BÁO CÁO LUẬN VĂN

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay với xu hướng toàn cầu hoá đời sống kinh tế đã tạo ra những cơ hội và
thách thức đối với mỗi doanh nghiệp, buộc các doanh nghiệp phải đương đầu với sự
cạnh tranh không chỉ trong nước mà còn phải cạnh tranh gay gắt với thị trường quốc
tế. Với xu hướng chuyển từcạnh tranh chất lượng sang cạnh tranh giá thànhsản phẩm.
Vì vậy các doanh nghiệp muốn tồn tại và đứng vững trên thị trường thì phải giành
thắng lợi trong cạnh tranh mà điều này chỉ có được khi chất lượng và giá cả sản phẩm
của doanh nghiệp phải hợp lý. Việc đầu tư tự động hóa trong quá trình sản xuất để cắt
giảm nhân lực lao động tay chân là ưu tiên hàng đầu của mỗi doanh nghiệp để giảm
chi phí sản xuất và giảm giá thành của sản phẩm.
Cơ điện tử là một ngành học mới ở nước ta, nhưng nó ngày càng khẳng định
được vai trò trong giai đoạn công nghiệp hóa hiện đại hóa ngày nay và sự phát triển
của đất nước trong tương lai. Đây là ngành có sự hội tụ và đúc kết của ba chuyên
ngành là cơ khí, tin học và điện tử mà sản phẩm cuối cùng của nó là một hệ thống tự
động hóa góp phần giải phóng sức lao động của con người.
Với ngành cơ điện tử này không chỉ được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất
công nghiệp, tự động hóa và còn nhiều lĩnh vực khác nữa.
Sau một thời gian học tập và nghiên cứu, với sự dạy bảo tận tình của thầy giáo
cùng sự trợ giúp của các bạn và các tài liệu có liên quan. Chúng tôi đã hoàn thành
xong đề tài[Thiết Kế Và Chế Tạo Máy Khắc Hoa Văn Lên Đồ Trang Sức Dạng
Cầu] để ứng dụng vào một dây chuyền sản xuất thực tế và là một sản phẩm ứng dụng
của ngành cơ điện tử.
i
LỜI CẢM ƠN
Để thực hiện đề tài, chúng tôi đã nhận được rất nhiều sự chỉ dẫn, giúp đỡ và động
viên quý báu của nhiều người, thiếu một trong các sự giúp đỡ đó cũng có thể làm cho
đề tài không đạt kết quả như hiện nay.
Chúng tôi vô cùng cảm ơn tất cả các thầy cô trong Khoa Cơ Khí của trường Đại
Học Công Nghệ Sài Gòn, các thầy cô đã tham gia quá trình đào tạo và hướng dẫn
chúng tôi trong suốt quá trình học đại học, nhờ các thầy cô mà chúng tôi có đủ kiến
thức và lòng tự tin để thực hiện đề tài nghiên cứu này cũng như các đề tài trong tương
lai.
Và tiếp theo chúng tôi xin bày tỏ lòng cảm ơn sâu sắc đối với thầy Nguyễn Đàm
Tấn, người thầy hướng dẫn đã tận tình chỉ bảo cho chúng tôi phương pháp nghiên cứu
khoa học, các phương pháp làm luận văn và thầy đã cung cấp cho chúng tôi rất nhiều
kiến thức chuyên sâu để thực hiện đề tài.
Dành cho gia đình, chúng tôi xin cảm ơn Ba Mẹ, những người thân trong gia
đình đã luôn quan tâm, ủng hộ và động viên chúng tôi trong suốt thời gian học đại học.
Gia đình sẽ mãi là chỗ dựa vững chắc nhất của chúng tôi.
Chúng tôi cũng chân thành cảm ơn các bạn trong lớp L16-CDT01 đã chia sẻ rất
nhiều kiến thức bổ ích liên quan đến đề tài.
TP. Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 1 năm 2018
Nguyễn Công Danh Nguyễn Công Lũy
ii
MỤC LỤC
Lời nói đầu………………………………………………………………..i
Lời cảm ơn…………………………………………………………….…ii
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN ..................................................................................1
1.1. Giới thiệu về trang sức dạng hạt châu .........................................................1
1.2. Tình hình chế tác hiện tại.............................................................................3
1.2.1. Tình hình chế tác hạt châu trong nước .................................................3
1.2.2. Tình hình chế tác ngoài nước ............................................................... 4
1.3. Đề xuất nghiên cứu chế tạo máy tự động của đề tài ....................................5
1.4. Mục tiêu và nhiệm vụ của đề tài ..................................................................6
1.4.1. Mục tiêu tổng quát ................................................................................6
1.4.2. Mục tiêu kỹ thuật ..................................................................................6
1.4.3. Nhiệm vụ của đề tài ..............................................................................7
1.5. Nội dung chính của đề tài ............................................................................8
CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.............9
2.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý ..................................................................9
2.1.1. Bố trí các cụm chức năng song song ..................................................11
2.1.2. Bố trí các cụm chức năng nối tiếp ......................................................11
2.1.3. Kết luận ............................................................................................... 12
2.2. Cụm cung cấp phôi ....................................................................................12
2.2.1. Phân tích và lựa chọn kết cấu cơ khí ..................................................12
2.2.2. Phân tích là lựa chọn cơ cấu định vị hai đầu của phôi. ......................14
2.2.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm cung cấp phôi....................................15
2.3. Cụm gá phôi ............................................................................................... 16
2.3.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý .........................................................16
iii
2.3.2. Chọn nguồn động lực xoay cánh tay máy ..........................................16
2.3.3. Chọn nguồn động lực để nâng hạ phôi vào đúng vị trí.......................18
2.3.4. Xây dựng sơ đồ động học cụm gá phôi ..............................................19
2.4. Cụm kẹp chặt phôi .....................................................................................20
2.4.2. Chọn nguồn động lực..........................................................................20
2.4.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm kẹp phôi ............................................21
2.5. Cụm gia công hoa văn ...............................................................................21
2.5.2. Chọn nguồn động lực..........................................................................26
2.5.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm gia công hoa văn ............................... 28
2.6. Phân tích và lựa chọn bộ điều khiển ..........................................................29
2.6.1. Máy tính .............................................................................................. 29
2.6.2. Vi điều khiển.......................................................................................29
2.6.3. PLC .....................................................................................................29
2.7. Kết luận ......................................................................................................30
CHƯƠNG 3. TÍNH CHỌN KẾT CẤU CƠ KHÍ .................................................31
3.1. Yêu cầu kỹ thuật ........................................................................................31
3.2. Cụm cấp cung cấp phôi..............................................................................33
3.3. Tính toàn cụm kẹp phôi. ............................................................................46
3.3.1. Chọn sơ bộ công suất động cơ ............................................................ 46
3.3.2. Tính toán lựa chọn trục vit me ............................................................ 47
3.3.4. Chọn ray dẫn hướng cho cụn kẹp phôi. ..............................................50
3.3.5. Chọn khớp nối ....................................................................................52
3.4. Cụm gia công sản phẩm .............................................................................54
iv
3.4.1. Trục Z .................................................................................................54
3.4.3. Tính toán lựa chọn trục vit me ............................................................ 54
3.4.4. Tính toán và chọn ray trượt dẫn hướng cho trục Z. ............................ 58
3.4.5. Chọn khớp nối ....................................................................................62
3.5. Tính toán trục A .........................................................................................63
3.5.5. Tính kích thước trục............................................................................63
3.5.6. Tính toán lựa chọn ổ lăn cho con lăn ..................................................66
CHƯƠNG 4. TÍNH CHỌN HỆ THỐNG ĐIỆN, KHÍ NÉN VÀ ĐIỂU KHIỂN .69
4.1. Hệ thống dẫn động điện .............................................................................70
4.1.1. Mạch động lực Spindle .......................................................................71
4.1.2. Mạch động lực động cơ kẹp phôi .......................................................77
4.1.3. Hệ thống nguồn điều khiển .................................................................82
4.2. Hệ thống khí nén ........................................................................................84
4.2.1. Tính chọn các xi lanh khí nén ............................................................. 85
4.2.2. Tính chọn van khí nén điều khiển xi lanh ..........................................88
4.3. Hệ thống điều khiển ...................................................................................89
4.3.1. Tín hiệu vào ra của PLC .....................................................................89
4.3.2. Lựa chọn vi điều khiển .......................................................................91
4.3.3. Lựa chọn màn hình điều khiển ...........................................................94
4.3.4. Lựa chọn các thiết bị cảm biến ...........................................................97
4.3.5. Sơ đồ mạch điều khiển......................................................................102
4.4. Tổng kết ...................................................................................................105
CHƯƠNG 5. QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO LẮP RÁP VÀ VẬN HÀNH ...............106
v
5.1. Một số bản vẽ chi tiết và lắp đặt ..............................................................106
5.1.1. Một số bản vẽ chi tiết........................................................................107
5.2. Quá trình gia công chế tạo, lắp ráp ............ Error! Bookmark not defined.
5.2.1. Quá trình gia công chế tao. ................. Error! Bookmark not defined.
5.2.2. Quá trình lắp ráp máy. ......................................................................114
5.3. Lắp đặt hệ thống điện và điều khiển máy ................................................117
CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN ..................................................................................122
6.1. Công việc hoàn thành của đề tài và sự ứng dụng của đề tài vào thực tiễn.
.................................................................................................................................122
6.2. Những hạn chế của đề tài .........................................................................122
6.3. Hướng nghiên cứu tiếp theo ....................................................................123
vi
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN
Tóm tắt chương
 Giới thiệu về trang sức dạng hạt châu

 Tình hình chế tác hiện tại
 Đề xuất nghiên cứu chế tạo máy tự động của đề tài
 Mục tiêu và nhiệm vụ của đề tài
 Nội dung chính của đề tài
1.1. Giới thiệu về trang sức dạng hạt châu
Hiện nay xã hội ngày càng phát triển, đời sống con người ngày càng được nâng
cao. Vấn đề làm đẹp rất được mọi người quan tâm. Đối vơi phái đẹp trang sức là thứ
không thế thiếu đối với họ. Thị trường trang sức ngày nay rất đa dạng với nhiều mẫu
mã đa dạng như: vòng cổ, nhẫn, vòng đeo tay, khuyên tai, lắc và thường được làm từ
các kim loại quý như vàng, bạc và đá quý. Đặc biệt trong đó trang sức kim loại có
dạng hình cầu thường được gọi là hạt châu đang rất được ưa chuộng. Một số mẫu trang
sức dạng cầu trên thị trường hiện nay thường dùng kiểu hoa văn điển hình như:
Hình 1.1. Dạng hoa văn kim cương.
Trang 1
Hình 1.2. Lắc tay hạt châu.
Hình 1.3. Dây chuyền hạt châu.
Trang 2
Bảng 1.1. Thông số sản phẩm
Vật liệu Kích thước Đường kính(mm)

Vàng Nhỏ nhất 3
Bạc
Đồng Lớn nhất 15
1.2. Tình hình chế tác hiện tại

1.2.1. Tình hình chế tác hạt châu trong nước
Qua quá trình tìm hiểu trong ngành và được khảo sát tại một số xưởng sản xuất
đồ trang sức thì khâu tạo hoa văn lên hạt châu được các xưởng này thực hiện hoàn toàn
bằng thủ công. Cụ thể khâu tạo hoa văn được thực hiện gồm các bước chính sau:
 Bước 1: Chọn hạt châu theo thông số đường kính (Bảng 1)

 Bước 2: Định vị tâm lỗ hạt châu.
 Bước 3: Đưa lưỡi cắt vào để tạo hoa văn(hình 1.4).
 Bước 4: Xử lý bề mặt.
Hình 1.4. Đưa lưỡi cắt vào để tạo hoa văn.
Trang 3
 Ưu điểm:
Tận dụng nguồn nhân công giá rẻ, giảm bớt khâu bảo trì thiết bị máy móc công
nghệ, không cần công nhân có trình độ cao làm việc tại khâu này.
 Khuyết điểm:
- Gồm nhiều nguyên công, đặc biệt rất dễ gây ra tai nạn lao động.
- Sản xuất thủ công nên năng xuất thấp, tốn nhiều nhân công dẫn đến chất lượng
không ổn định.
1.2.2. Tình hình chế tác ngoài nước
Hiện nay công đoạn gia công tạo hình hoa văn đã được các nước tiên tiến chuyển
sang gia công trên máy tự động hoàn toàn, để giảm bớt nhân công, hoa văn trên sản
phẩm đẹp và sắc nét hơn làm thủ công.
Một số máy gia công hạt châu tự động của nước ngoài:
Hình 1.5. Máy OMPAR DVP S17 của ITALY ( giá khoảng 85.000 USD).
MÔ TẢ TỔNG QUAN MÁY DVP S17

Chiều rộng, chiều dài, chiều cao : 190x 150x 170 cm
Khối lượng : 600 Kg.
Sử dụng điện : 220 Volt / 50 HZ
Công suất động cơ : 4,8 KW
Áp suất không khí : 6 bar
Đường kính phôi lớn nhất : 6mm
Đường kính phôi nhỏ nhất : 2mm
Trang 4
Hình 1.6. Máy của hãng STEEL Thổ Nhĩ Kỳ ( giá khoảng 50.000 USD).
MÔ TẢ TỔNG QUAN MÁY STEEL

Chiều rộng, chiều dài, chiều cao : 121x 117x 180 cm
Khối lượng : 445 Kg.
Sử dụng điện : 220 Volt / 50 HZ
Công suất động cơ : 1,5 KW
Áp suất không khí : 6 - 8 bar
Đường kính phôi lớn nhất : 12mm
Đường kính phôi nhỏ nhất : 3mm
1.3. Đề xuất nghiên cứu chế tạo máy tự động của đề tài
Có thể thấy rằng công đoạn “điêu khắc hoa văn“ gồm nhiều nguyên công, Đặc
biệt, trong đó nguyên công “dựng hình“ và “chọn phương pháp gia công“ đòi hỏi
người thợ gia công phải có tay nghề cao. Công đoạn này được gia công hoàn toàn bằng
tay nên có năng suất thấp, chi phí cao và trong quá trình gia công nguy cơ sảy ra tai
nạn rất cao. Thấy Nguyễn Đàm Tấn đã đề xuất đề tài LVTN cho nhóm chúng em thực
hiện là " Thiết kế và chế tạo máy khắc hoa văn lên đồ trang sức dạng cầu ", với mục
đích nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm gia công, đồng thời trong giảm tai
nạn lao động khâu khắc hoa văn, đặc biệt là có giá thành hợp lý có thể khai thác
thương mại.
Trang 5
1.4. Mục tiêu và nhiệm vụ của đề tài
1.4.1. Mục tiêu tổng quát
 Thứ nhất: Nhằm vận dụng các kiến thức trong quá trình học tập tại trường
đại học Công Nghệ Sài Gòn và các kiến thức trong quá trình làm việc vào
nhu cầu thực tiễn sản xuất.
 Thứ hai: Nhằm tăng cường khả năng đổi mới công nghệ tự động hóa trong
sản xuất của các doanh nghiệp vàng bạc đá quý, cũng như việc sử dụng
các thiết bị máy móc nội địa.
 Thứ ba: Nhằm tăng năng suất và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm cũng như
thay thế sức lao động của công nhân làm việc trong môi trường dễ xảy ra
tai nạn lao động.
1.4.2. Mục tiêu kỹ thuật
Từ việc khảo sát nhu cầu thực tế khách hàng các yêu cầu kỹ thuật được thống
nhất như sau:
 Máy được chế tạo với diện tích và không gian nhỏ gọn, thay thế linh kiện
và bảo dưỡng đơn giản.
 Đầu vào của máy là hạt châu bằng vàng, bạc hoặc đồng chưa có hoa văn
(Hình 1.5).
 Đầu ra của máy là hạt châu đã khắc hoa văn theo yêu cầu(Hình 1.6).
 Máy được thiết kế tự động hoàn toàn (bao gồm tự động cấp phôi và thu
hồi thành phẩm, 1 công nhân có thể vận hành nhiều máy).
 Năng suất dự kiến: 100 - 400 sp/h. (tương đương với 4 công nhân).
 Màn hình điều khiển có chế độ cài đặt thông số và thao tác dễ sử dụng.
Trang 6
Hình 1.7. Hạt châu có dạng hình cầu.
Hình 1.8. Các dạng mẫu sản phẩm đầu ra.
1.4.3. Nhiệm vụ của đề tài
 Tìm hiểu và phân tích về quy trình và thiết bị gia công điêu khắc hoa văn
lên đồ trang sức dạng cầu.
 Phân tích các phương án thiết kế, tính toán và thực hiện các bản vẽ kỹ
thuật về các kết cấu cơ khí chủ yếu (SV Lũy), hệ thống động lực và hệ
thống điều khiển (SV Danh) cho một máy tự động gia côngđiêu khắc hoa
văn lên đồ trang sức dạng cầu với năng suất 100-400 sp/giờ và kích thước
nhỏ gọn.
 Chế tạo một thiết bị thực tế dựa trên các tính toán và bản vẽ đã thực hiện.
 Kết luận về công việc đã thực hiện, nêu các đề xuất cần hoàn thiện thêm.
Trang 7
 Tất cả các yêu cầu trên được trình bày trong 1 quyển thuyết minh khoảng
130 trang và 9 bản vẽ kỹ thuật khổ A0.
Để hoàn thành được nhiệm vụ của đề tài và đáp ứng đủ những yêu cầu kỹ thuật
điêu khắc hoa văn lên đồ trang sức dạng cầu như đã trình bày ở trên.
1.5. Nội dung chính của đề tài
Phần nội dung:
Chương 1: TỔNG QUAN

