SLOVENSKÁ TECHNICKÁ UNIVERZITA V BRATISLAVE

MATERIÁLOVOTECHNOLOGICKÁ FAKULTA TRNAVA

ŠTÚDIUM TRANSFORMÁCIE SOLIDIFIKAČNEJ

ŠTRUKTÚRY RÝCHLOREZNEJ OCELE PRI TEPELNOM
SPRACOVANÍ
DIPLOMOVÝ PROJEKT

MTF – 5294 - 37151

2010/2011 Bc, Marek Bošeľa

 SLOVENSKÁ TECHNICKÁ UNIVERZITA V BRATISLAVE
MATERIÁLOVOTECHNOLOGICKÁ FAKULTA TRNAVA

ŠTÚDIUM TRANSFORMÁCIE SOLIDIFIKAČNEJ

ŠTRUKTÚRY RÝCHLOREZNEJ OCELE PRI TEPELNOM
SPRACOVANÍ
DIPLOMOVÝ PROJEKT

MTF – 5294 - 37151

Študijný program: priemyselné a umelecké zlievarenstvo

Číslo a názov študijného odboru: 5.2.51 výrobné technológie
Školiace pracovisko: MTF STU ÚVTE Katedra zlievarenstva
Vedúci záverečnej práce/školiteľ: prof. Ing. Alexander Čaus, DrSc.
Konzultant : Ing. Michal Boháčik

Trnava 2011 Bc, Marek Bošeľa

Poďakovanie

Srdečne ďakujem prof. Ing. Alexandrovi Čausovi, DrSc., vedúcemu diplomovej práce, za
cenné rady, pripomienky a skúsenosti, o ktoré sa so mnou podelil, zároveň by som rád
poďakoval za konzultácie Ing. Michalovi Boháčikovi.
 ABSTRAKT
Bošeľa, Marek: Štúdium transformácie solidifikačnej štruktúry rýchloreznej ocele pri
tepelnom spracovaní. Diplomová práca. Slovenská technická univerzita v Bratislave.
Materiálovotechnologická fakulta so sídlom v Trnave. Katedra zlievarenstva.
Vedúci práce: prof. Ing. Alexander Čaus, DrSc.
Konzultant: Ing. Michal Boháčik

Diplomová práca je zameraná štúdiom transformácie solidifikačnej štruktúry rýchlorezných

ocelí pri tepelnom spracovaní. V úvodnej časti sú všeobecne popísané charakteristiky
rýchlorezných ocelí, ich chemické zloženie, hlavné legujúce prvky, rozdelenie rýchlorezných
ocelí a ich mechanické vlastnosti. Druhá kapitola je venovaná tepelnému spracovaniu
rýchlorezných ocelí, od ktorého závisí ich výsledná štruktúra a spôsoby ich využitia v praxi.
Cieľom bolo preskúmať mikroštruktúru rýchlorezných ocelí a vyhodnotiť zmeny, po ich
tepelnom spracovaní.

Kľúčové slová: rýchlorezná oceľ, tepelné spracovanie, vlastnosti, mikroštruktúra

ABSTRAKT
Bošeľa Marek: : Study of solidification structure transformation high speed steel during heat
treatment. Graduate thesis. Slovak Technical University in Bratislava. Faculty of Materials
Science and Technology in Trnava. Department of Foundry.
Supervisor of thesis : prof. Ing. Alexander Čaus, DrSc.
Consultant: Ing. Michal Boháčik

The thesis is focuses on the study of solidification structure transformation of high-speed

steels under heat treatment. In the introduction of this work are generally described the
characteristics of high-speed steels, their chemistry, the main alloying elements, and finally
the distribution of high-speed steels and their mechanical properties. The second chapter is
devoted to a heat treatment of high-speed steels, which determines their final structure and
ways of utilization in practice. The aim was to examine the microstructure of high-speed
steels and to evaluate changes after heat treatment.

Key words: high-speed steel, heat treatment, properties, microstructure

OBSAH
Zoznam ilustrácii
Zoznam tabuliek
ÚVOD ....................................................................................................................................... 10
1 CHARAKTERISTIKA RÝCHLOREZNÝCH OCELÍ......................................................... 11
1.1 Chemické zloženie rýchlorezných ocelí ........................................................................ 13
1.2 Rozdelenie rýchlorezných ocelí ..................................................................................... 21
1.3 Mechanické vlastnosti .................................................................................................... 24
2 TEPELNÉ SPRACOVANIE RÝCHLOREZNÝCH OCELÍ ................................................ 26
2.1 Žíhanie ........................................................................................................................... 28
2.1.1 Homogenizačné žíhanie ......................................................................................... 30
2.1.2 Žíhanie na mäkko ................................................................................................... 30
2.1.3 Žíhanie na zníženie vnútorných napätí .................................................................. 31
2.1.4 Termocyklické žíhanie ........................................................................................... 31
2.2 Kalenie ........................................................................................................................... 32
2.2.1 Martenzitické kalenie ............................................................................................. 33
2.2.2 Kaliace prostredie................................................................................................... 36
2.2.3 Mechanizmus vytvrdzovania ................................................................................. 37
2.3 Popúšťanie ..................................................................................................................... 40
3 NÁVRH EXPERIMENTÁLNYCH MATERIÁLOV, PRÁC
A METÓD ICH RIEŠENIA ................................................................................................ 45
3.1 Tavba a odlievanie experimentálnych rýchlorezných ocelí ........................................... 45
3.2 Tepelné spracovanie experimentálnych vzoriek ............................................................ 46
3.3 Vyhotovenie a príprava vzoriek ..................................................................................... 47
3.4 Príprava vzoriek na metalografickú analýzu.................................................................. 48
3.5 Mechanické leštenie ....................................................................................................... 48
3.6 Leptanie vzorky ............................................................................................................. 49
4 VYPRACOVANIE EXPERIMENTÁLNEJ ČASTI ............................................................ 50
4.1 Charakteristika solidifikačnej mikroštruktúry rýchloreznej ocele typu STN 41 9830 .. 50
4.2 Štúdium mikroštruktúrných zmien rýchloreznej ocele typu stn 41 9830
v popustenom stave ....................................................................................................... 57
ZÁVER ..................................................................................................................................... 68
ZOZNAM BIBLIOGRAFICKÝCH ODKAZOV .................................................................... 69
ZOZNAM ILUSTRÁCIÍ

Obr. 1 Nástroje z rýchloreznej ocele ....................................................................................... 12

Obr. 2 Porovnanie mechanických vlastností (tvrdosť- pevnosť) a technologických vlastností
(odolnosť proti opotrebeniu - odolnosť proti lomu) hlavných druhov rezných
materiálov ..................................................................................................................... 13
Obr. 3 Vplyv množstva uhlíka na pevnosť a húževnatosť rýchlorezných ocelí STN 41 9824
a STN 41 9830 ............................................................................................................. 16
Obr. 4 Vplyv fosforu ma pevnosť v ohybe ocele 19 824 ......................................................... 20
Obr. 5 Schéma tepelného spracovania rýchlorezných ocelí ..................................................... 27
Obr. 6 Teploty žíhania ocelí ..................................................................................................... 28
Obr. 7 Mikroštruktúra odlievanej rýchloreznej ocele 6-5-2 pred tepelným spracovaním a)
mikroštruktúra po žíhaní b) .......................................................................................... 31
Obr. 8 Schematické rozdelenie spôsobov kalenia .................................................................... 32
Obr. 9 Austenitizačné teploty znázornené v časti rovnovážneho binárneho
diagramu Fe-Fe3C ........................................................................................................ 33
Obr. 10 Lomené kalenie (krivka 1) a spojité martenzitické kalenie (krivka 2) ........................ 33
Obr. 11 Termálne kalenie ......................................................................................................... 34
Obr. 12 Kalenie so zmrazovaním ............................................................................................. 34
Obr. 13 Mikroštruktúra ocele 11M5F po kalení ....................................................................... 36
Obr. 14 Vplyv austenitizačnej teploty na množstvá karbidov .................................................. 37
Obr. 15 Austenitizácia od začiatku po koniec martenzitu pri priebežnom ochladzovaní ocele
18- 4-1 ........................................................................................................................ 38
Obr. 16 Kaliaca pec VG 300 PUK DIF .................................................................................... 39
Obr. 17 Zmeny obsahu legujúcich prvkov v povrchovej časti legovaných ocelí v závislosti
od doby zotrvania na teplote....................................................................................... 39
Obr. 18 Schéma vákuovej pece fy Schmetz s oddelenou vyhrievacou a ochladzovacou
komorou...................................................................................................................... 40
Obr. 19 Popúšťacie krivky tvárnenej rýchloreznej ocele 19 830 z teploty 1100 až 1230 °C... 41
Obr. 20 Popúšťacia pec VA 600 ............................................................................................... 42
Obr. 21 Závislosť mechanických vlastností ocelí od teploty popúšťania................................. 42
Obr. 22 Mikroštruktúra rýchloreznej ocele typu 11M5F, po popúšťaní .................................. 42
Obr. 23 Geometrické rozmery ingotov a), schéma rezania vzoriek b) ..................................... 46
Obr. 24 Diagram celkového tepelného spracovania experimentálnych ocelí........................... 47
Obr. 25 Mikroštruktúra rýchloreznej ocele typu STN 41 9830 bázového chemického zloženia:
a) dendritická stavba matrice, b) solidifikačna štruktúra matrice, leptané v leptadle
Villela-Bain ................................................................................................................ 50
Obr. 26 Mikroštruktúra ocele bazového chemického zloženia s eutektikom skeletovitej
morfológie (a, b, c), leptané v leptadle Murakami ..................................................... 51
Obr. 27 Mikroštruktúra ocele bázového chemického zloženia: eutektikum s skeletovitou
morfológiou (a, b), eutektikum s lamelárnou morfológiou (c), leptané v leptadle
Murakami ................................................................................................................... 52
Obr. 28 Spektrum karbidu M2C tyčinkovitého (a) a M6C skeletovitého (b) eutektika ............ 53
Obr. 29 Rozloženie legujúcich prvkov v mikroštruktúre tyčinkovitého eutektika ocele: a)
bázového chemického zloženia, b) W, c) Cr, d) Mo, e) V ......................................... 54
Obr. 30 Mikroštruktúra ocele bázového chemického zloženia: a) morfológia eutektických
karbidov MC a M6C, b) EDX spektrum karbidov MC a M6C ................................... 55
Obr. 31 Mikroštruktúra ocele bázického chemického zloženia: sekundárne karbidy vylúčené
z presýteného austenitu (a, b), jemnejšie karbidické precipitáty sekundárneho pôvodu
(c. d) , leptané v leptadle Murakami ........................................................................... 56
Obr. 32 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 v popustenom stave po kalení z teploty
austenitizácie: 1180°C(a, d), 1200 °C (b, c), leptané v leptadle Villela-Bain ........... 58
Obr. 33 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota
austenitizácie 1200 °C (a, b, c, d) ............................................................................... 59
Obr. 34 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota
austenitizácie 1200 °C (a,b,c,d) .................................................................................. 61
Obr. 35 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota
austenitizáciee: 1220°C (a,b), 1240 °C (c,d) ............................................................. 64
Obr. 36 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota
austenitizáciee: 1260 °C (a, b) .................................................................................... 66
ZOZNAM TABULIEK

Tab. 1 Charakteristika a chemické zloženie vybraných rýchlorezných ocelí vyrábaných

firmou Böhler ................................................................................................................ 14
Tab. 2 Obsah karbidov v matrici rýchlorezných ocelí.............................................................. 16
Tab. 3 Vplyv kobaltu na maximálnu prípustnú pracovnú teplotu rýchloreznej ocele typu STN
41 9824 ....................................................................................................................... 18
Tab. 4 Chemické zloženie ocelí na odliatky s vyšším obsahom uhlíka a vanádu .................... 22
Tab. 5 Vlastnosti a použitie vybraných rýchlorezných ocelí.................................................... 23
Tab. 6 Hodnoty tvrdosti vybraných typov rýchlorezných ocelí vyrábaných firmou Böhler po
žíhaní na mäkko a po popúšťaní ................................................................................... 24
Tab. 7 Pevnosť v ohybe vybraných rýchlorezných ocelí po kalení z rôznych teplôt ............... 25
Tab. 8 Teploty žíhania, kalenia a popúšťania rýchlorezných ocelí vyrábaných firmou
Böhler............................................................................................................................ 27
Tab. 9 Teplota žíhania, rýchlosť ochladzovania a výsledná tvrdosť vybraných rýchlorezných
ocelí ............................................................................................................................... 29
Tab. 10 Chemické zloženie rýchloreznej ocele 19 830 podľa normy STN 41 9830................ 45
ÚVOD

Rýchlorezné ocele sú v súčasnej dobe využívané pre výrobu rezných nástrojov na

obrábanie kovov. Rezné nástroje vyrábané odlievaním umožňujú hospodárnejšie využitie
cenovo náročnej rýchloreznej ocele, vďaka možnosti viacnásobného pretavovania, čím sa
celkové náklady na výrobu znížia o 30 až 50% voči nástrojom vyrobených z valcovaného
materiálu.
Hlavnými činiteľmi ovplyvňujúcimi životnosť nástroja sú najmä vhodne zvolený druh
tepelného spracovania, ktoré zaisťuje vysokú tvrdosť a pevnosť rýchlorezných ocelí pri
pracovných teplotách. Dôležitými faktormi sú aj húževnatosť, ktorá zaisťuje odolnosť voči
krehkému lomu, chemická stálosť rýchlorezných ocelí a odolnosť voči teplotnému rázu.
Rýchlorezné ocele sú v podstate vysoko legované ocele. Umožňujú až 10 krát väčší
výkon a majú 10 až 30 krát väčšiu trvanlivosť než uhlíkové a nízkolegované nástrojové ocele.
Líšia sa od ostatných nástrojových ocelí chemickým zložením a tepelným spracovaním.
Obsah uhlíka je medzi 0,6 až 2,4 %. Hlavné legujúce prvky sú wolfrám, chróm a vanád v
množstve 15 až 35 %. Niektoré druhy rýchlorezných ocelí, na ktoré sú kladené vyššie
požiadavky na výkon nástroja sú navyše legované kobaltom a molybdénom.
Cieľom diplomovej práce je sledovanie vplyvu austenitizačnej teploty 1180, 1200,
1220, 1240 a 1260 °C na charakter mikroštruktúrnych zmien v popustenom stave ocele typu
STN 41 9830 na odlievané rezné nástroje a stanovenie charakteristiky solidifikačnej
mikroštruktúry rýchloreznej ocele typu STN 419830 bázového chemického zloženia odliatej
do keramickej formy.

