1.

ISTORIJA ZAVARIVANJA

Zavarivanje je spajanje dva ili više metalnih dijelova u jednu nerazdvojivu

cjelinu, bilo samo topljenjem na mjestu spoja, ili zagrijavanjem i pritiskom.

Istorijski razvoj zavarivanja počinje u starom vijeku kao sastavni dio vještina
kovača, zlatara i ljevača pri izradi orudja za rad, oružja, posuđa, nakita itd. Zavarivanje
metala je vezano za njegovo dobijanje, odnosno počinje onog momenta kada je čovjek
naučio izdvajati metale iz rude topljenjem. Prvo započinje zavarivanje dijelova od

1
bakra, zatim bronze, a prvi zapisi o kovačkom zavarivanju željeza u staroj Grčkoj
govore da je zavarivanje korišteno u 6. vijeku prije Hrista.

Osim kovačkog zavarivanja koje se koristilo u starom vijeku, bili su još prisutni
postupci spajanja lijevanjem i lemljenjem.

Razvojem nauke i tehnike razvili su se i današnji postupci zavarivanja :

- 1856. Joule prvi primjenjuje sučeono elektrootporno zavarivanje žice.

- 1882. N.N. Bernardos (Rusija) prvi koristi elektrolučno zavarivanje ugljenom
elektrodom.
- 1888. N.S. Slavjanov (Rusija) je predložio elektrolučno zavarivanje metalnom
elektrodom.
- 1894. Sottrand zavaruje prvi put plinskim plamenom O2+H2.
- 1895. počinje se koristiti aluminotermijsko zavarivanje.
- 1907. Oskar Kjelberg (Švedska) prvi patentira i primjenjuje obloženu
elektrodu.

- 1925. Otkriće postupka zavarivanja u zaštitnoj atmosferi vodika „arcatom“.

- 1930. Počela je primjena automatskog zavarivanja pod praškom-EP.
- 1936. Počela je primjena zavarivanja u zaštitnoj atmosferi He-Tig postupak.
- 1948. Počela je primjena MIG postupka.
- 1951. Počinje zavarivanje pod troskom - 1953. u bivšem SSSR se primjenjuje
prvi put MAG postupak s CO2 zaštitnim aktivnim gasom.
- 1956. Otkriće postupka zavarivanja trenjem.
- 1957. Zavarivanje snopom elektrona.
- 1960. Zavarivanje laserom i plazmom.
- 1961. Zavarivanje plazmom. Itd.

2
- 1991. Patentiran je postupak „FSW“ (Friction stir welding) od strane TWI u
V. Britaniji, koji će biti detaljnije razrađen kao tema diplomskog rada.

2. PODJELA POSTUPAKA ZAVARIVANJA

Iz predhodnog izlaganja može se vidjeti da postoji više postupaka zavarivanja.

Oni se mogu podjeliti na različite načine. Pošto toplota, koja se koristi pri zavarivanju,
igra bitnu ulogu kod ostvarivanja spoja, najprirodnije je da se podjela postupaka
zavarivanja izvrši na postupke u kojima se zavareni spoj ostvaruje topljenjem i
pritiskom. Prema tome postupke zavarivanja dijelimo u dvije osnovne grupe (tab.1):
-zavarivanje topljenjem

3
 -zavarivanje pritiskom.
Zavarivanjemetala
Zavarivanje metala

Zavarivanjetopljenjem
Zavarivanje topljenjem Zavarivanjepritiskom
Zavarivanje pritiskom

Gasnozavarivanje
Gasno zavarivanje Kovačkozavarivanje
Kovačko zavarivanje

Gasnozavarivanje
Gasno zavarivanje
Elektrolučno
Elektro lučno
pritiskom
pritiskom
.
Zavarivanjepod
Zavarivanje pod Aluminotermijsko
Aluminotermijsko
troskom
troskom zav.pritiskom
zav. pritiskom

Aluminotermijsko
Aluminotermijsko Elektrootporno
Elektrootporno
zavarivanje
zavarivanje zavarivanje
zavarivanje
Indukciono
Indukciono
Livačkozavarivanje
Livačko zavarivanje
zavarivanje
zavarivanje
Zavarivanjeelek.
Zavarivanje elek.
Zavarivanjetrenjem
Zavarivanje trenjem
snopom
snopom

Zavarivanjelaserom
Zavarivanje laserom Hladnozavarivanje
Hladno zavarivanje
Zavarivanje
Zavarivanje
Zavarivanje
Zavarivanje ultrazvukom
ultrazvukom
plazmom
plazmom
Difuziono
Difuziono
zavarivanje
zavarivanje
Zavarivanje
Zavarivanje
eksplozijom
eksplozijom
Tabela 1.

Kod postupaka zavarivanja koji spadaju u grupu zavarivanja topljenjem,

zajedničko za sve postupke je to, da se osnovni materijal na mjestu spoja topi, uz ili
bez dodavanja dodatnog materijala, koji se takođe topi.

