TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHÚ YÊN

KHOA KHOA HỌC TỰ NHIÊN

ĐỒ ÁN QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

THIẾT KẾ MÁY SẤY BÁNH TRÁNG

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN: PHAN THỊ QUỲNH TRÂM

SINH VIÊN THỰC HIỆN: NGUYỄN NGỌC HOÀNG UYÊN
LỚP: ĐẠI HỌC HOÁ HỌC C15
KHOA: KHOA HỌC TỰ NHIÊN

Phú Yên, năm 2018

 LỜI MỞ ĐẦU
Nền nông nghiệp nước ta phát triển rất mạnh vì có ưu thế về nhiều mặt từ
đó có thể nói nông nghiệp là nền kinh tế quan trọng của nước ta, đặc biệt nông
sản của chúng ta không chỉ đáp ứng yêu cầu của nhân dân trong nước mà còn
được xuất khẩu ra nước ngoài. Và chúng ta đứng thứ 2 thế giới về xuất khẩu gạo,
nhưng chỉ xuất khẩu gạo thô thì không thể có thu nhập cao từ đó chúng ta đã bắt
đầu xuất khẩu thêm các chế phẩm đa dạng từ gạo như phở, hủ tiếu, các loại bánh,..
nhất là Bánh tráng.
Bánh tráng – món ăn dân dã quen thuộc của mọi người dân trên đất nước
Việt Nam và được hầu hết mọi người yêu thích đến ngay cả người nước ngoài
cũng chuộng sản phẩm này. Được làm từ gạo là chính và có một số loại được pha
trộn cùng dừa hay một số loại tinh bột có khả năng tạo màng khác để tăng hương
vị. Cách làm cũng rất đơn giản chỉ cần đem bột pha cùng với nước ở tỷ lệ thích
hợp dùng đồ múc và tráng mỏng trên miếng vải căng trên 1 chiếc nồi rồi được hấp
chín tầm 2-3 phút sau đó đem phơi khô đến trong lại trên các tấm phên bằng tre
và được ràng lại thành dây 10 cái.
Nhưng chỉ với cách thực hiện thủ công thì không thể đủ sản lượng để cung
cấp ra nước ngoài từ đó chúng ta phải phát triển ngành công nghệ thực phẩm để
đáp ứng đủ nhu cầu của mọi người. Các loại máy móc trong các hệ thống công
nghệ cần được đổi mới, cải tiến, cập nhật thường xuyên giúp giảm sức lực con
người, tăng năng suất sản phẩm, giải quyết vấn đề thất nghiệp,…
Trong đó quá trình sấy chính là 1 phần quan trọng của các hệ thống sản
xuất bánh tráng cũng như nông sản khô. Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách
nước và hơi nước ra khỏi vật liệu một cách đơn thuần mà là một quá trình công
nghệ. Nó đòi hỏi sau khi sấy vật liệu phải đảm bảo chất lượng cao, tiêu tốn năng
lượng ít và chi phí vận hành thấp. Để thực hiện quá trình sấy người ta sử dụng
một hệ thống gồm nhiều thiết bị như thiết bị sấy (hầm sấy, tháp sấy, thùng sấy,…),
thiết bị đốt nóng tác nhân (calorifer) hoặc thiết bị làm lạnh để làm khô tác nhân,
quạt, bơm và một số thiết bị phụ như hầm đốt, xyclon,… Chúng ta gọi hệ thống
các thiết bị thực hiện một quá trình sấy cụ thể nào đó là một hệ thống sấy.
Với quá trình sấy được phân em xin chọn thiết kế máy sấy bánh tráng bằng
máy sấy băng tải 2 mặt giúp cho bà con nông dân dễ dàng, chủ động hơn trong
quá trình sản xuất không phụ thuộc vào thời tiết giúp tăng năng suất tăng thu nhập
tăng việc làm
 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
1.1. Nguyên, vật liệu và khái niệm
Bánh tráng
Khái niệm
Bánh tráng hay Bánh đa là một dạng bánh sử dụng nguyên liệu chính là tinh
bột tráng mỏng phơi khô, khi ăn có thể nướng giòn (miền Bắc Việt Nam gọi là
bánh đa nướng, miền Nam gọi là bánh tráng nướng) hoặc nhúng qua nước để làm
nem cuốn. Nó còn là nguyên liệu để làm một món ăn rất Việt là nem hay bánh đa
nem
Nguyên, vật liệu
Nguyên liệu chính thường là bột gạo (nhiều nơi dùng sắn, ngô, đậu xanh…
hoặc pha trộn chung) pha lỏng vừa phải với nước. Có cho vào đó một
ít bột sắn với một tỷ lệ hợp lý để bánh có thêm độ dẻo, ít bị bể và dễ tráng mỏng,
nếu pha nhiều bột sắn (khoai mì) sẽ làm cho bánh có vị chua. Ngoài ra còn có
các phụ gia khác như mè, muối, tiêu, tỏi, dừa, hành, đường… tùy loại bánh tráng
các miền.
Phân loại
Phụ thuộc vào vùng miền sản xuất, tuỳ theo hình dạng, kích thước, độ dày
mỏng, độ khô, phương pháp sản xuất, nguyên liệu làm bánh và mục đích sử dụng
của khách hàng mà bánh có các loại sau:
 Bánh mềm: bánh phở tươi, bánh cuốn
 Bánh cứng: bánh nhúng, bánh đập, bánh tráng nướng
Thành phần, giá trị dinh dưỡng
Bảng 1: Giá trị dinh dưỡng

Năng
Bột Cellulose
lượng Đạm(gam) Béo(gam) Tro(gam)
đường(gam) (gam)
(Kcal)

