Modern Kaynak 2008

Sakarya Üniversitesi Teknoloji Fakültesi
AŞINMAYA DAYANIKLI
ÇELİKLERİN KAYNAK
KABİLİYETİ
PROF. DR. HÜSEYİN UZUN
HOŞGELDİNİZ
Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 1 /94
AŞINMA NEDİR?
* Aşındırıcı sert parçacıkların temasıyla veya birbirine temas
eden katı malzemelerin yüzeylerinde meydana gelen malzeme
kaybı veya bu yüzeylerin kullanılmaz hale gelmesi olayına
aşınma denir.
* Aşınma sonucu makine elemanları veya ekipman parçaları

zamanla aşınır ve görevlerini sağlıklı bir şekilde yerine
getiremez hale gelirler.
* Aşınma problemlerinin önüne geçebilmek amacıyla aşınmaya

dayanıklı malzemeler geliştirilmiştir.

AŞINMA ÇEŞİTLERİ NEDİR?

En sık karşılaşılan aşınma türleri:
* Abrazyon aşınması
* Erozyon aşınması
* Adezyon aşınması
* Yorulmalı aşınma

ABRAZYON AŞINMASI
* Abrazyon aşınması, katı malzeme yüzeyinin aşındırıcı sert
parçacıkların tarafından çizilmesi veya aşındırması sonucu
meydana gelen malzeme kaybı hasarı şeklindedir.
* Abrasiv aşınmaya örnek olarak, kumların kamyonlara

yüklenmesiyle kamyon damperlerinde meydana gelen aşınma
veya kömürün yüklenmesi esnasında yüksek fırın bacalarında
meydana gelen aşınmayı verebiliriz.

ABRAZYON AŞINMASI
* Abrazyon aşınması, katı malzeme yüzeyinin aşındırıcı sert
parçacıkların tarafından çizilmesi veya aşındırması sonucu
meydana gelen malzeme kaybı hasarı şeklindedir.
* Abrasiv aşınmaya örnek olarak, kumların kamyonlara

yüklenmesiyle kamyon damperlerinde meydana gelen aşınma
veya kömürün yüklenmesi esnasında yüksek fırın bacalarında
meydana gelen aşınmayı verebiliriz.
Abraziv aşınma türleri:
1- Aşındırıcı sert parçacıkların metal

yüzeyine sürtünmesi veya
yuvarlanarak yüzey üzerinde hareket
etmesi sonucu meydana gelen
abraziv aşınma
ABRAZYON AŞINMASI
2- Aşındırıcı sert parçacıkların değişik

açılarda metal yüzeyine yüksek bir
hızda çarparak veya darbe yaparak
meydana gelen abrazyon aşınma
3- Aşındırıcı sert parçacıkların, dar iki

metal arasından sıkışarak geçmeye
çalışırken her iki metalin de
yüzeylerinin aşınmasına sebep olan
abrazyon aşınma

EROZYON AŞINMASI
* Erozyon aşınması, sıvı içerisindeki sert partiküllerin malzeme
yüzeyinden yüksek hızlarda kayması ve yuvarlanması esnasında
çok sayıda parça koparması sonucunda meydana gelen aşınma
türüdür.
* Sıvılar, gazlar akış sırasında parçanın sınır yüzeylerinde

patlama veya çarpışma etkisi yaparak yüzeyden parçacıklar
koparırlar ve girdaplar etkisiyle dalgalı yüzey meydana
getirirler.
* Böylece aşınma daha da hızlanır.

EROZYON AŞINMASI
Erozyon aşınması,
- Valflerde
- pompalarda,
- pervanelerde,
- fanlarda,
- nozullarda,
- boru ve tüplerin dirseklerinde görülür.

ADEZYON AŞINMASI
Adezyon aşınması,
bir metal yüzeyinin başka bir metal yüzeyindeki hareketi

sırasındaki temas bağı ile birbirlerine kaynamış veya yapışmış
olması
ve yapışan yüzeylerin yük, hareket ve titreşim gibi sebeplerle

birbirinden ayrılarak veya
beraberinde yüzeyden kütlesel olarak parçalar kopararak

metallerin aşınma hasarına sebep olmasıdır.

ADEZYON AŞINMASI
Adezyon aşınması,
- Hidrolik pompalarda
- Hidrolik silindirlerde
- Hidrolik motorlarda karşılaşılan bir aşınma türüdür.

YORULMALI AŞINMA
Herhangi bir yüzey üzerinde tekrarlı yuvarlanma ya da kayma
sonucunda üretilen bası-çeki gerilmeleriyle katı yüzeyden
malzemenin kopması ya da ayrılması şeklinde gerçekleşir

YORULMALI AŞINMA
Yorulmalı aşınma,
- Dişli çark
- Rulmanlı yatak
- Kam mekanizmalarında
- Yuvarlanma hareketi yapan mekanizmaların
yüzeyinde görülür

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER

Üretici Ülke Üretici Firma Ticari Adı
* Aşınmaya dayanıklı İsveç SSAB Hardox HiTuf
çelikler, İngilizce olarak Hardox Extreme

Hardox 600
“wear resistance steels” Hardox 550
Hardox 500
olarak adlandırılan çelik Hardox 450
Hardox 400
tipleridir. Avusturya Voestalpine Grobblech Durostat 400
GmbH Durostat 500
Finlandiya RUUKKI Raex Ar 400
* Aşınmaya dayanıklı Almanya Dillinger Hütte GTS
Raex Ar 500
Dillidur 400
çelikler, çeşitli ülkelerde Dillidur 450
Dillidur 500
farklı firmalarca Fransa INDUSTEEL FORA 400
üretilmekte ve ticari FORA 450

