Kwaliteitszorg

Receptmatig produceren

Gemaakt door: Michel Baas, Technisch Operator

16 augustus 2010
Verwerkingsopdracht 3
Opdracht
In deze opdracht was het aan mij de taak om verslag te doen over hoe bij ENCI IJmuiden volgens de methode; receptmatig
produceren cement wordt geproduceerd. Ik heb zoals aan mij is gevraagd specifiek verslag gedaan over de volgende
onderwerpen:

• Wat receptmatig produceren inhoudt;

• Welke voor- en nadelen dit systeem heeft;

• Welke voorzieningen in IJmuiden worden gebruikt om receptmatig te kunnen produceren;

• De geproduceerde kwaliteit van een aantal fabrieken -welke niet de methode; receptmatig produceren hanteren- in een
grafiek afgezet tegenover de geproduceerde kwaliteit bij ENCI IJmuiden;

• Hoe receptmatig produceren verder kan worden geoptimaliseerd.

Inhoudsopgave

Receptmatig produceren ii
Wat is receptmatig produceren? ii
Hoe werkt receptmatig produceren in de praktijk? ii
Voordelen en nadelen van receptmatig produceren v
Vergelijking vi
Benchmarking: het wel of niet receptmatig produceren vi
Verder optimaliseren vii
Waar kan het nog beter? vii
Hoe kan het nog beter? viii

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C i

Receptmatig produceren

Wat is receptmatig produceren?

Het receptmatig produceren is een methode dat tot doel heeft alle processen in het bedrijf die invloed hebben op de kwaliteit
van het product, deze zodanig te beheren dat dit leidt tot een constante kwaliteit van het product, en aan de door de markt
gestelde vereisten voldoet, tegen minimale kosten. De methode receptmatig produceren is hoe ENCI IJmuiden invulling geeft
aan integrale kwaliteitszorg. Receptmatig produceren is dus een zorgsysteem dat de klant centraal stelt en waarbij de hele
organisatie betrokken wordt om niet alleen de kwaliteit van de output te garanderen maar ook de manier waarop die kwaliteit
tot stand komt.

Hoe werkt receptmatig produceren in de praktijk?

Grondstoffen Proces Product

Consistente kwaliteit Constant proces Consistente kwaliteit

Logistiek
De consistentie van de productkwaliteit begint bij de logistiek; de aanvoer, opslag en dosering van de (grove) grondstoffen.
En dan met name de grondstoffen hoogovenslak en portlandklinker, dit omdat deze twee grondstoffen een wisselende
herkomst (kunnen) hebben en dus een andere kwaliteit kunnen hebben, veroorzaakt door verschillen in grondstoffen die
gebruikt worden en de productieprocessen. Op dit moment is het zo dat de hoogovenslak aangevoerd wordt door
hoogoven 6 en 7 van Corus, en de klinker vanuit zusterondernemingen CBR Antoing en CBR Lixhe.

Inzet en voorbewerking grondstoffen

De hoogovenslak wordt middels een rollenpers voorbewerkt tot slakmeel. Het rollenpersbedrijf is een kritisch proces, mede
veroorzaakt doordat in dit proces tevens droging van het materiaal plaatsvindt. De hoogovenslak die in dit proces wordt
ingezet is van groot invloed op de maalwerking en de consistentie ervan. Dit wordt veroorzaakt door de maalbaarheid van de
grondstoffen welke beïnvloedt wordt door de kwaliteit van de grondstoffen; chemisch maar ook fysische eigenschappen als
vorm, hardheid en vochtigheidsgraad. Verschillen hierin worden veroorzaakt door de herkomst, hoe vers of oud het is. De
klinker en anhydriet wordt door een kogelmolen voorgemalen tot klinkermeel. Het maalproces van een kogelmolen is zeer
consistent wanneer de verhouding van de aanvoer van grondstoffen constant wordt gehouden. De inzet en verhouding van
de grondstoffen is dus van invloed op het productieproces en daarom de productkwaliteit, en de consistentie hiervan.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C ii

De verhouding van de inzet van de genoemde grondstoffen wordt bepaald door de beschikbaarheid/aanvoer van de
grondstoffen om over een zo lang mogelijke periode met hetzelfde grondstoffenpakket te kunnen produceren. Dit uiteraard
afgestemd op de chemische kwaliteitseisen en de opslagcapaciteit van de grondstoffen.

