báo cáo thực tập vận hành

Báo cáo thực tập vận hành nhà máy nhiệt điện Ths.
Hà Huy Thắng
LỜI NÓI ĐẦU
Trong hệ thống điện nói chung thì Nhà máy Nhiệt điện cung cấp một lượng
điện khá lớn trong đó có Nhà máy Nhiệt điện Phả Lại. Năng lượng được biến đổi
từ dạng dự trữ than, dầu sang trạng thái nhiệt năng ở lò hơi sau đó chuyển thành
cơ năng ở tua bin và làm quay máy phát để tạo ra điện năng
Sau hơn 1 tháng thực tập vận hành ở Nhà máy nhiêt điện Phả Lại,được
tìm hiểu cách vận hành của nhà máy nói chung và các thiết bị nói riêng,em
đã hoàn thành báo cáo thực tập.Báo cáo của em có chuyên đề về " Vận
hành của các hệ thống Tuabin hơi và các thiết bị phụ trong Nhà máy nhiệt
điện Phả Lại".Do sự bỡ ngỡ ,cũng như kiến thức còn nhiều hạn chế.Vì
vậy,không tránh khỏi những thiếu sót là điều chắc chắn,em rất mong nhận
được sự đóng gớp của quý thầy cô trong Khoa Công nghệ năng lượng cũng
như các bạn trong lớp để báo cáo này có thể hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn các cô chú trong nhà máy nhiệt điện Phả
Lại đã giúp đỡ,chỉ bảo tận tình cho em trong quá trình thực tập ở đây.Em
xin cảm ơn thầy giáo Th.s Hà Huy Thắng đã hướng dẫn em hoàn thiện bài
báo cáo này.Một lần nữa xin chân thành cảm ơn thầy.
Hà Nội,ngày 23 tháng 05 năm 2018
Sinh Viên
VŨ BÌNH MINH
SVTH: Vũ Bình Minh

1
Báo cáo thực tập vận hành nhà máy nhiệt điện Ths. Hà Huy Thắng
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ...............................................................................................1

I,Tổng quan ...............................................................................................5
II,Lịch sử hình thành và phát triển ............................................................5
CHƯƠNG II: MÔ HÌNH TỔ CHỨC VÀ CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CỦA PHÂN
XƯỞNG VẬN HÀNH II .................................................................................6
2.1. Mô hình tổ chức của phân xưởng vận hành 2(VH2) Ban Quản đốc: Gồm có
4 người, trong đó: 1. Quản đốc ( phụ trách chung) 2. Phó quản đốc phụ trách
phần lò - máy và hoá. 3. Phó quản đốc phụ trách phần điện và điều khiển. 4. Phó
quản đốc phụ trách phần nhiên liệu. Tổ văn phòng: Gồm lực lượng kỹ thuật viên
và các nhân viên nghiệp vụ Khối vận hành: Gồm có 05 ca, mỗi ca có : 1.
Trưởng ca: 01 người. 2. Các kíp Điện điều khiển: 01 trưởng kíp và 8 công nhân
(CN) ở các vị trí vận hành(VH) thiết bị điện, VH C&I. 3. Các kíp lò – máy: 01
trưởng kíp và 16 CN ở các vị trí VH các hệ thống thiết bị chính, phụ của lò hơi
và tua bin. 4. Các kíp Hoá: 01 trưởng kíp và 3 CN ở các vị trí VH các hệ thống
thiết bị xử lý hoá. 5. Các kíp nhiên liệu: 01 trưởng kíp và 10 CN ở các vị trí VH
các hệ thống thiết bị cung cấp nhiên liệu. Các tổ sản xuất : Gồm có 06 tổ sau: 1.
Tổ Điện lạnh – Thông tin 2. Tổ tiếp nhận – Bốc dỡ 3. Tổ lấy mẫu 4. Tổ vệ sinh
công nghiêp 1 5. Tổ Bơm dầu – vệ sinh công nghiệp 2 Tổ thí nghiệm hoá. 2.2.
Chức năng nhiệm vụ của phân xưởng vận hành 2 Chức năng: Phân xưởng VH2
là một bộ phận trong cơ cấu tổ chức của Công ty cổ phần Nhiệt điện Phả Lại, là
đơn vị sản xuất trực tiếp quản lý, vận hành toàn bộ các hệ thống thiết bị trong
dây chuyền sản xuất điện số 2 ( Trừ các thiết bị phần mềm _phòng Kỹ thuật
Công ty quản lý) của công công ty ( DC 2). Nhiệm vụ chủ yếu: - Trực tiếp quản
lý vận hành, khai thác tất cả các hệ thống thiết bị, công trình thuộc phạm vi
quản lý của phân xưởng trong hệ thống thiết bị của DC 2 và hệ thống thiết bị
thông tin thuộc DC 2, đảm bảo an toàn, ổn định và hiệu quả. - Theo dõi quản lý
về kỹ thuật và tài sản đối với các thiệt bị và công trình thuộc phạm vi quản lý
của đơn vị, đảm bảo tin cậy, lâu dài. - Duy trì khu vực thiết bị DC2 đảm bảo vệ
sinh công nghiệp, môi trường sạch đẹp. - Đề xuất các phương án, giải pháp kỹ
thuật kịp thời nhằm khắc phục những bất hợp lý, những vấn đề không phù hợp
nhằm duy trì sản xuất của DC2 không ngừng ổn định và phát triển. - Triển khai
thực hiện có hiệu quả mục tiêu, chính sách chất lượng và chiến lược sản xuất
kinh doanh của Công ty. - Xây dựng tập thể cán bộ công nhân viện phân xưởng
VH2 đoàn kết, vững mạnh có ý thức tự giác cao và tác phong làm việc văn minh
– hiện đại. Tích cực tham gia, hưởng ứng các phong trào thi đua trong lao động
sản xuất, các phong trào quần chúng do công ty phát động ....................7
CHƯƠNG III: MÔ TẢ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐIỆN DÂY CHUYỀN II –
CÔNG TY CỔ PHẦN NHIỆT ĐIỆN PHẢ LẠI ...............................................9
CHƯƠNG VI: TỔNG QUAN VỀ TUABIN À THIẾT BỊ PHỤ ...................... 11
I.Mô tả chung và đặc tính kỹ thuật của Tuabin ....................................... 11
SVTH: Vũ Bình Minh 2

II,Các tiêu chuẩn an toàn của Tuabin .....................................................13

III,Hệ thống nước cấp .............................................................................14
IV.Hệ thống nước ngưng ........................................................................17
V.Hệ thống nước tuần hoàn ...................................................................18
5.3 Các thông số kỹ thuật chính của bơm tuần hoàn: ........................19
VI.Hệ thống bình gia nhiệt hạ áp ............................................................21
VII,Hệ thống các bình gia nhiệt cao áp ...................................................23
VII.Bình khử khí ......................................................................................26
VIII.Hệ thống dầu bôi trơn – dầu chèn....................................................27
CHƯƠNG V. Lò hơi và các thiết bị phụ .....................................................30
I.Tổng quan .............................................................................................30
II.Mô tả các đặc tính của lò hơi và thiết bị phụ .......................................30
CHƯƠNG VI : Quy trình khởi động, trông coi và ngưng nghỉ tổ máy........33
I.Khởi động lò từ trạng thái lạnh .............................................................33
1 Quy định chung: ...............................................................................33
2, Trình tự khởi động ..........................................................................34
Số van .................................................................................................35
Vị trí .....................................................................................................35
XMBL - V0101 .....................................................................................37
II. Trông coi lò trong quá trình vận hành .................................................49
1. Kiểm tra định kỳ các thiết bị đang vận hành và dự phòng..................49
III. Ngừng lò ............................................................................................50
3. Các sự cố phải ngừng lò khẩn cấp .................................................53
4. Các sự cố cần ngừng lò ..................................................................54
5. Các liên động chính của lò hơi........................................................54
Chú ý: Mỗi bộ sấy không khí quay có 2 motor dẫn động, 1 làm việc và 1 dự
phòng. Khi motor làm việc ngừng thì motor dự phòng sẽ tự động khởi động.
Trong trường hợp motor dự phòng không khởi động được thì bộ sấy không khí
quay mới ngừng .....................................................................................55
CHƯƠNG V : MỘT SỐ HỆ THỐNG CHÍNH QUAN TRỌNG TRONG DÂY
CHUYỀN 2 .................................................................................................55
I, HỆ THỐNG NGHIỀN THAN ................................................................56
1.MÔ TẢ TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG NGHIỀN THAN ..........................56
1.1. Lời giới thiệu ....................................................................................56
II: KHÁI NIỆM VỀ ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG FGD .................................58
III: Hệ thống thải tro xỉ.............................................................................60
1. MỞ ĐẦU .........................................................................................60
Các thiết bị điện đặt trong trạm bơm thải xỉ: ...........................................62
CHƯƠNG VI : CÁC BIỆN PHÁP ĐẢM BẢO AN TOÀN KHI LÀM VIỆC VỚI
CÁC THIẾT BỊ ............................................................................................65
1.Biện pháp an toàn khi làm việc với thiết bị : .......................................65
2.Các biện pháp an toàn khi làm việc trên cao : .....................................66
3.An toàn khi làm việc với hoá chất ,Khi làm việc với axít H2SO4, HCl .67
TÀI LIỆU THAM KHẢO ..............................................................................68

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY NHIỆT ĐIỆN PHẢ LẠI

I,Tổng quan
Nhà máy Nhiệt điện Phả Lại là nhà máy nhiệt điện chạy than có công
suất lớn nhất cả nước, với hai dây chuyền sản xuất điện, gồm 6 tổ máy có
tổng công suất 1.040 MW.
Điểm thuận lợi đáng kể trong hoạt động sản xuất của Nhiệt điện Phả Lại là
về vị trí địa lý. Nằm gần mỏ than Vàng Danh và Mạo Khê nên Công ty có điều
kiện nhập nguyên liệu chi phí vận chuyển thấp. Ngoài ra, Nhà máy Phả Lại 1
trong những năm gần đây thường xuyên được EVN đầu tư kinh phí để sửa
chữa, cải tạo, nâng cấp thiết bị, nên dù đã vận hành khai thác 24 năm, nhưng
các tổ máy vẫn phát điện ổn định và kinh tế ở mức 90-95% công suất thiết kế,
trong khi máy móc thiết bị đã khấu hao gần hết, nên chi phí sản xuất giảm. Nhà
máy Phả Lại 2 mới được đầu tư mới với công nghệ hiện đại, năng suất cao,
hứa hẹn khả năng hoạt động ổn định và hiệu quả trong dài hạn
II,Lịch sử hình thành và phát triển
Nhiệt điện Phả Lại thuộc huyện Chí Linh, tỉnh Hải Dương và nằm bên tả
ngạn sông Thái Bình, được xây dựng làm hai giai đoạn:
+ Giai đoạn I: được khởi công xây dựng vào thập kỷ 80 do Liên Xô giúp ta
xây dựng gồm 4 tổ máy. Mỗi tổ máy 110 MW được thiết kế với sơ đồ khối hai
lò một máy. Tổ máy số 1 hòa lưới điện quốc gia ngày 28/10/1983; Tổ máy số
2 được đưa vào vận hành tháng 9/1984; Tổ máy số 3 được đưa vào vận hành
tháng 12/1985; và hoàn thiện tổ máy số 4 vào 29/11/198 Tổng công suất thiết
kế là 440 MW. Công suất phát 90-105 MW/tm (đạt 82% - 95%)
+ Giai đoạn II: được khởi công xây dựng vào 08/06/1998 trên mặt bằng
còn lại của phía đông nhà máy, gồm 2 tổ máy. Mỗi tổ máy 300 MW với sơ
đồ một lò một máy. Tổng công suất thiết kế của dây chuyền II là 600 MW.
Công suất phát 290-295MW/ tổ máy. Tổ máy 1 được đưa vào vận hành
tháng 10/2001 và tổ máy 2 được đưa vào vận hành tháng 5/2002.

CHƯƠNG II: MÔ HÌNH TỔ CHỨC VÀ CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ

CỦA PHÂN XƯỞNG VẬN HÀNH II

2.1. Mô hình tổ chức của phân xưởng vận hành 2(VH2)
Ban Quản đốc: Gồm có 4 người, trong đó:

1. Quản đốc ( phụ trách chung)
2. Phó quản đốc phụ trách phần lò - máy và hoá.
3. Phó quản đốc phụ trách phần điện và điều khiển.
4. Phó quản đốc phụ trách phần nhiên liệu.
Tổ văn phòng: Gồm lực lượng kỹ thuật viên và các nhân viên nghiệp vụ
Khối vận hành: Gồm có 05 ca, mỗi ca có :

1. Trưởng ca: 01 người.

2. Các kíp Điện điều khiển: 01 trưởng kíp và 8 công nhân (CN) ở
các vị trí vận hành(VH) thiết bị điện, VH C&I.
3. Các kíp lò – máy: 01 trưởng kíp và 16 CN ở các vị trí VH các hệ
thống thiết bị chính, phụ của lò hơi và tua bin.
4. Các kíp Hoá: 01 trưởng kíp và 3 CN ở các vị trí VH các hệ thống
thiết bị xử lý hoá.
5. Các kíp nhiên liệu: 01 trưởng kíp và 10 CN ở các vị trí VH các hệ
thống thiết bị cung cấp nhiên liệu.
Các tổ sản xuất : Gồm có 06 tổ sau:
1. Tổ Điện lạnh – Thông tin
2. Tổ tiếp nhận – Bốc dỡ
3. Tổ lấy mẫu
4. Tổ vệ sinh công nghiêp 1
5. Tổ Bơm dầu – vệ sinh công
nghiệp 2 Tổ thí nghiệm hoá.
2.2. Chức năng nhiệm vụ của phân xưởng vận hành 2
Chức năng:
Phân xưởng VH2 là một bộ phận trong cơ cấu tổ chức của Công
ty cổ phần Nhiệt điện Phả Lại, là đơn vị sản xuất trực tiếp quản lý,
vận hành toàn bộ các hệ thống thiết bị trong dây chuyền sản xuất
điện số 2 ( Trừ các thiết bị phần mềm _phòng Kỹ thuật Công ty quản
lý) của công công ty ( DC 2). Nhiệm vụ chủ yếu:
- Trực tiếp quản lý vận hành, khai thác tất cả các hệ thống thiết bị, công
trình thuộc phạm vi quản lý của phân xưởng trong hệ thống thiết bị của DC
2 và hệ thống thiết bị thông tin thuộc DC 2, đảm bảo an toàn, ổn định và
hiệu quả. - Theo dõi quản lý về kỹ thuật và tài sản đối với các thiệt bị và
công trình thuộc phạm vi quản lý của đơn vị, đảm bảo tin cậy, lâu dài.
- Duy trì khu vực thiết bị DC2 đảm bảo vệ sinh công nghiệp, môi
trường sạch đẹp.
- Đề xuất các phương án, giải pháp kỹ thuật kịp thời nhằm khắc
phục những bất hợp lý, những vấn đề không phù hợp nhằm duy trì
sản xuất của DC2 không ngừng ổn định và phát triển.
- Triển khai thực hiện có hiệu quả mục tiêu, chính sách chất lượng
và chiến lược sản xuất kinh doanh của Công ty.
- Xây dựng tập thể cán bộ công nhân viện phân xưởng VH2 đoàn kết, vững
mạnh có ý thức tự giác cao và tác phong làm việc văn minh – hiện đại. Tích

cực tham gia, hưởng ứng các phong trào thi đua trong lao động sản
xuất, các phong trào quần chúng do công ty phát động.
CHƯƠNG III: MÔ TẢ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐIỆN DÂY CHUYỀN

