Osnovi Mehatroničkog Inženjeringa - Kenan Taletović, Ivan Čagalj

SKRIPTA
Osnovi mehatroničkog inžinjeringa

Ivan Čagalj
Kenan Taletović
Sadržaj
1. Uvod, definicija i značaj dizajna proizvoda ........................................................................................... 3

2. Faktori koji utiču na dizajn proizvoda ................................................................................................... 6
3. Elementi dizajna proizvoda, životni ciklus proizvoda ........................................................................... 9
4. Istraživanje i razvoj proizvoda ............................................................................................................. 13
5. 3D dizajn.............................................................................................................................................. 17
6. Izrada tehničke dokumentacije i vizualizacija ..................................................................................... 24
7. Fundamentals of Materials ................................................................................................................. 27
8. Fundamentals of Metal Casting .......................................................................................................... 36
9. Metal-Rolling Processes and Equipment ............................................................................................ 41
10. Forging of Metals ............................................................................................................................ 43
11. Metal Extrusion and Drawing Processes and Equipment ............................................................... 45
12. Metal Extrusion and Drawing Processes and Equipment ............................................................... 47
13. Konvencionalni postupci obrade .................................................................................................... 52
14. Konvencionalni postupci obrade .................................................................................................... 57
14.1 Struganje ..................................................................................................................................... 57
14.2 Bušenje........................................................................................................................................ 65
14.3 Glodanje ...................................................................................................................................... 75
14.4 Testerisanje ................................................................................................................................. 81
14.5 Rendisanje/Blananje ................................................................................................................... 85
14.6 Provlačenje.................................................................................................................................. 91
14.7 Brušenje ...................................................................................................................................... 97
15. Nekonvencionalni postupci obrade .............................................................................................. 107
15.1 Obrada abrazivnim mlazom ...................................................................................................... 108
15.2 Obrada vodenim mlazom.......................................................................................................... 109
15.3 Obrada ultrazvukom ................................................................................................................. 111
15.4 Elektroerozivna obrada ............................................................................................................. 116
15.5 Obrada elektronskim snopom .................................................................................................. 118
15.6 Obrada laserom......................................................................................................................... 121
2
1. Uvod, definicija i značaj dizajna proizvoda
1. Pojam i definicija dizajna?

Pod dizajnom se, prije svega, podrazumeva primjenjena umjetnost, a zatim nauka i filozofija, čiji
je osnovni cilj da čovjekovu okolinu prilagodi čovjeku, kako bi ona postala što funkcionalnija i
ljepša.
Dizajn je umjetnost jer se njime ne mogu baviti osobe koje nemaju izuzetan osećaj za lijepo.
Dizajn je također i nauka jer se on, ipak, u određenoj mjeri može i naučiti ali ne u toj da bi neko,
ko nema osjećaj za lijepo, mogao da stvara estetski vrijedne proizvode. Dizajn je i filozofija, zbog
toga što se uvijek može diskutovati o tome da li je nešto i zašto i koliko, lijepo ili ne. Pod
dizajnom proizvoda se podrazumjeva i spoljašnjost proizvoda, koja se doživljava čulom vida a
jednim dijelom i čulom dodira, preko oblika, boje i grafičkih sredstava informisanja, koja se
nalaze na proizvodu.
2. Komponente dizajna proizvoda – pojam i vrste?

Komponente dizajna su zapravo mnoge specifičnosti koje prožimaju (ispunjavaju) proces
dizajniranja, kroz sve njegove faze i aktivnosti u kojima proizvod nastaje. Komponente dizajna
imaju svoj teorijski i praktični aspekt. Komponente čine suštinu dizajna i predstavljaju njegovu
sadržinu u dizajniranju proizvoda. U prenosnom smislu, komponente dizajna su činioci kvaliteta
proizvoda. U praktičnom smislu komponente dizajna predstavljaju tokove aktivnosti procesa
dizajniranja. Praktični aspekt komponenti dizajna su važniji od teorijskog, jer iz tih aktivnosti
nastaje proizvod.
3. Uticaj dizajna i marketinga na ponudu i tražnju kao faktore tržišta?

Proces kupovine počinje kada potrošač prepozna potrebu koja može biti izazvana unutrašnjim
ili spoljašnjim stimulansima. Pojedinac može da uoči neku reklamu, novi proizvod koji će ga
privući svojim karakteristikama i dizajnom, što će ga navesti na razmišljanje o mogućoj kupovini.
Posao marketinga je da shvati ponašanje potrošača i da kooperirajući sa dizajnom napravi takav

proizvod ili uslugu koja će biti ključ za uspjeh na tržištu i privlačenju potrošača.
Marketing i dizajn trebaju da obezbijede jaka uvjerenja koja podržavaju izbor potrošača i
pomažu mu da se dobro osjeća u vezi sa brendom. Marketing treba da pruži informacije koje će
smanjiti osjećaj rizika kod potrošača.
3
Posmatranjem procesa pri odlučivanju o kupovini kod potrošača od interesa je za marketing i

dizajn. Važnu ulogu u privlačenju potrošača i navođenja na kupovinu ima dizajn stvaranjem
konkurentnog i efikasnog proizvoda.
4. Šta je poluproizvod, nusproizvod, sirovina i usluga?

Pod poluproizvodom se podrazumjeva svaki "proizvod" koji nije predviđen za neposrednu
primenu, već se koristi za izradu finalnog proizvoda. Na primer, odlivci, otkivci, žice, limovi,
šipke, cijevi i sl.
Pod nusproizvodom se podrazumjeva onaj "proizvod" koji je nastao kao sporedni produkt pri
izradi nekog proizvoda. Na primjer, strugotina (koja se može topljenjem iskoristiti za izradu
odlivaka), ili istrošena (rabljena) ulja, emulzije za hlađenje i podmazivanje i sl. Naravno ima i
takvih nusprodukata koji se ne mogu korisno upotrebiti, pa čak i takvih koji su štetni za
čovekovu okolinu (ćađ) i sl.
Pod sirovinom se podrazumjeva posebna vrsta "proizvoda" koja služi za izradu poluproizvoda i
finalnih proizvoda. Razlikuju se prirodne sirovine (rude, sirova nafta, šume, itd.) i poljoprivredne
sirovine (pšenica, pamuk, voće i povrće, stoka, itd.).
Pod uslugom se podrazumjeva svaka aktivnost ili korist koju "proizvođač", davalac usluge, može
ponuditi "korisniku". Na primjer, usluge dizajniranja proizvoda, transporta, održavanja i sl.
5. Šta je asortiman proizvoda, kvaliteta proizvod?

Asortiman proizvoda predstavlja skup proizvoda (artikala) koje jedan proizvođač, u datom
trenutku, nudi na tržištu. Naime, da bi se zadovoljile potrebe kupaca proizvođači su prinuđeni
da imaju širok proizvodni program, tj. da nude širok asortiman proizvoda (više linija proizvoda,
mada svaka linija može imati i više podlinija, u okviru kojih se nalazi više artikala).
Kvalitet proizvoda predstavlja sposobnost proizvoda da zadovolji zahteve i očekivanja kupaca.

Kvalitet proizvoda isključivo zavisi od proizvođača, tj. njegovih stručnih i tehnoloških
mogućnosti, kao i njegove tržišne orijentacije, odnosno ciljne grupe kupaca za koju je dotični
proizvod namenjen.
4
6. Način izrade i veličina serije proizvoda?

Način izrade, tj. navođenje načina izrade, za pojedine vrste proizvoda može da ima veliku
prednost pri prodaji. Na primer, navođenjem da se neki proizvod izrađuje ručno obično znači da
se izrađuje sa većom pažnjom i da mu je kvalitet veći. To se naglašava kod proizvoda koji se
rade u malim serijama, np. prestižnih automobila, cipela, cigara i sl.
Veličina serije ima izuzetno veliki uticaj na oblik i cijenu proizvoda. Ako je riječ o maloj seriji
onda, po pravilu, nije opravdano ulagati velika sredstva u specijalne alate, pa se proizvodi
izrađuju bez ili sa veoma malo alata, na primjer, zavarivanjem umjesto livenjem ili kovanjem.
Uobičajeno je razlikovanje maloserijske, srednjoserijske i velikoserijske (masovne) proizvodnje.
7. Garancija i tehnička podrška proizvoda?

Garancija predstavlja poseban vid prodajne usluge kojom se reklamira novi proizvod i štiti
kupac. Po važećim zakonskim propisima garancija treba da iznosi godinu dana, tj. da proizvođač
garantuje da će proizvod bezprekorno funkcionisati godinu dana od dana kupovine i da će sve
eventualne nepravilnosti, koje nastaju kao posledica fabričke greške, proizvođač otkloniti o
svom trošku. U slučaju da se kvar ne može otkloniti u roku od 45 dana proizvođač je dužan da
kupcu zamijeni kupljeni proizvod novim. U pojedinim slučajevima se daju i veće (duže) garancije
čime se želi ubijediti kupac u kvalitet novog proizvoda i time pridobiti za njegovu kupovinu.
Servis predstavlja pružanje usluge kupcu novog proizvoda, prilikom njegove ugradnje, puštanja
u pogon i uhodavanja, kao i u slučaju da dođe do njegovog otkaza ili neke neispravnosti u toku
rada pod garancijom. Njegova uloga je, kao i kod garancije, da na indirektan način promoviše
proizvod i da služi kao zaštita kupca. Kod mnogih proizvoda servis predstavlja bitan faktor pri
odlučivanju za kupovinu proizvoda (automobila, TV prijemnika, frižidera i sl.).
5
2. Faktori koji utiču na dizajn proizvoda
1. Koji su faktori koji utiču na dizajn proizvoda?

Dizajn proizvoda zavisi od velikog broja faktora, na primjer, u mašinstvu od: funkcije, namjene,
strukture, veličine, vrste materijala, mase, ergonomskih zahtjeva, bezbjednosti, sigurnosti
funkcionisanja, estetskih zahtjeva, preko oblika (kompozicije, kompozicione ravnoteže,
simetrije, proporcije, harmonije, ritma, akcenta, ornamenta, plastičnosti, itd.), boje i grafičkih
sredstava informisanja, veličine serije (unifikacija), roka isporuke, ugovorenog kvaliteta, vijeka
trajanja (trajnosti), stepena iskorištenja, stepena automatizacije, potrošnje energije, ugovorene
cijene, načina izrade i tehnologičnosti montaže, označavanja, ispitivanja, konzervacije,
pakovanja, ambalaže, skladištenja, transporta, odpakivanja, dekonzervacije, ugradnje,
rukovanja, eksploatacije, servisa, održavanja, remonta, atmosferilija, bioloških faktora,
reciklaže, zaštite životne sredine, specijalnih zahtjeva.
2. Funkcija i namjena proizvoda?

Neosporno je da najveći uticaj na oblik proizvoda ima njegova funkcija. Što je funkcija složenija i
što proizvod može da obavi više funkcija, time je njegov oblik složeniji a cijena veća, mada to
nije i pravilo, na primjer, kod nakita. Uticaj funkcija na oblik proizvoda se može vidjeti na svim
proizvodima. Namjena proizvoda, bez obzira na istovijetnost funkcije, jako utiče na oblik i
konačnu cijenu proizvoda, zbog čega dizajneri moraju biti detaljno upoznati sa njegovom
osnovnom namjenom, kako bi mogli da definišu proizvod koji će moći što potpunije da zadovolji
postavljenim zahtjevima korisnika.
3. Struktura, veličina, vrsta materijala i masa kod dizajna proizvoda?

Uticaj usvojene strukture i njen raspored, tj. broj usvojenih komponenata ili detalja, i njihov
položaja, ima veliki uticaj na karakteristike proizvoda i obratno. Na primjer kod pužnih
reduktora to se može vidjeti preko veličine prenosnog odnosa (odnos ulaznog i izlaznog broja
obrtaja). Uvek se teži da sve veličine (tipovi), u okviru jedne te iste vrste (linije) proizvoda, budu
međusobno slični. Na primjer, kod elektromotora, reduktora i sličnih proizvoda. Na taj način se
postiže određeni red i prepoznatljivost proizvoda pojedinih proizvođača. S obzirom da cijene
materijala nisu iste, primjena skupih materijala se uvek nastoji izbjeći ili bar svesti na što manju
mjeru. Masa ima izuzetno veliki uticaj na troškove proizvodnje i njihovu primenljivost, zbog
čega se tom faktoru uvijek posvećuje velika pažnja.
6
4. Ergonomski zahtjevi i bezbijednost, sigurnosne funkcije?

Ergonomija je naučna disciplina koja izučava funkcionalne mogućnosti čovjeka u toku procesa
rada i definiše potrebne uslove za stvaranje osećaja potpunog komfora i optimalne uslove za
visokoproduktivan rad. Zbog toga je, pri dizajniranju proizvoda, potrebno zadovoljiti sve
zahtjeve koji se postavljaju pred sistem "čovjek - proizvod - radna sredina". Pojedini proizvodi,
pri korišćenju, mogu biti izvor opasnosti za korisnike. Pojedine vrste proizvoda zahtjevaju visoku
sigurnost funkcionisanja (avioni, automobili i slični proizvodi), tako da se toj vrsti proizvoda
mora posvetiti posebna pažnja. Oni se odlikuju posebnom (skupljom) konstrukcijom,
primjenom kvalitetnijih materijala i savremenijih (skupljih) tehnologija izrade. sigurnost
funkcionisanja najčešće treba posebno istaći. Kod prestižnih terenskih vozila to se postiže
posebnim isticanjem rezervnog točka.
5. Način izrade i tehnologičnost proizvoda?

U mašinstvu se dijelovi mogu izrađivati na više načina: ručno ili mašinski, sa (rezanjem) ili bez
(deformisanjem) skidanja strugotine. Kakav način izrade će se primjeniti u najvećoj mjeri zavisi
od namjene dijela, vrste materijala, načina opterećenja (statičko - F = const. ili dinamičko - F 
const.) i predviđenih serija.
6. Montaža proizvoda?
Pri izboru koncepcije proizvoda potrebno je voditi računa i o načinu njegove montaže i
demontaže. U principu, postoje tri različita načina montaže: aksijalna, radijalna i radiaksijalna
montaža.
7. Atmosferski uticaji, biološki faktori, specijalni zahtjevi i zakonski propisi

koji se moraju ispoštovati prilikom dizajna proizvoda?
Veliki broj proizvoda koristi se, ili radi, na otvorenom gdje je izložen djelovanju atmosferskih
padavina (kiša, grad, snijeg, rosa…). Te padavine mogu veoma štetno da utiču na rad i trajnost
proizvoda pa im se zato posvećuje izuzetno velika pažnja.
Biološki faktori nisu podjednako izraženi kod svih proizvoda. Oni puno zavise od vrste proizvoda
i mjesta gdje se oni nalaze za vrijeme rada, odnosno transporta i skladištenja. Oni su
najizraženiji kod proizvoda koji rade na otvorenom, pa zatim kod onih pod strehom, pa u
zatvorenim prostorima, itd. Kod proizvoda, koji rade na otvorenom ili pod strehom, najvažnije
je oblikom proizvoda spriječiti ulazak i nastanjivanje u proizvodu ptica, glodara, gmizavaca i
insekata.
7
U specijalne zahtjeve spadaju svi oni zahtjevi koji se ne ispoljavaju uvijek, već samo u nekim
specijalnim slučajevima, kao što su: zakonski propisi, povišena temperatura, niska temperatura,
zaštita od zračenja Sunca, povećane vibracije, hermetičnost, centričnost, elastičnost, krutost,
jednostavno rastavljanje, eksplozivna zaštita, zaštita od vandalizma, zaštita od krađe, zaštita od
nesreća (grom, požar, poplave, oluje, zemljotres, ratna dejstva), rad proizvoda u havarijskim
uslovima, higijenski zahtjevi, itd.
Mnoge važne karakteristike proizvoda definisane su standardima i drugim zakonskim aktima.

Zbog toga je potrebno da se pri projektovanju proizvoda, njegovoj izradi i isporuci ispoštuju svi
važeći zakonski propisi. Na primjer, u pojedinim zemljama vozi se lijevom stranom, pa se za ta
tržišta u vozilima mora volan postaviti sa desne strane.
8. Mogućnost nadogradnje proizvoda i lični zahtjevi?

Od nekih proizvoda se zahtjeva da budu prilagođeni za naknadno dograđivanje kod kupca.
Obično, zbog porasta potreba, ili naknadnog priliva finansijskih sredstava, ili razvoja tehnologije,
kada kupci žele da prošire kapacitet ili poboljšaju kupljeni proizvod, pa se u tim slučajevima
zahjteva, od proizvoda, da je prilagođen za nadogradnju. Karakterističan primjer takvih
proizvoda su računari, automobili i sl. U lične zahtjeve spadaju svi oni zahtjevi, koji se obavezno
moraju ispoštovati ako kupac to zahtjeva, jer od toga zavisi da li će se on opredjeliti za kupovinu
dotičnog proizvoda ili ne.
8
3. Elementi dizajna proizvoda, životni ciklus proizvoda
1. Način izrade i tehnologičnost proizvoda?

Elementi dizajna su zapravo mnoge specifičnosti, koje prožimaju proces dizajniranja, kroz sve
njegove faze i aktivnosti u kojima proizvod nastaje. U prenesenom smislu, komponente dizajna
su činioci kvaliteta proizvoda. Proizvod kao rezultat dizajniranja mora imati četiri pojedinačna
kvaliteta i to:
1. tehničko - funkcionalni
2. estetski
3. ekonomski
4. ergonomski
2. Životni ciklus proizvida?

Osnovni cilj svih proizvođača je da imaju dug životni ciklus proizvoda, kako bi mogli da povrate
sva ulaganja u razvoj proizvoda i uz to ostvare određeni profit. Međutim, svaki proizvod
vremenom tehnički zastarijeva tj. prije ili kasnije biva potisnut drugim ili se, usljed pojave
konkurencije, prestaje sa njegovom proizvodnjom, jer prestaje da donosi profit. Proizvod živi na
tržištu samo dok je sposoban da ostvari postavljene ciljeve i motive kupaca i prodavača.
Proizvod "umire" kada te ciljeve više ne može da ostvari na zadovoljavajući način.
Osnovni razlozi koji izazivaju zamjenu jedne vrste proizvoda sa drugim su, usavršavanje
tehnologije i moda, odnosno, zastarijevanje proizvoda i zasićenje tržišta.
9
3. Radni vijek i trajanje proizvoda?
Pod radnim vijekom proizvoda, obično mašine (tr), podrazumijeva se ukupno vrijeme tokom
kojeg mašina može neprekidno da radi, pod normalnim uslovima i predviđenom režimu
eksploatacije, bez značajnijeg smanjenja njenih osnovnih radnih karakteristika i pri ekonomski
prihvatljivoj cijeni održavanja.
Pod vijekom trajanja (eksplotacionim vijekom) mašine (tt ) podrazumijeva se ukupno vrijeme
rada mašine sa prekidima, obično u godinama, dok se ne iscrpe svi njeni resursi.
Vijek trajanja isključivo zavisi od projektovanog radnog vijeka mašine (raspoloživog resursa
mašine) i intenziteta njenog korištenja. Neosporno je da intenzivnija primjena i kraći radni vijek
utiču na kraći vijek trajanja mašine i obratno. Kada se iscrpe svi resursi mašine ona se uklanja ili,
ako je prilagođena za remont, remontuje. Time se obnavljaju njeni resursi (delimično ili čak u
potupunosti) čime se može nastaviti njeno korištenje. Naravno, sa remontima se može ići samo
do određenog broja, nakon čega se mora ići na kupovinu nove mašine, ne samo zbog njenog
iskorišćenja već i zbog njene tehničke zastarjelosti.
10
4. Tehničko i moralno zastarijevanje proizvoda?
Pri usvajanju stvarnog vijeka trajanja nekog proizvoda treba imati u vidu i relativno brz razvoj
tehnike, koji će, po pravilu, uzrokovati i brzo tehničko i moralno zastarijevanje proizvoda. To se
najbolje može vidjeti na osnovu krive tehničkog razvoja. Na primjer, u trenutku t + t može se
napraviti znatno ekonomičniji i racionalniji proizvod od onog koji se mogao napraviti ranije, u
trenutku t, ako se iskoriste sve tehničke i tehnološke mogućnosti koje su, u tom trenutku, na
raspolaganju.
Moralni vijek proizvoda predstavlja vremenski period poslije kojeg primjena dotičnog proizvoda
ekonomski nije opravdana i zavisi od tehničkog napretka u oblasti iz koje je dotični proizvod.
Tehničko zastarijevanje, tzv. prve vrste, nastupa u trenutku kada je, zahvaljujući napretku
tehnike, moguće napraviti savremeniji proizvod; tehničko zastarijevanje druge vrste nastupa u
trenutku kada se takav proizvod pojavi na tržištu, a stvarno moralno zastarijevanje nastupa u
trenutku kada su troškovi proizvodnje, sa posmatranom mašinom, jednaki prosečnim
troškovima proizvodnje u zemlji (ili svijetu).
11
5. Mogućnost reciklaže proizvida?
Imajući u vidu da je otpad, i ograničenost prirodnih resursa, postao globalni problem naše
civilizacije, potrebno je, pri projektovanju proizvoda, voditi računa o mogućnosti ponovnog
korišćenja materijala od kojeg su oni izrađeni. To znači da pri definisanju oblika proizvoda treba
voditi računa o mogućnosti njegovog jednostavnog rastavljanja, na sklopove koji su izrađeni od
istog materijala, kako bi se oni mogli poslati na ponovnu preradu. Time se čine velike finansijske
uštede, a vrši se i zaštita čovjekove okoline, zbog čega se tom faktoru mora posvetiti velika
pažnja.
12
4. Istraživanje i razvoj proizvoda
1. Istraživanje i razvoj proizvoda?
Istraživanje i razvoj novog proizvoda i procesa uz rješavanje pitanja optimalnog dizajna i