Door receptmatig te produceren worden de chemische eigenschappen en de maalbaarheid van het materiaal over een lange
periode consistent gehouden, het resultaat hiervan is terug te zien in de consistentie van het productieproces en de
uiteindelijke productkwaliteit. De visualisatie hierboven geeft een impressie van wat receptmatig produceren nu is, en wat het
uiteindelijk effect is van het wel of niet receptmatig produceren.

Voorzieningen t.b.v. receptmatig produceren

Om de kwaliteit van het productieproces en het cement te beheren zijn er (technische) voorzieningen aangebracht.
Hieronder volgt een overzicht van de voorzieningen met een omschrijving.

Hoogovenslak
Het slakveld bestaat uit verschillende opslagvakken, dit maakt het mogelijk om naar herkomst in aparte vakken te storten.
Direct naast het slakveld bevinden zich twee bunkers i.c.m. ruimploegen RP3120 en RP3130, waarin de shovelmachinist het
slakzand stort. Het gebruik van twee aparte bunkers maakt het mogelijk om in een vooraf ingestelde verhouding slakzand in
te zetten. In de ene put wordt andere slakzand gestort dan de andere put, dit gebaseerd op herkomst, leeftijd en kwaliteit.

Portlandklinker
Voor de opslag van klinker zijn drie verschillende bunkers beschikbaar, met een totale opslagcapaciteit van circa 15.000 ton,
dit maakt het mogelijk om klinker met een verschillende herkomst separaat op te slaan, en vervolgens in een vooraf
bepaalde verhouding uit de bunkers te trekken en richting malerij ML4800 wordt getransporteerd.

Slakmeel
Voor de opslag van slakmeel zijn er twee aparte bunkers, een met een capaciteit van circa 2450 ton (hoog Blaine; BU4960),
de ander met een capaciteit van circa 780 ton (laag Blaine; BU4930). Hierdoor is het mogelijk om in geval van een tijdelijke
afname van de maalwerking bij de rollenpers de slakmeelafvoer op de laag Blaine bunker te plaatsen. Zodra het maalproces
weer goed en consistent is wordt de keuze gemaakt om de afvoer richting de hoog Blaine bunker te selecteren.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C iii

Hiermee wordt de productie in staat gesteld om het slakmeel met een lagere Blaine gecontroleerd bij te suppleren bij de
cementproductie, zonder dat dit nadelige gevolgen voor het productieproces van het eindproduct heeft.

Klinkermeel
Verder worden in malerij ML4800 doseerbanden DB4820 en DB4830 voor de dosering van klinker en anhydriet toegepast.
In het transportsysteem GT2400 wordt ten behoeve van de juiste verhouding van verschillende klinker doseerbanden
DB2410 t/m DB2460 toegepast, exclusief doseerband van de anhydriet bunker. In geval van CEM III/B productie wordt
doseerband DB4940 gebruikt voor de bijdosering van anhydriet.

Voor malerij ML4800 is een meetplaat in de retourgoot aangebracht om de volgens recept opgegeven retour te meten en
deze hier met een regelklep op te houden.

Cement
Middels een receptenbox in het ECS (SCADA systeem; graphical user interface) wordt het recept voor het type cement dat
wordt geproduceerd ingevoerd. Hierin bevinden zich invoervelden om aan de hand van een recept de totale inzet, retour, de
verhouding van de inzet van grondstoffen en de instelling voor de snelheid van de windzeef in te voeren.