Chương 2: PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
Chương 3: TÍNH CHỌN KẾT CẤU CƠ KHÍ
Chương 4: TÍNH CHỌN HỆ THỐNG ĐIỆN, KHÍ NÉN VÀ ĐIỂU KHIỂN
Chương 5: QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO,LẮP RÁP VÀ VẬN HÀNH
Chương 6: KẾT LUẬN
Phần bản vẽ:
1) BẢN VẼ PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN CÁC PHƯƠNG ÁN KẾT CẤU CƠ
KHÍ
2) BẢN VẼ ĐIỀU KHIỂN, KHÍ NÉN
3) BẢN VẼ ĐIỆN
4) BẢN VẼ TỔNG THỂ MÁY
5) BẢN VẼ CHI TIẾT CÁC TRỤC
6) BẢN VẼ LẮP CỤM KẸP VÀ HOA VĂN
7) BẢN VẼ LẮP CỤM CUNG CẤP VÀ GẮP PHÔI
8) BẢN VẼ LƯU ĐỒ HOẠT ĐỘNG
9) BẢN VẼ SƠ ĐỒ ĐỘNG
Trang 8
CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
Tóm tắt chương
 Phân tích và lựa chọn nguyên lý

 Cụm cung cấp phôi
 Cụm gá phôi
 Cụm kẹp giữ phôi
 Cụm tạo hoa văn trên sản phẩm
 Phân tích và chọn nguồn dẫn động và điều khiển
 Bản vẽ sơ đồ động tổng thể sau khi lựa chọn.
2.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý
Để thực hiện được quy trình điêu khắc lên trang sức dạng hình cầu với các yêu
cầu kỹ thuật đã đề ra thì thiết bị cần có 4 cụm chức năng chính dưới đây:
 Cụm dẫn phôi lên từ phiểu rung, và định vị 2 lỗ tâm phôi

 Cụm lấy phôi khi đã định vị 2 lỗ tâm, đưa vào đúng vị trí để kẹp phôi
 Cụm kẹp giữ chặt phôi
 Cụm tạo hoa văn lên sản phẩm
Trang 9
Ý tưởng ban đầu của máy cần phải có trình tự hoạt động như sau:
Hình 2.1. Trình tự hoạt động của máy
Các cụm chức năng này có thể được bố trí theo 2 dạng sau:
Trang 10
2.1.1. Bố trí các cụm chức năng song song
Hình 2.2. Sơ đồ nguyên lý bố trí các cụm song song
Theo sơ đồ nguyên lý này thì các cụm được kết nối với nhau thông qua các cụm
dự trữ và chuyển bán thành phẩm. Theo đó thì từng cụm sau khi hoàn tất 1 chu kỳ sẽ
chuyển phôi bán thành phẩm qua cụm dự trữ và tiếp tục thực hiện chu kỳ tiếp theo.
Ưu điểm: Mỗi cụm có thời gian thực hiện tương đương với thời gian yêu cầu của
toàn hệ thống (≤ 45s)
Nhược điểm: Có kết cấu phức tạp do phải bố trí nhiều cụm dự trữ trung gian, dẫn
đến giá thành cao.
2.1.2. Bố trí các cụm chức năng nối tiếp
Hình 2.3. Sơ đồ nguyên lý bố trí các cụm nối tiếp
Theo sơ đồ nguyên lý này thì các cụm được bố trí nối tiếp nhau, các cụm sau khi
hoàn thành chức năng của mình phải chờ cho cả hệ thống hoàn thành 1 sản phẩm thì
mới thực hiện chu kỳ tiếp theo
Trang 11
Ưu điểm: Kết cấu tinh gọn hơn, giá thành đầu tư thấp hơn
Nhược điểm: Mỗi cụm chức năng có thời gian thực hiện ngắn. Yêu cầu phải
nghiên cứu để tìm ra giải pháp để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật đã đặt ra.
2.1.3. Kết luận
Sau khi phân tích ưu và nhược điểm của 2 sơ đồ nguyên lý trên và dựa theo nhu
cầu sản xuất hiện tại cần không gian thiết bị nhỏ gọn nên nguyên lý thứ 2 (bố trí các
cụm theo dạng nối tiếp) được chọn làm phương án để tiến hành nghiên cứu chế tạo.
2.2. Cụm cung cấp phôi
2.2.1. Phân tích và lựa chọn kết cấu cơ khí
 Phương án 1: Dùng băng chuyền .
Hình 2.4. Nguyên lý dùng băng chuyền.
Ưu điểm: Phương án này hoạt động rất ổn định,có cấu tạo đơn giản,có khả năng
vận chuyển vật liệu theo phương nằm ngang hoặc hơi nghiêng,nghiêng với khoảng
cách lớn,làm việc êm,năng suất cao,và tiêu hao năng lượng không cao,số lượng vận
chuyển được lớn,kết cấu đơn giản,sửa chữa thuận tiện,linh kiện, tiêu chuẩn hóa. Được
sử dụng rộng rải trong các dây chuyền sản xuất.
Nhược điểm: Kết cấu khá nhiều bộ phận cần không gian bố trí lớn, không đưa
phôi vào vị trí cần lấy.
Trang 12
 Phương án 2: Dùng phễu rung.
Hình 2.5. Nguyên lý dùng phiểu rung
Ưu điểm:Dễ dàng lắp ráp và sử dụng, gọn nhẹ, tính ổn định cao, tiêu tốn ít năng
lượng và ứng dụng rộng rãi có thể ứng dụng với hầu hết các loại vật liệu kể cả trong
môi trường y tế, tất cả các linh kiện được chế tạo trên máy CNC cho độ chính xác cao
vận hành ổn định, tin cậy tích hợp sẵn sensor sợi quang và bộ điều khiển van khí tất cả
các chi tiết được xử lý bề mặt bằng công nghệ tiên tiến cho tính thẩm mỹ cao.
Nhược điểm:Gây ồn, khó vệ sinh.

Bảng 2.1. So sánh 2 phương án
Tiêu chí Phương án 1 Phương án 2
Kết cấu đơn giản 
Vận hành điều khiển đơn giản  
Đáp ứng yêu cầu 
Thời gian đáp ứng  
Chi phí thực hiện thấp 
Kết luận 
Trang 13
2.2.2. Phân tích là lựa chọn cơ cấu định vị hai đầu của phôi.
Định vị hai đầu của phôi là khi phôi đưa từ phểu rung ra máng xoắn đến vị trí cần
định vị. Ngay vị trí này ta có các phương án nguồn động lực tịnh tiến là vitsme và xi
lanh khí nén cho nhiệm vụ này.
 Xi lanh khí nén
Ưu điểm: sử dụng không khí làm môi chất nên sạch sẽ, áp suất thường sử dụng từ
4-6 bar nên rất an toàn, độ tin cậy cao.
Nhược điểm: ồn khi hoạt động, lực tạo ra không lớn, có kích thước lơn hơn hệ
thống thủy lực cùng công suất.
 Vít me – đai ốc
Ưu điểm: độ chính xác cao, đảm bảo độ cứng
Nhược điểm: vận tốc di chuyển chậm, khả năng chịu tải thấp, khó gia công nên
giá thành cao.
Hình 2.6. Bộ truyền vít me đai ốc
Kết luận: nhóm sử dụng xilanh khí nén vì thỏa các yêu cầu như giảm chi phí, dễ
dàng chế tạo, năng suất cao. Còn vitsme thì phải thêm động cơ, kết cấu phức tạp hơn
Trang 14

An toàn 
Đáp ứng yêu cầu  
Kết luận 
2.2.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm cung cấp phôi.
Hình 2.7. Sơ đồ động học cụm cung cấp phôi.
Các điểm cần tính toán và kiểm tra động lực học:
 Loa ̣i, và kić h thước của xi lanh.

 Chọn phiểu rung phù hợp với phôi.
 Cho ̣n loa ̣i cảm biến.
Trang 15
2.3. Cụm gá phôi

2.3.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý
Nhóm đề tài sử dụng nguyên lý dùng cánh tay máy là một phương pháp tiêu
chuẩn và phổ biến trong công nghiệp. Phương pháp này chủ yếu áp dụng đối với phôi
dạng cầu, dạng hộp, dạng thanh… có thể thấy nhiều trong: ngành dày da, ngành thực
phẩm, gia công cơ khí,… Rất phù hợp với việc cấp phôi dạng cầu đúng vị trí, phôi đầu
vào của sản phẩm đề tài. Do đây là nguyên lý phổ biến nên nhóm sẽ chọn nguyên lý
này để thiết kế cụm cấp phôi.
Phôi nguyên liệu từ phiểu rung được định vị 2 tâm lỗ ở đầu ra đúng vị trí cấp
phôi cho cánh tay máy. Sau đó cơ cấu cánh tay máy gắp phôi di chuyển và gá phôi vào
đầu kim kẹp phôi của máy. Tiếp đó di chuyển về vị trí ban đầu chờ đến khi máy gia
công hoa văn xong cánh tay máy thực hiện chu kỳ tiếp theo.
Để thực hiện được nhiệm vụ này cánh tay máy cần có 3 bậc tự do chuyển động
xoay và tịnh tiến. Mô hình của cánh tay máy như sau:
Hình 2.8. Nguyên lý cụm gá phôi
2.3.2. Chọn nguồn động lực xoay cánh tay máy
Để cấp phôi đúng vị trí góc, ta có các phương án nguồn động lực cho cần xoay là
động cơ điện và xi lanh khí nén.
 Động cơ bước
Ưu điểm: có thể điều khiển chính xác góc quay, điều khiển đơn giản, giá thành
thấp
Trang 16
Nhược điểm: bị trượt bước khi động cơ bị quá tải, gây rung động và nhiễm hơn
động cơ servo.
 Động cơ AC servo
Ưu điểm: điều khiển vòng kín, độ chính xác cao, có thể hoạt động ở tốc độ cao.
Nhược điểm:khi dừng lại, động cơ servo thường dao động tại vị trí dừng gây rung
lắc, điều khiển khó hơn động cơ bước.
 Xi lanh xoay
Ưu điểm:điều khiển đơn giản, giá thành thấp, dễ dàng gá lắp các thiết bị lên trên.
Nhược điểm:chỉ có thể được 2 vị trí, lực truyền tải trọng thấp.
Kết luân: Dựa vào các đặc điểm sau đây, nhóm chọn xi lanh khí nén là nguồn dẫn
động để xoay cánh tay máy.
Góc xoay là 2700và đổi chiều liên tục
Vận tốc xoay không cao, nếu xử dụng động cơ điện phải thông qua hộp giảm số
làm tăng kích thước và khó bố trí.
Hình 2.9. Xi lanh xoay khí nén
Trang 17
2.3.3. Chọn nguồn động lực để nâng hạ phôi vào đúng vị trí
Đầu kẹp phôi chỉ nâng lên và hạ xuống trong hành trình ngắn, do đó ta xử dụng
một xi lanh nhận nhiệm vụ nâng hạ.
Hiện tại có hai nguồn động lực cho xi lanh là khí nén và thủy lực:
 Xi lanh khí nén
Ưu điểm: sử dụng không khí làm môi chất nên sạch sẽ, áp suất thường sử dụng từ
4-6 bar nên rất an toàn, độ tin cậy cao.
Nhược điểm: ồn khi hoạt động, lực tạo ra không lớn, có kích thước lơn hơn hệ
thống thủy lực cùng công suất.
Hình 2.10. Xi lanh khí nén
 Xi lanh thủy lực
Ưu điểm: độ chính xác cao vì dầu không có độ đàn hồi, lực tao ra lớn.
Nhược điểm: sử dụng chất lỏng như dầu, nước làm môi chất nên khi xảy ra sự cố
có thể bị tràn dầu ảnh hưởng đến sản phẩm, áp suất làm việc hớn hơn hệ thống khí nén
nên có thể gây nguy hiểm cho người sử dụng.
Hình 2.11. Xi lanh thủy lực
Trang 18

An toàn 
Đáp ứng yêu cầu  
Kết luận 
2.3.4. Xây dựng sơ đồ động học cụm gá phôi
Cụm gá phôi là cụm được bố trí giữa cụm cấp phôi và cụm kẹp phôi. Cụm này yêu cầu
đưa phôi đúng vị trí.
Hình 2.12. Nguyên lý cánh tay máy
- Các điểm cần tính toán và kiểm tra động lực học:
 Tính toán chiều dài cánh tay đòn.
 Tính toán lựa chọn xi lanh khí nén.
 Tính toán lựa chọn lực hút chân không để giữ phôi.
Trang 19
2.4. Cụm kẹp chặt phôi

Nhóm sử dụng nguyên lý kẹp chống tâm như hình 2.15. Gồm 2 thanh chống tâm
có khía, một thanh dùng chặn phôi không cho tịnh tiến qua lại theo chiều dọc, thanh
còn lại kẹp và xoay phôi. Kích thước thanh 1 của thanh kẹp sẽ quyết định kích thước
bán kính của phôi theo yêu cầu.
Hình 2.13.Sơ đồ nguyên lý kẹp phôi
2.4.2. Chọn nguồn động lực
Có hai phương án nguồn động lực cho phần kẹp phôi tịnh tiến là động cơ bước
và xi lanh khí nén. Dựa vào các đặc điểm sau đây, nhóm chọn động cơ bước cho cụm
kẹp phôi.
Phôi có nhiều kích thước khác nhau nên yêu cầu phần tịnh tiến kẹp phôi phải có
duy chuyển được nhiều vị trí, và chính xác. Xi lanh khó làm được điều này.
Vận tốc tịnh tiến không cao, và lực ép không cần liên tục nếu không sẽ gây móp
phôi, vì vậy không thể dùng xilanh khí nén.
Hình 2.14.Động cơ bước
Trang 20
2.4.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm kẹp phôi
Cụm kẹp phôi được bố trí trên trục C, để kẹp chặt và định vị đúng vị trí tọa độ đã
cài sẵn. Cụm kẹp phôi gắn lên thanh trượt và được tịnh tiến thông qua bộ truyền truyên
vitsme. Ta sử dụng động cơ bước để có thể thay đổi vị trí kẹp linh hoạt hơn tùy thuộc
vào kích thước phôi.
 Công suất động cơ
 Chiều dài và đường kính vitsme
 Chọn con trượt
 Tính toán bộ truyền
Hình 2.15. Sơ đồ động học cụm kẹp phôi
2.5. Cụm gia công hoa văn

2.5.1.1. Trục Z
 Nhiệm vụ của cụm trục Z: là điều khiển dao tịnh tiến theo phương Z.
Trang 21
Hình 2.16. Mô hình chế tạo dạng trục z .
(1): Thân máy ; (2): Gá Spindle; (3): Spindle; (4): Tấm trung gian; (5): Con trượt;
(6): Ray trượt; (7): Động cơ bước.
 Có 2 phương án để lựa chọn thiết kế trục Z :

- Phương án 1: Chọn trục Z dạng dứng như hình
Hình 2.17. Mô hình trục Z dạng đứng.
Trang 22
- Phương án 2: Chọn trục Z dạng ngang như hình
Hình 2.18. Mô hình trục Z dạng ngang.
Kết luận : Trong quá trình nghiêm cứu nhóm thấy rằng phương án 2 rất phù
hợp với máy. Bởi vì chi tiết gia công nhỏ nên việc thiết kế trục Z theo dạng ngang
không chiếm nhiều diện tích của máy, làm cho máy nhỏ gọn hơn. Ngoài ra phương án
2 rất dễ thực hiện và có hiệu quả hơn phuong án 1.
2.5.1.2. Trục A,C.
Hình 2.19. Hệ trụ tọa độ A,C trong không gian.
Trang 23
 Có 2 phương án chọn trục A,C
 Phương án 1 : Trục A nằm trên trục C như hình
Hình 2.20. Mô hình trục A nằm trên trục C.
 Ưu điểm:
- Kẹp được những chi tiết gia công nhỏ.
- Có thể gia công toàn bộ bề mặt của chi tiết.
- Kích thước nhỏ gọn rất phù hợp với những máy nhỏ.
- Độ chính xác cao.
 Nhược điểm:
- Phức tạp khó chế tạo .
- Chi phí chế tạo tốn kém
Trang 24
 Phương án 2 : Trục C nằm trên trục A như hình
Hình 2.21. Mô hình trục C nằm trên trục A.
 Ưu điểm:
- Đơn giản, dể chế tạo.
- Độ chính xác cao .
- Được sử dụng phổ biến trong những loại máy CNC 5 trục.
- Gia công những chi tiết phức tạp.
- Có kết cấu lớn , chiếm nhiều điện tích rất phú hợp với những máy có
không gian lớn.
- Không kẹp được những chi tiết có kích thước nhỏ.
- Không gia công được toàn bộ bề mặt của chi tiết.
Kết luận: Dựa đăc thù của chi tiết cần gia công và kích thước của máy nhóm em quyết
định chọn phương án 1.
Trang 25
2.5.2. Chọn nguồn động lực.