konstrukcije proizvoda, može se predstaviti kroz nekoliko osnovnih faza:
 generisanje ideja,
 preliminarna selekcija i izbor ideja,
 generalna specifikacija,
 ocjena i odabir projekata (detaljne studije izvodljivosti),
 projektovanje novog proizvoda,
 detaljno projektovanje tehnologije proizvoda i procesa,
 projektovanje funkcije proizvoda (funkcionalni dizajn),
 projektovanje izgleda (forme) proizvoda,
 i projektovanje procesa (izrade, proizvodnje).
Klasičan, sekvencijalan pristup razvoju proizvoda je:
 Marketing i istraživanje i razvoj su često izvor novih ideja i koncepcija o novom
proizvodu/usluzi.
 Dizajneri i konstruktori proizvoda pretvaraju koncept u skup funkcionalnih
specifikacija.
 Funkcionalne specifikacije ukazuju na osnovne karakteristike proizvoda,
njegovu upotrebu, osobine koje mora da posjeduje, troškove i druge detalje.
 Funkcionalne karakteristike se prevode u specifikaciju proizvoda koja detaljno
razrađuje sam proizvod i njegovu upotrebu.
 Inženjeri procesa tada razvijaju specifikaciju procesa kojom se određuje kako
će se proizvod proizvesti.
Sve više, kada je riječ o novim, konkurentnijim modelima i pristupima inovativnoj, visoko
responzivnoj organizaciji, gore opisani model sa jasno izdvojenim, sekvencijalnim fazama,
prelazi u model sa sve većim preklapanjima i paralelnim aktivnostima među fazama, da bi se
došlo do modela istovremenog ili simultanog inženjerstva. Simultano inženjerstvo okuplja
predstavnike različitih funkcionalnih oblasti organizacije u naporu da se simultano ostvari
razvoj novog proizvoda i procesa. To je prije svega organizaciono rješenje koje unaprijeđuje
integrisanje u organizaciju i ruši tradicionalne barijere između razvoja proizvoda i razvoja
procesa.
Projektovanje novog proizvoda podrazumjeva rješavanje pitanja njegovog dizajna i
konstrukcije. Ovo je složen proces koji uključuje brojne faktore o kojima se vodi računa i koji
se često javljaju kao ograničenja u tom procesu. Značajni faktori projektovanja novog
proizvoda su: ekonomska opravdanost, pouzdanost, održavanje, jednostavnost
(simplifikacija proizvoda), jednostavnost u korišsenju, diversifikacija proizvoda, tržište,
proizvodnja (standardizacija, modularnost), zaštita okruženja.
13
2. Vrijeme i troškovi razvoja proizvoda?
Prije ulaska u razvoj nekog novog proizvoda potrebno je unaprijed odrediti vrijeme razvoja i
troškove razvoja, kako bi se mogla ocijeniti opravdanost ulaska u razvoj nekog novog proizvoda,
odnosno, kako bi se blagovremeno mogla obezbjediti potrebna finasijska sredstva i kadrovi.
Naravno, pri dugotrajnom razvoju i visokim troškovima razvoja opravdanije je kupiti licencu, ako
se procijeni da se sa sopstvenim razvojem ne bi moglo doći brzo do bitno boljeg rješenja, od
onog za koje se može kupiti licenca. Vrijeme razvoja se može unaprijed definisati pa se onda
određuje potreban broj kadrova ili se na osnovu raspoloživog broja kadrova određuje potrebno
vrijeme razvoja. Danas u eri oštre konkurencije, uglavnom, nema dovoljno vremena za razvoj pa
se dozvoljeno vrijeme razvoja sve više skraćuje, kako bi se obezbjedilo blagovremeno
pojavljivanje novog proizvoda na tržištu, jer se i životni ciklus proizvoda skraćuje.
Troškovi razvoja su u početnom stadijumu stvaranja novog proizvoda relativno mali i rastu sa
završetkom razvoja. Uticaj pojedinih etapa razvoja na smanjenje broja ideja za nove proizvode i
udio troškova razvoja u pojedinim fazama stvaranja novog proizvoda prikazan je na slici.
Očigledno je da veliki uticaj na troškove razvoja ima to što se selekcija ideja i analiza mogućnosti
proizvodnje i plasmana, sprovodi u početnim fazama stvaranja proizvoda, kada su mali troškovi
ulaganja u razvoj. To omogućava da se odstrane manje vrijedne ideje do trenutka kad se počinje
sa znatno većim ulaganjima. Pravovremeni izbor konačnog rješenja ima veliki uticaj na ukupne
troškove razvoja, zbog toga se nastoji da se on obavi što ranije. Naravno, to je dosta teško
uraditi ali se danas, raznim metodama računarske simulacije i ocjene rada, to nastoji rješiti.
Pojedine etape u razvoju mogu i izostati a sve u zavisnosti od vrste razvoja (sopstveni razvoj,
razvoj na bazi uzorka ili modifikacija već razvijenih proizvoda ili tehnologija, razvoj na bazi
usluga, licencni razvoj) i veličine serije (pojedinačna, maloserijska, velikoserijska i masovna). Pri
čemu, kod pojedinačne proizvodnje, zbog nedostatka finansijskih sredstava, najčešće, nije
moguće obaviti sve te aktivnosti, bez obzira na njihovu potrebu i njihov značaj.
14
3. Razvoj tehnologije?
Razvoj tehnologija predstavlja veoma značajnu aktivnost koja je usmerena na iznalaženje

savremenijih, ekonomičnijih, kvalitetnijih i produktivnijih postupaka izrade.
4. Razvoj alata?
Razvoj alata se vrši s ciljem da se izrade što kvalitetniji, produktivniji i ekonomičniji alati. Naime,
da bi se omogućila izrada pojedinih dijelova, a time i proizvoda u cjelini, neophodno je
posjedovati odgovarajuće standardne i specijalne alate. Ti specijalni alati se konstruišu u
posebnim konstrukcionim biroima, tzv. konstrukcijama alata, koji se zatim, nakon razrade
tehnologije, izrađuju u specijalizovanim odjeljenjima tzv. alatnicama. Treba imati u vidu da alati
imaju veliki uticaj na troškove proizvodnje i kvalitet finalnog proizvoda zbog čega se oni moraju
neprestano usavršavati, kako bi se što više smanjili troškovi proizvodnje, a sve u cilju smanjenja
cijene finalnog proizvoda, odnosno, povećanja profita.
5. Razvoj mjerne i kontrolne opreme?
Razvoj mjerne i kontrolne opreme vrši se u cilju omogućavanja ili uprošćavanja mjerenja i
kontrolisanja pojedinih dijelova. Danas postoji izuzetno velik broj standardnih mjernih
instrumenata, međutim, kod složenijih proizvoda, često je potrebno posjedovati razne mjerne
sisteme sa kojima se vrši njihovo ispitivanje.
6. Konstrukcija dijelova u službi održavanja i u službi remonta?
Konstrukcija dijelova u službi održavanja. U toku eksploatacije proizvodne i ostale opreme

vremenom dolazi do njenog oštećenja, zbog čega je služba održavanja zadužena da je dovede u
ispravno stanje. S obzirom da je nabavka rezervnih dijelova, ponekad, veoma složena ili su
rezervni dijelovi skupi ili je riječ o relativno staroj mašini, za koju proizvođač više ne isporučuje
dijelove, često je potrebno izraditi nove (rezervne) dijelove na osnovu oštećenih dijelova
(uzoraka). U službi remonta vrši se opravka oštećenih i istrošenih proizvoda. Pri tome treba
razlikovati remont sopstvenih proizvoda od remonta konkurentskih proizvoda, za koje je,
ponekad, veoma teško obezbijediti rezervne dijelove, već ih treba posebno napraviti. Izvođač
remonta za te dijelove, po pravilu, ne posjeduje odgovarajuću konstrukcionu dokumentaciju,
već se ona mora posebno izraditi (najčešće samo snimiti) na osnovu oštećenih dijelova.
15
7. Razvoj novog proizvoda?
Pod novim proizvodom se podrazumijeva:

 potpuno nov proizvod, koji je nastao kao rezultat pronalaska,
 proizvod koji je nov samo za dotičnu kompaniju, a koji se, inače, izrađuje u okviru drugih
kompanija,
 novooblikovan proizvod, tj. proizvod koji je neznatno izmijenjen u odnosu na ranije
rješenje (obično drugačiji dizajn ili kvalitetniji proizvod ili proizvod sa manjim
troškovima), čija je funkcija u suštini ostala ista,
 proizvod sa novom upotrebljivošću, predstavlja proizvod koji se sa izvjesnim
prilagođavanjem može koristiti i u druge svrhe,
 proizvod u novoj ambalaži i sa novim imenom,
 proizvod nov za kupca, obično predstavlja onaj proizvod koji je do tada bio namijenjen
samo izvozu.
Statistika pokazuje da je za stvaranje jednog novog proizvoda, koji će imati veliku potražnju i biti
sposoban da donosi dobit, potrebno oko 55 do 60 dobrih ideja, koje se mogu naći unutar
kompanije ili u okviru spoljašnjih izvora ideja.
8. Generisanje ideja prilikom stvaranja novog proizvoda?
Skoro svaka stvaralačka ideja nastaje iz većeg broja manje značajnih ideja. Ako se analizira
dovoljno veliki broj alternativa, to je vjerovatnoća pronalaženja stvaralačkih rješenja veća.
Proces, posredstvom kojeg se to postiže naziva se "formiranje ideja". Za pronalaženje stvarno
korisnih varijanti rješenja postavljenog zadatka potrebna je brižljivost, stvaralačka misao,
unutrašnja disciplina i smjelost zamisli.
Postoje:
 heurističke metode
 algoritamske metode.
16
5. 3D dizajn
1. Razvoj i dizanjn proizvoda primjenom računara (CAD)?
Danas se sve aktivnosti, pri projektovanju i konstruisanju, obavljaju posredstvom računara.

Primjenom računara, pri projektovanju i konstruisanju, postižu se mnogostruke prednosti:
 obezbjeđuje se veća tačnost izračunatih podataka i time bolji kvalitet proizvoda.
 omogućava se sprovođenje takvih proračuna koji se na klasičan način ("pješke") ne
mogu obaviti, na primjer, složeni proračuni, sa mnogo iteracija, čime se dobijaju znatno
tačniji podaci i postiže racionalnije iskorišćenje materijala, ili proračuni metodom
konačnih elemenata (MKE), posredstvom kojih se obezbjeđuje racionalnija i pouzdanija
konstrukcija i time njen bolji kvalitet i sl.
 crteži koji se rade računarom (CAD - Computer Aided Desigen - Konstruisanje primjenom
računara) nesumnjivo su boljeg kvaliteta od klasičnih, jer čovjek (tehnički crtač), nije u
mogućnosti da ih izradi tako tačno i precizno, kao što to može računar.
 računarom je moguće izraditi i prostorni prikaz konstruisanog dijela ili sklopa (u tzv. solid
modelu) čime se već u fazi konstruisanja može vidjeti tačan izgled proizvoda (koji se uz
to može i rotirati i pomijerati u prostoru) tako da konstruktor, već u početnoj fazi
stvaranja proizvoda, može vidjeti da li ga dati oblik zadovoljava ili ne. Pored toga,
zahvaljujući mogućnosti "pomijeranja" dijelova u prostoru konstruktor može vidjeti da li
će se dotični sklop moći montirati (sastaviti) ili ne i sl.
2. CAP - Computer Aided Planing - Primjena računara pri planiranju?
Primjenom računara, pri konstruisanju, daje se mogućnost da se računarom definiše i

tehnologija i režimi obrade (CAP - Computer Aided Planing - Primjena računara pri planiranju)
kao i da se računar efikasnije koristi za upravljanje mašinama (CAM - Computer Aided
Manufacturing - Primjena računara pri proizvodnji) čime se obezbjeđuje znatno brža priprema
proizvodnje i time brža izrada dijelova što svakako predstavlja veliku prednost. Računarom je
moguće izvršiti simulaciju kretanja alata tako da se već u fazi konstruisanja može vidjeti da li će
se taj dio moži izraditi ili ne i sl.
17
3. CAM - Computer Aided Manufacturing - Primjena računara pri

proizvodnji?
Primjenom računara, pri projektovanju i konstruisanju, omogućava se potpuna kompjuterizacija

procesa proizvodnje (CIM - Computer Integrated Manufacturing - Kompjuterom integrisana
proizvodnja) što je osnovni cilj savremene proizvodnje. Naime, da bi se obezbjedila brza izrada
kvalitetnih i jeftinih proizvoda neophodno je omogućiti uzajamnu povezanost, sveobuhvatnost i
dostupnost svim podacima potrebnim za proizvodnju. Ovo povezivanje je moguće ostvariti
jedino posredstvom računara. U ovom slučaju povezivanje CAD - a i CAM - a se ostvaruje preko
baze podataka.
4. CIM - Computer Integrated Manufacturing - Kompjuterom integrisana

proizvodnja?
CIM - koncept predviđa povezivanje svih aktivnosti od: prodaje, prosljeđivanja narudžbe,
pripreme proizvodnje (od grubog do finog terminiranja), nabavke sirovina i poluproizvoda,
praćenja zaliha i skladištenja, upravljanja proizvodnjom, praćenja proizvodnje, transporta,
izrade ambalaže, pakovanja, skladištenja gotove robe I otpreme CIM koncept obuhvata i one
aktivnosti koje obezbjeđuju nesmetan proces proizvodnje:
 održavanje,
 kontrolu kvaliteta,
 studiju rada i vremena,
 praćenje proizvoda u eksploataciji
 servis.
5. Što je Rapid Prototyping?
Tehnički gledano, brza izrada prototipova je termin koji se koristi za opisivanje određenog broja
tehnika koje brzo proizvode krute fizičke modele komponenti i proizvoda korišćenjem 3D
računarskih podatka za grupu relativno novih proizvodnih tehnologija. U principu ove
tehnologije proizvodnje kreiraju proizvode dodavanjem slojeva materijala (ili polaganjem
materijala), radije nego od procesom uklanjanja metala odgovarajućom obradom. U suštini brza
izrada prototipova pretvara 3D CAD podatke u fizički model, bez potrebe za alatima posebne
namjene. Među više poznate procese brze izrade prototipova spadaju stereolitografija,
selektivno lasersko sinterovanje i slojevito (ili laminirno) modelovanja objekta.
18
6. Fused-Deposition-Modeling?
Postoji nekoliko različitih metoda 3D tiska, ali najčešće se koristi proces poznat kao Fused
Modeling Deposition (Fused Deposition Modeling). FDM pisači koriste termoplastični filament,
koji se zagrijava do svoje točke taljenja, a zatim ekstrudira, sloj po sloj, da stvori
trodimenzionalni objekt.
Objekti stvoreni FDM pisačem počinju kao računalno potpomognuti dizajn (CAD). Prije nego što
se objekt može ispisati, njegova CAD datoteka mora se pretvoriti u format koji 3D pisač može
razumjeti - obično .STL format.
FDM pisači koriste dvije vrste materijala, materijal za modeliranje, koji čini gotov objekt, i
materijal za podršku, koji djeluje kao skela koja podržava objekt dok se tiska.
Tijekom tiska, ovi materijali imaju oblik plastičnih niti, ili filamenata, koji se odmotavaju iz svitka
i dovode kroz mlaznicu za ekstruziju. Mlaznica topi filamente i istiskuje ih na podlogu, koja se
ponekad naziva platforma za gradnju ili stol. I mlaznica i baza su upravljani računalom koje
prevodi dimenzije objekta u X, Y i Z koordinate kako bi mlaznica i baza pratili tijekom ispisa.
U tipičnom FDM sustavu, mlaznica za ekstruziju se kreće horizontalno i vertikalno preko
platforme za gradnju, "povlačeći" poprečni presjek objekta na platformu. Ovaj tanki sloj plastike
hladi se i stvrdne, odmah se vežući za sloj ispod njega. Kada se sloj završi, baza se spušta -
obično za otprilike jednu šestnaestinu inča - kako bi se napravilo mjesta za sljedeći sloj plastike.
Vrijeme ispisa ovisi o veličini objekta koji se proizvodi. Mali objekti - samo nekoliko kubičnih
centimetara - i visoki, tanki predmeti brzo se ispisuju, dok se većim, geometrijski složenijim
objektima treba više vremena za ispis. U usporedbi s drugim 3D metodama ispisa, kao što su
stereolitografija (SLA) ili selektivno lasersko sinteriranje (SLS), FDM je prilično spor proces.
Jednom kada se neki predmet ukloni s FDM pisača, njegovi materijali za podupiranje se
uklanjaju namakanjem predmeta u otopini vode i deterdženta ili, u slučaju termoplastičnih
nosača, rukom odlepe materijal za podršku. Predmeti se mogu brusiti, glodati, obojiti ili obložiti
kako bi se poboljšala njihova funkcija i izgled.
7. Stereolithography?
Stereolitografija (Stereolithography), SLA, je jedna od najfinijih tehnika 3D štampe. Uz pomoć

nje mogu da se odštampaju izuzetno mali i fini detalji sa savršeno glatkom površinom koja ne
zahteva nikakve dodatne obrade. Za gradivni materijal koristi se fotopolimer, za razliku od
praškastih ispuna i filamenata. Fotopolimer je materijal koji menja svoju strukturu pod
ultraljubičastom svetlošću, kada iz tečnog stanja prelazi u čvrsto stanje.
19
SLA štampači rade s tubom napunjenom fotopolimerom i platformom koja se kreće po

vertikalnoj osi. Mašina počinje izradu modela sloj po sloj uz pomoć izuzetno preciznog lasera ili
UV lampe. Kada jedan sloj očvrsne platforma se podiže (ili spušta u zavisnosti od tipa štampača)
i pravi novi fini sloj polimera. Laser konstantno prati zadatu putanju od strane softvera kojom
treba da se kreća sve dok predmet ne bude gotov. Nakon toga, operater nežno odvaja predmet
od radne platforme. U zavisnosti od samog štampača i vrste polimera, moguće je da predmet
treba da se potopi u kadu s vodom kako bi se skinuo višak polimera, da se tretira u UV peći da bi
dodatno očvrsnuo ili da je odmah spreman za dalju upotrebu. Kod visećih delova koriste se
potporne strukture inače bi štampanje bilo nemoguće.
Ključnu prednost predstavljaju izuzetno visoka preciznost i brzina štampe. Mala debljina sloja
od 0.02 milimetra daje savršeno glatku površinu i preciznost. Nedostatak je veoma visoka cena
korišćenja.
Veličina radne komore zavisi od samog modela i može biti veoma mala (štampači za nakit) a
mogu se proizvesti i veliki prototipi.Predmeti proizvedeni sa SLA tehnologijom 3D štampe imaju
izuzetno visoku rezoluciju i kvalitet i često ne zahtevaju nikakvu dodatnu obradu. Mogu biti
polirani i ofarbani.
8. Selective-Laser-Sintering?
Proces vrši kreiranje 3D čvrstoga objekta sloj po sloj (debljina sloja 0,1 - 0,3 [mm]) od smiješe
gradivnog praškastog materijala (plastika, metal, keramika, staklo) u kojoj se vezivna
komponenta (termoplastični materijal, komponente gradivnog materijala, itd.) topi ili sinteruje
korištenjem termalne energije lasera. Na ovaj način se vrši vezivanje komponenti praha
gradivnog materijala pri čemu se formiraju slojeva dijela koji je predstavljen *.stl datotekom 3D
CAD modela. Za vrijeme odvijanja procesa sistemom se vrši direktno kompjutersko upravljanje.
U slučajevima kada se kao gradivni materijal koriste smiješe praškastih metalnih materijala, sa
odgovarajućim vezivnim komponentama i kada se vrši proizvodnja prototipova ili gotovih
upotrebljivih dijelova/alata pojedini autori ovaj process prepoznaju kao zasebni RP proces
poznat pod nazivom direktno lasersko sinterovanje metala (engl. Direct Metal Laser Sintering –
DMLS). U skladu sa tim kao rezultat navedenih procesa moguće je proizvesti nedovršene
„zelene" dijelove koji zahtijevaju naknadno postprocesuiranje kako bi dobili svoje završne
karakteristike (čest slučaj kod indirektnih metoda proizvodnje), ali isto tako i "zbijene" metalne
dijelove sa dobrom tačnošću i metalografskim osobinama koji zahtijevaju minimalne operacije
naknadne obrade.
20
Kao što je prethodno naglašeno SLS procesom stvaraju se 3D objekti, sloj po sloj, na bazi 3D
CAD podataka, pretvorenih u odgovarajući format podesan za rad SLS mašine (najčešće *.stl).
Sam postupak proizvodnje odvija se na sljedeći način:
1. Tanak sloj praha se nanosi valjkom na platformu u radnoj komori;