In malerij ML4900, waar het cement wordt afgemalen tot de juiste Blaine, zijn computergestuurde roterende
doseereenheden geplaatst. Deze doseereenheden worden voor de dosering van de grondstoffen; slakmeel, klinkermeel,
ovenstof en vliegas toegepast. De doseerenheden worden gebruikt om een constante hoeveelheid en daarmee in een
constante verhouding de grondstoffen voor het cement bij kogelmolen KM4910 continu te doseren.

Voor ML4900 is een meetplaat in de retourstroom na de classificerende windzeef WZ4910 geplaatst. Deze meetplaat meet
de retourstroom. De signalering van deze meetplaat wordt middels een regelaar gebruikt om de rotatiesnelheid van de
windzeefventilator te regelen en zo de retourstroom naar de moleninloop constant op de ingestelde waarde te houden. Dit is
de zogenoemde retourregeling.

Vanwege Europese wetgeving is ENCI IJmuiden verplicht om het in cement aanwezige én irriterende Cr 6+ tot Cr 3+ te
reduceren. Hiervoor wordt ferrosulfaat gebruikt. Dit wordt net voordat het cement de tankwagen of de tank van een schip
ingaat bij het cement gedoseerd. Zodra het cement in aanraking komt met water zal de reductie plaatsvinden. Voor de
autoverlading zijn er voor iedere weegbrug een doseereenheid: DE6210 en DE6220. Voor de scheepsverlading voor iedere
verlaadslang een doseereenheid: DE6310, DE6320 en DE6330.

Procedures t.b.v. receptmatig produceren

Naast de genoemde technische voorzieningen zijn er de procedures, de stappenplannen, het preventieve onderhoud en de
periodieke keuring van procesapparatuur die de betrouwbaarheid en consistentie van productieproces verbeteren.

• Zo vindt er tijdens bedrijf zonder onderbreking van de materiaalstroom controleweging plaats aan de roterende
doseereenheden. De doseerbanden worden periodiek manueel gewogen.

• Met de XRF röntgenfluorescentiespectrometer in het productielab wordt de chemische samenstelling

van de grondstoffen en het cement bepaald, hiermee wordt de dosering en vervuiling van de
grondstoffen gecontroleerd. (Extra controle op de dosering).

• Middels particle-size-distribution analyzers wordt de Blaine van de meelgrondstoffen en het

cement vastgesteld. Dit gebeurt zowel online als met de hand in het productielab. Dit gebeurt
ter controle van het maal- en classificeerproces.

Mocht in een van de bovenstaande punten een afwijking worden waargenomen dan wordt hier
middels een procedure op gereageerd. Deze is in Pi-@ttenci op het intranet te vinden.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C iv

Om op een zo efficiënt mogelijke manier het cement te produceren wat ook aan de vereisten voldoet is er een stappenplan
geschreven welke wordt gebruik als gevolg van de Blaine metingen van het geproduceerde cement. Doordat de
maalbaarheid en de Blaine van de inzet van voorgemalen grondstoffen kan fluctueren kan dit resulteren in een verandering
van de Blaine voor het cement. Wanneer maalbaarheid en/of Blaine van de grondstoffen beter is zal dit resulteren in een
hogere Blaine voor het cement, dit betekent dat de inzet van de grondstoffen verhoogd kan worden en de retourstroom
lineair omlaag bijgesteld kan worden. Dit geldt natuurlijk ook andersom, neemt de maalbaarheid en/of Blaine van de
grondstoffen af dan kan dit resulteren in een lagere Blaine voor de cement, hierop wordt gereageerd met een verlaging van
de inzet van grondstoffen en het omhoog bijstellen van de retourstroom.

Het stappenplan om de productie te verhogen dan wel te verlagen heeft niet alleen als doel om de doorzetcapaciteit te
verhogen en dus de kWh/ton cement te verlagen, maar ook vooral om de Blaine en dus kwaliteit van het cement consistent
binnen de gestelde grenzen te houden.

