A) Beton imalatında kullanılacak agreganın edilen en büyük tane büyüklüğü; betonun

kullanılacağı yapı elemanının şekil, cins ve en dar kesitinin boyutu, beton örtü tabakası (pas payı)
kalınlığı ile betonun dökümünde kullanılacak yönteme bağlıdır. Agrega en büyük tane
büyüklüğü,
En dar kesitin kalıp genişliğinin 1/5’inden,
Döşeme derinliğinin 1/3’ünden,
Donatılı betonda en küçük donatı aralığının 3/4’ünden,
En küçük paspayı kalınlığının 3/4’ünden büyük olmamalıdır. [1]

Bu limitlere göre beton dökülecek yapı elemanının boyutları;

 En küçük genişlik 50 cm  100 mm
 En küçük kalınlık 20 cm  66 mm
 En yakın iki donatı arasındaki mesafe 40 mm  30 mm
 En küçük paspayı kalınlığı 35 mm  26,25 mm olarak hesaplanmıştır.

Yapılan hesaplara göre, en büyük agrega tane büyüklüğü 16 mm olarak belirlenmiştir. Çünkü
bu değerlerden küçük bir değer olmalıdır. Üretilecek olan beton prekast eleman üretiminde
kullanılacağı için maksimum agrega boyutu olarak 16 mm uygun görülmüştür.

Dmax 16 mm kullanılabilir çünkü üretilecek beton prekast eleman yapımında

kullanılacağından ince malzemelerin yer alabileceğinden dolayı, agregaların
granülometrilerini göz önüne alarak 16 mm elek aralığından tüm agregaların geçmiş olması
gerekir. Bu nedenle ödevde verilmiş olan Tablo 1’den, 3 farklı olarak Kum 1, Kum 2, KT1
belirlenmiştir.
Geçen (%)
Özgül
Agrega Elek aralığı(mm)
Ağırlık
0,25 0,50 1 2 4 8 16
Kum 1 18 45 85 95 100 100 100 2,56
Kum 2 22 29 65 74 93 96 100 2,66
KT 1 0 0 0 1 5 52 100 2,73
A16 3 6 12 21 36 60 100
 B16 8 20 32 42 56 76 100

İncelik modülleri,
k Kum 1 = (82+55+15+5+0)/100 = 1.57
k Kum 2 = (78+71+35+26+7+4+0)/100 = 2.21
k Kırma Taş 1 =(100+100+100+99+95+48+0)/100 = 5.42

Grafiğe göre, agregaların B16 referans eğrisini kestikleri eşit uzaklıklardan tahminen
değerleri belirlenmiştir. x+y+z= 1 olacak şekilde referansı kestiği noktalara göre karışımdaki
değerleri tahmini olarak verilmiştir ve excel kullanılarak denemeler yapılmıştır. Hesaplar
sonucu:
Kum 1 = %15 yani 0.15,
Kum 2 = %25 yani 0.25,
KT 1 = %60 yani 0.60 olarak karışımdaki değerleri bulunmuştur.
 Geçen(%)
Agrega Elek aralığı(mm)
Özgül Ağırlık
0,25 0,50 1 2 4 8 16

Kum 1 2.7 6.75 12.75 14.25 15 15 15 2,56

Kum 2 5.5 7.25 16.25 18.5 23.25 24 25 2,66

KT1 0 0 0 0.60 3 31.2 60 2,73

Karışım
8.2 14 29 33.85 41.25 70.2 100
(Toplam)

k karışım= ((100-8.2)+(100-14)+(100-29)+(100-33.85)+(100-41.25)+(100-70.2))/100 = 3,135

Karışımın granülometrisinin A16 ve B16 eğrilerinin arasında olduğu görülmüştür. Agregalar

için verilen oran karışımın referans eğrileri arasında kalmasını sağlamıştır bu yüzden oranlar
aynıdır ve deneme yoluyla yapılan yüzdeler karışımı sağlamıştır.