2. Prvi poprečni presjek, gledano odozdo, selektivno se „iscrtava“ CO2 laserom.
Interakcijom laserskog zraka i praha podiže se temperature materijala do amorfne faze,
te se zagrijane čestice međusobno spajaju. Intenzitet laserskog zraka se mijenja tako da
se zagrijava samo onaj dio materijala koji se nalazi u aktualnom poprečnom presjeku.
Okolni prah ostaje u sabijenom stanju i ima ulogu oslonaca;
3. Kada je poprečni presjek formiran, novi sloj praha se razvlači valjkom preko starog. Ovim
se priprema izrada sljedećeg poprečnog presjeka;
4. Svaki novi izrađeni sloj se spaja sa prethodnim. Koraci 2 i 3 se ponavljaju, doformiranja
konačnog oblika prototipa - dijela.
9. Three-Dimensional-Printing?
Jedan od RP sistema koji je, zahvaljujući svojim karakteristkama, našao brojne aplikativne
mogućnosti je proces zasnovan na patentiranoj 3DTM MIT tehnologiji pod nazivom
trodimenzionalno printanje – 3DP.
U suštini rad svih 3DP sistema se zasniva na hemijskom vezivanju, adhezivnim tečinim
sredstvima, praškastih gradivnih materijala pri čemu se fizički objekti “printaju” direktno iz 3D
CAD okruženja. Sa aspekta upravljanja po xyz-osama 3DP u suštini predstavljaju mini CNC
21
uređaje gdje je sistemski softver zadužen za konvertovanje 3D CAD modela u poprečne

presjeke, koji se u toku procesa proizvodnje “isprintavaju” na sukcesivno nanesenim slojevima
gradivnog materijala u praškastoj formi odgovarajuće debljine – funkcija željene tačnost.
Adhezivno tečno sredstvo nanosi se na prah kroz glavu za printanja, pri čemu se sitne kapljice
adheziva izbacuju kroz otvore glave termalnim in-jekt postupkom. Prah na koji je nanijeto
adhezivno sredstvo služi kao oslonac i po okončanju postupka se reciklira. Ovim postupkom se
mogu kreirat dijelovi bilo koje geometrije i iz bilo kojeg praškastog materijala, uključujući
keramiku, metale, polimere i kompozite.
Prednost: niska cijena materijala, nema striknog zahtjeva naspram generiranja strukturnog
oslonca, direktna proizvodnja prototipova u boji, velika brzina izrade prototipova, mogućnost
instalacije u uredskom okruženju, iskorištenje gradivnog materijala, jednostavnost upotrebe.
Nedostaici: ograničena funkcionalnost dijelova, tačnost dijela, loša završna obrada,

ograničavanje izbora materijala.
10.Laminated-Object-Manufacturing?
Laminirana izrada predmeta (LOM) je metoda 3D ispisa. Tijekom LOM procesa, slojevi plastike ili
papira su spojeni - ili laminirani - zajedno toplinom i tlakom, a zatim izrezani u željeni oblik
pomoću kompjuterski kontroliranog lasera ili oštrice.
Iako LOM danas nije najpopularnija metoda 3D ispisa, ona je još uvijek jedan od najbržih i
najpovoljnijih načina stvaranja 3D prototipova.
22
Kao i svi 3D-tiskani objekti, modeli napravljeni s LOM sustavom počinju kao CAD datoteke. Prije
nego se model ispiše, njegova CAD datoteka mora se pretvoriti u format koji 3D pisač može
razumjeti - obično STL ili 3DS.
LOM aparat koristi neprekidan list materijala - plastiku, papir ili (manje uobičajeno) metal - koji
je nacrtan preko platforme za izgradnju pomoću sustava valjaka za punjenje. Materijali za izradu
plastike i papira često su obloženi ljepilom. Kako bi se stvorio predmet, zagrijani valjak se prolazi
preko sloja materijala na platformi za gradnju, tali njegov ljepilo i pritisne ga na platformu.
Kompjutorski upravljani laser ili oštrica zatim reže materijal u željeni uzorak. Laser također
izrezuje bilo koji višak materijala u uzorku šablona, što olakšava uklanjanje nakon što je objekt u
potpunosti ispisan.
Nakon što se formira jedan sloj objekta, platforma se spušta za otprilike jednu šestnaestinu inča
- tipičnu debljinu jednog sloja. Zatim se preko platforme povlači novi materijal, a zagrijani valjak
ponovno prelazi preko materijala, povezujući novi sloj s onim ispod njega. Taj se postupak
ponavlja sve dok se ne formira cijeli objekt.
Jednom kada je objekt gotov "ispis", on se uklanja s platforme za gradnju i svaki višak materijala
se odvaja. Predmeti otisnuti u papiru imaju svojstva nalik na drvo i mogu se brusiti ili završiti u
skladu s tim. Papirni predmeti se obično zatvaraju bojom ili lakom kako bi se izbjegla vlaga.
23
6. Izrada tehničke dokumentacije i vizualizacija
1. Tehnička dokumentacija?
Kao rezultat svakog razvoja nastaje tehnička dokumentacija (TD) koju sačinjava više vrsta
dokumenata:
Radionički crtež je dokument na kojem je dat grafički prikaz dijela, njegov oblik, karakteristične
dimenzije, tolerancije, materijal, kvalitet površinske obrade, termo-hemijska obrada i svi drugi
podaci potrebni za njegovu izradu i kontrolu. Na njemu je potrebno posebno istaći i sve kote
čija netačnost izaziva tzv. kritične mane.
Sklopni crtež je dokument na kojem je prikazan izgled sklopa i svi drugi podaci neophodni za
njegovo sklapanje i kontrolu. U sklopne crteže spadaju, također, i crteži po kojima se vrši
montaža cijevnih instalacija (gasovodi, parovodi, itd.).
Gabaritni crtež je dokument na kojem je dat uprošćen prikaz konture proizvoda sa gabaritnim i
priključnim dimenzijama. Ovaj crtež se obično koristi pri sagledavanju mogućnosti transporta,
pakovanja, ugradnje i sl.
Elektro – montažni crtež je dokument koji sadrži sve podatke neophodne za izvršenje električne
montaže proizvoda (šeme postavljanja električnih vodova, itd.).
Crtež ugradnje je dokument na kojem je uprošćeno prikazana kontura proizvoda i svi podaci
potrebni za njegovu ugradnju, tj. montažu na mjesto primjene. U ove crteže se, također,
ubrajaju i crteži temelja koji se specijalno izrađuju za ugradnju pojedinih mašina.
Ekspanzioni crtež je crtež na kojem su u prostoru (3D), nacrtani i označeni svi dijelovi u
rastavljenom stanju i služi da manje stručnim licima ukaže na sve sastavne dijelove sklopa. Ovi
crteži su namenjeni neposrednim korisnicima proizvoda, serviserima, održavaocima i
remontnim radnicima radi lakšeg naručivanja rezervnih delova.
Crtež pakovanja je dokument koji sadrži sve podatke o načinu pakovanja proizvoda, njegovom
položaju i rasporedu u ambalaži, načinu vezivanja za ambalažu, načinu konzervacije, ako je ona
predviđena (kako bi se spriječila mogućnost oštećenja proizvoda tokom njegovog transporta i
skladištenja), kao i o načinu dekonzervacije.
Crtež ambalaže je dokument u kojem su dati svi podaci potrebni za izradu ambalaže, kao i
raspored i položaj gotovih proizvoda u njoj.
24
Spisak poluproizvoda koji se kupuju kao gotova roba je dokument u kojem je dat pregled svih
poluproizvoda koji se koriste u dotičnom proizvodu. Ovaj spisak se pravi na osnovu sastavnice
tog sklopa.
2. Kontrola konstrukcione dokumentacije?

Da bi se izbjegla izrada nekvalitetnih (loših) i skupih dijelova i proizvoda u cjelini, zbog
nepredviđenih dorada, koje su uzrokovane greškama u konstrukcinoj dokumentaciji,
neophodno je istu, prije izdavanja, detaljno prekontrolisati. Time se, pored sprečavanja
materijalnih troškova preduzeća, sprečava rušenje ugleda konstruktora, samog biroa i
kompanije u cjelini. Naime, najeftinije je grešku otkloniti na dokumentaciji, dok je to oko 10
puta teže u proizvodnji, a skoro 100 puta na gotovom proizvodu, kod kupca, tj. smatra se da je
odnos tih troškova 1:10:100. Svaki konstruktor je obavezan da pri svakoj etapi razrade
provjerava sebe, što se naziva samokontrola, a da bi se izbjegla subjektivnost, provjeru
konstrukcione dokumentacije mora da izvrši i drugo (odnosno više) lice, kako je to uostalom i
predviđeno standardom. Obično tu kontrolu vrši vodeći projektant ili šef odjeljenja (biroa) ili i
jedan i drugi, a posebno Služba kvaliteta odjeljenja i Služba kvaliteta kompanije. Ispravnost
konstrukcione dokumentacije, svojim potpisima na dokumentaciji, potvrđuju konstruktor,
glavni projektant i šef konstrukcionog biroa, dok služba kvaliteta to obično potvrđuje posebnim
dopisima kojima odobrava naredne faze razvoja. U zavisnosti od načina organizovanja pregleda
konstrukcione dokumentacije u kompaniji u velikoj mjeri zavisi i kvalitet konstrukcionog
rješenja. Provjera tehničkog rješenja i konstrukcione dokumentacije je sastavni dio procesa
konstruisanja.
3. Tehnološka kontrola konstrukcione dokumentacije?

Tehnologičnost proizvoda se ogleda u pravilnom konstrukcionom izvođenju svih dijelova i
sklopova, u njihovom pravilnom geometrijskom obliku, usklađenosti svojstva površina i vrste
materijala, koji je usvojen za predviđeni način izrade. Tehnološkom kontrolom se provjerava
usklađenost konstrukcione dokumentacije sa tehnološkim mogućnostima kompanije -
proizvođača (sa stanovišta izrade, montaže, demontaže i remonta).
4. Kontrola dokumentacije sa stanovišta standardizacije?

Cijelokupna konstrukciona dokumentacija mora biti usklađena sa svim važećim fabričkim,
nacionalnim i internacionalnim standardima.
25
5. Kontrola dokumentacije sa stanovišta mjerljivosti i ispitivanja?

Kontrola mjerljivosti se svodi na provjeru usklađenosti konstrukcione dokumentacije sa
osnovnim postavkama, pravilima i standardima vezanim za mjerenje. Kontrola se svodi na
provjeru pravilnosti nanošenja kota i dozvoljenih odstupanja, pravilnosti izbora mjernih baza,
izbora tehničkih karakteristika proizvoda i izbora sredstava sa kojima se vrše mjerenja. U okviru
ove kontrole sagledava se i potreba za atestom i u slučaju potrebe definiše se način i mjesto
gdje će se atestiranje obaviti. Ovo je posebno važno pri atestiranju proizvoda koje je potrebno
izraditi u tzv. Ex - zaštiti (protiveksplozivnoj zaštiti) mada je to značajno i kod jednostavnih
atesta, kod kojih se provjerava, na primjer, samo zaštita od radio smetnji, mjerenje nivoa šuma
i/ili nešto slično.
6. Tehnička kontrola (revizija) konstrukcione dokumentacije?

Kod odgovornih mašinskih konstrukcija (npr. liftova, dizalica i sl.) potrebno je izvršiti, od strane
ovlašćene institucije, pregled i ovjeru konstrukcione dokumentacije ili, kako se to obično kaže,
reviziju projekta. Pod revizijom projekta se podrazumjeva pregled kompletne konstrukcione
dokumentacije s ciljem otkrivanja i otklanjanja uočenih slabosti, u zahtjevima i projektu, koje
mogu uticati na performanse pouzdanosti, performanse pogodnosti održavanja, performanse
logističke podrške održavanju, prilagođenost namjeni i na identifikaciju potencijalnih
poboljšanja. Ovlašćena institucija svojim pečatom, i potpisom ovlašćenog lica, ovjerava
dokumentaciju i potvrđuje njenu ispravnost ili, u slučaju potrebe, traži njenu korekciju ili
dopunu.
26
7. Fundamentals of Materials
1. Koje vrste mehaničkih ispitivanja materijala imamo (podjela, tehnički

opis..)?
1.1 Ispitivanje na zatezanje

Kako bi bili u mogućnosti da izvšimo pravilno dimenzionisanje dijelova izrađenih od datih
materijala, neophodno je da poznajemo mehanička svojstva datih materijala. Najvažnija
mehanička svojstva materijala su: čvrstoća, tvrdoća, žilavost, zamor i puzanje. Ovaj
seminarski rad sadrži samo obrađene metode ispitivanja čvrstoće na zatezanje i ispitivanje
žilavosti sa stvarnim primjerima.Opća podijela mehaničkih svojstava i uvjeta ispitivanja je
sljedeća:
a) prema načinu djelovanja opterećenja na: zatezanje, pritisak,savijanje, uvijanje, smicanje,

kombinacije kao zatezanje i pritisak itd
b) prema brzini djelovanja opterećenja na: statičko i dinamičko

Statička opterećenja na zatezanje,pritisak, savijanje, uvijanje ismicanje, obično su
kratkotrajna (oko 10 min), a neka od njih mogu biti i dugotrajna kod ispitivanja puzanja i
relaksacije (od 45 minuta do 100 000 sati).Dinamička opterećenja mogu biti udarna
(brzina udara Charpyjeva klatna obično je 5,5 m/s) ili promjenljiva (s istosmjernim
ciklusima nazatezanje ili pritisak).
Dinamička promjenljiva opterećenja osim nazatezanje i pritisak,mogu biti još na
savijanje ili uvijanje;
27
c) prema temperaturi ispitivanja: na sobnoj, na povišenoj i na sniženoj temperaturi.
1.2 Ipsitivanje na zatezanje

Ispitivanje zatezanjem ubraja se u najvažnija mehanička ispitivanja materijala, jer ono daje
najviše važnih upotrebnih svojstava, kao što su:napon tečenja, zatezna čvrstoća, modul
elastičnosti, izduženje (istezanje),suženje itd. Zbog svega navedenog se u mehaničkim
laboratorijima najčešće vrše ispitivanja zatezne čvrstoće i žilavosti materijala.Kod statičkih
kratkotrajnih ispitivanja, ispitno tijelo, tzv. epruveta,izlaže se u mašini, kidalici, postepenom
porastu jednoosnog opterećenja svedo njezinog loma, odnosno kidanja, pri tome mašina
mora osigurati jednako prenošenje sile na epruvetu u uzdužnom pravcu uz istovremenu
registraciju opterećenja na skali manometra s klatnom, kao i crtanje dijagrama na bubnju.
Šema univerzalne hidrauličke kidalice prikazana je na slici ispod:
Uzorak materijala koji se ispituje obradi se na određeni oblik i dimenzije propisane

standardima. Tako pripremljene uzorke zovemo epruvetama. Za ispitivanje čvrstoće
koristimo epruvete kružnog, kvadratnog i pravokutnog presjeka. Za ispitivanja na zatezanje,
28
iz matrijala isjecaju se uzorci zaispitivanje, od kojih se dalje obrađuju epruvete za ispitivanje.

Standardna epruveta je prikazana na slici ispod:
1.2 Ispitivanje udarne žilavosti

U mnogim slučajevima u mašinstvu materijali su izloženi udarnim opterećenjima tj. dinamičkim
opterećenjima. Ispitivanjem udarom procijenjuje se krtost materijala izloženog udarnom
opterećenju. Ovim ispitivanjem određuje se sposobnost materijala da apsorbuje izvjesnu
količinu energije prije nego što dođe do loma. Ispitivanje udarom po Charpyju (Šarpiju) je jedno
od najstarijih mehaničkih ispitivanja materijala u eksploatacionim uvjetima a služi za utvrđivanje
njegove otpornosti prema krtom lomu. Na Charpyjevu klatnu ispituju se jednim udarcem, sa
brzinom obično 5 do 5.5 m/s, zarezane pruvete (s U-zarezom ili V-zarezom). Primjer koji
ilustruje princip rada ovog ispitivanja prikazan je na slici ispod:
Pri ispitivanju epruveta se postavlja centrično na oslonac s razmakom od 40 mm, a klatno

slobodnim padom udara tačno u njezinu sredinu sa suprotne strane od zareza i lomi je jednim
udarcem. Kao rezultat mjerenja gleda se razlika između početne potencijalne energije koju
posjeduje klatno i krajnje energije, pošto se jedan dio energije gubi na sami lom. Što se veći dio
energije potroši na lom to znači da je materijal žilaviji.
29
1.3 Ispitivanje tvdoće
1.3.1 Ispitivanje tvrdoće po Brinelu

Šveđanin J.A. Brinell objavio je 1900. godine postupak prema kojem se tvrdoća definiše
odnosom određene sile, kojom se u ispitivani materijal utiskuje tvrda čelična kuglica određenog
prečnika, i površine nastalog oblika u materijalu.
Izraz za proračun tvrdoće:
Gdje je: F – sila utiskivanja; D – prečnik kuglice koja se utiskuje; h – dubina otiska; d –prečnik
otiska u materijalu
Kod Brinellove metode je tijelo koje se utiskuje u metal (po ovoj metodi se mjeri isključivo
tvrdoća metalnih materijala) kuglica od kaljenog čelika. Tijelo koje se utiskuje naziva se
penetrator ili indentor. Iznimno za mjerenje tvrđih materijala koristi se kuglica od tvrdog
metala. Kuglica se pritišće određenom silom, a u materijalu ostaje otisak oblika kalote. Kod ove
metode se tvrdoća određuje na temelju veličine otiska. Promjer čelične kuglice D može biti od
1-10 mm (1, 2, 2.5, 5 i 10 mm), a sila kojom se opterećuje kuglica F takva da veličina
proizvedenog otiska (d) bude u slijedećem omjeru s promjerom kuglice D: d=(0,24 - 0,6)D.
30
1.3.2 Ispitivanje tvrdoće po Vikersu

R.I.Smith (Smit) i G.E.Standerland (Sanderlan) predložili su da se umesto kuglica, kao utiskivač
pri ispitivanju tvrdoće, koristi dijamantna piramida kako bi otisci bili geometrijski slični, bez
obzira na veličinu primjenjenog opterećenja. Utiskivač ima oblik prave piramide sa kvadratnom
osnovom i uglom između naspramnih stranica od 136°. Vickers je svojom metodom uklonio
glavne nedostatke Brinellove metode, pa je primjenom ove metode moguće mjeriti i najtvrđe
materijale. Ovdje tvrdoća nije ovisna o primijenjenoj sili. Prvi nedostatak uklonjen je primjenom
najtvrđeg materijala - dijamanta za penetrator, a drugi geometrijom penetratora. Naime, kod
Vickersa je penetrator istostrana četverostrana piramida s uglom između stranica od 136°.
Ovakav ugao nije odabran nasumce, već zbog činjenice da se utiskivanjem penetratora s tim
uglom dobivaju vrijednosti tvrdoće neovisne o primijenjenoj sili. Ovo svojstvo je važno jer se
tvrdoća mekanih i tvrdih materijala može mjeriti primjenom iste sile, kao što se i tvrdoća istog
materijala može mjeriti s različitim opterećenjima.
Gdje je: F – sila utskivanja; d – dijagonala otiska
31
1.3.3 Ispitivanje tvrdoće po Rokvelu

Kod ove metode se u metal (po ovoj metodi se mjeri tvrdoća samo metalnih materijala) utiskuje
dijamantni stožac (engl. "cone" - HRC metoda) ili kuglica od kaljenog čelika (engl. "ball" - HRB
metoda). Penetrator je dijamantni stožac s vršnim uglom od 120°. Kod Rockwell-ove metode se,
za razliku od Brinell-ove i Vickers-ove, mjeri dubina prodiranja penetratora, a ne veličina otiska.
Tvrdoća se po HRC metodi mjeri na slijedeći način: U položaju 1 penetrator se predopterećuje

silom F=100 N što za posljedicu ima prodiranje penetratora ispod površine uzorka. Ta tačka je i
početni položaj za mjerenje dubine prodiranja. Ukupna moguća dubina prodiranja iznosi 0,2
mm i podijeljena je na 100 dijelova. Jedna podjela iznosi prema tome 0,002 mm, i predstavlja
jedan stupanj tvrdoće po HRC metodi. Skala je okrenuta naopako, pa početnom položaju
pripada vrijednost 100, a najvećoj mogućoj dubini prodiranja 0. Razlog tomu je činjenica da se
manjoj dubini prodiranja (tvrđi materijali) pridružuje veći broj koji karakterizira veću tvrdoću, i
obrnuto. Nakon predopterećenja (F=98 N) slijedi glavno opterećenje (F=1373 N) pa je u
položaju 2 penetrator opterećen s ukupno 1471 N. Taj položaj ne predstavlja tvrdoću po HRC-u
jer je penetrator opterećen ukupnom silom (1471 N). Slijedi rasterećenje glavnog opterećenja
(F=1373 N), ostaje samo predopterećenje (F=98 N), a penetrator se uslijed elastičnosti
materijala vrati u položaj 3. Ova dubina predstavlja tvrdoću, tj. u ovom položaju se očitava
tvrdoća na skali tvrdomjera. Naime, svaki tvrdomjer koji mjeri tvrdoću po Rockwell-ovoj metodi
ima mjerni sat čija je skala podijeljena u stupnjevima HRC.
32
2. Kvaliteti obrađene površine?

Tehničke površine su sve one površine mašinskih dijelova koje su dobivene nekom od obrada
odvajanja čestica ili nekom od obrada bez odvajanja čestica. One su tokom obrade i
eksploatacije mašinskih dijelova izložene djelovanju različitih opterećenja, kao što su npr.:
mehanička, toplinska, električna, hemijska ili biološka (moguće su i kombinacije). Najznačajnija
su međutim mehanička i hemijska opterećenja, a njihova česta posljedica je habanje (trošenje
dijelova i korozija.
Tehničke površine nisu idealno glatke geometrijske phole koje razdvajaju dva medija, nego su
to, mikroskopski gledano, hrapave plohe karakterizirane nizom neravnina raznih veličina, oblika
i rasporeda. Posljedica tome su postupci obrade odvajanjem čestica ili postupci obrade bez
odvajanja čestica. Veličina hrapavosti tehničkih površina može utjecati na:
- smanjenje dinamičke izdržljivosti (odnosno, smanjenje čvrstoće oblika);

- pojačano trenje i habanje tarno (tribološki) opterećenih površina;
- smanjenje prijeklopa kod steznih spojeva, a time i smanjenje nosivosti steznog
spoja;
- ubrzavanje korozije
Osnovni parametri (pokazatelji) hrapavosti određenih površina su:
a) Ra – srednje aritmetičko odstupanje profila

b) Rz – srednja visina neravnina
c) Rmax – najveća visina neravnina
3. Polimeri?
Od preko 10 000 komercijalnih tipova polimernih materijala sve se veći broj upotrebljava u
mašinstvu i tehnici općenito. Radi ekonomičnosti i zahtjeva recikližnosti, broj različitih temeljnih
vrsta nastoji se smanjiti. Prednosti u primjeni ove skupine materijala jesu: mala gustina,
korozijska i hemijska postojanost, laka oblikovljivost, dobra klizna svojstva i druga specifična
svojstva. Radi navedenih svojstava zamjenjuju metale, naročito Al, Cu i Mg legure i nehrđajuće
čelike.
Masovni polimeri sastoje se od četiri vrste plastomera:
a) polietilen – PE,
b) polipropilen – PP,
c) polistiren - PS i
d) polivinil-klorid – PVC.
33
Njihova su se svojstva drastično promjenila (ponajprije PP) tako da se često primjenjuju i za

konstrukcijske dijelove.
Postoje još i inžinjerski ili konstrukcioni polimerni materijali, polimerni materijali posebnih
svojstava, tekući kristalni polimeri, elektrovodljivi polimeri…
4. Kompozitni materijali?
Kompoziti su smjese dvaju ili više materijala različitih sastava (metali, keramike, polimeri)
i/ili oblika (vlakna, lamele, zrna) formirane u cilju postizanja potrebne neuobičajene
kombinacije svojstava (čvrstoća, gustoća, krutost, tvrdoća, toplinska i električna vodljivost).
Za izradu niza dijelova/sustava (industrije vozila, zrakoplova, sportske opreme, opreme za

kućanstva, brodogradnja, vodoopskrba, sanacija otpadnih voda) kompoziti mogu zamijeniti
najčešće korištene metale – željezo i aluminij, pri čemu se često postižu bolje performanse
dijelova/sustava. Na primjer, s kompozitima se postiže manja masa, u slučaju zamjene čelika
za 60 ÷ 80 %, u slučaju zamjene aluminija 20 ÷ 50 %.
U pravilu se kod kompozita s metalnom matricom s dodacima smanjuju trajne deformacije

pri višim temperaturama, kod kompozita s keramičkom matricom povećava žilavost, a kod
kompozita s polimernom matricom povećava čvrstoća i krutost. Najviše se koriste kompoziti
s duromernom (polimernom) matricom, a još širu primjenu im ograničavaju poteškoće uz
automatizaciju proizvodnje dijelova. Razvoj tehnologije oblikovanja prahova potiče šire
korištenje kompozita s metalnom matricom. Primjena kompozita s keramičkom matricom
najmanje je raširena.
Kompoziti s česticama:
Male čestice dispergirane su u matrici, a dimenzije su im 10 ÷ 250 nm. Svojom prisutnošću

male čestice ometaju gibanje dislokacija matrice, te je na taj način ojačavaju. Kompoziti s
dodanim malim česticama se zbog toga nazivaju disperzijski ojačanim kompozitima. Za
učinkovito ometanje gibanja dislokacija matrice moraju dispergirane male čestice biti tvrde
(oksidi metala), a učinak ojačanja osim o tvrdoći ovisi i o veliči, obliku, količini i raspodjeli
dispergiranih čestica. U materijalu matrice se dispergirane čestice ne smiju otapati niti s
njom kemijski reagirati. S druge strane male čestice moraju biti čvrsto povezane s
materijalom matrice. Dodane velike čestice ne mogu učinkovito spriječiti gibanje dislokacija
matrice, te na taj način ne ojačavaju matricu.
34
Kompoziti s vlaknima:
U matricu kompozita s vlaknima se dodaju jednodimenzionalna vlakana različitih duljina i

orijentacija. Materijal matrice u pravilu mora ispuniti više funkcija, od kojih su neke ključne
za postizanje zadovoljavajućih performansi dijela/sustava. Matrica mora da:
- objedinjava vlakna i na njih prenosi opterećenje, te osigurava oblik i krutost

konstrukcije,
- izolira pojedinačna vlakna koja se ne mogu samostalno opterećivati, te se na taj
način usporava širenje pukotine,
- osigurava dobru kvalitetu površine, te na taj način potiče proizvodnju dijelova u
konačnom obliku ili blisko konačnom obliku,
- osigurava zaštitu ojačavajućih vlakana od kemijskih utjecaja i mehaničkih
oštećivanja,
- svojom duktilnošću polimerna matrica (plastomeri) povećava žilavost kompozita,
- svojim svojstvima i kompatibilnošću s vlaknima u velikoj mjeri utječe na vid
oštećenja.
Osnovni su zadaci vlakana:
- prihvat opterećenja – kod konstrukcijskih kompozita vlakna nose 70 ÷ 90 %

opterećenja,
- osiguranje čvrstoće, krutosti, toplinske stabilnosti
- osiguranje električne vodljivosti ili izolacije, ovisno o namjeni kompozita.
Najšire se koriste kompoziti s polimernom matricom i vlaknima te treba usporediti njihove

karakteristike s karakteristikama tipičnih predstavnika drugih vrsta materijala.
35
8. Fundamentals of Metal Casting
1. Livenje (prednosni, nedostaci, postupci za dizajniranje kalupa i dijelova

livenjem ..)?
Livenje je veoma pogodan postupak izrade mašinskih delova čiji je oblik komplikovan ili se ne
mogu drugačije izraditi. Sam postupak livenja tekao bi na sledeći način: Prvo se izradi model
dela koji se lije odično od drveta ili metala. Na osnovu njega načini se šupljina u pesku ili
drugom materijalu – kalup. Na kraju se u kalup uliva metal u istopljenom stanju. Wegovim
hlađenjem dobija se odlivak.
Proizvodnja i oblikovanje dijelova mašina i uređaja livenjem, daje s obzirom na druge

tehnologije izrade velike prednosti, kao što su:
- veliku, slobodu oblika (npr. otvori, šupljine nepravilnih oblika),