Voordelen en nadelen van receptmatig produceren

Een nadeel van receptmatig produceren is dat er meer separate opslagruimtes benodigd zijn, te denken valt aan de opslag
bunkers voor klinker en de opslagvakken op het slakzandveld. Dit resulteert tevens in extra aanvoer- afvoer- en
doseerapparatuur. Dit alles brengt ook met zich mee dat er van het productiebureau, kwaliteitsbureau en de productie meer
wordt verwacht ten aanzien van de planning van de aanvoer, opslag en verwerking van de grondstoffen.

Maar deze zogenaamde nadelen brengt een bepaalde flexibiliteit met zich mee, en maakt het mogelijk om de grondstoffen
zodanig aan te voeren, op te slaan en te doseren dat de grondstoffen over een langere periode in een constante verhouding
kunnen worden gedoseerd, wat weer zal resulteren in een stabiel productieproces dat te overzien is, met zo weinig mogelijk
ingrepen. Dit resulteert in een consistente productkwaliteit en een tevreden klant.

Met een consistente productkwaliteit wordt het voor de klant immers makkelijk gemaakt om de verwerkbaarheid van de
specie te bepalen. Deze verwerkbaarheid wordt afgestemd op de wijze waarop de betonspecie zal worden verwerkt en op
de vorm en de afmetingen van de constructie. Wanneer de productkwaliteit van het geleverde cement niet consistent zou
zijn zal de betontechnoloog bij het maken van de specie-samenstelling en de gewenste eigenschappen die de
verwerkbaarheid bepalen iedere keer weer anders moeten sturen. Ook met betrekking tot de begindruksterktes -mede
bepaald door de chemie, Blaine en deeltjesgrootteverdeling van het cement- wenst de klant dat dit zo consistent mogelijk is,
dit om op tijd te kunnen ontkisten. Verder is een consistente productkwaliteit o.a. belangrijk i.v.m. het aanmaakwaterverbruik
en de voorspelbaarheid van de vrijkomende warmte tijdens het hydratatieproces van de betonspecie.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C v

Vergelijking

Benchmarking: het wel of niet receptmatig produceren

Hieronder is een grafiek te zien met daarin de tweedaagse druksterktes, uitgedrukt in N/mm², van beton gemaakt met
CEM III/B hoogovencement. In deze grafiek is het resultaat van het receptmatig produceren zoals door ENCI IJmuiden wordt
gehanteerd vergeleken met de plants ENCI Maastricht en CBR Gent, waar deze methodiek niet wordt gehanteerd.

Maastricht Gent IJmuiden

15
13,25
11,5
9,75
8
Op te merken valt dat de ontwikkeling voor de tweedaagse druksterktes meer fluctueren en dus minder consistent zijn voor
de plants waar geen gebruik wordt gemaakt van de methodiek receptmatig produceren.

Verklaring
Wat is nu de oorzaak van het resulterende verschil zoals hierboven is afgebeeld? Voor beide fabrieken: ENCI Maastricht en CBR
Gent is de Blaine van het geproduceerde cement leidend. Voor ENCI IJmuiden is de Blaine ook belangrijk, maar niet het enige. De
geproduceerde Blaine heeft effect op de reactiesnelheid en dus de aanvangsdruksterktes. De geproduceerde Blaine is niet alleen
een kwaliteitscijfer maar is ook een weergave van hoe goed het maalsysteem in staat is het materiaal af te malen, dit gegeven stelt
een cementfabriek in staat om de doorzetcapaciteit en de efficiency van het maalsysteem te optimaliseren, zonder dat dit afdoet
aan de kwaliteit van het cement.

De samenstelling voor hoogovencement CEM III/B is volgens de NEN-EN 197-1 normering: 20-34% klinker, en 66-80% slak. Dit
geeft dus ruimte in wat voor verhouding de grondstoffen worden gedoseerd.

Bij ENCI IJmuiden staat de verhouding voor de inzet van grondstoffen vast, over een lange periode. De (online) Blaine metingen
worden alleen middels een stappenplan gebruikt om de totale inzet hierop aan te passen. Is het Blaine getal volgens het recept te
hoog, dan kan de inzet omhoog, de retourstroom omlaag. Is het Blaine getal volgens het recept te laag, dan gaat de inzet omlaag,
de retourstroom omhoog. Maar de verhouding van de te doseren grondstoffen blijft ten allen tijde gelijk.