FORA 500
olarak değişik isimlerle Almanya
Almanya
Salzgitter
ThyssenKrupp Stahl
BRINAR 400
XAR 400
adlandırılmaktadırlar. XAR 450
XAR 500
İngiltere Corus ABRAZO 400
ABRAZO 500
Avustralya Sandvik CREUSABRO 4800
CREUSABRO 8000
AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

GÖSTERİLİŞ ŞEKLİ
Piyasada satışa sunulan aşınmaya dayanıklı çelikler, her
firmanın geliştirdiği ticari ad ile satılmaktadır. Örneğin;
HARDOX 500
DILLIDUR 400 V
RAEX 450
DUROSTAT 600
Bu isim ifade edilirken, ilk yazı aşınmaya dayanıklı çeliğin

markasını gösterir. Markadan sonra gelen rakam ise çeliğin
brinel sertlik değerini gösterir. Örnek:
HARDOX 500 : HARDOX markası, sertliği 500 BSD

DUROSTAT 600 : DUROSTAT markası, sertliği 600 BSD


ÖZELLİKLERİ NELERDİR?
Aşınmaya dayanıklı çeliklerin en önemli özelliği, sertlik
değerinin yüksek olmasıdır.
* Sertlik, çelik levhanın plastik deformasyona uğramadan

şeklini korumasını sağlayan özelliktir.
* Yüksek sertlik değerlerine sahip olan aşınmaya dayanıklı

çelikler, tüm zorlu servis şartlarında daha uzun ömürlüdür.


Aşınmaya dayanıklı çeliklerin
tokluğu oldukça iyidir.
Yüksek tokluk demek;

-Çelik ağır darbelerde kolay
kolay şekil değiştirmediği
anlaşılır.
-Plastik deformasyona maruz

kaldığında çatlak oluşumuna
karşı direnç gösterir.
-Lokal bir çatlak meydana

gelirse, ilerlemesine karşı direnç
gösterir.


S355 (akma mukavemeti 355 MPa) Düşük alaşımlı
yüksek mukavemetli yapı çeliği ile aşınmaya
dayanıklı çeliğin sünekliğinin karşılaştırılması


ÖZELLİKLERİ
* Aşınma dayanımları yüksektir
* Sertlikleri yüksektir
* Çatlak başlama veya çatlağın ilerlemesine

karşı dirençlidirler
* Mukavemetleri yüksektir
* Darbelere karşı toklukları yüksektir.
* Kaynak kabiliyetleri iyidir
* Soğuk ve sıcak şekil değiştirme işlemine uygundur.

Bükülebilir
* Talaş kaldırılarak işlenebilir, delinebilirler

ÖZELLİKLERİ
ÖRNEK


ÖZELLİKLERİ


NERELERDE KULLANILIR
Buldozer kepçelerinde
Ekskavatör kepçelerinde


Küreme kenarlarında
Besleyicilerde


Maden ekipmanlarının aşınan parçalarında
Budama bıçaklarında


Hazır beton santrallerinin
aşınan parçalarında
Dorse imalatı


Kömür değirmenlerinde

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER NERELERDE

KULLANILIR
Zorlu koşullar için geri dönüşüm parçaları
* Atıkların parçalara ayrılması
gibi geri dönüşüm prosesleri
ekipman üzerinde büyük
baskılara yol açar.
* Kullanılan malzemeler fazla

hızlı aşınırsa, bu çok büyük
maliyetler anlamına da gelebilir.
* Verimli ve rekabetçi
kalabilmek için, kötü kullanıma
dayanabilen malzemeler
kullanmak hayati önem taşır.
Çözüm, aşınmaya dayanıklı çelik
levhalardır.


* Karayolu yapımı sırasındaki zemin kırma çalışmaları makine ve

malzemeler üzerinde büyük gerilmeler meydana gelir.
* Bir yol yapım şantiyesi aşınmaya dayanıklı çelik için

mükemmel bir yerdir.
Zemini kazmak ve malzemeyi nakletmek tipik aşınma
durumlarıdır.
* Aşınma parçaları ve şantiyedeki makinelerde aşınmaya
dayanıklı çelik kullanılarak, artan taşıma kapasiteleri ve yolun
ulaşıma daha çabuk hazır hale getirilmesiyle bir çok zaman
tasarrufu sağlanabilir.



Madencilik için gerçek avantajlar
Madencilik operasyonları donanım üzerinde büyük beklentiler

yaratır. Aşınma direnci söz konusu olduğunda, taviz vermenin
bedeli ağır olabilir.
Aşınmaya dayanıklı çelik levhası, madencilik sektörüne tüm
üretim akışı boyunca emsalsiz avantajlar sağlar. Bunlara
madencilik operasyonlarında önemli fark oluşturan ekonomik
faydalar da dahildir.


AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN KAYNAK

KABİLİYETİ
Aşınmaya dayanıklı çeliklerin kaynak işleminde dikkate
alınarak yapılması gereken
hususlar şunlardır:
1- Kaynak öncesi temizlik

2- Kaynak ağızlarının hazırlanması, kaynak ağzı ve kök
aralığının belirlenmesi
3- Elektrot veya kaynak teli seçimi
4- Ön tav ve pasolar arası sıcaklıklarının belirlenmesi
5- Kaynak parametrelerinin seçimi ve ısı girdi miktarının
belirlenmesi
6- Gazaltı kaynağında koruyucu gaz seçimi
7- Kaynak sonrası gerilim giderme tavı
8- Soğuk çatlak oluşumundan kaçınmak için yapılması
gereken işlemler
1- KAYNAK ÖNCESİ TEMİZLİK