II – CÔNG TY CỔ PHẦN NHIỆT ĐIỆN PHẢ LẠI
Quá trình sản xuất điện nói chung và quá trình sản xuất điện của dây chuyền
2 nói riêng là một thể thống nhất giữa các khâu , các khâu này là những mắt xích
trong dây chuyền sản xuất điện. Nếu một mắt xích nào đó bị sự cố thì cả dây
chuyền phải ngừng hoạt động. Mỗi mắt xích có một nhiệm vụ và chức năng khác
nhau. Dưới dây là mô hình cấu trúc các khâu(hệ thống ) chính trong dây chuyền
sản xuất điện năng của Công ty cổ phần Nhiệt điện Phả Lại.
Hình 3.1: Sơ đồ quy trình sản xuất điện trong Dây chuyền 2 – Công ty cổ
phần nhiệt điện Phả Lại. Hệ thống cung cấp
nhiên liệu và hệ thống cung cấp nước vào lò hơi. Trong lò hơi nhờ nhiệt
của quá trình cháy nhiên liệu để sản xuất ra hơi. Hơi sang tua bin
giãn nở và sinh công nhờ nhiệt của dòng hơi biến thành cơ năng và quay máy phát.
Và từ máy phát đưa lên các máy biến áp và hoà lưới. Hơi sau khi giãn nở và

sinh công thì đưa xuống bình ngưng trao đổi nhiệt và biến thành nước
ngưng và sau đó đưa trở về lò hơi khép kín chu trình. Vai trò của một số
hệ thống chính:
- Hệ thống cấp nước: Nước sông được bơm tuần hoàn bơm lên,
đi làm những nhiệm vụ sau :
+ Thứ nhất: nước có nhiệm vụ cấp cho hệ thống làm mát bình
ngưng để thu hồi nước ngưng cấp lại cho lò.
+ Thứ hai: nước được cấp cho hệ thống thải xỉ, đưa xỉ từ mương
thải xỉ ra các hồ chứa xỉ.
+ Thứ ba: nước được đưa vào bể chứa, sau đó xử lý cơ học ( lắng
lọc và làm mềm) để làm nước cấp cho lò hơi, nước làm mát tự dùng, nước
vệ sinh công nghiệp.
- Hệ thống nhiên liệu than: Than được vận chuyển từ các mỏ than đến nhà
máy bằng đường sông, đường sắt. Sau khi than được đưa tới cảng, hệ thống bốc dỡ
sẽ đưa than đi: một về nhà kho để dự trữ một phần rồi đi tiếp lên máy nghiền, hoặc
thẳng lên hệ thống máy nghiền để chuẩn bị nhiên liệu sẵn sàng cho lò hơi. Trong hệ
thống máy nghiền, than vừa được sấy khô nhờ không khí nóng, vừa được nghiền liên
tục đến kích thước yêu cầu. Sau khi than đã đạt kích thước yêu cầu sẽ được hòa trộn
cùng với không khí nóng để cấp vào lò qua các vòi phun.
- Hệ thống nhiên liệu dầu: cũng như hệ thống than, dầu được vận chuyển
về cảng bằng đường sông. Dầu từ cảng sẽ đưa về các bể chứa dầu. Trước khi
cấp vào lò dầu, sẽ được gia nhiệt để giảm độ nhớt cũng như tăng hiệu suất vì độ
nhớt luôn thay đổi theo nhiệt độ tức là sẽ đặc lại khi nhiệt độ xuống thấp và sẽ
loãng ra khi nhiệt độ tăng. Dầu được dùng khi khởi động lò hay đốt kèm với than
khi mức phụ tải yêu cầu không cao (khoảng dưới 30% Pđm).
- Lò hơi: là nơi diễn ra quá trình cháy và trao đổi nhiệt giữa môi chất
và sản phẩm cháy. Môi chất là nước nhận nhiệt từ sản phẩm cháy tạo thành
hơi bão hòa, hơi bão hòa sau khi đã quá nhiệt sẽ tạo thành hơi quá nhiệt
có nhiệt độ và áp suất cao đi vào tuabin và sinh công.
Hơi sau khi đã sinh công ở tuabin sẽ được dẫn về bình ngưng, tại đây hơi
sẽ được làm mát và ngưng tụ lại thành nước, lượng nước này lại tiếp tục
được gia nhiệt rồi cấp cho lò hơi.
- Hệ thống lọc bụi, thải xỉ: Sau khi than được đốt trong lò, lượng xỉ còn lại sẽ
được tập trung ở phễu thải xỉ, sau đó sẽ được đưa xuống mương thải xỉ và được đẩy
ra bãi chứa xỉ. Một phần lớn sản phẩm cháy là tro bay, bay lơ lửng theo khói. Lượng
tro này sẽ được quạt khói đẩy vào hệ thống lọc tro tĩnh điện nhằm loại tro bụi ra khỏi
khói lò. Tro bụi sẽ được giữ lại ở các cực của hệ thống lọc và rơi xuống

phễu chứa và được vận chuyển tới các silo tro bay bằng hệ thống bơm
chân không và cuối cùng là đưa ra khỏi hệt thống.
Khói sau khi đã được loại bỏ tro bụi được đẩy ra ngoài môi trường nhờ quạt
đẩy.
- Tuabin – máy phát: tuabin là thiết bị biến đổi nhiệt năng của hơi quá nhiệt
thành động năng của trục quay. Tuabin nhận nhiệt năng của hơi quá nhiệt rồi chuyển
hóa thành động năng làm quay trục của tuabin đồng thời kéo theo trục của máy phát
cũng quay theo (do trục của tuabin được nối với trục của máy phát). Máy phát làm
việc và phát ra dòng điện rồi đưa lên trạm biến áp để biến đổi điện áp.
- Hệ thống máy biến áp và truyền tải điện: Điện từ máy phát được
đưa ra máy biến áp đầu cực. Từ máy biến áp đầu cực được trích ra một
phần quay về tự dùng trong nhà máy, phần còn lại qua máy biến thế
220MW hoà lên lưới điện quốc gia qua đường dây 220KV.
CHƯƠNG VI: TỔNG QUAN VỀ TUABIN VÀ THIẾT BỊ PHỤ
I.Mô tả chung và đặc tính kỹ thuật của Tuabin

- Tua bin- máy phát là một tổ máy hợp bộ có quá nhiệt trung gian với phần hạ
áp dòng chảy kép, được đặt trên cùng một trục do hãng GE của Mỹ chế tạo.
- Tua bin hơi nước kiểu 270T - 422/423 với công suất định mức 300 MW
dùng để trực tiếp quay máy phát điện kiểu 290T - 422/423 được làm mát
bằng khí hydro với thiết bị kích thích tĩnh.
- Cấu tạo tua bin gồm 3 phần: cao áp, trung áp và hạ áp. Phần cao áp gồm 8 tầng
cánh, trung áp: 7 tầng cánh và hạ áp: 6 tầng cánh kép đối xứng về 2 phía (mỗi phía 6
tầng). Phần cao áp và trung áp được chế tạo chung một thân, rô to cao áp và trung
áp được thiết kế chung một trục. Rô to và thân tua bin phần hạ áp được chế tạo riêng.
Rô to phần trung áp và hạ áp được nối với nhau bằng khớp nối cứng.
- Các tầng cao áp được đặt ở vùng có kết cấu thân kép mà ứng lực và ứng
suất nhiệt trong vùng này là nhỏ nhất. Phần thân bên ngoài tua bin cao - trung
áp được đúc liền khối bằng thép hợp kim chịu nhiệt. Thân tua bin được đỡ tại
đường tâm nằm ngang của nó để tránh sự lệch tâm giữa thân và rô to khi thân
tua bin được sấy nóng và giãn nở. Thân tua bin được chốt tại 2 đầu theo đường
tâm thẳng đứng để định tâm theo phương hướng kính.
- Thân phía trong phần cao - trung áp được đỡ trong phần thân ngoài trên 4 tấm đệm
và được định vị dọc trục bằng cách lắp mộng. Các nêm chèn được sử dụng trên các
tấm đệm đỡ để đảm bảo sự căn chỉnh chính xác theo phương thẳng đứng

và có bề mặt cứng để loại trừ sự mài mòn gây ra do sự di chuyển tương đối
của thân bên trong khi nó giãn nở hoặc co lại. Thân bên trong được chốt
với thân bên ngoài theo các đường tâm thẳng đứng phía trên và phía dưới
để định vị nó theo phương hướng kính.
- Vỏ bọc hơi thoát phần hạ áp được chế tạo bằng thép kết cấu dùng phương pháp
hàn. Vỏ hơi thoát bên trong tách riêng với vỏ bên ngoài và được đỡ trong vỏ bọc bên
ngoài bằng 4 tấm đệm đỡ. Vỏ bên trong được chốt với vỏ bọc bên ngoài để định vị
hướng trục và hướng tâm. Tuy nhiên nó có thể giãn nở tự do khi có sự thay đổi nhiệt.
Vỏ bọc phần hơi thoát được định vị với nền gần tâm cửa thoát để tránh di chuyển dọc
trục và hướng kính. Vỏ bọc phần hơi thoát gồm gối đỡ 2,3,4, nối giữa rô to cao và hạ
áp, nối giữa rô to hạ áp và máy phát có kèm theo thiết bị quay trục. Ống liên thông
giữa phần trung áp và hạ áp gồm các mối nối giãn nở để hấp thụ sự giãn nở nhiệt
của đường ống, tránh gây ra các ứng lực trên các bộ phận của tua bin. 1.6 Tua bin
có 2 rô to (cao - trung áp và hạ áp), mỗi rô to được đỡ bởi 2 ổ đỡ cổ trục riêng. Hai rô
to được nối với nhau bằng khớp nối cứng bắt bằng bu lông và được định vị dọc trục
bởi ổ đỡ chặn đặt ở bệ đỡ trước của tua bin (gối 1).
- Bệ đỡ trước được dẫn hướng theo đường tâm trên tấm bệ của nó sao
cho nó được cố định theo phương hướng kính nhưng có thể trượt tự do
theo hướng dọc trục.
- Thân rô to được chế tạo bằng thép hợp kim dùng phương pháp rèn. Nó được
gia công để tạo thành một khối gồm trục, đĩa động, cổ trục và bích khớp nối.
- Các cánh động tua bin được chế tạo từ thép cán (hợp kim sắt-crôm) để chống
lại sự ăn mòn và mài mòn của dòng hơi. Các cánh động được lắp chặt bằng mộng
đuôi én được gia công trên đĩa động. Đai bảo vệ bằng kim loại được sử dụng để
nối giằng các đầu cánh với nhau bằng cách ghép mộng trên đỉnh cánh.
Trên các cánh tầng cuối cùng, các cánh động được trang bị lớp bảo vệ cứng để
chống mài mòn do hơi ẩm. Các vách ngăn vòi phun được chế tạo từ thép hợp kim
sắt - crôm và được lắp ráp thành cánh tĩnh bằng cách hàn hoặc đúc.
- Tua bin có hệ thống phân phối hơi gồm 4 cụm vòi phun, 4 van điều khiển
phần cao áp. Hai van đặt ở nửa trên và hai van đặt ở nửa dưới thân ngoài
tua bin cao áp. Cách bố trí này tạo ra việc sấy thân tua bin được đồng đều
hơn và giảm thiểu sự biến dạng nhiệt.
- Đầu vào van điều khiển được trang bị các mối nối giãn nở kiểu vòng trượt để
cho phép chuyển động tương đối theo bất kỳ hướng nào mà vẫn duy trì được độ
kín khít. Đầu vào phần trung áp có 2 van tái nhiệt kết hợp được đặt ở phần thân
phía dưới tua bin trung áp (van stop và van chặn chung một thânvan). - Hơi
áp suất cao từ lò đi qua 2 van stop chính và 4 van điều khiển vào tua bin cao

áp và chảy dọc về phía đầu tua bin của tổ máy. Sau khi sinh công ở phần cáo
áp, dòng hơi được đưa qua hệ thống tái nhiệt lạnh tới bộ quá nhiệt trung gian
của lò hơi. Hơi được quá nhiệt trung gian qua hệ thống tái nhiệt nóng và 2 van
tái nhiệt kết hợp đi vào phần tua bin trung áp và chảy dọc hướng về phía máy
phát. Sau khi qua tua bin trung áp, dòng hơi đi qua ống chuyển tiếp đơn tới tua
bin hạ áp, ở đây dòng hơi được chia làm hai phần: một nửa chảy dọc về phía
máy phát và nửa còn lại chảy dọc về phía đầu tua bin của tổ máy, sau đó đi
vào bình ngưng kiểu bề mặt được đặt ở ngay dưới tua bin hạ áp.
Việc bố trí hướng của dòng hơi trong tua bin đi ngược chiều nhau mục
đích là để khử lực dọc trục rô to do dòng hơi gây ra.
- Tua bin được tính toán để làm việc với các thông số định mức sau:
+ Áp lực hơi mới trước van stop chính: 169 kg/cm2.
+ Nhiệt độ hơi mới trước van stop chính: 538oC.
+ Lưu lượng hơi mới: 921.763 kg/h.
+ Áp lực hơi trước van stop tái nhiệt: 43 kg/cm2.
+ Nhiệt độ hơi trước van stop tái nhiệt: 538oC.
+ Lưu lượng hơi tái nhiệt: 817.543 kg/h.
+ Áp lực hơi thoát: 51 mmHg
II,Các tiêu chuẩn an toàn của Tuabin

Khi tua bin khởi động, dừng và vận hành bình thường phải duy trì các trị
số giới hạn cho phép sau :
- Tốc độ tăng nhiệt độ kim loại trung bình lớn nhất cho phép của vỏ tua bin
cao áp, van stop không được vượt quá 120oC/giờ (2oC/ phút).
- Việc sấy Rotor được yêu cầu trong khởi độ tuabin nếu nhiệt độ vỏ tầng
thứ nhất Tuabin cao áp nhỏ hơn 176oC.
Việc sấy ngực van điều chỉnh được yêu cầu trong khởi động ở trạng
thái lạnh, ấm, nóng khi độ chênh nhiệt độ :
+ Hơi mới và phía ngoài của van điều chỉnh: >139oC
+ Ngực van điều chỉnh và phía trên vòm tái nhiệt: >222oC
+ Phía trong và phía ngoài ngực van điều chỉnh: >83oC.
+ Ngừng quá trình sấy tua bin khi tốc độ quay của Tuabin vượt quá
175 vg/ph. - Các trị số giãn nở của Tuabin không được vượt quá:
+ Chênh giãn nở dài Rô to: 10,24 mm
+ Chênh giãn nở ngắn Rô to: - 6,99 mm
+ Giãn nở dài của Rô to: 16,76 mm
+ Giãn nở ngắn của Rô to: - 7,62 mm

- Độ di trục rô to tua bin không được vượt quá giá trị cho phép:  0,91 mm
- Độ đảo trục rô to tua bin không được vượt quá: 0,05 mm. Nếu các trị số
giãn nở, di trục, đảo trục lớn hơn trị số cho phép phải ngừng tua bin và quay
rô to tua bin bằng thiết bị quay trục. Chỉ được phép khởi động lại tua bin sau
khi đã tìm ra nguyên nhân và khắc phục.
- Nhiệt độ hơi chèn trục tuabin phải nằm trong giới hạn cho phép 149 260oC.
- Cho phép giảm nhiệt độ hơi mới hoặc hơi tái nhiệt khi thay đổi tải hay
dừng máy với tốc độ 220oC/ giờ hoặc 55,6oC/ 15 phút nếu cần thiết.
-Độ chênh cho phép giữa nhiệt độ hơi tái nhiệt và nhiệt độ hơi
chính: Nhiệt độ hơi tái nhiệt nhỏ hơn nhiệt độ hơi chính: 167oC.
Nhiệt độ hơi tái nhiệt lớn hơn nhiệt độ hơi chính: 100oC.
III,Hệ thống nước cấp
3,1 Chức năng hệ thống :
Mỗi tổ máy có một hệ thống nước cấp giống nhau để cấp nước cho lò hơi.
Hệ thống nước cấp nhận nước ngưng được gia nhiệt từ bình khử khí. Các
bơm cấp vận chuyển nước cấp đi qua các bình gia nhiệt cao áp để gia nhiệt
cho nước cấp, sau đó cấp nước cho lò hơi.
Hệ thống nước cấp điều chỉnh tự động mức nước trong bao hơi khi
vận hành bình thường.
Hệ thống nước cấp cũng cung cấp nước cho bộ giảm ôn để điều chỉnh
nhiệt độ hơi quá nhiệt và quá nhiệt trung gian, cung cấp nước cho các bộ
giảm ôn hệ thống hơi thổi bụi và hệ thống hơi đi tắt cao áp (HP BYPASS -
High Pressure Bypass).
3,2 Mô tả hệ thống :
Trong mỗi một tổ máy, hệ thống nước cấp có 3 tổ bơm cấp (gọi tắt là
3 bơm cấp) A, B, C. Mỗi tổ bơm cấp có 2 bơm (bơm tăng áp đầu hút bơm
cấp - gọi tắt là bơm tăng áp - và bơm cấp nước chính).
Đầu hút của bơm tăng áp đấu vào bể chứa nước khử khí, đầu đẩy
của bơm tăng áp đấu vào đầu hút bơm cấp chính. Bơm cấp chính được dẫn
động bằng động cơ thông qua hệ bánh răng tăng tốc và khớp nối thuỷ lực
có khả năng thay đổi tốc độ. Khớp nối thuỷ lực điều khiển tốc độ bơm thông
qua vị trí của ống phun Scoop Tube (thuộc phạm vi điều tốc đã được thiết
kế). Bơm tăng áp được nối với động cơ qua khớp nối cứng.

