Scriptie Michel Baas ENCI IJmuiden

Onderzoeksopdracht
Waterinjectie en toegang KM4910
Gemaakt door: Michel Baas, Technisch Operator
23 augustus 2010
Scriptie
Opdracht
In deze scriptie breng ik verslag uit naar aanleiding van eigen onderzoek met betrekking tot een door mij geopperd idee. Dit
idee -daterend van juli 2008- betreft het beter toegankelijk maken van de kogelmolen; een besloten ruimte. En tegelijkertijd
de waterinjectie van de uitloopzijde naar de inloopzijde te verplaatsen. In dit eindverslag heb ik de volgende punten
beschreven:
• De probleemstelling, het doel van de opdracht en de uitgangspunten die hiervoor gelden;
• Waarom het een probleem is en hoe het probleem aan te gaan pakken. Afsluitend met een plan van aanpak: hoe het
onderzoek zal worden uitgevoerd;
• Verslag gedaan over hoe het onderzoek is uitgevoerd, welke stappen doorlopen zijn, welke informatie verzameld is en hoe
deze informatie verzameld is;
• De resultaten van het onderzoek, hoe deze resultaten verkregen dan wel berekend zijn en wat de resultaten betekenen;
• Conclusies beschreven en op basis van deze conclusies aanbevelingen gedaan. Hoe tot deze conclusies gekomen is, en
de aanbevelingen zorgvuldig onderbouwt.
Inhoudsopgave
Inleiding 3
Proces kogelmolen KM4910 3
Omschrijving van de huidige situatie, welke het onderzoeksonderwerp zijn 3
Doel van het onderzoek 4
Aanleiding 5
Waarom is het problematisch? 5
Hoe kunnen deze problemen worden opgelost? 7
Plan van aanpak 8
Waterinjectie 8
Verrijdbare inloop-glijgoot 9
Het onderzoek 10
Opzet van het onderzoek 12
Hoe is het onderzoek uitgevoerd? 12
Genomen stappen 12
Welke informatie verzameld is en hoe 13
Resultaten van het onderzoek 15
Resultaten van het onderzoek 15
Hoe deze resultaten zijn verkregen? 27
Wat deze resultaten betekenen 28
Conclusies en aanbevelingen 29
Conclusies 29
Spiraal-nozzle 29
Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 1

Inloopzijde vs. uitloopzijde 29
Productieproces 31
Cement-temperatuurregeling 31
Productkwaliteit 33
Maalwerking kogelmolen KM4910 33
Aanbevelingen 35
Verneveling 35
Inloop vs. uitloopzijde 37
Luchtsnelheid 40
Maalwerking 40
Toegang/exit kogelmolen 41
Epiloog 45
Dankzegging 46

Inleiding
Proces kogelmolen KM4910

Malerij ML4900 waar kogelmolen KM4910 onderdeel van is heeft als functie om de inzet van de reeds voorgemalen
grondstoffen; klinker- en slakmeel tezamen met de eventueel bijgedoseerde anhydriet tot cement af te malen. Het
eindproduct wordt hier afgemalen tot cement met de gewenste Blaine waarde, uitgedrukt in cm²/g.
Het molenlichaam van kogelmolen KM4910 is een horizontale buis met een diameter van 5,2 m en een lengte van 15,5 m.
Dit is exclusief de glijringen aan de uiteinden van het molenlichaam. De kogelmolen wordt via een tandwielkast centraal
aangedreven door een elektromotor met een opgenomen vermogen van 5125 kW. Het molenlichaam heeft een
rotatiesnelheid van 14,1 RPM.
Deze kogelmolen bestaat uit één kamer, de binnenkant is voorzien van slijtvaste pantserbeplating De kogelmolen
heeft een vulgraad van 25%, deze maalkogelvulling bestaat uit stalen kogels variërend in diameter van 17
mm tot 50 mm. De slijtvaste pantserbeplating dient tevens als zelfsorterende wandbeplating, deze zorgt
voor een sortering van de kogels in klasse van grootte. De grotere kogels liggen richting de inloopwand
en de kleinere kogels aan de uitloopwand.
De grondstoffen en circulatiestroom worden via een inloop-glijgoot het molenlichaam ingebracht, uitein-
delijk komt dit materiaal -nadat het over de gehele lengte van het molenlichaam door de kogelvulling be-
werkt is- via de eindwand in de uitloopkamer terecht.
In de kogelmolen wordt tijdens het malen veel warmte ontwikkeld. Deze warmte ontstaat door de wrijving van de kogels
onderling, en de kogels met de grondstoffen en de kogelwand. Ook wordt er warmte toegevoerd door de reeds
voorgemalen grondstoffen. Met een opgenomen vermogen van 5125 kW en een maalrendement van c.a. 6%, wordt
duidelijk dat veel van de energie-input verloren gaat in warmteontwikkeling.
Omschrijving van de huidige situatie, welke het onderzoeksonderwerp zijn
De temperatuur van de uitloopstroom wordt beheerst d.m.v. de waterinjectie via een stuffingbox
Om de temperatuur van de uitloopstroom onder een bepaalde waarde te houden moet er binnenin het
molenlichaam gekoeld worden. Dit gebeurd door middel van waterinjectie, ingebracht via een
stuffingbox. De stuffingbox is nodig omdat deze het mogelijk maakt water vanuit een stilstaande
leiding in een draaiende kogelmolen te krijgen. Het water wordt door middel van perslucht het
molenlichaam ingespoten. De gewenste temperatuur van de uitloopstroom is ingesteld op een
temperatuur van 115 °C. De gevormde waternevel verdampt vrijwel direct en onttrekt daardoor
warmte aan het cement. De waterdamp verlaat het molenlichaam via de ingestelde luchtstroming
door het molenlichaam heen richting afgas van ontstoffingsinstallatie OI4920. De stuffingbox bestaat uit
draaiende onderdelen. Doordat de waterinjectie aan de uitloopzijde plaatsvindt kan er gesproken
worden van warmte wisselen in zowel tegen- als meestroom.

Betreden en verlaten van (een hete) kogelmolen KM4910 door een van de zes daarvoor bestemde mangaten
Kogelmolen KM4910 is een besloten ruimte. Een besloten ruimte is een gesloten of deels open omgeving, met een al dan
niet vernauwde toegang, die niet ontworpen is voor het verblijf van personen, en waar activiteiten plaatsvinden die risico’s
met zich meebrengen met betrekking tot veiligheid,
gezondheid en welzijn. (Bron: VVI-1, Arbeidsomstandigheden
en veiligheid voor operators, deel 1, hoofdstuk 12: ‘’Werken
in besloten ruimten’’).
De belangrijkste kenmerken van kogelmolen KM4910 als

besloten ruimte zijn; de moeilijke toegankelijkheid en
evacuatie mogelijkheid, slechte ventilatie, het ontbreken van
daglicht, en de over het algemeen genomen hoge
temperaturen.
De gevaren die gelden bij werkzaamheden binnen een

kogelmolen als KM4910 zijn; verstikking, beknelling, struikelen, stroomdoorgang, vallen bij werken op hoogte, uitglijden,
vallende voorwerpen, verbranding van de huid, oververhitting door de hoge temperaturen.
De mangaten worden doorgaans geopend i.v.m. een crashstop-monstername, kogelvulling analyse, inspectie aan de
wandbeplating en voor het bijvullen van kogels. Voor het openen en sluiten van deze mangaten zijn twee field-operators
nodig en zijn er een aantal handelingen te verrichten voordat de het molenlichaam geopend dan wel gesloten is. En zijn deze
mangaten erg krap.
Doel van het onderzoek

In het door mij eerder gedane voorstel heb ik beschreven wat een mogelijk antwoord zou kunnen zijn op het verbeteren van
de mogelijkheid om kogelmolen KM4910 te kunnen betreden en verlaten. En zo werkzaamheden in deze kogelmolen veiliger
te kunnen uitvoeren. Tezamen met dit voorstel heb ik nog een voorstel ingediend om de waterinjectie te veranderen.
In deze onderzoeksopdracht heb ik de opdracht meegekregen om de haalbaarheid van deze twee voorstellen te toetsen. Te
achterhalen wat mogelijk is, wat voor mogelijke mechanische en procestechnische consequenties dergelijke aanpassingen
met zich meebrengen. En welke voor- en mogelijke nadelen een dergelijke aanpassing met zich meebrengen.

Aanleiding
Waarom is het problematisch?
Wat is het probleem van waterinjectie aan de uitloopzijde?

De stuffingbox, welke voor waterinjectie via de uitloopzijde nodig is, bestaat uit draaiende onderdelen wat onderhoud vergt.
Doordat de stuffingbox uit draaiende onderdelen bestaat kan het defect raken, en resulteren in storingstijd.
Om het te injecteren water diep in het molenlichaam te krijgen wordt gebruik gemaakt van perslucht. De perslucht draagt in
ieder geval -met de huidige nozzle- niet echt bij aan een extra spray-effect. Niet dat het te verwachten is dat een spray-effect
zou bijdragen aan een lagere behoefte aan water t.b.v. de waterinjectie. Het maken van de perslucht die hiervoor nodig is
kost geld; perslucht is de duurste vorm van energie.
Wat is het probleem met de mangaten?

De mangaten zijn erg krap, waarbij tevens gebruik gemaakt moet worden van een smalle ladder.
De valhoogte van mangat tot aan de kogelvulling is c.a. 4 meter. Het mangat heeft een maximale
lengte van 64 cm en breedte van 29 cm; een oppervlakte van c.a. 0,168 m². Als je veilig
in een ruimte wilt werken, dan is het belangrijk dat je makkelijk de ruimte binnenkomt.
Het is natuurlijk ook belangrijk dat je er weer makkelijk uitkomt. Bij gevaar of een
ongeval is dat zeker van belang. En dit is nu juist niet het geval met de mangaten.
Voor het openen en sluiten van de mangaten zijn twee field-operators nodig. Zij moeten nogal wat handelingen verrichten
eer ze klaar zijn.
De te verrichten handelingen voordat het molenlichaam toegankelijk is:
1. De hoogspanningsschakelaar van de molenmotor in de scheidingsstand plaatsen, en van veiligheidsslot voorzien;
2. Ontstoffingsventilator OV4921 bijzetten (en de stofafvoer van ontstoffingsinstallatie OI4920 bijzetten), dit t.b.v. ventilatie en
molenlichaam op onderdruk te brengen, de toevoer van grondstoffen en de retourstroom op werkschakelaar afschakelen
en van slot voorzien;
3. Reminrichting voor de torninrichting inschakelen, de torninrichting met de tandwielkast koppelen en inschakelen;
4. Het molenlichaam goedzetten* m.b.v. de torninrichting. Als het tornen klaar is, moet de torninrichting op werkschakelaar
afgeschakeld worden, en van veiligheidsslot worden voorzien, de reminrichting blijft erop staan. (Het tornen kan alleen met
de voorwaarden dat de torn-groep in bedrijf is als ook de pompen-groep t.b.v. smering van de glijschoenlagers);
5. Vervolgens moet het mangatdeksel nog gedemonteerd worden. Hiervoor is het nodig om de montagekraan te gebruiken,
om zo het mangatdeksel te kunnen laten zakken. Maar alvorens dit kan gebeuren moet het deksel worden gelost door de
moeren en knevels te demonteren. Hiervoor is een elektrische momentsleutel nodig.

De te verrichten handelingen voordat de kogelmolen weer bedrijfsgereed is:
1. Het mangatdeksel moet terug gemonteerd worden. Hiervoor is het nodig om de montagekraan te gebruiken, om zo het
mangatdeksel omhoog te kunnen hijsen. Hierop moet m.b.v. een elektrische momentsleutel het deksel weer met knevels
en moeren worden vastgezet;
2. Ontstoffingsventilator OV4921 en de stofafvoer van ontstoffingsinstallatie OI4920 kunnen uit worden gezet (in de centrale
besturingsruimte van plaats afhalen). De toevoer van grondstoffen en de retourstroom op werkschakelaar inschakelen;
3. De torninrichting van de tandwielkast loskoppelen, de tornen reminrichting gaan op werkschakelaar uit, de torn-
inrichting wordt weer van veiligheidsslot voorzien;
4. De hoogspanningsschakelaar van de molenmotor kan uit de scheidingsstand worden gehaald en weer teruggezet
worden in de bedrijfsstand.
*Het molenlichaam heeft per 180° drie mangatdeksels over de lengte, dus zes in totaal. Voordat een mangat geopend kan
worden dient de gekozen rij mangatdeksels op twaalf uur te worden gezet. Maar door dit tornen moet ook rekening
gehouden worden met de kogelvulling die wanneer het molenlichaam naar twaalf uur wordt gedraaid niet vlak zal liggen. De
kogelvulling moet nagenoeg vlak liggen alvorens de kogelmolen betreden mag worden en er werkzaamheden mogen
plaatsvinden.
Aan de buitenkant van het molenlichaam zijn er rondom rijen aan moeren te zien. De rijen, verticaal gezien, worden in deze
context als punten gezien, en zijn handig bij het tornen.
Om het voor elkaar te krijgen dat de kogelvulling vlak ligt dient men volgens een beproefde methode te tornen:
1. Rechtsom draaien, 11 punten voorbij de deksels (12 uur) draaien;
2. Stop, en weer linksom draaien, dit keer 9 punten voorbij de deksels draaien;
3. Stop, en weer terug rechtsom draaien, dit keer 3 punten voorbij de deksels draaien;
4. Stop, en weer linksom terugdraaien om met de deksels op 12 uur te eindigen.

Hoe kunnen deze problemen worden opgelost?
De waterinjectie van de uitloopzijde naar de inloopzijde verplaatsen

Wanneer de waterinjectie verplaatst wordt naar de inloopzijde is het niet langer nodig om gebruik te maken van een
stuffingbox, daar er aan de inloopzijde ruimte is om via een stilstaande lans water te injecteren.
Verder moet worden onderzocht of er bij waterinjectie aan de inloopzijde dit uiteindelijk resulteert dat er geen of minder
behoefte aan perslucht nodig is. Misschien dat het blijkt dat er gemiddeld minder water het molenlichaam ingespoten hoeft
te worden i.v.m. de eventueel verlengde verblijftijd.
De kogelmolen makkelijk toegankelijk maken, via de inloopzijde

Dé oplossing voor het probleem en de daarmee gepaarde veiligheidsrisico’s is volgens mij te vinden in het gebruikmaken van
de opening in de inloopzijde waar de inloop-glijgoot op uitkomt, waarmee de voeding en recirculatie de kogelmolen
ingebracht wordt. In eerste instantie is er het idee om de huidige inloop-glijgoot permanent verrijdbaar te maken waarmee de
toegang tot de kogelmolen aanzienlijk groter zal worden dan dat nu het geval is. De nu aanwezige risico’s m.b.t. de
valhoogte en het niet tijdig als wel moeilijk kunnen evacueren worden daarmee weggenomen.
In deze onderzoeksopdracht is het tevens de taak om te onderzoeken of het verrijdbaar maken van de huidige inloop-
glijgoot haalbaar is en of er - wellicht betere - alternatieven zijn. Wanneer de inloop-glijgoot verrijdbaar gemaakt wordt zal dit
het volgende resultaat opleveren:
• Zoals gesteld zal het molenlichaam makkelijker te betreden én te verlaten zijn. De opening van een enkel mangat is niet
ruim. De opening die zal ontstaan met het uitrijden van de inloop-glijgoot heeft een diameter van 1,06 m en een opper-
vlakte van ruim 0,88 m². Daarmee is de opening in de inloopzijde ruim 5 maal zo groot als die van een mangat.
• Het valgevaar is weggenomen, doordat diegene die de kogelmolen betreedt vanaf het bordes op de eerste verdieping zo
naar binnen kan, de kogelvulling zo’n 15 cm onder de intrede-opening ligt.
• Doordat de mangatdeksels niet meer op 12 uur hoeven te staan, is het niet langer nodig om het molenlichaam in de juiste
stand te tornen. Tevens komt hierbij het voordeel dat het niet meer nodig is om door- en terug te tornen in verband met
het verkrijgen van een vlakke kogelvulling. Nu zal de kogelvulling dus al vlak liggen. Ook een scheef liggende kogelvulling
brengt gevaren met zich mee. (De man in de kogelmolen kan wegglijden. Wat als de reminrichting bij de torninrichting, om
wat voor reden dan ook, het molenlichaam er niet van kan weerhouden het waterpaspunt op te zoeken, de molen draait
en er bevinden zich op dat moment mensen in de kogelmolen?)
• Met het verrijdbaar maken van de inloop-glijgoot vallen werkzaamheden als tornen en het demonteren en monteren van
de mangatdeksels weg. In het openen, betreedbaar maken en weer sluiten van de kogelmolen kost al gauw vijf manuren.
• Het openen dicht maken van kogelmolen KM4910 zal naar schatting 16 keer sneller verlopen. Naast de manuren spaar
je de mangatdeksels, de torn-installatie en bespaar je op mangat-pakkingen die iedere keer dat een mangat geopend en
weer gesloten wordt vervangen dient te worden.
Huidig ee
e situ ld id
bij de atie t e
inloop rge s zijde
zijde Voo e inloop
d
voor

Plan van aanpak
Doelstelling
Het doel van dit project is het realiseren van een efficiëntere waterinjectie waarbij tevens de stuffingbox kan worden
geëlimineerd. Als wel het realiseren van een betere én daarmee veiligere toegang/uitgang bij werkzaamheden die in het
molenlichaam van KM4910 plaats hebben.
Onderzoeksvragen
Wanneer er nagedacht wordt over het oplossen van een probleem; het realiseren van doelstellingen die aan gestelde
vereisten moeten voldoen doen zich vragen op, onderzoeksvragen waarop antwoord moet kunnen worden gegeven. Elke
onderzoeksvraag moet antwoord geven op hoe, waarom, wanneer, hoeveel et cetera. Vragen waarop antwoord moet
worden gegeven zijn:
Waterinjectie
Vragen m.b.t. de waterinjectie, huidige situatie:
• Wat is het gemiddelde waterverbruik t.b.v. de waterinjectie tijdens CEM III/B productie?
• Hoeveel perslucht wordt er per uur verbruikt?
• Hoe is de verneveling van het geïnjecteerde water te boordelen?
• Hoe diep wordt het water ingespoten totdat het in waterdamp overgaat?
Vragen m.b.t. de waterinjectie, voorgestelde situatie:
• Wat is aan de inloopzijde de beste locatie om de lans t.b.v. de waterinjectie het molenlichaam in te brengen? (Onderlangs
of bovenin langs de glijgoot?).
• Is het mogelijk om bij de verplaatsing van de waterinjectie in meestroom-richting om hiervoor niet langer
perslucht te gebruiken of het anders tot het minimale te reduceren?
• Of een ander type nozzle tot een positieve uitkomst kan leiden? Zoals; in een lager waterverbruik,
een nozzle waarbij geen perslucht nodig is of een nozzle die efficiënt gebruik maakt van de
perslucht en daarmee tot een lagere persluchtverbruik leidt.
• Hoe diep wordt het water ingespoten totdat het in waterdamp overgaat?
• Wat is het gemiddelde waterverbruik t.b.v. de waterinjectie tijdens CEM III/B productie?
Vergelijkingsvragen:
• Is er een verschil waarneembaar ten aanzien van het waterverbruik? Zo ja, wat kan hier de oorzaak van zijn? (Verandering
in de duur van overgangsfase i.c.m. een verandering in de verblijftijd van het waterdamp? Is dit ook terug te zien in de
afgastemperatuur van OI4920?)
• Is er een verschil waarneembaar ten aanzien van het persluchtverbruik? Zo ja, hoeveel energie, uitgedrukt in kWh, scheelt
dit?