333 4 0.2 78.9 0.5 0

Công dụng
Được sử dụng như cơm để ăn kèm thức ăn tùy cách ăn có thể đem bánh đi
nướng giòn trên than hồng hay nhúng qua nước cho mềm (có thể sau khi nướng
hoặc không nướng), cuốn nem rán (chả giò). Bánh tráng nướng giòn có thể ăn
kèm cùi dừa rất ngon. Bánh tráng có thể được ăn kèm với nhiều món ăn như: mắm
ruốc, gỏi… không nhất thiết phải qua công đoạn nướng giòn.
Sản phẩm
Bánh tráng sau khi được sấy khô tuỳ vào hình dạng và kích thước mà nó
được sử dụng với các mục đích khác nhau: vơi độ ẩm 20-25% được đem đi cắt
sợi từ 1mm làm phở hoặc hủ tiếu, với đường kính 18-20cm thì đem đi làm bánh
đa nem hoặc với bánh đường kính từ 45-50cm thì đem nhúng với nước cuốn với
thức ăn hoặc đem đi nướng giòn,… cùng 1 vài chế phẩm khác đem đi làm thức
ăn vặt được nhiều người yêu thích.
Thời gian thu hoạch, phân bố địa lý
Các quy trình sản xuất bánh tráng rất là đơn giản nhưng nó phụ thuộc khá
nhiều và thời tiết. Khi trời nắng thì thuận lợi cho năng suất cao nhưng khi trời
mưa thì không thể sản xuất dẫn tới năng suất thấp. Từ đó chỉ cần chúng ta có thể
khống chế được nhiệt độ và thời gian làm bay hơi nước đạt đến độ ẩm yêu cầu là
12% thì có thể sản xuất vào bất kỳ thời gian nào mà chúng ta muốn.
Các lò bánh nổi tiếng ở nước ta tập trung ở vùng Bắc Trung Bộ và Duyên
hải Nam Trung Bộ cùng với tỉnh Tây ninh. Còn lại thì hầu như ở đâu có trồng lúa
thì đều có lò bánh rải rác khắp nước.
Cơ sở lý thuyết
Khái niệm
Sấy là quá trình làm khô vật liệu bằng phương pháp bay hơi do nhiệt. Nhiệt
được cung cấp cho vật liệu ẩm bằng dẫn nhiệt, đối lưu, bức xạ hoặc bằng năng
lượng điện trường có tần số cao. Mục đích của quá trình sấy là giảm khối lượng
của vật liệu, tăng độ bền và bảo quản được tốt, đây là phương pháp bảo quản thực
phẩm đơn giản, an toàn và dễ dàng.
Phân loại phương pháp sấy
Có 2 loại sấy cơ bản là sấy tự nhiên và sấy nhân tạo:
 Tự nhiên: Tiến hành bay hơi bằng năng lượng tự nhiên như năng lượng gió,
năng lượng mặt trời, … (gọi là quá trình phơi hay sấy tự nhiên). Phương
pháp này đỡ tốn nhiệt năng, nhưng không chủ động điều chỉnh được vận
tốc của quá trình yêu cầu kỹ thuật, năng suất thấp,…
 Nhân tạo: thường được tiến hành trong các loại thiết bị sấy để cung cấp
nhiệt cho các vật liệu ẩm. Sấy nhân tạo có nhiều dạng, tuỳ theo phương
pháp truyền nhiệt mà trong kỹ thuật sấy có thể chia thành nhiều dạng:
- Phương pháp sấy đối lưu: trong phương pháp này việc cấp nhiệt cho
vật ẩm thực hiện bằng cách trao đổi nhiệt đối lưu (tự nhiên hay cưỡng bức).
trường hợp này mỗi chất sấy làm nhiệm vụ cấp nhiệt.
 - Phương pháp sấy tiếp xúc: trong phương pháp sấy này việc cấp nhiệt
cho vật liệu sấy thực hiện bằng dẫn nhiệt do vật sấy tiếp xúc với bề mặt có
nhiệt độ cao hơn.
- Phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại: dùng năng lượng của tia hồng
ngoại do nguồn nhiệt phát ra truyền cho vật liệu sấy
- Phương pháp sấy dùng điện trường cao tần: trong phương pháp này
người ta để vật ẩm trong điện trường tần số cao. Vật ẩm sẽ được nóng lên.
Trường hợp này môi chất sấy không làm nhiệm vụ gia nhiệt cho vật.
- Sấy thăng hoa: Sấy trong môi trường có độ chân không rất cao, nhiệt
độ rất thấp, nên độ ẩm tự do trong vật liệu đóng băng và bay hơi từ trạng thái
rắn sang hẳn trạng thái hơi mà không cần qua trạng thái lỏng
Các phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại, sấy bằng dòng điện cao tần, sây
thăng hoa ít được sử dụng trong công nghiệp nên gọi chung là phương pháp sáy
đặc biệt
Một số nhân tố ảnh hưởng tới tốc độ sấy
Tốc độ sấy phụ thuộc vào một số yếu tố chủ yếu sau:
 Bản chất của vật liệu sấy như cấu trúc, thành phần hóa học, đặc tính
liên kết ẩm,….
 Hình dạng vật liệu sấy: kích thức mẫu sấy, bề dày lớp vật liệu,…
Diện tích bề mặt riêng vật liệu càng lớn thì tốc độ sấy càng nhanh.
 Độ ẩm đầu, độ ẩm cuối và độ ẩm tới hạn của vật liệu.
 Độ ẩm, nhiệt độ và tốc độ của không khí.
 Chênh lệch giữa nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối của không khí sấy,
nhiệt độ cuối cao thì nhiệt độ trung bình của không khí càng cao, do đó tốc độ sấy
cũng tăng. Nhưng nhiệt độ cuối không nên quá cao vì không sử dụng triệt để nhiệt.
 Cấu tạo thiết bị sấy, phương thức và chế độ sấy.
 CHƯƠNG 2. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Quy trình sản xuất

Lắng bột Khuấy

Xay gạo Hấp Hơi bão

hoà

Ngâm gạo Trải vĩ

Nước

Vo gạo Giá phơi

Nhiệt

Gạo Đóng gói

Hình 2.1: Quy trình công nghệ

 Thuyết minh quy trình

 Chuẩn bị gạo :
- Chọn loại gạo.
- Gạo phải còn nguyên không bị vỡ vụn.
- Gạo có độ dẻo, thơm vừa.
 Vo gạo :
Sau khi chọn loại gạo thích hợp, tiến hành định lượng rồi cho vào thùng có
chứa nước tiến hành vo gạo cho sạch, thường theo kinh nghiệm thì vo hai lần là
đủ.
 Ngâm gạo:
Gạo sau công đoạn vo tiếp tục cho vào thùng ngâm với nước (nước máy
hoặc nước giếng nhưng phải thật sạch không mùi). Tiến hành ngâm cho tới khi
thấy hạt gạo trương phồng to mềm nhũn thì cho thêm muối ăn với tỉ lệ 10:1, một
ít muối có thể làm tăng tính đậm đà cho bánh đồng thời làm tăng chất đạm. Thông
thường ngâm với thời gian từ ba đến năm giờ đồng hồ ( tuỳ theo từng loại gạo).
 Xay bột:
 Dùng máy xay bột nước, cho gạo cùng với nước vào xay, ta được bột gạo lỏng
để làm bánh.
 Lắng bột:
Bột lỏng sau khi xay cho vào chậu để lắng, thời gian lắng theo kinh nghiệm
từ 10 giờ đến 12 giờ, lấy bột lắng, tiến hành khuấy đều kiểm tra độ sánh của bột
theo yêu cầu từng loại bánh.
 Hấp (Công đoạn tráng):
Băng hấp thực chất là một băng vải, vải đặc biệt theo kinh nghiệm người làm
bánh lâu năm thường sử dụng đó là loại vải For, xếp thành hai lớp, băng vải được
trùm kín lên miệng của nồi nước sôi được gia nhiệt bằng củi đốt trên băng vải
cạnh mép nồi, khoét một lỗ nhỏ để thêm nước do tổn thất.
Bột tráng được cho vào muỗng tráng cho lên băng vải tráng đều mỏng, đậy
nắp nồi hấp thời gian từ 5 tới 10 giây. Bánh chín dùng đũa tách bánh ra khỏi băng
vải cho lên vỉ.
 Trải vỉ:
Vỉ được làm bằng băng lưới, hoặc bằng tre, bánh chín được trải lên đầy vỉ rồi
đem phơi.
 Phơi:
Vĩ được phơi bằng ánh nắng tự nhiên cho đến khi nào đạt đến độ khô. Khi
bánh khô thì tiến hành đóng gói bảo quản để đưa vào sử dụng
2.2. .Sơ đồ công nghệ
Hình 2.2: Dây chuyền công nghệ
 1. Động cơ điện 13. Lò xo
2. Đường bột cấp 14, 22. Tang dẫn động
3. Bột lỏng 15. Băng tải dưới
4. Cánh khuấy 16. Bột vào tủ hấp
5. Đường bột xuống 17. Tủ hấp
6. Thanh chắn dòng bột 18. Nước ngưng ra
7. Máng chứa bột 19. Băng tải trên
8. Xã tràn 20, 25. Tang đuôi
9. Thùng chứa bột tráng 21. Dao gạt
10. Van vệ sinh 23. Tấm vỉ bằng lưới
11. Trục quay 24. Bánh đa trên mặt vỉ
12. Máng dẫn định dạng 26.Lò hơi
27. Bình tách hơi ẩm
28. Đường hơi vào tủ hấp

 Nguyên lý
Bột chuẩn bị cho việc sản xuất bánh được bơm từ bể tạo bột qua đường
cấp bột (3) vào thùng chứa bột hồ hình trụ (2). Tại đây bột được khuấy trộn đều
bởi cánh khuấy (1), dẫn động quay cho cánh khuấy là động cơ điện (4) có hộp
giảm tốc bột được khuấy đạt trạng thái đồng nhất qua van chặn (5) chảy trong
máng hộp (6) đổ xuống bề mặt băng tải hấp (12), dòng bột tràn trên băng tải và
được định dạng bằng hộp định dạng (7), hộp định dạng có cấu tạo: Ba mặt bên
tiếp xúc với băng tải và mặt còn lại có thanh gạt điều chỉnh tạo khe hở đúng
bằng chiều dày lớp bột, dòng bột được tải qua khe hở, được tráng thành màng
bột mỏng đều có chiều dày lớp bột yêu cầu, ta gọi bộ phận này là cơ cấu tráng
(10).Tải bột là băng tải hấp bằng vải chuyển động được nhờ hai tang đó là tang
dẫn động và tang đuôi (9) và (15) với vận tốc yêu cầu, kéo tang chuyển động là
động cơ điện thông qua hộp giảm tốc và bộ truyền xích. Lớp bột liên tục được
băng tải kéo vào tủ hấp (11).