Khi khối làm việc bình thường thì 2 bơm cấp làm việc, một bơm dự phòng.
Mỗi một bơm cấp sẽ đáp ứng được 50% công suất cộng với độ dự phòng.
Trên đường đầu đẩy có bố trí lắp đặt van một chiều để ngăn ngừa dòng
ngược qua bơm dự phòng khi van đầu đẩy bơm mở. Đặc biệt đường đầu đẩy có bố
trí lắp đặt đường ống van đi tắt qua van một chiều và van đầu đẩy của bơm với mục
đích để sấy bơm trong khi nó ở chế độ dự phòng. Trên đường sấy bơm (89
mm) có lắp van chặn, van một chiều và thiết bị tiết lưu (đảm bảo lưu lượng
cần thiết). Để bảo vệ cho bơm người ta có lắp đường ống tái tuần hoàn
(107mm) trước van một chiều đầu đẩy, van tái tuần hoàn (1/2FWS -
FV106A/B/C) sẽ mở duy trì lưu lượng nước cấp tối thiểu qua bơm (nó sẽ
được đóng mở theo liên động về lưu lượng nước cấp qua bơm).
Mỗi khối bơm cấp có bố trí các van đầu hút, đầu đẩy để đảm bảo
thuận tiện cho việc tách bơm sửa chữa. Tại đầu hút mỗi bơm có trang bị
một van an toàn áp suất.
Dòng nước cấp từ ống góp đầu đẩy của các bơm cấp qua cụm các
van điều chỉnh nước cấp (1/2FWS-FV114-1, 1/2FWS-FV114-2) cấp tới các
bình gia nhiệt cao số 5, 6, 7 và tới bộ hâm nước của lò hơi .
Hai van điều chỉnh nước cấp, mỗi van đạt 60% công suất định mức,
cả 2 van đều dùng cho vận hành bình thường. Trong chế độ tải thấp hoặc
khi khởi động chỉ 1 van vận hành.
Các bình gia nhiệt cao áp số 5, 6, 7 có các van chặn đầu vào, đầu ra
và các van đi tắt được thao tác đóng mở bằng động cơ điện, tạo điều kiện
thuận lợi cho việc tách chúng ra sửa chữa hoặc bảo dưỡng. Bình gia nhiệt
cao số 7 bình thường cho khoảng 25% lượng nước cấp đi qua, lượng nước
cấp còn lại được đi tắt qua bình gia nhiệt cao áp số 7 để điều chỉnh nhiệt độ
hơi trích cấp cho bình gia nhiệt cao áp số 5.
Van điều khiển nước cấp được thay đổi vị trí độ mở một cách tự động
bằng tín hiệu từ hệ thống điêù khiển nước cấp (DCS). Van điều khiển nước
cấp duy trì mức nước trong bao hơi trong trạng thái vận hành ổn định và
vận hành tạm thời. Tốc độ bơm cấp được thay đổi để duy trì độ chênh áp
giữa đầu đẩy bơm và bao hơi.
3,3 Thông số kỹ thuật của bơm nước cấp.

Bơm cấp chính: là bơm ly tâm 5 tầng cánh, trục nằm ngang, do
hãng WEIR PUMPS LTD của Anh sản xuất, ký hiệu FK 5D 32.
Lưu lượng bơm cấp: 525 m3/h.
Độ chênh cột áp: 2327,3 m

Áp suất đầu hút: 16,39 bar.

Nhiệt độ đầu hút: 170oC.
Áp suất đầu đẩy bơm cấp: 221,35 bar.
Hiệu suất bơm: 82%.
Số tầng cánh: 5.
Tốc độ bơm bình thường: 5.535 vg/ph.
Bơm tăng áp đầu hút: là bơm ly tâm 1 tầng cánh, trục nằm ngang, do
hãng WEIR ENVIROTECH PUMPSYSTEM của Anh sản xuất, ký hiệu
PA505-12/10.
Lưu lượng: 525 m3/h.
Áp suất đầu đẩy: 17,05 bar.
Áp suất đầu hút: 10 bar.
Độ chênh cột áp: 80 m.
Hiệu suất: 79,4 %.
Tốc độ quay: 1491 vg/ph.
Động cơ kéo bơm: là động cơ điện 3 pha, kiểu lồng sóc.
Điện áp: 6,6 kV.
Công suất: 4500 kW
Dòng điện định mức: 450 A
Hệ số Cos : 0,9
Tốc độ quay: 1491 vg/ph
Số cực từ: 4.
Hiệu suất: 97,4%.
Cấp cách điện F.
Bình làm mát dầu thuỷ lực:
Kiểu: Trao đổi nhiệt bề mặt.
Lưu lượng dầu: 36,1 m3/h.
Nhiệt độ dầu vào/ra: 98/60oC.
Lưu lượng nước làm mát: 60 m3/h.
Nhiệt độ nước làm mát vào/ra: 35/45oC
Bình làm mát dầu bôi trơn:
Kiểu: Trao đổi nhiệt bề mặt.
Lưu lượng dầu: 21,7 m3/h.
Nhiệt độ dầu vào/ra: 60/50oC.
Lưu lượng nước làm mát: 60/30 m3/h.
Nhiệt độ nước làm mát 35/38oC
Bơm dầu bôi trơn:
Lưu lượng: 25,8 m3/h.

Áp suất: 5 bar.
Tốc độ: 1460 vg/ph.
Động cơ bơm dầu bôi trơn.
Điện áp: 380 V.
Công suất: 11 kW.
Tốc độ: 1465 vg/ph
Mỗi tổ máy bơm cấp có 03 bơm dầu, trong đó có một bơm dầu chạy
bằng động cơ điện, 02 bơm dầu đặt trong khớp nối thuỷ lực được dẫn động
bằng động cơ chính (Một bơm cấp cho hệ thống dầu thuỷ lực, một bơm cấp
cho hệ thống dầu bôi trơn).
Phin lọc dầu bôi trơn: Kiểu kép.
Kích thước lỗ phin lọc: 25 m.
Độ chênh áp suất qua phin lọc: < 0,6 bar
IV.Hệ thống nước ngưng
Chức năng hệ thống :
Mỗi tổ máy có một hệ thống nước ngưng giống nhau có nhiệm vụ làm mát và
ngưng tụ hơi thoát từ Tuabin, thu hồi nước ngưng sạch; tạo ra áp suất thấp ở tầng
cuối tuabin giúp cho hơi thoát từ tuabin xuống bình ngưng được dàng.
Hệ thống nước ngưng nhận nước ngưng tụ từ bình ngưng. Các bơm nước ngưng
vận chuyển nước ngưng đi qua các bình làm mát Ejector, làm mát hơi chèn, làm mát
nước đọng, các bình gia nhiệt hạ áp số 1, 2, 3 và vào bình khử khí để gia nhiệt cho
nước ngưng và loại bỏ các loại khí hoà tan trong nước ngưng.
Hệ thống nước ngưng cũng cung cấp nước cho bộ giảm ôn hệ thống hơi
đi tắt hạ áp (LP BYPASS - Low Pressure Bypass), làm mát hơi thoát tuabin
hạ áp, giảm ôn hơi chèn. Hệ thống ngưng tụ gồm các thiết bị sau:
Bình ngưng.
Bơm ngưng .
Ejec tơ.
. Bình ngưng, do hãng Holtec chế tạo, là thiết bị trao đổi nhiệt kiểu bề mặt. Mục đích
là để tạo ra áp suất thấp sau tầng cuối cùng của tua bin và để ngưng đọng lượng hơi
thoát tạo ra nước ngưng sạch cấp cho lò hơi. Ngoài ra trong bình ngưng còn xảy ra
quá trình khử khí bằng nhiệt cho nước ngưng. Bình ngưng thu lượng nước khi ngừng
khối và khi mới khởi động và bổ xung nước ngưng hoặc nước ngưng sạch vào bình
ngưng. Ở bình ngưng tận dụng nguồn xả có nhiệt hàm thấp.
Bình ngưng được chia làm 2 nửa riêng rẽ về phần nước làm mát gọi là nửa A và
nửa B. Có 2 tuyến đi của nước tuần hoàn. Các đường ống dẫn vào ra được bố trí

phía dưới các khoang chứa nước. Mỗi bình ngưng có hệ thống dẫn nước
làm mát vào ra riêng biệt.
Khoang nước làm mát có có nắp đậy tháo ra được, trên nắp đậy có bố trí
các cửa người chui để vào trong khoang nước. Trên phần thân bình có lỗ
người chui để quan sát bề mặt bình ngưng. Trong phần thoát hơi của bình
ngưng có đặt bình gia nhiệt hạ
Hệ thống ống bình ngưng được vệ sinh liên tục bằng hệ thống vệ sinh
bằng bi (theo qui trình vận hành vệ sinh bằng bi).
Thông số kỹ thuật của bình ngưng :
1- Diện tích trao đổi nhiệt hiệu dụng : 12 089m2.
2- Năng suất trao đổi nhiệt : 1 280.106 kJ/h.
3- Tốc độ trao đổi nhiệt : 10 098,48 kJ/h.m2.oC.
4- Áp suất hơi thoát: 51,3 mmHg .
5- Lưu lượng hơi thoát: 583,43 kg/h.
6- Lưu lượng nước tuần hoàn: 34 074 kg/h .
7- Nhiệt độ hơi thoát: 38,6oC.
8- Nhiệt độ nước tuần hoàn vào ra: 23/32oC.
9 - Tốc độ nước tuần hoàn: 2 m/s.
10 - Hàm lượng O2 tự do Max trong nước ngưng: 7 PPB ( 7/109 ).
11- Áp suất thiết kế /thử phần ống: 6,33/9,5 kg/cm2.
12- Dung tích rốn bình ngưng: 35,4 m3.
13- Tổng số lượng ống trong bình ngưng: 16 252 ống .
Vùng ngưng hơi: 14 667 ống.
Vùng không khí lạnh: 812 ống.
Vùng ngoại vi: 773 ống .
14- Kích thước ống của bình ngưng:
Đường kính: 28,6 mm.
Chiều dài: 8382mm
Độ dày: 0,7 mm.
15- Thể tích chứa nước: 35,4 m3.
16- Độ dầy vỏ bình: 19,05 mm
V.Hệ thống nước tuần hoàn
5.1. Tổng quan

Mỗi tổ máy có một hệ thống nước tuần hoàn tương tự như nhau.

Chức năng của hệ thống nước tuần hoàn là để cung cấp nước làm mát cho
bình ngưng chính kiểu bề mặt và xả nước nóng ra sông Thương (34.074 m3/h).
Ngoài ra hệ thống còn cung cấp nước cho các hệ thống sau:
- Cấp nước làm mát cho các bình trao đổi nhiệt nước làm mát kín
các thiết bị (1979 m3/h).
- Cấp nước cho hệ thống nước thô và xử lý nước (619 m3/h).
- Cấp nước cho hệ thống Clo hoá (32 m3/h).
- Cấp nước cho các bộ làm mát dầu bôi trơn và thuỷ lực bơm tuần
hoàn (25,2 m3/h).
- Cấp nước cho hệ thống rửa lưới (130 m3/h).
Mô tả chung về hệ thống
1. Hệ thống nước tuần hoàn gồm có các thiết bị sau:

các bơm tuần hoàn, các van cách ly và đường ống, kênh thải hở,
các cánh phai đầu hút, khung chắn rác kiểu thanh, lưới chắn rác kiểu quay
và hệ thống rửa lưới, hệ thống dầu bôi trơn và thuỷ lực, hệ thống clo hoá,
các phin lọc tinh, hệ thống làm sạch ống bình ngưng bằng bi, hệ thống mồi
chân không, các thiết bị đo lường điều khiển khác...
2. Trạm bơm tuần hoàn đặt ở phía tây của nhà máy chính, bao gồm 5 bơm
tuần hoàn ly tâm, tầng đơn, trục đứng kiểu Weir Type CW 1R 97 (hai bơm
vận hành cho một tổ máy, một bơm dự phòng chung).
Mỗi bơm được trang bị một bộ điều tốc thuỷ lực Voith Turbo
để điều khiển tốc độ bơm tuỳ theo mức nước sông và lưu lượng yêu cầu. Mỗi
bơm có hệ thống dầu bôi trơn, thuỷ lực riêng (có kèm theo các thiết bị làm mát
dầu) để bôi trơn các gối trục và cấp dầu công tác cho khớp nối thuỷ lực và điều
khiển van đầu đẩy bơm tuần hoàn. Thiết bị làm mát dầu được cấp nước làm
mát từ đầu đẩy bơm tuần hoàn qua một bộ lọc.
Mỗi bơm có một kênh đầu hút riêng bao gồm 1 cánh phai, 2 khung chắn
rác kiểu thanh, 1 lưới chắn rác kiểu quay. Độ sâu lớn nhất của nước trong
kênh khi mức nước sông cao là 13 m.
5.3 Các thông số kỹ thuật chính của bơm tuần hoàn:
Động cơ điện: Loại cảm ứng kiểu lồng sóc, đặt thẳng đứng do hãng
Siemens Germany chế tạo.
Điện áp: 6,6 kV.
Tần số: 50 Hz.

Dòng điện định mức: 128A.

Công suất: 1.200 kW.
Hệ số cos: 0,84.
Cấp cách điện: F.
Số cực từ: 4.
Tốc độ quay: 1.494 vòng/phút.
Hiệu suất: 96,8 %.
Bộ sấy động cơ: công suất: 288-343W, điện áp: 220-240V.
Bơm do hãng Weir Pump Ltd Scotland UK chế tạo.
Kiểu bơm: ly tâm, tầng đơn, trục đứng CW 1R 97.
Công suất: 1.020 kW.
Lưu lượng: 19.368 m3/h (min 12.600 m3/h).
Độ chênh cột áp: 17,2 mH2O.
Nhiệt độ nước: min 5oC, max 35oC.
Tốc độ bơm: 435 vòng/phút.
Trọng lượng: 29.400.
Áp suất đầu đẩy: 3,5 bar.
Hiệu suất: 89%.
Khớp nối thuỷ lực:
- Nhà chế tạo: Voith Turbo GmbH.
- Kiểu khớp nối tốc độ thay đổi với hộp giảm tốc kiểu hành tinh.
- Công suất định mức: 1020 kW.
- Phạm vi điều chỉnh: 85-100%.
- Tốc độ đầu vào /ra: 1491/ 489 vòng/phút.
- Độ trượt: 2,8 %.
Hộp giảm tốc:
- Nhà chế tạo: ASUG.
- Kiểu hành tinh.
- Số tầng: 1.
- Tỷ số truyền: 2,961.
Hệ thống dầu:
1 bể dầu dung tích: 550 lít
2 bơm dầu (1 làm việc, 1 dự phòng):
- Kiểu: MP65300-R65/250FL-2-DB.
- Công suất: 355 m3/h.
- Áp suất: 4,5 bar.
- Tốc độ: 1445 vòng/phút.
- Mô tơ kiểu lồng sóc.

- Công suất: 7,5 kW.
- Điện áp: 380 V, tần số 50 Hz.
- Cấp cách điện F.
Bình làm mát dầu dầu thuỷ lực/ dầu bôi trơn:
- Kiểu: ống/vỏ.
- Lưu lượng dầu thuỷ lực / bôi trơn: 12 / 5,3m3/h.
- Nhiệt độ dầu thuỷ lực và bôi trơn vào/ra: 95/63oC và 63/45oC.
- Lưu lượng nước làm mát dầu thuỷ lực/bôi trơn: 15,2 / 10m3/h.
- Nhiệt độ nước làm mát vào /ra bình làm mát dầu thuỷ lực và
bôi trơn: 30/41oC và 30/33oC.
Phin lọc dầu: đặt ở đầu ra bình mát dầu bôi trơn:
- Kiểu kép.
- Kích thước lỗ phin lọc: 25 m.
- Độ chênh áp suất (dầu sạch): < 0,3 bar.
- Độ chênh áp suất (dầu bẩn): 0,6 bar.
1 bộ sấy dầu bằng điện: công suất 2kW, điện áp 230 V.
1 quạt hút khí bể dầu.
1 bộ lọc nước làm mát.
VI.Hệ thống bình gia nhiệt hạ áp

1.Tổng quan
1. Nhóm các bình gia nhiệt hạ áp trong sơ đồ khối bao gồm các bình gia nhiệt
hạ áp 1, 2, 3 do hãng Holtec International chế tạo, dùng để sấy nóng liên
tiếp nước ngưng sau bình ngưng từ nhiệt độ 44oC đến 143oC.
2. Hơi sấy cấp cho các bình gia nhiệt hạ áp được lấy từ các cửa trích của
tua bin hạ áp.
- Bình gia nhiệt hạ áp số 3 lấy hơi sấy từ 2 cửa trích số 1 của Tua
bin hạ áp.
- Bình gia nhiệt hạ áp số 2 lấy hơi sấy từ 2 cửa trích số 2 của Tua
bin hạ áp.
- Bình gia nhiệt hạ áp số 1 được đặt trong cổ bình ngưng lấy hơi
từ 4 cửa trích riêng rẽ có áp suất thấp nhất của tua bin hạ áp.