• Is er een verschil waarneembaar ten aanzien van de kwaliteit van het cement met een zelfde Blaine waarde? (Denk daarbij
aan de tweedaagse druksterktes welke eventueel lager zou kunnen uitvallen met als mogelijke oorzaak in een verandering
van het bevochtigend (pre-hydratatie) effect veroorzaakt door de locatie en methode van waterinjectie).
Verrijdbare inloop-glijgoot
Vragen m.b.t. de verrijdbare inloop-glijgoot:
Om het geheel verrijdbaar te maken is het noodzakelijk om wijzingen en toevoegingen aan de constructie door te voeren.
• Om de glijgoot verrijdbaar te maken zal het geheel van een onderstel met grote wielen moeten worden voorzien. De
glijgoot zit nu middels een flensverbinding vast, en wordt door constructiebalken ondersteund. Om het geheel tijdens het
verrijden in evenwicht te houden, en tijdens bedrijf goed op z’n plek te houden is het zaak om een goed onderstel te
ontwerpen al dan niet voorzien van contragewicht om kantelen tijdens het verrijden te voorkomen. Dus de vraag; hoe
komt het onderstel er uit te zien? En in geval van een contragewicht; hoeveel contragewicht is er nodig?
• Om de glijgoot altijd op dezelfde hoogte te houden en wegzakken te voorkomen is het duidelijk dat de wielen waarmee
het ondersteld van de glijgoot wordt voorzien massief zullen zijn. En dat dit geheel over een dubbele rails in- en uit te rijden
is. De rails ligt daarbij verzonken in de vloer. Nu is de vraag; hoe en waar de vloer versterkt zal moeten worden?
• De inloop-glijgoot zit nu vast middels een flensverbinding, voorzien van 24 bouten en moeren. Het is zaak om de deling
makkelijk en snel los te kunnen koppel en weer betrouwbaar vast te kunnen koppelen. Op
wat voor manier is dit op te lossen?
• Met het oog op de ARBO, kan ervoor gekozen worden om gebruik te maken van een
elektrische takel met voldoende kabellengte waarmee in combinatie van begeleidingswieltjes
(keerrollen) en hijsogen om zo de glijgoot makkelijk in- en uit te kunnen rijden. Hoe zwaar
wordt het geheel inclusief een mogelijk contragewicht? Wat is de gewenste hijscapaciteit
voor de benodigde elektrische takel? Hoeveel kabellengte is er nodig?
• Om onderling aanlopen van glijgoot met kogelmolen te voorkomen is het zaak dat de
glijgoot altijd op dezelfde hoogte en met dezelfde afstand weer terug te kunnen plaatsen.
Hoe en waarmee kan dit worden opgelost? Te denken valt aan stootblokken om te ver
doorrijden te voorkomen. Ook bovenin valt hierin wellicht wat te doen.
Met het verrijdbaar maken van de glijgoot zijn er nog vier zaken waar rekening mee gehouden
moet worden, dit zijn:
• Het hekwerk bij de inloopzijde zal aangepast moeten worden. Een gedeelte zal vrijgemaakt
moeten worden zodat de glijgoot makkelijk verrijdbaar wordt. De gedeeltes aan weerskan-
ten kan zo gemaakt worden dat deze makkelijk te verwijderen zijn, of beter van een schar-
nierend mechanisme te voorzien, zodat deze als een deur open te draaien zijn.
• Het is noodzakelijk om de instekende conus, het deel van de glijgoot dat door de molen-
wand heen steekt, onder een iets andere hoek te zetten; van 28° naar 22°. Dit omdat het
anders onmogelijk zou zijn om de glijgoot uit te rijden, de conus zal dan achter de inloop-
wand blijven steken. Onder een hoek van 22° kan de glijgoot zonder problemen uit- en in-
gereden worden.

• Het misschien een optie zou zijn om de rails na gebruik te voorzien van afdek-platen of afdek-rubber.
• Bij de glijgoot is een onderdrukmeter aangebracht, deze is los te koppelen, maar wellicht dat een aanpassing hierin handig
blijkt te zijn.
Het onderzoek
Uitvoeren van het onderzoek

Het is gewoonweg onmogelijk om vooraf op al de gestelde vragen antwoord te kunnen geven. Om antwoord te kunnen
geven op de vragen omtrent het aanpassen en verplaatsen van de waterinjectie is het nodig om dit proefondervindelijk vast
te stellen. Er zal dus een tijdelijke proefopstelling gemaakt moeten worden. Met een dergelijke proefopstelling is het mogelijk
om duidelijk in kaart te brengen wat het effect van een dergelijke verandering is, en valt er een goede vergelijking tussen de
situatie van voor de proef en ten tijde van de proef te maken waarop duidelijk wordt wat preferabel is. Als dit duidelijk is zal er
gekeken worden waarvoor en hoe hier een permanente verandering in de voorziening(en) worden getroffen. Hierop kan een
budget worden opgesteld, waarop de keuze kan worden gemaakt om offerteaanvragen te doen en het uit te besteden dan
wel zelf uit te voeren.
Betreffende het uit te voeren onderzoek om de inloop-glijgoot verrijdbaar te maken is het belangrijk om vast te stellen hoe er
antwoord wordt gegeven op de gestelde vragen. Dit maakt het mogelijk om hiervoor een budget op te stellen.

Roadmap
De roadmap hieronder is een plan dat helpt bij de coördinatie van het project. Het is een duidelijk overzicht van alle taken,
activiteiten en doelstellingen in chronologische volgorde.

Opzet van het onderzoek
Hoe is het onderzoek uitgevoerd?

Genomen stappen
Vaststellen van locatie en lengte van de lans in het molenlichaam

Als eerste was het zaak de juiste locatie voor de lans en nozzle aan de
inloopzijde vast te stellen, ook hoe diep het geheel maximaal het
molenlichaam in kon steken zonder te beschadigen. Aan de hand van het
werkingsprincipe, zoals rechts is afgebeeld, is de juiste locatie bepaald.
Dit is theoretisch, nu was het zaak om dit in de praktijk na te gaan.
Ontwerp van het omleidingstraject

Om zonder al te ingrijpende aanpassingen toch als proef water aan de
inloopzijde te kunnen injecteren was het nodig om het water van voor de
uitloopzijde naar de inloopzijde om te leiden. Het moest mogelijk zijn om
middels twee regelafsluiters een keuze te kunnen maken in waterinjectie aan
inloop- of uitloopzijde.
Na een schema te hebben gemaakt, het besproken te hebben en het

duidelijk was wat er aan spullen nodig waren is er in het magazijn nagegaan
wat we aan spullen op voorraad hadden en wat er besteld moest worden.
Nadat de bestelde spullen binnen waren is alles aangelegd en gemonteerd.

Alternatieve nozzle bestellen
Gezocht naar een nozzle welke een betere verneveling kent dan de huidige nozzle, een
zogenaamde solid-jet nozzle. Een voordelige nozzle gevonden, een zogenaamde
spiraal-nozzle, welke een spray van fijne druppels vormt en deze in de vorm van een
volle kegel verspreidt. Deze nozzle heeft een sprayhoek van c.a. 60º. Nu was het
mogelijk om na te gaan of een fijne spray kan resulteren in een lagere waterbehoefte.
Nozzles uittesten
Er waren twee maten van de spiraalnozzle besteld, de een heeft een grotere doorlaat dan de ander. Om na te gaan hoe het
sproeibeeld er uiteindelijk uit zou zien bij bepaalde volumestromen en hoe dit onderling zou verschillen is er een testlans
aangemaakt waarmee in de buitenlucht deze nozzles tezamen met de reguliere solid-jet nozzle zijn getest.
Schrijven van stappenplannen

Om de proeven omtrent de waterinjectie in goede banen te geleiden zijn er stappenplannen geschreven. Een stappenplan
voor de eerste proeven die van korte duur waren. Daarna een globaal stappenplan welke we zouden volgen om de proeven
af te werken.
Uitvoeren van de proeven

Allereerst heeft er een proef van korte duur, c.a. twee uur, plaatsgevonden om vast te stellen of er bij waterinjectie via
inloopzijde acute problemen ontstaan. Wanneer dit goed ging, was het de bedoeling om de proeven voort te zetten met een
langere looptijd, c.a. zeven uur, om zo vast te stellen hoe alles uiteindelijk uitpakt bij een langere draaiperiode. De proeven
moesten overdag door de weeks plaatsvinden, dus alles moest met het productiebureau afgestemd worden.
Onderzoek naar aanpassing van de inlaat

Er is contact gezocht met FLSmidth A/S, fabrikant van de kogelmolen om na te gaan wat de mogelijkheden én kosten
hiervan zouden zijn om de inlaat van de kogelmolen aan te passen en voortaan via deze mogelijkheid de kogelmolen te
betreden en te verlaten. Uiteindelijk zijn zij bij ons op bezoek geweest om de situatie en mogelijkheden te bespreken.
Welke informatie verzameld is en hoe
Inspecties binnenin het molenlichaam

Na afloop van de proefnemingen heeft er binnenin het molenlichaam inspectie plaatsgevonden. Uiteraard bij het vaststellen
van de geschikte locatie en lengte van de lans, als wel na het uitvoeren van proeven met waterinjectie aan de inloopzijde. Er
zijn dan ook van bepaalde zaken foto’s genomen.
Crashstopmonstername t.b.v. het bepalen van het gloeiverliesverloop

Bij een crashstop worden bijna alle groepen van malerij ML4900 in een keer uit bedrijf genomen, deze groepen zijn: de
kogelmolen, de voeding, het recirculatiesysteem en de ontstoffing. Dit maakt het mogelijk een zogenaamde
crashstopmonstername uit te voeren, waarbij de belading van het te vermalen materiaalbed in de kogelmolen overeenkomt
zoals dat gedurende een stabiele procesvoering ook is.
Normaal gesproken wordt een crashstopmonstername uitgevoerd om de werking van de kogelmolen na te gaan, of de
afmaling goed is en er al dan niet een bepaalde hoeveelheid van bepaalde diameters maalkogels aangevuld moeten worden.

Omdat het moeilijk te zeggen is wat er nu precies -met het geïnjecteerde water- tijdens bedrijf in het molenlichaam gebeurt,
is ervoor gekozen om crashstopmonsternames te doen, om vervolgens hieruit het gloeiverlies (gebonden water) in de
monsters uit het materiaalbed in de kogelmolen vast te stellen. Na afloop van twee van de proefnemingen met een langere
duur is de malerij op crashstop uit bedrijf genomen. Voordat we met de waterinjectieproeven aan de inloopzijde van start
gingen zijn ter referentie drie crashstopmonsternames gedaan bij waterinjectie aan de uitloopzijde.
Druksterktes cementmonsters
Tijdens bedrijf worden er cementmonsters genomen welke naar ENCI Rotterdam gaan, waarop in het laboratorium
druksterkteproeven worden uitgevoerd. Uiteraard zijn deze cementmonsters (zonder vliegas) ook tijdens de proefnemingen
verzameld en zijn hier druksterkteproeven op uitgevoerd.
Trendgegevens van proces uit ECS (SCADA/HMI)

Van bepaalde punten zijn er trendpackages samengesteld, welke van belang werden geacht om met extra aandacht te
monitoren tijdens de proefnemingen. Deze punten waren:
1. UK4910_TI1 (uitlooptemperatuur materiaalstroom);

2. UK4910_TI2 (temperatuur luchtstroom);
3. OI4920_TI (temperatuur afgas);
4. RK4910_ZO (regelklepstand);
5. KM4910_FI1 (flow waterinjectie);
6. OV4921_JI (vermogen ontstoffingsventilator).
Handmetingen
Er hebben nog enkele handmetingen plaatsgevonden. Een daarvan was om de temperatuur aan de inloopzijde vast te
stellen, dit is is vastgesteld met een contactloze IR-meter. Verder heeft er tijdens normaalbedrijf; waterinjectie aan de
uitloopzijde, en tijdens proefbedrijf; waterinjectie aan de inloopzijde metingen plaatsgevonden om zo de hoeveelheid vocht in
de afgas vast te kunnen stellen. Het dauwpunt in de afgas is bepaald aan de hand van het verschil tussen de
natteboltemperatuur en de drogeboltemperatuur.

Resultaten van het onderzoek
Resultaten van het onderzoek
Locatie en lengte van lans bepalen

Vaststellen of het klopt dat dit de juiste locatie is, volgens het theoretische plaatje van het werkingsprincipe van een
kogelmolen, te zien op bladzijde 12, zou de stok/pijp heel moeten blijven.
Bezemsteel Afgebroken bezemsteel
Koperen pijp Stalen staaf
In de foto linksboven is de geplaatste bezemsteel te zien. Na een week draaien is de kogelmolen ter inspectie opengemaakt,
rechtsboven is de foto zien waarin te zien is dat de bezemsteel is afgebroken. Daarna is een koperen pijp geplaatst, na een
week draaien de kogelmolen weer geopend en van de hele pijp was niets meer te zien. Toen een korte stalen staaf geplaatst
welke ‘binnenboord’ bleef. Deze bleek na inspectie er zonder schade vanaf te komen.
Resultaat na proeven van c.a. twee uur
Uiteindelijk is er een lans binnenin de conus aangebracht, deze is door de
glijgoot heengevoerd. Zoals te zien is in de afbeelding hiernaast.
Vervolgens heeft er een eerste proef van c.a. twee uur plaatsgevonden met
als doel om vast te stellen of de proef met waterinjectie via de inloopzijde
zonder problemen zou verlopen. Deze proef is uitgevoerd met de (BETE
TF20) spiraal-nozzle. De specificaties zijn als bijlage toegevoegd. Er is voor
deze alternatieve nozzle gekozen vanwege de toegeschreven vernevelende
werking welke beter is dan die van de solid-jet nozzle, hierdoor was er meer
vertrouwen in proefnemingen waarbij de spiraal-nozzle zou worden
toegepast. Dit was gebaseerd door de ons beschikbare nozzles alvorens
buiten uit te testen.
De proef is uitgevoerd terwijl de molen al een tijd in bedrijf was en er al sprake van waterinjectie
aan de uitloopzijde was. Om het water richting de inloopzijde te krijgen werd tegelijkertijd de
kraan naar de omleiding geopend en de kraan richting de stuffingbox/uitloopzijde gesloten.
Voordat de proef van start ging is de cement-temperatuurregeling uit de automaat gehaald.
Met als reden dat wanneer de switch plaatsvindt er voor een moment heel even geen
waterinjectie plaatsvindt, en van de ene naar de andere kant gaat met koelen, zou dit alles
kunnen resulteren in een oplopende temperatuur. Doordat de cement-temperatuurregeling uit
de automaat was gehaald, was de operator in staat om de regelklep in de watertoevoerleiding
T-splitsing handmatig verder open te sturen om zo de cementtemperatuur binnen de de gestelde grenzen
te houden. (Bij het bereiken van een cementtemperatuur van 125 °C valt de molen uitbedrijf).
Nadat de waterinjectie via de inloopzijde verliep zijn er procesmatig geen rare zaken naar voren gekomen. Het enige wat opviel
was dat de waterflow een uitslag (drop) naar beneden maakte waarop gereageerd is door de regelklep handmatig verder open te
sturen en de waterflow terug te corrigeren.
Uiteindelijk is na deze proef de malerij op een normale manier en volgens productieplanning uit bedrijf genomen. Hierna is ter
inspectie de kogelmolen opengemaakt. In de kogelmolen zijn buiten de aangroei rondom de spiraal-nozzle geen vreemde zaken
aangetroffen.
Spiraal-nozzle voor proef Spiraal-nozzle na proef Solid-jet nozzle aan uitloopzijde
Hierboven de foto’s van de spiraal-nozzle van voordat de proef van start ging, en hoe die is aangetroffen na de eerste proef.
Daarnaast nog een foto van de solid-jet nozzle aan de uitloopzijde, dit is normaal en hier vindt de nozzle geen hinder van, deze
nozzle heeft alleen een opening aan de voorkant.

Aanpassingen rondom spiraal-nozzle
De aangroei van materiaal rondom de spiraal-nozzle is ongewenst. Er is gekeken om
alvorens van start te gaan met de proeven van een langere duur of dit probleem op
een simpele manier weggenomen kon worden. Voorgesteld om de spiraal-nozzle
rondom af te schermen d.m.v. een trechtervormige overkapping. De hoek van de
overkapping moet ongeveer overeen komen met de sprayhoek van c.a. 60º.
Hieronder foto’s van de afgeschermde nozzle, op de foto linksonder is te zien dat het
niet het gehoopte resultaat heeft gebracht en het zelfs averechts leek te werken. De
leiding die er later aangebracht is had als functie om er van buitenaf middels een ‘air-
shock’ op interval een puls perslucht op de nozzle te zetten, en zo de nozzle vrij van
aangroei te houden.
Ook de air-shock bracht niet waar op was gehoopt. Hierop is besloten om alles wat er achteraf omheen was aangebracht te
verwijderen, de standaard nozzle, een zogenoemde solid-jet nozzle te plaatsen en hier eerst het onderzoek mee voort te zetten.
Met de solid-jet nozzle aan de inloopzijde eerst een proef van c.a. twee uur uitgevoerd, ook dit vond plaats terwijl de malerij al een
tijd in bedrijf was en er al waterinjectie via uitloopzijde plaatsvond, dus tijdens bedrijf omgegaan. De korte proef is zonder
problemen uitgevoerd. Hierna het onderzoek verder vervolgt door proeven uit te voeren die een langere looptijd hadden.

Resultaat van proeven met een langere looptijd
Er zijn aan de inloopzijde proeven gedaan met zowel een solid-jet nozzle als een spiraal-nozzle. De bedoeling was om eerst
een warme/natte start als proef te doen, wat betekende dat de malerij al een tijd in bedrijf was en het systeem warm was en
al sprake van waterinjectie was. Daarna een volgende proef uit te voeren waarbij er een koude/droge start wordt gemaakt,
oftewel de malerij is een tijdje uitbedrijf geweest en moet dus na de start nog wat opwarmen, er is hierbij nog geen sprake
van waterinjectie.
Procesverloop 29 maart, waterinjectieproef met solid-jet nozzle
2 5
1 3 4 6
22:00! 00:00 02:00 04:00 06:00 08:00 10:00! 12:00! 14:00 ! 16:00 18:00 20:00
21:00 23:00 01:00 03:00 05:00 07:00 09:00 11:00 13:00 15:00 17:00 19:00
1 2 3 4 5 6
UK4910_TI1 [°C] 115,0 120,7 115,2 115,1 115,6 116,3
UK4910_TI2 [°C] 109,0 114,3 109,6 109,9 110,4 111,0
OI4920_TI [°C] 101,6 105,9 104,7 106,0 106,0 107,3
RK4910_ZO [%] 47,5 80 79,9 81,9 99,9 100
KM4910_FI1 [m³/h] 1,8 2,7 2,7 2,9 3,1 3,2
OV4921_JI [kW] 137 136 135 135 136 135

De proef is om 07:00 uur bij punt één gestart terwijl KM4910 al een tijd in bedrijf was en er al geruime tijd water op stond, op
het moment dat de proef van start ging is eerst de cementtemperatuurregeling uit de automaat gehaald, en was de
waterflow 1,8 m³/h. Na het omschakelen van stuffingbox naar de omleiding richting inloopzijde is een verlies in waterflow
waar te nemen. Dit is opgevangen door de flow middels de regelklep handmatig te corrigeren naar wat de flow was voordat
de proef van start ging.
Al snel loopt de temperatuur op tot ± 121 °C, en is het nodig om de toevoer van koelwater verder te verhogen, de regelklep
wordt daarop handmatig verder open gestuurd.
Uiteindelijk is de cementtemperatuur op ± 115 °C uitgekomen bij een flow van 2,7 m³/h, op dat moment is de
cementtemperatuurregeling weer in de automaat gezet, de regelklep stond toen op 80%. Uiteindelijk is de regelklep na wat
slingeren op 100% uitgekomen en de flowopbrengst was daarbij 3,2 m³/h en zo is de proef geëindigd, de
cementtemperatuur was toen 116,3 °C. De proef heeft c.a. acht uur geduurd.
Resultaat: 1,4 m³/h extra water nodig om de temperatuur onder controle te houden. Er was dus 44% meer water benodigd
t.o.v. voordat de proef van start ging.

