Prirucnik Za Bravare I Alatnicare PDF

ЕТ У БАЊ
ИТ О М АШ
ИНСКИ ФАКУЛТЕТ
РЗ
ЈЛ
ВЕ
•УНИ
УЦ
И•
1971
1975
UNIVERZITET U BANJOJ LUCI
MAŠINSKI FAKULTET

Jovica Ilić
Goran Jotić
Tihomir Mačkić
Milisav Marković
Jovan Škundrić

PRIRUČNIK
ZA BRAVARE I ALATNIČARE

Banja Luka, 2017.
Priručnik za bravare i alatničare

Autori
Jovica Ilić, ma
Alati za obradu deformisanjem, Tehnologija obrade plastike
Goran Jotić, ma
Tehnička dokumentacija u mašinstvu, Mjerenje i kontrola
Tihomir Mačkić, ma
Tolerancije mjera, oblika i položaja, Razdvojive veze
Milisav Marković, ma
Materijali u mašinskoj industriji, Nerazdvojive veze
Jovan Škundrić, ma
Izvori opasnosti i mjere zaštite, Tehnologija obrade metala

Izdavač
Univerzitet u Banjoj Luci
Mašinski fakultet

Za izdavača
Prof. dr Darko Knežević, dekan
Mašinski fakultet

Urednik
Žarko Milanović, dipl. inž. maš.
Mašinski fakultet

Tehnička priprema
Milivoj Stipanović

Štampa
xxxxxxxx

Tiraž
xxxx primjeraka

ISBN

Stavovi i mišljenja izneseni u ovoj publikaciji isključivo su stavovi i mišljenja
autora i ne odražavaju nužno stavove i mišljenja donatora.
Sadržaj
Poglavlje 1.
1. IZVORI OPASNOSTI I MJERE ZAŠTITE ................................................................................ 1
1.1. Terminologija i zakonska regulativa ........................................................................ 1
1.2. Mehanički izvori opasnosti pri upotrebi mašina za rad, uređaja i mehaničkih
alata ......................................................................................................................... 2
1.3. Opasnosti od padova i radovi na visini – radni prostor i okolina ............................ 8
1.4. Pokreti i položaji tijela pri radu u transportu .......................................................... 9
1.5. Opasnosti od električnog udara ............................................................................ 10
1.6. Opasnosti od štetnih i otrovnih materija .............................................................. 13
1.7. Opasnosti od buke i vibracija ................................................................................ 15
1.8. Opasnosti od štetnih zračenja ............................................................................... 16
1.9. Opasnosti od nepovoljnih klimatskih uslova pri rada ........................................... 17
1.10. Opasnosti od požara i eksplozija .................................................................. 17
1.11. Lična zaštitna sredstva .................................................................................. 20
Poglavlje 2.
2. MATERIJALI U MAŠINSKOJ INDUSTRIJI ........................................................................... 23
2.1. Uvod i podjela ....................................................................................................... 23
2.2. Struktura metala i osnovne elementarne kristalne rešetke ................................. 24
2.2.1. Kristalna struktura metala ........................................................................... 24
2.2.2. Polimorfija ili alotropija ............................................................................... 25
2.2.3. Kristalizacija metala ..................................................................................... 26
2.3. Čelici ...................................................................................................................... 27
2.3.1. Dobijanje sirovog gvožđa ............................................................................ 27
2.3.2. Dobijanje čelika ........................................................................................... 28
2.3.3. Podjela čelika ............................................................................................... 29
2.3.4. Ugljenični čelici ............................................................................................ 29
2.3.5. Legirani čelici ............................................................................................... 31
2.3.6. Konstrukcioni čelici ...................................................................................... 32
2.3.7. Alatni čelici .................................................................................................. 37
2.3.8. Označavanje čelika ...................................................................................... 39
2.4. Livena gvožđa ........................................................................................................ 43
2.4.1. Sivi liv ........................................................................................................... 43
2.4.2. Nodularni liv ................................................................................................ 43
2.4.3. Tvrdi liv ........................................................................................................ 44
2.4.4. Temper liv .................................................................................................... 44
2.4.5. Specijalni liv ................................................................................................. 45
2.4.6. Čelični liv ...................................................................................................... 45
Poglavlje 3.
3. TEHNIČKA DOKUMENTACIJA U MAŠINSTVU .................................................................. 47
3.1. Uvod – tehnička dokumentacija ........................................................................... 47
3.2. Tehnički crteži ....................................................................................................... 49
3.2.1. Vrste crteža .................................................................................................. 49
v
3.2.2. Primjeri crteža ............................................................................................. 49
3.3. Elementi radioničkog crteža .................................................................................. 51
3.3.1. Formati crteža ............................................................................................. 52
3.3.2. Zaglavlje crteža ............................................................................................ 54
3.3.5. Pogledi – projekcije ..................................................................................... 58
3.3.6. Presjeci ........................................................................................................ 63
3.3.7. Kotiranje ...................................................................................................... 68
3.3.8. Tolerancije ................................................................................................... 77
3.4. Sklopni crtež .......................................................................................................... 77
3.5. Primjeri radioničkih i sklopnih crteža .................................................................... 78
Poglavlje 4.
4.1. Mjerenje i kontrola ............................................................................................... 89
4.2. Metode mjerenja i kontrole .................................................................................. 91
4.3. Karakteristike mjerila ............................................................................................ 93
4.4. Greške mjerenja .................................................................................................... 94
4.5. Mjerni instrumenti za mjerenje dužine i ugla ....................................................... 98
4.5.1. Jednostruka mjerila ..................................................................................... 97
4.5.2. Višestruka mjerila ...................................................................................... 100
Poglavlje 5.
5. TOLERANCIJE MJERA, OBLIKA I POLOŽAJA ................................................................... 113
5.1. Tolerancije dužinskih mjera ................................................................................ 113
5.1.1. Veličine i položaji tolerancijskih polja ....................................................... 115
5.1.2. ISO sistem nalijeganja dužinskih mjera ..................................................... 116
5.2. Tolerancije oblika i položaja ................................................................................ 120
5.3. Tolerancije kvaliteta površina ............................................................................. 123
5.3.1. Označavanje na crtežima ........................................................................... 127
Poglavlje 6.
6. TEHNOLOGIJA OBRADE METALA .................................................................................. 131
6.1. Vrste obrade ........................................................................................................ 131
6.2. Obrada sa skidanjem strugotine (obrada rezanjem) .......................................... 131
6.3. Ručna obrada ...................................................................................................... 133
6.4. Rezanje ili sječenje .............................................................................................. 133
6.5. Testerisanje ......................................................................................................... 134
6.6. Turpijanje ............................................................................................................ 136
6.7. Bušenje ................................................................................................................ 139
6.8. Zabušivanje, proširivanje, upuštanje, razvrtanje ................................................ 141
6.9. Urezivanje (narezivanje) navoja .......................................................................... 142
6.10. Brušenje ............................................................................................................ 144
Završna obrada površine ............................................................................................ 145
Obaranje oštrih ivica .................................................................................................. 145
Grecanje ..................................................................................................................... 145
Poliranje površina ...................................................................................................... 146
Čišćenje i antikoroziona zaštita .................................................................................. 151
vi
Korozija metala .......................................................................................................... 151
Poglavlje 7.
7. RAZDVOJIVE VEZE ......................................................................................................... 155
7.1. Navojni spojevi .................................................................................................... 155
7.1.1. Parametri navoja i navojni par .................................................................. 155
7.1.2. Standardni profili navoja ........................................................................... 158
7.1.3. Oblici zavrtnja i navrtki .............................................................................. 161
7.1.4. Samoodvrtanje i osiguranje zavrtanjskih veza .......................................... 165
7.1.5. Izrada navoja ............................................................................................. 166
7.2. Spojevi klinovima ................................................................................................ 168
7.2.1. Uzdužni klinovi bez nagiba ........................................................................ 168
7.2.2. Uzdužni klinovi sa nagibom ....................................................................... 169
7.2.3. Poprečni klinovi ......................................................................................... 172
7.3. Žljebni spojevi ..................................................................................................... 172
7.4. Spojevi čeonim ozubljenjem ............................................................................... 172
7.5. Spojevi profilisanim oblikom ............................................................................... 173
7.6. Spojevi čivijama ................................................................................................... 173
Poglavlje 8.
8. NERAZDVOJIVE VEZE ..................................................................................................... 177
8.1. Zavareni spojevi .................................................................................................. 177
8.1.1. Vrste spojeva ............................................................................................. 177
8.1.2. Označavanje zavarenih spojeva na crtežima ............................................. 179
8.1.3. Postupci zavarivanja .................................................................................. 182
8.2. Lemljeni spojevi ................................................................................................... 191
8.3. Zakovani spojevi .................................................................................................. 193
8.4. Lijepljeni spojevi .................................................................................................. 194
Poglavlje 9.
9. ALATI ZA OBRADU DEFORMISANJEM ........................................................................... 197
9.1. Alati za razdvajanje odsijecanjem ....................................................................... 197
9.1.1. Odsijecanje na makazama sa pravim paralelnim noževima ..................... 197
9.1.2. Odsijecanje na makazama sa pravim nagnutim noževima ....................... 198
9.1.3. Odsijecanje na makazama sa kružnim noževima ...................................... 198
9.1.4. Makaze sa vibrirajućim noževima ............................................................. 199
9.2. Alati za probijanje i prosijecanje ......................................................................... 200
9.2.1. Primjena alata za probijanje i prosijecanje ............................................... 200
9.2.2. Projektovanje tehnološkog procesa razdvajanja prosijecanjem i
probijanjem ............................................................................................... 202
9.2.3. Veličina rastojanja konture izratka od ivice trake i međusobno
rastojanje između dva izratka (veličina ruba i mosta) ............................... 202
9.2.4. Širina trake ................................................................................................. 203
9.2.5. Proračun sile probijanja i prosijecanja ...................................................... 204
9.2.6. Dimenzionisanje osnovnih elemenata alata (zazori i tolerancije izrade
alata) .......................................................................................................... 204
vii
9.2.7. Probijanje .................................................................................................. 205
9.2.8. Prosijecanje ............................................................................................... 206
9.2.9. Žigovi – probojci i prosjekači ..................................................................... 207
9.2.10. Matrice – ploče ili prstenovi za prosijecanje i probijanje ........................ 209
9.2.11. Noseća ploča ........................................................................................... 211
9.2.12. Vodeća ploča ........................................................................................... 211
9.2.13. Međuploča ............................................................................................... 211
9.2.14. Elementi za usmjeravanje alata .............................................................. 212
9.2.15. Elementi za regulisanje posmaka trake ................................................... 213
9.2.16. Navlakači (lovci) za podešavanje trake ................................................... 214
9.2.17. Vođice trake ............................................................................................ 214
9.2.18. Donja ploča .............................................................................................. 216
9.2.19. Gornja ploča ............................................................................................ 216
9.2.20. Čepovi ...................................................................................................... 216
9.2.21. Materijali za izradu alata za probijanje i prosijecanje ............................. 217
9.2.22. Primjer alata za prosijecanje i probijanje ................................................ 218
9.3 Alati za savijanje ................................................................................................... 220
9.3.1. Granične vrijednosti radijusa savijanja ...................................................... 220
9.3.2. Određivanje dimenzija izratka u razvijenom obliku .................................. 221
9.3.3. Vrste alata za savijanje .............................................................................. 221
9.4 Kombinovani alati ................................................................................................ 224
Poglavlje 10.
10. TEHNOLOGIJA OBRADE PLASTIKE ............................................................................... 227
10.1. Uvod .................................................................................................................. 227
10.2. Podjela polimernih materijala ........................................................................... 228
10.2.1. Termoplasti .............................................................................................. 228
10.2.2. Duroplasti ................................................................................................ 228
10.2.3. Elastomeri ................................................................................................ 228
10.2.4. Uobičajene vrste plastike i oblast primjene ............................................ 229
10.2.5. Plastike specijalne namjene .................................................................... 229
10.2.6. Polipropilen ............................................................................................. 230
10.2.7. Polietilen .................................................................................................. 231
10.2.8. Polivinilhlorid (PVC) ................................................................................. 233
10.2.9. Akrilonitril‐Butadien Stiren (ABS) ............................................................ 234
10.2.10. Orijentaciono određivanje vrste plastike metodom gorenja
(Burn test) ............................................................................................. 234
10.3. Proizvodni postupci prerade plastičnih masa ................................................... 236
10.3.1. Direktno presovanje ................................................................................ 237
10.3.2. Indirektno presovanje ............................................................................. 238
10.3.3. Injekciono presovanje (livenje pod pritiskom) ........................................ 239
10.3.4. Ekstrudiranje ........................................................................................... 243
viii

Poglavlje 1.
1. IZVORI OPASNOSTI I MJERE ZAŠTITE
1.1. Terminologija i zakonska regulativa
Zadatak zaštite na radu je smanjenje broja nesreća, profesionalnih oboljenja i materijalnih
gubitaka nastalih zbog zastoja u radu.
Nesreća na radu je svaki neželjeni i neplanirani događaj koji ima za posljedicu povredu
(ubod, posjekotinu, prelom i sl.), zdravstveno oštećenje radnika ili materijalne gubitke
(šteta, lom, zastoj u proizvodnji i sl.).
Posljedica oštećenja zdravlja radnika na radu je profesionalno oboljenje.
Mjere zaštite u preduzeću dužno je provoditi rukovodeće osoblje, kao i svaki zaposlenik u
svojoj oblasti rada, te shodno tome, svi rukovodeći i izvršni zaposlenici koji samostalno
obavljaju radne zadatke moraju se osposobiti za rad na siguran način.
Zbog nepoštovanja pravila zaštite na radu može odgovarati svaki zaposlenik, bez obzira na
funkciju, odnosno poslove i zadatke koje obavlja.
Zbog povrede radnih dužnosti zaposlenik može odgovarati svojoj organizaciji. Za prekršaj
može biti kažnjen novčanom kaznom od organa nadzora, odnosno sudije za prekršaje, a
ako su djela društveno opasna može odgovarati i krivično, te biti kažnjen novčano ili
zatvorom.
Ako se zaposleniku ipak dogodi nesreća na poslu, on mora odmah obavijestiti o tome svog
neposrednog rukovodioca.
Procjena opasnosti je postupak kojim se utvrđuje nivo rizika na radnom mjestu od
povrede na radu ili profesionalne bolesti, te poremećaja u procesu rada koji bi mogli
izazvati štetne posljedice za sigurnost i zdravlje zaposlenika.
Referent zaštite na radu vrši nadzor nad provođenjem mjera zaštite na radu.
Obaveze i prava radnika
 Radnik je dužan osposobiti se za rad na siguran način kada ga na osposobljavanje
uputi poslodavac.
 Dužan je obavljati poslove u skladu sa pravilima zaštite na radu propisanim
odredbama zakona, propisima donesenim na temelju tog zakona, drugim
propisima, uputama poslodavca, odnosno njegovih odgovornih lica, uputama
proizvođača mašina i uređaja, zaštitnih sredstava i radnih materija.
 Radnik je dužan pri radu koristiti propisana lična zaštitna sredstva.
 Radnik ima pravo odbiti rad ako mu neposredno prijeti opasnost po život i zdravlje
zbog toga što nisu primijenjena propisana pravila zaštite na radu i zbog takvog
postupanja ne smije biti doveden u nepovoljniji položaj.

1
1.2. Mehanički izvori opasnosti pri upotrebi mašina za rad, uređaja i
mehaničkih alata
Mehaničkim izvorima opasnosti smatraju se oni izvori koji uzrokuju mehaničke povrede, a
to su najčešće udarci, prignječenja, posjekotine i sl.
Do mehaničkih povreda dolazi od predmeta u stanju mirovanja ili kretanja.
Tako se npr. opasnosti od mehaničkih povreda javljaju pri rukovanju (ili u njihovoj blizini)
oštrim i šiljatim predmetima, rotirajućim predmetima, na mjestima uklještenja, u blizini
predmeta koji se kreću i sl.
Osim toga, opasnosti su i dijelovi mašina koji mogu izletjeti iz mašine (npr. otpuštanje
dijelova). To se može spriječiti samo ispravnim održavanjem i kontrolom.
Opasnosti kod rotacionog kretanja
Opasnost i povrede mogu uzrokovati dijelovi mašina koji vrše rotaciono kretanje, npr.
različita vratila, spojnice, remenice, rotirajući komadi tokom obrade na strugu i sl. (Slika
1.1). Opasnost kod takvih elemenata povećava se sa brzinom njihove rotacije.
Bez obzira na brzinu, takvi elementi predstavljaju opasnost ukoliko nisu na odgovarajući
način zaštićeni. Čak i iznimno glatka vratila mogu zahvatiti kosu ili odjeću radnika. To se
može spriječiti ispravnom zaštitom svih vratila postavljenih do 2 m iznad poda (visina
čovjeka).

Slika 1.1. Opasnost od rotacionih dijelova
Veliku opasnost predstavljaju mašinski dijelovi koji rotiraju, a međusobno su u takvom
odnosu da se između njih mogu ukliještiti dijelovi tijela ili odjeća radnika.

Slika 1.2. Primjeri uklještenja kod paralelnih vratila koja se okreću u suprotnim
smjerovima
2
Izvori opasnosti i mjere zaštite
Opasnosti kod pravolinijskog kretanja
Pravolinijsko kretanje u području elemenata za prenos kretanja mnogo je rjeđe od
rotacionog, a takvi su mašinski dijelovi gotovo isključivo zatvoreni u kućištu, pa su opasnosti
daleko manje. U slučajevima kada postoje takvi elementi, opasnost od uklještenja između
njih i okolnih čvrstih dijelova mašine je veća. Zato ih je potrebno u potpunosti zaštititi ili
ograditi, kako bi se zaposlenicima onemogućio pristup dok su u pogonu (Slika 1.3).

Slika 1.3. Opasnosti kod pravolinijskog kretanja
Opasnosti na mjestima radnog postupka
Tipični slučajevi ovih opasnosti javljaju se kod probijanja, odsijecanja, savijanja,
presovanja i sl. Najveća je opasnost tamo gdje se materijal obrađuje. Takva je mjesta
potrebno dobro zaštititi, jer u protivnom može doći do teških povreda koje gotovo uvijek
završavaju gubitkom prstiju ili šake, a mogu imati i teže posljedice (Slika1.4).

Slika 1.4. Opasnost na mjestima radnog postupka
Osnovne vrste zaštitnih uređaja

Slika 1.5. Čvrsti nepomični zaštitni uređaji
Zaštitni uređaji za blokiranje
Povezani su tako s mehanizmom mašine da nije moguć radni hod mašine dok je uređaj
pomaknut, i ne zaštićuje mjesto radnog postupka (Slika 1.6).
3
Automatske zaštitne naprave
Svrha im je onemogućiti pristup radniku u opasnu zonu za vrijeme radnog hoda mašine
(Slika 1.7).

Slika 1.6. Slika 1.7.
Mehanički izvori opasnosti pri upotrebi ručnog alata
Najčešći uzrok nesreća pri rukovanju ručnim alatom je upravo neispravan alat. Iako to
nije dopušteno, često se za rad upotrebljavaju ključevi sa slomljenim ili istrošenim
čeljustima, neodgovarajućeg oblika i dimenzija, izvijači sa slomljenim drškama i
neodgovarajućih dimenzija, labavo nasađeni ili oštećeni čekić, tupe pile, tupi sjekači,
savijeni izvijači, turpije bez drški i sl. (Slika 1.8).

Slika 1.8. (a – ispravan i b – neispravan ručni alat)
Upotreba čekića

4

Slika 1.9. Pravilna i nepravilna upotreba čekića
A – Pravilno držanje čekića: palac i kažiprst se obaviju oko drške čekića;
B – Nepravilno! Čekić se drži prekruto i previše naprijed;
C – Pravilno! Prst je uz glavu eksera pa nema opasnosti od udarca;
D – Nepravilno! Ekser se drži previše nisko, može skliznuti, pa će čekić udariti po prstu.
Upotreba sjekača
Na slikama je prikazano rukovanje sjekačem.

Slika 1.10. Pravilna oštrica sjekača

Slika 1.11. Pravilno držanje sjekača
a – Nepravilan način prihvatanja čekića i pogled usmjeren u sjekač – treba gledati u

sječivo
b – Pravilno držanje sjekača i čekića, te gledanje preko naočala u sječivo.

5
Upotreba izvijača

Slika 1.12. Vrhovi izvijača samo su na prve dvije slike pravilni, jer širina vrha i
dubina vijka odgovaraju utoru na vijku.

Slika 1.13.
a – Pogrešno je držati ruku ispod izvijača jer on može iskliznuti
b – Pravilan rad s izvijačem.
Upotreba kliješta

Slika 1.14.
a i b – Nepravilan rad s kombinovanim kliještima
Najčešći uzroci nesreća pri radu sa alatom su:
 neispravan alat (upotreba ključeva s polomljenim i istrošenim čeljustima,
neodgovarajućih oblika i dimenzija; upotreba izvijača sa slomljenom drškom i
neodgovarajućih dimenzija; upotreba labavo nasađenih ili oštećenih čekića;
upotreba tupih pila, tupih sjekača, savijenih turpija, turpija bez drške i sl.)
 upotreba alata u pogrešne svrhe (na način na koji se on inače ne koristi ili u svrhu
za koju nije namijenjen, kao što je npr. upotreba ključa umjesto čekića za zabijanje
eksera, turpije umjesto odvijača ili poluge; upotreba ključa s većim otvorom
čeljusti nego što je širina navrtke; upotreba kliješta umjesto ključa; upotreba
neizolovanih alata pri radu s uređajima pod naponom i dr.
6
 neispravan način rada (ne poštuju se ispravni radni postupci kao npr. držanje
predmeta u ruci za vrijeme obrade turpijanja, piljenja, odvijanja i sl., tj. bez
postavljanja na čvrsti oslonac; rezanje predmeta nožem u smjeru tijela, udaranje
kaljenim alatom po površini drugog kaljenog predmeta, držanje ručice čekića blizu
glave čekića, produženje ručice ključeva pomoću cijevi, poluga i slično (Slika 1.15. i
Slika 1.16)
 neispravno odlaganje alata (na uzvišenim mjestima i slično), Slika 1.17. Primjeri
neispravnog načina rada:

Slika 1.15.

Slika 1.16.

Slika 1.17. Neispravno odlaganje alata
Uputstvo za siguran rad ručnim alatima
Neispravan ručni alat ne smije se upotrebljavati. Svaki dan prije početka rada i tokom rada
potrebno je provjeriti ispravnost alata.
Alat koji se ne može popraviti treba odmah baciti. Popravak alata obuhvata kaljenje
udarnih površina, osiguranje čvrstoće i žilavosti, brušenje svih reznih ploča, pojačavanje
čeonih ploča, namještanje i oblikovanje ručica.
Drške i ručice moraju biti od tvrdog drveta ili drugog materijala pravilno oblikovani i
nasađeni, odnosno učvršćeni.
7
Čeone površine alata po kojima se udara moraju biti ravne, bez naprslina, pravilno
zaobljene i termički obrađene.
Svi rezni alati, kojima se reže, brusi, siječe i sl., moraju uvijek biti oštri. Tup alat je opasan.
Sve predmete koji se obrađuju ručnim alatom potrebno je na odgovarajući način učvrstiti
na radnom stolu.
Za različite radne postupke potrebno je odabrati isključivo odgovarajući alat. Alat se ne
smije odlagati po podu ili policama s kojih može pasti. Alate s oštricama ili reznim
površinama treba odlagati u posebne kutije ili torbe. Ručni alat se ne smije prenositi u
džepovima radnog odijela, jer može uzrokovati povrede pri saginjanju ili padu radnika.
Pri dodavanju alata s oštrim i šiljatim dijelovima alat treba dati iz ruke u ruku i to tako da
se pruža dio na kom je ručica.
Kod nekih radova s ručnim alatima obavezna je upotreba zaštitnih naočala ili štitnika za
oči i lice (za zaštitu od letećih čestica), zaštitnih mantila, rukavica, zaštitnih potkoljenica,
pa i cipela s čeličnom kapicom (za zaštitu od oštrih alata, kao što su noževi, sjekire, sjekači
ili teške poluge).
Važno je upamtiti:
 Prije početka rada obavezno pregledati ručni alat.
 Za svaki posao upotrijebiti odgovarajući ispravan alat. Ako nemate odgovarajući
alat, nemojte počinjati posao.
 Prije početka rada razmislite kako ćete upotrijebiti ručni alat. Ako niste sigurni u
ispravnost nekog radnog postupka, zatražite mišljenje voditelja posla.
 Alat prenositi i odlagati u odgovarajućim kutijama ili torbama. Obavezno koristiti
lična zaštitna sredstva kada za to postoji potreba.
1.3. Opasnosti od padova i radovi na visini – radni prostor i okolina
Padovi na istoj visini
Najčešće nastaju zbog loše konstrukcije ili neodržavanja poda. Takođe, pod radne
prostorije mora biti ravan i gladak, ali ne i klizav.
Padovi u otvore u podu
Pod otvorima na podu podrazumijevaju se: jame, kanali, otvori za dizalice i sl.
Da se spriječi pad u otvore u podu otvori se moraju ograditi postavljanjem odgovarajuće
zaštitne ograde ili se preko otvora moraju postaviti posebni poklopci koji dobro prijanjaju
uz otvor.

Slika 1.18. a – Privremena zaštitna ograda s otvorom na podu b – Poklopac
Radovi na visini i padovi s povišenih mjesta
8
Radom na visini smatra se svaki rad na visini s površine podignute više od 3 metra.
Sva radna mjesta viša od 100 cm od tla ili niže etaže, kod kojih postoji opasnost od pada
moraju biti zaštićena posebnom zaštitnom ogradom. Zaštitna ograda mora biti visine
najmanje 100 cm. Na donjem rubu zaštitne ograde mora se postaviti vodoravna prečka
visine najmanje 20 cm. Funkcija te prečke je da spriječi pad predmeta s visine na radnike
koji rade ispod zaštitne ograde.
Za izvođenje nekih radova na visini upotrebljavaju se ljestve (Slika 1.19).
Ljestvama silazimo uvijek licem okrenuti prema njima. Ljestve mogu biti nepomične i
pomične.
Nepomične ljestve se uzidaju u zid te imaju zaštitni leđobran već od visine od 250 cm koji
nam služi kao zaštita od pada i kao odmorište. Pomične ljestve mogu biti jednokrake i
dvokrake. Dvokrake ljestve su pravilno postavljene kada je zaštitni lanac max. zategnut i
ne smijemo ih koristiti kao jednokrake, a jednokrake su pravilno postavljene pod uglom
od 75° i rukohvatom nadvisuju etažu, na koju vode za 75 cm.

Slika 1.19. Ispravno postavljene jednokrake ljestve
1.4. Pokreti i položaji tijela pri radu u transportu
Anatomija ljudske kičme podrazumijeva uspravan položaj tijela, što je posebno važno kod
prihvatanja, podizanja, nošenja i spuštanja tereta. Na Slici 20. (a, b) prikazani su različiti
položaji tijela pri nošenju tereta.

Slika 1.20.
a – Uspravna kičma pri podizanju tereta: (1) djelovanje sila, (2) položaj pršljena, (3)
položaj diska između pršljenova;
b – Povijena kičma. Opasno je veće opterećenje u ovom položaju, jer se neravnomjerno
opterećuje disk.
9
Pri prihvatanju nekog tereta položaj kičme treba biti uspravan, jer je tako opterećenje na
pršljenove ravnomjerno i nema djelovanja momenta. Kičma se ne smije savijati, već se
noge savijaju u koljenima.
Na slici 1.21. (a i b) prikazan je neispravan i ispravan položaj tijela pri prihvatanju i
podizanju tereta.

Slika 1.21. Ispravan i neispravan položaj tijela pri podizanju tereta
1.5. Opasnosti od električnog udara
Djelovanje električne struje na čovjeka:
Udar električne struje, kada se tijelo nađe u strujnom krugu, uzrokuje teška oštećenja
kože i razaranje tkiva na mjestima kontakta, a može uzrokovati i smrt.
Električna struja djeluje na čovjeka kada je on u zatvorenom strujnom krugu, odnosno
kada je u direktnom kontaktu s dvije tačke između kojih postoji odgovarajući napon. To se
može dogoditi u sljedećim slučajevima:

Slika 1.22. Različiti slučajevi uspostavljanja strujnog kruga preko ljudskog tijela
10
Faktori koji utiču kod udara električne struje:
 I – jačina struje koja protekne kroz tijelo (A) amper (15‐30 mA),
 U – dodirni napon (V) volt, sa dozvoljenim vrijednostima:
 za naizmjeničnu struju U = 50 V,
 za istosmjernu struju U = 120 V.
U određenim nepovoljnim uslovima i niži napon od 50 V naizmjenične, odnosno 120 V
istosmjerne struje mogu biti opasni po život. Zato su za određene slučajeve propisani i niži
tzv. sigurnosni naponi. U lošijim uslovima npr. kao što su mokre prostorije za rad ili rad na
metalnim velikim površinama propisuju se niži trajno dopušteni naponi dodira, a iznose
25 V za izmjeničnu i 60 V za istosmjernu struju.
Ako frekvencija struje iznosi od 42 do 60 Hz (Hertza), čovjek može bez posljedica podnijeti
jačinu struje od 20 mA, dok su jače struje i frekvencije opasne po život i zdravlje ljudi.
Što je vrijeme prolaska struje kroz organizam duže, povrede su teže i opasnije, a smrtnost
veća.
Zaštitne mjere od električnog udara
Do električnog udara može doći zbog:
a) direktnog dodira dijelova pod naponom, tj. dodira ljudi ili životinja s dijelovima
električne opreme ili instalacija koje se nalaze pod naponom;
b) posrednog (indirektnog) dodira, tj. dodira ljudi ili životinja s „masama“ (izloženim
vodljivim dijelovima) koje su došle pod napon zbog oštećenja osnovne izolacije.
Zaštita od direktnog dodira dijelova mašina i uređaja pod električnim naponom
Najveća opasnost pri radu s električnim mašinama i postrojenjima nastaje prilikom dodira
provodnika ili uređaja koje su pod faznim ili međufaznim naponom (220 – 380 V). Zato
električne instalacije, aparati i uređaji moraju biti tako napravljeni da direktan dodir
dijelova pod naponom ne bude moguć. Zaštitu od direktnog dodira provodimo na
nekoliko načina:
 izolovanjem,
 udaljavanjem,
 ugrađivanjem,
 ograđivanjem.
Izolovanje se provodi tako da sve dijelove pod naponom, koji se nalaze nadohvat ruke,
izolujemo odgovarajućom izolacijom, pravilno dimenzionisanom i otpornom na ostala
štetna djelovanja (udar, nagrizanje itd.).
Udaljavanje se ostvaruje postavljanjem postrojenja pod naponom izvan dohvata ruku i to
tako da su 2,5 m uzdignuti iznad mogućeg stajališta, ili 1,25 m udaljeni vodoravno ili
naniže (Slika 1.23). Goli zračni vodovi moraju od tla biti podignuti 4 m, a u naseljenom
mjestu 7 m.
11

Slika 1.23.
Ugrađivanjem direktnog uređaja pod naponom – razvodnih ormarića – postiže se zaštita
od direktnog dodira (Slika 1.24).
Ograđivanje je mjera zaštite pri kojoj se zaštitnim pregradama ili mrežama sprječava
dodir s postrojenjem pod naponom (Slika 1.25).

Slika 1.24. Ugrađivanje uređaja Slika 1.25. Ograđivanje postrojenja
Zaštita od posrednog (indirektnog) dodira
Za zaštitu od posrednog (indirektnog) dodira propisi predviđaju sljedeće zaštitne mjere:
 automatsko isključivanje napajanja
Automatsko isključivanje napajanja defektnog strujnog kruga ostvaruje se međusobnim
vodljivim spajanjem masa električnih potrošača s provodnicima, te ugradnjom
odgovarajućih zaštitnih uređaja (osigurači, prekidači i sl.) koji isključuju strujni krug u
slučaju kvara na osnovnoj izolaciji (prema ranijim propisima te su mjere poznate pod
nazivima „nulovanje“ i „zaštitno uzemljenje s pojedinačnim uzemljivačem“),
 upotreba uređaja klase II.
Svrha zaštite izolovanjem sastoji se u tome da se električni uređaji, uz postojeću pogonsku
izolaciju, opreme još i dodatnom zaštitnom izolacijom, kako u slučaju kvara na pogonskoj
izolaciji korisnik ne bi došao pod napon.
Zaštita izolovanjem provodi se tako da se izolacijskim materijalom oblože svi metalni
dijelovi koji u slučaju kvara dolaze posredno ili neposredno pod napon. Kućišta bušilica,
brusilica i dr. izrađuju se od takvih izolacijskih materijala koji su otporni na mehanička,
hemijska i druga oštećenja.
Drugi oblik izolacije je ugrađivanje izolacijskih umetaka između vanjskog metalnog kućišta
i unutrašnjih dijelova uređaja pod naponom (plastični zupčanici, osovine i dr.), što još više
doprinosi kvalitetu njihove zaštitne izolacije. Ti se uređaji priključuju pomoću gipkih
izolovanih vodova koji su fiksno priključeni na električni uređaj.
Priključni vodovi nemaju zaštitnih provodnika. Uređaji koji su tako zaštićeni, odnosno koji
su zaštićeni zaštitnom izolacijom imaju sljedeću oznaku:
12

Na Slici 1.26. dat je primjer ugradnje dodatne zaštitne izolacije na ručnoj bušilici.

Slika 1.26. Ugrađena dodatna zaštitna izolacija u ručnoj bušilici sa simbolom
dvostruke izolacije
Opšta uputstva za sigurno rukovanje električnim uređajima
Pri rukovanju električnim uređajima obavezno je pridržavati se sljedećih pravila:
 nikad se ne smiju dodirivati oštećeni provodnici jer oni mogu biti pod naponom,
 napon u oštećenim provodnicima treba odmah isključiti, a popravak povjeriti
stručnoj i za to odgovornoj osobi,
 posebno oprezno treba rukovati dugačkim predmetima u blizini električnih vodova
pod naponom kako ih za vrijeme rada ne bismo dodirnuli,
 nije dopušteno dodirivanje električnih vodova koji su pali na zemlju, jer oni i dalje
mogu biti pod naponom,
 s kablovima treba biti pažljiv jer se oni lako oštećuju,
 nije dopušteno razvlačiti kablove preko transportnih staza i puteva, a da se oni ne
zaštite od eventualnog oštećenja,
 pri zamjeni osigurača i sijalica obavezno treba imati osvjetljenje, dakle ništa se ne
smije oko struje raditi u mraku, i pri ovim radovima moramo imati suve ruke i
stajati na odgovarajućem izolacijskom materijalu,
 zabranjeno je „krpljenje“ (premoštavanje) uložaka osigurača (Slika 1.27) i umetanje
uložaka veće nazivne vrijednosti nego što je osigurač. Obavezno se mora ugraditi
uložak s oznakom koja odgovara amperaži osigurača, a pijesak obavezno mora
postojati jer je njegova uloga da gasi iskru koja nastaje pri pregorijevanju.

Slika 1.27. Ispravna upotreba uložaka osigurača
1.6. Opasnosti od štetnih i otrovnih materija
Kao posljedica povećanog zagađenja čovjekove okoline, sve su češće pojave trovanja,
oštećenja pojedinih organa, profesionalnih bolesti, požara, eksplozija, opekotina.
Trovanjem nazivamo bolesno stanje organizma koje je posljedica promjena na organima,
13
odnosno poremećaja njihove normalne funkcije, te privremenog ili trajnog oštećenja tkiva
organa.
Otrovne i štetne materije u organizam ulaze putem respiratornog trakta, kože i
digestivnog trakta.
Opasne materije dijelimo na: štetne materije, zapaljive materije i eksplozivne materije. Za
zdravlje štetne materije su one koje mogu štetno djelovati na zdravlje radnika dok je
zaposlen, nakon penzionisanja, i koje mogu imati štetan uticaj na njegove potomke.
Štetne materije u industriji su:
Gasovi – najčešće prisutan, a po ljudsko zdravlje izuzetno štetan gas je ugljen monoksid,
koji nastaje kao produkt nepotpunog sagorijevanja. U često zastupljene štetne gasove
ubrajaju se i cijanovodik i hlor.
Pare – su gasoviti oblici neke materije, koja se na običnoj temperaturi i pritisku nalazi u
tečnom ili čvrstom stanju.
Aerosoli – su raspršene čvrste ili tečne čestice u vazduhu, a dijele se na prašine, dimove i
magle.
S obzirom na količinu materije koja je ušla u čovjekov organizam, na trajanje izloženosti
organizma otrovu, te o putu kojim je otrov ušao u organizam, trovanje može biti: akutno
ili hronično.
Učinke trovanja možemo podijeliti i prema mjestu na kom se javljaju:
 lokalno djelovanje i
 sistemsko djelovanje.
Opasnosti pri radu s kiselinama i lužinama
Kiseline i lužine nagrizaju kožu i sluznicu i u dodiru s kožom stvaraju teške opekotine. Pare
i magle kiselina i lužina djeluju nadražujuće na disajne organe i oči, što u krajnjem slučaju
može uzrokovati sljepilo. Naročito su opasne ako ih progutamo, jer nastaju teška
oštećenja jednjaka, želuca i crijeva, što takođe može prouzrokovati smrt.
Zaštita na radu s kiselinama i lužinama
 Posude u kojima držimo kiseline i lužine moraju biti neoštećene i na svakoj posudi
mora biti oznaka s nazivom materije i oznakom koncentracije.
 Posuda s hemikalijom na kojoj nema propisane naljepnice ne smije se otvarati, već
takvu posudu treba vratiti u skladište.
 Prostorije u kojima se drže kiseline i lužine moraju se dobro provjetravati.
 Posebnu pažnju potrebno je obratiti prilikom razrjeđivanja kiselina vodom pri
čemu se oslobađa velika količina toplote, pa može doći do prskanja kiseline po
radniku. Kod razrijeđivanja kiseline, UVIJEK dolijevamo kiselinu u vodu, a NIKADA
vodu u kiselinu.
 Opasne materije se ne smiju prenositi u rukama, već se moraju prevoziti pomoću
transportnog sredstva.
14

Slika 1.28. Miješanje kiseline i vode
Zapamtite: NIKADA NE DOLIJEVAJTE VODU U KISELINU! Kiselina se uvijek polako ulijeva
u vodu uz miješanje (Slika 1.28).
Pravila rada
 Ako kiselina dođe u dodir s kožom, polivenu kožu treba obrisati i neutralizovati
rastvorom sode, a zatim isprati velikom količinom vode.
 Pri radu s razređivačima moraju se upotrebljavati gumene zaštitne rukavice.
 Provjeriti jesu li sva pakovanja i posude u ispravnom stanju kako bi se izbjeglo
svako eventualno propuštanje.
 voditi računa o tome da se svi gasovi, pare, dimovi ili prašine koji nastaju na mjestu
rada odmah po mogućnosti i odvode s mjesta njihovog nastanka.
 Obavezno nositi respirator uvijek kada je to potrebno
 Potrebno je provjeriti da u blizini mjesta rada hemijskim materijama nema izvora
vatre.
 Opasne hemijske proizvode čuvati samo u odgovarajućoj ambalaži i propisno
označiti. Nikada ih ne pretakati u posude za držanje hrane ili pića. Ova navika često
uzrokuje teške i brojne nesreće.
 Kada nisu u upotrebi, opasni hemijski proizvodi moraju biti pod ključem.
 Izbjegavati bilo kakav dodir s licem, očima i ustima, ne jesti i ne pušiti kada
upotrebljavate opasne materije ili kada ste na mjestima gdje se one
upotrebljavaju.
 Raditi pažljivo, te izbjegavati kontaminaciju putem kože. Uvijek kada je to potrebno i
na mjestima na kojima je potrebno, zaštititi izložene dijelove tijela ličnim zaštitnim
sredstvima (radna odijela, mantili, rukavice, čizme, naočale, maske, štitnici za lice
itd.).
 Ličnu higijenu održavajte savjesno, perite ruke. Prije uzimanja jela svakako
odstranite zaprljanu odjeću.
 Svaku, pa i najmanju ranu, treba zaštititi od direktnog dodira s štetnim i otrovnim
materijama.
1.7. Opasnosti od buke i vibracija
Buka je definisana kao svaki nepoželjan zvuk. Štetnost buke na ljudski organizam očituje
se zamorom, smanjenjem radne sposobnosti, a u ekstremnim slučajevima čak i
oštećenjem sluha.
Mjerenje buke i područja štetnosti
Budući da je ljudsko uho različito osjetljivo na buku iste jačine (broj decibela, dB), a
15
različitih frekvencija (Hz), uvijek je potrebno navesti i frekvenciju buke.
Ljudsko uho može registrovati samo buku određenog opsega frekvencija, pa tako pri
frekvenciji od oko 1000 Hz:
označava „prag“ ili granicu čujnosti pri kojoj osobe s normalnim sluhom uz
5 dB
određene uslove još mogu čuti glasove
35 dB označava granicu do koje se buka na toj frekvenciji smatra bezopasnom
65 dB označava granicu područja do kojeg buka ima samo psihološki štetno djelovanje
osim psihološkog djelovanja, izaziva i reakcije neurovegetativnog sistema; do ove
90 dB granice buka još bitno ne ugrožava organ sluha i smatra se gornjom dopuštenom
granicom
120 dB buka koja značajno ugrožava organ sluha; tzv. „granica nelagodnosti“
predstavlja tzv. „prag“ ili granicu bola, pa takvoj buci čovjek ne smije biti izložen
140 dB
čak ni kratkotrajno
Najveća dopuštena dnevna ili sedmična izloženost buci na radnom mjestu, s obzirom na
jačinu, ne smije iznositi više od 85 dB kako ne bi došlo do oštećenja sluha.
Industrijska buka – gornja dozvoljena granica jačine buke u osam radnih sati iznosi 75 dB.
Kao primjer, jačina zvuka pri uobičajenom razgovoru iznosi 40 do 60 dB.
Povećana buka (iznad 60 dB, a naročito 80 dB) izaziva umor, razdražljivost, nesanicu,
smetnje u koncentraciji, slabljenje koordinacije pokreta, povećanu potrošnju energije i sl.
Zaštita od buke – tehničke mjere:
 smanjenje intenziteta sila koje uzrokuju buku na izvoru, pravilno održavanje i
podmazivanje mašina, primjena manje bučnih mašina, odgovarajućih amortizera
itd.
Pojedinačne tehničke mjere zaštite od buke svode se na primjenu ličnih zaštitnih
sredstava:
 ušni ulošci i čepovi koji smanjuju buku za 7 do 15 dB,
 ušne slušalice koje smanjuju buku za 21 do 36 dB (zavisno o materijalu),
 kacige za zaštitu od buke koje smanjuju buku do 30 dB.
Vibracije
Vibracije zamaraju radnika, smanjuju mu radnu sposobnost i štetno djeluju na zdravlje ako im
je radnik duže izložen. Zbog duže izloženosti vibracijama mogu nastati oboljenja krvnih žila,
mišića, tetiva, zglobova i kostiju, te oštećenje živaca u smislu funkcionalnih i organskih
promjena.
 Zaštita od vibracija: vibroizolacija (elastično temeljenje)
1.8. Opasnosti od štetnih zračenja
Zračenje predstavlja prostiranje energije u prostor putem talasa. Najpoznatije vrste
zračenja su:
 Toplotno ili infracrveno zračenje – javlja se u industriji, željezarama, kod visokih
peći, pri zavarivanju i sl. Opasnosti koje prijete pri izloženosti toplotnom zračenju
su toplotni udar, sunčanica, oštećenje centralnog nervnog sistema, kao i oboljenje
16
organa urinarnog trakta.
 Ultraljubičasto (ultravioletno) zračenje – javlja se u industriji (naročito u
građevinarstvu i mašinogradnji) pri zavarivanju, livenju i sl. Preveliko izlaganje UV
zračenju može izazvati akutno oštećenje kože u obliku opekotina, koje dovodi do
degeneracije kože, njenog starenja, a može izazvati i rak kože. Određeni dijelovi
spektra UV zračenja prodiru u dublje slojeve kože uzrokujući oštećenja i mogući
razvoj raka kože u kasnijoj fazi života. Čak i umjereno izlaganje očiju
ultraljubičastom zračenju bez adekvatne zaštite, može uzrokovati brojna oštećenja
dijelova oka, te biti glavnim uzrokom nekih od bolesti oka, poput katarakte ili sive
mrene (zamagljenja očne leće) ili degeneracije žute pjege, što eventualno može
dovesti i do gubitka vida.
Rendgensko i radioaktivno zračenje
Zbog sve veće primjene ovog oblika zračenja u industriji, zdravstvu i ostalim
djelatnostima, ljudski organizam je sve izloženiji njegovom štetnom uticaju i riziku od
razvoja brojnih malignih oboljenja kao posljedice. Takođe treba imati u vidu da je štetni
uticaj ovog tipa zračenja kumulativnog karaktera.
1.9. Opasnosti od nepovoljnih klimatskih uslova pri rada
U mikroklimatske uslove ubrajamo: temperaturu, vlažnost vazduha, strujanje vazduha i
toplotno zračenje.
Kombinacija ovih faktora definiše parametre ugodnosti, čime utiče na zdravlje radnika i
njegovu radnu sposobnost.
Većina ljudi se najprijatnije osjeća pri temperaturi okolnog vazduha u rasponu od 18 do
22 °C, relativnoj vlazi oko 50% i brzinama strujanja vazduha od 0,2 do 0,3 m/s.
Zaštitne mjere koje se provode u osiguranju odgovarajućih uslova za udoban i siguran rad
su: pravilna instalacija i izolovanje toplotnih uređaja, postojanje klimatizacije, te
odgovarajuća automatizacija radnog procesa.
1.10. Opasnosti od požara i eksplozija
Osnovni način izazivanja požara je ljudski nehat i nepažnja, a u godišnjim statistikama
rijetko se spušta ispod 80 %.
Nestručno rukovanje mašinama i alatima, nestručno održavanje uređaja, instalacija i
opreme, nestručno i nesavjesno izvođenje građevinskih i ostalih radova, nepažnjom
napravljeni građevinski i konstrukcioni nedostaci, nepravilna upotreba vatre i
alkoholizam, neka su od opasnih ponašanja koja mogu da izazovu požar. Prirodne pojave
kao što su, na primjer udari groma, daleko su rjeđi uzročnici požara, i u statistikama se
vode kao ostali načini izazivanja požara.
Svako od nas može i mora pažljivim i odgovornim ponašanjem spriječiti da do požara
uopšte i dođe, a ako i nastane, uz odgovarajuće mjere opreza može se neutralisati početni
požar pomoću raspoloživih priručnih sredstava. Načelno važi vatrogasno zlatno pravilo:
„Većina požara u prvoj minuti gasi se čašom vode. U drugoj minuti je potrebna posuda
vode i pomoć druge osobe, a već u trećoj minuti potrebna je organizovana i uvježbana
ekipa vatrogasaca“. Svakako da u prethodno navedenom pravilu voda samo simbolizuje
17
sredstvo za gašenje. Činjenica da veliki požari nastaju od malih, osim onih koji nastaju
eksplozijom, daje nam mogućnost da priručna sredstva za gašenje požara, kao što su ručni
aparat za gašenje i ugrađeni hidrant, maksimalno efikasno iskoristimo.
Uzročnici požara s obzirom na inicijalnu energiju
Poznavanje požarnih opasnosti i rizika, te uzroka nastajanja požara, olakšava procjenu
požarne opasnosti, a time i sprovođenje odgovarajućih mjera zaštite.
Uzročnici požara, s obzirom na inicijalnu energiju su (u zagradi su navedeni okvirni
postoci, tj. u kolikom se postotku od ukupnog broja požara javlja ovaj uzročnik):
 Toplotna energija (64 %)
 otvoreni plamen: šibice, svijeće, upaljač, aparat za zavarivanje i rezanje (33 %)
 gorivi dijelovi tvari: opušak, žar, municija, pirotehnički materijal (20 %)
 ložišta i dimnjaci (9 %)
 postrojenja za zagrijavanje (2 %)
 Električna energija (15 %)
 kratki spoj, udar groma, preopterećenje vodova (12 %)
 termički aparati i uređaji (2 %)
 grejna tijela (1 %)
 Hemijska energija (1 %)
 hemijska reakcija, samozagrijavanje, samopalenje i eksplozije
 Mehanička energija (1 %)
 trenje, brušenje, iskrenje, udar, pritisak
 Neutvrđen uzrok (18 %)
Sredstva za gašenje
Pri gašenju nastojimo eliminisati neki od uslova potrebnih za sam proces gorenja. Tako
npr. temperaturu materije koja gori snižavamo ispod temperature paljenja, tj. gasimo
ohlađivanjem. Oduzimanjem kiseonika potrebnog za gorenje ili dodavanjem gasova koji
ne gore i ne podržavaju gorenje, vatru gasimo ugušivanjem. Na kraju, proces gorenja
možemo prekinuti i oduzimanjem same gorive materije.

Slika 1.29. Uslovi potrebni za gorenje
Postoji niz zahtjeva koje bi idealno sredstvo za gašenje trebalo ispunjavati, a najvažniji su:
 mora biti jeftino,
 mora se lako prenositi,
 ne smije mijenjati agregatno stanje,
18
 ne smije biti otrovno,
 produkti nastali raspadanjem sredstva u požaru ne smiju biti otrovni,
 ne smije provoditi električnu struju i sl.
Budući da je sredstvo za gašenje, koje bi ispunjavalo sve navedene uslove vrlo teško
proizvesti, u praksi se umjesto jednog idealnog sredstva za gašenje koristi više različitih.
Dijele se na:
 glavno (voda),
 specijalna (pjena, prah, CO itd.),
 pomoćna (zemlja, pijesak, prekrivač i sl.).
Način upotrebe vode kao sredstva za gašenje:
 puni mlaz – postižemo efekt hlađenja,
 raspršeni mlaz – postižemo veći efekt hlađenja,
 vodena magla – postižemo max. efekt hlađenja i ugušivanje požara.
Voda kao sredstvo za gašenje sa sobom nosi i određene opasnosti:
 opasnost od udara električne struje,
 opasnost od eksplozije,
 opasnost od urušavanja,
 opasnost od proširenja požara.
Ručni aparati za gašenje požara
Aparati za gašenje vodom (hidrantska mreža ili rezervoar za vodu) služe za gašenje
početnih požara drveta, tekstila, papira, uglja, plastičnih masa i drugih krutih materija
organskog porijekla koje gore plamenom ili žarom.
VAŽNO!
Vodom se ne smiju gasiti požari električnih instalacija, upaljenih tečnosti i gasova,
metalnih površina i materija koje opasno reaguju u dodiru s vodom (kalcijev karbid,
natrijum i sl.).
Zbog opasnosti od smrzavanja pri temperaturi ispod 0 °C aparat zimi mora biti u
zagrijanim prostorijama.
Aparat za gašenje hemijskom pjenom – služi za gašenje početnih požara zapaljivih
tečnosti, masti, ulja, voska, parafina i sl., a može se upotrijebiti i za gašenje nemetalnih
gorivih materija.
Tim se aparatom ne smiju gasiti požari električnih instalacija, metalnih površina i materija
koje opasno reaguju na vodu. Pri niskim temperaturama treba ga zaštititi od smrzavanja
vode.
Aparat za gašenje vodom i pjenom (brentača) – služi za gašenje požara drveta, papira,
tekstila, ali i zapaljivih tečnosti. Pri niskim temperaturama aparat treba zaštititi od
smrzavanja.
Aparat za gašenje prahom – služi za gašenje svih početnih požara. Aparat se može
koristiti bez ograničenja (pa i za požare električnih instalacija). Ovakav aparat moramo
zaštititi od uticaja visokih temperatura i redovno provjeravati količinu gasa u rezervoaru.
19

Slika 1.30. Rukovanje protivpožarnim aparatom
Aparat za gašenje ugljen dioksidom – služi za početno gašenje požara zapaljivih tečnosti,
masti, ulja, a naročito električnih instalacija. I taj se aparat mora zaštititi od uticaja visokih
temperatura, jer postoji opasnost od gubitka gasa. Količinu gasa treba kontrolisati
vaganjem.
Aparat za gašenje halonom – služi za gašenje požara na električnim instalacijama i
uređajima visokog napona, naročito na skupocjenim aparatima i uređajima koji se koriste
u vazdušnom saobraćaju, radio‐uređajima, TV, PTT i sličnim uređajima. Upotrebljavaju se i
priručna sredstva: zemlja, pijesak, negorivi materijali, itd.
1.11. Lična zaštitna sredstva
Zaštitu radnika koji rade na različitim radnim mjestima i u različitim uslovima nije moguće
uvijek obezbijediti osnovnim tehničkim mjerama zaštite. Zato je, zbog sigurnosti na radu,
potrebno primjenjivati i lična zaštitna sredstva.
Najčešće se povrjeđuju:
 ruke 43,4 %,
 noge 29,4 %,
 glava 19,3 %,
20
 trup 7,8 %,
 vrat 0,2 %.
Lična zaštitna sredstva, zavisno o dijelu ljudskog tijela koji štite se dijele na:
Sredstva za zaštitu glave
Zaštitni šljem – štiti glavu od pada teških predmeta, udaraca glavom o tvrde predmete i sl.
Zaštitna kapa – služi za zaštitu glave od prljanja kose i od rotirajućih dijelova mašina.
Zaštitna marama – ima istu namjenu kao i kapa, a nju uglavnom nose radnice.

Slika 1.31. Lična sredstva za zaštitu glave
Sredstva za zaštitu očiju i lica
Tu se podrazumijevaju:
Zaštitne naočale s prozirnim staklom – štite od letećih čestica pri ručnoj i mašinskoj
obradi. Staklo je izrađeno od tripleksa
Naočale s tamnim staklima – namijenjene su za zaštitu od jake svjetlosti i letećih čestica.
Maske za zavarivanje – namijenjene zaštiti od ultraljubičastog zračenja i čvrstih čestica.
Štitnik za oči i lice – štiti od letećih čestica i kapi nagrizajućih materija.

Slika 1.32. Sredstva za zaštitu očiju i lica
Sredstva za zaštitu sluha
Ušni čepovi – stavljaju se u slušni kanal, a izrađeni su od specijalne vate ili plastike. Ušni
pokrovi (slušalice) – povezani su polukružnim elastičnim nosačem.
Sredstva za zaštitu organa za disanje
Respirator – služi za zaštitu organa za disanje od industrijske prašine, dimova, magle itd.
Filter se može zamijeniti kada se napuni prašinom kod izvedbi sa zamjenjivim uloškom
Gas maska – služi za zaštitu disajnih organa od plinova, para, magle i prašine. Svaka maska
ima obrazinu, filter, te udisni i izdisni ventil.
21
Gas maska s crijevom – upotrebljava se u radnoj atmosferi u kojoj su visoke koncentracije
štetnih tvari. U crijevnu masku se dovodi zrak pod pritiskom potreban za disanje.