10
1 CHARAKTERISTIKA RÝCHLOREZNÝCH OCELÍ

Rýchlorezná oceľ je vysokolegovaná nástrojová oceľ. Svoje pomenovanie získala na

základe vývoja pre vysokorýchlostné obrábanie materiálov. Medzi jej vlastnosti patrí vysoká
odolnosť voči opotrebeniu, tvrdosť 60 až 65 HRC, vysoká prevádzková teplota 600 až 650ºC
a priaznivá cena. Existuje mnoho rôznych typov rýchlorezných ocelí. Pôvodné legujúce prvky
boli volfrám, chróm a vanád v pomere 18:4:1. Pre získanie ešte lepších vlastností, boli
rýchlorezné ocele v roku 1912 dolegované kobaltom. Neskôr v roku 1927 bol v rýchlorezných
oceliach zvýšený obsah uhlíka a vanádu. V medzivojnovom období sa volfrám snažili
nahradiť molybdénom. Dnes majú rýchlorezné ocele široké uplatnenie.[1]

Rychlorezné ocele charakterizuje ich stredná odolnosť voči opotrebeniu, dobrá

húževnatosť a vysoká odolnosť voči lomu, ktorá im poskytuje široké možnosti uplatnenia.
Najčastejšie sa rýchlorezné ocele používajú pre výrobu tvarových nástrojov ako sú vrtáky,
frézy menších rozmerov, výstružníky, závitníky, preťahovacie tŕne a nástroje vystavené
nárazom pri prerušovanom reze. Dôležitým predpokladom optimálneho využitia nástrojov z
rychlorezných ocelí je aj vhodné použitie rezného prostredia. [2,3]
Rýchlorezné ocele patria do skupiny vysokolegovaných zliatin železa s vysokým
obsahom uhlíka od 0,6- 2,4 %. Medzi hlavné legúry patria karbidotvorné prvky ako chróm,
vanád , molybdén, volfrám a kobalt, ktorý zvyšuje stálosť proti popusteniu a tvrdosť za tepla.
V prípade legovania kobaltom, ktorého býva vo väčšine do 10%, hovoríme o rýchlorezných
oceliach vysokovýkonných. K zvyšovaniu odolnosti voči popusteniu prispievajú aj
karbidotvorné prvky v postupnom poradí Cr, Mo, W, V. Vhodnou kombináciou uvedených
prvkov a ich percentuálnym obsah ako aj príslušným tepelným spracovaním, získavajú
rýchlorezné ocele požadovanú štruktúrnu stabilitu, chemické, mechanické, fyzikálne
a technologické vlastnosti. [4]
Rýchlorezné ocele patria do skupiny nástrojových ocelí, na ktoré sú kladené vyššie
požiadavky na materiál nástroja, vzhľadom k tomu, že sú využívané pri vysokorýchlostnom
obrábaní materiálov. Na obrázku 2 je uvedené porovnanie mechanických a technologických
vlastností hlavných druhov rezných materiálov. Od ostatných nástrojových ocelí sa
rýchlorezné ocele odlišujú najmä spôsobom a podmienkami tepelného spracovania a taktiež
vyšším obsahom legujúcich prvkov v množstve 10 až 35 %. Výsledkom je tvrdosť nad 60
HRC, v niektorých prípadoch až 67 HRC. [4]

11
 Od chemického zloženia výrazne závisí výkonnosť týchto ocelí. Štruktúra týchto ocelí
je po stuhnutí eutektická, preto ju treba rozrušiť tvárnením za tepla. Tieto ocele majú nízku
tepelnú vodivosť, na čo treba brať ohľad pri ich tepelnom spracovaní, aby sa nástroje
nedeformovali vplyvom napätí. Rovnako je potrebné chrániť ich povrch pri ohreve od
oduhličenia. Austenitizačné teploty týchto ocelí sú vyššie 1210 až 1320 °C, pretože je
potrebné rozpustenie karbidov. Životnosť nástrojov z rýchlorezných ocelí sa ďalej predlžuje
nitridovaním alebo sulfonitridovaním. Na obrázku 1 sú zobrazené nástroje s rýchlorezných
ocelí. Nástroje z rýchlorezných ocelí sa používajú na obrábanie rozličných kovových
materiálov.[1,5,6]

Obr.1 Nástroje z rýchlorezných ocelí [7]

V súčasnosti je stále aktuálna výroba rezných nástrojov odlievaním a to vďaka

používaniu presných spôsobov odlievania, čo vedie k úspore materiálu. Najdôležitejším
faktorom výroby nástrojov zlievarenskou technológiou je hospodárnejšie využívanie drahej
rýchloreznej ocele, vďaka priamemu použitiu odpadov rýchlorezných ocelí pri
pretavovaní.[8]

12
 Rezná
Tvrdosť, odolnosť proti opotrebeniu

keramika

Spekané
Karbidy

Rýchlorezné ocele

Pevnosť (húževnatosť) odolnosť proti lomu

Obr. 2 Porovnanie mechanických vlastností (tvrdosť- pevnosť) a technologických vlastností (odolnosť proti
opotrebeniu - odolnosť proti lomu) hlavných druhov rezných materiálov [9]

1.1 Chemické zloženie rýchlorezných ocelí

Podľa chemického zloženia delíme rýchlorezné ocele na:

• Volfrámové a volfrámovo – molybdénové, ktoré tvoria skupinu rýchlorezných
ocelí s bežnou odolnosťou voči zvýšeným teplotám v rozsahu 615 – 620 °C
• Volfrám – kobaltové, volfrámové a volfrámovo – molybdénové s kobaltom
a vanádom, patria do skupiny rýchlorezných ocelí so zvýšenou odolnosťou voči
teplotám v rozsahu 625 – 640 °C [4]
V nasledujúcej tabuľke sú uvedené vybrané typy rýchlorezných ocelí vyrábaných firmou
Böhler, ich charakteristika a chemické zloženie.

13
Tab. 1 Charakteristika a chemické zloženie vybraných rýchlorezných ocelí vyrábaných firmou Böhler [10]

Druh Chemické zloženie (%)

ocele Charakteristika C Si Mn Cr Mo V W Co
Vysoká schopnosť zachovania
tvrdosti pri vysokých teplotách,
S 390 vysoká odolnosť proti tlakovému 1,6 4,75 2,0 5,0 10,8 8,0
zaťaženiu a odolnosť proti
opotrebovaniu oterom.
Rýchlorezná oceľ legovaná Co a Mo
s vysokou tvrdosťou, s výbornými
S 500 reznými vlastnosťami, s vysokou 1,1 0,5 0,25 3,9 9,2 1,2 1,4 8,0
tvrdosťou za zvýšených teplôt a
dobrou húževnatosťou.
Dobrá schopnosť zachovania tvrdosti
pri vysokých teplotách, s vysokou
S 590 odolnosťou proti opotrebeniu 1,3 4,2 5,0 3,0 6,3 8,4
oterom, je dobre obrobiteľná, napr.
dobre brúsiteľná.
Vysoká húževnatosť a dobré rezné
vlastnosti, univerzálne využiteľná,
S 600 vyššia odolnosť proti rozmerovým 0,9 4,1 5,0 1,8 6,4
zmenám a prehriatiu pri tepelnom
spracovaní.
Najvyššia odolnosť proti opotrebeniu
S 690 oterom, dobrá húževnatosť a 1,33 4,3 4,9 4,1 5,9
obrobiteľnosť.
Veľmi dobré rezné vlastnosti,
tvrdosť za zvýšených teplôt,
S 705 húževnatosť, je vhodná k 0,92 0,4 0,3 4,1 5,0 1,9 6,4 4,8
nitridovaniu v kúpeli, plazmou aj v
plyne.
Dobrá schopnosť zachovania tvrdosti
pri vysokých teplotách, vysoká
odolnosť proti tlakovému namáhaniu
S 790 1,3 4,2 5,0 3,0 6,3
a oteru. Dobrá húževnatosť a
obrábateľnosť, napr. najlepšia
brúsiteľnosť.

14
 Optimalizácia chemického zloženia rýchlorezných ocelí napreduje vďaka ich dobrým
rezným vlastnostiam a nízkym výrobným nákladom. Ako hlavné kritérium v ostatných
rokoch sa prejavila nízka cena legujúcich prvkov na svetových trhoch. Možnosť ako znížiť
obsah legujúcich prvkov W a Mo, je možnosť využitia kremíka ako legujúceho prvku.
Kremík je prítomný v rýchlorezných oceliach o koncentrácii okolo 0,3%, ale nie je uznaný
ako legujúci prvok. Kremík môže čiastočne nahradiť niektoré omnoho drahšie legujúce
prvky.

Uhlík
Obsah uhlíku sa u dnešných rýchlorezných ocelí pohybuje medzi 0,6- 2,4 %. Aby po
zakalení nevznikal v matrici delta ferit, ktorý znižuje obrobiteľnosť, mal by sa obsah uhlíku
pohybovať na spodnej hranici. Pri vysokom obsahu sa tvoria karbidy cementitového typu
M3C, ktorý je mäkký a pri austenitizácii sa úplne rozpustí, takže sa zvyšuje obsah zvyškového
austenitu. Optimálny obsah uhlíka pri určitom obsahu legujúcich prvkov je možné určiť zo
vzťahu: [1,4]

% C = (% W + 1,9 % Mo + 6, 3 % V) [4]

Obsah drobných karbidov, ktoré sú vylúčené v základnej matrici, závisí na rýchlosti

ochladzovania. Čím pomalšie ochladzujeme, tím je množstvo karbidov vyššie. Maximálny
možný obsah karbidov v matrici je po žíhaní na mäkko zobrazený v tabuľke 2. [4,5,6]

Keď zvyšujeme obsah uhlíku a karbidotvorných prvkov, stúpa množstvo karbidov v

matrici, takže výsledná oceľ je viac odolná proti opotrebeniu a má väčšiu obrobiteľnosť pri
neprerušovanom reze. Pri prerušovanom reze sa prejavuje znížená húževnatosť z dôvodu
vyššieho obsahu karbidov. Obsah uhlíka ovplyvňuje obrobiteľnosť, mechanické vlastnosti
a tiež tepelné spracovanie rýchlorezných ocelí.Vplyv množstva uhlíka na húževnatosť a
pevnosť vybraných rýchlorezných ocelí možno vidieť na obrázku 3. [4,5,6]

15
 Tab. 2 Obsah karbidov v matrici rýchlorezných ocelí [4]

Druh Tepelné Obsah karbidov (%)

ocele spracovanie
M6C MC M23C6 celkovo
Žíhaná na mäkko
18 2 9 29
19 824 Kalená z teploty
10 1 - 19
1290ºC
Žíhaná na mäkko
17 1,5 9 27,5
19 830 Kalená z teploty
8 1,5 - 9,5
1220ºC

Obr. 3 Vplyv množstva uhlíka na pevnosť a húževnatosť rýchlorezných ocelí STN 41 9824 a STN 41 9830

Volfrám

Volfrám je základným legujúcim prvkom všetkých rychlorezných ocelí. Časť je

viazaná ako karbid na uhlík, časť je rozpustená v matrici. Karbidy majú kubickú, plošne
centrovanú mriežku, takže ocele môžeme brúsiť korundovými kotúčmi. Tým, že karbidy M6C
obsahujú volfrám, sa lepšie rozpúšťajú v austenite než karbidy vanádu M4C3, zvyšuje sa pri
austenitizácii obsah vanádu v matrici. Pri popúšťaní sa tak priaznivo ovplyvňuje sekundárna
tvrdosť. Pri výdrži na kaliacej teplote sa väčšina drobných karbidov rozpustí a po zakalení je

16
v martenzite rozpustený zvýšený obsah volfrámu. Pretože má volfram malú difúznu rýchlosť,
ktorá spomaľuje jeho rozpad, majú rýchlorezné ocele zvýšenú tvrdosť aj pri vyšších teplotách.
Teplotná stálosť teda závisí na obsahu volfrámu (resp. molybdénu, vanádu, kobaltu), ktorý
zostává aj po zakalení ďalej v matrici. [1,4]
Prvé rýchlorezné ocele obsahovali 18 % volfrámu a 1 % vanádu. Vanád má za
následok väčšiu karbidickú riadkovitosť, bol problém zvýšiť jeho obsah nad 2 %. Prax, ale
ukázala, že obsah môžeme zvýšiť až na 5 %, keď súčasne znížime obsah volfrámu na 10 až
12 %. Ocele so zníženým obsahom volfrámu majú lepšie plastické vlastnosti, nižšiu kaliacu
teplotu a sú lacnejšie. [1,4,6]

Chróm

V tekutom stave je časť rozpustená v základnej matrici a časť tvorí karbid M23C6, v
ktorom je rozpustené malé množstvo volfrámu, železa, molybdénu a vanádu. Pri austenitizácii
sa úplne rozpustí, ale zvyšuje prekaliteľnosť ocele. Súčasne však zníži obsah rozpusteného
uhlíku, takže v matrici zostane viac zvyškového austenitu. Obsah chrómu sa teda
u rýchlorezných ocelí pohybuje okolo 4 %. Pri popúšťaní následne znižuje rýchlosť rozpadu
martenzitu, ale podstatne menej než vanád, volfrám a molybdén. [1,4,6]

Vanád

Je viazaný prevažne ako karbid V4C3. Malé množstvo prechádza do karbidu M6C a do
matrice. Obsah vanádu sa v rýchlorezných oceliach volí podľa obsahu volfrámu a uhlíka. Keď
zvýšime obsah vanádu, musíme zvýšiť aj obsah uhlíka, aby bol vanád viazaný ako karbid
M4C3. Tieto karbidy zvyšujú odolnosť voči opotrebeniu a obrobiteľnosť. Pri vyššom obsahu
vanádu je potom potrebné brúsiť nástroje kotúčom z kubického nitridu bóru. Pokiaľ zvýšime
iba obsah vanádu, stabilizuje sa delta ferit. [1,4,6]
Rýchlorezné ocele vyvinuté v posledných rokoch legované vanádom, používané na
zuboch a kladivách rýpadiel, vykazujú omnoho lepšie vlastnosti odolnosti voči opotrebeniu
ako vysoko legované chrómové ocele, dokonca bola zistená až 5 – krát vyššia odolnosť voči
chrómovým oceliam a 10 – krát vyššia odolnosť voči mangánovým oceliam. Preto tieto ocele
v súčasnosti nahrádzajú chrómové ocele a získavajú uplatnenie pri demolačných prácach.