Voor een kogelmolen is het makkelijker om klinker fijn te krijgen daar dit minder hard is dan hoogovenslak, tevens reageert klinker in
het cement sneller dan slak. Ook is oudere hoogovenslak dat al een tijdje opgeslagen ligt makkelijker maalbaar, maar heeft het
materiaal al wat gereageerd, dus dan kan dit wel tot een hogere Blaine resulteren maar zal dit materiaal chemisch gezien toch wat
minder bijdragen aan de uiteindelijke aanvangsdruksterktes. Bij ENCI Maastricht en CBR Gent is de geproduceerde Blaine leidend,
en staan ze vrij om de verhouding van de voeding hierop aan te passen. Dit kan best resulteren in het voldoen aan het gewenste
Blaine getal en een hogere inzet/productie maar dit resulteert wel in een grotere variatie in de aanvangsdruksterktes.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C vi

Verder optimaliseren

Waar kan het nog beter?

Voor het cement dat bij ENCI IJmuiden wordt gemaakt is de belangrijkste grondstof het voorgemalen slak; slakmeel.
Wanneer het maalproces bij de productie van slakmeel meer en groter fluctueert dan gewenst dan heeft dit gevolgen die
terug te zien zijn in het productieproces waar het cement afgemalen wordt.

Om een consistenter productieproces bij het afmalen van het cement

na te streven is het noodzaak om de slakmeel productie en de
kwaliteit van dit tussenproduct beheersbaar en voorspelbaar
-oftewel consistenter- te maken.

Het intrekgedrag en de maalwerking bij de rollenpers is afhankelijk

van wat de rollenpers aan materiaal aangeboden wordt. Het
materiaalbed dat door de rollenpers bewerkt wordt bestaat uit verse
hoogovenslak en de recirculatie van materiaal dat nog niet fijn
genoeg is. Zoals eerder geschreven is de vochtigheidsgraad,
temperatuur en fysische eigenschappen als vorm, formaat en
hardheid van zowel de vers ingezette slakzand als het
recirculatiemateriaal van invloed op de uiteindelijke maalwerking en
dus de Blaine die voor de afgevoerde slakmeel wordt geproduceerd.

Wanneer de vochtigheidsgraad in de aanvoer van slakzand te veel schommelt dan heeft dit tot gevolg dat het intrekgedrag
én dus de maalwerking -te zien aan het opgenomen vermogen van de aandrijvingen- bij de rollenpers verstoord. Deze kan
wegvallen, dan wel omhoog schieten, of gaan slingeren: tussen hogere en lagere opgenomen vermogens. Ook zorgt een
veranderende vochtigheidsgraad in de aanvoer van slakzand tot een verandering in het droogproces, hierop moet door de
operator ingegrepen worden door het gasverbruik van de brander bij te regelen, wat veelal te laat gebeurd bij een snelle
verandering in het vochtaanbod. En wat er in droogproces gebeurt heeft ook -door de retourstroom- invloed op wat er bij de
rollenpers gebeurt en vice versa, want als de maalwerking bij de rollenpers goed is komt in deze fase meer warmte vrij wat
weer resulteert in minder gasbehoefte voor de droogfase.