3. Mã hiệu của các bình gia nhiệt hạ áp 1,2,3 là CNM-E1,2,3. Chúng có

kết cấu tương đối giống nhau và chỉ khác nhau ở điều kiện làm việc.
Để làm việc an toàn và không có sự cố xảy ra, các bình gia nhiệt hạ áp được trang bị
các thiết bị điều khiển, bảo vệ để tránh tăng mức nước trong thân bình, tránh tăng áp
lực nước trong hệ thống ống và tăng áp suất trong thân bình gia nhiệt.
2.Mô tả chung về các bình gia nhiệt hạ áp
1. Các bình gia nhiệt hạ áp thiết kế kiểu ống chữ U đặt nằm ngang, có một
đầu hình elip được hàn với thân bình và một đầu phẳng có lỗ cửa người
chui được bắt bằng bu lông để phục vụ cho việc kiểm tra và bảo dưỡng
các bình gia nhiệt.
2. Hơi sấy được đưa vào phần trên của bình gia nhiệt và hơi bao bọc
xung quanh các ống chữ U.
3. Thân bình gia nhiệt hạ áp được chế tạo bằng phương pháp hàn.
4. Phần đầu phẳng bằng thép được hàn với mặt sàng bằng thép, ở bên
trong có vách ngăn để ngăn cách giữa nước ngưng đầu vào và đầu ra.
5. Phần thân bình gia nhiệt hạ áp và phần đầu phẳng được nối với nhau
bằng phương pháp hàn.
6. Trên thân các bình gia nhiệt hạ áp có bố trí các đường rút khí, xả đọng,
các van an toàn, các điểm lắp thiết bị đo lường, điều khiển...
7. Các ống của bình gia nhiệt hạ áp được lắp vào mặt sàng bằng phương
pháp núc thuỷ lực. Dọc theo chiều dài toàn bộ chùm ống có các tấm đỡ
ống và vách ngăn để đỡ chùm ống và dẫn hướng dòng hơi ngoặt 90o.
8. Các bình gia nhiệt hạ áp còn bố trí các tấm chống va đập bằng thép
không gỉ để tránh va đập trực tiếp của nước và hơi lên các ống, đề phòng
mài mòn. Các tấm này được đặt trước mỗi vòi phun hơi và đường xả
đọng vào thân bình gia nhiệt.
9. Các thông số kỹ thuật chính của các bình GNH:
Stt Nội dung Đơn vị GNH số 1 GNH số 2 GNH số 3

1 Lưu lượng hơi . kg/s 13,3 6,744 13,3
2 Lưu lượng nước ngưng kg/s 196,44 196,44 196,44
3 Áp suất hơi vận hành kg/cm2 0,6 1,273 4,35
4 Nhiệt độ hơi C
o 84,5 124 244,6

Stt Nội dung Đơn vị GNH số 1 GNH số 2 GNH số 3
5 Áp suất nước ngưng kg/cm2

o
6 Nhiệt độ nước ngưng vào C 43,9 82,6 103,2
o
7 Nhiệt độ nước ngưng ra C 82,6 103,2 143,1
8 Bề mặt hiệu dụng m2 560 369.2 491
9 Áp suất thiết kế phần vỏ kg/cm2 3,52 3,52 5,3
10 Áp suất thiết kế phần ống kg/cm2 37 37 37
11 Áp suất thử phần vỏ kg/cm2 5,28 5,28 7,95
12 Áp suất thử phần ống kg/cm2 55,5 55,5 55,5
13 Nhiệt độ thiết kế phần ống C

o 274 274 285
14 Nhiệt độ thiết kế phần vỏ C
o 149 149 185
15 Số lượng ống ống 486 486 486
16 Đường kính ngoài ống mm 15,875 15,875 15,875
17 Độ dày ống mm 0,889 0,889 0,889
18 Chiều dài ống mm 10,97 9,114 10,97
19 Bước ống mm 20,63 20,63 20,63
20 Đường kính vỏ trong mm 1048 1048 1048
21 Đường kính vỏ ngoài max mm 1067 1067 1067
22 Độ dày vỏ mm 12,7 12,7 12,7
23 Trọng lượng vận hành. kg 15.855 14.949 1308
24 Trọng lượng chùm ống kg 9.100 8.750 9.125
VII,Hệ thống các bình gia nhiệt cao áp
7.1.Tổng quan

1. Nhóm các bình gia nhiệt cao áp trong sơ đồ khối bao gồm các bình gia
nhiệt cao áp 5, 6, 7 do hãng Foster Wheeler-Canada chế tạo, dùng để sấy
nóng liên tiếp nước cấp sau bình khử khí từ nhiệt độ 172oC đến 273oC.
2. Hơi sấy cấp cho bình gia nhiệt cao áp số 6 được lấy từ hệ thống tái nhiệt
lạnh (đầu ra của Tua bin cao áp ). Bình gia nhiệt cao áp số 7 lấy hơi sấy từ
cửa trích số 1 của Tua bin trung áp, hơi trích này tiếp tục cấp cho bình gia
nhiệt cao áp số 5 sau khi ra khỏi bình gia nhiệt cao áp số 7.
3. Mã hiệu của các bình gia nhiệt cao áp 5,6,7 là FWS-E5, FWS-E6, FWS-DESH
1. Chúng có kết cấu tương đối giống nhau và chỉ khác nhau ở điều kiện
làm việc của phần hơi (đối với bình gia nhiệt cao áp số 7).
4. Để làm việc an toàn và không có sự cố xảy ra, các bình gia nhiệt cao áp
được trang bị các thiết bị điều khiển, bảo vệ để tránh tăng mức nước trong
thân bình, tránh tăng áp lực nước trong hệ thống ống và tăng áp suất trong
thân bình gia nhiệt.
7.2.Mô tả chung về các bình gia nhiệt cao áp
1. Các bình gia nhiệt cao áp thiết kế kiểu ống chữ U đặt nằm ngang, có một
đầu hình bán cầu được hàn với mặt sàng và một đầu hình elip. Các bình gia
nhiệt cao áp có bố trí lỗ cửa người chui được bắt bu lông bên ngoài phần đầu
hình bán cầu để phục vụ cho việc kiểm tra và bảo dưỡng các bình gia nhiệt.
2. Các bình gia nhiệt cao áp số 5,6 có 3 vùng chính: vùng giảm nhiệt, vùng
ngưng hơi và vùng làm mát nước đọng. Vùng giảm nhiệt là vùng tại đầu
vào của dòng hơi, tiếp theo là vùng ngưng hơi và vùng làm mát nước đọng
là phần dưới cùng của thân bình gia nhiệt có chứa nước đọng.
3. Bình gia nhiệt cao áp số 7 chỉ có vùng giảm nhiệt, hơi trích qua bình gia
nhiệt này chỉ giảm nhiệt độ mà không ngưng, nghĩa là không có nước đọng
trong thân bình trong khi vận hành bình thường.
4. Nước cấp lần lượt đi qua các vùng này của hệ thống ống: vùng làm mát
nước đọng, vùng ngưng hơi và vùng giảm nhiệt.
5. Hơi sấy được đưa vào phần trên của bình gia nhiệt (đối với bình gia nhiệt
cao áp số 7, hơi sấy được đưa vào bên sườn của thân bình) và hơi bao bọc
xung quanh các ống chữ U.
Thân bình gia nhiệt cao áp được chế tạo bằng phương pháp hàn.
7. Phần đầu chỏm cầu gồm đầu hình bán cầu bằng thép được hàn với mặt
sàng bằng thép (chế tạo bằng phương pháp rèn), ở bên trong có vách ngăn
để ngăn cách giữa nước cấp đầu vào và đầu ra.

8. Phần thân bình gia nhiệt cao áp và phần chỏm cầu được nối với nhau
bằng phương pháp hàn.
9. Các thông số kỹ thuật chính:
BGN số
Stt Nội dung Đơn vị BGN số 5 BGN số 6
7
1 Lưu lượng hơi kg/s 17,61 20,87 17,65
2 Lưu lượng nước cấp kg/s 239,72 239,72 239,72
3 Áp suất hơi vận hành kg/cm2 20,02 42,94 20,64

4 Nhiệt độ hơi oC 279,3 342 438,23
5 Áp suất nước cấp v/h kg/cm2 228 228 228
o
6 Nhiệt độ nước cấp vào C 172,22 212,56 253,39
o
7 Nhiệt độ nước cấp ra C 212,56 253,39 273,6
8 Tổng bề mặt hiệu dụng m2 1339,3 891,9 248,2
9 Diện tích vùng giảm nhiệt m2 105,3 83 248,2
2
10 Diện tích vùng ngưng hơi m 1054,5 713 -
11 Diện tích vùng làm mát nước đọng m2 179,5 95,9 -
12 Áp suất thiết kế phần vỏ kg/cm2 25 53,1 25
13 Áp suất thiết kế phần ống kg/cm2 305 305 305
14 Áp suất thử phần vỏ 37,5 80 37,5
15 Áp suất thử phần ống 458 458 458
o
16 Nhiệt độ thiết kế phần vỏ C 250 294 475
17 Nhiệt độ thiết kế phần ống oC 250 294 343
18 Số lượng ống ống 1194 1270 475
19 Đường kính ngoài ống mm 15,875 15,875 15,875
20 Độ dày ống mm 1,6764 1,6764 1,6764
21 Chiều dài ống m 11,24 7,65 5,09
22 Bước ống mm 21,43 21,43 26,987
23 Đường kính vỏ trong mm 1390 1397 1334
24 Đường kính vỏ ngoài max mm 1429 1467 1372

25 Độ dày vỏ mm 19,05 31,75 19,05

26 Trọng lượng Vận hành kg 4161 38.850 22.799
27 Trọng lượng Vỏ kg 577 7.257 3.175
28 Trọng lượng Chùm ống kg 31.891 25.117 1651
29 Áp suất đặt van an toàn Phần vỏ kg/cm2 25 53 25

30 Áp suất đặt van an toàn Phần ống kg/cm2 305 305 305
VII.Bình khử khí

1. Mô tả chung về bình khử khí:
Bình khử khí do hãng Kansas City Deaerator Company chế tạo. Nó gồm
một tháp khử khí nằm ngang đặt trên bình chứa nằm ngang.
Bình khử khí gồm có các bộ phận sau:
- Tháp khử khí.
- Bình chứa.
- Các van an toàn.
- Các van phun.
- Các khay.
- Bộ điều chỉnh mức nước khử khí và mức tràn.
- Bộ điều chỉnh áp suất hơi sấy.
- Các van điều chỉnh và đường ống.
- Các thiết bị C&I.
- Thiết bị thử nghiệm ôxy.
Tháp khử khí là loại kiểu khay, vỏ được chế tạo bằng thép A-516-70.
Các khay được chế tạo bằng thép không gỉ, chúng được xếp cao 8
tầng so le nhau bên trong tháp khử khí.
Tháp khử khí được đặt trên bình chứa nằm ngang và được nối với
nhau bằng các đường ống.
Thiết bị phân phối nước nằm ở trên tháp khử khí gồm các van phun được sử
dụng để phân phối nước qua bề mặt của các khay (để tạo màng). Hơi sấy chính
được đưa vào phần dưới của tháp khử khí qua bộ phận phân phối hơi.
Bình khử khí được đỡ bằng thép kết cấu trên 2 đế đỡ hình yên ngựa,
gồm 1 đế đỡ cố định và 1 đế đỡ trượt để cho phép thân bình giãn nở
hay co lại tuỳ theo trạng thái nhiệt trong vận hành.

Để làm việc an toàn bình khử khí được trang bị các thiết bị bảo vệ nhằm
ngăn ngừa áp suất trong thân bình tăng quá trị số cho phép và đề phòng bình
chứa bị ngập.
2. Các thông số kỹ thuật chính của bình khử khí:

- Áp suất vận hành: 6,89 bar.
- Nhiệt độ vận hành: 170oC.
- Lưu lượng hơi max: 65.688 kg/h.
- Áp suất thiết kế: 8,83 bar.
- Nhiệt độ thiết kế tháp khử khí/ bình chứa: 343/205oC.
- Áp suất thử thuỷ lực: 13,24 bar.
- Thể tích bình chứa: 215 m3.
3. Có những đường nước, hơi sau đây vào tháp khử khí:
- Nước ngưng chính sau bình gia nhiệt hạ áp 3.
- Nước đọng từ bình gia nhiệt cao áp số 5.
- Hơi sấy ( hơi trích hoặc hơi tự dùng).
- Hơi rò cổ trục tua bin.
- Nước đọng từ bộ sấy không khí bằng hơi.
- Đầu đẩy bơm tái tuần hoàn khử khí.
- Hơi xả ra khí quyển qua van thoát khí.

- Hơi xả qua van an toàn( khi van tác động).
- Nước ngưng vào bình chứa.
- Nước ngưng từ tháp khử khí.
- Đường tái tuần hoàn 3 bơm cấp.
- Đường cấp hydrazin,
amoniac. Từ bình chứa đi ra có:
- Đầu hút các bơm cấp.
- Đường xả sự cố.
- Đầu hút bơm tái tuần hoàn khử khí.
4. Tuỳ theo phương thức làm việc của khối, hơi sấy có thể lấy
từ các nguồn sau:
- Cửa trích số 2 tua bin trung áp.
- Hệ thống hơi tự dùng.
VIII.Hệ thống dầu bôi trơn – dầu chèn

1.Mô tả hệ thống

1. Hệ thống dầu bôi trơn và dầu chèn được thiết kế để đáp ứng với mọi chế độ
vận hành của tổ máy tua bin-máy phát, hệ thống cung cấp dầu tới các ổ đỡ của
tua bin và xả dầu từ ổ đỡ quay về bể dầu bôi trơn tua bin. Hệ thống cũng cung
cấp dầu chèn trục máy phát để bảo đảm khí H2 được chèn bên trong máy phát.
2. Hệ thống cung cấp dầu bôi trơn tới các ổ đỡ tua bin - máy phát và thu
gom dầu về bể chứa dầu bôi trơn trong các chế độ vận hành. Hệ thống cũng
cấp dầu bôi trơn cho bộ vần trục và dầu hồi cũng quay về bể chứa dầu bôi
trơn. Hệ thống cũng gửi dầu tới bể chứa dầu bẩn, tới bộ lọc dầu và dầu
chèn H2 từ máng dầu bôi trơn tua bin. Hệ thống cũng cung cấp dầu bôi trơn
tua bin từ bộ lọc dầu. Hệ thống này là hệ thống áp suất thấp.
3. Hệ thống dầu bôi trơn và dầu chèn và hệ thống lọc dầu được giám sát bằng bộ
điều khiển Mark V. Những mô tơ của hệ thống dầu bôi trơn được điều khiển từ
DCS, còn mô tơ của bộ lọc dầu /tách nước được điều khiển tại chỗ.
4. Các bơm dầu chèn và dầu bôi trơn xoay chiều (AC) BPM-1 và BPM- 2 (TML-
P1/P2) được điều khiển bằng DCS và được giám sát bằng Mark V. Các công tắc
áp suất (TML-PS 265A/B) được đặt để báo động và khởi động bơm dự phòng khi
áp suất ống góp đầu đẩy thấp. Công tắc áp suất (TML-PS266) được đặt phía sau
bộ làm mát dầu, bộ lọc và được đặt để báo động khi áp suất thấp và khởi động
bơm dầu bôi trơn khẩn cấp với lượng dầu đi tắt bộ làm mát và bộ lọc của nó. Bơm
dầu bôi trơn khẩn cấp 1 chiều (DC) EBPM (TML-P3) được giám sát bằng DCS
qua Modbus của GE, tuy nhiên việc điều khiển Start/ stop được thông qua bộ khởi
động mô tơ DC được cung cấp bởi GE.
5. Các bơm chuyển dầu bôi trơn (LOS-P1A, P1B) được giám sát bằng
DCS và chỉ được điều khiển tại chỗ qua các công tắc được đấu cứng.
Bơm chuyển dầu bôi trơn LOS-P1A được dùng để đưa dầu từ bể chứa dầu
bẩn (OLOS-TK-1) vào xe tải. Bơm chuyển dầu bôi trơn LOS-P1B được dùng
để chuyển dầu từ bể chứa dầu sạch (OLOS-TK-2) tới bộ lọc dầu. Bơm cũng
được dùng chuyển dầu từ xe tải vào bể dầu sạch. Ngoài ra có bơm dầu bẩn
1LOS-P1 đưa dầu bẩn từ bể xả dầu bẩn (1LOS-TK-1) tới bể chứa dầu bẩn
(OLOS-TK-1) . NHIệT đẫ dầu bôi trơn được điều chỉnh tự động bằng việc điều
chỉnh lượng nước qua bộ làm mát dầu. Có 3 sen sơ đo nhiệt độ trên ống góp
dầu chính (LOS-TE101-1,2,3) được nối tới DCS để điều khiển lượng nước làm
mát qua bộ làm mát dầu bôi trơn bằng một van điều khiển bằng nhiệt độ được
vận hành bằng mô tơ điều biến. (1LOS-TV101).
2.Thông sô kỹ thuật

1. Thông số kỹ thuật của các mô tơ trong hệ thống.

Công Dòng
Stt Thiết bị suất Điện áp điện Tần số Tốc độ
(kW) (V) (A) (Hz) (vg/ph)
1 Mô tơ bơm dầu xoay chiều 94 400 157 50 2790
TML-P1/P2
2 Mô tơ bơm dầu một chiều 45 200 2500
TML-P3
3 Mô tơ quạt hút khí bể dầu 3,75 400 50
TML-P4
4 Mô tơ bơm thải dầu bẩn 4 400 8,2 50 1440
0LOS - P1A
5 Mô tơ bơm chuyển dầu 4 400 8,2 50 1440
sạch 0LOS - P1B
6 Mô tơ bơm thu dầu bẩn 2,2 400 4,9 50 1440
LOS - P1
7 Mô tơ bơm lọc dầu/ tách 7,5 380 7,6 50 1770
ẩm
2. Thông số kỹ thuật dầu bôi trơn - dầu chèn.
Dầu mới .
Độ nhớt , 100 o F (37,8 o C)
Saybolt 140-170 SUS
Engler 213-257 s
Kinematic ( Độ nhớt động học) 29,6-36,3 { (m2/s)}
Độ nhớt , 210 o F (98,9 o C)
Saybolt 43-45 SUS
Engler 70,6-73,6 s
Kinematic ( Độ nhớt động học) 5,09-5,74{ (m2/s)}
Điểm chớp cháy, min 375oF (191oC)
Độ pH , max 0,20 mg KOH/g
Lượng nước 0,01% max
(ASTM-D943) >2000 giờ
Sự oxy hoá hoặc(ASTM-D2272) >250 phút
Dầu vận hành.