B) VeBe deneyi özellikle çok düşük çökme değerine sahip (20mm’den az ya da sıfır çökme)
kuru karışımların kıvamını değerlendirmeye yönelik belki de en uygun deney yöntemidir.
Maksimum agrega çapının 63mm’den fazla olduğu karışımlar için uygun değildir. VeBe
deneyi aynı zamanda prekast, öngerilmeli beton uygulamaları ve çelik lifli, düşük
işlenebilirliğe sahip karışımlar için uygun bir yöntem olabilir. [2] Bizim üreteceğimiz beton
 prekast elemanların yapımında kullanılacağı için
taze betonumuzda kıvam ölçmek için VeBe deneyi
uygun görülmüştür.

Deney Kapsamı: Vebe deneyi, Vebe süresinin

belirlenmesi yoluyla taze beton kıvamını tayin
etmek amacıyla yapılır. Bu deney, agrega en büyük
tane büyüklüğü 63 mm’den daha fazla olan
betonlara uygulanmaz. [3]

Prensip: Taze beton, kalıp (çökme hunisi) içerisine

sıkıştırılarak doldurulur. Kalıp yukarı doğru
çekilerek alınır ve taze beton kütlesi serbest
bırakılır. Saydam bir disk beton kütlesi üzerine,
betona temas edinceye kadar indirilerek betonun
çökmesi kaydedilir. Titreşim masası çalıştırılır ve
saydam diskin alt yüzünün çimentoyla tamamen
kaplanması (temas etmesi) için geçen süre ölçülür.
Kronometreden okunan süre, en yakın saniyeye
yuvarlatılarak kaydedilir. Bu değer, deneye tâbi
tutulan taze betonun kıvamını ifade eden Vebe süresidir. [3]
İşlem: Vebe ölçer, yatay konumdaki rijit bir taban üzerine yerleştirilir ve silindir şekilli kap
titreşim masasına sıkıca bağlanır. Çökme kalıbı nemlendirilir ve silindirik kabın içerisine
yerleştirilir. Tutma kolu döndürülerek huni, çökme kalıbı üzerine getirilir ve kalıba temas
edecek şekilde indirilir. Alınan taze beton, çökme kalıbına, üç tabaka halinde ve her tabaka
kalıp yüksekliğinin yaklaşık olarak 1/3’ü olacak şekilde doldurulur. Doldurma esnasında her
tabaka, sıkıştırma çubuğu ile 25 defa şişlenerek sıkıştırılır. En üst tabakanın doldurulmasında,
sıkıştırma işlemine başlanılmadan önce beton seviyesinin kalıp üst yüz seviyesinden daha
yukarıda olması sağlanmalıdır. En üst tabakanın sıkıştırılma işlemi tamamlanınca, sabitleme
vidası gevşetilir, huni yukarıya kaldırılır ve huni silindirik kap dışına gelecek şekilde kol
çevrilir, vida yeni konumda tekrar sıkılır. Çökme kalıbının üst seviyesinden taşan fazla beton,
sıyrılıp alınır. Kalıp, düşey şekilde yukarıya doğru çekilerek alınır. Kol çevrilerek saydam
disk beton kütlesi üzerine getirilir, vida gevşetilir ve disk betona temas edinceye kadar
dikkatlice indirilir. Betonda düzgün çökme olması şartıyla, disk, beton kütlesinin en
yüksekteki noktasına temas eder ve bu esnada vida sıkılır. Çubuk üzerindeki bölümlerden,
beton çökmesi okunur ve kaydedilir. Vida, saydam diskin silindirik kap içerisinde kolayca
aşağı hareket etmesini temin etmek üzere gevşetilir. Titreşim masası çalıştırılır ve aynı anda
kronometre başlatılır. Bu işlem yapılırken taze betonun nasıl sıkıştığı saydam diskten
gözlenir. Diskin alt yüzeyi, çimento hamuru ile tamamen kaplandığı an kronometre ve
titreşim durdurulur. Geçen süre bir saniye doğrulukla kaydedilir. Deney işlemi, betonun
kalıba doldurulmaya başlanılmasından itibaren 5 dakika içerisinde tamamlanmalıdır. [3]