Slika 1.33. Sredstva za zaštitu organa za disanje
Sredstva za zaštitu ruku
U zavisnosti od očekivanog izvora opasnosti primjenjuju se rukavice različite namjene:
 obične kožne rukavice (zaštita od šiljatih predmeta),
 azbestne rukavice (zaštita od toplotnog zračenja),
 gumene rukavice (zaštita od vode i nagrizajućih materija),
 rukavice otporne prema razređivačima i sredstvima za čišćenje i odmašćivanje,
 gumene rukavice za električare (za napon do 650 V).
Sredstva za zaštitu tijela
Zaštitna odijela – služe za zaštitu tijela od zahvatanja rotirajućih dijelova mašina, uređaja i
alata, prljanja prašinom, uljima i mastima;
Zaštitna kecelja – upotrebljava se na radnim mjestima gdje postoji opasnost od prljanja, a
nema opasnosti od rotirajućih dijelova mašina. Zaštitne vjetrovke i ogrtači – služe za
zaštitu od hladnoće.
Sredstva za zaštitu nogu
Zaštitne cipele s čeličnom kapicom – upotrebljavaju se pri radovima gdje postoji opasnost
od pada teških predmeta na stopalo Zaštitne cipele s drvenim đonom – upotrebljavaju se
kao zaštita od oštrih materijala, pri radovima kada su cipele s kožnim i gumenim đonom
neotporne (visoke temperature, nagrizajuće tvari) Štitnici za koljeno i potkoljenicu –
radnik ih upotrebljava kada radi klečeći ili pri livenju metala i zavarivanju
Gumene čizme – upotrebljavaju se na radnim mjestima gdje prijeti opasnost za noge od
štetnog uticaja hemikalija i vlage.
22
Poglavlje 2.
2. MATERIJALI U MAŠINSKOJ INDUSTRIJI
2.1. Uvod i podjela
Veliki broj različitih materijala koji se danas koriste u mašinstvu se može svrstati u četiri
osnovne grupe: metali, polimeri, keramike i kompoziti.
U mašinskoj industriji i danas najveću zastupljenost imaju metalni materijali, pa će o njima
najviše biti riječi u sljedećim poglavljima.
Metalni materijali su izgrađeni od jednog ili više metalnih elemenata, a mogu sadržati i
neke nemetalne elemente, kao što su C, N,O. Metali imaju kristalnu strukturu u kojoj su
atomi međusobno pravilno raspoređeni u prostoru, gradeći kristalne rešetke. Metalni
materijali imaju izuzetno dobru električnu i toplotnu provodljivost, površine su im sjajne i
imaju dobru čvrstoću i plastičnost na sobnoj temperaturi, a mnogi od njih zadržavaju
dobre osobine čvrstoće i na povišenim temperaturama.
Čisti metali imaju nisku čvrstoću i ne obezbjeđuju potrebne mehaničke, fizičke i
tehnološke osobine te se oni rijetko primjenjuju u praksi. Čistim metalom se smatraju
materijali koji sadrže 99,99% do 99,999 % osnovnog metala. Širu primjenu u industriji
imaju legure. Legure su kombinacija dva ili više metala i nemetala i posjeduju sve osobine
koje su karakteristične za metale.
Metali i legure se obično dijele u dvije grupe: željezni metali i legure koji sadrže visok
procenat željeza, kao što su čelik i livena gvožđa i neželjezni (obojeni) metali i legure koji ne
sadrže željezo ili ga sadrže u malom procentu, kao što su aluminijum, bakar, titan, nikl i dr.
Polimerni materijali. Većina polimernih materijala sastoji se od organskih jedinjenja koja
sadrže ugljenik, vodonik i druge nemetalne elemente. Struktura polimernih materijala je
amorfna (nekrsitalna), mada neki polimeri mogu imati kombinovanu nekristalnu i
kristalnu strukturu. Za polimerne materijale karakteristične su: male vrijednosti gustine,
niska toplotna i električna provodljivost, niske vrijednosti čvrstoće i krutosti, visoka
postojanost na hemijski uticaj i visok koeficijent termalnog širenja.
Keramički materijali. Keramički materijali su neorganaska jedinjena metala i nemetala.
Struktura keramičkih materijala može da bude kristalna i kombinovano kristalno‐
nekristalna. Za keramičke materijale karakteristično je da su: veoma tvrdi, posjeduju
visoku čvrstoću na visokim temperaturama, otporni su na hemijske uticaje i okolinu,
otporni su na habanje i imaju veoma nisku električnu i toplotnu provodljivost.
Kompozitni materijali. Kompozitni materijali su kombinacija dva ili više materijala u
makroskopskoj razmjeri. Većina kompozitnih materijala sastoji se od vlakana (staklenih,
ugljeničnih, bornih i metalnih) i matrice (poliesterska smola ili epoksilna smola) kao
veziva. Kompozitni materijali su tako građeni da koriste najbolja svojstva svake pojedine
komponente, dobijajući tako tražena svojstva. Obično se odlikuju malom masom uz veliku
vrijednost čvrstoće, što im omogućava upotrebu u avionskoj i automobilskoj industriji.

23
2.2. Struktura metala i osnovne elementarne kristalne rešetke
Pod strukturom materijala podrazumijeva se raspored najsitnijih čestica od kojih je
materijal sastavljen ili njihov razmještaj po jedinici mase materijala. Razlikuju se amorfna i
kristalna struktura.
Amorfna struktura je neuređena struktura. Elementarne čestice materijala (atomi,
molekuli) su bez nekog reda razbacane i jedna prema drugoj ne stoje u nekom određenom
(definisanom) odnosu. Amorfnu strukturu imaju uglavnom nemetalni materijali.
Kristalna struktura jeste ona kod koje su elementarne čestice (atomi) pravilno raspoređene u
masi materijala. Tu strukturu imaju metali. Kristalna struktura predodređuje osobine metala.
2.2.1. Kristalna struktura metala
Metali i njihove legure imaju kristalnu strukturu, za koju je karakteristično da se prilikom
prelaska metala iz tečnog (rastopljneog metala) u čvrsto stanje, atomi raspoređuju
pravilno u tri pravca, gradeći tako prostorne kristalne rešetke.
Kristalna rešetka predstavlja prostornu mrežu u čijim čvorovima su smješteni atomi.
Najmanja grupa atoma koja se periodično ponavlja u prostornoj kristalnoj rešetci naziva
se elementarna kristalna rešetka.
a) b)
Slika 2.1. Prostorna kristalna rešetka a), elementarna rešetka b)
Prema obliku rasporeda atoma, veličini rastojanja između atoma (koja se još naziva i
parametar rešetke) i broju atoma u kristalnoj rešetki, postoji četrnaest različitih tipova
elementarnih kristalnih rešetki koje su svrstane u sedam kristalnih sistema, a to su: kubni,
tetragonalni, orotrombični, romboedarrski, heksagonalni, monoklinski i triklinski.
Tri najznačajnije kristalne rešetke u kojima kristališe većina metala i njihovih legura (preko
90%) su: prostorno centrirana kubna rešetka, površinski centrirana kubna rešetka i
gustosložena heksagonalna rešetka.

a) b) c)
Slika 2.2. Prostorno centrirana kubna a, površinski centrirana kubna i gusto složena
heksagonalna rešetka
24
Materijali u mašinskoj industriji
Na prikazanim modelima kristalne rešekte vidimo da su atomi u pojedinim čvorovima
rešetke, prikazani u obliku loptica. Rastojane izmežu atoma je vrlo malo, i iznosi oko 0,1‐
0,7 nm.
Oblik kristalne rešetka i broj atoma u kristalnoj rešetci određuju osobine metala.
Tako su neki metali plastičniji, drugi krući, neki od metala imaju veliku tvrdoću, dok su
opet neki mekši, jedni su žilavi, na suprot njima su krti metali, a sve ove osobine zavise
upravo od oblika kristalne rešetke i broja atoma u njima. Zbog toga je značajno poznavati
vrste kristalnih rešetki i njihov uticaj na osobine metala.
Prostorno centrirana kubnu rešetku imaju alfa‐željezo, molibden, natrijum, kalijum,
vanadijum, cezijum, beta‐titanijum. Metali koji kristališu po ovoj krsitalnoj rešetci imaju
veću krutost u odnosu na metale sa površinski centriranom kubnom rešetkom, dobro se
obrađuju obradom rezanjem, ali teže obradom plastičnim deformisanjem.
Površinski centriranu kubnu rešetku imaju aluminijum, bakar, srebro, zlato, olovo, gama‐
željezo, beta‐kobalt i drugi. Metali koji kristališu po ovoj kristalnoj rešetci imaju dobru
plastičnost, te su pogodni za obradu plastičnim deformisanjem na toplo i hladno, kao što
su valjanje, kovanje, duboko izvlačenje, vučenje, istiskivanje i drugo.
Gusto složenu kristalnu rešetku imaju magnezijum, cink, gama‐kalcijum, alfa‐titanijum,
alfa‐nikl i dr. Karakteristično za metale koji kristališu po ovoj kristalnoj rešetci jeste da
imaju veću gustinu.
2.2.2. Polimorfija ili alotropija
Neki metali mogu da kristališu u više oblika kristalnih rešetki, u zavisnosti od temperature.
Pojava kod nekih hemijskih elemenata da kristališu po različitim kristalnim rešetkama u
zavisnosti od temperature, naziva se polimorfija ili alotropija, a prelazak iz jednog oblika
kristalne rešetke u drugi naziva se alotropska modifikacija. Osobine jednog metala, koji se
pojavljuje u više kristalnih rešetki, u zavisnosti od temperature, se znatno razlikuju u
zavisnosti od oblika kristalne rešetke
Najpoznatiji metal koji ima više alotropskih modifikacija je željezo. Tako u zavisnosti na
kojoj temperaturi se nalazi, željezo može biti δ‐željezo, sa prostorno centriranom kubnom
rešetkom i postojano je od 0 do 910 °C, zatim γ‐željezo, sa površinski centriranom
kubnom rešetkom, postojano na temperaturi od 910 °C do 1392 °C, i δ‐željezo koje
takođe ima prostorno centrirano kubnu rešetku, a postojano je od 1392 °C do 1536 °C.

Slika 2.3. Kriva hlađenja čistog željeza
25
Zbog različitih oblika kristalne rešekte α, γ i δ‐željezo imaju i različite osobine.
Ove polimorfne modifikacije imaju veliki praktični značaj, jer pri prelasku iz jednog oblika
kristalne rešekte u drugi, metali i njihove legure se mogu ojačati ili omekšati, a na
alotropskim modifikacijama željeza, tačnije na prelasku iz α ‐željeza u γ‐željezo zasniva se
kompletna termička obrada čelika, ako što su kaljenje, žarenje, homogenizacija i sl.
Pored željeza alotropske modifikacije imaju titanijum, kobalt, litijum, natrijum i dr.
2.2.3. Kristalizacija metala
Prelazak metala iz tečnog u čvrsto (kristalno) agregatno stanje naziva se kristalizacija. To se
dešava u fazi kada se rastopljeni metal (legura) hlađenjem dovede na temperaturu koja
odgovara tački topljenja, odnosno očvršćavanja metala. Cjelokupna masa rastopljenog
metala ne prelazi u čvrsto stanje odjednom već se to dešava u nekom vremenskom
intervalu. Sam mehanizam očvršćavanja nastaje odvođenjem toplote, odnosno snižavanjem
temperature. Na slici 4. šematski je prikazan proces kristalizacije. Na samom početku
kristalizacije pojavljuju se centri kristalizacije ili centri budućih kristala, koji predstavljaju
skupinu atoma. Što je veći broj centara kristalizacije, to je veći i broj zrna u strukturi metala i
obratno. Iz centara kristalizacije se razvijaju pojedini kristali, i rast kristal se dešava dok ne
dođe do „sudara“ sa susjednim kristalom, koji je nastao iz drugog centra kristalizacije.
Mjesta gdje se dodiruju kristali nazivaju se granice kristalnog zrna. Granice kristalnog zrna
su slaba mjesta na kojima će materijal prilikom dejstva sile prvo popustiti, odnosno
predstavlja potencijalnu opasnost od loma materijala uslijed zamora, koji se javlja pri
dejstvu dinamičkih opterećenja. Metali čija je struktura sastavljena iz više kristala, nazivaju
se polikristalni metali ili polikristali.

Slika 2.4. Šematski prikaz procesa kristalizacije
Postoje slučajevi i kada postoji samo jedan centar kristalizacije i takva struktura u
materijalu naziva se monokristalna. Ovakva struktura se dobija vještačkim putem i obično
se koristi u elektrotehnici za proizvodnju čipova (monokristal silicijuma).
U zavisnosti broja centara kritalizacije, zavisiće i broj samih kristala u strukturi metala, kao
i njihova veličina. Ukoliko je manji broja kristalnih zrna, ta zrna će biti krupnija te će
konačna struktura metala biti krupnozrnasta. Ako je broj kristalnih zrna veći , ta zrna će
biti sitnija te će konačna struktura biti sitnozrnasta.
U zavisnosti da li neki metal ima krupnozrnastu ili sitnozrnastu strukturu zavisiće i njegove
osobine i obradivost. Metali sa kruponorznastom strukturom, su mekši, bolje se obrađuju
obradom rezanjem. Metali sa sitnozrnastom strukturom bolje se obrađuju obradom
plastičnim deformisanjem, imaju veći žilavosti i generalno bolje mehaničke osobine od
krupnozrnstih metala.
26
2.3. Čelici
Čelici su legure željeza i ugljenika sa procentom ugljenika do 2,11 %. Čelici predstavljaju
najčešće korišćenu grupu mašinskih materijala. U novije vrijeme poznato je nekoliko
hiljada raznih vrsta čelika, koje se koriste u gotovo svim oblastima mašinske tehnike.
2.3.1. Dobijanje sirovog gvožđa
Gvožđe za preradu u čelik i sivo livničko gvožđe najčešće se dobijaju u visokim pećima,
topljenjem ruda željeza, uz dodavanje koksa kao goriva i redukcionog sredstva i topitelja.
Prema ranijoj podjeli (prema boji preloma) gvožđe za preradu u čelik se nazivalo bijelo
sirovo gvožđe, a sivo livničko gvožđe je imalo naziv sivo sirovo gvožđe. Osnovna razlika
dva navedena gvožđa koja se na isti način dobijaju u visokoj peći u rastopljenom stanju je
u hemijskom sastavu i načinu očvršćavanja koje se odvija različitim brzinama hlađenja.
Sivo livničko gvožđe dobija se sporim hlađenjem, najčešće u pješčanim kalupima, koje
obezbjeđuje da se ugljenik izdvoji u vidu grafita. Gvožđe za preradu u čelik se dobija bržim
hlađenjem, koje se postiže livenjem u metalnim kalupima, pri čemu je ugljenik izdvojen u
vidu cementita.
Rude željeza – U prirodi se nalaze oksidne, sulfidne i karbonatne rude željeza. Najčešće se
koriste oksidne rude i to hematit (Fe2O3) i magnetit (Fe3O4). Sulfidne i karbonatne rude se
prije ubacivanja u visoku peć prženjem prevode u oksid. Rude željeza redovno sadrže i
okside drugih metala: silicijum‐dioksid (SiO2), glinica (Al2O3), kreč (CaO), magnezijum‐
oksid (MgO) koji se zovu zajedničkim imenom jalovina. Jalovina sadrži i jedinjenja
sumpora i fosfora koja se smatraju štetnim primjesama. Većina ruda nije pogodna za
direktnu preradu, pa je zato neophodna njihova priprema, koja uglavnom obuhvata
odstranjivanje jalovine, sušenje rude i drobljenje ili ukrupnjavanje (briketiranje).
Topitelji – Topitelji su čvrsti dodaci koji pri topljenju rude teško topljive sastojke iz jalovine
prevode u lako topljive – trosku. Topitelji mogu da budu bazni, najčešće krečnjak (CaCO3)
ili kiseli, kao što je SiO2, koji se koristi u obliku kvarca, šljunka ili pijeska.
Gorivo – Gorivo ima zadatak da obezbjedi potrebnu količinu toplote za odvijanje procesa
u visokoj peći i neophodnu količinu ugljenika koji omogućava redukciju rude – oduzimanje
kiseonika (dezoksidaciju). Ranije se kao gorivo koristio ćumur, a sada se najčešće koristi
visokopećni koks (kameni ugalj koji sadrži najmanje 90 % C). Koks je pogodniji zato što ima
visoku toplotnu moć, odgovarajuću tvrdoću i potpuno sagorijeva jer je porozan.
Visoka peć je napravljena je od čeličnog lima, a iznutra je obložena vatrostalnim opekama.
Kroz gornji otvor peći (grotlo) u određenim količinama i po određenom redoslijedu
ubacuju se koks, ruda i topitelji (krečnjak). Peć se za vrijeme rada dopunjuje i radi
neprekidno. U dnu peći (pećica) se nalaze otvori za ispuštanje rastopljenog gvožđa i
troske. U donjem dijelu peći smještene su duvnice kroz koje se uduvava pregrijani vazduh,
potreban za sagorijevanje koksa. Višak gasova, koji nastaju u procesu dobijanja gvožđa,
napušta peć kroz gornji otvor.
Proizvodi visoke peći su: rastopljeno gvožđe, tečna troska i visoko‐pećni gas. Oni nisu
finalni proizvodi, već se koriste kao sirovine za dalju preradu.
Rastopljeno gvožđe u zavisnosti od hemijskog sastava i brzine očvršćavanja služi kao
sirovina za preradu u čelik ili livena gvožđa.
27
Troska poslije očvršćavanja može da se prerađuje i koristi u građevinarstvu. Visokopećni
gas koji pri izlasku iz peći ima temperaturu 250–400 °C, služi za zagrijavanje manjih peći u
livnicama. U visokim pećima mogu da se dobiju i ferolegure, kao npr. ferosilicijum i
feromangan.

Slika 2.5. Šematski prikaz visoke peći
2.3.2. Dobijanje čelika
Dobijanje čelika se svodi na rafinaciju gvožđa dobijenog u visokoj peći i dodavanju
ferolegura. Gvožđe za preradu u čelik sadrži do 4% C, 1,4% Si, 1,5% Mn, 0,25% P i 0,12% S.
Stoga se u procesu dobijanje čelika sadržaji ovih elemenata svode na zahtijevane
vrijednosti. Rastopljeno gvožđe prerađuje se u čelike u:
 u Simens‐Martenovoj peći (plameni postupak);
 u elektropeći (pretapanjem) i
 u Besemerovom ili Tomasovom konvertoru.
Bitna razlika između Simens‐Martenovog postupka i pretapanja u elektro‐pećima,
konvertorskog postupka ogleda se u načinu dobijanja toplote potrebne za dobijanje
čelika. Dok se u prvom slučaju radi o spoljašnjim izvorima toplote (sagorijevanje gasa u
Simens‐Martenovom postupku ili električni luk kao najčešća varijanta elektropeći), dotle
se za konvertorski postupak potrebna količina toplote obezbjeđuje hemijskim reakcijama
kojima se čelik prečišćava, prvenstveno oksidacijom pomoću kiseonika pod pritiskom.
Izbor postupka za dobijanje čelika zavisi od više faktora, a najvažniji su kvalitet i cijena
dobijenog čelika, kao i hemijski sastav gvožđa, tj. njegova čistoća. Na primjer, za Simens‐
Martenov postupak i za pretapanje u elektropećima gvožđe, kao polazna sirovina, treba da
ima što manje primjesa, tj. da je što veće čistoće. Pri tome se dobija čelik boljeg kvaliteta, ali
skuplji od konvertorskog čelika. Za primjenu konvertorskih postupaka koriste se gvožđa sa
većim sadržajem silicijuma (Besemerov postupak), odnosno sa većim sadržajem fosfora
(Tomasov postupak), koji pri prečišćavanju gvožđa daju dodatnu količinu toplote.
28
2.3.3. Podjela čelika
Čelici mogu da se podjele prema:
 hemijskom sastavu,
 namjeni,
 strukturi,
 načinu dobijanja,
 kvalitetu,
 obliku i stanju poluproizvoda.
Prema hemijskom sastavu čelici se dijele na:
 ugljenične čelike,
 legirane čelike.
Prema namjeni čelici se dijele na:
 konstrukcione čelike,
 alatne čelike,
 čelike sa posebnim osobinama.
Prema strukturi čelici mogu da budu feritni, podeutektoidni, eutektoidni, nadeutektoidni,
austenitni i martenzitni.
Prema načinu dobijanja razlikuju se Tomasov, Besemerov, Simens‐Martenov i elektro‐
čelik.
Prema kvalitetu, tj. sadržaju sumpora i fosfora, čelici se dijele na:
 čelike običnog kvaliteta (ugljenične) sa sadržajem sumpora do 0,06% i fosfora do
0,07%,
 kvalitetne čelike (ugljenični i legirani) sa sadržajem sumpora 0,035‐0,04% i fosfora
0,035‐0,04%,
 visoko kvalitetne čelike (legirani) sa sadržajem sumpora do 0,025% i fosfora do
0,025%,
 plemenite čelike (legirani) sa sadržajem sumpora do 0,015% i fosfora do 0,015%
Prema obliku i stanju poluproizvoda čelici se dijele na: valjane, vučene, kovane, livene,
brušene i presovane.
2.3.4. Ugljenični čelici
Ugljenični čelici su legure željeza i ugljenika (sa sadržajem C do 2,0%), u kojima su prisutne
primjese. Na ugljenične čelike otpada 90% svjetske proizvodnje čelika, pa oni
predstavljaju osnovni materijal u mašinskoj industriji. Ugljenik je osnovni i najuticajniji
element od kojeg zavise struktura i osobine čelika.
Prema sadržaju ugljenika, ovi čelici se dijele na:
 niskougljenične do 0,25% C,
 srednjeugljenične od 0,25% do 0,6% C,
 viskokougljenične preko 0,6% C.
Prema namjeni, ugljenični čelici se dijele na:
 konstrukcione, do 0,6% C i
 alatne, preko 0,6% C.
29
Uticaj ugljenika na strukturu i svojstva ugljeničnih čelika
Prema metastabilnom dijagramu stanja, sa porastom sadržaja ugljenika, struktura čelika
se mijenja od feritne, feritno‐perlitne, perlitne, do perlitno‐cementitne.
Prema tome, mehaničke osobine ugljeničnih čelika zavise od sadržaja ugljenika.
Sadržaj od 0,1 % C povećava zateznu čvrstoću čelika za oko 90 MPa, a napon tečenja za
oko 45 MPa. Poređenja radi, za sličan porast zatezne čvrstoće potrebno je 1% Mn, Si, ili
Cr. Znači, ugljenik utiče na osobine željeza oko deset puta više nego navedeni legirajući
elementi.
Imajući u vidu svojstva pojedinih struktura čelika, jasno je da sa porastom sadržaja
ugljenika kod podeutektoidnih čelika značajno raste zatezna čvrstoća, Rm, u manjoj mjeri
napon tečenja ReH, i tvrdoća, a smanjuje se izduženje A, i kontrakcija Z.
Kod nadeutektoidnih čelika sa porastom sadržaja ugljenika i dalje rastu napon tečenja i
tvrdoća. Zatezna čvrstoća raste do približno 1,2% C, kada dostiže maksimum, a potom
opada. Ovo može da se objasni povećanjem količine sekundarnog cementita koji se
izdvaja na granicama perlitnih zrna, pri porastu sadržaja ugljenika. To dovodi do
smanjenja zatezne čvrstoće, a nema uticaja na tvrdoću i napon tečenja.

Slika 2.6.Uticaj ugljenika na mehaničke osobine čelika
Uticaj primjesa na strukturu i osobine ugljeničnih čelika
Osim ugljenika, u sastav čelika ulaze i drugi elementi koji se smatraju pratećim, skrivenim
ili slučajnim primjesama, što je šematski prikazano na Slici 2.7. Prateće primjese, Si, Mn,
Al, S i P u čeliku posljedica su procesa dobijanja gvožđa i čelika
30

Slika 2.7. Vrste primjesa u čelicima
Skrivene primjese u čelicima (N2, O2, H2) potiču iz vazduha s kojim rastopljeni čelik dolazi u
kontakt u toku izlivanja.
Slučajne primjese su svi elementi koji ne spadaju u prateće ili skrivene primjese, a ima ih u
čeliku u sadržaju manjem od minimalno propisanog.
Sadržaj primjesa u čelicima treba da se svede na najmanju mjeru, s obzirom na to da oni
grade nepoželjna jedinjenja kao što su sulfidi, oksidi i fosfidi.
Sumpor je štetna primjesa. Rastvorljivost sumpora u željezu je toliko mala da i najmanji
sadržaj sumpora dovodi do obrazovanja sulfida željeza FeS. Sumpor je često uzrok pojave
krtog loma, poznatog pod nazivom crveni lom.
Sumpor u čelicima za automate može da bude koristan jer pomaže stvaranje krte i
lomljive strugotine, čime se ubrzava obrada rezanjem. Kod ovih čelika dozvoljen sadržaj
sumpora je do 0,3%.
Fosfor je takođe štetan jer sa željezom gradi fosfate koji utiču na smanjenje sposobnosti
deformacije u hladnom stanju i izazivaju tzv. plavi lom.
Mangan i silicijum povećavaju čvrstoću čelika, ali smanjuju njegovu plastičnost i žilavost.
Aluminijum popravlja svojstva čelika usitnjavajući metalno zrno, osim u obliku oksida
Al2O3, kada je štetna primjesa.
Kiseonik se u čeliku nalazi u vidu raznih oksida, koji nepovoljno utiču na osobine čelika.
Azot obrazuje nitride koji povećavaju tvrdoću, ali smanjuju žilavost čelika, pa se smatra
štetnom primjesom.
Vodonik je u čelicima štetna primjesa jer stvara pore, koje posle valjanja ili kovanja
prelaze u prsline, što smanjuje žilavost.
2.3.5. Legirani čelici
Legirani čelici osim ugljenika (i primjesa) sadrže i druge legirajuće elemente, koji se dodaju
radi poboljšanja zahtjevanih osobina. Legirani čelici se dijele prema broju, sadržaju i vrsti
legirajućih elemenata.
Prema broju legirajućih elemenata, čelici se dijele na jednostruko i višestruko legirane.
Prema ukupnom sadržaju legirajućih elemenata, čelici se dijele na:
 nisko legirane – do 5% legirajućih elemenata i
 visoko legirane – više od 5% legirajućih elemenata.
31
Nisko legirani čelici imaju istu strukturu i slične osobine kao ugljenični (nelegirani) čelici.
Neke njihove osobine poboljšavaju legirajući elementi u zavisnosti od vrste i količine.
Glavne prednosti nisko legiranih čelika u odnosu na ugljenične su veća žilavost pri istoj
čvrstoći, viši napon tečenja, veća čvrstoća na povišenim temperaturama i manja sklonost
ka stvaranju prslina.
Visoko legirani čelici imaju, po pravilu, specijalne osobine koja nemaju ugljenični i nisko
legirani čelici, kao što su vatrootpornost, otpornost prema habanju, sposobnost rezanja
pri crvenom usijanju i koroziona postojanost. Osim toga, neki visoko legirani čelici imaju
specifične električne i magnetne osobine ili mali koeficijent linearnog širenja.
Prema vrsti legirajućih elemenata, razlikuje se više grupa čelika, koji se nazivaju prema
legirajućim elementima: Cr‐Ni čelici, Cr čelici, Ni čelici, Mo čelici, Cr‐Mo‐V čelici, Mn čelici,
V čelici, Si čelici.
Uticaji pojedinih legirajućih elemenata na mehaničke i ostale osobine može da se opiše na
sljedeći način:
 Sa povećanjem sadržaja mangana povećavaju se zatezna čvrstoća i tvrdoća, u
manjoj mjeri i napon tečenja, dok se žilavost smanjuje.
 Sa povećanjem sadržaja silicijuma povećavaju se napon tečenja i zatezna čvrstoća,
a smanjuje sposobnost deformisanja i žilavost.
 Do sadržaja od 5‐6% Cr povećavaju se zatezna čvrstoća, napon tečenja i
sposobnost deformisanja, a iznad tog sadržaja ove osobine opadaju. Sadržaj Cr
iznad 1% smanjuje žilavost. Povećanjem sadržaja Cr povećavaju se otpornost
prema oksidaciji na povišenim temperaturama i otpornost prema koroziji.
 Do sadržaja od 10% Ni povećavaju se napon tečenja i zatezna čvrstoća, a neznatno
se smanjuje sposobnost deformisanja. Naročito povoljan uticaj Ni ima na žilavost
na niskim temperaturama.
 Molibden, vanadijum i volfram imaju sličan uticaj koji se ogleda u povećanju napon
tečenja, zatezne čvrstoće i tvrdoće, uz smanjenje žilavosti. Osim toga, ovi elementi
popravljaju mehaničke osobine na povišenim temperaturama, kao i otpornost
prema koroziji.
 Mala količina Al u čeliku povećava zateznu čvrstoću, ali smanjuje plastičnost i žilavost.
Sa Cr i Si, Al povećava otpornost prema oksidaciji na povišenim temperaturama.
 Sa povećanjem sadržaja bakra povećavaju se zatezna čvrstoća i napon tečenja, kao
i otpornost prema atmosferskoj koroziji i koroziji u morskoj vodi, ali se bitno
smanjuje žilavost.
 Titanijum povećavaju zateznu čvrstoću, ali smanjuju žilavost. Koriste se i kao
stabilizirajući elementi kod čelika otpornih prema koroziji u agresivnim sredinama.
 Olovo povećava krtost strugotine, pa se koristi kod čelika za automate.
2.3.6. Konstrukcioni čelici
Od konstrukcionih čelika se zahtjeva da imaju dobre mehaničke osobine, da se dobro
obrađuju rezanjem, deformisanjem (kovanje, valjanje, izvlačenje, presovanje), da imaju
dobru zavarljivost i nisku cijenu.
Prema čvrstoći (naponu tečenja), ovi čelici se razvrstavaju u četiri grupe:
1. čelici niske čvrstoće, Re < 250 MPa,
2. čelici srednje čvrstoće, 250 MPa < Re < 750 MPa,
32
3. čelici visoke čvrstoće, 750 MPa < Re < 1550 MPa,
4. čelici ultravisoke čvrstoće, Re > 1550 MPa.
Ugljenični konstrukcioni čelici pripadaju prvoj grupi, a legirani čelici drugoj, trećoj ili
četvrtoj.
Konstrukcioni čelici se koriste za čelične konstrukcije ili konstrukcione elemente u
mašinogradnji, mostogradnji, brodogradnji, kotlogradnji, izradi cjevovoda i sličnih
konstrukcija.
U ovoj grupi čelika će biti opisani i ugljenični i legirani konstrukcioni čelici, koji obuhvataju
i neke čelike sa specijalnim osobinama. Postoji više grupa konstrukcionih čelika.
Opšti konstrukcioni čelici
U ovu grupu čelika spadaju ugljenični i niskolegirani čelici sa utvrđenim mehaničkim
osobinama Opšti konstrukcioni čelici se primjenjuju za izradu zavarenih konstrukcija i
cjevovoda, konstrukcija spojenih vijcima i zakovicama, u visokogradnji, mostogradnji,
hidrogradnji i mašinogradnji ili za dalju preradu hladnim presovanjem, vučenjem i vrućim
kovanjem ili valjanjem.
Najčešći konstrukcion čelici koji se primjenjuju su S185, S235 JR, S355 JR, E259, E355.

Slika 2.8. Konstrukcije i dijelovi izrađeni od konstrukcionih čelika
Sitnozrnasti konstrukcioni čelici
Sitnozrnasti konstrukcioni čelici su potpuno umireni. Elementi kao što su vanadijum,
titanijum, koji se vezuju u nitride, ili nitride i karbide, daju čelik sa finim (sitnim) zrnom.
Sitnozrnasti konstrukcioni čelici se koriste za izradu cjevovoda za visoke pritiske, posude
pod pritiskom, elemenata drumskih vozila, željezničkih vagona, cisterni za prevoz gasa,
mostova, industrijskih hala, različitih zavarenih konstrukcija i konstrukcija za posebne
namjene. Ova grupa čelika obuhvata:
 osnovne čelike,
 čelike za povišene temperature i
 čelike za niske temperature.
Čelici za cementaciju
Čelici za cementaciju su konstrukcioni čelici sa malim sadržajem ugljenika (0,1 – 0,25%),
koji se koriste za dijelove kod kojih se površinski sloj cementira ili karbonitrira. Posle
cementiranja ili karbonitriranja i odgovarajuće termičke obrade postiže se visoka tvrdoća,
33
otpornost prema habanju i koroziji površinskog sloja, dok jezgro zadržava dobru žilavost.
Prema hemijskom sastavu čelici za cementaciju mogu da budu ugljenični i legirani.
Ugljenični čelici za cementaciju. Ovi čelici su niskougljenični sa sadržajem ugljenika do
0,2% (1C10, 1C15). Upotrebljavaju se za izradu dijelova malih dimenzija i jednostavnih
oblika, izloženih habanju i malim opterećenjima, gdje se ne zahtjeva visoka čvrstoća jezgra
(ručice, poluge, rukavci, zglobovi).
Legirani čelici za cementaciju. Ovi čelici su niskolegirani sa hromom, manganom, niklom,
molibdenom, sa sadržajem ugljenika 0,18 – 0,24% (14CrNi6, 15CrMo5, 20NiCrMo2).
Koriste se za izradu dijelova većih dimenzija, jače opterećenih i odgovornih, kod kojih se
zahtjeva visoka tvrdoća površinskog sloja i dovoljno visoka čvrstoća i žilavost jezgra.

Slika 2.9. Cementirani zupčanici
Čelici za poboljšanje
Čelici za poboljšanje, posle termičke obrade imaju visoku vrijednost napona tečenja i
zatezne čvrstoće, dobru plastičnost, malu osjetljivost na koncentraciju napona, visoku
vrijednost dinamičke čvrstoće i dovoljnu žilavost. Prema hemijskom sastavu čelici za
poboljšanje se dijele na ugljenične i legirane.
Ugljenični čelici za poboljšanje su čelici sa sadržajem ugljenika 0,3 – 0,5%. Ovi čelici se
upotrebljavaju za izradu dijelova presjeka do 100 mm, imaju malu sklonost ka
obrazovanju prslina, ali su osjetljivi na zareze. Za izradu konstrukcionih dijelova koji su
manje opterećeni upotrebljavaju se čelici C25E, C35E, a za opterećenije dijelove 1C35,
1C55, 1C60, (koljenasta vratila, bregaste osovine, osovinice klipova, vijci, zupčanici).
Legirani čelici za poboljšanje. Za izradu dijelova većeg poprečnog presjeka do 250 mm,
upotrebljavaju se čelici legirani sa hromom, niklom, molibdenom i vanadijumom. Hrom‐
čelici X6Cr17, X20Cr13, su pogodni za izradu dijelova relativno malih dimenzija (osovina,
manjih vratila, klinova, poluga i navrtki), a čelici X45Cr13, X47Cr13 imaju povišenu
čvrstoću i upotrebljavaju se za odgovornije dijelove (koljenasta vratila, osovine,
zupčanike, vijke). Hrom‐nikl‐molibden čelici (14CrNi16, 36CrNiMo4 i 30CrNiMo8) imaju
visoku vrijednost zatezne čvrstoće i napona tečenja, dobru žilavost i visoku vrijednost
dinamičke čvrstoće, pa se koriste za izradu dijelova koji su jako opterećeni naizmjenično
promjenljivim opterećenjima.
34
Čelici za opruge
Čelici za opruge moraju da imaju što veći napon tečenja, visoku vrijednost granice
elastičnosti, dobru dinamičku čvrstoću i zadovoljavajuću žilavost. Ove uslove mogu da
zadovolje ugljenični i legirani čelici sa Si, Mn, Cr, V, W. Čelici za opruge legirani sa
silicijumom i manganom (45Si7, 55Si7, 65Si7) koriste se za izradu elastičnih podloški,
tanjirastih, lisnatih, prstenastih i pužnih opruga, kao i lisnatih opruga za šinska vozila. Ako
su legirani sa Cr i V (X155CrMoV121), koriste se za opruge velikih prečnika, najviše
opterećenih opruga drumskih vozila i zavojnih opruga.

Slika 2.10. Opruge
Čelici za automate
Čelici za automate su hemijskim sastavom i strukturom podešeni za obradivost rezanjem
na automatima. Karakteristična osobina čelika za automate je da se pri obradi rezanjem
obrazuje kratka i krta strugotina, koja se lomi na malom rastojanju ispred sječiva alata za
rezanje. Obrazovanje ovakve strugotine obezbjeđuje bolje odvođenje toplote sa
obrađivane površine, što omogućava veće brzine rezanja, veću postojanost alata, kao i
dobijanje čiste i glatke površine obrađivanih dijelova. Ovo značajno svojstvo se postiže
povećanjem sadržaja sumpora i fosfora. Čelici za automate se legiraju i sa manjom
količinom olova. Zbog povećanog sadržaja sumpora, fosfora i olova, plastičnost i žilavost
ovih čelika je smanjena. Stoga se koriste za masovnu proizvodnju malo odgovornih
dijelova od kojih se ne zahtijevaju visoka mehanička svojstva (zavrtnji, navrtke,
podmetači, rascepke). U čelike ove grupe spadaju 11SMn30, 12SMn30.
Čelici otporni prema habanju
Za dijelove izložene habanju u uslovima visokih pritisaka i udara (članci gusjeničnih platna,
dijelovi drobilica i mlinova, zubi kofice rotornog bagera, zubi kašike bagera, noževi
buldožerskih daski, skretnice željezničkih i tramvajskih šina) upotrebljava se visokolegirani
manganski čelik 120Mn13 (1,2% C, 12,5% Mn). Niskolegirani čelik 50Mn7 (0,5% C, 1,8%
Mn) upotrebljava se kada je primjena visokolegiranih manganskih čelika otpornih prema
habanju necjelishodna iz ekonomskih razloga ili zbog teške obrade.
Vatrootporni čelici
Vatrootporni čelici su otporni prema hemijskom razaranju površina u atmosferi vazduha
ili gasova na temperaturama višim od 550 °C, kada su malo opterećeni ili neopterećeni.
Pri visokim temperaturama u sredini zagrijanog vazduha ili produkata sagorijevanja
35
goriva, dolazi do oksidacije čelika (gasna korozija). Ugljenični čelici nisu pogodni za ovakve
radne uslove, pošto njihova površina intenzivno oksidiše i razara se već na
temperaturama oko 300 °C. Visoku vatrootpornost imaju visokolegirani čelici sa hromom
(13 – 25%), silicijumom i aluminijumom. Radi popravljanja mehaničkih osobina i
otpornosti prema oksidaciji, vatrootpornim čelicima se dodaje i nikl (20 – 35%).
Temperatura do koje se mogu upotrebljavati vatrootporni čelici zavisi od sadržaja
legirajućih elemenata i radne atmosfere (oksidaciona ili redukciona).
Vatrootporni čelici, legirani hromom, niklom i aluminijumom (X10CrAlSi13, X10CrAlSi7,
X10CrAlSi25) upotrebljavaju se za izradu pregrijača vazduha, ventilatora, armatura peći,
gorionika, kada za termičku i termo‐hemijsku obradu, izduvnih sistema gasnih turbina i
motora SUS i drugih dijelova termoenergetskih postrojenja.
Čelici za rad na povišenim temperaturama
Čelici za rad na povišenim temperaturama upotrebljavaju se za izradu dijelova koji su u
eksploataciji izloženi visokim opterećenjima i povišenim temperaturama u toku dužeg
vremenskog perioda (lopatice, diskovi, rotori i tijela gasnih parnih turbina; cijevi pregrijača
pare, parovodi i armature parnih kotlova; ventili i drugi dijelovi motora SUS). Pored dobre
čvrstoće pri dugotrajnom opterećenju na povišenim temperaturama od ovih čelika se
zahtjeva i da budu vatrootporni. Čelici za rad na povišenim temperaturama mogu da se
razvrstaju prema radnoj temperaturi:
 do 350 °C upotrebljavaju se opšti konstrukcioni, ugljenični i niskolegirani čelici u
poboljšanom stanju (C35E, C45E),
 od 400 do 550 °C upotrebljavaju se niskolegirani čelici, koji sadrže Cr, Mo i V.
Hrom‐molibdenski čelici upotrebljavaju se u energetskim postrojenjima za cijevi
pregrijača pare, parovode, kolektore, za armaturu parnih kotlova i parovoda
(13CrMo5 i 10CrMo9). Za odgovornije dijelove parnih i gasnih turbina (lopatice,
osovine, diskove, prirubnice, vijke i navrtke) i za dijelove parnih kotlova (kotlovske
cijevi, cijevi pregrijača pare, parovode), koristi se Cr‐Mo‐V čelik 30CrMoV9.
 od 500 do 600 °C upotrebljavaju se visokolegirani čelici, koji osim 10 –13% Cr
sadrže i Mo, V, W, Ti, Nb. Ovi čelici se koriste za lopatice, diskove i rotore turbina,
kao i ventile automobilskih i avionskih motora.
Nerđajući čelici
Nerđajući čelici se odlikuju visokom otpornošću prema koroziji, koja se postiže
obrazovanjem tankog, tvrdog i kompaktnog površinskog sloja, koji štiti metal od dalje
korozije. Osim visoke otpornosti prema koroziji, ovi čelici su i vatrootporni, pa se koriste
za rad na temperaturama preko 550 °C, umjesto niskolegiranih čelika. Nerđajući čelici su
visokolegirani, a pored najmanje 12,5% hroma sadrže i nikl, molibden, bakar, titan,
silicijum, mangan i niobijum.
Nerđajući čelici se koriste za izradu pribora za jelo, elemenata opreme u kuhinjama i
restoranima, hirurških instrumenata, dekorativnih djelova karoserija automobila. Osim
toga, ovi čelici se koriste za kotrljajne ležaje, ventile, opruge, mjerne instrumente, dijelove
peći i izmjenjivača toplote u hemijskoj, petrohemijskoj i termoenergetskoj industriji.
Primjeri standardnih oznaka nekih čelika iz ove grupe su X6Cr13, X6Cr17, X20Cr13,
X19CrNi172, X6CrNiTi18‐10, X6CrNiTi17‐12‐2. Komercijalno najpoznatiji nerđajući čelik je
Cr‐Ni čelik 18/8, sa 18% Cr i 8% Ni.
36

Slika 2.11. Dijelovi i profili izrađeni od nerđajućeg čelika
2.3.7. Alatni čelici
Alatnim čelicima nazivaju se ugljenični i legirani čelici, koji imaju visoku tvrdoću i
otpornost prema habanju, a upotrebljavaju se za izradu različitog alata za obradu metala i
drugih materijala. Pored dobrih mehaničkih osobina čelici za alate moraju da imaju i
druga važne osobine, kao što su:
 dobra toplotna stabilnost, da ne bi došlo do promjene strukture i mehaničkih
osobina pri zagrijanju alata u toku procesa rada;
 otpornost prema razugljeničenju površinskog sloja i oksidaciji, jer ove pojave
smanjuju čvrstoću, tvrdoću i otpornost prema habanju;
 odgovarajuća toplotna provodljivost, da bi se spriječilo pregrijavanje, a time i
smanjenje tvrdoće u površinskom sloju, što je naročito važno kod alata za obradu
deformisanjem u toplom stanju;
 mali koeficijent linearnog širenja na temperaturama kojima je alat izložen u toku
rada, tj. dimenziona postojanost;
 dobra obrada brušenjem, što je naročito važno pri izradi alata za mjerne
instrumente.
Najvažnije grupe alatnih čeliku su:
1) ugljenični alatni čelici,
2) legirani alatni čelici za rad u hladnom stanju,
3) legirani alatni čelici za rad u toplom stanju i
4) visokolegirani brzorezni alatni čelici.
Ugljenični alatni čelici
Ugljenični alatni čelici sadrže 0,6 – 1,4% C. Karakteristična su im sljedeće osobine:
 visoka tvrdoća (60‐64 HRC)
 dobra otpornost prema habanju, koja se zadržava samo do 150 °C. Zbog toga se od
ugljeničnih čelika ne izređuju rezni alati za veće brzine rezanja.
 alat od ugljeničnih alatnih čelika ima relativno dobru žilavost, pa je podoban za
izradu alata izloženog jačim udarnim opterećenjima.
Od ugljeničnih alatnih čelika može se izrađivati alat jednostavnog oblika i manjih
dimenzija. Ugljenični alatni čelici se djele na grupe:
 I kvalitetna grupa,
 II kvalitetna grupa,
 III kvalitetna grupa,
37
 čelici za turpije i
 čelici za kose.
U I kvalitetnu grupu ugljeničnih alatnih čelika spadaju C135W i C125W, koji se
upotrebljavaju za izradu alata gdje je potrebna tvrda površina i povećana žilavost (klipovi
za pneumatske čekiće).
U II kvalitetnu grupu ugljeničnih alatnih čelika spadaju C80W1, C105W1, koji su
namijenjeni za izradu čekića i alata za kovanje, reznog alata i turpija za drvo, probijača za
papir, noževa poljoprivrednih mašina, alata za sječenje, bušenje i obradu mekog i srednje
tvrdog kamena.
U III kvalitetnu grupu ugljeničnih alatnih čelika spada čelik C45 koji se zbog lošijih osobina
koristi za izradu sitnog alata: srpova, sjekira, čekića, noževa, burgija za drvo i drugog
ručnog alata.
Čelici za turpije koriste se za izradu turpija srednjih i malih dimenzija (C110W).
Čelici za kose su ugljenični alatni čelici visoke tvrdoće. U ovu grupu spada čelik C85W1
namijenjen sa izradu svih vrsta kosa.
Legirani alatni čelici za rad u hladnom stanju
U legirane alatne čelici za rad u hladnom stanju ubrajaju se čelici namijenjeni za
oblikovanje i mehaničku obradu do 200 °C. Osnovni legirajući element kod ove vrste
čelika je Cr, a po potrebi se dodaju Mo, W i V. Ovi čelici se primjenjuju za alate za
prosjecanje i probijanje, udarne alate, alate za presovanje i vučenje, dijelove drobilica,
mlinova i bagera, alate za poljoprivredu i mjerne alate. Primjeri legiranih alatnih čelika za
rad u hladnom stanju su 107WCrR5, X160CrMoV12, 145V33 i 80CrV2.
Legirani alatni čelici za rad u toplom stanju
U legirane alatne čelike za rad u toplom stanju ubrajaju se čelici namijenjeni za izradu
alata za kovanje i presovanje šipki i cijevi, alata za livenje pod pritiskom, alata za izradu
valjaka, matrica, zakovica i čepova.
Osnovni legirajući elementi kod ove vrste čelika su Cr, Mo i V, a često se dodaje i W.
Legirani alatni čelici za rad u toplom stanju su X30WCrV93 i 30CrMoV12 11.
Brzorezni alatni čelici
Brzorezni alatni čelici su toplotno postojani, tj. zadržavaju visoku tvrdoću i otpornost
prema habanju na povišenim temperaturama (620 – 650 °C), koje se pojavljuju na
površinama alata pri rezanju velikim brzinama. Ovi čelici dozvoljavaju 2–4 puta veće
brzine rezanja, a postojanost je 10–30 puta veća od postojanosti alata izrađenih od
ugljeničnih čelika.
Brzorezni alatni čelici spadaju u visokolegirane čelike, a osnovni legirajući elementi su W i
Mo, koji obezbjeđuju toplotnu postojanost. Dodavanjem Co i V povećava se toplotna
postojanost brzoreznih alatnih čelika, što im obezbjeđuje visoku tvrdoću na povišenim
temperaturama.
Prema stepenu uticaja legirajućih elemenata brzorezni čelici se dijele na molibdenske,
volframske i kobaltne. Molibdenski i kobaltni brzorezni čelici (HS6‐5‐2, HS6‐5‐2‐5 HS18‐1‐
38
1‐5) se odlikuju visokom otpornošću prema habanju i relativno dobrom žilavošću. Koriste
se za izradu alata izloženih udarima u toku rada (noževi i glodači za grubu obradu, spiralne
burgije). Volframski brzorezni čelici se koriste za visoko opterećene alate pri velikim
brzinama rezanja i za grubu obradu pod najtežim uslovima.

Slika 2.12. Alati
2.3.8. Označavanje čelika
Označavanje čelika definisano je evropskim standardom EN 10027. Prema ovom
standardu oznaka jednog konkretnog čelika može biti definisana prema sljedećim
grupama označavanja.
Grupa 1 – Broj materijala (Werkstoff Numer); W. Nr.
prema ovom sistemu označavanja, oznaka čelika je data samo brojevima, pri čemu svi
čelici na početku oznake imaju broj 1, npr.: 1.0037
Grupa 2 – Čelici sa definisanim područjem primjene te definisanim mehaničkim i fizičkim
osobinama
prema ovome sistemu označavanja, oznaka čelika je data glavnom i dodatnom oznakom
koja se sastoji iz alfa‐numeričkih simbola, npr.: S235JR
Grupa 3 – Čelici sa definisanim hemijskim sastavom
prema ovome sistemu označavanja, oznaka čelika je data glavnom i dodatnom oznakom
koja se sastoji iz alfa‐numeričkih simbola, npr.: C45E
39

Slika 2.13. Primjeri oznaka i tumačenje istih za čelike iz Grupe 2 (Čelici sa definisanim
područjem primjene, mehaničkim i fizičkim osobinama)

Slika 2.14. Primjeri oznaka i tumačenje istih za čelike iz Grupe 3 (Čelici sa definisanim
hemijskim sastavom)
Kod niskolegiranih čelika broj koji određuje hemijski sastav legirajućeg elementa u oznaci
se dobije kada se hemijski sastav pomnoži sa faktorom legiranja koji za pojedine elemente
iznosi:
 x4 za Cr, Co, Mn, Ni, Si i W;
 x10 za Al, Cu, Mo, Nb, Ti, V;
 x100 za C, N, P, S;
 x1000 za B.
Kod visokolegiranih čelika broj koji određuje kemijski sastav legirajućeg elementa u
oznaci predstavlja stvarni hemijski sastav u %.
Kod brzoreznih čelika broj koji određuje hemijski sastav legirajućeg elementa (redom W,
Mo, V, Co)u oznaci predstavlja stvarni hemijski sastav u %.

40
Primjeri
Za dolje date čelike navesti (odrediti):
‐ pripadnost Grupi 1 ili 2 na osnovu date oznake po standardu EN 10027‐1,
‐ sve osobine (mehaničke, fizičke ili hemijske) koje se mogu saznati na osnovu date oznake
po standardu
EN 10027‐1.
1. S275JR
2. E295
3. 17NiCrMo6‐4
4. C40E
5. 15CrMoV5‐9
6. X82WMoCrV6‐5‐4
7. P355GH
8. S355K2G2W
9. L555QB
10. HS18‐1‐2‐5
11. GX10NiCrNb32‐20
Prije nego se pristupi određivanju pripadnosti oznake čelika po EN 10027‐1 jednoj od
grupa (1 ili 2), a samim tim i daljeg tumačenja oznake, neophodno je primjeti da čelici u
Grupi 2 (sa definisanim hemijskim sastavom) mogu kao prvo (slovo ili broj) u oznaci imati
sljedeće: ‐ slova C, GC, G (praćeno brojem), X,
GX, ili HS, ili ‐ dvocifreni ili trocifreni broj (slučaj kod niskolegiranih čelika).
Svako drugo slovo na početku oznake: S, GS, P, PG, L, E, B, Y, R, H, HT, D, TH, ili M znači da
se radi o Grupi 1.
Kada znamo kojoj grupi po standardu EN 10027‐1 oznaka čelika pripada, dalje tumačenje
je mnogo jednostavnije, pri čemu treba voditi računa o redoslijedu brojčanih i slovnih
oznaka, kao što je dato u gornjim tabelama.
Slijedi (slovo ili broj u oznaci je boldiran):
S275JR
S275JR – grupa 1‐čelici sa definisanim fizičkim i mehaničkim osobinama, opšti
konstrukcioni čelik,
S275JR – granica razvlačenja Re= 275 N/mm2,
S275JR – energija loma = 27 J, pri ispitnoj temperaturi +20 °C.
E295
E295 – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehaničkim osobinama, čelik za
mašinogradnju,
E295 – granica razvlačenja Re= 295 N/mm2.
17NiCrMo6‐4
17NiCrMo6‐4 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, niskolegirani čelik sa
0,17 %C,
17NiCrMo6‐4 – legirajući elementi redom: Ni, Cr, Mo,
17NiCrMo6‐4 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 6/4= 1,5 %Ni, 4/4= 1 %Cr, bez datog
%Mo.
C40E
C40E – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, nelegirani ugljenični čelik,
41
C40E – sadrži 0,40 %C,
C40E – sa propisanim maksimalnim sadržajem S (kvalitetni do plemeniti ugljenični čelik).
15CrMoV5‐9
15CrMoV5‐9 – grupa 2‐ čelici sa definisanim hemijskim sastavom, niskolegirani čelik sa
0,15 %C,
15CrMoV5‐9 – legirajući elementi redom: Cr, Mo, V,
15CrMoV5‐9 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 5/4= 1,25 %Cr, 9/10= 0,9 %Mo, bez
datog %V.
X82WMoCrV6‐5‐4
X82WMoCrV6‐5‐4 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, visokolegirani
X82WMoCrV6‐5‐4 – sadrži 0,82 %C,
X82WMoCrV6‐5‐4 – legirajući elementi redom: W, Mo, Cr, V,
X82WMoCrV6‐5‐4 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 6 %W, 5 %Mo, 4 %Cr, bez datog
%V.
P355GH
P355GH – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehaničkim osobinama, čelik za
posude pod pritiskom,
P355GH – granica razvlačenja Re= 355 N/mm2,
P355GH – propisane dodatne osobine (da bi se saznale neophodno je posjedovati
odgovarajući dodatak standardu EN 10027‐1),
P355GH – čelik za rad na visokim temperaturama.
S355K2G2W
S355K2G2W – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehaničkim osobinama, opšti
konstrukcioni čelik,
S355K2G2W – granica razvlačenja Re= 355 N/mm2,
S355K2G2W – energija loma = 40 J, pri ispitnoj temperaturi ‐20 °C,
S355K2G2W – propisane dodatne osobine (da bi se saznale neophodno je posjedovati
odgovarajući dodatak standardu EN 10027‐1),
S355K2G2W – atmosferski postojan čelik.
L555QB
L555QB – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehaničkim osobinama, čelik za
cjevovode,
L555QB – granica razvlačenja Re= 550 N/mm2, L555QB – gašen čelik,
L555QB – zahtijevana klasa čelika (da bi se saznala neophodno je posjedovati
odgovarajući dodatak standardu EN 10027‐1)
HS18‐1‐2‐5
HS18‐1‐2‐5 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, brzorezni čelik,
HS18‐1‐2‐5 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 18 %W, 1 %Mo, 2 %V, 5 %Co.
GX10NiCrNb32‐20
GX10NiCrNb32‐20 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, visokolegirani
čelični liv,
GX10NiCrNb32‐20 – sadrži 0,10 %C,
GX10NiCrNb32‐20 – legirajući elementi redom: Ni, Cr, Nb,
GX10NiCrNb32‐20 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 32 %Ni, 20 %Cr, bez datog %Nb.