Hơi nước bảo hoà khô được đưa từ nồi hơi (26) qua đường dẫn và van cấp
hơi (14). Hơi bảo hoà có áp suất bằng với áp suất khí quyển chiếm đầy không
gian hộp hấp và trao đổi nhiệt với lớp bột trên băng tải thành nước ngưng, nước
ngưng được xả định kỳ bởi van (13). Bột ra khỏi khoang hấp chín tạo thành
bánh đa ẩm được dao (16) tách ra. Bánh ẩm được đưa vào hệ thống sấy băng tải,
thực chất của hệ thống sấy bánh đa bằng băng tải là bánh được rải đều trên băng
bằng lưới thép (19) chuyển động cùng tốc độ với tốc độ bánh rơi trên băng.
Bánh đa ẩm trao đổi nhiệt đối lưu với không khí nóng (20) chuyển động ngược
chiều với chiều chuyển động của băng tải. Không khí được quạt đẩy qua
calorifer khí – hơi (24), hơi nước bảo hoà khô theo đường (25) vào calorifer gia
nhiệt cho không khí ngưng lại thành nước ngưng được thoát ra qua van (13).
Bánh ra khỏi buồng sấy đạt độ khô yêu cầu.

Bánh đa khô được băng tải chuyển qua trục kéo cấp cho dao cắt (23) gồm
lưỡi dao thứ nhất được gắn trên trục quay cùng chuyển động quay còn lưỡi dao
thứ hai được gắn cố định trên cơ cấu giữ. Bánh đa ôm vào trục quay, dao quay
mang bánh đến cự cắt dưới tác dụng của lực cắt bánh được cắt ra thành tấm với
chiều dài bằng chu vi của trục mang dao cắt.
2.3. Sơ đồ thiết bị

Hình 2.3: Sơ đồ thiết bị

 1. Tang dẫn động 9. Hơi nước ra vào
2. Bánh đa ẩm vào 10. Calorife
3. Khí thoát 11. Quạt đẩy
4. Quạt hút 12. Bánh khô ra
5. Động cơ điện 13. Bộ chuyền xích
6. Băng tải trên 14. Không khí sạch
7. Băng tải dưới 15. Trục
8. Khung buồng sấy
2.4. Chế độ, phương án sấy
Sấy đối lưu với tác nhân là không khí nóng – phương pháp sấy này được
sử dụng chủ yếu trong công nghiệp
 Cường độ sấy cao
 Cho phép điều chỉnh trong phạm vi rộng
 Đạt được bất kì độ ẩm cuối nào của vật liệu sấy
 Không phụ thuộc vào thời tiết
Ưu, nhược điểm
 Ưu điểm
- Thiết bị đơn giản
- Dễ lắp đặt và chế tạo
- Năng suất sấy cao
- Hệ thống làm việc nhẹ nhàng
Nhược điểm
- Giá thành chế tạo calorife khí hơi cao
Thông số yêu cầu
 Năng suất đầu: G2 = 200kg/h
 Độ ẩm đầu: 𝜔1 = 80%
 Độ ẩm cuối: 𝜔2 = 12%
 Đặc điểm vật liệu:
- Chiều rộng: b = 400mm
- Chiều dày: 𝛿 = 0.2mm
 Hệ thống sấy đặt tại Phú Yên:
- Nhiệt độ trung bình năm: t0 = 26.5°C
- Độ ẩm trung bình năm: 𝜑0 = 82 %
 CHƯƠNG 3. : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
3.1. Thông số vật lý của bánh
Bánh tráng được hình thánh từ 2 cấu tử là bột khô và nước. Theo tài liệu ta
xác định được các đại lượng vật lý của bánh.
Khối lượng riêng của bánh được xác định
𝜌𝑏 = 𝜌𝑏ộ𝑡 (1 − 𝜔) + 𝜌𝑛 𝜔, [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Với: 𝜌𝑏ộ𝑡 : 𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑟𝑖ê𝑛𝑔 𝑐ủ𝑎 𝑏ộ𝑡 𝑘ℎô, [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝜌𝑛 : 𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑟𝑖ê𝑛𝑔 𝑐ủ𝑎 𝑛ướ𝑐, [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝜔: độ ẩ𝑚 𝑐ủ𝑎 𝑏á𝑛ℎ, %
 Khi 𝜔 = 80%
𝜌𝑏 = 𝜌𝑏ộ𝑡 (1 − 𝜔1 ) + 𝜌𝑛 𝜔1
=> 𝜌𝑏 = 950 × (1 − 0,8) + 1000 × 0,8 = 990 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
 Khi 𝜔 = 12%
𝜌𝑏 = 𝜌𝑏ộ𝑡 (1 − 𝜔2 ) + 𝜌𝑛 𝜔2
=> 𝜌𝑏 = 950 × (1 − 0,12) + 1000 × 0,12 = 956 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Nhiệt dung riêng của bánh
𝐶𝑝𝑏 = 𝐶𝑝𝑏ộ𝑡 (1 − 𝜔) + 𝐶𝑝𝑛 𝜔
Với: 𝐶𝑝𝑏ộ𝑡 : Nhiệt dung riêng của bột khô, [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝐶𝑝𝑛 : Nhiệt dung riêng của nước, [𝑘𝑔/𝑚3 ]
𝜔: Độ ẩm của bánh, %
 Khi 𝜔 = 80% 𝐶𝑝𝑏 = 𝐶𝑝𝑏ộ𝑡 (1 − 𝜔1 ) + 𝐶𝑝𝑛 𝜔1
𝐶𝑝𝑏 = 1,46 (1 – 0,8) + 4,2 × 0,8 = 3,652 (kJ/kg)
 Khi 𝜔 = 12%
𝐶𝑝𝑏 = 𝐶𝑝𝑏ộ𝑡 (1 − 𝜔2 ) + 𝐶𝑝𝑛 𝜔2
𝐶𝑝𝑏 = 1,46 (1 – 0,12) + 4,2 × 0,12 = 1,7888 (kJ/kg)

Hệ số dẫn nhiệt
𝜌𝑏 1
𝑏 = 𝐴. 𝐶𝑝𝑏 . 𝜌𝑏 ( )3 , 𝑊/𝑚𝐾
𝑀𝑏
 Với: A: hệ số liên kết ( A= 3,58.10−8 )
𝑀𝑏 : Khối lượng mol phân tử bánh
𝑀𝑏 = 𝑀𝐻2 𝑂 + 𝑀𝑏𝑜𝑡 , 𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙
Trong đó: 𝑀𝑏𝑜𝑡 : Khối lượng mol hân tử bột xem gần đúng bột gạo có
công thức hoá học dạng (C6H10O5)n => 𝑀𝑏𝑜𝑡 = 162 Kg/Kmol
𝑀𝐻2 𝑂 : Khối lượng mol phân tử nước, 𝑀𝐻2𝑂 = 18Kg/Kmol
 𝑀𝑏 = 18+162 =180 Kg/Kmol

𝜌𝑏1 1
 Khi 𝜔 = 80% : 𝑏 = 𝐴. 𝐶𝑝𝑏1 . 𝜌𝑏1 ( )3
𝑀𝑏

990 1
= 3,58.10 . 3,652.10 . (
-8 3
)3
180
= 0,2308 W/mK
𝜌𝑏2 1
 Khi 𝜔 = 12% 𝑏 = 𝐴. 𝐶𝑝𝑏2 . 𝜌𝑏2 ( )3
𝑀𝑏

