ขอบกพรองของชิ้นงานฉีด

1. ผิวลาย (Cold Shut)

Cold Shut

ลักษณะ : เปนเสนลายที่ผิว ตรงบริเวณที่โลหะไหลมาบรรจบกัน ซึ่งไมสามารถกําจัดโดยใชความ

ดันสูงหลังจากฉีดน้ําโลหะเขาแมพิมพแลว
การเกิด : เกิดเมื่อโลหะหลอมเหลวที่ไหลอยูในแมพิมพแข็งกอนถึงเวลาที่ กําหนด และไมหลอม
รวมกับโลหะหลอมเหลวที่ไหลเขามาภายหลัง
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : เวลาในการฉีด (cavity fill time), ความเร็วเกท (gate velocity), อุณหภูมิของ
แมพิมพและโลหะ (die & metal temperature), ลักษณะการไหลของโลหะ (the flow pattern of
metal in the cavity)
ความเสียหาย : ทําใหเกิดปญหาตอนทําผิว (finishing) ทั้งชุบและพนสี และทําใหผิวชุบหรือพนที่
ไดเสียหาย , ทําใหความแข็งแรงของชิ้นงานลดลง ดังนั้นชิ้นงานที่มีผิวลายจะแตกหักงายเมื่อโดน
แรงกระแทก
การปองกัน : (a) ควรทําการฉีดที่อุณหภูมิแมพิมพที่สูงที่สุดในทางปฏิบัติ
- อุณหภูมิแมพิมพที่แนะนําอยูในชวง 150 – 250 องศาเซลเซียส
- อุณหภูมิแมพิมพที่เหมาะสมควรอยูในชวง 180 – 200 องศาเซลเซียส
 (b) ควรใชเวลาในการฉีดใหสั้นที่สุด
- สําหรับชิ้นงานที่ไมตองนําไปทําผิวตอ อาจใชเวลาในการฉีดไดนานถึง 0.03
วินาที
- สําหรับชิ้นงานที่ตอง นําไปทําผิวตอ ควรใชเวลาในการฉีดใหนอยกวา 0.02
วินาที
(c) ควรทําการฉีดที่ความเร็วเกทสูงๆ
- แนะนําใหใชความเร็วเกทอยูในชวง 35 – 50 เมตร/วินาที
(d) ควรออกแบบทางวิ่งน้ําโลหะที่ทําใหการไหลราบเรียบ (uniform metal flow)
- พื้นที่หนาตัดของทางวิ่งโลห ะตั้งแตหัวฉีดถึงเกทควรลดหลั่นลงมาตามลําดับ
โดยพื้นที่หนาตัดหัวฉีดควรมากกวาพื้นที่หนาตัดเกท 1.25 – 1.75 เทา
- ควรหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนทิศทางวิ่งน้ําโลหะอยางกะทันหัน (หักมุม, ขนาดทาง
วิ่งลดลงแบบคอขวด) เพราะจะทําใหเกิดฟองอากาศมาก
(e) การใหความรอนเพิ่มเติ ม หรือการเคลือบผิวชองวางของแมพิมพจะชวยลดหนวง
การถายโอนความรอน
- การใหความรอนเพิ่มเติมจะไดประโยชนมากโดยเฉพาะอยางยิ่งในกรณีที่ฉีด
ชิ้นงานใหญที่มีน้ําหนักนอย (ชิ้นงานบาง)
(f) รูลน (overflow) เปนตัวใหความรอนแกแมพิมพ
การแกไข : (a) ถาผิวลายตื้น (นอยกวา 0.05มิลลิเมตร) เปนไปไดที่จะสามารถขัด (buffing) ออกได
(b) มักใช Belt sanding ในการกําจัดผิวลายที่รุนแรง (วิธีนี้แพง และขัดผิวโลหะออก
มาก จนเห็นเปนตามดที่ผิว ซึ่งทําใหเกิดผิวพุพองตามมาเมื่อนําไปชุบผิว)

2. ผิวพอง (Blister)

