Professional Documents
Culture Documents
Technologia Budowy Maszyn: Piotr Skawiński
Technologia Budowy Maszyn: Piotr Skawiński
Warszawa 2012
Politechnika Warszawska
Wydział Samochodów i Maszyn Roboczych
Kierunek studiów "Edukacja techniczno informatyczna"
02-524 Warszawa, ul. Narbutta 84, tel 22 849 43 07, 22 234 83 48
ipbmvr.simr.pw.edu.pl/spin/, e-mail: sto@simr.pw.edu.pl
ISBN 83-89703-82-3
1. Wstęp.................................................................. 7
2. Wprowadzenie.................................................... 9
2.1 Czym zajmuje się technologia budowy maszyn..............10
2.2 Miejsce technologii budowy maszyn w technicznym
przygotowaniu produkcji ................................................11
2.3 Proces produkcyjny .........................................................12
3. Proces technologiczny...................................... 13
3.1 Funkcja i struktura procesu technologicznego............... 14
3.2 Rodzaje obróbki.............................................................. ..17
3.3 Dane wejściowe do procesu technologicznego.................19
3.4 Program produkcyjny...................................................... 20
5. Półfabrykaty..................................................... 29
5.1 Materiały hutnicze......................................................... ..30
5.2 Odlewy............................................................................ ..31
5.3 Odkuwki i wykroje........................................................ ...31
5.4 Tworzywa sztuczne........................................................ ..32
5.5 dobór półfabrykatu...........................................................32
Strona 3
7. Rodzaje obróbki............................................... 35
7.1 Obróbka zgrubna..............................................................36
7.2 Obróbka kształtująca...................................................... .36
7.3 Obróbka wykończeniowa................................................ .37
7.4 Obróbka bardzo dokładna................................................37
9. Bazowanie........................................................ 45
9.1 Podział baz........................................................................46
9.2 Ustalenie, ustawienie……………….................................48
Strona 4
11.7 Azotowanie………………………………….………… .......64
11.8 Węgloazotowanie………………………………………......65
11.9 Azotonasiarczanie………………………………………. ...65
11.10 Fosforanowanie……………………………………… ......66
11.11 Obróbka cieplna stopów miedzi…………….………. ....66
11.12 Obróbka cieplna stopów aluminium…….………….....66
11.13 Obróbka cieplna stopów magnezu...............................68
Strona 5
15. Projektowanie procesu technologicznego
części klasy korpus.........................................87
Strona 6
1 Wstęp
Strona 7
Strona 8
2 Wprowadzenie
W tym rozdziale:
o Czym zajmuje się technologia budowy maszyn?
o Miejsce technologii budowy maszyn w technicznym
przygotowaniu produkcji.
o Proces produkcyjny
Strona 9
2.1. Czym zajmuje się
technologia budowy
maszyn?
Strona 10
2.2. Miejsce technologii budowy
maszyn w technicznym
przygotowaniu produkcji
Strona 11
2.3. Proces produkcyjny
Strona 12
3 Proces technologiczny
W tym rozdziale:
o Funkcja i struktura procesu technologicznego
o Rodzaje obróbki
o Dane wejściowe do procesu technologicznego
o Program produkcyjny
Strona 13
3.1. Funkcja i struktura procesu
technologicznego
Strona 14
Rys. 3.1.2. Obróbka wału w dwóch operacjach (toczenie zgrubne
i toczenie wykończeniowe) i dwóch zamocowaniach
Strona 15
Operacja to część procesu technologicznego wykonana na
jednym stanowisku roboczym przez pracownika na jednym
przedmiocie bez przerwy na inną pracę.
Ruch elementarny
elementarny to część czynności np. włączenie obrotów na
tokarce, uchwycenie dźwigni sprzęgła i jej przestawienie, itp.
- czynność
- ruch elementarny.
Strona 16
3.2. Rodzaje obróbki
Strona 17
Obróbkę bardzo dokładną stosuje się tylko do tych
powierzchni dla których konstruktor Ŝąda wysokich klas
dokładności (3 – 5 kl.) oraz minimalnych chropowatości Ra =
0,01 – 0,16 µm.
Strona 18
3.3. Dane wejściowe do procesu
technologicznego
Strona 19
3.4. Program produkcyjny
Strona 20
Stopień zaś szczegółowości dokumentacji
technologicznej wrasta analogicznie jak automatyzacja
produkcji. W produkcji jednostkowej wystarcza uproszczona
dokumentacja technologiczna np. przewodniki warsztatowe,
zaś w masowej wymaga się szczegółowej dokumentacji
technologicznej z uwzględnieniem nie tylko zabiegów ale i
czynności.
Strona 21
Strona 22
4 Dokumentacja
technologiczna
W tym rozdziale:
o Karta technologiczna
o Karta instrukcyjna
o Instrukcja uzbrojenia obrabiarki
o Instrukcja obróbki cieplnej
o Instrukcja kontroli jakości
Strona 23
4.1. Karta technologiczna
Dokumentacja technologiczna powinna zawierać
wszystkie dane niezbędne do zapewnienia prawidłowego
przebiegu poszczególnych operacji.
Zakres i szczegółowość dokumentacji technologicznej są
funkcją:
• rodzaju wyrobu, jego złoŜoności i przeznaczenia,
• wielkości produkcji np. dla produkcji wielkoseryjnej
dokumentacja musi być bardzo szczegółowa, dla jednostkowej,
małoseryjnej – uproszczona (niekiedy z uwagi na trudną
technologię wykonania sporządzić trzeba obszerniejszą),
• doświadczenia pracowników.
Strona 24
4.2. Karta instrukcyjna
Karta instrukcyjna zawiera
z rysunki i opis przebiegu operacji.