956 1
= 3,58.10 .1,7888.10 . (
-8 3
)3
180
= 0,1117 W/mK
Tính toán vật chất
Phương trình cân bằng vật chất
G1 = G2 + W, [Kg/h]
Trong đó: G1 : khối lượng bánh sấy đi vào thiết bị trong 1 giờ, Kg/h
G2 : khối lượng bánh đi ra ngoài thiết bị trong 1 giờ, Kg/h
W : lượng ẩm cần bốc hơi trong 1 giờ
Vật liệu khô tuyệt đối qua thiết bị sấy Gk
100−𝜔2 100−12
Gk = G2 . = 200. = 176 Kg/h
100 100
Khối lượng bánh đi vào thiết bị sấy trong 1 giờ
100−𝜔2 100−12
G1 = G2 . = 200 . 100−80 = 880 Kg/h
100−𝜔1
Lượng ẩm cần bay hơi
W = G1 - G2 = 880 – 500 = 380 kg/h
Tác nhân sấy
 Không khí nóng:
 Ưu điểm: dễ điều chỉnh nhiệt độ và độ ẩm không gây bụi bẩn cho thiết bị
và vật liệu sấy khô, khó gây cháy không làm biến màu sản phẩm, thiết bị sấy
không khí nóng không cần kín lắm
 Nhược điểm:
- Là tác nhân sấy nên hiệu suất thấp
- Dựa vào ưu điểm của tác nhân sấy nên ta chọn tác nhân sấy là không
khí nóng
- Tác nhân sấy dùng trong máy sấy là không khí sạch được gia nhiệt
bằng hơi nước bão hoà trong dàn calorifer
 Nhiệt độ hơi nước bão hoà: tbh = 100C
 Áp suất hơi bão hoà : Pbh = 1,5at
- Chọn nhiệt độ sấy cho phép t1:
 Theo kinh nghiệm khi sấy, bánh tráng có thể chịu được nhiệt
độ trên dưới 90C. Do đó ta chọn nhiệt độ tác nhân vào buồng sấy là
t1 = 90C
 Nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi buồng sấy chọn sơ bộ t2 = 40C
tương ứng với độ ẩm 2
 Sau đó kiểm tra lại nhiệt độ t2 thoả mãn điều kiện 2 =
(90 ± 5)%
Tính toán quá trình sấy lý thuyết
a. Xác định các thông số không khí ngoài trời

I kJ
kgkkk

B
t1

C0

0

t0 A
d

kg ẩm/kgkkk

Hình 3.1: Quá trình sấy lý thuyết

 Ta biết được không khí ngoài trời có áp suất P = 1 Bar
Trạng thái không khí ngoài trời A được xác định nhờ cặp thông số:
(t0, 0) = ( 26,5C, 82%)
 Áp suất hơi bão hoà của không khí ứng với t0 = 26,5C
4026,42 4026,42
Pb0 = exp {12- } = exp {12- }= 0,034 bar
235,5+𝑡 235,5+26,5
 Lượng ẩm d0 được xác định theo công thức sau:
𝜑0 .𝑝𝑏0
d0 = 0,622 . ; [kg ẩm/ kg kk]
1−𝜑0 .𝑝𝑏0
0,82 . 0,034
d0 = 0,622 . = 0,018 ( kg ẩm/ kg kk)
1−0,82.0,034
 Enthanpy I0 :
I0 = t + d0 (2500 + 1,842 . t) ; [kJ/kgkk]
I0 = 26,5 + 0,018 (2500 + 1,842 . 26,5)
= 72,38 (kgJ/kgkk)
b. Xác định trạng thái không khí sau calorife trước khi vào buồng sấy (B):
 Do quá trình sấy lý thuyết : d1 = d0 = 0,017 kg ẩm/kgkk.
 Biết được cặp thông số (t1, d1) = (t1,d0)
 Xác định độ ẩm tương đối 1 và entanpy I1 của không khí trước khi vào
TBS.
 Áp suất bão hòa Pb1 tương ứng t1 = 900C
 Ta chọn t1 = 900C vì theo kinh nghiệm thì vật liệu sau khi sấy khô
chịu được nhiệt độ t1 = 900C cho nên ta chọn TNS vào hộp sấy t1 = 900C như ở
trên .
Vì vậy :
 4026,42 
Pb1= exp. 12   , [bar]
 235,5  t1 

 4026,42 
Pb1= exp. 12    0,691 bar.
 235,5  90 
 Độ ẩm tương đối 1 :
B.d1
1 = ,[%].
Pb1 .(0,622  d1 )

1.0,018
1 = = 4,07 %
0,691.(0,622  0,018)
  Entanpy I1
I1 = t1 + d1.(2500 + 1,842t1), [kJ/kgkk]
Thay d1 = d0 =0,018 kg ẩm/kgkk, t1 = 90oC vào công thức trên ta được
I1 = 90 + 0,018. (2500 + 1,842.90) = 137,98 kJ/kgkk
c. Xác định thông số của không khí sau quá trình sấy lý thuyết (C0)
Tính lượng chứa ẩm d20 sau quá trình sấy lý thuyết.
Để tính d20 ta đã biết :t2 = 400C chọn ở trước và I20 = I1 = 137,98 kJ/kgkk
I 20  t 2 137,98  40
d20 =  = 0,0381 kg ẩm/kgkk.
2500  1,842.t 2 2500  1,842.40
Độ ẩm tương đối 20, áp suất bão hòa ứng với t2 = 400C
 4026,42   4026,42 
Pb2 = exp. 12    exp .12   = 0,0732 bar
 235,5  t 2   235,5  40 
B.d 20 1.0,0381
20 = = = 78,9%
Pb 2 .(0,622  d 20 ) 0,0732.(0,622  0,0381)
Với độ ẩm 20 = 78,9%, kiểm tra điều kiện 20 = (90 ± 5)% ta thấy 20
tính được chưa thoả mản nên chọn lại nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi buồng sấy,
chọn t2 < 40oC.
Chọn lại : t2 = 37,5oC
 Ta tính lại lượng chứa ẩm d20 :
I 20  t 2 137,98  37,5
d20 =  = 0,039 kg ẩm/kgkk.
2500  1,842.t 2 2500  1,842.37,5
 Phân áp suất bão hòa của hơi nước ứng với t2 = 370C
 4026,42   4026,42 
Pb2 = exp. 12    exp .12   = 0,064 bar
 235,5  t 2   235,5  37,5 
 Độ ẩm tương đối 20 :
B.d 20 1.0,0381
20 = = = 90,1%
Pb 2 .(0,622  d 20 ) 0,064.(0,622  0,0381)
Với độ ẩm 20 = 90,1%, kiểm tra điều kiện 20 = (90 ± 5)% ta thấy 20
tính được đã thoả mản nên nhiệt độ tác nhân sấy ra khỏi buồng sấy t2 = 37,5oC
đảm bảo không xảy ra hiện tượng đọng sương .
d. Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1 kg ẩm
 Lượng không khí khô cần thiết để làm bay hơi 1 kg ẩm vật liệu sấy
1 1
l0 =  = 49,75 kgkk/kg ẩm.
d 20  d 0 0,0381  0,018
 Lượng không khí khô cần thiết trong 1giờ :
 L0 = l0 . W = 47,62 × 380 = 18095,6 kgkk/h. .
e. Lưu lượng thể tích trung bình V0 :
V0 = 0,5.(VB + VC0), [m3/h]
Trong đó : VB = L0.vB , m3/h.
VC0 = L0.vC0 , m3/h.
vB_ Thể tích không khí ẩm chứa 1 kg không khí khô tại B
vC0_ Thể tích không khí ẩm chứa 1 kg không khí khô tại C0.
Theo phụ lục 5 (TTTKHTS -Trần Văn Phú) ta có thể tích của không khí
ẩm chứa trong 1 kg không khí khô trước và sau quá trình sấy lý thuyết tương ứng
bằng vB = 1,08 m3/kgkk và vC0 = 0,954m3/kgkk ứng với t1 = 900C, 1 = 4,05% và
t2 = 40oC, 20 = 92%.
=> VB = 18095,6 × 1,08 = 19543,248 m3/h.
VC0 = 18095,6 × 0,954 = 17263,2024 m3/h.
Vậy : V0 = 0,5.( 19543,248 + 17263,2024) = 36806,4504m3/h.=10,2239 m3/s.
f. Nhiệt lượng tiêu hao Q0
Nhiệt lượng tiêu hao q0 theo công thức :
q0 = l0 (I1 - I0) = 47,62.(137,98 – 73,38) = 3076,252 kJ/kg ẩm.
Hay
Q0 = q0 . W = 3076,252 . 380 = 1168975,75 kJ/h = 324,7168525 kW
L0 là một trong hai thông số cho phép ta chọn quạt và Q0 là cơ sở chọn
calorifer khi thiết kế sơ bộ một HTS.
3.2. Thiết kế băng tải sấy và xác định kích thước máy sấy :
Xác định vận tốc băng tải sấy
Vận tốc của băng tải sấy bằng vận tốc của băng tải hấp :
Hoặc được xác định theo công thức sau :
G2 200
Vts =  = 0,73 m/s.
b. . .3600 0,4.0,0002.957.3600
a. Xác định chiều dài băng tải sấy
G 2 . s
Lbs =  l s , [m]
V .
Trong đó: G2 _ Năng suất sấy ở đầu ra máy sấy, G2 = 200 kg/h.
τs _ Thời gian sấy, s. Chọn thời gian sấy bánh đa τs = 50s .
V _ Thể tích bánh đa trên 1m chiều dài băng , m3/m.
V = b.δ.1 = 0,4.0,0002.1 = 0,00008 m3/m.
ρb2 _ Khối lượng riêng của bánh đa ra, kg/m3
ls _ Chiều dài đoạn băng bổ sung, m
 200.50
 Lbs =  (0,5  1) = 37,28 m
3600.0,0002.0,4.957
b. Chiều rộng băng tải sấy :
Do việc vận chuyển bánh có chiều rộng : b = 200 ÷ 400 mm
Ta chọn : b = bmax = 400 mm
Chọn : a = 30 mm
Trong đó: Bt - Chiều rộng băng tải
a - Chiều rộng dự trữ.
b - Chiều rộng của bánh đa
Do vậy chiều rộng của băng tải được tính theo công thức thực nghiệm sau :
Bt = bmax + 2.a = 400 + 2.30 = 460 mm
Xác định đường kính tang và chiều dài tang của băng tải
Đường kính tang
Băng tải sấy cũng giống băng tải hấp, sử dụng nhiều loại tang khác nhau
như : Tang dẫn động, tang đuôi, con lăn đỡ.
Đường kính của các loại tang được xác định theo công thức sau :
D = k1.k2.z1 , [mm]
Trong đó : z1 -Số lớp cấu tạo băng, z1 = 1
k1-Hệ số phụ thuộc vào tính chất lớp kim loại làm băng, phụ
thuộc vào kp (k1 = 180 mm)
k2 -Hệ số phụ thuộc vào công dụng của tang
Tang dẫn động và tang đuôi : k2 = 0,8
Tang đỡ và tang quay : k2 = 0,36
Đường kính tang dẫn động và tang đuôi :
Dd1 = Dd2 = 180.0,8.1 = 144 mm
Chọn : Dd1 = Dd2 = 150 mm
Đường kính con lăn : Chọn : Dcl = 60 mm
Chiều dài tang theo công thức :
Lt1 = Bt+ ( 40 ÷ 100 ) = 460 + 40 = 500 mm
Tính công suất dẫn động băng tải sấy:
Đối với băng bằng lưới kim loại phẳng khi truyền lực kéo là nhờ ma sát .
Công suất trên trục băng tải được tính theo công thức thực nghiệm :
7,4.k.L.vt  2G2 .L  37.G2 .
N= , [kW]
1000.1.36
Trong đó : L-Chiều dài băng tải giửa hai trục,m
L = 10m
 k-Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng của băng tải
(bảng 17.2 /TKHTS)
k = 32 (Chiều rộng băng tải Bt1= 460mm).
G2 – Năng suất khối lượng của băng tải, kg/h.lh
G2 = 200kg/h.
δ - Chiều dày của lớp bánh trên băng, m.
δ = 0.0002 mm
vt - Vận tốc của băng tải, m/s
vt = 0,73 m/s
Thay số ta được :
7,4.32.3,3.0,73  2.200.3,3  37.200.0,0002
N=  1,3911 kW
1000.1,36
Do chiều dài của băng tải : 30< L<40 m cho nên công suât trên trục của 1
băng tải Nt
Nt = N + 30%.N = 1,3911 + 0,3.1,3911 = 1,808kW.
Kích thước của máy sấy băng tải :
Kích thước hộp gió :