Blister
ลักษณะ : เปนผิวพองเล็กๆ พองนูนขึ้นมาที่ผิว สวนผิวพุพองใหญๆ เกิดจากความดัน ขนาดของ
ฟองอากาศพุพองเหลานี้จะมีหลากหลายขนาด แตทั้งหมดจะมีรูปทรงกลม
การเกิด : ผิวพองเปนผลของการกักของฟองอากาศ ซึ่งจะพองขึ้นเมื่อความดันภายในฟองอากาศ
มากกวาความแข็งแรงของผิวชิ้นงานที่อุณหภูมินั้นๆ (ฟองอากาศเหลานี้สามารถพองขึ้นไดระหวาง
การดีดชิ้นงานออกจากแมพิมพ และการอบ (baking))
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : ลักษณะการไหลของโลหะในระบบทางวิ่งและในชองวางของแมพิมพ (the
flow pattern of metal in feeding system and cavity), ความเร็วเกท (gate velocity), อุณหภูมิของ
แมพิมพ (die temperature) และอุณหภูมิในการดีดชิ้นงานออก (casting ejection temperature)
ความเสียหาย : ทําใหเกิดปญหาตอนทําผิว (finishing) และทําใหผิวเคลือบเสียหายเมื่อนําไปชุบผิว
หรือพนสี
การปองกัน : (a) วิธีที่ดีที่สุดในการควบคุมผิวพอง คือ ลดปริมาณอากาศที่ถูกกักในชิ้นงาน โดย
- ออกแบบทางวิ่งโลหะ ใหโลหะไหลอยางราบรื่นไปทางเดียวกัน การไหลของ
โลหะที่ราบรื่น จะชวยใหอากาศที่อยูในรันเนอรและชองวางของแมพิมพไหล
ไปยังชองระบายอากาศและรูลน
- ควรหลีกเลี่ยงการเพิ่มขนาดของทางวิ่งโลหะ และมุมฉาก ดังรูป (เนื่องจากจะ
ทําใหเกิดการไหลแบบพลาน ซึ่งเปนผลใหอากาศเขาไปผสมกับการไหลของ
โลหะ และทําใหเกิดการกักอากาศในที่สุด)
 (b) สําหรับชิ้นงานที่ซับซอน ถาไมสามารถออกแบบใหโลหะไหลไปทางเดียวกันได
ควร ใชความเร็วเกทสูง เพื่อลดและกระจายขนาดของฟองอากาศ
(c) นอกจากนี้ การเพิ่มเวลากอนเปดแมพิมพ จะทําใหผนังชิ้นงานเย็น ซึ่งชวยเพิ่มความ
แข็งแรง อยางไรก็ตาม วิธีนี้ไมสามารถแกปญหาที่ตนเหตุได วิธีที่ดีที่สุดคือการลดปริมาณอากาศ
ดังที่กลาวมาตอนตน
การแกไข : (a) การเกิดผิวพองขึ้นอยูกั บการควบคุมอุณหภูมิในการดีดชิ้นงานออกจากแมพิมพ ยิ่ง
อุณหภูมิในการดีดชิ้นงานออกต่ํา ผนังของชิ้นงานยิ่งแข็งแรง โอกาสเกิดผิวพองก็จะลดลง (วิธีนี้ไม
สามารถปองกันผิวพองที่เกิดจากกระบวนการขึ้นรูป (casting process) ที่ใชอุณหภูมิสูงได)
(b) ในบางครั้ง อุณหภูมิชองวางของแมพิมพก็เปนสาเหตุของฟองอากาศ (วิธีนี้ใชไมได
กับชิ้นงานที่มีผนังบาง (thin wall casting))

3. ตามด (Internal Porosity and Pores)