2.5.2.1. Động cơ dẫn động các trục tọa độ .
 Động cơ bước (stepping motor ).
Hình 2.22. Động cơ bước.
 Ưu điểm :
- Khi dùng động cơ bước không cần mạch phản hồi cho cả vi điều khiển
vị trí và vận tốc .
- Thích hợp với các thiết bị điều khiển số. Với khả năng điều khiển số trực
tiếp, động cơ bước trở thành thông dụng trong các thiết bị cơ điện tử
hiện đại.
- Thường được sử dụng trong các hệ thống máy CNC.
 Nhược điểm :
- Phạm vi ứng dụng là ở vùng công suất nhỏ và trung bình. Việc nghiên
cứu nâng công suất động cơ bước đang là vấn đề rất được quan tâm hiện
nay.
- Hiệu suất động cơ bước thấp hơn các loại động cơ khác.
Trang 26
 Động cơ SERVO:
Hình 2.23. Động cơ servo.
 Ưu điểm:
- Momen xoắn lớn, có cả 2 loại AC và DC.
- Tốc độ đáp ứng nhanh, độ chính xác cao.
- Driver phức tạp, giá thành cao.
2.5.2.2. Kết luận :
 Dựa vào ưu điểm của các loại động cơ

 Ta chọn động cơ bước làm động cơ dẫn động các trục Z và trục A với các
thống số:
- Điện áp làm việc : 5V.
- Dòng điện lớn nhất : 2A.
- Loại động cơ lai. đơn cực, hai pha.
 Ta chọn động cơ servo làm động cơ dẫn động trục C với các thống số:
- Điện áp làm việc : 100V
- Dòng max : 2A
- Công xuất : 200W
Trang 27
2.5.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm gia công hoa văn
Cụm gia công hoa văn được bố trí ngoài cùng, để gia công hoa văn trên bề mặt
phôi. Ta sử dụng động cơ bước để có thể thay đổi vị trí linh hoạt hơn.
 Công suất động cơ
 Chiều dài và đường kính vitsme
 Chọn con trượt
 Tính toán bộ truyền
Hình 2.24. Sơ đồ động học cụm gia công hoa văn.
Trang 28
2.6. Phân tích và lựa chọn bộ điều khiển
Ngày nay để điều khiển một hệ thống, người ta thường sử dụng ba bộ điều
khiển máy tính, vi điều khiển, PLC. Tùy vào yêu cầu, và khả năng ứng dụng mà chọn
một trong ba các hệ thống trên hoặc kết hợp chúng lại với nhau.
2.6.1. Máy tính
 Ưu điểm
 Tốc độ xử lý cao
 Có khả năng chạy đa nhiệm, xử lý nhiều chương trình một lúc
 Khả năng ứng dụng rộng, nhiều lĩnh vực
 Dễ dàng kết nối, mở rộng với các thiết bị khác
 Nhược điểm
 Cần nhiều thời gian đào tạo, trình độ cao
 Khi gặp sự cố khó bảo trì, sửa chữa
 Khó hoạt động ở môi trường công nghiệp
2.6.2. Vi điều khiển
 Ưu điểm
 Kích thước nhỏ gọn, tiện lợi
 Khả năng ứng dụng đa dạng, nhiều lĩnh vực
 Đa dạng, nhiều chủng loại
 Dễ bị nhiễu, chịu ảnh hưởng môi trường xung quanh (nhiệt độ, rung động,
độ ẩm,…)
2.6.3. PLC
 Ưu điểm
 Độ tin cậy cao
 Chuẩn hóa thiết bị
 Thích ứng trong môi trường khắc nghiệt: Nhiệt độ, độ ẩm, điện áp dao
động...
 Dễ bảo trì bảo hành nhờ khả năng lưu trữ mã lỗi, khả năng truyền thông
Trang 29
 Giá thành khá cao
 Kích thước tương đối lớn
Bảng 2.4. Bảng so sánh phương án điều khiển
Tiêu chí Máy tính Vi điều khiển PLC

Độ tin cậy   
Ít chịu ảnh hưởng môi trường 
Dễ dàng kết nối, thay đổi
  
chương trình
Kết luận 
2.7. Kết luận
Sau khi phân tích và lựa chọn tất cả các phương án cho các cụm chức năng của
máy. Tổng thể máy sẽ được gộp lại thành 4 cụm chính thực hiện toàn bộ các chức
năng đưa ra ban đầu.
 Cụm 1: Cụm cung cấp phôi

 Cụm 2: Cụm cánh tay máy đưa phôi vào vị trí kẹp
 Cụm 3: Cụm tạo hoa văn
 Cụm 4: Cụm kẹp và thu hồi sản phẩm
Trang 30
CHƯƠNG 3. TÍNH CHỌN KẾT CẤU CƠ KHÍ
Tóm tắt chương

 Yêu cầu kỹ thuật
 Tính toán cụm cung cấp phôi và gá phôi
 Tính toán cụm kẹp giữ phôi
 Tính toán cụm tạo hoa văn trên sản phẩm
 Tính toán lựa chọn bộ truyền đai
 Tính kích thước trục
 Tính toán lựa chọn ổ lăn cho con lăn
 Tính toán lựa chọn ổ trượt
Do thời gian thực hiện đề tài có hạn, được sự chấp thuận của thầy hướng dẫn nên
trong chương 3 chỉ tập trung tính toán các thông số kỹ thuật quan trọng của các cụm
chức năng. Ngoài các chi tiết được tính toán thì các chi tiết còn lại được thiết kế dựa
theo các tiêu chí ban đầu đưa ra như cân đối với các chi tiết đã được tính toán, dể gia
công lắp đặt bảo trì, tính có sẵn trên thị trường,…
3.1. Yêu cầu kỹ thuật
- Tính toán và lựa chọn các chi tiết dẫn động đảm bảo tính sẵn có trên thị
trường.
- Dễ gia công và lắp đặt.
- Kết cấu khung phải hạn chế sinh ra rung động.
- Kết cấu phải cách li nguồn nhiệt với các bộ phận khác
- Kết cấu cơ khí đơn giản dể dàng bảo trì sửa chữa
Trang 31
Bảng 3.1. Bảng thông số kỹ thuật
Kích thước D x R x C (mm) 840 x 520 x 600
Điện áp 1Phase- 220v- 50Hz
Nguồn khí nén 6kgf/cm2
Công suất 1 kW
Năng suất 3 sản phẩm / phút
Chất liệu sản phẩm Vàng, Bạc, Đồng.
Phôi đầu vào Dạng cầu
Hình 3.1. Hình ảnh minh họa sản phẩm
Trang 32
Bảng 3.2. Bảng thông số sản phẩm
Vật liệu Kích thước Đường kính (mm)

Vàng
Nhỏ nhất 3
Bạc
Đồng Lớn nhất 15
3.2. Cụm cấp cung cấp phôi
Hình 3.2. Sơ đồ nguyên lý cụm cung cấp phôi
• Nguyên lý hoạt động:
Phôi là chi tiết dạng rời rạc được cấp vào phễu. Khi cấp nguồn cho phần cảm từ 6
của nam châm điện, nó sẽ tạo ra dao động kéo phễu đi xuống, nhưng nhờ có lò xo lá
nên khi hệ thống dao động cốc phễu vừa chuyển động lên xuống và vừa xoay quanh
tâm nó một góc rất nhỏ. Phôi đang nằm hỗn độn trong phễu sẽ tản ra xung quanh thành
phễu và bắt đầu tiếp cận với đầu mối của cánh xoắn, phôi sẽ chuyển động theo cánh
xoắn từ dưới đáy phễu lên trên theo mặt phẳng nghiêng cho tới khi ra khỏi phễu. Phôi
nằm trong máng xoắn vít sẽ trượt hoặc bay tùy thuộc vào biên độ dao động và góc
nghiêng  của các chân. Trong quá trình dao động phôi chịu tác dụng của lực ly tâm
Trang 33
nhờ đó mà nó được chuyển lên phía trên ra khỏi phễu rung.Khi phôi ra khỏi phễu thì
có 1 xilanh làm nhiệm vụ định vị đúng 2 đầu của phôi.
 Tính toán, thiết kế phễu rung

 Với yêu cầu công suất 3 sản phẩm một phút, chiều dài lớn nhất sản phẩm
là 15 mm.
 Trọng lượng của 1 chi tiết (phôi): Q = 0,00182 (kg). Yêu cầu mỗi lần đổ
phôi vào phễu là 1000 chi tiết.
 Chọn Phễu cấp phôi rung động có dạng hình cầu.
Cơ cấu cấp phôi rung động phải đảm bảo cấp phôi liên tục cho máy và đảm bảo
năng suất công nghệ (năng suất thực tế) Q của nó phải lớn hơn năng suất của máy
𝑄𝑚 khoảng 1,3 lần.
𝑄𝑝 = 𝑄𝑚 × 𝐾1 = 1,3 x 3 = 3,9 (phôi/phút) [1]
Trong đó:
𝑄𝑚 : 1phút/3chi tiết
𝐾1 : hệ số tăng năng suất của máy_ 𝐾1 = (1.3 ÷1.5)
Tốc độ vận chuyển chi tiết theo máng của cơ cấu cấp phôi rung động :
𝑄𝑝 .𝐿 3,9×0.003
𝑉𝑐𝑡 = = = 0.05825 (m/phút) [1]
𝐾2 .𝐾3 0,8×0,25
Trong đó:
L: chiều dài của chi tiết L= 3(mm)
𝐾2 : hệ số dự phòng năng suất_𝐾2 = 0,8
𝐾3 : hệ số cấp phôi định hướng

𝑚
𝐾3 =
𝑛
 Trong đó:
m: số trạng thái được chấp nhận( m = 1)
n: tất cả số trạng thái của chi tiết có trên máng(n = 4)
Suy ra:𝐾3 = 0.25
Trang 34
 Thông số hình học của phễu:

 Góc nâng lớn nhất 𝜃𝑚𝑎𝑥 của máng
tg 𝜃𝑚𝑎𝑥 = 𝑓 2 tg 𝛼0 [1]
𝜃𝑚𝑎𝑥 = 𝑎𝑟𝑐tg(𝑓 2 tg 𝛼0 ) = 0.352 tg150
𝜃𝑚𝑎𝑥 = 1.80
 Chọn Chọn 𝜃 = 1,50 Trong đó:

- f = 0,35: hệ số ma sát tỉnh giữa phôi và máng
- 𝜃: (𝜃 = 1,50 ): góc nghiêng tối ưu của nhíp (thép lá)
 Chọn đường kính của phễu D= 200 (mm) (tra bảng 6.11-[1])
 Chiều dày thành phễu 2 (mm)
 Bước xoắn của máng là:
𝑡 = 𝜋𝐷tg𝜃 = 3,14×200×tg150 = 16.4 (mm)
 Chiều rộng của cánh xoắn là:
𝐵 = 𝑟 + (2 − 3)= 7,4+2,6 = 10(mm)
 Trong đó :
- r: là đường kính lớn nhất của phôi
 Cánh xoắn được làm bằng thép CT3 có độ dày là 2 (mm)
 Cánh xoắn được gắn lên thành phễu bằng cách hàn hồ quang điện.
Hình 3.3 : Cánh xoắn vít
 Dung lượng E của phễu phải có khả năng chứa được số chi tiết đủ cho
máy làm việc trong khoảng thời gian là: 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 8 (giờ) = 480 (phút)
𝐸 = 𝑄𝑚 . 𝑡𝑚𝑎𝑥 = 3×480 = 1440 (chi tiết) [1]
Trang 35
Số chi tiết z có khả năng được xếp thành một lớp trong phễu: [1]
𝑛
2𝜋𝑟𝑖 2𝜋3 2𝜋6 2𝜋9 2𝜋12 2𝜋15
𝑧 =1+∑ =1+ + + + + = 65.86
𝐿 3 3 3 3 3
𝑖=0
 Trong đó:
- 𝑟𝑖 = 1, 2, 3, 4, : số lần đường kính phôi
- L: chiều dài của phôi
 Số lớp phôi có khả năng được xếp cùng lúc trong toàn bộ dung lượng của
phễu:
𝐸 1440
𝑛= = = 21,86 ≈ 22(𝑙ớ𝑝)
𝑧 65,86
 Chiều cao H của phễu
𝐻 = 𝑛. ℎ𝑐 + 𝛥 = 22 × 3 + 4.5 = 70,5 (𝑚𝑚)
 Trong đó :
- ℎ𝑐 : chiều cao của chi tiết
- ∆( ∆=1,5.ℎ𝑐 ):chiều cao dự phòng của phễu
Đáy phễu được làm bằng thép CT3 và được làm có hình côn ngược 1700 để khi
đổ phôi vào phễu, phôi sẽ lăn ra thành phễu và sẽ theo cánh xoắn đi lên khi hệ thống
dao động.
Hình 3.4 : Mô hình 2D Mô hình 3D
Đáy phễu gắn với lõi sắt, lõi sắt này được chế tạo từ 1 miếng thép có kích thước
Ø = 100 (mm), h = 10 (mm).
Trang 36
 Xác định khối lượng của phễu:
Chia phễu ra các phần đơn giản để tính khối lượng:
𝑀𝑝 = 𝑚𝑡 + 𝑚𝑚 + 𝑚𝑑 + 𝑚0
 Trong đó :
- 𝑀𝑝 : khối lượng phễu
- 𝑚𝑡 : khối lượng thành phễu
- 𝑚𝑚 : khối lượng máng phễu
- 𝑚𝑑 : khối lượng đày phễu
- 𝑚0 :khối lượng đế phễu
𝑀𝑝 = 𝑚𝑡 + 𝑚𝑚 + 𝑚𝑑 + 𝑚0 = 2 + 0,735 + 0,883 + 1,193 = 4,811(𝑘𝑔)
 Khối lượng của tất cả chi tiết được chất lên phễu
𝑚𝑐𝑡 = 0,00182 × 1440 = 2,6 (kg)
 Tính toán các chân
Vật liệu chế tạo lò xo là thép đàn hồi có lượng cacbon (0,55÷0,65%).
Xét trong điều kiện thanh chịu uốn thuần tuý (nghĩa là dao động lên xuống mà
không có xoắn).
Hình 3.5. Thép lá lo xo
Thông số hình học của lò xo như hình vẽ. Trong ba thông số này ta chọn hai
thông số và ta tính thông số còn lại:
Chọn: b = 25 (mm)
Trang 37
L = 200 (mm)
Tính h = ? (vì độ cứng của lò xo sẽ phụ thuộc vào thông số còn lại này )
• Ta có tần số dao động cưỡng bức :
Ω = 2𝜋𝑓 = 2 .3,14 . 50 = 314 (𝑟𝑎𝑑/𝑠) [7]
Trong thực tế thì tần số dao động cưỡng bức Ω luôn nhỏ hơn tần số dao động
riêng 𝜔0 (Ω<𝜔0 ).
Ω
Hay <1 .Vì vậy xét trong điều kiện hệ thống ổn định ta chọn
𝜔0
Ω
= 0,8 ÷ 0,95
𝜔0
 Suy ra tần số dao động riêng :
Ω
𝜔0 = = 320 (rad/s)
0,95
 Độ cứng tương đương của lò xo:
𝐶 = 𝑚. 𝜔0 2
 Trong đó:
- m : tổng khối lượng phía trên lò xo (bao gồm 𝑚𝑝ℎễ𝑢 và𝑚𝑐𝑡 )
m = 𝑚𝑝ℎễ𝑢 +𝑚𝑐𝑡 = 4,811+2,6 = 7,411(kg)
⇒ 𝐶 = 7,411 × 3202 = 102407,4 (N/m) ≈ 102,4074(N/mm)
Vì sử dụng 4 lò xo lá giống nhau nên ta có:
𝐶 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 = 4𝐶1 ⇒ 𝐶1 = 25,6 (N/mm)
Từ công thức:
3𝐸𝐽
𝐶1 = [7]
𝑙3
 Trong đó:
- E: mô đun đàn hồi của vật liệu E = 2.105 (N/mm2)
- J: mômen quán tính
Trang 38
𝑏ℎ3
Vì lò xo có tiết diện hình chữ nhật nên: J= [7]
12
Hình 3.6. Tiết diện của lá thép
3𝐸𝑏ℎ3
Vậy 𝐶1 =
12𝑙 3
3 12𝐶1 𝑙3 3 12 × 25,6 × 2003

⇒ℎ= √ =√ = 2,5(𝑚𝑚)
3𝐸𝑏 3 × 2.105 × 25
 Tính nam châm điện [1]
Trong phễu cấp phôi rung động. Dẫn động của các cơ cấu cấp phôi kiểu này có thể
là các đầu rung điện từ, cơ khí, khí nén hoặc thủy lực. Thông dụng nhất là đầu rung
điện từ vì chúng cho phép điều chỉnh vô cấp năng suất cấp phôi. Vì vậy trong phần
tính dẫn động cho phễu ta sẽ tính toán dẫn động bằng nam châm điện xoay chiều, có
tần số là 50 (Hz) tương ứng với 3000(dao động /phút). Lực kích động ban đầu là H =
320 (N).
Lực kéo của nam châm điện 𝑃0 = 320 (N). Hiệu điện thế U=220 (V). Cảm ứng
điện từ B=10000 Gaus(1 Gaus = 10- 4Tecla). Vật liệu của phần cảm là thép 1(A).
Lực kéo 𝑃0 của nam châm điện khi cấp dòng điện hình sin cho cuộn dây được viết
bằng biểu thức: 𝑃0 = H.sinωt
Với: H – lực kích ban đầu
→ P0max = 320 (N)
Trang 39
Hình 3.7. Nam châm điện. [1]
 Tiết diện của phần cảm:
5000 2 5000 2
𝑆0 = 𝑃0 ( ) = 320 × ( ) = 12,5 (𝑐𝑚)
𝐾𝐵 0,8 × 10000
 Trong đó:
- 𝑃0 (𝑃0 =320N): lực kéo trung bình do nam châm điện sinh ra (N)
- B(B=10000): cảm ứng từ lớn nhất trong thép (T- tecla)
- K(K=0,8): hệ số phân tán cảm ứng từ trong khe hở.
 Chiều dày của phần cảm trung tâm
𝑠0 = 𝑙𝑐 . 𝑏
- Chọn: lc = 3,2 (cm)
𝑆𝑐 12,5
⇒𝑏= = = 4(𝑐𝑚)
𝑙𝑐 3,2
 Trong đó:
- b: chiều dày của thanh
- lc: bề rộng của phần cảm trung tâm
 Bề rộng của phần cảmngoài
𝑙𝑐 3,2
𝐶= = = 1,6(𝑐𝑚)
2 2
Trang 40
 Bề rộng cửa sổ: n = lc=3,2 (cm)
 Chiều cao của phần cảm
h = (2,5÷3)n = 8 ÷ 9,6 (cm)
 Chiều cao của thép