Vebe sınıfları Sınıf Vebe süresi Yanda yer alan tablo TS EN 206 standardından
(saniye)
V 01) 31 alınmış olup, taze beton kıvamını tespit etmek
amacıyla kullanılan VeBe deneyindeki kıvam
V1 30-21
sınıflarını göstermektedir. Deney metotlarının
V2 20-11 belirli kıvam sınırları dışında hassas olmaması

V3 10-6 nedeniyle, Vebe süresi ≤ 30 saniye ve> 5 saniye

limitlerinde bulunmalıdır ve plastik kıvam
V 41) 5-3
sağlanmalıdır. Taze beton kıvamı ≥ V 4 olan
betonlar, yüksek oranda su azaltıcı / süper akışkanlaştırıcı kimyasal katkılarla imal
edilmelidir. VeBe sınıfları aşırı kurudan (V0), akıcıya (V4) doğru sıralanmaktadır. 5sn’den
kısa ve 30 sn’den uzun VeBe süreleri elde edilen betonlar bu deney ile işlenebilirlikleri
değerlendirilemeyecek betonlardır. [3] Bu nedenle betonumuzda bekleyeceğimiz işlenebilir
plastik kıvamı sağlayabilmek adına deney sonucu, VeBe süresi 5 ve 30 saniye arasında
kalmalıdır. Özellikle V2 sınıfı ne çok akıcı ne çok kuru olduğundan en ideal sınıf olarak
değerlendirilebilir ve süre olarak 11-20 saniye arasında VeBe süresiyle ideal işlenebilirlikte
bir beton beklenebilir.

C) Yapı elemanları Batı Anadolu’da yapılacak olup, denize çok yakın bir bölgede
kullanılacaktır. TS EN 206 standardına göre Donatı veya diğer gömülü metal ihtiva eden
betonun deniz suyunda bulunan klorürlere veya deniz suyundan kaynaklanan tuz taşıyan hava
ile temas etmesi halinde etki sınıfı olan XS sınıfından XS 1 seçilmiştir. XS 1 için; Hava ile
taşınan tuzlara maruz, fakat deniz suyu ile doğrudan temas etmeyen çevrede ve etki sınıfının
meydana gelebileceği yere ait örnek olarak sahilde veya sahile yakın yerde bulunan yapılar
örnek verildiğinden XS 1 uygundur. [4]
XS 1 çevresel etki sınıfı için TS EN 206 standardında bulunan Çizelge F.1 den beton karışımı
ve özellikleri için önerilen sınır değerleri belirlenmiştir. Bu değerler;

En büyük su/çimento oranı 0,50

En küçük dayanım sınıfı C30/37
En az çimento içeriği(kg/m3 ) 300
En az hava içeriği (%) - [4]

D)Yapı projesine göre, betonun sınıfı C40’tır.

Betondaki dayanım ve su/çimento oranı arasındaki bağıntıyı bulmak için aşağıdaki
deneyler uygulanabilir.
 Basınç deneyi
 Eğilmede çekme deneyi
 Yarmada çekme deneyi
-Bu deneyler arasında en önemli ve en yaygın olan deney basınç deneyidir.

-TS 802 çizelge 7 yukarıda verilmiştir. [1]

Bu çizelgeye göre istenilen C40 beton sınıfı için hedef basınç dayanımları silindir için 48
MPa; küp için ise 58 MPa olarak belirlenmiştir.
-Su/Çimento oranı ve dayanım arasındaki bağıntı farklı su/çimento örnekleri hazırlanarak
deneyler sonucunda gözlemlenebilir.

-Uygulanacak olan deneyler 28. Gün sonundaki uygun kür koşullarında bekletilmiş betona
uygulanmalıdır.

Su/çimento oranı, betonun (katkılı veya katkısız) dayanım sınıfı ve maruz kalacağı dış
etkilerin şiddeti (çevre etki sınıfları) ile ilişkilidir.

-TS EN 206 standardında bulunan çizelge F.1 yukarda gösterilmektedir. [4]

-Beton dökülecek bölgenin özelliklerine göre çevresel etki sınıfımız XS1 olduğundan en
büyük su/çimento oranımız %50 olmalıdır.
-TS 802 çizelge 8’de bulunan 28 Günlük beton basınç dayanımlarına göre yaklaşık s/ç
oranları yukarıda gösterilmiştir. [1]
-Beton dökülecek bölgede donma-çözünme riski fazla olmadığı için hava sürükleyici katkı
kullanılmasına gerek yoktur. Çizelge 8 incelenirse C40 beton üretmek için su/çimento oranı
%42 olarak belirlenebilir.