- smanjenje utroška materijala,
- veliku proizvodnost oblika izrađene livenjem.
Međutim sve ove prednosti mogu biti iskorišćene samo u slučaju da konstruktor poznaje
tehnologiju livenja jer kvalitet i produktivnost u izradi odlivaka neposredno zavise od oblika
odlivaka. U praksi je uobičajno da za jedan proizvod prvo se izradi prototip, prototip služi
uglavnom za ispitivanje funkcije rada proizvoda. Nakon konačne varijante vrše se pripreme za
proizvodnju, što znači da je dijelove potrebno rekonstruisati i preoblikovati prema tehnologiji
proizvodnje, pri čemu treba da se uzima u obzir:
- traženi kvalitet,
- veličina serije,
- raspoloživa oprema i drugo.
Izbor tehnologije livenja vrši se na osnovu zahteva kvaliteta odlivka, veličine serije, raspoložive
opreme itd.
Prednosti su: 1. moguća složena geometrija vanjskog i unutarnjeg dijela, 2.moguće dobiti
dimenzijski točan oblik (net-shaped) ili približno točan oblik (near netshaped), 3. moguće velike
dimenzije odljevaka, 4. bilo koji metal, 5. masovna proizvodnja, 6. veliki raspon dimenzija (od 1g
do 250 t), 7. malo otpada, 8. relativno brz process, 9. velika raznolikost oblika, 10. mogućnost
velikih šupljih formi
Nedostaci su: 1. orgraničenja u mehaničkim svojstvima. poroznost, 2. dimenzijska točnost,

kvaliteta površine, 3. opasnosti u proizvodnji, 4. utjecaj na okoliš
36
2. Livenje u kalupima?
Kalupi za livenje mogu biti:
- otvoreni (za jednostavne odljevke)

- zatvoreni (za složene odljevke)
Također kalupi se mogu podijeliti na:
- jednokratne kalupe (• kalupe je potrebno nakon lijevanja uništiti kako bi se

izvadio odljevak; • kalupni materijali su: pijesak, gips i slični materijali +
vezivo + dodaci; • za složenije oblike odljevka – konstrukcionih elemenata
- stalne kalupe (• kalup je višekratan – koristi se za proizvodnju velikog
broja odljevaka; • naziva se kokila; • izrađen je od metala ili rjeđe od
grafita za čelične odljevke; • ograničen oblik odljevka; • isplativiji u
visokoserijskoj proizvodnji)
Osnovni dijelovi:
Osnovni dijelovi su:
- KALUP: • gornjak (eng. Cope) • donjak (eng. Drag)

- KALUPNIK – posuda, okvir
- RAZDJELNA LINIJA – linija koja razdvaja gornjak i donjak
- MODEL – kalupna šupljina
- ULJEVNI SUSTAV – čaška, spust, razvodnik, ušće
- POJILO – izvor taline kako bi se nadoknadio materijal jer tijekom skrućivanja
dolazi do smanjenja volumena
Koraci pri lijevanju:
a. OBLIKOVANJE KALUPNE ŠUPLJINE

- oblikuje se sabijanjem kalupne mješavine oko modela
- model (koji je većih dimenzija od konačnog proizvoda radi smanjenja volumena
tijekom skrućivanja) se uklanja iz kalupa
- kalupna mješavina je vlažna i sadrži vezivo kako bi zadržala oblik
b. JEZGRE U KALUPNOJ ŠUPLJINI
- kalupna šupljina – vanjska površina odljevka
- jezgre se polažu u kalup kako bi tvorile unutarnju geometriju odljevka
- kod lijevanja u pješčane kalupe i jezgre se izrađuju od pijeska
c. ULJEVNI SUSTAV – kanal kroz koji rastaljeni metal teče u kalupnu šupljinu
37
- spustom talina stiže do razvodnika, zatim razvodnikom do ušća kroz koje ulazi u
kalupnu šupljinu
- na vrhu spusta nalazi se čaška koja umanjuje prskanje i turbulentno strujanje
d. POJILO – spremnik rastaljenog metala kojim se nadoknađuje promjena volumena
(stezanje) tijekom skrućivanja
- treba biti oblikovano tako da skrućuje nakon skrućivanja odljevka
3. Precizno livenje?
Odlivci koji se dobiju ulivanjem metala u kalupe izrađene pomoću rastopljivih (voštanih ili
plastičnih) modela zovu se precizni odlivci. U ovom postupku i modeli i kalupi su jednokratno
upotrebljivi.
Postupkom preciznog livenja izrađuju se dijelovi komplikovanog oblika koji se drugim

postupcima ne bi mogli izraditi ili izrada bi bila veoma skupa. Primjenjuje se za livenje svih vrsta
legura. Odlivci imaju veoma kvalitetne površine i tačne oblike kao i dimenzije. Ekonomičnost
postupka: isplativ je za serije od nekoliko stotina odlivaka, izuzev za veoma složene oblike
možda već i od 50 komada.
Ulijevanje:
U odnosu na ostale postupke ulivanje se razlikuje po tome, što se rastopljeni metal ulije u
užarenu školjku. U zavisnosti od legure, od komplikovanosti oblika temperatura školjke može
dostići i 1000°C pa i vice temperature. Poslije stvrdnjavanja legure vrši se odstranjivanje školjke.
Školjka može biti odstranjena sa vodom pod visokim pritiskom (500bar) (koristi se za Al legure)
ili sa vibracionim čekićem za legure sa većom čvrstoćom. Nakon odstranjivanja školjke odlivci se
38
odrezuju sa ulivnog sistema i brušenjem doteruju na konačni oblik. Odlivci od legiranih čelika
posle čišćenja najčešće se termički obrađuju već prema namjeni dijelova.
Prednosti:
- Visok stepen preciznosti i vosak kvalitet površine odlivka

- Metoda je pogodna i za metale
- Postoji određena fleksibilnost dizajna
- Metoda može biti adaptirana za masovnu proizvodnju
- Praktično se može zaobići upotreba mašina
- Proizovde se odlivci koje je nemoguće ili je veoma teško proizvesti u drugim
metodama livenja
Nedostaci:
- Težina odlivka je ograničena

- Cijene su veće nego u drugim metodama
- Metoda zahtjeva posebnu opremu
- Usljed same kompleksnosti metode izuzeno je skupo napraviti potrebnu
automatizaciju
4. Livenje pod pritiskom?

Rastopljeni metal se ulije pod visokim pritiskom u tačno izrađenu šupljinu čelilnog alata koju u
potpunosti ispunjava. Metal se nalazi sve vrijeme pod dejstvom visokog pritiska sve do
stvrdnjavanja. Odlivci imaju glatku površinu, dobru strukturu i tačne dimenzije. Livenjem pod
pritiskom odlivci se izrađuju brzo jedan iza drugog i tako se dobije serija odlivaka koji se po
karakteristikama i dimenzijama kao i po obliku međusobno ne razlikuju. Mašine za livenje pod
pritiskom mogu biti:
- sa vrućom komorom (topljenje metala je u sklopu mašine),

- sa hladnom komorom (kada je topljenje matala odvojeno).
Ove mašine mogu biti izvedbe sa vertikalnom i horizontalnom komorom za presovanje.
Legure sa niskim temperaturama topljenja (legure Zn i Pb) liju se najčešće na mašinama sa

toplom komorom, dok ostale legure (legure Al i Cu) se liju na mašinama sa hladnom komorom.
Masa radnih komada livenih pod pritiskom kreće se od nekoliko grama do 40kg, ali isključivo je
ekonomičan za velike serije odlivaka jer skupa mašina i skup alat u poređenju sa pješčanim
livom, zahtjeva daleko veća ulaganja i stručnog znanja.
Livenje pod niskim pritiskom:
39
Livenje pod niskim pritiskom je postupak ranijeg datuma (1970g.), a sastoji se u ulivanju liva u
kokilu pod pritiskom do 1 bar-a. Kalup je uvek postavljen iznad lonca za topljenje metala.
Rastopljeni metal se uliva u donji deo alata, dovodi se pomoću cijevi koja je uronjena u liv.
Potiskujući površinu liva sa gasom pritiska 0.1÷0.7 bara, rastpoljeni metal se potiskuje u cijev i
ulije u šupljinu alata. Postupak livenja se koristi za legure aluminijuma i magnezijuma.
Stvrdnjavanje metala se vrši pod pritiskom i manjak metala zbog skupljanja nadoknađuje se iz
ulivne cijevi. Iz ovog razloga nisu potrebne hranilice kao kod gravitacionog livenja. Najvažnije
prednosti livenja pod niskim pritiskom je dobro popunjavanje kalupa sa malim gubicima
materijala. U poređenju sa postupkom gravitacionog livenja, gdje masa materijala u ulivnom
sistemu i u hraniteljima obično iznosi od 60÷100% od mase odlivka, udio ovih gubitaka kod
livenja sa niskim pritiskom je od 2÷10%.
5. Livenje istiskivanjem?
40
9. Metal-Rolling Processes and Equipment
1. Proces valjanja?
Od svih postupaka plastične deformacije, najveću primjenu ima valjanje. Postupak započinje
valjanjem ingota u poluproizvode. Valjanje je postupak oblikovanja metala deformiranjem kod
kojega sirovac (ingot) prolazi između dva suprotno rotirajuća valjka. Time se smanjuje debljina
obratka (presjek) i povećava duljina, odnosno daje mu se potrebni oblik. Tijekom valjanja
također se obratku poboljšavaju mehanička svojstava. Dok obradak prolazi između valjaka
dolazi do deformiranja materijala. U zoni deformacije materijal ne prolazi svugdje istom
brzinom kojom rotiraju valjci. Obodna brzina valjka može biti veća, ista ili sporija od brzine
prolaza materijala u zoni deformacije.
Ovisno da li se valja u hladnom ili toplom stanju zona deformacije se sastoji (u hladnom stanju)
od:
e. Zone zaostajanja – gdje je brzina prolaza materijala manja od obodne brzine

valjaka V0<VW.
f. Neutralne ravnine – brzina prolaza materijala između valjaka jednaka je obodnoj
brzini valjka V0=VW.
g. Zone pretjecanja – brzina prolaza materijala je veća od obodne brzine valjaka
V0>VW.
Kod valjanja u toplom stanju pojavljuje se umjesto neutralne ravnine zona ljepljenja – zona u
kojoj se zagrijani obradak zalijepi za valjak. Tu je brzina tečenja materijala između valjaka jednak
obodnoj brzini valjka.
41
2. Postupci valjanja?
Podjela postupka valjanja prema ulazu obradka među valjke je:
a) Uzdužno valjanje – kod kojeg sirovac ulazi među suprotno rotirajuće valjke. Ovim se
postupkom smanjuje visina, a povećava duljina obradka. Presjek obradka daje razmak
između valjada (kalibrira se). Stupanj redukcije se definira izrazom:
b) Poprečno valjanje – kod kojeg se valjci okreću u istom smjeru, a obradak se posebnom
napravom drži u zahvatu. Sama plastična deformacija nastaje na obodu obratka uzduž
osi rotacije. Poprečnim valjanjem proizvode se rotacijski profile.
c) Koso valjanje – kod kojeg osi profilnih valjaka stoje pod nekim uglom. Svi valjci se
rotiraju u istom smjeru i sirovcu daju rotaciju oko njegove ose.
42
10. Forging of Metals
1. Kovanje?
Kovanje je jedan od načina oblikovanja metala deformiranjem pri kojem se višestrukim
udarnim djelovanjem malja po zagrijanom metalu (sirovcu) silom pritiska vrši oblikovanje i
postizanje željenog oblika (otkovka). Postoji slobodno kovanje i kovanje u okovnjima
(ukovnjima).
Slobodnim kovanjem nazivamo ono kod kojega je postizanje oblika obavljeno bez korištenja
posebnog alata ili pomoću vrlo jednostavnih alata, tako da je tečenje metala u toku
deformacijskog postupka slobodno i bez ograničenja okomito na pravac djelovanja
defrmacijske sile kovanja. Slobodno kovanje se dakle bitno razlikuje od kovanja u okovnjima
(ukovnjima) gdje se oblikovanje mase metala vrši u unutranjoj šupljini alata (ukovnja) pa je
tečenje metala u toku deformacijskog postupka tačno određeno stijenkama šupljine.
Slobodno kovanje se koristi u pojedinačnoj ili maloserijskog proizvodnji, pretežno čeličnih
izrađevina. Sirovac će najčešće biti čelični valjani poluproizvod kružnog ili kvadratnog
presjeka. U takvim slučajevima se slobodnim kovanjem oblikuju relativno male mase
metala. Ponekad se slobodno kovanje koristi u kombinaciji sa kovanjem u okovnjima kao
pripremna faza oblikovanja sirovca prije kovanja u okovnjima.
Kod oblikovanja slobodnim kovanjem velikih masa, sirovac je lijevani blok čelika (ingot). U
takvim slučajevima to je često i jedini način oblikovanja proizvoda deformisanjem.
U savremenim industrijskim uvjetima slobodnim kovanjem izrađujemo:
- okrugle, kvadratne, pljosnate i druge profile jednakih ili različitih presjekakoji mogu biti
ili simetrični ili asimetrični;
- šuplja tijela jednake ili promjenjive povrišine presjeka, dužine veće od 1.5 D;
- diskove jednake ili pormjenjive površine presjeka, pune ili s otvorom;
- bašavne prstenove većih debljina stijenki (dužina je manja od 1.5 D prstena).
Otkivci izrađeni slobodnim kovanjem, bez obzira na vrstu i oblik sirovca te veličinu mase,
smatraju se u strojarstvu visokovrijednim proizvodom (a ponekad i poluproizvodom). Od
njih se izrađuju opterećeni dijelovi strojeva.
Kovanje u okovnjima je proces kod kojeg metal, pod dejstvom udara malja kovačkog čekića,
ili pod pritiskom pritiskivača prese (krivajne, frikcione, hrauličke), ili neke druge mašine za
kovanje (npr.: horizontalne kovačke mašine) ispunjava profilisani proctor izrađen u
kovačkom alatu (ukovnju). Za razliku od slobodnog kovanja gdje je širenje metala u
pravcima normalnim na pravac kretanja malja čekića neometano, kod kovanja u kovnjima
43
ovo širenje je ometano zidovima gravure ukovnja. Gornji dio alata za kovanje se sastoji iz
gornjeg ukovnja (1) koji je pomoću klina (5) i završetka u obliku lasting repa vezan sa maljem
čekića (3). U donjem dijelu alata se nalazi donji ukovanj (2) koji se također spaja sa donjim
nosačem alata (9) preko lasting repa i klina (6). Centriranje alata u pravcu normalnom na
pravac kretanja malja se vrši bočnim gornjim (7) i bočnim donjim centračem (8). Donji nosač
alata (9) je klinom (10) učvršćen u nakovnju čekića (4).
44
11. Metal Extrusion and Drawing Processes and Equipment
1. Istiskivanje?
Polazni materijal za hladno istiskivanje je prethodno odsječen pripremak. Može se kovati
materijali tegljivi na sobnoj temperaturi: aluminijum, bakar, cink, legure olova i kalaja i nisko
ugljenični čelici. Mogu se obrađivati, ali teško i legirani i nehrđajući čelici, legure nikla i
titanijuma.
Proces hladnog istiskivanja se odvija tako što se pripremak u hladnom stanju stavlja u alat i
silom se istiskuje u šupljine alata. Istiskivanje može da bude istosmjerno, protiv
smjerno ili kombinovano. Mašine koje se koriste su: prese više snage i kontrolisanog
hoda (najčešće hidraulične).
Hladno istiskivanje se primjenjuje za izradu obrtnih osno simetričnih predmeta: osovine,

glavčine, ventili, šuplji komadi, tijelo svjećice za SUS motore.
Karakteristike procesa hladnog istiskivanja:

- produktivnost: do 2000 kom/h,
- priprema procesa: nekoliko nedelja,
- iskorišćenje materijala visoko, vrlo malo je potrebno naknadne mašinske obrade,
- veoma je važno podmazivanje površina alata (koriste se sredstva na bazi fosfata) da bi
se smanjilo trenje,
- proces je najpovoljniji za količine preko 100.000 komada, ali može da bude isplativo i za
manje količine; minimalna količina je oko 5.000 komada,
- troškovi alata: visoki,
- cijena opreme: visoka,
- troškovi radnika: niski,
- naknadna obrada: mala.
Konstrukcione karakteristike predmeta dobijenih hladnim istiskivanjem:
- složenost oblika ograničena, važna je simetrišnost predmeta,
- jako dobre mehaničke osobine,
- dimenzije predmeta: od 1,3 do 150 mm.
- kvalitet površine: visok, srednja površinska hrapavost: 0,1-1,6 µm Ra,
- ostvarene tolerancije mjera: od ±0,01 mm do ±0,25 mm, zavisno od dimenzija otkovka.
45
2. Utiskivanje?
Duboko utiskivanje je postupak izrade kalupnih šupljina kod prerade polimera, alata za tlačni
lijev i gravura u kovačkim ukovnjima. Sastoji se od utiskivanja žiga u kocku relativno mekšeg
materijala. Time se dobije negativ posebno oblikovanog alata koji se utiskuje. Na ovaj se način
lagano izrađuje gravura, koja ima dobru točnost dimenzija i dobru kvalitetu površine. Postupak
je novijeg datuma i zamjenjuje teški i dug postupkom strojne obradeskidanjem čestica.
Svojstvo ovog postupka obrade je vrlo visoki tlak, uz vrlo malu brzinu utiskivanja. Zato alat mora
biti od vrlo kvalitetnog visokolegiranog čelika, kaljen zbog povećanja tvrdoće. Koriste se čelici
legirani kromom, volframom, vanadijem, molibdenom, niklom. Sila utiskivanja ovisi o velikom
broju utjecajnih faktora: mehaničkim svojstvima materijala trna i matrice, fizikalnim svojstvima
materijala trna i matrice, oblicima i dimenzijama utisnute gravure, zahtjevima za kvalitetu
površine, trenju i podmazivanju, uvjetima eksploatacije. Kod žiga se moraju izbjeći oštri rubovi,
nagli prijelazi, velike razlike u površini presjeka zbog kasnijeg kaljenja žiga. Oblikom se mora
omogućiti lagano tečenje materijala sirovca, koje se ostvaruje blagim zaobljenjima i malim
nagibom. Brzina utiskivanja žiga ovisi o plastičnom tečenju materijala, dimenzijama i obliku
gravure. Kod hladnog dubokog utiskivanja se kreće u granicama od 0,1 do 10 mm/min.
Iz svih postavljenih uvjeta za hladno utiskivanje, optimalni alatni stroj je hidraulička preša, sa
sporim gibanjem alata, te vrlo kratkim hodovima. Izrazito dobro vođenje alata je potrebno kako
bi se zadovoljile tražene kvalitete obrade. Potrebno je dobro zaštititi radni prostor, jer zbog
velikih sila postoji mogućnost eksplozivnih lomova alata ili obratka. Nove preše imaju
elektronsko ograničenje pomaka i sile, te finu regulaciju brzine rada.
46
12. Metal Extrusion and Drawing Processes and Equipment
1. Savijanje?
Oblikovanje (savijanje) lima i žice realizuje se polaznim materijalima: traka, odsječak i žica.
Najčešće su to ugljenični, niskolegirani i nehrđajući čelici, legure aluminijuma i legure bakra.
Mogu se obrađivati i legure nikla, titanijuma, cinka i magnezijuma.
Proces oblikovanja lima i žice se realizuje tako što se materijal postavlja pod alat koji ga
deformiše savijanjem, izvlačenjem ili istezanjem. Postoje različiti postupci:
- savijanje lima na kant presi (ramovi, profili),
- savijanje odsječka na mehaničkoj ili hidrauličnoj presi u alatu, savijanje trake valjcima
na rotacionoj mašini,
- savijanje žice,
- duboko izvlačenje,
- istezanje.
Oblikovanje (savijanje) lima i žice se primenjuje pri izradi ramova, sudova, konzervi, dijelova
aparata za domaćinstvo, razni sitni savijeni dijelovi.
Karakteristike procesa oblikovanja (savijanja) lima i žice:
- produktivnost: do 3.000 kom/h,
- priprema procesa: od nekoliko časova do nekoliko nedelja,
- moguć visok stepen automatizacije,
- iskorišćenje materijala visoko (kod savijanja nema otpada),
- troškovi alata: umjereni do visoki,
- cijena opreme: od niskih do visokih,
- troškovi radnika: niski do umjereni,
- naknadna obrada: mala, eventualno odsjecanje i čišćenje.
47
Konstrukcione karakteristike predmeta dobijenih oblikovanjem lima i žice:
- moguća izrada dijelova složenog oblika, kombinovanjem više postupaka,

- debljina lima: kod dubokog izvlačenja 0,1-12 mm, kod savijanja do 25 mm, kod
oblikovanja valjcima i istezanja do 6 mm,
- dimenzije predmeta kod dubokog izvlačenja: 2- 600 mm,
- dimenzije predmeta kod ostalih postupaka: od 10 mm do 1,5 m,
- problem je promjena debljine lima pri savijanju,
- kvalitet površine dobar.
2. Savijanje cijevi i profila?