Rysunek musi być wykonany w połoŜeniu obróbki z
zaznaczonymi symbolami elementów ustalających, oporowych
i mocujących. Powierzchnie obrabiane zaznacza się grubą
linią, pozostałe linie konturu przedmiotu nie będące
obrabianymi rysuje się linią cienką. Karta instrukcyjna
określa:
- stanowisko robocze,
- liczbę i kolejność zabiegów,
- liczbę przejść dla kaŜdego zabiegu,
- warunki obróbki (przede wszystkim technologiczne
parametry skrawania),
- niezbędne pomoce warsztatowe (uchwyty, oprawki,
narzędzia, sprawdziany).
Strona 25
4.3. Instrukcja uzbrojenia
obrabiarki
Instrukcja uzbrojenia obrabiarki – sporządza się ją dla
obrabiarek, stanowiących duŜą trudność w uzbrojeniu np.
automaty i półautomaty tokarskie, tok. WielonoŜowe, centra
obróbkowe itd. Instrukcja określa kolejność narzędzi w
głowicach rewolwerowych, magazynach narzędzi (jeśli takie
są), podaje wartości nastaw liniowych i kątowych, przełoŜeń
przekładni gitarowych, itp.
Strona 26
4.4. Instrukcja obróbki cieplnej
Instrukcja obróbki cieplnej – sporządza się w przypadku
wymaganych szczegółowych warunków obróbki cieplnej. Nie
wystarczy zatem ogólna informacja np. nawęglać na głębokość
0.8 mm i hartować do twardości 52±2 HRC. Instrukcja podaje
np. rodzaj kosza i sposób układania P.O., temperaturę
nawęglania, czas nawęglania, temperaturę hartowania,
sposób, temperaturę odpuszczania, itp.
Strona 27
4.5. Instrukcja kontroli jakości
Instrukcja kontroli jakości - sporządza się ją dla
waŜniejszych operacji i dla operacji kontrolnych na końcu
procesu. Instrukcja zawiera informację np. jakim przyrządem
pomiarowym mierzyć, jakie zastosować końcówki pomiarowe,
w jaki sposób prowadzić pomiar, w których miejscach i w jaki
sposób sprawdzać odchyłki połoŜenia np. bicie promieniowe,
itp.
Strona 28
5 Półfabrykaty
W tym rozdziale:
o Materiały hutnicze
o Odlewy
o Odkuwki
o Materiały spawane
o Półfabrykaty i wykroje z obróbki plastycznej na
zimno
o Tworzywa sztuczne
o Spiekane proszki metali
Strona 29
5.1. Materiały hutnicze
Półfabrykat to niewykończony przedmiot pracy, z którego
przez dalszą obróbkę wykonuje się daną część.
Strona 30
5.2. Odlewy
Inną liczna grupę materiałów wejściowych zwłaszcza w
produkcji seryjnej stanowią odlewy [7]:
• odlewy w formach piaskowych z formowaniem
ręcznym,
• odlewy w formach piaskowych z formowaniem
maszynowym,
• kokilowe,
• otrzymywane metodą odśrodkową,
• otrzymywane metodą traconego wosku.
Istnieje 16 klas tolerancji odlewów CT1÷CT16, których
tolerancje zaleŜą od tzw. wymiaru podstawowego surowego
odlewu – wymiaru surowego odlewu przed obróbka
skrawaniem. NiezaleŜnie od klas istnieje 10 stopni naddatków
na obróbkę, oznaczonych literami od A do K. Dla Ŝeliw
przyjmuje się stopnie naddatków od D÷H.
Strona 31
Oprócz odkuwek kolejnymi materiałami wejściowymi są
wykroje [6]. Przyjęto, iŜ grubość wykroju z uwagi na siły
wykrawania a zatem na wybór pras i konstrukcję wykrojnika
nie powinna przekraczać 15 mm. Narzędziami słuŜącymi do
otrzymywania wykrojów są wykrojniki.
Półfabrykaty do procesu technologicznego moŜna teŜ
przygotowywać:
• wycinaniem za pomocą obróbki wiórowej (produkcja
jednostkowa i małoseryjna),
• metodami termicznymi,
• za pomocą noŜyc (gilotyn).
6 półfabrykatów do
obróbki
W tym rozdziale:
o Operacje pomocnicze
o Przecinanie
o Prostowanie
o WyŜarzanie
o Nakiełkowanie
Strona 33
6.1. Operacje pomocnicze
Wyroby hutnicze jak pręty walcowane, ciągnione,
kształtowniki, blachy przygotowuje się do obróbki:
• przecinaniem:
• na piłach: ramowych, tarczowych, taśmowych,
• na tokarkach ( do 180 mm, szer. Do 6 mm),
• ściernicami (przecinakami),
• bezodpadowym: noŜyce i przecinanie udarowe.
• metodami termicznymi: cięcie acetylenowo-
tlenowe, plazmowe (skoncentrowany łuk
elektryczny), laserowe (cięcie z utlenianiem,
stapianiem i odparowywaniem – materiały
stalowe o grubości do ok. 30 mm).
• strumieniem wody (materiały metalowe i
niemetalowe)
• struną (najczęściej materiały niemetalowe jak
półprzewodniki, ceramika).