𝑙𝑏 = ℎ + 𝐶 = 8 + 1,6 = 9,6(𝑐𝑚)
 Bề rộng khuôn khổ của thép
𝑙 = 𝑙𝑐 + 2𝐶 + 2𝑛 = 3,2 + 2 × 1,6 + 2 × 3,2 = 12,8(𝑐𝑚)
Theo kích thước hình học của thép có thể xác định số Ampe - vòng được cuốn vòng
phần cửa sổ:
𝐴𝜔 = ℎ. 𝑛. 102 . 𝛿. 𝐾0 = 8 × 3,2 × 100 × 2 × 0,3 = 1536
 Trong đó:
- 𝛿 = 2(A/cm)
- 𝐾0 : Hệ số điền đầy của dây đồng (𝐾0 = 0.25 ÷ 0.3)
 Số vòng cần thiết là:
108 𝑈 108 220
𝜔= = = 793(vòng)
4,44𝑓0 𝐵𝑆𝑐 4,44×50×10000×12,5
 Trong đó: f0 = 50 (Hz): tần số của dòng điện

 Tiết diện của dây
ℎ×𝑛×0,35×102 8×3,2×0,35×102
𝑆𝑑 = = =1,13(𝑚𝑚2)
𝜔 793
 Đường kính dây
4×𝑆𝑑 4×1,13
𝑑 = √( ) = √( ) ≈1,2(mm)
𝜋 3,14
 Dòng điện của cuộn dây

𝐴 1536
𝐼= = ≈1,94(A)
𝜔 793
 Số vòng ở hàng thứ nhất
Trang 41
0,9×𝑛𝑘 0.9×28
𝐾𝑏 = = =21(vòng)
𝑑 1,2
Trong đó:
- 𝑛𝑘 : bề rộng của cuộn dây. Chọn 𝑛𝑘 = 28 (mm)

- 0.9: hệ số tính đến các cuộn dây
 Số hàng trong cuộn dây
0,8×ℎ𝑘 0,8×70
𝑚= = ≈46 (hàng)
𝑑 1,2
Trong đó:
- ℎ𝑘 : chiều cao của cuộn dây(mm). Chọn ℎ𝑘 = 70 (mm)

- 0.8: hệ số tính đến lớp cách điện giữa các hàng trong cuộn dây
 Số vòng trong cuộndây:
𝜔𝑘 = 𝐾𝐵 × 𝑚 =21×46 = 966 (vòng)
 Công suất sinh ra nhiệt Pa được tính theo công thức:
𝑃𝑎 = 𝑈𝐼 cos 𝛼 = 𝑅𝑎 × 𝐼2
Trong đó:
- cos 𝛼 =: hệ số công suất.
- 𝑅𝑎 : điện trở của cuộn dây, được tính như sau:
𝜌𝑙0 𝜔
𝑅𝑎 =
𝑆𝑑
Với:
𝑊.𝑚𝑚2
- 𝜌 : điện trở riêng của đồng : 0,0175 ( 𝑚
)
- 𝑙0 : chiều dài của một vòng ở giữa cuộn dây
𝑙0 = (7+7).2 = 28 (cm) = 0,28 (m)

𝜌𝑙0 𝜔 0,0175×0.28×793
𝑅𝑎 = = =3,7(Ω)
𝑆𝑑 1,2
⇒ 𝑃𝑎 = 𝑈𝐼 cos 𝛼 = 𝑅𝑎 × 𝐼2 = 3,7 × 1,942 = 13,9(𝑊 )

 Cơ cấu giảm chấn
Trang 42
Khi làm việc, cơ cấu cấp phôi rung động truyền lực kích thích lên máy làm cho
máy bị rung động gây hậu quả xấu đến chất lượng gia công.Vì vậy, sử dụng cơ cấu cấp
phôi rung động đòi hỏi phải có cơ cấu giảm rung.
Để giảm rung động người ta thường dùng các đế tỳ đàn hồi hay còn gọi là các cơ cấu
giảm chấn. Cơ cấu giảm chấn có thể là lò xo, đệm cao su, chúng có khả năng giảm
rung động, tạo điều kiện cho máy làm việc ổn định hơn.
 Cơ cấu giảm chấn cao su thường được lắp giữa hai tấm đệm bằng thép.
Hình 3.8. Cơ cấu giảm chấn bằng cao su [1]
 Cơ cấu giảm chấn bằng lò xo
Hình 3.9. Cơ cấu giảm chấn bằng lò xo[1]
Giảm chấn bằng lò xo có ưu điểm là có thể điều chỉnh độ cứng vững do đó có

thể đạt được tần số dao động riêng theo yêu cầu. Ngoài ra, giảm chấn lò xo còn giữ
Trang 43
được tính đàn hồi lâu hơn giảm chấn cao su. Tuy nhiên, trong thực tế người ta sử dụng
giảm chấn cao su nhiều hơn bởi vì chúng có khả năng chống rung tốt hơn, kết cấu đơn
giản dễ chế tạo hơn.Trong quá trình làm viêc, cơ cấu giảm chấn hoạt động tốt chỉ khi
𝜔 𝜔
tỷ số =1,41. Nếu tỷ số <1,41 thì hiệu quả giảm chấn không cao( tham khảo
𝛾𝑎 𝛾𝑎
biểu đồ6.31- [1]).
 Trong đó:
- 𝜔 : tần số dao động cưỡng bức(𝜔 =314rad/s)
- 𝛾𝑎 : tần số dao động riêng của cơ cấu giảm chấn
314
 Vậy để cơ cấu giảm chấn hoạt động tốt thì 𝛾𝑎 = = 222.7(rad/s)
1,41
 Xác định kích thước của giảm chấn cao su:
Để tính được kích thước của giảm chấn cần chọn trước thông số chiều
cao: h(h=30mm).
 Xác định đường kính của giảm chấn caosu:

- Độ cứng của giảm chấn:
∑ 𝑚𝛾𝑎 2 12×222,72
∁= = =198,38(N/mm) (1)
𝑛 3
Mặt khác:
3𝐸𝐽 13𝐸𝜋𝐷4
∁= = (2)
ℎ3 64ℎ3
Từ (1) và (2) ta có:
4 198,38×64×ℎ 3 4 198,38×64×303
𝐷=√ =√ ≈28(mm)
3×𝜋𝐸 3×3,14×60
 Trong đó:
- 𝛾𝑎 : tần số dao động riêng của cơ cấu giảm chấn( a =222.7 rad/s)
- ∑ 𝑚 : tổng khối lượng của cả cơ cấu rung (∑ 𝑚 =12 kg)

- h: chiều cao của cơ cấu giảm chấn (h=30 mm)
- n: số lượng giảm chấn (n=3)
- E : môđun đàn hồi vật liệu cao su (E=60 N/𝑚𝑚2 )
Trang 44
𝜋𝐷4
- J: mômen quán tính tiết diện tròn ( 𝐽 = )
64
 Vậy giảm chấn có kích thước: chiều cao h=30 (mm) và đường kính D= 28
(mm)
Hình 3.10. Bản vẽ lắp cụm cung cấp phôi và gá phôi
Trang 45
3.3. Tính toàn cụm kẹp phôi.
Hình 3.11. Sơ đồ nguyên lý cụm gá phôi
Hình 3.12.Sơ đồ phân bố lực trên cụm gá phôi.
Cụm cấp gá phôi gồm 2 cụm kẹp giống nhau, nằm đồi với nhau. Do 2 cụm đều
thực hiện nhiệm vụ kéo dây như nhau, nên việc tính toán lựa chọn và thiết kế các chi
tiết sẽ được ưu tiên giống để dể dàng cho việc thay thế linh kiện cũng như việc giảm
bớt tính toán, thiết lập quy trình công nghệ gia công cho nhiều chi tiết khác nhau.
3.3.1. Chọn sơ bộ công suất động cơ
là 15 mm. . Vận tốc dài tối thiểu phải đạt 0,45 (m/ph).
Trang 46
 Chọn đường kính trục vitsme D = 8mm phù hợp với tiêu chí kích thước
nhỏ gọn của máy.
 Tính vận tốc quay động cơ theo [1]
𝑣. 60000 0,45.60000
𝑛1 = = = 18 𝑣𝑔/𝑝ℎ (3-1)
𝜋. 𝐷 𝜋. 8.60
 Hiệu suất bộ truyền 𝜂 = 0.9

 Công suất động cơ theo [1]
𝐹. 𝑣 60 ∗ 18
𝑃𝑙𝑡 = = = 20 𝑊 (3-2)
𝜂 60 ∗ 0,9
Chọn công suất tạm thời để tính toán của động cơ 20W
3.3.2. Tính toán lựa chọn trục vit me
3.3.2.1. Thông số đầu vào
 Lượng chạy kẹp phút : F= 0.45 m/ph
- Trọng lượng bàn gá trục kẹp : Wy= 50N
- Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công : 𝑊 1 = 3.5m/ph
- Gia tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống : a=0,5g=5m/s2
- Tốc độ vòng động cơ : Nmax = 4000rpm
- Độ chính xác vị trí không tải : ±0,03/1000mm
- Độ chính xác lặp : ±0,005mm
- Độ lệch truyền động : ±0,02mm
- Hệ số ma sát trơn bề mặt : =0,1
3.3.4.2. Bước vít

𝑉𝑚𝑎𝑥 3.500
𝑙> = = 0.875
𝑁𝑚𝑎𝑥 4000
Vậy ta chọn l = 1(mm)
Trang 47
3.3.2.2. Tính toán lực dọc trục
Hình 3.13.Phân tích lực của trục vít me.

 Các thành phần trong công thức:
- Hệ số ma sát lăn : 0,1
- Khối lượng tổng cộng : m= Wy = 5 kg
- Gia tốc trọng trường : g= 10 m/s2
- Lực chống không tải : f = 5 kgf = 5 N

 Tínhcáclựcdọctrục
- Tăngtốc(vềphíasau):𝐹𝑎1 =μmg+ma+f=0,1.5.10+5.5+5=35N
- Chạyđều(vềphíasau): 𝐹𝑎2 =μmg+f=0,1. 5.10+5=10N
- Giacông(vềphíatrước): 𝐹𝑎3 =Fm+μ(mg+Fmz)+f=60+0,1.(5.10+0)+5=70N

- Giảmtốc(vềphíatrước):𝐹𝑎4 =μmg-ma+f=0,1.5.10–5.5+5=-15N
 Vậy lực dọc trục lớn nhất khi không gia công : 𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 35N
 Vậy lực dọc trục lớn nhất khi gia công : 𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 70N
3.3.3.4. Chọn kiểu bi
Nếu độ cứng cần được ưu tiên nhiều nhất, độ hao phí chuyển động không quá quan
trọng , theo đó các thông so kích thước sẽ được chọn là :
- Ổ bi loại lưu chuyển : bi bên ngoài

- Kiểu : FDWC
- Số dòng lưu chuyển : B× 3
Trang 48
3.3.3.5. Chọn bán kính trục vít
L= tổng chiều dài di chuyển max + chiều dài đai ốc,ổ bi/2 + chiều dài vùng
thoát = 30 + 50 + 20 = 100mm
- Kiểu ổ bi là lắp chặt ở cả hai đầu -> f = 21,9
Chọn tốc độ quay cho động cơ khoảng 80% so với tốc độ quay giới hạn nên ta có :
n=80%. 𝑁𝑚𝑎𝑥 = 80%. 2000 = 1600 vòng/ph.
- Bán kính trục vít :
𝑛𝐿2 1600.1002
𝑑𝑟 = 10−7 = × 10−7 = 4(𝑚𝑚)
𝑓 21,9
3.3.3.6. Chọnserie
 Từ các tính toán trên ta chọn series:
- Loại trục vít me : SKF00801
- Đường kính trục : 8mm
- Bước vít : 1mm
Hình 3.14. Thông số vít me ( trích từ cataloge hãng SFK).
Trang 49
3.3.4. Chọn ray dẫn hướng cho cụn kẹp phôi.
Lựa chọn kích cỡ ray dẫn hướng nên giống như với đường kính vitme bi:
- Chiều cao cụm ray dẫn hướng của vit me tương đối nhau.
- Đặc biệt là các hệ số tải trọng động, hệ số tải trọng tĩnh phù hợp với tính
toán trong phần tính toán tải trọng để chọn vitme.
Ở đây lựa chọn loại MBX-WL vì sự đơn giản trong sự lắp ghép, sự thông dụng
trên thị trường, độ cứng vững đảm bảo độ tin cậy và một phần bởi giá của nó cũng
không quá cao.
Một số thông tin cho MBX-WL Type : MBX có các dãy bóng được thiết kế để
góc tiếp xúc là 45 độ, cho phép nó chịu một tải trọng dạng tròn, hay đảo ngược hướng
xuyên tâm hay hướng bên. Do đó, nó có thể được áp dụng trong bất kỳ hướng nào cài
đặt. Hơn nữa MBX có thể đạt được cân bằng tải trước để tằn độ cứng trong 4 chiều
trong khi vẫn giữa khả năng giảm ma sát đến mức thấp. Loại này đặc biệt phù hợp với
độ chính xác cao và độ cứng cao trong khi hoạt động. Thiết kế tuyến dầu bôi trơn làm
cho chất bôi trơn phân bố đều trong vòng tuần hoàn. Do đó, bôi trơn tối ưu có thể đạt
được trong bất kỳ hướng cài đặt nào và điều này thúc đẩy việc thực hiện trong hoạt
động một cách chính xác, tối ưu tuổi thọ và độ tin cậy cao.
Sử dụng ray dẫn hướng có series: MBX15WL có :
- Hệ số tải động: C = 11,18 KN.

- Hệ số tải tĩnh: 𝐶0 = 10,79 kN.
Và các thông số khác như hình dưới:
Trang 50
Hình 3.15. Thông số ray trượt (cataloge hãng MBX).
Trang 51
3.3.5. Chọn khớp nối
Có rất nhiều loại khớp nối để ta lựa chọn cho bài toán này nhưng trên cơ sở
tham khảo tài liệu và thực nghiệm từ các hãng sản xuất em xin chọn khớp nối dàn hồi (
Lr-D Thimble Encoder) loại LR-D-15 20/XX/XX.
Hình 3.16. Khớp nối đàn hồi.
Có thể chọn thông số cho loại khớp nối trục đàn hồi này căn cứ theo đường
kính trục vitme và theo giá trị mô men khởi động của động cơ.
Trên cơ sở đó em chọn thông số cho khớp nối như sau :
Hình 3.17. Thông số khớp nối dàn hồi( cataloge hãng Lr-D).
Trang 52
Hình 3.3. Bản vẽ lắp kẹp phôi.
Trang 53
3.4. Cụm gia công sản phẩm

3.4.1. Trục Z
Hình 3.19. Sơ đồ nguyên lý trục Z
là 15 mm. . Vận tốc dài tối thiểu phải đạt 0,6 (m/ph).
 Chọn đường kính trục vitsme D = 10 (mm) phù hợp với tiêu chí kích
thước nhỏ gọn của máy.
 Tính vận tốc quay động cơ theo [1]
𝑣. 60000 0,6.60000
𝑛1 = = = 19 𝑣𝑔/𝑝ℎ (3-3)
𝜋. 𝐷 𝜋. 10.60

𝐹. 𝑣 60 ∗ 19
𝑃𝑙𝑡 = = = 21 𝑊 (3-4)
𝜂 60 ∗ 0,9
Chọn công suất tạm thời để tính toán của động cơ 21(W)
3.4.3. Tính toán lựa chọn trục vit me
3.4.3.1. Thông số đầu vào
- Trọng lượng bàn gá trục kẹp : Wy= 50N
- Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công : 𝑊 1 = 1 m/ph
Trang 54
- Vận tốc chạy lớn nhất khi gia công : 𝑊 2 = 0.6 m/ph
- Gia tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống : a=0,5g=5 m/𝑠 2
- Tốc độ vòng động cơ : Nmax = 3000rpm
- Độ chính xác vị trí không tải : ±0,03/1000mm
- Độ chính xác lặp : ±0,005mm
- Độ lệch truyền động : ±0,02mm
- Hệ số ma sát trơn bề mặt : =0,1
3.3.4.2. Bước vít

𝑉𝑚𝑎𝑥 6000
𝑙> = =2
𝑁𝑚𝑎𝑥 3000
Vậy ta chọn l = 2(mm)

3.4.3.3. Tính toán lực dọc trục
Hình 3.20. Phân tích lực của trục vít me.
Trang 55
 Các thành phần trong công thức:

- Hệ số ma sát lăn : μ = 0,1
- Khối lượng tổng cộng : m= Wy = 10 kg
- Gia tốc trọng trường : g= 10 m/s2
- Lực chống không tải : f = 10 kgf = 100 N

 Tính các lực dọc trục :
- Tăng tốc(về phía sau):𝐹𝑎1 = μmg + ma + f = 0,1.10.10 + 10.5 + 100 = 210 N
- Chạy đều(về phía sau):𝐹𝑎2 =μmg+f=0,1. 10.10+100 = 110 N
- Gia công(về phía trước):𝐹𝑎3 = Fm+μ(mg+Fmz)+ f

= 60 +0,1.(10.10+0)+100= 170 N
- Giảm tốc (về phía trước):𝐹𝑎4 =μmg-ma+f= 0,1.10.10 – 10.5+100= 60 N
 Vậy lực dọc trục lớn nhất khi không gia công : 𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 210 N
 Vậy lực dọc trục lớn nhất khi gia công : 𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 170N
3.3.3.4. Chọn kiểu bi
Nếu độ cứng cần được ưu tiên nhiều nhất, độ hao phí chuyển động không quá quan
trọng , theo đó các thông so kích thước sẽ được chọn là :
- Ổ bi loại lưu chuyển : bi bên ngoài

- Kiểu : FDWC
- Số dòng lưu chuyển : B× 3
3.3.3.5. Chọn bán kính trục vít
L= tổng chiều dài di chuyển max + chiều dài đai ốc,ổ bi/2 + chiều dài vùng
thoát = 40 + 50 + 30 = 120 mm
- Kiểu ổ bi là lắp chặt ở cả hai đầu -> f = 21,9
Chọn tốc độ quay cho động cơ khoảng 80% so với tốc độ quay giới hạn nên ta có :
n=80%. 𝑁𝑚𝑎𝑥 = 80%. 4000 = 3200 vòng/ph.
- Bán kính trục vít :
Trang 56
𝑛𝐿2 3200.1202
𝑑𝑟 = 10−7 = × 10−7 = 5 (𝑚𝑚)
𝑓 21,9
3.3.3.7. Chọnserie
 Từ các tính toán trên ta chọn series:
- Loại trục vít me : SKF00801
- Đường kính trục : 10 mm
- Bước vít : 1mm
Hình 3.21. Thông số vit me ( cataloge hãng SFK).
Trang 57
3.4.4. Tính toán và chọn ray trượt dẫn hướng cho trục Z.
Hình 3.22. Phân tích lực của ray trượt dẫn hướng.
 Thông số các doạn di chuyển :

 Khoảng cách giữa hai con chạy cùng ray: 𝐿1 = 50mm
 Khoảng cách giữa hai con chạy khác ray: 𝐿2 = 100mm.
 Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương vuông góc với ray
dẫn: 𝐿3 = 0.
 Khoảng cách từ tâm phôi tới tâm bàn máy theo phương song song với ray
dẫn: 𝐿4 = 0.
 Độ cao từ tâm trục vít-me tới mặt bàn máy: 𝐿5 = 15mm.
 Độ cao từ tâm trục vít-me tới gá Spindle : 𝐿6 = 100mm
 Khối lượng bàn máy 𝑚1 = 4𝑘𝑔
 Khối lượng spindle 𝑚2 = 6𝑘𝑔
3.4.4.3. Tính các lực riêng lẽ.
 Chuyển động đều, lực hướng kính Pn.