* Aşınmaya dayanıklı çelikler piyasaya sürülmeden önce
levhanın korozyona karşı korunması amacıyla düşük çinko
silikatlı astar ile boyanırlar. Dolayısıyla kaynaklı imalata gelen
çelik levhaların üzerinde astar boya mevcuttur.
* Bazı işletmeler kaynak işlemini hızlandırmak için bu astarı

temizlemeden kaynak yaptırırlar. Astarın düşük çinko içermesi
nedeniyle temizlenmeden kaynak yapılabilir.
* Fakat çinko içeren astarın varlığı,
kaynak esnasında gözenek oluşumuna
sebep olur. Bu nedenle gözenek
oluşumunun önüne geçebilmek için
kaynak öncesi bu astarın kaynak
bölgesinden temizlenmesi tavsiye
edilir. Astar, kaynak bölgesi
etrafındaki alandan fırçalanarak veya
taşlanarak kolayca temizlenebilir
1- KAYNAK ÖNCESİ TEMİZLİK

* Ayrıca eğer çinko içeren
astar kaynak bölgesinden
temizlenmezse, kaynak
esansında buharlaşan
çinkoyu soluyan
kaynakçının sağlığı üzerinde
zararlı etkilere sebep
olabilir.
Dolayısıyla kaynak yapılan

ortamın iyi havalandırılması
gerekir.
* Kaynak bölgesinde yağ,

kir gibi maddeler de kaynak
öncesinde temizlenmesi
gerekir.
2- KAYNAK AĞIZLARININ HAZIRLANMASI

* Aşınmaya dayanıklı çelik levhalarda malzeme kalınlığına bağlı
olarak kaynak ağzı açmak gerekebilir.
* Kaynak ağızları tornayla, termik kesme yöntemleriyle, plazma

ve lazer kesim yöntemleriyle yapılabilir.
* Düzgün bir kaynak ağzı açılması için ya tornalama yapmak ya

da plazma veya lazer kesim yöntemlerini kullanmak tavsiye
edilir.

2- KAYNAK BAĞLANTISINDA KÖK ARALIĞI

* Aşınmaya dayanıklı çelik levhaların kaynak ağzı açılmış veya
açılmamış alın birleştirilmesinde, kök aralığı olarak maksimum
3 mm bırakılmalıdır.
* T iç köşe birleştirilmelerinde de alt levha ile dik levha

arasında maksimum 3 mm aralık bırakılması tavsiye edilir.
* Eğer kök aralığı bırakılmazsa, kaynak bölgesinde, hidrojen

çatlağı problemleri ile karşılaşılabilinir.

2- KAYNAK BAĞLANTISINDABAŞLANGIÇ VE
BİTİŞ YERLERİ
* Kaynak bölgesinde hidrojen çatlaklarını önlemek
için kaynağın başlangıç ve bitiş noktaları, köşeye
denk gelmemesine dikkat edilmelidir.
* Mümkünse, kaynak başlangıç ve bitiş noktaları, bir

köşeden en az 5-10 cm uzakta olmalıdır.

2-Aşınmaya dayanıklı çeliklerin kesilmesi ve

kaynak ağzı açılmasında dikkat edilmesi
gereken hususlar
* Aşınmaya dayanıklı çelikler nispeten kesme ortamına göre
soğuk olabilecek depodan alınıp hemen kesilmemelidir.
* Kesmeden önce levhanın oda sıcaklığına kadar gelmesi için
beklenmelidir.
* Kaynak ağzı açılacak levhalar depodan bir gün önce çıkarılıp
işleme atölyesine getirilmeli ve levhanın ortam sıcaklığına
gelmesi beklenmelidir.
* Kesim sonrası kaynak ağızlarındaki çapaklar taşlama ile
temizlenmelidir.
* Çelik levhaların
kalınlığına göre
tavsiye edilen
çalışma sıcaklığı
uygulamalıdır.

2-Aşınmaya dayanıklı çeliklerin depolanması
* Çelik levhalar, arasına tahta takozlar yerleştirerek

depolanmalıdırlar.
* Olumsuz hava şartlarından korunmalıdırlar.

3- KAYNAK ELEKTROTU VEYA KAYNAK TELİ

SEÇİMİ
* Aşınmaya dayanıklı çelikler için elektrot seçimi,
konstrüksiyondan beklenen performans
özelliklerine dikkat ederek yapılmalıdır.
* Eğer kaynak dikişinin ana malzemeye göre daha

sünek olması isteniyorsa, sünek elektrotlar
seçilmedir.
* Eğer kaynak dikişinin de aşınmaya dayanıklı

olması isteniyorsa yüksek mukavemetli elektrotlar
tercih edilmelidir.
* Genelde kök dikiş ve ara pasolarda sünek

elektrotlar, kapak pasoda ise yüksek mukavemetli
elektrotlar tercih edilir.


SEÇİMİ
Aşınmaya dayanıklı çelikler için tavsiye edilen kaynak
elektrotları şunlardır:
1- Akma mukavemeti ana metalden daha düşük olan ferritik

elektrotlar (akma mukavemeti 500 MPa)
2- Yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar (akma mukavemeti
700 MPa)
3- Aşırı yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar (akma
mukavemeti 900 MPa)
4- Akma mukavemeti ana metalden daha düşük olan östenitik
elektrotlar (akma mukavemeti 500 MPa)
5- Sert dolgu kaynağı elektrotları ( 300 – 600 HBW arasında
Brinel sertlik değeri)

3- KAYNAK ELEKTROTU VEYA KAYNAK TELİ SEÇİMİ
FERRİTİK ELEKTROTLAR KULLANILDIĞINDA DİKKAT EDİLMESİ

GEREKEN HUSUSLAR
* Ferritik kaynak elektrotlarının içerdiği hidrojen miktarı,

kaynak dikişinde soğuk çatlama probleminin oluşmasında temel
etkendir.
* Aşınmaya dayanıklı çelikler, eğer yüksek mukavemetli ferritik

elektrotlarla kaynak edilmişlerse, ITAB’dan ziyade kaynak
dikişinde soğuk çatlak oluşma ihtimali mevcuttur.
* Bu nedenle ferritik elektrotların hidrojen içeriğinin oldukça

düşük olmasına dikkat edilmelidir.
* Elektrotlarda hidrojen içeriğinin (HD) HD ≤ 5 ml/100 gr (H5)

değerinden daha az olacak şekilde tercih edilmesi oldukça
önemlidir.