Strona 34
Rodzaje obróbki
7
W tym rozdziale:
o Obróbka zgrubna
o Obróbka kształtująca
o Obróbka dokładna
o Obróbka bardzo dokładna
Strona 35
7.1. Obróbka zgrubna
Zadaniem obróbki zgrubnej jest usuniecie zewnętrznej
warstwy materiału. Celem zaś jest maksymalna wydajność
obróbki co wiąŜe się z przyjęciem duŜych głębokości skrawania
i duŜych posuwów a w ślad za tym obwodowej prędkości
skrawania odnoszącej się do okresu trwałości ostrza i
jednocześnie będącej funkcją ustalonych wcześniej
technologicznych parametrów skrawania (g – głębokość
skrawania, p - posuw). Przyjęcie duŜych wartości
technologicznych parametrów skrawania w tym głębokości i
posuwu oznacza duŜą siłę skrawania w układzie OUPN
(obrabiarka-uchwyt-przedmiot-narzędzie) jak teŜ
wywiązywanie się duŜej ilości ciepła w strefie skrawania.
DuŜe technologiczne parametry skrawania i niesztywność
układu OUPN moŜe być powodem powstania drgań
wymuszonych uniemoŜliwiających bądź utrudniających
obróbkę. Dokładność obróbki zgrubnej zwykle wiąŜe się z 14
klasą dokładności, zaś chropowatość jest w granicach Ra = 10-
40 µm.
Strona 36
7.3. Obróbka wykończeniowa
Strona 37
Strona 38
8 Struktura procesu
technologicznego
W tym rozdziale:
o Struktura procesu technologicznego
o Struktura operacji
o Operacje wstępne
o Operacje wykonania bazy lub baz do dalszych
operacji
o Operacje obróbki zgrubnej
o Operacje obróbki kształtującej
o Operacje obróbki cieplnej lub cieplno-chemicznej
o Operacje obróbki wykończeniowej
o Operacje obróbki bardzo dokładnej
o Operacje kontroli jakości
Strona 39
8.1. Struktura procesu
technologicznego
Strona 40
tokarkach rewolwerowych umoŜliwiających zamocowanie
kilku noŜy realizujących jednoczesną obróbkę kilku
powierzchni.
- mechaniczną, gdzie specjalne oprzyrządowanie umoŜliwia
zastąpienie kilku zamocowań jednym zamocowaniem, przy
czym obróbka musi być prowadzona w kilku pozycjach.
Koncentracja mechaniczna pozwala skrócić czasy pomocnicze.
- organizacyjną, wiąŜącą się z uproszczeniem prac związanych
z organizacją produkcji przy załoŜeniu, iŜ proces
technologiczny pozostanie bez zmiany. Najczęściej
koncentrację organizacyjną stosuje się w produkcji
jednostkowej i małoseryjnej. Przykładem koncentracji
organizacyjnej moŜe być realizacja obróbki w elastycznych
systemach produkcyjnych zamiast na obrabiarkach
uniwersalnych.
Strona 41
technologicznym. Dla części klasy korpus, dźwignia, tuleja,
tarcza, części płaskich, obrabia się jedną lub więcej
powierzchni lub powierzchni i otworów tak, by stanowiły one
bazę do obróbki przez cały proces technologiczny. W
szczególności w częściach klasy korpus przyjmuje się
powierzchnię nieobrobioną jako bazę pomocniczą i wychodząc
z tej bazy, prowadzi się obróbkę bazy zasadniczej, a więc bazy
do dalszych operacji. Operację wykonania bazy zawsze
występują na początku procesu technologicznego, tuŜ po
operacjach wstępnych, o ile takie występują.
Strona 42
8.7. Operacje obróbki cieplnej
lub cieplno-chemicznej
Strona 43
8.9. Operacje obróbki bardzo
dokładnej
Występują tylko, kiedy wymagana jest wysoka klasa
dokładności obrabianej powierzchni, z reguły dla 3 -5 klasy.
Operacje obróbki bardzo dokładnej wymagają przede
wszystkim odpowiednich maszyn technologicznych, których
charakterystyki techniczne pozwalają na uzyskanie Ŝądanej
klasy dokładności wykonania. Oczywistym jest zastosowanie
właściwych dla tego procesu narzędzi, np. ściernic i
oprzyrządowania technologicznego. Obróbką bardzo dokładną
nie są operacje związane z docieraniem, gładzeniem,
polerowaniem, których zadaniem jest przede wszystkim
zmniejszenie chropowatości i zwiększenie powierzchni nośnej.
Strona 44
9 Bazowanie
W tym rozdziale:
o Podział baz
o Ustalenie i ustawienie
Strona 45
9.1. Podział baz
Baza jest to element przedmiotu obrabianego (P.O.) – punkt,
linia lub powierzchnia – względem którego określono
połoŜenie innego elementu przedmiotu obrabianego.
Bazy
Konstrukcyjne Produkcyjne
[ właściwe zastępcze]
Technologiczne Kontrolne
MontaŜowe Obróbkowe
Strona 46
wyznaczania wartości wymiaru wynikowego (rys.9.12.c), co
wiąŜe się z zawęŜeniem tolerancji jego wykonania (wymiar C),
a więc równieŜ ze wzrostem kosztu operacji/zabiegu.
Strona 47
Baza nastawcza umoŜliwia regulację połoŜenia przedmiotu
względem obrabiarki i narzędzia przy ustalaniu jego
połoŜenia w uchwycie obróbkowym.
a) b)
Strona 49
Ustalenie przedmiotu obrabianego (wałka) w pryźmie odbiera
mu 4 stopnie swobody, pozostaje obrót wokół osi i
przemieszczenie wzdłuŜ pryzmy (rys.9.2.3). Te pozostałe 2
stopnie swobody nie będą mieć wpływu np. na wykonanie na
wałku spłaszczenia operacją frezowania. JednakŜe w celu
jednoznacznego ustawienia przedmiotu w pryźmie konieczne
jest odebranie pozostałych stopni swobody. Rolę tę spełnią siły
mocujące przedmiot.
