Professional Documents
Culture Documents
1 PDF
1 PDF
Postoji više postupaka termičkog rezanja i pripreme ivica žleba, a najčešće se koriste rezanje gasom, električnim
lukom, plazmom i laserom, koji su slični odgovarajućim postupcima zavarivanja.
Sa slike 1 vidljivo je kako se posljednjih godina menjao trend odabira opreme za rezanje u svetu. Dok je 1990.godine,
70% sve prodate opreme imalo ugrađen gasni rezač, a samo 5% laserski, u 2005. na gasne rezače otpada još svega
20%, a laserski se u nekom od oblika ugrađuju na gotovo 25% svih prodatih uređaja za rezanje.
GASNO REZANJE
Gasno rezanje je postupak razdvajanja metala njegovim sagorevanjem u struji kiseonika, uz istovremeno oduvavanje
produkata sagorevanja (troske), slika 3. Da bi metal sagorevao treba ga zagrejati do temperature paljenja (početka
sagorevanja). Gasno rezanje metala spada u termičke postupke, pri čemu se radna temperatura postiže
sagorevanjem gorivog gasa (acetilen, propan/butan, zemni gas,…)
Osim toga, sagorevanjem gorivog gasa dobija se deo toplote kojom se radna temperatura održava, a značajan deo
toplote dobija se sagorevanjem metala koji se reže. S obzirom na to, da se gasno rezanje zasniva na sagorevanju
metala, postoje određeni uslovi koji moraju da budu ispunjeni da bi proces rezanja mogao da se odvija:
• Metal mora da bude podložan oksidaciji.
• Temperatura sagorevanja metala treba da bude niža od temperature topljenja.
• Temperatura topljenja oksida treba da bude niža od temperature topljenja metala.
• Toplotna provodljivost metala mora biti mala.
To znači da toplota sagorevanja metala treba da bude dovoljna da, zajedno sa toplotom plamena, kontinualno
održava temperaturu sagorevanja.
Od konstrukcionih materijala, ove uslove najbolje ispunjavaju niskougljenični i niskolegirani čelici. Temperatura
sagorevanja ovih čelika zavisi od njihovog sastava, i približava se temperaturi topljenja sa porastom sadržaja
ugljenika, slika 4.
Da li se neki čelik može uspešno i kvalitetno gasno rezati, može se proveriti izračunavanjem ekvivalentnog ugljenika
iz empirijske formule:
% Mn % Ni %Cr % Mo %V
Cek = %C + + + + +
6 15 5 4 4
pri čemu je za Cek < 0,3% uslov ispunjen.
Tabela 1: Temperature predgrevanja osnovnog matetrijala u zavisnosti od
debljine i Cek
Temperatura Temperatura
Ekvivalentni
predgrevanja za predgrevanja za debljine
ugljenik [%]
debljine do 50mm [°C] preko 50mm [°C]
< 0,3 - -
0,3…0,4 - max 100
0,4…0,5 max 100 100…200
0,5…0,6 100…200 200…350
> 0,6 200…350 350…500
Dve osnovne varijante dvodelne mlaznice (prstenasti otvor ili više otvora za dovod smeše) prikazane su na slici 6.
Centralni otvor konusnog oblika daje ravnomerniju struju kiseonika i bolji rez, a za veće brzine rezanja koriste se
mlaznice sa aerodinamičnim profilom središnjeg kanala (Laval-ova mlaznica).
Standardne dvodelne mlaznice se proizvode u različitim veličinama, zavisno od debljine materijala koji se reže. Jedna
od kombinacija koju daje proizvođač data je u tabeli 2.
Tabela 2: Standardne mlaznice za rezanje
spoljne (veličina) 1 2 3 4
unutrašnje (veličina) 1-2 3-4 5 6
debljina materijala (mm) 3÷10 / 10÷30 30÷60 / 60÷100 100÷200 200÷300
a) b)
Slika 6: Dvodelna mlaznica za rezanje (a) sa jednim prstenastim otvorom (b) sa više otvora
a) b)
Slika 7: Mlaznice sa različitim profilom centralnog otvora (a) cilindrični (b) konusni
Kod ručnih gorionika postoji mogućnost primene pomoćnih alata da bi se obezbedio stalni položaj mlaznice za
rezanje, čime se postiže kontrolisan pravac i ugao rezanja, slika 9.
Automatsko rezanje zahteva složene mašine (slika 10), koje su ekonomične u serijskoj proizvodnji. Automati za
rezanje su u novije vreme sa optičkim ili numeričkim vođenjem. Zadata kontura, koju prati optička glava na
uporednom stolu, ili računar sa programiranom putanjom koja se prenosi na gorionike za rezanje, može da bude
pravolinijska ili vrlo složena.
