Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK

2 OKTOBER 2017 – 31 OKTOBER 2017
INTISARI
Kerja praktek di PT Petrokimia Gresik dilaksanakan dengan tujuan untuk

menerapkan ilmu-ilmu dasar yang dipelajari pada saat kuliah sehingga dapat
diaplikasikan pada industri kimia. PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit
produksi, yaitu Unit Pupuk Nitrogen, Unit Pupuk Fosfat, dan Unit Asam Fosfat.
Salah satu bagian dalam Unit Pupuk Nitrogen adalah Departemen Produksi
Pupuk Amonium Sulfat (ZA). Kerja praktek ini difokuskan pada bagian
Produksi Pupuk Amonium Sulfat (ZA) yang bertugas menjalankan proses
produksi pupuk ZA. Pada Unit Pupuk Nitrogen ini terdapat dua bagian Pupuk
ZA yaitu Pupuk ZA I dan Pupuk ZA III.
Pada Departemen Produksi I (Unit Nitrogen) terdapat pabrik Amonia,
Pupuk Urea, dan Pupuk ZA I/III. Varian produk yang dihasilkan antara lain pupuk
Urea dan Pupuk ZA, serta Amonia. Tugas khusus dari laporan ini berjudul
“Konservasi Energi di Unit Saturator Pabrik Pupuk ZA III PT Petrokimia Gresik”.
Kata kunci: kerja praktek, PT Petrokimia Gresik, Departemen Produksi I,Pupuk

ZA, Saturator
Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) i

ABSTRACT
Internship at PT Petrokimia Gresik conducted to study the implementation

of the basic sciences are learned in college that can be applied to the chemical
industry. PT Petrokimia Gresik has three production units, there are Nitrogen
Fertilizer Unit, Phosphate Fertilizer Unit, and Phosphoric Acid Unit. Department
of Production Amonium Sulphate (ZA) is a part of Nitrogen Fertilizer Unit. The
internship is focused on the Production of Ammonium Sulphate (ZA) that
responsible for the production process of Ammonium Sulphate. Department of
Production I has two unit of Ammonium Sulphate production, there are
Ammonium Sulphate I and Ammonium Sulpahte III.
At the Department of Production I (Nitrogen Fertilizer Unit) there are
Pupuk Urea Unit, Ammonia Unit, and Ammonium Sulpahte Unit. The products
are Urea, Ammonium Sulphate (ZA), and Ammonia. The special assignment of
this report entitled “Energy Conservation in Saturator Unit in Ammonium
Sulphate III Production at PT Petrokimia Gresik".
Keywords: internship, PT Petrokimia Gresik, Department of Production I, ZA,

Saturator
Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) ii

DAFTAR ISI
Halaman Judul....................................................................................................... i
Lembar Pengesahan .............................................................................................. ii
Kata Pengantar ...................................................................................................... iv
Intisari ................................................................................................................... v
Daftar Isi................................................................................................................ vii
BAB I. Pendahuluan ............................................................................................. 1
BAB II. Kesehatan dan Keselamatan Kerja .......................................................... 17
BAB III. Manajemen Produksi ............................................................................. 20
BAB IV. Departemen Produksi ............................................................................ 26
BAB V. Unit Utilitas ............................................................................................. 69
BAB VI. Pengolahan Limbah ............................................................................... 82
BAB VII. Laboratorium ........................................................................................ 90
Tugas Khusus
Konservasi Energi di Unit Saturator Pabrik ZA III

PT. Petrokimia Gresik ........................................................................................... 94
Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) iii

BAB I
PENDAHULUAN
PT. Petrokimia Gresik didirikan atas dasar kondisi wilayah Indonesia yang
merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat melimpah,
sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha
untuk meningkatkan produksi pertanian di Indonesia adalah dengan cara
mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional.
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan pupuk yang
berada di bawah holding company PT. Pupuk Indonesia yang merupakan Badan
Usaha Milik Negara (BUMN). PT Pupuk Indonesia membawahi 5 pabrik pupuk
besar yang ada di Indonesia yaitu, PT. Petrokimia Gresik, PT. Pupuk
IskandarMuda, PT. Pupuk Kujang, PT. Pupuk Sriwijaya, dan PT Pupuk Kaltim.
PT. Petrokimia Gresik bergerak di bidang produksi pupuk, bahan - bahan
kimia, dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineeringdalam lingkup
Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Nama Petrokimia berasal dari kata
“Petroleum Chemical” disingkat menjadi “Petrochemical”, yaitu bahan-bahan
kimia yang dibuat dari minyak bumi. Pada saat ini pembuatan pupuk di PT.
Petrokimia Gresik tidak lagi menggunakan bahan baku minyak bumi, melainkan
menggunakan gas alam. Namun perubahan penggunaan bahan baku ini tidak
merubah nama PT. Petrokimia Gresik.
I.1. Sejarah Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan pupuk besar yang
ada di Indonesia. Sebagai perusahaan yang besar, PT. Petrokimia Gresik
mempunyai sejarah yang cukup panjang. Penjelasan secara ringkas tentang
sejarah PT. Petrokimia Gresik sebagai berikut :
1. Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Keppres RI No. 260 Tahun 1960, dengan nama Projek
Petrokimia Soerabaja, yang pada masa itu merupakan proyek prioritas.
Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 1

2. Tahun 1964
Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Soerabaja didasarkan
pada Inpres RI No. 1/Instr/1963, dilaksanakan oleh Consindit Sp. A dari
Italia.
3. Tahun 1972
Projek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai
badan usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia
Gresik. Selanjutnya setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai Hari Ulang
Tahun PT. Petrokimia Gresik.
4. Tahun 1975
Bentuk perusahaan perum Petrokimia Gresik berubah menjadi PT.
Petrokimia Gresik (Persero).
5. Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company
bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.
6. Tahun 2000
Pabrik Pupuk Majemuk “PHONSKA” dengan teknologi Spanyol INCRO
dimana konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan
kapasitas produksi 3000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh presiden
Abdurrachman Wachid pada tanggal 25 Agustus 2000.
7. Tahun 2003
Di sekitar bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas
produksi 60.000 ton/tahun.
8. Tahun 2004
Mulai dilakukan sistemRehabilitation Flexible Operation (RFO) di PT.
Petrokimia Gresik unit Pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk
PHONSKA serta memproduksi pupuk SP-36 dengan harapan dapat
memenuhi permintaan pasar akan PHONSKA yang tinggi sewaktu-waktu.
9. Tahun 2005
Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun
mulai diproduksi pada awal bulan Maret. Kemudian pada bulan Desember
mulai diproduksi dan dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas

produksi 3.000 ton/tahun, selain itu juga dikomersialkannya pupuk NPK

Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
10. Tahun 2009
Pabrik pupuk NPK PHONSKA III diabngun dan siap untuk dioperasikan
11. Tahun 2011
Adanya penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO), sehingga
pupuk Phospat I menjadi pupuk NPK PHONSKA IV.
12. Tahun 2012
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota PT. Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) berdasarkan SK Kementrian Hukum dan HAM Republik
Indonesia Nomor AHU-17695. AH. 01.02 tahun 2012.
13. Tahun 2017
Peluncuran produk pupuk PHONSKA PLUS yang dilakukan pada awal
tahun 2017.
I.2 Perluasan Perusahaan

Sebagai perusahaan pupuk yang bisa dibilang terlengkap di Indonesia PT.
Petrokimia Gresik merintis pembangunan mulai dari bawah. Dalam
perkembangannya PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali
perluasan. Adapun bentuk perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Perluasan 1 (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, meliputi pembangunan Prasarana Pelabuhan dan Penjernihan Air
dan Booster Pump di Gunungsari Surabaya.
2. Perluasan 2 (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, dilengkapi pembangunan Perluasan Prasarana Pelabuhan dan
Penjernihan Air dan Booster Pump di Babat.
3. Perluasan 3 (10 Oktober 1984)
Pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana pembangunan Hitachi
Zosen dari Jepang, meliputi :
a. Pabrik asam sulfat

b. Pabrik asam fosfat

c. Pabrik cement retarder
d. Pabrik aluminium flourida
e. Pabrik ammonium sulfat (ZA)
f. Unit utilitas
4. Perluasan 4 (2 Mei 1986)
Pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia
Gresik.
5. Perlasan 5 (29 April 1994)
Pabrik Amoniak dan pabrik pupuk Urea dengan proses baru, teknologi
proses dikerjakan oleh Kellog Amerika dan konstruksi oleh PT. IKPT pada
awal 1991.
6. Perluasan 6 (25 agustus 2000)
Pabrik pupuk majemuk NPK dengan nama Pupuk “ Phonska ”
pembangunan konstruksi oleh PT. Rekayasa Industri, dengan teknologi
dari Incro Spanyol. Kapasitas produksi : 300.000 ton/tahun.
7. Perluasan 7 (22 Maret 2005)
Pendirian pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan teknologi proses “MANNHEIM”
(Eastern Tech).
8. Perluasan 8 (Tahun 2006)
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan pabrik pupuk NPK
Kebomas II, NPK granulasi III & IV, & Phonska II & III di wilayah PT
Petrokimia Gresik.
Pendirian unit batubara di wilayah PT. Petrokimia Gresik untuk membantu
penyediaan listrik di PT Petrokimia Gresik.
Pembangunan tangki ammonia baru dan mulai dioperasikannya pabrik
pupuk Phonska IV.

Adanya pembangunan dermaga baru untuk memperbesar kapasitas

penerimaan dan pengiriman barang melalui kapal.
Pembangunan pabrik asam fosfat dengan pelaksana pembangunan dari
Wuhuan Engineering, Co. Ltd., meliputi beberapa pabrik yaitu:
a. Pabrik asam fosfat
b. Pabrik asam sulfat
c. Pabrik purified gypsum
d. Unit utilitas
13. Perluasan 13 (Sedang direncanakan)
Pembangunan pabrik amoniak II dan pabrik urea II.
I.3 Lokasi Pabrik

PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk yang berada di Propinsi
Jawa Timur, tepatnya di wilayah Gresik. Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik
pupuk berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian
Dasar dan Pertambangan. Dalam pemilihannya, terdapat beberapa pertimbangan
yang membuat Gresik dipilih sebagai tempat berdirinya PT. Petrokimia Gresik.
Adapun pertimbangan tersebut antara lain:
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu
4. Dekat dengan pelabuhan, sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut
5. Dekat dengan Kota Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai,
antara lain tersedianya tenaga – tenaga terampil.

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di

Area Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga
kecamatan yang meliputi 11 desa, yaitu:
1. Kecamatan Gresik
Pada kecamatan ini terdapat beberapa desa yang ditempati oleh PT.
Petrokimia Gresik, yaitu: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame,
Desa Karang Turi. Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas
Petrokimia Gresik, yaitu: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, Desa
Kebomas.
3. Kecamatan Manyar
Petrokimia Gresik, yaitu: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran, Desa
Tepen.
I.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

1. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati oleh konsumen.
2. Misi
Adapun misi yang diangkat oleh PT Petrokimia Gresik yaitu:
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
I.5 Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik

1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian
lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional

2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan

3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
4. Mengutamakan
engutamakan integritas di atas segala hal
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik
I.6 Logo dan Arti Logo
Gambar 1.1 Logo PT. Petrokimia Gresik
Arti Logo PT. Petrokimia Gresik

Logo dengan gambar kerbau berwarna emas, dipilih sebagai penghormatan
terhadap daerah Kecamatan Kebomas. Kerbau juga melambangkan sikap yang
suka berkerja keras, loyal, dan jujur. Selain itu Kerbau adalah hewan yang dikenal
luas oleh masyarakat Indonesia sebagai Sahabat Petani.
Petani. Warna kuning emas pada
hewan kerbau
au melambangkan keagungan.
keagungan. Daun hijau berujung lima
melambangkan kesuburan dan kesejahteraan. Lima ujung daun melambangkan
kelimaa sila dari Pancasila. Huruf PG berwarna putih singkatan dari
PETROKIMIA GRESIK. Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian
kesucian.
Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima
sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil
dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.
I.7 Struktur Organisasi

PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan
perusahaan yang dipimpin oleh seorang
direktur utama, direktur komersil, direktur produksi, direktur teknik dan

pengembangan, serta direktur SDM dan umum. Berikut ini adalah struktur
keorganisasian yang ada di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan SK Direksi No
0200/LI.00.01/30/SK/2016.

Ga
mb
ar
1.2
Str
ukt
ur
Org
anis
asi
PT.
Pet
rok
imi
a

I.8 Departemen Produksi

Sampai saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit departemen
produksi, yaitu Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen), Departemen
Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).
Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Produk utama yang dihasilkan dari Departemen Produksi I adalah sebagai
berikut:
1. Pupuk ZA, kapasitas produksi sebesar 400.000 ton/tahun
2. Pupuk Urea, kapasitas produksi sebesar 460.000 ton/tahun
3. Amoniak, kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun
Selain produk utama, Departemen Produksi I juga menghasilkan produk
samping sebagai berikut:
1. CO2 cair, kapasitas produksi sebesar 23.200 ton/tahun
2. O2 cair, kapasitas produksi 7.500 ton/tahun
3. N2 cair, kapasitas produksi 8000 ton/tahun
4. N2 gas, kapasitas produksi 500.000 N cm/tahun
Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen, yaitu
Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pembagian ini
dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II,
sehingga dipisahkan untuk mempermudah dalam manajemen dan
pengoperasiannya. Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini
diantaranya sebagai berikut:
1. Pupuk SP-36, kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton/tahun
2. Pupuk SP-18, kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton/tahun
3. Pupuk Phonska (I, II, III, IV), kapasitas produksi sebesar 2.250.000
ton/tahun
4. NPK Kebomas, kapasitas produksi sebesar 460.000 ton/tahun
5. Pupuk ZK, kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun

6. Petroganik, kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun
Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Pada unit ini diproduksi produk non-pupuk atau produk intermediate yang
membantu tersedianya bahan baku untuk produk pupuk. Departemen Produksi III
dibagi lagi menjadi 2 bagian yaitu Departemen Produksi III A dan III B.
Departemen Produksi III A beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, pabrik

yang terdapat pada unit ini terdiri dari:
1. Pabrik Asam Fosfat
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam fosfat di PT.
Petrokimia Gresik adalah phosphate rock (Ca3(PO4)2) dan asam sulfat
(H2SO4). Produk utama yang dihasilkan adalah asam fosfat yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36, sedangkan
produk samping yang dihasilkan adalah gypsum yang digunakan sebagai
bahan baku pada pengolahan cement retarder dan asam fluosilikat
(H2SiF6) yang digunakan sebagai bahan baku pada pengolahan aluminium
flourida. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar 200.000 ton/tahun.
2. Pabrik Asam Sulfat
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam sulfat di PT.
Petrokimia Gresik adalah belerang. Produk utama yang dihasilkan adalah
asam sulfat 98,5 % wt yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan
asam fosfat, dan pupuk ZA, sedangkan produk samping yang dihasilkan
adalah superheated steam yang digunakan untuk menggerakkan steam
turbine generator. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar 550.000
ton/tahun.
3. Pabrik Cement Retarder
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan cement retarder adalah
gypsum. Produk utama yang dihasilkan adalah cement retarder yang
digunakan sebagai bahan penolong dalam pengolahan semen dalam

mengatur waktu pengeringan. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar

440.000 ton/tahun.
4. Pabrik Aluminium Fluorida
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan aluminium fluoride adalah
asam fluosilikat. Produk utama yang dihasilkan adalah aluminium fluoride
yang digunakan sebagai bahan penurun titik lebur pada peleburan bijih
aluminium, sedangkan produk samping yang dihasilkan adalah silica
(SiO2) yang digunakan sebagai bahan kimia tambahan dalam produksi
asam fosfat. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar 12.600
ton/tahun.
Departemen Produksi III B mulai dioperasikan sejak tahun 2015. Unit ini
merupakan penyempurnaan dari Departemen Produksi III A. Pembangunan
Departemen Produksi III B ini dipilih karena perluasan terhadap Departemen
Produksi III A dianggap lebih mahal dibandingkan dengan mendirikan
departemen produksi yang baru. pabrik yang terdapat pada unit ini terdiri dari:
1. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4)
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam fosfat di PT.
Petrokimia Gresik adalah phosphate rock (Ca3(PO4)2) dan asam sulfat
(H2SO4). Produk utama yang dihasilkan adalah asam fosfat yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pupuk SP-36, sedangkan
produk samping yang dihasilkan adalah phosphogypsum yang digunakan
sebagai bahan baku purified gypsum. Kapasitas produksi pabrik ini adalah
sebesar 650 ton/hari.
2. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam sulfat di PT.
Petrokimia Gresik adalah belerang. Produk utama yang dihasilkan adalah
asam sulfat 98,5 % wt yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan
asam fosfat, dan pupuk ZA, sedangkan produk samping yang dihasilkan
adalah superheated steam yang digunakan untuk menggerakkan steam

turbine generator. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar 1850

ton/hari.
3. Pabrik Purified Gypsum
Bahan baku yang digunakan adalah phosphogypsum yang diperoleh dari
hasil samping pembuatan asam fosfat. Produk utama yang dihasilkan
adalah purified gypsum yang dapat digunakan di dalam bidang kesehatan
dan dalam industri semen. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar
2000 ton/hari.
4. Unit Batubara (UBB)

Unit ini merupakan unit yang digunakan untuk memproduksi steam dari
hasil pembakaran batubara. Produk steam yang dihasilkan digunakan
untuk menggerakkanturbindanmembantu proses di pabrik lain yang
memerlukan steam dalam proses produksinya.
I.9 Unit Prasarana Pendukung

Untuk mendukung kelancaran aktivitas produksi dan pemasaran pabrik,
PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit prasarana pendukung sebagai
berikut:
1. Dermaga
Dermaga khusus bongkar muat berbentuk huruf T ini memiliki panjang
819 m dan lebar 36 m. Dermaga ini memiliki kapasitas sebagai berikut:
a. Kapasitas bongkar muat 7 juta ton/tahun
b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus
- Kapal dengan bobot 40.000-60.000 DWT (Dead Weight Tonnage)
pada sisi laut sebanyak 3 buah
- Kapal dengan bobot 10.000 DWT pada sisi darat sebanyak 5 buah
c. Fasilitas bongkar muat
- Continuous Ship Unloader (CSU) untuk membongkar bahan curah
dengan kapasitas 2.000 ton/jam

- Multiple Loading Crane untuk memuat hasil produksi ke kapal

dalam bentuk curah dengan kapasitas 300 ton/jam
- Cangaroo Crane berjumlah 2, dengankapasitas bongkar curah
masing-masing 350 ton/jam
- Belt Conveyor, kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam, atau 120
ton/jam untuk kantong dengan panjang 22 km
- Fasilitas pompa dan pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair
berupa amoniak dan 90 ton/jam berupa asam sulfat
2. Pembangkit tenaga listrik
PT. Petrokimia Gresik memiliki unit pembangkit listrik sebagai berikut:
a. Gas Turbine Generator (GTG), yang berada di pabrik I Pupuk
Nitrogen. Daya yang dihasilkan mencapai 33 MW.
b. Steam Turbine Generator (STG), yang berada di pabrik III Asam
Fosfat. Daya yang dihasilkan mencapai 17,5 MW dan 12,5 MW.
Selain menggunakan energi listrik dari pembangkit milik sendiri, PT.
Petrokimia Gresik juga menggunakan listrik dari PLN sebesar 15 MW.
3. Instalasi penjernihan air
a. Unit Penjernihan Air I
Lokasi : Gunungsari, Surabaya
Bahan baku : Sungai Brantas
Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km
Kapasitas : 720 m3/jam
Dalam pengembangannya, PT. Petrokimia Gresik melakukan usaha
upgrading proyek Gunungsari sebesar 3.000 m3/jam.
b. Unit Penjernihan Air II
Lokasi : Babat, Lamongan
Bahan baku : Sungai Bengawan Solo
Ukuran pipa : 28 inci sepanjang 60 km
Kapasitas : 2.500 m3/jam
4. Unit utilitas batubara

PT. Petrokimia Gresik memiliki unit yang bertugas mengkonversi energi

batubara untuk utilitas dengan kapasitas mencapai 25 MW. Unit utilitas
batubara ini memiliki 2 boiler dengan kapasitas masing-masing 150
ton/jam.
I.10 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

Struktur bisnis PT. Petrokimia Gresik semakin diperkuat dengan adanya
anak-anak perusahaan patungan dengan bidang usaha yang saling menunjang.
Berikut adalah anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik:
1. PT. PETROKIMIA KAYAKU
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 60%
dan perusahaan lain dengan saham 40% dengan hasil produksi berupa
insektisida, fungisida, herbisida, rodentisida, dan bio.
2. PT. PETROSIDA GRESIK
Saham milik PT. Petrokimia Gresik sebesar 99,99% dan saham sebanyak
0,01% dimiliki oleh Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia
Gresik (K3PG). Hasil produksinya berupa herbisida, insektisida, fungisida,
zat pengatur tumbuh, biopestisida, pupuk organik, dan pupuk cair serta
bahan kimia.
3. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
dan perusahaan lain dengan saham 65%. Usaha utamanya adalah
menyiapkan lahan, sarana, prasarana, dan berbagai fasilitas penunjang
yang diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri.
4. PT. PETRONIKA
dan perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa
Plasticizer Dioctyl Phthalate (DOP).
5. PT. PETROWIDADA
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 1,47%
dan hasil produksinya berupa Phthalic Anhydride(PA).

6. PT. PETROCENTRAL
Perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan
saham sebesar 9,8% dan perusahaan lain sebesar 90,2%. Hasil produksi
berupa Sodium Trypoly Phosphate (STPP).
7. PT. PETRO JORDAN ABADI
Perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan
saham sebesar 50% dan perusahaan lain sebesar 50%. Produk utama yang
dihasilkan adalah asam fosfat.

BAB II
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
Kesehatan dan keselamatan tenaga kerja merupakan salah satu hal utama
yang harus dijaga agar produktivitas kerja tetap tinggi. Sistem Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3) melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan
lingkungan kerja yang terintegrasi. Penerapan sistem K3 secara tepat dapat
mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja, terwujudnya tempat kerja yang
aman dan nyaman, dan meningkatnya efisiensi dan produktivitas kerja.
Sistem Kesehatan dan keselamatan kerja menjadi sangat krusial,
mengingat PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan besar dengan ribuan
karyawan dan memproduksi sejumlah material kimia berbahaya.
Pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari
Undang-Undang No.1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
II.1 Filosofi Dasar Penerapan K3

1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan
produktivitas.
2. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu adanya jaminan
keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati semua
syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya zero accident.

II.2 Tujuan dan Sasaran K3

1. Tujuan K3
Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja
dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan
lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang
aman, nyaman, efisien, dan produktif.
2. Sasaran K3
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut:
a. Memenuhi UU No.1/1970 tentang keselamatan kerja.
b. Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER/05/MEN/1996
tentang Sistem Manajemen K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan.
II.3 Kebijakan K3 (1 September 2005)

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia
lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen, yang mengutamakan K3
dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya.
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, PT. Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
1. PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia, dan jasa yang berkualitas sesuai
permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan
menerapkan sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan
pencemaran, dan berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan
berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen
berupaya memenuhi standar mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan,
ketentuan, dan norma-norma K3 serta peraturan/perundangan terkait
lainnya.

3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya

meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk
dan jasa yang berkualitas, penaatan terhadap peraturan lingkungan dan
ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.
II.4 Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik

Organisasi K3 yang dibentuk di PT. Perokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1. Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan UU No. 1/70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga
tercapai kondisi yang aman, nyaman, dan produktif.
2. Organisasi non struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat terintegrasi pada
seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama sehingga sistem
pada K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
keberlanjutannya.

BAB III
MANAJEMEN PRODUKSI
Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik

Proses produksi PT. Petrokimia Gresik bekerja secara kontinyu, maka
PT.Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan sistem shift.
Sistem ini diberlakukan bagi karyawan yang bertugas di produksi dan
laboratorium dengan pembagian jam kerja sebagai berikut:
a. Shift I : 07.00-15.00
b. Shift II : 15.00-23.00
c. Shift III : 23.00-07.00
Jam kerja karyawan PT. Petrokimia Gresik diatur agar sesuai dengan
peraturan Departemen Ketenagakerjaan, sehingga karyawan shift dibagi ke dalam
4 grup yaitu grup A, B, C, dan D. Jadwal kerjanya diatur dalam suatu schedule
shift yang diatur oleh Biro Personalia PT. Petrokimia Gresik. Penerbitan schedule
shiftsetiap setahun sekali dengan menyesuaikan hari yang berlaku di
Indonesia.Disamping karyawan yang dibagi ke dalam jadwal shift, ada juga
karyawan yang bekerja non shift (normal day), biasanya berlaku untuk karyawan
yang bekerja di kantor dengan jam kerja sebagai berikut:
a. Hari Senin s.d. Kamis : 07.00-16.00 (istirahat 12.00-13.00)
b. Hari Jumat : 06.00-16.00 (istirahat 11.00-13.00)
c. Hari Sabtu dan Minggu : Libur
Dengan pembagian jam kerja ini, diharapkan para pekerja memiliki jam
kerja yang efektif dan sama rata, sehingga proses produksi akan berjalan dengan
lancar.
Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

Pengertian Candal Produksi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi atau sering disebut candal
produksiyang dalam istilah manajemen umum disebut Production Planning and
Control merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai

tujuan perusahaan.Definisi candal produksi adalah penetapan atau produksi yang

dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian kegiatan
pelaksanaan proses dan hasil produksi. Jadi secara umum, candal produksi berarti
kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian yang terlibat dalam pelaksanaan proses
produksi.
Tujuan dari kegiatan Candal Produksi adalah untuk mengusahakan agar
perusahaan dapat melakukan hal-hal sebagai berikut:
1. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin.
2. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektifitas tinggi.
3. Menguasai pasar yang luas dengan cara:
 Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan
mampu bersaing dengan kompetitor.
 Menjual produksi dalam jumlah banyak, dengan biaya produksi
rendah dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.
4. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan
perusahaan.
5. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan
kemajuan perusahaan.
Tugas dan kegiatan candal produksi di PT. Petrokimia Gresik, antara lain:
1. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (target RKAP tahunan)
2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila
terjadi penyimpangan (laporan produksi dan performancenya)
3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan operasi
serta meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-
dasar statistik.
Dari keterangan di atas dapat diketahui bahwa bagian candal produksi
bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di pabrik. Susunan
organisasi di bagian candal produksi yaitu Kepala Bagian Candal Produksi
membawahi 2 seksi yaitu:

1. Seksi perencanaan
Bertanggungjawab kepada Kepala Bagian Candal Produksi dalam
merencanakan produksi pabrik.
2. Seksi pengendalian
Bertanggungjawab kepada Kepala Bagian Candal Produksi dalam
mengendalikan produksi pabrik.
Di bawah ini, akan dijelaskan mengenai seksi perencanaan produksi dan seksi
pengendalian produksi di PT. Petrokimia Gresik.
Seksi Perencanaan Produksi

Dalam perencanaan ditentukan usaha atau tindakan yang akan dan perlu
diambil oleh pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan. Untuk
membuat perencanaan yang baik harus memperhatikan:
1. Masalah intern
Merupakan masalah dari dalam perusahaan. Yaitu masalah yang masih di
dalam kekuasaan pimpinan perusahaan. Contoh: mesin yang digunakan,
buruh yang dikaryakan,bahan yang diperlukan, dll.
2. Masalah ekstern
Merupakan masalah dari luar perusahaan. Yaitu masalah yang berada
diluar kekuasaan pimpinan perusahaan. Contoh: inflasi, keadaan politik,
dll.
Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu:
1. Perencanaan usaha yang bersifat umum (General Business Planning)
2. Perencanaan produksi (Production Planning)
Definisi perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian
bahan baku, tenaga kerja, modal, mesin, dan peralatan yang digunakan untuk
melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang.
Secara umum tujuan perencanaan produksi adalah:
1. Untuk mencapai tingkat atau level keuntungan tertentu.