42
2.4. Livena gvožđa
Livena gvožđa su legure željeza i ugljenika sa procentom ugljenika u željezu od 4,3% do
6,67%.
2.4.1. Sivi liv
On se dobija u livnicama preradom sivog sirovog gvožđa, otpadaka sivog liva i čelika u
kupolnim i elektro pećima. Pri laganom hlađenju ugljenik se izdvaja kao grafit, najčešće u
vidu lamela, koje se smještaju između kristala osnovnog materijala.
Osnovni materijal je željezo ili mješavina željeza i željeznog karbida. U prvom slučaju
osnova je, znači, ferit, a u drugom perlit. Osnova može biti i feritno‐perlitna. Količina,
veličina i oblik u kome će se izdvojiti grafit, zavise ne samo od hemijskog sastava već i od
brzine hlađenja sivog liva. Prisustvo silicijuma i sporo hlađenje pomažu obrazovanje
grafita, prisustvo mangana i brzo hlađenje imaju suprotno dejstvo.
Specifična siva boja preloma potiče od prisustva grafita. Grafit utiče pozitivno na dobre
klizne osobine, laku obradivost i suzbija skupljanje pri očvršćavanju. Srazmjerno niske
tačke topljenja i dobra livkost uslovljene su visokim sadržajem ugljenika (od 2,6 do 3,6%).
Dobra livkost sivog liva omogućuje izradu i takvih dijelova, koji se zbog svog oblika ne bi
mogli izraditi na neki drugi način, na primjer: ležajevi, postolja mašina, kućišta, cijevi i dr.
Oblik i količina grafita imaju vrlo važan uticaj na mehaničke osobine sivog liva. Sivi liv sa
izvanredno ravnomjernim rasporedom grafita i vrlo finim lamelama zove se mehanit.
Mehanit je otporan prema habanju, ima veću žilavost od običnog sivog liva, malo je sklon
pojavama unutrašnjih napona, vitoperenja, prskotina i lunkera. On se može otvrdnjavati i
poboljšavati. U legiranom stanju je pogodan za izradu vatrootpornih i nerđajućih
predmeta. Zatezna čvrstoća mu iznosi 210 do 400 N/mm2, čvrstoća sabijanja 800 do 1200
N/mm2 i savojna čvrstoća 500 do 700 N/mm2. Od mehanita se izrađuju, na primjer,
blokovi motora, košuljice cilindara, postolja mašina, tijela zupčanika i vodeće klizne
površine.

Slika 2.15. Dijelovi izrađeni od sivog liva
2.4.2. Nodularni liv
Ako se u lonac rastopa sivog liva uvede magnezijum u vidu nikl‐magnezijum ili željezo‐
silicijum‐magnezijum legure, onda se grafit neće izdvajati u vidu lamela, već u vidu kuglica
(nodula). Zbog toga se takav sivi liv naziva nodularni liv. Za razliku od lamela, grafitne
kuglice ne podležu uticaju oštrih zareza. Otuda vrijednosti izduženja, savojne i zatezne
čvrstoće, imaju znatno više vrijednosti od sivog liva sa lamelarnim grafitom.
43
Nodularni liv bez naknadnih tretmana ima zateznu čvrstoću od 380 do 700 N/mm2 i
izduženje od 12 do 2%, visoku otpornost na habanje i dobre klizne osobine. Žarenjem se
izduženje može povisiti za 17%, pri čemu zatezna čvrstoća opada do 300 N/mm2.
Poboljšanjem se zatezna čvrstoća može povisiti do 1000 N/mm2, pri čemu se izduženje
neminovno smanjuje na 2%. Ostale osobine nodularnog liva su visoka udarna žilavost i
naročito dobra obradivost (pri struganju sa tvrdim metalom mogu se postići brzine
rezanja do 80 m/min).) Površina nodularnog liva se, po izvršenoj normalizaciji, može
otvrdnuti plameno ili induktivno.
Nodularni liv je hemijski postojan i vatrootporan. Od njega se izrađuju koljenasta vratila,
kućišta mjenjača, zupčanici i ležišta, kao i cjevovodi i peći za hemijsku industriju. Osim toga,
on se u industriji poljoprivrednih mašina, traktora i motornih vozila upotrebljava za izradu
dijelova mehanizma za upravljanje, zadnjih osovina, spojnica, kao i za pumpe i turbine.
2.4.3. Tvrdi liv
Tvrdi liv (skraćena oznaka TL) nastaje kada se ugljenik prilikom očvršćavanja livenog
gvožđa ne izdvaja u vidu grafita, nego se hemijski vezuje sa željezom, obrazujući tvrdi
strukturni sastojak željezni karbid. Obrazovanje grafita može se spriječiti naglim
hlađenjem ili niskim sadržajem silicijuma, odnosno odgovarajuće visokim sadržajem
mangana. Hemijski sastav tvrdog liva je: 2,8 — 4,0% C, 0,2 — 1% Si, 0,6 — 1,5% Mn, 0,2 —
0,5% P, 0,08% S.
Ako se liveno gvožđe lije u kokile, u pješčane kalupe sa čeličnim hladilicama ili u vlažne
pješčane kalupe, onda se zbog naglog hlađenja na površini odlivka dobija tvrd, na
habanje otporan sloj. Ako je potrebno da dijelovi budu otvrdnuti samo po površini, na
primjer podizač ventila i vodeće klizne površine na strugovima, onda se na tim mjestima
u pješčanim kalupima postavljaju rashladne ploče od čelika (hladilice).
Tvrdi liv je vrlo otporan na habanje. On se može obrađivati samo brušenjem ili reznim
alatima od tvrdog metala. Od tvrdog liva se izrađuju klipovi za hidraulike, pločice za
razbijanje kamena, točkovi za željeznička vozila, valjci za štamparsku, mlinarsku, papirnu
i gumarsku industriju.
2.4.4. Temper liv
Temper‐liv se dobija u kupolnoj ili elektropeći iz specijalnog bijelog sirovog gvožđa,
otpadaka i drugih dodataka. Struktura njegovog preloma u netemperovanom stanju je
bijele boje. Pošto očvrsnu odlivci se podvrgavaju temperovanju, odnosno jednoj
dugotrajnoj termičkoj obradi. Postoje dvije vrste temper‐liva ‐bijeli i crni temper‐liv.
Bijeli temper liv
Radi dobijanja bijelog temper‐liva odlivcima se sa njihove površine oduzima ugljenik.
Ovim postupkom, koji se još naziva i „rafinacija u čvrstom stanju“, predmeti se u
loncima gusto oblažu sitnozrnim hematitom, a zatim žare 2 do 5 dana u pećima za
temperovanje na 900 do 1050 °C. Po novijim postupcima ne vrši se „pakovanje“
odlivaka, nego se žarenje obavlja u atmosferi mješavine ugljen‐monoksida i ugljen‐
dioksida uz električno ili gasno zagrijavanje. Uslijed visoke temperature iz hematita
odnosno ugljen‐dioksida, oslobađa se kiseonik, koji se vezuje sa ugljenikom iz odlivka.
Na taj se način sadržaj ugljenika smanjuje sa 2,5 do 3,5% C na 0,5 do 1,8% C.
44
Makrostruktura, naročito u razugljeničenim ivičnim slojevima, dobija svjetlosrebrnastu

boju („bijeli“), a materijal koji je prethodno bio tvrd i krt dobija svojstva žilavog čelika.
Crni temper‐liv (CTeL)
Ako se želi proizvesti crni temper‐liv odlivci se radi sprječavanja pristupa vazduha oblažu
pijeskom, a zatim žare više dana na 800‐900 °C. Zbog toga uopšte ne nastaje
razugljeničenje nego samo preobražaj strukture. Željezni karbid nežarenog odlivka razlaže
se u ferit i temper‐grafit pahuljičastog oblika . Otuda prelom ima zrnast izgled crne boje.
Dobijanje crnog temper‐liva nije vezano za debljinu zidova.
Obe vrste temper‐liva lako se obrađuju rezanjem sa obrazovanjem strugotine. Mogu se
dobro spajati mekim lemljenjem. Tvrdo lemljenje podnosi samo BTeL, naročito jako
razugljeničene vrste, na primjer BTeL‐35. Kod crnog temper‐liva na temperaturama iznad
700 °C ponovo se stvara početna struktura. Zavarivati se mogu samo specijalni kvaliteti
bijelog temper‐liva.
Upotreba: Temper‐liv je pogodan za izradu odlivaka koji moraju biti žilavi, odnosno
savitljivi. On se primjenjuje za izradu krilastih vijaka i navrtki, komandnih ručica,
bravarskih stega, zglavkastih lanaca, dijelova za cjevovode (koljena, mufovi), slavina
ventila, brava, ključeva, zaptivnih čepova, stega za čeličnu užad, dijelova stativa, spojnica,
poluga i zamajaca.
2.4.5. Specijalni liv
Sve vrste livenog gvožđa mogu steći naročite osobine, kao što su postojanost na dejstvo
visoke temperature, korozije, kiselina ili baza, ako se legiraju sa metalima kao što su: nikl,
hrom, molibden, vanadijum. Liveno gvožđe koje ne sadrži više od 5% specijalnih legiranih
sastojaka je nisko legirano, a sa više od 5% legiranih sastojaka je visoko legirano liveno
gvožđe.
2.4.6. Čelični liv
Čelični liv dobija se očvršćavanjem tečnog čelika u kalupima. Posle livenja vrši se, zavisno
od sadržaja ugljenika, žarenje na temperaturama između 800 i 900 °C radi uklanjanja
unutrašnjih naprezanja, koja potiču od skupljanja liva. Tom prilikom se u livu vrši
prekristalizacija strukture. Zatim sledi naglo hlađenje do 700 °C, a zatim sporo hlađenje,
uslijed čega se usitnjavaju zrna, a to dovodi do povećanja vrednosti tvrdoće. Čelični liv koji
sadrži do 0,2% C može se putem cementacije površinski otvrdnuti, a sa 0,22 do 0,6%
poboljšati. Čelični liv isporučuje se u normalnim i specijalnim kvalitetima.
Normalni kvaliteti čeličnog liva imaju zateznu čvrstoću od 380 do 600 N/mm2 i izduženje
od 25 do 8%. Oni se tope po Besemerovom, Martenovom ili elektro‐postupku, a najčešće
u malim pećima.
Specijalni kvaliteti čeličnog liva imaju zateznu čvrstoću od 380 do 700 N/mm2, a izduženje
od 25 do 15%. Oni se tope u elektropećima, a liju vakuum‐postupkom. Specijalni kvaliteti
su najčešće legirani, a odlikuju se svojom čistoćom, žilavošću, čvrstoćom u toplom stanju i
naročitim magnetskim osobinama.
Čelični liv se upotrebljava za visokoopterećene dijelove mašina i motora, koji moraju biti
tvrdi a istovremeno žilavi, otporni na habanje, toplotu i koroziju, i koji se zbog njihovog
oblika mogu ekonomično oblikovati samo livenjem.
45
Poglavlje 3.
3. TEHNIČKA DOKUMENTACIJA U MAŠINSTVU
3.1. Uvod – tehnička dokumentacija
U velikom broju naučnih područja tehnike nije moguće prikazati i shvatiti, te realizovati
različita tehnička rješenja bez tehničke dokumentacije. Skup svih relevantnih dokumenta
o nekom objektu ili sistemu predstavlja tehničku dokumentaciju. Vrste tehničke
dokumentacije:
 projektni zadatak – sadrži sve bitne zahtjeve projekta uključujući: tehničke,
ekonomske, pravne i ostale,
 idejno rješenje – sadrži osnovne informacije o predloženom rješenju,
 idejni projekat – sadrži temeljnu razradu informacija o predloženom rješenju
uključujući troškove,
 investicioni elaborat – sadrži informacije iz idejnog projekta upotpunjene
ekonomskom analizom,
 glavni projekat – sadrži detaljnu razradu idejnog projekta sa svim podacima za
izvođenje. Služi kao osnova za izradu izvedbene dokumentacije i prikupljanje
ponuda,
 glavni izvedbeni projekat – izrađuje se na temelju glavnog projekta nakon izbora
proizvođača ili dobavljača,
 dokumentacija za upotrebu i održavanje – sadrži detaljna uputstva za upotrebu i
održavanje.
Tekstovni dio tehničke dokumentacije predstavlja:
 tehnički opis,
 tehničko‐ekonomska analiza,
 obavezni proračuni,
 uputstva za rukovanje,
 uputstva za ispitivanje i održavanja,
 popis opreme,
 troškovnici.
Slikovni dio tehničke dokumentacije predstavljaju tehnički crteži.
Korisnički lanac tehničke dokumentacije čine naučnici, projektanti, konstruktori,
tehnolozi, kontrolori, radnici, studenti, itd. Uslov za jednostavnu, brzu i kvalitetnu
komunikaciju između svih prethodno pobrojanih jeste da tehnička dokumentacija bude
izrađena po određenim pravilima. Ta pravila su između ostalog sadržana u načelima
Inženjerske grafike (tehničkog crtanja).
Zadatak tehničkog crtanja, crtanja primijenjenog u mašinstvu, je da kroz crtež ili skup
crteža u potpunosti jednoznačno definišu funkciju, oblik, dimenzije, materijal, vrste
obrade, kvalitet obrade i ostale važne karakteristike mašinskih elemenata, jasno za
pripadnike tehničke struke.
Tehničko crtanje koristi principe projektne geometrije za prikazivanje prostornog mašinskog
elementa u ravni crteža, kombinovano sa propisima ozvaničenim kroz nacionalne i
međunarodne standarde, radi pojednostavljenja i uprošćavanja ovog prikazivanja.
47
3.2. Tehnički crteži
Tehnički crtež mora biti jasan, precizan, jednostavan (koliko to dozvoljava oblik mašinskog
elementa koji se prikazuje) i usklađen prema međunarodnim normama.
3.2.1. Vrste crteža
I. Prema načinu prikazivanja:
a) ortogonalni crtež (u svakoj projekciji predmet se prikazuje u dvije dimenzije),
b) aksonometrijski crtež (sve tri dimenzije su obuhvaćene u jednom pogledu).
II. Prema sadržini:
a) sklopni crtež (koji prikazuje cjelinu, sastavljenu iz pojedinih dijelova),
b) crtež detalja (koji prikazuje dio cjeline).
III. Prema namjeni
a) šematski crtež (crtež iz kojeg se može protumačiti funkcija mašinskog elementa,
mašine ili postrojenja),
b) radionički crtež (crtež sa svim elementima neophodnim za izradu mašinskog
dijela),
c) montažni crtež (crtež sa uputstvom za montažu cjeline),
d) projektni crtež (prikazuje element sa osnovnim karakteristikama istog),
e) crtež za ponudu (prikaz elementa sa naglaskom na bitne karakteristike),
f) instalacioni crtež (prikaz položaja instalacija u prostoru),
g) kontrolni crtež (služi za provjeru i prijem elemenata),
h) patentni crtež (prikazuje ideju i osnovnu funkciju novog pronalaska),
i) situacioni plan (prikazuje položaj objekta s obzirom na regulacionu osnovu i
susjedne objekte).
IV. Prema načinu izrade:
a) orginalni crtež,
b) kopija,
c) skica (prostoručno nacrtan crtež).
3.2.2. Primjeri crteža

Slika 3.1. Ortogonalni crtež prirubnice
48
Tehnička dokumentacija u mašinstvu

a) b)
Slika 3.2. Primjer a) izometrijskog (prostornog) prikaza mašinskog elementa, b) crtež sklopa

Slika 3.3. Šematski crtež

Slika 3.4. Montažni crtež
49

Slika 3.5. Primjer radioničkog crteža

50
3.3. Elementi radioničkog crteža
Radionički crtež treba da sadrži sve elemente (informacije) koje su neophodne da bi se
prikazani mašinski elementi izradio. Na slikama 3.5. 3.6. i 3.7. prikazani su primjeri
radioničkih crteža.


51
3.3.1. Formati crteža
Da bi se efikasnije manipulisalo sa crtežima, isti se crtaju na papirima čije su dimenzije
standardizovane. Standardne dimenzije papira se nazivaju formati crteža. Kao osnovni
format uzima se format A0, površine 1 m2, odnosa stranica 1 : 2 pri čemu se dolazi do
dimenzija (1189x841) mm. Ostale veličine formata se dobijaju dijeljenjem duže stranice sa
2, Slika 3.8.
A0
A2
A1
841
A4
A3
A6
A5
A6
1189
.
Slika 3.8. Formati crteža
Osnovne veličine formata obrazaca za tehničke crteže date su u Tabeli 3.1. Za crtanje
predmeta (objekata) veće dužine koriste se produžene veličine formata, Tabela 3.2. Ove
veličine dobijaju se produženjem kraće stranice formata do dužina koje su umnošci kraće
strane izabranog formata.
Tabela 3.1. Dimenzije osnovnih formata
Oznake formata osnovnih veličina Mjere (mm)
A0 1189x841
A1 841x594
A2 594x420
A3 420x297
A4 297x210
Tabela 3.2. Dimenzije produženih formata
Oznake formata osnovnih veličina Mjere (mm)
A3x3 420x891
A3x4 420x1189
A4 x3 297x630
A4x4 297x841
A4x5 297x1051
52
Način crtanja okvira i položaj zaglavlja tehničkog crteža prikazan je na Slici 3.9. Svaki
format mora da ima zaglavlje koje se obavezno crta u donjem desnom uglu formata.

Slika 3.9. Položaj okvira tehničkog crteža
Previjanje crteža se vrši iz praktičnih razloga i to na način da se crtež bilo kog formata
većeg od A4 previje na format A4. Previjanje se vrši tako da zaglavlje nakon savijanja mora
ostati na prednjoj strani previjenog crteža. Previjanje crteža može biti:
 previjanje za fasciklu bez mehanizma,
 previjanje za fasciklu sa mehanizmom, Slika 3.10.

Slika 3.10. Primjer previjanja crteža formata A3
53
3.3.2. Zaglavlje crteža
Zaglavlje je uokvirena površina na crtežu, koja služi za upisivanje podataka potrebnih za
identifikaciju i upotrebu datog crteža. Zaglavlje može biti prikazano u osnovnoj izvedbi ili
sa dodatnim poljima za upisivanje dodatnih informacija.

Slika 3.11. Zaglavlje radioničkog crteža

Slika 3.12. Zaglavlje za crtež sklopa

Slika 3.13. Sastavnica kao samostalni dio sklopnog crteža
54

Slika 3.12. Uprošćeno zaglavlje sklopnog crteža
3.3.3. Razmjera
Razmjera predstavlja odnos između mjera na crtežu i stvarnih mjera predmeta.
Vrijednosti razmjere su određene standardom, a u polju zaglavlja predviđenog za
razmjeru upisuje se ista i to:
 1:1, za stvarnu veličinu,
 x:1, ako se predmet crta uvećano,
 1:x, ako se predmet crta umanjeno.
Tabela 3.3. Standardne razmjere

3.3.4. Vrste linija
U tehničkom crtanju se za prikazivanje predmeta upotrebljavaju linije različite vrste i
debljine koje su propisane standardom ISO 128‐24. Svrstane su u devet osnovnih tipova
linija dva stepena debljine linija. Debljine linija se biraju u skladu sa veličinom i vrstom
crteža, i to iz sljedećeg niza: (0,18; 0,25; 0,35; 0,5; 0,7; 1; 1,4 i 2) mm.

55
Tabela 3.4. Vrsta, opis i primjena linija
56

Slika 3.13. Primjeri upotrebe pojedinih vrsta linija

57
3.3.5. Pogledi – projekcije
Crtež ili slika objekta u Inženjerskoj grafici se dobija projiciranjem i naziva se projekcija.
Projiciranje se sastoji u tome da svaku karakterističnu tačku objekta pomoću
odgovarajućeg zamišljenog projekcijskog zraka prenesemo na ravnu površ i dobijemo
odgovarajući crtež (projekciju).

Slika 3.14. Tehnike projiciranja

Slika 3.15. Prikaz centralnog proiciranja‐perspektive
Ovakav prikaz je najprirodniji i koristi se u slikarstvu, građevinarstvu i arhitekturi, u tehnici
nema veću primjenu. Paralelna projekcija može biti (Slika 3.16):
 kosa – projekcijski zraci su kosi prema projekcijskoj ravni (izometrija, dimetrija,
trimetrija, kosa projekcija) – koriste se za prostorni prikaz predmeta,
 ortogonalna – projekcijski zraci su okomiti na projekcijsku ravan.
58

Slika 3.16. Prikaz paralenog načina projiciranja: a) koso, b) ortogonalno projiciranje
Ortogonalne projekcije su osnovni način prikazivanja u tehnici. Tri međusobno okomita
pravca koja prostorno određuju predmet nosioci su 6 osnovnih pogleda, od kojih se
pogled sprijeda (a) naziva glavnim. Za pogled sprijeda bira se ona strana predmeta koja o
istom daje najviše informacija (detalja).

Slika 3.17. Ortogonalna projekcija – prikaz osnovnih pogleda (projekcija)
Tabela 3.5. Osnovni pogledi
POGLED PROJEKCIJA
a‐pogled sprijeda nacrt
b‐pogled odozgo tlocrt
c‐pogled slijeva bokocrt
d‐pogled sdesna drugi bokocrt
e‐pogled odozdo drugi tlocrt
f‐pogled straga drugi nacrt
59

Slika 3.18. Postupak dovođenja osnovnih pogleda u ravan

Slika 3.19. Primjeri ortogonalnog projiciranja predmeta
60

Slika 3.20. Primjeri prostornog (izometrijskog) prikaza predmeta
Posebne vrste pogleda (projekcija)
Ako se iz određenih razloga mora odstupiti od principa ortogonalnog projiciranja,
obavezno se moraju primijeniti referentne strelice i slovne oznake pravca posmatranja
(posebni pogledi).

Slika 3.21. Prikaz djelimično zarotiranog pomoćnog pogleda
61

Slika 3.22. Crtanje novog pogleda zbog jednog detalja može se izbjeći korišćenjem
djelimičnog pogleda

Slika 3.23. Primjer primjene skraćenog prikaza (primjenjiv u zoni gdje mašinski
element ne mijenja formu)
Broj projekcija
Projekcije moraju u potpunosti definisati oblik mašinskog elementa, samim tim broj
potrebnih projekcija na crtežu isključivo zavisi od oblika elementa. Najčešće su dovoljne
dvije (nacrt i tlocrt) ili tri (nacrt, tlocrt i bokocrt), ponekad i samo jedna projekcija. U svakoj
novoj projekciji potrebno je prikazati nešto novo što se ne vidi u ostalima (ne smije biti
suvišnih projekcija). Kada je neophodno uvode se novi pogledi i presjeci. Za prikazivanje
62
pojedinih detalja mogu se primijeniti i djelimični pogledi (detalji). Prilikom izbora pogleda
(projekcija) potrebno je izabrati one poglede koji najjasnije prikazuju predmet.

Slika 3.24. Prikaz predmeta u projekcijama
3.3.6. Presjeci
Prikazivanje šupljina i drugih, od oka zaklonjenih, oblika vrši se primjenom isprekidanih
linija, što kod složenih mašinskih elemenata može otežati proces tumačenja oblika
elementa, Slika 25a. Uvođenjem metode „zamišljenog presjeka“, Slika 3.25b, crtež se
oslobađa isprekidanih linija, a šupljine i drugi, od oka zaklonjeni oblici se prikazuju kao
vidljivi, Slika 3.25c.

Slika 3.25. Prikaz uvođenja zamišljenog presjeka
63
U tako definisanom presjeku vide se samo konture presječenih šupljina dok se konture
ostalih zaklonjenih šupljina ne prikazuju. Površina nastala presijecanjem šrafira se. Šrafura
se prikazuje punom tankom linijom pod uglom od 45° u odnosu na karakteristične
konture ili simetrale presjeka. Šrafiranje susjednih dijelova izvodi se u različitim pravcima,
a tamo gdje to nije moguće izvodi se različitom gustinom šrafure. Vrste presjeka:
I. Pun presjek:
 presjek u jednoj ravni, Slika 3.26,
 presjek u dvije ili više paralelnih ravni, Slika 3.27,
 presjek u tri susjedne ravni, Slika 3.28,
 presjek u dvije ravni od kojih se jedna prikazuje u zaokrenutom položaju, Slika
3.29,
II. Polu‐presjek,
III. Djelimični presjek.
Pun presjek se koristi kod dijelova i sklopova koji u datom pogledu nisu simetrični ili kod
djelova čija je konfiguracija takva da se za potpuno definisanje mora koristiti više
presječnih ravni. Presjek se označava istim slovima kao i ravni presjeka, oznake se
smještaju odmah iznad ili ispod odgovarajućeg presjeka, Slika 3.27.

Slika 3.26. Prikaz potpunog presjeka

Slika 3.27. Primjeri potpunog presjeka sa dvije paralelne ravni
64

Slika 3.28. Primjer presjeka sa tri susjedne ravni (N‐N) i presjeka sa jednom ravni (N‐K)

Slika 3.29. Primjer presjeka u dvije ravni od kojih je jedna prikazana u zaokrenutom položaju
Polu‐presjek je specijalni slučaj punog presjeka. Primjenjuje se kod osno‐simetričnih
dijelova (dijelova kod kojih su detalji simetrično raspoređeni oko ose presjeka), Slika 3.30.
Kada je položaj ravni presijecanja jasan, ne upisuju se oznake presjeka, Slika 3.31.

Slika 3.30. Prikaz polu‐presjeka
65

Slika 3.31. Primjer primjene polu‐presjeka
Djelimični presjek se primjenjuje kada potpun ili polu‐presjek nije pogodan. Zona
djelimičnog presjeka se označava pomoću tanke prosto‐ručne linije ili tanke cik‐cak linije,
Slika 3.32. Djelimični presjek se ne smije primijeniti sa polu‐presjekom.
Slika 3.32. Prikaz djelimičnog presjeka

Slika 3.32. Primjer primjene djelimičnog presjeka
66
Standardni elementi kao što su zavrtnji, navrtke, podloške, klinovi, zupci zupčanika, paoci
u presjeku se ne šrafiraju. Puna vratila se takođe ne sijeku, moguće je primijeniti
djelimični presjek kako bi se definisao žljeb za klin, Slika 3.33.

Slika 3.33. Presjek dijela sklopa
Profilni presjek
Profilni presjek je presjek koji definiše oblik predmeta koji se u datom pogledu ne može
vidjeti. Njegovo lociranje ne podliježe pravilu
o rasporedu osnovnih pogleda (presjeka).
Profilni presjek može ostati na mjestu
rotacije (Slika 3.35a) ili se odmaknuti (Slika
3.35b). Ako se crta na mjestu rotacije za
prikaz istog koristi se puna tanka linija, a ako
se pomjera za prikaz istog koristi se puna
debela linija, a presjek se povezuje tankom
crta‐tačka‐crta linijom.

Slika 3.34. Prikaz profilnog presjeka

Slika 3.35. Primjeri primjene profilnog presjeka
67

Slika 3.35. Primjeri primjene profilnog presjeka
Kada profilni presjeci nisu povezani sa presječnim ravnima, postavljaju se referentne
strelice, a presjeci se obilježavaju na uobičajen način, Slika 3.36.

Slika 3.36. Presjek vratila sa žljebovima
3.3.7. Kotiranje
Jedna od osnovnih faza u procesu definisanja dijelova predstavlja njihovo
dimenzionisanje. Svi podaci koji dimenziono definišu dio moraju biti nedvosmisleno i
potpuno prikazani na crtežu pomoću kota. Vrste kota:
 funkcionalna kota (F)‐mjera bitna za funkciju dijela,
 nefunkcionalna (NF)‐mjera koja nije bitna za funkciju dijela,
 pomoćna (P)‐mjera koja se daje informativno.
Kota se postavlja u onaj pogled ili presjek u kome je dotični detalj predmeta najjasnije
prikazan. Za sve kote na istom crtežu koristi se ista jedinica (najčešće mm), ali bez pisanja
jedinice.

Slika 3.37. Vrste kota

68
Elementi kotiranja:
 pomoćna kotna linija,
 kotna linija,
 kotni završetak,
 kotni broj,
 pokazna linija i
 početna tačka.

Slika 3.38. Elementi kotiranja
Pomoćne kotne, kotne i pokazne linije crtaju se kao pune tanke linije. Pomoćne kotne
linije ograničavaju kotnu liniju i obavezno je prelaze (1 do 3) mm. Kotne linije moraju imati
jasno naznačene kotne završetke, Slika 3.39.

Slika 3.39. Vrste kotnih završetaka
Kotni broj mora biti upisan tako da ga ne presijecaju i ne odvajaju nikakve linije na crtežu.
Metod 1
Kotni brojevi se upisuju paralelno sa svojim kotnim linijama, prvenstveno u sredini i iznad
kotne linije. Kotni brojevi se upisuju tako da se mogu čitati sa desne strane ili odozdo,
Slika 3.40.
69

Slika 3.40. Preporučeni načini ispisivanja kotnih brojeva
Metod 2
Kotni brojevi se upisuju uvijek horizontalno iznad kotne linije ili na mjestu prekida glavne
kotne linije, Slika 3.41.

Slika 3.41. Mogući načini upisivanja kotnih brojeva
S ciljem jednostavnijeg tumačenja crteža ispred kotnih brojeva mogu se upisivati oznake
karakteristike poprečnog presjeka:
 ∅‐prečnik,
 R‐radijus,
 □‐kvadrat,
 S∅‐prečnik sfere,
 SR‐poluprečnik sfere.
70

Slika 3.42. Pojednostavljenja pri kotiranju
Metode kotiranja
1. Redno (lančano) kotiranje‐podrazumijeva nadovezivanje kota (kotnih prostora) jedne
na druge.

Slika 3.43. Redno kotiranje
2. Kotiranje počev od zajedničkog elementa
a) Paralelno kotiranje

Slika 3.44. Paralelno kotiranje
71
b) Kombinovano kotiranje

Slika 3.45. Kombinovano kotiranje
c) Kotiranje superponiranjem

Slika 3.46. Kotiranje superponiranjem
d) Kotiranje pomoću koordinata

Slika 3.47. Kotiranje pomoću koordinata

72
Karakteristični slučajevi kotiranja
Ako su glavne kotne linije značajno dugačke može se postupiti kao na Slici 3.48.

Slika 3.48. Prekid glavnih kotnih linija

Slika 3.49. Kotiranje dijelova simetričnih Slika 3.50. Kotiranje polu‐presjeka, primjena
cjelina polukota
Kada se na predmetu ponavljaju isti detalji oni mogu biti raspoređeni pravilno na
jednakim razmacima, ili po nekoj drugoj zakonitosti, Slika 3.51.

Slika 3.51. Dimenzionisanje detalja koji se ponavljaju
73

Slika 3.52. Dimenzionisanje tetive, luka i ugla
Postupak zakošenja (obaranja) ivica spada u manje odgovorne tehnološke operacije, a

izvode se u svrhu skidanja oštrih ivica i olakšanja montaže mašinskih elemenata. Kotiranje
se oborenih ivica se vrši uprošćeno, Slika 3.53.

Slika 3.53. Dimenzionisanje skošenja
Žljebovi za klin u glavčinama spadaju u specifične detalje pa shodno tome i način njihovog
kotiranja odstupa od uobičajenog, Slika 3.54.

Slika 3.54. Dimenzionisanje žljeba za klin
74

Slika 3.55. Dimenzionisanje radijusa kada je Slika 3.56. Dimenzionisanje a) prečnika
središte istog unutar ili izvan crteža upuštenja, b) dubine upuštenja
Uprošćeno prikazivanje navoja ne zavisi od vrste navoja koji je primijenjen, Slika 3.57. i
3.58. Vrsta navoja i njegove dimenzije označavaju se pomoću slovnih i brojnih oznaka
kako to predviđa standard.

Slika 3.57. a) Tehnički prikaz zavrtnja u dva osnovna pogleda, b) primjer označavanja

Slika 3.58. Tehnički prikaz unutrašnjeg navoja u a) rupi, b) otvoru, c) primjer označavanja
Primjer kotiranja spoljašnjeg konusa sa navedenim odnosom i oznakom za konus,
prečnikom i dužinom kousnog suženja te postavljenim uglom kao pomoćnom kotom u
zagradi prikazan je na Slici 3.59a. Primjer kotiranja dvostranog konusa, Slika 3.59b.
75

Slika 3.59. Dimenzionisanje konusa
Nagib na crtežima se naznačava izvodnicom, a osim brojčane vrijednosti (odnosa) stavlja
se i oznaka nagiba, Slika 3.60.

Slika 3.60. Dimenzionisanje nagiba
Kotni brojevi moraju biti upisani tako da se mogu jasno čitati na crtežima. Kotni broj ne
smije biti presječen ni jednom linijom, pa ni šrafurom. Ako je neophodno upisati kotni
broj u polje koje je šrafirano, prostor kotnog broja se ne šrafira. Glavna kotna linija ne
smije se preklapati sa drugim linijama. Rastojanje dvije glavne kotne linije mora biti
dovoljno da se u slobodnom prostoru može jasno upisati kotni broj. Na Slici 3.61. data je
preporuka za udaljenost glavnih kotnih linija.

Slika 3.61. Preporučena rastojanja za raspored glavnih kotnih linija
76
3.3.8. Tolerancije
Tačnost izrade mašinskog elementa zavisi od namjene (funkcije) istog. Na osnovu
namjene elementa potrebno je prepoznati funkcionalne (korisne) površine, te na istim
povisiti zahtjev u pogledu:
 tačnosti dužinskih mjera‐primijeniti tolerancije dužinskih mjera,
 kvaliteta obrađenih površina (hrapavosti)‐postaviti zahtjeve za kvalitet obrađene
površine,
 oblika i položaja površina elementa‐primijeniti tolerancije oblika i položaja.
Više detalja o tolerancijama dužinskih mjera, oblika i položaja, kao i hrapavosti površina
dato je u poglavlju 5.
3.4. Sklopni crtež
Pored radioničkog crteža (crteža detalja) sa svim neophodnim informacijama za izradu
mašinskog dijela, nezaobilazan segment tehničke dokumentacije je i sklopni crtež. Sklop
čine dva ili više elemenata u statičkom ili kinematskom spregu sa ciljem da ostvare
nekakvu konstruktivnu funkciju. Sklopnim crtežom treba da bude predstavljeno sljedeće:
 prikaz svih elemenata koji ulaze u sastav sklopa,
 funkcija sastavnih dijelova, kao i cijelog sklopa,
 gabaritne mjere sklopa,
 sastavnica (na sklopnom crtežu ili kao zaseban dokument), Slike 3.12 i 3.13.
Sklopni crteži se redovno komponuju sa presjekom, da bi se objasnili međusobni položaj i
veza elemenata. Svi presječeni elementi se različito šrafiraju (različit pravac i gustina linija)
pa je taj grafički efekat jedan od osnovnih za uočavanje oblika elementa, Slika 3.63.
Svim elementima ili podsklopovima koji sačinjavaju jedan sklop dodjeljuju se pozicione
oznake, i to u jednom neprekidnom nizu rastućih brojeva. Ukoliko u sklopu ima više
jednakih elemenata oni moraju nositi istu pozicionu oznaku. Svaki pozicioni broj povezan
je pozicionom linijom za element na koji se odnosi i završava sa nekim od standardnih
završetaka pokazne linije, Slika 3.62.

Slika 3.62. Načini ispisa pozicionih brojeva
Pozicione oznake moraju biti raspoređene izvan konturnih linija elemenata na koje se
odnose. Obično se ispisuju u horizontalnim i vertikalnim redovima. Redoslijed upisivanja
pozicionih brojeva bira se prema:
 redoslijedu montaže,
 značaju elemenata,
 svakom drugom logičnom rasporedu.
Pozicione oznake elemenata sklopa se upisuju po rastućem redoslijedu u sastavnicu koja
sadrži odgovarajuće podatke o tim elementima Slika 3.12 i 3.13.
77

Slika 3.63. Sklopni crtež sa označenim pozicijama
3.5. Primjeri radioničkih i sklopnih crteža
Kod izrade radioničkog crteža, pored uputstava koja su data u prethodnim poglavljima,
postoje opšta načela kojih se potrebno pridržavati:
 gornji lijevi ugao crteža rezerviše se za vrijednosti tolerancija,
 gornji desni ugao crteža rezerviše se za oznake kvaliteta površina (hrapavosti),
 lijevi donji ugao ili srednji donji pojas koristi se za tekstualna uputstva, napomene,
zahtijevanu termičku obradu, tvrdoću, vrijednosti uglova, modula i sl.,
 središnja zona služi za prikaz predmeta u dovoljnom broju projekcija, presjeka.
Navedeni primjeri radioničkih crteža, ne predstavlja obavezan uzorak za izradu
proizvodne dokumentacije, ali mogu da posluže kao putokaz za tumačenje i izradu
proizvodne dokumentacije.
78

Slika 3.64. Radionički crtež nosača

79

Slika 3.65. Radionički crtež kućišta
80

Slika 3.66. Radionički crtež kotura
81

Slika 3.67. Radionički crtež dijela kućišta reduktora
82

Slika 3.68. Radionički crtež ožljebljenog vratila
83

Slika 3.69. Radionički crtež lančanika
84

Slika 3.70. Sklopni crtež sklopa (podsklopa)
85

Slika 3.71. Sklopni crtež koturače
86

Slika 3.72. Sastavnica kao zaseban dokument koji prati sklopni crtež koturače
87
POGLAVLJE 4.
4.1. Mjerenje i kontrola
Mjerenje podrazumijeva skup postupaka koji imaju za cilj određivanje vrijednosti veličine.
Drugačije rečeno mjerenje predstavlja rezultat upoređivanja neke veličine čija vrijednost
želi da se odredi, a izražava se jedinicom mjere i brojnom vrijednošću.
Svaka veličina treba da ima mjernu jedinicu. U upotrebi su:
 mjerne jedinice Međunarodnog sistema jedinica (SI),
 mjerne jedinice izvan SI sistema koje su predviđene zakonom.
Tabela 4.1. Osnovne fizičke veličine i njihove mjerne jedinice
Fizička veličina Mjerna jedinica Oznaka
dužina metar m
masa kilogram kg
vrijeme sekunda s
jačina el. struje amper A
termodin. temperatura kelvin K
svjetlosna jačina kandela Cd
količina supstance mol mol
Pored sedam osnovnih u upotrebi je više od 100 izvedenih mjernih jedinica.
Proizvodna mjerenja predstavljaju skup aktivnosti koje povezuju dijelove procesa putem
mjerenja, ispitivanja i kontrole. Ako se pod razvojem proizvoda podrazumijevaju sve faze
u razvoju od ideje do proizvoda u rukama kupca, može se reći da se mjerenje vrši u svim
fazama razvoja proizvoda. Parametri proizvoda podrazumijevaju:
 osobine materijala,
 karakteristike geometrije,
 funkcionalne karakteristike proizvoda.
Tabela 4.2. Mjerenje parametara proizvoda
Kontrola geometrijskih
Ispitivanje materijala Ispitivanje funkcionalnosti
karakteristika
‐ modul elastičnosti E,
‐ statička ispitivanja, ‐ dimenzije,
‐ modul klizanja G,
‐ dinamička ispitivanja, ‐ oblik,
‐ tvrdoća,
‐ vibracione karakteristike, ‐ položaj,
‐ mikrostruktura,
‐ mjerenje buke. ‐ kvalitet površine.
‐ pukotine.
89

Slika 4.1. Podjela i zadaci proizvodnih mjerenja
Postupak kontrole se bitno razlikuje od mjerenja. Kontrolom se ne dobijaju samo
brojčane vrijednosti kontrolisanih veličina već i njihovo stanje koje se poredi sa
propisanim (dokumentacijom predviđenim). Kontrolom se dobija informacija da li je neka
dimenzija mjernog objekta u granicama ili izvan granica tolerancije. Rezultati kontrole
pomažu u donošenju odluka u procesu proizvodnje da li je neki komad dobar, loš ili za
doradu. Vrste kontrole:
90
Mjerenje i kontrola
 aktivna i
 pasivna.
Pasivna kontrola se vrši po završetku procesa obrade ili faze obrade, rezultati pasivne
kontrole nemaju uticaja na proces obrade.
Aktivnom kontrolom se pored utvrđivanja stanja kontrolisane veličine, dobijeni rezultati
se koriste za korekciju procesa obrade (npr. automatsko upravljanje procesom obrade).
4.2. Metode mjerenja i kontrole

Slika 5.2. Mjerenje i kontrola
I. Postoje različite podjele metoda mjerenja. Međutim u osnovi sve metode mjerenja se
mogu podijeliti na:
 direktne i
 indirektne.
Direktni metod mjerenja podrazumijeva direktno poređenje mjerene veličine sa
istorodnom poznatom veličinom. Indirektni metod mjerenja podrazumijeva izračunavanje
(npr. površine), dok su veličine koje učestvuju u izračunavanju dobijene direktnom
metodom.
II. S obzirom na stepen složenosti mjerila metode mjerenja se mogu svrstati u tri grupe:
 klasične metode mjerenja,
 metode mjerenja na bazi mjernih pretvarača (senzora) i
 mjerno‐informacioni sistemi.
Klasične metode mjerenja obuhvataju postupke upoređivanja mjerene veličine sa
istorodnom poznatom veličinom (mjerenje dužine pomičnim mjerilom). Metode mjerenja
na bazi mjernih pretvarača (senzora) koncipirane su na postupku generisanja i
pretvaranja informacija o mjerenoj veličini. Ovako dobijene informacije mogu se
registrovati ili biti ulazne veličine za upravljanje procesima.
Bez obzira na metod mjerenja, mogući načini registracije mjerene veličine su:
 analogni‐metod skretanja (kazaljka sa skalom),
 digitalni‐metod odbrojavanja (prikaz rezultata na digitalnom pokazivaču/displeju).
91

Slika 4.3. Metodi registracije mjerene veličine
III. Metode mjerenja:
 apsolutne,
 relativne.
Apsolutne metode mjerenja omogućavaju direktno očitavanje rezultata mjerenja na
indikatoru, npr. mjerenje pomičnim mjerilom, Slika 4.4a. Relativne (uporedne) metode
mjerenja zasnivaju se na poređenju sa posebno izrađenim uzorkom ili etalonom, npr.
poređenje paralelnim graničnim mjerilima, Slika 4.4b.

Slika 4.4. Apsolutni metod mjerenja
IV. Metode kontrole:
 diferencijalne (elementarne),
 kompleksne (integralne).
Diferencijalni metod kontrole ožljebljenog vratila (kontrola širine žljeba, kontrola
vanjskog prečnika, zatim kontrola podnožnog prečnika) prikazan je na slici 4.5.
92
Mjerenje i kontrola

Slika 4.5. Diferencijalni metod kontrole
Kompleksni metod kontrole podrazumijeva istovremenu provjeru više parametara jednog
mašinskog elementa složenog oblika. Kontrola se svodi na razvrstavanje elemenata na
dobre, škart i elemente za doradu, Slika 4.6.

Slika 4.6. Kompleksni metod kontrole unutrašnjeg ozubljenja
V. Na osnovu korištene mjerne opreme metode mjerenja i kontrole se mogu podijeliti na:
 kontaktne (taktilne),
 bezkontaktne.
Kontaktne metode koriste mjerne instrumente koji su neposrednom kontaktu sa
kontrolisanim elementom (mjerenje mjernim čepom/račvom, pomičnim mjerilom,
mikrometrom, itd). Bezkontaktnim metodama se vrši mjerenje ili kontrola bez fizičkog
kontakta sa kontrolisanim predmetom (optički mikroskop, 3D laserski skener, itd.).
4.3. Karakteristike mjerila
Karakteristike mjernih instrumenata pokazuju mogućnosti istih, odnosno treba da obezbijede:
 tačno,
 precizno i
 pouzdano mjerenje.
Prilikom izbora mjernog instrumenta za odgovarajuće mjerenje najpre se analizira koliko
je dozvoljeno odstupanje veličine koja se mjeri. Za mjerila koja se koriste u proizvodnim
uslovima važne karakteristike su:
 tačnost mjerenja,
 tačnost očitavanja,
 osjetljivost,
 opseg i područje mjerenja.
93
Tačnost mjerenja podrazumijeva bliskost između mjerene veličine odgovarajućim

mjerilom i stvarne vrijednosti veličine koja se mjeri, pri čemu se stvarna vrijednost veličine
predstavi etalonom.
Tačnost očitavanja predstavlja najmanju vrijednost mjere koja se može očitati datim
mjerilom, Slika 4.7a.
Osjetljivost mjerenja predstavlja odnos promjene izlaznog rezultata (npr. pomijeranje
kazaljke) i ulaznog parametra (npr. promjena veličine koja se mjeri), Slika 4.7b.

Slika 4.7. Tačnost očitavanja, osjetljivost mjernog instrumenta
Opseg mjerenja (npr. mikrometar 0 mm do 25 mm) je područje primjene vrijednosti
mjerene veličine u kojoj je normirana greška instrumenta. Područje mjerenja istog
mikrometra iznosi 25 mm, kao i mikrometra (25 do 50) mm, itd.

Slika 4.8. Opseg i područje mjerenja
4.4. Greške mjerenja
Svaki proces mjerenja, bez obzira na tačnost mjernog instrumenta, prati određena
greška mjerenja. Pod greškom mjerenja podrazumijeva se najveća vrijednost razlike
izmjerene vrijednosti i stvarne vrijednosti mjerene veličine, pri čemu se stvarna vrijednost
predstavlja etalonom.
Podjela grešaka mjerenja:
I. Prema zakonu nastanka:
94
Mjerenje i kontrola
 sistematske,
 slučajne i
 grube greške.
Sistematske greške nastaju usljed nesavršenosti:
 mjernog postupka,
 mjernih instrumenata (loša kalibracija, starenje/trošenje komponenti),
 mjera,
 prirode mjerene veličine,
 uticaja okoline.
Pri jednakim uslovima mjerenja (ista metoda, isti operator) sistematske greške se javljaju
sa istim predznakom i približno jednakim vrijednostima (npr. pokazivanje mikrometra „u
minusu“ 0,02 mm pri svakom mjerenju).
Slučajne greške su uglavnom subjektivne prirode, tj. onaj ko vrši ta mjerenja ne može ih
izvesti potpuno tačno , bilo zbog netačnosti instrumenta (trenje u ležajevima, uticaj
okoline) bilo zbog netačnosti samog mjerenja (netačnost očitavanja). Slučajne greške se
mogu eliminisati uzastopnim ponavljanjem mjerenja iste veličine pri jednakim uslovima
mjerenja.
Grube greške nastaju prvenstveno zbog:
 nepažnje operatera,
 nedovoljnog stručnog iskustva operatera.

Slika 4.9. Podjela grešaka mjernja
II. Prema izvoru nastanka:
 greške mjernog instrumenta,
 metodske greške,
 lične greške,
 greške uticaja okoline (temperatura, vlaga, buka, vibracije).
95
4.5. Mjerni instrumenti za mjerenje dužine i ugla

Slika 4.10. Podjela mjernih instrumenata za mjerenje dužine
Postoje različite podjele mjernih instrumenata, kao što je prikazano na Slici 4.10. U ovom
poglavlju biće opisana najčešće korištena mehanička mjerila u proizvodnji. Opšta podjela
mjerila za dužinu i ugao:
I. Jednostruka mjerila:
 granična mjerila,
 tolerancijska mjerila,
 lenjiri bez skale,
 mjerne ploče,
 šabloni i kalibri.
96
Mjerenje i kontrola
II. Višestruka mjerila:
 lenjiri sa skalom,
 mjerila sa nonijusom,
 mikrometri,
 mjerni satovi (komparatori),
 uglomjeri.
4.5.1. Jednostruka mjerila
Granična mjerila
Granična mjerila su najtačnija mehanička mjerila koja se mogu susresti u mašinskoj
proizvodnji. Proizvode se u setovima od 112, 105, 103, 86, 79, 47, 36, 32 ili 18 komada.
Mjerila oblika prizme (paralelna granična mjerila‐PGM) ili cilindra (cilindrična mjerila) kod
kojih je jedna od dimenzija (npr. dužina/prečnik) veoma precizno izrađena na
odgovarajuću vrijednost, Slika 4.11. Spajanjem više mjerila istovremeno omogućeno je
dobijanje željene dužinske mjere. Kao mjerila visoke tačnosti (npr. PGM nazivne mjere 20
mm, kalibraciona klasa, izrađeno na mjeru 20 ‐0,00002 mm) najčešće se koriste za provjeru
tačnosti drugih mjerila (npr. mikrometara).

Slika 4.11. Paralelna granična mjerila
Materijali od koji se proizvode su otporni na habanje i postojani u pogledu promjene
geometrije uslijed promjene temperature. Prilikom korišćenja ovih mjerila neophodna je
upotreba pamučnih ili kožnih rukavica. Nakon upotrebe obavezno je čišćenje i nauljivanje.
Tolerancijska mjerila
Tolerancijska mjerila se izrađuju u dva osnovna oblika:
 mjerne račve – kontrola spoljašnjih mjera,
 mjerni čepovi – kontrola unutrašnjih mjera.
Mjerenje tolerancijskim mjerilima, Slika 4.12, vrši se upoređivanjem kontolisane mjere sa
graničnim mjerama mjerila (strana „IDE“ i strana „NE IDE“) od koji jedna treba da bude
veća a druga manja od kontrolisane mjere. Na taj način stvarna mjera ostaje nepoznata.
Rezultat mjerenja je zaključak da li kontrolisana mjera pripada intervalu određenom
97
graničnim mjerama čepa/račve. Ukoliko pripada mjera je dobra, u suprotnom mogući
ishodi su škart ili dorada.

Slika 4.12. Mjerni čep/račva
Provjera radnih predmeta primjenom tolerancijkih mjerila mora da se izvodi bez upotrebe
sile, strana ide treba da pod dejstvom sopstvene težine naiđe na predmet. Predviđeno je da
se mjerenje vrši na temperaturi od 20 °C. Tokom upotrebe mjerila je potrebno odlagati na
površine zaštićene materijalima od gume, plastike, drveta, spužve. Prilikom skladištenja
potrebno je mjerila očistiti i nauljiti, te zaštititi od dejstva vlage, prašine i slično.
Šabloni i kalibri – jednostruka namjenska mjerila
Ova vrsta mjerila se uglavnom izrađuju od limova u kompletima, posjeduju određeni oblik i
mjere, a koriste se za brzu kontrolu predmeta specifičnog oblika, čije je mjerenje uobičajenim
sredstvima mjerenja otežano ili nemoguće. U ovu kategoriju mjerila spadaju: jednostruka
mjerila za zazore („špijuni“), jednostruka mjerila za unutrašnje i spoljašnje radijuse,
jednostruka mjerila za nagibe (livačke i kovačke), „češljevi“ za kontrolu koraka navoja.

Slika 4.13. „Češalj“ mjerilo za kontrolu koraka navoja
98
Mjerenje i kontrola
Predstavljaju komplet limenih kontrolnika sa navojnim profilom, Slika 4.13. Koriste se za
brzu kontrolu vrijednosti koraka navoja. Svako pojedinačno mjerilo odgovara drugoj
vrijednosti koraka.

Slika 4.14. „Listići“ jednostruka mjerila za zazore
Ova mjerila se još zovu i „špijuni“, a izrađuju se od tankih čeličnih limova određene
debljine, slika. Prvenstveno se koriste za kontrolu malih zazora koji vladaju u sklopovima
nalijeganja. Tipičan primjer upotrebe ovih mjerila je pri kontroli i podešavanju zazora
podizača ventila u motorima sa unutrašnjim sagorijevanjem.

Slika 4.15. Jednostruka mjerila za kontrolu radijusa
Ova mjerila se izrađuju od čeličnog lima, a imaju krivolinijski, konkavni ili konveksni oblik
sa veoma precizno izrađenim poluprečnikom krivine. Koriste se za kontrolu unutrašnjih
radijusa (1) ili za kontrolu spoljašnjih radijusa (2), a izrađuje se u kompletu rastućih
vrijednosti (na primjer, od 7 do 20 mm). Kontrolnici za veće radijuse, iznad 20 mm, se
izrađuju od debljeg lima pojedinačno, a ne u kompletu (3), Slika 4.15.

Slika 4.16. Šablon za kontrolu složenog profila
99

Slika 4.17. Jednostruka mjerila za uglove: 1) kontrolnik za uglove strugarskih noževa,
2) kontrolnik za ugao vrha burgije
4.5.2. Višestruka mjerila
Mjerila sa nonijusom (pomična mjerila)
Svestranost pomičnih mjerila je učinila da su to najzastupljenija mjerila u proizvodnoj
mjernoj tehnici. Konstruktivna jednostavnost izvedbe, jednostavna i brza upotreba pri
mjerenju spoljnih, unutrašnjih, stepenastih i dubinskih mjera su glavni razlozi za njihovu
veliku upotrebu. Prema izvedbi pomičnih mjerila se dijele na:
 kljunasta mjerila,
 visinomjere i
 dubinomjere.
Visinomjeri i dubinomjeri pripadaju grupi specijalnih mjerila sa nonijusom. Na Slici 4.18
prikazano je kljunasto mjerilo sa nonijusom.

A – lenjir H – colovna skala nonijusa
B – klizač I – milimetarska skala nonijusa
C – mjerni kraci za spoljašnja mjerenja L – kočnica klizača
D – mjerni kraci za unutrašnja mjerenja M – vrhovi krakova za mjerenje uskih proreza, navoja
E – klizač za mjerenje dubina, N – suženi kraj šipke za mjerenje dubine uskih proreza
F – milimetarska skala O – vijci za učvršćivanje vođice klizača
G – colovna skala P – vijci za korekciju eventualne greške paralelnosti
krakova
Slika 4.18. Kljunasto pomično mjerila
100
Mjerenje i kontrola
Pomična kljunasta mjerila koja se koriste u metaloprerađivačkoj industriji imaju opseg
mjerenja od 130 mm do 500 mm, pa i više. Dužina kljunova proporcionalno raste sa
dužinom mjerila i iznosi (40 do 150) mm. U odnosu na nonijuse kojim su opremljena,
pomična kljunasta mjerila se dijele na, Slika 4.19:
a) mjerila sa nonijusom od deset podioka.
Nonijus sa deset podioka (jednostavan ili
dvostruki) tačnost očitavanja 1/10=0,1
mm,
b) mjerila sa nonijusom od dvadeset
podioka. Nonijus sa dvadeset podioka
(jednostavan ili dvostruki) tačnost
očitavanja 1/20=0,05 mm.
c) mjerila sa nonijusom od pedeset podioka.
Nonijus sa pedeset podioaka, tačnost
očitavanja 1/50=0,02 mm.
Izbor mjerila zavisi prvenstveno od zahtijevanog
stepena tačnosti mjerenja, odnosno praktično
od dozvoljene tolerancije izrade predviđene
crtežom predmeta koji se mjeri. Mogu biti sa
analognom skalom ili digitalnim očitavanjem.