Độ nhớt , 100 o F (37,8 o C)
Saybolt 140-170 SUS

Engler 213-257 s
Kinematic (Độ nhớt động học) 29,6-36,3 { (m2/s)}
Độ nhớt , 210 o F (98,9 o C)
Saybolt 43-45 SUS
Engler 70,6-73,6 s
Kinematic (Độ nhớt động học) 5,09-5,74{ (m2/s)}
Điểm chớp cháy, min 375oF (191oC)
Độ pH, max 0,50 mg KOH/g
Lượng nước 0,1% max
(ASTM-D943) >360 giờ
Sự oxy hoá hoặc(ASTM-D2272) >50 phút
CHƯƠNG V. Lò hơi và các thiết bị phụ
I.Tổng quan
1.1 Quy trình này áp dụng cho vận hành lò hơi nhà máy nhiệt điện phả lại làm
việc trong sơ đồ khối, cung cấp hơi cho tổ máy tua bin - máy phát 300 MW.
1.2 Quy trình nêu lên các đặc tính kỹ thuật của lò hơi, các bước kiểm tra
chuẩn bị trước khi khởi động lò, các trình tự khởi động, điều chỉnh,
trông coi và ngừng lò 1 cách an toàn và hiệu quả.
1.3 Trong quy trình này chỉ hướng dẫn vận hành riêng bản thân lò hơi, còn
các hệ thống thiết bị phụ khác như hệ thống nghiền than, các quạt khói,
quạt gió chính, quạt gió cấp 1, bộ sấy không khí, lọc bụi tĩnh điện, hệ
thống tro xỉ v.v ... được viết trong các quy trình riêng khác.
1.4 Quy trình này được biên soạn dựa trên cơ sở các tài liệu thiết kế, tài liệu
hướng dẫn vận hành và bảo dưỡng do nhà chế tạo cung cấp, các quy
phạm về an toàn trong vận hành và quản lý kỹ thuật của nghành.
1.5 Cùng với quy trình này, nhân viên vận hành lò hơi cần phải tham khảo các quy
trình và sơ đồ liên quan khác như nói trong mục 1.3, quy trình vận hành tua bin
- máy phát, các biểu đồ vận hành từ các trạng thái nhiệt khác nhau...
1.6 Phạn vi quản lý thiết bị của nhân viên vận hành lò hơi được quy định cụ
thể trong quy trình nhiện vụ của từng chức danh vận hành.
II.Mô tả các đặc tính của lò hơi và thiết bị

phụ 1, Lò hơi

Lò hơi nhà máy nhiệt điện phả lại 2 thuộc loại lò 1 bao hơi, tuần hoàn tự nhiên, thông
gió cân bằng, buồng lửa thải xỉ khô, quá nhiệt trung gian 1 cấp và áp lực dưới tới hạn,
phù hợp cho việc lắp đặt ngoài trời. Lò hơi được thiết kế để đốt than bột với hệ thống
phun than trực tiếp (không có kho than bột trung gian và các máy
cấp than bột).
Đặc tính kỹ thuật của lò hơi ở phụ tải cực đại và định mức như sau:
Trị số
TT Chỉ tiêu thiết kế Đơn vị RO
BMCR
1 Lưu lượng hơi quá nhiệt t/h 921,76 875,57
2 áp lực bao hơi kg/cm2 189,4 187,5
o
3 Nhiệt độ bao hơi c 360 359
4 áp lực hơi quá nhiệt kg/cm2 174,6 174,1
5 Nhiệt độ hơi quá nhiệt c
o 541 541
6 Lưu lượng hơi quá nhiệt trung gian t/h 814,86 776,9
7 áp lực hơi vào bộ quá nhiệt trung gian kg/cm2 44,81
42,81
8 Nhiệt độ hơi vào bộ quá nhiệt trung o c 348,1 344,1
gian
9 áp lực hơi ra bộ quá nhiệt trung gian kg/cm2 42,71 40,71
10 Nhiệt độ hơi ra bộ quá nhiệt trung oc 541 541
gian
11 áp lực nước cấp vào bộ hâm nước kg/cm2 192,8 190,7
o
12 Nhiệt độ nước cấp vào bộ hâm nước c 262 259
13 Nhiệt độ nước cấp ra bộ hâm nước c
o 291 288
14 Tiêu hao nhiên liệu kg/h 131,119 125,257
15 Tổng các tổn thất % 11,63 11,5
16 Hiệu suất lò % 88,37 88,5
2,Nhiên liệu than

Nhiên liệu chính là than antraxite từ 5 mỏ than khác nhau được trộn lẫn theo 1 tỉ
lệ như sau: Than cẩm phả + hòn gai là 40 %, than Mạo khê + tràng bạch là 40 %,
than vàng danh là 20 %. Bình thường khi đốt than theo thiết kế, lò hơi có khả năng
giảm tải tới 60 % phụ tải cực đại của lò hơi mà không cần phải kèm dầu.
Đặc tính kỹ thuật của than như sau:

TT Chỉ tiêu phân tích Ký hiệu Trị số
1 Độ ẩm làm việc Wlv 9%
2 Chất bốc làm việc Vlv 4,8%

3 Đọ tro làm việc Alv 30,32%
4 Các bon cố định Ccđ 55,58%
5 Độ ẩm trong Wt 1,9%
6 Các bon làm việc Clv 56,5%
7 Hydro làm việc Hlv 1,415%
8 Nitơ làm việc Nlv 0,58%
9 Lưu huỳnh làm việc Slv 0,5%
10 Ô xy làm việc Olv 1,69%
11 Nhiệt trị cao Qc 5080 Kcal/kg
12 Nhiệt tri thấp làm việc Qtlv 4950 Kcal/kg
13 Hệ số nghiền HGI 66
14 Cỡ hạt - 0 - 18 mm
15 Tỷ trọng - 1,05 t/h
3 ,Dầu FO
Dầu FO được sử dụng để khởi động lò, ổn định khi cháy kém và hỗ trợ khi
ngừng lò bình thường. Các loại dầu FO có thể sử dụng được là dầu số 4,
số 5, số 6 theo quy định phân cấp của ASTM. Khi chỉ đốt dầu, có thể nâng
công suất lò hơi tới 30 % phụ tải cực đại.
Đặc tính kỹ thuật của dầu như sau:

TT Chỉ tiêu chất lượng Đơn vị Trị số
1 Nhiệt trị cao Kcal/kg 10.000  10.600
2 Tỷ trọng tai nhiệt độ 15oc Tấn/lít 0,96  0,97
3 Độ nhớt tại 100oc cst 5  20
4 Điểm chớp cháy oc 66
5 Điểm đông đặc c
o -20  +26
6 Lưu huỳnh % 0,3 - 0,5
7 Nitơ % -
8 Các bon % 86  90
9 Hyđro % 10  12
10 Hàm lượng nước % 0,05  2
11 Hàm lượng tro % 0,01  0,1
4, Buồng đốt
Buồng đốt được cấu tạo từ các dàn ống sinh hơi. Các ống sinh hơi được hàn với nhau
bằng các thanh thép dẹt dọc theo 2 bên vách ống tạo thành các dàn ống kín. Các dàn
ống sinh hơi tường trước và tường sau ở giữa tạo thành vai lò, phía dưới

tạo thành các phễu tro lạnh. Phía trên buồng đốt, các dàn ống sinh hơi
tường sau tạo thành phần lồi khí động. Trên bề mặt ống sinh hơi vùng rộng
của buồng đốt từ dưới vai lò tới trên phễu lạnh được gắn gạch chịu nhiệt
tạo thành vùng đai đốt bảo vệ bề mặt ống. (Xem hình vẽ đính kèm)
5, Để ổn định tuần hoàn, các dàn ống sinh hơi được chia thành 20 vòng
tuần hoàn nhỏ. Từ bao hơi, nước theo 4 đường ống nước xuống, phân chia
đi vào 20 ống góp dưới trước khi vào các dàn ống sinh hơi. Hỗn hợp hơi
nước bốc lên từ các dàn ống sinh hơi tường 2 bên lò tập trung vào các ống
góp trên 2 bên sườn trần lò, từ các dàn ống sinh hơi tường trước tập trung
vào các ống góp trên tường trước và từ các dàn ống sinh hơi tường sau tập
trung vào các ống góp trên tường tường sau của lò. Từ các ống góp này
hỗn hợp hơi nước đi vào bao hơi bằng 50 đường ống lên.
6, Theo chiều ra đường khói, phía trên buồng đốt và trên đường khói nằm ngang
bố trí lần lượt các bộ quá nhiệt cấp 2, bộ quá nhiệt cuối cùng, và phần sau của bộ
quá nhiệt trung gian. Phần đường khói đi xuống được chia thành 2 đường, trước
và sau, được phân cách bởi dàn ống phân cách đầu vào bộ quá nhiệt cấp 1.
Đường trước đặt phần đầu bộ quá nhiệt trung gian, đường sau đặt bộ quá nhiệt
cấp 1. Lưu lượng khói đi vào 2 đường này có thể điều chỉnh được nhờ các tấm
chắn điện - thuỷ lực trên đường khói ra sau bộ hâm nước.
7, Phía dưới bộ quá nhiệt trung gian và bộ quá nhiệt cấp 1 là bộ hâm nước.
Bộ hâm nước thuộc loại chưa sôi, có cánh tản nhiệt và chia thành 2 phần.
Một phần đặt dưới bộ quá nhiệt trung gian còn phần kia đặt dưới bộ quá
nhiệt cấp 1. Ra khỏi bộ hâm nước, dòng khói chia đều thành 2 đường đi
vào 2 bộ sấy không khí kiểu quay, hồi nhiệt.
CHƯƠNG VI : Quy trình khởi động, trông coi và ngưng nghỉ tổ máy
I.Khởi động lò từ trạng thái lạnh
1 Quy định chung:

1, Lò hơi chỉ được đưa vào vận hành khi các thiết bị chính, phụ đã được nghiệm thu,
có biên bản xác nhận chất lượng và ghi vào sổ điều lệnh. Các thủ tục trước khi
khởi động như rửa axit, thông thổi đường ống hơi, đường ống nước, thử độ kín
đường ống, sấy bảo ôn, hiệu chỉnh van an toàn v. v... đã được hoàn thành.
2, Sau khi đã hoàn thành các công việc sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị, phiếu công
tác đã khoá, trong sổ nhật ký vận hành của trưởng kíp phải có chữ ký của

người có trách nhiệm về việc hoàn thành các công việc và thời gian bắt
đầu các công tác chuẩn bị cho khởi động.
3, Việc khởi động lần đầu tiên sau khi lắp ráp chỉ được tiến hành dưới sự chỉ huy
của các chuyên gia có kinh nghiệm vận hành loại lò hơi này. Việc khởi động sau
đại tu hoặc sửa chữa lớn do Quản đốc hoặc phó Quản đốc phân xưởng vận hành
chỉ huy, còn các trường hợp khác điều do Trưởng kíp lò máy chỉ huy.
4,Tất cả các thao tác kiểm tra, chuẩn bị về lò hơi và các thiết bị phụ trước
khi khởi động do các nhân viên vận hành thực hiện trên từng vị trí công việc
được phân công và phạm vi quản lý thiết bị của mình.
5,Chỉ những người đã được huấn luyện về chuyên môn, đã qua kiểm tra
quy trình vận hành thiết bị tương ứng và có quyết định công nhận chức
danh do Giám đốc hoặc phó Giám đốc sản xuất ký mới được phép tham
gia khởi động, vận hành lò hơi và các thiết bị phụ của nó.
6,Cấm được khởi động lò trong các trường hợp sau đây:
1. Hỏng 1 trong các bảo vệ tác động ngừng lò.
2. Hỏng điều khiển từ xa của các cơ cấu điều chỉnh, các van, tấm
chắn để xử lý trong các trường hợp sự cố.
3. Hỏng tất cảc các đồng hồ đo lưu lượng nước cấp.
4. Hỏng 1 trong các van an toàn.
5. Xì rò các đường ống bề mặt chịu nhiệt, các ống góp, các đường
ống dẫn hơi, nước cấp, ống nước xuống v.v.
6. Hỏng tất cả các đồng hồ mức nước bao hơi từ xa.
7. Chất lượng nước cấp kém.
8. Các bộ lọc bụi tĩnh điện không có khả năng làm việc.
9. Trong lò chưa được thu dọn sạch sẽ các dụng cụ và tạp vật sau
sửa chữa. Ngoài ra còn phụ thuộc vào từng trường hợp cụ thể sẽ được
quyết định bởi cấp trên có trách nhiệm.
2, Trình tự khởi động

Giai đoạn 1: Chuẩn bị trước khi khởi động lò hơi và các thiết bị phụ.
1 Kiểm tra đảm bảo rằng, các hệ thống thiết bị liên quan như đã nói trong
mục 7 đã sẵn sàng vận hành.
2 Tại PCR, người vận hành chọn:
1. Tất cả các thiết bị lò hơi được điều khiển từ DCS đặt ở chế độ AUTO.

2. Tất cả các khoá A/M điều khiển lò hơi chuyển sang chế độ
AUTO. 3 Chuẩn bị hệ thống hơi tự dùng.
Việc kiểm tra và chuẩn bị hệ thống hơi tự dùng phải đảm bảo thoả mãn
các điều kiện sau đây:
1. Đảm bảo mọi công việc sửa chữa, bảo dưỡng và thử nghiệm đã được
thực hiện và hoàn tất, các dụng cụ và thiết bị đã được thu dọn sạch sẽ.
2. Đảm bảo việc cung cấp hơi tự dùng cho lò hơi đã sẵn sàng. ( áp
lực 14,1 kg/cm2 và nhiệt độ 240 oC)
3. Trên đường hơi tự dùng từ tua bin sang lò hơi chỉ được cách ly
tại van cách ly cuối cùng.
4. Việc cung cấp điện đã sẵn sàng tới cơ cấu thừa hành của van
được giám sát và điều khiển từ xa hơi tự dùng tới van cách ly các
bộ sấy không khí bằng hơi XSAB-V0101
5. Tất cả các van phải ở đúng vị trí như chỉ ra dưới đây:
Các van tay
Số van Tên van Vị trí

Van cách ly hơi tự dùng từ tua bin tới lò hơi. Đóng
XCNB -V0401 Van cách ly xả đường hơi tự dùng Mở
3, Chuẩn bị hệ thống lọc bụi tĩnh điện 1và 2.

(Xem quy trình vận hành lọc bụi tĩnh điện).
1. Phải đảm bảo các bộ lọc bụi tĩnh điện sẵn sàng làm việc.
2. Các bộ gia nhiệt sứ cách điện, quạt vệ sinh và việc sấy bằng
hơi các phễu tro vẫn đang làm việc.
3. Đóng điện cho hệ thống tủ điều khiển và chọn phương thức
điều khiển theo yêu cầu.
a) Điều khiển DCS thông qua MMI (dao điện người máy tại chỗ)
(DCS-MMI) phương thức điều khiển bình thường.
b) Điều khiển MMI (MMIS ELECTED) - vận hành như 1 nhóm
chức năng của DCS khởi động, nhưng chỉ được sử dụng trong
trường hợp có lỗi về thông tin liên lạc.
c) Điều khiển tại chỗ - để kiểm tra (thử nghiệm) và bảo dưỡng.
Chú ý: Các mô tơ thiết bị gõ rung có thể chạy nếu cần thiết.

4, Chuẩn bị bộ sấy không khí 1 và 2.

1. Phải đảm bảo rằng mọi công việc sửa chữa, bảo dưỡng và thử
nghiệm đã được thực hiện và hoàn tất, các dụng cụ, tạp vật và
thiết bị đã được thu dọn sạch sẽ.
2. Đảm bảo vỏ và đường ống sạch sẽ, đóng và cài chặt các cửa ra
vào bộ sấy không khí và các đường ống liên quan. Kiểm tra tất cả
các rào chắn bảo vệ đúng vị trí, tất cả các giấy phép và các thủ
tục về an toàn đã hoàn tất.
3. Đảm bảo nước làm mát đã sẵn sàng tới cả 2 bộ làm mát dầu của
bộ sấy không khí.
4. Mở các van thoát khí đường nước làm mát và trở về tại bộ sấy
không khí, kiểm tra các bộ chỉ thị lưu lượng nước làm mát.
5. Đảm bảo khí phục vụ chung đã sẵn sàng tới các sensor vị trí
rotor và hệ thống điều khiển lọt gió của cả 2 bộ sấy không khí.
6. Đảm bảo mức dầu bôi trơn của các ổ đỡ, các hộp giảm tốc và
các thiết bị dẫn độnglà chính xác.
7. Đảm bảo nước cứu hoả đã sẵn sàng.
5. khởi động bộ sấy không khí 1 và 2.
Người vận hành PCR có thể khởi động các bộ sấy không khí từ lệnh khởi
động chung (Master Startup) hoặc từ lệnh riêng cho từng bộ sấy không khí.
1. Khởi động bộ sấy không khí 1.
  Đảm bảo motor dẫn động đã sẵn sàng.
  Người vận hành PCR đưa ra lệnh khởi động
  Bộ sấy không khí 1 bắt đầu quay.
2. Khởi động bộ sấy không khí 2 (trình tự thực hiện tương tự).
Chuẩn bị hệ thống bơm và gia nhiệt dầu FO.