Procesverloop 7 april, waterinjectieproef met solid-jet nozzle
1 2 3 4 5 6
11:00! 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00
10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30 19:30
1 2 3 4 5 6
UK4910_TI1 [°C] 115,9 114,6 116,0 116,9 115,8 115,4
UK4910_TI2 [°C] 109,0 108,1 110,0 111,5 110,3 110,0
OI4920_TI [°C] 102,0 102,2 105,0 108,2 104,0 103,6
RK4910_ZO [%] 94,7 64,2 99,8 100 100 99,8
KM4910_FI1 [m³/h] 3,2 2,5 3,2 3,2 3,2 6,4
OV4921_JI [kW] 140 140 139 138 136 138
Deze keer direct met de proef van start gegaan bij de inbedrijfname van malerij ML4900 even na 11:00, de zogenoemde
koude/droge start. Doel hiervan was vast te stellen hoe de regeling het zou oppakken wanneer de uitloopstroom een
temperatuur van 115 °C zou bereiken.
Bij punt zes wordt tijdens bedrijf omgeschakeld, van waterinjectie via inloopzijde naar stuffingbox/uitloopzijde. Hier is te zien
dat na de wissel en bij eenzelfde klepstand van 100% de waterflow van 3,2 m³/h naar 6,4 m³/h schiet. De proef had een
looptijd van c.a. 7 uur.
Resultaat: de regeling heeft de temperatuur onder controle kunnen houden. Uiteindelijk stond de regelklep weer op 100%
met een flow van 3,2 m³/h.
Procesverloop 14 april, waterinjectieproef met spiraal-nozzle
1 2 3 4 5 6
02:00! 03:00 04:00 05:00 06:00 07:00 08:00 09:00 10:00 11:00
01:30 02:30 03:30 04:30 05:30 06:30 07:30 08:30 09:30 10:30
1 2 3 4 5 6
UK4910_TI1 [°C] 115,0 115,0 121,0 114,9 115,0 114,9
UK4910_TI2 [°C] 109,3 109,8 115,5 109,2 109,0 109,0
OI4920_TI [°C] 103,3 104,2 109,6 102,6 102,4 102,5
RK4910_ZO [%] 56,3 66 100 60,9 48,5 42,6
KM4910_FI1 [m³/h] 2,2 2,4 3,5 2,3 1,9 1,6
OV4921_JI [kW] 139 138 136 135 138 138
Deze proef is met een spiraal-nozzle uitgevoerd, tijdens bedrijf van waterinjectie via stuffingbox overgegaan naar
waterinjectie via inloopzijde. Voordat de proef om 06:00, net voor punt drie, van start ging was de waterflow 2,4 m³/h. De
temperatuur loopt al snel op richting de 121 °C, en is de flow 3,5 (max).
Nadat de temperatuur een tijd stabiel rond de 115 °C bleef de regeling in de automaat gezet, de regelklep werd steeds meer
dicht gestuurd waardoor de hoeveelheid waterflow steeds verder afnam. De proef duurde vijf uur, vlak voordat de malerij
uitbedrijf genomen werd was de flow 1,6 m³/h bij een gemeten cementtemperatuur van 114,9 °C.
Resultaat: 0,8 m³/h (33%) minder water nodig.

Procesverloop 15 april, waterinjectieproef met spiraal-nozzle
1 2 3 4 6 7
10:00! 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00
09:30 10:30 11:30 12:30 13:30 14:30 15:30 16:30 17:30 18:30
1 2 3 4 5 6 7
UK4910_TI1 [°C] 116,0 114,6 115,7 114,7 115,4 113,8 115,0
UK4910_TI2 [°C] 110,0 108,2 110,3 108,8 109,9 106,5 109,1
OI4920_TI [°C] 104,7 100,5 104,5 102,7 106,3 100,9 102,6
RK4910_ZO [%] 100 36,1 87,3 60,4 86,1 75 50,1
KM4910_FI1 [m³/h] 3,5 1,4 3,4 2,2 3,4 0,6 2,0
OV4921_JI [kW] 137 137 136 136 137 138 139
Deze proef is direct van start gegaan op het moment dat malerij ML4900 inbedrijf genomen is om 10:00 uur, de
zogenoemde koude/droge start. Doel hiervan was vast te stellen hoe de regeling het zou oppakken vanaf het moment dat
de uitloopstroom een temperatuur van 115 °C zou bereiken.
Bij het bereiken van de 115 °C voor de uitloopstroom, bleek er geen water op te komen, terwijl de regelklep al op 40%
stond. Ter plekke geconstateerd dat de hand-afsluiter in de watertoevoerleiding nog dichtstond. Deze toen opengedraaid en
er kwam direct water op te staan. De waterflow is al snel 3,5 m³/h. Hierop volgt een slingerend beeld in de klepstand en de
waterflow. Deze proef heeft vier uur geduurd.
Resultaat: de regeling is erg onrustig, heeft de temperatuur wel onder de gestelde grens kunnen houden. Nadat om 14:00
de waterinjectie weer via de stuffingbox/uitloopzijde verliep kwam de waterflow uiteindelijk stabiel uit op 2,0 m³/h.

Gloeiverliesverloop in materiaalbed KM4910
Het gloeiverliescijfer maakt duidelijk hoeveel gebonden water er reeds in het cement- dan wel grondstof-monster zit.
Hieronder is een diagram te zien met waarin het gloeiverliesverloop in het materiaalbed is gepresenteerd. De eerste drie
monsternames van 19 december, 13 en 24 januari zijn ter referentie uitgevoerd en zijn afkomstig van procesvoering met een
solid-jet nozzle aan de uitloopzijde. De laatste twee monsternames zijn afkomstig van procesvoering met waterinjectie via de
inloopzijde. De monstername van 29 maart is gedaan na waterinjectie middels een solid-jet nozzle. De monstername van 14
april is uitgevoerd nadat er voor de verneveling van het water een spiraal-nozzle is ingezet.
Een crashstopmonstername wordt als volgt uitgevoerd. Vanaf inloopzijde naar uitloopzijde wordt er per meter een monster
genomen, dit zijn in totaal vijftien monsters.
Gloeiverliesverloop
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
19-12-10 13-01-11 24-01-11 29-03-11 14-04-11
19-12-10 0,61 0,62 0,58 0,55 0,54 0,59 0,60 0,58 0,58 0,62 0,60 0,60 0,66 0,70 0,63 solid-jet, uitloopzijde
29-03-11 0,48 0,56 0,57 0,62 0,47 0,52 0,58 0,56 0,54 0,57 0,57 0,57 0,51 0,56 0,55 solid-jet, inloopzijde
14-04-11 0,38 0,39 0,41 0,37 0,34 0,38 0,39 0,38 0,37 0,39 0,39 0,37 0,39 0,41 0,39 spiraal, inloopzijde
Gloeiverliescijfers van slakmeel en cement Slakmeel Cement

Er zijn een aantal monsters slakmeel en cement (zonder vliegas) genomen om 13-01-11 0,59 0,83
hiervoor zodoende het gloeiverlies te kunnen bepalen. Deze monsters zijn 24-01-11 0,25 0,59
genomen voordat de twee laatste van de drie referentie-crashstops werden 29-03-11 | 06:30 0,26 0,60
29-03-11 | 14:30 0,10 0,70
uitgevoerd en voordat- en ten tijde dat de proefbedrijven plaatsvonden. De
14-04-11 | 01:00 0,17 0,47
resultaten hiervan staan in de tabel rechts. Voor klinkermeel is eenmaal het
14-04-11 | 10:30 0,19 0,61
gloeiverlies vastgesteld, dit monster is op 24-01-11 genomen, het gloeiverlies
15-04-11 | 06:30 0,27 0,55
hiervoor is vastgesteld op 0,66.
15-04-11 | 11:30 0,19 0,61

Tweedaagse druksterkte, N2
De tweedaagse druksterkte geeft een idee over hoe de druksterkte voor het cementmonster van die productiebatch zich
verder zal ontwikkelen. Op de tweedaagse druksterkte wordt gestuurd. Deze resultaten worden door het kwaliteitsbureau
geïnterpreteerd en dit kan uiteindelijk resulteren in een receptwijziging. De tweedaagse druksterkte wordt ook gebruikt voor
de certificering.
Hieronder een diagram over de periode van een half jaar, 2 november 2010 tot en met 30 april 2011, waarin 249 maal de
tweedaagse druksterkte is verwerkt.
Tweedaagse druksterkte
15
13
11
9
7
5
Ochtenddienst Middagdienst Nachtdienst
Achtentwintigdaagse druksterkte, N28

De achtentwintigdaagse druksterkte wordt gebruikt voor de certificering van het cement.
Hieronder een diagram over de periode van een half jaar, 2 november 2010 tot en met 28 april 2011, waarin 244 maal de
achtentwintigdaagse druksterkte is verwerkt.
Achtentwintigdaagse druksterkte
60,00
51,25
42,50
33,75
25,00
Ochtenddienst Middagdienst Nachtdienst

Druksterktes en gloeiverliezen van expeditiesmonsters
Naast de productiemonsters worden er door de weeks volgens een vastgesteld interval expeditiemonsters genomen, deze
worden uit de silo’s van de auto- en scheepsverlading betrokken. Gemiddeld genomen wordt voor een van de
expeditiemonsters een keer in de maand het gloeiverlies bepaald.
De diagram hieronder is over de periode van een half jaar, 1 november 2010 tot en met 28 april 2011, waarin 141 resultaten
zijn verwerkt. Deze resultaten bestaan uit zowel de tweedaagse- als achtentwintigdaagse druksterktes en een aantal
gloeiverliescijfers.
Expeditiemonsters
60
45
30
15
0,86 0,63 0,95 0,73 0,67 0,95 0,85

0
Tweedaagse Achtentwintigdaagse Gloeiverlies
Handmetingen: temperatuur inloop- en uitloopstroom

De temperatuur het materiaal dat via de inloop de kogelmolen ingevoerd wordt is vastgesteld op ± 85 °C, de temperatuur
voor het materiaal dat uit de kogelmolen komt is vastgesteld op 115 °C.
Handmetingen: watervolume in afgasstroom

Om te achterhalen of bij een extra geïnjecteerde waterhoeveelheid dit in de afgas terug te vinden zou zijn in het meten van
een grotere hoeveelheid waterdamp (g/Nm³) is hier de temperatuur en het dauwpunt van de afgas vastgesteld van zowel
normaalbedrijf als proefbedrijf.
Normaalbedrijf, 22 maart 2011 08:30

Afgastemperatuur: 103,8 °C
Natteboltemperatuur afgas: 55,8 °C
Dauwpunt: 51,3 °C
Waterinjectie: 1,8 m³/h
Cementtemperatuur: 115 °C
Watervolume afgas: 104,61 g/Nm³
Condities buitenlucht: gemiddelde temperatuur: 6 °C, gemiddelde relatieve vochtigheid buitenlucht: 77%
Watervolume buitenlucht: 5,73 g/Nm³
Geproduceerde waterdamp: 104,61 g/Nm³ - 5,73 g/Nm³ = 98,88 g/Nm³

Proefbedrijf 22 maart 2011 09:45
Afgastemperatuur: 107,3 °C
Natteboltemperatuur: 58,3 °C
Dauwpunt: 54,2 °C
Waterinjectie: 2,4 m³/h
Cementtemperatuur: 121 °C
Watervolume afgas: 120,38 g/Nm³
Condities buitenlucht: gemiddelde temperatuur: 6 °C, gemiddelde relatieve vochtigheid buitenlucht: 77%
Watervolume buitenlucht: 5,73 g/Nm³
Geproduceerde waterdamp: 120,38 g/Nm³ - 5,73 g/Nm³ = 114,65 g/Nm³
Toename aan waterdamp in afgas na switch: 114,65 g/Nm³ - 98,88 g/Nm³ = 15,77 g/Nm³
Procentuele waterdamptoename: (15,77 g/Nm³ / 114,65 g/Nm³) ⋄ 100% = 13,75%
Toename in de geïnjecteerde waterhoeveelheid: 2,4 m³/h - 1,8 m³/h = 0,6 m³/h

Procentuele toename waterinjectie: (0,6 m³ / 1,8 m³) ⋄ 100% = 33,3%

Hoe deze resultaten zijn verkregen?
Bepaling van het gloeiverlies

Het bepalen van de hoeveelheid gloeiverlies vindt plaats aan de hand van het ontwijken van gebonden water en
koolstofdioxide in hoogovencement en hoogovenslak. Gloeiverlies of gloeiwinst veroorzaakt door ontbranden of verder
oxideren in een zuurstofatmosfeer dient te worden vermeden. De methode waarbij onder een inert milieu het gloeiverlies
wordt bepaald wordt veelal gebruikt voor monsters die hoogovenslak bevatten. Hiervoor wordt het inerte gas Argon gebuikt.
Hoogovenslak bevat oxideerbare componenten.
Een bij 105 °C gedroogde monsterhoeveelheid wordt gegloeid in een buisoven bij een temperatuur van 750 ± 25 °C, in een
Argon atmosfeer, welke verbranding of oxidatie van bestanddelen in het monster voorkomt. Het gloeiverlies wordt
veroorzaakt doordat het gebonden water onder deze temperatuur uiteindelijk zal verdampen. Uit het verschil in gewicht van
het monster voor en na gloeien kan men het percentage gloeiverlies berekenen.
Voor de meting wordt c.a. 1 gram monstermateriaal gebruikt, het meten van het gewicht van voor en na het gloeien gebeurt
tot op 0,1 mg nauwkeurig.
Het bepalen van het gloeiverlies voor bijvoorbeeld portlandklinker kan wel plaatsvinden in een oxiderend milieu (lucht). Door
het gloeien in lucht bij 975 ± 25 °C worden koolstofdioxide en water uitgedreven en eventueel aanwezige oxideerbare
bestanddelen geoxideerd.
Druksterktecijfers
Bij ENCI IJmuiden worden tijdens productie monsters genomen, lokaal wordt de chemische kwaliteit voor de monsters met
behulp van een XRF-spectrometer vastgesteld. Ook het specifieke oppervlak (Blaine: cm²/g) wordt lokaal vastgesteld. De
druksterkteproeven van de monsters - zowel productie- als expeditiemonsters - die wij nemen vinden plaats in het
laboratorium van ENCI Rotterdam. Er wordt voor elk monster een 1-, 2-, 7- en 28-daagse druksterkte bepaald. Deze
gegevens worden via het kwaliteitsregistratiesysteem PAPA opgeslagen en zijn hier vanuit te bekijken en te exporteren.
Watervolume in afgas
De natteboltemperatuur is de laagste temperatuur die lucht krijgt door er zoveel water in te laten verdampen dat de lucht
verzadigd wordt. Door deze temperatuur te vergelijken met de gewone temperatuur kan de luchtvochtigheid worden be-
paald.
De natteboltempereatuur is vastgesteld door gebruik te maken van een PT-100 element, deze te voorzien van een onder
water gedompeld kousje van katoen.
Voor het verdampen van het water uit het kousje is warmte nodig. Deze warmte wordt onttrokken aan het PT-100 element,
waardoor dit afkoelt. De thermometer met het natte kousje zal dan een lagere temperatuur aangeven dan de thermometer
met het droge kousje. Doordat de temperatuur van het kousje lager is dan de omgevingstemperatuur zal er warmte stromen
van de omgevingslucht naar het kousje. Na enige tijd neemt het kousje een temperatuur aan waarbij de warmtestroom van
de lucht naar het kousje gelijk is aan de warmte die nodig is voor de verdamping van het vocht in het kousje. Deze even-
wichtstemperatuur wordt de natteboltemperatuur genoemd.
De ontbrekende gegevens zijn berekend door gebruik te maken van de online vochtigheidscalculator ter beschikking gesteld
door Vaisala.

Wat deze resultaten betekenen
Spiraal-nozzle vs. solid-jet nozzle

Uit de proeven is naar voren gekomen dat de spiraal-nozzle erg vervuild.
De spiraal-nozzle heeft rondom een uitlaatopening, in tegenstelling tot
de solid-jet nozzle welke alleen aan de voorkant een uitlaatopening
heeft.
Rechts is een foto te zien waarbij de spiraal-nozzle praktisch alleen nog

van voren vrij van vervuiling is. Dit is een foto welke genomen is na c.a.
acht uur draaien met waterinjectie via de inloopzijde.
Procesmatig
Gekeken naar de ECS-trendpackages vallen een aantal zaken op. Dat
direct nadat de waterstroom naar de inloopzijde is omgeschakeld de flow
een tik naar beneden krijgt terwijl de regelklepstand in de toevoerleiding hetzelfde is gebleven. Ook is te constateren dat bij
een regelklepstand van 100% de maximale wateropbrengst voor de uitloopzijde c.a. 6 m³/h en voor de inloopzijde c.a. 3,2
m³/h bedraagt. Dit heeft te maken met de extra drukverlies over het omleidingstraject en de nozzles welke een kleinere
uitlaatopening hadden; c.a. 8 mm ∅ voor beide nozzles aan inloopzijde vs. 14 mm ∅ voor de nozzle aan de uitloopzijde.
Bij de koude/droge start met de solid-jet nozzle aan de inloopzijde, de proef op 7 april 2011, is een eenmalige slingering in
de waterflow waar te nemen. Bij de koude/droge start met de spiraal-nozzle aan de inloopzijde, de proef op 15 april 2011,
blijft de waterflow slingeren, uiteindelijk is om 14:00 uur de proef gestaakt.
Gloeiverliesverloop in materiaalbed
Uit de trends voor het gloeiverliesverloop voor de eerste drie referentie-crashstops is halverwege de kogelmolen een
stijgende lijn te zien. Bij waterinjectie aan de uitloopzijde - met een solid-jet nozzle - dit in tegenstelling tot de twee trends
voor het gloeiverliesverloop waarbij waterinjectie aan de inloopzijde plaatsvindt waarbij er geen stijging in het gloeiverlies
waar te nemen is. Uit de gloeiverliescijfers voor de referentie-crashstops ligt het gloeiverlies aan de uitloopzijde iets hoger
dan aan de inloopzijde, iets in deze trant is niet terug te zien bij de gloeiverliescijfers voor de proeven met waterinjectie via de
inloopzijde.
Gloeiverlies in slakmeel- en cementmonsters

In de tabel met daarin de gloeiverliezen voor slakmeel en cement valt op dat voordat de proef van start gaat, het
referentiemonster, een lager gloeiverlies laat zien dan het gloeiverlies afkomstig van het monster dat gedurende de proef is
genomen iedere keer iets hoger ligt, gemiddeld 0,10. De gemiddelde procentuele toename voor het gloeiverlies in het
cement is 18,5%.
Productkwaliteit
Gekeken naar de diagrammen voor de tweedaagse- als wel de achtentwintigdaagse druksterktes, en het diagram voor de
expeditiemonsters is vast te stellen dat de kwaliteit voor het cement in lijn is gebleven, ook tijdens de proeven waarbij
waterinjectie via inloopzijde plaatsvond.