Porosity
 ลักษณะ : เปนฟองอากาศเล็กๆ ในเนื้อ หรือผิวชิ้นงาน
การเกิด : ทั้งการกักของฟองอากาศ และการหดตัว เนื่องจากการแข็งตัวของสังกะสี สามารถทําให
เกิดตามดได ตามดอาจปรากฏขึ้นจากการขัดผิวชิ้นงาน (ตอนแรกผิวชิ้นงานปดตามดอยู เมื่อขัดเปด
ผิวชิ้นงานออก ตามดจึงปรากฏขึ้น)
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : ปริมาณ , ขนาด, รูปแบบ และการกระจายของรูพรุนในชิ้นงานขึ้นอยูกับ
รูปแบบการไหลของโลหะ, การระบายอากาศ, อุณหภูมิของแมพิมพ และความเร็ว
ความเสียหาย : ทําใหความแข็งแรงของชิ้นงานลดลง
การปองกัน : (a) วิธีที่ดีที่สุดในการลดตามด คือ การลดการกักของอากาศในชิ้นงาน
- ควรควบคุมความเร็วจังหวะแรกของลูกสูบ เพื่อปองกันการเกิดการไหลแบบ
พลาน (turbulence)ในคอหาน
(b) การขึ้นรูปควรทําที่ความเร็วเกทสูงๆ
- ความเร็วเกทสูง (มากกวา 55 เมตร/วินาที ) จะทําใหเกิดการไหลแบบอะตอม
(atomized flow) เขาในชองวางของแมพิมพ และไลฟองอากาศออกจาก
ชิ้นงาน
- ความเร็วเกทต่ํา มักจะทําใหเกิดฟองอากาศที่ใหญ แตนอยกวา
(c) รูปแบบของแมพิมพและการออกแบบเกทมีผลตอรูปแบบการไหล
- การออกแบบการระบายฟองอากาศที่มีประสิทธิภาพ ชวยลดปริมาณการกัก
ของอากาศ
(d) รูปแบบและอัตราในการแข็งตัว, รูปแบบการเติม , แมพิมพ และอุณหภูมิของโลหะ
และระบบหลอเย็น มีผลตอตําแหนงและขนาดของฟองอากาศ
- ความเร็วในการแข็งตัวสูง มักทําใหเกิดการกักอากาศในชิ้นงาน
- ความเร็วในการแข็งตัวที่ต่ํากวา มักจะเคลื่อนฟองอากาศไปขางหนา ไป
รวมอยูที่บริเวณสุดทายที่จะแข็ง
- อุณหภูมิที่สูงขึ้นที่บริเวณใกลเกท มักจะทําใหเกิดตามดที่เกท

4. ตามดที่เกท (Pores on the gate)

 ลักษณะ : ผิวชิ้นงานบริเวณเกทไมเรียบ (โดยเฉพาะอยางยิ่งหลังทําการขัดตกแตงผิว)
การเกิด : ขึ้นอยูกับความหนาเกท มักจะเกิดเมื่อความหนาเกทมากกวา 0.8 มิลลิเมตร
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : ตัวแปรที่มีผลกระทบโดยตรง คือความหนาเกท สวนความเร็วเกทสง
ผลกระทบนอยกวา
ความเสียหาย : โดยเฉพาะอยางยิ่งหลังทําการขัดตกแตงผิว ตามดที่เกทจะเห็นไดชัดขึ้น
การปองกัน : :วิธีที่จะลดตามดที่เกทไดโดยตรง คือลดความหนาเกท (ความหนาเกทมากที่สุด ไม
ควรเกิน 0.8 มิลลิเมตร)

5. ชิ้นงานติดแมพิมพ (Die Soldering)

การเกิด : เกิดจากสังกะสีหลอมรวมกับแมพิมพเหล็กระหวางการ ฉีดขึ้นรูป โดยปฏิกิริยาที่เกิดอาจ
เปนไดทั้งการยึดเกาะกัน หรือเกิดปฏิกิริยาทางเคมีระหวางสังกะสีหลอมเหลวและแมพิมพเหล็ก
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : ชิ้นงานติดแมพิมพอาจเกิดรวมกับสาเหตุอื่นๆ ดังนี้
(a) การกระแทกของน้ําสังกะสีบนผิวแมพิมพสวนที่เรียบ : มักจะทําให
น้ํามันหลอลื่นที่เคลือบผิวแมพิมพถูกชะออก และผิวแมพิมพเปนรอยขีดขวน ในที่สุดเมื่อสังกะสี
สัมผัสกับผิวแมพิมพ จึงมักเกิดการติดแมพิมพ
(b) การกัดกรอนของแมพิมพ : บริเวณที่ถูกกัดกรอน หรือบริเวณที่มีรอย จะ
เปนสวนที่ทําปฏิกิริยากับน้ําสังกะสีไดดี และกระตุนให เกิดการติดแมพิมพ แมพิมพมักจะถูกกัด
กรอนบริเวณใกลเกท (เนื่องจากการใชความดันในการฉีดสูง รวมกับเกทที่บาง ) ความเร็วของน้ํา
สังกะสีผานเกทที่สูงทําใหเกิด cavitation ซึ่งทําใหแมพิมพถูกกัดกรอนและเปนรอย (แมพิมพมักถูก
กัดกรอนที่เมื่อความเร็วน้ําสังกะสีมากกวา 60 เมตร/วินาที)
(c) อุณหภูมิแมพิมพสูง : ยิ่งอุณหภูมิแมพิมพยิ่งสูง ยิ่งมีแนวโนมที่จะติด
แมพิมพมากขึ้น ทั้งยังเพิ่มปฏิกิริยาทางเคมีระหวางสังกะสีหลอมเหลวและแมพิมพ
(d) มุมของระบบทางวิ่งไมเหมาะสม :
ความเสียหาย : (a) บริเวณที่เชื่อมติดจะทําใหการดีดชิ้นง านออกจากแมพิมพยาก และเกิดเปนรอย
บนชิ้นงาน
(b) สังกะสีที่ติดที่ผิวแมพิมพอาจถูกออกซิไดซ และเกิดเปนจุดที่ทําใหผิวแมพิมพ
และชิ้นงานไมเรียบ
การปองกัน : (a) วิธีที่ดีที่สุดในการลดการติดแมพิมพ คือ การเลือกใชน้ํามันหลอลื่นแมพิมพที่
เหมาะสม
(b) ในระบบทางวิ่งและการออกแบบแมพิมพที่ทําใหเกิดการติดแมพิมพ ควรกําจัด
หรือลดโดยการขัดจังหวะน้ําโลหะ
 (c) การที่แมพิมพถูกกัดกรอน เปนตัวบงชี้วาความเร็วน้ําโลหะสูงเกินไป
- ควรลดความเร็วน้ําโลหะโดยการปรับเปลี่ยนตัวแปรเครื่องฉีด
- ถาทําการปรับเปลี่ยนตั วแปรเครื่องฉีดแลวแมพิมพยังคงถูกกัดกรอน ควรทํา
การปรับเปลี่ยนแมพิมพเพื่อลดความเร็วน้ําโลหะ
- ควรทําการวัดตัวแปรในการฉีด และตรวจสอบบริเวณที่น้ําโลหะไหล เพื่อ
ตัดสินวาการปรับเปลี่ยนอยางไรจึงจะเหมาะสมที่สุดในการลดความเร็วน้ํา
โลหะ
- ถาบางบริเวณในแมพิมพรอนเกิน ไป ควรทําการพิจารณาระบบหลอเย็นใหม
เพื่อชวยลดปญหา