(Theo quy trình vận hành trạm bơm dầu đốt lò)
  Tiến hành kiểm tra và chuẩn bị trước khi vận hành.
  Đảm bảo việc gia nhiệt theo đường ống.
 Sấy và xả đường hơi tự dùng và bình gia nhiệt dầu.

7. Khởi động bơm dầu
(Theo quy trình vận hành trạm bơm dầu đốt lò)
8. Chuẩn bị dầu và các hệ thống phụ trợ khác tới vòi đốt.

1) Phải đảm bảo rằng mọi công việc sửa chữa, bảo dưỡng và thử nghiệm đã
được thực hiện và hoàn tất, các dụng cụ và thiết bị đã được thu dọn sạch sẽ.
2) Kiểm tra các nguồn cung cấp điện là sẵn sàng tới các thiết bị dưới
đây của hệ thống:
  Các quạt gió thông thổi XMBX-FN001A và XMBX-FN001B
  Bộ giám sát ngọn lửa của mỗi vòi đốt (20 bộ)
  Bộ đánh lửa cho mỗi vòi đốt (20 bộ)
 Các dụng cụ đo lường của hệ thống hệ thống.
9, Khởi động quạt gió thông thổi vòi đốt.
  Đảm bảo rằng các điều kiện cho phép khởi động quạt đã sẵn sàng.
 Người vận hành DCS khởi động và quạt bắt đầu chạy.
10, Khởi động quạt gió chèn vòi thổi bụi.

  Đảm bảo rằng các điều kiệm cho phép khởi động quạt đã sẵn sàng.
 Người vận hành DCS khởi động và quạt bắt đầu chạy.
11, Chuẩn bị hệ thống xả và nước cấp lò hơi.

1. Đảm bảo rằng tất cả mọi công việc sửa chữa, bảo dưỡng và thử
nghiệm đã được tiến hành và hoàn tất. Các dụng cụ, thiết bị, tạp
vật đã được thu dọn sạch sẽ.
2. Kiểm tra đảm bảo tất cả các thủ tục về an toàn đã được thực hiện.
3. Kiểm tra sẵn sàng cung cấp điện tới các thiết bị đo lường và các
cơ cấu thừa hành liên quan.
4. Đảm bảo van cách ly đường ống tín hiệu (xung) đo lường đã mở.
5. Đảm bảo tất cả các van trong hệ thống đã đúng vị trí như chỉ ra
dưới đây:
Các van tay
Số van Tên van Vị trí
XMBL - V0101 Van xả đầu vào bộ hâm Đóng
XMB -V0111 Van cách ly đường ống định lượng hoá chất Đóng
bao hơi.
XMBS-V0112 Van 1 chiều đường ống định lượng hoá chất Đóng
bao hơi.
XMBL-V0108 Van xả chung đường xả ống góp đầu vào ống Đóng
sinh hơi buồng đốt.
XMBL-V0109 Van xả nước ống sinh hơi buồng đốt Đóng
XMBL-V8001 Van xả bình xả lò hơi. Đóng - khoá
SVTH: Vũ Bìn Minh 37

XMBL-V0403 Van cách ly đường lấy mẫu bình xả lò hơi. Đóng

XMBL-V0501 Van thoát khí ống góp xả ống góp đầu vào Đóng
ống sinh hơi buồng đốt.
XMBL-V0119 Van xả hết điểm thấp ống góp đầu vào ống Đóng - khoá
sinh hơi buồng đốt.
12. Chuẩn bị hệ thống hơi lò.

1. Đảm bảo tất cả mọi công việc sửa chữa, bảo dưỡng và thử nghiệm
đã được tiến hành và hoàn tất. Các dụng cụ, thiết bị, tạp vật đã
được thu dọn sạch sẽ.
2. Kiểm tra các nguồn cấp điện đã sẵn sàng tới các dụng cụ đo lường liên
quan, các cơ cấu thừa hành bằng điện của van điều khiển và các panel
điều khiển các van giảm áp bằng điện của bộ quá nhiệt cuối cùng.
3. Đảm bảo rằng tất cả các van cách ly đường xung đo lường đã
mở và các van xả, van cân bằng đóng.
4. Xả các đường cung cấp khí đo lường và các thiết bị, đảm bảo rằng
khí đo lường sẵn sàng tới các thiết bị đo lường liên quan và tới
các van điều khiển sau:
Số van Tên van

XMBS-CV0123 Van điều khiển nước phun bộ giảm ôn cấp 1
XMBS-CV0144 Van điều khiển nước phun bộ giảm ôn cấp 2 XMBS-
CV0171 Van điều khiển nước phun giảm ôn bộ Q.N trung gian
13. Chuẩn bi hệ thống khói - gió lò hơi.

a) Chuẩn bị các quạt khói số 1 và 2
(Xem quy trình vận hành quạt khói)
b) Chuẩn bị và sấy nóng các bộ sấy không khí dùng hơi, bình nước
ngưng và các bơm thu hồi nước ngưng bộ sấy không khí dùng hơi.
1. Đảm bảo rằng tất cả các công việc sửa chữa, bảo dưỡng và thử
nghiệm đã được tiến hành và hoàn tất. Các dụng cụ, thiết bị, tạp
vật đã được thu dọn sạch sẽ.
2. Hơi tự dùng sẵn sàng cung cấp cho cả 2 bộ sấy không khí dùng
hơi ở 14,1 kg/cm2 và 240 oc.

3. Xả các đường cung cấp khí đo lường và đảm bảo rằng tất cả các van
cách ly đường xung đo lường đã mở, các van xả, van cân bằng đóng.
4. Đảm bảo việc cung cấp điện đã sẵn sàng tới các thiết bị đo lường
liên quan, van xả nước ngưng bằng điện XCNB-V0101 và bơm
thu hồi nước ngưng XCNB-P001A và XCNB-P001B.
5. Đảm bảo rằng khí đo lường đã sẵn sàng tới các van điều chỉnh
lưu lượng nước ngưng XASB-CV0103 và CV0104.
14. Chuẩn bị hệ thống nghiền than.
(Xem quy trình vận hành hệ thống nghiền than)
15. - Kiểm tra đảm bảo rằng, mức nước ngưng trong bình nước ngưng
bộ sấy không khí dùng hơi được điều chỉnh chính xác.
- Đảm bảo độ nhớt dầu FO tuần hoàn trước lò đạt 20 cSt.
1 Người vận hành PCR chọn.

  áp lực buồng đốt giảm bớt (cut-back) ở IN .
 Ngừng (trip) ưu tiên của máy nghiền hoặc ở FRONT (tường
 trước) hoặc REAR (tường sau) lò.
 Năng suất của tổ máy trong IN và RESET.
Giai đoạn 2: Thông thổi lò hơi.
17. Người vận hành PCR bắt đầu cho khởi động tự động tổ máy.
18. Để chuẩn bị thông thổi buồng đốt, DCS hoặc người vận hành PCR phải:
 Khởi động các cơ cấu truyền động thuỷ lực E/H tấm chắn bộ
sấy không khí.

 Khởi động các bơm dầu bôi trơn quạt gió chính 1 & 2.

 Thiết lập một đường thông thổi qua buồng lửa.

 Xác nhận vị trí khoá liên động để "cho phép khởi động quạt khói".

 Khởi động bộ sấy không khí 1 & 2.
DCS hoặc người vận hành PCR khởi động nhóm khói - gió thứ nhất.
1) DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu khởi động quạt khói số 1.

2) Bộ điều chỉnh cánh hướng quạt khói đóng, các tấm chắn đầu
đẩy đóng và bộ biến đổi ở tốc độ thấp nhất.
2) Phanh quạt khói nhả ra, bộ biến đổi khởi động, và sau 60 giây khi
quạt khói đạt được tốc độ tối thiểu cánh hướng đầu đẩy mở ra.
Khi các khoá liên động đã đúng vị trí, DCS khởi động quạt gió chính số 1.
1) Bộ điều khiển bước cánh động quạt gió chính và tấm chắn đầu ra
gió cấp 1 bộ sấy không khí đóng lại.
2) Công tắc tơ quạt gió chính đóng, sau 60 giây đạt tới tốc độ của
quạt, tấm chắn gió cấp 1 bộ sấy không khí mở ra.
Sau đó DCS hoặc người vận hành PCR khởi động nhóm khói - gió thứ 2.
Khi cả 2 quạt khói chạy, các bộ điều chỉnh cánh hướng và bộ điều chỉnh
tốc độ quạt khói được đưa sang chế độ tự động. Khi cả 2 quạt gió chính
chạy, các bộ điều khiển bước cánh động được đưa sang chế độ tự động.
Các bộ điều chỉnh cánh hướng quạt khói lúc này điều chỉnh áp lực buồng
đốt (sức hút). Các tấm chắn đi tắt bộ sấy không khí dùng hơi cũng được
đưa sang chế độ tự động để gia nhiệt không khí trước khi vào quạt gió chính
mà chúng được điều chỉnh bởi bộ điều khiển bước cánh động quạt.
Khi cả 2 tuyến hệ thống khói - gió chạy và ở chế độ tự động, DCS kiểm tra
đảm bảo các điều kiện cho phép thông thổi buồng đốt sau đây:
1. Tất cả 20 vòi đốt dầu ngừng.
2. Khí đo lường - điều khiển đảm bảo.
3. Không có tín hiệu ngừng nhiên liệu chính ( No MFT).
4. Cả hai quạt gió chính chạy.
5. Bộ lọc bụi không đóng điện.
6. Các van dầu FO chính đóng .
7. Các van kiểm tra dò dầu FO đóng.
8. Không chạy máy nghiền.

9. Tất cả các van gió cấp 1 bộ phân ly than thô đóng.
10. Tất cả các bộ phận giám sát ngọn lửa trong trạng thái không
có ngọn lửa.
11. Tất cả các vòi thổi bụi ngừng.
Hoàn thành trình tự thông thổi và lò hơi sẵn sàng cho khởi động.
Giai đoạn 3: Khởi động lò hơi và tăng áp lực cho đến khi đường xả khởi
động đầu vào bộ quá nhiệt cuối cùng đóng lại.
22. Chuẩn bị đốt các vòi đốt dầu khởi động.
Người vận hành phải đặt lại mọi tình trạng báo động và lỗi được biểu thị trên các
tín hiệu báo động mềm (soft alarms) và nguyên nhân ngừng các màn hình.
Thông thường người vận hành bắt đầu đốt các vòi đốt đầu tiên từ Panel
điều khiển vòi đốt tại chỗ để thuận tiện cho việc kiểm tra bằng mắt rằng mỗi
vòi đốt đã được cháy sáng và ngọn lửa của nó đã ổn định.
Khi tất cả các điều kiện yêu cầu đã thoả mãn, 1 tín hiệu "Cho phép đốt các
vòi đốt dầu" và 1 biển báo hiệu riêng "Vòi đốt sẵn sàng" được đặt.
DCS ghi áp lực bao hơi của lò hơi khi khởi động Po.
23. Đốt các vòi dầu khởi động.
Việc đốt các vòi dầu là đốt bằng tay và thông thường theo trình tự 2. 4 .
Tuy nhiên người vận hành có thể chọn trình tự và sự tính toán về thời gian
để phù hợp với các điều kiện vận hành tại chỗ.
Người vận hành có thể bắt đầu đốt các vòi dầu khởi động từ:
1. Khởi động tại chỗ từ Panel điều khiển vòi đốt nếu đã chọn LOCAL start
- thông thường cho việc đốt các vòi dầu đầu tiên.
2. Khởi động từ xa nếu đã chọn REMOTE start.
Chú ý: Nếu các vòi dầu được khởi động từ xa, thì người vận hành tại chỗ
phải kiểm ngọn lửa vòi đốt đã cháy.
Khi nút khởi động đã được ấn.

1. Biển báo hiệu "Vòi đốt sẵn sàng" được bỏ đi.
2. Thiết bị hoá mù dầu F0 vòi đốt được cài đặt.
3. Van hơi hoá mù dầu F0 mở.
4. Thiết bị đánh lửa năng lượng cao (HE) được cài đặt và kích hoạt.
5. Van dầu vòi đốt F0 SSO mở.
6. Đồng hồ khởi động vòi đốt chạy trước khoảng 10 phút.
7. Thiết bị đánh lửa (HE) cắt điện và được kéo ra.
8. Ngọn lửa của vòi đốt dầu F0 được giám sát và các van dầu , van
hơi hoá mù dầu được duy trì mở.
9. Sau khi ổn định khoảng 5 giây, biển báo hiệu "Vòi đốt đang cháy"
được đặt
Khi đó sự cháy sáng được giám sát bởi bộ giám sát ngọn lửa vòi đốt
dầu F0 ở các cửa sáng ngọn lửa dầu F0 tại chỗ.
giai đoạn 4: Tiếp tục tăng áp lực lò hơi tới 10% phụ tải (dòng ngược -
đường đi tắt vận hành).
2 Tiếp tục tăng áp lực lò hơi:
Khi áp lực bao hơi lò hơi lớn hơn áp lực khởi động Po + 14 kg/cm2, DCS sẽ
đóng van xả khởi động đầu ra bộ quá nhiệt cuối cùng.
Sau khoảng 10 phút, DCS mở van xả khởi động đầu ra bộ quá nhiệt cuối
cùng trong 30 giây và sau đó đóng lại, 10 phút sau lại tiết tục mở.
Chú ý: Việc định ra chu kỳ xả van xả khởi động đầu ra bộ quá nhiệt cuối cùng giữ
cho bộ qúa nhiệt sạch nước ngưng và tiếp tục cho đến khi P bao hơi > Po + 50
kg/cm2. Việc sấy được tiếp tục bởi hệ thống xả lò hơi qua đường xả điểm thấp
đường ống hơi chính và các đường sấy đường ống hơi chính.
Mức nước bao hơi lò hơi:

ở chế độ khởi động lạnh, khi P bao hơi lò hơi > 5 kg/cm2, < 30 kg/cm2 và tất
cả vòi đốt đang cháy, thì điểm đặt mức nước thấp bao hơi là mức nước bình
thường NWL +100 mm . Khi nhiệt năng trong buồng đốt được hấp thụ bởi giàn
ống sinh hơi, nước trong bao hơi sẽ giãn nở và làm cho mức nước bao hơi
tăng lên, khi mức nước đạt > + 100 mm thì DCS hoặc người vận hành PCR
phải mở toàn bộ van xả thấp bao hơi XMBL-VO105 và XMBL-VO116 để giảm
mức nước bao hơi trở lại NWL và sau đó đóng các van lại.
Điểm đặt của bộ điều chỉnh mức nước bao hơi một phần tử sẽ theo dõi mức nước
bao hơi thực tế cho đến khi mức nước bao hơi tăng tới 0 mm, khi đó điểm đặt được
đặt ở mức nước bình thường này. Do vậy khi mức nước bao hơi thấp hơn 0
mm thì các van nước cấp vẫn đóng bình thường.
27. Đốt các vòi dầu chính cụm máy nghiền 4.
Tốc độ cháy sẽ được tăng lên sau khi quay tua bin và sau đó là giai đoạn
cấp hơi vào đầy tua bin theo trình tự dưới đây.
 Đốt các vòi dầu chính cụm máy nghiền 4.


 Ngừng các vòi dầu khởi động.



DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu đốt các vòi dầu chính cụm máy nghiền
4 khi áp lực bao hơi > 30kg/cm2. Khi các vòi dầu của cụm máy nghiền 4 đã cháy,
DCS thay đổi điểm đặt áp lực dầu của dãy vòi đốt tới 8,6 kg/cm2. Sau 20 phút,
DCS thay đổi điểm đặt áp lực dầu của dãy vòi đốt dầu tới 8 kg/cm2.
28. Ngừng các vòi dầu khởi động:
Khi áp lực bao hơi > Po + 50 kg/cm2, DCS sẽ đóng tất cả các đường xả và
DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu ngừng 4 vòi dầu khởi động theo
thứ tự 1, 4, 2, 3.
Khi DCS lệnh ngừng vòi dầu khởi động số 1 hoặc người vận hành ấn vào
nút "STOP" vòi dầu số 1 thì trình tự ngừng sẽ như sau:

1. Van chặn vòi đốt dầu FO đóng.
2. Thiết bị phun mù vòi đốt dầu FO vẫn cài đặt.
3. Van hơi hoá mù vòi đốt dầu FO vẫn mở.
4. Thiết bị đánh lửa năng lượng cao vẫn cài đặt.
5. Trình tự thông thổi bằng hơi ống phun của vòi đốt dầu như
sau:  Thiết bị đánh lửa vòi đốt dầu FO đã đóng điện.
 Van hơi thông thổi vòi đốt dầu FO mở.