2. Untuk menguasai pangsa pasar tertentu.

3. Untuk mengusahakan agar perusahaan bisa beroperasi pada efisiensi
tertentu.
4. Untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang
ada tetap pada tingkatnya dan berkembang.
5. Untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan.
Berdasarkan jangka waktu yang tercakup, perencanaan produksi dibedakan

menjadi:
1. Perencanaan produksi jangka panjang
Merupakan penentuan tingkat kegiatan produksi lebih dari satu tahun,
biasanya lima tahun mendatang dengan tujuan untuk merencanakan
pertambahan kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, dan
pengembangan produk.
2. Perencanaan produksi jangka pendek
Merupakan penentuan tingkat kegiatan produksi dalam jangka waktu satu
tahun atau kurang, dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan
baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan.
Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalam

kegiatan bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh beberapa hal sebagai
berikut:
1. Kegiatan ekstern produksi
Semisal dalam pemasaran mengalami kesulitan menjual produk dan dalam
pengadaan mengalami kesulitan mendatangkan bahan baku atau bahan
penolong.
2. Kegiatan intern produksi
Semisal ada permasalahan di pabrik yang mengakibatkan pabrik tidak bisa
berproduksi.

Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pengaruh di atas, maka

diperlukan langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya, yang
dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi.
Seksi Pengendalian Produksi
Seluruh kegiatan dalam PT. Petrokimia Gresik harus diarahkan untuk
menjamin kontinyuitas/koordinasi aktivitas dan menyelesaikan produk sesuai
dengan jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan serta dalam batas biaya yang
direncanakan. Definisi pengendalian produksi adalah kegiatan untuk
mengkoordinir aktivitas pengerjaan/pengelolaan agar waktu penyelesaian yang
telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien.
Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan
pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar
kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah:
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu
perusahaan, agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang
optimum serta keuntungan perusahaan maksimal.
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan
lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan,
sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral
pekerja.
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik
minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan
baku/penolong dan tenaga kerja.
Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT.

Petrokimia Gresik adalah:
1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagi realisasi.
2. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor
kegiatan produksi.
3. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana.

4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif

tindakan pada perencanaan berikutnya.
Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpanan yang

dilakukan di PT Petrokimia Gresik adalah:
1. Tercapainya tingkat produksi
2. Biaya produksi yang relatif murah
3. Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku/penolong.
4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang maksimal.
5. Mengurangi timbulnya biaya yang tidak perlu.
Sistem Pelaporan
Sistem pelaporan diterapkan di PT. Petrokimia Gresik terhadap setiap
kegiatan produksi di setiap unit. Kegiatan produksi pabrik I, II, dan III
berlangsung terus-menerus selama 24 jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi
kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan
fungsi administrasinya yaitu bagian Candal Produksi I, II, dan III. Kinerja unit
pabrik selalu dipantau untuk mengetahui progress pencapaian target yang telah
direncanakan dalam RKAP, pemantauan ini dituangkan dalam format laporan
yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen. Secara umum
jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode waktu, yaitu:
1. Laporan Harian
2. Laporan Bulanan
3. Laporan Triwulan
4. Laporan Tahunan
Dengan adanya sistem pelaporan ini diharapkan seluruh kegiatan produksi
di PT. Petrokimia Gresik dapat terencanakan dan terkendalikan, sehingga seluruh
kegiatan produksinya dapat dilakukan secara maksimal.

BAB IV
DEPARTEMEN PRODUKSI I
Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi, yaitu :

1. Pabrik Amoniak dengan kapasitas produksi 445.000 ton/tahun.
2. Pabrik Urea dengan kapasitas produksi 462.000 ton/tahun.
3. Pabrik ZA I/III dengan kapasitas produksi 400.000 ton/tahun.
4. Unit Utilitas yang menangani penyediaan air dan penyediaan energi listrik.
IV.1. Proses Produksi Amoniak

Proses yang digunakan untuk pembuatan amoniak adalah “Steam Methane
Reforming” dari MW Kellog. Pembuatan ammonia di PT petrokimia Gresik
memiliki kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun dimana amoniak
dihasilkan dari hasil reaksi antara H2 dan N2 dalam fase gas. Gas H2 diperoleh
dari reaksi antara gas alam dengan steam, sedangkan N2 diperoleh dari udara
bebas yang dimasukkan kedalam sistem.
Adapun proses pembuatan Amoniak, yaitu :
IV.1.1. Pembuatan Gas Sintesa

a. Desulfurisasi (108-DA/DB)
Desulfurisasi merupakan proses penghilangan kandungan sulfur pada
natural gas feed. Gas alam yang akan digunakan sebagai bahan baku proses
pembuatan amoniak masih mengandung pengotor berupa sulfur yang dapat
merusak katalis reformer dan katalis shift converter. Gas alam diambil dari pulau
Kangean, Madura. Dengan kandungan Sulfur (H2S) mencapai 25 ppm.
Kandungan sulfur dalam gas alam ada 2 macam yaitu :
- Senyawa Sulfur Reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis
ZnO
- Senyawa Sulfur non reaktif tidak dapat Senyawa Sulfur ( S ) non reaktif
diperlukan katalis Cobalt Molybdate ( Co-Mo ).

Dengan Katalis diatas, Kandungan sulfur dalam gas alam dapat dikurangi sampai
kurang dari 0,1 ppm di dalam desulfurizer . Reaksi yang terjadi:
- Pada Katalis Co-Mo
CH3HS + H2→ CH4 + H2S + Panas
C4H4S + 4H2→ n - CH4H2O + H2S + Panas
- Pada Katalis ZnO
H2S + Zno → Zn S + H2O + Panas
Penjelasan Proses :
Gas alam dengan kondisi 18,3 kg/cm2 dan 16oC masuk ke unit amonia dan
dialirkan ke knock out drum (144-F). Di sini terjadi pemisahan fraksi berat
hidrokarbon. Aliran gas dimasukkan dari samping drum kemudian dilewatkan
suatu demister pad untuk menahan fraksi berat hidrokarbon yang terbawa. Aliran
gas akan naik ke atas menuju proses selanjutnya. Liquid hidrokarbon akan
dibuang. Aliran gas yang sudah dipisahkan dari fraksi berat hidrokarbon dibagi
menjadi dua, satu aliran ke feed gas compressor (102J) dan yang lain ke fuel gas.
Gas yang dimasukkan ke feed gas compressor dimaksudkan untuk menaikkan
tekanannya menjadi 45,7 kg/cm2 dan 103oC. Kompressor ini digerakkan oleh
Medium Pressure Steam (MPS).
Umpan gas setelah dikompresi lalu diinjeksi dengan gas kaya H2
daridischarge first casepada synthesis gas compresor (103-J) lalu masuk
convection section primary reformer (101-B), dimana gas dipanaskan melalui
preheated menjadi 399oC kemudian gas alam masuk ke desulfurizer. Desulfurizer
merupakan vertikal vessel yang berisi katalis Co/Mo 4,25 m3 dan katalis ZnO 35,4
m3. Di dalam desulfurizer (108 DA/DB) terdapat katalis ZnO yang hanya
menyerap sulfur sebagai H2S, sehingga sebelum mencapai bed ZnO sulfur harus
diubah dahulu menjadi H2S dengan mengontakkan gas alam dengan katalis
Co/Mo. Reaksi ini berlangsung pada temperatur 399oC dan tekanan 44,3 kg/cm2.
Effisiensi maksimum ZnO untuk desulfurisasi adalah dengan menaikkan
temperatur, tetapi untuk meminimumkan thermal cracking komponen maka suhu
yang optimal pada desulfurizer adalah 350-400oC. Keluaran dari desulfurizer

menghasilkan effluent dengan kandungan sulfur < 0,1 ppm. Selanjutnya gas
masuk ke dalam sistem Primary Reforming
b. Steam Reforming (Primary Reformer 101-B)

Gas alam keluaran desulfurizer direaksikan dengan steam didalam radiant
tube berisi katalis nikel. Produk reaksi ini berupa CO2, CO, dan H2. Reaksi yang
terjadi dalam primary reformer adalah :
- Reaksi Utama : CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 (Endotermis)
- Reaksi Samping : CO + H2O ↔ CO2 + H2 (Eksotermis)
Reaksi ini merupakan reaksi endotermis yang mengambil panas dari reaksi
pembakaran dengan gas alam.
c. Secondary Reformer
Gas keluar primary reformer direaksikan dengan udara (21% O2) di dalam
reactor fixed bed berisi katalis nikel. Reaksi yang terjadi didalam reformer ini
adalah:
- 2H2+ O2 ↔ 2H2O
- CH4 + H2O ↔ CO + 3H2
- CO + H2O ↔ CO2 + H2
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermik yang panasnya dimanfaatkan untuk
membangkitkan steam pada Waste Heat Boiler.
Penjelasan Proses :
Proses reforming adalah reaksi antara gas alam dengan steam yang
dilewatkan katalis Ni, menghasilkan H2, CO dan CO2. Pada Primary Reformer
(101 B), gas dan steam dicampur, dipanaskan dan dilewatkan katalis untuk
mengasilkan H2, reaksi ini terjadi di dalam radiant tube yang berisi katalis Nikel.
Radiant tube tersusun atas tube yang disusun menjadi 4 header dengan 56 tube
pada masing-masing header. Gas H2 yang dihasilkan digunakan untuk
memproduksi amoniak pada seksi sintesis. Gas yang sudah di desulfurisasi
diinjeksi dengan MPS. Steam juga membantu mencegah terjadinya cooking pada

katalis jika ratio dijaga diatas 3,1:1. Kenaikkan ratio steam terhadap gas alam
akan mempengaruhi penurunan kandungan metana dan menaikkan kandungan H2
yang dihasilkan. Akan tetapi menaikkan ratio steam diatas 3,1:1, membutuhkan
lebih banyak panas, sehingga ratio steam dan gas yang paling optimum untuk PT
Petrokimia Gresik adalah 3,2 : 1. Mixed feed ini memerlukan pemanasan awal
pada Mixed Feed Preheat Coil (101-B) sampai temperatur 621oC. Hal ini
dilakukan agar reaksi lebih mudah terjadi, apabila tanpa pemanasan awal reaksi
akan membutuhkan panas reaksi yang lebih besar dan bisa menyebabkan umur
radiant tube lebih pendek, temperatur radiant tube yang diharapkan adalah 827oC
dengan batasan temperatur 935oC. Dua reaksi yang terjadi adalah endotermik dan
eksotermik :
CH4 + H2O + panas ↔ CO + 3H2
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas
Reaksi overall adalah endotermik yang memerlukan panas, maka radiant
tube ini dibalut dengan nickel alloy untuk menahan temperatur. Gas yang
dihasilkan mempunyai komposisi sebagai berikut :
- H2 : 65,76% N2 : 0,58%
- CO :10,23% CO2 : 11,26% CH4 : 12,17%
Gas yang bereaksi melalui tube akan keluar melalui bagian bawah tube
dan disatukan dalam sebuah pipa besar yang disebut riser. Dari riser dikirim ke
Secondary Reformer (103-D). Pada Primary Reformer (101-B) terdapat forced
dan induced draft fans. Forced draft fans berbentuk blower yang menekan udara
kebawah agar dapat memanasi reformer dengan maksimal. Induced draft fans
diperlukan untuk menghilangkan produk pembakaran atau flue gas, dan
mengkondisikan pada saat udara keluar melalui chimney tidak melebihi standar
baku pembuangan yang ditetapkan oleh peraturan terkait. Udara luar dihisap oleh
blower dan dialirkan ke daerah pembakaran 101-B. Udara pembakaran dari forced
draft (101-BJ1) dipanaskan terlebih dahulu dalam air preheater pada 101-B. Flue
gas panas mengalir ke bawah melalui radiant section box. Flue gas memberikan
kenaikkan panas pada coil yang dapat digunakan untuk heater aliran. Flue gas

dingin meninggalkan convection section pada temperatur 149oC lalu dibuang ke

atmosfer dengan Induced Draft Fans (101 BJ2).
Pada Process Air System, udara diambil dari atmosfer oleh Kompresor
(101-J) yang sebelumnya masuk melalui Filter Udara (101-JL1). Kompresor yang
digunakan merupakan kompresor sentrifugal yang digerakkan oleh high pressure
condensingturbine dengan tekanan 123 kg/cm2. Udara kemudian dikompresi dan
mengalami pemanasan untuk digunakan dalam Secondary Reformer sekaligus
menyediakan N2 untuk sintesis amonia. Sebelum masuk preheater udara dicampur
dengan sedikit HPS (High Pressure Steam) untuk mencegah back flow dari
reformer. Di dalam kompresor udara dipanaskan hingga 621oC melalui steam
preheater coil dan tekanannya menjadi 38 kg/cm2. Proses yang terjadi dalam
Secondary Reformer (103 D) adalah penambahan udara pada proses reaksi gas.
Hal ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan N2 untuk produksi amoniak.
Oksigen yang ditambahkan bereaksi dengan hidrogen dan menyediakan panas
yang dibutuhkan pada reaksi reforming. Secondary Reformer adalah suatu bejana
tekan yang dilapisi tahan api, dilengkapi jacket water dan berisi katalis Ni 34,8
m3. Penyangga katalis terdapat di bagian bottom dari vessel khusus, berbentuk
dome dan dilapisi batu tahan api.
Temperatur gas inlet adalah 824oC, masuk secondary reformer. Udara masuk
pada top chamber pada suhu 610oC, udara yang masuk secondary reformer
disesuaikan dengan N2 yang dibutuhkan, temperatur daerah pembakaran adalah
957oC, temperatur gas outlet 885oC meninggalkan bottom secondary reformer dan
melewati Waste Heat Boiler (101C). Komposisi gas keluar secondary reformer :
- H2 : 54,31% N2 : 23,3%
- CO : 13,83% CO2 : 7,93%
- CH4 : 0,33% Ar : 0,3%
Gas sintesis yang keluar dari bottom secondary reformer pada temperatur
1005oC masuk ke sebagian shell side Waste Heat Boiler (101 C). Gas keluar
WHB dengan temperatur 734oC. Lalu masuk HP Steam Superheater (102 C)
untuk didinginkan lebih lanjut menjadi 371oC. WHB (101 C) dan HP Steam

Superheater (102 C) di design untuk mengontrol tekanan dan temperature pada

Steam Drum (101 F).
d. High Temperature Shift Converter (HTSC)

Gas keluar secondary reformer direaksikan dengan steam didalam reaktor
unggun satu lapis berisi katalis Fe ( bentuk mulanya Fe2O3). Tujuan reaksi
didalam shift converter ini adalah untuk mereduksi kandungan CO yang dapat
mengganggu reaksi di dalam ammonia converter. Reaksi yang terjadi adalah: CO
+ H2O → CO2 + H2 Reaksi berlangsung pada temperature tinggi (425oC) untuk
meningkatkan kecepatan reaksi kadar CO berkurang dalam jumlah besar.
e. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)

Di dalam LTSC terjadi reaksi yang sama dengan HTSC, hanya saja reaksi
dilangsungkan pada temperatur yang lebih rendah (225°C) dan digunakan katalis
tembaga agar reaksi tidak berjalan berbalik menjadi reaktan sehingga dihasilkan
reaktan yang tinggi. Kadar CO keluaran LTSC diharapkan kurang dari 0,5%.
Penjelasan Proses :
Karbon Monoksida (CO) merupakan perusak katalis pada
ammoniaconverter. Penghilangan kandungan CO dilakukan dengan cara
mengubah CO menjadi CO2 dan dilakukan pada 2 tingkat proses. Pertama, High
Temperature Shift Conventer (HTS Conventer 104 D1), kemudian Low
Temperature Shift Conventer (LTS Conventer 104 D2). Alat ini merupakan shift
conventer yang terdiri dari dua vessel yang konstruksinya berpisah satu sama lain,
namun dalam penampakannya hanya berbentuk 1 vessel. Vessel bagian atas
adalah High Temperature Shift Conventer (HTS Conventer 104 D1) yang berisi
katalis Fe dengan volume 66 m3. Vessel bagian adalah Low Temperature Shift
Conventer (LTS Conventer 104 D1) berisi katalis Cu dengan volume 79,5 m3
yang juga berfungsi menyerap sebagian kecil H2S yang mungkin masih lolos dari
HTS Conventer (104 D1).
Gas masuk pada bagian atas HTS Conventer (104 D1) pada temperatur
o
371 C lalu turun ke bawah melewati bed katalis lalu keluar pada bagian bawah

HTS Conventer (104 D1) pada temperatur 436oC. Reaksi pada HTS Conventer
(104 D1) eksotermis dan reversibel tergantung dari tempertur steam ratio dan
keaktifan katalis.Gas yang keluar dari HTS Conventer (104 D1) didinginkan di
dua exchanger 103 C1/C2 menjadi 203oC. Pendinginan dilakukan oleh udara dari
boiler yang masuk pada tube exchanger. Hal ini dilakukan untuk mengontrol
temperatur gas yang masuk pada LTS Conventer (104 D2), temperatur gas masuk
yang paling minimum yaitu 200oC. Maksimum temperatur katalis pada LTS
Conventer (104 D2) adalah 260oC sehingga harus dijaga agar temperatur gas
masuk juga tidak terlalu besar.
Gas masuk pada bagian atas LTS Conventer (104 D2) pada temperatur
203oC lalu turun ke bawah melewati bed katalis lalu keluar pada bagian bawah
LTS Conventer (104-D2) pada suhu 227oC. Reaksi pada LTS Conventer (104-D2)
eksotermis. Hasil keluaran gas mempunyai komposisi sebagai berikut :
H2 : 59,74% N2 : 20,54% CO : 0,3% CO2 : 18,87% CH4 : 0,29% Ar : 0,26%
Gas keluaran LTS Conventer (104-D2) harus dididinginkan untuk
mengkondensasikan seluruh uap air dan mendinginkan gas proses sebelum masuk
ke CO2absorber (101-E). Sistem ini dilakukan dengan melewatkannya pada lima
exchanger secara seri dan sebuah gas separator.
- Exchanger yang pertama adalah LTS Effluent Exchanger (131-C),

mendinginkan gas keluar LTS sampai 213oC dengan menukar
panasnya ke BFW, gas mengalir disisi shell dan BFW pada tube.
- CO2Stripper Ejector (111-C), mendinginkan aliran gas keluar LTS
sampai 158oC dengan memberikan panasnya ke kondensat stripper
refluk yang mengalir disisi shell, menghasilkan LPS untuk operasi
semilean solution flash tank ejector.
- CO2Stripper Process Gas Reboiler (105-C), mendinginkan aliran gas
keluar LTS sampai 132oC dengan memberikan panasnya kepada
larutan benfield yang mengalir dalam shell. Exchanger ini merupakan
reboiler utama untuk CO2Stripper (102-E).

- CO2Stripper Condensate Reboiler (113-C), mendinginkan aliran gas

keluar LTS sampai 125oC dengan memberikan panasnya kepada
kondensat stripper refluks di shell yang menghasilkan LPS untuk
CO2Stripper 102 E.
- LTS effluent LP BFW Exchanger (106-C), meninggalkan exchanger
yang terakhir pada temperatur 93oC dengan memberikan panasnya
kepada BFW tekanan rendah disisi shell.
- Gas masuk separation drum menuju proses Kondensat Sistem (102-
F1). Setelah itu gas baru masuk ke CO2Absorber (101-E) pada
temperatur 70oC.
IV.1.2. Pemurnian Gas Sintesa (Penghilangan CO2)

a. CO2absorber
Gas keluaran LTSC masih mengandung sisa CO2 yang dapat mengganggu
reaksi pembentukan amoniak. Sisa CO2 ini direduksi dengan mengontakkan gas
sintesis dan larutan benfield dalam absorber berupa lapisan unggun. Reaksi yang
terjadi :
H2O + CO2 + K2CO3 → 2KHCO3
Penjelasan Proses :
Proses penyerapan CO2 padaAbsorber (101-E) dijalankan dengan
melewatkan gas pada larutan benfield. CO2Absorber (101-E) adalah tower yang
berpacking dengan tiga bed metalic packing dari carbon steel dan stainless steel
yang digunakan untuk memberikan kontak dengan baik antara raw synthesis gas
dengan larutan benfield. Di bagian atas terdapat sparger dari lean solution
benfield, diantara top bed dan middle bed terdapat sparger untuk semi lean
solution benfield, sedangkan sparger dari gas inlet terletak di bagian bawah bed
bottom. Terdapat demister pad pada bagian atas 101-E yang dipergunakan untuk
menangkap butiran air yang terikut gas keluar tower.
Gas CO2 harus dihilangkan untuk mencegah pencemaran katalis
conventer. Pemisahan sejumlah besar CO2 dari raw synthesis gas dilakukan

dengan absorbsi secara counter current dengan larutan benfield. Larutan benfield
adalah larutan yang terdiri dari komponen-komponen sebagai berikut :
- potasium karbonat (K2CO3) 25-30 % berat, sebagai komponen
penyerap utama,
- diethanolamine 3-5% berat, untuk membantu proses absorbsi CO2 atau
sebagai aktivator,
- corrossioninhibitor(Vanadium Pentoxide), 0,5-0,6% berat, untuk
menurunkan korosi pada pipa-pipa, vessel-vessel dan pompa-pompa.
- KNO2 (Potasium Nitrit), sebagai pengontrol keadaan Oksidasi dari
Vanadium.
- air, sebagai pelarut.
Larutan benfield mempunyai tiga spesifikasi yaitu :
- Lean atau bebas CO2, merupakan larutan yang sudah teregenerasi
sempurna diperoleh dari CO2Stripper (102-E), larutan ini
dipergunakan untuk penyerapan CO2 yang terakhir pada bagian puncak
dari CO2Absorber (101-E).
- Semi lean, masih mengandung sebagian CO2, merupakan larutan yang
sudah teregenerasi sebagian dan masih mengandung sedikit potasium
bicarbonate (KHCO3), larutan ini diperoleh dari 102 E melalui Flash
Tank (132-F) dan digunakan untuk penyerapan sebagian CO2 di 101-E.
- Rich solution pada bagian bawah absorber yang telah sempurna
menyerap CO2 dan mengandung K2CO3 dengan presentase yang
tinggi, dapat diregenerasi kembali di CO2Stripper (102-E).
Semua larutan disirkulasikan secara terus-menerus dengan sedikit make up
jika diperlukan. Proses penyerapan CO2 dikerjakan di Absorber (101-E), yang
reaksinya sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O → 2KHCO3 + panas
DEA menyerap sisa CO2 , mengatur target operasi 0,06-0,1 % CO2 pada
gas yang keluar CO2 Absorber (101-E). V2O5 membentuk lapisan pelindung pada
dinding dalam absorber dan dapat menurunkan korosi pada pipa-pipa, vessel-
vessel dan pompa-pompa.