Conclusies en aanbevelingen
Conclusies
Op basis van het hoofdstuk ‘Resultaten van het onderzoek’ zijn de volgende conclusies te maken.
Spiraal-nozzle
De spiraal-nozzle raakt - aan de inloopzijde - rondom vervuild, uiteindelijk zal dit een negatief effect hebben op de
vernevelende werking van deze nozzle, en bestaat er het risico dat de nozzle verstopt raakt en dit de waterinjectie
onmogelijk maakt. Waarop vervolgens de kogelmolen uit bedrijf moet om de verstoring te verhelpen.
Het was de verwachting dat met het toepassen van spoellucht voor en na bedrijf en met al het water dat de nozzle te
verwerken heeft het stof geen kans zou hebben om aan te groeien.
Het plaatsen van een spiraal-nozzle aan de uitloopzijde zal niet gaan, daar de nozzle hier niet afgedekt is én te fragiel is en
kogels hier dus vrij spel hebben. De nozzle zal hier kapot geslagen worden, in tegenstelling tot de solid-jet nozzle die zwaar
en vrijwel massief uitgevoerd is.
Conclusie
Uit het bovenstaande kan worden vastgesteld dat de spiraal-nozzle ongeschikt is voor deze toepassing.
Inloopzijde vs. uitloopzijde
Solid-jet nozzle
De solid-jet nozzle die aan de inloopzijde is uitgetest had geen noemenswaardige vervuiling, de aangroei rondom de nozzle
was niet veel anders dan de ‘natuurlijke aangroei‘ rondom de solid-jet nozzle die zich aan de uitloopzijde bevindt, het
belangrijkste de uitlaatopening bleef volledig vrij van enige vervuiling.
Stuffingbox
Waterinjectie aan de inloopzijde is qua watertoevoer eenvoudiger dan aan de uitloopzijde, aan de uitloopzijde is immers een
stuffingbox nodig om de waterstroom vanuit een stilstaande leiding op een roterende leiding over te kunnen brengen. In SAP
is gezocht wanneer de stuffingbox voor het laatst onderhoud vroeg, en dit was niet terug te vinden. De stuffingbox van
KM4910 heeft ook niet de problemen zoals deze bij KM4720 en KM4820 voorkomen, namelijk het lek raken van de
rubberen afdichtingsringen. De oorzaak hierin ligt in het feit dat KM4910 veel meer productie-uren kent dan de andere twee
kogelmolens, welke langere stilstandstijden kennen, en er pas vrij laat of helemaal geen waterinjectie nodig is omdat de
temperatuur van de uitloopstroom laat of niet de vereiste temperatuur van 115 °C bereikt, het moment waarop de cement-
temperatuurregeling opkomt. Ook de benodigde hoeveelheid water lag/ligt hier veel lager ten opzichte van KM4910. Bij
KM4910 is al vrij snel na inbedrijfname sprake van waterinjectie, daar de temperatuur van de uitloopstroom hier vrij snel
oploopt Het water dat door de stuffingbox heen gaat dienst tevens als smering van de afdichtingsringen en voorkomen
uitdroging van het rubber.

Benodigde waterhoeveelheid
Bij een stabiel proces kan bij benadering de warmtestroom en warmteproductie, voor zowel normaal- als proefbedrijf, gelijk
worden gesteld. Dus zou het zo moeten zijn dat de benodigde hoeveelheid water, dat geïnjecteerd wordt, om middels
verdamping warmte af te voeren en de temperatuur van de uitloopstroom op de gewenste 115 °C te houden, ook gelijk
moeten zijn, of er nu aan de inloopzijde of de uitloopzijde water wordt geïnjecteerd. Er verandert niets aan de
warmtehoeveelheid die afgevoerd moet worden, dus hoe komt het dan dat uit de proeven is gebleken dat er bij waterinjectie
via de inloopzijde meer water nodig is dan via de uitloopzijde?
Uit de gloeiverliescijfers voor de cementmonsters (zonder vliegas) bleek dat het gloeiverlies hiervoor gemiddeld 18,5%
toenam ingeval van waterinjectie via de inloopzijde, ten opzichte van waterinjectie via de uitloopzijde. Ook in de gemeten
volumestroom waterdamp in de afgas is een toename vastgesteld van 13,75%. Een deel van de extra injectie van water
krijgt de kans zich aan het cement te binden, en een deel vindt z’n weg als waterdamp via de afgas. Een toename van 0,1 in
het gloeiverlies wil zeggen dat bij een cementproductie van 220 t/h er 220 kg, 0,22 m³/h, (extra) van het water zich aan de
220.000 kg kan binden, de rest verdwijnt als waterdamp.
Hoeveel water er nu uiteindelijk via de afgas afgevoerd wordt is onbekend, en dit heeft vooral te maken met het feit dat de
volumestroom van de door de ontstoffingsventilator OV4921 ingestelde luchtstroming onduidelijk is. Er is helaas geen P/V
diagram beschikbaar van de geïnstalleerde ventilator. Een buitenfirma stelt de luchtstroom hier op 50.000 Nm³/h, ik heb het
zelf gepoogd te meten en hier kwam uit dat de luchtstroom c.a. 12.500 Nm³/h moet zijn. Wanneer er dan gerekend wordt
met de op 22 maart 08:30 gemeten geproduceerde waterdamp van 98,88 g/Nm³ (1,8 m³/h waterinjectie), dan zou dit
betekenen dat met de cijfers van de buitenfirma er ten minste 4,94 m³/h water geïnjecteerd wordt en dit in de kogelmolen
verdampt. Aan de hand van mijn meting zou dit 1,24 m³/h moeten zijn. Waar komt de extra 3,14 m³/h water vandaan? Waar
blijft de 0,56 m³/h water?
Conclusies
Concluderend is een solid-jet nozzle voor de toepassing in een kogelmolen, voor zowel aan de inloop- als uitloopzijde, meer
geschikt dan een spiraal-nozzle. Ondanks dat deze nozzle minder goed verneveld, zeker wanneer er geen perslucht gebruikt
zou worden. De solid-jet nozzle kan tegen een stootje en de uitlaatopening vervuilt niet.
Uit de historie is gebleken dat de stuffingbox bij KM4910 geen problemen dan wel veel onderhoud geeft.
Naar aanleiding van de gloeiverliesbepalingen en gedane metingen kan worden vastgesteld dat voor zowel waterinjectie via
inloop- als uitloopzijde het grootste deel van het geïnjecteerde water via de afgasstroom het systeem verlaat, een klein deel
is in staat zich aan het eindproduct het cement te binden. Het verschil hiertussen, het resterende deel dat uiteindelijk niet in
het cement terug te vinden is, bevindt zich nog ‘op‘ het materiaal dat via de uitloop de kogelmolen verlaat, deze
uitloopstroom splits uiteindelijk in twee materiaalstromen; de retourstroom en de cementafvoer. De retourstroom heeft een
temperatuur van 110 °C, de cementstroom verschilt daar niet veel van. Dit is boven de verdampingstemperatuur van water.
Het resterende deel water wat niet in de afgas- en het eindproduct wordt gemeten verdampt dus verder op in het systeem,
ten tijde van retourstroom en cementafvoer.
Uit de onderzoeksproeven lijkt toch naar voren te komen dat bij waterinjectie
aan de inloopzijde meer water nodig is dan bij waterinjectie aan de uitloopzijde.
Dit heeft niet echt te maken met het verschil tussen het meestroomprincipe
waarvan sprake is bij waterinjectie aan de inloopzijde dan wel de combinatie
van het meestroom- en tegenstroomprincipe waarvan sprake is bij waterinjectie
aan de uitloopzijde, maar met de temperatuurdistributie in de kogelmolen.

Aan de uitloopzijde is het cement gewoon een stuk heter dan aan de inloopzijde. Van te voren werd juist aangenomen dat
een langere verblijftijd van de waterdamp mogelijk kon resulteren in een reductie van het benodigde hoeveelheid water. En
dat is het ‘m nu juist het geïnjecteerde water verdampt hier niet snel genoeg. De langere verblijftijd van het water resulteerde
in een lichte verhoging van het gloeiverlies, wat dus betekent dat er extra water was dat zich aan de cementdeeltjes kon
binden, waardoor er meer water nodig was om de temperatuur van de uitloopstroom enigszins onder controle te houden.
Productieproces
Afgezien van de lagere maximale flowopbrengst van de centrifugaalpomp en dat de cement-temperatuurregeling het moeilijk
had deden er zich elders in het proces en de installatie geen problemen voor, het maalproces verliep correct.
Conclusie
Door de hogere drukval over de omleiding dan via de stuffingbox lag de maximale flowopbrengst van de pomp lager; c.a.
3,2 m³/h dit in tegenstelling tot de normale situatie waarbij c.a. 6 m³/h van worden verplaatst. Zo zijn er situaties geweest
waarbij de regelklep in de watertoevoerleiding 100% openstond en de cementtemperatuur boven de gewenste 115 °C lag
en er dus meer water nodig was om de temperatuur daarop te krijgen en te houden maar de pomp dit gewoonweg niet kon
leveren. De combinatie van de omleiding en de gebruikte nozzles, de wens om de cementtemperatuur op 115 °C te houden
en toch wel c.a. 5-6 m³/h te kunnen verpompen maakt deze pomp hiervoor ongeschikt.
Cement-temperatuurregeling
De regeling werkt voor de conventionele waterinjectie
prima. De regelaar is ook op dit systeem afgesteld,
dit traject kent een andere route waarover de
drukval lager is. Het is duidelijk dat de waterflow bij
eenzelfde klepstand voor beide methodes van
waterinjectie erg van elkaar verschillen.
Waterinjectie aan de inloopzijde; de temperatuur

loopt op, dus de regelklep wordt verder
opengestuurd. Door de hogere leidingweerstand,
en de pomp het er moeilijk mee heeft blijft de
waterflow achterwege in vergelijking tot wat het
beeld aan de uitloopzijde te zien zou zijn. De
trendpackage rechts laat een goed werkende
cement-temperatuurregeling zien.
Conclusie
In de situatie waarbij waterinjectie aan de inloopzijde plaatsvindt zou de regelaar met een grotere stap. De i-actie is nu op
300 seconde ingesteld, de p-actie op 12,5. Het resultaat van waterinjectie via uitloopzijde wordt sneller gemeten dan dat er
waterinjectie via inloopzijde plaatsvindt. De temperatuuropnemer bevindt zich in de uitvalkamer dus vandaar dat de feedback
bij de conventionele waterinjectie sneller is.
Echter is het ook zo dat door de hogere drukval de pomp in een ander gebied van z’n pompkarakteristiek komt te zitten. Het
is al eerder opgemerkt dat bij waterinjectie via de stuffingbox de waterflow sneller toeneemt en dat bij een lagere
regelklepstand in de toevoerleiding.

Met andere woorden de regeling is afgesteld op de conventionele situatie waarbij de feedback sneller is en de flow sneller
toeneemt. De betreffende combinaties laten een andere regelkarakteristiek zien. Uiteindelijk deed de regeling wel z’n werk en
bleef de temperatuur beneden de uitvaltemperatuur van 125 °C, maar in vergelijking tot wat normaal is zag het er niet netjes
uit. De instellingen van de regelaar zijn niet afgesteld op de combinatie van de huidige pomp, regelklep omleiding en
nozzle(s) voor waterinjectie aan de inloopzijde.
Bij een verplaatsing van de waterinjectie naar de inloopzijde zal de regelaar opnieuw moeten worden afgesteld. De p-actie
lijkt groter te moeten zijn, en eventueel ook de i-actie. Als zou het ook zo kunnen zijn dat de situatie een lagere i-actie vraagt.
Het is moeilijk te zeggen dit moet proefondervindelijk worden vastgesteld.

Productkwaliteit
Zoals is vastgesteld zijn de gemeten gloeiverliescijfers voor waterinjectie aan de inloopzijde wat hoger dan aan de
uitloopzijde.
Het gemiddelde gloeiverliescijfer voor alle cementmonsters die genomen zijn ten tijde van de proeven dan wel voordat er een
crashstop plaats vond is 0,62. Het gemiddelde gloeiverliescijfer voor de cementmonsters die genomen zijn tijdens
proefbedrijf is 0,64, die voor normaalbedrijf is 0,61. Het gemiddelde gloeiverliescijfer voor de expeditiemonsters is 0,81. Hoe
het komt dat het gloeiverlies voor de expeditiemonsters gemiddeld genomen c.a. 30% hoger is ligt waarschijnlijk doordat
cement hygroscopisch is. Het heeft de neiging vocht uit de lucht aan te trekken. De kleine hoeveelheden gehydrateerd
materiaal die door de opname van dit water zijn gevormd, nemen vervolgens gemakkelijk koolzuur op uit de lucht. Hogere
gloeiverliezen beïnvloeden vooral de snelheid van verharding van het beton.
Het gloeiverlies mag volgens de NEN 196-2 norm 5% bedragen. (Vanuit het perspectief van ENCI is een gloeiverliescijfer van
> 1% in het cement, ongewenst en onacceptabel).
Het is onmogelijk om aan de hand van het gloeiverliescijfer te zeggen wat dit nu precies aan uitharding-snelheid inboet. Dit
komt mede doordat de uitharding-snelheid van meerdere factoren afhankelijk is, zoals de verhouding van de chemische
componenten en de Blaine. Een hoger gloeiverliescijfer zal dus resulteren in een lagere verhardingssnelheid van het beton.
Dit is te compenseren door één of een combinatie van de volgende acties; het cement op een hogere Blaine afmalen, dit
kost meer energie per ton cement. Het klinkeraandeel iets verhogen, wat voor ENCI IJmuiden een duurdere grondstof is dan
hoogovenslak. Het is dus zaak om het gloeiverlies in de grondstoffen en het cement zo laag mogelijk te houden.
Conclusie
Uit de diagrammen is op te maken dat de proeven met de waterinjectie aan de inloopzijde niet hebben geresulteerd in een
afname van de druksterktes en de productkwaliteit.
Maalwerking kogelmolen KM4910
Vullingsgraad en toerental
Aan de hand van hoe de beweging van de kogelvulling in een kogelmolen met een optimale werking wordt voorgesteld is de
locatie van de dummy-lans gekozen, het instekende deel had volgens het werkingsprincipe geen probleem zijn. Hoe de
kogelvulling zich tijdens rotatie gedraagt; toe hoe ver de kogels worden opgetild en uiteindelijk weer naar beneden rollen is
vooral afhankelijk van de combinatie van de kogelvullingsgraad, en de rotatiesnelheid. De vullingsgraad bedraagt op dit
moment c.a. 25%, de rotatiesnelheid van de molen is 14,1 RPM.
Het is gebleken dat bij 70-80% van het kritisch toerental en met een vullingsgraad van 22-36% de maalwerking optimaal is.
Kogelmolen KM4910 draait met 75% van het kritisch toerental. Dus in principe lijkt dit goed te zijn.
Toch is het alsof het niet helemaal lijkt te gaan zoals wordt voorgesteld. Hier zijn meerdere aanwijzingen voor. En wel in de
eerste plaats het stuk slaan van de instekende dummy-lans, volgens het voorgestelde maalprincipe zouden de kogels hier
niet mogen komen. Verder valt er nog een opmerking te maken wat betreft het aantreffen van de kogelvulling, hoe deze erbij
ligt als de mangaten al op twaalf uur staan en dus meteen zonder de kogelmolen te hoeven tornen een mangat openge-
maakt kan worden. Vanuit de ervaring weet men te vertellen dat de kogelvulling dan vlak hoort te liggen. Dit is bij KM4910
niet het geval, deze wordt scheeflopend aangetroffen, in tegenstelling tot KM4720 en KM4820 deze ligt dan wel vlak.

Conclusie
Als dit daadwerkelijk het geval blijkt te zijn, betekent dit dat de maalwerking niet optimaal is, er kogels voor een deel door de
lucht heen vliegen in plaats van dat ze over andere kogels heen rollen, slaan en wrijven met materiaal ertussen dat daardoor
verkleind wordt. De valwerking is eigenlijk alleen nodig bij de inzet van grove voeding; het breken ervan, de grondstoffen die
bij deze molen worden ingezet zijn al voorgemalen. Er wordt dan dus minder
efficiënt gemalen dan eigenlijk nodig. Maar volgens de theorie zou de werking
optimaal moeten zijn bij de bestaande vullingsgraad. Als er dus echt sprake van
is dat de maalwerking niet optimaal zou zijn, dan zou dit kunnen komen door de
wandbeplating.
De maalkogelvulling bestaat uit stalen kogels variërend in diameter van 17 mm tot 50 mm. De molen heeft een zelfsorteren-
de wandbeplating deze zorgt voor een sortering van de kogels in klasse van grootte. Een goede klassering verbetert de
maalwerking. De grotere kogels liggen richting de inloopwand en de kleinere kogels aan de uitloopwand. Op een gegeven
moment is het productieproces zodanig gewijzigd dat de grondstoffen die bij kogelmolen KM4910 erin gaan voorgemalen
grondstoffen zijn in plaats dat het voorheen als grof de kogelmolen in ging. Voorheen had deze kogelmolen dan ook een
andere kogelvulling met diameters van 17 mm - 90 mm. De grootste kogels diende voornamelijk om de grove grondstoffen
te breken, dit was niet meer nodig, deze grote kogels zijn er dan ook later uitgehaald en deels vervangen voor kleinere ko-
gels. De wandbeplating in de kogelmolen is nooit vervangen, deze is gekozen in combinatie met wat de kogelvulling toenter-
tijd was.
De productiecapaciteit is uiteindelijk behoorlijk toegenomen van c.a. 100 t/h (conventioneel bedrijf) naar c.a. 250 t/h (meel-
bedrijf) gegaan, dit terwijl de af te malen Blaine ook omhoog is gegaan.
Er is geconstateerd dat de kogelvulling qua diameters ook veel meer verspreid door de molen heen ligt, het is minder gesor-
teerd van groot naar klein. Kleinere kogeltjes worden aan het begin van de kogelmolen aangetroffen, terwijl deze achterin
zouden moeten liggen, deze zijn er immers om het materiaal verder af te malen waar de deeltjes ook al het kleinst zijn. De
stap van de wandbeplating bepaalt ook mede tot hoever de kogels mee naar boven genomen worden voordat ze weer naar
beneden rollen.
Wellicht doordat een deel van de kogels zich voor een deel door de lucht verplaatsen in plaats van rollend, de kogels veel
makkelijker in andere secties terechtkomen waar ze niet zouden moeten zitten.
Als dit daadwerkelijk het geval blijkt te zijn is het zo dat de maalwerking niet optimaal is, en we in een stadium zijn gekomen
waarbij het niet veel verder achteruit kan.

Aanbevelingen
Het doel van deze onderzoeksopdracht was na te gaan of en zo ja hoe de waterinjectie geoptimaliseerd kan worden, waarbij
wellicht ook de stuffingbox zou kunnen worden geëlimineerd. De invalshoek daarbij was dit te realiseren door de
waterinjectie aan de inloopzijde te laten plaatsvinden.
Tevens is er nader onderzoek uitgevoerd naar de mogelijkheden voor het realiseren van een betere én daarmee veiligere
toegang/uitgang bij werkzaamheden die in het molenlichaam van KM4910 plaats hebben.
Op basis van het onderzoek en de daaruit voortvloeiende conclusies en bevindingen worden de volgende aanbevelingen
gedaan.
Verneveling
De verneveling met de huidige nozzle aan de uitloopzijde is niet optimaal. De perslucht die hier in dit systeem in de
watertoevoerleiding wordt geïnjecteerd is ooit gemotiveerd en aangebracht om als draaglucht voor het geïnjecteerde water
te fungeren. Vastgesteld is dat zoals het systeem er nu staat dit perslucht ook echt nodig is, daar de perslucht voor de
dispersie van het water zorgt en zonder de perslucht er een zwakke boogstraal uit de opening komt.
Perslucht is energetisch gezien een dure energiedrager. Helaas is perslucht nu eenmaal nodig voor het productieproces. Bij
de waterinjectie zoals deze nu is aangelegd gaat er ontzettend veel perslucht doorheen, en in mijn ogen onnodig veel.
Verspillen van perslucht is alsof je kijkt naar geld dat in rook op gaat. De perslucht die hier gebruikt wordt is gereduceerd tot
een druk van 2,15 bar. De hoeveelheid perslucht die hier afgenomen wordt is licht afhankelijk van de waterflow.
Op 2 november 2011 is er een meting uitgevoerd om de volume flow perslucht (Nm³/min) vast te stellen dat bij de
waterinjectie van kogelmolen KM4910 verbruikt wordt. De meetresultaten zijn als bijlage aan dit verslag toegevoegd. Zodat
alsnog de gewenste kosten-batenanalyse kon worden gemaakt voor een verplaatsing van de waterinjectie naar de
inloopzijde van kogelmolen KM4910. De kosten-batenanalyse is op paginanummer 38 terug te lezen. Uit deze meting is
gebleken dat er voor de waterinjectie 2 Nm³/min aan perslucht wordt verbruikt, voor malerij ML4900 in z’n geheel is dit 7
Nm³/min. Dus 28,6% van alle perslucht dat tijdens bedrijf van malerij ML4900 verbruikt wordt is ten behoeve van de
waterinjectie. Uit de berekening blijkt dat wanneer de perslucht hiervoor weggelaten zou kunnen worden, alleen nog twee
minuten spoelen bij een stop van kogelmolen KM4910, dan zou dit per jaar een besparing opleveren van €17.605,-
Op dit moment wordt er gebruikgemaakt van een eenvoudige centrifugaalpomp. Door een andere pomp in te zetten kan de
druk bij de nozzle worden verhoogd waardoor het water veel beter zal vernevelen. Des te hoger de druk, des te kleiner de
gevormde druppels. Daardoor is de toepassing van continue perslucht niet langer nodig, alleen nog als spoellucht, om de
afvoer even schoon/droog te blazen bij uitbedrijfname van de installatie.
Echter wordt een sterk verhoogde waterdruk bij de stuffingbox onmogelijk geacht, de verhoogde druk zou de afdichtingsrin-
gen uit elkaar spuiten met als resultaat lekkage en het stuk gaan van de afdichtingsringen. Dan rest uiteraard de optie om de
waterinjectie naar de inloopzijde te verplaatsen waar het wel mogelijk is om de waterdruk te verhogen en het persluchtver-
bruik daarmee gereduceerd kan worden tot bijna nul.