 Thông thổi khoảng 60 giây, biển báo hiệu " thông thổi bằng
hơi" được đặt.

6. biển báo hiệu " thông thổi bằng hơi" được bỏ.
7. Van hơi hoá mù vòi đốt dầu FO đóng.
8. Van hơi làm sạch vòi đốt dầu FO đóng.
9. Thiết bị đánh lửa năng lượng cao cắt điện và được rút ra.
10. Thiết bị phun mù vòi đốt dầu FO được rút ra.
Ngừng vòi dầu khởi động số 4.
29. Đốt các vòi dầu chính cụm máy nghiền 2.
DCS hoặc người vận hành PCR đóng tất cả tấm chắn gió cấp 3 và sau đó
bắt đầu đốt các vòi dầu chính cụm máy nghiền số 2.
DCS thay đổi điểm đặt áp lực dầu của dãy vòi đốt dầu tới 8.6 kg/cm2.
Tiếp tục nâng áp lực cho đến khi đạt được các điều kiện để khởi động tua bin.
30. Khi các điều kiện quay tua bin đã thoả mãn, các điều kiện sau đây của
lò hơi sẽ áp dụng:
 Đường xả khởi động ống góp xung quanh bộ quá nhiệt hộp đóng.
 Đường xả khởi động ống góp đầu vào bộ quá nhiệt sơ cấp 1 đóng.

 Đường xả khởi động đầu vào bộ quá nhiệt cuối cùng đóng.

 Đường xả khởi động đầu ra bộ quá nhiệt cuối cùng đóng.

 Đường xả điểm thấp đường ống hơi chính và các đường ống
sấy đường ống hơi chính mở.

 Mức nước bao hơi được điều chỉnh ở NWL bởi bộ điều chỉnh 1
phần tử và bơm nước cấp đang chạy.

 Điểm đặt áp lực dầu của dãy vòi đốt là 8.6 kg/cm2.

 Tất cả các việc xả lò hơi là qua điểm xả thấp đường ống hơi
chính, các đường ống sấy đường ống hơi chính và hệ thống đi tắt.
Hệ thống đi tắt sẽ điều chỉnh áp lực lò hơi ở các trạng thái quay tua bin.
31. Kiểm tra chấp lượng hơi tới tua bin:
Người vận hành phải kiểm tra chất lượng hơi tới tua bin đảm bảo:
 Độ dẫn điện Cation < 0,3 s/cm tại 250C


 Nồng độ Silica < 0,02 ppm SiO2 (phần triệu).

32. Khi áp lực bao hơi đạt 100 kg/cm2, các vòi thổi bụi của bộ sấy không
khí sẽ bắt đầu lấy hơi từ hệ thống hơi cho vòi thổi bụi. Các bộ sấy
không khí tiếp tục được thổi bụi 2 giờ 1 lần cho đến khi đầy tải.
33. DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu quay tua bin và tăng tốc độ.
Năng suất cháy và các van đi tắt tự động điều chỉnh việc quá nhiệt hơi
chính cho các điều kiện trước khi khởi động tua bin hơi. Tốc độ tăng áp lực
đường đi tắt cao áp dừng lại và vị trí của van trên đường đi tắt hạ áp được
điều chỉnh để duy trì áp lực hơi yêu cầu cho việc quay tua bin.
Khi các điều kiện khởi động tua bin được chấp nhận, tua bin hơi khởi động
và tăng tốc theo một mức tăng có điều chỉnh tới tốc độ định mức (không
tải). Sau đó cấp đầy hơi vào tua bin ở tốc độ định mức, không tải trong
khoảng thơì gian ...phút.

Giai đoạn 5. Tiếp tục tăng lò hơi tới 10% phụ tải (dòng thuận - chỉ xả
đường đi tắt đóng).
Trong phương thức vận hành tua bin dòng thuận, đường đi tắt HP/LP đóng, việc
điều chỉnh lưu lượng hơi từ lò hơi là điều chỉnh độ mở van xả khởi động đầu ra bộ
quá nhiệt cuối cùng để áp lực hơi dự kiến vào quay tua bin là 50 kg/cm2.
Khi năng suất cháy tăng lên thì lưu lượng, áp lực và nhiệt độ hơi được điều
chỉnh tự động bởi DCS bằng việc điều chỉnh tăng dần năng suất cháy và độ
mở van xả đường xả khởi động đầu ra của bộ quá nhiệt cuối cùng theo sự thay
đổi của năng suất cháy. Khi tua bin bắt đầu quay, độ mở van xả đường xả khởi
động đầu ra bộ quá nhiệt cuối cùng được điều chỉnh tương xứng với việc tăng
tốc và các yêu cầu về hơi của tua bin trong quá trình quay.
Sau khi hoà đồng bộ, độ mở van xả đường xả khởi động đầu ra bộ quá nhiệt cuối
cùng tiếp tục được điều chỉnh giảm theo sự tăng lên của phụ tải tua bin và yêu cầu
tăng lên về hơi cho đến khi nó được đóng hoàn toàn, khi đó phụ tải đạt tới 10 %.
41. Tiếp tục tăng áp lực lò

hơi. Mức nước bao hơi :
Trong chế độ khởi động lạnh, khi áp lực bao hơi > Po + 5 kg/cm2 và < 30 kg/cm2 và
tất cả ngọn lửa đều cháy thì điểm đặt mức thấp bao hơi là NWL + 100 mm. Khi nhiệt
năng trong buồng đốt được các dàn ống sinh hơi hấp thụ, nước trong bao hơi giãn
nở và làm cho mức nước bao hơi tăng lên, đến khi mức nước bao hơi >+
100 mm, DCS hoặc người vận hành PCR phải mở toàn bộ van xả thấp bao
hơi XMBL-VO105 và XMBL-VO106 để giảm mức nước bao hơi trở lại NWL
và sau đó đóng các van đó lại.
Điểm đặt của bộ điều chỉnh mức nước bao hơi 1 phần tử theo dõi mức
nước bao hơi thực tế tới khi mức nước bao hơi tăng đến 0 mm, khi đó điểm
đặt mức nước bao hơi được đặt ở mức NWL này. Do vây, khi mức nước
bao hơi thấp hơn 0 mm thì các van nước cấp vẫn đóng bình thường.
Để tránh sự sinh hơi trong bộ hâm, nếu phát hiện thấy nhiệt độ đầu ra của
bộ hâm cao, các van xả thấp mức nước bao hơi sẽ mở, đồng thời điểm đặt
của bộ điều chỉnh mức nước bao hơi 1 phần tử tăng lên tới NWL + 100 mm
để tăng cường việc cấp nước qua bộ hâm để làm giảm nhiệt độ ra của nó.
Khi nhiệt độ ra của bộ hâm hạ xuống trong giới hạn bình thường thì điểm đặt
của bộ điều chỉnh mức bao hơi 1 phần tử trở lại NWL và khi mức nước bao
hơi đã trở lại NWL, các van xả thấp bao hơi sẽ đóng lại.
Bình thường mức nước bao hơi được điều chỉnh bằng các van xả thấp mức
nước bao hơi trong giai đoạn tăng hơi đầu tiên cho đến khi áp lực bao hơi >
30kg/cm2. Khi áp lực bao hơi > 30kg/cm2 cả 2 van xả thấp mức bao hơi đóng
lại và mức bao hơi được điều chỉnh hoàn toàn bởi bộ điều chỉnh mức bao hơi 1
phần tử tác động lên các van điều chỉnh nước cấp lò hơi. Nước cấp cho lò hơi
được cấp từ bơm cấp (BFP) có thể điều chỉnh được tốc độ để duy trì một áp lực
chênh lệch không đổi đi qua các van điều chỉnh nước cấp.
Khi xác định mức nước bao hơi cao và đang tăng lên người vận hành phải
mở các van xả định kỳ XMBL-VO106 và VO117 để giảm mức nước đến giới
hạn an toàn.
Khi lưu lượng hơi tăng lên, mức nước bao hơi sẽ bắt đầu giảm và bộ điều
chỉnh mức nước bao hơi một phần tử sẽ duy trì mức nước bao hơi.
42. Đốt các vòi dầu chính của máy nghiền số 4.
Tốc độ cháy được tăng lên sau khi quay tua bin và tiếp theo là cấp đầy hơi
vào tua bin theo trình tự sau đây:


 Ngừng các vòi dầu khởi động.



 Đốt các vòi dầu chính cum máy nghiền 3.
DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu đốt các vòi dầu chính cụm máy
nghiền 4 khi áp lực bao hơi > 30 kg/cm2. Khi các vòi dầu này đã cháy, DCS
nâng điểm đặt áp lực dầu của dãy vòi đốt lên 8,6 kg/cm2.
Sau 20 phút, DCS thay đổi điểm đặt áp lực dầu dãy vòi đốt lên ... kg/cm2.
43. Ngừng các vòi dầu khởi động.
Khi áp lực bao hơi > Po + 50 kg/cm2, DCS đóng van xả khởi động ống góp
quanh bộ quá nhiệt hộp, van xả khởi động ống góp đầu vào bộ quá nhiệt
cấp 1 và điều chỉnh độ mở van xả khởi động đầu ra bộ qúa nhiệt cuối cùng
theo năng suất cháy tới ...% độ mở.

DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu ngừng 4 vòi dầu khởi động theo
trình tự 1, 4, 2, 3.
Khi DCS lệnh ngừng vòi dầu khởi động số 1 hoặc người vận hành nhấn
nút "STOP" vòi số 1 thì trình tự ngừng như sau:
1. Van chặn vòi đốt dầu FO đóng.
2. Thiết bị phun mù dầu vòi đốt F0 vẫn đặt
3. Van hơi hoá mù dầu vòi đốt F0 vẫn mở.
4. Thiết bị đánh lửa năng lượng cao vòi đốt dầu F0 vẫn đặt.
Giai đoạn 6: Nâng áp lực tới TMCR
5 Điều chỉnh chất lượng nước lò:
Việc điều chỉnh lượng hoá chất và chất lượng nước lò hơi bằng việc sử
dụng các đường xả là một chức năng của người vận hành.
Khi nhân viên hoá nghiệm yêu cầu xả thì trên đường xả liên tục, các van
chính XMBL-V0107 và phụ XMBL- V0118 lần lượt được mở, khi đó tốc độ
xả sẽ được quyết định bởi tấm tiết lưu của đường ống.
Nếu cần thiết, các van xả định kỳ cũng có thể được sử dụng để tăng tốc độ xả,
đầu tiên là van chính XMBL-Y0106 tiếp theo là van phụ Y0117 để xả bổ sung .
Quan sát cẩn thuận tốc độ xả
Định lượng hoá chất cho lò hơi phải được tiến hành định kỳ theo yêu cầu
và quyết định của nhân viên hoá nghiệm của nhà máy.
57. Tiếp tục trình tự khởi động máy nghiền thứ nhất. (tiếp theo bước 39)
Chú ý: Máy nghiền có thể đang chứa một hỗn hợp than đã được nghiền và than chưa
được nghiền, do vậy ngay sau khi các tấm chắn gió nóng cấp 1 đầu vào máy nghiền
mở, thì than bột được cuốn vào buồng lửa có thể gây ra tình trạng bắt lửa và cháy
không ổn định cho đến khi việc khởi động máy nghiền kết thúc và máy nghiền có thể
cung cấp một dòng than bột ổn định cho các vòi đốt than bột.
DCS hoặc người vận hành PCR huỷ bỏ "hold1" trên trình tự khởi động.

II. Trông coi lò trong quá trình vận hành

1. Kiểm tra định kỳ các thiết bị đang vận hành và dự
phòng. Hàng ca:
1. Ghi đầy đủ các các thông số trong phòng điều khiển thiết bị (PCR)
và các thông số theo nhật trình của thiết bị. Báo cáo mọi sự sai
lệch cho kỹ sư điều khiển chính biết.
2. Đảm bảo mọi chỉ thị về thông số là chính xác.
3. Kiểm tra khi có báo động. Xác định nguyên nhân của báo động
và xử lý chính xác (Xem quy trình vận hành không bình thường).
4. Quan sát tình trạng của buồng đốt và trên các dàn ống bộ quá
nhiệt và báo cáo mọi tình trạng bất bình thường, chẳng hạn như
có xỉ lớn, các chi tiết cơ khí bị nguy hiểm hoặc hư hỏng.
5. Kiểm tra rò dầu và than bột bên ngoài các vòi đốt .
6. Báo cáo Trưởng kíp mọi sự bất thường, chẳng hạn như độ rung,
độ nóng, độ ồn,... vượt quá mức quy định. Sự rò rỉ hơi, rò rỉ nước,
bong cách nhiệt...
7. Đảm bảo giới hạn về nhiệt độ kim loại của lò hơi không được
vượt quá quy định.
8. Đảm bảo các phễu xỉ đáy lò, các phễu tro của bộ lọc bụi tĩnh điện
phải sạch sẽ.
Hàng ngày:
1. Kiểm tra chất lượng nước cấp, nước lò và hơi nước.
2. Lấy mẫu tro bay cho thí nghiệm phân tích về độ không cháy hết
của các bon.
3. Kiểm tra cơ cấu gõ rung của bộ lọc bụi tĩnh điện, đảm bảo khi vận hành
Hàng tuần:
1. Kiểm tra tiêu hao nước bổ sung cho lò hơi.
2. Lấy mẫu than từ mỗi máy cấp đang chạy để phân tích, đặc biệt
khi thay đổi cung cấp than.
3. Lấy mẫu than bột từ 2 đầu máy nghiền mỗi tuần để phân tích độ
mịn. Chú ý: Việc kiểm tra thông thường đối với các các thiết bị đang
vận hành và dự phòng hệ thống thiết bị phụ lò hơi được đưa ra
trong quy trình vận hành riêng của các hệ thống thiết bị đó.
4. Chế độ thổi bụi: (xem quy trình thổi bụi)

Chế độ thổi bụi sẽ được quyết định trong khi chạy thử và vận hành lần đầu
lò hơi bởi kỹ sư chạy thử của Mitsui babcock tại công trường.
Nhân viên vận hành lò hơi phải chịu trách nhiệm về sự sạch sẽ của thiết bị
lò hơi, kể cả bộ sấy không khí. Nhân viên vận hành trong mọi lúc phải theo
dõi tổn thất áp lực thông gió lò hơi và chọn 1 chế độ thổi bụi bộ hâm nước
hợp lý để duy trì lò sạch sẽ và hiệu quả.
Chu kỳ thổi bụi lần đầu tiên được dự kiến như sau:
Mỗi ca: Thổi bụi bộ sấy không khí.
Mỗi ngày: Thổi bụi buồng lửa và bộ hâm nước.
Từ 1-3 ngày: Thổi bụi bộ quá nhiệt.
Chế độ thổi bụi sẽ được quy định cụ thể trong quy trình vận hành hệ thống
thổi bụi lò hơi.
III. Ngừng lò
1. Giới thiệu:
Trình ngừng lò hơi bình thường từ 100% phụ tải được chia làm 2 phần.
Phần 1: Ngừng 4 máy nghiền và giảm phụ tải. Phần này nêu ra trình tự ngừng
các máy nghiền đang vận hành, bao gồm việc đốt các vòi dầu chính để hỗ trợ
sự cháy trước khi các quạt gió chèn và các quạt gió cấp 1 được ngừng. Sau
đó ngừng các vòi đốt dầu chính của cả 4 nhóm máy nghiền.
Phần 2: Thông thổi buồng đốt đang cháy và ngừng lò hơi. Phần này yêu
cầu người vận hành thực hiện trong 10 phút, thông thổi các chất cháy trong
buồng đốt và trong các đường ống khói, gió chính và kiểm tra dò dầu. Sau
đó ngừng các thiết bị hệ thống khói, gió và các bộ lọc bụi tĩnh điện. Phụ
thuộc và thời gian ngừng, các bộ sấy không khí dùng hơi, bộ sấy không khí
quay, và các bơm vận chuyển dầu nhiên liệu hoặc có thể để chạy khi ngừng
lò thời gian ngắn hoặc ngừng khi ngừng lò thời gian dài.
Sau đó, lò hơi có thể được khởi động lại từ trạng thái "rất nóng", "nóng"
hoặc "ấm" phụ thuộc vào thời gian ngừng dự phòng hoặc có thể ngừng tới
trạng thái lạnh.
2. Trình tự ngừng lò
Phần 1: Ngừng 4 máy nghiền và giảm tải
1. Người vận hành PCR kiểm tra:

  Phương thức điều khiển phối hợp đã chọn.

 Hệ thống đi tắt tua bin sẵn sàng cho vận hành.
Chú ý: Khi hệ thống đi tắt chưa làm việc, thì tốc độ giảm tải được
quyết định bởi sự giảm tốc độ cháy tối đa của lò hơi.
2. Người vận hành PCR tiến hành như sau:

 Đặt phụ tải đích (target load) theo phụ tải hạn chế (block load) là
 46 MW (15%TMCR).
  Đặt tốc độ giảm tải.
 Thực hiện chương trình ngừng AUTO tổ máy.