6. ผิวเปนหลุมเปนบอ (Surface Shrinks)

ลักษณะ : ผิวชิ้นงานเปนหลุมหรือเวาลง
การเกิด : เมื่อบริเวณที่อยูใกลกับจุดรอน (Hot spot) แข็งตัวชา แตบริเวณรอบๆ และดานใตแข็งตัว
อยางตอเนื่อง ระหวางการแข็งตัวขั้นสุดทาย การแข็งตัวของโลหะบริเวณจุดรอนจะทําใหเกิดหลุม
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : การควบคุมอุณหภูมิของแมพิมพที่ไมดีเปนสาเหตุหลักของการเกิดจุดรอน (Hot
spot) และเปนที่มาของผิวเปนหลุม
ความเสียหาย : ทําใหเกิดปญหาตอนทําผิว (finishing) และทําใหผิวเคลือบเสียหายเมื่อนําไปชุบผิว
หรือพนสี
การปองกัน : (a) ลดอุณหภูมิของแมพิมพ (สําหรับชิ้นงานที่ตองนําไปชุบตอ แนะนําใหใชอุณหภูมิ
ของแมพิมพที่ 180 – 220 oC)
(b) ถาบางบริเวณของแมพิมพรอนเกินไป ควรทําการพิจารณาระบบหลอเย็นใหมเพื่อ
ชวยลดปญหา
7. ผิวเปนคลื่น (Lake/Wave)

ลักษณะ : ผิวชิ้นงานไมเรียบเปนวงกวาง โดยมีทั้งนูนขึ้นหรือเวาลง และมักจะเกิดบนผิวชิ้นงานที่

เรียบ ขนาดและรูปรางของผิวเปนคลื่นจะแตกตางกันไป แตมักจะปรากฏในตําแหนงเดิมของ
ชิ้นงานนั้นๆ
การเกิด : ผิวเปนคลื่นเกิดจากการแข็ง ตัวที่ผิดปกติ บริเวณที่ผิวชิ้นงานสูงกวามักจะเย็นเร็วกวา
บริเวณใกลเคียง หรือบริเวณที่ต่ํากวา มุมของบริเวณที่ผิวเปนคลื่น มักจะปรากฏใหเห็นการฉีดที่ไม
สมบูรณที่เล็กมาก เชน ตามด ผิวขรุขระ
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : โดยทั่วไปเกิดจากอุณหภูมิของแมพิมพที่สูงเกินไ ป และสภาวะการฉีดที่ไม
เหมาะสม
ความเสียหาย : ทําใหเกิดปญหาตอนทําผิว (finishing) การหดตัวที่ตางกันของ 2 บริเวณระหวางการ
แข็งตัว ทําใหผิวชิ้นงานไมเสมอกัน ซึ่งไมสามารถขัดใหเรียบเทากันได
การปองกัน : (a) ปรับเปลี่ยนอุณหภูมิของแมพิมพ
(b) เปลี่ยนน้ํามันหลอลื่นแมพิมพ
(c) ปรับปรุงประสิทธิภาพในการฉีด
(d) ใชเวลาในการฉีดใหสั้นลง