17
Vanád spolu s uhlíkom tvoria dva základné prvky, ktoré ovplyvňujú životnosť a abrazívnu
odolnosť nástroja. [11]

Molybdén

Molybdén slúži u rýchlorezných ocelí ako náhrada volfrámu. Molybdén má na

vlastnosti rýchlorezných ocelí podobný vplyv ako volfrám. Majú ale vyššiu húževnatosť,
takže sú vhodné pre nástroje s prerušovaným rezom. Sú ale náchylnejšie na oduhličenie a
prehriatie pri austenitizácii, hlavne ak je obsah molybdénu vyšší než 4 %. [1,4,6]

Kobalt

Kobalt netvorí v rýchlorezných oceliach karbidy. Po zakalení je až 98 % kobaltu

rozpustené v základnej matrici a zvyšok je v karbidoch M6C. Zvyšuje teplotu transformácie
železa α na železo γ o 20 až 30 °C. Pretože môžeme kaliť rýchlorezné ocele s prísadou
kobaltu z vyšších austenitizačných teplôt, dôjde k väčšiemu rozpusteniu legujúcich prvkov,
čím sa zvýši odolnosť proti popúšťaniu. Súčasne stúpa obsah zvyškového austenitu v matrici.
Musia sa preto tieto ocele popúšťať tri až päťkrát. Vplyv kobaltu je silný najmä u ocelí s
obsahom uhlíku vyšším než 1 %. Nevýhodou kobaltových rýchlorezných ocelí je ich väčší
sklon k oduhličovaniu pri tepelnom spracovaní, nižšia húževnatosť, pevnosť a vyššia cena.
V nasledujúcej tabuľke je uvedený vplyv kobaltu na maximálnu pracovnú hodnotu
rýchlorezných ocelí. [1,4,6]

Tab. 3 Vplyv kobaltu na maximálnu prípustnú pracovnú teplotu rýchloreznej ocele typu STN 41 9824 [ 4]

Kobalt (%) Maximálna pracovná teplota (°C)

3 620
5 630
10 650
15 670

18
Mangán

Mangán zhoršuje obrobiteľnosť rýchloreznýh ocelí žíhaných na mäkko. Pri kalení

stabilizuje austenit. Obsah býva obmedzený na 0,45 %. [1,4,6]

Kremík

Obsah je obmedzený u bežných typov rýchlorezných ocelí na max. 0,45 %, pretože

stabilizuje delta ferit. Kremík zvyšuje vznik karbidov typu M6C počas tuhnutia. Začiatkom
osemdesiatych rokov boli vďaka legovaniu kremíkom vyvinuté nízkolegované rýchlorezné
ocele. Skúmaním sa zistilo, že urýchľuje premenu metastabilného austenitu na martenzit.[1,4]

Nikel

Nikel netvorí karbidy, takže sa celý rozpúšťa v matrici. Zvyšuje jej húževnatosť,
zároveň ale stúpa obsah zvyškového austenitu a zvyšuje sa jeho stabilita. Preto je obsah niklu
obmedzený na max. 0,25 %. [1,4,6]

Meď
Meď zhoršuje tvárniteľnosť, preto sa obmedzuje jej obsah na max. 0,25 %. Ako
austenitotvorný prvok zvyšuje stabilitu austenitu. [1,4]

Dusík, síra a fosfor

Maximálna rozpustnosť dusíku v rýchlorezných oceliach je 0,1 %. Pri vyššom obsahu

by už vznikali bubliny. Znižuje pevnosť a obsah zvyškového austenitu. Dusík sa ako legujúci
prvok používa v austenitických koróziuvzdorných oceliach, u ktorých zvyšuje pevnosť,
stabilitu austenitu a koróznu odolnosť ocele. V rýchlorezných oceliach dusík napomáha k
zjemneniu odliatej eutektickej štruktúry a k zmenšeniu segregácie. Prídavok dusíka a vápnika
napomáha k tvorbe komplexných, pravidelných M2C eutektických karbidov v rýchlorezných
oceliach typu M2. Fosfor zlepšuje obrobiťeľnosť a zvyšuje tvrdosť, zároveň zvyšuje krehkosť
ocele za studena. Už jeho malý obsah sa prejavuje pri kryštalizácii ocele hrubnutím štruktúry
a vytvára krehký fosfid Fe3P. Na obrázku 4 je uvedený vplyv fosforu na pevnosť v ohybe u

19
rýchlorezných ocelí STN 19 824. Síra sa v rýchlorezných oceliach vyskytuje vo forme sulfidu
mangánnatého, alebo sulfidu železnatého. Sulfidy znižujú húževnatosť ocele. Obsah síry
a fosforu sa obmedzuje na max. 0,035 %. [4,6]

Obr. 4 Vplyv fosforu ma pevnosť v ohybe ocele 19 824[4]

Niób, Zirkón a Titan

Týmito prvkami sú dolegovávané volfrám – molybdénové rýchlorezné ocele, mnohé

údaje ohľadom týchto prvkov sú protichodné, skúmaním sa zistilo že titán má vplyv na
tepelnú vodivosť a v liatom stave rýchlorezných ocelí podporuje rozpad štruktúry a lepšie
rozloženie vznikajúcich karbidov, čo vedie k zvýšenej húževnatosti. Austenitické zrná sú
pridávaním týchto žiaruvzdorných prvkov jemnejšie. Použitím 0,1% nióbu sa zmenšujú
eutektické polia v dôsledku rozpadu dendritickej štruktúry a sú rovnomernejšie rozložené.
Titan viaže uhlík ako stabilní karbid TiC, ktorý je rozpustný až pri vysokých austenitizačných
teplotách, takže bráni rastu zrna. U ocelí na odliatky rozrušuje prísada asi 0,5 % sieťových
ledeburitických karbidov, zvyšujú sa mechanické vlastnosti. Titan sa ale pri odlievaní
okysličuje a na povrchu taveniny sa tvoria oxidické blany, preto sa legovanie titanom
nepoužíva. Pridaním 0,6% titánu sa štruktúra volfrámovo – molybdénových rýchlorezných

20
ocelí stáva homogénnejšia. Pridávanie nióbu, zirkónu a titánu v rozsahu do 0,3% celkového
objemu podporuje rozpad globulárnych nekovových inklúzii v celom objeme. [1,4,6,12]

1.2 Rozdelenie rýchlorezných ocelí

Rýchlorezné ocele môžeme rozdeliť podľa ich výkonu alebo podľa spôsobu výroby.
Podľa výkonu sa rýchlorezné ocele rozdeľujú do troch základných skupín:
• Ocele s vysokým výkonom (19 850, 19 851, 19 852, 19 856, 19 861), používajú sa
k obrábaniu materiálov s vysokou pevnosťou, alebo pri obrábaní bežných materiálov
vysokými rýchlosťami.
• Ocele výkonné (19 802, 19 810, 19 829, 19 830), ocele tejto skupiny sú vhodné
k obrábaniu materiálov spevnosťou okolo 900 MPa.
• Ocele pre bežné používanie (19 800, 19 813, 19 820, 19 824), používajú sa pri
materiáloch s maximálnou pevnosťou do 850 MPa. [4]
Podľa spôsobu výroby sa rýchlorezné ocele delia na:
• Tvárnené
• Vyrobené práškovou metalurgiou
• Ocele na odliatky

Rýchlorezné ocele na odliatky sa odlievajú metódami presného liatia, preto je táto

technológia výroby vhodná pre tvarovo zložité nástroje, ktorých výroba trieskovým
obrábaním je veľmi náročná. Vývoj rýchlorezných ocelí na odliatky sa začal už
v štyridsiatych rokoch 20.storočia. Priemyselne sa rozšírili o niečo neskôr. Podľa normy STN
42 2992 má oceľ na odliatky takmer rovnaké chemické zloženie ako oceľ tvárnená
s označením 19 802 a je vhodná pre obrábanie ocelí s nižšími pevnosťami.[4]
Rýchlorezné ocele na odliatky majú niektoré špecifické vlastnosti, s ktorými musíme
počítať. U ocelí na odliatky robí problém zvýšenie obsahu uhlíka nad 1,1 % ako u tvárnených
ocelí, pretože sa tu zvyšuje obsah prítomných eutektektických karbidov, ktoré tvoria
sieťovinu. Tvárnené ocele majú ale výhodu, pretože sa sieťovina rozdrví. Výskum zameraný
na varianty chemického zloženia rychlorezných ocelí na odliatky ukázal, že vhodný tvar
a rozmiestnenie karbidov majú ocele, ktoré mali zvýšený obsah uhlíka na 1,7 % a obsah

21
vanádu na 6 %. Chemické zloženie dvoch druhov rýchlorezných ocelí je uvedený v tabuľke
4. [4]

Tab. 4 Chemické zloženie ocelí na odliatky s vyšším obsahom uhlíka a vanádu [4]

Označenie Chemické zloženie (%)

C Mn Si P S Cr W V Mo
170 WV6M3 1,65-1,75 0,4 0,5 0,035 0,035 1,0-1,5 5,5-6,5 5,5-6,5 2,7-3,0
170 W8V6 1,65-1,75 0,4 0,5 0,035 0,035 1,0-1,5 8,0-10,0 5,5-6,5 -

Oceľ 170 WV6M3 patrí do skupiny volfrám-molybdén-vanadových ocelí. Po odliati sú

vylúčené vejárovité karbidy volfrámu a molybdénu typu M6C, veľké kubické karbidy vanádu
M4C3 a veľké množstvo sekundárnych karbidov v základnej matrici. V priebehu tepelného
spracovania sa časť sekundárnych karbidov rozpustí, takže sa zvýši obsah legujúcich prvkov v
austenite. Veľké karbidy vanádu M4C3 sa pri bežných kaliacich teplotách nemenia. Karbidy
vanádu vytvárajú samostatné útvary, takže tvar matrice je podobný ako u tvárnených ocelí.
Maximálnu tvrdosť 67,5 HRC dosiahneme po kalení z teploty 1240 °C. Pri tejto teplote sa ale
tvorí veľké množstvo zárodkov nového ledeburitu, preto sa odporúčajú teploty v rozmedzí
1200 – 1240 °C. Maximálna sekundárna tvrdosť sa dosahuje po popúšťaní pri teplote 550 °C.
Po zakalení zostáva v matrici asi 16% zvyškového austenitu. Po ochladení z teploty
maximálnej sekundárnej tvrdosti zostávajú v matrici asi 4% zvyškového austenitu. [4,9,13]
Rýchlorezná oceľ na odliatky typu 170 W8V6 neobsahuje molybdén. Vzhľad
eutektických karbidov M6C a karbidov vanádu M4C3 vylúčených v základnej matrici je
podobný ako u rýchlorezných ocelí na odliatky 170 WV6M3. Priebeh tvrdosti po kalení z
odlišných teplôt je tiež rovnaký, maximálna tvrdosť sa dosiahne po austenitizácii na teplotu
1220 °C. Nové eutektikum sa objavuje v základnej matrici po výdrži na teplote 1240 °C. Táto
oceľ sa kvôli tomu kalí z teploty 1220 až 1240 °C. [4]
V poslednej dobe sa často používajú rýchlorezné ocele vyrábané práškovou
metalurgiou. Takto vyrobený materiál má oproti bežným rýchlorezným oceliam lepšiu
obrobiteľnosť a väčšiu húževnatosť. Nevýhodou takto vyrobených ocelí je vyšší obsah
kyslíka, ktorý sa dá znížiť žíhaním. Sú vhodné pre všetky typy nástrojov a obrábania. Ich
nevýhodou je vyššia cena. V nasledujúcej tabuľke sú uvedené vybrané typy rýchlorezných
ocelí, ich vlastnosti a použitie.

22
Tab. 5 Vlastnosti a použitie vybraných rýchlorezných ocelí [10]

Skupina Trieda Vlastnosti Použitie

Pre bežné Veľká tvrdosť a húževnatosť, Nástroje pre bežné použitie pri
19 820
použitie väčšia odolnosť voči opotrebeniu. menšom tepelnom namáhaní.
Vysoká húževnatosť, dobrá odolnosť Značne namáhané nástroje pre
proti opotrebeniu, ľahká obrábanie materiálov s nižšou
19 802
obrobiteľnosť a
a obrúsiteľnosť. strednou pevnosťou.
Vysoká odolnosť voči opotrebeniu a Nástroje na jemné obrábanie,
19 810 popúšťaniu, nízka húževnatosť, zlá obrábanie abrazívnych
Výkonné obrúsiteľnosť. materiálov.
Vyššia tvrdosť, odolnosť proti Obrábanie pri zväčšenom
19 829
opotrebeniu, menšia húževnatosť. tepelnom namáhaní. Značné
namáhanie nástrojov pre
Najvyššia húževnatosť, vysoká
obrábanie materiálov
19 830 odolnosť proti opotrebeniu, dobrá
stredných
obrúsiteľnosť.
pevností.
Najviac namáhané nástroje na
Veľká tvrdosť a odolnosť proti
19 850 ťažkoobrobiteľné, húževnaté a
popúšťaniu, dobrá húževnatosť.
veľmi pevné materiály.
Veľmi vysoká tvrdosť, menšia Obrábanie neprerušovaným
19 851
húževnatosť. rezom, na pevné materiály.
Obrábanie vysokými
Vyššia odolnosť proti opotrebeniu,
19 852 rýchlosťami, alebo materiálov
dobrá húževnatosť.
s vysokou pevnosťou.
Veľká odolnosť proti popúšťaniu Predstavuje doplnkový
19 855
Vysoko a opotrebeniu. Sortiment pre nástroje na kovy.
výkonné Obrábanie ťažko
Veľmi vysoká odolnosť proti obrobiteľných
19 856
popúšťaniu, nižšia húževnatosť. materiálov vysokými
rýchlosťami.
Veľmi vysoká odolnosť proti Najviac namáhané nástroje pre
19 857
opotrebeniu, nižšia húževnatosť. obrábanie pevných materiálov.
Najviac namáhané nástroje pre
Vysoká odolnosť proti opotrebeniu
obrábanie pri požiadavkach na
19 861 dobrá húževnatosť, zhoršená
vysokú odolnosť proti
obrúsiteľnosť.
opotrebeniu.