Aanbevelingen
Op het al dan niet verplaatsen van de waterinjectie naar de inloopzijde wordt teruggekomen in de volgende paragraaf.
Als de waterinjectie naar de inloopzijde verplaatst wordt dan wordt de huidige pomp vervangen door een
drukverhogerpomp waarmee de druk wordt verhoogd naar een drukrange van c.a. 8 - 12 bar, behorend bij
de normale waterflowrange van c.a. 2 - 4 m³/h. De pomp welke geadviseerd wordt is de Wilo-Multivert
MVIL 509 (3~400VAC-50Hz) van WILO Nederland B.V., de bruto verkoopprijs € 887,- (korting 25%).
De solid-jet nozzle wordt vervangen voor een ander type nozzle. Een nozzle welke een spray in de vorm
van een volle kegel produceert. De volgende type nozzles worden als geschikt geacht:
• De CAS bundelsproeier 70°, 43.4 l/min. bij 3 bar, aansluiting: V ¾” BSP, RVS-316: € 340,- excl. BTW,
geleverd door PNR Benelux;
• De DEU volkegelsproeier 90°, 47 l/min. bij 3 bar, aansluiting: M ¾” BSP, RVS-316: € 69,- excl. BTW,
geleverd door PNR Benelux;
• De WL 15 volkegelsproeier van BETE 60°, 59,1 l/min. bij 3 bar, aansluiting M ¾” BSP, RVS-316:
€ 103,30 excl. BTW, geleverd door Spraybest Europe B.V.
De uiteindelijk te selecteren nozzle kan mogelijk kleiner uitvallen, dit is afhankelijk van de gewenste flow/
druk range. Des te kleiner de nozzle(aansluiting) des te lager de prijs. De gevormde sprayhoek zal bij
een hogere druk iets kleiner zijn. De gewenste sprayhoek is 60° - 90°. Slijtage van de nozzle en het ge-
kozen materiaal; over het algemeen wordt aangenomen als de levensduur voor messing één is dan is
dat voor RVS vijf en voor gehard RVS twaalf.

Inloop vs. uitloopzijde
Waterinjectie aan de inloopzijde zou betekenen dat er niet langer gebruik gemaakt hoeft te worden van een stuffingbox. De
lans aan de inloopzijde kan uitneembaar gemaakt worden, zo kan eventueel als het nodig is om de nozzle te inspecteren de
lans uitgenomen worden zonder de kogelmolen in te hoeven.
Waterinjectie zou eigenlijk plaats moeten vinden in/op de kogelvulling. En aan de uitloopzijde zijn de kogels nu eenmaal het
heetst. Fijne druppels verdampen sneller dan een plas water.
Wanneer de waterinjectie permanent naar de inloopzijde zou worden verplaatst dan zullen de breektank, flowmeter, regel-
kraan en voorgestelde pomp aan de inloopzijde worden geplaatst. Dit houdt tevens in dat het leidingtraject voor de toe- en
afvoer van lekwater aangepast zal moeten worden. Hetgeen een investering vraagt, deze investering bedraagt €12.910,-.
Uit de proefnemingen is o.a. naar voren gekomen dat een verplaatsing resulteert in een verhoging van de geïnjecteerde wa-
terbehoefte, en is er ook een lichte toename van het gloeiverlies in het cement teruggevonden. Verder werkte de regeling niet
naar behoren en kost het veranderen van het traject geld.
Aanbeveling
Op grond van het bovenstaande luidt voor nu het advies de waterinjectie niet naar de inloopzijde te verplaatsen. Ook gezien
de temperatuurdistributie in kogelmolen KM4910 is waterinjectie aan de uitloopzijde eigenlijk de meest logische keuze.
Echter is de potentiële besparing op perslucht wel interessant. Eigenlijk zou op het moment dat de inloop van KM4910
gewijzigd is nogmaals gekeken kunnen worden naar deze optie en om dan een proef over een langere periode (een maand)
te doen. Het is bekend dat er bij ENCI Rotterdam interesse is om aan de inloopzijde water te gaan injecteren, dus wellicht
dat hun dit op kunnen pakken en wij van de resultaten daar kunnen leren. Al is het afmaalproces niet helemaal vergelijkbaar;
de gedoseerde grondstoffen zijn in Rotterdam grof, in IJmuiden is het meel (voorgemalen). Door de onzekerheden qua
resultaten, de beperkingen van de proefopstelling zelf, het reguliere werk en de productieplanning was het ook onmogelijk
om de proef over een langere periode op een juiste manier te vervolgen.
Ondanks de kleine toename van het gloeiverlies in het cement was er geen verlies in de druksterktes te bespeuren. Daar zijn
de proefnemingen mogelijkerwijs te kort voor geweest Dit laatste is dan ook het belangrijkste aandachtspunt in een
eventueel vervolgonderzoek van ENCI IJmuiden dan wel ENCI Rotterdam. Het mag natuurlijk niet zo zijn dat een dergelijke
aanpassing resulteert in een verlies van druksterkteontwikkeling (reactiesnelheid), want dit zou betekenen dat de productie
per uur omlaag bijgesteld moet worden om alsnog de vereiste druksterkteontwikkeling te halen. En dat kost geld.
Aanmerking:
Nu is het zo dat in de persluchtleiding een handafsluiter zit welke nadat malerij ML4900 uitbedrijf genomen wordt door één
van de field-operators gesloten moet worden, en voordat malerij ML4900 inbedrijf genomen wordt moet deze weer geopend
worden. Het dichtdraaien van deze afsluiter wil nog wel eens vergeten worden met als gevolg dat de perslucht vrijelijk het
molenlichaam ingeblazen wordt, nutteloos. Een verkwisting. Aandringend advies om na de handafsluiter een 2/2
magneetventiel te plaatsen. Het magneetventiel zal dan open moeten gaan zodra de temperatuuropnemer UK4910_TI1 in
de uitloopstroom een temperatuur van 114,5 °C aanwijst, dus vlak voordat er waterinjectie plaats zal gaan vinden. Het
magneetventiel blijft openstaan en gaat automatisch dicht op het moment dat kogelmolen KM4910 uitbedrijf is én de
temperatuuropnemer UK4910_TI1 in de uitloopstroom een temperatuur van 112 °C aanwijst. Tevens wordt er op het ECS
een SEL-knopje geplaatst waarmee dit magneetventiel handmatig vanuit de centrale besturingsruimte te bedienen is.

Kosten-batenanalyse wijziging waterinjectie kogelmolen KM4910
Baten
Persluchtreductie € 17.640,00
Energiebesparing vanwege hoogrendementpomp € 537,00
Totaal baten € 18.177,00
Kosten
Toename in hoeveelheid geïnjecteerde water € 2.234,00
Wilo-Multivert MVIL 509 drukverhogerpomp € 887,00
PNR-DEU volkegelsproeier 90°, aansluiting: M ¾” BSP, RVS-316 € 69,00
2/2 weg magneetventiel FHT G 1/2" 24V € 77,00
12 m leiding van breektank richting kogelmolen (RVS 316 1.1/4" buis) € 500,00
18 m leiding t.b.v. spoellucht (verzinkt 1/2'' buis) € 260,00
20 m leiding t.b.v. by-pass koelwater zuidoost lager naar breektank (PVC drukbuis 50 PN16) € 73,00
30 m leiding t.b.v. overloop en afvoer van breektank richting riool (PVC 125 SN4) € 210,00
Werktuigbouwkundige arbeidsloon (40 arbeidsuren) € 2.600,00
Elektrisch installeren van pomp, flowmeter, regelklep en magneetventiel (soft- en hardware) € 6.000,00
Totaal kosten € 12.910,00
Baten/kostenverhouding 1,41
Saldo kosten en baten € 5.267,00
De berekende baten en kosten (extra water) zijn jaarlijks, de investeringskosten zijn eenmalig.
Deze kosten-batenanalyse is gemaakt zoals dat normaal gesproken ook wordt opgesteld voor een project betreffende een
nieuwe installatie of nieuw systeem.
Een gestelde voordeel dat er geen onderhoud meer aan de stuffingbox nodig zal zijn is niet in de kosten-batenanalyse mee-
genomen. Er zijn weinig tot geen problemen met deze stuffingbox.
Stel dat het eenmaal in de vijf jaar voorkomt dat de afdichtingsringen vervangen moeten worden. Om de afdichtingsringen te
vervangen zijn twee man acht uur bezig; €65,- · 16 uur = €1040,- De set afdichtingsringen kost €160,- dus bij elkaar een
kostenpost van €1200,- over vijf jaar. Dan zou dit bedrag eventueel wel in de kosten/baten analyse uitgesmeerd kunnen
worden, dus delen door vijf, maar daarvoor is niet gekozen.
Hedendaags wordt gesteld dat een ‘kleinschalig’ verbeterproject alleen uitgevoerd wordt mits het binnen een jaar is terug
verdient. Puur en alleen gekeken naar de besparing op perslucht en elektrische energie is de investering binnen een jaar
terugverdient en de jaren daarna maken het alleen maar interessanter. Echter komt in het hoofdstuk conclusies en aanbeve-
lingen naar voren waarom een dergelijk project om de beschreven wijziging door te voeren toch voor het moment afgeraden
wordt.
Op de volgende pagina volgt een nadere toelichting voor waarbij dat nodig is geacht, hierin worden een aantal berekende/
vastgestelde baten en kosten verklaard.

Toelichting op kosten-batenanalyse wijziging waterinjectie kogelmolen KM4910
Baten Toelichting
Persluchtreductie Op 2 november 2011 is er een meting uitgevoerd om de volume flow perslucht (Nm³/min) vast te stellen
dat bij de waterinjectie van kogelmolen KM4910 verbruikt wordt. Uit de meting is gebleken dat er voor de
waterinjectie 2 Nm³/min wordt verbruikt, voor ML4900 in z’n geheel 7 Nm³/min. Dus 28,6% van alle
perslucht dat tijdens bedrijf van malerij ML4900 verbruikt wordt is ten behoeve van de waterinjectie.
Gegevens:
Bedrijfsuren voor ML4900, jaar 2010: 4200 uur/jaar
Aantal reguliere starts/stops ML4900, jaar 2010: 250
Persluchtflow waterinjectie: 2 Nm³/min = 120 Nm³/h
Kosten perslucht: €0,035/Nm³ (Bron: volgens een vertegenwoordiger van Atlas Copco wordt vaak
gerekend met een prijs van 5-10 ct/Nm³, voor grotere compressoren gaat dit richting de 3 ct/Nm³).
Voorgestelde spoeltijd: twee minuten bij uitbedrijfname van kogelmolen KM4910, het spoelen vindt
eenmalig plaats op het moment dat de motor van de kogelmolen uit is én de temperatuuropnemer
UK4910_TI1 bij de uitloop 100 °C aanwijst, nu zal de magneetventiel twee minuten open staan.
Berekening, besparing aan persluchtkosten:

(4200 uur/jaar · 120 Nm³/h) - (250 · 2 min · 2 Nm³/min) · €0,035/Nm³ = €17.605,- per jaar.
Energiebesparing De voorgestelde drukverhogerpomp heeft een hoger rendement. En verbruikt minder energie om dezelfde
vanwege flow (met een hogere druk) op te kunnen brengen.
hoogrendementpomp
Gegevens:
Energiebesparing: 1,8 kWh
Kostprijs elektrische energie, jaar 2010: €71,-/MWh
Berekening, besparing energiekosten:

4200 uur/jaar · 1,8 kWh = 7560 kWh = 7,56 MWh >> 7,56 MWh · €71,-/MWh = €537,- per jaar.
Kosten Toelichting
Toename hoeveelheid Gegevens:
geïnjecteerde water Extra water: 1,4 m³/h
Kostprijs lekwater: €0,38/m³
Berekening, kosten extra water:

4200 uur/jaar · 1,4 m³/h · €0,38/m³ = €2234,- per jaar.
Leidingtraject De gestelde prijzen voor het leidingwerk is inclusief hulpstukken/fitwerk en bevestigingsmateriaal.
(Knietjes en bochten (45º en 90º), buisklemmen, pijpbeugels, lijm, hennep, lasmateriaal, moffen, sokken,
knelkoppelingen, T-stuk, doorvoer, lijmring, afsluiter, et cetera).
Werktuigbouwkundig Voor een arbeidsuur wordt €65,- gerekend. Het werk omvat het verplaatsen en monteren van alles;
arbeidsloon (Breektank, pomp/motor, flowmeter, regelklep, magneetventiel, het complete leidingwerk, et cetera).
Elektrisch installeren Binnen het bedrijf wordt op projectbasis voor elk elektrisch punt €1500,- gerekend, deze prijs omvat alles;
de bekabeling aanleggen en aansluiten, en het programmeren in de PLC. Er zijn vier punten die elektrisch
zowel software- als hardware-matig opgepakt moeten worden, dit zijn de pomp/motor, de regelklep, de
flowmeter en het magneetventiel.

Luchtsnelheid
De snelheid/hoeveelheid van de luchtstroom dat door het molenlichaam gaat kan verder verhoogt worden. De lucht die er
doorheen gaat is in staat om naast meer vocht meer warmte via lucht af te voeren en een deel van zeer fijne cement deeltjes
- die al fijn genoeg zijn en geen maalenergie meer in hoeft - mee te nemen. (Al vraag ik mij af of de extra stof die door het
filter afgevangen wordt niet vooral direct afkomstig zal zijn vanuit het systeem na de uitloopwand van de kogelmolen).
Aanbeveling
Er is al eerder over gesproken om proeven te doen met het verhogen van de luchtsnelheid, om na te gaan of dit zal
resulteren in een verhoging van de maalefficiency. Dit onderzoek te starten maar tevens dit onderzoek breder te trekken, of
er nu waterinjectie aan inloop- of uitloopzijde plaatsvindt, en na te gaan wat de gevolgen van een verhoging in de luchtflow
zijn voor de benodigde hoeveelheid water en het gloeiverlies in de monsters uit de cementafvoer.
Een verhoging in de luchtflow zorgt er voor dat het vocht makkelijker in de lucht opgenomen wordt, en dit vocht geen kans
krijgt om te binden. Zeker interessant bij waterinjectie aan de inloop omdat daar een verhoging in de luchtsnelheid er aan
bijdraagt dat het geïnjecteerde water sneller in de heetste zone terecht komt en minder kans krijgt op het materiaal neer te
slaan. De versnelde afvoer van waterdamp zorgt er mede voor dat het verdampen sneller gaat.
Maalwerking
De afbeelding in de bijlage ‘optimale maalwerking’ laat zien hoe de kogelvulling in een kogelmolen beweegt. Het
gemarkeerde deel is wat als optimaal wordt beschouwd. Welke van de vier visualisaties gewenst is is afhankelijk van het te
vermalen materiaal. Gekeken naar het gemarkeerde gedeelte is de kogelvullingverplaatsing in kogelmolen KM4910, met een
vullingsgraad van 25% en een kritisch toerental van 75%, in het midden van de vier gemarkeerde visualisaties voor te stellen.
Aanbeveling
Geadviseerd wordt om onderzoek te doen naar hoe de kogelvulling zich tijdens rotatie verplaatst en of dit al dan niet als gewenst
wordt geacht. Als de uitkomst is dat het niet werkt zoals gewenst is dan zullen de volgende mogelijkheden kunnen worden
onderzocht:
• Een verdere wijziging in de kogelvulling, waarbij de grotere diameters; 40 - 50 mm eruit gaan en worden vervangen voor kogels
met een diameter van bijvoorbeeld 30 - 40 mm. Inmiddels zijn de aangeboden grondstoffen, op wat grove anhydriet na, fijner
dan sinds de laatste grote wijziging van de kogelvulling, begin 2007;
• Het toepassen van een frequentie geregelde aandrijving. Er is op dit moment sprake van een vast toerental van 14,1 RPM, een
frequentieregelaar maakt het mogelijk om dit naar behoefte te verlagen dan wel te verhogen. Dit zal eerder verlagen zijn. Dit
maakt het mogelijk om voor de installatie zoals deze nu uitgevoerd is én de inzet van grondstoffen het daarbijbehorende
optimale toerental te zoeken;
• Naast dat er een keuze kan worden gemaakt om de diameters van de kogelvulling te wijzigen, kan er een keuze worden
gemaakt om de vullingsgraad te wijzigen. Of deze verhoogd dan wel verlaagd moet worden is afhankelijk van de gewenste
beweging én werking van de kogelvulling. Een dergelijke wijziging heeft invloed op het opgenomen vermogen van de
molenmotor, of dit voordelig uitpakt voor de kWh/ton cement is afhankelijk of de maalefficiency daadwerkelijk verbeterd. Een
verhoging van de vullingsgraad brengt echter wel een probleem met zich mee, daar het huidige aanvoer- en afvoersysteem
een mogelijke verhoging in de doorzetcapaciteit beperken, het zit namelijk al dicht op wat het maximaal kan verwerken. Dit zou
dan ook mee moeten worden genomen in een mogelijk onderzoek.
• Of een wijziging/aanpassing aan de huidige (zelfsorterende) wandbeplating en de hefbeplating zinvol is, of dit positief kan
uitpakken in de dynamiek en sortering van de kogelvulling.

Toegang/exit kogelmolen
Op 22 februari 2011 is er een ontmoeting geweest met twee ingenieurs
van FLSmidth A/S, de fabrikant van de kogelmolen. Er is toen naar
aanleiding van het voorgestelde idee gesproken over het probleem en de
mogelijke oplossingen hiervoor.
Het begon met het idee om de huidige glijgoot simpelweg van een
onderstel met wielen te voorzien dat over een rails in- en uitgereden kan
worden. FLSmidth A/S heeft hierop drie oplossingen aangeboden waarbij
sowieso de huidige glijgoot wordt vervangen voor een UMS-inlet. Een
daarvan was om de UMS-inlet net zoals het oorspronkelijke idee op een
onderstel met wielen te plaatsen dat over een rails verrijdbaar zou zijn.
Een andere oplossing zou zijn om de standaard gemonteerde stuurklep
te vervangen voor een aantal over elkaar hellende cascade-schotten. Het
materiaal valt over deze cascade-trap heen zo de kogelmolen in, i.p.v. dat
dit met een stuurklep zou moeten gebeuren. De cascade-schotten zijn
makkelijk uitneembaar de stuurklep niet. En dan is er uiteraard nog de
mogelijkheid om beide oplossingen gecombineerd door te voeren.