Strona 51
10 Naddatki na obróbkę
W tym rozdziale:
o Naddatki całkowite i operacyjne
o Naddatki jednostronne i dwustronne
o Określanie liczby niezbędnych operacji
Strona 52
10.1. Naddatki całkowite
i operacyjne
W procesach technologicznych rozróŜnia się naddatki
całkowite i operacyjne. Naddatek całkowity jest warstwą
materiału usuwaną w czasie obróbki. Kompensuje on wszelkie
błędy wymiarowe, błędy kształtu, wady powierzchniowe, które
występują w kolejnych operacjach technologicznych, a
spowodowane są błędami ustalenia, niedokładnością narzędzi
i ich ustawieniem względem przedmiotu, niedokładnością
oprzyrządowania i maszyn technologicznych. Naddatek
całkowity moŜna teŜ określić jako róŜnicę wymiarową
materiału wejściowego (półfabrykatu) i części wykonanej na
gotowo. Rodzaje obróbki występujące w procesie
technologicznym wymuszają podział całkowitego naddatku na
naddatki operacyjne, a więc zaistnieje naddatek operacyjny na
obróbkę zgrubną, kształtującą, wykończeniową i bardzo
dokładną. Jego wartość jest róŜnicą wymiarową z dwóch
kolejnych operacji.
gdzie:
Strona 53
Sa – normatyw wypadkowego odchylenia przestrzennego
wzajemnie związanych powierzchni wynikający z wykonania
poprzedniej operacji/zabiegu,
Ko = Tpf/T
gdzie:
Jeśli:
Strona 55
11 Obróbka cieplna
i cieplno-chemiczna
W tym rozdziale:
o Stopy Ŝelaza
o WyŜarzanie
o Ulepszanie cieplne
o Hartowanie i odpuszczanie
o Nawęglanie
o Ochrona przed nawęglaniem
o Azotowanie
o Węgloazotowanie
o Azotonasiarczanie
o Fosforanowanie
o Obróbka cieplna stopów miedzi
o Obróbka cieplna stopów aluminium
o Obróbka cieplna stopów magnezu
Strona 56
11.1. Stopy Ŝelaza
Stal jest stopem Ŝelaza z węglem o zawartości do 2% węgla.
Stal moŜe zawierać inne pierwiastki jak chrom, mangan,
molibden, nikiel, itd., wpływające na jej własności
mechaniczne. KaŜda stal podlega obróbce plastycznej w
przeciwieństwie do staliwa, które jest stalą w postaci lanej,
stosowaną na odlewy. W porównaniu ze stalą staliwo posiada
strukturę gruboziarnistą co powoduje, iŜ ma gorsze własności
mechaniczne. Staliwa podlegają obróbce cieplnej. Stop Ŝelaza z
węglem powyŜej 2% zawartości węgla nazywany jest Ŝeliwem.
Zawartość węgla w Ŝeliwach z reguły nie przekracza 4%.
śeliwo ma niŜsze własności mechaniczne niŜ staliwo i nie jest
materiałem plastycznym. śeliwo moŜna poddawać obróbce
cieplnej.
11.2. WyŜarzanie
WyŜarzania naleŜą do tzw. wstępnych zabiegów obróbki
cieplnej z racji prowadzenia ich przed rozpoczęciem obróbki
mechanicznej. WyŜarzanie jest zabiegiem obróbki cieplnej
polegającym na nagrzaniu materiału do określonej
temperatury, wygrzaniu w tej temperaturze przez określony
czas, a następnie powolnym studzeniu z szybkością
pozwalającą na otrzymanie struktury zbliŜonej do stanu
równowagi. Sposób prowadzenia wyŜarzania zaleŜny jest celu
jaki ma zostać osiągnięty i zawartości węgla w stali.
Najczęściej stosowane wyŜarzania to: wyŜarzanie
ujednoradniające, normalizujące, zupełne, zmiękczające,
rekrystalizujące, odpręŜające, stabilizujące. Podstawą
prowadzenia wszelkich zabiegów obróbki cieplnej jest wykres
Ŝelazo-węgiel (rys.11.2.1).
Strona 57
Rys.11.2.1. Temperatury wyŜarzania na tle wykresu Ŝelazo-węgiel
WyŜarzanie ujednoradniające
Strona 58
Chłodzenie w powietrzu. Najczęściej prowadzi się w hutach
przed walcowaniem wlewków staliwnych.
WyŜarzanie normalizujące
WyŜarzanie zupełne
WyŜarzanie zmiękczające
WyŜarzanie rekrystalizujące
WyŜarzanie odpręŜające
WyŜarzanie stabilizujące
Strona 61
Rys.11.4.2. Pęknięcie zębnika wskutek błędów hartowniczych
11.5. Nawęglanie
Nawęglanie jest obróbką cieplno-chemiczną. Powoduje zmianę
składu chemicznego i struktury warstwy wierzchniej, tak by w
procesie hartowania uzyskać twardą, odporną na ścieranie
warstwę wierzchnią przy zachowaniu ciągliwości rdzenia.
Zmiana składu chemicznego odbywa się na drodze dyfuzji.
Temperatury nawęglania leŜą powyŜej krzywej Ac3 tj. 900 –
950 0C. Nawęgla się stale węglowe i stopowe o zawartości
węgla poniŜej 0.2 – 0.25 %. Pierwiastki takie jak np. Cr, Ni,
Strona 62
Mn, Mo, Ti, W zwiększają hartowność stali i jednocześnie
podnoszą własności plastyczne rdzenia. Nawęgla się na
głębokość do 2.5 mm. Proces nawęglania prowadzi się w
ośrodkach stałych (proszkach), kąpielach i gazach (np. gaz
ziemny). Po procesie nawęglania, który trwa kilka godzin w
zaleŜności od głębokości nawęglania ( np. przy głębokości 1-
1.1 mm do 5 godzin), prowadzi się operację hartowania
uzyskując twardość warstwy wierzchniej rzędu 60 – 62 HRC.