8. ชิ้นงานแตกราว (Solidification Cracking)

 ลักษณะ : รอยแตกราวผานบริเวณที่ชิ้นงานแข็งตัวเปนบริเวณสุดทาย
การเกิด : รอยแตกราวสามารถเกิดขึ้นไดเมื่อชิ้นงานซับซอน โดยฉีดขาดจากสวนที่หนาไปสวนที่
บางกวา ถาสวนที่บางกวาแข็งตัวกอน อาจเกิดรอยแตกราวขึ้นไดที่จุดที่แข็งตัวเปนจุดสุดทายของ
สวนที่หนา
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : โดยทั่วไปรอยแตกรา ยมักเกิดบริเวณจุดรอน โดยสาเหตุมาจาก การฉีดที่ไม
เหมาะสมบริเวณที่เปนหลุมและแตกราว
ความเสียหาย : ทําใหคุณสมบัติเชิงกลลดลง โดยเฉพาะอยางยิ่งระหวางที่ทําการทดสอบความลา
(Fatigue testing) ซึ่งเปนผลมาจากการแตกกอนถึงเวลาที่กําหนด
การปองกัน : (a) ปรับปรุงรูปแบบในการฉีด
(b) เปลี่ยนน้ํามันหลอลื่นแมพิมพ
(c) ปรับเปลี่ยนอุณหภูมิของแมพิมพ

9. ชิ้นงานฉีกขาด (Hot Tearing)

10. แตกลายงา (Intergranular Corrosion)

11. (Surface Shrinkage)

ลักษณะ : เกิดเปนรอยฉีกบริเวณตลอดความยาวเกท บางทีอาจเกิดความเขาใจผิดวาเปนรอยฉีกที่

เกิดจากการตัดแตงผิว
การเกิด : ชิ้นงานฉีกขาด (Hot tearing) เปนชนิดหนึ่งของชิ้นงานแตกราว (Solidification cracking)
โดยรอยฉีกจะเกิดขึ้นเมื่อมุมของชิ้นงานรอนเกินไป บริเวณที่ติดตอกับสวนนี้จะแข็งตัวชาล ง การ
แข็งตัวและหดตัวของแตละมุมจะทําใหโลหะที่มุมเกิดความเครียด รอยฉีกจะปรากฏขึ้นเมื่อชิ้นงาน
ไดรับความเครียดขณะที่ยังไมแข็งตัวดี
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : (a) ระบบหลอเย็นแมพิมพ และอุณหภูมิของแมพิมพ
(b) การออกแบบชิ้นงาน (ควรหลีกเลี่ยงการออกแบบที่หักมุม)
 การปองกัน : (a) ปรับเปลี่ยนระบบหลอเย็น และการควบคุมอุณหภูมิของแมพิมพ
(b) ควรออกแบบมุมดานในของชิ้นงานใหใหญเพื่อลดความรอนที่มุมชิ้นงาน (ซึ่งชวย
กระจายความเครียดดวย) มุมที่เล็กที่สุดที่ควรออกแบบคือ 2 มิลลิเมตร

10. แตกลายงา (Intergranular corrosion)

ลักษณะ : รอยแตกราวตามขอบเกรน
การเกิด : น้ําโลหะมีสวนผสมทางเคมีที่ไมเหมาะสม
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : ปริมาณแมกนีเซียม (Mg) ในน้ําโลหะต่ํา รวมกับถามีตะกั่ว (Pb), ดีบุก (Sn)
และแคดเมียม (Cd) ในน้ําโลหะมาก จะทําใหเกิดการแตกลายงามากขึ้น
ความเสียหาย : ชิ้นงานเปราะแตก และคุณสมบัติเชิงกลลดลง
การปองกัน : ใชปริมาณ Recycles ใหนอยลง แนะนําใหใชสัดสวน Recycles : New zinc ไมเกิน 1:2