Kod postupaka zavarivanja koji spadaju u grupu zavarinanja pritiskom,

zajedničko za sve postupke je to, da se osnovni materijal prvo zagrije na mjestu spoja
do omekšanog stanja, a zatim spajanje izvrši statičkim ili dinamičkim pritiskom .

4
 Iz navedene podjele možemo zaključiti da zavarivanje trenjem spada u grupu
zavarivanja pritiskom koja ujedno obuhvata „FSW“ postupak.

3. ZAVARIVANJE TRENJEM

3.1. Izvor energije kod zavarivanja trenjem

Da bi smo mogli zavarivanjem izvršiti spajanje dva metalna djela, potrebno je

spojeve :
- izložiti zagrijavanju, odnosno upotrebiti jedan od izvora toplote koja će izazvati
topljenje osnovnog i dodatnog materijala ili

5
 - zagrijavanjem dovesti u tjestasto stanje i pomoću pritisne sile izvršiti njihovo
spajanje.

Kod postupka zavarivanja trenjem, potrebnu toplotnu energiju stvara jedna od

najrasprostranjenih fizičkih pojava, a to je trenje.

Trenje je takva fizička pojava koja prati svako kretanje. Prije svega je štetno,
ali ponekad je neophodno, kao na primjer u slučaju frikcionih spojnica, kočnica i
drugih mehanizama preko kojih se prenos vrši putem trenja.

Poznato je da trenje prati oslobađanje toplote, pa je ova osobina trenja

iskorištena u nedavno razvijenoj metodi spajanja metala-zavarivanje trenjem.

Samo porijrklo trenja je vrlo komplikovano. Naime svaka ravna površina nekog
tijela, uvećana pomoću mikroskopa tako da se vidi makrostruktura površinskog sloja,
vrlo je hrapava i sastoji se od velikog broja ispupčenja i udubljenja različite gustine,
veličine i oblika (sl.1). Upravo ove mikrogeometriske nepravilnosti stvaraju otpor
prilikom kretanja jedne površine po drugoj i manifestuju se kao sila trenja. Prilikom
ovakog kretanja dva tijela, dolazi do stalnog sudaranja ispupčenja koja se deformišu

što ima sa posljedicu stvaranja toplote na površinama oba tijela.

Prvi radovi u oblasti korištenja toplote trenja kao izvora toplote pri zavarivanju
su počeli pedesetih godina, a danas se ovaj metod već široko koristi u svim granama
industrije.

6
 Slika 1. Oblik površine nekog dijela uvećan mikroskopom
Rmax – najveća visina neravnina; Ra – srednje aritmetičko
odstupanje profila; K – korak brazda

3.2. Princip zavarivanja trenjem

Pojam zavarljivosti treba shvatiti kao sposobnost metala da obrazuje čvrst spoj,
bez bitnog smanjenja kvaliteta materijala koji se zavaruju kako u samom zavaru tako
i u zoni oko zavara. Najbolju zavarljivost imaju oni metali i legure koji i pri niskim i
visokim temperaturama pokazuju visoku sposobnost plastičnog deformisanja, a sem
toga ne dolazi do kaljenja pri zagrijavanju i kasnijem hlađenju.

Princip zavarivanja trenjem bit će objašnjen na primjeru dva cilindrična djela od

kojih jedan ima rotaciono kretanje a drugi pravolinisko. Ovo je ujedno i najstariji
postupak zavarivanja trenjem i pripada rotacionom postupku zavarivanja trenjem. Na
osnovu ovog postupka zasnovani su i ostali postupci zavarivanja trenjem.

7
 Proces zavarivanja rotacionim postupkom nastaje kao rezultat prelaska
mehaničke u toplotnu energiju usljed trenja na površini dodira dva sučeono
postavljena dijela od kojih se jedan rotira , pri istovremenom djelovanju osne sile
pritiska drugog dijela. Proces je prikazan u četiri faze na sl.2.

a) b) c) d)

Slika 2. Zavarivanje trenjem

a) osno pomjerljiv i rotirajući deo
b) dodir delova
c) zagrijavanje dodirnih površina trenjem
d) obrazovanje spoja osnom silom, rotacija zaustavljena.

U tehnologiji zavarivanja trenjem rotacionim postupkom, u zavisnosti od

uzajamnog kretanja elemenata koji izazivaju trenje, razlikuju se četiri načina
zavarivanja sl.3 :

a. obrtanje samo jednog komada koji se spaja

b. obrtanje oba dijela u suprotnim smjerovima

c. obrtanje srednjeg elementa
d. vibriranje srednjeg elementa

8
 a) b)

c) d)
Slika 3. Način zavarivanja trenjem

U svim ovim slučajevima, spoj ostvaren putem zavarivanja trenjem može da se

smatra kao rezultat približavanja čistih metalnih površina na rastojanje parametara
kristalne rešetke datog metala usljed čega dolazi do čvrstog metalnog spoja. Svi
nemetalni uključci kao i oksidi na površinama koje se zavaruju i koji sprečavaju gore
pomenuto približavanje, razaraju se i udaljavaju se sa površine spoja u toku trenja i
sabijanja zagrijanih čeonih površina pod djelovanjem osnog pritiska.