Güvenli tarafta kalmak için en düşük su/çimento oranını almamız gerektiğinden

su/çimento sınırımız %42 olarak belirlenebilir. (0.42)

Kullanılacak kalıpların seçimi için TS 802 çizelge 7 tekrar incelenirse[1];

Silindir numune için: çap=150mm, yükseklik= 300mm
Küp numune için: 150*150*150mm,
ebatlarındaki kalıpların kullanımı uygundur.

Alınacak numune sayısı için tekrardan TS EN 206 incelenir. [4] Bu standartta bulunan çizelge
13 aşağıda gösterilmiştir.

-Deneyimizde alınacak numune sayısı 3 olarak belirlenebilir. Alınacak numunelerin boyutları;

 Silindir numune için: çap=150mm, yükseklik= 300mm
Küp numune için: 150*150*150mm,
olarak belirlenebilir.

Numunelerin saklanma koşulları aşağıdaki gibidir.

-Numuneler, alındıkları yerden taşınmadan, kalıp içerisinde yeterli sertliğe ulaşıncaya kadar,
dış etkilerden, şoktan titreşimden ve kurumadan,

- 20 ± 2 °C veya sıcak iklimlerde 25 ± 2 °C sıcaklıkta, rüzgardan ve nem kaybından

korunacak bir ortamda,

-Kirece doygun suda,

-Beton döküldükten sonra en az 7 gün ıslak tutulmalıdır

Numunelerin 2. gün, 7. gün ve 28. gün dayanımları incelenmeli. Norm dayanımı

olarak da isimlendirilen 28 günlük basınç dayanımı yukarıda bulunan Çizelge 7’de gösterilen
hedef basınç dayanımlarını sağlamalıdır.
E) Betonun üretileceği hazır beton santralindeki ortalama standart sapma 2,5 MPa olarak
verilmiştir.
Buna bağlı olarak C40 sınıfı beton elde etmek için gerekli beton sınıfı :
fca = fcd + 1,48*σ = 40+ 2,5*1,48 = 43,7 MPa

fcd : Projede öngörülen dayanım

σ : Şantiyede üretilen betonların dayanımlarının standart sapması
1,48 : %95 için gauss dağılım katsayısı

Beton kıvamı plastik olduğundan dolayı ödevde verilen Tablo 2 den su miktarı 190 kg/m3
seçilir.

E=190 kg (su)

S/C oranı TS EN 206 ‘dan 0,42 seçildi. (D şıkkından yararlanırsak)

C= 452,38 kg s/ç oranından bulunur ve C şıkkında bulunan çevresel etki sınıfının

gerekliliklerine göre; en az çimento içeriğinden büyüktür yani uygundur.

Çimento dozajının kontrolü:

Cmin = 550 / (5 Dmax) = 316 kg yukarıda bulunan çimento değerinden daha küçüktür ve
su/çimento oranı için yerine konulduğunda istenen maksimumum s/ç oranını geçtiği için
kullanılmaz.
Hava miktarının bulunması;
TS 802’nin 5.7. maddesine göre hava oranı seçilir.

Agrega en büyük tane büyüklüğü, (mm)

Maksimum agrega büyüklüğünün(16 mm) hava sürüklenmemiş beton eğrisini kestiği nokta
2,2 olduğu için hava oranı %2 olarak alınır. (0.20)
Agrega hacminin hesaplanması
1 m³ beton=1000 dm³ =V çimento +V su +V agrega + V hava
V agrega=1000-Vçimento-Vsu-Vhava
V agrega=1000- [(452,38/3.1) + (190/1) + 20]
(Çimento Özgül Ağırlığı= 3.1 ödevde verilmiştir.)
V agrega=644.07 dm3