3- KAYNAK ELEKTROTU VEYA KAYNAK TELİ SEÇİMİ
FERRİTİK ELEKTROTLAR KULLANILDIĞINDA DİKKAT EDİLMESİ

GEREKEN HUSUSLAR
Aşınmaya dayanıklı çeliklerin akma mukavemetleri ile

kullanılabilecek ferritik elektrotların akma mukavemetlerinin
karşılaştırılması gösterilmektedir.


SEÇİMİ
1- Akma mukavemeti ana metalden daha düşük olan ferritik elektrotlar
(akma mukavemeti 500 MPa)
* Akma mukavemeti ana metalden daha düşük olan ferritik

elektrotlar, genellikle S355 yapı çeliklerinin kaynağında
kullanılır. Fakat aşınmaya dayanıklı tüm çeliklerin kaynağında
da bu tür elektrotlar kullanılmaktadır.
* Akma mukavemeti ana metalden daha düşük olan ferritik

elektrotlarla aşınmaya dayanıklı çelikler kaynak edildiğinde,
kaynak metalinin sünekliği ana metalinkinden daha düşüktür.
* Kaynak metalinin tokluğu oldukça iyidir.


SEÇİMİ
* Bu tür elektrotların, yüksek mukavemetli kaynak elektrotlarına göre
aşınmaya dayanıklı çeliklerin kaynağında kullanılması halinde elde
edilebilecek avantajlar, şunlardır:
1- İyi kaynak özellikleri

2- Piyasadan kolayca temin edilebilir ve geniş bir seçim aralığı vardır.
3- Fiyatları diğer elektrotlara göre daha düşüktür
4- Kaynak bölgesinde daha düşük gerilim meydana gelir
5- Tok ve sünek bir kaynak dikişi elde edilir.
6- Karbon eşdeğerliliği düşüktür ve daha düşük sertlik meydana gelir
7- Eğer iyi kurutulmuş elektrot kullanılırsa soğuk çatlama tehlikesi

düşüktür
8- Daha düşük ön tav sıcaklıklarında kaynak yapabilme imkânını sağlar




SEÇİMİ
2- Yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar (akma mukavemeti 700
MPa)
•Yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar, sertleştirilmiş ve

temperlenmiş yüksek mukavemetli S690 çeliklerinin
kaynağında kullanılır. Eğer yüksek mukavemetli kaynak dikişi
ve aşınmaya dayanıklı bir kaynak dikiş yüzeyi isteniyorsa bu
elektrotlar tercih edilmelidir.
Yüksek mukavemetli ferritik elektrotlarla yapılan kaynak

dikişinin mukavemeti, akma mukavemeti ana metalden daha
düşük olan ferritik elektrotlardakinden daha yüksektir.


SEÇİMİ
MPa)
* Bu elektrotların sertleşme kabiliyeti yüksek olması nedeniyle kaynak

işleminde bazı özel önlemler alınmalıdır ki, soğuk çatlama problemi ile
karşılaşılmasın.
* Eğer kaynaklı bağlantı, aşınmaya ve aşırı darbelere maruz kalacak

özel amaçlı uygulamalarda bu elektrot kullanılabilir.
* Kalın levhalar daha hızlı soğur, ince levhalar daha yavaş soğur. Kalın
levhalarda ısının kaçması için kesit daha fazla olduğu için ısı daha hızla
kaçar ve kalın levha ince levhalara göre daha hızlı soğur. Özellikle
kalınlığı az olan çelik levhalarda tercih edilirler. Çünkü ince levhalar
daha yavaş soğur ve soğuk çatlama tehlikesi daha azdır.
* Eğer elektrotun karbon eşdeğerliliği ana metalden daha büyükse, ön

tav sıcaklığı elektrotun karbon eşdeğerliliğine göre seçilmelidir.

MPa)


SEÇİMİ
3- Aşırı yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar (akma mukavemeti
900 MPa)
* Bu elektrotlar, aşırı yüksek mukavemetli çeliklerin

kaynağında kullanılırlar. Akma mukavemetleri 900 MPa
civarındadır. Bu elektrotların kullanıldığı yerler oldukça
sınırlıdır.
* Eğer aşınmaya dayanıklı bir kaynak metali isteniyorsa, aşırı

yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar tercih edilebilir.
Bu elektrotlara örnekler şunlardır;

Gazaltı masif kaynak telleri: EN ISO 16834-A G Mn4Ni2CrMo veya
SFA/AWS A5.28 ER120S-G
Gazaltı özlü kaynak telleri: EN ISO 18276-A T 89 4 Z M M 3 H5 veya

SFA/AWS A5.28 E120C-G H4


SEÇİMİ
3- Aşırı yüksek mukavemetli ferritik elektrotlar (akma mukavemeti
900 MPa)
Dikkate alınması gereken hususlar:

* Ferritik kaynak elektrotları düşük hidrojen içeriğine sahip
bazik karakterli özelliğe sahip olması tavsiye edilmektedir.
* Özellikle özlü kaynak telleri, tozaltı kaynak tozu, elektrik ark

kaynak elektrotları bazik karakterli olacak şekilde tercih
edilmelidir.
* Bazik karakterli elektrotlar veya tozlar, çok çabuk nem
kaparlar. Buda hidrojen miktarlarının artması demektir. Bu
nedenle bazik karakterli elektrotlar, nemlenmeyecek şekilde
depolanmalıdır. Nemlenen elektrotlar veya tozlar mutlaka
kurutulmalıdır. Elektrik ark elektrotları ise kullanılmadan önce
300-400°C’ye kadar ısıtılmaları tavsiye edilir.