Savijanje cijevi je postupak obrade metala bez skidanja čestica, kod kojeg se ravna cijev savija za
neki kut. Pri savijanju cijevi pola cijevi u poprečnom presjeku (unutrašnji dio) se skraćuje i
opterećen je na tlak, dok se druga polovica cijevi u presjeku (vanjski dio) produljuje i opterećena
je na vlak. Ta naprezanja dovode do deformacija presjeka, smanjenja ili čak do potpunog
zatvaranja presjeka.
Alatni strojevi za savijanje cijevi moraju održati nakon savijanja konstantni presjek cijevi. Po
konstrukciji se dijele na: savijačice za rotacijsko savijanje, tlačne savijačice, savijačice za
savijanje žigom, savijačice s tri valjka.
48
3. Tehnološke operacije pri obradi savijanjem?
4. Probijanje i prosjecanje?
Tipične operacije razdvajanja materijala pomoću alata na presama su svakako, prosijecanje i
probijanje. Kod ovih se operacija materijal razdvaja po zatvorenoj konturi. Kod prosijecanja je
prosječeno jezgro radni komad, a ostatak trake otpadak, a kod probijanja je probijeno jezgro
otpadak.
Polufabrikati su limene trake ili pojedinačni komadi od lima, a koriste se i nemetalni materijali u
pločastoj formi. Gotovi komadi su ravni sa konturama različitog oblika.
Termin prosijecanje podrazumjeva dobijanje finalnog komada sa spoljašnjom konturom, a

termin probijanje dobijanje finalnog komada sa unutrašnjom konturom. Proces okolini rezne
ivice je potupno isti u oba slučaja.
Proces prosijecanja (probijanja) materijala odvija se uzajamnim djelovanjem reznih ivica

prosječka i matrice u nekoliko faza:
a) 1. Faza: Elastična deformacija uslijed dejstva pritiska prosjekača u materijal.
b) 2. Faza: Trajna deformacija usljed daljnjeg prodiranja prosjekača i prekoračenja

granice elastičnosti materijala. Uovoj fazi u materijalu nastaju zaobljenja utisnuća,
pri tome vlakna nisu prekinuta, iako nastaje istiskivanje jezgre.
49
c) 3. Faza: Sječenje materijala na reznim ivicama prosjekača i matrice usljed

prekoračenja smične čvrstoće materijala. U ovoj fazi dolazi do početka deformacije i
stvaranje pukotine.
d) 4. Faza: Lom materijala usljed smanjenja otpora preostalog dijela materijala. U ovoj
fazi takođe nastaju pukotine i lom u materijalu.
e) 5. Faza: Zaglađivanje rezne površine materijala zbog elastičnog potiska na prosjekač

pri njegovom izvlačenju. Pri tome je potreban svlakač materijala sa prosjekača.
f) 6. Faza: Elastični povrat materijala nakon izvlačenja prosjekača zbog čega se

smanjuje mjera prečnika, a povećava mjera izrezanog dijela na mjeru prosjekača.
50
5. Duboko izvlačenje?
Duboko izvlačenje je proces obrade metala (u hladnom ili, u posebnim slučajevima, u vrućem
stanju), koji u serijskoj proizvodnji dijelova, u odnosu na ostale tehnološke discipline zauzima
vidno mjesto. Cilj ovog načina prerade je da se iz ravne ploče sa posebnim alatom izrade posude
raznih oblika poprečnog presjeka.
Specifičnost samog procesa omoguéava da se sa najmanjim brojem radnih operacija i uz

minimalni otpadak dobiju izvučeni elementi u konačnom obliku, tako da se mogu neposredno
upotrijebiti, ili ugraditi u odgovarajući sklop. Razrada posebnih metoda dubokog izvlačenja je
išla uporedo sa razvojem industrije vozila kao avionske industrije. Međutim, i u proizvodnji
ostalih artikala nailazi se na veoma širok i raznolik asortiman dijelova koji se rade tehnologijom
dubokog izvlačenja.
Ovdje se pominju samo neki proizvodi, kao što su: dijelovi karoserija motornih vozila
(blatobrani, krovovi, vrata, rezervoari, farovi, razni pokrivni elementi itd.), razni artikli životnog
standarda (dijelovi za hladnjake, štednjake, grijače, posuđe, razna metalna ambalaža i sl.),
dijelovi za radio i televizijsku industriju i niz ostalih.
S obzirom da se dubokim izvlačenjem u hladnom stanju poboljšavaju mehaničke osobine

materijala, danas se ovom tehnologijom proizvode i najodgovorniji elementi aviona i raketa.
Tehnologijom dubokog izvlačenja se obrađuju materijali debljine od 0,02 do 50 mm, sa
dimenzijama od nekoliko desetinki milimetara pa do nekoliko metara, i sa težinama koje
variraju od grama do tone.
Mašine za duboko izvlačenje su krivajne i hidraulične prese. Zavisno od vrste i oblika komada
koji se izvlači upotrebljavaju se krivajne (ekscentar i koljenaste) prese prostog, dvostrukog, ili
trostrukog dejstva. Početni oblik materijala za preradu je ravna ploča koja se označava kao
platina. Oblik ove razvijene ploče platine može biti: krug, kvadrat, pravougaonik, elipsa, ili bilo
kakva zatvorena konturna kriva, koja zavisi od oblika izvučenog komada.
Prema tome, pod dubokim izvlačenjem se podrazumijeva proces prerade kod kojega se iz ravne
ploče dobivaju posude oblika sa zatvorenim dnom. Ukoliko se kao početni materijal koristi
šipkasti profil odredenog prečnika, s tim da se kod dalje prerade plastičnom deformacijom taj
prečnik smanjuje tada se ovaj proces označava kao izvlačenje.
51
13. Konvencionalni postupci obrade
1. Tehnologije obrade plastičnih masa?

Obrada plastičnih materijala obuhvata procese kod kojih se potrebni oblik i dimenzije gotovog
predmeta dobijaju iz polaznog materijala koji spada u neki od plastičnih materijala. Plastični
materijali se dobijaju miješanjem prirodnih ili vještačkih visokomolekularnih jedinjenja
(polimera) sa raznovrsnim dodacima. Za proizvodnju proizvoda za široku upotrebu danas se
primjenjuju dijve vrste plastičnih materijala: termoplastični materijali i termostabilni materijali.
Termoplastični materijali se zagrijavanjem dovode u plastično stanje, a oblik dobijen nakon
hlađenja očvrsne i zadržava oblik sve dok se ponovo ne zagrije. Ovi se materijali zagrijavanjem
mogu dovesti u plastično stanje bezbroj puta. Postoje termoplastični materijali na bazi celuloze
i na bazi vještačkih smola.
Termoplastični materijali na bazi celuloze se u prometu javljaju pod nazivom celuloid ili celofan,
teško zapaljivi, prozirni, otporni prema alkoholu i biljnim uljima. Upotrebljavaju se izradu
djelova automobila, cijevi za transport nafte, za razna kućišta itd. U termoplastične materijale
na bazi celuloze spada celofan.
Termoplastični materijali na bazi vještačkih smola se dobijaju polimerizacijom termoplastičnih

materijala ili polikondenzacijom. Neki od najčešćih dobijenih polimerizacijom su:
- polivinilhlorid (PVC koristi se za cijevne armature, ventilatore, rezervoare za agresivne

tečnosti, za galvanizaciju i elektrolizu, za elektroizolatore, za ambalažu itd.),
- polietilen (PE koristi se za izradu predmeta dimenzija, boca i druge ambalažne
proizvode, za velike folije, za vodovodne i kanalizacione cijevi),
- polipropilen (PP koristi se za izradu dijelova za domaćinstvo, sanitarne uređaje, za
dijelove automobila, koristi se za izradu ukrasne amabalaže, dijelova mašina, cijevnih i
električnih armatura),
- akrilne plastične mase (providne su, žilave i čvrste, koriste se za sijvetleće reklame,
prozore na avionima i vozilima).
Od termoplastičnih materijala dobijenih polikondenzacijom najpoznatiji je najlon koji se

prerađuje u vještačka tekstilna vlakna.
Za preradu plastičnih materijala koriste se mnogobrojni procesi. Koji će se procesi koristiti,

zavisi od od vrste plastičnog materijala, ali i od proizvoda koji se želi dobiti.
Poluproizvodi (ploče, folije, profili, cijevi itd.) se dobijaju istiskivanjem, laminiranjem,

kalandriranjem, kasiranjem i sličnim postupcima.
52
2. Direktno presovanje plastičnih masa?

Kompresiono (obično-direktno) presovanje je najprostiji postupak izrade dijelova od duroplasta
primjenom alata i kalupa za presovanje i široko se primjenjuje u praksi.
Proces običnog presovanja se izvodi na hidrauličkoj presi u dvodjelnom alatu i sastoji se iz

sljedećih faza rada:
- punjenje udubljenja predhodno zagrijanog alata plastičnom masom

- zatvaranje alata i izvođenja presovanja, pri čemu materijal omekšava pod dejstvom
toplote i pritiska i popunjava udubljenja alata, a zatim u toku određenog vremena
očvršćava
- otvaranje alata i izbacivanje gotovog dijela iz njega
Udubljenje alata se može puniti zrnastom plastičnom masom ili prethodno presovanim
komadima.
Običnim presovanjem mogu se izrađivati dijelovi svih veličina i svih vrsta plastičnih masa za
presovanje, osim dijelova sa dubokim otvorima malog prečnika, kao i dijelovi sa armaturom
male čvrstoće, koja se pod dejstvom pritiska materijala može deformisati.
53
3. Indirektno presovanje plastičnih masa?

Ovaj način presovanja izvodi se pomoću alata koji imaju odvojenu komoru za punjenje o
udubljenja alata u kome se vrši oblikovanje dijela. Proces presovanja se sastoji iz sljedećih faza:
- punjenje komore materijalom, koji se u njoj zagrijava i omekšava

- potiskivanje rastopljenog materijala iz komore za punjenje, preko ulivnik kanala ka
gravuri alata
- varaćanje potiskivača, otvaranje alata i izbacivanje gotovog dijela
- zatvaranje alata i izvođenje sljedećeg ciklusa.
4. Brizganje i livenje pod pritiskom plastičnih masa (inekcino)?

Brizganje je sa ekonomskog aspekta najznačajniji postupak prerade termoplasta. Glavne
prednosti ubrizgavanja su u uštedi materijala, manjem vremenu izrade i manjem potrebnom
prostoru za proizvodnju. I pored velikih troškova za nabavku opreme ovaj postupak daje velike
prednosti kod serija od samo nekoliko tisuća komada.
Prednosti ovog postupka su:
- točnost dimenzija i oblika predmeta, kao i veliku mogućnost oblikovanja predmeta

- proizvodnost sa čistom i glatkom površinom u bilo kojoj boji
- široke mogućnosti dorade, obrade i oplemenjivanja površine
- brza proizvodnja velikih serija
- velike mogućnosti iskorišćavanja materijala.
Kao najveća prednost ovog postupka smatra se činjenica da ovi proizvodi po svojim
dimenzijama odgovaraju alatu. Dakle, sve dimenzije se mogu odrediti točno. Brizganje je
naročito podesno za velike serije i može se u mnogim slučajevima automatizovati.
Da bi termoplast bio pogodan za preradu brizganjem, on mora da postane tečan pri određenoj
temperaturi, da se može brizgati u alatu djelovanjem pritiska i da pri tome ispuni konturu alata.
Termoplast mora da zadrži tečljivost u izvjesnom vremenu, a da pri tome ne dođe do kemijskog
raspada, isparavanja, umrežavanja itd.
54
Livenje pod pritiskom je slično posrednom presovanju. Izvodi se odgovarajućim alatima na

specijalnim mašinama za inekciono presovanje. Primjenjuje se uglavnom za presovanje
termoplasta, mada su posljednjih godina razvijene i mašine za inekciono presovanje duroplasta.
Proces iekcionog presovanja sastoji se od sljedećih faza:
a) materijal za presovanje dozira se u bunker mašine, odakle se posredstvom uređaja za

doziranje dovodi u cilindar koji se zagrijava posrednim grijačem
b) u cilindru se materijal topi i pod pritiskom klipa (ili pužnog vijka) potiskuje, preko
brizgaljke mašine, ulivne čaure i ulivnih kanala u alat
c) pošto je temperatura alata niža od temperature materijala, već u toku procesa
popunjavanja udubljenja alata dolazi do naglog hlađenja i očvršćavanja materijala dijela.
Poslije određenog vremena alat se otvara i ptoresak izbacuje iz njega.
55
5. Ekstrudiranje?
Ekstrudiranje je kontinualan postupak prerade plastičnih masa. Ovim postupkom plastična

masa, kao polazna sirovina, u prahu ili najčešće granulatu ubacije se putem lijevka u cilindar
mašine u kojoj je smješten jedan ili više puževa, koji transportuju, a pod uticajem dovedene
toplote prevode je u tečno stanje. Dejstvom pogona za obrtanje puža, kao i svladavanjem
otpora koji nastaju transportovanjem rastopljene plastične mase, kroz otvore između puža i
cilindra, masa se plastificira, homogenizira i na kraju u alatu mašine formira se željeni oblik. Ova
mašina u kojoj se odvija pomenuti proces zove se ekstruder.
56
14. Konvencionalni postupci obrade
14.1 Struganje
1. Postupci obrade odvajanjem čestica (navesti podjelu, nacrtati sliku), te

koje su prednosti a koji nedostaci kod obrada odvajanje čestica materijala
(konvencionalni postupci)?
Struganje je postupak obrade koji se najviše koristi od svih konvencionalnih postupaka obrade.
Struganjem se obrađuju osnosimetrični (cilindrični) proizvodi pri čemu je moguće obrađivati
kako cilindrične, tako i bočne (čeone) površine tih proizvoda. Zbog širokog dijapazona različitih
operacija struganja, procjenjuje se da oko 40% ukupne obrade rezanjem otpada upravo na
struganje. Glavno kretanje predstavlja rotaciono (obrtno) kretanje obratka, a pomoćno
(posmično), kretanje alata. Pravac i karakter posmičnog kretanja se definiše prema osi obratka i
može biti različito, što daje različite mogućnosti struganja.
Dvije su glavne grupacije postupaka: konvencionalni i nekonvencionalni postupci sa tri glavne

grupe:
Prva grupa – postupci obrade kod kojih se na račun mehaničkog djelovanja reznog klina alata
vrši skidanje materijala. Pri tome alati mogu biti definisane rezne geometrije (jednosječni i
višesječni alati) i nedefinisane rezne geometrije (abrazivni alati). Osnovna karakteristika
postupaka obrade rezanjem alatima definisane rezne geometrije je debljina (veličina) strugotine
koja se kreće u granicama cca od 0,025 do 2,5 mm, a postupaka obrade alatima nedefinisane
rezne geometrije cca od 0,0025 do 0,25 mm.
Druga grupa – postupci obrade kod kojih se skidanje, ili tačnije, odnošenje materijala ostvaruje
na račun mehanizama koji se baziraju na različitim fizičko-hemijskim procesima. Termin
"odnošenje" materijala je prihvatljiviji od termina "skidanje" materijala upravo iz razloga
atomske i submikroskopske veličine odnešenih čestica materijala, gdje se zapravo ne formira
strugotina pri obradi. Razvoj ovih postupaka obrade uslovljen je, prije svega, pojavom novih
konstrukcionih materijala koji se veoma teško, ili se uopšte ne mogu obrađivati
konvencionalnim postupcima obrade rezanjem.
57
Prednosti obrade odvajanjem čestica su:
• omogućuje postizavanje točnosti i preciznosti (uske tolerancije) te dobre kvalitete obrađene

površine, često bez potrebe za naknadnim završnim obradama, • najbolji, pa i često jedini način
da se oblikuju oštri rubovi, ravne površine, te unutarnji i vanjski profili, • može se primjeniti pri
obradi gotovo svih materijala, • jedini način preoblikovanja toplinski obrađenih i krtih
materijala, • moguće je obrađivati i kompliciranu geometriju, • moguće su obrade u širokom
rasponu dimenzija (od makropoizvoda poput turbina i zrakoplova do mikroproizvoda, • pri
odvajanju malo se mijenja struktura materijala obratka (samo tanki sloj), • pogodna je za
automatizaciju, • ekonomičnost i produktivnost (jeftinija i brža) kod maloserijske i pojedinačne
proizvodnje.
58
Nedostaci obrade odvajanjem čestica su:
• stvara odvojene čestice, • za izradu jednog elementa obratka (tolerirani provrti, utori,..)
potrebno je više obadnih postupaka i više raznovrsnih alatnih strojeva, • neki dijelovi
zahtijevaju primjenu CNC strojeva i komplicirano programiranje, • alatni strojevi i potreba za
rukovanjem alatima i obratcima zahtijevaju velik prostor, • na mikroklimu jako utječu obradni
procesi (toplina, buka, rashladne tekućine, ulja, ...), • visoki udio pomoćnih i pripremno-završnih
vremena (vrijeme zahvata alata i obratka je često manje od 2 % ukupnog vremena protoka
pozicije).
2. Obrada struganjem? Na slici su prikazani procesi obrade struganjem,

navesti koji su to procesi(opisati, docrtati slike)?
Na slici ispod prikazane su osnovne operacije struganja, i to: uzdužno vanjsko struganje (a),
uzdužno unutrašnje (b), poprečno vanjsko (c), poprečno unutrašnje (d), konusno vanjsko (e),
konusno unutrašnje (f), kopirno (g), profilno ili fazonsko (h), neokruglo (i), leđno struganje (j),
struganje navoja (k), struganje sferne površine (l), te usijecanje i odsijecanje (m).
59
3. Osnovni geometrijski parametri pri obradi struganjem (docrtati slike)?
Osnovni tehnološki parametri pri obradi struganjem su:
- dubina rezanja (a) [mm] – je vrijednost debljine sloja materijala koji se uklanja u procesu
rezanja
- Korak (posmak) (s) [mm/o] – je pomjeranje alata ili predmeta obrade u pravcu
pomoćnog kretanja za jedan obrtaj predmeta obrade
- Brzina pomoćnog kretanje VP [mm/min] je pomjeranje alata u jedinici vremena
- Brzina rezanja V [m/min] – je pređeni put glavne rezne ivice alata u jedinici vremena
Geometrijski parametric obrade su:
- širina reznog sloja b,