Agrega miktarlarının hesaplanması

Kum 1=644.07*0.15*2.56= 247.32 kg
Kum 2=644.07*0.25*2.66= 428.3 kg
KT1 =644.07*0.60*2.73= 1054.98 kg

1 m³ betonun teorik bileşimi;

Çimento=452,38 kg
Su=190 kg
Kum=247.32 kg
 KT1=428.3 kg
KT2=1054.98 kg

Birim ağırlık=2372.98 kg/m³

F) Maliyet :
 Agrega : 1 birim/ton
 Portland çimentosu : 5 birim/ton
 Akışkanlaştırıcı : 100 birim/ton
 Uçucu kül : 3 birim/ton
 Yüksek fırın cürufu : 4 birim/ton
Not : - Uçucu kül ve yüksek fırın cürufunun etkilikleri 0.7 ve 1.0 olarak alınacaktır.
-Betonun erken yaş dayanımı dikkate alındığında, 1 m3 betonda izin verilen en yüksek
puzolan içeriği çimento içeriğinin % 30’udur.
-Süperakışkanlaştırıcı içeriği çimento içeriğinin % 1’idir. Bu miktar
süperakışkanlaştırıcı su içeriğini % 15 azaltmaktadır.

Optimum beton karışımı hesabı:

1.durum:
%30 yüksek fırın cürufu ve süperakışkanlaştırıcı kullanılacaktır.
S= 190*%85=161,5 kg S/C oranı TS EN 206 ‘dan 0,42 seçildi.
C= 384.52 kg olur. Süperakışkanlaştırıcı Katkı (k)=C*%1= 3.84 kg
Vkatkı= 3,84 dm3 Çimentonun %30’u cüruf olacaktır ve M cüruf =115.35kg
Kullanılacak yeni çimento miktarı C= 269.17kg
Vsu=161,5 dm3 Vkatkı=3.84 dm3 Vçimento=86.82 dm3 Vcüruf=39.77 dm3
Va = 1000-( Vsu + Vkatkı + Vçimento + Vcüruf )=708.06 dm3
Agrega=1802.98kg
Maliyet = (1802.98 x 1/1000)+( 384.52 x5/1000)+(3,84x100/1000)+(115.35 x 4/1000)=4.570
birim
2.durum:
%30 uçucu kül ve süperakışkanlaştırıcı kullanılacaktır.
W= 190*%85=161,5 kg W/C=0,42 buradan C= 384.52kg olur.
Süperakışkanlaştırıcı Katkı (k)=C*%1= 3,84 kg ; Vkatkı= 3,84 dm3
Çimentonun %30’u uçucu kül olacaktır, etkinlik katsayısı 0,7 dir ve M uçucukül =164.79 kg
Kullanılacak yeni çimento miktarı C= 219.73kg
Va = 1000-( Vsu + Vkatkı + Vçimento + Vuçucukül )=688.87 dm3
Agrega=1850.97kg
Maliyet =(1850.97/1000)+(219.73X5/1000)+(3.84X100/1000)+(164.79X3/1000)=3.82 birim
3.durum:
%15 cüruf , %15 uçucu kül ve süperakışkanlaştırıcı kullanılacaktır.
W= 190*%85=161,5 kg W/C=0,42 buradan C= 384.52kg olur.
Süperakışkanlaştırıcı Katkı (k)=C*%1= 3,84 kg ; Vkatkı= 3,84 dm3
M cüruf =55.67kg M uçucukül =82.39 kg
Kullanılacak yeni çimento miktarı C= 246.46kg
Va = 1000-( Vsu + Vkatkı + Vçimento + Vuçucukül + Vcüruf )=698.51dm3
Agrega=1823.11kg
Maliyet =(1823.11/1000)+(246.46X5/1000)+(3.84X100/1000)+(82.39
X3/1000)+(55.67X4/1000)=3.90 birim