200 150
500
500

3600

Hình 3.2 : Bố trí hộp gió nóng

Với L1 _ Chiều dài mỗi băng tải (khoảng cách giữa 2 tâm của hai tang
dẫn và tang bị dẫn), Lt1 = 12,4267 m
lg _ Chiều dài hộp gió nóng , lg = 12,5 m
bg _ Chiều rộng hộp gió nóng , bg = 0,5 m
hg _ Chiều cao hộp gió nóng , hg = 0,15 m
n _ Số băng tải, n = 3
q _ Khoảng cách giữa hai băng tải cạnh nhau, q = 0,35 m
 p _ Khoảng cách giữa hai hộp gió nóng cạnh nhau, p = q = 0,35 m
r _ Khoảng cách giữa hai hộp gió nóng cạnh nhau, r = 0,1m
Kích thước hộp dẫn hướng : nd = 0,2 m
kd = 0,15 m
md = 0,2 m.
Toàn bộ hộp gió nóng được bọc một lớp cách nhiệt có chiều dày : δcn = 0,04m.
Kích thước buồng sấy :
Chiều dài buồng sấy : L = 12,5 m
Chiều cao buồng sấy : H = 1,0m
Chiều rộng buồng sấy : B = 0,5m
Tính toán nhiệt thiết bị sấy băng tải :
Một thiết bị sấy thực tế ngoài tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi còn
có thể có nhiệt lượng bổ sung Qbs và đương nhiên luôn luôn tồn tại tổn thất nhiệt
ra môi trường qua kết cấu bao che Qmt, tổn thất nhiệt do thiết bị chuyển tải Qct và
tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi Qv
Tổn thất do vật liệu sấy mang đi :
Theo kinh nghiệm trong sấy nông sản thực phẩm ta chọn nhiệt độ đầu ra
của báng đa sấy tv2 theo điều kiện sau :
tv2 = (t1 – 10)oC = 90 – 10 = 80oC.
Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi :
Qv = G2.Cpb2.(tv2 – tv1), kJ/h.
Trong đó : Cpb2 _ Nhiệt dung riêng của bánh đa khô, kJ/kgK
tv1_ Nhiệt độ của bánh đa vào sấy, tv1 = 75oC.
=> Qv = 200.1,845.(80-75) = 1845 kJ/h.
Q 1845
qv = v   4,855 kJ/kg ẩm.
W 380
Tổn thất do băng tải mang đi :
1
Qct = Gt.Ct.(tt2 – tt1). , [kJ/h]

Trong đó : Ct _ Nhiệt dung riêng của thép làm băng tải, Ct = 0,5 kJ/kgK.
tt1 Nhiệt độ của băng tải khi τ = 0, ta chọn tt1 = 85oC .
tt2 Nhiệt độ của băng tải khi τ = 50s, ta chọn tt2 = 90oC
Gt_ Khối lượng của băng tải, Kg.
 Gt = Lts.b.δbt.ρt = 12,4.0,4.0,0005.7850 = 19,468kg.
3600
=> Qct = 19,468.0,5.(90 – 85). = 3504,24 kJ/h
50
Q 3504,24
qct = ct =  9,22 kJ/kg ẩm.
W 380
Tổn thất ra môi trường
Giả thiết tốc độ TNS thùng sấy để tính tổn thất ra môi trường chúng ta
phải giả thiết tốc độ TNS thực chúng ta kiểm tra lại giả thiết này. Cơ sở để giả
thiết tốc độ TNS trong TBS thực tế là tốc độ lý thuyết k (m/s) tốc độ này chính
là tỷ số giữa lưu lượng thể tích trung bình V0 và tiết diện tự do của thiết bị sấy .
Khi đó tốc độ TNS lý thuyết k = 1,4 m/s (chọn )
Như vậy, các dữ liệu để tính mật độ dòng nhiệt gồm :
Nhiệt độ môi chất nóng trong trường hợp này là nhiệt độ trung bình của
TNS vào ra khỏi thiết bị sấy :
tf1 = 0,5 (t1 + t2) = 0,5 (90+ 37) = 63,50C
Nhiệt độ dịch thể lạnh : Nhiệt độ này chính là nhiệt độ môi trường.
tf2 = t0 = 250C
Hộp gió làm bằng thép có chiều dày  = 1mm và có hệ số dẫn nhiệt
t = 47 W/mK
Hộp gió đươc bọc cách nhiệt bằng lớp không khí xen kẻ các tấm nhựa có
chiều dày  cn = 0,05 m, hệ số dẫn nhiệt cn = 0,024 W/mK.
Phía trong hộp gió là trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức với tốc độ tác nhân
sấy giả thiết bằng k = 1,4 m/s sau đó kiểm tra lại.
Mật độ dòng nhiệt truyền qua tường hộp gió (vách phẳng):
q = q1 = q2 = q3 , [W/m2]
q
Trong đó :
q = k (tf1 - tf2) , [W/m2]
tf1
q1 = 1(tf1 - tw1) , [W/m2]
tw1 tw1