- debljina reznog sloja h i
- površina poprečnog presjeka reznog sloja A
60
4. Alati pri obradi struganjem (navesti osnovne karakteristike, podjelu,

docrtati sliku..)?
Svi alati za obradu struganjem su jednosječni, znači, alati sa jednom reznom ivicom i zovu se
strugarski noževi. Strugarski nož ima dva osnovna dijela: rezni ili radni dio i prihvatni dio (drška
ili nosač). U zavisnosti od vrste operacije i materijala reznog dijela strugarski noževi mogu biti
izrađeni od jednog dijela (naprimjer, od alatnog ili brzoreznog čelika) ili iz više dijelova.
Međutim, i u prvoj varijanti se najčešće rezni dio radi od brzoreznog čelika koji se zavari za
dršku noža izrađenu od mnogo jeftinijeg konstrukcionog čelika. Oblici strugarskih noževa su
standardizovani. Oblik noža zavisi od operacije za koju je prevashodno namijenjen i od vrste
reznog materijala.
Dvije su osnovne izvedbe strugarskih noževa od tvrdog metala: tvrdo lemljena izvedba i izvedba
sa mehanički pričvršćenim okretnim reznim pločicama.
Prednost tvdo lemljene pločice je što se ista može više puta preoštravati. Međutim, presvučeni
tvrdi metal se na preoštrava, te zbog toga i ne lemi na dršku alata. Strugarski noževi sa
mehanički pričvršćenim okretnim reznim pločicama primjenjuju se za presvučeni i nepresvučeni
tvrdi metal, cermet, keramiku i PCD i CBN. Ovaj termin "okretna" znači da pločica ima više
reznih ivica i da se istrošenjem jedne rezne ivice, pločica jednostavno zakrene i u radni položaj
dovede druga rezna ivica. Ako je naprimjer, pločica troglastog oblika, onda ona ima tri rezne
ivice, i ako još ima rezne ivice na obje strane, onda ima ukupno šest reznih ivica. Istrošenjem
svih reznih ivica pločica je dalje neupotrebljiva, dakle ne preoštrava se. Okretne rezne pločice se
dijele prema vrsti materijala, obliku, namjeni, broju reznih ivica, načinu pričvršćivanja i sl.
61
5. Otpori i snaga rezanja kod obrade struganjem (docrtati sliku)?
Prodiranju reznog klina alata u materijal predmeta obrade (suprotstavljaju se otpori rezanja.
Njihovo poznavanje ima značajnu ulogu u postupku definisanja obradljivosti materijala, habanja
reznih elemenata alata, dimenzionisanja elemenata mašina, pogonske snage mašine i sl. Kod
ortogonalnog rezanja rezultujuća sila rezanja FR se može razlažiti na: •
- tangencijalnu silu (silu trenja) FT, koja deluje u ravni grudne površine i normalnu FN,
koja deluje u ravni normalnoj na grudnu površinu reznog klina,
- silu u ravni smicanja (silu smicanja) FS i normalnu silu FSN, koja deluje u ravni normalnoj
na ravan smicanja i
- glavnu silu (glavni otpor rezanja) F1 i silu (otpor) prodiranja F2, koja deluje normalno na
obrađenu površinu predmeta obrade. U slučaju kosog rezanja javlja se i otpor
pomoćnom kretanju F3.
62
U procesu rezanja potrebno je savladati otpore rezanja i trenja u obradnom sistemu. To znači
da se snaga pogonskog elektromotora obradnog sistema sastoji od snage praznog hoda Po i
snage potrebne za savladavanje: glavnog otpora rezanja (PF1), otpora prodiranja (PF2) i otpora
pomoćnog kretanja (PF3).
Snaga Po je snaga praznog hoda neopterećene mašine zajedno sa dopunskim gubicima

izazvanim opterećenjima pri radu (otpori trenja i drugi otpori u obradnom sistemu). Njena
vrednost je promenljiva i zavisi od optrećenja, jer sa opterećenjem rastu pritisci u ležajevima, a
usled zagrevanja menja se i koeficijent trenja.
Snaga glavnog otpora rezanja (zavisi od glavnog otpora rezanja F1 i brzinje rezanja V):
Snaga otpora prodiranja je snaga potrebna za savladavanje otpora prodiranja. Kako je brzina
prodiranja jednaka nuli ili približno jednaka nuli, to je i snaga P F2=0.
Snaga pomoćnog kretanja(Zavisi od otpora F3 i brzine pomoćnog kretanja VP):
63
6. Navesti osnovne režime pri obradi struganjem (docrtati sliku)?
Režim obrade u obradi struganjem je određen brzinom rezanja:
[ ]
odnosno brojem obrtaja predmeta obrade:
[ ]
korakom S [mm/o] koje predstavlja pomjeranje alata za jedan obrt predmeta obrade, a rjeđe i
brzinom pomoćnog kretanja:
[ ]
64
14.2 Bušenje
1. Obrad bušenjem (osnovne karakteristike, osnovna kretanja, postupci,

docrtati sliku). Proizvodne operacije pri obradi bušenjem (navesti koje
postoje i skicirati slike, opisati procese..)?
Bušenje je postupak izrade i obrade otvora i rupa. Glavno obrtno i pomoćno pravolinijsko
kretanje izvodi alat . Glavno kretanje je definisano brzinom rezanja (V, m/min) ili brojem obrta
(n, o/min), a pomoćno korakom (S, mm/o - aksijalnim pomeranjem alata za jedan obrt alata) ili
brzinom pomoćnog kretanja (Vp= n·S, mm/min).
Proizvodne operacije u obradi bušenjem
Pored osnovnih operacija (bušenja, proširivanja, upuštanja i razvrtanja) bušenjem se mogu

realizovati i druge operacije izrade i obrade otvora i rupa kao što su: zabušivanje, bušenje
dubokih otvora (duboko bušenje) i izrada navoja. Bušenje otvora i rupa (slika 5.3) se izvodi u
punom materijalu jednim alatom ili, kod većih prečnika, stepenasto u nekoliko faza, burgijama
različitog prečnika.
65
Naknadna i konačna obrada otvora ostvaruje se operacijama proširivanja i razvrtanja (slika 5.4),
koje obezbeđuju ostvarenje zadatih dimenzija otvora i propisanog kvaliteta površina. Obrada
krajeva otvora se izvodi upuštanjem (slika 5.5). Sve operacije upuštanja imaju za cilj
obezbeđenje pravilnog naleganja vijaka različitog tipa (poravnavanje čeone površine i upuštanje
glave vijaka). Ravno upuštanje se primenjuje za obradu čeone površine otvora kroz koji prolazi
vijak sa ravnim sedištem (šestougaone glave i sl.), cilindrično za imbus vijak, a konično za vijak
sa konusnom glavom.
66
Zabušivanje pre bušenja otvora ili gnezda za centriranje (slika 5.6) se koristi pre bušenja ili pre
obrade osovina i vratila. Zabušivanje pre bušenja obezbeđuje centriranje i pravilno vođenje
spiralne burgije. Izvodi se zabušivačima sa jednostrukim konusom (slika 5.7.a). Zabušivanje
gnezda za centriranje, na vratilima i osovinama, obezbeđuje pravilno centriranje i stezanje
osovina i vratila u obradi struganjem i brušenjem.
Izrada unutrašnjeg navoja se ostvaruje korišćenjem jednostrukih ureznika (slika 5.7). Pre izrade
navoja buši se otvor čiji prečnik odgovara unutrašnjem prečniku navoja.
67
2. Osnovni geometrijski parametri pri obradi bušenjem (docrtati sliku)?
Geometrijski parametri obrade su:
Širina i debljina reznog sloja pri bušenju (slika 5.1.a) su:
tako da je površina poprečnog preseka reznog sloja:
Kod proširivanja i razvrtanja širina i debljina reznog sloja (slika 5.1.b, c) su:
68
dok je površina poprečnog preseka reznog sloja:
gde je Z - broj zuba (reznih ivica) alata za proširivanje ili razvrtanje.
Dubina rezanja u obradi proširivanjem i razvrtanjem je:
dok su dodaci za obradu (slika 5.2):
- δ1 - dodatak za obradu proširivanjem,

- δ2 - dodatak za obradu grubim razvrtanjem i
- δ3 - dodatak za obradu finim razvrtanjem.
69
3. Alati pri obradi bušenjem (napisati nazive, docrtati sliku..)?
Za bušenje otvora i rupa koriste se burgije, zabušivači i burgije za duboko bušenje. Prema obliku
dele se na ravne i spiralne (sa cilindričnom i koničnom drškom), specijalne i sl. Prema vrsti
alatnog materijala burgije se dele na burgije od brzoreznog čelika i sa pločicama od tvrdog
metala, prema postupku izrade na burgije izrađene glodanjem, valjanjem i brušenjem.
Za proširivanje i upuštanje otvora koriste se proširivači i upuštači (slika 5.9). Prema obliku
razvrstavaju se na: spiralne proširivače sa cilindričnom i koničnom drškom, vratne, sa vođicama,
nasadne, sa pločicom od tvrdog metala, specijalne i sl. odnosno cilindrične, konične, specijalne
upuštače itd. Razvrtači se dele na ručne i mašinske, prema konstrukciji na podešljive i
nepodešljive, vrsti alatnog materijala na razvrtače od brzoreznog čelika i sa pločicama od tvrdog
metala, prema obliku na cilindrične i konične (slika 5.10).
70
71
4. Otpori i snage rezanja pri obradi bušenjem (objasniti i docrtati sliku)?
Rezultujući otpor rezanja u obrdi bušenjem (slika 5.15) se razlaže na tri komponente: F 1 - glavni
otpor rezanja, F2 - otpor prodiranja i F3 - otpor pomoćnom kretanju.
Međutim, analiza uticaja glavnog otpora rezanja i otpora prodiranja je pokazala da su osnovne
komponente rezultujućeg otpora rezanja (slika 5.15):
- otpor pomoćnom kretanju:
- obrtni moment (moment uvijanja):
gde su:
Cf, Cm, x1, y1, x i y - konstanta i eksponenti otpora
D [mm] - prečnik burgije i S [mm/o] - korak.
72
Snaga mašine
Na osnovu obrtnog momenta u obradi bušenjem:
definiše se snaga mašine:
pri čemu su: η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine i n [o/min] - broj obrta alata.
5. Navesti osnovne režime pri obradi struganjem?
Režim obrade u obradi bušenjem (slika 5.16) je određen brzinom rezanja:
[ ]
odnosno brojem obrtaja alata:
[ ]
korakom S [mm/obr] - pomeranje alata za jedan obrtaj alata, a rjeđe i brzinom pomoćnog
kretanja:
[ ]
73
6. Mašine pri obradi bušenjem?

Mašine u obradi bušenjem - bušilice se mogu razvrstati na različite načine. Prema položaju
glavnog vretena na: horizontalne i vertikalne bušilice, a prema broju glavnih vretena na:
jednovretene i viševretene bušilice.
Jednovretene bušilice su namenjene pojedinačnoj i serijskoj proizvodnji. Ovoj grupi bušilica

pripadaju: stone, stubne, radijalne, univerzalne radijalne i koordinatne bušilice.
Osnovne eksploatacijske karakteristike jednovretenih bušilica (značajne i pri izboru i nabavci

mašina) su:
- koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk,

- pogonska snaga mašine P i mehanički stepen iskorišćenja snage,
- raspon brojeva obrta nmin - nmax i geometrijski faktor promene prenosnika glavnog
kretanja ϕn,
- raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promene prenosnika pomoćnog
kretanja ϕS,
- gabariti predmeta obrade (maksimalni prečnik i dubina bušenja) i sl.
Viševretene bušilice su namenjene masovnoj proizvodnji. To su: redne, bušilice sa
viševretenom glavom i viševretene bušilice.
74
14.3 Glodanje
1. Obrada glodanjem (opisati, navesti procese, docrtati sliku)?
Obrada glodanjem je postupak obrade ravnih površina, žljebova, profilisanih (fazonskih)

kontura, površina specijalnog i složenog oblika. Glavno kretanje (slika 6.1) je obrtno kretanje
alata definisano brzinom rezanja V [m/min]. Pomoćno kretanje je pravolinijsko kretanje
predmeta obrade i/ili alata i određeno je brzinom pomoćnog kretanja (Vp = n·S [mm/min] -
aksijalnim pomeranjem u jedinici vremena), a može biti definisano korakom po zubu (S1 [mm/z]
- aksijalnim pomeranjem za jedan zub alata) i korakom (S [mm/o] - aksijalnim pomeranjem za
jedan obrt alata).
75
Prema rasporedu reznih elemenata alata (slika 6.1) razlikuju se dva postupka obrade
glodanjem: • obimno glodanje i čeono glodanje, pri čemu su zubi glodala za obimno glodanje
raspoređeni po obimu cilindra, a kod glodala za čeono glodanje na čeonoj strani diska. Prema
smjeru međusobnih kretanja alata i predmeta obrade razlikuju se dva postupka obrade
glodanjem (slika 6.1) i to obrada: • istosmjernim glodanjem i suprotnosmjernim glodanjem. Kod
obrade istosmjernim glodanjem smjerovi glavnog i pomoćnog kretanja se poklapaju, dok kod
suprotnosmernog glodanja to nije slučaj. Pored toga kod istosmernog glodanja debljina
strugotine se mijenja od maksimalne vrednosti do nule, a kod suprotnosmernog od nule do
maksimalne vrednosti hmax.
2. Osnovi geometrijski parametri pri obradi glodanjem?
Osnovni geometrijski parametri obrade glodanjem, pored dubine rezanja (a) i širine
glodanja (B), su:
- ugao kontakta ψ,
- ugao zahvata ϕ,
- širina (b) i
- debljina reznog sloja - strugotine (h), trenutna, srednja i maksimalna.
Ugao kontakta ψ je centralni ugao koji odgovara luku (FD) dodira alata i predmeta obrade (slika
6.2), dok ugao zahvata ϕ definiše trenutni položaj zuba glodala u zahvatu. Kod obimnog
glodanja širina reznog sloja (strugotine) je jednaka širini glodanja b, dok trenutna debljina
strugotine (slika 6.2) za proizvoljni ugao zahvata sledi iz trougla ABC:
76
3. Alati pri obradi glodanjem?

Alati u obradi glodanjem - glodala pripadaju grupi višesječnih alati cilindričnog oblika sa reznim
elementima raspoređenim po obimu i/ili čeonoj površini. Glodala se razvrstavaju primjenom
različitih kriterijuma. Prema konstrukciji glodala mogu biti:
a) jednodijelna (integralna) glodala - glodala iz punog materijala i

b) višedijelna glodala i to sa:
- umetnutim zubima,
- lemljenim pločicama od tvrdog metala i
- mehanički pričvršćenim pločicama alatnih materijala.
Prema načinu postavljanja na mašinu glodala su: • sa koničnom ili cilindiričnom drškom i •
otvorom - nasadna glodala, a prema vrsti i obliku: valjkasta, čeona, koturasta, vretenasta,
testerasta, profilna, vretenasta za T - žljebove, konična i sl., garniture glodala različitog
oblika i namene.
77
4. Otpori i snaga rezanja pri glodanju?

U opštem slučaju rezultujući otpor rezanja u obradi glodanjem se može, u koordinatnom
sistemu glodala, razložiti na tri komponente:
- Fo - glavnu ili obimnu - tangencijalnu silu, koja deluje u pravcu brzine rezanja
tangencijalno na glodalo,
- Fr - radijalnu ili silu prodiranja, koja deluje u radijalnom pravcu i
- Fa - aksijalnu silu, koja deluje u pravcu ose glodala.
Obimna komponenta se koristi za definisanje snage mašine i deformacija predmeta obrade,

alata i elemenata mašine. Radijalna komponenta ima važnu ulogu pri proračunu elemenata
mašine i alata, kao i identifikovanju vibracija u procesu rezanja.
Obimna sila jednog zuba FO1:
je proizvod površine poprečnog preseka strugotine (A [mm2]) i srednjeg specifičnog otpora

rezanja (Ksm [MPa]). Kako se debljina strugotine povećava od nule do svoje maksimalne
vrednosti kod suprotnosmernog glodanja to glavni otpor rezanja raste od nule do maksimalne
vrednosti, odnosno smanjuje se od maksimalne vrednosti do nule kod istosmernog glodanja to
glavni otpor rezanja opada od maksimalne vrednosti do nule.
Za praksu proučavanje i izračunavanje obimne sile jednog zuba nema praktičnog značaja. Zato
se utvrđuje obimna sila nastala kao rezultat rezanja zuba glodala koji su istovremeno u zahvatu.
To je srednja obimna sila ili kraće obimna sila.
Snaga mašine:
Snaga mašine u obradi glodanjem proizilazi iz izraza za brzinu rezanja i glavni otpor rezanja:
gde je η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine.
78
5. Režimi obrade pri glodanju?
Režim obrade u obradi glodanjem (slika 6.15) je određen brzinom rezanja:
Brzina pomoćnog kretanja je:
[ ]
79
6. Mašine pri obradi glodanjem?

Mašine u obradi glodanjem ili glodalice se, prema konstruktivnom rešenju, dele na:
- konzolne (horizontalne, vertikalne i univerzalne,

- bezkonzolne (posteljne) - horizontalne, vertikalne i univerzalne i
- glodalice specijalne namene (alatne, kopirne, agregatne, programske, odvalne, glodalice
za navoj i sl.).
U zavisnosti od sistema upravljanja razlikuju se: konvencionalne i programsle glodalice. Prema

položaju glavnog vretena glodalice se dele na: horizontalne i vertikalne, a prema broju glavnih
vretena na: jednovretene i viševretene. Posebnu grupu čine univerzalne glodalice koje mogu
raditi kao horizontalne i vertikalne.
Kod konzolnih glodalica kretanja u uzdužnom, poprečnom i vertikalnom pravcu (pravcu osa X, Y
i Z) izvodi radni sto, tako da je krutost i stabilnost radnog stola, predmeta obrade relativno
niska.
Bezkonzolne (posteljne) glodalice obezbeđuju visoku krutost i stabilnost radnog stola, jer isti
izvodi dva kretanja (u uzdužnom i poprečnom ili vertikalnom pravcu, pravcu osa Y i X ili Z), dok
nosač alata izvodi jedno kretanja u vertikalnom ili poprečnom pravcu, pravcu ose Z ili X.
Međutim, najnoviji tipovi glodalica se izrađuju sa jednim kretanjem radnog stola, uzdužnim
kretanjem, dok ostala dva kretanja izvodi nosač alata.
Horizontalne glodalice se koriste za obradu ravnih površina, površina specijalnog oblika, izradu
zupčanika pojedinačnim rezanjem, izradu dugohodih zavojnica i sl.
Kod vertikalnih glodalica položaj radnog vretena je vertikalan, mada se sve češće izrađuju
glodalice sa radnim vretenima koja se zakreću za odgovarajući ugao.
Univerzalne glodalice su koncepcijski tako oblikovane da mogu raditi kao horizontalne ili
vertikalne. Pored toga većina univerzalnih glodalica obezbeđuju i zakretanje radnog stola. Time
se stvaraju uslovi za realizaciju velikog broja proizvodnih operacija, pa i za izradu zavojnih
žljebova i dugohodih zavojnica primenom podeonog aparata.
Kopirne glodalice su namenjene su za obradu krivolinijskih kontura i profilisanih površina.

Poseduju (slika 6.25) dva paralelna vretena od kojih je vreteno (1) glavno vreteno sa glodalom,
a vreteno (2) se koristi za smeštaj kopirnog šiljka. Kopirni uređaj radi na hidrauličnom ili
električnom principu i obezbeđuje prenos kretanja od kopirnog šiljka do alata, tako da alat
izvodi ista kretanja kao i kopirni šiljak.
80
14.4 Testerisanje
1. Mašine pri obradi glodanjem?
Obrada testerisanjem (slika 7.1) se koristi prvenstveno za realizaciju proizvodnih operacija

odsecanja (sečenja) materijala, mada se može koristiti i za izvođenje operacija isecanja i
usecanja. Prema osnovnim kretanjima alata i predmeta obrade, kao i tipu mašine za obradu
testerisanjem, razlikuju se postupci obrade na:
- kružnim,
- trakastim i •
- okvirnim testerama.
81
Kod obrade na kružnim testerama alat izvodi glavno obrtno kretanje (brzina rezanja V [m/min]
ili broj obrta testere n [obr/min]) i pomoćno pravolinijsko kretanje (korak S [mm/obr]).
Pri obradi na trakastim testerama alat izvodi glavno kretanje brzinom rezanja V [m/min], a
predmet obrade pomoćno pravolinijsko kretanje brzinom Vp [mm/min].
U obradi testerisanjem na okvirnim testerama alat izvodi glavno pravolinijsko oscilatorno

(brzinom V [m/min] - brojem duplih hodova nL [dh/min]) i pomoćno pravolinijsko kretanje
brzinom Vp [mm/min] ili korakom S [mm/dh].
2. Alati pri obradi testerisanjem?

Osnovni alati u obradi testerisanjem su testerasta glodala (kružne testere), trakaste testere i
trakasti listovi (lisnate testere, slika 7.3).
Kružne testere se izrađuju u vidu tankog diska sa zubima po obimu, tako da u suštini
predstavljaju testerasta glodala. Kružne testere velikih prečnika (iznad 250 mm) se retko
izrađuju iz jednog komada, integralno. Umetnuti zubi ili zubi u vidu segmenata od brzoreznog
čelika ili tvrdog metala mehanički se pričvršćuju za telo testere od konstruktivnog čelika. U
novije vreme se izrađuju testere sa izmenjivim pločicama od tvrdog metala, sa i bez prevlaka,
keramike, kubnog nitrida bora ili super tvrdih materijala, naročito dijamanta.
Lisnate testere imaju sitne zube, obično trouglastog oblika. Novije konstrukcije lisnatih testera
su bimetalne lisnate testere, kod kojih je uska traka sa zubima izrađena od brzoreznog čelika, a
ostali dio od konstruktivnog čelika. Spajanje se izvodi laserskim zavarivanjem, uz naknadno
minimalno dotjerivanje, poravnavanje, brušenjem.
Kod trakastih testera oblik zuba je takođe trouglast. Kod njih se posebna pažnja poklanja izboru
materijala. Naime testere treba da su elastične, jer su izložene neprekidnom savijanju i
ispravljanju.
82
3. Mašine pri obradi testerisanjem?

Mašine u obradi testerisanjem (testere) se dijele na:
- okvirne - lisnate,
- kružne i
- trakaste testere.
Okvirne - lisnate testere (slika 7.5.a) su testere kod kojih se alat (2) postavlja na nosač alata (1).
Alat izvodi pravolinijsko oscilatorno glavno kretanje i istovremeno visinsko pomeranje, kao i
odizanje pri povratnom hodu, okretanjem oko osovine A. Time se ostvaruje pomoćno kretanje
alata ka predmetu obrade (3), uz istovremeno smanjenje trenja materijala i alata pri povratnom
hodu.
Kod kružnih testera (slika 7.5.b) alat (1) izvodi glavno obrtno i pomoćno pravolinijsko kretanje,
čime se ostvaruje primicanje alata predmetu obrade (2).
83
Trakasta testera (slika 7.6) ima pogonski (3) i vođeni točak (4), preko kojih je prebačena testera
(1) u vidu beskonačne trake. Pomoćno pravolinijsko kretanje se ostvaruje pomeranjem
predmeta obrade (2) prema tesreri.
Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina u obradi testerisanjem su:
- pogonska snaga mašine P i stepen iskorišćenja snage mašine η,
- brojevi obrtaja nmin - nmax, duplih hodova nLmin - nLmax ili brzine kretanja trake Vmin - Vmax i
geometrijski faktor promene prenosnika mašine za glavno kretanje ϕn,
- raspon koraka Smin - Smax ili brzina pomoćnog kretanja Vpmin - Vpmax geometrijski faktor
promene prenosnika za pomoćno kretanje ϕs,
- maksimalni hod alata odnosno predmeta obrade, » gabariti predmeta obrade i sl.
84
14.5 Rendisanje/Blananje
1. Obrada rendisanjem/blanjanjem (opisati, tipovi, prednosni i nedostaci,

docrtati sliku..)?
Obrada rendisanjem se koristi za obradu horizontalnih, vertikalnih, nagnutih i profilisanih

površina, izradu žljebova u glavčini i sl. Izvodi na mašinama sa glavnim i pomoćnim
pravolinijskim kretanjem. Glavno kretanje je definisano brzinom rezanja (Vr [m/min]) ili brojem
duplih hodova (nL [dh/min]), a pomoćno korakom S [mm/dh] (aksijalno pomeranje alata ili
predmeta obrade za jedan dupli hod, nakon povratnog hoda).
U procesu obrade razlikuju se: radni i povratni hod alata ili predmeta obrade.
Radni hod je hod alata ili predmeta obrade u toku koga se izvodi proces obrade (od tačke A do
tačke B - slika 8.1), dok se u toku povratnog hoda (od tačke B do tačke A) proces rezanja ne
odvija. U zavisnosti od toga da li alat ili predmet obrade izvodi glavno kretanje (slika 8.1) dva
osnovna postupka obrade su obrada na: • kratkohodoj i • dugohodoj rendisaljci.
Obrada rendisanjem je analogna obradi struganjem, jer se ravna površina predmeta obrade
može smatrati kružnom površinom beskonačno velikog poluprečnika krivine (slika 8.2).
85
2. Osnovni geometrijski parametri pri obradit rendisanjem?
Površina poprečnog preseka strugotine (slika 8.2) je:
pri čemu je širina i debljina reznog sloja:
gdje je κ – napadni ugao; a [mm] – dunina rezanja i S [mm/dh] – korak.
Dubina rezanja je:
dok su dodaci za obradu rendisanjem (slika 8.3) dodatak za:
- δ1 - grubu obradu rendisanjem,

- δ2 - finu obradu rendisanjem i
- δ3 - brušenje.
86
3. Alati pri obradi rendisanjem?