Gas masuk CO2Absorber (101-E) lalu naik keatas melewati dua bed
terbawah. Gas tersebut kontak dengan larutan semi lean benfield yang sudah
teregenerasi sebagian, dan pada kontak pertama ini sebagian besar CO2 terserap
oleh larutan. Aliran gas yang sebagian besar CO2 sudah terserap akan terus naik
ke atas melalui bed paling atas dan disini terjadi kontak dengan larutan lean
solution benfield yang turun kebawah. Pada kontak kedua ini sebagian besar CO2
sisa terserap, dan gas keluar CO2Absorber (101-E) pada 70oC dan masuk
Absorber KO Drum (102-F2). 102 F2 berfungsi untuk memisahkan larutan
benfield yang terikut aliran gas. Larutan dikeluarkan dari 102-F2 secara blow
down manual dan dikirim ke tanki pengumpul dan dijadikan chemical waste.
Hasil keluaran raw synthesis gas yang menuju 102-F2 mempunyai komposisi
sebagai berikut :
- H2 : 73,59% N2 : 25,30% CO : 0,37%
- CO2 : 0,06% CH4 : 0,36% Ar : 0,32%
Setelah terjadi kontak dengan raw synthesis gas pada CO2Absorber (101-
E) maka larutan benfield yang kaya CO2 tersebut terkumpul di bagian bottom
CO2Absorber (101-E). Temperatur rich solution benfield pada bottom
CO2Absorber (101-E) diharapkan 116oC. Larutan tersebut lalu ditarik dan
dilewatkan Hydraulic Turbine (107-JAHT) dimana larutan yang kaya CO2 itu
diregenerasi sebagian oleh ekspansi ke tekanan yang lebih rendah. Kemudian
larutan yang kaya CO2 dialirkan ke Striper Feed Flash Drum (133-F) untuk
menghilangkan CH4, H2 ,dan hidrokarbon lainnya. Gas-gas yang diserap tersebut
mengalir ke Fuel Gas System (101-B).
b. CO2stripper
CO2 yang terabsorb dalam larutan benfield dilucuti oleh steam dalam
kolom stripper.Absorben yang bebas CO2akan digunakan kembali di absorber.
Reaksi yang terjadi :2KHCO3 → K2CO3 + H2O + CO2
Penjelasan Proses :
Rich solution masuk ke Striper (102-E) pada temperatur antara 100oC –
125oC. Striper (102 E) terdiri dari empat bed dengan packing logam, dua bed yang

di tengah dianggap satu bed. Di bagian bawah dari bed tengah dan bottom terdapat
cawan tempat untuk menampung jatuhnya cairan dan di bagian top diatas bed
berisi tiga tray pencuci dan talang penangkap cairan yang terikut gas keluar.
Stripping CO2 berfungsi menghilangkan CO2 yang telah terserap larutan benfield
dengan cara kombinasi yaitu :stripping steam, penambahan panas, penurunan
tekanan.
Rich solution masuk ke bawah pada Striper (102-E) melalui dua top bed dimana
larutan tersebut akan bertemu dengan uap panas dari bagian bawah tower, larutan
benfield yang jenuh dengan CO2 diregenerasi oleh panas dan stripping steam,
sehingga potasium bikarbonat (KHCO3) berubah kembali menjadi potasium
karbonat (K2CO3). Reaksi regenerasi adalah sebagai berikut :
2KHCO3 + panas → K2CO3 + H2O + CO2
Cairan yang sudah teregenerasi sebagian oleh uap panas terkumpul di
intermediet liquid trap out pan (cawan). Lalu sejumlah 90% dari larutan itu
ditarik pada temperatur 122oC dan dikirim ke Semi Lean Solution Flash Tank
(132-F). Sebagian besar larutan dikirim ke Semi Lean Solution Flash Tank (132-
F) melalui empat internal compartement yang dipasang seri. Steam dioperasikan
oleh flash tank ejector yang tekanannya semakin rendah pada tiap-tiap
compartement, menyebabkan larutan di Semi Lean Solution Flash Tank (132-F)
terjadi proses pendinginan dan selanjutnya regenerasi dari larutan benfield
tersebut. Ejector-ejector tersebut menarik uap dari flashing di tiap-tiap
compartement dan mengembalikannya ke 102-E di bawah intermediet liquid trap
out pan. Low Pressure Steam (LPS) yang menggerakkan ejektor-ejektor tersebut
dihasilkan dari bagian shell 111-C oleh pertukaran panas dengan LTS effluent,
tambahan sumber steam diperoleh dari LPS system. Larutan masuk Semi Lean
Solution Flash Tank (132-F) pada temperatur 122oC dan keluar pada temperatur
111oC. Larutan semi lean ditarik dari kompartement terakhir oleh Pompa (107-J)
dan dikembalikan ke CO2Absorber (101-E) diantara top dan center.
Lean solution terkumpul pada lower trap out pan (102-E)dan mengalir
secara gravitasi ke shell sideExchanger (105-C). Di Exchanger 105-C, lean
solution sebagian diuapkan oleh panas dari gas keluaran LTS Conventer (104-D2)

dan kemudian dikembalikan lagi ke 102 E dibawah lower trap out pan. Larutan
dengan temperatur 126oC terkumpul di bagian bawah tower dan didinginkan
sampai 70oC pada saat larutan tersebut ditarik oleh Pompa 108 J. Lean solution
kembali ke bagian top CO2Absorber (101-E).
Setelah terpisah dari larutan benfield, produksi CO2vapor didinginkan oleh
kontak langsung packing bed di bagian top Striper 102 E dengan air pencuci.
CO2vapordan aliran stripping vapor naik ke atas melalui packing bed dan aliran
air pencuci ini menarik uap air yang naik dari larutan carbonate laluair pencuci
meninggalkan Striper (102-E). Sebagian aliran air pencuci di pompa oleh 116-J
lalu didinginkan di Stripper Quench Cooler (107C).
Pada exchanger ini panas dari quench dipindahkan ke CW. Larutan yang
konsentrasinya rendah ini ditarik dari talang tray secara gravitasi ke 111-C dan
113-C. Uap yang dihasilkan 113-C pada pertukaran panas dengan gas keluaran
LTS Conventer (104-D2) dikembalikan ke bagian bottom Striper (102-E) sebagai
stripping steam. Bila dibutuhkan bisa diinjeksi dengan LPS ke bottom 102-E.
CO2vapor meninggalkan 102-E pada temperatur 35oC dan tekanan 1,9 kg/cm2
dengan komposisi sebagai berikut :
- N2 : 0,02 %
- H2 : 0,27 %
- CO2 : 99,71 %
c. Methanator
Sisa CO2 dan CO yang tidak hilang lewat absorber akan dikonversi
menjadi metana dengan bantuan katalis nikel. Reaksi yang terjadi :
- CO + 3H2 → CH4 + H2O + panas
- CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O + panas
Kadar keluaran CO2dan CO setelah melewati proses kurang dari 10 ppm.
Penjelasan Proses :
Gas proses keluar dari pada CO2Absorber (101-E) masih mengandung 0,1
% CO2 dan 0,37 % CO. Kandungan ini perlu dihilangkan karena akan merusak
katalis pada Ammonia Converter (105-D). Oleh karena itu, CO dan CO2 perlu

diubah menjadi methana (CH4) di Methanator (106-D), alasannya karena CH4

tidak mempengaruhi reaksi pembentukan NH3 di Ammonia Converter (105-D),
CH4 hanya menjadi inert. Sebelumnya gas dipanaskan di exchanger 114-C
sehingga temperaturnya menjadi 315oC dantekanan 36,2 kg/cm2. Gas masuk
Methanator (106-D). Methanator adalah vessel yang vertikal dan besar berisi
katalis Ni 26,7 m3 berbentuk spherical. Berfungsi untuk mengubah sejumlah
Karbondioksida yang masih terbawa pada CO2removal system menjadi metana
dan air. Gas masuk ke bagian atas Mehtanator (106-D) dengan melewati katalis
Ni dan keluar melewati bawah Methanator (106-D).
Kedua reaksi di atas sangat eksotermis, panas dalam vessel harus dijaga
maksimum 454oC dikarenakan temperatur reaksi yang tinggi akan mengurangi
umur dari katalis tetapi akan meningkatkan rate reaksi. Gas keluar pada
temperatur 344oC dan didinginkan menjadi 37oC dengan mengalirkan secara seri
melalui Exchanger 114-C dan 115-C sebelum masuk ke Synthesis Gas Compresor
Suction Drum (104 F). Sebelum gas masuk ke 115-C, gas ditambah dengan
H2dari unit PGRU. Total Karbondioksida yang meninggalkan methanator harus
lebih kecil dari 10ppm karena CO dan CO2 merusak katalis amonia conventer.
Komposisi gas keluar metanator adalah :
- H2 : 73,23% N2 : 25,65%
- CH4 : 0,8% Ar : 0,32%
IV.1.3. Sintesa Amoniak

Sebelum diumpankan dalam amoniak converter gas sintesis dikompresi
terlebih dahulu. Reaksi yang terjadi didalam amoniak converter adalah :
N2 + 3H2 → 2NH3 + Q
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis yang akan berlangsung optimum pada
kondisi operasi tertentu.
Penjelasan Proses :
Gas sintesis dari 115C masuk ke Knock Out Drum 104-F, fungsinya untuk
mencegah terikutnya liquid dalam gas pada suction compressor tingkat pertama
(103-J). H2O akan terkondensasi dan secara otomatis dibuang. Keluar 104-F gas

sintesa dan inert menuju ke Synthesis Gas Compressor (103-J). Synthesis Gas
Compressor (103-J) digunakan untuk menaikkan tekanan gas sintesis dari 30,5
kg/cm2 menjadi 179 kg/cm2. Hal ini dilakukan untuk memenuhi tekanan operasi
pembentukan NH3 di Ammonia Conventer (105-D) yaitu 173-177 kg/cm2.
Kompresor 103 J merupakan kompresor 2case dengan 4 tingkat.
Dari Knock Out Drum 104-F gas sintesis masuk ke 103-J stage pertama
untuk dikompresi dari 30,5 kg/cm2 pada 37oC menjadi 56,6 kg/cm2 pada 113oC.
Setelah itu gas didinginkan sampai 37oC pada 130-C dimana panas dari gas
sintesis diserap oleh CW, sebelumnya gas ditambah H2 dari PGRU. Gas dari 130-
C menuju Synthesis Gas First Stage Separator (105-F1) untuk memisahkan
kondensatnya, kemudian menuju ke 103-J stage kedua. Di stage kedua gas
dikompresi sampai 101 kg/cm2 dan 115oC. Kemudian gas menuju Compressor
First StageCooler 116-C pada bagian shell side dan selanjutnya menuju ke tube
side Ammonia Chiller (129-C), gas didinginkan sampai 4oC dengan media
pendingin CW kemudian masuk Synthesis Gas Second Stage Separator 105-F2.
Kondensat yang terbentuk dipisahkan dari gas sintesis pada stage kedua 105-F2
untuk pemisahan kondensat lebih lanjut. Lalu gas sintesis dilewatkan pada
Molecular Sieve Dryer (109-D) untuk memisahkan kadar air dan sisa CO2 dari gas
sintesis. Kadar air dan CO2 keluar dari 109-D kurang dari 1ppm. Selanjutnya gas
masuk 103-J pada stage ketiga lalu bergabung dengan recycle gas pada stage
keempat dan keluar dari stage empat pada tekanan 179 kg/cm2. Pada saat fresh
feed dan gas recycle digabung diharapkan konsentrasi NH3 pada aliran gas
gabungan meninggalkan 103-J sekitar 1,67% mol. Gas sintesis keluar melewati
Exchanger 121-C dipanaskan sampai pada suhu 232oC sebagai pemanasnya
adalah produk keluaran 105-D.
Dari 121 C gas sintesis dan inert menuju ke inlet Amoniak Conventer
(105-D). Amoniak Conventer (105-D) merupakan vessel horisontal. Desain
operasi Amoniak Conventer (105-D) adalah pada suhu 454-482oC dan tekanan
183 kg/cm2. Amoniak Conventer (105-D) terdiri dari 2bed katalis promoted.
Dinding Amoniak Conventer (105-D) dibuat rangkap dengan ruang antara yang
disebut anulus. Feed gas masuk dari bagian bawah 105-D mengalir melalui

anulus lalu menuju bagian atas untuk dipanaskan pada bagian Shell Interbed
Exchanger 122-C sampai 357oC dengan sumber panas yaitu produk dari 105-D
dari bed pertama. Dari Exchanger 122-C mengalir ke bed pertama. Setelah
meninggalkan bed pertama, sebagian gas yang telah bereaksi menuju ke
spasi/ruang antar bed dan gas didinginkan di bagian Tube Exchanger 122 C
sampai 382oC, kemudian masuk bed kedua. Kadar NH3 keluar dari bed terakhir
sebesar 17,2 % , gas yang tidak terkonversi dikembalikan ke reaktor sebagai
recycle.
Karena reaksinya berjalan eksotermis maka temperatur terbaik untuk
operasi ini adalah temperatur terendah yang memberikan yield produk NH3 yang
maksimum. Temperatur yang berlebih akan mempercepat kesetimbangan reaksi,
dimana apabila kesetimbangan telah tercapai maka konversi yang didapatkan
sangat kecil. Selain itu apabila terjadi kenaikkan suhu diatas 482oC akan
menyebabkan kerusakan katalis, cracking pada dinding 105-D.
IV.1.4. Proses Pendinginan / Refrigeration

Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk mengembunkan
Amoniak yang terkandung dalam syn Loop, Recovery Amoniak dari Purge dan
Flash, serta mendinginkan makeup gas sebelum masuk Dryer. Amoniak yang
terbentuk akan didistribusikan ke Pabrik Urea, ZA I dan III, serta masuk kedalam
Amoniak storage sebagai bahan baku.
Penjelasan Proses :
Gas keluar dari Amoniak Conventer (105-D) pada suhu 459oC dan tekanan
172 kg/cm2, didinginkan oleh 6 exchanger berturut-turut dan 2 drum pemisah.
Pendinginan dilakukan dengan :
- Steam Generator (123-C1 dan 123-C2), mendinginkan sampai 252oC,
dengan menukarkan panasnya pada BFW dari Unit Utilitas (untuk
membangkitkan steam) di sisi tube dan gas converter di dalam shell,
- Converter Feed / Effluent Exchanger (121-C), mendinginkan gas sampai
51oC, dengan menukarkan panasnya pada feed gas dari 103 J di sisi tube
dan gas converter di dalam shell,

- Converter Effluent Cooler (124-C), mendinginkan gas sampai 37oC,

dengan menukarkan panasnya pada CW di sisi tube dan gas converter di
dalam shell,
- Amoniak Unitized Chiller (120-C). Dengan menukarkan panasnya dengan
gas dingin dari 106-F melewati center tube dan amonia dingin dari
refrigerant system, aliran gas dari 124-C melalui anulus secara
berlawanan.
- Amoniak Separator (106-F) merupakan drum pemisah horisontal, amoniak
cair meninggalkan bottom dan gas yang terpisahkan keluar lewat bagian
atas melalui demister pad. Overheadgas dari 106-F kembali ke 103-J
sebagai recycle melalui 120-C dimana akan didinginkan menjadi 28oC,
- Let down drum (107-F), amonia cair dari setelah mengalami penurunan
tekanan yang besar dari 172 kg/cm2 menjadi 16,9 kg/cm2 dikirim ke
Refrigerant System. Overhead gas-gas dari 107-F masuk ke Ammonia
Scrubber (103 E).
Pada Amoniak Unitized Chiller (120-C), terdiri dari 4 buah kompartement

chiller (120-CF1, 120-CF2, 120-CF3, 120-CF4) yang berisi amonia cair sebagai
refrigerant dari Amoniak Refrigerant (109-F). Suhu operasi keempat
kompartement dengan refrigerant secara berturut-turut adalah 13,3oC, -0,6oC, -
11,7oC dan -33oC. Setiap kompartement berisi demister pad untuk menangkap uap
yang keluar dan vortex breaker pada bagian cairan yang keluar.
First Stage Refrigerant Flash Drum 120-CF1 untuk menampung cairan
dari 120-CF2 dan 107-F, uapnya menuju Amoniak Refrigeration Compressor
(105-J) LP case satu tingkat satu, dan kelebihan NH3 cair dikirim ke tangki
penyimpanan amonia. Pada Second Stage Refrigerant Flash Drum 120-CF2
digunakan untuk menampung cairan dari CF3 dan 107-F, uapnya menuju
Amoniak Refrigeration Compressor (105-J) LP case satu tingkat dua, dan
kelebihan NH3 dikirim ke CF1. Pada Third Stage Refrigerant Flash Drum 120-
CF3 digunakan untuk menampung cairan dari CF4 dan 107-F, uapnya menuju
Amoniak Refrigeration Compressor (105-J) HP case dua tingkat satu, dan

kelebihan NH3 dikirim ke CF2. Pada Fourth Stage Refrigerant Flash Drum 120-
CF4 digunakan untuk menampung cairan dari 109-F dan 107-F, uapnya menuju
Ammonia Refrigeration Compressor (105-J) HP case dua tingkat dua, dan
kelebihan NH3 dikirim ke CF3.
Sebagian besar gas-gas yang tidak mengembun terikut di flash out untuk
dikirim ke amoniak recovery system. Refrigerasi amonia menggunakan Amoniak
Refrigeration Compressor (105-J). Amoniak Refrigeration Compressor (105-J)
terdiri dari dua case (LP case dan HP case) dengan interstage cooler, digerakkan
dengan steam turbine. Refrigerasi ini bertujuan untuk mendapatkan tekanan yang
diinginkan pada tingkat satu, dua, tiga dan empat. Hal ini akan mempengaruhi
panas gas dan pemisahan inert dalam gas dan untuk menaikkan tekanan amoniak
sehingga mengkondensasi di Amoniak Condenser 127-C.
Casing tekanan rendah mengambil uap dari First Stage Refrigerant Flash
Drum 120-CF1, pada 0,05 kg/cm2 dan -33oC, discharge dari tingkat satu
bergabung dengan uap dari 120-CF2 pada -12oC dan 1,8 kg/cm2. Tekanan
diantara LP case dan tekanan operasi pada Second Stage Refrigerant Flash Drum
120-CF2 diharapkan berkisar 1,7 kg/cm2. Aliran dari LP case didinginkan dengan
CW di 167-C menjadi 37oC sebelum masuk HP case. HP case menerima uap
suhu -1oC dari Third stage refrigerant flash drum 120-CF3 yang bergabung
dengan uap dingin dari discharge LP case. Tekanan masuk HP case sesudah
intercooling diharapkan berkisar 3,3 kg/cm2 dan menentukan tekanan operasi di
120-CF3. Discharge dari tingkat ini bergabung dengan uap dari 120-CF4 setelah
didinginkan di 128-C menjadi 26oC. Lalu di discharge sekitar 14,2 kg/cm2 dan
menuju Refrigerant Condenser (127-C), aliran uap pada bagian shell dan CW
pada tube. Gas-gas inert yang terperangkap di 127-C harus diventing ke
Refrigerant Receiver (109-F) untuk mencegah tekanan tinggi pada discharge 105-
J.
Gas yang divent ke Refrigerant Receiver (109-F) diinjeksi amoniak dingin
dari 107-F untuk mengkondensasikannya, yang kemudian ditampung di 109-F.
Kelebihan cairan pada tekanan 15 kg/cm2 diturunkan ke 120-CF3 dengan tekanan
operasi 3,4 kg/cm2. cairan dari CF3 turun ke CF2 yang operasinya 1,1 kg/cm2 dan

terakhir mengalir ke 120-CF1 yang operasinya 0,05 kg/cm2. Produk amoniak

terakumulasi di 120-CF1 dan di pompa dengan 124-J ke tangki penyimpanan.
Komposisi gas keluar amoniak unitized chiller adalah :
- NH3 cair : minimal 99,5% berat
- H2O : maksimal 0,5% berat
- Oil : maksimal 5ppm berat
- Suhu : - Ke unit urea : 30oC
- Ke unit ZA : 1oC
- Ke tangki penyimpanan : -33oC
- Tekanan : - Ke unit urea : 20 kg/cm2

- Ke unit ZA : 4 kg/cm2
- Ke tangki penyimpanan : 4,5 kg/cm2
IV.1.5. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas
dikeluarkan dari sistem . Purge gas yang dapat direcover kandungan NH3 dan H2-
nya akan diigunakan kembali dalam proses, sedangkan inertnya dipakai sebagai
fuel gas di Primary Reformer.
Penjelasan Proses :
Purge gas dari daur sintesis Amoniak masih mengandung gas H2 dengan
kadar yang cukup tinggi. PGRU bertugas untuk memisahkan H2 dari gas-gas lain
untuk dimanfaatkan kembali di daur sintesis amonia. Proses pemisahan hidrogen
di PGRU PT Petrokimia Gresik menggunakan proses membran separator, atau
yang lebih dikenal dengan prisma separator. Sistem ini terdiri dariHigh Pressure
Amoniak Scrubber (104-E), Low Presure Ammonia Scrubber (103-E), Amoniak
Stripper (105-E), Hydrogen Recovery Unit (103L). Pada High Press Ammonia
Scrubber (104-E), vessel ini berisi tiga buahpacked bed dengan distribution tray
pada bagian atas setiap bed, dilengkapi demister pad pada bagian outlet gas dan
vortex breaker. Purge gas dari 120-C masuk ke bagian bawah 104-E melewati
tray dan packing. Amonia dari purgegas diserap dengan air yang dipompa dari

141-J. Gas keluar 104-E pada 46oC tekanan 168 kg/cm2 menuju ke HRU
(Hydrogen Recovery Unit). Dari HRU dikirim ke 101-B sebagai fuel. Larutan
amonia pada bottom 104-E bergabung dengan aliran dari 103-E melalui 141-C
menuju ke 105-E.
Pada Low Press Amonia Scrubber (103 E), vessel ini berisi empat buah
packed bed dengan distribution tray pada bagian atas setiap beddilengkapi
demister pad pada bagian outlet gas dan vortex breaker. Flash gas dari 107-F
sebagai umpan 103-E masuk ke bagian bawah. Gas tersebut naik ke atas dan
bertemu dan diserap dengan cairan yang berasal dari bottom 105-E yang telah
didinginkan di 141-C. Air penyerap masuk 103-E melewati 4 buah packed bed.
Gas meninggalkan bagian atas 103-E pada temperatur 37oC dan tekanan 7,5
kg/cm2, kemudian menuju 101-B sebagai fuel. Cairan dari bottom 103-E keluar
dengan temperatur 57oC dipompa dengan 140-J ke 141-C sebagai
o
preheatingsampai 156 C lalu masuk 105-E. Larutan meninggalkan 103-E
berkadar NH3 sebesar 12-15%.
Pada Amoniak Stripper (105-E), vessel berisi tiga buah packed bed,
dilengkapi demister pad pada bagian outlet gas dan vortex breaker. Aliran feed
dari 103-E dan 104-E dipanaskan menjadi 156oC di 141-C dengan larutan bottom
dari 105-E, lalu masuk ke bagian atas tower. Larutan NH3 encer turun ke bawah
kontak dengan aliran stripping steam dari reboiler 140-C .Bottom tray dilengkapi
dengan trap out pan ke reboiler 140-C, air yang tertinggal overflow ke
bottomtower yang direcycle ke 103-E dan 104-E. Uap amoniak dari stripper
dikondensasikan di 127-C.
Hydrogen Recovery Unit (103-L), terdiri dari feed gas heater menggunakan LPS
sebagai pemanas, dua buah prisma separator pada tingkat satu dan tujuh prisma
separator pada tingkat dua. Prisma separator berbentuk seperti shell and tube Heat
Exchanger dengan serat membran berjumlah kira-kira 100000 buah seolah-olah
sebagai pipanya. Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat dari polimer
Polysulfone. Gas dengan permeabilitas tinggi akan mendifusi ke dalam serat dan
masuk ke sisi dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan gas dari sisi
luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non permeabel akan

mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H2 dengan tekanan rendah akan
mengalir ke bawah.103-L menerima off gas dari 104-E pada tekanan 168kg/cm2.
103-L akan mengambil H2 untuk merecovery H2.
IV.2. Proses Produksi Urea

IV.2.1. Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair dan gas CO2. Amoniak
cair yang digunakan merupakan produk utama dari pabrik amoniak di Departemen
Produksi I, sedangkan gas CO2 yang digunakan merupakan produk samping dari
pabrik amoniak tersebut. Pabrik ini didesign untuk memproduksi pupuk urea
dengan kapasitas produksi 1400 ton/hari.
Bahan baku proses produksi urea adalah :
a. Amoniak Cair, dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Kadar NH3 : 99,5%
- H2O : 0,5%
- Temperature : 30oC
- Tekanan : 20 kg/cm2
b. Gas CO2, dengan spesifikasi sebagai berikut :
- Kadar CO2 : 99%
- Hydrogen : 0,8%
- Total Sulfur : 19,3 kg/cm2
- H2O : saturated
- Tekanan : 1 kg/cm2
- Temperature : 35oC
IV.2.2. Bahan Penunjang

Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik urea terdiri dari steam, air
umpan boiler, air pendingin, dan udara.
- Steam : media pemanas dalam alat penukar panas, unit konsentrator, dan
unit kristalisasi.

- Air umpan boiler : Air umpan boiler di pabrik urea disuplai oleh unit
utilitas.
- Air pendingin (cooling water) : media pendingin pada alat penukar panas
untuk mendinginkan steam condensate, process condensate,dan lain-lain.
- Udara : yang digunakan terdiri atas udara instrument dan udara proses.
Udara instrument berfungsi sebagai penggerak valve. Udara proses juga
berfungsi untuk pendinginan pembutiran molten urea di prilling tower dan
juga untuk membentuk pasivasi di unit sintesa dengan tujuan untuk
mencegah korosi.
IV.2.3. Uraian Proses Produksi
Urea merupakan senyawa organik yang mengandung 46% nitrogen. Pupuk
urea merupakan pupuk nitrogen yang paling umum digunakan di dunia.Urea dapat
diproduksi dalam bentuk granul atau prill. Urea yang dihasilkan oleh PT
Petrokimia Gresik adalah dalam bentuk prill. Bentuk prill dipilih karena aplikasi
urea bentuk ini di pertanian lebih mudah bagi petani dibandingkan dengan bentuk
tablet.
Urea merupakan sumber nutrisi yang baik untuk memenuhi kebutuhan nitrogen
tumbuhan. Unsur hara nitrogen memiliki tiga peranan penting bagi tanaman, yaitu
membuat tanaman lebih hijau segar, banyak mengandung zat hijau daun yang
penting untuk fotosintesa; mempercepat pertumbuhan tanaman; serta menambah
kandungan protein hasil panen.
Diagram Proses :
Gambar 5. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea

Tahapan Proses :
Proses yang digunakan pada pembuatan urea adalah Aces Process dari
TEC Tokyo, Jepang dengan kapasitas produksi sebesar 1400 ton/hari dengan
frekuensi operasi 330 hari/tahun. Secara umum proses pembuatan urea dibagi
menjadi beberapa tahap sebagai berikut :
1. Unit Sintesa
2. Unit Purifikasi
3. UnitRecovery
4. Unit Konsentrasi
5. Unit Prilling
6. Unit Pengolahan Proses Kondensat
Uraian Proses :
1. Unit Sintesa
Pada unit ini bertujuan untuk membentuk urea dengan mereaksikan NH3
cair dan gas CO2 yang dikirim dari unit NH3 dan sirkulasi kembali larutan
karbamat yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
a. 2NH3 + CO2→ NH4COONH2 + Q
b. NH4COONH2→ NH2CONH2+ H2O - Q
Kedua reaksi di atas bersifat reversible (bolak-balik), dan reaksi :
a. bersifat eksotermis dengan panas yang dihasilkan 38.000 Kcal tiap mol
carbamate
b. bersifat endotermis dengan membutuhkan panas 5.000 Kcal tiap mol urea
yang dihasilkan.
Peralatan utama pada seksi sintesa adalah Reactor (DC-101), Stripper (DA-101),
Scrubber (DA-102) dan Carbamate condenser (EA-101 dan EA-102).
Reaktor (DC-101)
Reaktor DC-101 adalah menara vertikal dengan 9 interval baffle plate dan
dinding bagian dalam yang dilapisi dengan stainless steel 316 L Urea Grade

sebagai anti korosi dari zat–zat pereaksi dengan produk.Baffle plate didalamnya
digunakan untuk menghindari back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakkan NH3 cair dan larutan karbamat.
NH3 cair dengan tekanan 20 kg/cm2g dan temperatur 30oC dialirkan ke pabrik
urea dan ditampung ke dalam amoniak reservoir (FA105), kemudian dipompa
menggunakan NH3 boost-up pump (GA 103 A,B) hingga tekanan 25 kg/cm2g,
selanjutnya dipompakan menggunakan amoniak feed pump (GA-101A/B) hingga
tekanannya 180 kg/cm2g. Tipe pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal.
Aliran yang dipompakan akan dialirkan menujuamoniak preheater (EA-103)
untuk dipanaskan menggunakan panas dari steam condensate dan dilanjutkan
menuju reactor (DC 101). Larutan karbamat berasal dari carbamat condenser.
Dengan pengontakkan ini terjadi reaksi pembentukan karbamat dan urea. Kedua
reaksi merupakan reaksi kesetimbangan, sehingga untuk mencapai konversi yang
diinginkan diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu reaksi dan
perbandingan molar NH3/CO2.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Reaktor
a. Pengaruh Suhu
Reaksi konversi urea merupakan reaksi endotermis dan untuk mencapai
konversi yang tinggi diperlukan temperatur reaksi tinggi. Temperatur terlalu
tinggi menurunkan pembentukan urea, karena terjadi penambahan volum gas.
Pertambahan volum gas dengan sendirinya akan menambah laju alir gas ke
scrubber. Selain itu, suhu tinggi juga berpengaruh terhadap korosi material
reaktor serta naiknya tekanan keseimbangan.Temperatur rendah juga menurunkan
konversi urea, karena reaksi pembentukan urea adalah reaksi endotermis. Reaktor
beroperasi pada temperatur 186-187oC untuk reaktor bagian atas dan 174-175oC
untuk reaktor bagian bawah. Hal ini tergantung pada jumlah produksi. Temperatur
dalam reaktor diatur dengan menaikkan atau menurunkan steam pemanas pada
amoniak preheater, mengatur ekses NH3 danlaju larutan recycle.

b. Pengaruh Tekanan
Konversi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa
cairan, jadi diperlukan tekanan tinggi. Tekanan operasi yang terlalu tinggi akan
dapat menyebabkan kerusakkan pada dinding reaktor apabila melebihi tekanan
desain. Tekanan yang rendah akan menurunkan pembentukan urea karena larutan
yang menguap bertambah. Reaktor beroperasi pada tekanan 167-175 kg/cm2.
Tekanan keseimbangan didalam reaktor ditentukan oleh temperatur operasi dan
molar ratio N/C. Apabila reaktor dioperasikan dibawah tekanan keseimbangan,
konversi CO2 menjadi urea akan turun. Apabila reaktor dioperasikan di atas
tekanan keseimbangan, maka rasio konversi akan naik. Tekanan operasi yang
tinggi akan mengakibatkan temperatur operasi di stripper tinggi. Hal ini
dimaksudkan untuk mencapai dekomposisi yang cukup terhadap bahan yang
keluar dari reaktor belum terkonversi. Sementara itu kondisi yang demikian akan
mengakibatkan hidrolisa urea dan pembentukan biuret di stripper bertambah.
c. Pengaruh Waktu Tinggal

Untuk mencapai konversi urea yang tinggi, diperlukan waktu reaksi yang
cukup. Waktu reaksi diatur/dikendalikan dengan ketinggian level cairan dalam
reaktor. Level tinggi menyebabkan adanya larutan yang terbawa ke scrubber.
Level yang rendah akan mengurangi waktu reaksi sehingga konversi yang
diinginkan tidak tercapai. Level operasi berkisar 51-53%. Ketinggian level diatur
dengan bukaan valve pada bagian keluaran reaktor. Pada suhu dan tekanan rendah
diperlukan waktu tinggal yang lama. Untuk meminimalkan waktu tinggal, di
dalam reaktor dipasang baffle plate. Hal ini diginakan untuk menghindari
pencampuran balik dari larutan sintesis.
d. PerbandinganMolar NH3/CO2
Untuk mencapai homogenitas reaksi diperlukan reaktan dengan
konsentrasi tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah
dipisahkan dari aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas
dapat dilakukan dengan absorpsi menggunakan air. Untuk ekses reaktan

digunakan ekses NH3. Perbandingan NH3/CO2 desain alat adalah 4:1.