SEÇİMİ
paslanmaz elektrotlar (akma mukavemeti 500 MPa)
* Östenitik kaynak mikroyapısının hidrojen

hassasiyeti, ferritik kaynak mikroyapısına göre daha
düşüktür.
* Bu nedenle aşınmaya dayanıklı çeliklerin

birleştirilmesinde alternatif olarak bu elektrotlar da
kullanılır.
* Bu elektrotların akma mukavemetleri 500 MPa’lın

altındadır. Bu nedenle kaynak metalinin mekanik
özelliği ana metalden daha düşüktür.

SEÇİMİ
Bu elektrotların kullanılması halinde sağlanabilecek avantajlar

şunlardır:
1- İyi bir kaynak metali özelliği sağlar

2- Piyasadan kolayca temin edilebilir
3- Fiyatı diğer elektrotlara göre daha pahalıdır
4- Kaynak bölgesinde düşük gerilim oluşturur
5- Tokluk ve sünekliği oldukça iyidir.
6- Östenit kaynak mikroyapısında soğuk çatlama tehlikesi
yoktur.
7- Genelge ön tav sıcaklığı uygulanmaz
8- Gerilmelere karşı dayanıklı bir kaynak metali sağlar.


SEÇİMİ
* Bu elektrotlar aşınmaya dayanıklı çeliklerden

yapılmış ekipmanların tamir edilmesi işlemlerinde
tercih edilirler.
* Bu elektrotlar kök paso kaynağı, altlık kullanılarak
yapılan kök kaynağı ve kısa kaynak dikişi
işlemlerinde tercih edilirler.
* Ayrıca 500 BHV aşınmaya dayanıklı çelikten
yapılan ve zor servis şartlarında çalışan ekipmanların
kaynağında da bu östenitik paslanmaz elektrotlar
tercih edilir.



SEÇİMİ
5- Sert dolgu kaynağı elektrotları ( 300 – 600 HBW arasında Brinel
sertlik değeri)
* Aşınmaya dayanıklı çeliklerin üzerine daha da sert bir yüzey

elde etmek için sert dolgu işlemi yapılmak istendiğinde de bu
tür elektrotlar kullanılır.
* Bu elektrotların sertlikler 300 – 400 BSD (30-40 Rockwell C)
arasındadır. Bu elektrotlar, %3-%15 arasında Cr içerirler.
* Sert dolgu elektrotlarıyla yüzeyin 500 – 500 BSD’ne ulaşması

sağlanır. Çünkü bu elektrotlar, dolgu işleminden sonra
soğurken havada sertleşerek, sertlikleri artar.
* Aşınmaya dayanıklı çeliklerin sert dolgu işlemleri için önerilen
kaynak elektrotları şunlardır:
%0.4 C - %6 Cr - %0.6 Mo içeren sert dolgu elektrotu
%0.7 C - %10 Cr içeren sert dolgu elektrotu
%4.5 C - %33 Cr içeren sert dolgu elektrotu

SEÇİMİ
5- Sert dolgu kaynağı elektrotları ( 300 – 600 HBW arasında Brinel
sertlik değeri)
* Bu elektrotlarla sert dolgu işlemi yaparken özel önlemler

alınarak yapılmalıdır ki soğuk çatlak tehlikesi meydana
gelmesin.
* Soğuk çatlak probleminin oluşmaması için ön tav

uygulanması önerilir. Ayrıca aşınmaya dayanıklı levha üzerine
daha sünek olan östenitik paslanmaz elektrotuyla bir tampon
tabakası oluşturulur. Daha sonra bu tampon tabakası üzerine
sert dolgu işlemi yapılır. Böylece soğuk çatmama tehlikesi
giderilmiş olunur.

4- ÖN TAV SICAKLIĞININ BELİRLENMESİ

* Aşınmaya dayanıklı
çeliklerde soğuk çatlama
tehlikesinin önüne
geçebilmek için kaynağın
yavaş soğuması yani
soğuma süresinin daha
uzun olması gerekir.
* Bunu başarmak için

uygun ön tav sıcaklığının
uygulanması ve ısı girdi
miktarının doğru
belirlenmiş olması gerekir.


Uygun ön tav sıcaklığı seçiminde dikkate alınması gereken
hususlar şunlardır:
• Çeliğin veya kaynak elektrotunun karbon eşdeğerliği
• Birleştirilecek levha kalınlığı
• Isı girdi miktarı
• Kaynak elektrotlarının içerdiği hidrojen miktarı
• Kaynak elektrotunun akma mukavemeti değeri
• Kaynak elektrotunun ferritik mi östenit mi olup olmadığı
• Aşınmaya dayanıklı çelik türü


* Çeliğin levha kalınlığı, levhanın sertliği ve karbon eşdeğerliliği
artarsa, ön tav sıcaklığının da artması gerekir.
* EN 1011-2 standardına çelik birleşik levha kalınlığına göre

tavsiye edilen ön tav sıcaklıkları aşağıda verilmiştir.