Obligatoryjnie prowadzone po hartowaniu operacje wysokiego
odpuszczania zmniejszają nieco twardość warstwy
wierzchniej. Nie zaleca się prowadzić hartowania z
temperatury nawęglania. Konieczne jest obniŜenie
temperatury wsadu do temperatury hartowania.
11.6. Ochrona
przed nawęglaniem
Cechy uŜytkowe części wymagane przez konstruktora
oznaczają, iŜ nie wszystkie powierzchnie muszą mieć wysoką
twardość, np. gwinty. Oznacza to, Ŝe w procesie nawęglania
powierzchnie te muszą być chronione przed dyfuzją węgla w
warstwę wierzchnią. W praktyce technologicznej stosuje się
następujące sposoby ochrony przed nawęglaniem:
• miedziowanie.
Metodą galwaniczną nakłada się warstewkę miedzi o
grubości kilku mikrometrów. Powierzchnie pokryte
miedzią zostaną nienawęglone i niezahartowane.
Pozostałe powierzchnie, które mają być zahartowane
trzeba chronić przed miedziowaniem np. przez
pokrywanie woskiem. Po procesie nawęglania i
hartowania na drodze galwanicznej usuwa się miedź.
Ten sposób ochrony najczęściej jest stosowany w
produkcji średnio- i wielkoseryjnej.
11.7. Azotowanie
Proces azotowania polega na nasycaniu w atmosferze
amoniaku, warstwy wierzchniej przedmiotu azotem w celu
wytworzenia azotków Ŝelaza nadających bardzo wysoką
twardość i odporność na ścieranie. Temperatura procesu to
500 - 550 0C. Niskotemperaturowy proces nie powoduje
odkształceń przedmiotu, stąd po azotowaniu nie przewiduje
się obróbki wykończeniowej. Jeśli zachodzi potrzeba uzyskania
bardzo małej chropowatości na istotnych powierzchniach
przedmiotu, prowadzi się tylko obróbki powierzchniowe jak
np. docieranie, polerowanie. Twardość warstwy azotowanej
mierzy się w skali Vickersa i moŜe osiągnąć 1200 HV dla stali
konstrukcyjnych stopowych. Powierzchnie azotowane są
odporne na korozję. Materiał do azotowania musi być
wcześniej ulepszony cieplnie, a zatem tylko stale stopowe do
ulepszania cieplnego mogą być poddane temu procesowi.
Głębokości warstw azotowanych są rzędu dziesiątych części
milimetra. Proce azotowania jest długotrwały i w zaleŜności
od głębokości azotowania i materiału moŜe trwać nawet do
100 godzin.
Strona 64
11.8. Węgloazotowanie
Węgloazotowanie nazywane często cyjanowaniem łączy dwa
procesy: nasycanie warstwy wierzchniej węglem i azotem.
Celem jest wytworzenie warstwy wierzchniej o duŜej
twardości i odporności na ścieranie, o znacznie lepszych
cechach niŜ warstw nawęglanych. Atmosferę aktywną tworzy
mieszanina gazów ziemnego lub propanu/butanu z
amoniakiem. Temperatura procesu węgloazotowania jest
niŜsza niŜ nawęglania i wynosi 820 – 860 0C, co sprzyja
prowadzeniu hartowania bezpośrednio po nasycaniu, bez
typowego dla nawęglania schładzania wsadu nawęglanego
przed hartowaniem. Po procesie hartowania prowadzi się
wysokie lub średnie odpuszczanie. Czas węgloazotowania to
około 5 godzin przy średniej głębokości nasycanej warstwy od
0.5 do 1.5 mm. Oprócz wysokotemperaturowego procesu
węgloazotowania występuje jeszcze niskotemperaturowy
proces w zakresie 550 – 600 0C nazywany właśnie
cyjanowaniem kąpielowym. Środowiskiem są węgloazotki sodu
lub potasu. Głębokości warstw nasycanych to maksimum 0.05
mm, zaś czas prowadzenia operacji 15 – 30 min. Cyjanowanie
stosuje się zwykle dla stali szybkotnących w celu zwiększenia
twardości krawędzi skrawających.
11.9. Azotonasiarczanie
Azotonasiarczanie albo inaczej siarkoazotowanie stosuje się w
celu wytworzenia warstwy wierzchniej o podwyŜszonej
twardości i odpornej na zatarcie. Proces polegający na
jednoczesnym nasycaniu azotem i siarką trwa od 0.5 – 1
godziny w temperaturze 560 – 570 0C. Głębokość warstwy
maksimum 0.05 mm.
Strona 65
11.10. Fosforanowanie
Fosforanowanie (fosfatyzowanie) jest procesem chemicznym
lub elektrochemicznym mającym na celu wytworzenie na
powierzchni stali ochronnej matowo-szarej powłoki
fosforanów. Proces prowadzony jest w środowisku gorących
roztworów fosforanów i kwasu fosforowego. Powłoki te są
antykorozyjne, zmniejszające współczynnik tarcia i odporne
na działanie wysokich temperatur.
Strona 67
wyŜarzania wynosi, zaleŜnie od gatunku stopu, 200 ÷ 300°C.
Po wyŜarzaniu stosowane jest powolne chłodzenie.