4.durum:
%20 cüruf, %10 uçucu kül ve süperakışkanlaştırcı kullanılacaktır.
W= 190*%85=161,5 kg W/C=0,42 buradan C= 384.52kg olur.
Süperakışkanlaştırıcı Katkı (k)=C*%1= 3,84 kg ; Vkatkı= 3,84 dm3
M cüruf =74.22kg M uçucukül =54.92 kg
Kullanılacak yeni çimento miktarı C= 255.38kg
Va = 1000-( Vsu + Vkatkı + Vçimento + Vuçucukül + Vcüruf )=701.72dm3
Agrega=1880.61kg
Maliyet =(1823.11/1000)+(255.38X5/1000)+(3.84X100/1000)+(54.92 X3/1000)+(74.22
X4/1000)=3.94 birim
5.durum:
%10 cüruf, %20 uçucu kül ve süperakışkanlaştırıcı kullanılacaktır.
W= 190*%85=161,5 kg W/C=0,42 buradan C= 384.52kg olur.
Süperakışkanlaştırıcı Katkı (k)=C*%1= 3,84 kg ; Vkatkı= 3,84 dm3
M cüruf =37.11kg M uçucukül =109.84 kg
Kullanılacak yeni çimento miktarı C= 237.57kg
Va = 1000-( Vsu + Vkatkı + Vçimento + Vuçucukül + Vcüruf )=695.3dm3
Agrega=1863.4kg
Maliyet =(1823.11/1000)+(237.57X5/1000)+(3.84X100/1000)+(109.84 X3/1000)+(37.11
X4/1000)=3.87 birim
6.durum:
%5 cüruf, %25 uçucu kül ve süperakışkanlaştırıcı kullanılacaktır.
W= 190*%85=161,5 kg W/C=0,42 buradan C= 384.52kg olur.
Süperakışkanlaştırıcı Katkı (k)=C*%1= 3,84 kg ; Vkatkı= 3,84 dm3
M cüruf =18.55kg M uçucukül =137.3 kg
Kullanılacak yeni çimento miktarı C= 228.67kg
Va = 1000-( Vsu + Vkatkı + Vçimento + Vuçucukül + Vcüruf )=692.08dm3
Agrega=1854.8kg
Maliyet =(1823.11/1000)+ (228.67X5/1000)+(3.84X100/1000)+(137.3X3/1000)+(18.55
X4/1000)=3.83 birim
Elde edilecek optimum beton karışım oranları 2.durumdur; %30 uçucu kül
Maliyeti 3.82 birimdir.