23
1.3 Mechanické vlastnosti

Rychlorezné ocele musia mať po tepelnom spracovaní vysokú odolnosť voči

popúšťaniu, tvrdosť a pevnosť v ohybe. Od materiálov na nástroje sa vo všeobecnosti
vyžaduje rada základných vlastností, z ktorých sú niektoré pre všetky typy nástrojov
spoločné, iné sú špecifické pre jednotlivé druhy nástrojov a spôsob ich pracovného použitia.
Ide o tieto vlastnosti :
Tvrdosť – je dôležitá pre rezné nástroje a ich odolnosť proti opotrebeniu. Závisí na
obsahu uhlíka, vzrastá s jeho rastúcim obsahom asi do 0,8 %, nad 1,0 % sa tvrdosť takmer
nemení. V štruktúre však rastie množstvo cementitu, ktorý zvyšuje odolnosť proti
opotrebeniu. Určité zvýšenie tvrdosti môžeme dosiahnuť pridaním karbidotvorných prvkov,
hlavne chrómu, molybdénu, vanádu, volfrámu, alebo titanu. Pohybuje sa v rozmedzí 63 až 65
HRC, u niektorých až 67 HRC. Pri zvyšujúcej sa teplote sa tvrdosť ostria plynule znižuje.
V tabuľke 6 sú uvedené vybrané typy ocelí a ich tvrdosť po žíhaní a výsledná tvrdosť po
popúšťaní, ktoré nasleduje bezprostredne po kalení. [3,5,10,14]

Tab. 6 Hodnoty tvrdosti vybraných typov rýchlorezných ocelí vyrábaných firmou Böhler po žíhaní na mäkko
a po popúšťaní [10]

Druh
Tvrdosť po žíhaní na mäkko Tvrdosť po popúšťaní
ocele
(HRC) (HRC)

S 390 32 65 - 69
S 500 29 67 - 69
S 590 32 65 - 67
S 600 29 64 - 66
S 690 29 64 - 66
S 705 29 64 - 66
S 790 29 64 - 66

Húževnatosť – je ovplyvnená chemickým zložením ocele, tepelným spracovaním,

výslednou štruktúrou jej rovnorodosťou, veľkosťou zrna, obsahom nečistôt, prídavkov a
nežiaducich prvkov. Nežiaduca štruktúra s výraznou karbidickou riadkovitosťou, má za
príčinu nerovnomerné rozloženie a zhlukovanie karbidov, a spôsobuje nerovnorodé vlastnosti
nástroja. Toto je možné z veľkej časti odstrániť vhodným tepelným spracovaním alebo
prekovaním nástroja. [3,5,14]

24
 Kaliteľnosť a prekaliteľnosť – u väčšiny nástrojov vyžadujeme vysokú tvrdosť
povrchu pri veľmi dobrej húževnatosti jadra. V ďalších prípadoch požadujeme dobré
prekalenie aj vo väčších prierezoch. Uhlíkové ocele vyhovujú týmto požiadavkám len veľmi
obmedzene, preto musíme väčšinou použiť iné ocele, ktorých zloženie sa volí podľa
požiadaviek na budúce použitie. [3,5,14]

Odolnosť proti popúšťaniu – je rozhodujúca pre nástroje, ktoré pracujú pri vyšších
teplotách, t.j. spravidla rezné nástroje, nástroje pre tvárnenie za tepla, formy pre liatie kovu a
pod.. Odolnosť sa posudzuje podľa poklesu tvrdosti pri dlhodobom ohreve nástroja na vyššiu
teplotu. Odolnosť proti popúšťaniu sa zvyšuje najčastejšie prísadou karbidotvorných prvkov
Cr, W, Mo, V, Ti, prípadne prísadou kobaltu alebo chladením nástroja. [3,5]
V tabuľke 7 je uvedená pevnosť v ohybe vybraných rýchlorezných ocelí po kalení z rôznych
teplôt.

Tab. 7 Pevnosť v ohybe vybraných rýchlorezných ocelí po kalení z rôznych teplôt [4]

Kaliaca Značka oceli

teplota [ºC] 19810 19820 19830 19850 19851 19852 19856 19857 19861

[MPa]
1180 5100 2500
1190 4900 4300
1200 4000 4500 4500 4000 3800 3300
1220 2300 4400 2600
1230 3700 3200 3000
1250 3600 2000
1260 2750 2200 2200

25
2 TEPELNÉ SPRACOVANIE RÝCHLOREZNÝCH OCELÍ

Tepelné spracovanie kovov a ich zliatin možno charakterizovať ako technickú činnosť
založenú na zámernom a riadenom vytváraní určitého stavu spracovávaného materiálu. [5]
Technologický proces tepelného spracovania pozostáva z ohrevu polotovaru alebo
súčiastky z kovu, respektíve zliatiny na určitú teplotu, zotrvaní na tejto teplote a určitého
spôsobu ochladzovania, za účelom dosiahnutia požadovaných vlastností materiálu. [5]

Tepelného spracovania materiálov možno rozdeliť do piatich hlavných skupín:

• žíhanie,
• kalenie a popúšťanie,
• tepelno-mechanické spracovanie,
• poprípade ďalšie špeciálne spôsoby tepelného spracovania (zmrazovanie).

Tepelné spracovanie materiálov je proces, ktorým zabezpečíme vytvorenie iného typu

štruktúry povrchovej vrstvy (u zakalených materiálov vzniká aj iná štruktúra v jadre), čím sa
získajú výhodnejšie mechanické, fyzikálne a chemické vlastnosti súčiastok. Zmenu
chemického zloženia povrchu súčiastok dosiahneme pomocou chemického pôsobenia
obklopujúceho prostredia pri zvýšenej teplote.[5]
Cieľom tepelného spracovania materiálov je najčastejšie zvýšenie tvrdosti povrchu,
zvýšenie odolnosti súčiastok voči opotrebeniu a zvýšenie odolnosti proti únavovému
porušeniu. V jadre súčiastok sa pri tomto procese zachováva mikroštruktúra v porovnaní
s povrchom materiálu, prípadne vzniká rozdielny typ mikroštruktúry, najčastejšie s nižšími
hodnotami tvrdosti, ale zároveň s väčšou húževnatosťou a zvýšenou odolnosťou voči
krehkému lomu. V niektorých špecifických prípadoch chemicko-tepelného spracovania sa
dosiahnu aj výborné žiaruvzdorné a koróziivzdorné vlastnosti materiálov. [5]
Tepelné spracovanie rýchlorezných ocelí je zložité a nákladné. Jeho cieľom je
dosiahnuť čo najlepšie rezné vlastnosti a najvhodnejšie mechanické vlastnosti nástroja. Na
obrázku 5 je znázornená všeobecná schéma tepelného spracovania rýchlorezných ocelí,
v ktorej je znázornená náročnosť na výrobu, vzhľadom k náročnému tepelnému spracovaniu.
V tabuľke 8 sú uvedené Teploty žíhania, kalenia a popúšťania vybraných typov rýchlorezných
ocelí vyrábaných firmou Böhler.

26
 1200 Kalenie
3.Stupeň
ohrevu
1000

2.Stupeň
ohrevu
800
Teplota [°C]

1.Stupeň
600 Soľný
ohrevu
kúpeľ
Popúšťanie

400 Ochladzovanie
v peci

200 Žíhanie na
odstránenie olej
vnútorných
napätí
0
Čistenie Skúška Skúška Čas
tvrdosti tvrdosti

Obr. 5 Schéma tepelného spracovania rýchlorezných ocelí [15]

Tab. 8 Teploty žíhania, kalenia a popúšťania vybraných typov rýchlorezných ocelí vyrábaných firmou Böhler
[10]

Druh Teplota žíhania Kaliace teploty Popúšťacie teploty

ocele na mäkko(°C) (°C) (°C)

S 390 770 – 840 1150 – 1230 520 – 550

S 500 770 – 840 1170 – 1210 530 – 560

S 590 770 – 840 1075 – 1180 520 – 550

S 600 770 – 840 1190 – 1230 540 – 570

S 690 770 – 840 1150 – 1200 540 – 570

S 705 770 – 840 1190 – 1230 550 – 580

S 790 770 – 840 1050 – 1180 540 – 570

27
 2.1 Žíhanie

Cieľom žíhania je dosiahnutie rovnovážneho stavu kovov a zliatin. Realizuje sa

ohrevom na teplotu žíhania, zotrvaním alebo kolísaním okolo tejto teploty a ochladzovaním
nízkou rýchlosťou, obvykle v peci alebo na vzduchu na teplotu okolia. [5,15]
Žíhaním odstraňujeme nepriaznivý vplyv predchádzajúcich výrobných procesov na
štruktúru, znižujeme vnútorné napätia, tvrdosť, prípadne upravíme mikroštruktúru tak, aby
bola čo najvýhodnejšia pre technológiu trieskového obrábania a nasledujúceho chemicko-
tepelného spracovania. Na obrázku 6 sú znázornené teploty a druh žíhania ocelí. [5,15]

Normalizačné žíhanie

Rekryštalizačné Žíhanie na mäkko

žíhanie

Žíhanie na zníženie vnútorného

napätia

Obr. 6 Teploty žíhania ocelí

Procesy žíhania sa podľa teploty a druhu materiálu rozdeľujeme do 2 skupín:

• žíhanie bez prekryštalizácie,
• žíhanie s prekryštalizáciou.
Najčastejšie sa pre polotovary pred procesmi chemicko-tepelného spracovania
používajú nasledovné druhy žíhania:
• homogenizačné žíhanie
• žíhanie na mäkko,
• normalizačné žíhanie,
• izotermické žíhanie,
• žíhanie na zníženie vnútorných napätí (nástrojové ocele).

28
V nasledujúcej tabuľke sú uvedené teploty žíhania, rýchlosť ochladzovania ako aj výsledná
tvrdosť vybraných typov rýchlorezných ocelí.

Tab. 9 Teplota žíhania, rýchlosť ochladzovania a výsledná tvrdosť vybraných rýchlorezných ocelí.

ŽÍHANIE

Typ ocele
Rýchlosť Tvrdosť
Teplota (°C) ochladzovania (HRC)
(°C/hod)
M1,
815–870 22 17–22
M10
M2 870–900 22 18–23
M3,
870–900 22 20–25
M4
M7 815–870 22 19–25
M30,
M33,
M34,
Molybdénové
M35,
rýchlorezné
M36,
ocele 870–900 22 22–27
M41,
M42,
M46,
M47

M43 870–900 22 24–27

M44 870–900 22 24–31
M48 870–900 22 30–33
M62 870–900 22 26–30
T1 870–900 19–25
T2 870–900 20–25
Wolfrámové T4 870–900 21–27
rýchlorezné T5 870–900 22–29
ocele T6 870–900 24–31
T8 870–900 21–25
T15 870–900 23–29
Stredné M50 830–845 22 14–22
rýchlorezné
M52 830–845 22 14–22
ocele

29
2.1.1 Homogenizačné žíhanie

Cieľom homogenizačného žíhania je odstránenie chemickej nehomogenity.

Vyrovnanie chemického zloženia prebieha difúziou pri ohrevoch nad teploty A3, t.j. okolo
1100 až 1200 °C, pre vysoko volfrámových rýchlorezných oceliach v intervale 1310 – 1330
°C a pre volfrám-molybdénové a molybdénové ocele 1250 – 1270 °C. Úplnosť difúzie závisí
od času, doby izotermickej výdrže na žíhacej teplote. Rýchlorezné ocele získavajú po
homogenizačnom žíhaní rovnorodejšiu štruktúru základnej matrice. Pevnosť a húževnatosť
materiálu narastá najmä vďaka odstráneniu karbidickej siete. Vysoké teploty žíhania a dlhá
výdrž na týchto teplotách spôsobujú zhrubnutie austenitického zrna. Zjemnenie sa dosiahne
následným normalizačným žíhaním. [5,14,15]

2.1.2 Žíhanie na mäkko

K zníženiu tvrdosti rýchlorezných ocelí pred obrábaním slúži žíhanie na mäkko.

V praxi sa používajú tieto metódy:
- 12 až 16 hodinová výdrž pod prekryštalizačnú teplotou asi 780 °C. Karbidy bývajú
jemnejšie než po transformačnom žíhaní na mäkko, tvrdosť býva vyššia. Po nasledovnej
austenitizácii a zakalení majú ocele jemnejšie zrno. Tento spôsob sa ale bežne nepoužíva a to
z dôvodu nemožnosti optimálne vyrovnať teplotný rozptyl v peci,
- transformačné žíhanie na mäkko. S využitím tejto technológie tepelnej úpravy sa
oceľ zahrieva nad transformačnú teplotu, ktorá býva v rozmedzí 780 až 840 °C. Po 2 až 4
hodinovej výdrži sa nástroje ochladzujú rýchlosťou okolo 10 °C za hodinu až na teplotu 760
°C. Po novej výdrži (asi 4 hodiny) prebieha ochladzovanie buď v peci alebo na vzduchu.
Výdrž na teplote nesmie byť príliš dlhá z dôvodu, že sa prítomné karbidy môžu
stabilizovať a pri nasledujúcej austenitizácii by sa pomaly rozpúšťali. Tvrdosť po žíhaní na
mäkko býva v rozmedzí 23 až 28 HRC. Pri dosiahnutí nižšej tvrdosti by mali nástroje po
opracovaní hrubší povrch, vyššia dosiahnutá tvrdosť má za následok sťažené obrábanie.
Po žíhaní na mäkko tvorí štruktúru legovaný ferit a rôzne druhy karbidov. [1,5,14,15]

30
2.1.3 Žíhanie na zníženie vnútorných napätí

Pre výrobu stabilných a presných nástrojov je dôležité odstrániť nežiaduce napätia

pred ich vytvrdením vzniknutých pri obrábaní pred tepelným spracovaním. To je obzvlášť
vhodné pre vysoko namáhané nástroje pri obrábaní. Ak tieto napätia nie sú odstránené včas,
môžu spôsobiť porušenie nástroja. Vzniknuté pnutia nesmú zmeniť štruktúru nástroja, čo je
zabezpečené pomalým ohrevom nástrojov na teplotu 650 – 700 °C v peciach s riadenou
cirkuláciou vzduchu, alebo v muflových peciach. Nástroje sú ohrievané pomaly na
požadovanú teplotu a výdrž na tejto teplote je v rozsahu jednej hodiny na 20 mm hrúbky,
následne po prehriatí sa nástroje nechajú ochladiť v peci. V takomto stave má oceľ perliticko -
ledeburitickú štruktúru. [1,5,14,15]
Na obrázku 7 je znázornená mikroštruktúra odlievanej rýchloreznej ocele 6-5-2 pred tepelným
spracovaním a) a mikroštruktúra po žíhaní b).

a b

Obr 7. Mikroštruktúra odlievanej rýchloreznej ocele 6-5-2 pred tepelným spracovaním a) a mikroštruktúra po
žíhaní b) [16]

