Professional Documents
Culture Documents
Tahribatsız Sıvı Penetrant Raporu
Tahribatsız Sıvı Penetrant Raporu
ÖĞRENCİLER:
CEREN SALMAN
YELDA GÜNDEĞER
BEYTULLAH KURNALI
AYŞEGÜL HALAMOĞLU
1
A
Malzememiz K-18 parti numaralı kaynaklı plakadır. Türbin kanadının bir parçasıdır.
Tahribatsız hasar analizinin yapılacağı bölge dikişli yani kaynaklı bölgedir ve etrafında ısıdan
etkilenmiş haz bölgesidir. Kaynaklı malzemelerde çatlak benzeri kusurlar kaynak bölgesi
veya kaynak yakınlarında sıklıkla görülmektedir. Bu çatlakları tayin edebilmek için
tahribatsız hasar analiz yöntemlerinden sıvı penetrant yöntemi uygulanacaktır.
1) Hata malzemenin yüzeyinde olmalı ve hatanın ağzı açık yani penetrant sıvının nüfuz
etmesine olanak verecek şekilde olmalıdır.
Sıvı penetrant yöntemi tipik yüzey hataları olarak sayılabilecek çatlakların, porların,
birleşme (kaynak) hatalarının, katmerlerin(haddeleme hataları) ve katlanmaların
belirlenmesine uygundur. Sıvı penetrant yöntemi genellikle tüm malzemelere uygulanabilir
bir yöntemdir. Sadece PTFE ( Teflon) ye uygulanamaz. Bunun nedeni ise sıvı penetrantın
yüzey geriliminin teflondan büyük olması ve dolayısıyla teflonun yüzeyini ıslatamamasıdır.
Penetrantın yüzey gerilimi 0,028-0.035 N/m dir. Teflonun yüzey gerilimi ise 0,019 N/m‘dir.
2
2.1 SIVI PENETRANT YÖNTEMİNİN AKIŞ DİYAGRAMI VE BASAMAKLARI
2.1.1 ÖN TEMİZLİK
Penetrant sıvı muayene edilecek parçaya sprey, yıkama, fırça ile sürme veya bazı
durumlarda daldırma suretiyle uygulanır. Dikkat edilecek nokta penetrant sıvısının
muayene edilecek yüzeyi eksiksiz ıslatmasıdır. Temel olarak iki çeşit penetrant sıvı vardır:
4
Gün ışığında uygulayacağımız penetrant sıvı için görünür ışık en az 500 lux olmalıdır.
Bunu KONICA MINOLTA markalı görünür ışık metresi ile ölçtük ve değerimiz yaklaşık olarak
710 lux olarak bulundu. Daha sonrasında parça sıcaklığı 21.8 Celcius olarak ölçüldü. Hem su
ile hem de çözücü ile yıkanabilen renkli penetrant sıvı uygulaması için şartlar kontrol
edildikten sonra Şekil 5 'de görüldüğü gibi sıvı yüzeye homojen dağılacak şekilde
püskürtüldü.
Şekil 5: Penetrant sıvının uygulanması ve kaynak noktasını (orta kısmı) ıslatması aşamaları
5
Penetrant sıvının iyice nüfuz etmesi için ,yüzeyde, 15 dakika bekletildi. 15 dakikanın
sonunda spreyle sıktığımızda kenarlara giden ve ara yıkama işleminin daha iyi yapılabilmesi
için , çok bastırmadan , fazla penetrantı havlu kağıt ile temizledik.
6
UV ışığında uygulayacağımız penetrant sıvı için ise görünür ışık en fazla 20 lux
olması gerekir. Bunu da TIEDE marka UV metre ile ölçtük. Yaklaşık olarak 10 lux
(a) (b)
7
2.1.3 ARA YIKAMA VE KURUTMA
Şekil 10: PFINDER 890 marka temizleyici ile ara yıkamanın yapılması
8
2.1.4 GELİŞTİRİCİNİN UYGULAMASI
Geliştirici uygulaması, ara yıkama işleminden hemen sonra yapılmalıdır. Çünkü tam
bu zaman diliminde hataların içindeki penetrant sıvı yüksek sürünme kabiliyeti nedeniyle
dışarıya çıkmaya yüz tutar. Görüntü çok zayıf olacağından geliştirici yardımıyla
kuvvetlendirilir ve yüzeyde kontrast farkı oluşturulur. Geliştirici ile açığa çıkan çatlaklar
sonucunda parçanın kabul ve ya red kararı alınır.
Biz geliştirici uygulamasında PFINDER871 solvent bazlı hızlı kuruyan yaş geliştirici
kullandık. Yaş geliştirici iyice çalkalandıktan sonra sprey ile yüzeye dik bir şekilde
püskürttük. 15 dakika boyunca parçanın yüzeyini gözlemledik.
Şekil 13: Normal ışık altında kontrast farkının değerlendirip hataların belirlenmesi
10
3. SONUÇ
Yapılan değerlendirmeler sonucunda orta yüzeyde irili ufaklı çatlaklar tespit
edilmiştir.Ek olarak haz bölgesindeki kontrast farkı çatlak olarak değerlendirilmemektedir.
Onlar yanma oluklarıdır ve kaynaktan kaynaklanmaktadır.Numunemizin boyu yaklaşık
27cm’dir. Görülen çatlakların konumu ise şu şekilde tespit edilmiştir:
İlk Çatlak : Soldan itibaren 11 cm ötedir.
Son Çatlak: Soldan itibaren 14,5 cm ötedir.
Bu yöntemle çatlakların derinliği hakkında bilgi edinemeyiz. Şekil 13 'de çok ince bir
nokta gibi görünen hatanın derinliği için kısa demek yanlış olur. Çünkü çok derin ve ya
büyük bir alana yayılmış bir çatlak olabilir. Ancak biliyoruz ki parçamızda bulunan ,birden
fazla olan, çatlaklar birbirini etkilemektedir ve bunlar lineer hata olarak
adlandırılmaktadır. Eni boyunun 3 katını geçiyorsa lineer hata denir.Teste başlamadan
önce gözle muayene ettiğimizde parçamızda net olarak görülen çatlaklar ret sebebidir.
11
4. SON TEMİZLEME
Tüm işlemlerin bitmesinin ardından daha sonraki deneyler için malzemeye yapılan
işlemlerin tamamen giderilmesi amacıyla son temizleme yapılmıştır. Eğer malzeme ret
kararı aldıysa son temizleme işlemine normalde gerek yoktur. Ret kararı alınmadıysa ,
parça sistemde yerini tekrar alacaksa korozif etkilerden kurtulmak için parça kesinlikle
temizlenmelidir.
Malzeme suyun altına sokulup penetrant sıvısı iyice temizlenmiş, daha sonra
peçeteyle durulanmıştır. En son penetrant sıvımız çözücü bazlı sıvı olduğundan iyi bir
temizleme olması için asetonla temizleme uygulanmıştır ardından kendi kendine kurutma
işlemine bırakılmıştır. Ama eğer parçayı tekrar kullanacak olsaydık kurutma makinesi
kullanabilirdik.
12
13