1 tw2 tf2
q2 = (tw1 - tw2) , [W/m2] tw2 

q3 = 2 (tw2 - tf2) , [W/m2]
Giả thiết nhiệt độ mặt trong của thành hộp
tw1 = 580C
Khi đó hệ số trao đổi nhiệt đối lưu cưỡng bức
giữa TNS với bề mặt trong của hộp gió tính theo  cn 
 cn 
công thức :
Hình 3.3: Cấu tạo vách hộp
sấy
 1 = 6,15 + 4,17. k = 6,15 + 4,17 . 1,4
= 11,988 W/m2K
Chúng ta tính mật độ dòng nhiệt q1 theo công thức Newton
q1 = 1(tf1 - tw1) = 11,988 (63,5 - 58) = 65,934 W/m2
Trao đổi nhiệt đối lưu phía ngoài giữa mặt hộp gió với không khí xung
quanh là trao đổi nhiệt đối lưu chảy rối.
Do đó hệ số trao đổi nhiệt đối lưu 2 sẽ được tính theo công thức :
2 = 1,715(tw2- tf2 )0,333 , [W/m2K]
Trong đó : t w2 _là nhiệt độ mặt ngoài của hộp gió :
tf2 _ Nhiệt độ dịch thể lạnh
Tính nhiệt độ mặt ngoài của hộp gió tw2 theo công thức dẫn nhiệt qua vách phẳng
 o
tw2 = tw1 - q1. , [ C]
t
1
tw2 = 580C – 65,934 . = 380C
47
=> Hệ số trao đổi nhiệt 2
2 = 1,715 (t2 - tf2)0,333 = 1,715 (38 - 25)0,333 = 4,72 W/m2K
Tính mật độ dòng nhiệt q2 theo công thức Newton ta được :
q2 = 2 (tw2- tf2) = 4,72 (38 - 25) = 61,36 W/m2
Đương nhiên, khi mật độ dòng nhiệt thỏa mãn phương trình truyền nhiệt
q = k (tf1 - tf2)
Trong đó : k : là hệ số truyền nhiệt và bằng
1 1
k= 1  1 = 1  0,398 W/m2K
  
0,05

1
1   2 12,778 0,024 4,72
So sánh q1 và q2 nếu q1 = q2 thì việc giả thiết tw1 trên đây là hợp lý, nếu hai
giá trị này sai khác nhau quá 10% thì ta phải tính lại
Vì q1 = 65,934 W/m2, q2 = 61,36 w/m2, hai giá trị này sai khác nhau < 10%
nên việc giả thiết trên là hợp lý.
Mật độ dòng nhiệt q = 61,36 W/m2 = 220,896 kJ/m2h.
Diện tích bao quanh bề mật ngoài hộp gió :
F = 2.(lg + 2  cn ).(bg +2  cn ) + 2(lg + 2  cn ).(hg + 2  cn ) + 2.(bg +2  cn ).(hg +2  cn ), [m2]
= 2(10 + 0,1)(0.5 + 0,1) + 2(10 +0,1)(0,15 + 0,1) + 2(0,5 + 0,1)(0,15 + 0,1)
= 17,482 m2
=> Vậy tổn thất nhiệt ra môi trường Qmt bằng :
Qmt = 3,6 . q . F = 3,6 . 220,896 . 17,482= 13902,134 kJ/kg ẩm
 Qmt 13902,134
qmt =  = 36,58 kJ/kg ẩm
W 380
Tính tổng tổn thất nhiệt  :
 = qa – qv – qct - qmt = Ca.tv1 - qv – qct - qmt
= 4,184 .75 – 4,855 – 9,22 – 36,58 = 263,145 kJ/kg ẩm
Tính toán quá trình sấy thực :
Xây dựng quá trình sấy thực trên đồ thị I-d :
Điểm A (t0, I0, d0, 0) là trạng
thái không khí sau calorifer và trước hộp I
sấy .
Điểm C (t2, I2, d2, 2) là trạng B
thái tác nhân sấy (không khí) sau hộp
sấy. Muốn dựng được đư ờng BC ta t
phải xác định các tổn thất nhiệt, chính 1 C
là nhằm xác định  C
* Giả sử rằng trạng thái C0, C D
tương ứng là trạng thái TNS sau quá E
trình sấy lý thuyết và sấy thực.
t2
Từ một điểm bất kỳ trên đường
I = I1 = const chẳng hạn điểm C0 ta đặt t0 A
đoạn CE song song với trục OI về phía
trên DE do  > 0 thỏa mãn điều kiện sau:
d

kg
Hình 3.4 : Đồ thị I – d biểu diễn quá
ẩm/kgkkk
trình sấy
thực

CE =ED. 
m
MI 1
m= 1000. = 1000.  2500 kJ/kg ẩm.
Md 0,4
MI : Tỷ lệ xích theo trục I, MI = 1 kJ/kgkkk.mm
Md : Tỷ lệ xích theo trục d, Md = 0,4 g/kgkkk.mm

Nối BC và đường này cắt đường t = t2 ở điểm C. Điều này chính là điểm
biển diễn trạng thái TNS sau quá trình sấy thực.
Xác định các thông số của TNS sau quá trình sấy thực :
Tính lượng chứa ẩm d2 thay t1 = 900C, t2 = 370C, d0 = 0,017 kg ẩm/kgkk.
Và  = 187,169 kJ/kg ẩm
 C pk t1  t 2   d 0 2500  C pa .t1   
d2 =
2500  C pa .t 2   
1.90  37   0,017.2500  1,842.90  187,169
=  0,041 kg ẩm/kg kk
2500  1,842.37  187,169
Tính entanpy I2 thay t2 = 370C và d2 =0,041kg ẩm/kgkk vào công thức định
nghĩa entanpy của không khí ẩm ta được :
I2 = Cpkt2 + d2 (2500 + Cpat2)
= 37 + 0,041 (2500 + 1,842 . 37)
= 141,473 kg ẩm/kgkk
Tính độ ẩm tương đối 2 thay t = t2 = 370C vào công thức dưới chúng ta tìm
được áp suất bão hòa của hơi nước tương ứng với t = 370C
 4026,42 
Pb2 = exp 12 
 235,5  t 2 

 4026,42 
= exp. 12   = 0,0622 bar
 235,5  37 
Thay Pb2, d2 = 0,041 kg ẩm/kgkk và B = 1bar vào công thức :
Tìm được độ ẩm tương đối của TNS vào TBS thực bằng :
B.d 2 1.0,041
2 =   99%
Pb 2 0,622  0,041 0,06220,622  0,041
Ta thấy 2 = 99% tính được không thỏa mản điều kiện 2 = (90 ± 5)%
Chọn lại nhiệt độ t2 : t2 = 39oC
Áp suất bão hòa của hơi nước tương ứng với t = 390C
 4026,42   4026,42 
Pb2 = exp 12  = exp. 12   = 0,06937 bar
 235,5  t 2   235,5  39 

Tính lượng chứa ẩm d2 thay t1 = 900C, t2 = 390C, d0 = 0,041 kg ẩm/kgkk.