* Çok pasolu kaynak işlemlerinde, önceki paso bir sonra
çekilecek paso için gerekli ön tav sıcaklığını oluşturacağı için
birinci kaynak pasosundan sonra tekrar ön tav yapmaya gerek
olmayabilir.
* Yalnız pasolar arası sıcaklığın ön tav sıcaklığından düşük

olmamasına ve 220°C’den de daha fazla olmamasına dikkat
edilmelidir.
* Eğer düşük hidrojen içerikli (HD ˃ 5 ml/100g) elektrotlar

kullanılıyorsa daha düşük ön tav sıcaklığı tercih edilebilir.


* Tamir kaynaklarında veya kısa pasolu kaynaklarda, ön tav
sıcaklığı biraz yüksek seçilebilir. Çünkü küçük ve lokal kaynak
dikişleri, hızlı soğuduğu için kaynak dikişinde sertlik artışı
olabilir.
* Kaynaklı konstrüksiyonlarda kaynak başlangıç ve bitiş

noktalarının köşelere denk gelmemesine dikkat edilmelidir.
* Bir önceki Tabloda verilen ön tav sıcaklıklarını bazı

durumlarda arttırabiliriz. Fakat bu artış 220°C ‘yi geçmemelidir.
* Örneğin, karmaşık ve değişik kalınlıklarda levhaya sahip

konstrüksiyonlarda, ağır şartlar altında çalışacak
konstrüksiyonlarda tabloda verilen ön tav değerinin üzerindeki
bir ön tav sıcaklığı tercih edilebilir.


HARDOX aşınmaya dayanıklı çelikler için tavsiye edilen ön tav
sıcaklıkları

5- KAYNAK PARAMETRELERİNİN VE ISI GİRDİ

MİKTARININ BELİRLENMESİ
* Aşınmaya dayanıklı çeliğin t8/5 soğuma süresinin 10-20

saniye olacak şekilde, Kaynak parametrelerini ve
dolayısıyla kaynak ısı girdi miktarını belirlenmelidir.
* Pratikte t8/5 soğuma süresinin 10 saniye olması için

minimum ısı girdi miktarı ve t8/5 soğuma süresinin 20
saniye olması için de maksimum ısı girdi miktarı belirlelir.
* Çok az t8/5 soğuma süresinde (hızlı soğuma olur)

ITAB’ın sertliği artar ve soğuk çatlama tehlikesi doğar.
* Çok fazla t8/5 soğuma süresinde de (yavaş soğuma

olur) sertlik, mukavemet ve darbe tokluk direnci düşer.


Aşağıdaki diyagramda 400, 450 ve 500 Brinel sertlik değerine
sahip aşınmaya dayanıklı çeliklerin MAG, Gazaltı özlü tel
kaynağı ve elektrik ark kaynağı ile yapılan alın ve T köşe
kaynakları için malzeme kalınlığına göre tavsiye edilen ısı girdi
miktarları verilmektedir.




HARDOX aşınmaya dayanıklı çeliklerin kaynak işleminde tavsiye
edilen ısı girdi miktarı (Q) aşağıdaki diyagramda gösterilmiştir.

6- GAZALTI KAYNAĞINDA KORUYUCU GAZ SEÇİMİ
* MAG Gazaltı kaynağında karışım gazları, TIG

kaynağında ise Ar gazı tercih edilir.
* Karışım gazı olarak, Ar + CO2 gazı karışımları

kullanılır.

6- GAZALTI KAYNAĞINDA KORUYUCU GAZ SEÇİMİ
* MAG Gazaltı kaynağında için önerilen karışım

gazları

7- KAYNAK SONRASI GERİLİM GİDERME TAVI

Aşınmaya dayanıklı çeliklere kaynak sonrası bir gerilim giderme
tavlaması uygulandığında, çeliğin sertliği, mukavemeti ve
aşınma direnci düşer.
O nedenle kaynak sonrası gerilme giderme tavı genelde

önerilmez.
Yandaki
diyagramda
aşınmaya dayanıklı
çeliklerde kaynak
sonrası gerilim
giderme tavı
uygulandığında,
çelik sertliğinin
nasıl değiştiği
gösterilmektedir.


BÖLGESİNİN SERTLİK DAĞILIMI
Aşınmaya dayanıklı çeliklerin mukavemet ve sertliği, çeliğe
katılan alaşım elementleriyle ve sertleştirme ısıl işlemiyle
kazandırılır. Ergitme kaynağında ulaşılan maksimum sıcaklık
değeri 1500°C’dir. Sonuç olarak bu çeliklerin kaynak işleminde
kaynak bölgesinde sünek bölgeler meydana gelebilir. Genellikle
de ITAB içerisinde yer alır.
* Kaynak metali genellikle ana

metalden daha sünektir.
* ITAB’ın sertliği ana metalden daha

düşüktür.
* Kaynak bölgesine ait tipik sertlik

değişimi yandaki diyagramda
gösterilmiştir.


Sertlik eğrisinin dağılımı nasıl değişir?
* Aşınmaya dayanıklı çeliklerin kaynak bölgesinde yer
alan ITAB’ın sertliği ana metalden daha düşüktür.
* S355 yüksek mukavemetli çeliklerin kaynak bölgesinde
yer alan ITAB’ın sertliği ise ana metalden daha yüksektir.
* Aşınmaya dayanıklı çeliklerde kaynak metalinin sertliği
ısı girdi miktarına ve kaynak elektrotunun içerdiği alaşım
elementlerine bağlı değişir.
* Aşınmaya dayanıklı çeliklerde ergime hattı sınırına
yakın ITAB içerisindeki sertlik ana metale yakın
değerdedir.
* Isı girdi miktarı arttığında (t8/5 soğuma süresi artar)
ITAB’ın sertliği azalır.
* Isı girdi miktarı azaltılırsa ITAB içerisindeki düşük
sertlik bölgesi daralır.