Slika 4.19. Nonijsne skale sa 10, 20 i 50 podioka

Slika 4.20. Primjeri očitavanja izmjerene vrijednosti
Savjeti za pravilnu upotrebu i održavanje kljunastog pomičnog mjerila:
 za vrijeme očitavanja pogled na skalu treba da bude okomit, u suprotnom javlja se
greška paralakse,
 radni predmet obuhvatati što većom dužinom krakova,
 vrhove krakova koristi samo za mjerenje žljebova, uskih proreza, parametara
ozubljenja, navoja i sl.,
 povremeno provjeravati tačnost mjerila dodirivanjem kljunova – „nuliranje“. Ako
se nulti podioci lenjira i nonijusa poklapaju kroz dodirnu liniju kljunova ne smije
101
prolaziti svjetlost,
 takođe tačnost pokazivanja mjerila povremeno provjeriti umjeravanjem graničnih
mjerila (etalona),
 ne upotrebljavati mjerilo u druge svrhe, npr. za ocrtavanje umjesto šestara,
 voditi računa o čistoći mjernih površina, pravilnom pritisku za vrijeme mjerenja i
pravilnom držanju mjerila,
 mjerilo držati uvijek odvojeno od radnih alata, najbolje na površinama obloženim
gumom, plastikom, drvetom i sl.

Slika 4.21. Vrste kljunastih pomičnih mjerila
Mikrometri
Mjerila sa mikrometarskim zavrtnjem‐mikrometri spadaju u grupu mjerila za mjerenje
dužina i izrađuju se za različite opsege mjerenja, i sa različitom tačnošću mjerenja.

Slika 4.22. Mikrometar
102
Mjerenje i kontrola
Kod mikrometara utjelovljena mjera je precizno izrađeno navojno vreteno. Korak navoja
vretena iznosi 0,5 ili 1 mm. Mikrometar sa korakom mjernog vretena od 0,5 mm ima
doboš sa 50 podioka, a ako korak iznosi 1 mm doboš ima 100 podioka. Na taj način se
mogu vršiti očitanja od 0,01 mm, Slika 4.23a. Mjerne površine na osloncu i mjernom
vretenu su od tvrdog metala, kako bi se povećala otpornost na habanje. Radi ograničenja
mjerne sile (5 – 10 N) mjerno vreteno ima zupčastu ili frikcionu spojnicu, Slika 4.23a.
Slika 4.23. Karakteristike mikrometra
Mjerno područje mikrometra po pravilu iznosi 25 mm bez obzira na veličinu otvora
njegovog tijela, Slika 4.23b. Granica od 25 mm je uzeta zato da bi se izbjegle greške pri
izradi mikrometarskog mehanizma, što bi za posljedicu imalo netačnosti pri mjerenju. Na
primjer, suviše dugačko mjerno vreteno bi se moglo saviti. Mikrometri ostvaruju tačnost
mjerenja od 1/100 (0,01 mm) pri mjernom području od 25 mm, Slika 4.23. Postoje i
mikrometri tačnosti 1/500 mm (0,002 mm) i 1/1000 (0,001 mm).

Slika 4.24. Primjeri očitavanja
103
Oblik naslonih elemenata (mjernih površina) mikrometra može biti izveden kao:
 proširena nepokretna osnova – dubinomjeri,
 tanjiraste naslone površine – korak zupčanika,
 prizmatične naslone površine – meki materijali, guma, hartija,
 loptaste naslone površine – debljina zida cijevi, savijeni limovi,
 konus/češalj naslone površine – parametri ozubljenja,
zavojnice,
 ravne naslone površine‐ravne i cilindrične mjerne površine.
Slika 4.24. Očitavanje mjere sa greškom u minusu (2,17 mm), sa
greškom u plusu (2,18 mm)

Slika 4.25. Različite izvedbe naslonih (mjernih) površina mikrometara
Mikrometri za unutrašnje mjere dostupni su u tri izvedbe i to (Slika 4.26):
 mikrometri sa dodirom predmeta u dvije tačke,
 mikrometri sa dodirom predmeta u tri linije,
 mikrometri sa pomičnim kracima.
Očitavanje izmjerene vrijednosti na svim ovim mikrometrima se vrši na isti način kao i kod
mikrometara za spoljašnje mjere.
Mikrometri sa dodirom u dvije tačke se koriste za mjerenje unutrašnjih većih od 50 mm.
Njihova primjena, zbog otežanih uslova upotrebe u pogledu centriranja i postavljanja u
horizontalni položaj, je svedena na minimum.
Mikrometri sa dodirom u tri linije se odlikuju po samostalnom radijalnom centriranju i
postavljanju paralelno osi otvora preko tri oslone linije. Mikrometar sam zauzima pravilan
položaj u otvoru pri određenoj sili na dodirnom mjestu. Izrađuju se za unutrašnje mjere
do 300 mm.
Mikrometri sa pomičnim kracima posjeduju dva međusobno jednaka mjerna kraka i
svojim izgledom liče na pomično kljunasto mjerilo. Koriste se za mjerenje rupa/otvora
prečnika većeg od 5 mm.
104
Mjerenje i kontrola
Podešavanje i provjera tačnosti pokazivanja mikrometara za unutrašnje mjere vrši se uz
pomoć mjernih prstenova (etalona).

Slika 4.26. Mikrometri za unutrašnje mjere
Mikrometarski dubinomjeri se koriste za mjerenje dubina rupa, upusta, kanala, visinskih
razlika između dvije paralelne ravni (npr. dužina rukavca na vratilu), Slika 4.27. Opseg
mjerenja ovih mikrometara iznosi 25 mm, a tačnost očitavanja 0,01 mm. Da bi se proširio
mjerni opseg mikrometarski dubinomjeri su snabdjeveni izmjenjivim mjernim vretenima,
Slika 4.27.

Slika 4.27. Mikrometar za mjerenje dubine
Savjeti za pravilnu upotrebu i održavanje mikrometara:
 prilikom mjerenja (obuhvatanja) predmeta koristiti čegrtaljku (spojnicu), zaštitu od
preopterećenja mikromatarskog zavrtnja,
105
 povremeno provjeriti stanje dodirnih površina (ravnost i paralelnost) primjenom

staklenih planparalelnih ploča,
 povremeno izvršiti nulovanje mikrometra‐provjeriti poklapanje nule na dobošu i
središnje linije milimetarske skale na kućištu mikrometra. Nulovanje se vrši na
donjoj granici mjernog opsega, a uz pomoć etalona koji treba da posjeduje svaki
mikrometar.
 provjeriti tačnost mikrometra u više tačaka unutar mjernog opsega mjerenjem
paralelnih graničnih mjerila (PGM),
 povremeno provjeriti stanje čegrtaljke i kočnice mikrometra,
 predmet prije mjerenja očistiti i provjeriti da li su ivice propisno oborene,
 svako mjerenje ponoviti dva do tri puta radi eliminacije mogućih grešaka,
 mjerenja vršiti na temperaturi od 20 °C,
 nakon mjerenja mikrometar očistiti i odložiti u predviđenu ambalažu.
Mjerni satovi‐komparatori
Komparatori (mjerni satovi) su mjerni uređaji koji mogu da se koriste za:
 apsolutna mjerenja‐određivanje stvarne mjere,
 relativna mjerenja‐određivanje odstupanja.
U najvećem broju slučajeva se koriste za mjerenje odstupanja. Pošto predstavljaju
uporedna mjerila, komparatori tokom upotrebe treba da budu vezani sa referentnom
osnovom pomoću odgovarajućeg nosača, Slika 4.28.

Slika 4.28. Određivanje odstupanja pomoću komparatora

Slika 4.29. Mehanički komparator
106
Mjerenje i kontrola
A – vrh mjernog pipka koji dolazi u kontakt sa kontrolisanim predmetom, sa pokretnom
polugom B je vezan navojnim spojem
C – kućište
D – skala sa podiocima vrijednosti od 0,01 mm
E – kazaljka
F – milimetarska skala. Dok kazaljka na velikoj skali napravi pun krug, kazaljka na milimetarskoj
skali napravi otklon za vrijednost jednog podioka.
G – pokretni pokazivači (graničnici), služe za određivanje granica definisanog tol. polja
H – vijak za „nulovanje“ komparatora, kod drugih vrsta se nulovanje vrši zakretanjem skale
I – segment za podizanje pokretne poluge
Mehanički komparatori rade na principu skretanja kazaljke (pretvaranja pravolinijskog

kretanja mjernog pipka u obrtno kretanje vratila na kome se nalazi kazaljka komparatora),
Slika 4.30. Ovo pretvaranje se vrši uz pomoć prenosnih elemenata smještenih u kućištu
komparatora. S obzirom na vrstu prenosnih elemenata razlikujemo:
 opružne,
 polužne i
 zupčaste komparatore.
Na Slici 4.30. je prikazano mjerenje dužine primjenom komparatora.

Slika 4.30. Mjerenje dužine‐apsolutno mjerenje

Slika 4.31. Provjera ravnosti‐relativno mjerenje (odstupanja)
107
Tačnost očitavanja i opseg mjerenja
Mehanizam komparatora za linearni put mjernog pipka od 1 mm pravi otklon kazaljke na
velikoj skali za jedan pun krug. Skala komparatora je podijeljena na 100 jednakih dijelova,
što znači da komparator raspolaže sa 1/100=0,01 mm tačnosti očitavanja. Pomijeranja
mjernog pipka veća od 1 mm registruju se na maloj skali, pri čemu jedan podiok
predstavlja vrijednost od 1mm. Mjerno područje komparatora je ograničeno na 10 mm,
što znači da maksimalni hod mjernog pipka iznosi 10mm. Postoje izvedbe komparatora sa
tačnošću očitavanja (0,005; 0,002 ili 0,001) mm, pri čemu se njihovo mjerno područje
ograničava na 1 mm, pa čak i manje.
Na Slici 4.32. prikazan je univerzalni komparator tzv. „pupitast“. Jedina razlika u odnosu
na klasični komparator je što se kod pupitasta mjerni pipak može postaviti u bilo koji
ugaoni položaj u odnosu na osu instrumenta, samim tim raspolaže sa više mogućnosti u
odnosu na klasični komparator.

Slika 4.32. Univerzalni komparator „pupitast“

Slika 4.33. Primjeri primjene univerzalnog uglomjera
108
Mjerenje i kontrola
 prije mjerenja proveriti da li komparator ima efikasan kontakt sa predmetom,
 zauzeti upravan položaj mjernog pipka u odnosu na površinu predmeta,
 prilikom podešavanja nule prije mjerenja, višestruko pomijerati pipak pri čemu
treba pratiti da li se kazaljka vratila u prvobitni položaj „0“,
 izbjegavati pretjerano opterećavanje komparatora,
 izbjegavati upotrebu komparatora hrapavim površinama,
 izbjegavati udarce i jake pritiske na mjerni pipak,
 po završetku mjerenja ukloniti komparator sa nosača, očistiti i vratiti u kutiju.
Na Slici 4.34. prikazani su komparatori za unutrašnje mjere. Koriste se provjeru cilindričnih
otvora i dijelom predmeta sa paralelnim površinama otvora. Proizvode su u dvije izvedbe:
 komaparatori za male otvore (komparatori sa umetnutim konusom kao pokretnim
sistemom),
 komaparatori za veće otvore (komparatori sa fiksnim zamjenjivim mjernim
osloncem i pokretnim mjernim pipkom).

Slika 4.34. Komparatori za unutrašnje mjere
Uglomjeri
Vrijednosti uglova se mjere graduisanim mjerilima
za mjerenje uglova, uglomjerima. Na Slici 4.35.
prikazan je jednostavni uglomjer koji predstavlja
osnovni uređaj za mjerenje uglova. Tačnost
očitavanja ovog uglomjera je 1°, područje
mjerenja 0° do 180°.

Slika 4.35. Jednostavni uglomjer
109
Univerzalni uglomjer se koristi za

mjerenja uglova koji se moraju
odrediti sa tačnošću koja je manja od
jednog stepena. Ovo mjerilo u tu
svrhu posjeduje nonijus koji
omogućava očitavanje dijelova
stepena, Slika 4.36. Tačnost očitavanja
univerzalnog uglomjera iznosi 5´.
Osnovna skala je sačinjena iz cijelog
kruga koji je podijeljen u četiri
kvadranta sa podiocima od 0° do 90°.

Slika 4.36. Univerzalni uglomjer

Na Slici 4.37. su prikazani primjeri mogućnosti mjerenja koja mogu da se izvedu
univerzalnim uglomjerom, tj. prikazana su četiri različita rješenje za mjerenje istog ugla.

Slika 4.37. Mogućnosti pri mjerenju univerzalnim uglomjerom
Lučni nonijus koji se koristi kod uglomjera radi na istom principu kao i nonijus kod
kljunastog pomičnog mjerila. Zakretanjem pokretnog kraka uglomjera istovremeno se
zakreće i središnji disk na kome je ugravirana nonijusna skala. Radi lakšeg očitavanja
većina uglomjera je opremljena dvostrukim nonijusom, čijih 12 podioka je raspoređeno
po luku koji odgovara uglu od 23°, Slika 4.38.
110
Mjerenje i kontrola

Slika 4.38. Dvostruki nonijus univerzalnog uglomjera

Slika 4.39. Primjeri očitavanja na univerzalnom uglomjeru
Smjer očitavanja na uglomjeru zavisi od položaja nule nonijusa. Kada se nula nonijusa
nalazi lijevo od nule glavne skale koristi se lijeva strana nonijusa i obrnuto, Slika 4.40.

Slika 4.40. Smjer očitavanja na nonijusu uglomjera

Slika 4.41. Primjeri očitavanja za oštre uglove
111

Slika 4.42. Primjer očitavanja za tupe uglove
 izbjegavati pokretanje pojedinih dijelova uglomjera primjenom sile i udaraca,
 uglomjer se ne smije odlagati na stolu sa drugim alatima,
 redovno provjeravati da li je pokretni krak dobro učvršćen,
 posle upotrebe očistiti uglomjer i smjestiti u kutiju.
Pitanja:
1. Da li postoji razlika između mjerenja i kontrole?
2. Nabrojati metode mjerenja?
3. Šta se podrazumijeva pod pojmom tačnosti očitavanja na mjernom instrumentu?
4. Objasniti grube greške mjerenja?
5. Objasniti postupak mjerenja primjenom tolerancijskih mjerila za dužinu (mjerne
račve/čepovi)?
6. Kako provjeriti tačnost pokazivanja pomičnog kljunastog mjerila?
7. Pojasniti pojmove mjernog opsega i mjernog područja kod mikrometara?
8. Kako provjeriti tačnost pokazivanja mikrometara?
9. U koju svrhu mogu da se koriste komparatori kao mjerni instrumenti?
10. Koje vrste uglomjera poznajete?
112
Poglavlje 5.
5. TOLERANCIJE MJERA, OBLIKA I POLOŽAJA
Mašinski dijelovi su ograničeni površinama određenog oblika, čiji su položaji utvrđeni
dimenzijama. Usljed odstupanja mašina i alata, odstupanja karakteristika i nesavršenosti
poslužioca mašina za izradu, nije moguće apsolutno tačno izraditi predviđene mjere i oblike
mašinskih dijelova.
Standardima su predviđene i u primjeni su:
 tolerancije dužinskih mjera,
 tolerancije oblika i položaja površina i osa dijelova i
 tolerancije kvaliteta površina.
Pod tolerancijom se podrazumijeva dozvoljeno odstupanje stvarne mjere mašinskog dijela
od nominalne mjere. Tolerancije se propisuju na radioničkim crtežima mašinskih dijelova,
u skladu sa njihovom funkcijom i radnim uslovima.
Da bi se postigla međusobna pokretljivost ili nepokretljivost dijelova, nije toliko bitno
ostvariti samo pojedinačnu tačnost, već i tačnost njihovog odnosa. Da bi se ovo postiglo,
potrebno je unaprijed propisati granice u kojima se mogu kretati dimenzije bitne za
sklapanje (montažu) dijelova, imajući pri tome u vidu funkciju i ekonomičnost. U praksi se
najčešće susreću cilindrični dijelovi kružnog presjeka, pa su se stoga odomaćili nazivi
„osovina“ i „otvor“, pri čemu se načelno ovi termini koriste i za predmete drugih oblika.
Pod mjerom se podrazumijeva brojčana vrijednost dužine, izražena određenom mjernom
jedinicom. Na crtežu mogu postojati sljedeće mjere (slika 5.1):
 spoljašnje (a, d),
 unutrašnje (b) i
 neodređene (c).

Slika 5.1. Vrste dužinskih mjera
5.1. Tolerancije dužinskih mjera
Nazivna mjera (D, d) je ona mjera koja se unosi u crteže i služi kao osnova za određivanje
odstupanja. Pri prikazivanju tolerancija nazivna mjera označava se kao nulta linija, od koje
se mjeri veličina odstupanja.
113
Stvarna mjera (Ds, ds) je ona mjera koja se dobija neposrednim mjerenjem na mašinskom
dijelu. Ona obuhvata i netačnost pri mjerenju.
Granične mjere su one mjere između kojih mora da leži stvarna mjera ispravno izrađenog
predmeta.
Gornja granična mjera (Dg, dg) je najveća dozvoljena mjera, a donja granična mjera (Dd, dd)
je najmanja dozvoljena mjera ispravno izrađenog predmeta.

Slika 5.2. Nazivne, stvarne i granične mjere
Dobra mjera je ona koja se doradom skidanjem strugotine može dovesti u granice
tolerancija. Kod spoljašnje mjere ona je veća od gornje (ds > dg), a kod unutrašnje je manja
od donje (Ds < Dd) granične mjere.
Loša mjera je ona koja se doradom skidanjem strugotine ne može dovesti u granice
tolerancija. Kod spoljašnje mjere ona je manja od donje (ds < dd), a kod unutrašnje veća od
gornje (Ds > Dg) granične mjere.
Odstupanje je algebarska razlika neke od navedenih mjera i nazivne mjere. Algebarska
razlika graničnih mjera i nazivne mjere je granično odstupanje.
Gornje granično odstupanje (Ag, ag) je algebarska razlika gornje granične mjere i nazivne
mjere:
Ag = Dg – D; ag = dg – d (5.1)
Donje granično odstupanje (Ad, ad) je algebarska razlika donje granične mjere i nazivne
mjere:
Ad = Dd – D; ad = dd – d (5.2)
Tolerancijsko polje (T) je područje ograničeno gornjim i donjim odstupanjem. Grafički se
predstavlja u obliku pravougaonika (Slika 5.2) čija je visina t, odnosno T.
TO = dg – dd = ag – ad (5.3)
TR = Dg – Dd = Ag – Ad (5.4)
114
Tolerancije mjera, oblika i položaja

Slika 5.2. Tolerancija i tolerancijsko polje
Mjera dobijena kombinacijom više pojedinačnih mjera naziva se složena mjera, a njene
tolerancije nazivaju se složene tolerancije. Složena tolerancija jednaka je zbiru tolerancija
pojedinačnih mjera.

Slika 5.3. Primjer određivanja tolerancije mjere L1
5.1.1. Veličine i položaji tolerancijskih polja
Tolerancija je određena veličinom tolerancije i položajem tolerancijskog polja u odnosu na
nultu liniju, odnosno stepenom tačnosti izrade. Za područje prečnika do 500 mm
predviđeno je 20 kvaliteta tolerancija IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, ..., IT18. Za područje nazivnih
prečnika u intervalu od 500 do 3150 mm predviđeno je 18 kvaliteta tolerancija IT1, IT2, IT3,
..., IT18. Veći brojevi označavaju grublji kvalitet, odnosno veću visinu tolerancijskog polja.
Većim nazivnim mjerama odgovaraju veće tolerancije istog kvaliteta.
Položaji tolerancijskih polja u odnosu na nultu liniju (Slika 5.4) određeni su slovnim
oznakama, za unutrašnju mjeru velikim slovima, a za spoljašnju mjeru malim slovima.
115

Slika 5.4. Položaj tolerancijskih polja u odnosu na nultu liniju
5.1.2. ISO sistem nalijeganja dužinskih mjera
Nalijeganje je odnos dijelova istih nazivnih mjera od kojih je jedna spoljašnja a druga
unutrašnja. U zavisnosti od stvarnih mjera oba dijela prije sklapanja, nalijeganja mogu biti
čvrsta, labava i neizvjesna. Oznaka nalijeganja sadrži nazivnu mjeru, tolerancijeski polje i
kvalitet tolerancija unutrašnje i spoljašnje mjere, na primjer 60 H7/f6.
Zazor (Z) je razlika između stvarne mjere otvora i stvarne mjere osovine, ukoliko je stvarna
mjera otvora veća od stvarne mjere osovine, odnosno:
Z = Ds – ds  0 (5.5)
Preklop (P) je razlika između stvarne mjere otvora i stvarne mjere osovine, ukoliko je
stvarna mjera otvora manja i d stvarne mjere osovine:
P = Ds – ds  0 (5.6)
Labavo nalijeganje ostvaruje se između dijelova kod kojih uvijek postoji zazor (Slika 5.5) i
koji se kreće između najveće vrijednosti (najveći zazor):
Zmax = Dg – dd (5.7)
i najmanje vrijednosti (najmanji zazor):
Zmin = Dd – dg (5.8)
116

Slika 5.5. Labavo nalijeganje
Čvrsto nalijeganje ostvaruje se nasilnim utiskivanjem osovine u otvor, odnosno između
sklopljenih dijelova uvijek postoji preklop (Slika 5.6). Prečnik osovine je uvijek veći od
prečnika otvora, tako da preklop varira između najveće vrijednosti (najveći preklop):
Pmax = Dd – dg (5.9)
i najmanje vrijednosti (najmanji preklop):
Pmin = Dg – dd (5.10)

Slika 5.6. Čvrsto nalijeganje
Kod neizvjesnog nalijeganja granične mjere osovine i dijela sa otvorom su tako izabrane da
različite kombinacije stvarnih mjera mogu dati zazor ili preklop. Mogući najveći zazor dobije
se prema (5.7), a mogući najveći preklop prema (5.9).

Slika 5.7. Neizvjesno nalijeganje
117

Slika 5.8. Primjeri prikazivanja tolerisanih mjera
Tolerancija nalijeganja je veličina dozvoljenog kolebanja zazora, odnosno preklopa.

Jednaka je zbiru tolerancija spoljašnje i unutrašnje mjere:
Tn = T + t (5.11)
Sistemi nalijeganja su sistemski nizovi nalijeganja nastali kombinacijom odgovarajućih
tolerancijskih polja osovina i dijela sa otvorom. Postoji sistem zajedničke unutrašnje i sistem
zajedničke spoljašnje mjere.
Kod sistema zajedničke unutrašnje mjere (SZUM) prečnici otvora izrađeni su u
tolerancijskom otvoru H, tako da se željeno nalijeganje dobija varijacijom položaja
tolerancijskog polja osovine (Slika 5.9).
118

Slika 5.9. Sistem zajedničke unutrašnje mjere
Kod sistema zajedničke spoljašnje mjere (SZSM) prečnici otvora izrađeni su u
tolerancijskom polju h, tako da se željeno nalijeganje dobija varijacijom položaja
tolerancijskih polja dijela sa otvorom (Slika 5.10).

Slika 5.10. Sistem zajedničke spoljašnje mjere
Pošto je precizna izrada otvora komplikovanija od izrade osovina, to sistem zajedničke
unutrašnje mjere ima veću praktičnu primjenu.
Primjeri nalijeganja:
40 H7/f6 – Sistem tolerancija zajedničke unutrašnje mjere (SZUM)
40 F7/h6 – Sistem tolerancija zajedničke spoljašnje mjere (SZSM)
119

Slika 5.11. Primjeri kotiranja tolerisanih mjera
5.2. Tolerancije oblika i položaja
Pored odstupanja dužinskih mjera na ispravno funkcionisanje mašinskih dijelova bitnu
ulogu ima i odstupanje njihovog oblika. Slično definisanom tolerancijskom polju kod
tolerancije dužinskih mjera, kod tolerancije oblika definiše se tolerancijski prostor. To je
prostor koji leži između kontura koje bi imali predmeti izrađeni sa gornjim i donjim
graničnim mjerama. Ispravno izrađen predmet mora ležati unutar ovog prostora.
Oznaka tolerancije oblika i položaja se upisuje u kvadratni okvir. Ako je potrebno
upotrebljava se pravougaonik sastavljen iz više oblasti za upisivanje neophodnih oznaka.
Oznake tolerancije oblika i položaja (Tabela 5.1) sastoje se od strelice koja pokazuje
površinu, odnosno liniju koja se toleriše, i okvira u koji se unosi simbol vrste odstupanja,
veličina tolerancije i slovne oznake. Vrijednost tolerancije određuje konstruktor i izražava
se u milimetrima. Kod označavanja tolerancija oblika i položaja, referentni element u
odnosu na koju se odstupanje druge površine toleriše označava se referentnim trouglom.
Referentni element je onaj geometrijski element koji u primjeni jedne tolerancije položaja
služi kao polazna baza. Za referentni element se, po mogućnosti, bira onaj element koji i za
funkciju izrađenog komada služi kao polazna baza.
Tabela 5.1. Oznake tolerancija oblika i položaja
OPIS SIMBOL
Oznaka tolerancije oblika i
položaja

Oznaka za referentni
element
Tolerancije položaja predstavljaju proširenje tolerancija oblika. U odnosu na tolerancije

oblika, kod tolerancija položaja definiše se referentna osnova u odnosu na koju se definiše
položaj tolerancijskog prostora.
Tolerancije oblika i položaja su definisana u Tabeli 5.2.
120
Tabela 5.2. Tolerancije oblika i položaja
Simbol i tolerisana Tolerancijska zona Primjeri primjene
osobina Podatak na crtežu Objašnjenje
Osa označenog cilindra mora
Pravost
ležati unutar cilindričnog
tolerancijskog polja prečnika
0,02.

Tolerisana površina mora
Ravnost
ležati između dvije paralelne
ravni na rastojanju 0,03.

Obvojnica svakog poprečnog
Kružnost
presjeka mora ležati u
koncentričnom kružnom
prstenu širine 0,04.
Pojedinačni elementi

Cilindričnost
ležati između dva koaksijalna
cilindra radijalnog rastojanja
0,05.

Tolerisani profil mora ležati
između dvije ekvidistantne
Profil linije
Pojedinačni ili referentni elementi
linije čije je rastojanje
ograničeno krugovima

prečnika 0,04. Središta
krugova leže na liniji idealnog
profila.
Tolerancije oblika
Profil površine
ležati između dvije obvojne
površine, čije je rastojanje
ograničeno sferama prečnika
0,03. Središta ovih sfera leže
na idealnoj površini.
Tolerisana osa mora ležati
unutar cilindra prečnika 0,1
mm, koji je paralelan sa
referentnom osom.
Paralelnost

Referentni elementi

Tolerancije pravca
Tolerisana osa mora ležati
unutar paralelopipeda širine
0,1 u horizontalnom i 0,2 u
vertikalnom pravcu
paralelnim sa referentnom
osom A.
121
ležati između dvije ravni
rastojanja 0,02 paralelne sa
referentnom površinom C.

Projekcija tolerisane ose
mora ležati između dvije
međusobno paralelne prave
rastojanja 0,03 upravne na
Upravniost
referentnu površinu.

Osa cilindra povezanog sa
tolerancijskim okvirom, mora
se nalaziti unutar cilindra
prečnika 0,0, upravnog na
referentnu površinu A.

Projekcija ose otvora mora
ležati između dvije
međusobno paralelne prave
rastojanja 0,2 nagnute pod
Nagib (kosina)
uglom od 54° u odnosu na
referentnu površinu.
Tolerancije nagiba
Nagnuta površina mora se
nalaziti između dvije
paralelne ravni na rastojanju
0,3 i nagnute pod uglom od
50° prema osi A (referentna
linija).
Osa otvora (rupe) mora ležati
Položaj (lokac.)
unutar cilindra prečnika 0,04
čija osa se nalazi na
geometrijski idealnom
mjestu.

Središnja ravan žljeba mora
ležati između dvije paralelne
Simetričnost
ravni čije je rastojanje 0,06 i
koje leže simetrično u odnosu
na središnju ravan
referentnog elementa.
Tolerancije položaja
Referentni elementi
Osa tolerisanog dijela osovine
Koncentr. i koaks.
mora ležati unutar cilindra
prečnika 0,03 čija se osa
poklapa sa osom referentnog
elementa.

122
Pri obrtanju oko referentne
Aksijalno bacanje Radijalno bacanje
ose A‐B, odstupanja od
kružnosti obrtanja u svakoj
upravnoj mjernoj ravni ne
smiju prelaziti 0,1.

Tolerancija bacanja
Aksijalno pomjeranje ne smije
biti veće od 0,2 u bilo kojem
položaju mjerenja u toku
jednog okretaja oko
referentne ose D.

Ukupno radijalno pomjeranje
ne smije biti veće od 0,1 u
bilo kojoj tački posmatrane
površine u toku pojedinačnog
okretanja oko referentne ose
A‐B i relativnog aksijalnog
pomjeranja mjernog
instrumenta u odnosu na dio.
Pri pomjeranju mora se dio ili
mjerni instrument voditi duž
linije koja ima teorijski tačan
oblik i položaj u odnosu na
referentnu osu.
Ukupno aksijalno pomjeranje
ne smije biti veće od 0,3 u bilo
kojoj tački posmatrane
Tolerancije ukupnog bacanja
površine, u toku pojedinačnih
Ukupno aksijalno bacanje
okretanja oko referentne ose
D i relativnog radijalnog
pomjeranja mjernog
instrumenta i dijela. Pri
pomjeranju mora se dio, ili
mjerni instrument voditi po
liniji koja ima teorijski tačan
oblik i položaj u odnosu na
referentnu osu.
5.3. Tolerancije kvaliteta površina
Bez obzira na način obrade površina predmeta, one nikad nisu idealno glatke. U to bi se
mogli uvjeriti kada bi izdvojili djelić površine i posmatrali ga nekim optičkim instrumentom
koji uvećava nekoliko hiljada puta. tada bi se jasno uočile mikroneravnine, što znači da su
površine hrapave. Vidjeli bi izgled površine slično kao na Slici 5.12.
123

Slika 5.12. Srednje aritmetičko odstupanje profila
gdje je:
m – srednja linija (idealno glatka površina),
Ra – srednje aritmetičko odstupanje efektivnog profila od srednje linije,
Rmax – maksimalno odstupanje profila (najveća neravnina),
l – referentna dužina.
Funkciju površine određuje njena hrapavost. Kvalitet obrađene površine određuje se na
osnovu funkcije mašinskog dijela i troškova obrade, jer oni direktno zavise od kvaliteta
obrađene površine.
Na osnovu vrijednosti Ra, međunarodni standard ISO, a na osnovu njega i standard SRPS
EN ISO 4287, propisali su stepene kvaliteta hrapavosti.
Tabela 5.3. Kvalitet površinske hrapavosti
Najveća vrijednost Ra Broj klase površinske Najveća vrijednost Ra Broj klase površinske
u (µm) hrapavosti (N) u (µm) hrapavosti (N)
0,025 N 1 1,6 N 7
0,05 N 2 3,2 N 8
0,1 N 3 6,3 N 9
0,2 N 4 12,5 N 10
0,4 N 5 25 N 11
0,8 N 6 50 N 12
Isti standardi su propisali i oznake koje se moraju koristiti kod označavanja stepena
kvaliteta površine industrijskih proizvoda izrađenih od metalnih materijala, kao na slici:

Slika 5.13. Znaci za označavanje kvaliteta površina
124
gdje su:
(1) – osnovni znak (sastoji se od dvije prave linije tipa B u obliku kukice razmaknute pod
uglom od 60°,
(2) – znak koji označava obradu skidanjem materijala: glodanje, bušenje, rezanje i sl.,
(3) – znak koji označava površinu koja je nastala bez obrade skidanjem materijala:
livenje, kovanje, valjanja i sl.,
(4) – znak koji označava specijalne karakteristične površine. Ovom znaku dodaju se
osnovne i dopunske oznake.

Slika 5.14. Mjesta za ispisivanje podataka na znaku za kvalitet površine
Oznake koje se upisuju na simbolu za kvalitet površine su (Slika 5.14):
a – klasa hrapavosti Ra ili broj hrapavosti od N1 do N12,
b – metod proizvodnje (strugano, glodano, brušeno itd.),
c – referentna dužina,
d – pravac prostiranja neravnina,
e – dodatak za obradu i
f – druge vrijednosti hrapavosti (npr. Rz, Rmax).

Slika 5.15. Dimenzije znaka za kvalitet površine
Oznake za kvalitet ispisuju se linijama tipa B, a njihova visina se određuje u zavisnosti od
velikih slova na crtežu, kako prikazuje Slika 5.15. i Tabela 5.4.
Tabela 5.4. Kvalitet površinske hrapavosti

Kada treba označiti specijalne karakteristike površine, dužem kraju bilo kojeg od znakova
dodaje se produžna linija (kako se prikazano na Slici 5.13‐4). Vrijednost ili vrijednosti koje
definišu hrapavost postavljaju se iznad kukice, kako je to prikazano na Slici 5.16 i označavaju
maksimalno dozvoljenu hrapavost za tu površinu.
125

Slika 5.16. Upisivanje oznaka vrijednosti koje definišu hrapavost
Slika 5.16. prikazuje:
A) površinu dobijenu bilo kojom metodom dozvoljene hrapavosti Ra 3,2 m, odnosno
klase hrapavosti N8,
B) površinu dobijenu skidanjem materijala dozvoljene hrapavosti Ra 1,6 m, odnosno
klase hrapavosti N7,
C) površinu dobijenu bez skidanja materijala dozvoljene hrapavosti Ra 6,3 m,
odnosno klase hrapavosti N9.
Ako treba da se naznače najveća i najmanja granična vrijednost površinske hrapavosti
nekog dijela onda se to radi kao što je prikazana na Slici 5.17‐A.
Kada postoji zahtjev da se konačna površinska hrapavost ostvari jednom određenom
metodom proizvodnje, ova metoda se označava jasno, riječima na produžetku većeg kraka
kukice (Slika 5.17‐B).
Na ovom produžetku daju se bilo kakve oznake, koje se tiču postupka ili prevlake
primijenjene na datu površinu. Brojna vrijednost hrapavosti odnosi se na površinsku
hrapavost poslije određenog postupka, odnosno prevlačenja. Kada je to potrebno, na
predmetu se može propisati površinska hrapavost prije i poslije nekog postupka, odnosno
prevlake. To se izvodi kao što je prikazano na Slici 5.17‐C.

Slika 5.17. Propisani načini označavanja hrapavosti površine
Ako je neophodno označiti referentnu dužinu, ona se izražena u mm naznačuje uz znak za
površinsku hrapavost, kao što je prikazano na Slici 5.18‐A.
Pravac prostiranja neravnina se utvrđuje odgovarajućim znakom (Tabela 5.5), koji se dodaje
znaku za površinsku hrapavost (Slika 5.18‐B).
Kada je neophodno izračunati dodatak za mašinsku obradu, ona se izražena u mm upisuje
pored znaka (Slika 5.18‐C).
126

Slika 5.18. Postavljanje oznaka referentne dužine, pravca brazda i dodatka za obradu
Tabela 5.5. Oznake za pravac prostiranja neravnina
Znak Tumačenje Označavanje
Paralelno ravni projekcije u kojoj je znak
postavljen

Upravno na ravan projekcije u kojoj je znak
postavljen

Ukršteno u dva kosa pravca relativno prema
X ravni projekcije u kojoj je znak postavljen
M U više pravaca
Približno kružno prema središtu površine na
C kojoj je znak postavljen
Približno radijalno prema središtu površine
R na koju je znak postavljen
5.3.1. Označavanje na crtežima
Znak za površinsku hrapavost (kukica) simbolično predstavlja vrh alata kojim se obrađuje
dotični dio. Znak je svojim vrhom direktno, ili putem pokazne linije, orjentisan ka površini,
poput alata kojim se ta površina obrađuje. Ako je izvodnica, odnosno trag površine prava
linija, znak se svojim vrhom direktno postavlja ili putem pokazne linije dovodi na liniju ili
odgovarajuću pomoćnu kotnu liniju.
127
Ako su osnovni znaci propraćeni dodatnim oznakama za obradu, orijentišu se tako da mogu
čitati odozdo ili sa desne strane (Slika 5.19‐A).
Ako osnovni znaci ne sadrže dodatne oznake, onda oni mogu biti u bilo kojem položaju
(Slika 5.19‐B). U ovom slučaju brojevi klase hrapavosti (Ra) upisuju se tako da se mogu čitati
odozgo ili sa desne strane.

Slika 5.19. Postavljanje znakova sa i bez dodatnih oznaka
U skladu sa opštim principima kotiranja, znak se koristi samo jednom za jednu datu
površinu i ako je to moguće, u pogledu (ili presjeku) koji nosi mjeru koja određuje veličinu
ili položaj te površine (Slike 5.20. i 5.21).

Slika 5.20a. Primjer označavanja površinske hrapavosti na mašinskom dijelu
128

Slika 5.20b. Drugi primjer označavanja površinske hrapavosti na mašinskom dijelu
Ako postoji zahtjev da sve površine jednog predmeta imaju istu hrapavost, to se može
pokazati na dva načina:
 sa napomenom blizu posmatranog pogleda ili u gornjem desnom uglu crteža (Slika
5.21‐A)
 iza oznake broja obratka (Slika 5.21‐B), bez napomene.

Slika 5.21. Drugi primjer označavanja površinske hrapavosti na mašinskom dijelu
Ako se zahtjeva da sve površine izuzev označenih imaju istu površinsku hrapavost, onda se
to može prikazati na sljedeće načine:
 upisivanjem zajedničkog znaka obrade u blizini pogleda ili u gornjem desnom uglu
crteža sa napomenom: „sve površine osim naznačenih“ (Slika 5.22‐A),
 upisivanjem zajedničkog znaka obrade iza oznake broja obratka i opšteg znaka
između dvije kose crte (Slika 5.22‐B) i
 upisivanjem zajedničkog znaka obrade iza oznake broja obratka i upisivanjem
(između kose crte) na crtežu korišćenih znakova hrapavosti, prema rastućim
brojevima, koji su međusobno odvojeni zarezom (Slika 5.23).
129

Slika 5.22. Načini označavanja različitih klasa hrapavosti na tehničkom crtežu

Slika 5.23. Načini označavanja različitih klasa hrapavosti na tehničkom crtežu
Da bi se izbjeglo ponavljanje složenih oznaka ili ako je prostor za postavljanje znakova
ograničen, mogu se na predmetu postaviti pojednostavljeni znaci obrade pod uslovom da
se njihovo potpuno značenje objasni: blizu izgleda obratka, blizu naziva obratka ili u
prostoru namjenjenom opštim napomenama (Slika 5.24).

Slika 5.24. Uprošćeno prikazivanje složenih znakova obrade
Ako se ista površinska hrapavost ponavlja na velikom broju površina nekog obratka, može
se izvršiti pojednostavljenje tog znaka sa obavezom davanja njegovog značenja na crtežu
(Slika 5.25).

Slika 5.25. Primjeri pojednostavljenih znakova površinske hrapavosti
Oznaka površinske hrapavosti, metod proizvodnje ili dodatak za mašinsku obradu
naznačuju se samo ukoliko je to potrebno.
Naznačavanje površinske hrapavosti nije neophodno kada uobičajeni proizvodni proces,
sam po sebi, osigurava prihvatljiv kvalitet obrađene površine.
130

Poglavlje 6.
6. TEHNOLOGIJA OBRADE METALA
Obrada je proces promjene oblika predmeta pod dejstvom alata.
Alat je predmet koji direktno djeluje na obradak i mijenja mu oblik. To je predmet koji vrši
obradu.
Pribor je predmet, grupa predmeta ili uređaj, koji pomaže procesu obrade materijala ali ne
vrši obradu.
Pripremak je predmet (materijal) koji se sprema za obrađivanje.
Obradak je predmet na kome se vrši proces obrade.
Izradak je gotov urađen predmet.
Glavno kretanje je kretanje obratka ili alata pri kome se skida strugotina.
Pomoćno kretanje pomaže obradi ali je ne vrši, i to je obično povratno kretanje alata na
početni položaj ili slično.
6.1. Vrste obrade
U zavisnosti od toga da li se obrada vrši sa ili bez skidanja strugotine razlikujemo:
1. Obradu sa skidanjem strugotine (obrada rezanjem).
Pri ovoj obradi javlja se strugotina (testerisanje, bušenje, glodanje, struganje, brušenje itd.).
2. Obradu bez skidanja strugotine
Karakteristične tehnologije obrade bez skidanja strugotine:
 livenje,
 obrada plastičnim deformisanjem (kovanje, presovanje, valjanje i dr.),
 zavarivanje.
6.2. Obrada sa skidanjem strugotine (obrada rezanjem)
Svi alati za ovu obradu rade na principu dejstva klina. Fizičku osnovu obrade metala
struganjem strugotine čini rezanje metala klinastim sječivom različitih oblika koje se nalazi
na alatima za rezanje pri čemu se odvajaju čestice metala stvarajući na taj način strugotinu.

Slika 6.1. Rezni klin
131
.
Slika 6.2. Faktori koji utiču na stvaranje strugotine
Na proces stvaranja strugotine utiču materijal obratka, materijal alata i mašina alatki na
sljedeći način: Materijal obratka utiče na proces stvaranja strugotine tako što se
povećanjem tvrdoće i smanjenjem žilavosti dobija kraća strugotina.
Materijal alata sa postojanošću prema stvaranju kratera utiče na oblik strugotine. Mašina
alatka sa statičkim i dinamičkim karakteristikama utiče tako što, zbog pojave vibracija,
dolazi do dopunskih opterećenja i loma strugotine.
Primjenom sredstava SHP smanjuje se temperatura u zoni rezanja, kao i temperatura
strugotine, što olakšava lom strugotine.
Pravilan izbor geometrije alata dovodi do stvaranja željenog oblika strugotine, a može se i
upravljati veličinom dijelova strugotine tj. upravljati pravcem odvođenja iz zone rezanja.
Pored klasične podjele na kidanu, rezanu i trakastu strugotinu, svi oblici strugotine mogu
se podijeliti u deset različitih vrsta, sa tri grupe (slika 6.3), a prema kriterijumima koji se
odnose na bezbjednost proizvodnog radnika, transport strugotine i mogućnost oštećenja
obrađene površine ili nekog drugog elementa obradnog sistema. To su:
 grupa nepovoljne strugotine.
 grupa dobre strugotine i
 grupa strugotine koja zadovoljava.
132
Tehnologija obrade metala

Slika 6.3. Klasifikacija oblika strugotine na vrste i grupe
6.3. Ručna obrada
Ručna obrada je obrada materijala koja koristi alat uz snagu mišića. Pod ručnom obradom
se često smatra i obrada materijala sa korišćenjem električnih ručnih mašina. Alat je
sredstvo kojim mijenjamo oblik obratku, dok se za upravljanje alatom radnik koristi svojom
snagom, pritiskom i promjenom položaja alata. Osnovni element svih alata za obradu
skidanjem strugotine je rezni klin. On svojim vrhom ulazi u materijal i odvaja mu sitne
dijelove (strugotinu), ili ga samo dijeli (siječe, razdvaja). To zavisi od smjera ulaza klina u
materijal.
Postupci ručne obrade i kombinovane obrade, uz upotrebu ručnih električnih mašina i
alatnih mašina koji se koriste u bravariji, su:
 sječenje, testerisanje, turpijanje, bušenje, razvrtanje, rezanje navoja.
6.4. Rezanje ili sječenje
Rezanje (sječenje, razdvajanje) je postupak ručne obrade metala kod koga oštrica alata
okomito ulazi u materijal obratka velikom silom, koja uslijed smicanja uzrokuje popuštanje
materijala i lom.
Dolazi do naprezanja materijala koji se plastično deformiše. Kod dovoljno velike sile,
naprezanje na smicanje u materijalu će jako narasti, materijal počinje popuštati (stanjuje
se) i po liniji sječenja dolazi do deformacija. Sila sječenja se dijeli na dva alata: jedan iznad,
a drugi ispod materijala. Ta dva alata su oštrica i kalup (matrica) ili gornji i donji nož, između
kojih je minimalan zazor (razmak), koji omogućuje lom materijala. Dimenzija zračnosti
133
(razmaka) obično iznosi od 2 do 10% debljine materijala i zavisi od nekoliko faktora (debljina
materijala, vrsta materijala, osobine postupka rezanja). Na kraju se materijal (lim, žica,
traka) lomi u dva dijela. Rezanje služi za dijeljenje materijala na manje dijelove, koji će se
kasnije dalje obrađivati i rez je ravan.
Izgled reza sječenog materijala se mijenja dubinom reza i vidljiv je na rubu
rezanog materijala. Kada oštrica ili nož prodru u materijal, on se plastično deformiše i zaobli
rub materijala. Pri daljnjem prodiranju alata u materijal, rezanje stvara okomitu poliranu
zonu materijala. Rub je ravan i potpuno gladak. Napokon naprezanje postaje preveliko i
materijal puca pod uglom. Površina je hrapava i gruba. Zbog velikog naprezanja i naglog
popuštanja na rubu se stvara mali oštri greben ili srh. Visina svake od ovih podjela reza ovisi
od više faktora: uglova oštrice noža, zazora alata, materijala koji se obrađuje.
U praksi se koriste i savremene metode za rezanje materijala: rezanje vodenim mlazom,
rezanje plazmom, rezanje laserom, rezanje plamenom (autogeno i sl.).
U upotrebi se nalazi čitav niz konstrukcija namijenjenih za rezanje, od ručnih alata za
rezanje limova, ručnih presa za rezanje do hidrauličnih presa za rezanje debljih materijala,
uglavnom maksimalno 10‐15 mm (tvrdi materijali, čelici), odnosno do 20 mm (mekši
materijali).

Slika 6.4. Makaze za sječenje lima
6.5. Testerisanje
Testerisanje je postupak obrade sa odvajanjem čestica koji se upotrebljava kod odsijecanja
ili dijeljenja materijala.
Prema načinu kretanja alata, testerisanje se dijeli na linijsko i kružno testerisanje. Sam alat
se razlikuje po obliku, pa razlikujemo kružne, tračne i lisne testere.
Pravolinijsko testerisanje
Testera je višesječni rezni alat, koji se sastoji od niza uzastopno poredanih sječiva. Pri rezanju,
zubi testere djeluju jedan za drugim i odvajaju komadiće strugotine koja se najprije smješta
u prostor između zuba, a potom bude izbačena iz reznog kanala uslijed kretanja alata.
Pravolinijsko testerisanje je postupak koji koristi lisne ili tračne testere kao alat. Glavno
kretanje je pravolinijsko i izvodi ga alat. Pomak može raditi alat ili obradak i uvijek je okomit
134
na glavno kretanje. Lisne pile služe za ručno i mašinsko testerisanje. Razlika u izgledu je u
obično dvostranom ozubljenju ručnih i jednostranom ozubljenju mašinskih listova pile.
Najjednostavnije su ručne testere kod kojih se list pile ubacuje u okvir, te se vijkom zateže
(okvirna pila). Ubodne pile služe za ručnu obradu testerisanja materijala. One spadaju u
grupu ručnih alata s električnim pogonom.
Lisne testere – osobine i preporuke
Veličina zuba zavisi od tvrdoće materijala koji se obrađuje (veća tvrdoća – manji zubi i
obrnuto), kao i od količine strugotine koja se stvara pri testerisanju.
Prostor među zubima mora biti dovoljno veliki da se u njega smjesti sva strugotina, koja se
formira u jednom radnom hodu.
Kada je kanal dugačak a materijal mek (aluminijum, bakar, olovo) stvara se velika količina
strugotine koju ne može da primi list testere sa sitnim zubima i malim međuzubljem.
Strugotina se tada sabija i list samo klizi (ne reže).
Zavisno od vrste materijala biraju se listovi testera sa sljedećim brojem zubaca na 25 mm
dužine:
Grube od 14 do 16 zuba za meki čelik (aluminijum, bakar i slično), srednje od 18 do 25 zuba
za tvrdi čelik, fine od 25 do 32 zuba za tanke limove i cijevi sa tankim zidovima.
Što je manja dužina testerisanja ili prečnik obratka, to i zubi testere moraju biti manji. S
tim i razmak između zuba mora biti manji. On se bira obzirom na količinu strugotine koja
se mora smjestiti u međuprostor zuba i odvesti iz kanala. Ukoliko je dužina testerisanja
veća, veći moraju biti i razmaci među zubima. Vrijedi i obrnuto, tj. za male dužina
testerisanja možemo koristiti male zube i mali razmak među njima. Zupci svih pila su
razvraćeni prema van, odnosno izvan ravnine lista testere, tako da je širina testerisanog
dijela uvijek veća nego debljina lista testere. To koristimo da se spriječi trenje između lista
testere i materijala koji testerišemo, te moguće zaribavanje i oštećenje alata, obratka ili
alatne mašine.
Rad ručnom lisnom testerom
Ručna lisna testera je alat koji se sastoji od nosećeg okvira za zatezanje i lista za rezanje.
Slabo zategnuti listovi otežavaju rad, a previše zategnuti lako pucaju.
Vrhovi zuba moraju biti usmjereni u pravcu radnog hoda testere. Početak rezanja treba
izvesti pod blagim nagibom i laganim pritiskom. Na taj način testera dobije vođenje, ivice
kanala su oštre i rezanje se odvija u predviđenom pravcu. Pri testerisanju pritisak se vrši
samo u radnom hodu. Ako se pritisak vrši i u povratnom hodu zubi se tupe i lome. Pri
rezanju ručnom testerom ne smije se upotrebljavati ulje ili drugo sredstvo za
podmazivanje jer podmazan list loše reže.
Pri testerisanju tankih cijevi potreban je pažljiviji rad. Čim list testere prereže zid cijevi, dalje
rezanje se mora odvijati pažljivo i sa malim pritiskom, da bi se izbjeglo zaglavljivanje i lom
zuba.
Čelik i sivi liv moraju se lagano rezati (do 60 radnih hodova u minuti).
Listovi testere se izrađuju od nelegiranog i brzoreznog čelika, obično sa kaljenim zubima.
Ostali dijelovi lista su meki.
135
Pravila rada ručnom testerom:
 zategnuti list testere pravo i snažno. Vrhovi zuba treba da budu usmjereni u pravcu
radnog hoda,
 biraj list sa odgovarajućom veličinom zubaca, zavisno od vrste materijala i oblika
radnog predmeta(obratka),
 radni predmet stegni u blizini reznog kanala da bi se spriječilo njegovo oscilovanje,
 da bi ostvario dovoljno dugačak vodeći kanal pri rezanju tanjih predmeta vodi
testeru pod malim nagibom u odnosu na radnu površinu,
 pri testerisanju koristi dužinu cijelog lista,
 izbjegavaj neravnomjerno i brzo rezanje testerom, kao i suviše velike pritiske jer će
testera ubrzo postati tupa.
Mašinske lisne testere
Služe za odrezivanje velikih obradaka. Obradak se učvrsti u stegi i pila se pusti u rad (glavno
kretanje). Sama težina okvira lisne pile (ili s dodanim utegom) ostvaruje pomično
kretanje(prema dole). Oblik zubaca ovisi o vrsti materijala koji se testeriše, ali uvijek mora
zadovoljiti kao i drugi rezni alati: čistoću reza, trajnost oštrice i sposobnost rezanja. Uglovi
zubaca testere: grudni ugao zubaca γ se kreće od 0° do 5°, a leđni α od 30° do 40°.
Tračne pile
Tračne pile služe isključivo za mašinsko testerisanje. Izrađuju se u obliku čeličnih traka.
Debljina traka je od 0,60 do 2 mm. Širina je od 6 do 40 mm. Alat (traka) se kod vodoravnih
pila postavlja koso prema smjeru brzine rezanja. Tako se postiže jednolično rezanje svakog
zuba pile.
Kružne pile
Kružne pile mogu biti radijalne (cirkulari) ili aksijalne (krunske). Kod radijalnih kružnih pila
(maje), kod alat za piljenje metalnih predmeta ne koriste se izvinuća (razvraćenja) zubaca,
nego se rezna ploča stanjuje prema sredini. Česta izvedba kružnih pila je s umetnutim
zubima od kvalitetnijeg čelika ili tvrdih metala, što se najčešće koristi kod skupih listova pila
velikih prečnika.
Pravila rada mašinskim testerama:
 automatska okvirna testera mora da radi pod malim pritiskom. Pritisak (silu
vođenja), se smije povećati tek ako se utvrdi da testera ima dobro vođenje,
 pri rezanju trakastom testerom , radnim predmetom upravljaj obema rukama, a na
male dijelove vrši pritisak pomoću za tu namjenu pripremljenih pribora,
 trakastu testeru dobro zategni, a tokom rada ne krivi radni predmet,
 prije rada ispitaj kružnu testeru na prskotine i vodi računa o centričnom obrtanju.
6.6. Turpijanje
Turpijanje je postupak obrade odvajanjem čestica koji skida promjenjiv presjek strugotine.
Postupak se koristi kao jedna od završnih obrada, kojim dovodimo obradak na tačne mjere
(skidamo dodatak za obradu). Alat je turpija (ručni alat s mnogo oštrica). Glavno kretanje
je pravolinijsko i obavlja se kad se turpija pomiče prema naprijed. Kako je turpijanje ručna
obrada, dodatno turpiju treba opteretiti okomito na glavno kretanje, kako bi skidala
136
strugotinu. Povratno kretanje je slobodno (bez pritiskivanja).
Turpije se sastoje od dva dijela: radnog (tijelo turpije) koji je nazubljen (na kojem je nasjek
ili zasjek) i nasadnog dijela (drška). Drške su drvene ili plastične i u njima nasadni dio je
utisnut u dršku.
Zubi turpije mogu biti izrađeni presovanjem (kovanjem) ili glodanjem.
Rezni uglovi turpije
Tipični uglovi zuba turpije su:
 oko 20° slobodni (leđni, stražnji) ugao α, a to je ugao između slobodne (leđne)
površine alata i obrađivane površine na obratku;
 oko 63° ugao oštrenja (ugao klina, ugao noža) ϐ, a to je ugao između slobodne
(leđne) površine alata i prednje površine alata;
 od 5° do 7° prednji (radni, grudni) ugao γ, a to je ugao između prednje površine alata
i okomice na obrađivanu površinu.
Manji zupci se dobijaju dvostrukim zasjekom. Kod ovakvog nasjeka, uglovi zubaca u odnosu
na osu turpije su: prvi nasjek pod 45° i drugi nasjek pod 75°.
Vrste turpija
Turpije se mogu podijeliti prema:
 finoći nasjeka,
 obliku poprečnog presjeka,
 obliku nasjeka,
 namjeni,
 prema načinu izrade.
Finoća nasjeka je u razredima (šest klasa finoće) i mjeri se u broju zubaca po 1 centimetru
dužine: 0 – vrlo grube, 1 – grube, 2 – polugrube, 3 – polufine, 4 – fine i 5 – vrlo fine.
Oblik poprečnog presjeka može biti: pravougli, kvadratatni, okrugli, trokutast, poluokrugli,
nožast, sabljast.
Oblik nasjeka može biti: jednostruki nasjek ili dvostruki nasjek (ukršteni). Namjena može
biti:
 obrada metala i tvrdih materijala,
 obrada drveta, kože, mekih metala (rašpe). Rašpe se dijele po finoći u razrede od 0
do 4. Način izrade rašpi je sjekačima ili glodalima.
Opis rada turpijom
Kada se vrši pritisak na turpiju, njeni zubi prodiru u materijal i sa njegove površine odnose
strugotinu. Radna površina mora biti izložena istovremenom dejstvu što većeg broja zuba,
da bi se ostvarilo ravnomjerno skidanje strugotine. Da bi strugotina mogla da napušta
kanale, nasjek turpije je zakošen u odnosu na osu turpije. U nasjeku turpije postoje prekidi
koji služe za lom strugotine i lakše odvođenje strugotine.
Turpije sa jednostrukim nasjekom koriste se prvenstveno za obradu mekših materijala
(kalaj, cink, olovo, aluminijum)
Turpije sa dvostrukim(unakrsnim) nasjekom koriste se za obradu tvrđih materijala (čelici,
sintetički materijali i dr.)
137
Donji i gornji nasjek nisu pod istim uglom i iste finoće, čim se izbjegava pojava brazdi.
Rukovanje turpijom
Prije samog turpijanja neophodno je ispravno stegnuti obradak, obično u mehaničkim
stegama sa paralelnim čeljustima. Visina radnog predmeta stegnutog u mehaničku stegu
treba da odgovara visini lakta radnika, kako bi se proces rada mogao ispravno izvršiti. Na
slici je prikazan pogrešan i ispravan stav prilikom turpijanja. Pri ručnoj izradi veoma je važno
zauzeti najpovoljniji položaj tijela, čim se izbjegava zamor i moguće povrede tijela.
Najpovoljnije je kada se lijevo stopalo postavi pod uglom od 30 stepeni prema osi stege, a
desno pod uglom od 75 stepeni. Tada cijelo tijelo i alat učestvuju u procesu rada.