Strona 68
Projektowanie procesu
12 technologicznego
części klasy wał
maszynowy
W tym rozdziale:
o Wymagania i technologiczność konstrukcji
o Ramowy proces wału stopniowanego bez O.C.
o Ramowy proces wału stopniowanego nawęglanego
i hartowanego (z usunięciem warstwy nawęglonej)
o Ramowy proces wału stopniowanego nawęglanego
i hartowanego (zabezpieczenie pastą/miedzią)
o Ramowy proces wału stopniowanego hartowanego
o Ramowy proces wału stopniowanego bardzo
dokładnego
o Ramowy proces wału stopniowanego z otworem
osiowym
Strona 69
12.1. Wymagania
i technologiczność
konstrukcji
Wymagania obróbkowe stawiane wałom maszynowym
zdefiniowane są rysunkiem technicznym i warunkami
technicznymi i dotyczą klasy dokładności, odchyłek kształtu i
połoŜenia (przede wszystkim współosiowości czopów), oraz
chropowatości powierzchni. Spotykane klasy dokładności to
dzisiaj najczęściej szósta, a nawet piąta klasa. śądana
najczęściej chropowatość waŜnych powierzchni jest z
przedziału 0.32 – 0.16 µm, zaś dla bardzo dokładnych wałów
nawet 0.04 – 0.01 µm .
Technologiczność konstrukcji musi być wzięta pod uwagę na
etapie projektowania wału, zatem naleŜy uwzględnić:
• jeśli przewiduje się, iŜ materiałem wejściowym będzie
materiał hutniczy (pręt walcowany) naleŜy zadbać by
objętość usuwanego materiału była jak najmniejsza,
• swobodny dobieg i wybieg narzędzia dla powierzchni
stoŜkowych,
• by przejścia między kolejnymi średnicami wykonać
znormalizowanym narzędziem,
• jeśli jest to moŜliwe przyjąć jednakową szerokość
rowków wpustowych,
• unikanie otworów osiowych powodujących utratę bazy
technologicznej.
1. Przecinanie materiału
2. Prostowanie (jeśli zachodzi taka potrzeba)
Strona 70
3. Nakiełkowanie
4. Obróbka zgrubna
5. Obróbka kształtująca
6. Obróbka powierzchni stoŜkowych i kształtowych
7. Frezowanie rowków wpustowych
8. Frezowanie wielowypustów
9. Wykonanie gwintów
10. Wykonanie otworów poprzecznych
11. Obróbka wykończeniowa
12. Obróbka bardzo dokładna
13. Kontrola jakości
14. Wykonanie otworu osiowego (jeśli jest na rysunku).
Strona 71
a)
b)
Strona 73
Rys.12.2.7. Obróbka wykończeniowa (szlifowanie)
1. Przecinanie materiału
2. Prostowanie
3. Nakiełkowanie
4. Obróbka zgrubna
5. Obróbka kształtująca powierzchni, które będą
nawęglane i hartowane
6. Nawęglanie
7. Obróbka kształtująca pozostałych powierzchni
8. Hartowanie i odpuszczanie
Strona 74
9. Prostowanie
10. Poprawianie nakiełków
11. Obróbka wykończeniowa
12. Obróbka wykończeniowa bardzo dokładna
13. Kontrola jakości.
Usunięcie warstwy nawęglonej obróbką skrawaniem (toczenie)
następuje w operacji 7 po wystudzeniu wsadu. Warstwa usuwana
musi być większa niŜ głębokość nawęglania w celu jej
całkowitego usunięcia. Po tej operacji następuje nagrzewanie
wsadu do temperatury hartowania i hartowanie połączone z
odpuszczaniem.
1. Przecinanie materiału
2. Prostowanie
3. Nakiełkowanie
4. Obróbka zgrubna
5. Obróbka kształtująca powierzchni
6. Ochrona powierzchni nienawęglanych pastą lub
miedziowaniem
7. Nawęglanie
Strona 75
8. Hartowanie i odpuszczanie
9. Czyszczenie powierzchni chronionych (usunięcie
past/miedzi)
10. Prostowanie
11. Poprawianie nakiełków
12. Obróbka wykończeniowa
13. Obróbka bardzo dokładna
14. Kontrola jakości.
Proces ten nie wymaga przerywania procesu obróbki cieplno-
chemicznej. Po procesie nawęglania i przestudzeniu w piecu
do temperatury hartowania, rozpoczyna się szybkie
schładzanie czyli hartowanie.
Strona 77
12.7. Ramowy proces wału
stopniowanego z otworem
osiowym
Przez wykonanie otworu osiowego naleŜy rozumieć wykonanie
otworu nieprzelotowego bądź przelotowego. Nakiełkowanie w
operacji 3 potrzebne jest tylko do przeprowadzenia obróbki
zgrubnej (toczenie zgrubne), po której zostanie wykonany
otwór osiowy usuwający tym samym nakiełki. Po wykonaniu
otworu osiowego 45 stopniowe sfazowania krawędzi otworów
stanowić będą bazę technologiczną do dalszych operacji.