Perbandingan ini berfungsi untuk menjaga konversi. Perbandingan rendah akan
menurunkan laju pembentukan urea dan menambah beban pada stripper.
Perbandingan tinggi akan menambah laju gas menuju scrubber. Perbandingan
molar dikendalikan dengan mengatur laju NH3.
Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor keluar melalui down pipe dan masuk
ke stripper secara garvitasi dan gas yang terbentuk mengalir ke scrubber.
Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk menguraikan larutan karbamat yang tidak
terkonversi dan memisahkan NH3 dan CO2 dari larutan urea. Ekses NH3
dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian atas stripper.
Reaksi penguraian yang terjadi :
NH2COONH4→ 2NH3 + CO2 - Q
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Pada stripper dialirkan gas CO2, dengan adanya aliran ini akan
meningkatkan tekanan parsial CO2 yang mengakibatkan larutan karbamat terurai.
Gas CO2 terlebih dahulu dikompresi dengan CO2compressor (GB-101) dan
diinjeksikan udara lewat interstage CO2compressor. Penginjeksian udara
berfungsi anti korosi/pasivasi pada logam-logam peralatan proses. Tray dipasang
di bagian atas dari stripper untuk memisahkan amoniak dan mengatur molar rasio
N/C larutan pada komposisi yang tepat untuk operasi stripping. Supaya proses
pada stripper sesuai dengan kebutuhannyadiperlukan kontrol terhadap temperatur,
level, aliran CO2, tekanan steam, tekanan operasi, dan komposisi pada larutan
sintesa urea.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Stripper
a. Temperatur
Reaksi penguraian merupakan endotermis, untuk memenuhi kebutuhan
kalor reaksi diperlukan temperatur yang tinggi. Temperatur yang terlalu tinggi
dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper. Temperatur rendah akan

menurunkan laju penguraian. Stripper beroperasi pada temperatur bagian bawah

175-177oC dan 191,5- 193oC untuk bagian atas.
b. Level
Agar sebagian besar karbamat dapat diuraikan diperlukan waktu kontak
antara larutan dengan pemanas yang mencukupi. Kontrol level digunakan untuk
mengatur waktu kontak antara larutan dengan steam dan gas CO2. Level yang
terlalu rendah akan menyebabkan banyak gas CO2 yang terbawa ke HP
decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkan reaksi pembentukan biuret dan
hidrolisa urea :
NH2COONH2 + H2O → 2NH3 + CO2 - Q
2NH2CONH2→ NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q
Level dijaga pada rentang 30-38%. Pengendalian level dilakukan dengan
mengatur bukaan valve pada bagian keluaran. Pada umumnya, level di bagian
stripper dibuat serendah mungkin. Level yang tinggi akan menambah waktu
tinggal di bagian bawah stripper sehingga meningkatkan reaksi dan pembentukan
biuret.
c. Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas, penguraian karbamat dapat
dilakukan dengan meningkatkan tekanan parsial CO2. Aliran CO2 rendah akan
menurunkan penguraian karbamat, sedangkan aliran CO2 yang tinggi akan
menurunkan perbandingan molar NH3/CO2 pada reaktor. Laju alir CO2 tergantung
pada jumlah produksi.
d. Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai pemanas, apabila tekanan steam meningkat
dengan sendirinya temperatur meningkat. Peningkatan temperatur dapat
mengakibatkan terjadinya pembentukan biuret dan hidrolisa urea. Hal ini
mengakibatkan kecepatan korosi naik pula.Tekanan steam rendah, kalor yang
dibutuhkan untuk menguraikan karbamat tidak mencukupi sehingga efisiensi
stripper menurun. Larutan urea selanjutnya dipanaskan pada bagian shell EA-
102.Tekanan steamdalam shell diatur untuk mengatur effisiensi stripping.
e. Pengaruh Tekanan Operasi

Tekanan operasi yang tinggi akan menaikkan sisa amoniak yang

terkandung di dalam outlet stripper. Temperatur operasi juga dinaikkan untuk
mencapai dekomposisi yang cukup.Tekanan operasi stripper pada 167-175
kg/cm2g.
f. Pengaruh Komposisi pada Larutan Sintesa Urea
Efisiensi stripping dipengaruhi oleh komposisi larutan sintesis. Konversi
CO2 yang tinggi pada larutan sintesis dapat dicapai dengan efisiensi stripping
yang tinggi, yang dilihat dengan rendahnya jumlah steam yang dibutuhkan pabrik
urea.
Scrubber (DA-102)
Scrubber berfungsi untuk mengabsorp gas-gas dari reaktor dengan
menggunkan larutan karbamat recycle. Absorpsi terjadi dengan adanya reaksi
pembentukan karbamat dari gas-gas tersebut.
2NH3 + CO2→ NH4COONH2 + Q
Larutan dialirkan ke carbamate condenser (EA-101). Gas-gas yang tidak
terabsorp dikirim ke HPA (EA-401) untuk diabsorp lebih lanjut.
Carbamate Condenser (EA-101 dan EA-102)
Didalam EA-101 dan EA-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan
diabsorbsi oleh larutan karbamat dari scrubber dan darirecycle pada tahap
recovery. Kedua condenser dioperasikan tekanan 167-175 kg/cm2 dan temperatur
173,5-175oC. Sebagian besar larutan karbamat terbentuk pada bagian ini.
EA-101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat dari
scrubber dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam. Larutan
karbamat yang terbentuk dialirkan ke reaktor. EA-102 berfungsi mengabsorp gas
menggunakan larutan karbamat recycle dan panas reaksi dimanfaatkan untuk
memanaskan larutan urea sebelum masuk ke HP decomposer. Larutan karbamat
yang terbentuk diproses lebih lanjut pada reaktor membentuk urea. Larutan urea
dipanaskan pada bagian shell, dengan pemanasan ini karbamat yang tersisa akan

terurai menjadi amoniak dan CO2. Larutan urea yang dipanaskan pada bagian
shell EA-102 dialirkan ke tahap purifikasi
Faktor yang Mempengaruhi Carbamate Condenser

a. Pembangkit Steam di Carbamate Condenser no.1 (EA 101)
Apabila temperatur EA-101 tinggi maka temperatur pada reaktor
meningkat dan sebaliknya.Steam yang dihasilkan diperlukan kontrol terhadap
tekananya.Tekanan steam yang dihasilkan carbamate condenser diukur dari suhu
puncak reaktor. Peningkatan tekanan steamakan menurunkan kalor yang diserap
dari EA-101, dan hal ini akan mengakibatkan peningkatan pada temperatur bawah
reaktor. Tekanan steam yang dibangkitkan adalah 5-6 kg/cm2.
b. Suhu keluar dari Shell di Carbamate Condenser no.2 (EA 102)
Temperatur reaksi perlu dikontrol, karena proses ini mempengaruhi
kondisi proses pada reaktor dan HPdecomposer. Suhu ini dikontrol sebesar 155oC
dengan mengontrol flow rate gas yang masuk. Apabila temperatur rendah maka
temperatur reaktor dan HPdecomposer turun.Penurunan temperatur pada
HPdecomposer akan menambah beban pada tahap purifikasi.
2. Unit Purifikasi
Gambar 7. Diagram Proses Purifikasi dan Recovery
Ammonium carbamat yang tidak terkonversi didalam Unit sinthesis dan
excess amoniak , diuraikan dan dipisahkan dari larutan urea dengan pemanasan
dan penurunan tekanan dalam 2 (dua) tingkat decomposer dan dikirim ke Unit
recovery. Larutan urea yang telah dimurnikan dikirim ke Unit concentrator.
Peralatan utama pada unit purifikasi adalah HP decomposerdan LP decomposer.
Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesis dimasukkan ke unit
purifikasi, dimana ammonium karbamat dan excess amonia yang terkandung
dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan
penurunan tekanan dan pemanasan dalam HP decomposer dan LP decomposer.

HP Decomposer (DA-201)
Di dalam DA-201 karbamat yang masih diuraikan menggunakan pemanas
menggunakan steam condensate di dalam falling film type internal heat
exchanger. Untuk mencegah korosi pada vessel dimasukkan gas keluaran DA-
102, karena gas mengandung oksigen. Dalam proses dekomposisi dan pemisahan
diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan dan level.
Faktor yang Mempengaruhi HP Decomposer

a. Pengaruh Suhu
Temperatur dalam bagian ini dikontrol dengan tujuan untuk meminimalisir
terjadinya korosi pada peralatan dan meminimalisir terjadinya pembentukan biuret
serta hidrolisa urea. Suhu operasi dari HP decomposer dijaga pada suhu 158oC
dengan mengontrol aliran steam condensate ke Falling Film Heater.Temperatur
operasi menunjukkan jumlah kalor yang tersedia . Temperatur rendah akan
menurunkan jumlah dekomposisi karbamat sehingga menambah beban LP
decomposer (DA-202). Temperatur tinggi dapat menyebabkan korosi pada
peralatan dan pembentukanbiuret serta hidrolisa air :
NH2CONH2 + H2O → 2NH3 + CO2 - Q
2NH2CONH2→ NH2COONH4 (biuret) + NH3 - Q
DA-201 beroperasi pada temperatur 158-159oC.
b. Pengaruh Tekanan
Laju dekomposisi meningkat dengan penurunan tekanan operasi dan
sebaliknya. Tetapi tekanan yang terlalu rendah akan menurunkan temperatur
operasi. DA-201 beroperasi pada tekanan 17-17,5 kg/cm2.Pada bagian ini
diharapkan jumlah NH3 dan CO2di dalam larutan sekecil mungkin untuk
mengurangi beban peralatan tersebut. Jika jumlah NH3 dan CO2 dalam liquid
bertambah, maka suhu kesetimbangan pada LP absorber akan turun dan air yang
diumpankan ke larutan recovery harus ditambah. Tekanan operasi ditentukan
dengan mempertimbangkan faktor tersebut.

c. Level
Level menunjukkan lamanya larutan di dalam DA-201. Level yang tinggi
dapat menyebabkan terjadi reaksi samping berupa pembentukan biuret. Level
rendah akan menyebabkan terjadinya kesalahan pengukuran pada alat kontrol
temperatur. Bila ini terus berlanjut akan menyebabkan tekanan larutan menuju
DA-202 melebihi tekanan desain. Level pada DA-201 dijaga pada 31-33%.
Larutan urea dari DA-201 dialirkan ke DA-202.
LP Decomposer (DA-202)
Larutan urea dari DA-201 yang masih mengandung NH3, CO2 dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut. Proses pemurnian dilakukan dengan penurunan
tekanan menjadi 2,5-2,6 kg/cm2, pemanasan dengan steam condensate dan
CO2stripping. Agar proses pemurnian berjalan dengan baik perlu dikontrol
temperatur, tekanan dan aliran CO2.
Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer
a. Pengaruh Suhu
Peningkatan temperatur akan mempermudah pelepasan gas dari larutan,
tetapi apabila temperatur terlalu tinggi akan terjadi pembentukan biuret dan
hidrolisa urea. Temperatur operasi DA-202 adalah 123-125oC.Suhu dikontrol oleh
Falling Film Heater.
b. Pengaruh Tekanan
Penurunan tekanan akan meningkatkan laju dekomposisi dan pelepasan
gas dari larutan. Tekanan pada bagian ini dijaga serendah mungkin agar NH3 dan
CO2 dalam fase liquid di dalam LP decomposer dapat dikurangi sebanyak
mungkin.Tekanan terlalu rendah dapat membuat larutan menjadi pekat dan sulit
untuk dialirkan. Tekanan operasi dijaga sekitar 2,5-2,6 kg/cm2. Pengaruh level
sama dengan pengaruh pada DA-201.
c. Aliran Gas CO2
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat proses
dekomposisi karbamat dan pemisahan gas-gas yang terlarut. Aliran gas CO2
rendah akan menurunkan kemampuan dari decomposer. Tetapi laju CO2 terlalu

tinggi akan meningkatkan kadar CO2 dan titik leleh larutan meningkat. Penurunan
titik leleh akan menyebabkan pembentukan kristal urea dalam aliran dan sulit
untuk dialirkan. Laju alir CO2 dijaga pada laju 100-160 Nm3/jam. Penggunaan
CO2Stripping dalam LP decomposer mempunyai beberapa keuntungan sebagai
berikut:
- Memiliki efisiensi dan kesempurnaan dalam pemisahan residual amoniak
dan CO2 dari larutan urea tanpa pemanasan lanjut.
- Mengurangi supply air sebagai absorben ke Absorber dan Condenser,
penggunaan CO2 untuk stripping dapat dapat bereaksi dengan NH3
membentuk karbamat yang menurunkan tekanan parsial.
Larutan urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk memisahkan
gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi tekanan atmosfer dan
gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan dalam FA-205
dan dikirim ke tahap recovery. Larutan urea dialirkan ke urea solution tank (FA-
201).
3. Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam
tahap recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben dan direcycle
kembali ke reactor. Gas NH3 dan CO2 diabsorpsi membentuk karbamat dan aqua
amoniak :
NH3 + H2O → NH4OH + Q
Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat :
- HP Absorber (EA-401A/B)
- LPAbsorber (EA-402)
- Washing Column (DA-401)
HP Absorber (EA-401A/B)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan
absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas dimasukkan pada

bagian bawah dan didistribusikan melalui nozzle dan absorben dialirkan dari
bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukan karbamat dan aqua
amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben.Proses absorpsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan ureadan produksi
air panas. Gas yang tidak terabsorp dialirkan ke washing column (DA-401) untuk
diabsorp lebih lanjut. Agar proses absorpsi berlangsung dengan efisien hal yang
perlu dikontrol adalah level , konsentrasi, tekanan dan temperatur.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi HPAbsorber
a. Pengaruh Level
Level larutan dalam EA-401 menentukkan waktu kontak antara absorben
dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang tidak efisien.
Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas. Level
operasi 65-75%.
b. Pengaruh Tekanan dan Temperatur
Tekanan operasi sistem HP Absorber ditentukan sebesar 17,3 kg/cm2g
oleh kondisi operasi HP Decomposer. Proses absorpsi bersifat eksotermis,
sehingga temperatur tinggi akan menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke
DA-401 meningkat. Dengan adanya pembentukan karbamat dalam absorben,
temperatur absorben harus dijaga agar tidak terjadi pembentukan kristal karbamat.
Pembentukan kristal terjadi temperatur rendah dan ini akan menyumbat aliran
larutan karbamat. Temperatur operasi dijaga pada 58-98oC.Larutan karbamat
dipompa dengan carbamate pump menuju scrubber (DA-102) dan carbamate
condenser (EA-102).
c. Pengaruh Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP Decomposer diumpankan ke dalam HP
Absorber bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran gas terabsorpsi
dan sisa NH3 dan CO2 diabsorbsi di bagian absorber.
LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorp dengan larutan
absorben dari DA-401 kolom atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP

absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40oC. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi diperlukan
waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak terabsorp dialirkan final
absorber (DA-503) untuk diabsorp lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke
DA-401 kolom bawah.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi LP Absorber

Kondisi operasi pada LP absorber ditentukan oleh gas NH3 dan CO2 dari
LP Decomposer yang secara sempurna diabsorbsi oleh larutan yang berasal dari
bagian atas Washing Column.
Gas CO2 dimasukkan untuk menaikkan kapasitas absorbsi, karena CO2
bereaksi dengan NH3 untuk membentuk ammonium carbamate yang menurunkan
tekanan uap parsial amoniak. Akibat dari injeksi CO2, kandungan air yang sedikit
di dalam larutan recycle carbamate ke reaktor akan tercapai. Suhu optimum
400oC dipilih dengan mempertimbangkan suhu pemadatan.
Washing Column(DA-401)
Washing column berfungsi mengabsorp gas-gas yang tidak terabsorp di
EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi mengabsorp
gas keluaran EA-401B dengan menggunakan absorben dari EA-402 dan kolom
atas berfungsi mengabsorp gas dari kolom bawah menggunakan kondensat proses.
Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfer. Dalam proses absorpsi yang
perlu dikontrol adalah temperatur dan tekanan.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Washing Column
a. Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang keluar
mengandung banyak NH3 dan CO2. Washing column meliputi bagian atas dan
bagian bawah.Suhu operasi bagian atas dan bagian bawah masing – masing
sebesar 490oC dan 650oC.

b. Tekanan : Tekanan operasi rendah akan menyebabkan gasifikasi larutan

karbamat.
4. Unit Pengolahan Proses Kondensat (Process Condensate Treatment Section)

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang terikut
dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri atas dua
bagian :
- Final Absorber (DA-503)
- Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502).
Final Absorber (DA-503)
Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam ejector (EE-
201, 501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-501/2/3). Uap air
yang terkondensasi ditampung di dalam process condensate tank (FA-501). Uap
yang tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke
dalam final absorber (DA-503).
Di dalam absorber, gas dikontakkan dengan kondensat proses dari FA-
501. Dengan pengontakkan ini uap air akan terkondensasi dan NH3 dan CO2
terkonversi menjadi karbamat dan aqua amoniak, dengan reaksi sebagai berikut :
NH3 + H2O → NH4OH + Q
Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke atmosfer.Kondensat ditampung dalam
FA-501.
Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502)
Di dalam kondensat proses terdapat karbamat, urea dan aqua amoniak.
Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus dipisahkan. Kondensat
proses dari process condensate tank (FA-501) dipompakan ke kolom atas. Pada
kolom atas larutan distripping menggunakan gas keluaran urea hydrolizer (DA-
502) dan pemanasan dengan steam. Karbamat dan aqua amoniak akan terurai
menjadi NH3, CO2 dan H2O.
NH4COONH2→ 2NH3 + CO2 - Q
NH4OH → NH3 + H2O - Q

Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP Decomposer (DA-

202). Kondensat keluaran kolom atas dimasukkan ke bagian bawah kolom urea
hydrolizer (DA- 502). Di dalam kolom kondensat tersebut dikontakkan dengan
steam dan urea yang terkandung di dalamnya akan terhidrolisis :
NH2CONH2 + H2O → 2NH3 + CO2 - Q
Gas dari proses dialirkan ke kolom atas process condensate stripper (DA-
501) dan kondensat dialirkan ke preheater for ureahydrolizer (EA-505) untuk
memanaskan kondensat masukkan urea hydrolizer(DA-502). Kondensat
selanjutnya dialirkan ke kolom bawah process condensate stripper (DA-501) dan
kontak dengan steam untuk menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua
amoniak dan karbamat.Kondensat keluar melalui bagian bawah kolom dan
didinginkan pada preheater for process condensate stripper (EA-504)
menggunakan kondensat masukkan process condensate stripper (DA-
501).Kondensat yang bersih adalah kondensat yang mengandung kurang dari 5
ppm urea dan 5 ppm amoniak.Aliran kondensat yang sudah diambil panasnya
kemudian ditampung di bagian pembutiran. Air dari kondensat sebagian
dipompakan menggunakan water pump for prilling tower dari (FA-305) menuju
prilling toweryang digunakan sebagai scrubber di prilling tower dan sebagian lagi
dialirkan ke FB-801.
5. Unit Konsentrasi (Concentration Section)

Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai
dengan 99,7% dengan penguapan secara vacuum. Tahap ini terdiri atas dua alat
utama:
- Vacum Concentrator (FA-202A/B)
- Final Separator (FA-203)
Vacum Concentrator (FA-202A/B)
Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202A. Larutan urea
divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185 mmHg
(kondisi desain 150 mmHg) Dengan pemvakuman akan menurunkan titik didih
air. Panas untuk penguapan diperoleh dari panas reaksi pada HP absorber (EA-

401B). Untuk proses penguapan air dapat berjalan dengan baik diperlukan kontrol
terhadap temperatur dan kevakuman.
Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80oC. Dengan
penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari larutan.
Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air. Temperatur operasi pada 81-81oC.
Kondisi vakum mempengaruhi densitas kristal. Tingkat kevakuman rendah akan
meningkatkan temperatur dan densitas kristal menurun. Tingkat kevakuman tinggi
menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang menguap dan densitas kristal
meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi dan menyebabkan penyumbatan pada
pipa. Larutan dari FA-202B dengan kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya
dipanaskan pada heater for FA-202 (EA-201) menggunakan steam tekanan rendah
hingga temperatur 133-134oC. Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-
202B. Tingkat kevakuman yang tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi
apabila terlalu tinggi dapat menyebabkan choking pada pipa aliran. Tingkat
kevakuman rendah akan menurunkan konsentrasi urea dan menambah beban pada
final separator (FA-203).
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator upper
(FA-202A). Di dalam alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga
mencapai konsentrasi 97,7% berat. Temperatur operasi berkisar 133-134oC.
Temperatur terlalu rendah akan menyebabkan terjadinya choking (penyumbatan
pada pipa karena pembentukan kristal urea). Temperatur terlalu tinggi akan
mendorong terbentuknya biuret.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian
Bawah (FA-202B)
a. Pengaruh Kelarutan Urea
Kelarutan berubah terhadap suhu, biasanya kelarutan yang tinggi terjadi
pada suhu yang tinggi pula. Jadi, kristal dapat terbentuk dengan pendinginan
larutan jenuh.
b. Pengaruh Suhu dan Tekanan
Selama operasi panas ditambahkan ke sistem untuk menguapkan air
dengan menaikkan konsentrasi urea, disamping menjaga suhu air tetap konstan.