3.3. Parametri zavarivanja trenjem

Osnovni parametri procesa zavarivanja trenjem su :

1. broj obrtaja – n
2. osni pritisak pri trenju –Pt
3. vrijeme trenja – tt

9
 4. osni pritisak pri sabijanju zagrijanih krajeva komada koji se zavaruju – Ps

Pomjena osnovnih parametara procesa tokom zavarivanja prikazana je na slici 4.

Slika 4. Parametri zavarivanjem trenjem

Na slici 4. se može primijetiti da, kada broj obrtaja dostigne maksimalnu

vrijednost osni pritisak Pt raste do neke veličine i tako se zadržava do prestanka
rotacije. Nakon toga, za istovrsne materijale , Pt zadržava istu vrijednost do kraja
procesa zavarivanja, a kod raznorodnih materijala Pt raste do vrijednosti Ps (pritisak
sabijanja) .

Što se tiče obrtnog momenta, on takođe raste do određene vrijednosti sa

dostizanjem maksimalne vrijednosti broja obrtaja, a zatim opada i zadržava konstantnu
vrijednost do trenutka kada počinje zaustavljanje rotacije dijela. U vremenu
zaustavljanja rotacije dijela ( th ) obrtni moment dostiže maksimalnu vrijednost, a
potom opada na nulu sa prestankom obrtanja dijela, odnosno u trnutku kada počinje
dijelovati pritisna sila sabijanja drugog dijela.

10
 Zbog osnog pomjeranja ( skraćenja ) s, treba predvidjeti dodatak prije
zavarivanja, koji zavisi od broja obrtaja i osne sile. Vremena kočenja , tk, i sabijanja,
ts, su relativno mala u odnosu na vrijeme dejstva trenja tt, i zavise od vrste materijala i
broja obrtaja.

Najveće oslobađanje toplote je na najvećem prečniku dodira dva dijela i na tom

djelu se metal zagrijava do najveće temperature, a prema tome ima i najveću
plastičnost ( sl. 5.). U vezi sa tom pojavom vrijeme trenja treba odabrati tako da u
procesu zavarivanja dođe do izravnavanja temperature po cjeloj površini trenja. Pri
povećanju temperature, veličina koeficijenta trenja u početku raste, a zatim opada i
znatno zavisi od brzine obrtaja i sile pritiska .

Slika 5. Raspodjela generisane toplote na početku procesa

Izbor parametara zavarivanja trenjem zavise od materijala i veličine površine

trenja komada koji se zavaruje .

3.4. Prednosti zavarivanja trenjem

Osnovne prednosti zavarivanja trenjem, a zbog čega se ovaj metod već široko
koristi u industriji, su :

a) visoka produktivnost
b) mala količina utrošene energije

11
 c) dobar kvalitet zavarenog spoja
d) mogućnost spajanja metala koji se znatno razlikuje po fizikotermičkim
osobinama i koji su se dosad smatrali teško zavarljivim ili uopšte nepogodnim
za zavarivanje pritiskom
e) zavarivanje bez zaštitne atmosfere
f) ekološki prihvatljiv sobzirom da ne zahtjeva dodatne materijale i ne proizvodi
dimove i isparenja.

3.5. Podjela zavarivanja baziranih na trenju

Postoji više tipova zavarivanja koji su bazirani na trenju. Na sledećim slikama

su prikazani oni postupci koji su najšire rasprostranjeni u industriji:

1. Rotaciono zavarenje trenjem

2. Radijalno frikciono zavarivanje

12
3. Linearno zavarivanje trenjem

4. Orbitalno zavarivanje trenjem

13
 5. Frikciono linisko zavarivanje

6. Zvarivanje trenjem sa mješanjem- FSW

Iz ovih primjera možemo zaključiti da se spajanje dva djela vrši sa ili bez
posrednog elementa, a kretanja koje izvodi predmet ili alat u cilju stvaranja trenja
mogu biti: prvolinijska, rotaciona i orbitalna.

U nastavku ovog rada detaljnije ćemo razraditi postupak koji ima sve
intenzivniju primjenu u industriji, a to je zavarivanje trenjem sa miješanjem.

14
4. Zavarivanje trenjem miješanjem-FSW(Friction stir welding)

4.1. Uvodne napomene kod zavarivanja trenjem miješanjem-FSW

Zavarivanje trenjem sa miješanjem je postupak zavarivanja koji je patentiran

1991. godine u institutu za zavarivanje u Velikoj Britaniji, a 1994. godine dobio je
komercijalnu primjenu.