Alati za rendisanje ili noževi za rendisanje (slika 8.7) su slični strugarskim noževima, po obliku,
geometriji i drugim karakteristikama. Noževi za rendisanje su pri ulasku u zahvat izloženi jakim
udarnim opterećenjima, da bi pri izlasku iz zahvata nastupilo njihovo rasterećenje. Takvo
skokovito opterećenje mogu izdržati samo žilavi materijali. Zato se za izradu noževa za
rendisanje koriste brzorezni čelici i neke žilave vrste tvrdog metala. Kod noževa većih dimenzija
drška alata se izrađuje od konstruktivnog čelika, a rezni dio u vidu pločica od brzoreznog čelika
ili tvrdog metala. Pločice se postavljaju na dršku noža lemljenjem ili mehaničkim vezivanjem.
87
4. Otpori i snaga rezanja pri obradi rendisanjem?
Kao i u obradi struganjem, rezultujući otpor rezanja u obradi rendisanjem se može razložiti na
tri komponente (slika 8.8):
- F1 - glavni otpor rezanja,
- F2 - otpor prodiranja i
- F3 - otpor pomoćnom kretanju.
u kome su: Ck, x i y - konstanta i eksponenti otpora rezanja, a [mm] - dubina rezanja i S [mm/dh]
- korak.
Na osnovu brzine radnog hoda (Vr, m/min) i glavnog otpora rezanja (F1, N) snaga mašine je:
gde je, pored prethodno definisanih veličina: η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine.
88
5. Režimi obrade pri rendisanju?
Režim obrade u obradi rendisanjem je određen:
- brojem duplih hodova alata ili predmeta obrade nL [dh/min] i

- korakom S [mm/dh]
Utvrđivanje koraka u obradi rendisanjem obuhvata:
- proučavanje proizvodne operacije,

- izbor preporučene vrednosti koraka,
- provjera koraka i
- izbor merodavnog koraka.
Preporučena vrednosti koraka se bira na osnovu preporuka datih u prospektima proizvođača

alata ili specijalizovanim priručnicina, literaturi i sl. u zavisnosti od dubine rezanja, materijala
alata i predmeta obrade i drugih uslova obrade.
Provjera koraka u obradi rendisanjem se izvodi korišćenjem tri osnovna kriterijuma: uslova
nastanka strugotine, otpornosti drške noža za rendisanje i kvaliteta obrađene površine.
Brzina rezanja u obradi rendisanjem je brzina pravolinijskog kretanja alata ili predmeta obrade u
toku radnog hoda. Brzina rezanja se bira na osnovu preporuka ili proračunom s obzirom na
iskorišćenje postojanosti alata i/ili snage mašine.
89
6. Mašine pri obradi rendisanjem?

Mašine u obradi rendisanjem (rendisaljke) se prema dužini hoda (načinu ostvarivanja kretanja)
dele na:
- kratkohode i
- dugohode
a prema pravcu glavnog kretanja na: horizontalne i vertikalne.
Posebnu grupu renisaljki čine rendisaljke za izradi zupčanika, specijalnih alata i sl.
Osnovne eksploatacijske karakteristike rendisaljki su:
- pogonska snaga mašine P i stepen iskorišćenja snage mašine η,

- raspon broja duplih hodova nLmin - nLmax i geometrijski faktor promjene prenosnika
mašine za glavno kretanje ϕn,
- raspon koraka Smin - Smax i geometrijski faktor promjene prenosnika za pomoćno kretanje
ϕs,
- maksimalni hod alata odnosno predmeta obrade,
- gabariti predmeta obrade i sl.
90
14.6 Provlačenje
1. Obrada provlačenjem (opisati proces provlačenje, tipovi postupci, šeme

rezanja pri provlačenju, docrtati sliku ..)?
Obrada provlačenjem predstavlja savremeni postupak obrade metala rezanjem visoke

proizvodnosti, tačnosti i kvaliteta obrade. Koristi se samo u serijskoj i masovnoj proizvodnji, jer
su alati veoma skupi i strogo namjenski projektovani i izrađeni.
Proces rezanja ostvaruje se samo jednim kretanjem i to pravolinijskim glavnim kretanjem alata -
provlakača (slika 9.1). Pravolinijskim povlačenjem alata (1), postavljenog u prednji prihvatni deo
(2), obezbjeđuje se uklanjanje viška materijala na predmetu obrade zahvaljujući postepenom
povećanju dimenzija alata.
91
Proces rezanja karakteriše:
- postepeno rezanje zadatog dodatka za obradu u obliku posebnih slojeva male debljine i
velike širine,
- istovremeno rezanje većim brojem reznih elemenata alata,
- ne postoji pomoćno kretanje kao samostalno kinematsko kretanje, jer povećanje
dimenzija narednog zuba u odnosu na prethodni određuje debljinu sloja meterijala
(dubinu rezanja po zubu az) koji uklanja rezni element (zub). Izuzetak su proizvodne
operacije izrade zavojnih žljebova (npr. kod cevi naoružanja) kada postoji pomoćno
obrtno kretanje u skladu sa korakom zavojnice,
- male brzine rezanja 15 - 18 m/min, a kod novijih konstrukcija mašina u obradi
provlačenjem i do 30 m/min i sl.
Geometrijski parametri obrade (šeme rezanja)
Postepeno odvajanje strugotine pri provlačenju, u cilju pretvaranja polaznog kružnog u željeni
profil (slika 9.2), može biti profilno, slojevito i progresivno.
Profilno provlačenje karakteriše uklanjanje zadatog dodatka za obradu δ u slojevima debljine

az, čija konfiguracija odgovara konfiguraciji profila predmeta obrade.
Slojevito provlačenje odlikuje uklanjanje dodatka u ravnim slojevima debljine az ili

koncentričnim krugovima lučnog oblika pri proizvoljnom profilu obratka.
Progresivno provlačenje je provlačenje kod koga svaki zub uklanja deo dužine sloja b 1, b2, ...,
dok debljina strugotine po zubu raste az' > az.
92
2. Alat za proces provlačenja (tipovi, geometrija, docrtati sliku..)?
Alati za provlačenje (provlakači) spadaju u grupu specijalnih alata, zbog svoje složenosti,
tačnosti izrade i drugih specifičnosti. Dijele se na provlakače za: unutrašnje i spoljašnje
provlačenje.
Provlakači za unutrašnje provlačenje (slika 9.6) se najčešće izrađuju kao integralni alati od
brzoreznog čelika. Sastoje od pet karakterističnih dijelova: prednjeg prihvatnog dijela, vodećeg
dijela, reznog dijela, kalibrirajućeg dijela i zadnjeg prihvatnog dijela.
Prednji prihvatni dio obezbeđje prihvatanje alata i prenos potrebne sile za provlačenje sa
pogonskog sistema mašine na alat. Vodeći deo obezbeđuje vođenje alata na početku procesa
rezanja. Reznim dijelom alata se uklanja višak materijala (dodatak za obradu) i vrši oblikovanje
željenog profila u skladu sa profilom alata, dok se kalibrirajućim dijlom stvaraju uslovi za
kalibrisanje profila odnosno postizanje visokog kvaliteta i tačnosti oblika i dimenzija profila.
Nakon završetka procesa provlačenja preko zadnjeg prihvatnog dijela alat se prihvata i dovodi u
početnu poziciju, poziciju prije obrade (slika 9.1). Prednji i zadnji prihvatni dijelovi provlakača su
standardizovani. Njihov oblik i dimenzije zavise od namjene provlakača i vrste provlačenja.
Ostali dijelovi provlakača se izrađuju u zavisnosti od oblika i dimenzija profila koji se izrađuje.
Pri provlačenju zatvorenih kontura nastaje zatvorena strugotina, koja se po izlasku zuba iz
zahvata zadržava u međuzublju. Da bi se olakšalo uklanjanje strugotine na zubima se izrađuju
žljebovi za lomljenje (sitnjenje) strugotine.
93
Provlakači za spoljašnje provlačenje (slika 9.7) se izrađuju od brzoreznog čelika ili sa

segmentima od tvrdog metala. Po konstrukciji su znatno složeniji od provlakača za unutrašnje
provlačenje i sastoje se od više segmenata, namjenjenih obradi pojedinih dijelova konture
predmeta obrade. Segmenti se sastoje od reznog dijela sa zubima za grubu i finu obradu i
montiraju se na osnovnu ploču.
94
3. Otpori i snaga rezanja pri obradi provlačenjem?

Na svaki zub provlakača djeluje rezultujuća sila rezanja FR koja se, u opštem slučaju, razlaže na:
- glavni otpor rezanja F1,

- otpor prodiranja F2, kod nesimetričnih alata (izrada žljeba za klin, alati za spoljašnje
provlačenje)
- aksijalni otpor rezanja F3 = Fa, kada su zubi provlakača sa uglom nagiba rezne ivice λ ≠ 0.
Glavni otpor rezanja definisan je relacijom:
u kojoj su C = 1,1 - 1,3 - koeficijent koji uzima u obzir trenje između zuba provlakača i zidova
otvora; Ks [MPa] - specifični otpor rezanja; A [mm2] - površina poprečnog presjeka strugotine i Z
- broj zuba u zahvatu.
Vučna sila mašine se određuje za maksimalnu vrednost površine strugotine po zubu (Amax) i
iznosi:
Vučna sila pri provlačenju je promenljiva zbog periodičnog ulaska i izlaska zuba iz zahvata. Na
početku procesa rezanja dolazi do stepenaste, teorijski posmatrano, promjene otpora rezanja
do trenutka kada prvi zub provlakača izađe iz zahvata sa materijalom predmeta obrade (nakon
dostizanja hoda alata h koji odgovara dužini provlačenja l).
Pogonska snaga mašine je:
gde su: η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine i V [m/min] - brzina rezanja.
95
4. Režimi pri obradi provlačenjem?

Režim obrade u obradi provlačenjem je određen brzinom kretanja provlakača - brzinom rezanja
V.
Izbor brzine rezanja se može izvesti na bazi:
- preporuka i
- proračunom.
Preporučena brzina rezanja se bira iz prospektne dokumentacije proizvođača alata u funkciji
materijala predmeta obrade i alata, vrste provlačenja, dubine rezanja po zubu i sl.
5. Mašine pri obradi provlačenjem?

Mašine u obradi provlačenjem - provlakačice se razvrstavaju, prema namjeni (vrsti proizvodne
operacije provlačenja) na provlakačice za:
- unutrašnje i
- spoljašnje provlačenje
a prema pravcu kretanja alata i nameni na:
- horizontalne i
- vertikalne provlakačice
Vertikalne provlakačice za unutrašnje provlačenje su najčešći vid konstrukcije mašina za
unutrašnje provlačenje.
Horizontalne mašine za provlačenje obezbeđuju mogućnost kontinualnog rada nepokretnim

alatom, ako se predmeti obrade postave na obrtni sto ili beskonačnu traku.
Osnovne eksploatacijske karakteristike mašina u obradi provlačenjem su:
- koeficijent preciznosti Cmp i tačnosti mašine Cmpk;

- maksimalna vučna sila mašine;
- maksimalna brzina provlačenja;
- maksimalni hod alata;
- gabariti predmeta obrade i sl.
96
14.7 Brušenje
1. Obrada brušenjem?
Brušenje je jedna od najznačajnijih proizvodnih operacija završne obrade, jer obezbeđuje:
- visoku tačnost mera i

- visok kvalitet obrađene površine.
Izvodi se nakon termičke obrade tako da ostvaruje i uklanjanje grešaka nastalih usled toplotnih
deformacija pri termičkoj obradi. Raspored glavnog i pomoćnog kretanja zavisi od vrste
proizvodne operacije i alata.
Glavno kretanje je obrtno kretanje alata (brusne ploče) definisano brzinom rezanja V t, odnosno
brojem obrta tocila nt. Pomoćno kretanje je obrtno i pravolinijsko (kod kružnog) ili pravolinijsko
kretanje predmeta obrade (kod ravnog brušenja).
Osnovne proizvodne operacije brušenja su proizvodne operacije:
- kružnog brušenja,
- ravnog brušenja,
- brušenja bez šiljaka i
- brušenja složenih površina.
Kružno brušenje može biti spoljašnje, unutrašnje i brušenje čeonih površina.
Spoljašnje kružno brušenje je brušenje spoljašnjih površina najčešće aksijalno nepomičnim

tocilom (slika 10.4a) i spoljašnje radijalno brušenje površina (slika 10.4b).
Unutrašnje brušenje (slika 10.5.a) se izvodi tocilima sa drškom i može biti klasično ili
planetarno. Planetarno brušenje se izvodi kod teških i velikih predmeta. Predmeti obrade,
pričvršćeni na radni sto, ne izvode nikakva kretanja, dok tocilo izvodi sva potrebna kretanja u
97
skladu sa šemom na slici 10.5.a. Čeono brušenje (slika 10.5.b) se najčešće ostvaruje lončastim
tocilima.
Ravno brušenje se može izvesti koturastim tocilima ili lončastim tocilima (slika 10.6). Ravno
brušenje lončastim tocilima može biti sa: ukrštenim ili lučnim tragovima. Kod ukrštenog
brušenja tocilo potpuno naliježe na obrađivanu površinu, čime se tačnost obrade povećava, ali
su toplotna opterećenja tocila i predmeta obrade veća. Lučno brušenje obezbeđuje manja
opterećenja tocila i predmeta obrade, ali i manju tačnost obrade. Ostvaruje se perifernim
površinama tocila.
98
Brušenje bez šiljaka je brušenje kod koga je predmet obrade naslonjen na podupirač i
postavljen između radnog i vodećeg tocila (slika 10.7). Radno tocilo ostvaruje proces obrade, a
vodeće vođenje (obrtanje) predmeta obrade. Aksijalno pomoćno kretanje se ostvaruje
naginjanjem vodećeg tocila za ugao α.
U proizvodne operacije brušenja složenih površina spadaju proizvodne operacije završne

obrade (u novije vreme i izrade) navoja, zupčanika (slika 10.8), brušenja ožljebljenih vratila,
oštrenja alata, sečenja materijala i sl.
Najfinija obrada brušenjem, površina kvaliteta N1 - N3, se postiže specijalnim postupcima

brušenja poznatim pod nazivom glačanje. Postupci spoljašnjeg i unutrašnjeg glačanja se
razvrstavaju na: lepovanje, superfiniš, honovanje i poliranje.
99
2. Osnovni geometrijski parametri pri obradi bušenjem?
Glavno kretanje je obrtno kretanje alata (brusne ploče) definisano brzinom rezanja V t [m/s]
(slika 10.1 – sledeća strana):
odnosno brojem obrta tocila nt [obr/min]:
Pomoćno kretanje je obrtno i pravolinijsko (kod kružnog) ili pravolinijsko kretanje predmeta
obrade (kod ravnog brušenja).
Obrtno i pravolinijsko pomoćno kretanje je određeno brzinom Vr [m/min] odnosno brojem

obrta nr [obr/min] i brojem hodova nL [hod/min] kod kružnog brušenja. Kod ravnog brušenja
pomoćno pravolinijsko kretanje predmeta obrade ili alata određeno je aksijalnim i radijalnim
korakom (Sa ili Sr [mm/obr]).
Ukupni dodatak za obradu brušenjem δ3 (slika 10.3) se uklanja u više prolaza razvrstanih na
prolaze:
- grubog brušenja, kada se uklanja 80 % dodatka (δg = 0,8·δ3) i

- finog brušenja kada se uklanja 20 % dodatka (δf = 0,2·δ3).
100
101
3. Alati pri obradi brušenjem?

Alati u obradi brušenjem - brusne ploče ili tocila se mogu razvrstati prema obliku i namjeni.
Prema obliku (slika 10.9) tocila se dijele na: koturasta, lončasta, konična, tanjirasta, tocila sa
drškom ili navrtkom i segmentna - višedijelna.
Prema namjeni tocila se dele na tocila za: spoljašnje kružno brušenje (koturasta, lončasta i sl.),
unutrašnje brušenje (nasadna ili sa drškom), ravno brušenje (koturasta ili lončasta), sečenje,
oštrenje alata, brušenje glodala, brušenje navoja, brušenje zupčanika itd.
Za izradu tocila koriste se dva osnovna materijala: brusni i vezivni materijali.
Brusni materijali su sitna zrnca, različitog oblika, prirodnog ili vještačkog porijekla. Broj zrna
brusnog materijala je ogroman tako da brusne ploče predstavljaju mnogosječne alate.
Vezivni materijal obezbeđuje povezivanje zrna brusnog materijala u jednu kompaktnu i

funkcionalnu cjelinu - tocilo. Definiše čvrstoću i tvrdoću tocila, kao i oblast primjene.
102
Prema porijeklu vezivni materijal se razvrstava na:
- organski (keramička, silikatna i magnezitna veziva),

- neorganski (gumena veziva, kaučuk, prirodna smola itd.) i
- metalna (čelična i bronzana) - za dijamantska tocila.
Osnovne karakteristike tocila su:
- oblik i dimenzije, • vrsta brusnog i vezivnog materijala,

- finoća brusnog materijala,
- tvrdoća i
- struktura tocila.
Habanje tocila
Kontakt tocila i predmeta obrade propraćen je veoma visokim specifičnim toplotnim i

mehaničkim opterećenjima reznih elemenata tocila. Rezultat toga je:
- istiranje vrha reznih elemenata tocila i pojava površine habanja i čestica obrađivanog
materijala na površini habanja tocila,
- pojava mikro i makropukotina u zrnu brusnog materijala, kao posledica dinamičkog
karaktera opterećenja zrna, uz postepeno odvajanje vrlo sitnih kristala i
- pojava ispadanja kompletnog zrna brusnog materijala.
Ovakvi oblici habanja (pojava sitnih kristala i ispadanje kompletnog zrna) dovode do pojave
samooštrenja tocila, jer obezbeđuju pojavu novih oštrih reznih ivica (odvajanje sitnih kristala) i
pojavu novih oštrih zrna brusnog materijala (ispadanje kompletnog zrna). Pojavom
samooštrenja tocila obezbeđena je visoka rezna sposobnost tocila u toku relativno dugog
vremenskog perioda.
103
4. Otpori i snaga rezanja pri obradi brušenjem?

Rezultujući otpor rezanja u obradi brušenjem (slika 10.11) se razlože na tri komponente:
- Fz (Fo) - tangencijalnu (obimnu),

- Fy (Fr) - radijalnu i
- Fx (Fa) - aksijalnu komponentu.
Tangencijalnim ili obimnim otporom rezanja određena je snaga mašine, radijalnim veličina
elastičnih deformacija predmeta obrade i tocila, a aksijalnom snaga pogonskog sistema
pomoćnog kretanja.
Na osnovu poznavanja rezultujućeg otpora rezanja Fo [N] i brzine rezanja Vt [m/s] može se
izračunati snaga mašine:
gde je η - mehanički stepen iskorišćenja snage mašine.
104
5. Režimi pri obradi brušenjem?

Režim obrade (slika 10.1) je određen:
- brojem obrta tocila nt [obr/min],

- aksijalnim korakom (Sa [mm/obr] ili [mm/hod]) ili radijalnim korakom (Sr [mm/obr]) i
- brojem obrtaja (nr [obr/min]) ili brojem hodova predmeta obrade (nr [hod/min]).
105
6. Mašine pri obradi brušenjem?

Mašine u obradi brušenjem (brusilice) se najčešće dijele prema namjeni na brusilice za:
- spoljašnje i unutrašnje kružno brušenje,

- ravno brušenje,
- brušenje bez šiljaka i
- specijalna brušenja (oštrenje alata, i dr.).
Brusilice za oštrenje alata - ošrilice spadaju u specijalne brusilice namjenjene brušenju novih i
oštrenju pohabanih alata. Kod univerzalne brusilice za oštrenje alata.
Osnovne eksploatacijske karakteristike brusilica su:

- pogonska snaga mašine i mehanički stepen iskorišćenja snage mašine η,
- brojevi obrta tocila nt,
- raspon aksijalnog ili radijalnog koraka Samin - Samax (Srmin - Srmax),
- raspon brojeva obrta (nrmin - nrmax) odnosno broja hodova predmeta obrade (nLmin -
nLmax),
- gabariti predmeta obrade itd.
106
15. Nekonvencionalni postupci obrade
1. Opšte karakteristike nekonvencionalnih postupaka obrade (tipovi,

podjela ..)?
Nekonvencionalni postupci obrade mogu se podijeliti primjenom različitih kriterijuma, tako npr.
prema vrsti energije koju koriste razlikuju se:
 Mehanički postupci
 Termoelektrični postupci
 Elektrokemijski postupci
 Kemijski postupci
Prema osnovnom mehanizmu kojim se ostvaruje skidanje materijala obratka razlikuju se:
 Postupci erozije
 Postupci rastapanja ili isparavanja
 Postupci elektrokemijskog i kemijskog rastvaranja
Prema vrsti medijuma kojima se prenosi energija potrebna za skidanje materijala razlikuju se
postupci koji koriste:
 Čestice visoke brzine
 Elektrolit
 Snop elektrona
 Fotonski snop
 Plazmu itd.
107
15.1 Obrada abrazivnim mlazom
1. Obrada abrazivnim mlazom (opisati, nacrtati principijelnu šemu obrade,

tehnološke karakteristike obrade)?
Pri obradi abrazivnim mlazom skidanje materijala obradka ostvaruje se neprekidnim

„bombardovanjem“ površine koja se obrađuje vrlo sitnim zrncima abraziva koja se, nošena
gasnom strujom, kreću vrlo velikom brzinom.
Visoko ubrzanje abrazivnih zrnaca u gasnoj struji 3 ostvaruje se pomoću mlaznika 2 sa malim
otvorom, koji se nalazi na određenom rastojanju od površine koja se obrađuje.
Na taj se način ostvaruje visoka kinetička energija abrazivnih zrnaca, koja se pri sudaru sa
materijalom obradka pretvara u mehanički rad i tako ostvaruje intenzivno skidanje materijala
oštrim ivicama abraziva.
Najvažnije tehnološke karakteristike procesa obrade abrazivnim mlazom su, kao i kod drugih
vrsta obrade, prozvodnost, točnost i kvalitet obrađene površine.
Proizvodnost abrazivne obrade zavisi od niza parametara obrade među kojima su najvažniji:
 Vrsta abraziva
 Sastav i pritisak mlaza
 Pomak
 Radni zazor
 Ugao djelovanja mlaza
 Materijal obradka
108
15.2 Obrada vodenim mlazom
1. Obrada vodenim mlazom (opisati, nacrtati principijelnu šemu obrade,

Tehnologija obrade vodenim mlazom (WJM), u osnovi koristi erozivno djelovanje vodenog
mlaza visokog pritiska za skidanje materijala, prvenstveno za sječenje skoro svih vrsta metalnih i
nemetalnih materijala.
Pri ovoj obradi se kao alat za skidanje materijala koristi vodeni mlaz.
On nastaje isticanjem tečnosti pod visokim pritiskom kroz diznu vrlo malog prečnika, pa se tako
ostvaruje brzina kretanja čestica mlaza koja je dva do četiri puta veća od brzine prostiranja
zvuka.
Najvažniji faktori koji su uticali na uvođenja ove tehnologije su:

 Rez je potpuno hladan i čist
 Mlaz tečnosti predstavlja univerzalni alat i nema potrebe za primjenu skupih alata
 Pri korištenju ove tehnologije ne nastaje prašina niti drugi produkti opasni po zdravlje
 Postignute brzine sječenja su znatno veće u odnosu na klasičnu obradu rezanjem
 Jedan hidraulični uređaj visokog pritiska može istovremeno da snabdjeva više mlaznika
koji se nalaze na jednom ili više postrojenja.
109
2. Postrojenja za obradu vodenim mlazom?
Karakteristične oblasti primjene:
Radni Radni
OBLAST PRIMJENE OBLAST PRIMJENE
Pritisak pritisak
(OBJEKTI) (OBJEKTI)
(MPa) (MPa)
POSUDE/REZERVOARI: RAZMJENJIVAČI TOPLOTE:
 Autoklave  Svežnji cijevi
 Cisterne  Kondenzatori itd.
20-90 80-120
 Tankeri-brodovi
 Kontenjeri
 Reaktori
 Mješalice itd.
CIJEVI: POJEDINAČNI OBJEKTI:
 Cijevne mreže  Kanali za provjetravanje
 Cijevi velikih dimenzija  Filterske ploče
 Kanalizacione cijevi 40-80  Podovi 5-120
 Cijevne sušionice itd.  Betonske površine
 Asfaltni putevi
 Kipovi i statue
 Mermerne podloge
 Skele, armature
110
15.3 Obrada ultrazvukom
1. Obrada ultrazvukom (opisati, nacrtati principijelnu šemu obrade,

Obrada ultrazvukom je postupak veoma pogodan za obradu tvrdih i krtih materijala, kao što su:
staklo, kvarc, porcelan, keramika, dijamant, poluprovodnički elektro materijali, grafit, tvrdi
metali, cementirani i nitrirani čelici i dr.
Zavisno od veličine frekvencije, mehaničke oscilacije se dijele na tri osnovne grupe:

 Infrazvučne oscilacije sa frekvencijama ispod 20 Hz
 Zvučne oscilacije u granicama od 20 do 20000 Hz
 Ultrazvučne oscilacije iznad 20000 Hz
Tehnološke karakteristike procesa obrade ultrazvukom su:

1. Proizvodnost dimenzionalne ultrazvučne obrade najčešće se izražava brzinom
kretanja, prodiranja, alata v (mm/min) ili zapreminom skinutog obradka Q
(mm3/min).
Proizvodnost ultrazvučne obrade uglavnom zavisi od sljedećih parametara:
 Amplitude i frekvencije alata
 Vrste i veličine abrazivnih zrna
 Vrste tečnosti i koncentracije abraziva u suspenziji
 Sile pritiska alata
111
 Površine koja se obrađuje

 Načina dovođenja abrazivne suspenzije
 Materijala obradka
 Materijala alata itd
2. Točnost ultrazvučne obrade u najvećoj mjeti zavisi od veličine abrazivnih zrna.