Tekanan dijaga di bawah kondisi vacuum untuk membantu penguapaan air pada
penurunan temperatur. Selain itu, perubahan tekanan juga berpengaruh terhadap
operasi, terutama terhadap densitas kristal. Kenaikan vacuum mengakibatkan
penurunan temperatur pada slurry. Dengan demikian secara tidak langsung juga
akan menaikkan densitas kristal dan sebaliknya. Suhu dan tekanan pada vacuum
concentration bagian bawah dijaga masing – masing sekitar 75 – 80oC dan 140 –
180 mmHg abs.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Vacuum Concentration Bagian Atas

(FA-202A) dan Heater (FA-202)
a. Pengaruh Tekanan
Tekanan operasi normal adalah 140 – 180 mmHg abs. Pada tahap ini
sebagian besar air yang ada dalam larutan dari vacuum concentration bagian
bawah diuapkan. Jika tekanan melebihi 300 mmHg abs maka air yang teruapkan
sangat sedikit dan ini mengakibatkan konsentrasi inlet Final concentrator akan
lebih kecil dari 95% dan menyebabkan over load. Apabila tekanan pada tingkat
pertama terlalu rendah maka akan terlalu banyak air yang diuapkan sehingga
konsentrasi larutan akan menjadi sangat tinggi dan memungkinkan pipa akan
buntu akibat kristalisasi.
b. Pengaruh Suhu
Range suhu operasi sebesar 130 – 135oC. Jika suhu terlalu rendah
memungkinkan tekanan steam terlalu rendah atau juga terlalu banyak produk
steam yang dilewatkan melalui heater, sehingga mengakibatkan penguapan
kurang efektif. Namun, jika suhu operasi terlalu tinggi ( > 135oC) maka jumlah
kandungan biuret akan besar.
Final Separator (FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7% dengan
tekanan 25 mmHg. Pemekatan dilakukan dengan cara pemanasan pada Final
Concentration (EA-202) dan pemvakuman di final separator (FA-203).
Waktu pemekatan dalam FA-203 diatur dengan ketinggian level bawah vessel.
Level operasi pada 70-86% dan ini tergantung pada kapasitas produksi. Level

yang terlalu tinggi akan menyebabkan peningkatan pembentukan biuret. Larutan

urea dikirim ke tahap pembutiran.
Setelah dari final separator, larutan dipompa ke prilling tower dengan
pompa molten urea, uap air yang dipisahkan dalam final separator diolah pada
unit proses pengolahan kondensat.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Final Concentrator
a. Tekanan : Tekanan operasi FA-203 adalah sekitar 36 – 47 mmHg.
b. Tingkat kevakuman
Tingkat kevakuman yang rendah akan menyebabkan kadar uap air dalam
prill meningkat.
c. Suhu
Larutan urea dari FA-202A dipanaskan pada EA-202 menggunakan steam
tekanan rendah hingga temperatur 138,5-140oC. Apabila temperatur rendah dari
rentang ini akan menyebabkan pembentukan padatan/kristal urea pada pipa dan
vessel, karena titik leleh urea pada tekanan desain alat adalah 138oC dan titik
pemadatan urea adalah sekitar 132,6oC. Jika suhu terlalu rendah, kristalisasi urea
akan terjadi,dan mengakibatkan penyumbatan pada line urea prill. Tetapi
temperatur terlalu tinggi akan meningkatkan pembentukan biuret.
6. Unit Pembutiran (Prilling Section)
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dilairkan ke dalam prilling
tower. Di dalam prilling tower larutan urea dispray, didinginkan dan dipadatkan
untuk memperoleh urea prill. Dalam tahap ini terdiri atas beberapa bagian :
- Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
- Fluidizing Cooler (FD-302)
- Dust Chamber (FC-302)
Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)

Larutan urea dari FA-203 dipompakan ke Head tank (FA-301). Pada FA-
301 Larutan dialirkan ke distributor (FJ-301A-I) yang berupa acoustic granulator.
Pada acoustic granulator larutan urea dispray dalam bentuk tetesan-tetesan.
Untuk menghasilkan butiran perlu dijaga temperatur dari larutan urea. Temperatur

operasi dijaga pada suhu 139-140oC. Temperatur di bawah rentang ini akan
menyebabkan choking, karena larutan urea akan membentuk kristal/padatan.
Temperatur lebih tinggi akan meningkatkan pembentukan biuret. Larutan urea
dialirkan dari FA-301 ke FJ-310 A-I secara gravitasi, maka perlu dijaga level pada
FA-301. Level tangki dijaga pada level 50-70%. Level lebih rendah akan
menghasilkan aliran larutan urea yang lebih kecil sehingga kualitas produk
menurun. Level tinggi meningkatkan pembentukan biuret.
Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FD-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Temperatur adalah variabel
yang perlu dikendalikan. Temperatur operasi rendah akan menghasilkan produk
urea prill dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses
pembutiran akan kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik
mencapai temperatur lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan absorpsi
uap air dari udara. Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea prill dan
terbentuk aglomerasi. Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen,
butiran dengan ukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali
di FA-302 dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FD-301). Urea
prill yang memenuhi spesifikasi dispray dengan ureasoft untuk mencegah
pengumpalan sebelum dikirim ke pengantongan.
Dust Chamber (FC-302)
Debu urea dari proses pembutiran akan direcover pada dedusting system.
Dedusting system terdiri dari Dust Chamber (FD-301) untuk menangkap debu,
circulation pump (GB-301) dan induce fan untuk menghisap udara panas. Debu
urea yang terbawa oleh udara pendingin ditangkap pada FD-301, debu yang
tertangkap dicuci dengan menggunakan larutan pencuci dengan cara dispray. Pada
bagian atas terdapat demister yang berfungsi untuk menahan debu dan cairan yang
tidak terabsorp pada packed bed. Untuk membersihkan demister digunakan
kondensat dari DA-501 yang dispraykan ke demister. Kedua larutan pencuci
ditampung dalam tangki FD-301. Sebagian larutan dikirim ke urea solution tank

(FA-201) dan sebagian lagi dikirim ke FA-302 untuk dicampur dengan off spec
urea dan disirkulasi untuk pencucian dust chamber dan demister.
7. Unit Pengantongan dan Penyimpanan Urea
Urea yang telah terbentuk di prilling tower kemudian dipindahkan

menggunakan belt conveyor. Urea yang terbentuk dibawa ke gudang curah dan
unit pengantongan. Di gudang curah, urea yang terbentuk dijatuhkan sehingga
membentuk gundukan-gundukan urea yang nantinya akan dibawa langsung untuk
didistribusikan menggunakan truk. Sedangkan untuk urea yang dibawa ke unit
pengantongan, dikemas dalam kantong dengan kemasan 50 kg. Kapasitas gudang
untuk penyimpanan urea di Pabrik I PT. Petrokimia Gresik sebesar 15.000 ton.
Urea yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik terdiri dari dua macam,
yaitu urea subsidi dan urea non-subsidi. Perbedaan fisik yang dapat dibedakan
dari kedua macam pupuk urea ini adalah dari warna. Urea subsidi diberi warna
merah muda, sedangkan untuk urea non-subsidi tetap berwarna putih. Distribusi
dari kedua macam pupuk urea ini pun berbeda. Urea subsidi didistribusikan ke
sektor pertanian, yang biasa digunakan para petani dalam negeri. Untuk distribusi
urea non-subsidi adalah ditujukan untuk sektor perkebunan dan perindustrian.
Harga yang dipasarkan untuk pupuk urea adalah sebesar Rp.1.800/kg untuk urea
subsidi dan Rp. 4.500/kg untuk urea non-subsidi.
IV.2.4. Gudang Bahan Baku
Pupuk Urea berasal dari bahan baku amoniak dan CO2. Amoniak yang
digunakan merupakan amoniak dengan spesifikasi kadar NH3 99,5%; H2O 0,5%;
Temperatur 30oC; Tekanan 20 kg/cm2 yang diambil langsung dari Amoniak Plant
sebesar 0,565 metrik ton. Amoniak cair ini disimpan dalam Amoniak Tank. Selain
itu, Pabrik Urea juga membutuhkan bahan baku berupa gas CO2 dengan
spesifikasi kadar CO2 99%; H2 0,8%; H2O saturated; Tekanan 0,8 kg/cm2;
Temperatur 35oC yang juga diambil langsung dari Amoniak Plant sebesar 0,736
metrik ton. CO2 ini disimpan dalam CO2tank dalam bentuk cair.Bahan ini juga
merupakan produk samping dari Unit Produksi I.

IV.3. Proses Produksi Ammonium Sulfat (ZA) I / III

Proses pembuatan pupuk Ammonium sulfat (ZA) di Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik melalui beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Proses Penguapan Ammonia
Bahan baku berupa amonia gas dialirkan dari plant ammonia kadar 99-
99,5% ke saturator, tetapi jika plant ammonia tidak berproduksi, ammonia
diambil dari tangki ammonia cair. Amonia dari tangki ammonia cair diuapkan
terlebih dahulu di dalam evaporatordengan media pemanas Low Pressure Steam
10 kg/cm2 dengan suhu 180oC dari unit Utilitas. Uap yang dihasilkan mempunyai
suhu 1oC dan bertekanan 3,5-5,5 kg/cm2. Uap ammonia tersebut kemudian
dialirkan kedalam saturator. Kadar asam sulfat 97,5% berat dengan suhu 34oC
tekanan 5 kg/cm2g.
2. Reaksi Netralisasi
Reaksi netralisasi berlangsung dalam reaktor. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
H2SO4 (l) + NH3 (g) → (NH4)2SO4(s) + Q
Asam sulfat cair dan gas Ammonia masuk secara kontinyu dan bereaksi
dalam reaktor. Suhu saturator 105oC-113oC tekanan atmosfer. Udara dialirkan ke
dalam saturator untuk membantu pengadukan reaktan, dimana udara dialirkan
melalui sparger yang terletak didasar reaktor. Acidity dijaga 0,2-1,0% dengan
mengatur jumlah pemasukan NH3. Level larutan dijaga 3,7-4,0 meter. Konsentrasi
Kristal 45%-50%.
3. Pemisahan Kristal
Di dalam saturator terjadi tahapan kristalisasi dan saturasi. Kristalisasi
ditandai dengan terbentuknya kristal Ammonium Sulfat, sedangkan saturasi
ditandai dengan larutan di dalam saturator telah mengalami kejenuhan sehingga
kristal-kristal ammonium sulfat mengendap dan turun ke bagian dasar saturator.
Produk keluar dari reaktor berupa campuran kristal dan mother liquor dengan
perbandingan 1:1. Kemudian dialirkan menuju centrifuge yang melalui separator
hopper. Kristal dipisahkan dari mother liquor dalam centrifuge. Centrifuge
beroperasi pada suhu 100-105oC. Dengan control amper dari motor centrifuge

maksimum 73 amp, level minyak 50-60% dan jumlah stroke dari pusher 48-56
langkah/menit. Kristal basah yang telah terpisah diangkut dengan belt conveyor
dan screw conveyor. Mother liquor ditampung dalam tangki dan selanjutnya
dikembalikan ke dalam reaktor dengan bantuan pompa.
4. Pengeringan Produk Kristal
Pengeringan produk ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam
kristal ammonium sulfat sehingga kandungan air dalam kristal amonium sulfat
maksimal 0,15 % berat. Alat yang digunakan dalam pengeringan ini adalah rotary
dryer (M 302) yang bertipe Co-Current. Rotary dryer ini menggunakan pemanas
udara yaitu udara pemanas yang berupa steam dengan tekanan 10 kg/cm2 , suhu
100oC dan menghasilkan udara panas suhu 100oC di rotary dryer.
Kristal basah diangkut belt conveyor (M 303) kemudian melalui screw
conveyor (M 307) dimasukkan dalam rotary dryer (M 302). Dalam screw
conveyor tersebut diinjeksikan larutan anti caking petrocoat (5%) dan larutan
pewarna untuk produk subsidi. Larutan petrocoat (5%) diperoleh dengan
melarutkan cairan petrocoat yang dilakukan dalam tangki pelarutan (TK 303).
Secara gravitasi larutan mengalir menuju screw conveyor. Larutan Petrocoat
tersebut digunakan sebagai zat anti caking, karena larutan ini akan melapisi tiap-
tiap molekul kristal sehingga kristal amonium sulfat tidak akan menggumpal.
Pengeringan dilakukan dengan penambahan udara panas yang telah dilewatkan
filter. Udara panas dan uap air ditarik ke udara dengan bantuan exhaust fan (C
302). Dengan adanya debu ammonium sulfat yang terikut dalam udara maka pada
exhaust fan (C 302) dilengkapi dengan wet cyclone (D 303) dan wet cyclone (D
309) untuk menangkap debu tersebut. Didalam dry cyclone debu panas dari rotary
dryer disemprot dengan H2O sehingga debu ammonium sulfat tersebut menjadi
basah. Selanjutnya debu basah dialirkan ke tangki dissolution drum (D 307) untuk
dilarutkan kembali dan dialirkan ke tangki mother liquor (D 301). Udara dari wet
cyclone cukup bersih dan dihisap oleh exhaust fan (C 302) untuk dibuang ke
atmosfer.

5. Penampungan Produk
Keluar dari rotary dryer (M 302), kristal ammonium sulfat dilewatkan
vibrating feeder (M 308) menuju bucket elevator (M 306). Pada pengangkutan
kristal ammonium sulfat di bucket elevator, debu yang dihasilkan karena proses
pengangkutan akan terhisap masuk wet cyclone bersama – sama dengan debu dari
rotary dryer. Kristal ammonium sulfat ditampung didalam hopper (D 306 A) dan
dilewatkan kembali dalam belt conveyor (M 309) kemudian ditampung kembali
kedalam hopper (D 306 B) dan kemudian dialirkan ke sebuah bin melalui belt
conveyor (M 662 A/B). Dari bin ini selanjutnya kristal ammonium sulfat akan
masuk ke proses pengantongan (bagging). Tetapi untuk butiran kristal ammonium
sulfat yang out off spec akan dimasukkan kedalam bulk storage untuk di kirim ke
pabrik Phonska sebagai bahan baku Pabrik II.

BAB V
Unit Utilitas (Service Unit)
Utilitas di PT Petrokimia Gresik merupakan unit penyediaan kebutuhan

penunjang produksi yang sangat penting dalam proses produksi. Pada bab ini akan
menjelaskan tentang distribusi utilitas dalam unit produksi I yang secara
keseluruhan digunakan sebagai penunjang produksi di unit produksi I, dan
sebagian sebagai unit pendukung di pabrik II dan III.
IV. 1 Unit penyedia air
Air yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber
sungai, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat). Secara umum distribusi air di unit Utilitas I
PT. Petrokimia Gresik digunakan pada pabrik I/II/III, hydrant, drinking water,
perkantoran dan rumah dinas. Secara lebih detail dapat dilihat pada gambar :
Gambar 10. Flowsheet Penyediaan Air Unit Utilitas

Spesifikasi air sebagai berikut
Sungai Brantas
Sumber air yang berasal dari sungai Brantas masih berupa hard water
dengan kondisi pH 8-9 dan total hardness 200 ppm. Kemudian air diambil dengan
menggunakan pipa berukuran 14 inchi dengan prinsip gravitasi menuju settling pit

/ accumulation pit untuk diendapkan lumpur beserta bagiannya yang berupa pasir
dan partikel-partikel yang berukuran lebih dari 200 mikron. Lalu air masuk ke
dalam flocculation pit melalui bagian bawah dan ditambahkan beberapa zat kimia
berupa alumunium sulfat Al2(SO4)3 dan polyelectrolyte. Flocculation pit
dilengkapi dengan agitator dan level switch. Air yang berasal dari flocculation pit
masuk ke bagian bawah coagulation chamber secara gravity melalui pipa
penghubung. Disaluran pipa penghubung diinjeksikan gas klorin yang sudah
dilarutkan dalam air dan diinjeksikan lagi polyelectrolyte. Kemudian air mengalir
ke atas dan over flowmenuju zona pengendapan dan menuju scrapper untuk
dikumpulkan ke parit. Lumpur yang terbentuk sebagian dibuang keluar secara
kotinyu. Air jernih yang terpisah dari flok mengalir secara gravity dan ditampung
ke parit penampung yang dihubungkan dengan sand filter. Kemudian dilakukan
penyaringan untuk menurunkan turbidity. Setelah diolah, kemudian dialirkan ke
PT Petrokimia Gresik sepanjang 28 km dan ditampung di tangki TK-1103 dengan
laju alir 800 m3/jam. Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air
pendingin, air demineralisasi, air proses dan air minum.
Hasil yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai
berikut :
- Jenis :raw water.
- pH : 9-10.
- Total hardness : maksimum 100 ppm sebagai CaCO3.
- Turbidity : maksimum 3 ppm.
Sungai Bengawan Solo

Air diambil dari sungai Bengawan Solo yang dialirkan menuju settling pit
untuk diendapkan partiketl-partikel yang berukuran lebih besar dari 200 mikron.
Kemudian air dipompakan menuju distribution structure bak 1 untuk diinjeksikan
gas chloryne dan polyelectrolyte dan dialirkan menuju desilting tank. Di dalam
desilting tank diharapkan sudah mulai terjadi pengendapan yang lebih baik.
Lumpur hasil pengendapan dibuang melalui sewer. Dari desilting tank, air

dikembalikan menuju distribution structure bak II dan di injeksikan Al2(SO4)3dan

Ca(OH)2. Air kapur digunakan untuk mengatur pH air agar optimum dalam
pembentukkan flok. Air kemudian dialirkan menuju vaccum chamber dari
pulsator clarifier, kemudian pada saat discharging time air dari vaccum chamber
masuk ke dalam clarifier zone melalui sludge blanket untuk dipisahkan dari flok-
flok yang terbentuk. Air yang keluar dari pulsator clarifier dialirkan menuju sand
filter. Air dari unit ini kemudian dialirkan menuju PT Petrokimia Gresik sejauh 60
km dengan pipa berdiameter 28 inchi dan ditampung dengan kapasitas 2500
m3/jam di TK-951. Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan service
water dan hydrant.
Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut :
- Jenis :Hard water.
- pH : 7,5 - 8,3.
- Total Hardness : maksimum 200 ppm sebagai CaCO3.
- Turbidity : maksimum 3 ppm.
- Residual Chlorine : 0,4 - 1 ppm.
c. Unit Pengolahan Air

Di PT Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses
di Unit penjernihan air Gunungsari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah :
1. Lime softening unit (unit pelunakan air).
2. Demineralized water unit (unit demineralisasi air).
3. Cooling water unit (unitair pendingin).
4. Drinking water
1. Lime Softening Unit / LSU (Unit Pelunakan Air)

Unit LSU merupakan salah satu bagian dari Unit Utilitas I yang
berfungsi untuk mengolahhard water menjadi soft water, yang dilengkapi

dengan 3 buah sirkulator dengan kapasitas 150 m3/jam. Di Petrokimia

Gresik hanya menggunakan lime softening (kapur dan polyelektrolit).
Unit LSU ini dilengkapi dengan 8 buah sand filter dan pompa-
pompa chemical. Pada TK-951 sebagai tangki bahan baku dengan
kapasitas 15.000 m3. Pada TK-1201 sebagai penampung produk dengan
kapasitas 15.000 m3. Unit pemasok kebutuhan soft waterke seluruh pabrik
Petrokimia yang berjumlah sekitar 300 – 380 m3/jam. Unit ini juga
melayani permintaan hard water ke sekitar perusahaan, anak perusahaan
(Petrowidada, Petrokimia Kayaku, Petronika, dll). Penambahan larutan
kapur dimaksudkan untuk membantu proses penggumpalan dan
menaikkan pH. Spesifikasi produk yang diharapkan setelah proses
pengolahan di LSU adalah :
- pH : 8,5 – 9
- Turbiditas : 1 – 3 ppm maksimal
- Total hardness : maksimal 80 ppm sebagai CaCO3
Polyelektrolit sol (FeCl3.6H2O)berfungsi mempercepat
terbentuknya flok Sludge yang terbentuk di blowdown bila mencapai 10%
padatan. Air dari TK 951 dipompa dengan P 2201 ABC masuk ke
circulator clarifier dari bagian bawah. Pada circulator clarifier
diinjeksikan polyelektrolit dan lime (Ca(OH)2). Fungsi lime untuk
mengubah sifat air menjadi basa, mengatur pH agar optimum dan
menghilangkan kesadahan. Pada operasi normal jumlah padatan dijaga 6 –
8 % dan di blowdown secara otomatis setiap 30 menit selama 10 detik.
Reaksi yang terjadi:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2→2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2→2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Over flow dari circulator clarifier dilewatkan aquazur “ T “ filter
yang merupakan bentuk penamaan dari sandfilter. Jumlah sandfilter yang
digunakan sebanyak 8 buah yang beroperasi secara sepenuhnya. Pasir
yang digunakan berupa gravel dengan 3 lapisan yang memiliki ukuran dari
0,6 – 5 mesh. Filter ini di back wash dengan udara kompresor yang

dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi

filter akanoverflow ke saluran pembuangan. Soft water produk unit
pengolahan ini ditampung di water storage TK 10 dan TK 1201.
2. Demineralized Water Unit

Demineralized water unit merupakan unit yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan mineral-mineral yang terkandung dalam air seperti
Ca2+, Mg2+, Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh
adalah air bebas mineral yang akan diproses lanjut menjadi air umpan ketel /
boiler feed water pada waste heat boiler dan boiler package.
Gambar 16. Proses Demint Plant 1

Air dari TK1201 melalui pompa (P-1203 ABC) disaring di filter (F-1202
ABCD), kemudian dialirkan ke cation exchanger (D-1208 ABCD) melalui nozzle.
Setelah keluar dari cation air dialirkan bagian atas degasifier (D-1221) dengan
dihembus udara dari blower (C-1243) yang masuk melalui bagian bawah
degasifier. Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut
dalam air dengan cara produk air dari cation exchanger di spray dari atas dan
dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower C 1234 dari bawah. Air yang
keluar dari degasifier kemudian diumpankan dengan menggunakan pompa (P-
1241 ABC) ke anion exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya.
Kemudian air dialirkan ke mixbed exchanger (D-1210 ABC).Air produk dari

mixbed sebagian besar langsung dipakai sebagai air umpan dan ditampung di TK
1206 dan TK1101AB untuk regenerasi unit di demin plant sendiri dan untuk
membantu kekurangan air proses di demin plant II ( S.U ) bila diperlukan, serta
untuk proses di urea (shut down).
 Quartzite Filter ( F-1202 ABC)

Alat ini berisi Carbon Aktif berfungsi menurunkan turbidity soft water
hingga 2 ppm kapasitas desain tiap vessel 35 m3/jam. Indikator kejenuhan
filter dapat dilihat kenaikan delta press dan turbiditi air, untuk
memfungsikan kembali filter yang jenuh dilakukan back wash. Backwash
dilakukan dengan cara menghembuskan udara dari bawah vessel agar pasir
yang menggumpal terurai, secara bersamaan di alirkan air soft water dari
TK-1201 dengan P-1203 ABC sampai air jernih, kemudian dilakukan
pembilasan dengan memakai soft water.
 Cation Exchanger (D-1208 ABCD)
Alat ini berisi resin R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang
mengikat ion H, yang berfungsi mengikat ion-ion positif. Resin akan jenuh
setelah bekerja ± 24 jam yang ditunjukkan dengan kenaikan konduktivitas
anion, penurunan FMA (free mineral acid), kenaikan pH, dan Na serta
total hardness lebih besar dari 10.
Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah :

2RxL + xH2SO4→2x R-H + L2(SO4)x
(resin jenuh) (as.sulfat) (resin)
RNa2 + H2SO4→RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4→RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4→RH2 + BaSO4
 Anion Exchanger ( D-1209 ABC )

Unit berfungsi untuk mengikat ion – ion negatif yang terkandung dalam
air dengan menggunakan resin. Resin ini akan jenuh dengan adanya

penurunan pH, SIO2 lebih dari 0,2 dan penurunan konduktivitas yang
drastis. Resin yang terdapat pada anion exchanger dapat dituliskan dengan
simbol R-OH. Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah sebagai berikut :
NLx- + xR-OH ↔ RxNL + xOH-
(anion) (resin) (resin-anion)
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
 mixbed exchanger (D-1210 ABC)

Unit berfungsi untuk mengikat sisa sisa anion atau cation yang masih
terkandung dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger.
Mixbed exchanger berisi campuran resin anion dan cation, karena
perbedaan berat jenis resin anion berada lapisan atas dan resin cation pada
lapisan bawah. Resin pada mixbed dapat mengalami kejenuhan dengan
indikasi pH cenderung naik terus atau turun terus, TH lebih dari 0, SiO2
lebih dari 0.2 ppm, kenaikkan konduktivitas (diatas 2 ppm). Adapun
spesifikasi air mixbed :
- pH = 7.0
- Cond : < 2 mohms
- SIO2 : < 0,2 ppm
Unit demineralisasi diperlukan karena Boiler Feed Water harus memenuhi syarat-
syarat :
- Tidak menimbulkan kerak pada tube dan drum boiler.
- Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas
oksigen dan karbon dioksida pada tube dan drum boiler.
Demin water yang dihasilkan dari unit ini memiliki spesifikasi sebagai berikut:
- pH : 5,5 – 8

- SiO2 : 0,2 ppm ( max )

- Kesadahan total : 0
Kapasitas :
Demin Plant I (untuk B1102) : 100 m3/jam
Demin Plant II : Pabrik amoniak : 115 m3/jam
Waste Heat Boiler : 70 m3/jam
3. Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Tower Treatment)

Cooling Tower adalah suatu sistem yang menggunakan air sebagai media
yang didinginkan melalui proses pertukaran dengan udara, sehingga diperoleh
suhu yang lebih rendah. Unit ini bertugas menyediakan air pendingin dengan suhu
32oC untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas keseluruhan basis adalah 5.000 m3.
Terdapat 2 proses sirkulasi cooling tower yaitu sirkulasi terbuka dan sirkulasi
tertutup.
a. Sirkulasi Terbuka
Sistem cooling water terbuka pada umunya dipergunakan pada
pabrik pupuk yang tergabung dalam kelompok APPI. Peralatan sistem
cooling water sirkulasi terbuka terdiri dari bak penampung air pendingin,
pompa air pendingin, id fan dan cooling tower. Kemudian cooling water
didistribusikan pada masing-masing unit sebagai media pendingin pada
alat penukar panas untuk gas proses gas pendingin steam condenser turbin
dan pendingin lube oil cooler. Selanjutnya air pendingin yang telah
dipergunakan pada unit amoniak, urea, utilitas dialirkan dan
didistribusikan pada bagian atas cooling toweryang terdiri dari kisi-kisi
(filer) yang terbuat dari papan, plastik sebagai pemecah air menjadi butiran
kecil untuk mempercepat pendinginan. Sebagai media pendingin
menggunakan udara yang lewat melalui kisi kisi yang bersinggungan
dengan air yang didinginkan dan mengambil panas dari media yang
didinginkan secara terus menerus dan langsung dibuang ke udara
menggunakan id fan .
b. Sirkulasi Tertutup

Air pendingin disirkulasikan dengan pompa cooling water, setelah

mendinginkan proses masuk ke alat penukar panas yang berbentuk plate–
plate berjajar (marine plate heat exchanger). Sebagai make up bila terjadi
kebocoran atau ada yang hilang maka digunakan hard water. Sebagai
pencegah korosi dan kerak di injeksikan chemical nitrit, untuk mencegah
tumbuhnya micro organisme di injesikan chemical antibiocide. Di
Petrokimia ada cooling Tower Cross Flow untuk unit NH3 dan Urea.
Proses yang terjadi adalah sebagai berikut :
Air hasil sirkulasi proses dari unit ammonia, ZA I/III, dan dengan suhu
sekitar 40 – 43oC dialirkan ke bagian atas menara pendingin dan dialirkan
melalui distributor. Air dicurahkan ke bawah melalui lubang saluran air
(swirl) sambil melepaskan panas karena kontak dengan udara yang melalui
kisi-kisi bagian samping menara pendingin. Sirkulasi udara terbentuk
akibat tarikan Fan pada bagian atas menara, sehingga udara yang mengalir
ke atas mengalami kontak dengan air dan akan menghasilkan efek
pendinginan air karena adanya perpindahan panas sehingga sebagian air
ikut menguap. Uap air dan udara mengalir melalui bagian atas menara
pendingin. Kemudian air yang sudah dingin dengan temperature sekitar
32oC ditampung dalam bak penampung (basin) T-1201 A, dipompa
melalui P-1212/A/B/C dan P-1216 A/B/C untuk masing-masing
didistribusikan ke unit ZA I/III dan cooling tower unit ammonia (T-
2211A). Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi,
bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan
beberapa bahan kimia. Kebutuhan chemical untuk cooling water saat ini
dipenuhi oleh PT Nalco.
Untuk mengendalikan kadar chloride (423 ppm), CaH (400–600
ppm), kadar silica (maks. 150 ppm), dilakukan blowdown secara kontinyu
untuk membuang kotoran lumpur dan mengontrol cycle hardness
(pebandingan antara hardness air yang masuk dengan hardness air
pendingin). Agar tidak terjadi akumulasi dari bahan kimia. Sebagai
pengganti kehilangan air akibat blow down dan penguapan ditambahkan

air make-up Filtered Water Storage. Untuk pabrik amoniak dan urea
terdapat unit cooling tower baru yaitu:
a. T 2211 A terdiri dari 5 cell digunakan untuk pendingin air pabrik

ammonia dari suhu 42 oC sampai 32 oC (desain) dengan kapasitas
basis 3500 m3 dan kapasitas sirkulasi 16.000 m3.
b. T 2211 B tediri dari 3 cell digunakan untuk pendingin air pabrik
urea dari suhu 42 oC sampai 32 oC (desain)dengan kapasitas basis
2.600 m3 dan kapasitas sirkulasi 5.000 m3. Kontrol operasional dan
bahan kimia yang dipakai di T 2211 A/B sama dengan T 1201 B
yaitu dari Ondeo Nalco treatment.
4. Unit Pengolahan Air Sanitasi

Kebutuhan drinking water mencapai 220 m3/jam. Di PT Petrokimia Gresik
Air minum merupakan istilah untuk Service water yang digunakan untuk
kebutuhan sanitasi kantor, dan perumahan dinas. Sedang air minum di PT
Petrokimia Gresik Disupply dari KP3G yang bekerjasama dengan pihak lain
diluar Service Unit I. Kebutuhan air minum ke sebagian instalasi perusahaan
(perumahan dan pabrik I) yang dilayani dengan membentuk jaringan yang
melingkar. Jaringan yang melingkar meliputi ring utara dan ring selatan yang
ujungnya saling bertemu.
V.1.2. Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas
(B1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). Boiler (B 1102) menyediakan steam
untuk keperluan proses di plant amoniak, ZA I/III, utilitas I dan Air Separation
Plant (ASP). Pada kondisi normal operasi, pabrik amoniak mengimpor High
Pressure (HP) steam (tekanan 44 kg/cm2) dari B 1102 sebanyak ± 120 ton/jam.
WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 70
ton/jamdengan temperatur 460 ̊ C untuk keperluan start up amoniak. Bila NH3
normal operasi, steam produk WHB dipakai untuk unit urea.

Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler, kemudian natural gas

diumpankan kedalam burner sebagai bahan bakar. Burner akan memanaskan air
dalam boiler hingga diproduksi steam.
Gambar 19. Skema Unit Penyediaan Steam Boiler WHB
Deskripsi Proses :
Air umpan boiler dipompakan ke drum WHB. Udara bertekanan dari sisa
pembakaran dalam gas turbin generator dengan temperatur 566oC kemudian
dialirkan kedalam ruang pembakaran WHB, dari proses tersebut terjadi
pendidihan air menjadi steam. Apabila GTG tidak sedang beroperasi maka
pembakaran disupply dari fuel gas.
V.1.3. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Kebutuhan listrik disediakan dari tiga sumber yaitu Gas Turbin Generator
(GTG), STG dan UBB. Secara umum distribusi listrik di PT Petrokimia Gresik
dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Berdasarkan sumber energi listrik PT. Petrokimia Gresik memiliki 2 sumber
listrik utama yaitu :
a. Gas Turbin Generator (GTG)
Turbin Gasadalah suatu mesin yang mengubah energi panas
menjadi energi mekanik, dimana energi panas didapatkan dari proses
pembakaran bahan bakar di ruang bakar (combustion chamber).Gas
Turbin Generator (GTG) dengan kapasitas desain normal 33 MW.

Penggunaannya Power untuk pabrik I sebesar 18 MW, Pabrik II sebesar4

MW
Pada operasi normal GTG menggunakan bahan bakar gas alam
yang dipasok dari Kangean, Madura. Apabila terjadi penurunan laju alir
gas alam maka secara otomatis switch dengan bahan bakar solar. Gas
buang yang dihasilkan GTG memiliki temperatur yang cukup tinggi
(sekitar 540oC), dan dimanfaatkan untuk menghasilkan steam pada Waste
Heat Boiler (WHB). Departemen Produksi I sudah tidak memiliki Diesel
Generator.
b. Perusahaan Listrik negara (PLN)
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila Gas Turbin
Generator (GTG)yang digunakan mengalami kerusakan. Untuk
mempertahankan agar proses tidak terganggu bila terjadi gangguan pada
GTGmaka harus segera mensuplai tenaga listrik cadangan ini. Apabila
sampai terganggu maka proses produksi akan terhenti dan ini merupakan
kerugian bagi perusahaan. PLN mampu memenuhi kebutuhan tenaga
listrik dengan daya ± 12,1 MW.
V.1.4. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan di utilitas I terdiri dari :
1. Solar
Kebutuhan solar di Utilitas I tidak cukup besar. Solar digunakan sebagai :
- Bahan bakar kompressor portable.
- Bahan bakar ( alternatif ) di GTG.
- Bahan bakar diesel hidran.
- Melayani kebutuhan pabrik yang lainnya
2. Gas alam
Gas alam diambil dari pulau kangean, Gas alam digunakan untuk
pembangkit listrik, boiler, dsb.
V.1.5. Unit Penyediaan Udara Instrument & Plant Air
Udara instrument adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan atau
dihillangkan kandungan airnya. Udara instrument digunakan untuk mengirimkan

sinyal pada instrumentasi pabrik sehingga dapat menggerakan peralatan

instrumentasi (pneumatic) seperti :control valve, transmitter.
Udara instrumen diperoleh dari udara bebas yang diambil dengan
kompressor dan udara pabrik yang berasal dari kompresor udara 101-J di bagian
amonia. Udara pabrik dari kompresor 101-J masuk ke penerima udara instrument
(instrument air receiver) untuk dipisahkan kandungan airnya dan sebagai
penampung udara sementara pada tekanan 8 kg/cm2g. Udara kemudian masuk ke
filter untuk menyaring kotoran-kotoran dan minyak yang terbawa, kemudian
masuk melalui kerangan 4 tahap salah satu pengering udara. Pengering udara
instrument adalah tipe pressure swing heatless dan terdiri dari dua bejana yang
diisi dengan bahan pengering bola alumina atau silica gel untuk menyerap air
yang terkandung dalam udara (moisture) sehingga memenuhi spesifikasi titik
embun -40oC pada tekanan 7 kg/cm2g. Udara yang telah kering keluar dari
pengering udara kemudian disaring kembali di keluaran filter. Udara instrument
dikirim ke user melewati instrument air header. Udara instrumen tersebut
bertekanan 7 kg/cm2g.

BAB VI
PENGOLAHAN LIMBAH (WASTE WATER TREATMENT)
Proses produksi PT Petrokimia Gresik tidak terlepas dari adanya limbah

produksi. PT Petrokimia Gresik menerapkan sistem pencegahan pencemaran dan
budaya K3 yang dilakukan secara bertahap dan berkesinambungan, sehingga tidak
menimbulkan dampak negatif bagi lingkungan sekitarnya. Untuk memenuhi
standar mutu yang ditetapkan, setiap unit produksi dilengkapi peralatan untuk
penanganan limbah cair, padat, maupun gas yang dihasilkan dari proses produksi.
Salah satu pengelolaan lingkungan adalah program minimasi limbah, yaitu
pencegahan bahaya langsung ke sumber pencemaran. Berikut merupakan program
minimasi di PT Petrokimia Gresik :
1. Source Reduction
- Material Substitution
Penggantian bahan baku urea dan ZA untuk pembuatan pupuk Phonska
dengan asam sulfat dan amoniak.
- Process Change
Penggantian proses pembuatan urea dari bahan baku LSFO ke proses baru
menggunakan bahan baku gas alam.
- Equipment Modification
Modifikasi peralatan di unit Process Condensate Treatment Urea
2. On Site or Off Site
- Daur ulang (recycle)
Pemanfaatan Process Condensate pabrik urea sebagai scrubbing water di
prilling tower.
- Perolehan kembali (recovery)
Recovery gas buang unit purifikasi pabrik urea sebagai bahan baku proses
sintesa di reaktor.
- Penggunaan kembali (reuse)
Reuse urea dengan kandungan biuret > 1% sebagai bahan baku pupuk
Phonska (NPK)

3. Waste Treatment
4. Waste Disposal
Pemantauan kualitas limbah dilakukan secara intern dan ekstern secara
kontinyu. Untuk ekstern dilakukan oleh KPPLH tingkat I Jatim, KPPLH tingkat II
Kabupaten Gresik.
V.2.1. Jenis-Jenis Limbah PT Petrokimia Gresik

Limbah yang dihasilkan oleh masing-masing departemen produksi dapat
diklasifikasikan sebagai berikut :
LIMBAH KOMPONEN UTAMA PENGELOLAAN
Amoniak Pengolahan secara

Urea biologi
Limbah Cair
Fluor Pengolahan secara
Fosfat fisika-kimia
Partikel padat
NH3 Sistem
SO2 scrubber/absorber
Emisi Gas Fluor
Debu Bag filter, cyclone,

scrubber, electrostatic
precipitator (EP)
Non-B3 Dumping,atau
(kapur, gypsum) dimanfaatkan
Limbah Padat B3 (katalis bekas) Dikirim ke PT PPLI,

Cileungsi, Bogor atau
Dijual untuk
dimanfaatkan
Tabel 2. Limbah PT Petrokimia Gresik
V.2.2. Sarana Prasarana Pengolahan Limbah

Dalam mengatasi pencemaran limbah, PT Petrokimia Gresik memiliki sarana dan

prasarana untuk mereduksi limbah yang dihasilkan dari setiap proses produksi
diantaranya:
1. Limbah cair
Reduksi limbah cair di PT Petrokimia Gresik dilakukan dengan :
- Biologycal Treatment : untuk mengolah buangan cair yang terdiri dari
NH3 dan urea
- Chemical Treatment : Effluent Treatment, Neutralizer, Equalizer untuk
buangan yang mengandung komponen fluor, fosfat.
- Recycle baik lokal maupun dari buangan akhir.
2. Limbah Gas
Reduksi limbah gas di PT Petrokimia Gresik dilakukan dengan :
- Gas Scrubber / dust collector digunakan untuk mengolah emisis gas yang
mengandung komponen NH3, Fluor, SO2.
- Electrostatic Precipitator (EP) untuk mengolah debu
- Cyclonic Separator / Bag Filter untuk mengolah debu
3. Limbah Padat
Reduksi limbah padat di PT Petrokimia Gresik dilakukan dengan :
- Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal
- Pengolahan untuk meningkatkan nilai ekonomis
- Ditampung sementara di area disposal
V.2.3. Pemantaun Limbah Buangan

Agar buangan limbah tetap terkontrol dan sesuai mutu lingkungan maka
dilakukan pemantauan dan pemeriksaan yang dilakukan oleh PT Petrokimia
Gresik.
1. Pemantauan Lokal
Dilakukan setiap hari oleh Laboratorium Produksi untuk evaluasi proses.
- Pemantauan Internal

Dilakukan dua kali seminggu oleh Laboratorium Quality Control untuk

evaluasi lingkungan
- Pemantauan Eksternal
Dilakukan sebulan sekali oleh Laboratorium yang ditunjuk oleh dinas
terkait.
V.2.4. Pengolahan Limbah Unit Urea

Dalam proses produksi, Unit urea tidak terlepas dari adanya limbah maupun hasil
samping. Limbah yang dihasilkan diantaranya :
a. Pengolahan Limbah Cair
Pada pabrik urea, dihasilkan limbah cair yang berasal dari Unit Process
Condensate Treatment dan masih mengandung minyak, 5 ppm amoniak dan 5
ppm urea. Limbah cair kemudian dikirim ke unit Waste Water Treatment untuk
pengolahan secara biologi, dimana kandungan N limbah cair diubah menjadi gas
N2, CO2 dan H2O, dan Unit Equalisasi untuk pengolahan secara kimia.
1. Waste Water Treatment Plant (WWTP)
- CPI (Corrugate Plate Interceptor) – Oil Separator
Air limbah yang mengandung minyak (oil) yang berasal dari sealing
pompa pabrik. Dengan flow rate air limbah ini adalah 15 m3/jam, serta Air limbah
yang berasal dari proses, dialirkan terpisah dari air limbah yang berminyak.
Dengan Maksimum flow rate 50 m3/jam.
Air limbah pabrik dialirkan kedalam Unit CPI-Oil Separator. Unit ini
dimaksudkan untuk memisahkan minyak dari air limbah dengan teknik floatasi.
Air yang telah bebas dari suspensi minyak diumpankan ke Aeration basin.
Sedangkan suspensi minyak yang terpisahkan, ditampung dan selanjutnya
dibakar.
- Aeration Basin
Air limbah dari CPI-Oil Separator dialirkan ke bak yangterdiri dari 2 bak,
yaitu bak nitrifikasi dan bak denitrifikasi. Dalam bak nitrifikasi, proses nitrifikasi
diharapkan akan berlangsung. Oksigen terlarut dipertahankan > 2,5 mg/l, pH 8.

Selanjutnya dialirkan ke bak denitrifikasi, dimana dalam proses denitrifikasi sisa

oksigen terlarut diusahakan maksimum 1 mg/l.
Penjelasan Proses :
Proses pengolahan limbah ditujukan untuk mengurangi kadar N semaksimal
mungkin. Teknik yang digunakan adalah proses nitrifikasi dan denitrifikasi.
Dengan reaksi :
Nitrifikasi :
2 NH4+ + 3 O2 2 NO- + 4 H+ + 2 H2O (Nitrosomonas)
2 NO- + O2 2 NO3- (Nitrobacter)
Denitrifikasi :
NO3- + Substrate N2 + CO2 + H2O + OH- + cells
Air kemudian dialirkan kedalamSedimentation tank atau clarifier yang berfungsi
untuk memisahkan antara air limbah yang telah terolah dengan lumpur aktif.Air
jernih akan mengalir over flow melalui bagian atas clarifier, sedangkan lumpur
aktif yang mengendap di bagian dasar akan dipompa kembali ke Aeration Basin,
sebagian lumpur aktif yang berlebihan akan dibuang.
2.Equalisasi
Air jernih dari sedimentation tank,kemudian dialirkan ke proses equalisasi.
Kemudian dimasukkan ke Bak Pengendap yang sebelumnya dicampur dengan air
limbah dari netralisasi pabrik I, limbah pabrik II dan limbah pabrik III. Jika
campuran air limbah dari pabrik I, II dan III masih memiliki pH rendah, maka
sebelum bak pengendap ini diinjeksi NaOH untuk menetralkan air limbah. Bak
pengendap pada proses equalisasi ini berfungsi untuk pengendapan lebih lanjut,
bak ini hanya terdiri dari satu bak saja. Setelah endapannya penuh, bak dikuras
kemudian endapan/sludge dibuang ke area penimbunan (disposal area). Air
limbah yang sudah netral dibuang ke laut dengan pH 6 – 9. Diagram proses
equalisasi pada pengolahan PT Petrokimia Gresik dapat dilihat pada Gambar.

Gambar 21. Blok Diagram Proses Equalisasi

Parameter kualitas internal pengolahan limbah untuk pabrik Urea, terlihat
pada tabel.
Parameter Pabrik Pupuk Urea
Kadar Maks (Mg/l)
COD 200
TSS
Minyak 100
NH3 20
total
TKN 200
pH
275
Minimal 6
Tabel 3. Batasan Kualitas Internal Limbah Keluar Pabrik

Sedangkan baku mutu limbah cair komplek industri pupuk untuk pembuangan ke
laut disajikan dalam Tabel.
Volume limbah cair maksimum :10 m3/ton produk
Parameter Beban Pencemaran Maksimal

(Kg/Ton Produk)
COD 2,0
TSS
Minyak dan 1,5
lemak 0,1
Amonia Bebas
Fluor 0,7
pH
1,5
6-9

Tabel 4. Baku Mutu Limbah Cair Komplek Industri Pupuk untuk

Pembuangan ke Laut
b. Pengolahan Limbah Gas

Emisi gas pada pabrik urea, berupa gas yang mengandung NH3 yang
keluar dari reaktor dan dekomposer. Gas-gas tersebut harus diolah terlebih dahulu
supaya tidak mencemari lingkungan sekitarnya. Untuk mengolah gas keluaran
reaktor digunakan scrubber. Sedangkan untuk mengolah gas hasil keluaran
dekomposer digunakan absorber. Fungsi kedua alat ini sama, yaitu untuk
menyerap gas NH3 menggunakan larutan amonium karbamat. Kemudian, gas
dengan sedikit kandungan amoniak dibuang ke atmosfer melalui washing column
dan induced fan yang terdapat pada bagian atas prilling tower. Gas yang keluar
washing column dan prilling tower ini telah memenuhi syarat untuk dibuang ke
atmosfer, dengan kandungan NH3 di bawah nilai ambang batas (NAB). Nilai
ambang batas (NAB) amoniak yang keluar dari prilling tower dapat dilihat pada
Tabel.
Sumber Parameter Baku Mutu mg/m3
Prilling Tower Total Partikel 450
NH3 400
Tabel 5. Baku Mutu Emisi untuk Pabrik Urea
c. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik urea berupa debu/partikel urea
pada prilling tower, butiran urea yang oversize atau tertahan di trommel screen,
dan urea yang mengandung biuret lebih dari 1%.
Untuk mengatasi debu/partikel urea pada prilling tower digunakan sistem
dust scrubbing yang dipasang pada bagian atas prilling tower untuk mengambil
debu urea dalam udara pendingin. Debu urea tersebut dilarutkan dalam dust
chamber menggunakan air dari unit Process Condensate Chamber. Kemudian
udara dibuang ke atmosfir dengan induced fan untuk prilling tower. Emisi debu
urea dalam udara buangan dari tower maksimum adalah 30 mg/Nm3 udara atau
kurang yang telah memenuhi peraturan polusi.

Untuk limbah padat berupa butiran urea oversize, pengolahannya

dilakukan dengan melarutkannya bersama debu urea dari dust chamber dan
mengalirkannya ke dalam urea solution tank. Sedangkan, limbah padat urea yang
mengandung biuret lebih dari 1% akan ditampung di bulk storage sebagai bahan
baku untuk pupuk NPK.

BAB VII
LABORATORIUM
Keberadaan laboratorium sangat penting bagi perusahaan yang bergerak di

bidang proses produksi, salah satunya adalah PT Petrokimia Gresik. Laboratorium
sangat penting dalam upaya pengendalian mutu produk, hal ini dikarenakan dapat
menunjang kelancaran proses produksi. Selain menjaga mutu produksi
laboratorium berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah
padat, gas maupun cair.
VI.1. Program Kerja Laboratorium
Laboratorium pabrik memiliki tugas untuk menghasilkan data spesifik dari
suatu sampel yang dapat dijadikan sebagai pertimbangan untuk melakukan
tindakan. Dalam mengoptimalkan pengendalian mutu produk dan pengembangan
pabrik, PT Petrokima Gresik mempunyai tiga laboratorium utama yaitu:
VI.1.1. Laboratorium Kebun Percobaan

Secara organisasi, laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat
Penelitian dan Pengembangan. Laboratorium ini bertugas meneliti efektifitas
produk pupuk dan pestisida (dihasilkan oleh anak perusahaan PT Petrokimia
Gresik) terhadap berbagai jenis tanaman dan tanah yang sesuai dengan kondisi
daerah tertentu.
VI.1.2. Laboratorium Penelitian dan Uji Kimia

Laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian dan
Pengembangan. Laboratorium ini bertugas:
- Melakukan pengujian bahan masuk (incoming)
- Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (outgoing)
- Melakukan analisa emisi dan limbah untuk kepentingan lingkungan dan
K3
- Melakukan kalibrasi semua peralatan laboratorium PT Petrokimia Gresik
dan menerima jasa analisa dan kalibrasi dar luar perusahaan

- Melakukan penelitian bahan baku dan bahan penolong sebagai bahan

alternatif pengganti dan menerima jasa penelitian dari pihak luar untuk
menunjang kelancaran proses produksi.
- Memeriksa kelayakan peralatan yang berhubungan dengan operasi pabrik,

seperti uji tekan, uji bending, uji puntir, uji impact, uji kekerasan, uji
komposisi kimia logam, dan uji tegangan tinggi tahanan isolasi.
VI.1.3. Laboratorium Produksi

Laboratorium ini berkedudukan di bawah Biro Pengendalian Proses dan
laboratorium Direktorat Produksi yang membawahi laboratorium uji kimia,
laboratorium produksi I serta laboratorium produksi II/III. Laboratorium produksi
bertugas untuk mengontrol mutu dan jalannya proses produksi (quality control).
Laboratorium Produksi I
Tugas dari laboratorium produksi I adalah melakukan pengendalian
kualitas proses produksi yang meliputi : kontrol kualitas bahan baku, proses,
bahan setengah jadi, bahan penolong, produk, dan produk samping dari pabrik
Amonia, ZA I/III, Urea, CO2, Air Separation Plant, dan Utilitas, secara umum
tugas utama laboratorium produksi I yaitu:
- Melayani analisa yang berhubungan dengan proses produksi mulai dari
bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi hingga produk hasil.
- Melakukan pemantauan utilitas terhadap air proses, air pendingin, air
umpan boiler, air minum dan lain-lain yang berkaitan dengan proses
produksi.
- Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, melalui
analisa limbah padat, cair, dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
VI.2. Alat-alat Utama Laboratorium

Alat-alat produksi yang digunakan di Laboratorium Produksi I, yaitu:
- Oven

- Buret dan alat gelas

- Neraca analitis
- Hydrometer
- Termometer
- Gas Chromatography (GC) : untuk menganalisa gas H2, Ar, N2, CH4 dan
CO2 dengan mengggunakan coloumn molecular sieve.
- Spektrofotometer : untuk mengetahui besar absorbansi atau optimal
density suatu larutan dengan perbandingan larutan standar.
- Titrator Karl Fisher : untuk menghitung kadar air urea produk
VI.3. Analisa Urea
Dalam analisa produk urea, didasarkan pada peraturan Permenperin No. 19/M-
IND/ Per/2/2009 yang mengacu pada SNI 02-2801-2010. Analisa yang dilakukan
di Laboratorium Produksi I meliputi :
VI.3.1 Analisa Bahan Baku :
- Uji gas H2 dalam gas CO2
- Uji kadar amonia cair
VI.3.2 Analisa Bahan Setengah Jadi
- Uji urea dalam larutan urea
- Uji ammonia dalam larutan urea
- Uji N/C, H/C, dan konversi
- Uji CO2 dalam larutan urea
- Uji H2O dalam larutan urea
VI.3.3 Analisa Bahan Jadi
- Uji kadar air pada produk urea
- Uji N total urea pada produk urea
- Uji biuret dalam larutan urea
- Uji besi produk urea
- Uji pewarnaan pada produk urea

VI.4. Jadwal Analisa

Untuk menjaga mutu produk secara berkesinambungan, Jadwal analisa di
Laboratorium Produksi I disesuaikan dengan interval waktu optimum penjagaan
kualitas produk, yaitu :
- NH3 2x / bulan : NH3, H2O, dan Oil
- Urea 3x / hari : H2O, Biuret
- ZA 3x / hari : H2O, Mesh
- N2& H2 1x / hari : Purity
- CO2 1x / hari : Purity
- Utilitas 3x / hari

LAPORAN TUGAS KHUSUS
KONSERVASI ENERGI DI UNIT SATURATOR PABRIK ZA III
Disusun Oleh :
Muhammad Noor Ridho Aji
(13/348346/TK/40892)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2017

BAB I
PENDAHULUAN
A. PENDAHULUAN
Pupuk ammonium sulfat (NH4)2SO4 atau pupuk ZA adalah pupuk
nitrogen dengan kenampakan fisik kristal putih dengan kandungan nitrogen
minimal 20,8%. Proses pembuatan pupuk ZA pada pabrik ZA I/III
menggunakan reaksi netralisasi antara ammonia dengan asam sulfat. Dimana
ammonia dimasukkan ke dalam reaktor dalam keadaan gas dan asam sulfat
dalam keadaan cair. Reaksi dijalankan pada Saturator pada suhu 105oC dan
tekanan atmosferis. Pada Saturator ini terjadi reaksi sekaligus kristalisasi dari
ammonium sulfat.
Unit saturator dengan proses reaksi dan kristalisasi merupakan salah
satu proses yang menentukan di dalam pabrik ZA I/III. Dimana unit saturator
ini merupakan jantung dari Pabrik ZA I/III dikarenakan pada alat ini
terbentuk pupuk ZA kristal dari hasil reaksi antara ammonia dan asam sulfat.
Proses reaksi sekaligus kristalisasi yang terjadi secara simultan dalam satu
alat menyebabkan sintesis pupuk ZA menggunakan proses ini terbilang cukup
efektif. Hal ini dikarenakan prosesnya yang singkat, dimana setelah
mengalami reaksi dan terbentuk kristal ZA maka proses selanjutnya hanya
proses separasi dan pengeringan.
Reaksi netralisasi merupakan reaksi eksotermis, sehingga panas yang
dihasilkan perlu diserap oleh kondensat yang dimasukkan langsung ke dalam
saturator. Kondesat ini nantinya akan menguap dan dikondensasi kembali.
Dikarenakan adanya panas reaksi, maka perlu dilakukan evaluasi seberapa
besar energi yang lolos ke lingkungan. Jika panas yang lolos dapat dievaluasi
maka akan bisa ditentukan efisiensi dari saturator.
Mengingat pentingnya proses tersebut, maka akan dilakukan
peninjauan energi yang digunakan serta panas yang terbuang ke lingkungan.
Sehingga pada tugas khusus yang penulis kerjakan yaitu menemukan

langkah-langkah konkret untuk melakukan konservasi energi pada unit

saturator.
B. TUJUAN
Tujuan dari tugas khusus ini yaitu :
1. Melakukan evaluasi neraca massa di sekitar saturator.
2. Melakukan evaluasi panas yang hilang ke lingkungan dengan perhitungan
neraca panas.
3. Melakukan pengkajian konservasi energi di unit saturator.
C. MANFAAT
Manfaat dari kajian ini adalah tersedianya analisa performa saturator
dalam jangka waktu tertentu. Dengan adanya kajian ni tentunya akan
bermanfaat bagi bagian produksi agar dapat mengetahui sejauh apa alat ini
bekerja dan masih dalam range optimum kah alat yang ditinjau, dalam hal ini
adalah saturator.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
1. Macam-Macam Proses Pembuatan Ammonium Sulfat