„FSW“ postupak se najčešće koristi za zavarivanje limova. Od postupaka

zavarivanja trenjem, prije nego što je otkriven „FSW“ postupak, za zavarivanje limova
se korostilo jedino frikciono zavarivanje rotacionim diskom., pri čemu se zavarivali
preklopni spojevi vrlo tankih djelova od materijala slabijih mehaničkih svojstava.
Prednost FSW postupka je što omogućava zavarivanje limova većih debljina, od
različitih materijala i to u svim mogućim međusobnim položajima. Ovim postupkom
najpre su formirani pravoliniski spojevi , ali ubrzo i krivoliniski, uključujući i kružne,
varijantom orbitalnog „FSW“. Primjena ove tehnologije zavarivanja je vrlo široka, a
najveću primjenu ima u brodogradnji, u avio industriji, u proizvodnji željezničkih
vozila, automobilskoj industriji. Praktično svuda gdje se vrši zavarivanje pločastih ili
profilisanih elemenata velikih dužina. Zahvaljujući prednostima koje ima „FSW“
postupak, ona je iz upotrebe istisnula tradicionalne postupke zavarivanja.

4.2. Princip rada „FSW“ i elementi alata

15
 Kao što smo rekli, „FSW“ ima istu suštinu generisanja toplote kao i obočni
postupak zavarivanja trenjem, samo što ovdje trenje a samim tim i oslobađanje
toplotne energije stvara specijalan alat.

Postupak zavarivanja pomoću „FSW“ objašnjen je na primjeru zavarivanja dva

lima (sl. 6).

Slika 6. Princip „FSW“

Limovi (1) i (2) su sučeono pritisnuti i čvrso fiksirani za postolje (3) koje može
horizontalno translatorno da se kreće. Za generisanje toplote služi specijalni alat
cilindričnog oblika, koji se sastoji od tjela (4) većeg prečnika i rukavca (5) manjeg
prečnika, na kome je narezan krupan lijevi navoj. Prelaz između tijela (4) i rukavca
alata (5) je udubljena prstenasta površina , tkz. čelo alata (6). Alat je pozicioniran
iznad postolja tako da je njegova podužna osa normalna na liniju dodira limova (7). U
tom položaju on dobija rotaciono i translatorno kretanje naniže, rukavac (5) prodire
istovremeno kroz oba lima pri čemu se uslijd trenja generiše toplota, materijal limova
se zagrijava do blizu tačke topljenja i postaje plastičan. Zahvaljujući zavojnici, takav
materijal se kreće okolo rukavca i na taj način se mješa. U momentu kada čelo alata
(6) dodirne gornje površine limova, vrh rukavca se nalazi u blizini postolja, kretanje
alata naniže se prekida i počinje horizontalno translatorno kretanje postolja.

16
 U daljem toku rada, rukavac praktično „klizi“ između limova (1) i (2) u smijeru
zavarivanja, nov materijal se zagrijava, postaje plastičan i neprekidno se miješa. Za to
vrijeme iza čela alata se stvara brazda glatkog zagrijanog materijala koji se hladi, a

između limova se formira monolitan spoj. Pri tome, čelo alata (6) oblikuje ravnu
površinu šava sa gornje strane limova, dok sa donje strane to isto čini postolje.
Zavarivanje se završava jednostavno prekidanjem rotacionog i translatornog kretanja
uz istovremeno izvlačenje alata iz limova. Umjesto postolja, translatorno kretanje
može da vrši samo alat ili i postolje i alat istovremeno.

Uloga postolja i čela alata je da :

- spriječi prolaz tjestastog materijala izvan zone spoja koji se zavaruje,

- spriječi prolaženje toplote izvan zone spoja,
- oblikuje ravnu površinu šava sa gornje i donje strane spoja.

Iz opisa realizacije zavarivanja „FSW“ postupkom, uočava se da je, sa fizičkog

aspekta, cio ciklus zavarivanja moguće podjeliti na dva karakteristična perioda, dvije
faze, kako je prikazano na slici sl.7.

17
 Slika 7. Faze procesa zavarivamja „FSW“ postupkom
I, II, III – prva faza ; IV – druga faza

Prva faza počinje od dodira vrha rukavca alata sa limovima i traje do kontakta
čela alata sa gornjim površinama limova, tj. do prekida aksijalnog kretanja. Taj period
se može definisati fazom prodiranja ili utiskivanja.

Ova faza se karakteriše konstantnim intezitetom generisanja toplote trenjem.

Količina oslobođene toplote je najmanja na početku, a maksimalna na kraju faze
prodiranja. Toplota se oslobađa trenjem između cijele površine rukavca alata i limova,
a na kraju se u taj proces uključuje i prstenasta površina čela alata. Već u ovoj fazi
počinje slijepljivanje materijala limova na frikcione površine alata i njegovo
nagomilavanje.