Voorgestelde oplossingen toegang/exit kogelmolen KM4910
Voorgestelde oplossing Voordelen Nadelen Kostprijs
1. Huidige glijgoot voorzien van Het grootste deel, de glijgoot, is De vloer van de eerste verdieping € 15.000
trolley/cart. er al, en resulteert dit in een zal extra ondersteund moeten
lagere kostprijs. worden.
Het zwaartepunt ligt bovenin, het

geheel zal heel makkelijk kunnen
kantelen.
2. De huidige glijgoot vervangen De UMS-inlet is voorzien van een De vloer van de eerste verdieping € 30.000
voor een UMS-inlet van de rooster welke het mogelijk maakt zal extra ondersteund moeten
fabrikant op een trolley. hier koellucht aan te zuigen. worden.
Ook hier is het zo dat de inlaat vrij

zwaar is, en er een trolley met
heel wat gewicht onder moet
komen om het zwaartepunt te
verleggen naar een zwaartepunt
dat zo dicht mogelijk op de vloer
zit.
3. De huidige glijgoot vervangen De vloer van de eerste verdieping Bij het betreden en verlaten van € 27.000
voor een UMS-inlet van de hoeft niet extra ondersteund te het molenlichaam moet er
fabrikant, maar dan met worden. gekropen worden.
uitneembare cascade-schotten.
De cascade-schotten zijn
makkelijk uitneembaar, en maken
het mogelijk om de inlaat vrij te
maken en zo een ruime toegang/
exit van de kogelmolen ontstaat.
4. Een combinatie van de UMS- De keuze om bij de inloop op De vloer van de eerste verdieping € 40.000
inlet op een trolley als wel twee manieren gemakkelijk een zal extra moeten worden
uitgevoerd met de uitneembare toegang tot het molenlichaam te ondersteund.
cascade-schotten. creëren. Afhankelijk van de
werkzaamheden kan een keuze
hierin gemaakt worden.

Aanbeveling
Door bij werkzaamheden in de kogelmolen de toegang/exit van de mangaten naar de inloop van de kogelmolen te
verplaatsen vinden deze werkzaamheden onder veiligere omstandigheden plaats.
Een verrijdbare glijgoot is de mooiste oplossing, maar dit vraagt om een vloer dit het gewicht ervan kan dragen, de huidige
vloer zal dan extra ondersteund moeten worden. Een verrijdbare glijgoot vraagt tevens voorzieningen die zeker stellen dat de
glijgoot correct wordt terug gemonteerd, op de juiste afstand van de inloop van de kogelmolen.
Dit is niet moeilijk te realiseren, maar toch. Je moet je hierbij afvragen wanneer het nu voor zou komen dat deze extra ruimte,
bewegingsvrijheid, dat dit bij de inloopzijde creëert je ook nodig hebt. Wanneer dit toch het geval zou zijn kan de UMS-inlet
in z’n geheel gedemonteerd en verplaatst worden. In de vijf jaar dat ik rondloop bij ENCI IJmuiden is dit nooit nodig geweest.
Extra ruimte is mooi meegenomen, en als dit makkelijk te realiseren is zal hier ook vaak gebruik van worden gemaakt, maar
gezien het meerwerk en de meerprijs wordt aangeraden om voor oplossing drie te kiezen, waarbij de huidige glijgoot
vervangen wordt voor een UMS-inlet met demonteerbare cascade-schotten.
Helaas heb ik ondanks de toezeggingen, en meermalen erom verzocht te hebben, tot op heden geen officiële offertes van
FLSmidth A/S - voor drie van de geboden oplossingen - mogen ontvangen.
Kosten-batenanalyse wijziging toegang/exit kogelmolen KM4910

Baten
Reductie in benodigde tijd om kogelmolen KM4910 goed te zetten, te openen en te sluiten € 1.560,00
Mangatpakkingen € 1.584,00
Veiligheid en ergonomie -
Totaal baten € 3.144,00
Kosten
UMS-inlet met uitneembare cascade-schotten € 25.000,00
Engineer FLSmidth A/S en montage door ENCI IJmuiden (WTD) € 2.000,00
Totaal kosten € 27.000,00
Baten/kostenverhouding 0,12
Saldo kosten en baten € 23.856,00-
De berekende baten zijn jaarlijks, de investeringskosten zijn eenmalig.
Waneer puur en alleen naar de berekenbare baten gekeken wordt is de terugverdientijd 8,6 jaar, inflatie/deflatie buiten beschou-
wing gelaten. Alleen hiermee zou het dus niet aan de op dit moment gestelde eis voldoen dat een investering (kleinschalig pro-
ject) binnen een jaar terug verdient wordt, dit gebeurt nu pas in 9 jaar.
Echter heb ik voor de beschreven wijziging/methode in juli 2008 een voorstel ingediend, in november 2010 heb ik hiervoor
€450,- netto uitgekeerd gekregen. Het goedgekeurde voorstel en het daarbij uitgekeerde bedrag is volledig gemotiveerd op
veiligheid en ergonomie. Het voorstel is daarmee goedgekeurd en zal dus uitgevoerd moeten worden.
Op de volgende pagina volgt een nadere toelichting voor waarbij dat nodig is geacht, hierin worden een aantal berekende/
vastgestelde baten en kosten verklaard.

Toelichting op kosten-batenanalyse wijziging toegang/exit kogelmolen KM4910
Baten Toelichting
Reductie in tijd Door op de voorgestelde wijze kogelmolen KM4910 te betreden en te verlaten is het niet meer
nodig om voor werkzaamheden in de kogelmolen de mangatdeksels te open. Ook is het niet langer
nodig om iedere keer de kogelmolen goed te zetten middels gebruik van de torn-inrichting. Dit
scheelt tijd.
Gegevens:
Aantal keer openen en sluiten van een mangatdeksel, jaar 2010: 24 x
Benodigde tijd om op de huidige manier de kogelmolen goed te zetten, te openen en te sluiten: 45
minuten x 2 man = 1,5 uur
Benodigde tijd om volgens de voorgestelde methode de kogelmolen te openen en te sluiten: 30
minuten x 1 man = 0,5 uur
Berekening, besparing aan tijd:

(24/jaar · 1,5 h · €65/h) - (24/jaar · 0,5 h · €65/h) = €1560,- per jaar.
Besparing aan Omdat het volgens de voorgestelde methode niet langer nodig is om mangaten te open en weer te
mangatpakkingen sluiten scheelt dit mangatpakkingen. Iedere keer dat een mangatdeksel geopend wordt moet de
mangatpakking vervangen worden. Een mangatpakking kost €66,- per stuk.
Gegevens:
Aantal keer openen en sluiten van een mangatdeksel, jaar 2010: 24 x
Kostprijs mangatpakking: €66,- per stuk
Berekening, besparing mangatpakkingen:

24 · €66,- per stuk = €1584,- per jaar.
Veiligheid en Veiligheid en ergonomie kun je niet berekenen, deze zaken kennen geen prijs. Maar het zijn wel
ergonomie degelijk baten.
Kosten Toelichting
Engineer FLSmidth Om er voor te zorgen dat de UMS-inlet passend en goed gemonteerd kan worden is het nodig dat
en montage door de een engineer van FLSmidth A/S de door ENCI zelf uitgevoerde wijzigingen en dus de huidige situatie
WTD van ENCI inspecteert en inmeet. De WTD van ENCI IJmuiden zal de huidige inloop-glijgoot verwijderen en de
IJmuiden nieuwe UMS-inlet monteren. Hiervoor is een dag van twee man, in totaal 16 arbeidsuren,
uitgetrokken.

Epiloog
In juli 2008 begon het met een voorstel om de toegang/uitgang van kogelmolen KM4910 middels een verrijdbare glijgoot te
verbeteren. Terzijde is meteen het voorstel gedaan om de waterinjectie van de uitloopzijde naar de inloopzijde te verplaatsen,
dat kon wel meteen meegenomen worden.
Nu juni 2011, bijna drie jaar later leg ik de laatste hand aan het verslag omtrent de onderzoeksopdracht waarin ik de door mij
gedane voorstellen moest onderzoeken. Een onderzoek waarin heel wat tijd en energie in is gaan zitten, meer dan van
tevoren was gedacht. En het grootste gedeelte hiervan werd opgeslokt in het onderzoek omtrent de waterinjectie, wat ook
de hoofdopdracht was.
Bij het beschrijven van het voorstel van de verrijdbare glijgoot vroeg ik mij
al af, waarom dit nooit eerder gedaan was, want het was gewoon een
goed idee. Het voorgestelde idee bleek totaal niet iets nieuws laat staan
revolutionair te zijn als dat ik in eerste instantie dacht. Bij het schrijven
van één van de achttien verslagen - taaknummer vijftien - voor mijn
VaPro B opleiding, over de kogelmolen, kwam ik er bij mijn zoektocht
naar informatie, foto’s en visualisaties achter dat het al bestond. Een van
de grootste fabrikanten van machines voor de cement- en mineralen-
industrie, Polysius AG, had een visualisatie van een kogelmolen die hun
leveren waarbij een verrijdbare glijgoot te zien was.
Ook uit het gesprek met de twee ingenieurs van FLSmidth A/S kwam
naar voren dat zij al vaker soortgelijke oplossingen hadden geboden en
geleverd.
Vaak is een idee dat je uit de lucht plukt niet nieuw en bestaat het al, al zou het nieuw zijn of op een andere manier worden
toegepast dan is het vaak zo dat er meerdere mensen tegelijk onafhankelijk van elkaar dit idee uit de lucht plukken.
Het voorstel om de waterinjectie taan de inloopzijde te laten plaatsvinden was ook niets nieuws, dat was al bekend, maar
voor het productieproces bij ENCI IJmuiden wel.
Het onderzoek en de daarmee gepaarde randwerkzaamheden heeft dus aardig wat tijd en energie gekost, en niet alleen van
mij, er komt al bij al heel wat bij kijken voordat er eens iets is. En dat zo’n beetje alles anders is verlopen dan gepland,
oorzaak hiervan ligt in het feit dat er wel een stappenplan gemaakt kan worden maar er door problemen/uitdagingen en
voortschrijdend inzicht andere keuzes en vervolgstappen gemaakt worden, daarnaast moet er ook vooral nog gewoon
geproduceerd worden. Zie de bijlage voor het stappenplan dat er lag voordat we van start gingen met de proeven van een
langere duur, en het stappenplan zoals het achteraf gegaan is. Ook de uitkomsten die uit het onderzoek naar voren zijn
gekomen zijn soms wel verrassend te noemen.

Dankzegging
Als het waar is dat een goed begin het halve werk is, dan ben ik veel dank verschuldigd aan ploeggenoot Gert-Jan Betjes,
want hij was degene die mij met zijn werktuigkundige achtergrond heeft geholpen dan wel geadviseerd heeft bij de aanleg en
latere aanpassingen van de waterinjectie aan de inloopzijde.
Ook wil ik voor Bart van Roon, teamchef en bedrijfsmentor, mijn

waardering uitspreken, niet allerminst voor het vlot trekken van het
onderzoek door er o.a. voor te zorgen dat de benodigde slang voor
het omleidingstraject er alsnog kwam, maar ook voor de geboden
ondersteuning en uitdaging, niet alleen tijdens mijn VaPro C
opleiding maar ook ten tijde van mijn VaPro B opleiding.
Vaak heb ik de Technische Dienst TOF bezocht en ze van alles

gevraagd. Henk van ‘t Hof, Ton de Lincel en Jacob van Grootheest,
bedankt voor de hulp.
Gert-Jan Betjes
Evenzo wil ik Mehmet Kiliç bedanken, iemand waarbij ik ook
regelmatig langs ben geweest voor informatie en vragen, ook hij maakte vaak tijd
voor mij vrij om mij op weg te helpen.
Daarnaast wil ik Emiel Bosch en de collega’s van het laboratorium in Rotterdam bedanken, met name vanwege het bepalen
van de gloeiverliescijfers.
Idem dito een blijk van erkentelijkheid voor Peter de Vries, wie tijd vrij maakte om mij een korte spoedcursus cement/beton te
geven. Ook Theo van den Raadt bedank ik voor z’n informatie.
Tevens bedank ik Jos Marcelis voor het bestellen van de benodigde spullen.
Insgelijks betuig ik mijn dank voor de collega’s vanuit de vijfploegendienst welke mij ten tijde van werkzaamheden in en bij de
kogelmolen, danwel bij de uitvoering van de proeven en bemonstering geholpen hebben.

±7 Nm³/min,
ML4900 I.B.
Perslucht W.I.
staat open ±4 Nm³/min,
ML4900 U.B.
Perslucht W.I.
nog open
±2 Nm³/min,
ML4900 U.B.
Perslucht W.I.
dichtgezet
±7 Nm³/min,
ML4900 I.B.
Perslucht W.I.
opengezet
±5 Nm³/min,
ML4900 I.B.
Perslucht W.I.
nog dicht
±2 Nm³/min,
ML4900 U.B.
Perslucht W.I.
dichtgezet
Toelichting op waar en hoe de perslucht-meetresultaten verkregen zijn
Locatie van de meting
De perslucht die bij de waterinjectie wordt toegepast is afkomstig uit het persluchtnet. Dit persluchtnet wordt door een olie-
vrije compressor op druk gehouden. Het is een luchtgekoelde Atlas Copco ZT160 compressor met IMD droger, de vrije lucht
opbrengst bedraagt bij het 50 Hz - 7,5 bar type: 27,57 m³/min.
De luchtuitlaat van de compressor komt middels een toevoerleiding uit op de hoofdverdeler van het persluchtnet. De
compressor is een zogenoemde vollast-nullast geschakelde compressor, op het moment dat de gemeten druk onderuit zakt
richting de 6 bar schakelt de compressor over op vollast, het moment dat de gemeten druk 7 bar aanwijst wordt
overgeschakeld op nullast. De compressor buffert als het ware op het persluchtnet.
De hoofdverdeler verdeelt het perslucht

over een zestal hoofdtrajecten, welke
op hun beurt weer uitkomen op een
subverdeler met subtrajecten. De
toevoerleiding en de leidingen van de
hoofdtrajecten zijn van een
kogelafsluiter voorzien. De flowmeter
wordt via de kogelafsluiter, die haaks
op de leiding geplaatst is, ingebracht
en daarop vast gemonteerd. De sensor
wordt ingebracht tot de vereiste
diepgang en in lijn met de richting van
de luchtstroom. De diepte van de
sensor is af te lezen middels de
gravering op de pijp van de flowmeter.
De flowmeter is gekoppeld aan een

datalogger. Naast dat deze datalogger het mogelijk maakt de meetresultaten op te slaan, en het mogelijk maakt deze later
middels een computer uit te lezen, zijn hierin allerlei instellingen/configuraties te maken. De belangrijkste instelling is toch wel
de diameter van de leiding waarin de flowmeter was geplaatst, deze leiding heeft een nominale diameter van 100 mm. De
datalogger was zo ingesteld dat elke 30 seconden de gemiddelde waarde voor zowel de flow [m³/min] als de luchtsnelheid
[m/s] werd opgeslagen.
Meetprincipe
De meting is gebaseerd op de luchtsnelheid door middel van een thermisch meetprincipe, ook wel een thermische "massa"
flow sensor genoemd. Dit betekend dat de meting niet wordt beïnvloed door de druk in de leiding.
De meting wordt gecompenseerd naar de geldende luchtdruk en de omgevingstemperatuur (ingesteld op 1000 mbar 20 °C)
deze waarden hebben echter een minimale invloed op de meting waardoor deze normaal gesproken in Nederland niet
hoeven te worden aangepast.
Hoe de meting is uitgevoerd
Om vast te stellen hoeveel perslucht er nu eigenlijk voor de waterinjectie bij kogelmolen KM4910 verbruikt wordt is dit als
volgt uitgevoerd. De flowmeter is in de leiding van hoofdtraject B geplaatst, deze leiding voert het perslucht richting malerij
ML4900.
Wanneer malerij ML4900 in bedrijf genomen is kan het zo een half uur tot een uur duren - vooral afhankelijk van de
stilstandstijden - voordat er daadwerkelijk water in het molenlichaam geïnjecteerd wordt, omdat het even kan duren voordat
de temperatuur van de uitloopstroom opgelopen is tot de ingestelde waarde van 115 °C. De perslucht wordt door een field-
operator opengezet door met de hand de afsluiter in de persluchtleiding open te zetten, normaal gesproken gebeurt dit een
kwartier tot een half uur voordat malerij ML4900 in bedrijf genomen wordt.
Om nu vast te stellen hoeveel perslucht er t.b.v. de waterinjectie verbruikt wordt is malerij ML4900 in bedrijf genomen zonder
de perslucht van te voren open te zetten, maar deze pas open te zetten op het moment dat de temperatuur van de
uitloopstroom in de buurt van de 115 °C kwam. Bij de meting van 2 november 2011 heeft malerij ML4900 het eerste half uur
zonder persluchtverbruik t.b.v. de waterinjectie gedraaid. Dit maakte het mogelijk om het eerste half uur dat malerij ML4900
in bedrijf was het totale persluchtverbruik voor malerij ML4900 vast te stellen exclusief het deel van wat normaal gesproken
voor de waterinjectie verbruikt wordt. Door nu de gemiddelde flow over deze periode te vergelijken met de gemiddelde flow
over een periode voor de normale situatie, waarbij de perslucht voor de waterinjectie gewoon open staat, is het verschil
hierin gelijk aan het verbruik t.b.v. de waterinjectie.
Uit de meetresultaten, hierboven te zien, is naar voren gekomen dat het gemiddelde persluchtverbruik voor malerij ML4900
inclusief het persluchtverbruik voor de waterinjectie c.a. 7 Nm³/min is. Over de periode dat er geen perslucht is afgenomen
ten behoeve van de waterinjectie komt het gemiddelde persluchtverbruik voor malerij ML4900 uit op c.a. 5 Nm³/min. Het
verschil hiertussen is 2 Nm³/min, er wordt dus 2 Nm³/min = 120 Nm³/h aan perslucht voor de waterinjectie verbruikt.
Optimale maalwerking
In de onderstaande tabel wordt de aanpak stap voor stap beschreven.
STAP 1 STAP 2 STAP 3 STAP 4 STAP 5 STAP 6 STAP 7 STAP 8
free pass nozzle spiraal nozzle selectie alt. nozzle alt. nozzle selectie van nozzle lab rapportage eindevaluatie
De free pass nozzle De spiraal nozzle wordt Uit twee alternatieve De alternatieve nozzle De nozzle welke aan de De voor deze proeven Alle informatie en Er volgt een gesprek
wordt (met (met persluchtinjectie) type nozzles -voor aan wordt, als dit met de inloopzijde het meest verzamelde crashstop- resultaten worden in waarin de
persluchtinjectie) aan aan de inloopzijde de inloopzijde- wordt huidige proefopstelling belovend lijkt te zijn cement- en een verslag (scriptie) onderzoeksopdracht,
de inloopzijde uitgetest. De resultaten een alternatief voor de gaat zonder wordt geselecteerd, slakmeelmonsters gaan uiteengezet en de resultaten en het
uitgetest. De worden allereerst voorgaande twee persluchtinjectie, aan de hieruit zal nog een in één batch naar gerapporteerd, welke verslag hiervan
resultaten* hiervan vergeleken met de free nozzles geselecteerd. inloopzijde uitgetest. tweede proef volgen. Rotterdam waar voor afgesloten zal worden geëvalueerd en
worden allereerst pass nozzle aan zowel Met als objectief om na De resultaten worden deze monsters het met conclusies en beoordeeld zullen
vergeleken met de free de uitloop- als te gaan welke nozzle vergeleken met de gloeiverlies zal worden aanbevelingen. worden.
pass nozzle aan de inloopzijde. het beste kan worden nozzles uit de bepaald.Voor de
uitloopzijde. gebruikt voor de voorgaande stappen en cementmonsters
waterinspuiting waarbij de reguliere methode worden tevens de
niet langer van inspuiten aan de reguliere druksterkte
persluchtinjectie* nodig uitloopzijde. proeven uitgevoerd.
is om het water ver
genoeg en verneveld
het molenlichaam in te
krijgen.
*resultaten; procesmatig, *De pressure switch t.b.v.