Osnovni parametri gasnog rezanja su protok (uslovljen veličinom otvora unutrašnje mlaznice), pritisak kiseonika za
rezanje i brzina rezanja. Navedeni parametri se biraju prema debljini materijala, mada brzina rezanja donekle zavisi i
od sastava osnovnog materijala. Pritisak kiseonika za rezanje bitno utiče na stabilnost procesa, tako da njegovom
određivanju treba posvetiti posebnu pažnju. Brzina rezanja presudno utiče na pravilno sagorevane materijala po
celom preseku i održavanje stalne temperature rezanja. Osim od debljine, brzina rezanja zavisi i od veličine mlaznice
(protoka kiseonika). Kao posledica slaganja brzine kretanja gorionika (brzina rezanja) i brzine sagorevanja materijala
po dubini, dolazi do zaostajanja (otklona) mlaza izraženim vidljivim, povijenim brazdama na površini reza, slika 12.
Otklon nema bitnijeg uticaja na kvalitet rezanja ako je njegova vrednost u granicama 5-15% debljine materijala, ali
kod većih otklona brzina rezanja mora da se smanji.
Izrada žlebova-žlebljenje (na pr. uklanjanje grešaka na zavarenim spojevima) je specifična, ali česta primena gasnog
rezanja, slika 14. Za ovaj posao se koriste standardni gorionici za rezanje, ali sa specijalno oblikovanim mlaznicama.
Njihov zadatak je da sagore metal do određene dubine, na željenoj dužini.
Za podvodno rezanje koristi se modifikovana konstrukcija gorionika sa dodatnim kanalom za vazduh pod pritiskom.
Uloga vazduha je da vazdušnim mehurom izoluje mesto rezanja od okolne vode, čime se obezbeđuju radni uslovi kao
kod običnog gasnog rezanja.
Najčešći gorivi gas, koji se koristi za podvodno gasno rezanje je vodonik. Za manje dubine (do 5m) može se koristiti
acetilen.
Greške pri gasnom rezanju
Usled pogrešno odabranih parametara ili nepridržavanja propisane tehnologije nastaju razne vrste grešaka pri
gasnom rezanju. Najčešće greške prikazane su na sl. 13.
a) b)
c) d)
e) f)
g) h)
Slika 15: Greške rezanja: a) nedovoljno predgrevanje i brzina rezanja, b) predugačak plamen predgrevanja,
c) nedovoljan pritisak kiseonika, d) previsok pritisak kiseonika i mali otvor mlaznice, e) nedovoljna brzina
rezanja, f) prevelika brzina rezanja, g) promenljiva brzina rezanja, h) loše nastavljanje.
REZANJE PLAZMOM
Plazma predstavlja četvrto agregatno stanje i suštinski je električno provodljiv, disociran i visokojonizovani gas. U
zavarivanju i rezanju se koristi kao relativno tanak mlaz, energije velike gustine (preko 9000A/cm2)
Pri rezanju plazmom visoka temperatura mlaza plazme topi i delimično sublimiše radni predmet, a rastop se oduvava
iz reza kinetičkom energijom gasa koji izlazi iz mlaznice, slika 16.
Plazmeni mlaz se dobija provođenjem određenog gasa kroz električni luk. Električni luk se uspostavlja između
elektrode koja je spojena na “-” pol i radnog komada.
Konvencionalni proces rezanja plazmom odvija se u nekoliko sekvenci:
1. Kroz gorionik se pušta manja količina plazma gasa (Ar kao pilot gas).
2. Visokofrekventnom strujom se uključuje pilot luk male snage, koji se stvara između elektrode (katoda) i
osnovnog materijala (anode). U ovom luku dolazi do inicijalnog stvaranja plazma gasa.
3. Aktivira se glavni luk između katode i radnog komada (anode) i pušta pun protok plazma gasa (mešavina Ar/H2
ili N2). Isključuje se visokofrekventni izvor. Mlaz plazme, koji se stvara prolaskom kroz glavni luk, temperature
reda veličine od 14000 do 25000°C, predaje toplotu radnom komadu usled rekombinacije, konvekcije i
radijacije, topi i isparava metal na mestu dodira.
4. Kinetička energija plazma gasa oduvava rastopljeni metal i stvara rez.
Razlikuju se dva osnovna postupka rezanja plazmom: inertnim gasom i oksidujućim gasom.
• Od inertnih gasova se koriste Ar i N2, kao i mešavine Ar/H2 i Ar/N2. Katoda je u ovom slučaju od volframa.
• Od oksidujućih gasova se koriste kiseonik i komprimovani vazduh. Katoda je od hafniuma ili cirkonijuma.
a) b)
Slika 17: Šematski prikaz dva tipa gorionika za plazma rezanje
a) sa prenešenim lukom, b) sa neprenešenim lukom
Postoji veliki broj tipova plazma gorionika. Oblik im je prilagođen za ručno ili mašinsko rezanje. Njihova klasifikacija je
data u tabeli 3.