Slika 6.5. Pravilan i nepravilan položaj tijela pri turpijanju
Držanje turpije podešava se prema njenoj veličini. Desnom rukom se obuhvata drška, a
palcem lijeve ruke se osigurava horizontalan položaj i vođenje turpije. Za velike turpije
koristi se nekoliko prstiju ili kompletan dlan lijeve ruke. Male turpije se drže između palca i
kažiprsta desne ruke, sa ili bez dodatnog pritiska lijeve ruke. Pri turpijanju treba voditi
računa o pravilnom pritisku i vođenju turpije. Pri svakom sljedećem radnom hodu turpija
se pomjera za polovinu svoje širine lijevo ili desno.
Pritisak na turpiju se vrši samo u radnom hodu.
Pravila rada pri turpijanju:
 stegni radni predmet u stegu čvrsto, ali bez pretjerivanja, pri čemu slobodni krak
treba biti što manji,
 vodi računa o ispravnoj visini stege, odnosno radnog predmeta,
 stezanje stege ne vrši pomoću cijevi ili udarcima čekića,
 radi zaštite površine radnog predmeta po potrebi koristi podmetače,
 tokom rada mijenjaj pravac turpijanja,
 ne dodiruj površinu obrade rukama, jer se na taj način otežava ponovno zahvatanje
turpije,
 turpiju čistiti samo četkom za turpije ili mesinganim limom,
 vodi računa o čvrstom spoju drške sa turpijom.
138
6.7. Bušenje
Bušenje je način mašinske obrade odvajanjem čestica, kojim se posebnim alatom
(burgijom) izrađuju valjkaste (cilindrične) rupe u obratku.
Alat obavlja glavno rotaciono kretanje i pravolinijsko pomično kretanje koje mora biti u
smjeru ose rotacije.
U specijalnim slučajevima(bušenje na strugu) burgija miruje a obradak vrši glavno i
pomoćno kretanje. Kod nekih stolnih bušilica se obradak podiže prema burgiji i tako vrši
pomoćno kretanje.
Bušenje je povezano s predradnjom zabušivanja i naknadnim operacijama proširivanja,
upuštanja, razvrtanja i izbušivanja.
Bušilice su alatne mašine kojim se pomoću alata za bušenje izrađuju okrugle rupe različite
dubine. Dijele se na: ručne bušilice, prenosne električne bušilice, stolne bušilice, stolno
stubne bušilice, stubne bušilice, redne bušilice, revolverske bušilice, viševretene bušilice,
radijalne bušilice, horizontalne bušilice, bušilice glodalice, koordinatne bušilice, bušilice za
duboko bušenje, bušilice za urezivanja navoja.

Slika 6.6. Bušenje
Alati za bušenje
Najčešće korišteni alati za bušenje su spiralne burgije. Prednosti spiralnih burgija:
 pogodni uglovi na sječivu,
 nepromjenjen prečnik nakon preoštravanja,
 mogućnost dobrog stezanja,
 dobro vođenje u radnom predmetu,
 samostalno odvođenje strugotine iz rupe.
Tip spiralne burgije bira se u skladu s materijalom koji se obrađuje, a ugao vrha burgije mora
biti naoštren na odgovarajuću vrijednost.
Karakteristične su izvedbe burgija za bušenje metala, drveta i betona (kamena, keramike i
sinterovanih metala).
139

Slika 6.7. Različite vrste burgija
Oštrenje burgija
Vrši se mekim tocilima sa sitnim zrnima. U radioničkim uslovima (iz ruke) se burgije mogu
naoštriti ali učinak oštrenja zavisi od individualne sposobnosti radnika koji oštri. Najčešće
greške prilikom oštrenja iz ruke:
 nejednake dužine reznih ivica glavnih sječiva i
 nesimetričan ugao vrha burgije.
Ove greške se izbjegavaju oštrenjem na mašinama predviđenim za oštrenje alata na kojim
se lako postiže tražena geometrija vrha burgije. Uglovi vrha burgije i ugao nagiba spirale su
tačno propisani za različite vrste materijala.
Uglovi vrha burgije (preporuka):
 presovani materijali, tvrda guma, mermer, ugalj – 80 stepeni,
 konstrukcioni čelik i čelični liv, sivi liv, temper liv, mesing, novo srebro, nikl, cink,
bijeli metal – 118 stepeni,
 čelični liv, alatni čelici i specijalni čelici – 130 stepeni,
 nerđajući čelik, bakar, al‐legure, magnezijumove legure, austenitni čelici, celuloid –
140 stepeni.
Prelom burgije može nastati zbog:
 suviše velikog pomaka,
 suviše velike brzine rezanja,
 pogrešno naoštrene burgije,
 tupe burgije,
 istrošene vodeće rubne površine žlijebova (burgija zaglavljuje),
 nedovoljnog odvođenja strugotine(duboke rupe, burgiju povremeno izvući da se
izbaci strugotina),
 netačno stezanje burgije ili radnog predmeta (nije u osi),
 loše stegnuta burgija,
 loše stegnut radni predmet, nedovoljno hlađenje, loše sredstvo za podmazivanje,
veliki radijalni pritisak prilikom izlaska burgije i drugi.
Pravila rada:
 Za različite materijale upotrebljavaj odgovarajuću burgiju i obrati pažnju da li ona
ima pravilan ugao vrha;
 Pri oštrenju spiralnih burgija vodi računa o jednakosti dužine glavnih sječiva i
jednakosti reznih uglova;
140
 Imaj na umu da burgija sa istrošenim rubovima zaglavljuje u rupi;
 Ne steži steznom glavom burgije suviše velikog prečnika i burgije sa koničnom
drškom;
 Burgija mora biti čvrsto stegnuta (u osi) i mora se centrično obrtati;
 Ne dotjeruj burgiju u pravilan položaj udarcima;
 Drške burgija kao i stezne glave drži u čistom stanju;
 Pripremi radno mjesto: očisti sto i čvrsto stegni radni predmet, po potrebi upotrijebi
podmetače da se ne ošteti radni sto bušilice;
 Pri bušenju rupa većeg prečnika izvrši prethodno bušenje malom burgijom, jer će u
protivnom nastati skretanje burgije uslijed velikih otpora rezanja;
 Koristi potpuno ispravne električne ručne alate. Posebno obrati pažnju na kabal i
utikač koji mogu izazvati strujni udar.
6.8. Zabušivanje, proširivanje, upuštanje, razvrtanje
Zabušivanje je postupak označavanja središta rupe specijalnim burgijama – zabušivačima.
Svrha zabušivanja je centriranje rupe kako bi burgija prilikom bušenja rupe imala pravilan
ulazak i početak vođenja.
Proširivanje je postupak bušenja burgijom većeg prečnika od prečnika već postojeće rupe.
Proširivanje se može obaviti više puta, ali je preporučljivo da prečnik svake sledeće veće
rupe bude između 50% do 100% veći od prethodne rupe.
Upuštanje je postupak obrade ulaza ili izlaza okrugle rupe. Upuštači su rezni alati koji se
upotrebljavaju za proširivanje ulaza ili izlaza rupe, te za postizanje tačnijeg oblika postojećih
rupa. Režu kao i burgije i izrađuju se s dvije, tri ili više reznih oštrica. Upuštanje je gruba
obrada metala. Upuštanjem obrađujemo čeone plohe ravno ili pod uglom. Služe za
proširivanje, upuštanje za glave vijka, obradu kosih krajeva rupe i za poravnavanje
uzdignutih dijelova obratka.

Slika 6.8. Izgled upuštača
Razvrtanje je postupak fine (završne) obrade cilindrične rupe. Tačnost dimenzija,
geometrijski oblik i hrapavost površine koja se dobije nakon obrade burgijom ne
zadovoljava u većini slučajeva. Razvrtači su rezni alati koji se upotrebljavaju za završnu
obradu rupe i služe za finu obradu već postojećih rupa, tj. za dotjerivanje glatkoće površine
i postizanje veće tačnosti izbušenih rupa. Razvrtačima se često dotjeruju sjedišta ležaja.
141
6.9. Urezivanje (narezivanje) navoja
Urezivanje (narezivanje navoja) je postupak koji se izvodi ručno ili mašinski (rezanjem ili
valjanjem). Navoji su standardizovani i razlikujemo prema obliku profila više različitih vrsta
navoja. Najčešće su u upotrebi:
 metrički, witvorthov, trapezni, cijevni i obli navoj.
Različiti oblici profila navoja su pogodni za različitu namjenu i upotrebu, pa se tako i
primjenjuju u praksi.
Kako se narezuje (urezuje) navoj?
U radu s metalima česte su situacije da se mora urezati ili narezati navoj. Na svu sreću to je
dosta jednostavan posao, ali treba se pridržavati pravila.
Pravila – narezivanje (urezivanje) navoja
 Prvo pravilo
Odnosi se na bušenje rupe, ako se radi o urezivanju navoja. Ako je moguće probušite
rupu za vaš navoj na stubnoj bušilici. Razlog je dosta jednostavan, jer na taj način
možete biti sigurni da je rupa o odnosu na materijal pod uglom od 90°. Ako morate
bušiti na nekom dijelu materijala koji vam je nedostupan za stubnu bušilice pokušajte
bušiti pod uglom od 90°. Ureznik ne može ispraviti navoj ako je rupa napravljena ukoso.
 Drugo pravilo
Odnosi se na hlađenje i vrlo je poželjno da se hladi ureznik ili nareznica kada se narezuje
navoj. Razlog je jednostavan. Obrađujete metal nepoznatih osobina, nepoznatog
kvaliteta i još manje poznate tvrdoće. Hlađenje pomaže da sačuvate alat, ubrzate
proces urezivanja ili narezivanja navoja.
 Treće pravilo
Treće pravilo je manje pravilo a više pomoć. Svako pomično mjerilo ima sa zadnje strane
tabelu sa navojima i podacima kojeg je prečnika predrupa. To je odlična pomoć i
dovoljno je proučiti tabelu. U slučaju da je tabele nema ili da se slabo vidi evo osnovnih
prečnika predrupa za Metrički navoj.
Tabela za prečnik burgija kojima se buše predrupe za urezivanje navoja
navoj d burgija ds
M3 2,5 mm
M4 3,3 mm
M5 4,2 mm
M6 5,0 mm
M8 6,7 mm
M10 8,4 mm
M12 10,0 mm
M14 11,75 mm
M16 13,75 mm
Tabela važi za ručno urezivanje u 3 koraka i tri ureznice (I, II, III).
142
Potreban alat za urezivanje (narezivanje navoja)
Okretač ureznika
Okretači ureznika su dosta jednostavan alat. Samo ga odvijete i okretač ureznika se polako
otvori i četvrtasti dio ureznika se postavi. Zatim zategnite i ureznik je spreman za rad.
Okretači ureznika su obilježeni prema sljedećem rasporedu. Proizvođači ih još označavaju
brojevima.
No.0 Okretač ureznika M1‐M8
No.1 1/2 Okretač ureznika M1‐M12
No.5L Okretač ureznika M13‐M32
Okretač nareznice
Okretači nareznice su obilježeni, tako da se na okretaču nareznice nalaze dva broja npr.
25×9. Brojevi označavaju prečnik i debljinu nareznice koja se montira u okretač.
Na primjer:
Okretač nareznice Ø 16×5 Okretač nareznice Ø 20×5 Okretač nareznice Ø 20×7 itd.
Nareznica se montira u zakretač i zategne vijcima (sva 4 jer to je ujedno i centriranje
nareznice u okretač nareznice).
Ručni ureznik (DIN 352)
Ručni ureznici su vrlo učestali, i najčešće se koriste garniture ručnih ureznika u radionicama.
Vrlo lako su prepoznatljivi i zavisno od namjene rade se u kompletima od dva ili tri po
prečniku.
Ako su 3 komada u jednoj kutijici i na svima piše npr. M10 to znači da imate garnituru
ureznika DIN 352 M10, metrički navoj za klasične vijke M10.
U situaciji kada su u kutiji samo 2 ureznika to znači da imate M10 fini navoj. Najvjerovatnije
je obilježen npr. MF 10×1,25.
Ručni ureznici su obilježeni sa linijama na dnu ureznika. Ako ima jednu crtu to znači da je
prvi ureznik, ako ima dvije crte to je drugi, ali treći nema crta.
Ako su sve prethodne radnje dobro obavljene, bitno je koristiti i ostala pravila.
 Četvrto pravilo
Kada urezujete (narezujete) samo polako, bez žurbe okrećite ureznik (nareznik) sa dvije
ruke. Pokušajte što ravnije držati na početku kako bi se vam ureznik urezivao jednako
cijelom dužinom. Nauljite obradak i ureznik (nareznik) i povremeno po potrebi okrećite u
suprotnom smjeru od smjera rezanja u cilju čišćenja strugotine.
 Peto pravilo
Poštujte redoslijed alata (redom I, II, III ureznik). Sve mašinske ureznike možete koristiti kao
ručne ureznike. Čak su puno bolji i lakši za korišćenje.
143
Upotreba ulja
Pri urezivanju i narezivanju navoja koriste se ulja kao pomoćno sredstvo.
Ulje koje se u posljednje vrijeme najčešće koristi (može i bilo koje slično) je Lenox ProTool
Lube. Ovo ulje ima sljedeće osobine:
 smanjuje toplotu i trenje,
 biorazgradivo je i netoksično, razgradivo u vodi,
 materijali za primjenu: metal, drvo i plastika,
 višestruko produžuje radni vijek oštrice,
 smanjuje vrijeme urezivanja ili narezivanja do 50%,
 smanjuje potrebnu silu rezanja.
6.10. Brušenje
Brušenje je postupak obrade odvajanjem čestica kojim se skida promjenjiv presjek
strugotine.
Postupak se koristi kao jedan od postupaka završne obrade, jer njime postižemo veliku
tačnost i kvalitet površine.
Brušenje može biti ručno i mašinsko. Osnovne osobine brušenja su da nema geometriju
alata (jer je oblik alata različit i neujednačen) i da se pri mašinskoj obradi radi sa velikim
brzinama rezanja i malim pomakom.
Pravila rada:
 Osnova ručnog brušenja je što jednoličnije prelaženje brusnim sredstvom po
površini obratka, kako bi se dobila ujednačena površina;
 Pri brušenju tvrđih materijala upotrebljavaju se mekša tocila i obrnuto;
 Za postizanje odgovarajućeg traženog kvaliteta obrade potrebno je površini prilagoditi
krupnoću zrna brusnog sredstva, i poštovati redoslijed upotrebe sredstava pri obradi
brušenjem (od krupnijih zrna ići ka sitnijoj granulaciji), uz veliki broj hodova.

Slika 6.9. Razne vrste brusnih traka
Alati za brušenje – tocila su tzv. abrazivni alati (Slika 6.10).
Sastoje se od dva osnovna materijala: abrazivnog i vezivnog. Finoća tocila određuje se
prema veličini zrna abrazivnog materijala. Vezivni materijal tocila je biljnog, keramičkog,
144
mineralnog ili metalnog porekla.

Slika 6.10. Osnovni oblici tocila: 1 – koturasto, 2 – prstenasto, 3 – konusno, 4 – koturasto
sa jednostranim upustom, 5 – lončasto, 6 – koturasto sa dvostranim upustom, 7 – konično
lončasto, 8 – tanjirasto, 9 – tanjirasto profilno
Pri odabiru brusnog sredstva treba slijediti upute proizvođača o namjeni (brušenje tvrdih
metala, mekih metala, kamena i sl.)
10. ZAVRŠNA OBRADA POVRŠINE
Pod završnom obradom metalne površine podrazumijevaju se svi postupci koji za rezultat
imaju konačno završenu i obrađenu površinu obratka.
Obično se tu misli na nekoliko postupaka koje površinu obradka nakon obrade sa skidanjem
strugotine, finom obradom dovode u konačno stanje odnosno pretvaranje obratka u
izradak.
Kad govorimo o završnoj obradi obično mislimo na:
 obaranje oštrih ivica obratka,
 grecanje,
 poliranje površina.
10.1. Obaranje oštrih ivica
To je postupak kojim se nakon obrade obratka rezanjem nekim od poznatih postupaka,
uklanjaju oštre ivice (srh od prethodne obrade) koje bi pri upotrebi izradka mogle izazvati
povrede (najčešće posjekotine) prilikom manipulacije izradkom.
Ovo se najčešće odnosi na tanke limove (do 5 mm), ali se primjenjuje na svim debljinama.
Osim ako radioničkim crtežom nije drugačije definisano, obično se u praksi vrši obaranje
svih oštrih ivica.
U bravariji se to najčešće radi sa jednim ili dva radna hoda fine turpije ili brusnog papira.
Tamo gdje je to potrebno koriste se i specijalne mašine i alati za obaranje ivica (primjer
obrada stakla).
10.2. Grecanje
Grecanje je precizna ručna metoda obrade metala odvajanjem strugotine, koja se koristi za
ostvarivanje tačnosti i preciznosti završne obrade.
145
Grecanje omogućava odvajanje malih djelića metala od površine ručnim alatom, posebno
načinjenim za tu obradu.
Površine radnih predmeta koje zbog svoje funkcije (vodeće, klizne i zaptivne) moraju biti
glatke, bez brazdi i neravnina obrađuju se grecanjem.
Primjenjuje se za obradu visokopreciznih površina vodilica i kliznih staza alatnih mašina,
alatnih površina, ravnih površina, i vrlo često kružnih površina kliznih ležajeva od bronze, a
prvenstveno tamo gdje se zahtjevi obrade ne mogu izvršiti brušenjem.
Obrada grecanjem je vrlo skupa, zahtijeva dugotrajan i naporan rad, ali je još uvijek
neprevaziđena na mnogim mjestima naročito u alatničarstvu gdje se koristi za upasivanje
elemenata sklopova.
Najčešća su tri tipa ručnog alata za grecanje:
 jednorezno grecalo: alat sličan dlijetu koristi se za grecanje ravnih površina,
najčešće za upasivanje, kod koje površina jednog dijela mora „savršeno” odgovarati
na drugu, kliziti jedna po drugoj ili samo kao dekorativni dio.
 trokrako (trouglo) grecalo: alat koje se koristi za skidanje srha s rupa i za grecanje
čaura kliznih ležaja, koji su najčešće napravljeni od bronze ili nekih vrsta bijelog
metala (legure za ležajeve);
 zaobljeno grecalo: alat za obradu dubokih, lučnih površina kliznih ležaja. Grecanje
je jedina metoda koja može originalnu ravnu površinu jednog dijela sklopa prenijeti
na drugu, s velikom tačnošću.

Slika 10.1. Alati za grecanje
Kao pomoć grecanju često se koristi tuširanje površina.
To je kontrolna metoda, gdje se na jednu kontaktnu površinu nanosi boja ili pasta za
tuširanje, a zatim se formira spoj kontaktnih površina (ako se radi o konkretnom sklopu) ili
se tuširana površina postavlja na tušir ploču (idealno ravna i glatka) i lagano kreće bez
pritiska.
Boja ostavlja trag na kontaktnim mjestima i te površine se dalje obrađuju.
10.3. Poliranje površina
Poliranje je postupak mašinske ili ručne obrade skidanjem čestica, koji se koristi za
poboljšanje izgleda obratka, za uklanjanje oksidacije, za stvaranje reflektirajuće površine,
za smanjenje trenja na stjenkama cijevi, u medicini za sprječavanje onečišćenja
instrumenata i drugo.
U metalografiji i metalurgiji, poliranje se koristi za stvaranje ravne površine bez grešaka
146
(defekata) za ispitivanje mikrostrukture metala pod mikroskopom.
Poliranje je dorada zaglađivanja površine obratka pomoću različitih abraziva i alata. To je
široko rasprostranjen postupak obrade površine. Najčešće se koristi nakon brušenja. Finim
brušenjem može postići stepen hrapavosti površine do N3, dok se kod poliranja može
dostići stepen hrapavosti površine N1.
Poliranje se najčešće izvodi radi odstranjivanja ogrebotina zaostalih nakon brušenja. Sam
postupak poliranja se sastoji u trenju između obratka, alata za poliranje relativno velike
brzine i sredstva za poliranje (abraziva). Trenjem se lokalno zagrijava metalni obradak koji
se polira, te dolazi do topljenja mikro izbočina i popunjavanja mikro udubljenja, dok se ne
dobije glatka površina. Zato se postupak poliranja mora izvoditi u raznim smjerovima.
Abrazivi su izrazito sitna zrnca koja se mogu nalaziti u sredstvu za poliranje, (pasti, tekućini,
raspršivaču ili dr.).
Kako zrnca oštrice koje skidaju strugotinu s obratka i nisu vezani za alat ili mašinu, već se
nalaze u pasti ili tekućini, postupak se naziva obrada odvajanjem čestica slobodnom
oštricom.
Postoji nekoliko načina mehaničkog izvođenja obrade poliranjem: od ručnog s krpama za
poliranje, ručnog električnom polirkom s kolutom, ručnog na stacionarnoj polirki s
kolutovima za poliranje, potpuno automatiziranog poliranja na alatnoj mašini polirki, CNC
polirkama, te robotima za poliranje.
Alati kod poliranja su najčešće mekani kolutovi. Materijal kolutova i abraziv se određuju
prema materijalu koji se polira. Materijali kolutova za poliranje su drvo, koža, platno,
pamuk, tkanina, plastika, papir, impregnirana guma, vuna. Najčešće se koriste platneni,
pamučni ili vuneni kolutovi.
Abraziv
Abrazivi su sitne šiljate čestice koje grebu obradak i ostavljaju sitne rezove nevidljive oku.
Dolaze najčešće u rasponu granula od 40 (od 420 do 660 μm), 60, 80, 100, 120, 150, 180,
220, 240, 280, 320, 360, 400, 500, 600, 800, 1000, 2000 (od 5 do 35 μm). Mješavina abraziva
od aluminijum oksida se koristi kod metala visoke zatezne čvrstoće (ugljični i legirani čelici,
legure obojenih metala).
Mješavina abraziva od silicijevog karbida se koriste kod lako lomljivih metala (sivi liv).
Mješavina abraziva od cement‐karbida se koristi kod metala niske zatezne čvrstoće mesing,
aluminijum, bakar).
Sama tehnika poliranja se izvodi odabranim kolutom i abrazivom koji je u nekoj pasti ili
emulziji, te je nanesen na obradak.
Količina paste za poliranje se određuje posebno za svaki slučaj. Radno sredstvo najčešće
rotira određenom brzinom i obavlja poliranje u različitim smjerovima, kako bi se izbjeglo
stvaranje sitnih zasjeka. Time se postiže visoki sjaj površine.
Broj obrtaja polirke se daje približno, i za polirni kolut zavisi o njegovom prečniku.
Za prečnik od 150 mm – 3 500 o/min, za prečnik od 100 mm – 6 000 o/min, za prečnik od
50 mm – 12 000 o/min i za prečnik od 25 mm – 15 000 o/min. Preciznije podatke je
potrebno preuzeti u uputama za alat od proizvođača.
147
Bitno je da je broj obrtaja prilagođen kvalitetu paste i da se uprkos velikom broju obrtaja
pasta zadržava na sredstvu za poliranje (ne bježi).
Spada u metode završne super fine obrade za postizanje najfinijih kvaliteta obrađene
površine tamo gdje je to funkcionalno potrebno, a vrlo često i isključivo u estetske
svrhe(čišćenje i poliranje nakon nekog vremena eksploatacije).
Osim estetskog i funkcionalnog, dodatna uloga poliranja je antikorozivna zaštita.
Polirani predmeti teže korodiraju.
Kako mehanički ispolirati metal?
Mehaničko poliranje metala je postupak koji se najčešće provodi u bravariji i alatničarstvu.
Većinu metalnih dijelova možemo postupcima mehaničkog poliranja dovesti do tzv.
ogledalskog sjaja.
Pri mehaničkom poliranju se kao alati i sredstva koriste: turpije sa mikro nasjekom, brusni
štapovi (belegije), brusni papiri najfinije granulacije, paste za poliranje, filc, električne
mašine za poliranje i druga sredstva. Postupak je uglavnom isti za sve vrste materijala,
tehnike rada takođe, jedino se razlikuju sredstva koja se upotrebljavaju. Redoslijed
postupaka:
 površine koje se poliraju potpuno odmastiti
 upotrebljavati po potrebi i redoslijedu: brusevi, brusni papir, paste za poliranje od
grubljih ka najfinijim do konačno traženog kvaliteta površine.

Slika 10.2. Set za poliranje
Ručno poliranje je skup, spor i dugotrajan postupak koji se najviše koristi u alatničarstvu a
naročito pri izradi alata za plastiku.
Nekoliko dobrih savjeta i tehnika za poliranje metala, uključujući hromirane površine,
aluminijum, bakar, mesing i nerđajuće čelike:
Poliranje aluminijuma
Aluminijum je relativno mekan metal i jedan od metala kojeg je lako polirati i dobiti svijetli
sjaj. Aluminijum, a obično su to aluminijumske legure, koristi se za izradu ukrasnih lajsni,
lakih konstrukcija, dijelova motora, i tako dalje.
Uprkos svim svojim velikim kvalitetima, aluminijum oksidira vrlo lako. To je zapravo
148
odbrambeni mehanizam metala: lagani sloj aluminijum oksida štiti temelj metala od
korozije. Aluminijum oksid je funkcionalan, ali nije atraktivan, i to je razlog zašto je
tvornički‐polirani aluminijum obično obložen (premazan). (U tom slučaju, trebate sredstvo
za poliranje metala koji je sigurno za taj premaz, osim ako ga ne namjeravate ukloniti. Za
uklanjanje tog premaza, potrebne su upute stručne osobe.
Ako je aluminijum neobložen, može se odmah započeti s poliranjem.
Ako imate aluminijumske dijelove koji nikada nisu bili polirani, najbolje je početi s grubom
pastom. To je agresivno sredstvo za predpoliranje koje uklanja oksidaciju i čisti
aluminijumsku površinu. Ostavlja čistu i ipak nešto sjajniju površinu. Sredstva za poliranje
koja slijede su ono što će površinu učiniti sjajnom.
Da biste primijenili grubu pastu na veliku površinu koristite vuneni aplikator. Vunene niti
daju aplikatoru snagu koja je potrebna za eliminisanje višegodišnje oksidacije. Nanesite spoj
na površinu prvo sa aplikatorom kako bi izbjegli izlijevanje.
Koristite rotacijske mašine pri velikom broju obrtaja .Polirajte dok oksidacije i mrlje ne
nestanu. Vuneni aplikatori izrađeni su od vlakna koja otpadaju, zato nosite odgovarajuću
zaštitu za oči i staru odjeću. Prebrišite aluminijum mekom krpom. Poliranje aluminijuma je
neuredan proces tako da je potrebno dosta krpa pri ruci.
Nakon što ste koristili sredstvo za predpoliranje, fino sredstvo za poliranje koristite kako bi
poboljšali sjaj. Ako je aluminijum samo lagano oksidirao, ovo može biti prvi korak, te
slijedite iste upute kao gore, ali koristite vuneno‐akrilni aplikator za poliranje.
Aluminijum bi nakon toga trebao imati briljantan sjaj u ovom trenutku. Slijedeći korak je
stvarno za perfekcioniste.
To je jako fino sredstvo za poliranje koje stvara fantastičan sjaj poput ogledala i pojačava sjaj.
Ako morate imati najčišći, najblistaviji, najbriljantniji mogući sjaj, ovo je sredstvo neophodno.
Nanesite ga sa aplikatorom od ovčje vune za završno poliranje, pri brzini od 1000 obrtaja u
minuti.
Odlični rezultati mogu se postići ručnim poliranjem s mekom, čistom krpom od
mikrovlakana.
Redoslijed upotrebe pasti (gruba‐finija‐najfinija treba uvijek poštovati).
Obrati pažnju!
Anodizirani aluminijum
Anodizirani aluminij je jedinstven materijal po tome što je stvoren da oksidira. Oksidacija
aluminijuma je odbrambeni mehanizam protiv dublje korozije. Anodizacija povećava
debljinu sloja aluminij oksida kako bi ojačala prirodnu otpornost temeljnog aluminijuma na
koroziju. To je razlog zašto se mnoga sredstva za poliranje metala ne mogu koristiti na
anodiziranom aluminiju.
Poliranje hromiranih dijelova
Hrom je najčešće u upotrebi kao metalna prevlaka, ali se jedan dio materijala izrađuje kao
legure hroma (hromirani čelici), vrlo je otporan na tamnjenje i zadržava reflektirajući sjaj
bolje nego bilo koji drugi metal. Međutim, hrom će patinirati bez redovnog održavanje.
149
Najbolji način da se izbjegne da mala hrđa postane veliki problem je da se ukloni što je prije
moguće. Što prije otkrijete štetu i ispravite je, to su veće šanse za spas hromairane površine.
Postoji puno proizvoda na tržištu za čišćenje i poliranje hroma. Ako su na hromu teške
oksidacije, kalcij ili kamenac, ili zelena zamagljenja, prvo koristite čistač, koji uklanja najveći
dio oksidacije tako da sredstvo za poliranje metala može doći do izvora problema. To štedi
fizički napor i donosi brže rezultate. Raspršite ga na površinu, pričekajte 7‐10 minuta, koristite
čvrstu najlon četkicu da nježno protrljate metal, a zatim dobro isperite. Brzo, jednostavno i
efikasno. Zatim, koristite sredstvo za poliranje metala za koje na deklaraciji piše da je sigurno
za hrom. Uklanja hrđu, katran, mrlje, i greške na svim vrstama metala, plastike, i obojenim
površinama. Nanošenje će biti isto za većinu sredstava za poliranje metala: Nanesite ga na
mekom krpom, trljati ubrzano (ne pritišćite), i prebrišite sa čistom krpom.
Poliranje mesinga i bakra
Mesing (legura bakra) i bakar po površini uslijed djelovanja atmosfere formiraju vrlo sličnu
patinu. Boja patine varira zavisno od toga čemu su izrađeni predmeti izloženi pa je moguće
sresti različite boje površine od plavičaste, zelene do tamne. To su najčešće jedinjenja koja
su po sastavu srodna modroj galici (plavi kamen, oksid bakra).
Najbitnije je da se površina obratka prije poliranja dobro očisti.
Na tržištu se nalazi veoma veliki broj sredstava za čišćenje mesinga i bakra. Vrlo često se
desi da se nakon upotrebe sredstva koje je namijenjeno isključivo samo za čišćenje dobije
željeni sjaj površine.
Ako se dalje ne upotrebljava sredstvo za poliranje, neophodno je tako očišćene površine
dobro prebrisati mekom krpom, jer će u protivnom brzo oksidirati uslijed dejstva hemikalija
iz sredstva za čišćenje.
Poliranje legiranih nerđajućih čelika
Zahvaljujući svom hemijskom sastavu (legure Cr, Ni, Mo, Vn) ovi čelici teško korodiraju.
Jednom pravilno ispolirani dugo zadržavaju sjaj. Poliranje se izvodi najčešće prilikom same
izrade i više se ne ponavlja. Izuzetak su dijelovi izrađeni od prokrona izloženi jako
agresivnim sredinama gdje može doći do nagrizanja površine, dok to najčešće nije slučaj u
standardnim atmosferskim prilikama.
Zbog svog hemijskog sastava teže se poliraju od ostalih čelika pa tako i sredstva za poliranje
moraju biti prilagođena tome. U principu se prilikom izbora treba držati preporuka
proizvođača.
Ostali postupci poliranja
Osim mehaničkog poliranja koriste se još najčešće hemijsko i elektrohemijsko poliranje,
uglavnom za poliranje velikih radnih površina (limovi, trake). Pri hemijskom poliranju
koriste se hemijska sredstva.
Suština hemijskog poliranja je u odstranjivanju sitnih neravnina i hrapavosti sa metalnih
površina i dovođenje tih površina do ogledalskog sjaja. Poliranje se vrši u specijalnim
„kupatilima“. Veoma je značajan sastav i koncentracija tih kupatila, jer se, ako se ovome ne
posveti pažnja, mogu postići suprotni efekti. Za poliranje se koriste sumporna, fosforna
kiselina i razne soli teških metala kao katalizatori.
150
Recepti za grubo poliranje aluminijuma
 70 tež. % fosforne kiseline,
 22% sumporne kiseline,
 8% borne kiseline,
 Temperatura 90 °C. Vreme poliranja 3‐8 minuta
Za fino poliranje aluminijuma
 95 tež. % fosforne kiseline,
 4,5 tež. % azotne kiseline,
 0,5 tež. % nikl‐nitrata.
 Temperatura kupatila 90 °C, vreme poliranja 3‐5 minuta.
Za poliranje željeznih površina
 1000 g 75%‐nog rastvora fosforne kiseline,
 400 g 70%‐ne azotne kiseline,
 600 g 95%‐ne sumporne kiseline.
 Izmeša se sa 192 g vode.
 Temperatura kupatila 100 °C, vreme poliranja 5‐10 min.
Za poliranje bakra i mesinga
 600 ml 75%‐nog rastvora fosforne kiseline,
 200ml 40 В0, azotne kiseline,
 400ml 98%‐ne sirćetne kiseline i 10 g melase.
 Temperatura kupatila 25 °C, vrijeme poliranja 1 minut.
Za poliranje cinka i kadmijuma koristimo 1/4 – 1/2% rastvor azotne kiseline.
Tehnologija poliranja
Rastvore za kupatila zagrijemo na temperaturi do 90 °C. Predmete koje želimo polirati
stavljamo u kupatila, držimo ih 3‐8 minuta, vadimo i peremo u toploj vodi, pa sušimo. Za
hemijsko poliranje koristimo posude od vatrootpornog stakla, keramike ili metala
(prevučene (obložene) sa PVC‐om). Predmeti se prije poliranja odmašćuju. Ako metal sadrži
više od 2% silicijuma, hemijski se ne može polirati. Površine koje su hemijski polirane,
veoma su pogodne zа eloksiranje i farbanje.
Elektro poliranje je postupak sličan galvanizaciji gdje se u kupatilima galvanski navlači sloj
istorodnog materijala po površini obratka.
11. ČIŠĆENJE I ANTIKOROZIONA ZAŠTITA
Da bi zaštitili neku površinu od korozije i drugih spoljnih uticaja prethodno je potrebno tu
površinu očistiti, tj. pripremiti za zaštitu. U tu svrhu se koriste čelične ili mesingane četke,
brusni papiri različite krupnoće, brusne ploče za ručne brusilice, ili specijalna sredstva za
skidanje korozije. Vrlo efikasan postupak je i pjeskarenje. Takođe je potrebno površinu i
odmastiti, a u tu svrhu se koriste: benzin za pranje, trihloretilen, trihloretanol i sl.
11.1. Korozija metala
Svako neželjeno površinsko razaranje metala nazivamo korozijom (ukoliko to nije uslijed
habanja ili erozije). Korozija može biti hemijske ili elektrohemijske prirode.
151
Kod hemijske korozije, čiji su uzročnici agresivni plinovi, voda sa otopljenim solima, te
kiseline i alkalne otopine, dolazi do prevođenja metala iz njihovih elementarnih oblika u
hemijske spojeve i to okside, sulfate, sulfide, hidrokside, hloride itd.
Elektrokorozija nastupa na spojevima dvaju različitih metala, gdje zbog potencijalnih
razlika metala uz pomoć elektrolita dolazi do stvaranja lokalnih galvanskih struja. Kod tog
procesa, metal koji predstavlja anodu u tom galvanskom elementu, otapa se. I hemijska i
elektrohemijska korozija različito napada razne metale. Ona može biti:
 ravnomjerna, kod koje se cjelokupna površina ravnomjerno rastvara, pošto se
proizvodi korozije stalno odstranjuju. Primjer takve korozije je stvaranje rđe.
 ravnomjerna sa pasiviranjem, kod koje nakon određenog vremena djelovanja
korozije dolazi do stvaranja gustog homogenog sloja bez šupljina koji se čvrsto drži
uz osnovni metal, te ga tako izolira od dejstva korozionog medija, odnosno učini
pasivnim. Osnovni metal je pasiviziranjem postao otporan prema koroziji. Primjer
ovakve korozije je pasiviziranje bakra stvaranjem patine, te aluminijuma stvaranjem
sloja Al2O3.
 rupičasta, pri kojoj se proces korozije ne odvija ravnomjerno, nego lokalno u obliku
rupica koje se šire u dubinu,
 interkristalna, kod koje se korozioni napad odvija duž kristalnih granica, koje su iz
nekih razloga postale osjetljivije na dejstvo korozionog medija. Primjer interkristalne
korozije je korozija kristalnih zrna kod austenitnih Cr‐Ni čelika radi smanjenja % Cr u
tim zonama kristalita.
 selektivna, gdje dolazi do korozije samo jedne komponente u legurama. Primjer
selektivne korozije je korozija cinka u mesingu.
Neki metali su otporniji prema koroziji, a neki manje. Otpornost nekog metala prema
koroziji može se pratiti preko elektrohemijskog reda metala ili takozvanog Nerstovog reda,
u kojem, štogod se metal nalazi više na lijevoj strani reda manje je plemenitiji je i lakše
podliježe koroziji.
Za zaštitu od korozije uglavnom se koriste sljedeće metode:
 povećanje otpornosti na koroziju putem legiranja,
 prekrivanje metalnim prevlakama,
 prekrivanje nemetalnim prevlakama (ulja, masti, boje i lakovi, plastificiranje),
 pojačanje prirodnog zaštitnog sloja i
 katodna zaštita itd.
Zaštita putem legiranja zasniva se na legiranju sa elementima koji se lako pasiviziraju. Tako
dodatkom više od 13% hroma čeliku, isti poprima korozionu postojanost hroma.
Površinska zaštita prevlakama je najčešći vid zaštite od korozije, bilo da se koriste
metalne ili nemetalne prevlake.
Metalne prevlake se izvode najčešće galvanskim nanošenjem, tako da se predmet kojeg
treba zaštititi postavi kao katoda, dok se za anodu koristi metal sa kojim se vrši zaštita.
Galvanskim putem se na čelik nanose zaštitni slojevi Cu, Sn, Zn, Cd, Ni, Cr i dr. Osim
galvanskim putem, zaštitni metalni slojevi se mogu ostvariti nanošenjem rastopljenog
metala, naprskavanjem, platiranjem, stvaranjem zaštitnih slojeva difuzijom (alitiranje) itd.
Vatreno pocinčavanje i kalaisanje čeličnih predmeta vrši se nanošenjem rastopljenog
metala na predmete koje treba zaštititi od korozije. Vatreno pocinčavanje i kalaisanje se
152
vrši tako da se predmet kojeg treba zaštititi provlači kroz rastopljeni cink ili kalaj. Jedan
drugi način nanošenja metalnog zaštitnog sloja je naprskavanje, postupak kod kojeg se žica
zaštitnog metala rasprskava plinskim plamenom, električnim, odnosno plazma lukom i
nanosi u obliku sitnih kapljica na površinu predmeta kojeg treba zaštititi.
Kod platiranja se na osnovni materijal npr. obični čelični lim vrućim valjanjem zavari tanak
sloj zaštitnog materijala npr. foliju nikla, nerđajućeg čelika ili aluminijuma.
Zaštitni slojevi se mogu stvarati: i difuzijom na povišenim temperaturama. To su postupci
alitiranja, šeraidiziranja, difuzionog kromiranja i dr. Kod alitiranja se komadi od čelika
stavljaju u sanduke koji su ispunjeni aluminijevim prahom i nekim dodacima (NK4Cl) i žare
na temperaturama 950 do 1050 °C, 4 do 20 sati. Tako se stvara na čeliku obogaćeni sloj Al
koji može izdržati visoke temperature bez oksidacije. Šeraidiziranjem se pocinkuju sitni
dijelovi tako da se okreću u bubnju na 250 do 400 °C, 4 sata u cinkovom prahu. Difuziono
kromiranje se vrši žarenjem bez prisustva vazduha na 1000 °C, u sredstvima koja odaju
krom. Pojačavanje prirodnog zaštitnog sloja vrši se hemijskim postupcima. Hemijskim
postupcima se stvaraju na površini metala hemijski spojevi otporni na koroziju ili se
pojačava prirodni pasivizirajući sloj. To se događa kod fosfatiranja koje se izvodi u kupkama
sa cinkovim i manganovim fosfatima. Nastali sivkasto crni slojevi su idealna podloga za
naknadne premaze. Ovamo spada i bruniranje postupak kod kojeg se stvara čvrst oksidni
sloj tamne boje, koji se koristi i za dekorativne svrhe. Sličan je postupak popuštanje
brzoreznih čelika u pari.
Nemetalne prevlake se izvode emajliranjem, plastificiranjem, gumiranjem i bojadisanjem.
Emajliranje se sastoji iz premazivanja čeličnih komada tjestastom masom silikata i žarenjem
na temperaturama od 800 °C u specijalnim pećima. Plastificiranje je nanošenje sloja
plastične mase na površinu metala a vrši se naprskavanjem ili uranjanjem predgrijanih
komada u prah plastične mase. Bojadisanje se može izvršiti umakanjem, nanošenjem
četkama i prskanjem pomoć komprimovanog vazduha.
Često sa gore opisanim metodama nije moguće efikasno zaštititi razne metalne
konstrukcije od korozije, naročito ako se nalaze pod zemljom ili u vodi. U tom slučaju se
može koristiti katodna zaštita.
Za uspješnu zaštitu potrebno je da budu ostvareni neki uslovi koji važe i za druge slučajeve
površinske zaštite, a to su sljedeći uslovi:
 između zaštitnog sloja i osnove mora se ostvariti čvrsta veza,
 zaštitni sloj mora biti korozivno postojaniji od metala koji se zaštićuje i
 zaštitni sloj mora biti neporozan.
Ti se uslovi ostvaruju izborom odgovarajućeg zaštitnog sredstva, višeslojnom zaštitom,
prethodnim čišćenjem površina koje treba zaštititi i izborom tehnologije zaštite koja će
omogućiti stvaranje optimalnog zaštitnog sloja.
153
Poglavlje 7.
7. RAZDVOJIVE VEZE
Elementi za vezu ili mašinski spojevi služe za povezivanje dijelova u jednu cjelinu. Zadatak
mašinskog spoja je da obezbjedi odgovarajući međusobni položaj dijelova u sklopu,
prenošenje kretanja, opterećenja itd. Može se reći da sigurnost i pouzdanost konstrukcije
zavisi od sigurnosti i pouzdanosti mašinskih spojeva. Zato se kaže da su spojevi slaba mjesta
u konstrukciji.
Sa gledišta mogućnosti razdvajanja spojenih dijelova, mašinski spojevi mogu biti:
 Razdvojivi spojevi, gdje spojeni dijelovi mogu više puta da se spajaju i razdvajaju bez
razaranja ili oštećenja. Tu spadaju navojni spojevi, žljebni spojevi, spojevi klinovima.
spojevi čivijama, stezni spojevi i elastični spojevi.
 Nerazdvojivi spojevi, koji se bez razaranja ne mogu razdvojiti na dijelove koji čine
spoj. U ovu grupu spojeva spadaju zavareni, zakovani i zaljepljeni spojevi.
U ovom poglavlju biće obrađeni razdvojivi spojevi (veze).
7.1. Navojni spojevi
Veza dva ili više mašinskih dijelova ostvarena posredstvom navoja predstavlja navojni spoj.
Navojni spojevi spadaju u grupu razdvojivih mašinskih spojeva, a to znači da spojeni dijelovu
mogu da se razdvoje i ponovo spajaju bez oštećenja. Navojni spoj obezbjeđuje željeni položaj
spojenih djelova i prenošenje opterećenja. Pored toga, pomoću navojnog spoja može da se
ostvari međusobno pritiskivanje i zaptivanje mašinskih dijelova, precizno pomjeranje i
podešavanje kod mjernih instrumenata i uređaja, međusobno relativno kretanje spojenih
dijelova, pretvaranje obrtnog kretanja u pravolinijsko kretanje i dr.
7.1.1. Parametri navoja i navojni par
Osnovne geometrijske veličine navoja su zavojna linija i zavojna površina, koje nastaju pri
zavojnom kretanju, geometrijske slike u obliku pravouglog trougla, oko cilindra (Slika 7.1).
Svaka tačka na trouglu ocrtava prostornu krivu liniju koja se zove zavojnica (zavojna linija),
a svaka stranica trougla opisuje zavojnu površinu.

Slika 7.1. Formiranje navoja
Navoj je geometrijsko tijelo ograničeno zavojnim površinama. Trougao je teorijski profil
navoja. Stvarni profil navoja se razlikuje od teorijskog.
155
Dio zavojne linije koji tačka opiše pri jednom punom obrtaju oko ose cilindra je zavojak, a
odgovorajući dio navoja je navojak. Razdvajanjem jednog zavojka u ravan na srednjem
cilindru prečnika d2, dobija se pravougli trougao, čija je jedna kateta jednaka obimu cilindra,
a druga hodu zavojnice L.
Hod zavojnice je aksijalno rastojanje krajnih tačaka jednog zavojka.
Korak navoja P predstavlja aksijalno rastojanje bilo koje dvije karakteristične tačke
susjednih navojaka.
Navoj je obično jednovojni ili jednostruki i nastaje zavojnim kretanjem jedne geometrijske
slike u obliku trougla. Kada je potrebno da se hod, a samim tim i nagim zavojnice, poveća
primjenjuju se dvostruki (dvovojni) ili višestruki (viševojni) navoji (Slika 7.2). Hod zavojnice
je:
L = n P, (7.1)
gdje je: n=1 za jednostruki navoj, n=2 za dvostruki navoj itd.
Dvostruki, trostruki i višestruki navoji nastaju pri zavojnom kretanju, određenog broja
geometrijskih slika u obliku trougla, oko nepomične ose.

Slika 7.2. Uporedni prikaz desnih navoja, a) sa jednim početkom (jednostruki),
b) sa dva početka (dvostruki), c) sa tri početka (trostruki)
Smjer zavojnice, odnosno navoja je desni, a izuzetno je lijevi. Kod desnog navoja, uočena
tačka na zavojnici se udaljava od posmatrača, kada kruži oko nepomične ose, u smjeru
kazaljke na časovniku.
Spoljašnji navoj se izrađuje na spoljašnjoj površini cilindra, a navoj urađen po unutrašnjoj
površini šupljeg cilindra je unutrašnji navoj (Slika 7.3).
Navoj je određen oblikom profila i osnovnim dimenzijama (Slike 7.3. i 7.4), a to su:
 prečnici velikih cilindara: d (spoljašnji navoj) i D (unutrašnji navoj); prečnik D je po
pravilu nešto veći od prečnika d,
 prečnik malog cilindra spoljašnjeg navoja (podnožni prečnik), odnosno prečnik
jezgra spoljašnjeg navoja d3,
 prečnik malog cilindra unutrašnjeg navoja D1,
156
Razdvojive veze
 prečnici srednjih cilindara – srednji prečnici i to: d2 (spoljašnji navoj) i D2 (unutrašnji
navoj); srednji prečnici su međusobno jednaki D2=d2,
 korak navoja P,
 ugao profila  (Slika 7.4) i
 dubine spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja h1 i h2.

Slika 7.3. Spoljašnji desni navoj (a) i unutrašnji lijevi navoj (b)
Navojni par je spoj unutrašnjeg i spoljašnjeg navoja, istog nominalnog prečnika (d=D), istog
koraka P, istog smjera zavojnice i istih srednjih prečnika (Slika 7.4). Na istoj slici date su i
druge karakteristične veličine, kao što su dužina nošenja ln, visina teorijskog profila H,
dubina nošenja H1 itd. Dužina nošenja ln predstavlja aksijalno rastojanje krajnjih tačaka
dodira spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja. Broj navojaka zn na dužini nošenja navojnog para
je zn=ln/P. Dubina nošenja H1=(d‐D1)/2 predstavlja radijalno rastojanje krajnih tačaka dodira
spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja u navojnom paru.

Slika 7.4. Navojni par – osnovne mjere spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja
157
Osnovna funkcija navojnog para je prenošenje aksijalne sile sa spoljašnjeg na unutrašnji
navoj i obrnuto. Bokovi navoja preko kojih se prenosi opterećenje nazivaju se radni bokovi
navoja. Aksijalni zazor navojnog para je zazor između bokova spoljašnjeg i unutrašnjeg
navoja preko kojih se prenosi opterećenje.
Zazor u vrhovima navoja je rastojanje dna unutrašnjeg navoja i vrha spoljašnjeg (Z1),
odnosno radijalno rastojanje vrha unutrašnjeg i dna spoljašnjeg navoja (Z2), mjereno u
pravcu upravnom na osu navoja:
Z1=(D – d)/2 i Z2=(D1 – d3)/2. (7.2)
Zazor u vrhovima navoja olakšava uvrtanje i služi kao kanal za podmazivanje.
7.1.2. Standardni profili navoja
Teorijski, prema obliku profila, postoji vrlo veliki broj raznovrsnih navoja. Međutim, da bi
se obezbjedila zamjenjivost navojnih parova i ekonomičnost izrade, broj raznovrsnih profila
je samnjen i njihove dimenzije su propisane standardima.
Standardni profili navoja su:
Metrički navoj – navoj sa ISO trouglastim profilom, (Slika 7.5), je prvi navoj (najstariji
navoj) čije su dimenzije standardizovane u metričkom sistemu jedinica. Teorijski profil
navoja je jednakostranični trougao, pa je ugao profila navoja =60°. Kod stvarnog profila
spoljašnjeg navoja izvršeno je skraćenje vrha za H/8 i zaobljenje u korijenu radijusom
R=H/6. Vrh unutrašnjeg navoja je skraćen za H/4, a korijen je zaobljen.

Slika 7.5. Metrički navoj – navoj sa ISO trouglastim profilom
Metrički navoji se koriste kod čvrstih navojnih veza (zavrtanjske veze) i nisu pogodni kod
pokretnih navojnih spojeva (navojni prenosnici, dizalice). Mogu da prenose velika i
promjenljiva opterećenja. Prema standardima, podaci za ovu vrstu navoja dati su za
nominalne prečnike od 1...300 mm. Standardima su propisane dimenzije metričkog navoja
sa krupnim (grubim) i sitnim (finim) korakom. Metrički navoj krupnog koraka primjenjuje se
za nominalne prečnike do 68 mm. Kod većih prečnika naglo se povećava dubina navoja što
dovodi do smanjenja prečnika jezgra, odnosno do smanjenja moći nošenja. Metrički navoji
sa finim korakom imaju manji hod, manju dubinu nošenja i veći prečnik jezgra. Pogodni su
za navojne veze kod kojih su potrebna manja aksijalna pomjeranja po jednom obrtu
(precizna mehanika, cijevi dankih zidova i dr.)
158
Razdvojive veze
Metrički navoj krupnog koraka označava se sa Md, gdje je d nominalni prečnik, npr. M4,
M10, M30 itd. Oznaka metričkog navoja finog koraka je MdxP, gdje je P korak navoja, npr.
M10x1,25, M16x1,5 itd. Za svaki prečnik d predviđeno je nekoliko vrijednosti koraka P.
Posebna vrsta ovih navoja sa sitnim korakom je metrički cijevni navoj, koji je konusan i
označava se sa MdxP kon.
Trapezni metrički navoj (Slika 7.6) je dobio ime prema svom obliku (trapez). Teorijski profil
ovog navoja je jednokraki trougao sa uglom profila 30°. Ovaj navoj nije pogodan za velika
opterećenja, naročito ako su promjenjiva u toku vremena.

Slika 7.6. Metrički trapezni metrički navoj
Primjenjuje se kod pokretnih navojnih spojeva (navojna vretena dizalica, presa,
lokomotivska vretena) i jako opterećenih čvrstih navojnih spojeva velikog prečnika navoja
ili često razdvojivih veza.
Standardima je predviđen trapezni navoj sa sitnim, normalnim i krupnim korakom.
Obuhvata prečnike od 8 do 300 mm i to za prečnike do 20 mm sa dvije veličine koraka
(normalni i sitni), a za prečnike preko 20 mm sa sve tri veličine koraka. Označava se sa Tr d
x P za jednostruki desni navoj, gdje je d nominalni prečnik navoja i P korak, npr. Tr 24 x 5,
Tr 48 x 8 itd. Za dvostruki navoj oznaka bi bila Tr 48 x 16 (P8), gdje je hod L=16 mm i korak
P=8 mm.
Kosi metrički navoj (Slika 7.7) je nesimetričan. Teorijski profil navoja je približno pravougli
trougao sa uglom profila 30°. Navoj je nesimetričan jer je jedan bok nagnut pod uglom od
3°, a drugi je pod uglom od 30°. U kontaktu se nalaze samo bokovi sa manjim nagibom
(=3°) i preko njih se prenosi opterećenje.
Kosi metrički navoji se primjenjuju kod jako opterećenih navojnih vretena i podesni su za
prenos velikih aksijalnih sila u jednom smjeru (sila ne može da mijenja smjer), npr. vretena
teških presa, lokomotivska vretena itd.
159

Slika 7.7. Kosi metrički navoj
Kosi navoj je standardizovan za prečnike od 10 do 640 mm i izrađuje se sa sitnim,
normalnim i krupnim korakom. Standardne vrijednosti nominalnih prečnika i koraka su iste
kao i kod trapeznih navoja. Kosi navoj se označava sa S d x P, npr. S 48 x 7.
Obli navoj se odlikuje malom dubinom nošenja (Slika 7.8). Teorijski profil je jednakokraki
trougao sa uglom pri vrhu od 30o. Stvarni profil je dobijen velikim zaobljenjem vrhova i
korijena navoja. Profili spoljašnjeg i unutrašnjeg navoja se ne poklapaju i postoji veliki
tjemeni zazor. Međusobni dodir se ostvaruje samo u uskom pojasu oko srednjeg prečnika,
pa je nosivost navojnog spoja veoma mala.