2.1.4 Termocyklické žíhanie

Nerovnorodosť odlievaných nástrojov sa odstraňuje použitím termocyklického

žíhania, preto má osobitný význam. Odlievané rezné nástroje sú síce ekonomicky
výhodnejšie, ale majú zníženú húževnatosť, ktorú zapríčiňuje prítomnosť veľkých
karbidických častíc, čo sa môže prejaviť aj na trvanlivosti nástroja. Cieľom termocyklického
žíhania je zvýšenie trvanlivosti a zníženie karbidickej nehomogenity nástroja.
Termocyklizácia (opakované tepelné spracovanie) umožňuje znížiť karbidickú nerovnorodosť
31
až dvojnásobne. Uskutočňuje sa v rozmedzí teplôt 850 až 650 °C po 4 – 6 cykloch.
K mechanizmu zjemnenia karbidov dochádza v štádiu ohrevu kde dochádza k rozpusteniu
nadbytočných fáz a počas ochladzovania k ich vylúčeniu. Stupeň zjemnenia precipitátov s
každým cyklom stúpa. Ochladenie rýchloreznej ocele z teploty 850°C prebieha na vzduchu, v
dôsledku čoho v nástroji vznikajú dodatočné vnútorné napätia. Ak sú vzniknuté napätia
nežiadúce, termocyklizácia sa uskutočňuje bez polymorfnej premeny. Opakovaný ohrev sa
prevádza od teplôt 670 °C až po A1 a ochladzovanie v rozsahu teplôt od 600 °C až do Mf.
Termocyklizácia predchádza záverečnému tepelnému spracovaniu kaleniu a popúšťaniu.
Posledný ohrev na teplotu hornej medze pri termociklizácii sa môže zhodovať so záverečným
ohrevom na teplotu austenitizácie. [17,18,19,20]

2.2 Kalenie

Kalenie je spôsob tepelného spracovania, ktorého cieľom je dosiahnuť odlišný stav od

rovnovážneho stavu. Podľa prevažujúcej štruktúrnej zložky sa kalenie delí na:
• martenzitické kalenie
• bainitické kalenie. [4]
Ktoré sa ďalej delia na ďalšie druhy kalenia podľa schémy na obrázku 8. Na obrázku 9 sú
austenitizačné teploty znázornené v časti rovnovážneho binárneho diagramu Fe-Fe3C.

Obr. 8 Schématické rozdelenie spôsobov kalenia [21]

32
Obr 9. Austenitizačné teploty znázornené v časti rovnovážneho binárneho diagramu Fe-Fe3C [21]

2.2.1 Martenzitické kalenie

Výslednú štruktúru tvorí martenzit, je to najjednoduchší a najpoužívanejší spôsob
kalenia, spočíva v ohreve na austenitizačnú teplotu s nasledovným plynulým ochladzovaním
v kaliacom prostredí, čím je vyššia rýchlosť ochladzovania tým vzniká väčšie riziko vzniku
tepelných napätí a deformácii.[15,21,22,23]

• Lomené kalenie – ide o kalenie do dvoch prostredí, slúži na potlačenie bajnitickej

premeny, rýchlejšie ochladzovanie s následným miernejším ochladzovaním v oblasti
martenzitickej premeny v prostredí olej, olej + vzduch. Na nasledujúcom obrázku je
znázornené lomené a spojité martenzitické kalenie. [15,21,22,23]

Obr. 10 Lomené kalenie (krivka 1) a spojité martenzitické kalenie (krivka 2) [21]

33
• Termálne kalenie – umožňuje znížiť rozdiel medzi teplotou povrch a teplotou jadra
v najnižšej miere, dlhšia výdrž pri teplotách nad Ms. Po ohreve na austenitizačnú
teplotu nasleduje kalenie v soľnom kúpeli asi 30 °C nad Ms s následným voľným
ochladením na vzduchu, viď obrázok 11 . Vhodné na kalenie menších súčiastok
zložitých tvarov z nízkolegovaných uhlíkových ocelí. [15,21,22,23]

Obr. 11 Termálne kalenie [21]

• Kalenie so zmrazovaním – využíva sa pri nadeutektických oceliach, priamym kalením

vznikajú vnútorné napätia a deformácie, čo vedie k vzniku trhlín, preto sa kalí do oleja
a potom sa čo najrýchlejšie prenesie do zmrazovacieho kúpeľa (obrázok 12 krivka 2).
Pri vysokolegovaných oceliach sa na zmrazovanie používa tekutý dusík,
u nástrojových ocelí vedie zmrazovanie k zvýšeniu tvrdosti a reznosti. [15,21,22,23]

Obr. 12 Kalenie so zmrazovaním [21]

34
 Nástroje z rýchlorezných ocelí sa zohrievajú na austenitizačnú teplotu stupňovito,
pretože veľká rýchlosť ohrevu spôsobuje ich praskanie. Ich austenitizačná teplota je vyššia
ako u bežných konštrukčných ocelí, pohybuje sa v rozmedzí 1200 – 1300 °C. Prvý stupeň
ohrevu sa uskutočňuje na vzduchu, ďalšie už v soľných kúpeľoch alebo vo vákuovej peci, a to
nasledovne:
Prvý stupeň ohrevu je na teplotu v intervale 350 – 550 °C , s výdržou 1- 2 hodiny.
Teplota 550 °C je kritickou teplotou, pri ktorej nevzniká oduhličenie nástrojov, preto je
možné vykonať ho na vzduchu. Cieľom výdrže na teplote je vyrovnať teplotu jadra a povrchu
nástroja, a tým zmenšiť tepelné pnutia. [5,9]
Druhý stupeň ohrevu je na teplotu v intervale 820 – 850 °C , s výdržou 1- 2 hodiny.
Jedná sa o ohrev nad teplotu A1, čo umožňuje vyrovnanie štruktúrnych pnutí, ktoré vznikajú
zmenou mriežky, teda prekryštalizáciou. Uskutočňuje sa v soľnom kúpeli alebo vo vákuu.
Tretí stupeň ohrevu je na teplotu 1050 °C , v soľnom kúpeli. Pri tejto teplote sa karbid
M23C6 rozkladá na zložky, ktoré sa rozpúšťajú v austenite a uskutoční sa homogenizácia
austenitu. Tento stupeň skracuje dobu zotrvania na austenitizačnej teplote, a teda zmenšuje aj
nebezpečenstvo zhrubnutia zrna. [5,9]
Štvrtý stupeň ohrevu je na teplotu v intervale 1200 – 1300 °C , s výdržou menej ako 5
minút, aby nezhrublo zrno a nenatavili sa tenké rezné hrany nástrojov. Vysokou teplotou
austenitizacie sa dosahuje rozpustenie uhlíka a legúr v austenite. Dĺžka zotrvania na teplote
austenitizácie je závislá od jej výšky. S vyššou austenitizačnou teplotou sa skracuje doba
výdrže. Voľba austenitizačnej teploty v predpísanom rozmedzí sa riadi predovšetkým tvarom
a spôsobom namáhania nástroja pri používaní. Kaliaca teplota pri spodnej hranici kaliaceho
rozmedzia dáva nástroju vyššiu húževnatosť, oteruvzdornosť, odolnosť proti tepelnej únave
a menšie rozmerové zmeny. Je teda vhodná pre menšie a tvarovo komplikovanejšie nástroje.
Kaliaca teplota pri hornej hranici kaliaceho rozmedzia zvyšuje prekaliteľnosť, odolnosť proti
popúšťaniu a tvrdosť pri zvýšených teplotách, a tým zvyšuje aj životnosť nástrojov. Takáto
teplota je vhodná pre väčšie nástroje a nástroje jednoduchých tvarov s minimálnymi rozdielmi
v priereze. [5,9]
Po zakalení je štruktúra rýchloreznej ocele tvorená nerozpustenými karbidmi M6C a
MC (v množstve asi 5- 10%), vysokolegovaným zvyškovým austenitom (v množstve asi 40-
70%) a vysokolegovaným martenzitom (zvyšok do 100%). Na obrázku 13 vidíme
mikroštruktúru ocele 11M5F po zakalení. [1,5,9]

35
 Obr. 13 Mikroštruktúra ocele 11M5F po kalení [8]

2.2.2 Kaliace prostredie

OLEJ patrí medzi miernejšie kaliace prostredie, ochladzovanie je podobné ako u vody, vrstva
pary sa poruší skôr. Ochladzovacia teplota je okolo 500 °C. Rýchlosť ochladzovania je 10
krát nižšia ako u vody, vďaka čomu vznikajú nižšie napätia. Zvýšenie jeho ochladzovacej
schopnosti je možné pomocou cirkulácie kúpeľa. Pri prevádzke olej starne výsledkom je
oxidácia, uhoľnatenie a znečisťovanie.[21,22]

SOĽNÉ KÚPELE zaručujú plynulé ochladzovanie, rýchlosť ochladzovania je najskôr vyššia

a postupne sa znižuje s klesajúcim teplotným rozdielom medzi predmetom a kúpeľom.
Spočiatku je ochladzovanie intenzívnejšie ako pri olejoch, ale v oblasti martenzitickej
premeny sa spomalí. Preto vznikajú len veľmi nízke vnútorné napätia. [21,22]

VZDUCH pre hlboko prekaliteľné ocele na zvýšenie ochladzovacieho účinku sa môže dúchať
zo všetkých strán rovnako, čo má priaznivý vplyv na vznik a rozloženie vnútorných napätí,
lebo rozdiely teploty povrchu a jadra sú zanedbateľné, ale hrozí zasa oduhličovanie povrchu.
[21,22]
Rýchlorezné ocele môžeme ochladzovať na vzduchu pretože sú samokaliteľné (vďaka
vysokej legovateľnosti), nie je nutné používať intenzívne chladiace prostredia. Účelom

36
kalenia je rozpustenie väčšiny karbidov a dosiahnutie ich nového, jemnejšieho vylúčenia, za
súčasného dosiahnutia optimálnych rezných a mechanických vlastností. [1,5]

2.2.3 Mechanizmus vytvrdzovania

Pri zahriatí na austenitizačnú teplotu nedochádza v štruktúre rýchlorezných ocelí

k žiadnej závažnej zmene, až kým sa nedosiahne kritická teplota 800 °C, potom nasledujú
mnohé zmeny. [1]
Najskôr sa štruktúra zmení z feritu na austenit a stane sa nemagnetickou. Následným
zvýšením teploty sa karbidy M23C6 rozpúšťajú v austenite, zatiaľ čo teplota sa zvyšuje.
Z obrázku 14 vidíme, že pri teplote 1100 °C sa austenit nasýti karbidmi chrómu M23C6 a tým
sa zvyšuje tvrdosť roztoku, pri týchto teplotách sa karbidy M6C rozpúšťajú len v malej miere
a karbidy MC sa nerozpúšťajú vôbec. Pri ďalšom ohreve na vyššiu teplotu sa začínajú
rozpúšťať karbidy M6C. Ďalším zvyšovaním teploty až nad 1200 °C dochádza k rozpúšťaniu
karbidov MC. Požadovaná teplota vytvrdzovania, pri ktorej je rozpustené maximum karbidov
v roztoku s minimálnymi rastom zŕn je daná typom karbidu, pre molybdénové je to 1170 až
1240 °C a volfrámové 1250 až 1300 °C. V priebehu kalenia sa karbidy M6C a MC čiastočne
rozpustili. Karbidy M23C6 obsahujúce chróm sú už v tomto okamihu rozpustené. Na obrázku
14 môžeme vidieť množstvo rozpustených karbidov v priebehu kalenia v rozmedzí 7 – 10%
M23C6, 9 – 11% M6C a 1 – 3% MC, pričom nerozpustené karbidy v rýchlorezných oceliach
predstavujú 7 – 12% z celkového objemu.[1]

Obr. 14 Vplyv austenitizačnej teploty na množstvá karbidov [1]

37
 Po výdrži na teplote austenitizácie sa oceľ ochladí požadovanou rýchlosťou aby sa
uskutočnila premena martenzitu, v bežnej praxi sa ochladzuje buď do oleja 60 – 100 °C, alebo
v kúpeli s teplotou 580 – 600 °C, premena stabilného austenitu na martenzit sa deje pri teplote
220 °C. Transformácia pokračuje až kým sa nedosiahne izbová teplota, kedy je 70 – 80 %
austenitu premeneného na martenzit a zvyšných 20 – 30% tvorí zvyškový austenit,
v závislosti na austenitizačnej teplote, (obrázok 15).Výsledná tvrdosť po kalení je 65 HRC.
[1]

Kaliace teploty (°C)

Obr. 15 Austenitizácia od začiatku po koniec martenzitu pri priebežnom ochladzovaní ocele 18-4-1[1]

Používaním vákuových pecných zariadení je možné zabrániť nežiaducej zmene

chemického zloženia povrchu ocele. Znížením tlaku v pracovnom priestore pece sa zníži
obsah aktívnych plynných zložiek na tak nízku hodnotu, pri ktorej už nereagujú s povrchom
ocele. Na obrázku 16 môžeme vidieť kaliacu pec VG 300 PUK DIF. Pri tlaku 1,33x10-³Pa už
nedochádza k chemickému ovplyvneniu povrchu zvyškami aktívnych zložiek. So zvyšovaním
vákua sa zvyšuje obsah W, Mo, V. Takúto zmenu pri rýchlorezných oceliach v závislosti na
čase, zotrvania na teplote 1100 °C pri tlaku 1,33x10-4 vidíme na obrázku 17.[1,23]

38
 Obr. 16 Kaliaca pec VG 300 PUK DIF [24]

Obr. 17 Zmeny obsahu legujúcich prvkov v povrchovej časti legovaných ocelí v závislosti od doby zotrvania na
teplote [23]

Výhodou vákuových pecí je, že nástroje majú po zakalení kovový čistý povrch.
Dôvodom je používanie výhradne inertných plynov, čo vedie aj k zníženiu deformácii
nástrojov, pretože sa nevytvárajú parné vankúše ako pri dvojfázovom kaliacom prostredí
(oleje, polymérové roztoky) a ochladzovanie je rovnomernejšie. Moderné vákuové pece majú
dokonca oddelenú komoru ohrevu od komory ochladzovania obrázok 18. Vďaka tomu možno
regulovať rýchlosť ochladzovania pri kalení plynom. Rýchlorezné ocele sú všeobecne veľmi
dobre prekaliteľné, ale v systéme s oddelenou ochladzovacou komorou je možné dosiahnuť
rovnomernejšie ochladzovanie a menšie deformácie [25]

39
 Ohrevová časť Kaliaca časť

Smerové
Ohrevová
Prepážka Kaliaca komora klapky
komora
Vyhrievacie
články Výmenník tepla