Početak translatornog kretanja alata duž kontakta limova označava početak

druge faze koja se završava prekidom zavarivanja. Taj period se može definisati kao
faza formiranja spoja. On se karakteriše različitim i specifičnim generisanjem toplote
od strane radnih površina alata. Toplota se najintezivnije generiše na frontalnom djelu
frikcione površine rukavca, jer ona dolazi u dodir sa nezagrijanim materijalom na koji
rukavac nailazi u smjeru svog translatornog kretanja. Na ostalim djelovima površine
rukavca, kao i na površini čela alata, intezitet generisanja je mnogo manji. Razlog
tome jeste što se te površine nalaze u kontaktu sa ranije već zagrijanim i plastičnim
materijalom, a u tom slučaju generisanje toplote ima samoregulišući karakter. To znači
da se toplota oslobađa samo u količini dovoljnoj da se temperatura zavarenih djelova
održava na 100 do 200 ispod tačke topljenja slabijeg materijala u spoju.

Izložena podjela ciklusa zavarivanja na dvije karakteristične faze omogućava:

lakšu analizu procesa generisanja toplote, analizu problema habanja i nagomilavanja

18
materijala na frikcionim površinama alata, kao i lakše riješavanje uočenih nedostataka
kod „FSW“.

Na slici sl.8. su dati neki primjeri zavarenih spojeva primjenom „FSW“

postupka.

Slika 8. Primjeri zavarenih spojeva primjenom „FSW“ postupka

4.3. Alati za „FSW“ postupak

Alati su područje od specijalnog interesa kod „FSW“ postupka. Izborom

odgovarajuće geometrije alata dobijamo dvije važne karakteristike:

19
 1. bolje probijanje i mješanje oksidnog sloja i
2. efektivnija proizvodnja toplote koja rezultuje veću brzinu zavarivanja.

Materijali od kojih se izrađuju alati moraju imati visoka mehanička i termička

svojstva, te otpornost na habanje. U te svrhe se koriste različiti materijali , ali najviše
legure na bazi molibdena i volframa, jer ovi elementi zadržavaju visoku čvrsoću i
tvrdoću alata na povišenim temperaturama. Radne površine alata (rukavca i čela) su
termički obrađene tako da imaju visoku površinsku tvrdoću, čak do 95 HRC
(Rokvelovih jedinica), ako uzmemo u obzir da je maksimalna tvrdoća 100 HRC. Osim
toga, radi efikasnijeg rada i poboljšanja mješanja zagrijanog materijala, spoljašnja
površina rukavca se, po pravilu, radi u obliku lijeve zavojnice.

Ovako izrađen rukavac omogućava potiskivanje zagrijanog materijala od gornje

ka donjoj strani limova. Na taj način, zagrijani materijal sa gornje strane limova,
potiskivan posredstvom zavojnice, dolazi u dodir sa još nedovoljno zagrijanim
materijalom u donjem dijelu šava, pospješuje njegovo zagrijavanje, te nadoknađuje
nedovoljno stvaranje toplote od strane donjeg dijela rukavca zbog manjeg poprečnog
presjeka .

Dakle, materijali od kojih se itrađuju alati trebaju imati relativno visoku

tvrdoću na povišenim temperaturama i trebaju održati svoju tvrdoću u dugom
vremenskom periodu. Zbog toga je, kombinacija materijala od kojeg je napravljen alat
i materijala koji se zavaruje od bitnog značaja za radni vijek alata. U sljedećoj tabeli
(tab.2) su navedeni temperaturni intervali u kojima se pojedini materijali podvrgavaju
obradi pomoću FSW postupka. Na osnovu navedene tabele biramo alat za FSW
postupak.

20
 Zavarivani materijali Temperaturni interval zavarivanja
„FSW“ postupkom u ˚C
Legure Al 440...550
Legure Mg 250...350
Bakar 600...900
Ugljenični i nisko legirani čelici 1100...1250
Legure Ti 700...950

Tabela 2: Temperaturni intervali u kojima se materijali

podvrgavaju obradi FSW postupkom

Na sljedećoj slici (sl.9.) su prikazani standardni alati sa raličitim poprečnim

presjecima, dok su geometrija alata kao i materijal od koga je izrađen alat patentirani i
zaštićeni od strane instituta za zavarivanje (TWI). Alati prikazani na slici 9. predviđeni
su za zavarivanje lakih metala.

Slika 9. Alati sa rzličitim poprečnim presjecima

Što se tiče alata za čelike (sl.10.), oni nisu u potpunosti razvijeni jer kod
zavarivanja čelika „FSW“ postupkom potrebno je riješiti pitanje pronalaženja
odgovarajućeg materijala za alat koji može izdržati visoke temperature (1200˚C) i

21
visoke pritiske (sile) koje se javljaju za vrijeme zavarivanja čelika „FSW“ postupkom.