𝑚1 𝑔 𝑔𝑚2
𝑃1 = 𝑃2 = 𝑃3 = 𝑃4 = + = 25 𝑁
4 4
 Chuyển động tăng tốc sang trái, lực Pnla1
Trang 58
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃1 𝑙𝑎1 = 𝑃1 − − = 8𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃2 𝑙𝑎1 = 𝑃2 + + = 58 𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃3 𝑙𝑎1 = 𝑃3 + + = 58 𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃4 𝑙𝑎1 = 𝑃4 − − = 8𝑁
2𝑙1 2𝑙1
 Tải phụ 𝑃𝑡𝑛 𝑙𝑎1
𝑚1 𝑎1 𝑙4
𝑃𝑡1 𝑙𝑎1 = 𝑃𝑡2 𝑙𝑎1 = 𝑃𝑡3 𝑙𝑎1 = 𝑃𝑡4 𝑙𝑎1 = − =0
2𝑙1
 Chuyển động tăng tốc sang phải, lực 𝑃𝑛𝑟 𝑎1

𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃1𝑟 𝑎1 = 𝑃1 + + = 58 𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃2𝑟 𝑎1 = 𝑃2 − − = 8𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃3𝑟 𝑎1 = 𝑃3 − − = 8𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎1 𝑙6 𝑚2 𝑎1 𝑙5
𝑃4𝑟 𝑎1 = 𝑃4 + + = 58 𝑁
2𝑙1 2𝑙1
 Chuyển động giảm tốc sang phải 𝑃𝑛𝑟 𝑎3
𝑚1 𝑎3 𝑙6 𝑚2 𝑎3 𝑙5
𝑃1𝑟 𝑎3 = 𝑃1 − − = 8𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎3 𝑙6 𝑚2 𝑎3 𝑙5
𝑃2𝑟 𝑎3 = 𝑃1 + + = 58 𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎3 𝑙6 𝑚2 𝑎3 𝑙5
𝑃3𝑟 𝑎3 = 𝑃1 + + = 58 𝑁
2𝑙1 2𝑙1
𝑚1 𝑎3 𝑙6 𝑚2 𝑎3 𝑙5
𝑃4𝑟 𝑎3 = 𝑃4 − − = 8𝑁
2𝑙1 2𝑙1
3.4.4.4. Tính toán tải tương đương
 Khi chuyển động đều
𝑃𝐸1 = 𝑃1 = 25N
Trang 59
𝑃𝐸2 = 𝑃2 = 25N
𝑃𝐸3 = 𝑃3 = 25N
𝑃𝐸4 = 𝑃4 = 25N
 Khi tăng tốc sang trái
𝑃𝐸1𝑙𝑎1 =|𝑃1 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡1 𝑙𝑎1 | = 8N
𝑃𝐸2𝑙𝑎1 =|𝑃2 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡2 𝑙𝑎1 | = 58N
𝑃𝐸3𝑙𝑎1 =|𝑃3 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡3 𝑙𝑎1 | = 58N
𝑃𝐸4𝑙𝑎1 =|𝑃4 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡4 𝑙𝑎1 | = 8N
 Khi giảm tốc sang trái
𝑃𝐸1𝑙𝑎3 =|𝑃1 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡1 𝑙𝑎3 | = 58N
𝑃𝐸2𝑙𝑎3 =|𝑃2 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡2 𝑙𝑎3 | = 8N
𝑃𝐸3𝑙𝑎3 =|𝑃3 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡3 𝑙𝑎3 | = 8N
𝑃𝐸4𝑙𝑎3 =|𝑃4 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡4 𝑙𝑎3 | = 8N
 Khi tăng tốc sang phải
𝑃𝐸1𝑟𝑎1 =|𝑃1 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡1 𝑙𝑎1 | = 58N
𝑃𝐸3𝑟𝑎1 =|𝑃3 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡3 𝑙𝑎1 | = 8N
𝑃𝐸2𝑟𝑎1 =|𝑃2 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡2 𝑙𝑎1 | = 8N
𝑃𝐸4𝑟𝑎1 =|𝑃4 𝑙𝑎1 | + |𝑃𝑡4 𝑙𝑎1 | = 58N
 Khi giảm tốc sang phải
𝑃𝐸1𝑟𝑎3 =|𝑃1 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡1 𝑙𝑎3 | = 58N
𝑃𝐸3𝑟𝑎3 =|𝑃3 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡3 𝑙𝑎3 | = 8N
𝑃𝐸2𝑟𝑎3 =|𝑃2 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡2 𝑙𝑎3 | = 8N
𝑃𝐸4𝑟𝑎3 =|𝑃4 𝑙𝑎3 | + |𝑃𝑡4 𝑙𝑎3 | = 58N
Trang 60
3.4.4.5. Chọn ray trượt dẫn hướng
Lựa chọn kích cỡ ray dẫn hướng nên giống như với đường kính vitme bi:
- Chiều cao cụm ray dẫn hướng của vit me tương đối nhau.
- Đặc biệt là các hệ số tải trọng động, hệ số tải trọng tĩnh phù hợp với tính
toán trong phần tính toán tải trọng để chọn vitme.
Ở đây lựa chọn ray trượt loại HGW-CA vì sự đơn giản trong sự lắp ghép, sự
thông dụng trên thị trường, độ cứng vững đảm bảo độ tin cậy và một phần bởi giá của
nó cũng không quá cao. Có tuổi thọ cao, có tốc độ cao, chuyển động thẳng mượt, ma
sát thấp, tiếng ồn thấp .
Ngoài ra thanh trượt Hiwin, con trượt Hiwin HG được thiết kế có độ cứng cao và
khả năng chịu tải cao, có khả năng load tải trọng theo bốn hướng (lên/ xuống/ phải/
trái) và khả năng tự điều chỉnh để giảm rung động do lỗi gá đặt.
Sử dụng ray dẫn hướng có series: HGW15-CA có :
- Hệ số tải động: C = 11,38 KN.

- Hệ số tải tĩnh: 𝐶0 = 16,97 kN.
Và các thông số khác như hình dưới:
Hình 3.23. Thông số ray trượt (cataloge hãng HGW)
Trang 61
3.4.4.6. Tính toán hệ số tĩnh

𝐶0 16,97 × 103
𝑓𝑆= = = 5.04
PE2la1 58
→ Đủ điều kiện an toàn

3.4.5. Chọn khớp nối
Có rất nhiều loại khớp nối để ta lựa chọn cho bài toán này nhưng trên cơ sở
tham khảo tài liệu và thực nghiệm từ các hãng sản xuất em xin chọn khớp nối dàn hồi (
Lr-D Thimble Encoder) loại LR-D-25 30/XX/XX.
Hình 3.24. Khớp nối đàn hồi.
Có thể chọn thông số cho loại khớp nối trục đàn hồi này căn cứ theo đường
kính trục vitme và theo giá trị mô men khởi động của động cơ.
Trên cơ sở đó em chọn thông số cho khớp nối như sau :
Hình 3.25. Thông số khớp nối dàn hồi( cataloge hãng LR-D)
Trang 62
3.5. Tính toán trục A
Hình 3.26 Sơ đồ nguyên lý trục A.

là 15 mm.
 Chọn đường kính trục kẹp phôi D = 10 (mm) phù hợp với tiêu chí kích
thước nhỏ gọn của máy.
 Do chức năng của cụm là kẹp phôi vào quay đều. Chọn hộp giảm tốc tỉ lệ
1:30. Vận tốc quay 30 𝑣𝑔/𝑝ℎ . Để đáp ứng được công suất của máy thi
cần chọn động cơ có vận tốc 1000 vg/ph
 Hiệu suất bộ truyền của hộp số 1:30 theo [3]: 𝜂 = 0.86
𝐹. 𝑣 60 ∗ 30
𝑃𝑙𝑡 = = = 36 𝑊 (3-5)
𝜂 60 ∗ 0,9
Chọn công suất tạm thời để tính toán của động cơ 36 (W)
3.5.5. Tính kích thước trục
Thông số ban đầu
 Công suất động cơ: 𝑃 = 36 𝑊

 Số vòng quay: 𝑛1 = 30 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡
 Thiết kế
Sau khi qua hộp số và bộ truyền đai thì công suất tại trục là
Trang 63
𝑃𝑡 = 𝜂ℎ𝑠 ∗ 𝜂đ ∗ 𝑃đ𝑐 = (3-6)
Theo [1] ta có
𝑃
Moment xoắn: 𝑇1 = 9,55 ∗ 106 = 110 𝑁𝑚𝑚
𝑛
Vật liệu trục thép SUJ2 với:
(𝜎𝑐ℎ = 304 𝑀𝑃𝑎; 𝜎−1 = 255 𝑀𝑃𝑎; 𝜎𝑏 = 510 𝑀𝑃𝑎; 𝜏−1 = 128 𝑀𝑃𝑎).
Hình 3.27. Bảng thông số vật liệu SUJ2 [4]
Phân tích lực tác dụng lên trục từ các chi tiết quay của hệ thống truyền động
 Chọn vật liệu trục là thép SUJ2, chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép
[𝜏] = 15 𝑀𝑃𝑎.
 Xác định đường kính trục sơ bộ theo công thức: [1]
3 𝑇1 3 110
𝑑≥√ =√ = 6.32 𝑚𝑚 (3-7)
0,2[𝜏] 0,2.15
Theo tiêu chuẩn chọn 𝑑 = 10𝑚𝑚 vì là vị trí lắp ổ lăn

 Chọn kích thước dọc trục: 𝑙 ≈ 𝑙1 + 2𝑥 + 𝜔
Trong đó 𝑙1 = 199.5
𝑥 = 6 𝑚𝑚
𝜔 = 28.5 𝑚𝑚
Khi đó 𝑙 ≈ 199.5 + 12 + 28.5 = 240 𝑚𝑚
Vẽ biểu đồ moment uốn và xoắn
Trang 64
Fr
4097,16 Nmm
2365,5 Nmm
110 Nmm
Hình 3.28. Biểu đồ moment uốn và xoắn
Trong mặt phẳng yOz

Cân bằng moment tại điềm B, ta có:
∑ 𝑀𝐵 = 0 ↔ 𝐹𝑟𝑏2 . 240. 𝑐𝑜𝑠30 = 𝑅𝐷𝑦 . 199.5

𝑐𝑜𝑠30.240
⟺ 𝑅𝐷𝑦 = 166. = 172,94 𝑁
199.5
Phương trình cân bằng theo phương y:
∑ 𝐹𝑦 = 0 ↔ 𝑅𝐷𝑦 = 𝑅𝐵𝑦 + 𝑅𝐷𝑦
⟺ 𝑅𝐵𝑦 = 29,18 𝑁
Trong mặt phẳng xOz:

Cân bằng moment tại điểm B, ta có:
Trang 65
∑ 𝑀𝐵 = 0 ↔ 𝐹𝑡𝑏1 . 240. 𝑐𝑜𝑠60 = 𝑅𝐷𝑥 . 199,5
⟺ 𝑅𝐷𝑥 = 99,84 𝑁
Phương trình cân bằng theo phương x:
∑ 𝐹𝑥 = 0 ↔ 𝑅𝐵𝑥 = 𝑅𝐷𝑥 − 𝐹𝑡𝑏2
⟺ 𝑅𝐵𝑥 = 20,16 𝑁
 Các biểu đồ moment thì vị trí nguy hiểm nhất tại D
 Moment tương đương tại D theo [1]
𝑀𝑡𝑑𝐵 = √𝑀𝑥 2 + 𝑀𝑦2 + 0,75𝑇 2 = √4097.162 + 2365,52 + 0,75. 1102
= 4731,95 𝑁𝑚𝑚
Moment xoắn tại D: 𝑇 = 4731,95𝑁𝑚𝑚
Tại điểm D có sự tập trung ứng suất lớn nhất là rãnh then.
Chọn 𝐾𝜎 = 1,75 với 𝜎𝑏 = 510 𝑀𝑃𝑎 < 600 𝑀𝑃𝑎, 𝐾𝜏 = 1,5
Ta chọn 𝜀𝜎 = 0,88 và 𝜀𝜏 = 0,81
Hệ số 𝜓𝜎 = 0,025 và 𝜓𝑡 = 0,0175
 Xác định hệ số an toàn tại D theo [1]
𝜎−1 255
𝑠𝜎 = 𝐾𝜎𝜎𝑎 = 1,75.48,45 = 2,65
+ 𝜓𝜎 𝜎𝑚 + 0,025.0
𝜀𝜎 0,88
𝜏−1 128
𝑠𝑡 = 𝐾𝜏𝜏𝑎 = 1,5.10,9 = 6,28
+ 𝜓𝜏 𝜏𝑚 + 0,0175.10,9
𝜀 𝜏 0,81
 Hệ số an toàn theo [1] Trang 358
𝑠𝜎 𝑠𝜏 2,65.7,24
𝑆= = = 2,49 > [𝑠] = 1,5
√𝑠𝜎2 + 𝑠𝜏2 √2,652 + 6,282
Do đó điều kiện bền mỏi của trục tại tiết diện D được thỏa.
 Đường kính trục tại D theo [1]
3 𝑀𝑡𝑑 3 4731,95
𝑑≥√ =√ = 8,82
0,1[𝜎] 0,1.50
Tại D lắp ổ lăn do đó theo tiêu chuẩn ta chọn 𝑑 = 10 𝑚𝑚.
3.5.6. Tính toán lựa chọn ổ lăn cho con lăn
 Thông số đầu vào

- Tốc độ quay 𝑛1 = 30 𝑣𝑔/𝑝ℎ
- Thời hạn sử dụng 20000 giờ
Trang 66
- Phản lực 𝐹𝑟 = 306,7 𝑁, 𝐹𝑎 = 166 𝑁

- Đường kính trục 𝑑 = 10 𝑚𝑚
 Với tải trọng nhỏ và chỉ có lực hướng tâm, dùng ổ bi đỡ 1 dải cho các
gối dỡ 0 và 1
 Với kết cấu trục đường kính trục 𝑑 = 10 𝑚𝑚 chọn ổ đỡ một dãi cỡ nhẹ
FL6900ZZ có đường kính trong 𝑑 = 10 𝑚𝑚 và đường kính ngoài 𝐷 =
22 𝑚𝑚, khả năng tải động 𝐶 = 2695 𝑁
 Tính kiểm nghiệm khả năng tải của ổ
- Tỷ số
𝐹𝑎 166
= = 0,061
𝐶 2695
Tra bảng trị số của các hệ số tải trọng X, Y và hệ số thực nghiệm 𝑒