Vstupné dvere

Ventilátor
ohrievacej
komory
stôl
Vákuový recipient Chladiaci
s dvomi stenami ventilátor

Obr. 18 Schéma vákuovej pece fy Schmetz s oddelenou vyhrievacou a ochladzovacou komorov [25]

2.3 Popúšťanie

Po kalení tvorí štruktúru rýchlorezných ocelí z 70 – 80% tetragonálny martenzit, 15 –

30 % zvyškový austenit a nerozpustené karbidy typu M6C a MC 9 – 12%. Vlastnosti
rýchloreznej ocele v stave po zakalení nespĺňajú požiadavky kladené na materiál vhodný na
výrobu nástrojov. Oceľ má po zakalení nestabilnú štruktúru, taktiež má zvýšenú krehkosť
a nevyhovujúcu reznosť. Preto sa nástroj následne popúšťa. Hlavným cieľom popúšťania je
premena zvyškového austenitu na martenzit, premena tetragonálneho martenzitu na kubický
martenzit a tiež sekundárne vytvrdenie ocele jemnými karbidmi. V priebehu postupného
zvyšovania popúšťacej teploty sa tvrdosť rýchlorezných ocelí znižuje do teploty asi 400 °C.
Potom sa tvrdosť začne zvyšovať až do teploty 550 °C (viď obr. 18). Na tejto teplote
dostávame najväčšiu tvrdosť po popúšťaní. Pri vyšších teplotách sa tvrdosť začína opäť
znižovať. Po kalení z rôznych teplôt majú popúšťacie krivky takmer rovnaký priebeh, ale
podstatne sa líšia. V praxi sa preto používajú vrstevnicové diagramy, ktoré nájdeme
v materiálových listoch pre každú značku ocele. Zmena tvrdosti pri popúšťaní súvisí
s pochodmi v martenzite a v zvyškovom austenite. [1,3,5,9,25]

40
 Obr.19 Popúšťacie krivky tvárnenej rýchloreznej ocele 19 830 z teploty (1100 až 1230) °C [4]

Pretože sa v priebehu popúšťania vylučujú karbidy volfrámu M6C, tvrdosť martenzitu

sa znižuje. Tieto karbidy Fe4W2C majú vyšší obsah železa. V týchto karbidoch sa postupne
rozpúšťajú aj ďalšie legujúce prvky. Karbidy chrómu typu M23C6 sa objavujú v základnej
matrici, keď sa popúšťacia teplota zvýši nad teplotu 400 °C. Ich výrazné zhlukovanie
(koagulácia) je možné pozorovať nad teplotou 600 °C. Keď popúšťaciu teplotu zvýšime na
550 °C, začnú sa objavovať karbidy vanádu, ktoré sú obsiahnuté v matrici až do teploty 700
°C. Za vyššej teploty sa už začínajú tiež zhlukovať.[11,14]
Rýchlorezné ocele sa popúšťajú dva až trikrát (kobaltové dokonca až päťkrát). Na
obrázku 20 vidíme Popúšťaciu pec VA 600. Obsah zvyškového austenitu sa totiž po prvom
popustení zníži asi na 10 %. Zvýši sa tvrdosť, súčasne ale vzniká pnutie, takže sa zníži
húževnatosť. Pri veľmi dlhej výdrži na teplote sa znižujú mechanické vlastnosti (obrázok 21).
V priebehu druhého popúšťania klesne obsah zvyškového austenitu asi na 5 %, popustí sa tiež
novovzniknutý martenzit a zníži sa pnutie. V technickej praxi sa obvykle popúšťa najprv na
teplote maximálnej sekundárnej tvrdosti, teplota posledného popúšťania býva asi o 10 °C
nižšia. Nástroje musíme popustiť bezprostredne po zakalení, pretože inak sa austenit po troj
až päťhodinovej výdrži opäť stabilizuje a stáva sa odolným proti popúšťaniu. Komplikované
nástroje sa vkladajú pri popúšťaní do pece predhriatej na teplotu maximálne 250 až 300 °C.
[3,5,9] Na obrázku 22 vidíme mikroštruktúru po popúšťaní (po celkovom tepelnom
spracovaní).

41
 Obr. 20 Popúšťacia pec VA 600 [24]

Obr. 21 Závislosť mechanických vlastností ocelí od teploty popúšťania [26]

HV – tvrdosť podľa Vickersa, Rm – medza pevnosti, Re – medza klzu, A – ťažnosť

Obr. 22 Mikroštruktúra rýchloreznej ocele typu 11M5F, po popúšťaní [8]

42
 Popúšťanie pri teplote 150 – 300 °C zvyšuje plastickosť a húževnatosť, ale súčasne
znižuje tvrdosť. Je to dané znížením koncentrácie uhlíka v martenzite, vylúčením cementitu
a jeho koaguláciou. V dôsledku toho sa zvyšuje množstvo karbidických usadenín získaných
elektrolytickým rozpúšťaním, v ktorých sa zvyšuje obsah železa. V martenzite sa pri tom
pozoruje zmenšovanie koncentrácie chrómu a volfrámu, ktoré je nepatrné. Obsah vanádu však
zostane nezmenený. Toto poukazuje na to, že v α-fáze je vytvorený karbid M3C obsahujúci
chróm a volfrám v pomere blízkom k ich koncentrácii. Zároveň sa znižuje merný elektrický
odpor pri nepatrnom náraste intenzity magnetizácie a tepelnej vodivosti. Vylúčenie cementitu
ako ľahko koagulujúcej fázy, však nevyvoláva krehnutie. Pevnosť a húževnatosť nepatrne
stúpa v dôsledku znižovania koncentrácie uhlíka v martenzite. Karbid M3C sa vylučuje vo
forme prechodnej metastabilnej fázy. Vylúčenie karbidu M3C je v súlade s princípom
príbuznosti fáz, z hľadiska orientácie, rozmerov a aj chemického zloženia. Jeho vylučovanie
je viac pravdepodobné než tvorba karbidov legujúcich prvkov. Vylučujúci sa karbid musí mať
mriežku, ktorá môže byť koherentne spojená s mriežkou východiskovej fázy podobnými
kryštalografickými rovinami, ktorých parametre sa odlišujú len minimálne. Takáto štruktúrna
podobnosť a vzájomná príbuznosť orientácie existuje v prípade martenzitu a cementitu.
Popúšťanie v intervale teplôt 400 – 525 °C spôsobuje vylúčenie karbidov chrómu,
ktoré zvyšujú tvrdosť ocele. Od východiskovej martenzitickej matrice sa odlišujú symetriou
mriežky a prítomnosťou jemných precipitátov týchto karbidov. Karbid chrómu sa
pravdepodobne tvorí bez straty uhlíka v martenzite, za vzájomného pôsobenia chrómu z
tuhého roztoku s cementitickým karbidom. Pri tom sa mení merný elektrický odpor.
Popúšťanie pri teplote 525 – 600 °C zvyšuje koncentráciu vanádu, volfrámu a chrómu
v karbidoch a znižuje ich obsah v martenzite a. Relatívne intenzívnejšie sa vylučuje vanád,
ktorého koncentrácia v martenzite sa znižuje takmer dvojnásobne v oceli typu STN 41 9824 z
0,8% pri 350°C na 0,4% pri 575°C. Obsah volfrámu v martenzite sa znižuje menej výrazne
spravidla len o 20 až 30% v oceli typu STN 41 9824 zo 7 na 5-6%. Preto sa vanád,
prechádzajúci do tuhého roztoku počas austenitizačnej výdrže na vyšších teplotách, vylučuje
z martenzitu pri popúšťaní intenzívnejšie ako volfrám. Merný elektrický odpor sa po
popúšťaní pri 550 – 580 °C zníži len veľmi málo. Zvyšná časť karbidov cementitického
presýteného tuhého roztoku, pri ktorom získavame zvýšené mechanické vlastnosti
precipitáciou novej fázy, sa nazýva precipitačné vytvrdzovanie. [4,8,26,27,28]
Popúšťanie pri vyšších teplotách 600 až 650 °C s dobou výdrže viac ako 30 min. na
popúšťacej teplote, zintenzívňuje precipitáciu karbidov, znižuje tvrdosť a vyvoláva rozpad

43
martenzitu. Takéto popúšťanie znižuje húževnatosť a v menšej miere aj pevnosť dôsledkom
pokračujúceho sa vylučovania karbidov v hraničných oblastiach zrna a zvýšenia ich množstva
a to ešte pri nedostatočnom rozvinutí procesov koagulácie. Pri požadovanej zvýšenej pevnosti
a húževnatosti za znižovania tvrdosti a tepelnej stálosti sa pripúšťa znižovanie austenitizačnej
teploty a zachovanie teploty popúšťania v intervale 550 až 600 °C. [4,8,26,27,28]
Zvyškový austenit rýchlorezných ocelí je dôsledkom vysokej legovanosti veľmi
stabilný a jeho premena je možná iba popúšťaním nad 500°C. Pre úplnejšiu a rýchlejšiu
transformáciu austenitu je potrebne používať viacnásobné popúšťanie 2 až 4-násobne s
prihliadnutím na chemické zloženie rýchloreznej ocele. Zväčšením teploty austenitizácie
stúpa koncentrácia volfrámu, molybdénu a chrómu v tuhom roztoku. [4,8,26,27,28]
Počas výdrže pri 500 až 600 °C sa z austenitu vylučuje uhlík a legujúce prvky. Tento
proces závisí od doby výdrže. Pri dlhšej výdrži sa parameter kryštálovej mriežky austenitu
zmenšuje. Ochudobnený austenit sa transformuje na martenzit počas ochladzovania. Teplota
začiatku premeny austenitu na martenzit je tým vyššia, čím je dlhšia výdrž pri teplote 500 až
600 °C. V dôsledku premeny austenitu na martenzit sa môže zvyšovať tvrdosť, ale
húževnatosť sa znižuje. Avšak vplyv austenitu na tvrdosť je menší než vplyv sekundárneho
vytvrdzovania. [4,8,26,27,28]
Pri prvom popúšťaní sa transformuje na martenzit najväčšie množstvo austenitu.
Teplota popúšťania spolu s plochou prierezu nástroja určuje dobu popúšťacej výdrže. Na
premenu dostatočne veľkého množstva zvyškového austenitu je potrebná výdrž 40 – 60 min
pri popúšťacej teplote 550 až 560 °C a 5 – 15 min pri popúšťacej teplote 600 až 610 °C.
Trojnásobné popúšťanie volfrámových ocelí a dvojnásobné popúšťanie molybdénových
a volfrámovo-molybdénových ocelí zvyšuje trvanlivosť nástrojov v porovnaní s
trvanlivosťou, ktorú zabezpečuje dvojnásobné alebo jednonásobné popúšťanie pri obdobnej
alebo väčšej výdrži (2 – 5 hodín). Viacnásobným popúšťaním vzrastá trvanlivosť zložitých
tvarových nástrojov, taktiež nástrojov veľkých rozmerov. Výhoda viacnásobného popúšťania
spočíva v dokonalej premene zvyškového austenitu, čím sa zvyšuje odolnosť voči plastickej
deformácii. Taktiež stúpa pevnosť a húževnatosť rýchlorezných ocelí. [4,8,26,27,28]

44
1 NÁVRH EXPERIMENTÁLNYCH MATERIÁLOV, PRÁC
A METÓD ICH RIEŠENIA

1.1 Tavba a odlievanie experimentálnych rýchlorezných ocelí

Experimentálne ocele sa tavili v elektrickej indukčnej peci s kyslou výmurovkou.

Hmotnosť vsádzky kovu na základe odpadov tvárnenej rýchloreznej ocele typu STN 41 9830
sa rovnala 35 kg. Chemické zloženie ocele typu STN 41 9830 podľa príslušnej normy je
uvedené v tabuľke 10

Tab. 10 Chemické zloženie rýchloreznej ocele 19 830 podľa normy STN 41 9830

Obsah prvkov (hm. %)

C Mn Si Cr Mo V P S W
O,8 – 0,9 ≤ 0,45 ≤ 0,45 3,8 – 4,6 4,5 – 5,5 1,5 – 2,2 ≤0,035 ≤0,035 5,5 – 7,0

Po roztavení sa dezoxidovala oceľ najprv feromangánom a ferosilíciom množstvom

dezoxidovadlá cca. 0,2 hm. %. Napokon sa roztavený kov dezoxidoval prídavkom 0,1 hm. %
hliníka hmotnosti vsádzky.

Kov sa odlieval do jednorázových pieskových foriem pri teplote 1480 až 1520°С ± 5

°С. Teplota sa kontrolovala pomocou volfrámovo – molybdénového termočlánku. Formy boli
vyrobené z formovacej zmesi, ktorá mala nasledovné zloženie: 50 % maršalit (kremenná
múčka), 25 % kremenného piesku, 25 % etylsilikát + tvrdidlo nad 100 % zmesi: trietanolamín
8-12 % (s vodou 50% od množstva etylsilikátu).

Na obrázku 24a, sú uvedené geometrické rozmery a tvar získaných ingotov stuhnutých

v pieskovej forme. Z ingotov sa odoberali vzorky na metalografickú analýzu a RTG - analýzu.
označené č.1 na obrázku 24b. Vyhotovili sa telieska pre mechanické skúšky č.2 na obrázku
24b. Ingoty v stave po odliatí sa rezali vodným lúčom, po žíhaní a ďalšom tepelnom
spracovaní sa rezali karborundovým kotúčom.

45
 a) b)
Obr. 23 Geometrické rozmery ingotov a), schéma rezania vzoriek b)

1.2 Tepelné spracovanie experimentálnych vzoriek

Po úplnom vychladnutí a uvoľnení ingotov z formy sa vykonala prvá operácia

tepelného spracovania experimentálnych ocelí, ktorou bolo žíhanie na mäkko. Žíhanie sa
vykonávalo vo vákuovej peci aby sa zabránilo vzniku oxidácii povrchu a vzniku okují.
Experimentálne vzorky a ingoty boli izotermicky vyžíhané na teplote 850 °C s výdržou 2
hodiny, následne boli ochladené na teplotu 720 °C s výdržou 4 hodiny. Pomalé ochladzovanie
sa robilo v peci až do izbovej teploty.
Konečné tepelné spracovanie experimentálnych ocelí je založené v kalení z rôznych
austenitizačných teplôt 1180, 1200, 1220, 1240 a 1260 °C a trojnásobnom popúšťaní na
teplote 560 °C. Ohrev na teplotu austenitizácie sa vykonával stupňovite. Po predohriatí v
soľnom kúpeli do 850 °C s výdržou do vyrovnania teploty v celom priereze sa vzorky potom
ohrievali v kúpeli zloženého z 95 % BaCl2 + 5 % MgF2 s výdržou 10 sekúnd na 1 milimeter
prierezu. Následne sa vzorky kalili termálne pri teplote 550 °С v zmesi zloženej z 50 % CaCl2
+ 50 % NaCl а ďalej sa ochladzovali na vzduchu. Na popúšťanie sa používal 90% soľný
kúpeľ КNO + 10 % NaOH. Na obrázku 25 je schematicky znázornený diagram celkového
tepelného spracovania experimentálnych ocelí.