gemiddelde ingespoten signalering van voldoende
hoeveelheid water, perslucht zal in de PLC
inspectie in de molen na overbrugd moeten
uitbedrijfname. worden.
Voorwaarde voor een proef is dat deze een duur van c.a. 8 uur zal hebben, waarbij ten tijde van alle proeven sprake is dat de voormaalprocessen (klinkermeel- en slakmeelproductie) ook in bedrijf zijn, dit
i.v.m. de warmte die via de voorgemalen grondstoffen het afmaalproces in wordt gebracht, en dat dit ten tijde van de proeven onderling niet te veel verschilt.
Gedurende een proef zullen er cement- en slakmeelmonsters worden genomen. Ten einde van een proef zal malerij ML4900 op crashstop uitbedrijf worden genomen, hierop volgt een inspectie in het
molenlichaam en wordt er in de lengterichting van het molenlichaam -per meter- een monster genomen. (Voor de monsters worden 1-liter bakjes gebruikt).
In de onderstaande tabel staan de uiteindelijke genomen stappen beschreven.
STAP 1 STAP 2 STAP 3 STAP 4 STAP 5
free pass nozzle spiraal nozzle lab rapportage eindevaluatie
De free pass nozzle wordt (met De spiraal nozzle wordt (met De voor deze proeven verzamelde Alle informatie en resultaten worden in Er volgt een gesprek waarin de
persluchtinjectie) aan de inloopzijde persluchtinjectie) aan de inloopzijde crashstop- cement- en een verslag (scriptie) uiteengezet en onderzoeksopdracht, de resultaten en
uitgetest. De resultaten* hiervan uitgetest. De resultaten worden slakmeelmonsters gaan in één batch gerapporteerd, welke afgesloten zal het verslag hiervan geëvalueerd en
worden allereerst vergeleken met de allereerst vergeleken met de free pass naar Rotterdam waar voor deze worden met conclusies en beoordeeld zullen worden.
free pass nozzle aan de uitloopzijde. nozzle aan zowel de uitloop- als monsters het gloeiverlies zal worden aanbevelingen.
inloopzijde. bepaald.Voor de cementmonsters
worden tevens de reguliere
druksterkte proeven uitgevoerd.
*resultaten; procesmatig, gemiddelde

ingespoten hoeveelheid water, inspectie in
de molen na uitbedrijfname.
TF
SPIRAL
Wide Range of Flows and Angles

DESIGN FEATURES SPRAY CHARACTERISTICS
• The original spiral nozzle invented by • Wide range of flow rates and spray
BETE and continuously improved! angles
• High energy efficiency • Fine atomization
• One-piece/no internal parts Spray patterns: Full and Hollow Cone
• Clog-resistant performance Spray angles: 50° to 180°
• High discharge velocity Flow rates: 2.26 to 10700 l/min
• Male connection standard; female (Higher flow rates available) 60°, 90°, 120° Metal
connection available by special order
• TF24-150 has FM approval
90°, 120° 150°, 170°

Full Cone 60° (NN) Full Cone 90° (FCN) Full Cone 150°/170°
Dimensions are approximate. Check with BETE for critical dimension applications
TF Full Cone Flow Rates and Dimensions

Full Cone, 60° (NN), 90° (FCN or FFCN), 120° (FC or FFC), 150° and 170° Spray Angles, 1/8" to 4" Pipe Sizes, BSP or NPT
Above 5 bar
not recom. for Approx. (mm) Wt. (g)
PTFE High Pressure Operation
Male Available LITERS PER MINUTE @ BAR recom. for Metal Only Free Dim. (mm) for 60° 90°
Pipe Nozzle Spray Angles K 0.5 0.7 1 2 3 5 10 20 Orif. Pass Metal Only* 120°
Size Number 60° 90°120°150°170° Factor bar bar bar bar bar bar bar bar Dia. Dia. A B C Metal Plas.
TF6 60° 90° 120° 150° 170° 3.19 2.26 2.67 3.19 4.5 5.5 7.1 10.1 14.3 2.38 2.38 42.9 14.3 42.9 28 6
1/8
TF8 60° 90° 120° 150° 170° 5.93 4.19 4.96 5.93 8.4 10.3 13.2 18.7 26.5 3.18 3.18 42.9 14.3 55.6
TF6 60° 90° 120° 150° 170° 3.19 2.26 2.67 3.19 4.5 5.5 7.1 10.1 14.3 2.38 2.38 47.6 14.3 47.6
1/4 TF8 60° 90° 120° 150° 170° 5.93 4.19 4.96 5.93 8.4 10.3 13.2 18.7 26.5 3.18 3.18 47.6 14.3 60.3 35 6
TF10 60° 90° 120° 150° 170° 9.12 6.45 7.63 9.12 12.9 15.8 20.4 28.8 40.8 3.97 3.18 47.6 14.3 60.3
TF6 60° 90° 120° 3.19 2.26 2.67 3.19 4.5 5.5 7.1 10.1 14.3 2.38 2.38
TO ORDER: specify pipe size, connection type,
TF8 60° 90° 120° 5.93 4.19 4.96 5.93 8.4 10.3 13.2 18.7 26.5 3.18 3.18
nozzle number, spray angle, and material.
TF10 60° 90° 120° 9.12 6.45 7.63 9.12 12.9 15.8 20.4 28.8 40.8 3.97 3.18
3/8 TF12 60° 90° 120°150° 170° 13.7 9.67 11.4 13.7 19.3 23.7 30.6 43.2 61.1 4.76 3.18 47.6 17.5 60.5 46 7
TF14 60° 90° 120°150° 170° 18.5 13.1 15.4 18.5 26.1 32.0 41.3 58.4 82.6 5.56 3.18
TF16 60° 90° 120°150° 170° 24.2 17.1 20.2 24.2 34.2 41.8 54.0 76.4 108 6.35 3.18
TF20 60° 90° 120°150° 170° 37.6 26.6 31.5 37.6 53.2 65.1 84.1 119 168 7.94 3.18
TF24 60° 90° 120°150° 170° 54.9 38.8 46.0 54.9 77.7 95.1 123 174 246 9.53 4.76 63.5 22.2 77.7 85 14
1/2
TF28 60° 90° 120°150° 170° 75.2 53.2 62.9 75.2 106 130 168 238 336 11.1 4.76
3/4 TF32 60° 90° 120°150° 170° 95.7 67.7 80.1 95.7 135 166 214 303 428 12.7 4.76 69.9 28.6 88.9 156 25
TF40 60° 90° 120°150° 170° 153 108 128 153 216 264 341 483 683 15.9 6.35 92.1 34.9 111 241 71
1
TF48 60° 90° 120°150° 170° 217 153 181 216 306 375 484 685 968 19.1 6.35
TF56 60° 90° 120°150° 170° 294 208 246 294 416 509 657 930 1320 22.2 7.94 111 50.8 137
1 1/2 TF64 60° 90° 120°150° 170° 385 272 322 385 545 667 861 1220 1720 25.4 7.94 111 50.8 137 624 120
TF72 60° 90° 120°150° 170° 438 309 366 438 619 758 978 1380 1960 28.6 7.94 111 50.8 143
TF88 60° 90° 120°150° 170° 638 451 534 638 902 1110 1430 2020 2850 34.9 11.1 143 63.5 175 1300 227
2
TF96 1 60° 90° 120°150° 170° 806 570 674 806 1140 1400 1800 2550 3600 38.1 11.1 176 63.5 178 1530 255
1
TF112 60° 90° 120°150° 170° 1170 825 976 1170 1650 2020 2610 3690 5220 44.5 14.3 219 88.9 235 3230 567
3
TF128 1 60° 90° 120°150° 170° 1550 1090 1290 1550 2190 2680 3460 4891 6920 50.8 14.3
1
4 TF160 60° 90° 120° 2390 1690 2000 2390 3380 4140 5350 7570 10700 63.5 15.9 257 114 4790 765
Flow Rate ( l⁄min ) = K √


bar *Dimensions are for bar stock, cast sizes may vary. **60° nozzles slightly longer; call BETE for details 1
Three turn nozzles
Standard Materials: Brass, 316 Stainless Steel, PVC, Polypropylene and PTFE (Poly. not available for TF6 thru TF10).
Spray angle performance varies with pressure. Contact BETE for specific data on critical applications.
18 www.BETE.com
SPIRAL
150°, 170° Metal 180° Metal 50° Metal
Hollow Cone 50° (N) Hollow Cone 120° (W) Hollow Cone 180° (XW) 50°, 60°, 90°, 120° 180°
Dimensions are approximate. Check with BETE for critical dimension applications
TF Hollow Cone Flow Rates and Dimensions
Hollow Cone, 50° (N), 60° (V), 90° (M), 120° (W), and 180° (XW) Spray Angles, 1/4" to 4" Pipe Sizes, BSP or NPT
Above 5 bar
not recom. for High Pressure
PTFE Operation
Approx. (mm)
Available
Male Spray LITERS PER MINUTE @ BAR recom. for Metal Only Free Dim. (mm) for Wt. (g)
Pipe Nozzle Angles K 0.5 0.7 1 2 3 5 10 20 Orif. Pass. Metal Only* 180°
Size Number 50° 60° 90° 120° 180° Factor bar bar bar bar bar bar bar bar Dia. Dia. A B C Metal Plas.
TF6 50° 60° 90° 120° 3.19 2.26 2.67 3.19 4.5 5.5 7.1 10.1 14.3 2.38 2.38 42.9 14.3
1/4 TF8 50° 60° 90° 120° 180° 5.93 4.19 4.96 5.93 8.4 10.3 13.2 18.7 26.5 3.18 3.18 47.6 14.3 47.6 35 21
TF10 50° 60° 90° 120° 180° 9.12 6.45 7.63 9.12 12.9 15.8 20.4 28.8 40.8 3.97 3.18 47.6 14.3 47.6
TF12 50° 60° 90° 120° 180° 13.7 9.7 11.4 13.7 19.3 23.7 30.6 43.2 61.1 4.76 3.18
TF14 50° 60° 90° 120° 180° 18.5 13.1 15.4 18.5 26.1 32.0 41.3 58.4 82.6 5.56 3.18
47.6 17.51 47.6 50 21
Call for the name of your nearest BETE representative.
3/8
TF16 50° 60° 90° 120° 180° 24.2 17.1 20.2 24.2 34.2 41.8 54.0 76.4 108 6.35 3.18
TF20 50° 60° 90° 120° 180° 37.6 26.6 31.5 37.6 53.2 65.1 84.1 119 168 7.94 3.18
TF24 50° 60° 90° 120° 180° 54.9 38.8 46.0 54.9 77.7 95.1 123 174 246 9.53 4.76
1/2 63.5 22.2 60.5 85 25
TF28 50° 60° 90° 120° 180° 75.2 53.2 62.9 75.2 106 130 168 238 336 11.1 4.76
3/4 TF32 50° 60° 90° 120° 180° 95.7 67.7 80.1 95.7 135 166 214 303 428 12.7 4.76 69.9 28.6 76.2 85 28
CALL 413-772-2166
TF40 60° 90° 120° 180° 153 108 128 153 216 264 341 483 683 15.9 6.35
1 92.1 34.9 92.2 425 85
TF48 60° 90° 120° 180° 217 153 181 216 306 375 484 685 968 19.1 6.35
TF56 60° 90° 120° 180° 294 208 246 294 416 509 657 930 1320 22.2 7.94
1 1/2 TF64 60° 90° 120° 180° 385 272 322 385 545 667 861 1220 1720 25.4 7.94 111 50.8 111 851 170
TF72 60° 90° 120° 180° 438 309 366 438 619 758 978 1380 1960 28.6 7.94
2 TF88 60° 90° 120° 180° 638 451 534 638 902 1110 1430 2020 2850 34.9 11.1 143 63.5 127 1300 227
TF96 60° 90° 120° 180° 806 570 674 806 1140 1400 1800 2550 3600 38.1 11.1 176 63.5 127 1530 255
3 TF112 60° 90° 120° 1170 825 976 1170 1650 2020 2610 3690 5220 44.5 14.3
219 88.9
TF128 60° 90° 120° 1550 1090 1290 1550 2190 2680 3460 4891 6920 50.8 14.3
4 TF160 60° 90° 120° 2390 1690 2000 2390 3380 4140 5350 7570 10700 63.5 15.9 257 114
Flow Rate ( l⁄ ) =K√


bar *Dimensions are for bar stock, cast sizes may vary. 1
25.4 mm for 180° Large plastic Spirals (above 2") should not be operated above 1 bar
min
Standard Materials: Brass, 316 Stainless Steel, PVC, Polypropylene and PTFE (Poly. not available for TF6 thru TF10)
TF 24 150° available in Factory Mutual-approved Brass

Spray angle performance varies with pressure. Contact BETE for specific data on critical applications.
www.BETE.com 19
WILO Nederland B.V.
Rak 18
NL 1551NAWestzaan MVIL 509/ PN16 3~
Telefoon Insta lla tie : Ho g e d ruk circula tie p o m p
Fax
Klant Project
Klantnummer Projectnr.
Contactpersoon Pos. nr.
Bewerker Location
Datum 20-05-2011 Pagina 2 / 2
[m] Opvoerhoogte Kengetal bedrijfsgegevens

95
90 De b ie t 4 m ³/h
85
80 O pvo e rho o g te 85 m
75
70
P o m p m e d ium W a te r, scho o n
65 Me d ium te m p e ra tuur 20 °C
60
55 Dichthe id 998,2 k g /m ³
1
50
3
45 Kine m a tische vis co site it 1,001 m m ²/s

40 2
35 MVIL 509
Da m pd ruk 10 kPa
30
25
20
15
10 Pompgegevens
5
Fa b rik a a t W ILO
[%] Rendement
40 MVIL 509 T yp e MVI L 509/ P N16 3~
30
20 So o rt ins ta lla tie Enk e le po m p
10 No m ina a l d ruk nive a u P N 16
[m] NPSH-waarden Min. te m p e ra tuur fluid -15 °C
6 MVIL 509
5
4 Ma x . te m p e ra tuur fluid s 90 °C
3
2
1
Asvermogen P2 MVIL 509
[kW]
1,2 Hydraulische gegevens (werkpunt)
0,8
0,4 De b ie t 3,97 m ³/h
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 [m³/h] O pvo e rho o g te 83,6 m
T o e re nta l 2900 1/m in
Asve rm o g e n P 2 1,65 kW
NP SH 0,84 m
Materialen / pakking
Sa ugg e ha e us e GG 25
W a a ie rs 304
As 316L
P a k k ing e n EP DM
Afmetingen mm
H 592
M 156
X 126
Zuig zijde R p 1¼ / P N 16
P e rs zijde R p 1¼ / P N 16
Ge wicht 26,3 kg
Motorgegevens
No m ina a l ve rm o g e n P 2 1,85 kW
No m ina a l to e re nta l 2900 1/m in
No m ina le sp a nning 3~400 V, 50 Hz
Ma x . stro o m o p na m e 7 A
So o rt b e ve ilig ing IP 54
Sp a nning s to le ra ntie
Artik e lnum m e r va n de sta nda a rd uitvo

4087773
e ring
Wijzig technische gegevens Softwareversie 3.1.9 - 24.11.2009 (Build 12) Gebruikersgroep WILO NL Gegevensstatus 01.01.2010
18 www.pnr-nozzles.com
FULL CONE NOZZLES
CAS
RF CLUSTER NOZZLE/STANDARD SPRAY
CAS multiple full cone nozzles can produce very fine droplets using
H only hydraulic pressure.
Their full cone spray pattern results from the interaction of several
hollow cone sprays, whose number (NR) is stated in the capacity table
DIA
below.
Since the droplet size depends among other factors upon the nozzle
size, these multi-orifice nozzles produce a finer spray than a standard
full cone single-orifice nozzle working at the same pressure and
delivering the same quantity of liquid.
Materials B3 AISI 316 Stainless steel on request

T1 Brass
Code RF D D1 Capacity (lpm) Dimensions

inch mm mm at different pressure values (bar) mm
0.7 1.0 1.5 2.0 3.0 5.0 10 NR DIA H
70° CAS 1153 xx 1/2 0.9 0.5 1.08 1.25 1.53 1.98 2.79 7 50 33.5
CAS 1274 xx 1.8 0.5 1.94 2.24 2.74 3.54 5.00
CAS 1343 xx 3/4 1.1 1.0 1.66 1.98 2.43 2.80 3.43 4.43 6.26 7 72 43
CAS 1551 xx 1.5 1.4 2.66 3.18 3.90 4.50 5.51 7.11 10.1
CAS 1870 xx 2.1 2.0 4.20 5.02 6.15 7.10 8.70 11.2 15.9
CAS 2116 xx 2.5 2.0 5.60 6.70 8.20 9.47 11.6 15.0 21.2
CAS 2145 xx 3.0 2.0 7.00 8.37 10.2 11.8 14.5 18.7 26.5
CAS 2184 xx 3.5 2.0 8.89 10.6 13.0 15.0 18.4 23.8 33.6
CAS 2220 xx 4.0 2.0 10.6 12.7 15.6 18.0 22.0 28.4 40.2
CAS 2342 xx 3.5 *2.0 16.5 19.8 24.3 28.0 34.3 44.3 62.6
CAS 2434 xx 4.0 *2.0 21.0 25.1 30.7 35.4 43.4 56.0 79.2
CAS 2551 xx 5.0 *2.0 26.6 31.8 39.0 45.0 55.1 71.1 101
CAS 2728 xx 6.0 *2.0 35.2 42.0 51.5 59.4 72.8 94.0 133
CAS 2385 xx 1 5.0 2.5 18.5 22.2 27.2 31.4 38.5 49.7 70.3 7 140 74
CAS 2489 xx 6.5 2.5 23.6 28.2 34.5 39.9 48.9 63.1 89.2
CAS 2685 xx 8.0 2.5 33.1 39.6 48.4 56.0 68.5 88.5 125
CAS 3130 xx 2 9.0 5.0 62.8 75.1 91.8 106 130 168 237 7 185 103
CAS 3184 xx 12.0 5.0 88.9 106 130 150 184 237 336
CAS 3245 xx 15.0 5.0 118 141 173 200 245 316 447
* Double capacity insert
FULL CONE NOZZLES
D
RG
TWO-PIECE NOZZLES/LARGE CAPACITY
H1
The larger nozzles in the D series are widely used in the industry, for a
wide variety of applications. They maintain the simple design of the
H smaller nozzles, with the inherent resistance to clogging due to design
of the X-vane, and are often manufactured out of high quality alloys
and special plastic materials.
WS Materials B1 AISI 303 Stainless steel

B31 AISI 316L Stainless steel
T1 Brass
On request special materials are quoted
Code RG D D1 Capacity (lpm) Dimensions

0.7 1.0 2.0 3.0 5.0 7.0 10 H H1 WS
60° DEQ 2235 xx 3/4 4.8 3.5 11.4 13.6 19.2 23.5 30.3 35.9 42.9 43 16 27
DEQ 2295 xx 5.5 4.5 14.2 17.0 24.1 29.5 38.1 45.1 53.9
DEQ 2370 xx 6.0 4.5 17.9 21.4 30.2 37.0 47.8 56.5 67.6
DEQ 2470 xx 7.0 4.5 22.7 27.1 38.4 47.0 60.7 71.8 85.8
DFQ 2470 xx 1 7.0 5.6 22.7 27.1 38.4 47.0 60.7 71.8 85.8 58 18 36
DFQ 2590 xx 7.8 5.6 28.5 34.1 48.2 59.0 76.2 90.1 108
DFQ 2740 xx 9.5 5.6 35.7 42.7 60.4 74.0 95.5 113 135
DGQ 2740 xx 1 1/4 9.5 5.6 35.7 42.7 60.4 74.0 95.5 113 135 74 19 41
DGQ 3118 xx 12.5 6.0 57.0 68.1 96.3 118 152 180 215
DHQ 3147 xx 1 1/2 13.0 9.0 71.0 84.9 120 147 190 225 268 85 19 50
DKQ 3188 xx 2 15.0 9.0 90.8 109 154 188 243 287 343 106 24 60
DKQ 3235 xx 16.0 11.0 114 136 192 235 303 359 429
DKQ 3294 xx 17.0 11.1 142 170 240 294 380 449 537
DLQ 3370 xx 2 1/2 17.5 11.1 179 214 302 370 478 565 676 128 27 75
DLQ 3470 xx 23.0 11.1 227 271 384 470 607 718 858
DMQ 3588 xx 3 28.0 14.3 284 339 480 588 759 898 1074 153 30 85
DNQ 3740 xx 3 1/2 29.0 17.5 357 427 604 740 955 1130 1351 190 32 105
DNQ 3940 xx 36.0 17.5 454 543 768 940 1214 1436 1716
DPQ 4117 xx 4 39.0 19.0 568 678 959 1175 1517 1795 2145 205 36 110
Code RG D D1 Capacity (lpm) Dimensions