Niekiedy w wykonanych otworach umieszcza się specjalne
korki z nakiełkami by dalej prowadzić proces jak typowy wał
ustalany w kłach. Proces przebiega według schematu:
1. Przecinanie materiału
2. Prostowanie
3. Nakiełkowanie
4. Obróbka zgrubna
5. Wykonanie otworu osiowego
6. Wykonanie baz obróbkowych do wykonania obróbki
kształtującej
7. Obróbka kształtująca
8. Obróbka pow. stoŜkowych i kształtowych
9. Frezowanie rowków wpustowych
10. Frezowanie wielowypustów
11. Wykonanie gwintów na zewnętrznych powierzchniach
walcowych
12. Wykonanie otworów poprzecznych
13. Obróbka wykończeniowa
14. Obróbka bardzo dokładna
15. Kontrola jakości
Strona 78
Projektowanie procesu
13 technologicznego
części klasy tuleja
i tarcza
W tym rozdziale:
o Ramowy proces technologiczny tulei i tarczy z
bazowaniem na otworze
o Ramowy proces technologiczny tulei i tarczy z
hartowaniem
Strona 79
13.1. Ramowy proces
technologiczny tulei
i tarczy z bazowaniem
na otworze
W tulejach wymaga się by otwór był wykonany współosiowo z
zewnętrzną powierzchnią. NiŜej przedstawiono proces
technologiczny, gdzie właśnie do obróbki powierzchni zewnętrznych
wybrano otwór. MoŜe istnieć inne rozwiązanie, gdzie bazując na
dokładnie wykonanej powierzchni zewnętrznej wykonuje się otwór
osiowy. PoniŜszy schemat nie uwzględnia tego przypadku i dotyczy
procesu bez obróbki cieplnej wewnątrz procesu.
1. Obróbka zgrubna lub zgrubna i kształtująca powierzchni
zewnętrznych i wykonanie otworu wstępnie lub na gotowo
2. Obróbka wykończeniowa otworu
3. Obróbka rowka wpustowego lub wielowypustu w otworze
4. Obróbka kształtująca powierzchni zewnętrznych z
bazowaniem na otworze
5 Frezowanie rowków wpustowych na powierzchni
zewnętrznych
6. Wykonanie wielowypustów
7. Wykonanie gwintów
8. Wykonanie otworów poprzecznych
9. Obróbka bardzo dokładna otworu
10. Obróbka wykończeniowa powierzchni zewnętrznej
11. Kontrola jakości
Strona 80
13.2. Ramowy proces
technologiczny tulei
i tarczy z hartowaniem
Proces ten w istocie niewiele róŜni się od procesu
przedstawionego w punkcie 13.1. Układ operacji jest
analogiczny. Jedyną róŜnicą jest wprowadzenie w operacji 4
hartowania i odpuszczania, w tym przypadku dla materiału do
ulepszania cieplnego. Jeśli byłby to materiał do nawęglania,
naleŜy kierować się zasadami prowadzenia obróbki
analogicznie jak dla wałów maszynowych nawęglanych i
hartowanych.
1. Obróbka zgrubna lub zgrubna i kształtująca powierzchni
zewnętrznych oraz obróbka zgrubna lub zgrubna i
kształtująca otworu
2. Obróbka wielowypustu w otworze z pozostawieniem
naddatków na pow. ustalających
3. Obróbka kształtująca pow. zewn. z bazowaniem na otworze
4. Hartowanie i odpuszczanie
5. Obróbka wykończeniowa otworu lub wielowypustu w
otworze
6. Obróbka wykończeniowa powierzchni zewnętrznych z
bazowaniem na otworze
Strona 81
Strona 82
Projektowanie procesu
14 technologicznego
części klasy dźwignia
W tym rozdziale:
o Wymagania i technologiczność konstrukcji
o Ramowy proces technologiczny dźwigni
jednostronnej
o Ramowy proces technologiczny dźwigni
dwustronnej
Strona 83
14.1. Wymagania
i technologiczność
konstrukcji
Poszukując analogii technologicznych z innymi częściami
maszyn, dźwignie moŜna uwaŜać jako dwie lub więcej tulei
połączonych trzonem. Najczęściej w dźwigniach obrabia się
otwory i ich powierzchnie czołowe. Jednymi z istotnych
odchyłek połoŜenia spotykanych w dźwigniach jest
rozstawienie otworów i ich równoległość i właśnie te warunki
narzucają sposób prowadzenia procesu technologicznego. Pod
względem technologicznym dźwignie naleŜą do
najtrudniejszych części, a ma to związek z projektowaniem
uchwytów obróbkowych. Technologiczność konstrukcji wiąŜe
się z ułatwieniem obróbki, a w szczególności wyboru baz
obróbkowych. Jeśli jest to moŜliwe, naleŜy projektować
dźwignię tak, by przynajmniej z jednej strony otwory leŜały w
jednej płaszczyźnie. Ułatwia to bazowanie i konstrukcję
uchwytu obróbkowego. Otwory powinny być przelotowe,
gładkie, co ułatwia obróbkę wierceniem, przeciąganiem czy
wytaczaniem.
Strona 84
1. Obróbka powierzchni czołowych
4. Toczenie rękojeści
5. KJ
Strona 85
1. Obróbka powierzchni czołowych
5. KJ
Strona 86
Projektowanie procesu
15 technologicznego
części klasy korpus
W tym rozdziale:
o Wymagania i technologiczność konstrukcji
o Ramowy proces technologiczny korpusu
jednolitego
o Ramowy proces technologiczny korpusu
dzielonego
Strona 87
15.1. Wymagania
i technologiczność
konstrukcji
Korpusy są częściami maszyn, których rolą jest łączenie
innych części maszyn w zespoły spełniające określone funkcje.
Najczęściej w warunkach produkcji seryjnych korpusy
wykonuje się jako odlewy z Ŝeliwa, staliwa, stopów metali
lekkich. W produkcji jednostkowej spotyka się korpusy
spawane. Wymagania obróbkowe dotyczą głównie obróbki
powierzchni płaskich i otworów o chropowatości Ra=1.25 – 0.