Slika 7.7. Obli navoj
Ovaj navoj je, za zahvaljujući velikim zazorima, otporan na prašinu, pjesak i prljavštine, pa se
primjenjuje kod vatrogasnog pribora, crijeva, cijevne armature, vagonskih spojnica i dr.
Primjenjuje se i kod sijaličnih grla koja su od lima (ovaj navoj se lako izrađuje presovanjem u
limu). Odlikuje se velikom pokretljivošću. Oznaka oblog navoja je Rd dxP, npr. Rd 36 x 3,17.
Vitvortov (colovni) navoj (Slika 7.8) potiče još iz 1845. Dimenzije navoja su date u colima
(1 col = 25,4 mm) zbog čega je ovaj navoj nepraktičan. Teorijski profil navoja je jednakokraki
trougao sa uglom pri vrhu od 55°.
160
Razdvojive veze
Primjenjuje se za nepokretne navojne spojeve

(za vodovodne cijevi, slavine , ventile i dr.).
Prema DIN‐u oznaka za hermetički cijevni navoj
je R inazivni prečnik d u colima, npr. R 2“
(označava navoj prečnika d=2“). Karakteristična
vrijednost za Vitvortov navoj je broj hodova ili
zavojaka na dužini od 1“. Broj hodova je veći
ukoliko je zavojnica manjeg prečnika i iznosi, npr.
20 za d=1/4“, a 2,5 za d=6“.
Kod Vitvortovih zavojnica prečnika ispod 1/4“,
ugao nagiba zavojnice je veoma bizak uglu
trenja, pa bi dijelovi sa takvim navojem mogli da
se odvijaju sami od sebe. Zato zavojnice sa
d<1/4“ nisu standardizovane i ne treba ih
upotrebljavati.
Slika 7.8. Vitvortov navoj
Posebne vrste navoja specifičnog oblika su date na Slici 7.9, kao što su: navoj za drvo (a),
navoj za lim (b), navoj za cijevi kod elektro instalacija ili Edisonov navoj (c), navoj za oklopne
cijevi (d) i dr. Navoji za drvo i lim su trouglastog profila sa povećanim korakom i pri ugradnji
prosjecaju prolaz u materijalu, pa nije potreban unutrašnji navoj.

Slika 7.9. Posebne vrste navoja
7.1.3. Oblici zavrtnja i navrtki
Oblik zavrtnja je uslovljen namjenom i uslovima rada. Zavrtanj ima glavu i stablo. Obično je
samo na jednom dijelu stabla zavrtnja urađen navoj (navojni dio); drugi dio zavrtnja je bez
navoja (nenavojni dio) i često se zove vrat zavrtnja. Prelaz između navojnog i nenavojnog
dijela može biti izveden na različite načine, a prelaz od glave zavrtnja ka stablu može biti
izveden sa radijusom ili putem prstenastih žljebova i sl.
Zavrtnji se međusobno razlikuju prema obliku glave koja može biti šestougaona (najčešće),
četvorougaona, okrugla, konusan i dr. Najveći broj različitih oblika zavrtanja je
standardizovan. Standardima je propisan oblik, dimenzije, materijal, kvalitet i dr. U
zavisnosti od kvaliteta izrade razvrstani su u tri klase: A – fina, B – srednja i C – gruba klasa.
Navoj je metrički sa trouglastim ISO profilom i po pravilu desni krupnog koraka, a koriste se
i zavrtnji sitnog koraka.
161
Zavrtnji sa šestostranom glavom (Slika 7.10) definisani su standardima JUS M.B1.050...060,
EN 24014, DIN 960, DIN 961, odnosno DIN ISO 1891 i veoma su zastupljeni u praksi. Zavrtanj
se izrađuje u klasama A i B (sitni korak, materijal 5.6, 8.8 i 10.9) i klasi C (grubi korak,
materijal 3.6 i 4.6).

Slika 7.10. Zavrtnji sa šestostranom glavom, a) prostorni izgled, b) sa djelimičnim navojem
c) sa navojem po cijeloj dužini, d) podešeni
Zavrtnji sa cilindričnom glavom (Slika 7.11) definisani su standardima JUS M.B1.120, DIN
912, a najčešće se izrađuju u klasi A (materijal 8.8, 10.2, 12.9). Karakterističan je zavrtanj
(prvi na Slici 7.11) sa šestougaonim otvorom u glavi koji služi za postavljanje ključa; ostali
zavrtnji obično imaju zareze (proreze) u glavi u koje se etavlja odvrtač pri odvrtanju ili
uvrtanju istih.

Slika 7.11. Zavrtnji sa cilindričnom okruglom, konusnom i sočivastom glavom
Uvrtni zavrtnji nemaju glavu ali se na samom zavrtnju nalazi prorez za odvrtač (Slika 7.12).
Mjere su definisane standardima JUS M. B1 270, 280, 290 i DIN 417, 438, 551, 553. Navoj
se obično radi po cijeloj dužini stabla, a krajevi zavrtnja mogu biti različiti. Upotrebljavaju
se za osiguranje elemenata od ispadanja, obrtanja i za ostvarivanje međusobnog položaja
dijelova.
162
Razdvojive veze

Slika 7.12. Uvrtni zavrtnji
Usadni ili svorni zavrtnji (Slika 7.13) imaju na oba kraja navoj (nemaju glavu). Njihove
dimenzije su definisane standardima JUS M.B1.260 ... 262 ili DIN 835 i DIN 938 ... 940. Za
izradu (klasa A) koriste se materijali 5.6, 8.8 i 10.9. Dužina spoja zavisi od materijala dijelova
koji se spajaju; zavrtanj na slici 7.13‐a služi za spajanje dijelova od čelika; b) za spajanje SL i
Cu legura, c) za Al legure i d) za lake legure.

Slika 7.13. Usadni (svorni) zavrtnji
Elastični zavrtnji su velike dužine i različitog poprečnog presjeka po dužini (Slika 7.14).
Karakteristično je da postoji jedan dio stabla zavrtnja gdje je prečnik manji od prečnika
jezgra navoja dv=(0,8 ... 0,9)d3. Taj dio se zove vrat zavrtnja.
Elastični zavrtnji se izrađuju od visoko kvalitetnih materijala. Na mjestima promjene
poprečnog presjeka postoje zaobljenja. Time se koncentracija napona smanjuje, pa se
dinamička izdržljivost zavrtnjeva povećana.
Elastičan zavrtanj ima malu krutost, odnosno veliku elastičnost, što je veoma povoljno u
slučaju dinamičkog opterećenja (amplituda promjenljive sile se smanjuje).
163

Slika 7.14. Elastični zavrtnji
Zavrtnji za specijalne namjene imaju tačno određeno polje primjene. Tu spadaju: zavrtnji
za lim, za drvo, fundametalni (temeljni) zavrtnji, navojni čepovi i dr. (Slika 7.15).
Fundametalni zavrtnji služe za pričvršćivanje mašina za podlogu (temelje). Stablo ovakog
zavrtnja je specijalnog oblika koji spriječavaju izvlačenje zavrtnja iz podloge.

Slika 7.15. Specijalni zavrtnji, a) zavrtanj za lim, b) za drvo,
c) za fundiranje, d) navojni čep
Navrtke po obliku i dimenzijama su propisane standardima. Prema obliku se dijele na:
šestostrane, krunaste, četvrtaste, cilindrične, trouglaste, krilaste i dr. (Slika 7.16).
Šestougaona navrtka može biti normalna, niska i visoka.
164
Razdvojive veze

Slika 7.16. Oblici standardnih navrtki
7.1.4. Samoodvrtanje i osiguranje zavrtanjskih veza
Zavrtanjske veze, zavrtnji i navrtke i drugi dijelovi kojima se ostvaruju čvrsti navojni spojevi
imaju samokočivi navoj. Obrtanje navrtke je moguće samo pod dejstvom sile. Međutim u
toku ekspoloatacije, naročito ako je veza izložena dinamičkim naprezanjima, sila pritezanja
može da se smanji usljed tzv. labavljenja veze. Labavljenje veze je posljedica plastičnih
deformacija koje su naročito izražene na mjestima koncentracije napona (npr. korijen
napona). Također, usljed trajnih deformacija u zavrtnju i navrtki, može doći do relativnog
kretanja navrtke po zavrtnju, tj. do samoodrvrtanja.
Samoodvrtranje može da se spriječi povećanjem sile u zavrtnju, povećanjem otpora klizanja
u navojnom paru i primjenom posebnih elemenata kojima se spriječava relativno kretanje
navrtke u odnosu na zavrtanj. Postoje razne vrste osigurača definisanih standardom.
Primjenom elastičnih podloški postavljenih između glave zavrtnja i podloge ili navrtke i
podloge (Slika 7.17), ublažavaju se plastične deformacije zavrtanjske veze.
165

Slika 7.17. Elastične podloške, a) prstenasta, b) opružna, c) zupčasta, d) lepezasta
Za osiguranje od samoodvrtanja primjenjuju se i posebne navrtke; npr. krunasta navrtka u
kombinaciji sa rascjepkom. Rascjepke predstavljaju specijalno savijenu žicu (DIN EN ISO
1234), Slika 7.18‐a i b, koja se postavlja kroz poprečni otvor u zavrtnju ili navrtki. Za izradu
rascjepki koriste se meki konstrukcioni čelik, bakar, Al – legure i dr.
Ugradnjom dvije navrtke uspješno se rješava samoodvrtanje. Donja navrtka služi kao
osigurač, a gornja za ostvarivanje veze (Slika 7.18‐c).

Slika 7.18. Prikaz elemenata za osiguranje, a) ravna rascjepka, b) opružna rascjepka, c)
dvije navrtke
7.1.5. Izrada navoja
Izrada zavojnica se vrši na reznim mašinama, kao što su: tokarske mašine, glodalice ili na
specijalnim mašinama za narezivanje, utiskivanje ili brušenje zavojnica. Pored mašinske
izrade, navoji se mogu izrađivati i ručno uz pomoć ureznih i nareznih alata, koji su za svaku
veličinu navoja posebno izrađeni. Ručnim nareznim i ureznim alatima možemo uglavnom
da radimo navoje trouglastog oblika sa jednim početkom. Ostale vrste oblika izrađuju se na
mašinama.
Narezivanje određene veličine navoja vršimo isto tako i na određeni prečnik okruglog
materijala. Npr. ako želimo da narežemo navoj M5, a to znači da prečnik osovine na koji
vršimo narezivanje treba da bude 5 mm, što ujedno znači da je u navedenoj oznaci u stvari
označen vanjski prečnik navoja.
Za narezivanje navoja koristimo nareznice (Slika 7.19), izrađene od alatnog čelika, u kojim
je narezana odgovarajuća veličina navoja, a konstruktivno je podešena tako, da se sa njom
obrtanjem oko osovine izvrši narezivanje navoja. Nareznice koristimo stežući ih u specijane
nosače sa ležistem koje odgovara prečniku i visini nareznice, a u produžetku ima dvije
poprečne ručice kojima se lako vrši okretanje nareznice. Osovinu (šipku) na koju
166
Razdvojive veze
narezujemo navoj, stežemo u čeljusti stone stege u okomitom položaju. Pri narezivanju
navoja ivicu kraja šipke oturpijamo pod uglom, tako da na taj način olakšavamo zasjecanje
početka navoja.

Slika 7.19. Nareznice i nosač nareznica
Kod samog narezivanja navoja važno je da osovima koju narezujemo bude namazana
mješavinom loja, mašinskog ulja i petroleja ili lananog ulja razblaženog petrolejom, a može i
samo mašinskim uljem. Kod narezivanja mora se obratiti pažnja na sljedeće: nosač sa
nareznicom pri radu držimo i okrećemo u horizontalnom položaju u odnosu na osu osovine,
koja je stegnuta vertikalno. Rezanje navoja vršimo sa obe ruke ravnomjerno povlačeći obe
ručice. Kod početka narezivanja pritiskamo malo na dole, dok nareznica ne zasječe malo u
materijal. Narezivanje desnog navoja vršimo okretanjem nareznog alata s desna na lijevo, a
kod lijevog u obratnom smjeru. Kod okretanja nareznog alata, okret iznosi oko 180°, kada
prebacujemo lijevu ruku na ručicu, koju smo u prethodnom okretu držali desnom, a ovom
privatamo onu koju smo držali lijevom i okrećemo za sljedećih 180°.
Urezivanje navoja vršimo ureznim burgijama, kojih ima po tri komada u garnituri. Urezne
burgije su takođe izrađene od alatnog čelika i kaljene su. Prve burgije su obrušene pod
malim uglom i vanjski prečnik zavojnica im je manji od stvarne mjere. Urezivanje vršimo
postepeno sa svim burgijama, pri čemu se one postavljaju u okretače (slika 7.20). U njima
su izrađene četvrtaste rupe, u koje stavljamo urezne burgije. Da bi se urezne burgije
razlikovale, one su obilježene: prva jednim usječenim vjencem po cijelom obimu, druga sa
dva i treća sa tri.

Slika 7.20. Okretač i urezne burgije
Tehnika rada pri urezivanju navoja je ista kao i kod narezivanja (Slika 7.21), samo što sada
treba pri radu da obratimo još više pažnje s obzirom da su urezne burgije vrlo krto okaljene
i pri nepažljivom radu lako se lome. Zalomljena ureznica teško se vadi, što uslovljava da
167
odbacimo skoro gotov dio. Naročito treba dobro paziti kod urezivanja navoja u sljepim
rupama. Tada pri radu ureznici moramo češće vaditi, kako bi otpadni iver iz rupe
istresanjem odstranili, a kanal ureznice pranjem u petroleumu iščistili.

Slika 7.21. Način držanja nosača
Pri urezivanju navoja treba vršiti stalno podmazivanje ureznice, da bi se spriječilo
zaribavanje, a time i izbjegao lom. Još je važno da otvor rupe u koju treba da izvršimo
urezivanje navoja, većom spiralnom burgijom malo upustimo, odnosno pod izvjesnim
uglom skinemo oštru ivicu ulaznog otvora, što će dosta olakšati rad pri početnom
urezivanju navoja. Osim toga, sama površina navojne rupe sa gornje strane će biti čista i
ravna.
7.2. Spojevi klinovima
Veza ostvarena klinom se ubraja u razdvojive spojeve, jer se veza lako razdvaja bez
oštećenja spojnih djelova i klina. Klinovi se dijele na uzdužne i poprečne, u zavisnosti od
položaja i sila kojima su izloženi. Uzdužni klinovi mogu biti bez nagiba i sa nagibom sa jedne
strane. Poprečni klinovi se postavljaju poprečno u odnosu na osu spojnih dijelova. Po pravilu
su sa nagibom sa jedne ili obje strane.
Najviše se primjenjuju uzdužni klinovi bez nagiba. Primjena ostalih vrsta klinova je
ograničena na specijalna konstrkciona rješenja mašina i uređaja. Osnovni oblici klinova su
kvadar i cilindar.
7.2.1. Uzdužni klinovi bez nagiba
Uzdužni klinovi bez nagiba su prizmatičnog oblika. Postavljaju se u odgovarajuće žljebove
na vratilu i glavčini mašinskog dijela (Slika 7.22). Žljeb u glavčini je veće dubine pa postoji
zazor između tjemene površine klina i dna žljeba u glavčini. Dodir se ostvaruje po bočnim
površinama žljebova i klina. Uzdužnim klinovima se povezuju sa vratilom zupčanici, kaišnici
(remenice), zamajci, poluge, obodi spojnica itd. Pogodni su za manje i srednje obimne
168
Razdvojive veze
brzine. Klinovi bez nagiba se primjenjuju za pomjeranje mašinskog dijela duž vratila. Zato
se često nazivaju „klinovi za vođenje“.

Slika 7.22. Prenošenje obrtnog momenta sa klinom bez nagiba
Klinovi bez nagiba se umeću slobodno u žljebove za prenos manjih obrtnih momenata i
obimnih sila. Standardom je definisano više tipova uzdužnih klinova i to prema obliku
žljeba, zavisno od načina izrade. Ako se žljeb izrađuje vretenastim glodalom, klin i žljeb sa
zaobljenim krajevima (tip „A“) ili je samo jedan kraj zaobljen, a drugi ravan, za slučaj da je
klin na kraju vratila (tip „C“); u slučaju izrade žljeba koturastim glodalom, krajevi klina mogu
biti ravni (tip „B“). Standardima su predviđene male i velike visine h (debljine). Uzdužni
klinovi bez nagiba su najviše zastupljeni u praksi.
Segmentni klinovi koriste se, pored uzdužnih klinova pravougaonog poprečnog presjeka, za
manja opterećenja. Segmentni klinovi su oblika kružnog odsječka i zadiru u odgovarajući
žljeb vratila (Slika 7.23). Zbog toga su vratila oslabljena i javlja se povećanja koncentracija
napona. S druge strane, zbog velike dubine žljeba klin je stabilniji, a pritisak na bokovima
žljeba manji. odlika segmentnih klinova je sposobnost da se prilagođavaju žljebu u glavčini.
Segmentni klinovi se često primjenjuju na mašinama alatkama.

Slika 7.23. Segmentni klin
7.2.2. Uzdužni klinovi sa nagibom
Ovi klinovi izrađuju se sa nagibom sa spoljašnjoj strani 1:100, osim tangentnih klinova, koji
imaju nagib na bočnoj strani. Kada je veza sa klinom izvedena pravilno, bočna strana ne
učestvuje u prenošenju obrtnog momenta (izuzev tangentnih klinova) već samo spoljašnja
i unutrašnja strana, na kojima vlada jak površinski pritisak, kao posljedica prisilnog zabijanja
klina u žljebove (naponska veza). U upotrebi je više različitih vrsta uzdužnih klinova sa
nagibom.
169

Slika 7.24. Uzdužni klin sa nagibom
Prosti klin – upotrebljava se kada je klin pristupačan sa obje strane. Pri tome se klin zabija
sa prednje strane udarcima.

Slika 7.25. Prosti normalan klin u vezi
Prema položaju na vratilu i obliku poprečnog presjeka razlikuje se:
 prosti normalni klin (Slika 7.26‐a),
 prosti tetivni klin (Slika 7.26‐b),
 prosti izdubljeni klin (Slika 7.26‐c).

Slika 7.26. Vrste klinova prema položaju na vratilu i obliku poprečnog presjeka
Najčešće je u upotrebi prosti normalni klin, dok se ostala dva rjeđe upotrebljavaju, zato što
ne mogu prenijeti potpun obrtni moment.
Kukasti klin – upotrebljava se u slučajevima kada je veza pristupačna samo sa jedne strane.
Klin se zabija i izbija sa zadnje strane na kojoj je kuka. Dakle, kuka služi za zabijanje i izbijanje
klina. Radi zaštite radnika koji radi sa navedenim sklopom, kuka se pokriva zaštitnom
kapom.
170
Razdvojive veze

Slika 7.27. Klin sa kukom
Zaobljeni klin – upotrebljava se kada ni sa jedne strane klina nema podesnog mjesta za
izbijanje i zabijanje klina. Ova vrsta klinova se postavlja u žljeb, a zatim se naglavljuje na
točak (glavčina). Žljeb je u ovakvim slučajevima dugačak koliko i klin, a točak je urađen
prema obliku klina. Krajevi su zaobljeni radi lakšeg navlačenja glavčine točka.

Slika 7.28. Zaobljeni klin
Tangentni klinovi – podesni su za prenošenje jakih obrtnih sila, posebno pri promjenjivom
smjeru obrtanja vratila. Vratilo je manje oslabljeno žljebom za tangentne klinove, nego kod
ranije opisanih klinova. Uvjek se stavljaju po četiri tangentna klina, po dva jedan uz drugi, sa
nagibom na bočnim stranama (dvostruki klin). Kada je obimna sila promjenljiva, stavljaju se
po dva dvostruka klina (dva para klinova), postavljanjem po obimu za 120° (rjeđe 180°).

Slika 7.29. Tangentni klinovi
171
7.2.3. Poprečni klinovi
Naziv im potiče otuda što sile na njih djeluju poprečno. Upotrebljavaju se za podešavanje
položaja dijelova, kao što je posteljica ležaja, ležišta u postoljima ili za vezivanje dijelova,
odnosno prenos sile. Oni imaju nagib sa jedne ili obadvije strane. Nagib klina zavisi od
namjene.

Slika 7.30. Veza poprečnim klinom
7.3. Žljebni spojevi
Žljebni spoj se ostvaruje preko ožljebljenog unutrašnjeg (vratilo) i spoljašnjeg dijela
(glavčine). Obimna sila se raspoređuje na veći broj žljebova po obimu, tako da je pritisak na
dodirnim površinama manji nego kod veze klinovima. S obzirom na ove činjenice, nosivos
žljebnih spojeva je povećana. Zato se ovi spojevi koriste pri velikim dinamičkim
opterećenjima. Ravnomjerna raspodjela opterećenja na pojedine žljebove se postiže pri
velikoj tačnosti izrade.
Prema obuku profila boka, žljebni spojevi se izrađuju sa ravnim (pravougaoni ili trouglasti
oblik) i evolventnim bokovima (Slika 7.31).

Slika 7.31. Vrste žljebnih spojeva
7.4. Spojevi čeonim ozubljenjem
Za uzdužne spojeve primjenjuje se i čeono ozubljenje poznato kao Hirth‐ovo ozubljenje
(Slika 7.32). Spoj prenosi obrtne momente i velika udarna opterećenja. Dijelovi u spoju su
ozubljeni sa čeone strane; zupci su u obliku trougla (7.32‐c) i radijalno postavljeni (7.32‐b).
Pri ostvarivanju spoja zupci jednog dijela ulaze u međuzublja drugog, čime se postiže i
dobro centriranje spojenih dijelova. Čeono ozubljenje se primjenjuje kod koljenastih vratila
i uključno isključnih zupčastih spojnica.
172
Razdvojive veze

Slika 7.32. Spoj konusnog zupčanika i vratila čeonim ozubljenjem
7.5. Spojevi profilisanim oblikom
Presjek glavčine i vratila profilisanih spojena je npr. oblika trougla ili kvadrata (DIN 32711 i
DIN 32712), pravougaonika itd. (Slika 7.33). Ova vrsta spojeva onemogućava rotaciju
jednog elementa u drugom, čime je omogućeno prenošenje obrtnog momenta.

Slika 7.33. Primjeri spojeva profilisanim oblikom
U pogledu naponskog stanja, najpovoljniji je spoj sa kvadratnim profilom. Zato se ovi
spojevi koriste za nepokretne i aksijalno pokretne spojeve, za razliku od spojeva sa
trouglastim profilom, koji se primjenjuje samo za nepokretne spojeve.
Profilisani spojevi, zbog velikih površinskih pritisaka, se koriste za prenos relativno malih
opterećenja. Spojevi profilisanim oblikom primjenjuju se i kod alatnih mašina, teretnih
vozila, u elektroindustriji itd.
7.6. Spojevi čivijama
Čivije služe za spajanje dijelova, centriranje, fiksiranje i osiguranje dijelova od aksijalnog
pomjeranja i preopterećenja. Osnovna namjena čivije je obezbjeđenje tačnog međusobnog
položaja spojnih dijelova.
Čivije se primjenjuju kod veze vratila i obrtnih dijelova pri manjim opterećenjima (poluga,
raznih točkova i dr.) Čivije se ugrađuju u pravcu ose (uzdužno) spojenih dijelova, poprečno
i koso u odnosu na osu (Slika 7.34).
173

Slika 7.34. Spojevi čivijama
Uzdužne čivije prenose obrtne momente manjih vrijednosti. Češće se koriste kao osigurači
od proklizavanja spojenih dijelova. Otvor za čiviju djelimično zalazi u oba dijela.
Poprečne čivije prolaze kroz spojene dijelove (Slika 7.34‐b) i upravne su na osu spojenih
dijelova.
Čivije mogu biti postavljene koso (Slika 7.34‐a) i tada mogu da prenesu, pored
tangencijalnih, i aksijalne sile.
Prema obliku, čivije su cilindrične, konusne i sa zarezima (zasječene). Izrađuju se sa
neotvrdnutim i otvrdnutim površinama.
Cilindrične čivije (JUS M.C2.201; ISO 2338; DIN EN 22338; DIN 7) se dalje razvrstavaju na:
cilindrične čivije m6 (tip A), cilindrične čivije h8 (tip B), cilindrične čivije h11 (tip C), čivije sa
djelimičnim unutrašnjim navojem i elastične čivije.
 Cilindrične čivije m6 se koriste za podešavanje i osiguranje položaja dijelova pri
montaži. Za postavljanje čivija u dijelovima se izrađuju otvori sa tačno propisanim
odstupanjima. Između čivije i otvora u jednom dijelu ostvaruje se čvrsto nalijeganje,
a između čivije i otvora u drugom dijelu labavo nalijeganje.
 Cilindrične čivije h8 služe za spajanje i učvršćivanje mašinskih dijelova. Otvori u
dijelovima koji se spajaju izrađuju se na tačnu mjeru; u suprotnom nije moguće
postavljanje čivije.
 Cilindrične čivije h11 se koriste kod zglobnih veza gdje zamjenjuju osovinicu.
Tolerancijsko polje otvora je D11.
 Elastične čivije i elastične spiralne čivije (kružno namotana traka) se pri ugradnji
elastično deformiše pa nije potrebno propisivanje odstupanja ili izrada na tačnu
mjeru otvora u dijelovima. Elastično deformisanje – skupljanje čivije dovodi do
pojave većeg pritiska između čivije i zidova otvora.
Zasječene čivije (čivije sa zarezima) imaju po obimu tri uzdužna zareza sa perajima (slika
7.35). Peraja se pri montaži elastično deformišu i tako se ostvaruje čvrst sklop, pa otvor u
dijelovima ne mora da bude urađen na tačnu mjeru. Praktično, zasjecanjem se spriječava
ispadanje i okretanje čivije u otvorima.
174
Razdvojive veze

Slika 7.35. Čivije sa zarezima: a) konstrukcioni oblici čivija; b) način ostvarivanja spoja
Konusne čivije imaju djelimično spoljašnji i unutrašnji navoj. Navoj olakšava montažu i
demontažu ili služi za pričvršćivanje drugih dijelova. Veoma su pogodne za ostvarivanje
čvrstih spojeva, pri čemu su otvori u dijelovima urađeni na tačnu mjeru. Dimenzije čivija su
definisane standardima DIN EN 22339 ili ISO 2339 za čiviju bez navoja, DIN EN 28737 ili ISO
8737 za čiviju sa spoljašnjim navojem i DIN EN 28736 ili ISO 8736 za čiviju sa unutrašnjim
navojem.
175
Poglavlje 8.
8. NERAZDVOJIVE VEZE
Nerazdvojive veze predstavljaju spojeve koji se ne mogu rastaviti bez razaranja. U
nerazdvojive veze spadaju veze ostvarene: zavarivanjem, lemljenjem, lijepljenjem ili
zakivanjem.
8.1. Zavareni spojevi
Koriste se pri spajanju dijelova od niskougljeničnog čelika, po pravilu elektrolučnim
postupkom. Zavaruju se noseće konstrukcije (grede, stubovi, rešetke), konstrukcije od
limova (sudovi, cijevi, kutijasti nosači i druge konstrukcije), kao i kućišta, postolja, oslonci i
drugi namjenski mašinski elementi. Šav u zavarenom spoju se formira topljenjem elektrode
i površinskih djelova koji se spajaju. Miješanjem ova tri materijala (dva spojena + elektroda)
dobija se jedinstvena cjelina. Potencijalno slabo mjesto u zavarenom spoju je tzv. zona
uticaja toplote (ZUT). Ona nastaje u kontaktnoj zoni u spojenog elementa sa zavarom,
karakteristična je po krupnozrnoj strukturi i velikoj krtosti. Nastaje uslijed usijanja elementa
pri zavarivanju, i dodatnom sagorijevanju ugljenika. Posle hlađenja, lokalno zagrejanih
djelova konstrukcije, dolazi do pojave zaostalih napona i deformacija na samoj konstrukciji.
8.1.1. Vrste spojeva
Zavisno od položaja dijelova koji se zavaruju, osnovni, osnovne vrste zavarenih spojeva su:
ugaoni, sučeoni, kutni i krstasti spoj.

Slika 8.1. Vrste spojeva
Prije zavarivanja potrebno je pripremiti ivice osnovnog metala, čime se dobija žljeb za
zavarivanje.
Izbor oblika, dimenzija i tolerancija žljeba za zavarivanje je vrlo značajna aktivnost s obzirom
na izvodljivosti i kvalitet zavarenih spojeva, kao i troškove zavarivanja i rokove izrade
zavarene konstrukcije. Koji oblik žljeba će se u datom momentu izabrati zavisi od niza
faktora. Kod zavarivanja se naglasak daje na minimum potrebnog zavarivanja kao jedan od
značajnijih kriterijuma na izbor oblika žljeba. Međutim, na izbor oblika žljeba utiče više
kriterijuma, pa se tako na primjer može pokazati da je za neku radionicu optimalan žljeb za
zavarivanje onaj koji odgovara opremi kojom raspolažu, predviđenim rokovima zavarivanja,
strukturi zavarivača i dr.

177
Tabela 8.1. Oblici žljebova za zavarivanje
Mjere
materijala
Debljina
Vrsta spoja
Visina grla
Redni broj
Otvor grla
pripreme
zavarivanja
Oznaka
Dubina
Postupak
žljeba
žljeba
žljeba
Ugao
Priprema
‐ presjek ‐
s α, β b c h
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
G
REL
Rubni
do 2
spoj
1. ‐‐ ‐‐ ‐‐ ‐‐ TIG

MIG
MAG
G
REL
Rubni
do 4
spoj
2. ‐‐ ‐‐ ‐‐ ‐‐ TIG

MIG
MAG
G
‐‐ ≈ d ‐‐ ‐‐ REL
do 4
TIG
3.1.
0 do d/2 ≈ d/2 0 do d/2

MIG
‐‐ ‐‐ ‐‐
I‐spoj
MAG

REL
‐‐ ‐‐ ‐‐
TIG
do 8
3.2.
MIG
‐‐ ‐‐ ‐‐
MAG
3 do 10
≈ 60 G
REL
V – spoj
≈ 60
0 do 3
TIG
4. ‐‐ ‐‐
3 do 40
40 do 60
MIG
MAG
podložnom trakom
V‐spoj sa
preko 16
5 do 15
6 do 10
REL
5. ‐‐ ‐‐ MIG

MAG

REL
≈ 60
Preko 10
TIG
0 do 3
2 do 4
Y‐spoj
6. ‐‐
40 do 60

MIG
MAG
178
Nerazdvojive veze
Izrada žljeba priprema za zavarivanje je česta primjena gasnog rezanja, posebno kod debljih
limova. Za ovaj posao se koriste standardni gorionici, a radi se po pravilu mehanizovano.

Slika 8.2. Izrada žljeba gasnim rezanjem
8.1.2. Označavanje zavarenih spojeva na crtežima
Crtež zavarenog spoja ili konstrukcije mora da sadrži podatke potrebne za njenu izradu, kao što
su: način pripreme žljeba, geometrijske mjere šava i tehnika zavarivanja. Da bi se ovi podaci
prikazali što jednostavnije standardima su definisani način predstavljanja i oznake zavarenih
spojeva na crtežima, koje se sastoje od grafičke i brojne oznake. Grafička oznaka definiše
pripremu žljeba i oblik šava (Tabela 8.2) i oblik geometrije vanjske površine (Tabela 8.3).
Tabela 8.2. Oznake najčešće korištenih žljebova i nazivi odgovarajućih šavova
red. br. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.
oznaka
naziv šava rubni I V HV Y U J X K duplo U ugaoni navar
Tabela 8.3. Oznake oblika geometrije vanjske površine šava
oblik šava sučeoni ugaoni ugaoni
modifikovana oznaka

oznaka obrade lica šava, ugaoni šav sa ugaoni šav sa
objašnjenje
ako se obrada izvodi ispupčenim licem udubljenim licem
Grafička oznaka za uprošćeno prikazivanje zavarenih spojeva ispisuje se u blizini šava, na
prelomljenoj pokaznoj liniji ili ispod nje. Oznaka može biti postavljena iznad ili ispod
pokazne linije. Znak za obilježavanje šava sastoji se iz:
 strelice (1) koja pokazuje liniju (2) spoja sa linijom šava,
 pokazne linije (2) koja se sastoji od dvije paralelne linije, neprekidne (2a) i
isprekidane (2b). Isprekidana linija može biti iznad ili ispod pune linije i služi da
pokaže da li je lice šava na strani strelice ili suprotnoj. Kod simetričnog šava može se
isprekidana linija izostaviti.
 oznake vrste šava (3) sa pratećim brojnim vrijednostima.
179

Slika 8.3. Elementi oznake zavarenog spoja
Tabela 8.4. Primjeri označavanja zavarenih spojeva
Vrsta šava Primjer Prikaz označavanja
180
Nerazdvojive veze

Vrsta šava Primjer Prikaz označavanja
181
8.1.3. Postupci zavarivanja
Danas postoji mnogo postupaka zavarivanja, a najčešće se koriste elektolučni postupci
zavarivanja, u kojima se kao izvor toplote potrebne za topljenje osnovnog i dodatnog
materijala koristi električni luk. Najčešće korišteni elektrolučni postupci zavarivanja su:
ručni elektrolučni postupak (REL) obloženom elektrodom, zavarivanje u zaštitnoj atmosferi
aktivnog gasa (MAG) i zavarivanje u zaštitnoj atmosferi inertnog gasa (MIG i TIG).
Ručni elektrolučni postupak zavarivanja obloženom elektrodom (REL)
Ručno elektrolučno zavarivanje obloženom elektrodom je postupak spajanja materijala
topljenjem obložene elektrode i dijela osnovnog materijala u električnom luku koji se
uspostavlja i održava između radnog komada (osnovnog materijala) i elektrode.

Slika 8.4. Šematski prikaz REL postupka zavarivanja
S obzirom na jednostavno rukovanje i relativno nisku cijenu uređaja i dodatnog materijala
s jedne, a dobar kvalitet spoja s druge strane, ručno elektrolučno zavarivanje obloženom
elektrodom je donedavno primjenjivano više od svih ostalih postupaka zajedno. Njegovoj
širokoj primjeni doprinosi još i činjenica da su mala ograničenja u vezi sa: oblikom
predmeta, vrstom materijala koji se zavaruje, kao i položajima zavarivanja. Osnovni
nedostaci REL postupka su mala produktivnost uslijed česte zamjene elektroda i uklanjanja
troske (brzina topljenja dodatnog materijala je 1‐2 kg/h), komplikovana obuka zavarivača,
uticaj zavarivača na kvalitet šava. Zbog nedostataka REL postupka u novije vrijeme se
umjesto njega sve češće koriste ostali elektrolučni postupci. Uređaj za REL postupak se
sastoji od izvora struje, kablova, držača elektrode, stezaljke za masu, a u dodatnu opremu
spadaju zaštitna odjeća i maska zavarivača, kao i njegov ručni alat.

182
Nerazdvojive veze
1 – tijelo uređaja
2 – konektori za kabal
3 – potenciometar za regulaciju amperaže
4 – kliješta za elektrodu
5 – kliješta za masu

Slika 8.5. Osnovni dijelovi uređaja za REL postupak zavarivanja
Za REL postupak koriste se obe vrste struje, istosmjerna i naizmjenična, pri čemu izbor
prvenstveno zavisi od vrste obloge i obično je preporučen od strane proizvođača elektrode.
Pri izboru vrste struje treba voditi računa o sljedećem:
 Naizmjenična struja:
• prednost je što daje manji pad napona kod zavarivanja na većim rastojanjima od
izvora struje,
• nedostatak je što pri korištenju struja manje jačine opada stabilnosti luka.
 Istosmjerna struja:
• prednost je što: daje stabilniji luk kod malih jačina struje, lakše je uspostavljanje
električnog luka, lakše je zavarivanje kratkim lukom, pogodnija je za zavarivanje
u prinudnim položajima,
• nedostatak je izraženo skretanje luka.
Dodatni materijal za REL zavarivanje
Dodatni materijal za REL postupak zavarivanja je elektroda koja ima metalno jezgro koje je
obloženo osim na slobodnom kraju. Jezgro obložene elektrode kao dio strujnog kola
prenosi struju (slobodni kraj je povezan držačem elektrode za izvor struje), a istovremeno
služi kao dodatni materijal.

d – prečnik metalnog jezgra, l – slobodni kraj, L – dužina, D – prečnik obloge
Slika 8.6. Obložena elektroda
Osnovne uloge obloge elektrode su:
 stabilizacija i jonizacija električnog luka;
 zaštita zone zavarivanja od okolnog kiseonika, azota i vodonika;
 usporavanje hlađenja materijala šava;
 prečišćavanje rastopa i legiranje materijala šava;
 omogućavanje zavarivanja u prinudnim položajima.
Elektrode za ručno elektrolučno zavarivanje dijele se u grupe prema načinu dobijanja i
hemijskom sastavu i metalurškoj karakteristici obloge.
183
Tabela 8.5. Hemijski sastav i osobine različitih obloga čeličnih elektroda
Obloga Oznaka Hemijski sastav Osobine
oksidi željeza i mangana, smanjen viskozitet troske, lijep izgled i
kisela A
alumosilikati, feromangan lošije mehaničke osobine materijala šava
alumosilikati, lijep izgled i dobre mehaničke osobine
rutilna R
ferolegure, oksid željeza materijala šava
kombinacija osobina kisele
kiselo‐rutilna AR kao kisela, uz dodatak rutila
i rutilne obloge
karbonati, fluoridi, kiseli oksidi, dobre mehaničke osobine šava, posebno
baična B
hematit žilavost
celulozna vlakna, rutil, rad u svim položajima,
celulozna C
silikati, dezoksidatori korjeni zavari cjevovoda
oksid željeza i mangana, lijep izgled i loše mehaničke
oksidna O
kvarc, aluminosilikati osobine materijala šava
moguće kombinacije
drugi tipovi S u funkciji hemijskog sastava
prethodnih vrsta obloga
Prečnici jezgra elektroda su standardizovani prema sljedećem nizu: 2; 2,5, 3,25; 4; 5; 6; 8 i
10 mm, a biraju se tako da se uzima najveći prečnik koji veličina žljeba dozvoljava.
Pri izboru elektrode posmatra se niz elemenata. Najvažniji je izbor elektrode prema
osnovnom materijalu, a obavlja se prema svojstvima osnovnog materijala i zahtjevima
zavarenog spoja.
Za zavarivanje nelegiranih čelika elektroda se odabire prema mehaničkim osobinama
osnovnog materijala. Zatezna čvrstoća, istezljivost i žilavost metala zavara moraju biti
jednake ili veće nego kod osnovnog materijala. Ako se izrazito traži povećana žilavost,
odabire se bazična elektroda. Kod zavarivanja debelih materijala i ukrućenih konstrukcija ili
fosforom i sumporom neočišćenih čelika u pravilu se bira bazična elektroda.
Za zavarivanje niskolegiranih čelika bira se elektroda koja ima odgovarajuće mehaničke
osobine i hemijski sastav osnovnog materijala, i to tako da metal zavara ima te ili bolje
osobine. Kod debljih materijala s više legirajućih elemenata prednost imaju elektrode s
bazičnom oblogom.
Za zavarivanje visokolegiranih čelika izbor elektrode vrši se uglavnom prema hemijskom
sastavu i mehaničkim osobinama osnovnog materijala, i to tako da metal zavara ima iste ili
bolje osobine.
Zavarivanje u zaštiti gasova MIG/MAG
MAG i MIG postupci spadaju u grupu elektrolučnih postupaka zavarivanja u zaštiti ili
aktivnog gasa, ili inertnog gasa ili mješavina gasova sa mehanizovanim dodavanjem
elektrodne žice kao dodatnog materijala.
Osnovni elementi uređaja za MIG i MAG zavarivanje su skoro identični (razlika je samo u
površinskoj prevlaci točkića za dotur dodatnog materijala).
Kod uređaja za MIG/MAG postupak zavarivanja, pored samog izvora struje za zavarivanje,
u sastav opreme spada i druga pomoćna oprema, elementi i uređaji i pribor. U zavisnosti
od načina vođenja gorionika te jačine struje u električnom luku (razvijene količine toplote),
184
Nerazdvojive veze
mijenjaju se i komponente i pomoćni uređaji koji su u sastavu zavarivačkog radnog mjesta.
Tako se, prema načinu vođenja gorionika razlikuje oprema za: ručno, automatizovano i/ili
robotizovano zavarivanje, a opet s druge strane nije ista oprema za niskoenergetske i
vosokoenergetske metode MAG zavarivanja.
Prikaz osnovne i pomoćne opreme za zavarivačko radno mjesto pri ručnom vođenju
gorionika kod MAG postupka zavarivanja dat je na Slici 8.7.
a – zaštita zavarivača, b – boca za zaštitni gas, c – regulator pritiska/protoka,
d – napajanje iz mreže, e – glavni prekidač, f –spojni polikabal,
g – kabal mase i kliješta mase, h – dodavač žice, i – strujni polikabal,
j – ručni gorionik, k – displej za regulaciju parametara, l – kotur sa elektrodnom žicom
Slika 8.7. Šematski prikaz osnovne i pomoćne opreme kod ručnog MIG/MAG zavarivanja
Uređaji za MAG zavarivanje mogu biti klasične izvedbe (starije generacije) ili uređaji sa
sinergijskim setom (uređaji sa bazom prethodnih znanja i digitalnom regulacijom
parametara zavarivanja).
Na kraju polikabla nalazi se gorionik pomoću kojeg zavarivač, ručno vodeći ga, upravlja
električnim lukom i prenosom dodatnog materijala formirajući zavareni spoj. Različite vrste
gorionika namijenjene su različitim: jačinama struje, načinu hlađenja gorionika i načinu
dotura elektrodne žice. Neke od mogućih izvedbi gorionika prikazane su na Slici 8.8.
Na slici 22. prikazana je i šema načina odabira i podešavanja osnovnih uticajnih parametara
kod klasičnih aparata za MIG/MAG zavarivanje, a obuhvaćeno je sljedeće:
Podešavanje kontinuiranim prirastom, redoslijed podešavanja:
 približno određivanje napona luka,
 približno postavljanje napona luka,
 precizno postavljanje napona luka,
185
 postavljanje brzine žice,
 amper i volt metar (u zavisnosti od paketa opreme),
 podešavanje napona luka,
 podešavanje brzine žice,
 izbor induktivnosti.
Na istoj slici je obuhvaćena i mogućnost korišćenja aparata za MIG/MAG zavarivanje sa
sinergijskim setom, kod kojeg je nešto drugačiji izbor i podešavanje radnih parametara
nego kod klasičnog aparata. Podešavanja su po jedan stepen, a obuhvaćena su sljedeća
podešavanja prema redoslijedu:
 Prethodno podešavanje:
• tip žice
• gas
• prečnik žice
• sa ili bez impulsa
 Postavljanje brzine žice (prikazuje se približna jačina struje zavarivanja)
 fino prilagođavanje dužine luka (koristeći napon luka).
Treba napomenuti da nove generacije aparata za zavarivanje imaju mogućnost
podešavanja i sljedećih parametara:
 dvotaktni ili četvorotaktni način paljenja i gašenje gorionika,
 podešavanje jačine i vremena trajanja početne struje zavarivanja (spori start),
 podešavanje jačine i vremena trajanja završne struje zavarivanja (vrijeme
dogorijevanja luka),
 podešavanje količine i vremena protoka zaštitnog gasa prije paljenja i poslije gašenja
električnog luka,
 automatsko uvlačenje elektrodne žice
 ispuštanje zaštitnog gasa iz sistema za zaštitu pri prestanku rada.

Slika 8.8. Gorionik za MIG/MAG postupak Vrsta i količina zaštitnog gasa
U pomoćne materijale kod MIG/MAG zavarivanja u prvom redu ubrajamo zaštitni gas. Od
njegovog hemijskog sastava i količine posredno zavisi više parametara zavarivanja.
 Uticaj vrste zaštitnog gasa,
Kada su u rastopljenom stanju, većina metala i njihovih legura stupa u hemijske reakcije sa
osnovnim elementima iz vazduha. Rastop ima najveći afinitet prema kiseoniku i azotu.
Stvaraju se oksidi, odnosno nitridi, koji se talože u rastopu te tako stvaraju greške zavarenog
spoja koje smanjuju njegove mehaničke osobine.
Sprječavanje dodira zone zavarivanja sa vazduhom, kod MAG postupka zavarivanja,
ostvaruje se primjenom zaštitnog gasa. U prvom redu čistog ugljen‐dioksida (CO2), a zatim
i gasnih mješavina CO2 sa gasovima kao što su: argon (Ar), helijum (He), kiseonik (O), azot
(N) i vodonik (H).
186
Nerazdvojive veze
Argon, helijum i ugljendioksid mogu se koristiti za zaštitu i u čistom stanju, dok se kiseonik,
azot i vodonik, radi povoljnijeg odvijanja fizičko‐hemijskih procesa pri zavarivanju, fizičkim
miješanjem u određenom procentu dodaju prethodnim gasovima. Azot se koristi u čistom
obliku pri zavarivanju bakra.
Za proizvodnju gasnih mješavina koriste se osnovni gasovi visoke čistoće. Gasne mješavine
se mogu proizvesti u svim kvalitetnim odnosima, ukoliko miješanje nije ograničeno fizičkim
ili hemijskim osobinama komponenata. Mogu se dobiti unaprijed pripremljene od strane
isporučioca ili se miješaju u pogonu korišćenjem odgovarajućih uređaja za miješanje
komponentnih gasova.
Od ranije nabrojanih uticajnih parametara samo su geometrijske karakteristike šava i
njegove osobine izlazne vrijednosti, dok su svi ostali parametri ulazne vrijednosti procesa
zavarivanja. Na slici prikazan je uticaj nekih zaštitnih gasova na geometrijske karakteristike
šava pri zavarivanju ugljeničnih čelika.

Slika 8.9. Uticaj zaštitnog gasa na geometrijske karakteristike šava
Miješanjem inertnih i aktivnih gasova u gasne mješavine mijenjaju se kako osobine
električnog luka, tako i geometrijske karakteristike šava i njegove osobine.
Pored vrste i količina zaštitnog gasa, koja se koristi za zaštitu zone zavarivanja, u znatnoj
mjeri utiče na kvalitet zavara. Potrebna količina zaštitnog gasa podešava se prema veličini
upotrijebljene mlaznice za gas, koja se bira prema prečniku elektrodne žice (koji definiše
jačinu struje zavarivanja), odnosno brzini dovođenja elektrodne žice. Količina potrebnog
zaštitnog gasa zavisi i od tipa spoja, oblika i dimenzija žljeba, napona električnog luka, brzine
zavarivanja, ambijentnih uslova zavarivanja – gdje se izvodi zavarivanje itd.
Zavarivanje netopivom elektrodom u zaštiti inertnog gasa
Elektrolučno zavarivanje netopivomel ektrodom u zaštiti inertnog gasa‐TIG potiče iz 1941.
godine kada se počeo razvijati za potrebe avioindustrije (zavarivanje lakih metala
aluminijuma i magnezijuma). Nakon toga se korišćenje proširilo na izradu posuda za
hemijsku i procesnu industriju od nerđajućih čelika, aluminijuma i bakra.
Tokom vremena uz poboljšanja vezana za izvore za zavarivanje, zaštitne gasove, netopive
elektrode, gorionike i ostalo, TIG postupak zavarivanja razvijao se i uspješno se primjenjuje
do današnjih dana.
TIG zavarivanje je postupak elektrolučnog zavarivanja u zaštiti inertnog gasa sa netopivom
elektrodom gdje se neophodna toplota za topljenje metala koji ulazi u spoj (stranice žljeba
i dodatni materijal) dobija iz električnog luka, koji se uspostavlja i održava između netopive
elektrode od volframa ili njegovih legura i radnog komada. Pri pomjeranju električnog luka,
dolazi do topljenja osnovnog materijala a i dodatnog po potrebi.
187
Pri zavarivanju su volframova elektroda, rastopljeni metal i zona oko njega štićeni od
oksidacije inertnim gasom – argonom ili helijumom ili njihovim mješavinama. Uloga
zaštitnog gasa je da štiti elektrodu i rastopljeni metal koji ima izraziti afinitet prema
oksidaciji u rastopljenom stanju. Zaštitni gas se pri tom dovodi neprekidno.
Posebno je našao primjenu u zavarivanju metala i legura, koji imaju veliki afinitet prema
kiseoniku (oksidacija) u rastopljenom stanju. Tu spadaju visokolegirani čelici, legirani sa
hromom i molibdenom, aluminijum i aluminijumove legure, magnezijum i magnezijumove
legure, titan, cirkonijum, bakar i njegove legure i dr. Pored navedenih materijala, ovaj
postupak se praktično najviše koristi u montaži raznih cjevovoda u kotlogradnji,
petrohemijskoj industriji i dr., izrađenih od niskolegiranih čelika. TIG postupak se pretežno
primjenjuje za izvođenje korjenih zavara, pri čemu se obezbjeđuje visok kvalitet.
Osnovne karakteristike postupka
Elektrolučno zavarivanjene topivom elektrodom u zaštiti inertno gasa (TIG postupak) je
postupak zavarivanja kod kojeg se električniluk (koji daje potrebnu energiju za zavarivanje)
stvara između netopive elektrode (volframove) i materijala koji se zavaruje. Dodatni
materijal najčešće u obliku šipke ili žice dodaje se u prednji rub kupke rastopljenog metala.
Električni luk kod TIG zavarivanja je trajno i snažno električno pražnjenje u gasu, na prostoru
između vrha volframove elektrode i mjesta zavarivanja u strujnom krugu. Tom prilikom se
električna energija pretvara u toplotnu energiju uz visoke temperature tako da se topi metal
radnog komada i dodatna žica, ali se ne topi volframova elektroda. Električni luk u TIG
zavarivanju razlikuje se od električnog luka kod ostalih postupaka elektrolučnog zavarivanja.
U njemu nema prenosa kapljice metala ni rasprskavanja ovih kapljica pa su i metalurške
reakcije mirnije, a zavar je vrlo čist i kvalitetan te su smanjena isparavanja i gasovi.
TIG postupak je precizan jer elektroda skoro da se ne troši tokom zavarivanja (može se
dobro kontrolisati proces) a dodatni materijal se po potrebi dodaje u kupku rastopljenog
materijala. Prema načinu vođenja gorionika, TIG postupak može biti ručni (najčešće)
poluautomatski (sa automatskim dodavanjem žice) i automatski (npr. orbitalno
zavarivanje,...).
Uspostavljanje električnog luka kod TIG zavarivanja ostvaruje se sa i bez dodira vrha
volframove elektrode s radnim komadom u električnom krugu. Po pravilu se koristi
uspostavljanje električnog luka bez dodira vrha elektrode uz pomoć visokofrekventne
električne struje.

Slika 8.10. Šema postupka TIG zavarivanja
188
Nerazdvojive veze
Volframova elektroda
Volframove elektrode služe da prenesu električni luk od gorionika do radnog komada.
Mogu biti različitog hemijskog sastava, prečnika i dužine. U TIG zavarivanju koriste se četiri
tipa volframovih elektroda:
 elektroda od čistog volframa,
 volframove elektrode sa 1 do 2% oksida torijuma,
 volframove elektrode sa 0,3 do 0,5 cirkonijuma,
 volframove elektrode sa dodanom trakom od volfram – torijuma.
Tabela 8.6. Strujno opterećenje volframovih i volframovo – torijumovih elektroda pri TIG
zavarivanju za koeficijent rada 100%
Oznaka (ISO) Dodatak oksida (%) Vrsta oksida Oznaka bojom
W ‐‐‐ ‐‐‐ zelena
WC 20 1,8 ‐2,2 CeO2 siva
WL10 0,9 ‐1,2 La2O3 crna
WL15 1,4 ‐1,6 La2O3 zlatna
WL20 1,9 ‐2,1 La2O3 plava
WZ4 0.3 – 0.5 ZrO2 smeđa
WZ8 0,7 ‐0,9 ZrO2 bijela
WT10 0,8 – 1,2 ThO2 žuta
WT20 1,7 – 2,2 ThO2 crvena
WT30 2,8 – 3,2 ThO2 ljubičasta
WT40 3,8 – 4,2 ThO2 narančasta
Tabela 8.7. Strujna opterećenja volframovo‐cirkonijumovih elektroda (koeficijent rada
75%), za rad sa naizmjeničnom strujom
Prečnik elektrode (mm) 1,0 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0
Maksimalna jačina struje (A) 30 55 75 100 130 210 300 420
Tabela 8.8. Strujno opterećenje volframovih i volframovo – torijumovih elektroda pri TIG
zavarivanju za koeficijent rada 100%
Prečnik DC (istosmjerna struja)
AC (naizmjenična struja)
elektrode Elektroda negativna Elektroda pozitivna
mm Čisti W W + oksid Čisti W W + oksid Čisti W W + oksid
1,0 10– 70 20– 80 – – Do15 Do15
1,6 40– 130 60 – 160 10– 18 10– 18 30– 90 50– 120
2,0 70– 180 100– 220 12– 20 12– 20 50– 130 70– 160
2,4 120– 240 170– 270 15– 25 15– 25 70– 150 80– 200
3,2 150– 300 220– 350 20– 35 20– 35 120– 200 150– 270
4,0 250– 460 350– 400 35– 50 35– 50 180– 275 220– 350
4,8 380– 550 420– 650 45– 65 45– 65 230– 350 240– 420
6,4 500– 850 600– 900 65– 100 65– 100 310– 450 360– 560

189
Zaštitni gasovi
Od zaštitnih gasova u TIG zavarivanju primjenjuju se argon i helijum. Kod nas se češće
primjenjuje argon jer je znatno jeftiniji.
Tabela 8.9. Fizičke osobine inertnih gasova
Termička
Gustina Jonizaciona
Hemijska Molekularna Temperatura provodnost
Vrsta gasa gasa energija
oznaka težina ključanja (°C) na °C
(kg/m3) (eV)
(W/m°C)
Argon Ar 39,99 ‐ 186,8 1,784 0,0164 15,7
Helijum He 4,003 ‐ 268,9 0,178 0,141 24,5
U poređenju sa vazduhom čija je gustina 1,29 kg/m3, vidi se da je argon teži od vazduha, a
helijum znatno lakši. Helijum je bolji provodnik toplote što omogućava koncentraciju
toplote na jednom mjestu, dok argon ima niži potencijal jonizacije što, takođe, omogućava
dobro uspostavljanje električnog luka.
Argon i helijum ne stupaju u hemijske veze sa drugim materijalima ni na povišenim
temperaturama. Dakle, to su inertni gasovi, nezapaljivi. Argon i helijum su gasovi bez mirisa
i ukusa i nisu otrovni. Međutim, ako se radi u zatvorenim prostorima mogu da potisnu
vazduh, što bi bilo opasno po izvršioca.
Uređaji za TIG zavarivanje
Za TIG zavarivanje primjenjuje se istosmjerna i naizmjenična struja. Prema tome, za TIG
zavarivanje se koriste dvije grupe aparata (izvora za napajanje električnom strujom), a to
su izvori koji daju istosmjernu struju i izvori koji daju naizmjeničnu struju. Pored navedenih
često se koriste i mješoviti aparati, koji mogu da daju istosmjernu ili naizmjeničnu struju po
potrebi. To su transformatori sa odgovarajućom spoljnom karakteristikom. Kada rade kao
ispravljači u kolo se uključuje ispravljačka grupa.
Sam izvor struje nije kompletan uređaj za TIG zavarivanje. Na Slici 8.11. šematski je prikazan
kompletan uređaj za zavarivanje istosmjernom strujom.