46
 Obr. 24 Diagram celkového tepelného spracovania experimentálnych ocelí

3.3 Vyhotovenie a príprava vzoriek

Metalografia je pozorovanie a hodnotenie štruktúry bez leptania a po naleptaní.

V súčasnosti sa používajú nasledujúce metódy metalografického štúdia:

svetelná mikroskopia – na vyhodnotenie mikroštruktúry sa používajú experimentálne vzorky

odobraté vhodným spôsobom, miesto odberu vzorky určuje účel skúmania. Plocha na
pozorovanie sa pripravuje brúsením, leštením a na vyvolanie obrazu štruktúry leptaním.

elektronová mikroskopia – obraz je tvorený odrazom primárnych a sekundárnych

elektrónov. Elektrónový lúč dopadá na vzorku bod po bode a riadok po riadku (princíp
televízneho riadkovania obrazu) a odráža sa od povrchu. Ak je odrazený lúč zachytený
počítačom pulzov, tento bod bude na obrazovke svetlý. Ak sa odrazí mimo detektora pulzov,
miesto na obrazovke je tmavé. Vo všeobecnosti existujú tri skupiny

47
elektrónovomikroskopickej techniky pozorovania, ktoré vyžadujú sčasti aj odlišnú metodiku
prípravy vzoriek :
• pozorovanie štruktúry metalografických vzoriek, t. j. leptaných výbrusových
povrchov, obyčajne rastrovacím elektronovým mikroskopom,
• pozorovanie povrchov lomových plôch, trhlín a iných prirodzených
necelistvostí,
• štúdium transmisnou mikroskopiou na tenkých fóliach [6, 29].

Obmedzujúcim faktorom využitia tejto metodiky pri hodnotení štruktúrnych častí v rovinnom
reze je len veľkosť vzorky, ktorú pozorujeme. Veľkosť vzorky závisí od typu rastrovacieho
elektrónového mikroskopu. Leptadlá sú rovnaké ako pri pozorovaní na svetelnom
mikroskope, ale je potrebné intenzívnejšie leptanie. [30]

3.4 Príprava vzoriek na metalografickú analýzu

Pozorovanie a hodnotenie štruktúry závisí od správneho výberu a odberu vzorky z

kusu materiálu. Pri výbere vzoriek na skúmanie sa musí pri odbere postupovať dôsledne, aby
sa neovplyvnila štruktúra pôsobením teplotnej deformácie. S prihliadnutím na vysokú tvrdosť
rýchlorezných ocelí po odliatí sa rezali ingoty v danom stave vodným lúčom. Po odobratí
vzorky sa pripravuje výbrus, ktorý sa následne sleduje bez leptania (v polarizovanom svetle)
alebo po naleptaní. Daná vzorka sa mechanicky brúsi na brúsnych papieroch SiC veľkosti od
60 do 1200, kde číslo charakterizuje počet častíc na 1 cm2. Po brúsení nasleduje leštenie
vzorky.

Leštenie je vytvorenie hladkého povrchu bez rýh. Čím je materiál tvrdší, tým sa lepšie
leští. Leštenie sa môže prevádzať mechanicky, elektrolyticky a chemicky.

3.5 Mechanické leštenia


Je to najjednoduchší, najdostupnejší a aj dostatočne rýchly spôsob prípravy výbrusu. K
dispozícií sú klasické leštiace kotúče aj mechanizované jednotky. Proces leštenia
neovplyvňuje ľudský faktor, pretože vzorky sú uchytené v prípravkoch . Na leštenie sa
najčastejšie používa plavený oxid hlinitý vhodnej zrnitosti alebo diamantová pasta rôznej

48
Zrnitosti. Takto získaný východiskový povrch výbrusu je leštený do zrkadlového lesku. Pri
metalografickej mikroskopickej analýze nesmú byť na pripravenom povrchu stopy rýh,
škrabancov a iných defektov. [29]

3.6 Leptanie vzorky

Pre dosiahnutie vysokej rozlišovacej schopnosti, musí byť dostatočný kontrast obrazu
a dostatočné množstvo svetla odrazené od detailu obrazu, respektíve štruktúry.
Najobvyklejšou metódou Pre zvýšenie kontrastu v metalografii sa používajú leptacie
techniky. [31]
Leptanie je vyvolanie obrazu mikroštruktúry povrchu, resp. jeho zvrásnenie. Pri
leptaní sa rozpúšťa matrica a precipitáty ostávajú nedotknuté. V tejto fáze vznikajú
najčastejšie artefakty, ktoré sa pri metalografickej kontrole výbrusov svetelným mikroskopom
nemusia prejaviť. [29]
Leptanie môžeme prevádzať rôznymi spôsobmi :
• chemickými roztokmi,
• elektrolytický,
• tepelne,
• oxidačne,
• reliéfne,
• magnetickou suspenziou.

Intenzita leptania vždy závisí od danej vzorky. Od jej chemického zloženia, štruktúry
a povahy.

49
4 VYPRACOVANIE EXPERIMENTÁLNEJ ČASTI
4.1 Charakteristika solidifikačnej mikroštruktúry rýchloreznej ocele typu STN 41 9830

Pomocou metalografickej analýzy bolo zistené, že v oceli typu STN 41 9830,

bázového chemického zloženia má matrica po odliatí do keramickej formy typickú
dendritickú stavbu (obr. 25a). Solidifikačna štruktúra matrice je tvorená bainitom, austenitom
a v centre primárnych zŕn matrice sa nachádza v malom množstve δ-eutektoid (obr. 25b).

δ-eut.

а) b)

Obr.25 Mikroštruktúra rýchloreznej ocele typu STN 41 9830 bázového chemického zloženia: a) dendritická
stavba matrice, b) solidifikačna štruktúra
µmmatrice, leptané v leptadle Villela-Bain
200µ

Počas eutektickej reakcie je vyformovaná nesúvislá karbidická sieť po hraniciach

primárnych zŕn tuhého roztoku. Eutektikum na báze karbidu M2C má z objemového podielu
dominantné postavenie v solidifikačnej mikroštruktúre ocele typu STN 41 9830. Eutektikum s
tyčinkovitou morfológiou sa vytvára na báze karbidu M2C (obr. 26 a-c). Druhé najväčšie
zastúpenie má vanádové eutektikum na báze legovaného vanádového karbidu MC (obr. 26 a,
b). V solidifikačnej mikroštruktúre ocele typu STN 41 9830 je možné sledovať okrem karbidu
MC eutektického pôvodu aj oddelené primárne karbidy typu MC. Tieto karbidy sa pozorujú
200µ
µm
hlavne v medzidendritických priestoroch a to vo forme oddelených častíc rôzneho tvaru, ktoré
sú napájané na karbidické fázy typu tyčinkovitého, skeletovitého a vanádového eutektika
M2C, M6C a MC viď obrázok 26 a 27.

50
 MC
MC*

M2C

20 µm

a)

20 µm

b)

20 µm

c)

Obr. 26 Mikroštruktúra ocele bazového chemického zloženia s eutektikom skeletovitej morfológie (a, b, c),
leptané v leptadle Murakami

Na báze karbidu M6C je tvorené eutektikum so skeletovitou morfológiou (obr. 27 a, b)

a na báze karbidu M2C eutektikum s lamelárnou morfológiou (obr. 27 c). Objemový podiel

51
eutektika so skeletovitou morfológiou M6C a eutektika s lamelárnou morfológiou M2C je
skoro zanedbateľný s porovnaním M2C eutektika s tyčinkovitou morfológiou, alebo
eutektikom vanádovým na báze karbidu MC.

MC

MC*

M6C

MC* 20 µm

a)

20 µm

b)

5µm

c)

Obr. 27 Mikroštruktúra ocele bázového chemického zloženia: eutektikum s skeletovitou morfológiou (a, b),
eutektikum s lamelárnou morfológiou (c), leptané v leptadle Murakami

52
 EDX spektrá dvojice karbidov M2C a M6C sú zdokumentované na obr. 28. Rozloženie
karbidotvorných legúr v eutektickej bunke tyčinkovitého eutektika je zdokumentované na obr.
29. Výsledkom bodovej EDX analýzy je poznanie, že koncentrácia legujúcich prvkov v
karbide M2C tyčinkovitého eutektika, a to hlavne vanádu a chrómu je porovnateľne vyššia
v zrovnaní s karbidom M6C skeletovitého eutektika. Koncentrácia železa karbide M6C
skeletovitého eutektika je vyššia.

а)

b)

Obr. 28 Spektrum karbidu M2C tyčinkovitého (a) a M6C skeletovitého (b) eutektika

53
а) b)

c) d)

e)

Obr. 29 Rozloženie legujúcich prvkov v mikroštruktúre tyčinkovitého eutektika ocele: a) bázového

chemického zloženia, b) W, c) Cr, d) Mo, e) V

54
 Vanádové eutektikum na báze karbidu MC má špecifickú morfológiu (obr. 30a), ale
tiež aj chemické zloženie (obr. 30b) v porovnaní s inými eutektikami. Pri chemickom zložení
hlavným rozdielom je vyšší obsah vanádu a uhlíka. Z bodovej EDX analýzy vyplýva, že
koncentrácia vanádu v eutektickom karbide MC je dosť vysoká. Zvýšená hustota jemnejších
karbidických precipitátov sekundárneho pôvodu sa pozoruje spravidla pozdĺž hraníc
pôvodných austenitických zŕn, ale pozorujú sa aj v celom priereze zŕn matrice (obr. 7a, b).

а)

MC M6C

100µ
µm
b)

Obr. 30 Mikroštruktúra ocele bázového chemického zloženia: a) morfológia eutektických karbidov MC

a M6C, b) EDX spektrum karbidov MC a M6C

55
 V diplomovej práci sa venujem aj skúmaniu charakteru rozloženia sekundárnych
karbidov. Hlavne sekundárne karbidy hrajú veľkú úlohu z hľadiska rozpúšťania a nasýtenia
austenitu legúrami počas tepelného spracovania rýchlorezných ocelí.
Na obr. 31a, b sú zdokumentované sekundárne karbidy, ktoré sú vylúčené z presýteného
austenitu v solidifikačnej mikroštruktúre danej ocele typu STN 41 9830. Výsledkom bodovej
EDX analýzy je zistenie, že chemické zloženie sekundárnych karbidov je totožné s karbidom
typu M6C, hm. %: 46,69 W; 15,28 Mo; 3,42 Cr, 3,99 V a 30,62 Fe. Zvýšená hustota
jemnejších karbidických precipitátov sekundárneho pôvodu sa pozoruje spravidla pozdĺž
hraníc pôvodných austenitických zŕn, ale pozorujú sa aj v celom priereze zŕn matrice (obr. 31
c, d).

a) b)

20µm 20µm

c) d)

20µm 20µm

Obr. 31 Mikroštruktúra ocele bázického chemického zloženia: sekundárne karbidy vylúčené z presýteného
austenitu (a, b), jemnejšie karbidické precipitáty sekundárneho pôvodu (c. d) , leptané v leptadle
Murakami

56
4.2 Štúdium mikroštruktúrných zmien rýchloreznej ocele typu STN 41 9830
v popustenom stave

V tejto diplomovej práci ako bázovú oceľ považujeme oceľ typu STN 41 9830
a sledovanie vplyvu austenitizačnej teploty 1180, 1200, 1220, 1240 a 1260 °C na charakter
mikroštruktúrnych zmien v popustenom stave je začaté pri tejto oceli. Metalografickou
analýzou tejto ocele v popustenom stave je stanovené, že po kalení z teploty austenitizácie
1180 a 1200 °C tyčinkovité eutektikum, ktoré má jednoznačné zastúpenie v solidifikačnej
mikroštruktúre danej ocele, si zachováva pôvodnú morfológiu (obr. 32a, b). Ale na záberoch
zo svetelného mikroskopu je pozorované, že procesy difúzie zreteľne zasiahli bázový karbid
tohto eutektika karbid M2C.
V danej súvislosti musíme podotknúť, že karbid M2C je nestály a pri tepelnom
ovplyvnení v rýchlorezných oceliach sa rozkladá podľa vzťahu M2C → M6C + MC.
Pri sledovaní vplyvu teploty austenitizácie na charakter mikroštruktúrnych zmien karbidu
M2C v popustenej oceli typu STN 41 9830, je nutné zdôrazniť, že pri austenitizačnej výdrže
na teplote 1180 a 1200 °C spôsobila difúzia v základnom karbide M2C hlavne nukleáciu
a precipitáciu jemných častíc novej karbidickej fázy sekundárneho pôvodu (obr. 32a, b).
V kolóniách tyčinkovitého eutektika na pozadí väčších svetlých útvarov pôvodne karbidu
M2C môžme vidieť mnohopočetné precipitáty jemných karbidických častíc žltej farby. Ale je
potreba zdôrazniť, že hustota týchto sekundárnych precipitátov v základných karbidoch
eutektického pôvodu je o niečo mierne väčšia po austenitizácii na teplote 1200 °C
v porovnaní s austenitizáciou na teplote 1180 °C (viď. obr. 32a, b).
Zvýšená hustota precipitátov sekundárnych karbidov žltej farby na pozadí pôvodného
karbidu typu M2C (svetlá fáza) je príznačná aj pre kolónie eutektika s lamelárnou
morfológiou, ako je to viditeľné na príklade ocele, podrobenej austenitizácie na teplote 1200
°C (obr. 32c). Je však potrebné pripomenúť, že podiel tohto eutektika v solidifikačnej
mikroštruktúre ocele je veľmi malý. Ale v danom prípade morfológia lamelárného eutektika,
v porovnaní s eutektikom tyčinkovitej morfológie, sa vplyvom austenitizácie na teplote 1200
°C veľmi nemení. V mikroštruktúre bázovej ocele po popustení a po kalení z teploty
austenitizácie 1180 °C sú na pozadí zŕn matrice viditeľné jemné karbidické častice
sekundárneho pôvodu, vylúčené z presýteného tuhého roztoku pri chladnutí (obr. 32d).