Và  = 187,169 kJ/kg ẩm
C pk t1  t 2   d 0 2500  C pa .t1   
d2 =
2500  C pa .t 2   
1.90  39  0,041.2500  1,842.90  187,169
=  0,0399 kg ẩm/kg kk
2500  1,842.339  187,169
Tính entanpy I2 thay t2 = 390C và d2 =0,041kg ẩm/kgkk vào công thức ta
được :
I2 = Cpkt2 + d2 (2500 + Cpat2)
= 39 + 0,041 (2500 + 1,842 . 39) = 141,616 kg ẩm/kgkk
Tìm được độ ẩm tương đối của TNS vào TBS thực bằng :
 B.d 2 1.0,0399
2 =   87%
Pb 2 0,622  d 2  0,06220,622  0,0399 
Kiểm tra điều kiện 2 = (90 ± 5)% ta thấy 2 tính đươc thỏa mản vậy nhiệt
độ t2 = 39oC là hợp lý
Tính lượng không khí nóng trong quá trình sấy thực :
Khối lượng không khí khô :
Thay d2 và d0 vào công thức sau ta được :
1 1
l=   = 43,668 kgkk/kg ẩm
d 2  d 0 0,0399  0,017
=> L = l . W = 43,668.380 = 16593,84 kgkk/h
Thiết lập bảng cân bằng nhiệt:
 Nhiệt lượng tiêu hao q :
q = l (I1 - I0) = 43,668.(135,32 – 68,283)
= 2927,3717 kJ/kg ẩm
 Nhiệt lượng có ích q1
q1 = i2 - Catv1 = 2500 + 1,842.39 - 4,184.75
= 2258,338 kJ/kg ẩm
 Tổn thất do tác nhân sấy mang đi q2 :
q2 = l.Cdx (d0).(t2 –t0) = 43,668.1,0313 (39 – 25)
= 630,478 kJ/kg ẩm
 Tổng nhiệt lượng có ích và các tổn thất q’ :
q’ = q1 + q2 + qv + qct + qmt
= 2258,338 + 630,478 + 4,855 + 9,22 +36,58
= 2939,471 kJ/kg ẩm
Về nguyên tắc nhiệt lượng tiêu hao q và tổng nhiệt lượng có ích và các
tổn thất q’ phải bằng nhau. Ơ đây do nhiều lý do, có thể do tính toán chúng ta đã
làm tròn hoặc sai số do tra đồ thị v.v.. mà chúng ta đã phạm sai lầm
Tuyệt đối : q = q’- q bằng :
q = 2939,471 - 2927,371 = 12,1
q
Hay sai số tương đối  = = 4,133.10-3%
q
Với sai số này trong tính toán nhiệt là rất bé không đáng kể có thể chấp
nhận được.
 BẢNG CÂN BẰNG NHIỆT

T Đại lượng Ký hiệu KJ/kgẩm %

T
Nhiệt
1 lượng có ích q1 2258,338

Tổn
2 thất do TNS q2 630,478

Tổn
3 thất nhiệt do vật liêu sấy qv 3,78
Tổn
4 thất nhiệt do thiết bị chuyển tải qct 23,16

5 thất ra môi trường

Tổn qmt 103,95
Tổng
6 nhiệt lượng có ích và tổn thất q’ 3019,706

Tổng
7 nhiệt lượng tiêu hao q 2927,371

Sai
8 số tính toán  4,133.10-
3

Nhận xét :
Hiệu suất nhiệt của thiết bị  t = 78%
Trong tất cả các tổn thất thì tổn thất do tác nhân sấy mang đi là lớn nhất
Kiểm tra tốc độ tác nhân sấy đã chọn :
Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực
+ Lưu lượng thể tích ở trạng thái trước quá trình sấy VB :
Chúng ta đã có thể tích của 1kg không khí ở trạng thái t1 = 900C và 1 =
3,85%, vB = 1,081 m3/kgkk
VB = vBL = 1,081.5327,496 = 9759,023 m3/h
+ Lưu lượng thể tích của TNS sau quá trình sấy thực với nhiệt độ t2 =
39 C và độ ẩm tương đối 2 = 87% từ phụ lục 5 ta tìm được vC = 0,962 m3/kgkk
0

VC = vCL = 0,962.5327,496 = 5124,198 m3/h

=> Lưu lượng thể tích trung bình trong quá trình sấy thực V :
V = 0,5 (VB + VC) = 0,5 (9759,023 + 5124,198) = 5441,64 m3/h =
1,512 m3/s
Đây là thông số để chọn quạt.
* Kiểm tra lại giả thiết về tốc độ TNS :
Tốc độ TNS trong quá trình sấy thực bằng :
 V 1,512
k =   2,016 m/s
Ftd 0,75
Ftd = Btb.Htb = 0,75.1 = 0,75 m2
Như vậy giả thiết k = 1,5 m/s khi tính tổn thất là hoàn toàn có thể xem
là chính xác
Công suất nhiệt và lượng hơi cần thiết :
+ Công suất nhiệt của calorifer :
Q = q.W = 2927,371.122 = 357139,262 kJ/h = 99,21 kW/h
+ Lưu lượng hơi cần thiết :
Nếu chọn hiệu suất nhiệt của calorifer  ca = 95%
Nhiệt ẩn hóa hơi của hơi nước ở áp suất 1,5at có r = 2230 kJ/kg thì lượng
hơi cung cấp D là :
Q 357139,262
D=   168,58 kg/h .
 ca .r 0,95.2230
Tính toán thiết kế Calorifer :
Thông số của hơi nước và không khí :
Thông số của hơi nước trước calorifer :
- Áp suất hơi nước bão hòa : Ph= 1,45at
- Nhiệt độ hơi nước bão hòa th = 1100C
- Thể tích riêng của hơi nước bão hòa : Vh = 0,61652 m3/kg
- Khối lượng riêng của hơi nước bão hòa : h = 1,622 kg/m3
- Nhiệt ẩm hóa hơi của hơi nước : r = 2230kJ/kg
- Khối lượng riêng của nước : n = 932,19 kg/m3
Thông số của không khí trước và sau calorifer :
t0 = 25oC , 0 = 85% và t1 = 90oC , 1 = 3,85%
Khối lượng của không khí lưu chuyển qua calorife L = 5327,496
kgkkk/h .
Nhiệt lượng calorifer cấp cho không khí : Q = L(I1 – I0) = 357139,262 kJ/h
.
Thông số và cấu tạo ống trao đổi nhiệt :
a. Cấu tạo :
Loại calorifer khí hơi là loại thiết bị trao đổi nhiệt có vách ngăn . Trong ống
là hơi bảo hòa ngưng tụ ngoài ống không khí chuyển động cưỡng bức . Do hệ số
trao đổi nhiệt khi ngưng của hơi nước  n so với hệ số trao đổi nhiệt đối lưu giữa
mặt ngoài của ống với không khí  k cho nên ống trao đổi nhiệt được làm cánh về
phía không khí để tăng cường truyền nhiệt .
 2 h
h
F’
1 F2
d2

S1 

L
C

Hình 5.11.2 Cấu tạo hộp hấp

b. Thông số kích thước ống truyền nhiệt :
này1 ta chọn Calorifer là loại ống đồng có làm cánh bằng
Trong thiết kế mS
thép tấm mỏng.
- Đường kính ngoài của ống đồng : dn = 0,045 m
- Đường kính trong của ống đồng: dt = 0,040 m
- Chiều cao cánh : h = 0,009m
- Chiều dày cánh c = 0,006m
- Bước cánh tc = 0,015m
- Đường kính ngoài của cánh D = 1,4.dn = 0,063m
- Chiều dài của ống không có cánh : L0 = l0 – lc = 0,6 m
- Khoảng cách giữa 2 cánh n = 0,01m
lo 1
- Số cánh trên ống m =   67
t c 0,015
- Tổng chiều dài của cánh trên ống : lc = m.  c =0,4m
- Ống đồng với  = 110 W/mK
- Cánh thép với C = 45W/m0K
- Chiều dài phần nằm ngang của ống lo = 1m
- Tốc độ tác nhân sấy vào thiết bị k = 1,5 m/s
- Chiều dày vách ống : ố= 0,5 (0,045 – 0,040) = 0,0025 m
- Bước ống : S1 = S2 = S = 2,5.dn = 2,5. 45 = 112,5 mm
+ Diện tích xung quanh của ống không có cánh :
F1 =  .dn .l0 = 0,085 m2
+ Diiện tích hình vành khăn của cánh chiếm trên ống :