3. Kvalitet obrađene površine- Hrapavost obrađene površine pri ultrazvučnoj obradi
zavisi uglavnom od:
 Veličine abrazivnih zrana
 Svojstava materijala obradka
 Amplitude oscilovanja alata
 Vrste tečnosti itd
2. Vrste obrade ultrazvukom (nacrtati shematske slike)?
Praktičnu primjenu našle su sljedeće vrste obrade ultrazvukom:

1. Dimenzionalna obrada
2. Obrada abrazivom slobodnog kretanja
3. Intentiviranje drugih tehnoloških procesa primjenom ultrazvuka
4. Ultrazvučna defektoskopija i kontrola materijala.
112
3. Dimenzionalna obrada ultrazvukom, osnovne operacije ultrazvukom?
Pri ovoj obradi alat djeluje na obradak aksijalnom silom F, tako da se na kontaktnoj površini
između alata i obradka ostvaruje pritisak najviše do nekoliko bara.
Alat za dimenzionalnu obradu ultrazvukom odgovara obliku konfiguracije obradka, ako se

obrada vrši samo u pravcu njegove ose, međutim, kod obrade koja se izvodi u pravcu više osa,
alat može biti jednostavnog kružnog ili kvadratnog oblika.
4. Mašina za obradu ultrazvukom?
Najznačajniji sistemi mašine za ultrazvučnu obradu su:

1. oscilatorni sistem,
2. visokofrekventni generator
3. sistem za prenos suspenzije
Podrazumjeva se da savremena visoko automatizovana ultrazvučna mašina sadrži osnovne

elemente kao što su:
- postolje, radni sto sa klizačima, pozicione i stezne elemente za obradak, uređaj za
pomoćno kretanje oscilatornog sistema, sistem za numeričko upravljanje i kontrolu rada
procesa i mašine.
113
OSCILATORNI SISTEM
Predstavlja najvažniji dio postrojenja za ultrazvučnu obradu, a sačinjavaju ga:
- elektroakustični pretvarač- oscilator
- međuelement
- pojačivač oscilacija (koncentrator) i
- alat.
Oscilatorni sistem služi za proizvodnju ultrazvučnih oscilacija, kao i za pojačavanje amplitude
oscilovanja tako da se na alatu dobije ona veličina koja je pogodna za dati slučaj obrade.
Oscilatorni sistem je postavljen na stub mašine i pomjera se vertikalno uređajem za pomak.
VISOKOFREKVENTNI GENERATOR
Visokofrekventni generator predstavlja električni uređaj koji nisko frekventnuelektričnu
energiju iz mreže od 50 Hz pretvara u visokofrekventnu električnuenergiju. Za gradnju
savremenih VF–generatora koriste se samo poluprovodničkielementi (tranzistori i tiristori), koji
daju velike snage, a malih su dimenzija. Osnovna karakteristika VF–generatora su:
 instalirana snaga 0,05÷10 kW,
 izlaznafrekvencija 15÷30 kHz i
 stepen iskorištenja koji se kreće od 65 do 95%.
SISTEM ZA PRENOS SUSPENZIJE

Sistem za cirkulaciju abrazivne suspenzije služi za intenziviranje kretanja abrazivnih zrna ispod
alata i zamjenu zatupljenih zrna sa novim, kao i zaodvođenje produkata obrade iz radnog
prostora. Njega sačinjavaju: radna kada,rezervoar, pumpa za potiskivanje, odnosno usisavanje
abrazivne suspenzije,dovodno–odvodna crijeva i prateći hidraulični uređaji za kontrolu i
automatizacijuprocesa cirkulacije.
5. Primjena ultrazvučne obrade (navesti, nacrtati skice, objasniti...)?ž
Dimenzionalna obrada ultrazvukom je našla svoju primjenu u industriji alata, industriji otora i
turbina, preciznoj mehanici, optičkoj i elektro industriji.
ČIŠĆENJE PRIMJENOM ULTRAZVUKA

Dejstvo ultrazvuka se veoma uspješno koristi za skidanje raznih mehaničkih nečistoća, masnoća
mineralnog ili biljnog prijekla, produkara korozije, gareži, prevlaka boja i lakova i dr.
Primjenom ove metode znatno se poboljšava kvalitet čišćenja i skraćuje vrijeme trajanja
procesa u odnosu na druge metode.
114
POVRŠINSKO OJAČAVANJE MATERIJALA PRIMJENOM ULTRAZVUKA
ULTRAZVUČNO ZAVARIVANJE
Suština procesa zavarivanja ultrazvukom je u stvaranju kvalitetnog spoja koristeči mehaničku
energiju ultrazvučnih talasa, koja se dovodi u zonu kontakta dva dijela koji se zavaruju.
ULTRAZVUČNA DEFEKTOSKOPIJA I KONTROLA

Ultrazvučna defektoskopija i kontrola se koristi za otkrivanje defekata, tj. skrivenih grešaka u
materijalu, kao i za procjenu njihove veličine i karaktera.
115
15.4 Elektroerozivna obrada
1. Elektroerozivna obrada (opisati, nacrtati principijelnu šemu obrade,

Skidanje materijala kod elektroerozivne obrade se ostvaruje putem učestakih električnih

pražnjenja između obradka i alata, koji u ovom slučaju igraju ulogu elektroda.
Zavisno od sredine u kojoj se odvijaju ova pražnjenja, razlikujemo dva vida ovog postupka i to:
 elektrolučna erozija (karakterisana je time što se skidanje materijala ostvaruje
periodičnim stacionarnim električnim pražnjenjima u atmosferi
 elektroiskrična erozija (pražnjena se ostvaruju preko električnog luka koji se uspostavlja
mehaničkim dodirivanjem elektrode-alata sa obradkom i njenim naglim odmicanjem)
2. Osnovne operacije elektroerozivne obrade?
116
3. Tehnološke karakteristike procesa elektroerozivne obrade?
Kao i kod drugih postupaka obrade i ovdje su najvažnije tehnološke karakteristike prozivodnost,
točnost izrade i kvalitet obrađene površine.
Važnost ovih karakteristika je različita i zavisi od uslova obrade i namjene obrađenih dijelova.
4. Mašina za elektoerozivnu obradu?
Do sada su razvijena uglavnom četiri tipa mašina za elektroerozivnu obradu koja su našla širu
primjenu u praksi a to su:
 Standardna EDM-mašina za bušenje, odnosno upuštanje gravura
 EDM-mašine sa planetnim kretanjem
 EDM-obradni centri
 EDM-mašine za sječenje pomoću žičane elektrode.
117
15.5 Obrada elektronskim snopom
1. Obrada elektronskim snopom (opisati, nacrtati principijelnu šemu

obrade, tehnološke karakteristike obrade)?
Carl Zeiss izradila je 1958. godine prvi industrijski uređaj za obradu skidanja materijala i
zavarivanje pomoću snopa elektrona, tako da se ova godina može smatrati početkom primjene
snopa elektrona za obradu materijala.
Danas se postupak obrade snopom elektrona primjenjuje za širok spektar proizvodnih operacija
kao što su:
 Bušenje malih otvora
 Izrada prostornih gravura
 Sječenje materijala
 Graviranje
 Topljenje i isparavanje metala
 Zavarivanje i lemljenje
 Termička obrada i oplemenjivanje površina.
118
Fokusirani snop ubrzanih elektrona udara u površinu obradka i tu dolazi do pretvaranja njegove
kinetičke energije u toplotu. Razvijena toplota izaziva čitav niz termičkih procesa kao što su;
zagrijavanje, topljenje, isparavanje i sagorjevanje materijala, uz pojavu eksplozivnog izbacivanja
rastopljenog dijela i čvrstih čestica materijala obradka.
Energija snopa elektrona, pored zagrijavanja materijala obradka, troši se još i na toplotno i
rendgensko zračenje. Uzavisnosti od visine i načina korišćenja razvijene toplote, u osnovi se
odigravaju dvije vrste procesa obrade snopom elektrona:
 Obrada odvajanjem čestica materijala
 Toplotna obrada
2. Proizvodne operacije obrade elektronskim snopom?
3. Mašina za obradu elektronskim snopom?
Uređaj za obradu elektronskim snopom sačinjava nekoliko karakterističnih jedinica koje se

mogu analizirati kao zasebne cjeline, a to su:
 Elektronsko-optički stub za dobijanje, oblikovanje i vođenje snopa elektrona, tzv.
Elektronski top
 Radna komora za smještaj radnih predmeta pri obradi
 Vakuumska jedinica koja obezbjeđuje potreban vakuum u elektronskom topu iradnoj
komori
 Jedinica za nadzor i upravljanje procesom obrade i radom cijelog uređaja.
119
4. Tehnološke karakteristike i područje primjene obrade elektronskim

snopom?
U zavisnosti od područja primjene, pri obradi snopom elektrona se mogu regulisati sljedeći
parametri obrade, s obzirom da oni bitno utiču na proces obrade elektronskim snopom:
 Intenzitet snopa elektrona pomoću struje grijanja katode i napona upravljanja
Wehneltovom elektrodom
 Prečnik snopa na površini obradka fokusiranjem pomoću magnetnih sočiva
 Vrijeme djelovanja snopa, kontinualnim ili impulsnim radom
 Brzina kretanja snopa po površini obradka
PODRUČJE PRIMJENE
Tehnologija obrade snopom elektrona razvija se u nekoliko karakterističnih pravaca:
 Obrada skidanjem materijala
 Zavarivanje i lemljenje mikro elemenata
 Topljenje i isparavanje metala
 Kaljenje i površinsko oplemenjavanje
120
15.6 Obrada laserom
1. Obrada laserom (opisati, nacrtati principijelnu šemu obrade, tehnološke

karakteristike obrade)?
Laser je izvor svjetlosti kod kojega se za razliku od konvencionalnih izvora svjetlosti, svjetlost
generiše mehanizmom stiulisane emisije.
Laserski zrak se dobija u optičkom rezonatoru, čija je principijelna šema data na slici.
Sastavni dijelovi tog rezonatora su:

 Kvantni generator, koga čini laserski aktivna materija
 Izvor svjetlosne pobude
 dva paralelna ogledala, lijevo koje 100% reflektuje svjetlost o desno koje djelomično
propušta svjetlost (najviše do 10%), polupropusno ogledalo.
Fizikalni proces dobijanja laserskog zraka, tj. stimulisane emisije zračenja, je složen proces, a
proces se odigrava u laserski aktivnoj materiji – kvantnom generatoru pod neposrednim
dejstvom spoljašnje svjetlosne pobude.
121
2. Struktura laserskih postrojenja?
Lasersko postrojenje ima zadatak da obezbjedi generisanje laserskog zraka određenih

karakteristika, kao i da osigura njegovo vođenje i oblikovanje prije samog usmjeravanja na
površinu obradka.
U sastav laserskih postrojenja ulaze sljedeće jedinice:

 Laser, odnosno jedinica za dobijanje laserskog zraka
 Optički sistem za vođenje i oblikovanje zraka
 Sistem za hlađenje laserske jedinice i optičkog sistema
 Jedinica za napajanje električnom energijom ili energetskim gasovima
 Sistem za kontrolu i upravljanje cijelim postrojenjem
 Radna jedinica koja obezbjeđuje prihvatanje obradka i daje potrebna kretanja pri obradi
 Sigurnosni sistem, s obzirom da nekontrolisani izlazak laserskog zraka iz postrojenja
može biti katastrofalan za poslužioca i okolinu.
3. Podjela lasera, osnovni proces obrade?
Laseri se mogu podjeliti u četiri osnovne grupe:

1. Čvrsti laseri koji se prema materijalu od kojeg su napravljeni mogu podjeliti na:
 Stakleno-neodimski laser
 Granatski laser
 Rubni laser
2. Plinski laseri koji se dijele na:

 Neutralni atomski laser
 Optički pumpni neutralni atomski laser
 Jonski laser
 Plinski molekularni laser
 Impulsni laser sa transferzalnom pobudom
 Laser sa Blumleinovom pobudom
3. Poluprovodnički laseri
4. Tečni laseri
122
OSNOVI PROCESA OBRADE LASEROM

Skidanje materijala pri obradi laserom ostvaruje se putem apsorbcije svjetlosne energije
laserskog zraka u površinski sloj materijala obradka, koji se zagrijava na temperature od 4000
do 6000K.
Tako visoke temperature dovode do trenutnog rastapanja, isparavanja ili sagorjevanja bilo
kojeg materijala, i stvaranja malog udubljenja – kratera.
Kao što se iz navedenog vidi, mehanizam skidanja materijala pri obradi laserom je isti kao kod
snopa elektrona, samo je energetski izvor drugačiji.
Sa istopljenim i isparenim materijalom iz obradka se ostranjuju i čvrste čestice što je rezultat

razaranja materijala zbog visokog termičkog naprezanja.
5. Tehnološke karakteristike i primjena obrade laserom?
Proizvodnost (masa ili zapremina skinutog materijala u jedinici vremena), točnost obrade
(tolerancija izrade mjera) i kvalitet obrade (hrapavost površine i stanje površinskog sloja) zavise
od energije izvira, odnosno specifične snage u fokusu (W/cm2), ali i od drugih parametara o
čemu se u nastavku daje kratka analiza.
UTICAJ SPECIFIČNE SNAGE – INTENZITETA U FOKUSU

Povećanje snage laserskog zraka ostvaruje se njegovim fokusiranjem na vrlo malu površinu
obradka, na taj način se ostvaruje specifična snaga u fokusu koja je u stanju da proizvede
željene efekte obrade, odnosno da zagrije materijal obradka na temperaturu pri kojoj on
počinje da se topi, isparava ili sagorijeva.
UTICAJ PREČNIKA LASERSKOG ZRAKA U FOKUSU

S obzirom da na specifičnu snagu veliki uticaj ima prečnik laserskog zraka u fokusu, vrlo je bitno
ostvariti na tom mjestu njegovu najmanju moguću vrijednost.
Osim toga i prečnik otvora koji se postiže pri obradi zavisi od ovog prečnika, pa se radi toga
analiziraju faktori koji utiču na njegovu veličinu.
UTICAJ POLOŽAJA U ODNOSU NA POVRŠINU OBRADKA

Da bi se odredio optimalni položaj fokusa u odnosu na površinu obradka, napravljen je eksperiment u
kome si varirani položaji fokusa ispod površine obradka u koracima od po 1mm.
123
Primjena obrade laserom u mašinskoj industriji je brojna i raznovrska i uglavnom je orjentisana na:
 Bušenje malih otvora (prečnika 0,01-0,1mm) na maticama za izvlačenje žice o vještačkih
vlakana, u časovničarskoj i juvelirskoj industriji i dr.
 Obrada prostornih površina, tzv. Lasersko glodanje
 Izrada dijelova specifičnih zahtjeva u elektronskoj i drugim industrijama
 Graviranje natpisa, mjernih skala, nonijusa, oznaka i dr.
 Sječenje tankim rezovima, naročito kod skupih i teško obradivih materijala
 Zavarivanje istih ili različitih metala i nemetala
 Lemljenje elektronskih mikroelemenata
 Površinska termička obrada
 Lokalno nanošenje tvrdih prevlaka i dr.
124

Osnovi Mehatroničkog Inženjeringa - Kenan Taletović, Ivan Čagalj

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Osnovi Mehatroničkog Inženjeringa - Kenan Taletović, Ivan Čagalj

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SKRIPTA

Osnovi mehatroničkog inžinjeringa

1. Uvod, definicija i značaj dizajna proizvoda ........................................................................................... 3

1. Uvod, definicija i značaj dizajna proizvoda

1. Pojam i definicija dizajna?

2. Komponente dizajna proizvoda – pojam i vrste?

3. Uticaj dizajna i marketinga na ponudu i tražnju kao faktore tržišta?

Posao marketinga je da shvati ponašanje potrošača i da kooperirajući sa dizajnom napravi takav

Posmatranjem procesa pri odlučivanju o kupovini kod potrošača od interesa je za marketing i

4. Šta je poluproizvod, nusproizvod, sirovina i usluga?

5. Šta je asortiman proizvoda, kvaliteta proizvod?

Kvalitet proizvoda predstavlja sposobnost proizvoda da zadovolji zahteve i očekivanja kupaca.

6. Način izrade i veličina serije proizvoda?

7. Garancija i tehnička podrška proizvoda?

2. Faktori koji utiču na dizajn proizvoda

1. Koji su faktori koji utiču na dizajn proizvoda?

2. Funkcija i namjena proizvoda?

3. Struktura, veličina, vrsta materijala i masa kod dizajna proizvoda?

4. Ergonomski zahtjevi i bezbijednost, sigurnosne funkcije?

5. Način izrade i tehnologičnost proizvoda?

7. Atmosferski uticaji, biološki faktori, specijalni zahtjevi i zakonski propisi

Mnoge važne karakteristike proizvoda definisane su standardima i drugim zakonskim aktima.

8. Mogućnost nadogradnje proizvoda i lični zahtjevi?

3. Elementi dizajna proizvoda, životni ciklus proizvoda

1. Način izrade i tehnologičnost proizvoda?

2. Životni ciklus proizvida?

3. Radni vijek i trajanje proizvoda?

4. Tehničko i moralno zastarijevanje proizvoda?

5. Mogućnost reciklaže proizvida?

4. Istraživanje i razvoj proizvoda

1. Istraživanje i razvoj proizvoda?

Istraživanje i razvoj novog proizvoda i procesa uz rješavanje pitanja optimalnog dizajna i

2. Vrijeme i troškovi razvoja proizvoda?

Razvoj tehnologija predstavlja veoma značajnu aktivnost koja je usmerena na iznalaženje

5. Razvoj mjerne i kontrolne opreme?

6. Konstrukcija dijelova u službi održavanja i u službi remonta?

Konstrukcija dijelova u službi održavanja. U toku eksploatacije proizvodne i ostale opreme

7. Razvoj novog proizvoda?

Pod novim proizvodom se podrazumijeva:

8. Generisanje ideja prilikom stvaranja novog proizvoda?

1. Razvoj i dizanjn proizvoda primjenom računara (CAD)?

Danas se sve aktivnosti, pri projektovanju i konstruisanju, obavljaju posredstvom računara.

2. CAP - Computer Aided Planing - Primjena računara pri planiranju?

Primjenom računara, pri konstruisanju, daje se mogućnost da se računarom definiše i

3. CAM - Computer Aided Manufacturing - Primjena računara pri

Primjenom računara, pri projektovanju i konstruisanju, omogućava se potpuna kompjuterizacija

4. CIM - Computer Integrated Manufacturing - Kompjuterom integrisana

5. Što je Rapid Prototyping?

Stereolitografija (Stereolithography), SLA, je jedna od najfinijih tehnika 3D štampe. Uz pomoć

SLA štampači rade s tubom napunjenom fotopolimerom i platformom koja se kreće po

1. Tanak sloj praha se nanosi valjkom na platformu u radnoj komori;

uređaje gdje je sistemski softver zadužen za konvertovanje 3D CAD modela u poprečne

Nedostaici: ograničena funkcionalnost dijelova, tačnost dijela, loša završna obrada,

6. Izrada tehničke dokumentacije i vizualizacija

2. Kontrola konstrukcione dokumentacije?

3. Tehnološka kontrola konstrukcione dokumentacije?

4. Kontrola dokumentacije sa stanovišta standardizacije?

5. Kontrola dokumentacije sa stanovišta mjerljivosti i ispitivanja?

6. Tehnička kontrola (revizija) konstrukcione dokumentacije?

1. Koje vrste mehaničkih ispitivanja materijala imamo (podjela, tehnički

1.1 Ispitivanje na zatezanje

a) prema načinu djelovanja opterećenja na: zatezanje, pritisak,savijanje, uvijanje, smicanje,

b) prema brzini djelovanja opterećenja na: statičko i dinamičko