Proses pembuatan pupuk ammonium sulfat (pupuk ZA) dapat dilakukan
dengan dua proses yang sangat terkenal dalam pembuatan ammonium sulfat, yaitu
proses netralisasi langsung dan proses merseburg. Kedua proses ini digunakan di
PT Petrokimia Gresik dalam memproduksi Pupuk ZA.
1.1 Proses Pembuatan dengan Netralisasi Langsung
Pembuatan ammonium sulfat dengan proses ini menggunakan bahan
baku gas ammonia bersuhu 70oC dan asam sulfat cair dengan suhu 32oC. PT
Petrokimia Gresik memanfaatkan proses netralisasi langsung ini untuk
memproduksi Pupuk ZA I/III di Unit Produksi I. Proses ini dilakukan di
reaktor bernama Saturator. Saturator ini bekerja pada suhu maksimal 110oC
dengan tekanan atmosferis.
Pada saturator ini terjadi reaksi sekaligus kristalisasi dari ammonium
sulfat. Hal ini dikarenakan ammonium sulfat yang sudah lewat jenuh di dalam
saturator menyebabkan sebagian ammonium sulfat akan membentuk kristal.
Langkah-langkah yang terjadi di proses netralisasi ini yaitu :
 Reaksi dan Kristalisasi
Gas ammonia direaksikan dengan asam sulfat cair di dalam Saturator
dengan bantuan udara sebagai pengaduknya. Reaksi yang terjadi di dalam
saturator adalah sebagai berikut :
2 NH3(g) + H2SO4 (l)  (NH4)2SO4 (s)
Reaksi di atas merupakan reaksi eksotermis, sehingga reaktan dan produk
yang dihasilkan akan naik suhunya sampai 105oC. Panas reaksi yang
dihasilkan sebesar -271,591 kJ/mol. Untuk menjaga agar suhu reaksi yang
tidak terlalu tinggi maka dibutuhkan pendingin yang menyerapa panas reaksi
yang dihasilkan. Sebagai pendingin digunakan air kondensat yang
dimasukkan ke dalam Saturator. Panas reaksi yang dihasilkan digunakan

untuk menguapkan air kondensat yang masuk ke saturator. Uap yang

dihasilkan kemudian dikondensasi kembali di Condenser.
Hasil dari reaksi ini merupakan campuran antara kristal ZA dan mother
liquor. Hasil reaksi dan sisa asam sulfat yang tidak bereaksi akan keluar dari
Saturator melalui lubang pengeluaran yang ada di bawah Saturator.
Suhu di dalam Saturator dijaga antara 105oC – 110oC dengan acidity
0,2% berat. Selain itu perbandingan antara kristal dan mother liquor kurang
lebih 1:1.
 Pemisahan Kristal ZA Terbentuk
Kristal ZA yang terbentuk dan larutan induknya (mother liquor)
dipisahkan dengan alat centrifuge. Diharapkan keluar dari centrifuge maka
kadar air di dalam kristal maksimal 2% berat.
Kristal yang tersaring kemudian diproses lanjut ke pengeringan di rotary
dryer. Adapun mother liquor yang terpisah dari kristal ZA diumpankan
kembali ke Saturator. Komposisi ammonium sulfat jenuh dan kadar air di
mother liquor kurang lebih 50% : 50%. Dengan adanya ammonium sulfat
jenuh yang dikembalikan ke Saturator diharapkan dapat membantu proses
kristalisasi di Saturator karena menyebabkan ammonium sulfat dalam
keadaan lewat jenuh.
 Pengeringan Produk
Peralatan utama pada proses pengeringan produk yaitu rotary dryer yang
berfungsi untuk mengeringkan kristal ammonium sulfat hingga kandungan
airnya maksimal 1% berat dan kandungan asam bebas maksimal 0,1% berat.
Kristal ZA basah dialirkan ke rotary dryer dan dikontakkan dengan udara
panas secara searah (co-current). Anti-caking agent ditambahkan ke kristal
ZA basah sebelum dimasukkan ke rotary dryer untuk mencegah
penggumpalan ZA.
Debu ZA ditarik dengan blower/exhaust fan dan masuk ke cyclone
separator. Dalam cyclone separator, gas yang mengandung debu ZA
disemprot dengan kondensat. Cairan yang mengandung debu selanjutnya

ditampung dalam tangki sebagai umpan Saturator. Sedangkan udara yang

lolos dibuang ke udara bebas.
Proses ini yang kemudian akan dibahas lebih lanjut dan pada unit Saturator
ini penulis akan mengevaluasi neraca panas dan seberapa besar panas yang
terbuang ke lingkungan.
1.2 Proses Merseburg
Pembuatan ammonium sulfat dengan proses ini menggunakan bahan baku
ammonia (NH3), karbon dioksida (CO2), dan gypsum (CaSO4.2H2O). Proses ini
diterapkan di PT Petrokimia Gresik di unit Pabrik Pupuk ZA II Departemen III.
Proses pembuatannya melalui beberapa tahapan berikut :
 Karbonasi
Peralatan utamanya adalah carbonation tower yang berfungsi untuk
membuat ammonium carbonat/carbonat liquor. Pada tahap ini terjadi reaksi
antara ammonia gas dengan gas CO2. Reaksi ini merupkan reaksi eksotermis,
adapun reaksi yang terjadi di dalam carbonation tower adalah sebagai berikut :
2 NH3 + CO2 + H2O  (NH4)2CO3 + Q
Produk larutan ini kemudian dikirim ke unit selanjutnya.
 Reaksi dan Penyerapan Gas
Pada proses ini terjadi reaksi lanjutan antara (NH4)2CO3 dengan fosfo
gypsum membentuk reaction magma (slurry. Gipsum ini masuk ke atas reaktor
dengan suhu 65oC. Reaksi yang terjadi antara carbonat liquor dengan gypsum
adalah sebagai berikut :
(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O  (NH4)2SO4 + CaCO3 + 2H2O
Reaksi di atas merupakan reaksi endotermis yang membutuhkan panas dari
lingkungan.
 Filtrasi
Hasil reaksi di atas menghasilkan CaCO3 yang mengendap sehingga perlu
filtrasi untuk memisahkan CaCO3 dengan larutan.ZA.
 Netralisasi
NH3 yang berlebih dan tidak bereaksi kemudian dinetralkan dengan
mereaksikannya dengan H2SO4 membentuk ammonium sulfat tambahan.

 Evaporasi dan Kristalisasi

Larutan ammonium sulfat kemudian dipekatkan sekaligus dilakukan
kristalisasi dengan evaporator crystallizer. Larutan yang menjadi pekat
menyebabkan ZA jenuh dan terbentuk kristal ZA. Kristal kemudian dipisahkan
dengan centrifuge dan dikeringkan dnegan rotary dryer.
3. Konservasi energi
Setiap industri pasti menggunakan energi untuk menjalankan produksinya.
Energi merupakan salah satu faktor yang harus dipertimbangkan di dalam industri
karena dengan menggunakan energi yang cukup, proses produksi akan berjalan
dengan lancar. Akan tetapi pada umumnya, pengguanaan energi selalu lebih besar
dari batasan minimal dikarenakan terdapat banyak energi yang terbuang begitu
saja ke lingkungan tanpa dimanfaatkan dengan baik.
Masih banyak peralatan dalam industri yang tidak dilengkapi dengan
isolator yang baik sehingga nilai panas yang hilang atau terbuang ke lingkungan
cukup besar. Selain itu, integrasi panas di industri juga tidak selalu dilakukan
dengan baik sehingga panas yang dihasilkan dari suatu alat seringkali tidak
dimanfaatkan untuk memanaskan peralatan/unit yang lainnya sehingga lebih
menghemat penggunaan energi.
Sehingga upaya-upaya untuk melakukan konservasi energi sangat penting
untuk dikaji guna menurunkan penggunaan energi yang sebetulnya bisa
diminimalkan. Menurut Peraturan Pemerintah No. 70 tahun 2009, konservasi
energi diartikan sebagai upaya sistematis, terencana, dan terpadu guna
melestarikan sumber daya energi dalam negeri serta meningkatkan efisiensi
pemanfaatannya. Konservasi energi dilakukan karena cadangan energi fosil yang
terbatas, pentingnya menjaga lingkungan hidup, pengurangan subsidi pemerintah
untuk energi fosil, dan memberikan keuntungan bagi pengguna energi. Sehingga
sangat diperlukan upaya melakukan efisiensi energi sebagai suatu langkah
konservasi energi. Efisiensi energi adalah istilah umum yang mengacu pada
penggunaan energi lebih sedikit untuk menghasilkan jumlah layanan atau output
berguna yang sama.

BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada pabrik ZA III di PT. Petrokimia Gresik diproduksi pupuk ammonium

sulfat dengan kapasitas produksi sebesar 677,78 ton/hari. Dimana bahan baku
ammonia gas dikirim dari Ammonia Plant dengan laju 7,752 ton/jam dan asam
sulfat cair dialirkan dengan laju 21,96 ton/jam. Ammonia gas dan asam sulfat cair
bereaksi membentuk ammonium sulfat mengikuti reaksi netralisasi. Reaksi
tersebut terjadi di unit Saturator dengan konversi sebesar kurang lebih sebesar
99,5%. Nilai konversi tersebut diestimasi nilainya dengan softwere ASPEN Plus,
dimana pada volume Saturator sebesar 47 m3, ammonia masuk Saturator hanya
bereaksi sebesar 99,5% dan sisanya akan terbawa udara dan uap air ke atas.
A. Perhitungan Neraca Massa
Perhitungan neraca massa di sekitar Saturator dihitung berdasarkan

perhitungan dari neraca massa saturator-centrifuge-kondensor. Hal ini dilakukan
karena pengecekan kandungan arus baru dilakukan ketika keluar centrifuge dan
kandungan di mother liquor. Begitu juga menghitung berapa uap air yang
terbentuk maka harus dicari juga neraca massa sekitar kondenser.
Perhitungan neraca massa di sekitar Saturator menggunakan beberapa asumsi

berikut ini :
1. Sisa ammonia yang tidak bereaksi akan terbawa udara dan uap air ke atas
Saturator dan semua ammonia akan terserap oleh air yang telah
terkondensasi dan akan diumpankan kembali ke Saturator.
2. Ammonia yang lepas ke lingkungan baik karena kebocoran maupun loss
bersama udara sangat kecil sekali sehingga bisa diabaikan nilainya.
3. Diasumsikan nilai asam sulfat yang terbawa udara dan uap air ke atas
sangat sedikit sekali sehingga nilainya bisa diabaikan.

4. Diasumsikan nilai asam sulfat yang terbawa ke mother liquor setelah

dipisahkan di centrifuge nilainya kecil dibandingkan dengan nilai
ammonium sulfat jenuh dan air sehingga bisa diabaikan.
Berikut ini merupakan hasil perhitungan neraca massa di sekitar Saturator :
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen Massa (dalam Komponen Massa (dalam

ton/jam) ton/jam)
Aliran Umpan NH3 Aliran Hasil Keluar (3)
NH3 7,7442 ZA kristal 29,3179
H2O 0,0078 ZA cair jenuh 13,2221
Aliran Umpan H2SO4 H2O 16,0814
H2SO4 21,5881 H2SO4 0,0144
H2O 0,3719 Aliran Uap ke Atas (1)
Aliran Mother Liquor (5) H2O 22,6356
ZA 13,2221 NH3 0,0389
H2O 15,8374 Udara 0,5167
Aliran Kondensat (2)
H2O 22,5000
NH3 0,0389
Aliran Udara Masuk
Udara 0,5167
TOTAL 81,8271 TOTAL 81,8271

Selain itu dari perhitungan juga didapatkan bahwa uap air yang terbuang ke
lingkungan melalui cerobong atas condenser sebesar 0,1356 ton/jam dan udara
semuanya lolos ke udara dengan jumlah 0,5167 ton/jam. Gas ammonia sisa yang
tidak bereaksi juga akan terbawa oleh aliran udara dan uap air ke atas, hanya saja
diasumsikan bahwa sebagian besar dari ammonia tersebut larut dalam air karena
kelarutan ammonia di air sangat tinggi. Akan tetapi sebagai tindakan pengamanan,
kami menyarankan agar uap yang lolos ke lingkungan di kontrol kandungan-
kandungannya, sehingga diharapkan ammonia maupun asam sulfat yang terbuang
sebagai emisi di lingkungan nilainya masih di bawah ambang batas yang
ditetapkan oleh pemerintah. Perhitungan ini juga mengasumsikan bahwa tidak ada
ZA yang terbawa ke arus kondenser, sehingga semua hasil ZA akan terbawa ke
arus keluar bawah Saturator.
Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan juga didapatkan hasil kristal

keluar centrifuge dengan jumlah :
Kristal ZA = 29,3179 ton/jam
Kadar H2O/Kadar Asam = 0,825% / 0,0487%
H2O = 0,244 ton/jam
H2SO4 = 0,0144 ton/jam
Berdasarkan perhitungan di atas terlihat bahwa nilai kristal ZA yang

terbentuk berdasarkan teori masih lebih besar dari nilai yang ada di Control Room
ZA, dimana nilai produksi pupuk ZA yang sesungguhnya sebesar 28,24 ton/jam.
Perbedaan ini bisa disebabkan karena konversi yang sebenarnya terjadi masih jauh
dibawah 99,5%, selain itu ada kemungkinan ZA (ammonium sulfat) yang terbawa
udara ke atas bersama uap air dan lolos ke lingkungan.
B. Perhitungan Neraca Panas

Hasil perhitungan neraca massa yang telah dilakukan di atas dapat digunakan
sebagai bahan untuk menghitung neraca panas di sekitar Saturator. Tujuan akhir
dari perhitungan neraca panas ini yaitu mengetahui seberapa besar panas yang

terbuang ke lingkungan sebagai heat loss. Nilai panas yang terbuang itu kemudian
dicarikan solusi dan langkah-langkah bagaimana memperkecil nilai panas yang
terbuang. Sehingga diharapkan semua panas semaksimal mungkin dimanfaatkan
dan tidak begitu saja terbuang ke lingkungan.
Reaksi pembentukan ammonium sulfat menggunakan reaksi netralisasi ini
merupakan reaksi eksotermis yang menghasilkan panas. Panas yang dihasilkan
dari reaksi akan menyebabkan suhu semua campuran yang ada di dalam Saturator
naik. Untuk menjaga agar suhu tidak terlampau tinggi maka digunakan
pendinginan secara langsung dengan cara menginputkan air kondensat ke dalam
Saturator. Sehingga panas reaksi akan digunakan untuk menguapkan air
kondensat yang nantinya uap tersebut akan dikondensasi kembali.
Berikut ini hasil perhitungan neraca panas di sekitar Saturator :
Panas Masuk Panas Keluar
Komponen Panas (dalam Komponen Panas (dalam

kJ/jam) kJ/jam)
Aliran Umpan NH3, 70oC Aliran Hasil Keluar (3), 105oC
NH3 755.180,3437 ZA kristal 3.731.582,8211
H2O 654,7727 ZA cair jenuh 1.731.562,9546
Aliran Umpan H2SO4, 32oC H2O 5.917.968,1181
H2SO4 131.622,9140 H2SO4 1.113,5044
H2O 10.789,4018 Aliran Uap ke Atas (1), 105oC
Aliran Mother Liquor (5), 70oC NH3 6.961,2617
ZA 930.569,6453 Udara 41.627,3660
H2O 3.186.411,8515 Panas Penguapan 49.391.804,4789
Aliran Kondensat (2), 90oC Qloss 5.384.624,6478

NH3 25.363,5797
Perhitungan air menggunakan panas

penguapan
Aliran Udara Masuk, 70oC
Udara 23.345,6355
Panas Reaksi 61.143.307,0085
TOTAL 66.207.245,1526 TOTAL 66.207.245,1526
Terlihat dari tabel di atas bahwa panas reaksi pembentukan ammonium sulfat
sangat besar sekali yaitu 61.143.307,6355 kJ/jam sehingga nilai yang besar
tersebut harus ditransfer ke pendingin sebagai panas laten penguapan dari
pendingin. Berdasarkan perhitungan menggunakan persamaan yang didapat dari
Yaws didapatkan nilai panas penguapan air kondensat sebesar 49.391.804,4789
kJ/jam. Berdasarkan perhitungan ini dapat diambil kesimpulan bahwa penyerapan
panas reaksi yang besar, cukup efektif diserap oleh air kondensat untuk
dimanfaatkan sebagai panas laten penguapan. Sebagian kecil panas reaksi dan
panas yang dibawa oleh arus input ditransfer ke campuran reaktan dan hasil reaksi
sehingga akan menaikkan suhu di dalam Saturator menjadi 105oC. Sisa panas
yang tidak termanfaatkan akan terbuang sebagai Qloss yang nilainya sebesar
5.384.624,6478 kJ/jam.
Besar dan kecilnya suhu keluar Saturator sangat diperngaruhi oleh jumlah
kondensat yang masuk ke Saturator. Jika jumlahnya turun maka panas laten
penguapan air kondensat tidak cukup baik untuk menangkap panas reaksi yang
dihasilkan. Efeknya maka suhu keluar Saturator akan naik melebihi batas
maksimal yang telah ditentukan. Selain itu, jika jumlah kondensat turun maka
panas yang terbuang ke lingkungan juga akan bertembah besar. Sehingga jumlah
air kondensat perlu dikontrol dengan baik agar suhu tidak terlampau tinggi.

C. Perhitungan Efisiensi Panas

Berdasarkan perhitungan neraca panas yang dihasilkan di atas dapat dicari
nilai efisiensi panas di Saturator. Perhitungan efisiensi panas dilakukan dengan
cara membandingkan panas yang dimanfaatkan dibagi dengan panas yang masuk
ke unit Saturator. Panas yang dimanfaatkan merupakan pengurangan antara panas
yang masuk dikurangi dengan panas yang terbuang ke lingkungan. Adapun panas
yang masuk merupakan penjumlahan antara panas yang dibawa oleh arus input
Saturator ditambah dengan panas reaksi yang dihasilkan.
Dengan diketahuinya nilai efisiensi panas, maka dapat ditinjau apakah panas
yang ada di Saturator sudah dimanfaatkan dengan baik atau masih terbuang dan
tidak dimanfaatkan dengan baik.
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, nilai efisiensi panas di
Saturator sebesar 91,87%. Nilai tersebut masih sangat tinggi, sehingga dapat
disimpulkan berdasarkan nilai tersebut bahwa panas masuk Saturator masih
dimanfaatkan dengan cukup baik. Makna fisis dari nilai tersebut yaitu sebanyak
91,87% panas masuk telah diserap dengan baik oleh air kondensat untuk menguap
dan diserap campuran di dalam Saturator untuk menaikkan suhu menjadi 105oC.
Jika nilai efisiensi panas menurun maka dapat diindikasikan bahwa air
kondensat tidak cukup baik menangkap panas yang dihasilkan, sehingga akan
berefek pada panasnya campuran melebihi 105oC bahkan akan sangat panas batas
maksimal diijinkan yaitu 110oC. Selain itu nilai dari panas yang terbuang juga
akan sangat tinggi.
D. Langkah Konservasi Energi

Nilai panas yang terbuang ke lingkungan jika dibandingkan dengan panas
yang masuk memang jauh lebih kecil, hanya saja nilai tersebut masih sangat
memungkinkan untuk dimanfaatkan sebagai media pemanas karena nilainya yang
masih besar. Nilai panas yang terbuang ke lingkungan ini berbanding lurus
dengan banyaknya panas yang masuk di Saturator, yang mana sebagian besarnya
berasal dari panas reaksi. Selain itu nilai tersebut juga berbanding terbalik dengan
jumlah kondensat yang teruapkan.

Jika air kondensat tidak cukup baik menyerap panas reaksi maka
dimungkinkan panas yang terbuang akan semakin besar nilainya. Berdasarkan
alasan-alasan tersebut maka diperlukan sebuah kajian untuk memanfaatkan energi
dengan sebaik mungkin. Sehingga diharapkan semua panas atau sebagian besar
panas yang ada di pabrik digunakan dengan baik sebagai heat integration.
Terkait dengan upaya konservasi energi di unit Saturator, berikut ini beberapa
cara yang dapat dilakukan :
1. Menambahkan isolasi yang baik
Dengan adanya isolasi yang baik pada alat-alat yang menghasilkan panas
yang cukup besar atau terjadi transfer panas di dalamnya. Sehingga alat-
alat seperti Saturator, Rotary Dryer, dan Kondensor perlu diberi isolasi.
Penggunaan isolasi berbahan asbestos dengan ketebalan 1 mm yang
menyelimuti seluruh reaktor dapat menurunkan heat loss sebesar 1427
J/detik.
2. Melakukan integrasi panas
Panas yang dihasilkan dapat dimanfaatkan untuk memanaskan arus-arus
yang diperlukan untuk dipanaskan sehingga menghemat penggunaan
cooling water sebagai pendingin. Semisal pada Saturator panas yang
terbuang bisa dimanfaatkan untuk memanaskan arus lainnya. Selain itu
pada kondensor panas yang dihasilkan akibat pengembunan juga bisa
dimanfaatkan untuk memanaskan arus lainnya.
3. Pengontrolan suhu di Saturator
Suhu di dalam Saturator perlu dilakukan pengontrolan dengan cara
mengatur banyak dan sedikitnya air kondensat yang diinputkan ke
Saturator. Jika ternyata panas yang terukur melebihi batas maka jumlah
air kondensat yang dialirkan perlu untuk ditambahkan.

BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari tugas khusus ini yaitu :
1. Konversi yang dapat dicapai Saturator dengan volume 47 m3 yaitu 95,5%.
2. Hasil produksi ZA dalam perhitungan sebesar 29,3179 ton/jam.
3. Hasil produksi ZA aktual masih lebih kecil dibandingkan dengan
perhitungan, hal ini bisa disebabkan karena konversi aktual di bawah
95,5% atau dimungkinkan ada ZA yang lolos ke lingkungan.
4. Panas reaksi yang dihasilkan sebesar 61.143.307,0085 kJ/jam.
5. Panas penguapan air kondensat untuk menangkap panas reaksi sebesar
49.391.804,4789 kJ/jam.
6. Panas yang lolos ke lingkungan sebesar 5.384.624,6478 kJ/jam
7. Efisiensi panas Saturator dengan jumlah kondensat masuk sebesar
22,5m3/jam yaitu 91,87%.
8. Jumlah kondensat yang dimasukkan ke Saturator sebagai pendingin
sangat berpengaruh terhadap suhu keluar Saturator, jika nilai tersebut
turun maka suhu akan naik.
9. Perlu dilakukan langkah konkret untuk meminimalkan panas yang
terbuang ke lingkungan melalui dinding Saturator serta terbuang bersama
udara dan uap air lolos ke lingkungan.
B. Saran
1. Disarankan gas emisi yang keluar melalui kondenser selalu dicek
kandungan ammonia dan asam sulfat yang terikut agar kandungan tersebut
tidak melebihi ambang batas maksimal.
2. Diperlukan pengkajian tentang penambahan isolasi agar meminimalkan
panas yang terbuang.
3. Diperlukan pengkajian tentang integrasi panas, sehingga panas yang
dihasilkan bisa dimanfaatkan untuk menaikkan suhu cairan atau gas yang
lainnya.

BAB V
DAFTAR PUSTAKA
Himmelblau, M. David. 1996. “Basic Principle and Calculation in Chemical

Engineering”. 5th edition. Prentice Hall.
Holman, J.P., 1988. “Heat Transfer”. 10th edition. Mc Graw Hill.
Mc. Cabe, S. and Harriot. 1993. “Unit Operations of Chemical Engineering”. 6th
edition. Mc. Graw Hill.
Noviawati, I. dan Restu, S. 2015. “Prarancangan Pabrik Amonium Sulfat dari

Amonia dan Asam Sulfat Kapasitas 250.000 Ton/Tahun”. Yogyakarta :
Universitas Gadjah Mada.
Perry, R.H. and Don Green. 1998. “Perry’s Chemical Engineer’s Handbook”. 6th
edition. Mc. Graw Hill.
Reski, D.G. 2015. “Prarancangan Pabrik Pupuk Amonium Sulfat (Pupuk ZA)
dengan Kapasitas Produksi 200.000 Ton/Tahun”. Banda Aceh : Universitas
Syiah Kuala.
Smith, J.M., Van Ness, H.C, and Abbott, M.M.. 2001. “Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics”. 6th edition. Mc. Graw Hill.
Wahyudi, B.S. and Wiratni. 1998. “Evaluasi Kecepatan Pertumbuhan Kristal

pada Reaksi Diikuti Kristalisasi pada Pembuatan Amonium Sulfat dari
Amonia dan Asam Sulfat”. Yogyakarta : Forum Teknik Jilid 22.
Yaws, C.L. 1999. “Chemical Properties Handbook”. New York : Mc. Graw Hill.