G) Taze veya sertleşmiş betonun bazı özelliklerini değiştirmek üzere, karıştırma işlemi
esnasında betona, çimento kütlesine oranla az miktarlarda ilâve edilen malzemelere katkı
maddeleri adı verilir. Katkı maddeleri çoğunlukla beton karışım suyuna katılır. Gereğinden
fazla kullanıldığında aksi etkiler oluşturabileceği gibi yine gereğinden az kullanıldığı taktirde
hiç bir faydası olmayabilir. 1960’lı yıllara kadar betonda katkı maddelerinin kullanılması
gereksiz görülmüştü. Sonrasında beton kimyasal katkı maddeleri betonun vazgeçilmez bir
parçası haline gelmiştir. Batı ülkelerinde üretilen betonların %50’sinden fazlasında katkı
maddesi kullandığı gözlemlenmektedir. Kimyasal katkı maddelerinin kullanımı artık
yaygınlaşmış durumdadır. Katkısız beton üretimi pek tercih edilmeyen bir durumdur. Fakat,
uygulama gerektiği gibi yapılmaz ise, katkı maddesinden iyi sonuç alınmaz. Karışım hesabı,
üretimi ve kürü yöntemlere uygun yapılmaz ise, betonun kalitesi katkı maddesi ile
iyileştirilemez. Katkı maddelerinin amaç dışında bazı olumsuz yan etkileri de vardır. Beton
katkı maddeleri kullanıldıkları betonda, çimento ve ikincil bağlayıcı maddelerle ve aynı anda
kullanılan diğer kimyasal katkı maddeleriyle uyumsuzluk gösterebilirler. [5]
Betonun işlenebilmesini geliştirmek için kullanılan katkı maddeleri arasında ilk
verilebilcek örnek akışkanlaştırıcı katkılardır. Akışkanlaştırıcılar kıvamı değiştirmeden su
miktarının azalmasını sağlayan veya su miktarını değiştirmeden çökme ve yayılmayı arttıran
katkılardır. Bu durum çimentı tanelerinin dispersiyonunu iyileştirerek betonun işlenebilirliğini
arttırmaktadır. Akışkanlaştırıcı katkılar daha az su kullanımı dolayısıyla daha yüksek bir
dayanım sağlar ve kıvamı arttırdığı içinse pompalanabilirliği arttırırlar. Katkı dozajı % 0,3-0,6
arasında tutulmalıdır. Kullanılması gereken aralığın dışına çıkılması durumunda priz
gecikmesi ile karşılaşılabilir. [5]
Betonun işlenebilmesini iyileştiren bir diğer katkı ise priz geciktirici katkılardır. Priz
geciktirici katlılar karışımın, plastik halden katı hale geçmeye başlama süresini uzatan
kimyasal katkılardır. Bu katkılar, katkısız karışıma göre priz başlangıcını 90 dk, priz sonunu
ise 360 dk kadar geciktirmektedir. Bu katkılar daha çok sıcak havalarda tercih edilir. Sıcak
havalarda betonun işlenebilirlik özelliklerini iyileştirip yerleştirilme ve yüzey bitirme
işlemlerini kolaylaştırır. Katkı dozajı %0,2-2 arasında tutulmalıdır. Bu katkılar dökümün ilk
günlerinde mukavemet değerlerini düşürebilir ve betonun ilk sıcaklığını düşürmek için
betonun bileşenlerinin soğutulması, çimento dozajının ayarlanması veya mineral katkı
kullanımı yollarından yararlanılabilir. [5]
Betonda katkı maddesi olarak kullanılan mineral malzemelerin mutlaka ince taneli
durumda olmaları gerekmektedir. Uçucu kül ve silis dumanı gibi malzemeler, yan ürün olarak
elde edildikleri halleriyle, ince taneli malzemelerdir. Öte yandan, volkanik tüf, granüle yüksek
fırın cürufu, pişirilmiş kil gibi bazı malzemelerin beton katkı maddesi olarak
kullanılabilmeleri için, öğütülmeleri ve tanelerinin inceliğinin en az portland çimentosu
tanelerine getirilmeleri gerekmektedir. [5]
İyileştirilmesi istenen taze beton ve harç özellikleri:
 Su miktarını artırmadan işlenebilirlik özelliklerinin iyileştirilmesi veya işlenebilirlik
özelliklerini değiştirmeden su miktarının azaltılabilmesi,
 Su içeriğini artırmadan çökme ve yayılma özelliklerinin artırılabilmesi,
 Priz süresinde gecikme veya hızlanma sağlanabilmesi,
 Taze betonda oturmanın azaltılması veya önlenmesi, ya da bir miktar şişme
yapmasının sağlanabilmesi,
 Terleme karakteristiklerinin düzenlenmesi,
 Segregasyonun azaltılması,
 Yerine yerleştirilmiş beton veya harcın bitirme işlemi sırasında yüzey özelliklerinin
iyileştirilmesi,
 Pompalanabilirlik özelliklerinin iyileştirilmesi,