F2 = 
2. .m. D 2  d n
4
 = 0,204 m2
+ Diện tích cánh trong ống không kể phần vành khăn :
 F3 =  .D.lc = 0,08 m2
+ Diện tích bề mặt ngoài của một ống :
Fn = F1 + F2 + F3 = 0,369 m2
+ Diện tích bề mặt trong một ống :
Ft =  .dt.l0 = 0,126 m2

Xác định độ chênh nhiệt độ trung bình

ttb :

Không khí và hơi nước chuyển động chéo nhau :

t max  t min o
t = , [ C]
t max
ln
t min

Trong đó :
th = 110oC th = 110oC
- Nhiệt độ hơi bão hòa : th
0
= 133 C
- Nhiệt độ không khí sau
calorifer : t1 = 900C
- Nhiệt độ không khí vào
calorifer : t0 = 250C t0 = 25oC
tmax = th – t0 = 110 – 25 =
o
85 C
tmin = th – t1 = 110 – 90 =
o
20 C
Hình5.11.3: Sơ đồ trao đổi
85  20
=> ttb =  45o C nhiệt
85
ln
20
Nhiệt độ trung bình của không khí nóng :
t2tb = th - ttb = 110 – 45 = 650C
Tra bảng 3 (tính chất vật lý của không khí khô) SBTKTN ở t = 65oC có :
 = 0,0293 W/mK , Pr = 0,695 ,  = 19,843.10-6 m2/s .
Tính vận tốc của không khí trong caloirfer :
V
vkk = , [m/s]
Ftd
Trong đó :
V_ Thể tích của không khí trung bình trong calorifer
V = L.0,5.(v90 + v25)
= 5327,496.0,5.(1,029 + 0,844) = 2494,6 m3/h
 Ftd _ Diện tích tự do của calorifer :
Ftd = Fx – Fcan, [m2]
Với :
+ Fx = Bx.lo, [m2]
i _ Số ống xếp thành hàng ngang, i = 12 ống
s _ Khoảng cách cánh ngoài cùng đến thành calorifer , s =
0,002 m
=> Bx = 2.s + (i – 1).n + i.D
= 2.0,002 + (12 – 1).0,01 + 12.0,063 = 0,87 m2
+ Fcan = Fcc + Fcô _ Diện tích cản của cánh và ống
Fcc = (D – dn).lc.i = (0,063 – 0,045).0,4.12 =0,0864 m2
Fcô = l0.dn.i = 1.0,045.12 = 0,54 m2
=> Fcan = 0,0864 + 0,54 = 0,6264 m2
Vậy diện tích tự do của calorife :
Ftd = 0,87 – 0,6264 = 0,2436 m2 .
Vậy vận tốc trung bình của không khí trong calorifer :
2494,6
vkk =  2,85 m/s
0,2436.3600
Xác định hệ số tỏa nhiệt từ hơi nước đến thành ống :
Do ống đặt nằm ngang nên ta tính n :
 .g.r.3 , [W/m2K]
 n  0,72.4
 .d .t s  t w 
Trong đó :
tw _ Nhiệt độ vách trong của ống, [oC] (Giả sử chọn tw = 100oC)
d _ Đường kính ngoài của ống, d = 0,045 m
ts = 110oC _ Nhiệt độ của hơi bảo hòa khô ( Hơi bảo hòa khô ở áp
suất Ph = 1,5at).
1 1
Nhiệt độ xác định : tm = . (ts + tw) = . (110 + 100) = 105oC. Tra bảng
2 2
các thông số vật lý của nước trên đường bảo hòa tại 105oC có :
 = 954,7kg/m3
 = 0,684W/mK
 = 0,284.10-6m2/s.
Với ts = 110oC (bảng nước và hơi nước bảo hòa ) tra được : r = 2230kJ/kg
954,7.9,81.2230.10 3.0,684 3 2
=>  n  0,72.4  10880 W/m K
0,284.10 6.0,045.110  100
Nhiệt lượng do hơi cung cấp ra thành ống :
q1 = n.t = n .(ts - tw) = 10880.(110 – 100) = 108800W/m2.
 Xác định hệ số tỏa nhiệt từ bề mặt ngoài ống đến không khí k
:
Do ống trao đổi nhiệt có cánh nên phương trình tiêu chuẩn có dạng :
0 , 54 0 ,14
d  h
Nu = C.  n  .  . Re n . Pr 0, 4 (SQTTBHCTI)
 tc   tc 
Trong đó : dn = 0,045 m
tc = 0,015 m
C = 0,116 m, n = 0,72 (ống xếp thẳng hàng)
h = 0,009 m _ Chiều cao cánh trên ống .
Tiêu chuẩn Re được xác định bằng công thức sau :
v k .d n 2,85.0,045
Re =   6463 .
 19,843.10 6
dn
Ta thấy 3000 < Re < 25000 , 3< < 4,8 nên :
tc
0, 54 0,14

Nu = 0,116.  0,045   0,009 

.  .64630,72.0,695 0, 4  23,88
 0,015   0,015 
Nu. 23,88.0,0293
=> k =   46,65 W/m2
tc 0,015
Xác định hệ số truyền nhiệt K
Do các ống trao đổi nhiệt làm bằng đồng có hệ số dẫn nhiệt lớn và có
đường kính lớn so với chiều dày nên ta xem đây là bài toán truyền nhiệt qua vách
phẳng 1 lớp có cánh, khi đó hệ số truyền nhiệt K được xác định :
1
 1  1 
K =   ô   , W/m2K.

 n  ô  
k c 
.
Trong đó :
ô , ô _Tương ứng là chiều dày và hệ số dẫn nhiệt của ống đồng .
n_ Hệ số trao đổi nhiệt hơi nước đến thành trong ống, W/m2K
k_ Hệ số trao đổi nhiệt từ mặt ngoài ống đến không khí, W/m2K.
Ft 0,151
c_ Hệ số cánh : c =   0,343
Fn 0,440
1
 1 0,0025 1  2
K=      46,06 W/m K.
 10880 385 46,65.0,343 
Vậy nhiệt lượng từ bề mặt ngoài ống cấp cho không khí q2 :
q2 = K. t tb = 46,06.65 = 2993,9 W/m2
Xác định diện tích bề mặt truyền nhiệt F của calorifer :
 Ta có : Nhiệt lượng do calorifer cấp cho không khí (đã tính phần tính toán
nhiệt )
Q = 357139,262 kJ/h
Nhiệt lượng cung cấp thực tế của calorifer, giả sử chọn hiệu suất nhiệt
của calorifer c = 0,95 :
Q 357139,262
Qtt =   375936,065kJ / h
 0,95
Qtt 375936,065
Vậy : F=   77,7 m2.
3,6.K .t tb 3,6.46,06.65
Ta suy ra số ống của Calorifer :
F 77,7
n =   96 ống.
Fn 0,369
+ Ta ký hiệu số ống trong một hàng dọc là nd , số ống trong một hàng ngang
là i (i = 12), ta có quan hệ
n 96
n = nd . i => nd =  8 ống
i 12
* Với thiết bị Calorifer (hình vẽ ) ta có kích thước :
Chiều cao :
Hca = 2.S + (i – 1).n’ + i.D = 2.0,002 + (12 – 1).0,01 + 12.0,063
= 0,87m
Chiều rộng :
Bca = 2.S + (nd – 1).n’ + nd.D = 2.0,002 + (8 – 1).0,01 + 8.0,063
= 0,58m
Chiều dài :
Lca = lo + 2.0,05 = 1,0 + 0,1 = 1,10m
Đường ống dẫn hơi và dẫn nước ngưng :
Đường kính ống dẫn hơi vào calorifer :
DS
dh = 16,6. , [mm] [1]
 h . h
Trong đó :
DS = 168,58 kg/h : Sản lượng hơi thực tế cần dùng cho thiêt bị trong
1 giờ
h = 0,8264 kg/m3
h = 30 m/s : Vận tốc hơi nước
168,58
Vậy dh = 16,6 .
0,8264.30
= 43,29 mm
Đường kính ống dẫn nước ngưng ra :
 DS
d = 16,6. , [mm]
 n . n
Trong đó :
DS = 168,58 kg/h
n = 951,0kg/m3
Vn= 0,5m/s
168,58
dlò = 16,6. = 44,42mm
951,0.0,5