Slika 10. Alati za čelike

Savremene mašine za „FSW“ zavarivanje su po svojoj konstrukciji vrlo slične

glodalicama. Prva istraživanja ovog postupka su vršena upravo na glodalici. Danas se
mašine za „FSW“ rade ili kao poluautomati ili su visoko automatizovane, tako da se
cio ciklus zavarivanja kontroliše ili njime upravlja preko računara.

4.4. Osnovni tehnološki parametri kod „FSW“ postupka

Osnovna suština dobijanja toplotne energije i formiranja spoja kod „FSW“ su

potpuno isti kao kod običnog zavarivanja trenjem tako da su i osnovni parametri
procesa slični. Osnovne parametre čine :

1.aksijalna sila
2.broj obrtaja – n

22
3.translatorna brzina alata - v

Ovi parametri najviše zavise od termofizičkih svojstava materijala koji se

zavaruju i debljine limova, a njihove optimalne vrijednosti se, za sada, određuju
isključivo eksperimentalno. Navedeni parametri nam služe i za određivanje
geometrjiskih parametara pojedinih elemenata alata, kao npr. određivanje prečnika
rukavca i čela alata.

Aksijalna sila kod „FSW“ postupka je sila kojom alat dijeluje na materijal
limova. Ona je najveća u početnom periodu prodiranja rukavca kroz limove, a zatim se
smanjuje, dostiže minimum na završetku faze prodiranja i ostaje konstantna do kraja
zavarivanja. Za razliku od običnog postupka zavarivanja trenjem, veličina aksijalne
sile je ovdje mnogo manja jer, zbog načina generisanja toplote, ona ne zavisi od
površine zavarenih dijelova. Kod „FSW“ postupka aksijalna sila, koja ima vrijednost
do maksimalno 200 kn zavisi od mehaničkih osobina materijala dijelova koji se
zavaruju i geometriskih karakteristika rukavca i čela alata.

Broj obrtaja alata je tokom rada konstantan i kreće se u širokim granicama od

100 do 1500 o/min. Broj obrtaja kod „FSW“ postupka definiše veličinu periferne
brzine rukavca i čela alata koja, kao i kod običnog frikcionog zavarivanja, ima važnu
ulogu u procesu generisanja toplote. Međutim, vrednost periferne brzine, u ovom
slučaju, zavisi u najvećoj mjeri samo od svojstva materijala limova koji se zavaruju. U
tom pogledu, za procjenu njene vrijednosti može da posluži analogija sa zavarivanjem
istih materijala konvencionalnim postupkom zavarivanja trenjem rotacijom.

U tabeli 3 su za neke materijale dati podaci o broju obrtaja – n i translatornoj

brzini alata-v.

23
 Legura n (o/min ) v (cm/s )
6061 Al 225 0.466
5083 Al 180 0.191
7075 Al 250 0.127
6082 Al 230 0.466
1010 čelik 280 0.127
Ti–6 Al-4 V 300 0.169

Tabela 3: Broj obrtaja i translatorna brzina zavarivanja

„FSW“ postupkom za neke materijale

Translatorna brzina je istovremeno i brzina zavarivanja i ona zavisi od

mehaničkih svojstava i debljine materijala limova koji se zavaruju. Na primjer, kod
čistog aluminijuma debljine 2 mm brzina posmaka iznosi 2 m/min, dok je kod visoko
kvalitetnih legura iste debljine, brzina zavarivanja daleko manja i iznosi oko 12
cm/min. Translatorna brzina kod ovog postupka je konstantna i određuje se iz odnosa
v/ωR, gdje je v- translatorna brzina, R- poluprečnik rukavca i ω- ugaona brzina alata.
Taj odnos se obično kreće od 0.01- 0.02. Na primjer, pri zavarivanju limova debljine
6.4 mm od Al 6061-T6 ( USA standard ) najbolji rezultati su dobijeni za odnos 0.015.
Alat je imao rukavac radijusa 3.25 mm, rotirao je 400 o/min, a translatorna brzina lima
je bila 120 mm/min.

4.5 Karakteristike i primjena „FSW“ postupka

24
 Pošto je generisanje toplote i formiranje spoja, po svojoj fizičkoj suštini,
potpuno analogno običnom zavarivanju trenjem, sve karakteristike koje ono ima,
postoje i kod „FSW“ postupka. Zavareni spoj ima sitnozrnastu homogenu strukturu u

kojoj nema kontaminanata niti makro i mikro defekata bilo koje vrste, mehanička
svojstva su približna osnovnom materijalu, unutrašnji naponi su zanemarljivo mali pa
nema distorzije limova. Pri zavarivanju limova od aluminijuma i njegovih legura,
prednost „FSW“ postupka u odnosu na druge postupke je u tome što nema pojave
poroznosti što je inače karakteristika za sve ostale postupke zavarivanja ovih
materijala.