𝐹𝑎 166
𝑒 ≈ 0,2, vì vòng trong quay nên 𝑉 = 1 do đó = = 0,5412 > 𝑒
𝑉𝐹𝑟 306,7
Vậy X=1, Y=0.
Với Y=0, 𝑄 = 𝑋𝑉𝐹𝑟 𝑘𝑡 𝑘𝑑 = 1.1.306,7.1,3.1 = 398,71 𝑁
𝐾𝐸𝐻 = 0,25, do đó theo công thức 𝐿𝐻𝐸 = 0,25.20000 = 5000 𝑔𝑖ờ và theo
công thức 𝐿𝐸 = 60. 𝑛. 10−6 𝐿𝐻𝐸 = 60.200.10−6 . 5000 = 60 triệu vòng
3
Theo công thức 𝐶𝑑 = 𝑄. 𝑚√𝐿𝐸 = 398,71. √60 = 1560,89 < 2695
Điều khiện được thỏa, sử dụng ổ lăn FL6900ZZ đảm bảo yêu cầu.
Chọn công suất tạm thời để tính toán của động cơ 20W
Hình 3.29. Sơ đồ bố trí gối đỡ trên trục
Trang 67
Hình 0.30. Bản vẽ lắp cụm gia công phôi.
Trang 68
CHƯƠNG 4. TÍNH CHỌN HỆ THỐNG ĐIỆN, KHÍ NÉN VÀ ĐIỀU KHIỂN
CHƯƠNG 4. TÍNH CHỌN HỆ THỐNG ĐIỆN, KHÍ NÉN VÀ ĐIỂU KHIỂN
Tóm tắt chương
 Hệ thống điện động lực các cụm chức năng:

 Động cơ cụm kẹp phôi
 Động cơ cụm gia công
 Cấp nguồn các động cơ
 Hệ thống khí nén
 Xi lanh cụm cung cấp phôi
 Xi lanh cụm gá phôi
 Hệ thống điều khiển
 Bộ điều khiển vi điều khiển
 Bộ điều khiển động cơ bước
Dựa theo kết cấu cơ khí của máy đã trình bày trong chương 3, sử dựng 1 xilanh
quay l để lấy phôi từ phễu rung cung cấp phôi cho cụm kẹp phôi. Cụm kẹp phôi sử
dụng 2 động cơ bước làm nhiệm kẹp phôi đúng vị trí cần gia công. Cụm gia công hoa
văn sử dụng 1 động cơ bước cho trục A, 1 động cơ bước cho trục Z, 1 động cơ AC
servo cho trục C . Hệ thống điều khiển dùng vi điều khiển, màn hình điều khiển hiển
thị các cài đặt thông, bộ điều khiển động cơ bước, các thiết bị đóng cắt bảo vệ như:
CB, cầu chì, relay, nút nhấn…
Trang 69
4.1. Hệ thống dẫn động điện
Hình 4.1. Sơ đồ nguyên lý mạch động lực
Trang 70
4.1.1. Mạch động lực Spindle
Hình 4.2. Sơ đồ cấp nguồn bộ điều khiển Spindle
 Giải thích mạch nguyên lý
Do Spindle sử dụng có tốc độ cao và liên tục thay đổi tốc độ để đáp ứng với năng
suất của máy. Vì vậy việc sử dụng biến tần để điều khiển Spindle là phương án hiệu
quả nhất. Biến tần có thể thay đổi tần số từ 1Hz đến 50Hz, thậm chí là 60Hz hoặc lên
đến 400Hz đối với loại động cơ chạy tốc độ cao. Chính vì vậy nhờ có biến tần mà ta có
thể làm cho động cơ chạy nhanh hơn bình thường so với chạy tần số 50Hz.
 Chọn mã động cơ
Để phù hợp với kích thước thiết kế, năng suất của máy cũng như phù hợp với
các thông số bàn máy trục Z đã tính ở chương 3. Spindle được chọn là động cơ điện 1
pha AC 220 V, 5A, có công suất 800W của hãng HUANYANG sản xuất.
Trang 71
Bảng 4.1. Thông số kỹ thuật Spindle của HUANYANG
Mã số động cơ GDZ-65-800
Hãng sản xuất HUANYANG
Xuất xứ Trung Quốc
Chất liệu Vỏ được làm bằng thép không gỉ, và áo nước

là ống nhôm đúc nén cao, cuộn đồng màu đỏ.
Điện áp đầu vào 220VAC, 5A
Tần số 400Hz
Vận tốc tối đa 24000 vòng/phút
Vòng bi Vòng bi 7002 (1 cái) và 7000 (1 cái)
Đường chạy xuyên tâm 0,01mm
Đồng trục 0,025mm (2,5 micron)
Kích thước 65 * 158 (mm)
Collet Collet ER11, 6 mm là tiêu chuẩn
Mô hình đai ốc ER11-A (B)
Cách làm mát Làm mát bằng nước
Cách bôi trơn Bôi trơn mỡ chịu nhiệt độ cao
Giao diện nguồn Phích cắm hàng không chống nước GX16
được đánh dấu bằng các giao diện số 1, 2, 3, 4. Số
1, 2 và 3 được kết nối với nguồn biến tần U, V, W
Trang 72
Hình 4.3. Động cơ trục chính Spindle
 Chọn mã biến tần Mitsubishi FR-D720S
Hình 4.4. Sơ đồ đấu chân của biến tần Mitsubishi FR-D720S
Trang 73
Bảng 4.2. Thông số kỹ thuật của biến tần Mitsubishi FR-D720S
Điện áp cấp cho biến tần 1 pha 200-240 V 50/60Hz

Điện áp cấp cho động cơ 3 pha 200-240 V
Dùng cho loại motor không đồng bộ 3 pha 220V từ 0.1 kW đến 2.2 kW
Khả năng chịu quá tải 150% trong 60s, 200% trong 0.5s
Sai số tần số ngõ ra +- 5%
Mitsubishi FR-D720S là loại biến tần 1 pha 220vac sang 3 pha 220vac, điều
khiển cho động cơ 3 pha loại công suất nhỏ.
- L1, L2, L3 là nguồn cấp 3 pha 220VAC hoặc 1 pha 220VAC cấp vào dây
L1, L3.
- T1, T2, T3 là dây nối vào động cơ 3 pha. Nếu động cơ có 6 dây thì ta đấu
tam giác rồi mới đấu vào biến tần.
Về cơ bản thì giờ có thể cấp nguồn lên nhấn nút Run/STOP trên bàn phím là có
thể chạy và dừng được rồi. Muốn tăng giảm tốc độ thì chỉnh biến trở trên bàn phím
thôi.
Đối với chân AGND, ACI, AVI, 10V là các chân ngõ vào analog dùng để thay
đổi tần số, tốc độ motor thay vì sử dụng núm vặn trên bàn phím. Các tín hiệu này có
thể là 4-20mA (AGND + ACI), 0-10VDC (AGND + AVI), biến trở (AGND + AVI +
10V).
Đối với cụm (Multi-function input) là chân kích RUN va STOP cho phép chạy
motor thay gì bấm trên bàn phím. thông thường chân S1, S2, S3, S4, S5 sẽ được quy
định tùy chỉnh trong cài đặt phần mềm, Chạy thuận (24V+ S1), Chạy ngược (24V +
S2), Emergency Stop (24V + S3), hai chân còn lại có thể chọn làm chân chọn tốc độ,
ví dụ kích vào chân S4 thì chạy 30Hz, Chân S5 là 20Hz, nói chung là tùy chọn chức
năng hết, và biến tần của hãng nào cũng có các chân như vậy, chỉ khác ký hiệu thôi.
Đối với chân RA và RB là chân ngõ ra tiếp điểm relay, có thể cài là tín hiệu khi
biến tần RUN, STOP hoặc báo lỗi, tùy chọn.
Trang 74
Đối với chân AO và AGND là tín hiệu ngõ ra analog 0-10VDC thường để kết nối
với 1 bộ hiển thị ngoài báo tốc độ motor chạy, hoặc làm tín hiệu điều khiển khác.
Đối với chân RS485 thì thường kết nối với máy tính, PLC, HMI để điều khiển,
đọc và cài đặt các thông số từ xa.
 Cài đặt biến tần

 B1: Nhấn ON để bật biến tần
 B2: Đặt chế độ hoạt động bằng cách:
- Nhấn PU/EXT và MODE trong 0.5s. Trên màn hình xuất hiện “ 79 – – ”
và đèn chỉ thị PRM nhấp nháy.
- Quay núm điều chỉnh cho đến “ 79 – 3”. Đèn chỉ thị PU và PRM nhấp
nháy.
- Nhấn SET để xác nhận cài đặt
 B3: Cài đặt tần số Quay núm điều chỉnh để chọn giá trị tần số đặt mong
muốn.Thông số tần số sẽ nhấp nháy trong 5s. Trong thời gian đấy, nhấn SET để
đặt giá trị tần số.Nếu không ấn SET thì sau 5s nhấp nháy chỉ thị giá trị tần số sẽ
quay trở lại 0 Hz. Trung tâm đào tạo nghiên
 B4: Gạt công tắc STF (quay thuận) hoặc STR (quay ngược) lên ON để khởi
động
 B5: Gạt công tắc xuống OFF để dừng
 Chọn thiết bị đóng cắt:
Dòng điện hoạt động theo công suất động cơ:

𝑃 800
𝐼𝑅𝑀𝑆 = = = 4,7 (𝐴) (4-1)
𝑈 ∗ cos 𝜃 ∗ 𝜇 220 × 0,85 × 0,9
Dòng điện khởi động:

𝐼𝑘 = 4.5 ∗ 𝐼𝑅𝑀𝑆 = 21,15(𝐴) (4-2)
 Chọn dây dẫn:
Dựa theo bảng tra tải dòng diện lâu dài cho phép của dây dẫn hạ áp ruột đồng bọc
PVC trong quy phạm trang bị điện.
Trang 75
Chọn dây dẫn có tiết diện𝑠 = 1 𝑚𝑚2

Bảng 4.1. Bảng tra tiết diện dây dẫn [5]
Trang 76
4.1.2. Mạch động lực động cơ kẹp phôi
Hình 4.5. Sơ đồ cấp nguồn bộ điều khiện động cơ bước
Để điều khiển việc kẹp phôi đúng vị trí gia công , động cơ step M1 được sử
dụng. Việc điều khiển động cơ M1 thông qua mạch điện tử điều khiển Stepper
Drive.Quy trình điều khiển là việc cấp xung điều khiển và chân số 4 (CW quay thuận)
hoặc chân số 3 (CCW quay nghịch).Số lượng xung điều khiển cấp vào tương ưng với
chiều dài dây muốn kéo.
Mạch điều khiển Stepper Drive sẽ đảm nhận việc phối hợp 4 ngõ ra dạng song
A+, B+, A-, B-, để lái động cơ đi đúng số bước được cấp.
Hình 4.6. Sơ đồ cấu tạo động cơ bước
Động cơ bước quay vitme để dẫn động bàn máy vào đúng vị trí kẹp phôi để gia
công.
Với yêu cầu điều khiển chính xác với đường kính của phôi , tính toán chọn động
cơ bước nhằm đảm bảo tránh hiện tượng trượt bước trên động cơ bước.
Trong quá trình chuyển động, theo biểu độ vận tốc hình thang. Moment xoắn lớn
nhất từ tải ảnh hưởng lên trục động cơ xảy ra khi động cơ đang thực hiện tăng và giảm
Trang 77
tốc. Vì vậy việc tính toán thực hiện nhằm đảm bảo không xảy ra hiện tượng trượt bước
trong quá trình tăng tốc và giảm tốc.
Theo thiết kế cơ khí trong chương 3, cụm cơ cấu có các số liệu sau đây:
Kích thước của vitme và vật liệu thép
Đường kính: 𝑟1 = 10𝑚𝑚
Chiều dài: 𝑙1 = 100𝑚𝑚
Khối lượng riêng thép: 𝜇𝑡 = 7800 𝑘𝑔/𝑚3
Moment quán tính theo [6]:
𝐽 = 1⁄2 𝑀𝑟12 (4-1)
𝐽 = 1⁄2 𝜋𝑟12 𝑙1 𝜇𝑡 𝑟12 = 12.246 × 10−4 𝑘𝑔. 𝑚2
Trong một chu trình làm việc kéo dây, động cơ bước xoay con lăn chủ động quay
một góc α và cuốn một đoạn dây dài 𝑠1
Thông số hoạt động trong một chu trình
Hình 4.7. Biểu đồ chu trình thời gian
Chiều dài quảng ban máy di chuyển tối đa: 𝑠1 = 50𝑚𝑚
Thời gian chạy kéo dây trong một chu trình: 𝑡 = 20𝑠
Thời gian tăng tốc: 𝑡1 = 0.15𝑠
Thời gian giảm tốc: 𝑡3 = 0.15𝑠
Góc quay động cơ bước trong một chu trình vận hành kéo dây:
Trang 78
360𝑠1
𝛼= = 573.248 (4-2)
2𝜋𝑟1
Góc quay động cơ bước trong một chu trình làm việc bao gồm 3 thành phần:
1
 Thành phần khoảng góc quay tăng tốc: 𝛼1 = ( 𝜀𝑡12 )
2
 Thành phần khoảng góc quay với vận tốc không đổi
𝛼2 = 𝜀𝑡1 (𝑡 − 𝑡1 − 𝑡2 )
1
 Thành phần khoảng góc quay giảm tốc 𝛼3 = 𝜀𝑡1 𝑡3 − 𝜀𝑡32
2
Với 𝜀 = 𝑐 𝑜 /𝑠 2 là gia tốc gốc của trục động cơ bước
𝛼 = 𝛼1 + 𝛼2 + 𝛼3 (4-3)
1 1
𝛼 = ( 𝜀𝑡12 ) + (𝜀𝑡1 (𝑡 − 𝑡1 − 𝑡3 )) + (𝜀𝑡1 𝑡3 − 𝜀𝑡32 )
2 2
1527.883𝑜
=> 𝜀 = = 26.666 𝑟𝑎𝑑/𝑠 2
𝑠2
Moment tác động lên trục motor trong quá trình tăng và giảm tốc là:
𝑇 = 𝜀 ∗ 𝐽𝑇 = 37.801 ∗ 10−3 𝑁𝑚
Chọn mã động cơ bước có moment xoắn trượt lớn hơn moment tác động T để
đảm bảo không bị hiện tượng trượt bước.
Chọn động cơ bước NEMA17 40400 kích thước D23*W40*H42

Bảng 4.4. Bảng thông số động cơ bước NEMA17 40400
Chọn động cơ Stepper motor mã số NEMA17 40400
Hãng sản xuất Sanyo Denki
Moment giữ 400mN.m
Dòng điện định mức 1.2
Tốc độ max 100 vòng/phút
Trang 79
 Chọn Stepper driver TB6600
Mạch Điều Khiển Động Cơ Bước TB6600 sử dụng IC TB6600HQ/HG, dùng cho
các loại động cơ bước: 42/57/86, 2 pha hoặc 4 dây có dòng tải là 4A/42VDC. Ứng
dụng trong làm máy như CNC, Laser hay các máy tự động khác.
Hình 4.8. Bộ điều khiển động cơ bước
 Thông số kỹ thuâ ̣t.

Bảng 4.5. Bảng thông số kỹ thuật bộ điề u khiển động cơ bước.
Model TB6600
Nguồ n 9-42VDC 4A(Max) (-10% +20%)
Dòng Run 4A(Max)
Ngõ vào có cách ly quang, tốc độ cao.

Bảo vệ
Có tích hợp đo quá dòng quá áp.
Đô ̣ phân giải 1,2,4,8, 16, 32
Nhiê ̣t đô ̣ môi trường 0~400C
Tro ̣ng lươ ̣ng Khoảng 200g
Trang 80
 Điề u chin
̉ h xung.
Bảng 4.6. Điều chỉnh xung động cơ bước

Micro Pulse/rev SW1 SW2 SW3
OFF 0 0 0 0
1 200 0 0 1
1/2A 400 0 1 0
1/2B 400 0 1 1
1/4 800 1 0 0
1/8 1600 1 0 1
1/16 3200 1 1 0
OFF 0 1 1 1
 Điề u chin
̉ h dòng.
Bảng 4.6. Điều chỉnh xung động cơ bước
 Sơ đồ chân kế t nố i.