32 µm i klasach dokładności nawet szóstej. Równoległość i
prostopadłość osi otworów, współosiowość to wymagania
stawiane procesowi technologicznemu. Technologiczność
konstrukcji korpusu wiąŜę się z zapewnieniem odpowiedniej
sztywności przeciwdziałającej odkształceniom w procesie
obróbki. Obróbkę korpusu ułatwia dostępność do wszystkich
powierzchni i otworów. Proste kształty otworów bez odsadzeń i
podcięć, o jednakowej średnicy lub teŜ zmniejszającej się do
wewnątrz wpływają prowadzenie obróbki, dobór
znormalizowanych narzędzi i obniŜają koszty operacji. Bardzo
waŜną cechą z punktu widzenia technologii obróbki jest
zapewnienie odpowiednio duŜej, moŜliwie najdokładniej
wykonanej, czystej surowej powierzchni jako bazy do pierwszej
operacji. Wszystkie te uwarunkowania winny być
uwzględnione na etapie konstruowania korpusu.
Strona 88
produkcjach wielkoseryjnych, choć dzisiaj przy stale widocznej
tendencji do podnoszenia jakości surowego odlewu, operacja ta
jest eliminowana zachowując nadal swoje istnienie w
produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Ramowy proces
technologiczny przedstawia się następująco:
1. Trasowanie
2. Obróbka zgrubna i kształtująca powierzchni
stanowiącej pomocniczą bazę obróbkową
3. Obróbka zgrubna i kształtująca powierzchni
stanowiącej zasadniczą bazę obróbkową
4. Obróbka wykończeniowa powierzchni stanowiącej
zasadniczą bazę obróbkową
5. Wytaczanie głównych otworów
6. Obróbka powierzchni drugorzędnych
7. Wiercenie i gwintowanie otworów
8. Kontrola jakości.
Strona 89
3. Obróbka zgrubna i kształtująca podstawy
4. Obróbka wykończeniowa podstawy
5. Obróbka wykończeniowa powierzchni stanowiącej
płaszczyznę podziału
6. Wiercenie otworów łączących obie części korpusu
7. MontaŜ i kołkowanie obu części
8. Wytaczanie otworów głównych
9. Obróbka powierzchni drugorzędnych
10. Wiercenie i gwintowanie pozostałych otworów
11. Kontrola jakości
Proces technologiczny górnej części przebiega według
schematu:
1. Trasowanie
2. Obróbka zgrubna i kształtująca powierzchni
stanowiącej płaszczyznę podziału
3. Obróbka wykończeniowa powierzchni stanowiącej
płaszczyznę podziału
4. Wiercenie otworów łączących.
Po wykonaniu tych operacji górny korpus dołącza do dalszej
obróbki wspólnie z dolna częścią od operacji 7.
Strona 90
16 Oprzyrządowanie
technologiczne
W tym rozdziale:
o Ogólne wytyczne do konstruowania
oprzyrządowania
o Elementy ustalające, oporowe, podporowe
o Mechanizmy mocujące
o Elementy prowadzące i ustalające połoŜenie
narzędzia
Strona 91
16.1. Ogólne wytyczne
do konstruowania
oprzyrządowania
Przed wyspecyfikowaniem ogólnych wytycznych
przyjmowanych w konstrukcji oprzyrządowania
technologicznego warto wyjaśnić pojęcie uchwytu obróbkowego
i przyrządu. Uchwyt obróbkowy słuŜy do ustawienia i
zamocowania przedmiotu obrabianego. Przyrząd obróbkowy
spełnia to samo zadanie co uchwyt lecz jednocześnie zwiększa
moŜliwości technologiczne maszyny. Przyrządem będzie np.
podzielnica, stół obrotowy. Niekiedy moŜna spotkać się z
definicją, iŜ przyrząd jest to uchwyt z moŜliwością zmiany
pozycji przedmiotu (podział) i prowadzenia narzędzia.
Przywołane na rysunkach normy nie są aktualne i
nieobowiązujące, choć w przemyśle nadal często stosowane.
Ogólne wytyczne przedstawiają się następująco:
Strona 93
Rys.16.2.3. Elementy podporowe: kołek oporowy nastawny
i podpora samonastawna [2]
Strona 94
16.3. Mechanizmy mocujące
Mechanizmy mocujące, biorąc pod uwagę źródło siły mocującej
moŜna podzielić na: ręczne (śrubowe, krzywkowe, klinowe,
itp.), pneumatyczne, hydrauliczne, magnetyczne i
elektromagnetyczne. Najbardziej rozpowszechnione są
gwintowe mechanizmy mocujące (rys.16.3.3.), w połączeniu z
łapami (rys. 16.3.1), zarzutkami (rys.16.3.2.).
Strona 95
Rys.16.3.3.Mocowanie z podkładką odchylną (z lewej) i typowe
zamocowanie gwintowe [2]
Strona 96
16.4. Elementy prowadzące
i ustalające połoŜenie
narzędzia
Konieczność zastosowania elementów ustalających połoŜenie
narzędzia wynika z:
Strona 97
W operacjach frezarskich ustalenie połoŜenia narzędzia
względem przedmiotu ułatwiają ustawiaki: płaskie i kątowe
(rys.16.3.2) i płytki ustawcze. Po ustawieniu narzędzia i
wyjęciu płytek ustawczych moŜna bezpiecznie prowadzić
operacje frezowania bez obawy uszkodzenia freza.
Strona 98
17 Uwagi końcowe
W tym rozdziale:
o Podsumowanie
o Literatura
Strona 99
17.1. Podsumowanie
Opracowany materiał dydaktyczny z racji swojej objętości nie
wyczerpuje całości obszernej tematyki jaką zajmuje się
technologia budowy maszyn. Stanowi on uzupełnienie
wykładów i wraz z literaturą moŜe być pomocny w
przyswajaniu wiedzy z technologii budowy maszyn.
17.2. Literatura
1. M. Feld: Podstawy projektowania procesów
technologicznych typowych części maszyn, Wydawnictwo
Naukowo-Techniczne, Warszawa 2003.
Strona 100