57
 a) b)

c) d)

Obr. 32 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 v popustenom stave po kalení z teploty austenitizácie:
1180°C(a, d), 1200 °C (b, c), leptané v leptadle Villela-Bain

Začiatočné štádium rozpadu karbidu M2C tyčinkovitého eutektika po austenitizácii na

teplote 1200 °C dokumentujú zábery z rastrovacieho elektrónového mikroskopu (obr. 33a, b),
na ktorých je zjavne vidieť popri svetlých karbidických útvaroch aj tmavé karbidické častice
rôzneho tvaru s rozmermi od 0,3 do 2 µm. Z výsledkov metalografickej analýzy, uskutočnenej
s použitím rastrovacieho elektronového mikroskopu, vyplýva že v jednotlivých oblastiach
popustenej mikroštruktúry ocele typu STN 41 9830 sa pozorujú zhrubnuté eutektické kolónie
(obr. 33c), vytvorené hrubou zmesou skoagulovaných hranatých svetlých karbidických
útvarov a omnoho menších tmavých karbidických útvarov (obr. 33d).

58
 a)

b)

Obr. 33 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota austenitizácie 1200 °C (a, b,
c, d)

59
 c)

d)

Obr. 33 Pokračovanie

60
 Na obr. 34 a, b je zdokumentované vanádové eutektikum so špecifickou morfológiou,
ktorá sa po tepelnom spracovaní vôbec nezmenila, vrátane austenitizácie na teplote 1200 °C,
v porovnaní s liatym stavom. Treba však zdôrazniť, že vanádové eutektikum po eutektiku
s tyčinkovitou morfológiou má po odliatí druhé najväčšie zastúpenie, čo sa týkalo
objemového podielu.

a)

b)
Obr.34 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota austenitizácie 1200 °C
(a,b,c,d)
61
 c)

d)
Obr.34 Pokračovanie

62
 Zaujímavým faktom je pomerne vysoká stabilita morfológie eutektika karbidu vanádu
MC v popustenej mikroštruktúre ocele typu STN 41 9830. Je známe, že stabilita morfológie
vanádového eutektika je podložená vysokou termodynamickou stabilitou fázy MC, ktorá sa v
prvom rade prejavuje absenciou skoro všetkých sekundárnych precipitátov v jemných
eutektických útvaroch bázového karbidu MC (obr. 34b). Ale na pozadí masívnejších tmavých
útvarov karbidu MC sú pozorované sekundárne svetlé precipitáty karbidu M6C s rozmermi
menšími ako 1 µm (obr. 34c).
Obr. 34d dokumentuje pomerne jemné karbidické častice sekundárneho pôvodu na
pozadí zŕn matrice v popustenej mikroštruktúre bázovej ocele vylúčené z presýteného tuhého
roztoku pri chladnutí pri kalení z teploty austenitizácie 1200 °C. Rozmer týchto karbidických
častíc sa nachádza zhruba v rozmedzí od 100 do 400 nm (viď obr. 34d). Zo záberu na obr. 34c
je viditeĺné, že sekundárne precipitáty sa vylučujú prevažne po hraniciach zŕn mikroštruktúry
matrice, alebo ihlíc (platničiek) popusteného martenzitu. Mikroštruktúra popusteného
martenzitu je jemná (obr. 32 a 34d).
Z metalografických záberov na obr. 35a, b je zrejmé, že zvýšenie austenitizačnej teploty
na 1220 °C vyvoláva koaguláciu karbidov v kolóniách eutektika neidentifikovaného druhu,
ale aj v kolóniách tyčinkovitého a lamelárného eutektika. Výnimkou je stále vanádové
eutektikum, ktoré si zachováva pôvodnú morfológiu aj po austenitizačnej výdrže na teplote
1220 °C.
Značná koagulácia eutektických karbidov, až na karbid MC vanádového eutektika, bola
pozorovaná vo vzorke austenitizácie na teplote 1240 °C. Ako výsledok, už je možné
rozpoznať, o aké pôvodné eutektikum v mikroštruktúre popustenej bázovej ocele ide (obr. 35
c, d).

63
 a)

b)

Obr. 35 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota austenitizáciee: 1220°C
(a,b), 1240 °C (c,d)

64
 c)

d)
Obr. 35 Pokračovanie

65
 Najvýraznejšie zmeny spojené s koaguláciou a hrubnutím karbidov už známych
eutektík, až na výnimku vanádového eutektika, boli pozorované v popustenej mikroštruktúre
vzorky ocele typu STN 41 9830 po austenitizácii na teplote 1260 °C. Prejavuje sa zhrubnutie
karbidických útvarov a úplná koagulácia, vo veľkej miere M6C a v menšej MC (obr. 36), ako
produktov rozpadu pôvodnej fázy M2C.

a)

b)
Obr. 36 Mikroštruktúra ocele typu STN 41 9830 po tepelnom spracovaní: teplota austenitizáciee: 1260 °C (a,
b)
66
 Počas austenitizačnej výdrže na teplote 1260 °C sa vytvorili väčšie konglomeráty
skoagulovaných karbidov. Po austenitizácii na teplote 1200 °C boli v popustenej
mikroštruktúre bázovej ocele pozorované zoskupenia karbidických konglomerátov s
rozmermi pod 10 µm (obr. 34a), po austenitizácii na teplote 1260 °C ich rozmery už boli
takmer dvojnásobne väčšie (obr. 36a). Treba však zdôrazniť, že aj sekundárne precipitáty
karbidu MC na pozadí eutektického karbidu M6C sa zásadne zväčšili až do 2 µm, ako je to
vidieť v ľavej časti obr. 36.

67
ZÁVER

V teoretickej časti diplomovej práce je popísaná základná charakteristika a vlastnosti

rýchlorezných ocelí. Rýchlorezné ocele patria do skupiny nástrojových ocelí, na ktoré sú
kladené vyššie požiadavky na materiál nástroja, vzhľadom k tomu, že sú využívané pri
vysokorýchlostnom obrábaní materiálov. Chemické zloženie rýchlorezných ocelí je závislé od
typu a množstva použitých legujúcich prvkov. Veľký význam je kladený na tepelné
spracovanie, ktoré zásadne ovplyvňuje výslednú mikroštruktúru a vlastnosti rýchloreznej
ocele. Tepelné spracovanie týchto ocelí je zložité a nákladné. Jeho cieľom je dosiahnuť čo
najlepšie rezné vlastnosti a najvhodnejšie mechanické vlastnosti nástroja. Rychlorezné ocele
musia mať po tepelnom spracovaní vysokú odolnosť voči popúšťaniu, vysokú tvrdosť a
pevnosť v ohybe.
V prvom bode experimentálne časti práce je popísaná charakteristika solidifikačnej
štruktúry rýchloreznej ocele typu STN 419830. Pomocou metalografickej analýzy bolo
zistené, že v danej oceli bázového chemického zloženia má matrica po odliatí do keramickej
formy typickú dendritickú stavbu. Solidifikačná štruktúra matrice je tvorená
bainitom, austenitom a v malom množstve aj δ-eutektoidom. V solidifikačnej mikroštruktúre
ocele typu STN 41 9830 je možné sledovať nasledovné karbidy eutektického pôvodu: karbidy
typu MC, M2C a M6C. Z výsledkov je zrejmé, že na báze karbidu M6C je tvorené eutektikum
so skeletovitou morfológiou a na báze karbidu M2C eutektikum s lamelárnou morfológiou.
Objemový podiel eutektika so skeletovitou morfológiou M6C a eutektika s lamelárnou
morfológiou M2C je skoro zanedbateľný s porovnaním M2C eutektika s tyčinkovitou
morfológiou, alebo eutektikom vanádovým na báze karbidu MC.
V druhom bode experimentálnej časti diplomovej práce je podrobne popísané štúdium
vplyvu austenitizačnej teploty 1180, 1200, 1220, 1240 a 1260 °C na charakter
mikroštruktúrnych zmien rýchloreznej ocele typu STN 41 9830. Z výsledkov metalografickej
a EDX analýzy vyplýva, že pri zvyšovaní teploty austenitizácie dochádza k zmene súvislosti
karbidickej siete a ku koagulacii a zhrubnutiu v dôsledku prebiehajúcich precesov rozpadu
samotných eutektických karbidických útvarov. Po austenitizácii na teplote 1180 °C boli
v popustenej mikroštruktúre ocele typu STN 41 9830 pozorované zoskupenia karbidických
konglomerátov s rozmermi pod 10 µm, po austenitizácii na teplote 1260 °C ich rozmery už
boli takmer dvojnásobne väčšie. Bolo zistené, že najvyššiu stabilitu majú karbidy MC
vánadového eutektika.

68
ZOZNAM BIBLIOGRAFICKÝCH ODKAZOV

[1] PRABHUDEV,K,H., Handbook of Heat treatment of steels.New Delhi: TataMc-Graw

Hill, 2008.ISBN 978-0-07-451831-1
[2] KOCMAN, K., PROKOP, J. Technologie obrábění. 1. vyd. Brno: CERM, 2001.278 s.
ISBN 80-214-1996-2
[3] Dostupné na internete: www.ateam.zcu.cz., 14.12.2010
[4] FREMUNT, P., KREJČÍK, J., PODRÁBSKÝ, T. Nástrojové oceli. Brno: Dům
techniky, 1994
[5] HAZLINGER, M., MORAVČÍK, R. Chemicko-tepelné spracovanie
materiálov.Trnava: AlumniPress, 2008.ISBN 978-80-8096-067-4
[6] MARTINEC, Ľ.,ŠIMKOVIČ, M. Náuka o materiáloch. Bratislava: STU, 1997.ISBN
80-227-1008-3
[7] Dostupné na internete: http://www.czub.cz/cz/catalog/300-nezbrojni-produkce/NP-
TOOL/CZ-naradovna-rezne-nastroje.aspx 27.12.2010
[8] ČAUS, A.S.: Progresívne materiály a technológie výroby odlievaných rezných
nástrojov, Trnava, AlumniPress, 2008
[9] Dostupné na internete: http://www.mtfdca.szm.com/subory/nastroj-mat.pdf.,
10.12.2010.
[10] Dostupné na internete: http://www.bohler.sk/slovak/856.php., 10.12.2010
[11] Wei. S., Zhu. J., Xu. I.: Effects of vanadium and carbon on microstructures and
abrasive wear resistance of high speed steel. Tribology International 39 (2006) 641–
648 s.
[12] CHAUS, A. S., Modifing cast tungsten-molybdenum high-speed steels with niobium,
zirconium, and titanium, Metal Science and Heat Treatment, 2005, Vol. 47, Nos. 1 –
2, 2005.
[13] FOREJT, M., PÍŠKA, M. Teorie obrábění, tváření a nástroje. 1. vyd. Brno:
Akademické nakladatelství CERM, 2006. 255 s. ISBN 80-214-2374-9.
[14] KŘÍŽ, A. Tepelné zpracování rychlořezných ocelí: Prednáška. Plzeň:
Západočeská univerzita v Plzni
[15] JECH, J.: Tepelné zpracování oceli: metalografická príručka. Praha: STNL, 1983

69
[16] PIPPEL, E., WOLTERSDORF, J., PÖCKL, G., LICHTENEGGER, G.,
Microstructure and Nanochemistry of Carbide Precipitates in High-Speed Steels 6-5-
2-5, Materials Characterization , Vol 43, 1999, 41–55s.
[17] TIMOŠENKO, А.N. KRASNOV, М.V. KARAVAEVA: Sposob obrabotki
bystrorežuščej stali А.s. 1502636 SSSR, МKI S 21 D9/22.: / I.А. Kajbyšev, П.Ш.
Тordoka, JU.B. − № 4320669/31-02; Zajavl. 01.07.87; Оpubl. 23.08.89, Bwl. № 31
// Otkrytija Izobretenija 1989.−№ 31.−С. 145.
[18] GUBENKO N.V., ZAHARČUK Т.V.: Vliynie predvariteľnogo cikličekskogo
nagreva na strukturu i tverdosť stali Р6М5 posle okončateľnoj termoobrabotki //
Izvestija vuzov. Černaja metallurgija.−1989.−№ 10.−S. 140−141.
[19] ТOFPENEC, P.L., ŠIMANSKIJ, I.I., BUDROVSKIJ, K.S., LEVITAN, V.B,
RUDNICKAIA, G.R.: Sposob tеrmiceskoj оbrabotki bystrorežyčšej stali, А.s.
1516499 SSSR, МKI S 21 D 9/22. /.−№ 4251587/31-02; Zajavl. 27.05.87; Оpubl.
23.10.87, Bwl. № 39 // Оtkritija. izobretenija.−1993.−№ 39.−S. 110.
[20] FU, H. G., YANG, J., ZOU, D. N., XING, J. D.: Effects of heat treatment on
structures and properties of high speed steel rolls, Journal of University of Science
and technology Beijing 11, jún 2004, 278 – 288s.
[21] MORAVČÍK, R. GRGAČ, P.: Technológia tepelného spracovania a povrchových
úprav, Časť cvičenia. Vydavateľstvo STU MtF. Trnava 2000
[22] Dostupné na internete: www.htsbb.eu/de/kalenie.pdf, 14. 1. 2011
[23] ZÁBAVNÍK, V., BURŠÁK, M., Materiál, tepelné spracovanie, kontrola kvality,
Košice, Tlač – Emilena Plus, 2009, ISBN 978-80-553-0139-6
[24] Dostupné na internete: http://www.zps-fn.cz/html/zarizeni-30.html., 10.12.2010
[25] JURČI, P., Nástrojové oceli ledeburitického typu, Praha 6: ČVUT, 2009 ISBN 978-80-
01-04439-1
[26] MORÁVEK, O., BABOROVSKÝ, V. Nástrojové materiály a tepelné zpracování
nástrojú. Praha : SNTL, 1975. 528 s.
[27] GELLER, YU. A.: Instrumentaľnye stali, Moskva, Metallurgija, 1983
[28] GULAJEV, A. P.: Teória bystrorežuščej stali, In MiTOM, 1998
[29] HRIVŇÁK, I., Elektrónová mikroskopia ocelí, Bratislava : VEDA, 1986. 286 s.
[30] SKOČOVSKÝ, P., ŠIMAN, I., Štruktúrna analýza liatin, Bratislava: Alfa, 1989.
256 s.
[31] JANDOŠ, F., ŘÍMAN, R., GEMPERLE, A.: Využití moderních laboratorních metod
v metalografii, Praha: SNTL, 1985. 384 s.
70