 Reolojik özelliklerin ayarlanabilmesi,
 Kıvam kayıplarının engellenebilmesi,
 Döküm hızının artırılabilmesi. [5]
Nano teknolojiden faydalanılarak üretilen bazı nano malzemeler de beton
teknolojisinin gelişmesindeki etkin rolünü edinmişlerdir. Magnetic nano-particles , nano
ölçek viskozite düzenleyiciler, Nano TiO2 çimento esaslı malzemeler için kullanılması
planlanan veya kullanılan, araştırmacıların üzerinde zaman harcadıkları nano taneciklerin
bazılarıdır. Nano tanecikler, çimento hidratasyonu ile birlikte anıldığında genellikle
hidratasyon kinetiklerini hızlandırıcı bir etki olarak akla gelmektedirler. AL2O3, TiO2,
ZrO2, Fe2O3, C-S-H fazı, amorf SiO2 gibi farklı nano tanecikler akla gelmektedir.
Bahsedilen nano taneciklerin bir kısmı, hidratasyonun üzerinde devam edeceği çekirdekler
meydana getirerek reaksiyonun hızlanmasına yardımcı olurken (C-S-H), SiO2 gibi
bazıları ise puzolanik reaksiyon yardımıyla hidratasyon kinetiklerinin hızlanmasına
yardım ederler. Özellikle ultra yüksek dayanımlı betonlarda, daha yüksek performans için
daha ince taneciklere ihtiyaç duyulmaktadır. Mikro silikadan daha ince tanecikler gerek
particle packing, gerekse puzolanik aktivite açısından ultra yüksek dayanımlı beton
üretiminde kullanılabilmektedir. Bu ince taneciklerin kullanılmasıyla daha yüksek
 dayanımlar elde edilebilmektedir. Çok ince taneciklerin kullanımı, kendiliğinden yerleşen
betonun reolojik özellikleri üzerinde olumlu etkiler yaratmaktadır. [6]
Beton özellikleri ve hidratasyon mekanizması üzerindeki etkileri en yaygın olarak
araştırılmış olan nano malzemelerden bir tanesi de sentetik olarak üretilen nano malzeme
Nano silika (kolloid silika) dır. Kolloid silika yayılmış taneciklere sahiptir ve yoğun
olarak 5- 100 nm arasında değişen ayrık küresel şekillidir. Maksimum konsantrasyonu
tanecik ebatlarına bağlıdır. 5nm tanecikler ağırlıkça %15 ini, 8nm tanecikler ağırlıkça
%30 unu, ve son olarak 100 nm lik tanecikler %50 sini oluşturur. Kolloid silikanın
görünümü de tanelerin ebatlarına ve konsantrasyonuna bağlıdır. Eğer tanecik ebadı
büyükse ve konsantrasyonu yüksekse süt renginde, eğer tanecikler orta büyüklükte ise
opak, ve tanecikler en küçük halde ise renksiz bir görünümleri vardır. Nano silika, çok
ince yapısına bağlı olarak taze betonun işlenebilmesi üzerinde bazı olumsuz etkilere
sahiptir. Nano SiO2 kullanımı, kayma eşiği ve plastik viskoziteyi yükseltirken marsh
konisi sürelerini uzatmaktadır. Bu problemin üstesinden, süper akışkanlaştırıcı katkı
miktarı arttırılarak gelinebilmektedir. Nano silika- nın hidratasyonun erken aşamaların
Ca(OH)2 ile reaksiyona girerek daha yoğun C-S-H jelleri oluşturduğu belirtilmektedir.
Araştırmada, silika nano partiküllerin bulundğu çimento hamurunda Ca(OH)2 miktarında,
1 günde %90, 28 günde %59’a varan düşüşler olduğu belirtilmektedir. Nano silika
kullanılması durumunda, daha fazla C-S-H jeli şekillenmekte, ve beton içindeki portlandit
miktarında dikkate değer düşüşler meydana gelmektedir. [6]

REFERANSLAR

[1] Türk Standartları Enstitüsü, Mart 2016, TS 802: BETON KARIŞIM TASARIMI HESAP
ESASLARI
[2] Yiğiter H., Beton Tasarımı ve Taze Beton. Retrieved from:
http://kisi.deu.edu.tr//huseyin.yigiter/YM-II/YM-
II%237%20BETON%20TASARIMI%20VE%20TAZE%20BETON.pdf
[3] Türk Standartları Enstitüsü, Nisan 2002, TS EN 12350-3: Beton- Taze beton deneyleri-
Bölüm 3: Vebe deneyi
[4] Türk Standartları Enstitüsü, Ocak 2017, TS EN 206: Beton- Özellik, performans, imalat ve
uygunluk
[5] Tosun K., Beton Üretiminde Kullanılan Katkılar, Retrieved from:
http://kisi.deu.edu.tr/kamile.tosun/Yapi_Malzemesi_II-5-katki_maddeleri-web.pdf
[6] Pekmezci B., Atahan H., Mayıs 2014, Kimyasal ve Nano Katkılar: Betonda Kullanımı ve
Beton Performansına Etkileri, Hazır Beton, Retrieved from:
http://www.thbb.org/media/2033/makale123.pdf