0.7 1.0 2.0 3.0 5.0 7.0 10 H H1 WS
90° DEU 2295 xx 3/4 5.8 3.0 14.2 17.0 24.1 29.5 38.1 45.1 53.9 43 16 27
DEU 2370 xx 6.4 4.5 17.9 21.4 30.2 37.0 47.8 56.5 67.6
DEU 2470 xx 8.0 4.5 22.7 27.1 38.4 47.0 60.7 71.8 85.8
DFU 2590 xx 1 8.6 4.5 28.5 34.1 48.2 59.0 76.2 90.1 108 58 18 36
DFU 2740 xx 9.3 5.0 35.7 42.7 60.4 74.0 95.5 113 135
DFU 2830 xx 9.9 6.0 40.3 48.2 68.2 83.5 108 128 152
DGU 3118 xx 1 1/4 13.0 6.0 57.0 68.1 96.3 118 152 180 215 74 19 41
DGU 3147 xx 16.0 6.0 71.0 84.9 120 147 190 225 268
DHU 3188 xx 1 1/2 14.5 9.0 90.8 109 154 188 243 287 343 85 19 50
DKU 3235 xx 2 16.6 11.0 114 136 192 235 303 359 429 106 24 60
DKU 3294 xx 18.0 11.0 142 170 240 294 380 449 537
DKU 3370 xx 25.0 11.0 179 214 302 370 478 565 676
DLU 3470 xx 2 1/2 27.0 11.1 227 271 384 470 607 718 858 128 27 75
DLU 3588 xx 30.0 14.3 284 339 480 588 759 898 1074
DMU 3740 xx 3 30.0 17.5 357 427 604 740 955 1130 1351 153 30 85
DMU 3870 xx 32.5 17.5 420 502 710 870 1123 1329 1588
DNU 3940 xx 3 1/2 35.5 17.5 454 543 768 940 1214 1436 1716 190 32 105
DNU 4117 xx 39.0 19.0 568 678 959 1175 1517 1795 2145
DPU 4147 xx 4 42.8 25.4 710 849 1200 1470 1898 2245 2684 205 36 110
www.pnr-nozzles.com 1
SPRAY TECHNOLOGY
LIQUID SPRAY AS A PROCESS

The process of spraying a liquid can be described as composed of two phases, namely:
1 Breaking up the liquid into separated drops.
2 Directing the liquid drops onto a surface or an object, to achieve the desired result.
The above two phases are normally performed, by the types of nozzles being used in
industrial processes, at the same time by means of different techniques which shall be
illustrated in the following.
The continuous progress in the manufacturing techniques in recent years has requested the
nozzle manufacturer to make available to the industry an always more complete range of
spray nozzle types to perform the different processes in a more efficient way.
It is the interest of the engineer using spray nozzles in manufacturing processes to become
familiar with the different types of nozzles which are available today and with their individual
characteristics, in order to be able to choose the nozzle which performs with the highest
possible efficiency on a given application.
Spraying a liquid through a spray nozzle can serve different purposes, among which the most
important are the following:
1 Cooling, by means of heat transfer between the product itself and the liquid running on its
surface.
2 Washing, where the water directed onto the product takes away dirt or undesired
substances from the product surface.
3 Humidifying, with sprays carrying very little liquid quantities to the product surface,into a
chamber or into a room.
4 Metering the desired liquid quantity in a unit of time into the product being handled.
5 Applying a product on a surface, as in the case of spray painting or surface pre-treatment
before painting.
6 Increasing the liquid surface to speed up heat transfer processes or chemical reactions
and many others in numerous applications throughout modern industry.
It is self evident that the best results for every application are only obtained when the right
choices in terms of nozzle type, flow value, spray angle, drop dimensions and nozzle material
are made.
The purpose of the following pages is to give the reader the basic knowledge which is needed
to properly select a spray nozzle for a given application.
SPRAY NOZZLES
A spray nozzle is a device which makes use of the pressure energy of a liquid to increase its
speed through an orifice and break it into drops.
Its performances can be identified and described precisely, so that the design engineer can
specify exactly the spray nozzle required for a given process.
The relevant characteristics which identify the performances of a nozzle are the following:
1 The liquid flow delivered as a function of the nozzle feed pressure.
2 The opening angle of the produced spray.
3 The nozzle efficiency, as the ratio between the energy of the spray and the energy used by
the nozzle.
4 The evenness of the flow distribution over the target.
5 The droplet size distribution of the spray.
The above characteristics will be discussed in the following pages, in connection with the
different nozzle types.
SPRAY TECHNOLOGY
TECHNIQUES FOR SPRAY PRODUCTION

Many different techniques can be used to produce a spray, and most of them are used today
for nozzles to be applied in industrial processes. Based on the different techniques, the
following nozzle types can be used in industrial applications to generate a liquid spray.
1 PRESSURE NOZZLES
This is the simplest type of nozzles, where an orifice is opened into a chamber where the
liquid to be sprayed is fed under pressure. A spray is produced through the orifice with
spray pattern, flow rate and spray angle depending upon the orifice edge profile and the
design of the inside pressure chamber.
Typical pressure nozzles are the flat jet nozzles series GA, J, GX and GY.
2 TURBULENCE NOZZLES
In these nozzles the liquid moving towards the chamber preceding the orifice is given a
rotational speed component, so as to open up in a conical shape as soon as it leaves the
orifice edge because of centrifugal force. Based on the nozzle design and the technique
used to generate the rotational speed, the drops produced can be confined to the cone
outer surface (hollow cone spray) or be evenly distributed to fill the entire volume of the
cone (full cone spray).
3 IMPACT NOZZLES
Here the desired spray shape is obtained producing an impact of the liquid jet onto a
properly designed surface. The liquid jet is subsequently changed into a fluid lamina and
then broken into drops with the desired spray pattern after leaving the nozzle edge.
4 AIR ASSISTED ATOMIZERS

Fine and very fine sprays can be obtained by means of air assisted atomizers, working
upon various different principles. More detailed information about air assisted atomizing
can be found in our Catalogue "Air assisted atomizers" (ordering code CTG AZ18).
The interested reader can find further information into our Spray Handbook CTG SH02 BR, to
be obtained at no cost by any PNR Company or Distributor.
SPRAYING NOZZLE TECHNICAL PARAMETERS

Several technical properties have to be taken into account for properly selecting a nozzle, and
will be mentioned on the following page. Among them the following two are of prime interest
to the design engineer.
1 NOZZLE EFFICIENCY
A spray nozzle is a device that transforms the pressure energy of a liquid flow into kinetic
energy. The nozzle efficiency can be defined as the ratio between the energy available at
the nozzle inlet, and the energy which is used to increase the liquid velocity and create the
spray, the difference being the energy lost within the process because of friction both
inside the liquid and between the liquid and the nozzle inner surface. Depending upon the
nozzle type, and for a good quality machining, the nozzle efficiency varies between 55%
and 95% for the types commonly used in industrial processes. The above is not valid for
air assisted atomizers, which have much higher energy requirements, because of the
losses inherent in the energy transfer from compressed air to liquid surface.
2 DROPLET SIZE
For several applications the size of the droplets in the spray is of prime importance to the
final result. Considerations about how to define and measure the droplet size of a spray
are contained both in our Spray Engineering Handbook (CTG SH02), and in our Catalogue
“Air assisted Atomizers” (CTG AZ18).
www.pnr-nozzles.com 3
SPRAY PATTERNS
FULL CONE PATTERN
In a full cone spray the droplets are distributed into a volume which is limited by a cone,
having its origin point at the nozzle orifice. Such spray pattern is commonly used in a large
variety of industrial processes, since it is the one which allows to distribute in an even way
the water flow onto a surface: the full cone spray pattern is therefore useful, as a typical
example, to evenly spray cooling liquid on a still surface. Another typical use is to distribute
liquid droplets within a certain volume, like for example evenly distributing water droplets in
the inside volume of a cooling tower.
Because of the wide number of processes performed by means of full cone nozzles the
original shape has evolved into a range of specialised types, where the full cone spray pattern,
or a pattern similar to a full cone one, is obtained by different techniques.
STANDARD FULL CONE (TURBULENCE NOZZLE)

These nozzles use a specially shaped vane placed at the nozzle inlet, to give a rotational
speed to the fluid flowing through the nozzle.
STANDARD FULL CONE
Because of the rotational speed of the fluid, water exiting the nozzle orifice is subjected to
centrifugal force and opens up in the shape of a full cone.
The extent of the angle of the cone is a function of both exit speed (created from the inlet
pressure) and the internal design of the nozzle. It can vary in practice from 15° to 120°.
These nozzles can be also produced as square full cone nozzles, where the square shape of
the pyramidal spray is obtained by a special design of the outlet orifice.
Two important details have to be noted from the system designer when using these type
of nozzles:
1 - the spray angle is measured on the side of the square section
2 - the square section of the spray rotates within the distance from the nozzle orifice to the
target area.
SPIRAL FULL CONE (DEFLECTION NOZZLE) SPIRAL FULL CONE

This is not properly a full cone, but rather a continuous liquid curtain evolving with the shape
of a spiral inside a conical volume. The disadvantage of a scarcely even distribution is
compensated by an exceptionally good resistance to plugging, which makes this nozzle the
best choice in those applications where safety or system reliability are the prime concern, e.g.
fire fighting systems.
MULTIPLE FULL CONE (TURBULENCE NOZZLE, AIR ATOMIZER)

This spray pattern is used in two cases, that is:
A When a wide spray angle is to be reached with nozzles which inherently can only
produce a narrow one, or in such cases where small size droplets and rather high
capacities are required. Therefore several nozzles are grouped in a cluster with
different spray directions: the resulting spray pattern occurs from the additional group
of single nozzle sprays and the droplet size of the spray remains the same as one of
single nozzle. It must be noted that a smaller nozzle will normally make smaller drops MULTIPLE FULL CONE
as compared to a larger size nozzle of the same type operating under the same
conditions.
B When it is necessary to obtain a wide angle jet using nozzles which inherently deliver
a limited angle spray. In the case of a wide angle air atomizer, for example, the droplet
distribution is obviously not homogeneous and the result is rather a number of small
angle sprays with different directions, but still the liquid is atomized towards all the
parts of the volume to be treated
SPRAY PATTERNS
FLAT JET SPRAY PATTERN
In a flat jet spray the liquid droplets are sprayed in the shape of a flat liquid layer, with different
thickness according to the principle used to generate the spray. A flat jet spray nozzle serves
the purpose of spraying onto a surface or an object moving in a transverse direction with
respect to the one of the jet surface, a typical example being the nozzles in a car washing
tunnel. The vast majority of flat spray nozzles used in the industry work according to one of
the following principles.
IN LINE FLAT JET (PRESSURE NOZZLE)

This is the general purpose flat jet nozzle, where the liquid enters the nozzle in line with the
axis length and is fed to a pressure chamber, from where it is ejected through the nozzle
orifice. Flow value and spray angle are determined respectively from the orifice cross section
and the orifice edge profile.
IN LINE STRAIGHT JET (PRESSURE NOZZLE)

These nozzles can be considered a special kind of flat jet nozzle, with naught degree spray
angle. They are designed to produce a sharp stable stream, with powerful impact on a given
point, and serve normally to perform cleaning processes or to cut soft materials.
SPOON FLAT JET (DEFLECTION NOZZLE)

In this type of nozzle the liquid is fed under pressure to a round outlet orifice, and then
deflected onto a smooth profiled surface so as to assume a flat jet shape. This sophisticated
design is of advantage since it offers a stronger jet impact using the same feed pressure.
Higher efficiency comes from the very little energy required to just change the direction of the
liquid flow, this being the only energy required to generate the flat jet.
HOLLOW CONE SPRAY PATTERN

A hollow cone spray pattern consists of droplets concentrated onto the outer surface of a
conical shape volume, with no droplets contained in the inside of the conical jet shape.
These nozzles are normally used for smoke washing or gas cooling applications in several
industrial processes.
HOLLOW CONE (TURBULENCE NOZZLE)

These nozzles use a tangential injection of liquid into a whirling chamber to generate
centrifugal forces which break up the liquid vein as soon as it leaves the orifice. Precisely
designed orifice profiles, making use of the Coanda effect, provides the ability to obtain
very large spray angles.
HOLLOW CONE (DEFLECTION NOZZLE)

A hollow cone can also be obtained taking a liquid flow to change direction onto a properly
designed surface, in order to break the liquid into droplets and distributing them as a hollow
cone spray pattern.
This kind of nozzle is mainly used for applications in dust control and fire fighting systems.
FLSmidth A/S
VIGERSLEV ALLÉ 77, DK-2500 VALBY, COPENHAGEN, DENMARK
Telephone: 4536181000 . Fax: 4536301820
www.flsmidth.com .CVR-No.DK 15 02 88 82 .V.A.T.No. DK 15685174
Customer Services · Direct fax +45 36 44 11 19
PROPOSAL
Customer: Account: 501646-2944 Date: 09-APR-2010

ENCI IJMUIDEN BV Proposal: 31-10-65778-229-00
P O BOX 462 Customer Inquiry: Mail H. Hof 11-01-10
IJMUIDEN NL 1970 AL Terms of Sale: FCA COPENHAGEN
NETHERLANDS Terms of Payment: Current month plus 30 days
Name:
Phone:
Quoted By: LOUISE ISRAELSEN
Fax:
Phone: 45-3618-2976
Fax: 45-3644-1119
Dear Sirs,
We thank you for your above-mentioned enquiry and take pleasure in quoting you as follows:
Please note that the price comprises the steel parts (incl. wheel) as well as engineering.
In order to execute a possible order and ensure correct fitting to the modifications - already carried out by yourselves - re
visit by one of our engineers - has been foreseen.
The total costs for this visit (estimated to EUR 3.000,-) has been included in the total amount (viz. EUR 27.000,-)
Item# Product Quantity Product Description Unit Weight Unit Price Amount
No U/M (KG) (EUR) (EUR)
For Mill 9
Manufacture no. 5.905428
1 3821899 1 UMS inlet with wheel 2,500.00 27,000.00 27,000.00
EA Acc. to part list no. 520530 EA
UMS inlet with trunnion liner and

Inlet trunnion according to your
sketch with minor adjustment, to be
in accordance to FLS specification.
Bolts and tools for erection is
included.
Total Net Weight 2,500.00
Total Gross Weight, Approx. 3,000.00
FCA COPENHAGEN 27,000.00
Price(s) in EUR
PLEASE REFERENCE THE PRODUCT NUMBERS ON ALL FUTURE CORRESPONDENCE.
TERMS OF DELIVERY:
The total price is for delivery as per 'Terms of Sale' stated above all at our option and as per Incoterms 2000, necessary
packing included.
Page 1 of 2 (O)
FLSmidth A/S
VIGERSLEV ALLÉ 77, DK-2500 VALBY, COPENHAGEN, DENMARK
Telephone: 4536181000 . Fax: 4536301820
www.flsmidth.com .CVR-No.DK 15 02 88 82 .V.A.T.No. DK 15685174
Customer Services · Direct fax +45 36 44 11 19
PROPOSAL
Customer: Account: 501646-2944 Date: 09-APR-2010

ENCI IJMUIDEN BV Proposal: 31-10-65778-229-00
P O BOX 462 Customer Inquiry: Mail H. Hof 11-01-10
IJMUIDEN NL 1970 AL Terms of Sale: FCA COPENHAGEN
NETHERLANDS Terms of Payment: Current month plus 30 days
Name:
Phone:
Quoted By: LOUISE ISRAELSEN
Fax:
Phone: 45-3618-2976
Fax: 45-3644-1119
TIME OF DELIVERY: 14 working weeks, barring unforeseen events.
To be reckoned from the date of receiving your order.
WEIGHT:
The weights are approximate only, and any fluctuations in same will not affect the price stated.
COUNTRY OF ORIGIN: Europe
VALIDITY: 31.05.2010
The price is firm for an order received with all formalities satisfactorily settled in Copenhagen not later than the above
date. We reserve the right to revise our prices after this date.
TERMS OF PAYMENT:
100% payable month of invoice plus 30 days by direct transfer to our account.
GENERAL:
Our quotation is subject to our 'General Conditions of Tender and Sale (2000)'.
Yours faithfully,
FLSmidth A/S
Customer Services
Louise S. J. Israelsen H.J. Bergqvist
Page 2 of 2 (O)

Scriptie Michel Baas ENCI IJmuiden

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Scriptie Michel Baas ENCI IJmuiden

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Onderzoeksopdracht

Waterinjectie en toegang KM4910

Gemaakt door: Michel Baas, Technisch Operator

• De probleemstelling, het doel van de opdracht en de uitgangspunten die hiervoor gelden;

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 1

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 2

Proces kogelmolen KM4910

Omschrijving van de huidige situatie, welke het onderzoeksonderwerp zijn

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 3

De belangrijkste kenmerken van kogelmolen KM4910 als

De gevaren die gelden bij werkzaamheden binnen een

Doel van het onderzoek

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 4

Waarom is het problematisch?

Wat is het probleem van waterinjectie aan de uitloopzijde?

Wat is het probleem met de mangaten?

De te verrichten handelingen voordat het molenlichaam toegankelijk is:

1. De hoogspanningsschakelaar van de molenmotor in de scheidingsstand plaatsen, en van veiligheidsslot voorzien;

3. Reminrichting voor de torninrichting inschakelen, de torninrichting met de tandwielkast koppelen en inschakelen;

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 5

1. Rechtsom draaien, 11 punten voorbij de deksels (12 uur) draaien;

4. Stop, en weer linksom terugdraaien om met de deksels op 12 uur te eindigen.

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 6

De waterinjectie van de uitloopzijde naar de inloopzijde verplaatsen

De kogelmolen makkelijk toegankelijk maken, via de inloopzijde

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 7

• Hoeveel perslucht wordt er per uur verbruikt?

• Hoe is de verneveling van het geïnjecteerde water te boordelen?

Vragen m.b.t. de waterinjectie, voorgestelde situatie:

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 8

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 9

Uitvoeren van het onderzoek

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 10

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 11

Hoe is het onderzoek uitgevoerd?

Vaststellen van locatie en lengte van de lans in het molenlichaam

Dit is theoretisch, nu was het zaak om dit in de praktijk na te gaan.

Ontwerp van het omleidingstraject

Na een schema te hebben gemaakt, het besproken te hebben en het

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 12

Schrijven van stappenplannen

Uitvoeren van de proeven

Onderzoek naar aanpassing van de inlaat

Welke informatie verzameld is en hoe

Inspecties binnenin het molenlichaam

Crashstopmonstername t.b.v. het bepalen van het gloeiverliesverloop

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 13

Trendgegevens van proces uit ECS (SCADA/HMI)

1. UK4910_TI1 (uitlooptemperatuur materiaalstroom);

3. OI4920_TI (temperatuur afgas);

5. KM4910_FI1 (flow waterinjectie);

6. OV4921_JI (vermogen ontstoffingsventilator).

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 14

Resultaten van het onderzoek

Locatie en lengte van lans bepalen

Bezemsteel Afgebroken bezemsteel

Koperen pijp Stalen staaf

Spiraal-nozzle voor proef Spiraal-nozzle na proef Solid-jet nozzle aan uitloopzijde

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 16

Michel Baas • e-mail: michelbaas@gmail.com • VaPro C 17

Procesverloop 29 maart, waterinjectieproef met solid-jet nozzle

UK4910_TI1 [°C] 115,0 120,7 115,2 115,1 115,6 116,3

UK4910_TI2 [°C] 109,0 114,3 109,6 109,9 110,4 111,0

OI4920_TI [°C] 101,6 105,9 104,7 106,0 106,0 107,3