- DC+: Nối với nguồn điện từ 9 - 40VDC
- DC- : Điện áp (-) âm của nguồn
- A+ và A -: Nối vào cặp cuộn dây của động cơ bước
- B+ và B- : Nối với cặp cuộn dây còn lại của động cơ
- PUL+: Tín hiệu cấp xung điều khiển tốc độ (+5V) từ BOB cho M6600
- PUL-: Tín hiệu cấp xung điều khiển tốc độ (-) từ BOB cho M6600
- DIR+: Tín hiệu cấp xung đảo chiều (+5V) từ BOB cho M6600
Trang 81
- DIR-: Tín hiệu cấp xung đảo chiều (-) từ BOB cho M6600
- ENA+ và ENA -: khi cấp tín hiệu cho cặp này động cơ sẽ không có lực
momen giữ và quay nữa
- Có thể đấu tín hiệu dương (+) chung hoặc tín hiệu âm (-) chung
Hình 4.9. Sơ đồ chân kế t nố i driver.
 Chọn dây dẫn:
Dựa theo bảng tra tải dòng diện lâu dài cho phép của dây dẫn hạ áp ruột đồng bọc
PVC trong quy phạm trang bị điện.
Chọn dây dẫn có tiết diện𝑠 = 1 𝑚𝑚2

4.1.3. Hệ thống nguồn điều khiển
Nguồn điện một chiều 24Vdc được sử dụng cấp điện cho các thiết bị điều khiển
như: cảm biến, cuộn coil van khí nén, động cơ bước , …
Công suất cần thiết cho bộ nguồn 24Vdc:
𝑃 = 𝑈 ∗ 𝐼 = 𝑈 ∗ ((𝐼𝑠 + 𝐼đ𝑐 + 𝐼𝑉 ) ∗ 𝜇) = 228,96 𝑊 (4-4)
Điện thế định mức U = 24V
Trang 82
Dòng điện cho các cảm biến, nút nhấn của PLC: 𝐼𝑠 = 6 ∗ 8 = 48 𝑚𝐴
Dòng điện cho các động cơ bước : 𝐼đ𝑐 = 5 ∗ 1.2 = 6𝐴
Dòng điện cho các cuộn coil van khí nén: 𝐼𝑉 = 104 ∗ 3 = 312𝑚𝐴
Hệ số an toàn: 𝜇 = 1,5
Chọn bộ nguồn 24VDC – 10A công suất 240w mã hiệu SP-240-24 của hãng
Meanwell với kích thước nhỏ gọn
Hình 4.10. Bộ nguồn SP-240-24 của hãng Meanwell
Chọn cầu dao BKN 2P-16A cho Cd1 có tải 16A 220VAC
Bảng 4.2. Bảng thông số cầu dao BKN 2P-10A
Cầu dao BKN 2P-10A
Hãng sản xuất LS
Xuất xứ Hàn Quốc
Số cực 2
Dòng điện đóng cắt 16A
Trang 83
Điện áp cách điện định mức (2-4 pole) 400VAC 50/60Hz
Tiêu chuẩn IEC 60898
Hình 4.2. Cầu dao BKN 2P-10A
4.2. Hệ thống khí nén
Ngoài các chuyển động được truyền động bằng động cơ điện thì máy còn dùng
khí nén để định vị lỗ của phôi, dùng xilanh xoay để lấy phôi từ phễu rung đến cụm kẹp
phôi và dùng xilanh để gắp phôi .
Hình 4.12. Sơ đồ nguyên lý mạch khí nén
Trang 84
4.2.1. Tính chọn các xi lanh khí nén

4.2.1.1. Xilanh định vị đúng tâm lỗ.
Quy trình công tác xi lanh kéo đẩy bao gồm:
Hành trình 1: duỗi dài để định vị đúng tâm lỗ của phôi khi phôi được cung cấp từ
phễu rung.
Hành trình 2: thu ngắn trở về vị trí ban đầu khi phôi được xilanh gắp ra khởi vị trí
định vị.
Chiều dài công tác xi lanh được lựa chọn theo thiết kế cơ khí l= 20 mm
Lực cản tác động trong hành trình xi lanh di chuyển:
Hành trình 2: Lực đàn hồi tác động F_đh1 của chi tiết giảm chấn khí
MAKC0404A
Bảng 4.7. Thông số giảm chấn MAKC0404A[4]
Theo bảng tra: 𝐹đℎ1 = 2,5 𝑁
Lực kéo xi lanh trong hành trình 2: theo [7]
𝐷2 𝑑2
𝐹𝑘1 = (𝜋 − 𝜋 ) ∗ 𝑝 = (𝑁) (4-5)
4 4
Với đường kính bore xi lanh D (mm)
Trang 85
Đường kính ty đẩy xi lanh d (mm)
Áp suất khí nén 𝑝 = 6 𝑏𝑎𝑟 = 0.6 𝑁/𝑚𝑚2
Mã xi lanh kéo dây phôi lựa chọn: CDJ2B16-20; D=16(mm); d=5(mm)
Hình 4.13. Xilanh SMC CDJ2B16-20
Kiểm nghiệm lực kéo đẩy:
𝐷2 𝑑2
𝐹𝑘 = (𝜋 − 𝜋 ) ∗ 𝑝 = 108.86(𝑁) > 𝐹đℎ1
4 4
4.2.1.2. Xilanh xoay lấy phôi
Góc xoay yêu cầu là 270𝑜 do lực xoay lấy phôi không đáng kể nên chọn mã xi
lanh xoay theo tiêu chí phù hợp với kết cấu cơ khí đã tính lựa chọn xi lanh: DSM 16-
270 P
Hình 4.14. Xilanh xoay DSM 16-270 P
Trang 86
Xilanh gắp phôi.

Do kích thước và trọng lượng của phôi nhỏ, lực tải trong quá trình lấy phôi
không đáng kể nên chọn giác hút chân không của hãng SMC để gắp phôi.
 Giác hút chân không SMC loại ZP3-15U có ưu điểm:

- Tiết kiệm được diện tích sử dụng khí lắp đặt đầu giác hút chân không
- Bề mặt đầu giác hút chân không được làm sạch đặc biệt, những chỗ lòi
lõm trên bề mặt được làm sạch, tối ưu hóa hoạt động của vắt và hút
- Bề mặt đầu giác hút chân không có rãnh làm giảm diện tích tiếp xúc giữa
vắt hút và mẫu vật, để dễ dàng rút ra
- Thiết kế đặc biệt chống đầu giác hút chân không rơi ra ngoài
- Dễ dàng lắp đặt đơn hoặc lắp đặt nhiều mẫu trên thiết bị
Hình 4.15. Giác hút chân không SMC ZP3-15U
Trang 87
4.2.2. Tính chọn van khí nén điều khiển xi lanh
Mạch điều khiển khí nén điều khiển 3 cơ cấu, thông qua việc điều khiển cấp khí
sử dụng các van khí nén có các cuộn coil điện từ kích mức điện áp 24Vdc.
Bảng 4.8. Loại van khí nén điều khiển xilanh
STT Tên cơ cấu sử dụng khí Loại van điều Số lượng coil Ghi chú
nén khiển
1 Gắp phôi 5/2 1
2 Xoay lấy phôi 5/2 1
3 Định vị tâm lỗ 5/2 1
Công thức tính lưu lượng khí hoạt động xylanh khí nén: [7]
𝑙í𝑡
𝑉 = 2 ∗ (𝐴 − 𝑅) ∗ 𝑆 ∗ 𝐶 ∗ 106 ( ) (4-6)
𝑝ℎú𝑡
Tiết diện xylanh: 𝐴(𝑚𝑚2 )
Tiết diện ty xylanh: 𝑅(𝑚𝑚2 )
Chiều dài hành trình xylanh: 𝑆 (𝑚𝑚)
Số lần hoạt động trong một phút: C (lần/phút)
Mạch sử dụng các tiết lưu điều tốc để điều chỉnh lưu lượng khí thoát ra khỏi các
xi lanh công tác và lưu lượng khí thoát ra khỏi các các van thổi khí, qua đó điều chỉnh
tốc độ xylanh và lượng khí thổi ra.
Dựa vào lưu lượng và chế độ hoạt động của các thiết bị khí nén, lựa chọn loại
van khí nén phù hợp theo bảng:
Trang 88
Bảng 4.9. Thông số các vale khí nén
Tên thiết bị KN Loại van điều Mã số Loại thiết bị Mã thiết bị câp

khiển cấp khí khí
Xylanh xoay lấy Van 5/2, 1 coils PHS-510S-6

phôi
Định vị tâm lỗ Van 5/2, 1 coils PHS-510S-6 AFR 200-8 AFR 200-8
Hút sản phẩm Van 5/2, 1 coils PHS-510S-6
Xylanh gấp phôi Van 5/2, 1 coils PHS-510S-6
Bảng 4.10. Thông số các xilanh khí nén
Tên thiết bị KN Mã thiết bị KN Tần suất hoạt động Lưu lượng
Xylanh định vị tâm lỗ CDJ2B16-20 0.5Hz 1.305 lít/phút
Xylanh xoay lấy phôi DSM 16-270 P 0.5Hz 1.311 lít/phút
Xylanh gắp phôi DJ2D10-45 0.5Hz 1.305 lít/phút
Giác hút sản phôi SMC ZP3-15U 0.5Hz
4.3. Hệ thống điều khiển
Sau khi chọn được các thiết bị điện, khí nén và dựa theo trình tự hoạt động đề ra
trong chương Tổng quan. Máy dùng vi điều khiển để điều khiển và được lập trình dựa
theo lưu đồ hoạt động như sau:
4.3.1. Tín hiệu vào ra của PLC
Với chức năng là trung tâm điều khiển xử lí các tín hiệu đầu vào và thực hiện
việc điều khiển các thiết bị đầu ra, vi điều khiển đóng vai trò quan trọng trong cụm các
thiết bị điện.Trong phần này, số lượng I/O của vi điều khiển cần được xác định để lựa
chọn các đặc tính phù hợp với nhu cầu của đề tài.
Trang 89
4.3.1.1. Tín hiệu ngõ vào vi điều khiển
Dựa theo lưu đồ hoạt động trên, cần dùng tất cả các ngõ vào của VĐK sẽ được
liệt kê trong bảng sau:
Bảng 4.11. Bảng số lượng tín hiệu ngõ vào PLC
Tên thiết bị Chức năng Số ngõ vào của PLC
Nút nhấn Reset máy về vị trí ban đầu 1
Nút nhấn Bắt đầu chạy auto 1
Nút nhấn Ngừng cuối chu trình 1
Nút nhấn Ngừng khẩn câp 1
Cảm biến Góc quay trục A 2
Cảm biến Kẹp phôi 2
Cảm biến Phát hiện phôi khi định vị tâm 1
Cảm biến Dựng bề mặt gia công 1
Cảm biến Kết thúc quá trình cấp phôi 1
Tổng số ngõ vào của VĐK 11

4.3.1.2. Tín hiệu ngõ ra vi điều khiển
Dựa theo lưu đồ hoạt động trên, cần dùng tất cả các ngõ ra của vi điều khiển sẽ
được liệt kê trong bảng sau:
Bảng 4.12. Bảng số lượng tín hiệu ngõ ra của PLC
Tên thiết bị Chức năng Số ngõ ra của PLC
Động cơ bước cụm gia Cấp xung và đảo chiều 6

công
Động cơ bước cụm kẹp Cấp xung và đảo chiều 4

giữ phôi
Trang 90
Biến tần chạy thuận, chạy ngược, on/off 3
Van khí nén PHS-510S-6 Xi lanh xoay lấy phôi 1
Van khí nén PHS-510S-6 Xilanh xác định tâm lỗ 1
Van khí nén PHS-510S-6 Xilanh gắp phôi 1
Tổng số ngõ ra của vi điều khiển 16
4.3.2. Lựa chọn vi điều khiển
Nhóm đề tài chọn vi điều khiển atmega 328 được tích hợp trên modun board
Arduino Nano. Aduino Nano rất đơn giản, dể sử dụng có thể lập trình trực tiếp bằng
máy tính và đặc biệt hơn cả đó là kích thước của nó. Kích thước của Arduino Nano
cực kì nhỏ (1.85cm x 4.3cm), vì giá thành rẻ Arduino Uno nhưng dùng được tất cả các
thư việt của mạch này.
Hình 4.16. Sơ đồ chân board Aduino Nano
Trang 91
Bảng 4.3. Bảng thông số kỹ thuật Aduino Nano.
Vi điều khiển ATmega328 (họ 8bit)
Điện áp hoạt động 5V – DC
Tần số hoạt động 16 MHz
Dòng tiêu thụ 30mA
Điện áp vào khuyên

7-12V – DC
dùng
Điện áp vào giới hạn 6-20V – DC
Số chân Digital I/O 14 (6 chân PWM)
Số chân Analog 8 (độ phân giải 10bit)
Dòng tối đa trên mỗi

40 mA
chân I/O
Dòng ra tối đa (5V) 500 mA
Dòng ra tối đa (3.3V) 50 mA
Bộ nhớ flash 32 KB (ATmega328)với 2KB dùng bởi bootloader
SRAM 2 KB (ATmega328)
EEPROM 1 KB (ATmega328)
Kích thước 1.85cm x 4.3cm
 Lập trình cho Arduino Nano
Arduino Nano sử dụng chương trình Arduino IDE để lập trình, và ngôn ngữ lập
trình cho Arduino cũng tên là Arduino (được xây dựng trên ngôn ngữ C). Tuy nhiên,
nếu muốn lập trình cho Arduino Nano, bạn cần phải thực hiện một số thao tác trên
máy tính.
Trang 92
- Đầu tiên cài Driver của Arduino Nano và tải về bản Arduino IDE mới
nhất cho máy tính. Sau khi cài đặt, chúng ta sẽ thấy một thông báo dạng
"Cổng COMx đã được cài đặt thành công" (chữ "x" này sẽ được thay bằng
một số nguyên dương)
Trang 93
Hình 4.17. Giao diện phần mềm lập trình Arduino Nano.
Sau khi hoàn thành quá trình cài đặt, nếu muốn quay lại lập trình cho Arduino
Nano, thì chỉ cần chỉnh tên board là Arduino Uno và "Serial Port" thành cổng Serial
mà Arduino Nano đang kết nối
4.3.3. Lựa chọn màn hình điều khiển
Theo yêu cầu ban đầu đưa ra máy cần một màn hình điều khiển kết nối với vi
điều khiển để tùy chọn các chế độ lực ép, tốc độ cấp phôi, độ lớn phôi, chế độ điều
khiển bằng tay( Manual),…
Màn hình HMI UART cảm ứng điện trở 3.5 inch được phát triển với mục đích
giúp người sử dụng có thể thiết kế các giao diện điều khiển và hiển thị (GUI) trên màn
cảm ứng 1 cách dễ dàng và trực quan nhất. Các điểm mạnh về tính năng:
 Giao tiếp UART, với chỉ 2 dây tín hiệu (TX, RX) rất dễ dàng giao tiếp và
điều khiển.
 Phần phểm thiết kế giao diện trên máy tính trực quan và dễ sử dụng, giao
tiếp với màn hình qua giao tiếp UART
 Có bộ nhớ lưu trữ và xử lý hình ảnh, tích hợp khe thẻ nhớ, nên giảm thiểu
được hầu hết các tác vụ về xử lý hình cho mạch điều khiển trung tâm, chỉ
truyền về trung tâm các dữ liệu thao tác cảm ứng.
 Thiết kế cảm ứng điện trở giúp dễ dàng thao tác khi mang găng tay trong
môi trường lao động.
 Mạch có chất lượng gia công tốt, độ bền cao.
Trang 94
Hình 4.3. Màn hình điều khiển HIM UART 3.5
Trang 95
Bảng 4.4. Thông số kỹ thuật màn hình HIM UART 3.5. [10]
Mã thiết bị NX4832T035 HMI
Hãng sản xuất Nextion
Xuất xứ Trung Quốc
Loa ̣i LCD 3.5 inch
Kić h thước 480*320

Hiể n Thị
Ngôn ngữ English (24 từ 4 hàng)
Nút nhấn 0
Chương trin
̀ h 16M Flash
Bô ̣ nhớ
Data 3.5KByte RAM
Truyề n tải Cổ ng RS232
Nguồn cấp 3-5VDC
Nhiệt độ 0~500C
Để lập trình điều khiển cho màn hình HMI cần dùng phần mềm: “NEXTION
EDITOR V0.53”.
Ngoài các thiết bị được nêu trên còn 1 số thiết bị không quan trọng được chọn
theo để phù hợp với chức năng thẩm mỹ và giá trị của máy. Được liệt kê trong bảng
những thiết bị điều khiển của máy.
Trang 96
4.3.4. Lựa chọn các thiết bị cảm biến

4.3.4.1. Cảm biến báo gá phôi
Do tay gấp phôi phải đưa vào vị trí gia công phôi và vị trí định tâm phôi, trường
hợp tay phôi không rút lên kịp có thể cụm gia công hoặc cụm định tâm sẽ làm hỏng
giác hút phôi, vì vậy cần phải có cảm biến báo đã gá phôi xong.
Hình 4.19. Vị trí đặt cảm biến báo gá phôi
Chọn loại cảm biến tiệm cận PRT08-1.5DO của hãng Autonics.
Bảng 4.5. Thông số cảm biến Autonics PRT08-1.5DO
Mã thiết bị PRT08-1.5DO
Hãng sản xuất Autonics
Khoảng cách phát hiện 1.5mm
Nguồn cấp 24 Vdc
Ngõ ra điều khiển 2~100 mmA
Tần số đáp ứng 1.5kHz
Trang 97
Hình 4.20. Cảm biến Autonics PRT08-1.5DO
4.3.4.2. Cảm biến nhận phôi đã được định tâm
Tại vị trí đầu ra sau khi phễu rung đưa phôi lên cần có cảm biến quang để nhận
biết phôi đã vào đúng vị trí để dừng phễu rung, vì có những trường hợp phôi không
định được tâm để vào đúng .
Hình 4.4. Vị trí đặt cảm biến nhận biết phôi đã được định tâm.
Trang 98
Dùng cảm biến quang 1 đâu thu phát để nhận biết . Chọn loại cảm biến gồm bộ
khuếch đại Autonics BF4R và sợi quang Autonics FD-620-10.
Bảng 4.6. Thông số Bộ khuếch đại Autonics BF4R
Mã thiết bị BF4R
Hãng sản xuất Autonics
Nguồn cấp 24vDC
Ngõ ra NPN
Mạch bảo vệ Bảo vệ ngược cực, quá dòng, đột biến điện
Cấp bảo vệ IP40
Hiển thị LED
Hình 4.22. Bộ cảm biến Autonics BF4R
Trang 99
4.3.4.3. Lựa chọn cảm biến báo lực kẹp phôi
Hình 4.23. Vị trí đặt cảm biến báo lực kẹp phôi.
Khi kẹp phôi vì phôi có độ dày khá mỏng, nếu lực kẹp quá lớn có thể sẽ gây móp
phôi và ngược lại nếu lực kẹp quá nhỏ thì phôi sẽ không được chặt gây trượt phôi, vì
vậy cần có cảm biến để điều khiển lực kẹp phôi.
Chọn loại cảm biến loadcell. Chọn cảm biến LoadCell LC3434-50
Trang 100
Bảng 4.7. Thông số cảm biến LoadCell LC3434-50
Hình 4.24. Cảm biến LoadCell LC3434-50
Trang 101
4.3.5. Sơ đồ mạch điều khiển
Sau khi tính toán và lựa chọn được tất cả các thiết bị I/O cho vi điều khiển, xây
dựng được sơ đồ mạch điện điều khiển.
 Sơ đồ bộ điều khiển động cơ bước cụm kẹp phôi .
Hình 4.25. Sơ đồ bộ điều khiển kết nối Arduino Nano
Bộ điều khiển driver động cơ bước được cấp nguồn bằng cách kết nối chân DIR+
và chân PUL+ với ngõ ra chân 5v của vi điều khiển
Chân PUL- kết nối với chân số 9 để cấp xung
Chân DIR- kết nối với chân số 10 để đảo chiều
Trang 102
 Sơ đồ mạch kết nối các cảm biến với ngõ vào VĐK
Hình 4.26. Sơ đồ mạch các cảm biến kêt nối với PLC
Trang 103
 Sơ đồ mạch kết nối các nút nhấn với ngõ vào VĐK
 Sơ đồ mạch kết nối các relay và van khí nén với ngõ ra VĐK
Chân D2 được nối lần lượt vào cuộn coil van điện từ của mạch khí nén, để tác
động đóng mở van cấp khí cho xi lanh xoay.
Trang 104
Chân D3 được nối lần lượt vào rơle điện, để tác động tắt mở máy hút chân không
hút nhả phôi.
Chân D4 và D5 cấp vào 2 đầu cuộn coil của van điện từ để điều khiển xi lanh
tịnh tiến gấp phôi, định tâm cấp phôi.
Hình 4.27. Sơ đồ mạch kết nối các relay và van khí nén với ngõ ra VĐK
4.4. Tổng kết
Kết thúc chương 4 đã thực hiện hoàn thành việc tính toán lựa chọn các thiết bị
điện động lực, khí nén và các thiết bị điều khiển.Ngoài ra, đã lập được bản vẽ sơ đồ
mạch động lực, sơ đồ mạch khí nén, sơ đồ mạch điều khiển, lưu đồ giải thuật và
chương trình điều khiển của máy.
Trang 105
CHƯƠNG 5. QUÁ TRÌNH CHẾ TẠO LẮP RÁP VÀ VẬN HÀNH
Tóm tắt chương