* ITAB içerisindeki sertlik düşüşü, aşınma dayanımı yüksek

fakat kalınlığı az olan aşınmaya dayanıklı çeliklerde daha
fazladır.
* ITAB içerindeki sertlik düşüşünün önüne geçmek için ince

levhaların kaynağı 20°C yapılmalı ve ön tav uygulanmamalıdır.
* Bazı durumlarda aşınmaya dayanıklı çelikten imal edilen

konstrüksiyonların her bölümü aşınmaya veya yüksek gerilime
maruz kalmayabilir. Bu tarz yerlerin kaynağında oluşabilecek
ITAB içerisindeki düşük sertlik bölgeleri, konstrüksiyonun
ömrüne olumsuz yönde etki etmediğini de dikkate almak
gerekir.

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN KAYNAĞININ

SOĞUK ÇATLAMA HASSASİYETİ
* Aşınmaya dayanıklı çeliklerin kaynak işleminde karşılaşılan en

önemli kaynak hatası, soğuk çatlamadır.
* Soğuk çatlama, hidrojen içeriğine bağlı olarak gerçekleştiği

için bu hataya hidrojen çatlağı da denilir.
* Soğuk çatlaklar, kaynak metalinin soğumasından bir saat ila

birkaç gün içerisinde ortaya çıkabilirler.
* Bu tip çatlaklara, birleştirilen çelikte oluşan iç kalıntı

gerilimler ve hidrojen içeriği yol açar.
* Kalın malzemeler, kaynak sonrası daha hızlı soğuma ve daha

fazla iç gerilim oluşması sebebi ile daha fazla soğuk çatlama
eğilimi gösterirler.


Kaynak bölgesinde soğuk çatlakların meydana gelebileceği
bölgeler:
Kaynak metali, ITAB, Kaynak dikişinin köşesinde, kaynak
dikişinin altlarında, kök aralığında ve yüksek gerilme
bölgelerinde oluşur.


Soğuk çatlama tehlikesi üç farklı etkene bağlı olarak ortaya
çıkar:
1) Kaynaklı bağlantının hidrojen içeriği,

2) kaynaklı bağlantının mikroyapısı ve
3) kaynaklı bağlantının maruz kaldığı gerilme seviyesi


Mikroyapı: Aşınmaya dayanıklı çeliklerin mikroyapısı, sert

martenzittir.
* Dolayısıyla kaynak metali ve ITAB’ında martenzit mikroyapısı
söz konusu olacaktır. Eğer kaynak işleminde kaynak bölgesi çok
çabuk soğursa, martenzit yapısı çok sert olur ve süneklik azalır.
* Bu tarz bir mikroyapı, soğuk çatlama tehlikesi riski taşır.

Aşınmaya dayanıklı çeliğin ve kullanılacak elektrotun karbon
eşdeğerliliği, sertleşebilme kabiliyeti hakkında ön fikir verir.
* Yüksek karbon eşdeğerliliği demek, mikroyapı sertliğinin de o

nispette yüksek olması demektir. Gerekli önlemlerin alınması
gerekir.


Hidrojen içeriği: Hidrojen atomları, çok küçük olduğundan çelik
içerisine kolayca girebilir. Çeliğin üretilmesi esnasında çelik
içerisine girmiş çok düşük seviyelerde hidrojen mevcuttur.
Aşınmaya dayanıklı çeliklerin hidrojen hassasiyeti yüksek

olduğundan bu çeliklerin üretiminde hidrojen miktarının
mümkün olduğunca düşük seviyelerde kalmasına dikkat edilir.
Bu nedenle aşınmaya dayanıklı çeliklerin kaynağında soğuk

çatlamaya sebep olacak hidrojen, dışarıdan kaynak bölgesine
girecektir. Örneğin, elektrot örtüsünden, kaynak tozlarından,
havadan, kaynak bölgesindeki kirlilikten.


Hidrojen çözünürlülüğü östenit, ferrit ve martenzit fazlarında
farklılıklar gösterir. Hidrojen özellikle yüksek sıcaklıklarda ve
östenit fazında diğer fazlara göre daha fazla çözünür.
Kaynak esansında, çeliğin yüksek sıcaklıklardaki östenit fazında

fazlaca hidrojen çözündüğünü farz edelim. Kaynak dikişinin
soğuması esnasında mikroyapı ferrit veya martenzite
dönüşecektir.
Bu fazlar ise östenit fazından daha düşük seviyede hidrojen

çözündürme özelliğine sahiptir. Dolayısıyla östenit fazında fazla
miktarda çözünen hidrojen atomlarının çoğu, ferrit veya
martenzit fazında girebilecekleri rahat bir yer bulamayınca,
atomlar arasına zorla girerek o bölgede bir çekme gerilmesine
sebep olurlar. Bu çekme gerilmesi de o bölgede kılcal
çatlakların oluşmasına sebep olur. Böylece soğuk çatlak veya
hidrojen çatlağı kaynak bölgesinde meydana gelir.

* Kaynaklı bağlantı üzerindeki gerilim: Kaynaklı
birleştirmelerde mutlaka kalıntı gerilmeler meydana gelecektir.
Kaynaklı bağlantının mukavemeti, kaynak metalinin
mukavemeti tarafından belirlenir.
* Kaynak bölgesindeki kalıntı gerilmeler, dolgu metalinin

mukavemeti, konstrüksiyonun rijitliği ve levhanın kalınlığına
bağlı olarak meydana gelir. Kaynak bölgesindeki yüksek kalıntı
gerilmeleri varlığı, soğuk çatlama tehlikesi riskini daima arttırıcı
rol oynar.
* Kaynak bölgesindeki hidrojen içeriği düşük olsa bile eğer

bölgede kalıntı gerilme varsa soğuk çatlama tehlikesi söz
konusudur. Sert ve kırılgan bir kaynak mikroyapısı da hidrojen
içeriği düşük olsa bile soğuk çatlama riski taşır.