Sa energetskog aspekta, “FSW“ je izuzetno ekonomičan postupak. U tom

pogledu sa njim mogu da se porede jedino drugi postupci zavarivanja trenjem.
Postupci zavarivanja topljenjem koji se danas najviše koriste u industriji, naročito za
zavarivanje aluminijuma i njegovih legura, kao što su MIG i TIG, imaju veći utrošak
energije. Pri tome je količina toplote unešene u materijal istog reda veličine, što
potvrđuje efikasnost „FSW“ postupka. Ova činjenica je potvrđena i eksperimentalno, a
u tabeli 4 dati su dobijeni rezultati.

„FSW“ TIG MIG

Legura P (W) Q(kj/cm) P (W) Q(kj/cm) P (W) Q(kj/cm)
6061 Al 3265 6.59 3850 6.05 5200 6.10
5083 Al 2030 9.57 3850 6.05 5200 6.10
7075 Al 2105 14.36 3850 6.05 5200 6.10
6082 Al 3382 6.53 3850 6.05 5200 6.10
1010 čelik 2710 12.80 - - 10120 6.38
Ti-6 Al-4 V 2200 8.31 - - 9300 9.38

Tabela 4:Utrošena snaga i ulazna toplota kod „FSW“, TIG i MIG postupka

Ovim postupkom se mogu spajati limovi i pločasti djelovi praktično u svim

položajima (sl.11.) i velikom dijapazonu debljina, npr. 0.8-75 mm od Al legura i do 25

25
mm od legura Ti i čelika. Zavarivanje može da se izvodi sa jednim ili sa više alata
istovremeno, sa jedne ili sa obe strane limova, tako da se u jednom prolazu dobija veći
broj spojeva. Pomoću „FSW“ mogu da se realizuju ne samo ravni, pravoliniski, već i

krivoliniski spojevi različite konfiguracije i u različitim položajima, uključujući i tzv.

nad glavom. U tom pogledu , praktično nema velikih ograničenja.

Slika 11. Neke od kombinacija spojeva dobijenih „FSW“ postupkom

a) sučeoni spoj; b) kombinovani sučeoni i preklopni spoj; c) jednostruki preklopni spoj;
d)višestruki preklopni spoj; e) T spoj tri elementa; f) T spoj dva elementa;
g) ugaoni sučeoni spoj; h) ugaoni spoj

Jedna od vrlo važnih karakteristika „FSW“ postupka jeste da uopšte nema

gubitaka materijala, što nije slučaj kod drugih postupaka zavarivanja. Sa tog aspekta
„FSW“ je izuzetno ekonomičan. Ovaj postupak je najprije testiran na Al kao materijalu
koji se u savremenoj industriji veoma mnogo koristi ali kod kojeg se elektrolučnim
postupcima teško dobijaju kvalitetni spojevi zbog izražene pojave poroznosti šava i
distorzije dijelova. Obe pojave su veoma štetne, zahtijevaju skupu dodatnu obradu
kojom se nastale greške ne mogu potpunosti otkloniti. Ispitivanja i industrijska praksa
su pokazala da se pomoću „FSW“ pri zavarivanju Al javlja zanemarljivo mala

26
poroznost, a distorzija gotovo ne postoji (sl.12.). Distorzija se javlja usljed pojave
unutrašnjih napona koji izazivaju deformisanje djelova koji se zavaruju u vidu
skupljnja ili vitoperenja. Pojava distorzije najviše zavisi od: vrste materijala koji

se zavaruje, njegovih dimenzija, unešene količine toplote i vremena zavarivanja. Što

znači, što je veća količina unešene toplote i duže vrijeme zavarivanja - distorzija je
veća.

Zbog svojih prednosti se „FSW“ postupak sada koristi za zavarivanje limova od

gotovo svih komercijalnih, ali i od velikog broja specijalnih legura Al.

Slika 12. Distorzije limova zavarenih elektro lučno i „FSW“

Zahvaljujući brojnim karakteristikama koje posjeduje „FSW“ postupak, on je

našao veliku primjenu u različitim industriskim granama kao što su brodogradnja,
željeznička industrija, avio industrija, auto industrija, itd.

Primjena „FSW“ u industriji počela je najprije u fabrici „SAPA“ u Švedskoj i to

za izradu jednostavnih platformi od Al kod brodskih uređaja za zamrzavanje ribe.
Kasnije je upravo u toj fabrici razvijena čitva serija automatizovanih mašina za
„FSW“.

27
 Brodogradnja je prvi sektor u kome je „FSW“ dobio punu potvrdu svojih
mogućnosti. U ovoj industriskoj grani „FSW“ se koristi u izgradnji palube, stranica,
podova, pregrada, platformi za sletanje helikoptera na brodovima itd.