11. ชิ้นงานไมเต็มแมพิมพ (Misrun)

Misrun

Misrun
 ลักษณะ : ชิ้นงานบางสวนไมไดรับการฉีด
การเกิด : น้ําโลหะบางสวนแข็งตัวขัดขวางการไหลกอนที่ทุกสวนของชิ้นงานจะถูกฉีดใหเต็ม
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : ชิ้นงานไมเต็มแมพิมพเกิดไดจากหลายสาเหตุ ดังนี้
(a) แมพิมพอุณหภูมิต่ําเกินไป
(b) น้ําโลหะหนืด เนื่องจากมีปริมาณอลูมิเนียม (Al) ในน้ําโลหะต่ํา
(c) กําลังของเครื่องฉีดไมเพียงพอ
(d) การอุดตันของโลหะจากรอบการฉีดกอนหนา
ความเสียหาย : ขนาดของชิ้นงานไมไดตามที่ออกแบบไว
การปองกัน : (a) เพิ่มอุณหภูมิของแมพิมพ หรือลดปริมาณน้ําหลอเย็น
(b) ใช Recycles ใหนอยลง
(c) เปลี่ยนเครื่องฉีดใหมีขนาดใหญขึ้น
(d) ทําความสะอาดแมพิมพ และตรวจสอบน้ํามันหลอลื่นแมพิมพ ถานอยเกินไปจน
ทําใหชิ้นงานติดแมพิมพ ใหทําการเพิ่มปริมาณน้ํามันหลอลื่นแมพิมพ

12. ครีบ (Flash)

Flash

ลักษณะ : ชิ้นงานมีแผนโลหะบางๆ ติดมาบริเวณรอยตอของแมพิมพ

การเกิด : น้ําโลหะเล็ดลอดออกมาตามรอยตอของแมพิมพ
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : (a) ความดันในการฉีดสูงเกินไป
(b) แรงล็อคแมพิมพไมเพียงพอ
ความเสียหาย : ไมสรางความเสียหายใหแกชิ้นงาน แตจะทําใหเสียเวลาในการขัดแตงชิ้ นงาน และ
สิ้นเปลืองโลหะ
 การปองกัน : (a) ลดความดันในการฉีด
(b) เพิ่มแรงล็อคแมพิมพ
13. ชิ้นงานบิด โคง (Warped Casting)

ลักษณะ : ชิ้นงานบิด โคง โดยเฉพาะสวนที่มีลักษณะเรียว ยาว

การเกิด : การออกแบบชิ้นงานไมเหมาะสม สวนสาเหตุอื่นๆ อยางเช น อุณหภูมิของแมพิมพสูง
เกินไป โดยเฉพาะอยางยิ่งกับชิ้นงานที่ยาว
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : การออกแบบแมพิมพ และอุณหภูมิ
ความเสียหาย : ชิ้นงานเสียรูปเนื่องจากแรงในการดีดชิ้นงานออก
การปองกัน : ตรวจสอบการออกแบบแมพิมพ (ควรออกแบบใหมใหเพียงพอกับที่จําเปน ) ในกรณีที่
อุณหภูมิของแมพิมพสูงเกินไป ควรเพิ่มน้ําหลอเย็นหรือเพิ่ม cycle time

14. รอยครูด (Galling or Drag)

ลักษณะ : รอยครูดที่ดานขางของชิ้นงาน หลังจากดีดชิ้นงานออก

การเกิด : สวนมากเกิดจากรอยกลึงไสที่ผิวแมพิมพ ซึ่งสามารถขัดออกได ในบางกรณีอาจเกิด จาก
ตัวดีดชิ้นงานออกเคลื่อนที่ไมราบเรียบ ทําใหชิ้นงานเอียงและเกิดรอยครูด ซึ่งในกรณีนี้ตองทําการ
แกไขตัวดีดชิ้นงานออก นอกจากนี้ รอยครูดบางๆ อาจเกิดจากการขัดผิวแมพิมพที่ไมสม่ําเสมอ เชน
บริเวณที่เปนรู
ตัวแปรที่ทําใหเกิด : รอยกลึงไสที่ผิวแมพิมพ หรือการออกแบบแมพิมพไมเหมาะสม
ความเสียหาย : รอยครูดสามารถมองเห็นไดดวยตา จึงอาจทําใหผิวที่นําไปชุบไมสวย
การปองกัน : ตรวจสอบผิวของแมพิมพ และการออกแบบแมพิมพ