Za rezanje se najjčešće koristi plazma gorionik sa direktnim i prenešenim lukom, kojim mogu da se režu svi
elektroprovodljivi materijali (slika 17). Plazma gorionik sa neprenešenim i indirektnim lukom koristi se za rezanje
predmeta malih debljina (ispod 1 mm) i materijala koji nisu elektroprovodljivi (npr. keramika).
U novije vreme je razvijeno više različitih postupaka plazma rezanja, kao što je korišćenje dva nezavisna gasa (jedan
kao radni, a drugi kao zaštitni), korišćenje vazduha umesto uobičajenih plazma gasova i ubrizgavanje vode radi
efikasnijeg sužavanja mlaza, slika 18.
PLAZMA
Snaga luka
Način hlađenja
Varijante procesa
Ar/H2 mešavina, sa sekundarnim gasom, suva
Materijal katode
Oblik katode
Vazduh se često koristi kao plazmeni gas: zato što je relativno lako dostupan, vek trajanja potrošnih materijala je
prihvatljiv, a kvalitet reza je prihvatljiv za većinu materijala. Kod ugljeničnih čelika može doći do pojave nitriranja ili
oksidacije koja se obično javlja na aluminijumu i nerđajućem čeliku
Azot daje izvrstan kvaliteta reza na aluminijumu i nerđajućem čeliku. Kvalitet reza na većini ugljeničnih čelika je lošeg
kvaliteta zbog pojave nitriranja na površini kao i formiranja šljake. Vek trajanja potrošnog materijala je izvrstan.
Azot zahteva veći napon (i energiju) kod prelaska u stanje plazme, ali je zato energija plazme velika.
Argon-vodonik mešavina se koristi radi poboljšanja kvalitete reza na nerđajućim čelicima i aluminijumu. Vek
potrošnog materijala je izvrstan. Premalo H2 daje grublju površinu reza i zaobljen gornji rub reza, a previše H2 daje
glatku gornju stranu reza ali na donjem rubu ostaje deo rastopljenog metala. Argon osigurava lagano uspostavljanje
luka i njegovu stabilnost, dok mu je s druge strane sadržaj energije manji i cena nešto veća.
Kiseonik se koristi za dobijanje veoma kvalitetnog reza na ugljeničnim čelicima. Ivice reza su bez azota i imaju dobru
zavarljivost, deformabilnost i mašinsku obradivost. Do nedavno, vek dodatnih materijala je bio u granici prihvatljivosti.
Danas je trajanje potrošnih materijala poboljšano.
Smanjivanje štetnosti po životnu sredinu kod plazma rezanja
Osnovni nedostaci plazma rezanja su stvaranje zagađivača u vidu NOx, buka i radijacija svetlosti male talasne
dužine.
Ublažavanje dejstva navedenih nedostatka izvodi se na više načina.
Plazma rezanje pod vodenom zavesom
Zaštita se izvodi pomoću specijalne izvedbe plazma gorionika i radnog stola koji prikuplja vodu. U gorionik se injektuje
voda koja okružuje mlaz plazme, slika 19a. Vodena zavesa absorbuje azot-okside i donekle smanjuje svetlosno
zračenje. Najbolji rezultati se postižu na debljinama osnovnog materijala 60 do 80mm.
Plazma rezanje u vodenom sloju
Radni sto, na kome je ploča koja se reže, ispunjen je vodom. Površina ploče se nalazi do 100 mm pod vodom.
Plazma gorionik je sa sekundarnim gasom ili injekcijom vode, slika 19b. U ovom slučaju je potrebno da energija
plazme bude veća nego kod rezanja na vazduhu. Režu se ugljenični čelici do 15mm debljine, a legirani čelici do
20mm. Kao i predhodnom slučaju, voda absorbuje azot-okside i smanjuje svetlosno zračenje ali i značajno smanjuje
buku. Površina reza je bez oksida, sa minimalnim termičkim deformacijama. Kod određenih vrsta čelika, treba voditi
računa o zakaljivanju.
Plazma rezanje kroz vodeni mlaz
Svrha vodenog mlaza, koji je u sadejstvu sa plazma gorionikom, je da vrši brzo hlađenje i odvođenje rastopljenog
metala iz zone reza. Plazma gorionici koji se pri tome upotrebljavaju su sa injekcijom vode. Kod ove vrste rezanja
gorionika stoji, a radni komad se kreće po x i y osi.
Slika 19: Gorionici za plazma rezanje koji umanjuju štetnosti plazma luka
Slika 20: CNC uređaj za rezanje plazmon bez zaštite od Slika 21: Plazma rezanje pod vodom
plazma luka
LITERATURA:
[1] Grupa autora, The Welding Engineer s Current Knowledge, GSI SLV, DVS , Nemačka , (2000)
[4] A comparison of the termal cutting processes, H. Mair i F.-C. Plebuch, Hoellriegerlskreuth, Thermal Cutting E29/95 (1995)