 Một số bản vẽ chi tiết và lắp đặt
 Quá trình gia công lắp ráp và cân chỉnh
 Hướng dẫn thao tác vận hành máy
 Hướng dẫn bảo trì
 Kết quả đạt được về các chỉ tiêu ban đầu
 Một số hiện tượng lỗi của máy khi vận hành và cách khắc phục

5.1. Một số bản vẽ chi tiết và lắp đặt
Dựa theo các thông số tính toán trong chương 3 và 4, nhóm đã tiến hành thiết kế
tổng thể máy, ngoài 4 cụm chính còn có thêm các chi tiết phụ khác như: bao che chắn
án toàn máy, giá đỡ phôi đầu vào, tấm gá lắp các thiết bị điều khiển nút nhấn, màn
hình điều khiển…
Hình 5.1. Bản vẽ 3D tổng thể máy
Trang 106
Hình 5.2. Bảng vẽ lắp tổng thể máy
5.1.1. Một số bản vẽ chi tiết
Máy được cấu tạo từ 4 cụm chính, mỗi cụm gồm nhiều chi tiết cần gia công ở
mức độ khó dể khác nhau, nên trong chương này chỉ trình bày một số chi tiết chính.
Các chi tiết còn lại được đưa vào phụ lục.
Trang 107
 Bát gá trục kẹp
Hình 5.3. Bát gá trục kẹp.
Trang 108
 Gá trục A
Hình 5.4. Bản vẽ gá trục A.
Trang 109
 Gá trục Z
Hình 5.5. Bản vẽ gá trục Z.
Trang 110
 Bản vẽ gá trục C
Hình 5.6. Bản vẽ gá trục C.
Trang 111
 Bản vẽ layout tủ bảng điều khiển
Hình 5.7. Bản vẽ layout bảng điều khiển

5.2. Quá trình gia công chế tạo, lắp ráp
5.2.1. Quá trình gia công chế tao.
 Bát gá trục kẹp.
Hình 5.8. Bản vẽ 3D chi tiết bát gá trục kẹp
Trang 112
 Quá trình gia công trên máy Phay CNC.
Hình 5.9. Chi tiết đang gia công.
 Bát gá trục Z.
Hình 5.10. Bản vẽ 3D chi tiết bát gá trục kẹp
 Quá trình gia công trên máy Phay CNC.
Trang 113
Hình 5.11. Chi tiết đang gia công.
5.2.2. Quá trình lắp ráp máy.
Sau khi gia công kiểm tra và xi mạ tất cả các chi tiết cơ khí. Tiến hành lắp các chi
tiết thành cụm, kết nối các cụm thành máy, lắp điện, lập trình điều khiển, cân chỉnh và
vận hành thử nghiệm.
Do máy được thiết kế theo tiêu chí từng cụm riêng biệt, nên quá trình lắp có thể
tiến hành song song với nhau giữa các cụm, ưu tiên lắp các cụm cần cân chỉnh hoặc
thử nghiệm có đạt các yêu cầu tính toán không.
Dưới đây là một số hình ảnh trong quá trình lắp ráp máy.
 Cụm gia công hoa văn
Trang 114
Hình 5.9. Các chi tiết hệ trượt của cụm.
Trang 115
Cụm gia công được lắp theo các bậc định vị được gia công trên chi tiết và các
kích thước theo đúng dung sai lắp. Chú ý, điều chỉnh hệ khung trượt tịnh tiến lên
xuống đều không rơ lắc, các chuyển đông quay thành chuyển động tịnh tiến được bôi
trơn giúp giảm ma sát, hoạt động êm.
Hình 5.10. Hình cụm sau lắp ráp
Trang 116
Hình 5.11. Hình ảnh tủ điện thực tế

5.3. Lắp đặt hệ thống điện và điều khiển máy
Giao diện điều khiển hoạt động máy được thiết kế hướng đến người trực tiếp
đứng trực máy với các tiêu chí:
 Giao diện đơn giản dễ sử dụng
 Tối giản hóa lượng thao tác để khởi động chạy máy
 Hỗ trợ dừng máy theo chu trình dễ dàng
Trình tự vận hành máy:
 Kiểm tra nút Emergency
 Cấp nguồn
 Đợi nhiệt cánh tay gấp phôi về vị trí
 Cài đặt thông số trong màn hình
 Nhấn nút Start máy bắt đầu hoạt động chế độ auto.
 Nhấn nút Stop dừng máy.
Trang 117
Các chế độ cài đặt thông số như độ lớn phôi, tốc độ hoạt động, lực ép phôi được
lập trình trong màn hình điều khiển.
Sơ đồ khối các trang màn hình điều khiển được xây dựng theo những tiêu chí
trên, được thể hiện qua (Hình 5.19):
Hình 5.15. Sơ đồ màn hình điều khiển
 Trang Màn hình chính 1
Chức năng: Hiển thị nút nhấn start và nút cài đặt thông số.
Trang 118
Hình 5.16. Trang màn hình chính 1
 Start: kích hoạt máy hoạt động

 Setting : cài đặt thông số sản phẩm
 Trang Màn hình chính 2
Chức năng: cài đặt thông số sản phẩm và tốc độ chạy
Hình 5.17. Trang màn hình chính 2
 Độ lớn hạt : nhập đường kính phôi đơn vị mm.

 Lực kẹp phôi : nhập lực kẹp phù hợp với độ dày phôi, từ 10N đến 500N.
 Speed : cài tốc độ hoạt động cho máy.
Trang 119
 Save: lưu giá trị vừa nhập tạm thời.

 Set: chuyển dữ liệu vào arduino nano.
 Các trang nhập thông số
Chức năng: nhập các chỉ số của phôi .
Hình 5.18. Trang màn hình cài đặt thông số
 Trang MANUAL
Chức năng: Thực hiện các thao tác của máy bằng các nút nhấn cơ bên ngoài.
Hình 5.19. Trang màn hình MANUAL
Trang 120
 Trang AUTO
Chức năng: Thực hiện tuần tự từng bước theo quy trình tự động.
Hình 5.20. Trang màn hình STEP
 Đo lực: hiển thị lực kẹp phôi trên màng hinh.

 Tốc độ: hiển thị tốc độ máy đang chạy.
 Chế độ: hiển thị chế độ điểu khiển.
 Số lượng: hiển thì số lượng hạt đã gia công.
Trang 121
CHƯƠNG 6. KẾT LUẬN
Sau khi kết thúc quá trình phân tích, thiết kế, chế tạo, xây dựng hệ thống điện và
giải thuật điều khiển điều khiển thực nghiệm trên máy gia công lổ xỏ dây giày
chương này sẽ trình bày những công việc đã hoàn thành cũng như những hạn chế chưa
giải quyết được trong quá trình thực hiện luận văn, đồng thời đề xuất định hướng phát
triển đề tài trong tương lai.
6.1. Công việc hoàn thành của đề tài và sự ứng dụng của đề tài vào thực tiễn.
Luận văn đã hoàn thành được các nhiệm vụ sau:
- Hoàn thành bản thuyết minh theo nhiệm vụ được giao.

- Hoàn thành các bản vẽ kỹ thuật cơ khí, bản vẽ điện theo nhiệm vụ được giao.
- Báo cáo đúng thời hạn theo yêu cầu.
- Tìm hiểu về khâu tự động hóa trong sản xuất phổbiến hiện nay.
- Phân tích, lựa chọn phương án thiết kế cho các thành phần quan trọng của
máy vớitiêu chí đáp ứng được các chức năng đề ra với chi phí hợp lý.
- Tiến hành tính toán, thiết kế gia công cơ khí
- Tiến hành gia công chế tạo, lắp ráp, vận hành thử nghiệm
- Xây dựng hoàn thiện hệ thống điện cho máy.
- Xây dựng lưu đồ giải thuật về hoạt động của máy.
- Xây dựng chương trình điều khiển.
Với luận văn này chúng tôi sẽ đáp ứng được nhu cầu sản xuất thực tế, tăng năng
suất ở công đoạn này, và đặt biệt là người công nhân không phải tiếp xúc với khói độc
trong quá trình bôi keo và sấy khô tạo ra sản phẩm, cải thiện rất lớn vấn đề môi trường
làm việc tại khu vực này, tăng lợi nhuận công ty.
6.2. Những hạn chế của đề tài
Một số vấn đề chưa đạt được:
- Do thời gian thực hiện có hạn và được sự cho phép của thầy hướng dẫn chúng
tôi chỉ tính toán một số cụm quan trọng của máy.
- Do máy có rất nhiều chi tiết nhỏ đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chế tạo lắp
ráp mất nhiều thời gian. Có nhiều chi tiết không gia công được tại xưởng mà
Trang 122
phải đặt gia công bên ngoài và đặt mua hàng từ các hãng sản xuất nước ngoài
như MISUMI, SMC của Nhật Bản. Các thiết bị cảm biến và động cơ trong
nước chưa có sản xuất được phải nhập hàng từ các nước như Hàn Quốc,
Trung Quốc... Chính vì vậy làm cho giá thành của máy tăng lên rất nhiều.
6.3. Hướng nghiên cứu tiếp theo
Nếu có thêm thời gian và kinh phí nhóm sẽ tiếp tục nghiên cứu để cải tiến thêm
nữa một số chi tiết lắp ghép tính toán lại kết cấu bền của chi tiết, đồng thời không
ngừng nghiên cứu chế tạo và tìm kiếm các thiết bị trong nước có giá thành thấp hơn để
giảm chi phí chế tạo máy.
Sẽ nghiên cứu tích hợp thêm các chi tiết cho máy với những sản phẩm tương
đồng và có thể sử dụng nhiều chức năng khác nhau của máy để tạo cho máy có tính
linh hoạt cao để đáp ứng yêu cầu cầu sản xuất ngày một tăng cao.
Sẽ thử nghiệm áp dụng các công nghệ mới vào phần điều khiển, Nếu có điều
khiện về thời gian hoặc tính cạnh tranh có thể thay đổi các thiết kế nhằm mục đích
tăng năng suất ví dụ như cấp cùng lúc hai hoặc nhiều dây để tạo ra nhiều sản phẩm
trên 1 chu trình.
Đồng bộ hóa với các khâu lân cận tạo ra một hệ thống hoạt động theo dây chuyền
tự động để giảm bớt nhân công.
Trang 123
TÀI LIỆU THAM KHẢO
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Trịnh Chất-Lê Văn Uyển,Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ
Khí Tập 1, Hà Nội: Nxb Giáo Dục, 2007
[2]. Trịnh Chất-Lê Văn Uyển,Tính Toán Thiết Kế Hệ Thống Dẫn Động Cơ
Khí Tập 2, Hà Nội: NXB Giáo Dục, 2007
[3] http://indotech.vn/vi/2016/03/02/bang-tra-cac-he-so-ma-sat/
[4] Catalog SKF
[5] Catalog biến tần MITSUBISHI
[6] Quy Phạm Trang Bị Điện- Phần I- 11 Tcn - 18 – 2006, Hà Nội: NXB Xây
Dựng
[7] https://vi.wikipedia.org
[8] L.V.Tiến Dũng, Điều khiển khí nén và thủy lực, 2009
[9] http://www.smcworld.com
[10] Trần Hữu Quế, Vẽ Kỹ Thuật Cơ Khí tập 1, Hà Nội: NXB Giáo Dục, 1990,
[11]Catalog Autonics
[12] FX1S-1N-2N Programming manual, Mitsubishi.
[13] Nguyễn Trọng Hiệp, Chi Tiết Máy Tập 1, Hà Nội: NXB Giáo Dục, 2006
[14] PGS.TS. Trịnh Văn Địch, Tự Động Hóa Quá Trình Sản Xuất, Hà Nội:
NXB Khoa Học và Kỹ Thuật, 2001
Trang 124

BÁO CÁO LUẬN VĂN

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BÁO CÁO LUẬN VĂN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LỜI NÓI ĐẦU

TP. Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 1 năm 2018

Nguyễn Công Danh Nguyễn Công Lũy

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN ..................................................................................1

1.1. Giới thiệu về trang sức dạng hạt châu .........................................................1

1.2. Tình hình chế tác hiện tại.............................................................................3

1.2.2. Tình hình chế tác ngoài nước ............................................................... 4

1.4. Mục tiêu và nhiệm vụ của đề tài ..................................................................6

1.4.1. Mục tiêu tổng quát ................................................................................6

1.4.2. Mục tiêu kỹ thuật ..................................................................................6

1.4.3. Nhiệm vụ của đề tài ..............................................................................7

1.5. Nội dung chính của đề tài ............................................................................8

CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.............9

2.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý ..................................................................9

2.1.1. Bố trí các cụm chức năng song song ..................................................11

2.1.2. Bố trí các cụm chức năng nối tiếp ......................................................11

2.1.3. Kết luận ............................................................................................... 12

2.2. Cụm cung cấp phôi ....................................................................................12

2.2.1. Phân tích và lựa chọn kết cấu cơ khí ..................................................12

2.2.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm cung cấp phôi....................................15

2.3. Cụm gá phôi ............................................................................................... 16

2.3.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý .........................................................16

2.3.4. Xây dựng sơ đồ động học cụm gá phôi ..............................................19

2.4. Cụm kẹp chặt phôi .....................................................................................20

2.4.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý .........................................................20

2.4.2. Chọn nguồn động lực..........................................................................20

2.4.3. Xây dựng sơ đồ động học cụm kẹp phôi ............................................21

2.5. Cụm gia công hoa văn ...............................................................................21

2.5.1. Phân tích và lựa chọn nguyên lý .........................................................21

2.5.2. Chọn nguồn động lực..........................................................................26

2.6. Phân tích và lựa chọn bộ điều khiển ..........................................................29

2.6.1. Máy tính .............................................................................................. 29

2.6.2. Vi điều khiển.......................................................................................29

2.6.3. PLC .....................................................................................................29

2.7. Kết luận ......................................................................................................30

CHƯƠNG 3. TÍNH CHỌN KẾT CẤU CƠ KHÍ .................................................31

3.1. Yêu cầu kỹ thuật ........................................................................................31

3.2. Cụm cấp cung cấp phôi..............................................................................33

3.3. Tính toàn cụm kẹp phôi. ............................................................................46

3.3.1. Chọn sơ bộ công suất động cơ ............................................................ 46

3.3.2. Tính toán lựa chọn trục vit me ............................................................ 47

3.3.5. Chọn khớp nối ....................................................................................52

3.4. Cụm gia công sản phẩm .............................................................................54

3.4.2. Chọn sơ bộ công suất động cơ ............................................................ 54

3.4.3. Tính toán lựa chọn trục vit me ............................................................ 54

3.4.5. Chọn khớp nối ....................................................................................62

3.5. Tính toán trục A .........................................................................................63

3.5.4. Chọn sơ bộ công suất động cơ ............................................................ 63

3.5.5. Tính kích thước trục............................................................................63

4.1. Hệ thống dẫn động điện .............................................................................70

4.1.1. Mạch động lực Spindle .......................................................................71

4.1.2. Mạch động lực động cơ kẹp phôi .......................................................77

4.1.3. Hệ thống nguồn điều khiển .................................................................82

4.2. Hệ thống khí nén ........................................................................................84

4.2.1. Tính chọn các xi lanh khí nén ............................................................. 85

4.3. Hệ thống điều khiển ...................................................................................89

4.3.1. Tín hiệu vào ra của PLC .....................................................................89

4.3.2. Lựa chọn vi điều khiển .......................................................................91

4.3.3. Lựa chọn màn hình điều khiển ...........................................................94

4.3.4. Lựa chọn các thiết bị cảm biến ...........................................................97

4.3.5. Sơ đồ mạch điều khiển......................................................................102

4.4. Tổng kết ...................................................................................................105

5.1.1. Một số bản vẽ chi tiết........................................................................107