Slika 8.11. Šema uređaja za TIG zavarivanje
TIG postupkom se praktično mogu zavarivati sve vrste materijala, od konstrukcionih preko
nerđajućih čelika do obojenih metala i njihovih legura. Međutim, zbog relativno male brzine
zavarivanja TIG postupak se uglavnom koristi za materijale koji je poželjno da se zavaruju u
190
Nerazdvojive veze
zaštitnoj atmosferi inertnih gasova, kao što su nerđajući čelici, aluminijum i njegove legura,
bakar i njegove legura i sl.
Preporuke parametara pri TIG zavarivanju
Različiti proizvođači opreme za TIG zavarivanje, kao i proizvođači dodatnih materijala daju
preporuke za regulaciju parametara pri TIG zavarivanju.
Tabela 8.10. Orjentacioni podaci za podešavanje parametara pri TIG zavarivanju
visokolegiranih čelika
Debljina Prečnik Protok Brzina
Prečnik žice Jačina struje Broj
komada elektrode gasa zavarivanja
(mm) (A) prolaza
(mm) (mm) (l/min) (cm/min)
0,6 1,0 bez 15 – 25 3 1 30 – 40
0,8 1,0 bez 15 – 30 3 1 30 – 40
25 – 60
1,0 1,0 – 1,6 1,0 – 1,5 4 1 25 – 30
50 – 80
2,0 1,6 1,5 – 2,0 80 – 110 4 1 25 – 30
3,0 2,4 2 – 3 100 – 150 4 1 25 – 30
4,0 2,4 3 120 – 200 5 1 25
5,0 3,2 3 – 4 200 – 250 5 1 25
6 3,2 4 200 – 250 6 2 25
Tabela 8.11. Parametri zavarivanja za TIG zavarivanje aluminijuma i Al legura u zaštiti
argona
Debljina Prečnik dod. Protok Struja zavarivanja
Broj Predgri‐
materijala mat. argona Iznad
prolaza Horizontalno Vertikalno javanje
(mm) (mm) (l/min) glave
1 1 2 7 60 50 40 bez
2 1 2 – 3 7 80 80 75 bez
3 1 3 8 140 135 130 bez
4 1 – 2 3 – 4 9 180 170 160 bez
5 1 – 2 3 – 4 10 200 190 170 bez
6 2 3 – 4 10 280 240 230 bez
8 2 3 – 5 12 320 270 260 150
10 2 – 3 5 14 360 280 270 200
12 3 6 16 420 330 280 200
15 5 6 16 450 ‐‐ ‐‐ 250
20 7 6 – 8 20 – 25 450 ‐‐ ‐‐ 350
25 7 8 20 – 25 450 ‐‐ ‐‐ 350
30 9 8 20 – 25 450 ‐‐ ‐‐ 350
8.2. Lemljeni spojevi
Lemljenje je postupak kojim se metalni ili nemetalni dijelovi spajaju pomoću rastopljenog
dodatnog materijala (lema) u nerazdvojnu cjelinu. Pri lemljenju se osnovni materijal ne
topi, jer ima višu tačku topljenja od dodatnog materijala. Bolji rezultati pri lemljenju mogu
191
da se postignu primjenom „topitelja“ (prašak, pasta) i/ili zaštitne atmosfere (gas ili vakum)
u kojoj se vrši lemljenje. Uz zavarivanje, lemljenje je jedan od najstarijih postupaka spajanja
metala (staro koliko i dobijanje i prerada materijala, oko 5000 ‐ 6000 godina). U početku je
lemljenje korišćeno za spajanje dijelova nakita iz zlata i platine, a kasnije i srebra. Danas se
lemljenje koristi u masovnoj proizvodnji za spajanje čelika, aluminijuma i raznih drugih
materijala (automobilska i avionska industrija široko primjenjuju lemljenje). Razvijeno je i
lemljenje Zr, Ti, Be, metala sa visokom tačkom topljenja, kompozitnih materijala, kao i
međusobno spajanje keramike i metala.
Prednosti lemljenja:
1. Ekonomična izrada složenih sklopova iz više dijelova,
2. Povoljna raspodjela naprezanja i povoljan prelaz toplote,
3. Mogućnost spajanja nemetala s metalima,
4. Mogućnost spajanja vrlo tanjih i debljih predmeta,
5. Mogućnost spajanja raznih metala,
6. Mogućnost spajanja poroznih materijala,
7. Mogućnost spajanja vlaknastih i kompozitnih materijala,
8. Zbog nižih radnih temperatura i svojstava dodatnih materijala kod lemljenih spojeva
su niži zaostali naponi, nema promjena kristalne rešetke, tako da su neka svojstva
lemljenih spojeva povoljnija,
9. Postižu se precizne proizvodne tolerancije.
Nedostatci lemljenja:
1. Statička, ali i dinamička čvrstoća lemljenog spoja je niža (slabija) u odnosu na
zavareni spoj.
2. Relativno visoka cijena dodatnih materijala za lemljenje.
Materijali za lemljenje su: lemovi, topitelji, zaštitna atmosfera. Lemovi su čisti materijali ili
legure ili nemetali u obliku žice, štapa, lima, oblikovanih elemenata, zrna, praška ili čestica
lema u topitelju.
Topitelji su nemetalni materijali. Oni se nanose na površine koje se žele lemiti nakon dobrog
prethodnog čišćenja, da bi se odstranili postojeći oksidni slojevi i spriječilo stvaranje novih.
Time se omogućuje vlaženje površina koje se spajaju. Vrijeme djelotvornosti topitelja u
obliku otopine je ograničeno. Površine osnovnog materijala i lema su pokrivene tankim
slojem nečistoća zbog djelovanja okoline na metal. One se sastoje obično od oksida, sulfida,
karbonata i drugih proizvoda korozije. Ove nečistoće onemogućavaju stvaranje kontinuma
u lemljenom spoju, pa ih treba odstraniti pomoću topitelja.
Zaštitne atmosfere pri zagrijavanju štite od oksidacije površinu spoja kao i lema. Sa istom
svrhom se primjenjuje i lemljenje u vakuumu.
Princip nastajanja spoja. Pri lemljenju se javljaju razne fizikalne pojave: ‐ difuzija materijala
lema u osnovni materijal, ‐ adhezione sile između lema i površine osnovnog materijala, ‐
kvašenje površina lemom, ‐ površinski napon, ‐ kapilarno djelovanje. Pri lemljenju se
osnovni materijal se zagrijava, ali ne i topi. Dodatni materijal se topi jer ima niže tačku
topljenja od osnovnog materijala, ulazi u zazor, vlaži lemljene površine. kapilarnim
djelovanjem se širi u zazor, dolazi do kristalizacije i ostvaruje se lemljeni spoj. U nekim
slučajevima zazor je veći, pa se lemljeni spoj ostvaruje i bez kapilarnog djelovanja, kada se
koristi velika količina, obično skupog, dodatnog materijala. To je slučaj zavarivačkog
lemljenja (zavarivačko lemljenje engl. brazewelding).
192
Nerazdvojive veze
Karakteristične temperature. Radna temperatura je najniža temperatura radnog predmeta
na mjestu lemljenja. Zavisi od vrste lema i viša je od solidus temperature lema. Ako je radna
temperatura iznad 450 °C, tada se govori o tvrdom lemljenju, a ako je ispod, tada se govori
o mekom lemljenju. Kada se lemi pri temperaturama preko 900 °C, tada se govori o
visokotemperaturnom lemljenju. Zavarivačko lemljenje se vrši na temperaturama iznad
450 °C. Ako je temperatura viša, tada će do spoja lakše doći ali se mogu pojaviti, zbog
difuzije, intermetalni spojevi na granici, koji su krti. Zato je bolje lemljenje da se vrši na
niskoj temperaturi i tokom kraćeg vremena.
8.3. Zakovani spojevi
Zakovani spojevi spadaju u nerastavljive veze, a ostvaruju se spajanjem dva elementa
pomoću zakovica. Pri spajanju tijelo zakovice (svornjak) se uvlači u provrte spajanih
elemenata do nalijeganja glave zakovice te potom udarnim opterećenjem kraj svornjaka
deformiše u završnu glavu.

Slika 8.12. Zakovica i zakovani spoj
Nosivost zakovičnih spojeva temelji na čvrstoćama samih zakovica.
Međutim, nosivostima tangencijalno opterećenih zakovanih spojeva značajno doprinose
sile trenja između dodirnih površina spojenih elemenata. Sile trenja su posljedice stezanja
elemenata glavama zakovica.
Materijal zakovica
U gradnji čeličnih konstrukcija koriste se zakovice od čelika S 185 a za zakivanje dijelova
visoke čvrstoće S355. Zakovice od obojenih i lakih metala izrađuju se od bakra, aluminijuma,
legura AlCuMg i AlMg5.
Zakovice i spajani elementi moraju biti od materijala sličnih sastava kako bi se izbjeglo:
 neravnomjerno toplotno deformisanje i
 razvoj kontaktne korozije.
Danas se zakovicama spajaju elementi izrađeni od materijala koji su teško zavarljivi (laki i
obojeni metali) ili su nezavarljivi (polimeri, kompoziti, različiti materijali). Zbog velike
čvrstoće, postojanosti osobina i pouzdanosti, danas se zakovani spojevi još uvijek u velikim
količinama koriste u vazduhoplovnoj industriji i industriji vozila.
Prema obliku tijela zakovice se dijele na pune, polušuplje i pune zakovice.
193

Slika 8.13. Oblik tijela zakovice
Prednosti i nedostaci zakovanih spojeva
Prednosti su:
 za spajanje nije potrebna toplota,
 ne dolazi do otvrdnjavanja i promjena kristalnih građa (kao kod zavarivanja),
 ne dolazi do vitoperenja elemenata,
 moguće spajanje elemenata izrađenih od različitih materijala,
 lako se i pouzdano kontrolišu,
 na gradilištu su često lakši za izvedbu i jeftiniji od drugih postupaka, a u po potrebi
mogu se razdvojiti odbijanjem glava,
 zbog velikog rada deformisanja, kod preopterećenja i udarnih opterećenja ne
dolazi do iznenadnog otkaza,
 savremenim pop zakovicama mogu se brzo i jednostavno izvesti visoko zahtijevni
spojevi i kod jednostrane nepristupačnosti glavama,
 zakovice se izrađuju u vrlo širokom rasponu dimenzija.
Nedostaci su:
 provrtima za zakovice se slabe elementi te je potrebno predvidjeti veće presjeke
te time i veće mase materijala,
 čeoni spojevi se ne mogu izvesti – neophodni su preklopi,
 cijena im je veća od cijene zavarenih spojeva,
 ako se ne poduzmu prikladne mjere, podliježu razvoju korozije.
8.4. Lijepljeni spojevi
Tehnologija lijepljenja se sastoji iz sljedećih operacija:
pripreme površina za lijepljenje,
 pripreme ljepila,
 nanošenja ljepila,
 očvršćavanja ljepila i
 kontrole lijepljenog spoja.
Priprema lijepljenih površina utiče na visinu čvrstoće i potrošnju ljepila. Traži se površina
visoke čvrstoće, što znači bez oksida i masnoća, radi bolje adhezije i hemijsko‐fizičkih
reakcija u procesu lijepljenja. Površine se čiste mehaničkim i hemijskim, odnosno
elektrohemijskim postupcima. Od hemijskih sredstava za čišćenje se koriste organski
rastvarači, kao što su: trihlor ili tetrahloretilen ili alkohol, a za mehaničko čišćenje brusni
194
Nerazdvojive veze
papiri, tocila, čelične četke, pjeskarenje. Veća hrapavost površine doprinosi boljem
prianjanju ljepila zbog povećanja dodirne površine i adhezije.
Priprema mase za lijepljenje, obavlja se neposredno prije nanošenja ljepila na pripremljenu
površinu, prema uputstvima proizvođača.
Nanošenje ljepila na odgovarajuće površine obavlja se, zavisno od oblika površine i
konzistencije ljepila, četkom, pištoljem, lopaticom i sličnim alatima.
Očvršćavanje ljepila prije postavljanja spajanih dijelova je uslovljeno isparljivošću
rastvarača, temperaturom i vlažnošću okoline, što sve utiče na sporije ili brže sušenje
nanijetog sloja ljepila. Preklapanje dijelova se obavlja u trenutku kad ljepilo dostigne
najbolju lijepljivost.
Parametri procesa lijepljenja, temperatura, vrijeme i pritisak, određeni su za svaku vrstu
ljepila s tim što se po pravilu sa porastom temperature lijepljenja skraćuje vrijeme.
Lijepljeni dijelovi u zavisnosti od materijala, oblika i veličine spojeva odnosno uslova
proizvodnje, zagrijavaju se u električnim pećima, grejnim lampama i elektrootpornim
uređajima.
Za uspješno lijepljenje potrebna je određena debljina sloja ljepila, pri čemu je čvrstoća spoja
utoliko veća ukoliko je sloj tanji i bez gasnih mjehurova. Praktično na debljinu sloja ljepila
ne utiče samo nanijeti sloj ljepila, već i naknadni pritisak koji se uvodi u procesu lijepljenja.
Tako na primjer za lijepljenje metala epoksidnim smolama potrebna je debljina ljepila 0,1‐
0,15 mm, koja se dobija djelovanjem sile pritiska 2‐5 MPa.
Posle lijepljenja spoj treba ostaviti da „odleži“ određeno vrijeme u atmosferskim uslovima
u cilju izravnavanja sopstvenih napona.
Kontrola metalnih spojeva obuhvata prethodnu provjeru (ljepila i materijala), međufazna i
završna ispitivanja. Kod ispitivanja gotovih spojeva koriste se metode bez razaranja i sa
razaranjem.

195
Poglavlje 9.
9. ALATI ZA OBRADU DEFORMISANJEM
Ovo poglavlje odnosi se na područje obrade deformisanjem i bazira se, konkretno, na alate
za obradu deformisanjem koji su široko primijenjeni u gotovo svim industrijama: od
automobilske, vojne, motorne, do aparata i uređaja za domaćinstvo. Pored mašine koja
obezbjeđuje silu i kretanje, uloga alata je dominantna budući da je u direktnom kontaktu sa
materijalom i definiše konačne dimenzije, oblik i kvalitet obratka. Da bi se mogao uspješno
konstruisati alata za jednu određenu tehnološku oblast i namjenu, dati su u kraćem obimu
potrebni podaci i uputstva za razumijevanje i projektovanje alata kao i preporuke koje bi
trebale korisno poslužiti tehnolozima, alatničarima i konstruktorima u praksi. Konkretno,
date su osnovne smjernice za konstrukciju i izradu alata iz oblasti obrade lima:
 razdvajanje odsijecanjem
 probijanjem i prosijecanjem
 savijanjem
 Kombinovane alate
9.1. Alati za razdvajanje odsijecanjem
Odsijecanje materijala je operacija koja se izvodi u većini slučajeva kao pripremna operacija
za razdvajanje iz tabli lima, traka, profila i šipki. Odsiječeni pripremci služe za dalju obradu
nekom od metoda sekundarne obrade, zavisno od tehnološkog postupka ( prosijecanje i
probijanje, savijanje, duboko izvlačenje i dr.) , za dobijanje konačnog izratka. Odsijecanje je
obično po pravolinijskoj konturi i izvodi se na mašinskim makazama kojih ima više tipova:
 makaze sa pravim paralelnim noževima
 makaze sa pravim nagnutim noževima
 makaze sa kružnim noževima
9.1.1. Odsijecanje na makazama sa pravim paralelnim noževima
Ove makaze se uglavnom koriste za odsijecanje uskih i nešto debljih metalnih limova. Šema
obrade data je na slici 9.1.

Slika 9.1. Odsijecanje na makazama sa pravim paralelnim noževima
Kod ovih makaza su gornji pokretni nož (B) i donji nepokretni nož(A) međusobno paralelni
i proces razdvajanja se odvija po cijeloj širini lima. Kod debljeg i tvrđeg materijala prije će
197
doći do razaranja. Orijentaciono se može smatrati da razaranje počinje kada noževi prodru
u materijal 20 do 50 % njegove debljine.
9.1.2. Odsijecanje na makazama sa pravim nagnutim noževima
Ove makaze se koriste za odsijecanje limova sa malom debljinom u odnosu na njegovu
širinu. Kod sječenja lima sa ovim makazama (Slika 9.2), sila odsijecanja je mnogo manja
nego kod sječenja lima sa makazama sa pravim paralelnim noževima. Sila odsijecanja je
stalna za vrijeme hoda noža.

Slika 9.2. Šematski prikaz sječenja lima na makazama sa pravim nagnutim noževima
Ugao φ mora biti tako određen da u toku procesa odsijecanja, usljed djelovanja bočne sile,
ne dolazi do izmicanja lima.
U zavisnosti od vrijednosti ugla nagiba noževa, razlikujemo:
 pravi paralelni noževi za φ = 2o – 6o
 pravi nagnuti noževi za φ = 7o – 12o
 pravi nagnuti noževi sa držačem lima za φ > 12o
9.1.3. Odsijecanje na makazama sa kružnim noževima
Makaze sa kružnim noževima (Slika 9.3.) se koriste za sječenje limova velikih dužina (
debljina lima je relativno mala u odnosu na ostale dvije dimenzije), kao i za isjecanje
izradaka sa krivolinijskim konturama. Postoje kružne makaze kod kojih su alati postavljeni
na vratila sa paralelnim osama i makaze kod kojih su alati postavljeni na vratila čije su ose
pod određenim uglom. Do sječenja dolazi kada lim bude zahvaćen diskovima. Sam proces
sječenja materijala je isti kao kod sječenja sa pravim nagnutim noževima, jer se pravi noževi
mogu posmatrati kao kružni noževi čiji je poluprečnik beskonačno veliki.
198
Alati za obradu deformisanjem

Slika 9.3. Sječenja trake na makazama sa kružnim noževima
Postoji nekoliko konstruktivnih varijanti kružnih noževa kao što su:
 kružni noževi sa horizontalnim i paralelnim osama (Slika 9.4.a)
 kružni noževi sa jednom horizontalnom i drugom zakošenom osom (Slika 9.4.b)
 kružni noževi sa obe paralelne i međusobno zakošene ose (Slika 9.4.c)

Slika 9.4. Konstruktivna rješenja kružnih noževa
Često se kružno odsijecanje primjenjuje za istovremeno odsijecanje više traka iz jedne šire
trake lima.
9.1.4. Makaze sa vibrirajućim noževima
Koriste se za isjecanje izradaka iz lima po krivolinijskoj konturi, koju karakterišu mali
poluprečnici krivina, kao i za isjecanje unutrašnjih otvora i kontura. Kod ovih makaza je
dužina sječiva mala i u suštini rade kao makaze sa pravim nagnutim noževima i radnim
hodom 2 – 3 mm sa 1200 – 2000 hodova u minuti. Kod izradaka koji su dobijeni ovim
postupkom, površine razdvajanja su nekvalitetne, a rezne ivice na alatu se brzo habaju.
Izrađuju se kao ručne i kao stacionarne.
199
9.2. Alati za probijanje i prosijecanje
Probijanje i prosijecanje su operacije koje se izvode alatima postavljenim na presama i
najčešće su operacije obrade razdvajanjem materijala. Na Slici 9.5. prikazan je jedan
jednostavan alat za prosijecanje, odnosno, probijanje.
Razdvajanje materijala kod probijanja i prosijecanja ide po zatvorenoj krivulji, u zavisnosti
od oblika izradka. Prosjekač ili probojac najprije pritisnu traku, a zatim sa porastom sile
dolazi do utiskivanja žiga u materijal i prosijecanja, odnosno, probijanja trake.

Slika 9.5. Alat za prosijecanje
Kod prosijecanja prosječeni dio predstavlja izradak, tj. radni komad, a ostatak trake je
otpadak, dok kod probijanja otpadak je probijeni dio, a ostatak je izradak (Slika 9.6).

Slika 9.6. Probijanje i prosijecanje
9.2.1. Primjena alata za probijanje i prosijecanje
Pod uopštenim nazivom alati za probijanje i prosijecanje podrazumijeva se velika grupa
specijalnih alata koji služe za obradu metala ili nemetala pomoću sječenja po zatvorenoj
konturi, ali bez skidanja strugotine.
200
Prosijecanjem i probijanjem se mogu obrađivati metali ( čelični, aluminijski i drugi limovi) i
nemetali (koža, guma, klingerit, lepenka, papir i slični nemetali).
Materijal za probijanje i prosijecanje može biti u obliku ploča, traka, pojedinačnih komada
ili polufabrikata podešenih za dalju obradu pomoću ovih alata.
Sila potrebna za sječenje ili oblikovanje može se ostvariti ručno, odnosno, snagom čovjeka,
zatim presama sa ručnim pogonom ili posebnim presama sa motornim pogonom.
Uglavnom se u tehnici koriste prese sa motornim pogonom.
Alati za probijanje i prosijecanje se koriste za velikoserijsku i masovnu proizvodnju.
Upotrebom odgovarajućih materijala i pravilnom tehničkom obradom reznih dijelova može
se jednim alatom izraditi serija od više stotina hiljada komada. Posluživanje alata je
jednostavno, a vrijeme izrade jednog izratka je vrlo kratko, čak i nekoliko desetina puta
kraće nego obradom skidanjem strugotine. Tačnost izratka je unutar konstruktivnih
zahtjeva i može se bez problema postići tačnost IT11 do IT9, a alatima za fino prosijecanje
i probijanje i IT7 do IT6.
Usljed navedenih prednosti ovi alati su našli veliku primjenu u automobilskoj, motornoj,
elektro industriji i industriji artikala široke potrošnje.
Ako se liveni ili kovani dijelovi mogu zamijeniti dijelovima izrađenim prosijecanjem i
probijanjem, postići će se smanjenje:
 na težini izratka za oko 25 do 70%,
 na utrošku materijala za oko 30 do 70%,
 na troškovima radne snage za oko 50 do 80%.
Usljed navedenih prednosti ovi alati našli su veliku primjenu u automobilskoj, motornoj,
elektro i radio industriji i industriji artikala široke potrošnje.
Alati za probijanje i prosijecanje se uobičajeno dijele na:
1. Alat bez vođica – najjednostavniji alata kod kojeg ne postoji vođenje između žiga i
matrice i koji se uglavnom koristi za prostije oblike, debljine lima do 1 mm, gdje se
ne zahtijeva veća tačnost (Slika 9.7.a).
2. Alat sa vodećom pločom – ima integrisanu vodeću ploču koja omogućava tačnije
vođenje žigova u odnosu na matricu, a ujedno sprječava i izvijanje žigova, pogotovo
ukoliko se radi o žigovima manjeg prečnika i veće dužine (Slika 9.7.b).
3. Alat sa vođicama – koristi se za složene geometrijske oblike izradaka kada se traži
veća tačnost i preciznost izrade. Ovo su najtačniji, ali i najskuplji alati za razdvajanje
lima. (Slika 9.7.c)
4. Alat kompletnog reza (tzv. blok štanca) – alat pomoću kojeg se u jednom hodu
izrađuje kompletna kontura izratka sa visokom tačnošću. Tačnost ovih alata je
izuzetno visoka budući da nema greške usljed pomaka trake.
5. Alat postepenog reza (višepozicioni alat) – alat kod koga se formiranje konture vrši
u više hodova, gdje se traka poslije svakog hoda pomjera za veličinu posmaka.
201

Slika 9.7. Alati za probijanje i prosijecanje: a) – alat bez vođica, b) – alat sa vodećom
pločom, c) – alat sa vođicama
9.2.2. Projektovanje tehnološkog procesa razdvajanja prosijecanjem i probijanjem
Da bi se mogao konstruisati i izraditi ekonomičan i kvalitetan alat potrebno je izvršiti analizu
i projektovanje tehnološkog procesa obrade za koju se konstruiše alat. Tek poslije
upoznavanja svih faktora koji utiču na proces obrade može se pristupiti konstrukciji alata.
Pri projektovanju tehnološkog procesa razdvajanja prosijecanjem i probijanjem
preporučuje se držati sledećeg redoslijeda:
1. Analiza zahtjeva crteža izratka u pogledu tehnologičnosti, tolerancija, vrste
materijala i veličine proizvodne serije
2. Definisanje plana razdvajanja, koji treba da obuhvati:
 načine sječenja obradaka iz trake i racionalnog iskorišćenja materijala i
 određivanje širine trake sa izborom veličine dodataka za bočni razmak,
međurazmak (određivanje veličine mosta i ruba u zavisnosti od traženih
dimenzija izratka) i granični nož.
3. Izbor tipa alata
4. Proračun sile prosijecanja i probijanja
5. Proračun težišta alata
6. Utvrđivanje zazora i tolerancija izrade reznih elemenata alata
7. dimenzionisanje reznih elemenata
8. Izbor materijala za radne i ostale elemente alata
9. Rješavanje sistema regulisanja posmaka trake, vođenja trake kroz alat, skidanje
trake sa žigova i izbacivanje obradaka iz alata.
10. Izbor kućišta alata i mogućnosti izbora standardnih elemenata alata.
Ukoliko analiza pokaže da u cilju bolje i racionalnije tehnologičnosti treba mijenjati neke
dimenzije, tolerancije ili dodavati neke otvore, usjeke i slično, to treba učiniti, ali vodeći
računa da se ne naruši potrebna funkcija izratka.
9.2.3. Veličina rastojanja konture izratka od ivice trake i međusobno rastojanje između
dva izratka (veličina ruba i mosta)
Ove vrijednosti su zavisne od:
 Debljine i mehaničkih karakteristika lima
 Veličine i oblika otvora (geometrijskog oblika izratka)
 Vrste reza i
202
 Načina određivanja koraka
Vrijednosti za veličine ruba i mosta se daju tabelarno i približno su iste kod svih autora.
Veličine ruba, mosta i dodataka za granični nož su date u Tabeli 9.1.
Tabela 9.1. Širina ruba i mosta i dodatak za granični (bočni) nož u zavisnosti od debljine
lima i širine trake

Širina Debljina lima [mm] ‐ s
Dužina
Širina mosta
mosta
treke B i ruba 0,1 0,5 1 1,5 2 2,5 3
[mm]
[mm]
b 0,8 0,8
do 10 1 1,3 1,6 1,9 2,1
a 1 0,9
b 1,6 0,9
11 – 50 1,1 1,4 1,7 2 2,3
a 1,9 1,0
do b 1,8 1,0
51 – 100 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5
100 a 2,2 1,2
mm Više od b 2,0 1,2
1,5 1,8 2,1 2,4 2,7
100 a 2,4 1,5
širina
bočnog 1,5 2,2 3 3,5 4,5
noža
b 0,9 1,0
do 10 1,1 1,4 1,7 2 2,3
a 1,2 1,1
b 1,8 1,0
11 – 50 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5
a 2,2 1,2
b 2,0 1,2
više od 51 – 100 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7
a 2,4 1,5
100 mm
više od b 2,2 1,4
1,7 2 2,3 2,6 2,9
100 a 2,7 1,7
širina
bočnog 1,5 2,5 3,5 4 5
noža
9.2.4. Širina trake
Širina trake je uslovljena načinom razmještaja izradaka na traci, geometrijskim oblikom
komada kao i veličinom ruba. Takođe su prikazani i načini kako se širina trake može smanjiti
i povećati njeno iskorišćenje. Međutim, kod određivanja koraka trake pomoću jednog ili
dva bočna noža koja se postavljaju na suprotnim stranama, širina trake povećava za
vrijednost c koju će odsijecati bočni noževi. Prema tome, širina trake iznosi:
 kod upotrebe jednog bočnog noža
203
B = D + 2b + c
 kod upotrebe dva bočna noža
B = D + 2∙0.75b + 2c = D + 1.5b + 2c
Određivanje koraka bočnim noževima primjenjuje se kada to zahtijeva zadana tačnost
izratka ili kada se drugi sistem određivanja koraka ne može upotrijebiti
9.2.5. Proračun sile probijanja i prosijecanja
Sila prosijecanja ili probijanja se proračunava u zavisnosti od mehaničkih karakteristika
materijala i presjeka površine razdvajanja. U toku prosijecanja i probijanja sila se mijenja u
zavisnosti od otpora tokom prodiranja žiga kroz materijal. Najveći uticaj na silu ima napon
smicanja τm, koji je proporcionalan sa porastom tvrdoće materijala. Za alate sa paralelnim
reznim ivicama sila prosijecanja ili probijanja je:
F = L∙s∙τm [N]
gdje su:
L [mm] – obim izratka koji se prosijeca ili probija,
s [mm] – debljina lima
τm [ ] – čvrstoća smicanja
Mjerodavna sila za određivanje izbora prese se povećava za 30% radi tupljenja reznih ivica
alata u toku rada, neravnomjernosti debljine materijala, promjene veličine zazora i drugih
uticajnih faktora, pa je sila prese:
Fp = 1,3 ∙ F = 1.3 ∙ L∙s∙τm [N].
Moguće je odgovarajućim zakošenjima matrice ili žiga smanjiti ukupnu silu. Ako se vrši
prosijecanje, zakošenje se vrši na matrici, a kod probijanja zakošenje je na žigu (Slika 9.8).

Slika 9.8. Ravan i zakošen žig
Ova zakošenja se izvode kad je u pitanju prosijecanje i probijanje debljih materijala i
izradaka većih dimenzija.
9.2.6. Dimenzionisanje osnovnih elemenata alata (zazori i tolerancije izrade alata)
Između prosjekača (probojca) prečnika ds i prstena za prosijecanje (probijanje) prečnika dM
treba predvidjeti izvjesnu zračnost:
f =
204
Dvostruka vrijednost zračnosti se označava kao zazor:
w = 2∙f = dM ‐ ds
Zazor je od bitnog značaja u procesu prosijecanja (probijanja) jer utiče na kvalitet
prosječenog (probijenog) komada, na sam tok procesa, na naponsko – deformacione
odnose, utrošak energije, trajnosta alata itd. Zazor nema stalnu vrijednost, nego zavisi od
stanja i istrošenosti alata i vremenom se povećava. Za određivanje zazora postoji niz
metoda, analitičkih i tabelarnih, od kojih ćemo navesti preporuke fabrike mašina i alata za
obradu deformisanjem Schuler koji daje apsolutne vrijednosti zazora u zavisnosti od vrste i
debljine materijala (Tabela 9.2). Gotovo uvijek je bolje birati zazore na donjoj, računajući
na to da se trošenjem alata isti povećavaju. Ukoliko se kod probe alata pokaže da je zazor
premalen, isti se može vrlo lako povećati (naknadnim brušenjem prosjekača ili prstena).
Alat sa prevelikim zazorom je teže popraviti. Pravilno dimenzionisanje alata i odeđivanje
izradnih tolerancija zavisi od zahtijevane tačnosti izratka i vrste rada. Proračun tolerancija
zavisi od toga da li se vrši prosijecanje ili probijanje.
Tabela 9.2. Veličina zazora za probijanje i prosijecanje po preporukama firme Schuler
MATERIJAL
Debljina
materijala s (mm) Mesing i mekši Čelik srednje Tvrdo valjani
Aluminijum
čelik čvrstoće čelik
0,25 0,01 0,015 0,02 0,02
0,50 0,025 0,0З 0,035 0,05
0,75 0,04 0,045 0,05 0,07
1,0 0,05 0,06 0,07 0,10
1,25 0,06 0,075 0,09 0,12
1,50 0,075 0,09 0,10 0,15
1,75 0,09 0,10 0,12 0,17
2,0 0,10 0,12 0,14 0,20
2,25 0,11 0,14 0,16 0,22
2,5 0,13 0,15 0,18 0,25
2,8 0,14 0,17 0,20 0,28
3,0 0,15 0,18 0,21 0,З0
3,3 0,17 0,20 0,23 0,33
3,5 0,18 0,21 0,25 0,35
3,8 0,19 0,23 0,27 0,38
4,0 0,20 0,24 0,28 0,40
4,3 0,22 0,26 0,30 0,43
4,5 0,23 0,27 0,32 0,45
4,8 0,24 0,29 0,34 0,48
5,0 0,25 0,30 0,З6 0,50
9.2.7. Probijanje
Kod probijanja je potrebno u materijalu izraditi otvor nazivnog prečnika D (jezgro je
otpadak) sa tolerancijom tD, koja je pozitivna. Za dimenzionisanje alata je mjerodavna
maksimalna dimenzija predmeta:
Dmax = D + tD
205
Kod probijanja je prečnik probojca (ds) jednak maksimalnoj dimenziji predmeta (Dmax), a
prečnik prstena za probijanje (dM) je uvećan za vrijednost zazora (w):
ds =Dmax = D + tD
dM = ds + w = (D + tD) + w
Trošenje probojca se vrši u području izradne tolerancije predmeta (tD). Alat se smatra
istrošenim kada se prečnik probojca smanji do vrijednosti ds = D.
9.2.8. Prosijecanje
Kod prosijecanja radni komad (jezgro) ima nazivni prečnik D (a ostatak trake je otpadak) i
izradnu toleranciju tD(T), koja je negativna. Za dimenzionaisanje alata je mjerodavan
minimalni prečnik predmeta (Tabela 9.3):
Dmin = D ‐ tD
Prečnik prstena za prosijecanje (dM) se uzima jednak minimalnoj dimenziji radnog komada
(Dmin), a prečnik prosjekača se smanjuje za iznos zazora (w) (Slika 9.9):
dM = Dmin = D – tD; dS = dM – w = (D – tD) – w.
Trošenje prstena ide na račun izradne tolerancije predmeta (tD), tako da se alat smatra
istrošenim kada se prečnik prstena poveća do vrijednosti dM = D.

Slika 9.9. Tolerancije izratka (tD), alata za prosijecanje i probijanje
206
Tabela 9.3. Određivanje tolerancije žiga i matrice – primjer
Veličina PROBIJANJE PROSIJECANJE
Skica predmeta

Nazivna mjera D = 45 mm D = 45 mm
predmeta
Izradna tolerancija Δ = +0.1 mm (za H10 u području D Δ = +0.1 mm (za h10 u području
predmeta = 30‐50 mm) D = 30‐50 mm)
Najveća i najmanja Dmax = D+Δ = 45+0.1 Dmin = D‐Δ = 45 ‐ 0.1
mjera predmeta Dmax = 45.1 mm Dmin = 44.9 mm
Prečnik probojca jednak je najvećoj Prečnik prstena za prosijecanje
mjeri predmeta jednak je najmanjoj mjeri
ds = Dmax = 45.1 mm predmeta
Nazivne mjere alata dM = Dmin = 44.9 mm
Prečnik prstena za probijanje Prečnik prosjekača
dM = ds + w = 45.1 + 0.3 ds = dM – w = 44.9 – 0.3
dM = 45.4 mm ds = 44.6 mm
Skica alata

Izradne Prsten tM = + 0.025 mm (za H7 u području D = 30 – 50 mm)
tolerancije
alata Probojac ts = ‐ 0.016 mm (za h6 u području D = 30 – 50 mm)
Najveća mjera prstena dM(max) = dM + tM dM(max) = dM + tM
za probijanje, dM(max) = 45.4 + 0.025 dM(max) = 44.9 + 0.025
odnosno, prosijecanje dM(max) =45.425 mm dM(max) = 44.925 mm
Najmanja mjera ds (min) = ds ‐ ts ds (min) = ds ‐ ts
probojca, odnosno, ds (min) = 45.1 – 0.016 ds (min) = 44.6 – 0.016
prosjekača ds (min) = 45.084 mm ds (min) = 44.584 mm
9.2.9. Žigovi – probojci i prosjekači
Jedan od osnovnih elemenata jeste žig koji u sprezi sa matricom razdvaja materijal. Žigovi
za probijanje otvora nazivaju se probojci, a za prosijecanje prosjekači. Rezni profil žiga
odgovara po obliku i veličini izratka za koji služi. Dužina žiga iznosi uglavnom od 60 do 100
mm, pri čemu je kod konstrukcija alata bez vodeće ploče potrebno uzimati manje
vrijednosti dužina žigova zbog mogućnosti izvijanja. Profil žiga nije uvijek jednak po čitavoj
207
dužini. Kod žigova čiji je poprečni presjek ispod 100 mm2, profil za sječenje se izrađuje samo
na 10 do 20 mm dužine, a ostali dio žiga ostavlja se deblji i kružnog poprečnog presjeka
zbog lakše izrade prodora u nosećoj i vodećoj ploči.
Isto tako i kod žigova složenijih profila za sječenje, samo je donji dio izrađen u traženom
obliku, dok je ostali dio žiga izrađen kružnog ili četvrtastog oblika na koji se prelazi pomoću
zaobljenja (Slika 9.10).

Slika 9.10. Konstruktivni tipovi probojaca (prosjekača)
Žigovi se mogu oslanjati na gornju ploču, ali ako se želi smanjiti specifični pritisak na gonju
ploču, između njih se postavlja međuploča koja ima povećanu tvrdoću (Slika 9.11).

Slika 9.11. Postavljanje međuploče
Dimenzionisanje probojaca i prosjekača vrši se u odnosu na dužinu i poprečni presjek i to:
 Proračunom na pritisak i
 Proračunom na izvijanje.
Proračun na pritisak se vrši po jednačini:
σp = ,
gdje su:
208
F (N) – sila razdvajanja,
A (mm2) – površina poprečnog presjeka žiga,
σpd (N/mm2) – dozvoljeno naprezanje na pritisak. Za kaljene alatne čelike se kreće σpd =
(1000 – 1600) N/mm2.
Proračunom na izvijanje provjeravaju se tanki i dugi žigovi, a proračun se razlikuje u
zavisnosti od toga da li je probojac jednostrano ukliješten bez vodeće ploče ili je ukliješten
i vođen pomoću vodeće ploče (Slika 9.12).

Slika 9.12. a) žig bez vođenja, b) žig vođen u vodećoj ploči
9.2.10. Matrice – ploče ili prstenovi za prosijecanje i probijanje
Oblik otvora matrice formira se u odnosu na oblik izratka koji se želi izrađivati. Profil otvora
može biti u nekoliko varijanti, prema Slici 9.13.

Slika 9.13. Izvedbe prodora u matrici

209
Tabela 9.4. Preporuke za h, α i α` kod raznih izvedbi prodora u matrici

Izvedba prodora u matrici prema Slici 9.13.a. je najjednostavnija i koristi se za prosijecanje
dijelova koji se ne potiskuju kroz otvor matrice, već se dejstvom izbacivača vraćaju nazad u
traku. Izvedba prema Slici 9.13.b. se koristi za prosijecanje izradaka komplikovanih oblika i
veće tačnosti. Ova izvedba ima prednostu odnosu na ostale.
Visina h se uzima veća od debljine materijala, zbog mogućnosti naknadnog oštrenja kod
zatupljenja. Izvedba sa Slike 9.13.c. koristi se kod probijanja otvora prečnika do 5mm, a
izvedba sa Slike 9.13.d. se koristi za izratke kod kojih se ne traži veća tačnost. U Tabeli 9.4.
date su preporučene vrijednosti uglova zakošenja i visine h.
Dimenzionisanje ploče se svodi na proračun debljine ploče H i širine ruba e.

Slika 9.14. Osnovne dimenzije radnih elemenata alata za probijanje i prosijecanje
Debljina ploče se može odrediti prema empirijskom obrascu:
210
H = (10 + 5∙s + 0.7∙ √ ) ∙ c [mm],
gdje su:
s (mm) – debljina lima
a, b (mm) – dimenzije izratka ili otvora matrice,
c = f(Rm) – koeficijent koji zavisi od čvrstoće materijala koji se prosijeca (Tabela 9.5)
Tabela 9.5. Vrijednost koeficijenta c
Rm, N/mm2 800 400 250 120
c 1.3 1.0 0.8 0.6
Širina ruba matrice se obično uzima:
e = (10 – 12) + 0.8H [mm]
9.2.11. Noseća ploča
Noseća ploča služi za učvršćenje i nošenje svih žigova (probojaca, prosjekača i bočnih
noževa). U slučaju jednakog poprečnog presjeka žigova po čitavoj dužini noseća ploča ima
iste prodore kao i rezna ploča s tim da su upušteni s gornje strane prema obliku vijenaca
žigova. Prodori moraju biti izvedeni strogo okomito na čeonu površinu noseće ploče.
Debljina noseće ploče se uzima (10–32) mm a tačnije prema empirijskoj formuli:
HNP = (0.6 – 0.8) ∙ HM.
Kod alata s vodećom pločom (bez stubnih vođica) širina i dubina noseće ploče se poklapa
sa širinom i dubinom gornje ploče. Uvijek je pravougaonog oblika i standardizovanih
vanjskih mjera. Kod alata sa vođicama prima oblik prema konstruktivnom zahtjevu alata.
Noseća ploča se sa gornjom pločom pričvršćuje vijcima i centrira pomoću cilindričnih čivija.
9.2.12. Vodeća ploča
Vodeća ploča je dio alata koji služi za vođenje žigova. Ima iste prodore kao i matrica, ali sa
manje zazora između žiga i prodora. Žigovi se izrađuju sa tolerancijom h6, dok se prodori u
vodećoj ploči izrađuju sa tolerancijom H7. Za izradu vodeće ploče se upotrebljava
konstrukcioni čelik, s tim da se debljina uzima (0,8–1,0) od visine rezne ploče.
HVP = (0.8–1.0) ∙ HM
9.2.13. Međuploča
Kada su žigovi malog poprečnog presjeka, odnosno kada žig treba da prenese na gornju ploču
pritisak veći od 25 kN/cm2, između gornje i noseće ploče se postavlja međuploča. Ukoliko u
alatu ne bi postojala međuploča koja ima veću tvrdoću, tokom rada alata došlo bi do
utiskivača probojaca i prosjekača u zapreminu gornje ploče, što bi dovelo do stvaranja
praznog hoda. Isto tako, ukoliko prodori u vodećoj ploči nisu izrađeni u zahtijevanim
tolerancijama, došlo bi do zakošenja žigova i njihovog nasijedanja na gornju površinu rezne
ploče, što bi dovelo do loma. Međuploča se izrađuje od kvalitetnijeg materijala od gornje i
noseće ploče, jer mora da primi na sebe pritisak žiga. Za izradu međuploče se koristi materijal
E335 ili S235JRG2, a u slučaju velikih površinskih pritisaka izrađuje se od materijala za
cementaciju u C15 ili 15Cr3, te se cementira i kali na približno 60HRc. Debljina lima može da
bude od 2 do 8 mm.
211
Širina i dužina međuploče se uzimaju kao veličina noseće ploče. U međuploči se izrađuju
samo otvori za vijke i čivije za centriranje.
9.2.14. Elementi za usmjeravanje alata
U toku radnog hoda gornji dio alata se sa pritiskivačem prese kreće vertikalno naniže,
prema donjem dijelu alata, koji je pričvršćen na stolu prese. Važno je da u toku cijelog
radnog procesa prosijecanja i probijanja veličina zračnosti, između reznih ivica žigova i
prstena za prosijecanje (probijanje) ostane konstantna.
Kod isjecanja vrlo tankih izradaka i složenijih oblika koriste se stubovi za vođenje.
Preporučuje se uzeti prečnik stuba standardiziran prema standardnim brojevima d=20, 25,
32, 40, 50, 63, 80, 100 mm, ali je dozvoljeno uzeti i druge prečnike. Dužinu stuba treba
kontrolisati prema radnom hodu i visini alata. Stubovi su pričvršćeni u donjoj temeljnoj ploči
upresavanjem ili nekim drugim načinom. Na Slici 9.15. je prikazano učvršćenje pomoću
čvrstog spoja u toleranciji H6/p6 ili H7/p6.

Slika 9.15. Stubna vođica
Na Slici 9.16. su prikazani određeni načini pričvršćivanja stubova u donjoj, temeljnoj ploči.

Slika 9.16. Razna rješenja za učvršćenje stuba u donjoj ploči
Stubovi se izrađuju od čelika za cementiranje C15, te se cementiraju i kale na tvrdoću (59–
60)HRc. Po čitavoj dužini su brušeni poslije termičke obrade, ali uvijek u dvije različite
tolerancije. Dio stuba koji je upresovan u donju ploču brusi se na toleranciju p5 (ili p6) da
bi se ostvario preklop sa donjom pločom, a gornji dio koji vrši vođenje alata brusi se na
toleranciju h5 (ili h6). Za vrlo tačne izratke od lima debljine ispod 0.6 mm stubovi su
lepovani. U slučajevima kada je gornja ploča od čelika ili kada je alat predviđen za veoma
212
velike serije, stavlja se u vodeći otvor u gornjoj ploči čaura od bronze ili čelika (Slika 9.17).
Kada je čaura čelična, izrađuje se od čelika za cementiranje C15 ili 16MnCr5 i kali na tvrdoću
54...56HRc. Kod velikog broja hodova prese u minuti na stubovima se izrađuju utori za
podmazivanje (Slika 9.17), a bolje rješenje je vođenje pomoću kuglica koje se nalaze u
posebnoj košuljici koja se smjesti u otvore za vođenje.

Slika 9.17. Čaura za vođenje stuba u gornjoj ploči
9.2.15. Elementi za regulisanje posmaka trake
Da bi se moglo regulisati pomjeranje trake sinhronizovano sa taktom rada prese potrebno
je obezbijediti ograničavanje pomjeranja trake. Ova operacija se može izvoditi ugradnjom
graničnika u alat, za ručno pomjeranje trake ili automatizacijom pomjeranja pomoću
dodavanja trake.
Najjednostavniji element za regulisanje posmaka trake je graničnik, prikazano na Slici 9.18.

Slika 9.18. Regulisanje posmaka pomoću graničnika
Druga mogućnost graničenja kod ručnog pomjeranja trake je pomoću bočnog ili graničnog
noža koji omogućava najtačnije određivanje dužine koraka (Slika 9.19). Budući da kod
upotrebe bočnog noža, kod pomjeranja trake naprijed, ne treba traku podizati, dobije se pri
ovom načinu rada nešto na povećanju produktivnosti. Međutim, izrada bočnog noža i
odgovarajućeg prodora u matrici je skuplja od izrade graničnika i zbog toga se bočni nož
koristi samo u slučajevima kad to zahtijeva tačnost izratka, veličina serije itd. Ovaj nož kod
svakog hoda prese odsijeca sa strane usku prugu lima. Dužina ovako izrezanog dijela trake
jednaka je dužini koraka. Kod pomicanja trake naprijed može se ista pomaknuti samo za
213
dužinu isječenog dijela, nakon tog pomjeranja prošireni dio trake zapne na prošireni dio na
graničnoj letvi.

Slika 9.19. Regulisanje posmaka pomoću jednog bočnog noža
X – vrijednost koja se dobije zbirom dimenzije izratka i veličine mosta
9.2.16. Navlakači (lovci) za podešavanje trake
Da bi se izbjeglo loše vođenje trake kod alata sa više uzastopnih operacija ugrađuju se
navlakači (lovci) trake, prikazano na Slici 9.20.

Slika 9.20. Navlakač (lovac) trake
Zadatak navlakača trake, koji se izvodi nešto duži od žiga, je da ulazeći u prethodno
probijenu rupu pogodi, navuče i namjesti traku u pravilan položaj. Navlakač se može
ugraditi i u sam žig ili izvan žiga, a prečnik je nekoliko stotih milimetra manji od prečnika
otvora u koji ulazi. Navlakač mora biti brušen, a njegov vrh poliran. Preporučuje se da vrh
bude zaobljen radi lakše izrade i manje vjerovatnoće oštećenja u eksploataciji alata.
9.2.17. Vođice trake
Vođice trake služe za osiguranje pravilnog položaja trake (pripremka) u odnosu na radne
elemente alata. Ako presa nije obezbijeđena uređajem za vođenje trake, potrebno je
predvidjeti vođice trake (vodeće letve) u konstrukciji alata. Širina vođica je uslovljena
214
širinom trake i dimenzijama rezne ploče, dok se visina usvaja iz Tabele 3.8. Vođice trake
(Slika 9.21) se izrađuju sa prepustom sa strane ulaza trake za približno (60–100) mm zbog
lakšeg uvođenja.

Slika 9.21. Alat sa vođicama materijala: 1 – vođica trake, 2 – žig, 3 – rezna ploča,
4 – vodeća ploča, 5 – traka (pripremak)
Širina vođice treba da za iznos dvostruke zračnosti bude veća od širine trake, tako da je:
A = B + 2f = C + 2b + 2f [mm]
gdje je:
A (mm) – širina vođice
B (mm) – širina trake
C (mm) – prečnik otvora koji se prosijeca (probija)
b (mm) – širina ruba
f (mm) – zračnost vođice
Veličina zračnosti f zavisi od širine trake i vrste posmaka (da li je ručni ili automatski) i data
je u Tabeli 9.6.
Tabela 9.6. Vrijednost zračnosti f
Zračnost f [mm]
Širina trake B [mm]
Za čvrste vođice Za elastične vođice
≤ 100 0.25 – 0.5 2.5
> 100 0.5 – 0.75 4
Visina vođice materijala se bira u zavisnosti od debljine trake i vrste posmaka (Tabela 9.7).
Tabela 9.7. Vrijednosti visine vođica trake
Debljina trake Visina vođice H [mm]
s [mm] Kod ručnog posmaka Kod automatskog posmaka
0.3 – 2.0 6 – 8 4 – 6
2.0 – 3.0 8 – 10 6 – 8
3.0 – 4.0 10 – 12 6 – 8
4.0 – 6.0 12 – 15 8 – 10
6.0 – 10.0 15 – 25 10 – 15
215
9.2.18. Donja ploča
Izrađuje se od konstrukcionog čelika S235JR, C11G1 ili E295. Kod više opterećenih alata
izrađuje se od čelika za poboljšanje, a kod alata sa velikim gabaritnim mjerama može biti
od livenog gvožđa. Izrađuje se uvijek šira od rezne ploče (za 30–60 mm) zbog mogućnosti
pričvršćivanja na sto mašine. Otvori u donjoj ploči koji se nalaze ispod prodora matrice veći
su za 1–3 mm od veličine prodora na donjoj strani matrice zbog olakšanog ispadanja
izradaka i otpada iz radnog prostora alata i odlaska u sabirnicu prese.
Empirijska formula za visinu (debljinu) donje ploče glasi:
HDP = (1.0 – 1.5) ∙ HM [mm].
9.2.19. Gornja ploča
Izrađuje se od konstrukcionog čelika St 37, St 42 ili St 52. Kod više opterećenih alata uzima
se čelik za poboljšanje. Gornja ploča ima u alatu trostruki zadatak:
1. preko gornje ploče se ostvaruje veza između pokretnog dijela alata i pritiskivača
prese,
2. prima na sebe pritisak razdvajanja i preko čepa za pričvršćenje prenosi na presu,
3. služi za povezivanje svih pokretnih dijelova alata u jednu kompaktnu cjelinu.
Debljina gornje ploče se određuje prema empirijskoj formuli:
HGP = (0.8 – 1.2) ∙ HM.
Širina i dužina gornje ploče kod alata kod kojih se vođenje žigova vrši pomoću vodeće ploče
se uzima iste veličine kao i noseća ploča. Kod alata sa vodećim stubovima gornja ploča je
šira zbog mogućnosti izrade otvora za vođenje alata.
9.2.20. Čepovi
Alat za prosijecanje i probijanje se sastoji od dva glavna sklopa: donjeg dijela alata, koji se
pričvršćuje na nepokretan sto prese i gornjeg pokretnog dijela alata, koji se pomoću čepa
pričvršćuje na pritiskivač prese. Iz ovoga možemo zaključiti da je zadatak čepa pa da ostvari
spoj između prese i gornje ploče alata, i preko te ploče pokreće sve ostale elemente gornjeg
dijela alata.
Konstruktivno se čep za pričvršćenje i njegovo fiksiranje u gornju ploču može izvesti na više
načina. Određena konstruktivna rješenja su potpuno obrađena standardnim propisima i
prilikom konstruisanja alata treba usvojiti jedan od standardnih tipova. DIN 9859 i DIN 9860
propisuju oblik i dimenzije čepova za pričvršćenje (Tabela 9.8). Čep je potrebno postaviti u
težište reznih ivica elemenata koje se proračunava. Jedan standardan oblik čepa za
pričvršćenje je prikazan na Slici 9.22.
216

Slika 9.22. Konstrukciono rešenje čepa (odgovara DIN 9859)
Tabela 9.8. Dimenzije čepa prema DIN 9859
Dimenzije Masa
d1 d2 h l1 l2 l3 S (kg)
20 M 16×1.5 6 40 12 58 17 0.11
25 M 16×1.5 6 45 16 68 19 0.24
32 M 16×1.5 8 56 16 79 27 0.45
40 M 30×2 10 70 26 93 32 0.80
50 M 30×2 12 80 26 108 41 1.45
65 M 42×3 16 100 26 125 55 3.15
9.2.21. Materijali za izradu alata za probijanje i prosijecanje
Neophodan preduslov za besprekoran rad alata za probijanje/prosecanje je pravilan izbor
materijala matrice i žiga, odgovarajuća tvrdoća koja se postiže termičkom obradom, kao i
precizna i tačna obrada svih površina (brušenje). Materijali od kojih se izrađuju klasične
matrice i žigovi su najčešće: X210Cr12, X210CrW12, HS6‐5‐2 i 120WV4, koji se termičkom
obradom dovode na tvrdoću 60‐64HRc. Za visokoserijsku i masovnu proizvodnju mogu se
koristiti i matrice od tvrdog metala.Za međuploču se upotrebljava čelik za cementaciju koji
se dovodi na tvrdoću od 50‐52 HRC. Za ostale elemente alata koriste se konstrukcioni čelici
različitih kvaliteta, prema Tabeli 9.9.