Uit ervaring is vastgesteld dat de gewenste vochtigheidsgraad van het complete materiaalbed dat door de rollenpers
bewerkt wordt c.a. 2,5% is. Dit is ook weer afhankelijk van de fysische en chemische eigenschappen van de slak, het kan
dus wat lager dan wel hoger zijn. Maar het is duidelijk dat wanneer de vochtigheidsgraad, chemische samenstelling en (mix
van) fysische eigenschappen zo consistent als mogelijk gehouden wordt het makkelijker zal worden om een consistent
droog- en maalproces te verkrijgen, waarbij een positief effect meetbaar zal zijn in het gasverbruik en de kwaliteit van het
geproduceerde slakmeel. Wat weer z’n effect heeft op het cement-productieproces.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C vii

Hoe kan het nog beter?
Om de voorwaarden voor een consistent droog- en maalproces te creëren is het zaak om hetgeen wat het proces
ingebracht wordt constant te houden zowel de massastroom als de eigenschappen ervan.
Om dit met de aanvoer van hoogovenslak te bewerkstelligen is het noodzakelijk om
de slak te homogeniseren. Dit zou bijvoorbeeld heel goed kunnen middels
het zogenoemde en hiernaast afgebeelde Circular Blending System
(CBS).

Het CBS type is ontworpen voor continue Chevron stacking in een ring-
gevormde stapel. (De Chevron stacking methode verzekerd de hoogst
mogelijke blending effect, zie de bijlage voor een overzicht van de
verschillende stapelmethodes).

Het opstapelen wordt bereikt door een waaiervormige strooiende actie in een
boog. Het terugvorderen vindt plaats aan het einde van de stapel, uitgevoerd door
een afgravende brug welke parallel loopt aan een radius lijn. Dit systeem maakt het
mogelijk om continue te stapelen en af te graven om zo de maal- en droog installatie MD3600 continue te kunnen voorzien
van een homogene voeding.

Locatie
Een mogelijke locatie (A) om een circular blending system te plaatsen is op een gedeelte van het A&O plein direct naast de
opslagbunkers (GT2400) voor klinker en anhydriet. Een andere locatie (B) zou zijn, helemaal aan het einde van het slakveld.

De locatie direct naast de klinker- en anhydriet bunkers biedt plaatst aan een circular blending system met een diameter van
circa 33 meter. De locatie westwaarts aan het einde van het slakzandveld biedt mogelijkheid tot een circular blending
systeem met een veel grotere diameter en dus meer opslagcapaciteit. Al zou locatie C, aan het begin van het slakzandveld
praktischer zijn, al was het maar om de lengte aan transportband dat hiermee uitgespaard wordt. Een dergelijk systeem kan
worden uitgevoerd in een gebouw met dak. De diameter voor een dergelijk systeem op locaties B en C, zou circa 65 meter
kunnen zijn.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C viii

Capaciteit
De capaciteit van een dergelijk systeem is afhankelijk van de storthoek van het materiaal. Op het slakzandveld varieert deze
over het algemeen genomen tussen de 35° en de 40°, met uitschieters tot 45°. De stortdichtheid voor de hoogovenslak ligt
rond de 1000 kg/m³. Voor een systeem met een diameter van 33 meter is de capaciteit minimaal: 850 ton (6,5 uur
productie), voor een systeem met een diameter van 65 meter is dit minimaal 3400 ton (26 uur productie). Bij deze
berekeningen ben ik uitgegaan van een effectieve radius van 15 meter en 30 meter, een storthoek van 37° en een
gemiddelde afname (inzet) van 130 t/h.

Circular blending systems bieden -vergeleken met longitudinal blending systems- een hoge opslagcapaciteit in verhouding
tot het vloeroppervlak.

Leveranciers van dergelijke stockyard systemen zijn: FLSmidth A/S, Polysius AG, FAM Magdeburger Förderanlagen
und Baumaschinen GmbH, Claudius Peters Projects GmbH en SCHADE Lagertechnik GmbH (Aumund Group).

Conclusie
Een Circular Blending System (Continue Chevron) resulteert tot een voeding met een hogere homogeniteit van de
chemische- en fysische eigenschappen. Dit zal direct gevolg hebben op de continuïteit, stabiliteit en dus de total-efficiency
van het maal- en droogproces MD3600, met als indirect gevolg een verhoogde consistentie van de geproduceerde Blaine en
inzet van de voeding bij malerij ML4900. Dit alles is gunstig voor de kostprijs/ton cement, en de geproduceerde kwaliteit.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C ix

Stacking methodes

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C x