Aşınmaya dayanıklı çeliklerde Soğuk çatlak kaynak hatası nasıl
önlenir?
• Kaynak bölgesine hidrojenin girişine engel olmak gerekir.
Kaynak bölgesi boya, yağ, kir gibi maddelerden temizlenmesi
gerekir.
• Düşük hidrojen içerikli veya iyi kurutulmuş kaynak elektrotları
veya tozları tercih edilimelidir. En düşük hidrojen içerikli olan
yani maksimum 5 ml/100g hidrojen içeriğine sahip elektrotlar
kullanılmalıdır. Hidrojen seviyeleri yüksek, orta, düşük, çok
düşük ve en düşük hidrojen içerikli olmak üzere EN 1011-2:
2001 standardına göre 5 gruba ayrılmıştır:
•Seviye A Yüksek >15 ml/100g
•Seviye B Orta 10 ml/100g
•Seviye C Düşük 5 ml/100g
•Seviye D Çok düşük 3 –5 ml/100g
•Seviye E En düşük 3 ml/100g

önlenir?
•Bazik karekterli iyi kurutulmuş elektrot, özlü kaynak teli veya

kaynak tozu tercih edilmelidir.
•Hidrojenin kaynak bölgesinden çıkışına izin verilecek şekilde

kök aralığı bırakılmalıdır (maksimum 3 mm)
•Kaynakta soğuma süresini arttırmak için ön tav sıcaklığı

kaynak öncesi uygulanmalıdır.
•Çok pasolu kaynaklarda uygulanan ön tav sıcaklıkları da

pasolar arası sabit tutulmaya çalışılmalıdır.


önlenir?
• Çeliğin mukavemeti ve levha kalınlığı fazla ise kaynak sonrası

soğuk çatlak tehlikesinin oluşma riskinin artacağını hatırdan
çıkarmamak ve önlemler almak gerekir.
• Soğuk depolama şartlarında bekleyen aşınmaya dayanıklı

çelik levhalar, kaynak öncesinde kaynak yapılacak ortama
getirilmeli ve levha sıcaklığının ortam sıcaklığı ile eşleşecek
kadar bekletilmelidir.
• Kaynak metalinde martenzit faz oluşumunun önüne

geçebilmek için kaynak parametrelerini çok iyi belirlemek
gerekir.


* Kaynak metalindeki kalıntı gerilmelerin

azaltılmasında en etkin rol oynayan husus, akma
mukavemeti ana metalden daha düşük olan ferritik
ve östenitik kaynak elektrotlarını tercih etmektir.
* Gerilimi azaltmak için ince levhaların kaynağında

geniş kaynak dikişleri yerine dar kaynak dikişleri
çekilmelidir. Kaynaklı konstrüksiyonun her yerinde
sıcaklığın aynı olmasına dikkat edilmelidir.

DİNLEDİĞİNİZ İÇİN
TEŞEKKÜR EDERİM

Modern Kaynak 2008

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Modern Kaynak 2008

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Sakarya Üniversitesi Teknoloji Fakültesi

PROF. DR. HÜSEYİN UZUN

* Aşınma sonucu makine elemanları veya ekipman parçaları

* Aşınma problemlerinin önüne geçebilmek amacıyla aşınmaya

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 2 /94

AŞINMA ÇEŞİTLERİ NEDİR?

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 3 /94

* Abrasiv aşınmaya örnek olarak, kumların kamyonlara

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 4 /94

* Abrasiv aşınmaya örnek olarak, kumların kamyonlara

Abraziv aşınma türleri:

1- Aşındırıcı sert parçacıkların metal

2- Aşındırıcı sert parçacıkların değişik

Abraziv aşınma türleri:

3- Aşındırıcı sert parçacıkların, dar iki

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 6 /94

* Sıvılar, gazlar akış sırasında parçanın sınır yüzeylerinde

* Böylece aşınma daha da hızlanır.

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 7 /94

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 8 /94

bir metal yüzeyinin başka bir metal yüzeyindeki hareketi

ve yapışan yüzeylerin yük, hareket ve titreşim gibi sebeplerle

beraberinde yüzeyden kütlesel olarak parçalar kopararak

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 9 /94

- Hidrolik motorlarda karşılaşılan bir aşınma türüdür.

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 10 /94

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 11 /94

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 12 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER

çelikler, İngilizce olarak Hardox Extreme

üretilmekte ve ticari FORA 450

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

Bu isim ifade edilirken, ilk yazı aşınmaya dayanıklı çeliğin

HARDOX 500 : HARDOX markası, sertliği 500 BSD

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 14 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

* Sertlik, çelik levhanın plastik deformasyona uğramadan

* Yüksek sertlik değerlerine sahip olan aşınmaya dayanıklı

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 15 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

Yüksek tokluk demek;

-Plastik deformasyona maruz

-Lokal bir çatlak meydana

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 16 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 17 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

* Çatlak başlama veya çatlağın ilerlemesine

* Darbelere karşı toklukları yüksektir.

* Kaynak kabiliyetleri iyidir

* Soğuk ve sıcak şekil değiştirme işlemine uygundur.

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 19 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLERİN

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 20 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 21 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 22 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 23 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER

Prof. Dr. Hüseyin UZUN-Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü 24 /94

AŞINMAYA DAYANIKLI ÇELİKLER