217
Tabela 9.9. Preporuke materijala za izradu alata za probijanje i prosijecanje

9.2.22. Primjer alata za prosijecanje i probijanje
Alat za probijanje i prosijecanje koji je projektovan u softverskom paketu CATIA prikazan je
na Slici 9.23.

Slika 9.23. Alat za probijanje i prosijecanje u softverskom paketu CATIA

218
Alat je konstriusan sa vodečom pločom i stubovima za vođenje, što je uslovljeno veličinom
proizvodne serije. Sastoji se od nepokretnog dijela (Slika 9.24.a) koji se vezuje za sto mašine
i pokretnog dijela (Slika 9.24.b) koji se vezuje za pritiskivač (bat) prese.

Slika 9.24. Nepokretni (a) i pokretni (b) dio alata
Na Slici 9.25. je prikazan rasklop alata sa Slike 9.23.

Slika 9.25. Rasklop alata za probijanje i prosijecanje
219
9.3 Alati za savijanje
Savijanje je tehnološka metoda plastičnog deformisanja koja nalazi široku primjenu u
praksi, kako u uslovima serijske i masovne, tako i u uslovima pojedinačne proizvodnje.
Ovom metodom obrađuje se lim, žica, profili, cijevi itd. Dimenzije radnog komada kod
savijanja kreću se od reda veličine
nekoliko milimetara do nekoliko metara. U najvećem broju slučajeva savijanja zona
plastičnog deformisanja skoncentrisana je na jednu usku oblast zapremine (lokalno
deformisanje), mada kod npr. kružnog savijanja cijela zapremina pripremka učestvuje u
plastičnom deformisanju.
Savijanje se često izvodi u kombinaciji sa drugim obradama plastičnog deformisanja kao što
su razdvajanje, probijanje i dr.
Obrada lima savijanjem ima značajne specifičnosti u odnosu na ostale tehnološke metode
plastičnog deformisanja metala koje proističu, prije svega, iz činjenice da se kod ove obrade,
za razliku od npr. zapreminske obrade deformisanjem, ne mogu zanemariti elastične
deformacije radnog dijela nakon savijanja. Prilikom koncipiranja, konstrukcije i izrade alata
za savijanje neophodno je voditi računa o prirodi i intenzitetu tih povratnih deformacija.
9.3.1. Granične vrijednosti radijusa savijanja
Pri savijanju postoje određena ograničenja u pogledu veličine radijusa savijanja. Suviše
male vrijednosti radijusa savijanja izazivaju vrlo intenzivnu deformaciju i mogu biti uzrok
pojave razaranja materijala. Kod prevelikih vrijednosti radijusa savijanja, može se desiti da
ne nastane plastična deformacija tj. da deformacija ostane u domenu elastične oblasti.
Optimalna vrijednost radijusa savijanja treba da se nalazi između graničnih vrednosti rmin <
r < rmax.
Minimalna vrijednost radijusa savijanja pri kojoj neće biti razaranja određuje se s obzirom
na stepen deformacije, a za praktičnu upotrebu preporučuje se sljedeća relacija:
rmin = c ∙ s, gdje je:
c – konstanta koja zavisi od vrste materijala (Tabeli 9.9) i
s – debljina lima.
Tabela 9.9. Vrijednost konstante c za pojedine materijale
Materijal C
C10G1 1,5
C14G1 1,8
S275JR 2,0
DC01 0,5
DC02 0,5
Ms 60 0,4
Cu 63 Zn 0,4
Cu 72 Zn 0,3
Cu 0,25
Maksimalna vrednost radijusa savijanja određuje se s obzirom na deformaciju na granici
razvlačenja:
220
rmax = 1 ,
gdje je:
E – modul elastičnosti i
Rv – granica razvlačenja.
9.3.2. Određivanje dimenzija izratka u razvijenom obliku
Razvijena dužina obratka je dužina neutralne linije deformacije, tj. linije čija se dužina tokom
savijanja ne mijenja. Dužina pripremka identična je razvijenoj dužini obratka. Razvijena
dužina obratka dobija se sumiranjem dužina
pravolinijskih elemenata obratka i dužina krivolinijskih
elemenata računatih prema neutralnom radijusu
deformacije (Slika 9.26):
,
gdje je:
∙ ∙ °
°
‐ dužina krivolinijskih elemenata
izratka,
∙ – radijus neutralne linije,
ξ – faktor koji zavisi od odnosa r/s (Tabela 9.10),
ru – unutrašnji radijus i
l1 i l2 – dužina pravolinijskih segmenata izratka.
Slika 9.26. Dužina izratka u savijenom i razvijenom
obliku
Tabela 9.10. Vrijednosti ξ faktora

0.1 0.3 1.2 0.43
0.15 0.32 1.5 0.44
0.2 0.333 1.8 0.45
0.25 0.35 2.0 0.455
0.3 0.36 2.5 0.46
0.4 0.37 3 0.47
0.5 0.38 4 0.476
0.6 0.386 5 0.48
0.7 0.4 7 0.49
0.8 0.408 10 0.5
1.0 0.42
9.3.3. Vrste alata za savijanje
Izbor alata za savijanje zavisi od niza faktora od kojih su najvažniji: oblik i dimenzije izratka,
materijal, vrsta proizvodnje (pojedinačna, serijska ili masovna), tačnost izratka kao i
raspoloživa oprema u proizvodnom sistemu. Veoma veliki je broj dijelova u industrijskoj
praksi za čiju izradu je potrebna operacija savijanja. Kod jednostavnih dijelova V ili U‐oblika
221
koriste se prostiji alati za izradu u toku jednog hoda prese, dok se kod složenijih dijelova
operacije savijanja izvode u više hodova ili više stepeni. U zavisnosti od tipa proizvodnje
kao i složenosti izratka obično je najekonomičnije raditi kombinovane alate koji uključuju
pored savijanja i operacije probijanja, prosijecanja, izvlačenja i eventualno odsijecanje sa
automatskim pomakom trake iz kotura i odvajanjem izradaka od otpada. Pri konstruisanju
alata poželjno je koristiti tipske i standardne elemente alata. U odnosu na tehnološke
karakteristike procesa savijanja, u opštem smislu, razlikujemo sljedeće alate za savijanje:
 alati za slobodno savijanje,
 alati za savijanje sa držačem i bez držača lima,
 alati za ugaono savijanje,
 alati za kružno savijanje
 alati za profilisanje,
 ravnanje valjcima i
 alati za savijanja na specijalnim presama.
Alati za slobodno savijanje
Alati za slobodno savijanje koriste se u pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji dijelova.
Koriste se uglavnom standardni alati i alati univerzalnog karaktera. Pod slobodnim
savijanjem može se tretirati savijanje U i V profila, prikazano na Slici 9.27.a kao i
jednostrano savijanje prikazano na Slici 9.27.b.

Slika 9.27. Slobodno savijanje: a – savijanje U i V profila, b – jednostrano savijanje
Savijanje se izvodi pod dejstvom žiga na lim koji je prethodno postavljen na matricu
(prizmu) i savija za zadani ugao. U najvećem broju slučajeva standardne V matrice su
izrađene za ugao savijanja α = 90°. Ukoliko neki proizvod zahtijeva ugao savijanja manji od
90°, to se reguliše hodom žiga. Ako je za proizvodni proces potrebno izraditi alat za savijanje
V‐ profila potrebno je definisati radijuse i uglove na žigu i matrici. Za definisanje radijusa
mjerodavni su: tehnički zahtjevi izratka i debljina lima koja se procesira, a za uglove, ugao
definisan zahtjevom proizvoda korigovan za vrijednost ugla elastičnog vraćanja. Radijus
žiga rž izvodi se uvijek manji ili u krajnjem slučaju jednak unutrašnjem radijusu izratka.
Alati za ugaono savijanje
Ugaono savijanje ravnih profila većih dimenzija izvodi se na tipiziranim alatima na specijalnim
presama za ugaono savijanje – Apkant presama, prikazano na Slici 9.28. i Slici 9.29.
Ovaj proces savijanja može se automatizovati i pogodan je za numeričko upravljanje tako
da se sve savremenije prese grade sa kompjuterskim upravljanjem.
222

Slika 9.28. Faze ugaonog savijanja jednog limenog profila na Apkant presi

Slika 9.29. Obradni sistem za savijanje lima – Apkant presa
Alati za kružno savijanje
Kružno savijanje (rolovanje) je jako zastupljeno u industrijskoj praksi i izvodi se kod sitnijih
dijelova, npr. kućišta za male istosmjerne motore do kružnog savijanja velikih rezervoara
raznih namjena. Na Slici 9.30. je prikazano savijanje po fazama cilindričnih dijelova većih
dimenzija, a na Slici 9.31. mašina za kružno savijanje.

Slika 9.30. Faze savijanja cilindričnih dijelova većih dimenzija
223

Slika 9.31. Mašina za kružno savijanje lima sa četiri valjka
Alati za profilisanje
Profilisanje rotacionim alatima dijelova složenih geometrijskih oblika izvodi se na
specijalnim mašinama. Na Slici 9.32. je prikazan jedan oblik profilisanja rotacionim alatima
obratka u tri faze.

Slika 9.32. Profilisanje po fazama
9.4 Kombinovani alati
Alat, koji za dobijanje gotovog dijela, izratka primjenjuje više operacija (probijanje,
savijanje, duboko izvlačenje, odsijecanje i sl.) naziva se kombinovanim alatom. Veličina i
složenost kombinovanog alata zavisi od oblika i složenosti, odnosno broja potrebnih
operacija, koje je potrebno primijeniti za izradu dijela. S obzirom da je izrada kombinovanog
alata skupa i složena, primjenjuje se pri velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji. Prednost
ovih alata, je da se smanjuje broj pojedinačnih operacija, samim tim za izradu dijelova
potrebno je uložiti manje vremena, a i postiže se veća tačnost dijelova. Primjenom ovih
alata izradak se može dobiti u jednom radnom hodu, jednostavniji izratci, ili u više radnih
hodova, postepeno formirajući konačan oblik izrataka. Pri konstrukciji ovih alata, potrebno
je pažnju obratiti na redoslijed operacija zbog normalnog funkcionisanja alata, postizanja
potrebne tačnosti i sl. Na slici 9.33. prikazan je izradak, a na Slici 9.34. redoslijed operacija
(probijanje, savijanje, odsijecanje) za dobijanje izratka.
224

Slika 9.33. Izradak – primjer
Zakonitosti koje važe pri konstruisanju pojedinačnih alata za probijanje, savijanje i sl., u
potpunosti važe i pri konstrukciji kombinovanih alata (Slika 9.35).

Slika 9.34. Redoslijed operacija za dobijanje izratka

Slika 9.35. Kombinovani alat
225
Pri konstrukciji ovih alata, potrebno je razmotriti:
 crtež izratka sa potrebim zahtjevima (geometrijski oblik, debljina izratka, vrsta
materijala, tolerancije)
 broj komada izratka je veoma važan faktor pri donošenju odluke o konstruisanju
kombinovanih alata izratka (za manje serije koriste se jednostavniji alati sa
nastojanjem korišćenja standardnih dijelova)
 proračun potrebnih sila
 raspoloživa oprema, odnosno izbor odgovarajuće mašine koja će odgovoriti potrebnim
zahtjevima koji se odnose na mogućnost ostvarivanja potebne snage (na osnovu
proračuna sila), broja hodova, dužine radnog hoda, dimenzija radnog prostora, odnosno
mogućnost smještaja alata, određen stepen automatizacije, ukoliko otpadak prolazi
kroz radnu ploču, sto mašine mora imati odgovarujući otvor i sl.
Pored prethodno navedenih mogućnosti, značaj ove tehnologije, odnosno alate, je što bi
drugim postupcima izrade bilo otežano ili čak nemoguće izraditi određene dijelove.
Pravilnom konstrukcijom alata moguće je izraditi više stotina hiljada komada.
226
Poglavlje 10.
10. TEHNOLOGIJA OBRADE PLASTIKE
10.1. Uvod
Polimerni materijali predstavljaju danas jednu od najvažnijih grupa tehničkih materijala čija
se upotreba stalno povećava. Polimeri (gr. polimeros = mnogostruk) su makromolekularna
jedinjenja koja čine veliki molekuli nastali iz niskomolekularnih jedinjenja, tzv. monomera,
koji se sastoje iz velikog broja osnovnih strukturnih jedinica, obično hemijski istorodnih ili
raznorodnih međusobno vezanih, tako da obrazuju čvrsto tijelo.
Polimeri su prirodni i sintetički materijali čiji su osnovni elementi strukture makromolekuli
(makros = veliko i molecula = mala masa).
Prirodni kaučuk je primjer prirodne polimerne materije, a polivinilhlorid primjer sintetičkog
polimernog materijala. Sintetički polimeri dobijaju se od monomera postupkom
polimerizacije od sirovina kao što su nafta, prirodni gas, ugalj itd. Kao što iz naziva proizilazi,
ove materije se sastoje iz više mjera, koji predstavljaju osnovnu jedinicu jednog molekula –
monomera (od grčke riječi mono = jedan i meros = dio).
Povezivanjem velikog broja monomera u dugačak lančasti molekul dobija se polimer (od
grčke riječi polis = mnogo, meros = dio). Kada se kaže da su molekuli „polimerizovani“ to
znači da su međusobno povezani u veće agregate, tj. makromolekule ili velike molekule.

Slika 10.1. Struktura polimernih materijala
Materije dobijene polimerizacijom (polimerizati) nisu jedini sastojak polimernih, tehnički
upotrebljivih materijala. Svojstva makromolekularnih polimera miješaju se i poboljšavaju
dodatkom različitih materija koji se načelno mogu svrstati u dvije grupe:
 dodaci za poboljšavanje svojstava polimera i
 dodaci za poboljšavanje obradivosti materijala.
Karakteristike gotovih proizvoda od polimernih materijala odnosno njihova upotrebna
svojstva bitno se razlikuju od karakteristika polaznih polimernih tvari i dodataka, odnosno
njihovih karakteristika tokom prerade. Polimerni materijali predstavljaju danas jednu od
najvažnijih grupa tehničkih materijala čija se upotreba stalno povećava. Danas gotovo da
nema privredne grane u kojoj komponente od plastike nisu prisutne.
227
Prednosti dijelova izrađenih od polimera u odnosu na komponente od metala i drugih
materijala su sljedeće:
 mala težina,
 visoka čvrstoća u odnosu na količinu materijala,
 postojanost na razne hemijske supstance i vremenske uslove,
 izrada vrlo složenih dijelova se odvija po principu proizvodnje gotovih ugradbeno
sposobnih elemenata,
 veliki asortiman u pogledu boja i dezena,
 dobre izolacione električne i toplotne osobine,
 niski zahtjevi u pogledu temperature i pritiska u odnosu na metal,
 relativno niska cijena proizvodnje.
10.2. Podjela polimernih materijala
Podjela polimernih materijala može se izvršiti i prema nastanku, hemijskom sastavu i
kriterijumu ponašanja na povišenim temperaturama.
Po nastanku mogu biti:
 prirodni (npr. prirodni kaučuk) i
 sintetički (npr. PVC).
Po hemijskom sastavu:
 organski (PE, PVC,…) i
 anorganski (npr. silikonski kaučuk).
Prema kriterijumu njihovog ponašanja na povišenim temperaturama, polimeri se dijele na:
- termoplaste,
- duroplaste i
- elastomere (guma).
10.2.1. Termoplasti
Termoplasti su termoplastični i pri ponovnom zagrijavanju iznad određene temperature
mogu se ponovo (višestruko) preoblikovati. Dakle, mogu se ponovo zagrijavati i ponovo
oblikovati u nove proizvode više puta bez značajnih promjena svojih svojstava, tj. vršiti
reciklaža. Postupci prerade ovih materijala bazirani su na promjeni njihovog stanja
zagrijavanjem i hlađenjem (čvrsto – rastopljeno – čvrsto). Najzastupljeniji polimeri iz ove
grupe su polipropileni niske i visoke gustine i polivinilhlorid.
10.2.2. Duroplasti
Duroplasti su termoreaktivne plastične mase koje pri zagrijavanju u toku procesa prerade i
pod uticajem hemijske reakcije očvršćavaju i ne mogu se pri ponovnom zagrijavanju istopiti
i ponovo oblikovati u drugi proizvod. Naknadna prerada i reciklaža ovakvih materijala nije
moguća. Duromeri su netopivi i nerastvorljivi materijali.
10.2.3. Elastomeri
Elastomeri (guma) su slabo prostorno umreženi makromolekuli. Finalna struktura
elastomera nastaje umrežavanjem, tj. vulkanizacijom, koja se može izvesti u procesu
oblikovanja proizvoda ili naknadno u posebnom postrojenju.

228
Tehnologija obrade plastike
10.2.4. Uobičajene vrste plastike i oblast primjene
 Poliester (PES) – Vlakna, tekstili.
 Polietilen tereftalat (PET) – Boce za gazirana pića, plastični film, pakovanja podesna
za mikrotalasno zagrijavanje.
 Polietilen (PE) – Širok opseg upotreba s niskim troškovima, uključujući kese za
supermarkete, plastične boce.
 Polietilen visoke gustine (HDPE) – Boce za deterdžente, mlijeko, livene plastične
kutije.
 Polivinil hlorid (PVC) – Vodovodne cijevi i oluci, zavjese za tuš, okviri za prozore,
podovi.
 Poliviniliden hlorid (PVDC) (Saran) – Ambalaža za hranu.
 Polietilen niske gustine (LDPE) – Baštenska oprema, sajding, podne pločice, zavjese
za tuš, ambalaža za hranu.
 Polipropilen (PP) – Čepovi za boce, cjevčice za piće, kontejneri za jogurt, aparati,
branici kola, plastične cijevi.
 Polistiren (PS) – Pjena za pakovanje, kontejneri za hranu, plastično posuđe, čaše za
jednokratnu upotrebu, tanjiri, pribor za jelo, CD i kasetne kutije.
 Polistiren visoke otpornosti (HIPS): Ulošci za hladnjake, ambalaža za hranu, čaše za
jednokratnu upotrebu.
 Poliamidi (PA) (Najloni) – Vlakna, četkice za zube, cijevi, ribolovna vlakna, mašinski
dijelovi male jačine, dijelovi kola.
 Akrilonitril butadien stiren (ABS) – Kućišta elektronske opreme (kompjuterski
monitori, štampači, tastature), cijevi za drenažu.
 Polietilen/Akrilonitril butadien stiren (PE/ABS) – Klizava mješavina PE i ABS se koristi
za suve ležajeve izložene malim naprezanjima.
 Polikarbonat (PC) – Kompaktni diskovi, naočare, odbrambeni štitovi, bezbjednosni
prozori, saobraćana svjetla‐farovi, sočiva.
 Polikarbonat/Akrilonitril butadien stiren (PC/ABS) – Mješavina PC i ABS kojom se
dobija jača plastika. Koristi se za izradu unutrašnjih i spoljašnjih dijelova automobila,
i kućišta mobilnih telefona.
 Poliuretani (PU) – Pjena za jastuke, termo izolacione pjene, površinski premazi,
štamparski valjci (Trenutno 6. ili 7. najčešće korišćeni plastični materijal, na primjer
najčešće korišćena plastika u kolima).
10.2.5. Plastike specijalne namjene
 Maleimid/Bismaleimid – Koristi se u visoko temperaturnim kompozitnim
materijalima.
 Melaminski formaldehid (MF) – Jedan od aminoplasta, i koristi se kao višebojna
alternativa fenolnim plastikama, na primjer pri livenju u kalupe (kao alternativa
keramičkih šolja, tanjira i činija za djecu koje su otporne na prelome) i u
dekorativnim površinskim slojevima papirnih laminata
 Plaskrobni materijal – Biorazgradiva i toplotno otporna termoplastika koja se sastoji
od modifikovanog kukuruznog skroba.
 Fenolitici (PF) ili (fenolni formaldehidi) – Veoma elastičan i relativno toplotno
otporan polimer, koji je izuzetno nepodložan paljenju. Koristi se za izradu izolacionih
dijelova električnih instalacija, papirno laminiranih proizvoda, toplotno izolacionih
pjena. To je termoplastika, sa poznatim prodajnim imenom bakelit, koja se može
229
oblikovati upotrebom toplote i pritiska nakon mješanja sa puniocem – kao što je to
slučaj kod podnih obloga, ili se može liti bez punioca dok je u svom tečnom stanju, a
može se formirati i pjena. Problem vezan za ovaj materijal je da je obično tamne
boje (crvene, zelene, smeđe), i pošto je termootporan teško se reciklira.
 Poliepoksid (Epoksi) Koristi se kao adheziv, zalivajući agens električnih komponenti,
i kao matriks za kompozitne materijale sa otvrđivačima kao što su amini, amidi, i bor
trifluorid.
 Polaetareterketon (PEEK) – Jaka, hemijski i toplotno otporna termoplastika. Njena
biokompatibilnost joj omogućava primjenu u medicinskim implantima, avionskim
dijelovima, itd. Ovaj materijal je jedan od najskupljih komercijalnih polimera.
 Polietarimid (PEI) (Ultem) – Visoko temperaturni, hemijsko stabilni polimer koji se
ne kristalizuje.
 Poliimid — Visoko temperaturna plastika koja se koristi u materijalima kao što je
kaptonska traka.
 Polilaltična kiselina (PLA) – Biorazgradiva, termoplastika koja se može konvertovati
u razne alifatične poliestre izvedene iz mliječne kiseline, koja se može dobiti
fermentacijom raznih poljoprivrednih proizvoda, kao što je kukuruzni skrob. Nekad
je dobijana iz mliječnih proizvoda.
 Polimetil metakrilat (PMMA) (Akrilna plastika) – Kontaktna sočiva (originalnog
„tvrdog“ varieteta), prozorska okna (najbolje poznata u toj formi po raznim
prodajnim imenima; e.g., Perspex, Oroglas, Plexiglas), završeci pertli, difuzioni
materijali za fluorescentnu svjetlost, zakloni za automobilska svetla. Ovaj materijal
formira osnovu niza umjetničkih i komercijalnih akrilnih boja, koje su suspendovane
u vodi upotrebom drugih agenasa.
 Politetrafluoroetilen (PTFE) – Toplotno otporni pokrivni materijal malog trenja, koji
se koristi za izradu stvari kao što neprijanjajuće površine tiganja, vodovodnih cijevi i
tobogana. PTFE je poznatiji kao teflon.
 Urea‐formaldehid (UF) – Jedna od aminoplastika koja se koristi kao višebojna
alternativa fenolnim plastikama. Koristi se kao lijepak za drvo (za šperploču, ivericu,
lesonit) i kućišta električnih prekidača.
 Furan — Rezin baziran na furfuril alkoholu, koji se koristi u biološki izvedenim
kompozitima sa livničkim pijeskom.
 Silikon — Toplotno otporni rezin koji se uglavnom koristi kao zaptivna masa, ali se
koristi za visoko temperaturno posuđe za kuvanje i kao bazni rezin za industrijske
boje.
 Polisulfon — Rezin koji se obrađuje putem visoko temperaturnog topljenja, i nalazi
primenu u membranama, filtracionim medijima, uranjajućim cijevima vodenih
grijača i drugim visoko temperaturnim aplikacijama.
10.2.6. Polipropilen
Polipropilen (CH3) se lako prerađuje, ima nisku gustoću i relativno je jeftin u odnosu na
ostale polimere. Polipropilen (PP) je linearni ugljovodonični polimer, koji spada u grupu
zasićenih polimera i predstavlja tvrdi termoplastični polimer.
Proizvodnja polipropilena može da se odvija na nekoliko različitih načina, čija je zajednička
osobina da se monomer propilen izlaže toploti i pritisku uz prisustvo katalizatora.
Polimerizacija se dobija pri relativno niskim temperaturama, pri čemu se dobija bezbojan
ili blago obojen polipropilen. U zavisnosti od upotrijebljenog katalizatora i uslova prilikom
230
polimerizacije mogu se dobiti različita svojstva dobijenog polipropilena. Proizvodi se u
obliku bijelog ili providnog praška ili granula, ali može biti i obojen pigmentima (masterbač).
Masterbač ( koncentrat boje) se dodaje u procentima od 2‐5 % u zavisnosti kakav intenzitet
boje se želi dobiti. Osobine koje ga odlikuju su: umjerena elastičnost, dobra tvrdoća, dobra
otpornost na zamor materijala, otporan je na hemikalije i na toplotu. PP nema probleme sa
pucanjem prilikom naprezanja i nudi odličnu elektro otpornost. Bitno svojstvo
polipropilena je odlična hemijska otpornost na mnoge hemijske rastvarače, baze i kiseline,
što ga čini odličnim za izradu pozicija koje se koriste u procesnoj hemijskoj i prehrambenoj
industriji. Najčešće se vrši brizganje polipropilena u alate( kalupe).
Osobine ovog materijala su slične osobinama polietilena (PE), ali takođe postoje i specifične
razlike. Najbitnije razlike su manja gustina, veća čvrstoća i tvrdoća kao i viša tačka topljenja
(oko 160 °C, dok se polietilen topi na oko 105 °C). Aditivi koji se koriste prilikom proizvodnje
svih komercijalnih vrsta polipropilena imaju zadatak da zaštite polimer prilikom proizvodnje
i poboljšaju osobine konačnog proizvoda. Aditivima se može riješiti i problem degradacije i
uništavanja makromolekula prilikom izlaganja polipropilena UV zračenju.
Najvažniji evropski proizvođači polipropilena su Basell, Borealis, Total, Sabic, a sada i
Braskem koji je preuzeo proizvodnju DOW‐a 2011. godine.
Podjela polipropilena:
 homopolimer polipropilen (hPP) – imaju veliku krutost.
 kopolimer polipropilen (cPP) imaju superiorne performanse kod udara čak i pri
niskim temperaturama.
 Tipovi pojedinih kopolimer polipropilena (raco PP) ili statističkih kopolimera su
potpuno prozirni.
Kvalitet tipova polipropilena neprekidno se poboljšava iz godine u godinu i to će se nastaviti
i u bliskoj budućnosti. Nedavni tehnički razvoj donio je kruće, čistije i prozirnije tipove i
oduzeo dio tržišta od drugih polimera kao što su ABS i PS.
Polipropilen je jedan od najzastupljenijih materijala za proizvodnju predmeta od plastike.
Koristi za proizvodnju najrazličitijih predmeta, od proizvodnje vlakana pa sve do
proizvodnje predmeta za široku potrošnju. Ovako široku primjenu ima zahvaljujući dobrim
fizičko‐hemijskim osobinama koje se mogu podešavati dodavanjem različitih vrsta
aditiva.Polipropilen se može prerađivati gotovo svim postojećim tehnikama konverzije.
Glavne aplikacije polipropilena su:
 Ambalaža hrane: čašice, pladnjevi, kutije
 Ekstruzija vlakana.
 Namještaj: vrtne stolice, stolovi.
 Kućanski predmeti: posude za skladištenje, kutije.
 Industrijska ambalaža: boce za deterdžente, kante.
 Zapušači i zatvarači.
10.2.7. Polietilen
Polietilen (PE) je makromolekularni proizvod koji se dobija polimerizacijom etilena.
Predstavlja jednu od najčešće korištenih plastičnih masa. Molekule polietilena imaju ravnu
strukturu uz određenu količinu bočnih lanaca. Sadržaj kristalne faze zavisi od stepena
razgranatosti molekula. Što je veći stepen razgranatosti molekula, manji je stepen
231
kristaličnosti. Specifična masa polietilena zavisi od molekulske mase, razgranatosti i

stepena kristaličnosti. Polietilen je termoplastični materijal koji se proizvodi kao:
 Polietilen niske gustoće (LDPE),
 Polietilen srednje gustoće (MDPE),
 Polietilen visoke gustoće (HDPE),
 Polietilen ultra visoke molekulske mase (UHMWPE).
Polietilen niske gustoće ima tačku topljenja 105 °C, otporan je na lomljenje, fleksibilan,
proziran te se zbog toga koristi kao materijal za pakovanje (ambalaža) i za proizvodnju cijevi.
Ima dobru otpornost prema djelovanju hemikalija pa se može koristiti za pakovanje mnogih
organskih reagenasa osim alkana, aromatskih i hloriranih ugljikovodika i jakih oksidanasa.
Polietilen visoke gustoće ima bolje mehaničke osobine i otpornost prema hemikalijama.
Nije otporan prema jakim oksidacijskim sredstvima.
Neke karakteristične vrste polietilena:
LDPE (Polietilen niske gustoće) koji se prozvodi pomoću tubularne ili autoclave tehnologije
može se dobiti u standardnim (0.918‐0.925 g/cc) i srednjim gustoćama (0.930‐0.940 g/cc)
zajedno sa veoma niskim nivoima gela. LDPE nudi tipove visoke produktivnosti za sve
tehnologije ekstruzije i ubrizgavanja i ispunjava standarde za prehranu i farmaciju.
LLDPE (Linearni Polietilen niske gustoće) C8 Okten, C6 Heksen, i C4 Buten. LLDPE se može
dobiti i veće gustoće (do 0.941 g/cc) pa do jako niske gustoće PE (0.905 g/cc). LLDPE
(Linearni Polietilen niske gustoće) se koristi u ekstruziji, pduvanom filmu, roto‐tehnologiji,
brizganjem za ambalažu, kod zamrznute hrane, cijevi za podno grijanje, strech filma,
kozmetike, farmaceutskih cijevi itd.
HDPE (Polietilen visoke gustoće); bimodalni i unimodalni za duvani film, tehnologiju
duvanja, ubrizgavanje ili druge ekstruzione procese. HDPE tipovi mogu se dobiti sa UV‐
stabilizacijom, i sertifikatima koji ispunjavaju standarde UN za posude za hemikalije
dobijene duvanjem.
Plastomeri služe za modifikaciju PE ili PP kako bi se pojačala svojstva poput zaptivanja,
udara ili mekoće. Plastomeri nude široki obim tipova, gustoća i komonomere (polimere sa
Etilen‐Okten ili Buten osnovom).
Funkcionalni polimeri kao što su EEA, EAA, MAH stvaraju adheziju sa drugim polimerima
poput EVOH ili poliamidnih slojeva barijera u procesu ekstruzije. Ova ljepila stvaraju jaku i
pouzdanu vezu i sa drugim supstratima u procesima koekstruzije. EAA se može koristiti i u
disperzijama sa vodenom bazom ili vrelim topljenjem (pored poliolefinskog ljepila na bazi
metalocena).
EVA za primjenu u pjeni, ekstruziji ili ljepilima.
Polietilen se takođe može podijeliti u tri grupe sa sledećim oznakama:
 Standardni polietilen,
- LDPE – Polietilen niske gustoće,
- HDPE – Polietilen visoke gustoće,
- MDPE – Polietilen srednje gustoće,
- LLDPE Buten C4 – Linearni polietilen niske gustoće,
 Polietilen visokih performansi,
- LLDPE Okten C8 – Linearni polietilen niske gustoće,
- LLDPE Heksen C6 – Linearni polietilen niske gustoće,
232
-VLDPE Okten C8 – Polietilen jako niske gustoće,
-VLDPE Heksen C6 – Polietilen jako niske gustoće,
-mLLDPE Okten C8 – Metalocenski linearni polietilen niske gustoće,
 Specijalni i funkcionalni polietilen,
- EEA – Etilen etil akrilat,
- EAA ‐ Etilen akrilna kiselina,
- MAH – Anhidrid maleinske kiseline,
- EVA – Etilen vinil acetat,
- Plastomeri i elastomeri (na bazi etilena, propilena).
Glavne aplikacije za standardne polietilenske tipove jesu:
 Vrećice za trgovinu,
 Folije za pakiranje,
 Industrijski filmovi,
 Razna ambalaža,
 Nositelji masterbača za bojenje plastike,
 Poklopci,
 Sanduci.
Tipične aplikacije tipova polietilena s visokim performansama jesu:
 Filmovi za plastifikaciju,
 Zaptivne mase,
 Prijanjajuće stretch folije,
 Ambalaža za zamrznutu hranu,
 Cijevi za podno grijanje,
 Rezervoari za naftu,
 Kozmetičke tube.
Tipične aplikacije specijalnih i funkcionalnih tipova polietilena jesu:
 Ljepila za barijerne slojeve u folijama za hranu,
 Jaki zaptivni slojevi za brze linije za pakovanje,
 Za papirni i aluminijumski coating,
 Jaka ljepila.
10.2.8. Polivinilhlorid (PVC)
Polivinilhlorid, takođe poznat kao Vinil je materijal koji ima veoma široku primjenu i spada
najkorišćenije plastike u proizvodnji poslije polietilena i polipropilena.
Najčešće je bijele ili sive boje, odnosno bezbojan. Temperaturna postojanost do 80 °C. Važi
za veoma trajan materijal sa rokom trajanja i preko 100 godina i uz odlična hemijska
svojstva i tvrdoću se najčešće koristi u industriji voda za piće i otpadnih voda.
 Fleksibilan – može bit tvrd ili mek,
 Dugotrajnost – preko 100 godina,
 Zaštita od vatre – otporan na plamen zahvaljujući hloru,
 Higijena – se koristi u medicinskoj industriji u izradi kontejenera za krv i plazmu,
 Izolator – veoma dobra dielektrična svojstva,
 Hemijska otpornost – veoma dobra,
 Lako se prerađuje brizganjem,
 Reciklira se.
233
Ima primjenu u svim granama industrije, dok se u svakodnevnom životu možemo susresti
sa ovim materijalom u obliku medicinskih uređaja, kreditnih kartica, dječijih igračaka, do
cijevi za vodu i gas.
10.2.9. Akrilonitril‐Butadien Stiren (ABS)
ABS je amorfna (bezoblična) plastika veoma male gustine od 1.05 g/m3 koja se koristi
najčešće za proizvodnju ploča visoko otpornih na visoke i niske temperature. Odlikuju se
velikom tvrdoćom, fleksibilnošću, malom težinom i otpornošću na habanje. ABS je jedna od
rijetkih plastičnih masa koja se može metalizirati procesom galvanizacije.
Uslovi prerade:
 Potrebno je sušenje 2 – 4 sata kod 75 – 80 °C u komornom sušaču,
 Temperatura prerade : 190 – 280 °C,
 Pritisak ubrizgavanje: 1200 – 1800 kp/cm2,
 Brzina ubrizgavanja: Visoka,
 Skupljanje: 0,4 – 0,8 %, a kod ojačanih staklenim vlaknima od 20 – 40 % iznosi 0,1 –
0,2 %.
Koristi se dosta u automobilskoj industriji (gepeci (ABS/ASA), kamperske prikolice (ABS/TPU),
komandne table (ABS/TPU), spojleri, branici, koševi, dijelovi traktorskih kabina i kabine
specijalnih vozila.), namještaj i oprema (sjedišta za stolice, stalci, ormari, vrata i sl.), i dr.
10.2.10. Orijentaciono određivanje vrste plastike metodom gorenja (Burn test)
Burn test metoda (metoda gorenja), za ispitivanje tipa plastične mase, zasniva se na
izlaganju malog dijela ispitivanog plastičnog materijala otvorenom plamenu. Nakon
početka topljenja i gorenja, potrebno je obratiti pažnju na brzinu gorenja, boju plamena,
miris, da li istopljen plastični materijal kaplje, boju i vrstu dima (Slika 10.2). Prilikom
izvođenja testa potrebno je izabrati što manje parče plastične mase, ali dovoljno veliko
kako bi se utvrdile karakteristike prilikom sagorijevanja. Ovakav način ispitivanja tipa
plastike je brz ali ne i potpuno precizan. Dodavanje aditiva plastičnoj masi može značajno
da izmjeni ponašanje plastične mase prilikom gorenja. Za precizno utvrđivanje tipa
materijala potrebno je obratiti se nekoj od akreditovanih fizičko‐hemijskih laboratorija.

Slika 10.2. Burn test
234
Prilikom ispitivanja tipa plastike, ovom metodom, obavezno obratiti pažnju na mjere
protivpožarne zaštite. Test nikako ne izvoditi u zatvorenom prostoru, blizu drugih plastičnih
i zapaljivih materijala. Važno je znati da plastične mase prilikom gorenja oslobađaju
kancerogene materije tako da treba izbjegavati često i dugotrajno izlaganje isparenjima
koja se oslobađaju prilikom sagorijevanja.
Tabela 10.1. Burn test – ponašanje pojedinih materijala
Nastavlja da
Miris
Plastična Miris prilikom Boja Brzina gori nakon
prilikom Kaplje Napomene
masa sagorijevanja plamena sagorijevanja uklanjanja
topljenja
plamena
Termoplastični materijali
crni dim uz
žut,
ABS oštar da spora da čađ u
plave ivice
vazduhu
plava,
Acetali ‐ formaldehida da spora da
bez dima
plava sa
Akrili ‐ voćni da/ne spora da
žutim vrhom
plamen
Celuloza ‐
‐ sirće žuta da spora da može
acetat
iskričiti
plamen
Celuloza ‐ plava sa
‐ užegao maslac da spora da može
acetat butirat žutim vrhom
iskričiti
miris sagorelog žuta,
Etil celuloza ‐ da brza da ‐
šećera plave ivice
‐ nitrat ‐ kamfor bela ne brza da ‐
miris sagorelog plava sa
‐ propionat ‐ da brza da ‐
šećera žutim vrhom
crni dim
Hlorisani zelena sa crni dim uz
‐ ‐ ne ‐ ne
polieter žutim vrhom čađ u
vazduhu
deformiše
miris spaljene se;
FEP ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
kose ne sagoreva,
kaplje
deformiše
miris spaljene
PTFE ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ se;
kose
ne kaplje
deformiše
miris sirćetne se;
CTFE ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
kiseline ne sagoreva,
ne kaplje
PVDF kiseline ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ deformiše se
miris spaljene plava sa
Najlon tip 6 ‐ da spora da ‐
vune žutim vrhom
miris spaljene plava sa krući od tipa
Najlon tip 6/6 ‐ da spora ne
vune ili kose žutim vrhom 6
235
crni dim sa
Polikarbonati slatki aromatični
‐ narandžast da ‐ ne čađi u
(PC) ester
vazduhu
Polietileni plava sa
‐ parafina da spora da pluta u vodi
(PE) žutim vrhom
PET(PETE) žuta da spora da Slab dim
vemo je
Polifenilen žuta‐
‐ fenola ne ‐ ne teško
oksid (PPO) narandžasta
zapaliti
pluta u vodi;
Polipropilen plava sa otporniji na
‐ slatkast da spora da
(PP) žutim vrhom grebanje od
polietilena
gusti crni
Polistiren (PS) ‐ ‐ žuta da brza da dim sa čađi
u vazduhu
Polisulfonati ‐ ‐ narandžast ‐ ‐ ne crni dim
‐
Poliuretani ‐ žuta ne spora da crni dim
Žuta sa crni dim sa
hlorovodonične
PVC ‐ plavim ne ‐ ne čađi u
kiseline
ivicama vazduhu
Termoset materijali
Alkidi ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
Crni dim,
Dialil ftalati ‐ fenola žuta ne spora da
lomi se
crni dim sa
Diglikol
‐ oštar žuta ne spora da čađi u
karbonati
vazduhu
crni dim sa
Epoksidi ‐ fenola crni dim ne spora da čađi u
vazduhu
formaldehida
Melamini ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
i ribe
formaldehida fenola i drveta
Fenoli žuta ne ‐ ne Lomi se
i fenola ili papira
žuta sa
hlorovodonične puca i lomi
Poliester ‐ plavim ne spora da
kiseline se
ivicama
‐
Silikoni ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ deformiše se
Urea formaldehida ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐
10.3. Proizvodni postupci prerade plastičnih masa
Prisutan je veći broj klasičnih i nekonvencionalnih postupaka prerade plastičnih masa
(Tabela 10.2). Ove podjele su važne i potrebno ih je poznavati zbog toga što se pri izboru
proizvodne metode direktno utiče na način projektovanja i cijenu koštanja. Važan korak je
izbor vrste plastične mase, vodeći računa o tehničkim uslovima i uslovima eksploatacije
željenog proizvoda. U savremenoj tehničkoj praksi izuzetno veliki broj ugradnih elemenata
i finalnih proizvoda se radi iz neke od plastičnih masa zbog ekonomske i tehničke
opravdanosti. Kod izbora plastičnih masa za konkretni dio najvažnije karakteristike su:
čvrstoća, žilavost, obradivost, izdržljivost, termičke, hemijske i električne osobine, cijena
koštanja i dr.
236
Tabela 10.2. Proizvodni postupci prerade plastike u zavisnosti od tipa plastike

10.3.1. Direktno presovanje
Direktno presovanje ili obično presovanje se izvodi tako što se u prostor zagrijanog kalupa
za presovanje, čiji oblik odgovara obliku izratka, stavlja plastična masa u prahu, granulama
ili tabletama i pod dejstvom sile vrši presovanje, Slika 10.2. Zbog visoke temperature (od
150 do 250 °C) presovani materijal prelazi u žitko stanje i pod pritiskom ispunjava kalupnu
šupljinu, a nakon otvrdnjavanja izradak se izvlači (izbacuje) iz kalupa.
237

Slika 10.2. Postupak presovanja: 1 – punjenje, 2 – presovanje, 3 – izbacivanje, a – žig,
b – kalup, c – plastična masa, d – izradak, e – izbacivač
Zagrijavanje kalupa se vrši elektrogrijačima koji su uglavnom smješteni u tijelu alata oko
kalupne šupljine. U toku procesa presovanja temperatura se mora održavati sa malim
odstupanjima od propisanih vrijednosti (do ± 3 °C). Zapremina materijala koji se ubacuje u
kalup je veća od zapremine otpreska za iznos viška materijala koji ističe iz kalupa u obliku
vijenca na mjestu sastava gornjeg alata i kalupa, a koji se po završetku procesa odstranjuje.
Nakon otvrdnjavanja obradak se izbacuje iz kalupa. Postupak se koristi za izradu dijelova
jednostavnijeg oblika. Direktno presovanje je najprostiji postupak izrade dijelova od
polimernih materijala primjenom alata za presovanje i široko je rasprostranjen u praksi.
Najvažniju primjenu postupak je našao kod proizvodnje automobilskih guma (postupak
vulkanizacije).
10.3.2. Indirektno presovanje
Indirektno presovanje ili posredno (livačko) presovanje izvodi se pomoću alata koji imaju
odvojenu komoru za punjenje od udubljenja alata gdje se vrši plastifikacija materijala, a
zatim se plastični materijal presuje kroz livačke kanale u kalupnu šupljinu gdje nastaje
oblikovanje izratka. Osnovni obavezni elementi kod ovih alata su: komora za presovanje,
potiskivač (klip), ulivni i razvodni kanali i kalupna šupljina koja odgovara obliku izratka.
Šema indirektnog presovanja prikazana je na Slici 10.3.

Slika 10.3. Postupak indirektnog presovanja: 1 – gornji kalup, 2 – donji kalup, 3 – komora
za ubrizgavanje, 4 – klip za presovanje, 5 – izbacivači, 6 – otpresak (izradak)
Ovaj metod presovanja koristi se za izradu dijelova složenije konfiguracije. Specifični
pritisak presovanja je znatno veći u odnosu na direktno presovanje i iznosi od 500–2000
238
bara. Za presovanje se uglavnom koriste mehaničke i hidraulične prese koje po karakteru
veze sa alatom, položaju i broju ravni otvaranja mogu biti horizontalne i vertikalne.
10.3.3. Injekciono presovanje (livenje pod pritiskom)
Injekciono presovanje ili livenje pod pritiskom (brizganje) je postupak koji je sličan
indirektnom presovanju, a gotovo istog principa kao i postupak livenja pod pritiskom
metala i spada u jedne od najvažnijih postupaka prerade svih vrsta plastomera. Postupak
se sastoji od zagrijavanja plastične mase, punjenja kalupa, presovanja, otvrdnjavanja i
izbacivanja otpreska, Slika 10.4.

Slika 10.4. Šema postupka injekcionog presovanja: I – zagrijavanje materijala za
presovanje (zrna, granule, tablete ili prah), II – potiskivanje materijala u udubljenja alata,
III – očvršćavanje otpreska, IV – izbacivanje otpreska; 1 – bunker mašine, 2 – grijači,
3 – pokretni dio alata, 4 – cilindar za topljenje plastične mase, 5 – otpresak
Postupak injekcionog presovanja se izvodi tako što se materijal za presovanje u obliku zrna,
granula, tableta ili praha, sipa u bunker mašine (1), odakle se posredstvom automatskog
239
doziranja potrebne količine odvodi u cilindar mašine (3) gdje se pomoću grijača (2) zagrijava
i dovodi u žitko stanje da bi se pod pritiskom klipa ili pužnog valjka potiskivao preko
brizgaljke mašine, ulivne čaure i ulivnih kanala u udubljenje alata, gravure za jedan ili veći
broj otpresaka. Nakon obavljene funkcije presovanja alat se hladi i dolazi do očvršćavanja
kada otpresak prelazi iz plastičnog u čvrsto stanje, nakon čega ide otvaranje pokretnog
dijela alata (3) i završen otpresak se izbacuje iz kućišta nepokretnog dijela alata.
Faze injekcionog presovanja sa osnovnim elementima alata, ulivnog sistema, grijačima,
izbacivačima, pužnim prenosem i dr. prikazani su i na Slici 10.5.

Slika 10.5. Prikaz procesa injekcionog presovanja po fazama
Rastopljeni materijal se preko ulivnih kanala aksijalnim pomeranjem puža, ubrizgava u
šupljinu kalupa. Pri tome je isključena rotacija puža, a njegovo aksijalno pomjeranje
ostvaruje hidraulični cilindar. Zatim se obradak hladi uz intenzivnu cirkulaciju rashladnog
sredstva kroz sistem za hlađenje alata. Pri tome, puž djeluje na rastopljeni materijal
naknadnim pritiskom, kako bi se nadoknadio nedostatak materijala uslijed skupljanja
otpreska. Nakon završenog hlađenja otpreska, puž se vraća unazad, rotira i uvlači novu
količinu granulata, topi ga i plastificira. Posljednja faza je otvaranje kalupa i izbacivanje
obratka. Injekciona jedinica se vraća u nazad, a mlaznica se zatvara pomoću ventila.
Otvaranje kalupa obezbjeđeno je sistemom za otvaranje koji s obzirom na pogon može biti
mehanički ili hidraulični. Obradak se iz kalupa izbacuje pomoću izbacivača a izvlačenje viška
materijala iz ulivne čaure vrši izvlakač.
Raspon otpresaka koji se dobivaju injekcionim presovanjem je veoma veliki. Mogu se
izrađivati jednostavni, ali i veoma kompleksni dijelovi. Dijelovi dobijeni injekcionim
presovanjem imaju veliku primjenu u automobilskoj industriji, saobraćajnoj i transportnoj
240
tehnici, elektro i elektronskoj industriji, hemijskoj i farmaceutskoj industriji, industriji

hrane, pića i poljoprivrednoj tehnici, medicinskoj industriji itd.
Mašine (prese) za injekciono presovanje uglavnom su potpuno automatizovane i prave se
u klasičnoj i CNC izvedbi i namijenjene su za serijsku i masovnu proizvodnju. Dijele se prema
količini plastične mase koja se ubrizgava u kalup u toku jednog hoda i ta masa može biti u
rasponu od nekoliko desetina grama do 200 kilograma. To su postrojenja cikličnog dejstva
koja omogućavaju primarno oblikovanje obradaka od plastike. Prikaz jedne savremene
prese za injekciono presovanje daje se na Slici 10.6.

Slika 10.6. Presa za injekciono presovanje
Alati za injekciono presovanje su jedan od osnovnih elemenata obradnog sistema za
injekciono presovanje koji neposredno oblikuju otpresak. Za svaki novi oblik obradka
potreban je novi alat. Otpresak se nakon ubrizgavanja hladi u kalupu pa zbog toga alat mora
biti priključen na uređaj za temperiranje. Nakon završenog očvršćavanja otpreska slijedi
otvaranje kalupa i njegovo izbacivanje pomoću izbacivača. Izvlačenje ostataka ulivnog
sistema izvodi izvlakač. Kalupi su postavljeni na odgovarajuće ploče kućišta alata, od kojih
se jedna polovina vezuje za pokretnu ploču mašine a druga za nepokretnu. Vođenje ploča
kućišta obezbeđeno je cilindričnim vođicama. Ploče kućišta mogu biti pravougaone ili
kružne. Ubrizgavanje rastopljenog polimera iz cilindra mašine izvodi se preko ulivnog
sistema koji započinje ulivnim kanalom, zatim slijede razvodni kanali a na ulazu u šupljinu
nalazi se ušće (Slika 10.7).
241

Slika 10.7. Ulivni kanal i kanal za razvođenje materijala
Primjer alata za injekciono presovanje sa jednim gnijezdom i vađenjem otpresaka pomoću
izbacivača daje se na Slici 10.8.

Slika 10.8. Alat za injekciono presovanje – primjer
1. Čaura za centriranje mlaznice – omogućuje pravilno postavljanje i centriranje alata u
odnosu na osu mlaznice mašine.
2. Nepokretna ili ulivna ploča – služi za pričvršćivanje alata na nepokretnu stranu mašine.
Uglavnom veća zbog lakšeg stezanja.
3. Ulivna čaura – provodi plastičnu masu u razvodne kanale i kalupnu šupljinu, čvrsto
presovana.
4. Ploča sa matricom – u njoj se izrađuju gnijezda ili upresava matrica, ugrađuje ulivna čaura,
izrađuju razvodni kanali i kanali za hlađenje.
242
5. Matrica – čvrsto upresovana u ploču (pozicija 4), a može biti izrađena u samoj ploči.
6. Žig – čvrsto upresovan u ploču sa žigovima (pozicija 7), a može biti izrađen u samoj ploči
7. Ploča sa žigovima – služi za ugradnju žigova, prolaz izbacivača (pozicija 8), protupritisnog
vijka (pozicija 15), izvlačenje ulivne čaure iz ulivne ploče, umetka za oblikovanje udubljenja
u proizvodu (pozicija 9).
8. Izbacivač – služi za odvajanje i izbacivanje proizvoda iz gnijezda. Svako gnijezdo treba imati
svoj izbacivač.
9. Jezgro – oblikuje dio proizvoda
10. Osnovna ploča – služi za prihvat ploče sa žigovima. Čvrstoća alata zavisi od njene debljine.
11. /12. Ploče izbacivačkog sistema – Ploča (pozicija 11) povezuje izbacivače, izvlakače i
protupritisne vijke, a ploča (pozicija 12) prenosi sile za izbacivanje pomoću pritiskivača
(pozicija 19)
13. Graničnici – visina graničnika određuje dužinu hoda izbacivača.
14. Pokretna izbacivačka ploča – služi za pričvršćivanje alata na pokretnu stranu mašine
15. Protupritisni vijak – preuzima opterećenje
16./17. Vođica i vodeća čaura – služi za tačno vođenje alata
18. Prsten za centriranje – za tačno centriranje pokretnog dijela alata
19. Pritiskivač – prenosi silu za pokretanje izbacivačkog sistema. Njegova dužina treba
osigurati hod izbacivača.
20. Povratna opruga – služi za povrat izbacivačkog sistema
21. Vijci
22. Proizvod (otpresak)
23. Kanali za hlađenje (temperiranje) – trebaju biti što bliže kalupu.
Gotov alat za brizganje plastične stolice prikazan je na Slici 10.9.

Slika 10.9. Alat za injekciono presovanje stolice
10.3.4. Ekstrudiranje
Ekstrudiranje ili istiskivanje je jedan od najstarijih i najčešće korištenih postupaka prerade
polimernih materijala za izradu poluproizvoda kao što su savitljive i krute cijevi, profili,
štapovi, vlakna, obloge kablova, ploče, folije i drugo. Ekstrudiranje je proces kontinuiranog
243
istiskivanja zagrijanog i omekšanog polimera kroz profilisanu mlaznicu pomoću hidrauličnog
klipa (istiskivanje) ili pomoću pužnog vijka (potiskivanje).
Mašina na kojoj se vrši prerada polimernog materijala, obično se naziva ekstruder, puni se
polimernim materijalom u čvrstom stanju, najčešće u obliku granula ili praha u spremnik
materijala (1) odakle postepeno propada u slobodni prostor pužnog cilindra (6), gdje se
zagrijava i dovodi u plastično stanje, a zatim pomoću rotirajućeg puža (3) potiskuje kroz sito
i glavu ekstrudera sa profilisanom mlaznicom (8) u ekstrudat koji određuje vrstu proizvoda
(9), Slika 10.10.

Slika 10.10. Šematski prikaz postupka ekstruzije: 1 – spremnik materijala, 2 – materijal,
3 – puž, 4 – grijači, 5 – termoelementi, 6 – pužni cilindar, 7 – rastopljena plastika,
8 – matrica, 9 – ekstrudat, 10 – motor
U toku rotacije puža polimer se potiskuje od lijevka prema glavi i na tom putu se postepeno
zagrijava električnim grijačima (4) koji su smješteni oko cilindra čime se granulat miješa,
omekšava i homogenizuje, a zatim potiskuje kroz sito prema matrici koja definiše konačan
oblik proizvoda. Nakon izlaska iz matrice ekstrudirani proizvod se hladi sistemom vodenog
hlađenja ili duvanjem vazduha, povezano integralno u nastavku sistema ekstrudiranja, da
bi se temperatura proizvoda spustila na vrijednost sobne temperature i time obezbjedila
dimenziona stabilnost.
Brzina ekstrudiranja se kreće od 0,5 do 20 m/min zavisno od prečnika, vrste materijala i
toplotne osjetljivosti materijala. Na Slici 10.11. prikazan je jedan savremeni ekstruder za
plastiku.

Slika 10.11. Savremena mašina za ekstrudiranje – ekstruder
244

Prirucnik Za Bravare I Alatnicare PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Prirucnik Za Bravare I Alatnicare PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ЕТ У БАЊ

a – Nepravilan način prihvatanja čekića i pogled usmjeren u sjekač – treba gledati u

Makrostruktura, naročito u razugljeničenim ivičnim slojevima, dobija svjetlosrebrnastu

Postupak zakošenja (obaranja) ivica spada u manje odgovorne tehnološke operacije, a

Tačnost mjerenja podrazumijeva bliskost između mjerene veličine odgovarajućim

 povremeno provjeriti stanje dodirnih površina (ravnost i paralelnost) primjenom

Mehanički komparatori rade na principu skretanja kazaljke (pretvaranja pravolinijskog

Univerzalni uglomjer se koristi za

Tolerancija nalijeganja je veličina dozvoljenog kolebanja zazora, odnosno preklopa.

Tolerancije položaja predstavljaju proširenje tolerancija oblika. U odnosu na tolerancije

Primjenjuje se za nepokretne navojne spojeve

1. ‐‐ ‐‐ ‐‐ ‐‐ TIG

2. ‐‐ ‐‐ ‐‐ ‐‐ TIG

0 do d/2 ≈ d/2 0 do d/2

kristaličnosti. Specifična masa polietilena zavisi od molekulske mase, razgranatosti i

tehnici, elektro i elektronskoj industriji, hemijskoj i farmaceutskoj industriji, industriji

You might also like