U željezničkoj industriji „FSW“ se takođe intezivno koristi u proizvodnji

željezničkih vagona, vagona cisterni, putničkih vagona, kontejnera, itd. Pri izradi
vozova najnovije generacije, gdje se djelovi kao što su noseće konstrukcije, stranice,
krovovi, podovi i dr. izrađuju od legura Al, a njihovo spajanje se isključivo izvodi
„FSW“ postupkom.

U avio industriji „FSW“ je takođe našao veliku primjunu, naročito zbog visoke
pouzdanosti zavarenih spojeva i to onih najodgovornijih. O tome govori podatak da se
spojevi spoljašnjih rezervoara za gorivo kod Spejs Šatla zadnjih godina rade isključivo
„FSW“ popstupkom. To je omogućilo da se rezervoari sada rade od specijalnih legura
Al-Li 2195, čime se njihova masa smanjila za više od 3 tone. Zatim, veliki broj
zakovanih spojeva se zamjenjuju spojevima izvedenim „FSW“ postupkom.
Zahvaljujući ovoj tehnologiji, vrijeme izrade rezervoara za gorivo kod Delta programa
u fabrikama Boeing skraćeno je sa 23 na 6 dana, a troškovi su smanjeni za 60 %.

Iz navedenog smo mogli taključiti da se „FSW“ postupkom uglavnom zavaruju

limovi od Al i njegovih legora kao i to da zavareni spojevi imaju izuzetne osobine. Isto
tako dobri rezultati se mogu postići prilikom zavarivanja limova od Cu, Zn ,Mn i
njihovih legura, zatim kod mnogih vrsta čeličnih limova ali i kod kombinacija
različitih metala, kao što je Ti i čelik, kao i kod pojedinih kompozitnih materijala na
bazi metalne matrice.

Dakle, aluminijum, bakar, ugljenični i niskolegirani čelici i mnogi drugi metali

zavaruju se „FSW“ postupkom u normalnim spoljašnjim uslovima. Ali kod

28
zavarivanja čelika sa velikim sadržajem legirajućih elemenata, peporučuje se upotreba
nekog od zaštitnih gasova u cilju sprečavanja štetnog uticaja spoljašnje atmosvere.

Limovi od nisko ugljeničnog čelika i čelika sa 12% hroma debljine 3-12 mm,
mogu se uspješno zavarivati samo sa jedne strane. Limove debljine veće od 25 mm
treba zavarivati dvostrano.

4.6 Pednosti i ograničenja „FSW“ postupka

Osnovne prednosti koje posjeduje „FSW“ , kao postupak zavarivanja u čvrstom

stanu su:
- mogućnost potpune automatizacije procesa
- dobijanje homogene sitnozrnaste strukture spoja sa visokim mehaničkim i drugim
svojstvima
- mogućnost zavarivanja raznorodnih materijala
- dodatni materijal nije potreban
- formiranje zavarenog spoja bez pojave poroznosti sa zanemarljivo malim
unutrašnjim naponima i distorzijom
- zavarivanje bez zaštitne atmosfere
- ekonomski je ubjedljivo najefikasniji a ekološki apsolutno čist postupak
zavarivanja.

Pored velikog broja prednosti koje posjeduje „FSW“ postupak, on ima određena
ograničenja odnosno teškoće zanemarljivo malog i velikog karaktera. Ono što se
smatra kao teškoća malog karaktera u realizaciji ovog procesa jeste to što površine
koje se zavaruju moraju potpuno da se priljube jedna uz drugu, a limovi u tom

29
položaju da se dobro učvrste da nebi došlo do pomjeranja u toku izvođenja
zavarivanja. Ovaj problem se rješava pomoću specijalnih alata za pritezanje.

Drugi problem je estetske prirode, koji nastaje prilikom izlaza alata iz materijala
po završetku zavarivanja. Na tom mjestu alat ostavlja trag u vidu gnijezda (sl.13.). On
se otklanja odsjecanjem djela materijala, što predstavlja izvjestan gubitak materijala.

Slika 13. Izgled traga alata koji nastaje na šavu prilikom tavršetka zavarivanja

Ozbiljnije teškoće u primjeni „FSW“ postupka stvaraju dva problema tribološke

prirode.

Prvi se sastoji u tome što prilikom izvođenja procesa dolazi do habanja alata i
njegove deformacije zbog istovremenog djelovanja toplote, mehaničkih otpornih sila i
sila trenja. Zbog toga je potrebna povremena kontrola geometrije alata, a posle uočene
promjene i njegova zamjena. Na primjer, pri zavarivanju limova od Al serije 6000,
jedan rukavac alata može da se koristi za formiranje do 1000 metara šava, poslije toga
se zamjenjuje.

30
 Drugi problem tribološkog karaktera jeste pojava prelaženja materijala sa jednog
na drugo tijelo frikcionog para (materijal i alat), u ovom slučaju sa limova na alat. Taj
materijal se vezuje za frikcione površine, nagomilava se i tako remeti geometriju

31