LAMPIRAN
A. DATA-DATA LAPANGAN
1. Data Umpan Masuk Saturator dan Data Produksi ZA
Tanggal Total NH3 masuk Total H2SO4 masuk Produk ZA
(Ton/Tahun) (Ton/Tahun) (Ton/Tahun)
17 Oktober 2017 7,752 21,96 28,24
16 Oktober 2017 7,752 21,96 28,24
15 Oktober 2017 7,752 21,96 28,24
14 Oktober 2017 7,752 21,96 28,24
13 Oktober 2017 7,752 21,96 28,24
12 Oktober 2017 7,752 21,96 28,24
Rata-Rata 7,752 21,96 28,24
2. Data Komposisi Keluar Centrifuge

Tanggal Kadar Air Kadar Asam Kadar ZA
(% berat) (% berat) (% berat)
17 Oktober 2017 1,44 0,069 98,491
16 Oktober 2017 0,47 0,063 99,467
15 Oktober 2017 0,82 0,033 99,147
14 Oktober 2017 0,87 0,036 99,094
13 Oktober 2017 0,51 0,055 99,435
12 Oktober 2017 0,84 0,036 99,124
Rata-Rata 0,825 0,049 99,126

3. Data Komposisi di Mother Liquor Masuk Saturator

Tanggal Kadar ZA (% berat) Kadar Air (% berat)
17 Oktober 2017 50 50
16 Oktober 2017 48 52
15 Oktober 2017 44 56
14 Oktober 2017 42 58
13 Oktober 2017 44 56
12 Oktober 2017 45 55
Rata-Rata 45,5 54,5
4. Data Fraksi Berat dari Umpan

Tanggal Kadar Umpan H2SO4 Kadar Umpan NH3
(% berat) (% berat)
17 Oktober 2017 98,01 99,9
16 Oktober 2017 98,47 99,9
15 Oktober 2017 98,40 99,9
14 Oktober 2017 98,27 99,9
13 Oktober 2017 97,74 99,9
12 Oktober 2017 98,95 99,9
Rata-Rata 98,31 99,9
5. Data Suhu Arus Masuk dan Keluar Saturator

Umpan Gas Ammonia = 70oC
Umpan Asam Sulfat = 32oC

Mother Liquor masuk Saturator = 70oC

Kondensat masuk Saturator = 90oC
Udara Pengaduk masuk Saturator = 70oC
Cairan dan kristal keluar Saturator = 105oC
Uap air keluar Saturator = 105oC
B. PERHITUNGAN NERACA MASSA
Dalam melakukan perhitungan neraca massa di sekitar Saturator diperlukan

perhitungan menyeluruh dari neraca massa saturator-centrifge-kondensor. Berikut
ini gambaran perhitungan yang akan dilakukan :
Gambar 1. Blok Diagram Saturator-Centrifuge-Kondenser
1. Menghitung ammonia umpan dalam bentuk gas
Diketahui kadar ammonia gas sebesar 99,9% berat. Sehingga bisa dicari NH3 dan
H2O masuk sebagai berikut :
NH3, in = 0,999 x Umpan NH3 masuk
= 0,999 x 7,752 ton/jam

NH3, in = 7,7442 ton/jam
H2O, pada NH3 = 7,752 ton/jam – 7,7442 ton/jam
= 0,0078 ton/jam
2. Menghitung Asam Sulfat Umpan
Diketahui Kadar H2SO4 sebesar 98,01%
H2SO4, in = 0,9801 x Umpan H2SO4
= 0,9801 x 21,96 ton/jam
= 21,5881 ton/jam
H2O, pada H2SO4 = 21,96 ton/jam – 21,5881 ton/jam
= 0,3719 ton/jam
3. Neraca Massa Keseluruhan (Saturator-Centrifuge-Kondensor)
Gambar 2. Sistem Saturator-Centrifuge-Kondenser yang Ditinjau

 Untuk komponen Ammonia

Berdasarkan gambar tersebut terlihat bahwa ammonia yang masuk akan sama
dengan ammonia yang bereaksi. Hal ini dikarenakan asumsi bahwa tidak ada
ammonia yang terbawa keluar centrifuge dan terbuang ke udara.
NH3, in = NH3 yang bereaksi
NH3 yang bereaksi = 7,7443 ton/jam
= 0,4555 ton mol/jam
 Untuk komponen Ammonium Sulfat
Tidak ada ZA yang masuk melalui arus input, sehingga jumlah ZA yang
bereaksi nilainya akan sama dengan ZA yang keluar centrifuge
ZA yang bereaksi = ZA, 4
 ½ NH3 yang bereaksi = ZA, 4
 ZA, 4 = ½ NH3 yang bereaksi
 ZA, 4 = 0,2278 ton mol/jam
 ZA, 4 = 29,3179 ton/jam
 Menghitung Kandungan Keluar Centrifuge
Diketahui Kadar Air = 0,825%
Kadar H2SO4 = 0,049%
Kadar ZA = 99,126%
ZA, 4 = 29,3179 ton/jam
,
H2SO4, 4 = ,
× 29,3179 /
= 0,0144 ton/jam
,
H2O = ,
× 29,3179 /
= 0,2440 ton/jam
 Untuk komponen H2O
Air yang terbawa umpan NH3 dan H2SO4 nilainya akan sama dengan H2O
yang terbawa kristal ZA keluar centrifuge ditambah dengan H2O lolos ke
udara.
H2O, pada NH3 + H2O, pada H2SO4 = H2O, udara + H2O, 4
 H2O, udara = H2O, pada NH3 + H2O, pada H2SO4 – H2O, 4

 H2O, udara = 0,0078 + 0,3719 – 0,2440

 H2O, udara = 0,1356 ton/jam
 Untuk Udara Pengaduk
Udara dimasukkan ke Saturator berguna sebagai pengaduk di dalam Saturator
agar kristal ZA yang terbentuk tidak menumpuk dan mengendap di bagian
bawah Saturator.
Berdasarkan data lapangan diperoleh nilai kecepatan masuk udara sebesar
400 Nm3/jam (rate pada tekanan 1 atm dan suhu 0oC). Udara masuk Saturator
pada suhu 70oC dan tekanan 1,5 atm. Sehingga perlu dicari terlebih dahulu
rate masuk udara pada kondisi input tersebut. Dalam perhitungan
diasumsikan udara mengikuti persamaan gas ideal dikarenakan tekanan yang
masih rendah di bawah 10 atm.
Persamaan Gas Ideal :
PV = nRT
Dengan, P = tekanan udara
V = volume udara
n = jumlah mol udara
R = konstanta gas ideal
T = suhu mutlak udara (dalam Kelvin)
Sehingga bisa dicari nilai rate saat tekanan 1,5 atm dan suhu 70oC :
= × ×
(0 + 273) × 1,5 × 400 /

=
1 × (70 + 273)
= 335,0427 /
Kemudian dicari nilai laju massa berdasarkan flowrate di atas :

1,5 335,0427 /
=
82,06 (70 + 273) 28,8
= 0,5167 /
4. Neraca Massa Komponen di Sekitar Saturator
Gambar 3. Sistem Saturator yang Ditinjau
 Untuk komponen NH3
Ammonia yang masuk ke dalam Saturator (dari umpan dan yang terbawa air
kondensat) nilainya akan sama dengan ammonia yang bereaksi ditambah sisa
ammonia yang tidak bereaksi yang terbawa udara dan uap air.
NH3, in + NH3, 2 - NH3 yang bereaksi = NH3, 1
Berdasarkan simulasi menggunakan softwere ASPEN, untuk ukuran reaktor

47 m3 dan konstanta kecepatan reaksi k = 3,8467 x 1010 mol/cm3.detik maka
diperkirakan konversi NH3 sebesar 99,5%. Maka
NH3 yang bereaksi = 0,995 x NH3 masuk Saturator
NH3 yang bereaksi = 0,995 x (NH3, in + NH3, 2)

( – , , )
 NH3, 2 = ,
( , / , , / )
 NH3, 2 = ,
 NH3, 2 = 0,0023 ton mol/jam
 NH3, 2 = 0,0389 ton/jam (merupakan ammonia yang terlarut dalam air

kondensat masuk Saturator)
 Untuk komponen H2O

Air yang dibawa oleh umpan NH3 dan H2SO4 ditambah air yang ada di
mother liquor ditambah dengan air kondensat masuk Saturator akan sama
dengan uap air yang terbentuk ditambah dengan air yang keluar saturator
melalui lubang bawah Saturator.
H2O, pada NH3 + H2O, pada H2SO4 + H2O, 5 + H2O, 2 = H2O, 1 + H2O, 3
Persamaan di atas belum bisa diselesaikan karena nilai H2O, 5 (air yang ada
di ML); H2O, 1 (uap air terbentuk); dan H2O, 3 (air yang keluar Saturator)
belum diketahui.
5. Neraca Massa Komponen di Centrifuge
Diketahui data arus keluar Saturator (masuk Centrifuge) :
Kristal ZA : Larutan = 50 : 50
Dimana Larutan disitu merupakan gabungan antara larutan mother liquor
yang direcycle ke Saturator dan air serta asam sulfat yang terbawa oleh kristal
ZA keluar centrifuge.
Berdasarkan perhitungan di poin (3) di dapat :
ZA keluar centrifuge = Kristal ZA = 29,3179 ton/jam
Air keluar centrifuge = 0,2440 ton/jam
H2SO4 keluar centrifuge = 0,0144 ton/jam
Sehingga Mother Liquor yang direcycle kembali ke Saturator sebesar :
ML = Larutan – Air terbawa kristal ZA – H2SO4 terbawa kristal ZA

= 29,3179 - 0,2440 - 0,0144

= 29,0595 ton/jam
Dimana berdasarkan data lapangan komposisi pada ML yaitu

Berat ZA : Berat Air = 45,5 : 54,5
Sehingga bisa dicari ZA jenuh yang ada di ML dan kandungan airnya

,
ZA di mother liquor = ZA, 5 = 29,0595 ton/jam
= 13,2221 ton/jam
H2O di mother liquor = H2O, 5 = 29,0595 – 13,2221 = 15,8374 ton/jam
Sehingga bisa disimpulkan arus masuk centrifuge sebagai berikut :

ZA, 3 = ZA kristal + ZA di mother liquor
= 29,3179 + 13,2221
= 42,54 ton/jam
H2O, 3 = H2O terbawa di kristal keluar centrifuge + H2O di mother liquor
= 0,2440 + 15,8374
= 16,0814 ton/jam
H2SO4, 3 = 0,0144 ton/jam
6. Neraca Massa Komponen di Sekitar Kondensor

Neraca ini berguna untuk mengetahui air kondensat yang masuk Saturator
yang belum diketahui serta air yang berubah menjadi uap.
 Untuk komponen NH3
Jumlah ammonia sisa reaksi (ammonia yang terbawa ke atas) nilainya sama
dengan jumlah ammonia lolos ke udara ditambah dengan ammonia yang
direcycle ke saturator bersama air kondensat.
NH3, 1 = NH3, 2 + NH3, udara
Dikarenakan ammonia yang lolos ke udara (NH3, udara) nilainya sangat kecil
maka nilainya dianggap mendekati nol. Hal ini dikarenakan ammonia sangat

larut terhadap air, sehingga sangat dimungkinkan sebagian besar ammonia

akan larut di dalam air kondensat dan akan masuk kembali ke Saturator.
NH3, 1 = NH3, 2 = 0,0389 ton/jam
 Untuk Udara
Udara yang diinputkan ke Saturator sebagai pengaduk semuanya akan keluar
ke lingkungan dengan membawa uap air yang lolos ke lingkungan.
 Untuk H2O
Air yang menjadi uap keluar Saturator nilainya akan sama dengan jumlah air
kondensat (uap air yang berhasil dikondensasi) ditambah dengan uap air yang
lolos ke lingkungan (uap air sisa yang tidak terkondensasi).
H2O, 1 = H2O, udara + H2O, 2
Laju massa air di sekitar kondenser yang sudah terhitung sebelumnya yaitu :
H2O yang lolos ke udara = H2O, udara = 0,1356 ton/jam
Untuk menghitung nilai H2O, 1 dan H2O, 2 maka diperlukan data dari PPE
berikut ini :
Heat duty dari kondenser = 9.000.000 kcal/jam
= 49.095.912,13 kJ/jam
Mencari panas pengembunan air pada suhu 105oC dengan menggunakan
persamaan yang ada di Yaws berikut ini :
,
= 52,053 1 −
647,13
,
(105 + 273)
= 52,053 1 −
647,13
= 39,2767 /
Mencari jumlah air kondensat dengan cara memperkirakan seberapa banyak

kondenser mampu menkondensasi uap air dengan beban panas yang telah
diketahui memalui data lapangan.
Jumlah kondensat =

. . , /
= , /
= 1.250.000 mol/jam = 22,5 ton/jam
Sehingga H2O, 2 = 22,5 ton/jam
Berdasarkan persamaan di atas :
H2O, 1 = H2O, 2 + H2O, udara
= 22,5 + 0,1356
= 22,6356 ton/jam (merupakan air yang menguap)
Berdasarkan semua perhitungan neraca massa di atas maka dapat disimpulkan

neraca massa di sekitar Saturator adalah sebagai berikut :
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen Massa (dalam Komponen Massa (dalam

ton/jam) ton/jam)
Aliran Umpan NH3 Aliran Hasil Keluar (3)
NH3 7,7442 ZA kristal 29,3179
H2O 0,0078 ZA cair jenuh 13,2221
Aliran Umpan H2SO4 H2O 16,0814
H2SO4 21,5881 H2SO4 0,0144
H2O 0,3719 Aliran Uap ke Atas (1)
Aliran Mother Liquor (5) H2O 22,6356
ZA 13,2221 NH3 0,0389
H2O 15,8374 Udara 0,5167
Aliran Kondensat (2)

H2O 22,5000
NH3 0,0389
Aliran Udara Masuk
Udara 0,5167
TOTAL 81,8271 TOTAL 81,8271
C. PERHITUNGAN NERACA PANAS SATURATOR
Berikut ini adalah data kapasitas panas masing-masing komponen pada suhu
tertentu. Dimana data tersebut diperoleh dari softwere ASPEN Plus.
Cp uap NH3 pada suhu 105oC = 2,236 kJ/kg.K

o
Cp uap NH3 pada suhu 70 C = 2,167 kJ/kg.K
Cp NH3 cair pada suhu 90oC = 10,027 kJ/kg.K
Cp H2SO4 cair pada suhu 32oC = 0,871 kJ/kg.K
Cp H2SO4 cair pada suhu 105oC = 0,967 kJ/kg.K
Cp ZA kristal pada suhu 105oC = 1,591 kJ/kg.K
Cp ZA cair pada suhu 105oC = 1,637 kJ/kg.K
o
Cp ZA cair pada suhu 70 C = 1,564 kJ/kg.K
Cp H2O cair pada suhu 32 = 4,145 kJ/kg.K
Cp H2O cair pada suhu 105oC = 4,6 kJ/kg.K
o
Cp H2O uap pada suhu 70 C = 1,877 kJ/kg.K
o
Cp H2O uap pada suhu 105 C = 1,891 kJ/kg.K
Cp udara pada suhu 70oC = 1,004 kJ/kg.K
Cp udara pada suhu 105oC = 1,007 kJ/kg.K
Suhu referensi = Tref = 25oC = 298 K

1. Perhitungan Panas Dibawa oleh Arus Masuk Saturator

 Aliran Umpan NH3 (70oC)
Diketahui NH3 masuk = 7,7442 ton/jam = 7.744,2 kg/jam
Q = m . Cp. (T – Tref)
= (7.744,2 kg/jam) (2,167 kJ/kg.K) (70 – 25)oC

= 755.180,3437 kJ.jam
Dengan cara yang sama maka akan didapatkan Tabel di bawah ini :
Komponen Massa (ton/jam) Panas (kJ/jam)
NH3 7,7442 755.180,3437
H2O 0,0078 654,7727
Jumlah 7,7520 755.835,1164
 Aliran Umpan H2SO4 (32oC)
Dengan cara yang sama juga akan diperoleh Tabel berikut ini :

H2SO4 21,5881 131.622,9140
H2O 0,3719 10.789,4018
Jumlah 21,96 142.412,3158

 Aliran Mother Liquor (70oC)
Dengan cara yang sama akan diperoleh Tabel berikut ini :

ZA 13,2221 930.569,6453
H2O 15,8374 3.186.411,8515
Jumlah 29,0595 4.116.981,4968

 Aliran Kondensat (90oC)
Dengan cara yang sama akan didapatkan nilai
QNH3 = 25.363,5797 kJ/jam (panas yang dibawa ammonia yang terlarut di dalam
air kondensat)
Adapun panas yang dibawa oleh air kondensat sendiri perhitungannya nanti
digabung dengan panas yang dibawa oleh uap air dengan perhitungan panas
penguapan. Perhitungan nanti ada di bawah.
 Aliran Udara Pengaduk Masuk Saturator
Dengan cara yang sama akan didapatkan nilai :
Qudara = 23/345,6355 kJ/jam
2. Menghitung Panas Reaksi yang Dihasilkan
Diketahui data Panas Pembentukan (Hf) pada suhu 25oC (298 K) :
Hf NH3 = -46,11 kJ/mol (Sumber : Smith Van Ness)
Hf (NH4)2SO4 = -1177,8 kJ/mol (Sumber chegg.com)
Hf H2SO4 = -813,989 kJ/mol
Sehingga,
∆HRo = Hf (NH4)2SO4 - Hf H2SO4 -2 Hf NH3
= -1177,8 kJ/mol – (-813,989 kJ/mol) – 2(-46,11 kJ/mol)
= -271,591 kJ/mol (nilai negatif menunjukkan bahwa reaksinya

eksotermis)
Ingin dicari panas reaksi pada suhu 105oC dengan persamaan berikut :

∆ = ∆ + ∆
,∆ = , − −2
∆ = 0,0394 / .
Sehingga :
∆ = ∆ + ∆ (105 − 25)
∆ = −271,591 kJ/mol + 0,0394 / . (105 − 25)
∆ = −268,441 /
Sehingga :
Panas Reaksi = ∆ x mol ZA bereaksi
= 268,441 kJ/mol x 227772 mol/jam
= 61.143.307,0085 kJ/jam
(Merupakan besarnya panas yang dihasilkan karena reaksi pembentukan

ammonium sulfat)
3. Panas Dibawa Aliran Arus Keluar

 Aliran Arus Keluar Saturator (105oC)
Contoh perhitungan untuk panas yang dibawa oleh ZA kristal (105oC) :
Diketahui kristal ZA keluar Saturator = 29,3179 ton/jam = 29.317,9 kg/jam
Qkristal ZA = m . Cp. (T – Tref)
= 29.317,9 kg/jam (1,591 kJ/kg.K) (105 – 25) K

= 3.731.582,8211 kJ/jam

Dengan langkah perhitungan yang sama akan didapatkan Tabel berikut :

Kristal ZA 29,3179 3.731.582,8211
ZA cair 13,2221 1.731.562,9546
H2O 16,0814 5.917.968,1181
H2SO4 0,0144 1.113,5044
Jumlah 58,6358 11.382.227,3982
 Aliran Uap Air dan NH3 sisa ke atas
Dengan langkah yang sama akan didapatkan Tabel berikut ini :

NH3 0,0389 6.961,2617
Udara 0,5167 41.627,3660
4. Panas Penguapan Air
Sebagian besar panas reaksi yang terbentuk dimanfaatkan untuk menguapkan

pendingin Saturator berupa air kondensat yang diinput secara langsung.
Persamaan untuk menghitung panas penguapan :
,
= 52,053 1 −
647,13
,
(105 + 273)
= 52,053 1 −
647,13
= 39,2767 /
Diketahui jumlah air yang teruapkan yaitu sebesar = 22,6356 ton/jam
= 22.635,6 kg/jam
= 1.257.534 mol/jam

Sehingga,
Panas penguapan air = 39,2767 kJ/mol x 1.257.534 mol/jam
= 49.391.804,4789 kJ/jam
5. Panas yang Terbuang ke Lingkungan (Qloss)
Qloss = Qin + Panas Reaksi – Qout
= 5.063.938,1441 + 61.143.307,0085 – 60.822.620,5048
= 5.384.624,6478 kJ/jam
Berdasarkan semua perhitungan neraca panas di sekitar Saturator dapat

disimpulkan sebagaimana di Tabel berikut ini :
Panas Masuk Panas Keluar
Komponen Panas (dalam Komponen Panas (dalam

kJ/jam) kJ/jam)
Aliran Umpan NH3, 70oC Aliran Hasil Keluar (3), 105oC
NH3 755,180.3437 ZA kristal 3,731,582.8211
H2O 654.7727 ZA cair jenuh 1,731,562.9546
Aliran Umpan H2SO4, 32oC H2O 5,917,968.1181
H2SO4 131,622.9140 H2SO4 1,113.5044
H2O 10,789.4018 Aliran Uap ke Atas (1), 105oC
Aliran Mother Liquor (5), 70oC NH3 6,961.2617
ZA 930,569.6453 Udara 41,627.3660
H2O 3,186,411.8515 Panas Penguapan 49,391,804.4789
Aliran Kondensat (2), 90oC Qloss 5,384,624.6478

NH3 25,363.5797
Perhitungan air menggunakan panas

penguapan
Aliran Udara Masuk, 70oC
Udara 23,345.6355
Panas Reaksi 61,143,307.0085
TOTAL 66,207,245.1526 TOTAL 66,207,245.1526
6. Perhitungan Efisiensi Panas

Efisiensi panas dihitung berdasarkan jumlah panas yang diserap dan
dimanfaatkan dibagi dengan panas yang masuk ke Saturator

= 100%

−
= 100%
66.207.245,1526 − 5.384.624,6478
= 100%
66.207.245,1526
= 91,87 %
7. Perhitungan Isolasi
Asumsi yang digunakan untuk menghitung seberapa banyak panas yang bisa
dihemat tiap 1 mm tebal isolasi. Pada perhitungan ini dipilih bahan dari asbestos.
a. Kedaan steady state

b. Suhu udara luar = 30 0C

x1 x2 Keterangan :
T2 T3 r1 = jari-jari dalam saturator

T1
T q1 q2 q4 r2 = jari-jari luar saturator

q3 T4
r3 = jari-jari isolator luar
r1
r2
r3 x1 = tebal plat dinding saturator
x2 = tebal isolator
T = suhu di dalam saturator
T1 = suhu dinding saturator dalam
Bahan : asbestos, dengan sifat – sifat (Holman, 1988) :
ρ = 36 lb/ft3 = 577,0176678 kg/m3  cp = 0,25 btu/lb/0F

k' = 0,117 btu/j/ft/0F Є = 0,96
Data lain yang diperlukan dan diketahui :
 Diameter dalam saturator, D = 3420 mm = 11,22 ft

 Tebal plat dinding saturator, x1 = 5 mm = 0,02 ft
 Tinggi saturator, L = 5350 mm = 17,55 ft
 Tebal isolator asbestos, x2 = 1 mm = 0,003 ft (karena ingin dicari panas
yang bisa dihemat tiap 1 mm)
 Suhu dinding dalam saturator, T1 = 105 0C = 221 0F
 Suhu udara luar, T4 =30 0C = 86 0F
 Bahan dinding saturator = Stainless steel AISI 316 L dengan k” = 25 btu/
j/ft/0F
Perpindahan panas dari saturator ke sekeliling melalui dinding saturator dan

isolator terjadi melalui beberapa langkah, yaitu :
 Perpindahan konveksi dari cairan dan padatan dalam saturator ke dinding

saturator dalam (q1)

 Perpindahan konduksi dari dinding saturator dalam ke dinding saturator

luar (q2)
 Perpindahan konduksi dari dinding saturator luar ke permukaan luar
isolator (q3)
 Perpindahan konveksi dari permukaan luar isolator ke udara bebas (q4)
6.1. PERSAMAAN-PERSAMAAN YANG ADA
a) Persamaan untuk perpindahan konduksi dari dinding saturator dalam ke

dinding saturator luar
q 2  k ` A1 
T 1  T 2   k `  L  D  2  x1  T 1  T 2 
x1 x1

2 = 0,117 . .
. π. (17,55 ft). (11,22 ft + 2 x 0,02 ft). , )
2 = 3629,95 (221 − 2) (1)
b) Persamaan untuk perpindahan konduksi dari dinding saturator luar ke

permukaan isolator luar
q 3  k `` A2 
T 2  T 3  k ``  L  D  2  x1  2  x 2   T 2  T 3
x2 x2

3 = 25 . π. (17,55 ft). (11,22 ft + 2 x 0,02 ft + 2x0,003 ft).
. . , )
3 = 5173628 ( 2 − 3) (2)
c) Persamaan untuk perpindahan konveksi dari permukaan luar isolator ke

udara bebas
q 4  h  A3  T 3  T 4   h    L  D  2  x1  2  x 2   T 3  86 F 
4 = ℎ . π. (17,55 ft). (11,22 ft + 2 x 0,02 ft + 2x0,003 ft). (T3 − 86)
4 = 619,07 ℎ ( 3 − 86) (3)

Dan persamaan untuk mencari h pada kondisi turbulen yaitu (Daftar 7-2,
Holman, 1988) :
h = 1,31. (∆T)1/3
= 1,31 (T3 – 86)1/3 (4)
Dimana satuan h dalam btu/j.ft2.oF
Persamaan (4) disubstitusi ke persamaan (3) menjadi :
4 = 619,07 ℎ ( 3 − 86)
/
4 = 619,07 1,31(T3 – T4) ( 3 − 86)
4 = 810,98( 3 − 86) (5)
6.2. PENYELESAIAN PERSAMAAN-PERSAMAAN
Karena sistem berada pada kondisi steady-state maka q1=q2=q3=q4=q
Maka persamaan (1) disubstitusi ke persamaan (2) menjadi :
3629,95 (221 − 2) = 5173628 ( 2 − 3)
, ,
2 = ( , )
= ,
(6)
Persamaan (2) disubstitusi ke persamaan (5) menjadi :
810,98( 3 − 86) = 5173628 ( 2 − 3)
Nilai T2 pada persamaan (6) dimasukkan ke persamaan di atas menjadi :
,
810,98( 3 − 86) = 5173628 ,
− 3
Dengan menggunakan trial and error pada persamaan di atas akan didapatkan
nilai:

T3 = 156,2 oF = 69 oC
Menggunakan persamaan (4) akan diperoleh nilai h :
h = 1,31 (156,2 – 86)1/3
= 91,962 btu/j.ft2.oF
Menggunakan persamaan (5) akan didapatkan nilai q yaitu :
4= = 810,98(156,2 − 86)
= 234.851,3
= 247.785, 71
Sehingga bisa disimpulkan bahwa Qloss setelah isolasi = 247.785,71 kJ/jam
6.3. MENGHITUNG PANAS YANG DIHEMAT
Perhitungan penghematan ini didasarkan pada isolasi asbestos untuk

ketebalan 1 mm. Diketahui bahwa nilai heat loss saat sebelum isolasi sebesar =
5,384,624.6478 kJ/jam.
Panas dihemat = Qloss sebelum isolasi – Qloss setelah isolasi
= 5,384,624.6478 kJ/jam - 247.785,71 kJ/jam
= 5.136.838,938 kJ/jam
= 1427 J/detik = 1427 W

Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Kerja Praktek Petrokimia Gresik

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PETROKIMIA GRESIK

Kerja praktek di PT Petrokimia Gresik dilaksanakan dengan tujuan untuk

Kata kunci: kerja praktek, PT Petrokimia Gresik, Departemen Produksi I,Pupuk

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) i

Internship at PT Petrokimia Gresik conducted to study the implementation

Keywords: internship, PT Petrokimia Gresik, Department of Production I, ZA,

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) ii

Lembar Pengesahan .............................................................................................. ii

Kata Pengantar ...................................................................................................... iv

Daftar Isi................................................................................................................ vii

BAB I. Pendahuluan ............................................................................................. 1

BAB II. Kesehatan dan Keselamatan Kerja .......................................................... 17

BAB III. Manajemen Produksi ............................................................................. 20

BAB IV. Departemen Produksi ............................................................................ 26

BAB V. Unit Utilitas ............................................................................................. 69

BAB VI. Pengolahan Limbah ............................................................................... 82

BAB VII. Laboratorium ........................................................................................ 90

Konservasi Energi di Unit Saturator Pabrik ZA III

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) iii

I.1. Sejarah Perusahaan

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 1

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 2

produksi 3.000 ton/tahun, selain itu juga dikomersialkannya pupuk NPK

I.2 Perluasan Perusahaan

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 3

b. Pabrik asam fosfat

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 4

Adanya pembangunan dermaga baru untuk memperbesar kapasitas

I.3 Lokasi Pabrik

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 5

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di

I.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

I.5 Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 6

2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan

Gambar 1.1 Logo PT. Petrokimia Gresik

Arti Logo PT. Petrokimia Gresik

I.7 Struktur Organisasi

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 7

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 8

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348346/TK/40892) 9

I.8 Departemen Produksi

Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 10

6. Petroganik, kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun

Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Departemen Produksi III A beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, pabrik

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 11

mengatur waktu pengeringan. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 12

turbine generator. Kapasitas produksi pabrik ini adalah sebesar 1850

4. Unit Batubara (UBB)

I.9 Unit Prasarana Pendukung

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 13

- Multiple Loading Crane untuk memuat hasil produksi ke kapal

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 14

PT. Petrokimia Gresik memiliki unit yang bertugas mengkonversi energi

I.10 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 15

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 16

II.1 Filosofi Dasar Penerapan K3

Muhammad Noor Ridho Aji (13/348342/TK/40892) 17