3. Người vận hành PCR kiểm tra hệ thống dầu đã sẵn sàng hỗ trợ cho
quá trình cháy:
  áp lực ở ống góp hệ thống dầu đảm bảo.
  Nhiệt độ dầu hệ thống dầu đảm bảo.
  Van dầu chính mở
 áp lực ở ống góp hơi hoá mù đảm bảo.

4. Giảm tải:
Quan sát sự giảm tải khi phụ tải cuả tổ máy được giảm xuống với tốc
độ theo yêu cầu. Kiểm tra áp lực của lò hơi phù hợp với đường cong đặc
truyến áp suất trượt, nếu chọn chế độ áp suất trượt. (xem biểu đồ "đường
cong áp xuất trượt")
5. Đốt các vòi dầu chính hỗ trợ cho từng nhón máy nghiền.
Khi phụ tải < 60% thì các vòi đốt dầu chính sẽ tự động cháy lên hỗ trợ
các vòi đốt than bột, 1 vòi cho mỗi đầu các bộ phân ly máy nghiền, ngoại
trừ máy nghiền ngừng, ở đó tất cả các vòi đốt được đốt lên.
Thực hiện giảm tải.
Giảm tải lò hơi bằng việc ngừng các máy nghiền theo trình tự 4, 3, 2, 1. Điều
này sẽ duy trì quá trình cháy cân bằng dạng chữ "W" càng lâu càng tốt.
7. Trình tự thông thổi buồng đốt.

Khi cả 2 hệ thống khói - gió đang chạy ở chế độ AUTO, DCS kiểm
tra các điều kiện cho phép thông thổi buồng đốt sau đây:
1. Tất cả 20 vòi đốt dầu đã ngừng.

2. Khí đo lường - điều khiển đảm bảo.

3. Không MFT (No MFT).
4. Cả 2 quạt gió chạy.
5. Các bộ lọc bụi điện đã cắt điện khi có lệnh MFT phát ra do sự
cố cháy, nếu không chúng vẫn được đóng điện.
6. Các van dầu FO chính đóng.
7. Van kiểm tra dò dầu FO đóng.
8. Tất cả máy nghiền đã ngừng.
9. Tất cả các van gió cấp 1 bộ phân ly máy nghiền đóng.
10. Tất cả các thiết bị giám sát ngọn lửa đều không thấy ngọn lửa .
11.Tất cả các vòi thổi bụi tắt.
Chú ý: Các trường điện thế cao (HT) của bộ lọc bụi điện tự động ngừng khi
có 1 lệnh MFT được phát ra trực tiếp bởi sự cố của quá trình cháy. Nếu
không, chúng có thể vẫn đóng điện trong khi thông thổi buồng đốt và ngừng
các quạt khói / gió theo thứ tự,
Khi các điều kiện từ 1-11 đã thoả mãn, 1 thông báo " sẵn sàng thông thổi
buồng đốt"xuất hiện. Sau đó DCS hoặc người vận hành PCR bắt đầu trình
tự thông thổi buồng đốt.
Tiếp theo DCS điều chỉnh các tấm chắn điều chỉnh đầu vào gió cấp 2 ở dãy vòi
đốt tới vị trí thông thổi của chúng và đặt bộ điều chỉnh bước cánh động quạt
gió chính tới vị trí thông thổi của nó để lưu lượng gió >25% và <35%. Khi các
khoá liên động thông thổi buồng đốt đã chính xác, DCS mở các cánh hướng
và cánh động của quạt để tạo ra lượng gió qua buồng đốt từ 25-35%.
Khi luợng gió > 25% và <35% được thoả mãn, đặt thời gian thông thổi buồng
đốt khoảng 10 phút và đặt biển báo hiệu "đang thông thổi buồng đốt" .
Việc thông thổi buồng đốt và các đường ống khói - gió chính được tiến
hành. BMS tiến hành kiểm tra dò dầu với điều kiện MFT được cài đặt lại,
biển báo hiệu "đang thông thổi buồng đốt" đang đặt và các van dầu FO
chính, dầu FO trở về đã đóng.
Sau khi hoàn thành kiểm tra dò dầu, đặt biển báo hiệu " hoàn thành
kiểm tra dò dầu".
8. Ngừng cả 2 đường hệ thống khói - gió

DCS hoặc người vận hành PCR ngừng hệ thống khói gió thứ nhất
(cặp quạt FD/ID), sau đó là hệ thống khói gió thứ hai. Sau 1 thời
gian giảm tốc độ, các quạt ngừng. (Xem phần 22 các bộ sấy không
khí). Lò hơi có thể được dấm, nếu yêu cầu để giữ nhiệt.

Các trường của bộ lọc bụi tĩnh điện, nếu còn đóng điện sẽ tự động
ngừng sau khi các quạt PD/ID giảm tốc độ.
9. Ngừng các bộ lọc bụi số 1 và 2.

Khi ngừng tới trạng thái " rất nóng" "hoặc nóng" thì các thiết bị gõ
rung, quạt gió vệ sinh và thiết bị gia nhiệt vẫn chạy. Các thiết bị sấy
sứ cách điện và gia nhiệt phễu vẫn làm việc.
Khi ngừng tới trạng thái "ấm", các búa gõ có thể cắt điện, nhưng quạt
gió vệ sinh, các bộ gia nhiệt sứ cách điện và gia nhiệt phễu tro vẫn
làm việc. Khi ngừng lâu dài, các bộ lọc bụi phải được ngừng hoàn
toàn. Người vận hành lựa chọn "STOP" bộ lọc bụi số 1 và 2.
  Các bộ chỉnh lưu của máy biến áp cắt điện các trường điện thế cao.
  Việc gõ rung các tấm cực phóng và cực lắng vẫn tiếp tục trong 4 giờ .
 Các Panels của phễu tro, sứ cách điện và hệ thống vận chuyển
bụi vẫn được đóng điện cho đến khi được ngừng tại chỗ.

3. Các sự cố phải ngừng lò khẩn cấp .
Lò hơi phải được ngừng khẩn cấp bằng tác động của bảo vệ hoặc thao
tác của người vận hành PCR trong các trường hợp sau đây:
1. Mức nước trong bao hơi tăng quá +200mm hoặc giảm đến -
300mm mà không sử lý được .
2. Tất cả các thiết bị chỉ báo mức nước bị hỏng.
3. Tất cả các bơm cấp nước đều đã ngừng.
4. Tất cả các vòi đốt than, dầu đã tắt (tắt lửa buồng đốt).
5. áp suất trong buồng đốt quá cao (>+300mm H2O) hoặc quá thấp
(<-350 mmH2O).
6. Lưu lượng các quạt gió chính thấp quá mức quy định <65 Kg/s.
7. Cả 2 quạt gió chính đều ngừng.
8. áp lực gió điều khiển yếu quá mức quy định <5 Kg/cm2.
9. Nhiên liệu vào buồng đốt nhưng không cháy.
10. Các máy cắt 220 kV nhảy và lưu lượng đường đi tắt thấp.
11. Bảo vệ máy phát tác động.
12. Tua bin ngừng.
13. Điện áp điều khiển sự cố.
14. áp suất trong các đường ống hơi, nước, bao hơi cao quá áp
suất cho phép.

15. Vỡ lớn trên đường hơi, đường nước hoặc phát hiện thấy các vết
nứt, các điểm phồng - lồi, các chỗ dò mối hàn ở các thiết bị chính
của lò như: bao hơi, các ống góp, ống dẫn hơi, các đường ống
nước cấp, các ống nước xuống, và ở các van hơi, nước....
16. Nổ trong buồng đốt, nổ hoặc cháy lại trong đường khói lò hoặc trong bộ
lọc bụi tĩnh điện. Các thanh dầm chịu lực của lò bị nung đỏ cũng như
có những hư hỏng đe doạ đến tính mạng con người và thiết bị.
4. Các sự cố cần ngừng lò.

Trong quá trình vận hành lò, khi phát hiện thấy một trong các hiện tượng
sau đây, thì người vận hành PCR phải báo cáo cấp trên xin ngừng lò.
1. Khi phát hiện thấy xì trên các bề mặt đốt nóng, các đường ống chuyển
hơi - nước, các đường ống nước cấp, các chỗ dò và xì hơi ở các van.
2. Khi nhiệt độ kim loại của các bề mặt chịu nhiệt tăng quá các trị số
cho phép.
3. Khi tất cả các đồng hồ mức nước bao hơi đặt trong bảng điều
khiển bị hỏng.
4. Khi chất lượng nước cấp kém so với chỉ tiêu yêu cầu.
5. Các bộ lọc bụi tĩnh điện ngừng làm việc.
6. Khi các bảo vệ cục bộ, các thiết bị điều chỉnh tự động, điều khiển
từ xa, hoặc các thiết bị kiểm tra, đo lường bị hư hỏng.
Trong các trường hợp kể trên, thời gian ngừng lò do phó Giám đốc
sản xuất nhà máy quyết định và thông báo cho điều độ viên hệ thống
năng lượng biết.
5. Các liên động chính của lò hơi.
1. Theo quạt khói:

Khi quạt khói ngừng sẽ sẩy ra:
  Giảm tải lò
  Ngừng quạt gió chính tương ứng.
  Ngừng quạt gió cấp 1 tương ứng.
 Ngừng còn 2 máy nghiền.

2. Theo quạt gió chính.

Khi quạt gió chính ngừng sẽ sẩy ra:
  Ngừng quạt khói tương ứng.
  Ngừng quạt gió cấp 1 tương ứng.
 Ngừng còn 2 máy nghiền.

3. Theo quạt gió cấp 1.
Khi quạt gió cấp 1 ngừng sẽ sẩy ra:
  Ngừng còn 2 máy nghiền.
 Đóng tấm chắn cách ly đường liên thông gió điều chỉnh nhiệt
 độ máy nghiền.
 Đóng tấm chắn cách ly đầu ra gió cấp 1 bộ sấy không khí tương ứng.

 Các quạt gió chèn ngừng ( nếu cả 2 quạt gió cấp 1 ngừng).

4. Theo máy nghiền.
Khi máy nghiền ngừng sẽ sẩy ra.
  Ngưng các máy cấp tương úng.
 Giảm tải lò phù hợp với số máy nghiền làm việc.

5. Theo bộ sấy không khí quay.
Khi bộ sấy không khí ngừng sẽ sẩy ra:
  Các tấm chắn cách ly khói và gió tương ứng đóng.
  Ngừng các quạt khói, quạt gió chính, quạt gió cấp 1 tương ứng.
 Giảm tải lò.
Chú ý: Mỗi bộ sấy không khí quay có 2 motor dẫn động, 1 làm việc và 1 dự
phòng. Khi motor làm việc ngừng thì motor dự phòng sẽ tự động
khởi động. Trong trường hợp motor dự phòng không khởi động
được thì bộ sấy không khí quay mới ngừng.
CHƯƠNG V : MỘT SỐ HỆ THỐNG CHÍNH QUAN TRỌNG

TRONG DÂY CHUYỀN 2

I, HỆ THỐNG NGHIỀN THAN
1. MÔ TẢ TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG NGHIỀN THAN.
1.0. Các ký hiệu được sử dụng trong quy trình.

STT ký hiệu Ghi chú
1 HHV Nhiệt trị cao
2 LHV Nhiệt trị thấp
3 BMCR Công suất liên tục lớn nhất của lò hơi
4 PA Gió cấp 1
5 NFPA Quy phạm phòng chống cháy nổ
6 DCS Hệ thống điều khiển phân phối
7 BMS Hệ thống quản lý vòi đốt
8 MBE Mã hệ thống gió chèn máy nghiền/máy cấp
9 MBA Mã hệ thống gió cấp 2
10 MBW Mã hệ thống gió cấp 1
11 FCS Mã hệ thống nghiền than
12 x = 0, 1, 2 Ký hiệu thiết bị chung cho 2 khối, khối 1, khối 2
13 DE/NDE Ổ đỡ đầu dẫn động và đầu không dẫn động
14 DMP Tấm chắn
1.1. Lời giới thiệu.
Lò hơi nhà máy nhiệt điện Phả lại 2 thuộc loại áp lực dưới tới hạn, có quá nhiệt
trung gian, vòi đốt chúc xuống, thông gió cân bằng, tuần hoàn tự nhiên. Lò hơi
đốt than sau khi đã được nghiền để cung cấp hơi cho việc sản xuất điện một
cách liên tục (300MW). Than sử dụng cho lò hơi là than antraxit, đây là nhiên
liệu chính. Nguồn than được cung cấp từ năm mỏ than khác nhau đó là: Hòn
gai, Cẩm phả, Mạo khê, Tràng bạch, Vàng danh và được trộn lẫn với tỉ lệ sau:
Cẩm phả + Hòn gai = 40%
Mạo khê + Tràng bạch = 40%
Vàng danh = 20%.
* Đặc tính của than sau khi trộn:
Đơn vị Than thiết kế Giới hạn Giới hạn
dưới trên
Tổng độ ẩm % 9,00 6,00 12,00
Độ ẩm bên trong % 1,90 1,20 2,80
Tro % 30,32 27,32 33,32
Các bon cố định % 55,88
Chất bốc % 4,8 3,40 6,20
Tổng cộng 100

Nhiệt trị cao (HHV) KJ/kg 21269 21897 20641

Kcal/kg 5080 5230 4930
Nhiệt trị thấp (LHV) KJ/kg 20724 21352 20096
Kcal/kg 4950 5100 4800
Chỉ số nghiền HGI 66
Kích thước hạt than Mm 0  18 Than cám 5 của việt nam
Ngoài than ra người ta còn sử dụng dầu FO để khởi động, ngừng và đốt kèm dầu
khi phụ tải thấp. Lượng nhiệt toả ra lớn nhất khi chỉ đốt dầu là tương đương
30% công suất định mức của lò hơi. Lò hơi khi đốt than nếu vận hành ở phụ tải
lớn hơn 60% công suất định mức thì không cần dùng dầu hỗ trợ.
Hệ thống nghiền than cho một lò gồm 4 máy nghiền, mỗi máy nghiền gồm
2 bun ke than nguyên, 2 máy cấp than nguyên, máy nghiền có cấu tạo đầu ra kép,
2 bộ phân ly than thô, hệ thống gió cấp 1 và các hệ thống liên quan để sấy và cấp
than được nghiền tới 32 rãnh vòi đốt than bột. Khi vận hành bình thường 4 máy
nghiền sẽ làm việc nhưng nếu 1 máy nghiền bị sự cố thì 3 máy nghiền cấp cho 24
rãnh vòi đốt vẫn đạt được công suất định mức của lò hơi (BMCR). Các bun ke
than nguyên liên tục được cấp đầy bằng hệ thống băng tải.
Than bột được nghiền tới độ mịn yêu cầu và được vận chuyển (bằng gió nóng
cấp 1) qua bộ phân ly than thô và bộ phân ly xyclone tới các rãnh vòi đốt. Mỗi đường
ống đầu ra phân ly than thô được lắp đặt một van bướm cách ly vận hành bằng khí
nén. Van bướm sẽ đóng lại khi phân ly than thô đó không làm việc.
Khi vận hành một đầu máy nghiền thì công suất của máy nghiền đạt
được 70% công suất điịnh mức.
Các tấm chắn gió đi tắt vận hành bằng khí nén dùng để điều chỉnh
năng suất máy nghiền bằng cách điều chỉnh lượng gió đi tắt.
Ngoài việc vận chuyển than bột, gió nóng cấp 1 (PA) còn có tác dụng
sấy và tăng nhiệt độ của than trong máy nghiền.
Gió điều chỉnh (gió lạnh cấp 1) được đưa vào để điều chỉnh nhiệt độ
hỗn hợp đầu ra của máy nghiền. Gió lạnh được trích từ đầu ra của quạt gió
cấp 1 và trộn lẫn với gió nóng cấp 1 từ đầu ra của bộ sấy không khí trước
lúc vào máy nghiền.
Mỗi lò được lắp đặt 2 quạt gió chèn A,B đầu hút lấy từ đường ống
liên thông của gió điều chỉnh để cung cấp gió chèn tại các đầu máy nghiền
và máy cấp than, một quạt làm việc một quạt dự phòng.
Máy nghiền có bố trí thiết bị nạp bi máy nghiền có thể nạp bi khi máy
nghiền đang làm việc với một hệ thống khoá liên động để đảm bảo việc nạp
bi được an toàn.
II: KHÁI NIỆM VỀ ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG FGD

1 - GIỚI THIỆU
Phần khái niệm về điều khiển này đã được Marsulex Environmental
Technologies soạn cho Nhà máy nhiệt điện Phả Lại 2 để mô tả hệ thống khử lưu
huỳnh. Phần này sẽ mô tả lý thuyết điều khiển và những điều cơ bản về vận hành hệ
thống thiết bị FGD. Hệ thống FGD phục vụ cho hai lò hơi với tháp hấp thụ dựa trên
cơ sở chất phản ứng là đá vôi. Bùn vôi (canxi cacbonat) được cung cấp tới các tháp
hấp thụ từ hệ thống xử lý và chuẩn bị đá vôi chung. Canxi sunphat (thạch cao) là sản
phẩm của hệ thống FGD và được khử nước ở một nhà riêng.
2.Khái quát về điều khiển.

Các hệ thống FGD được giám sát và điều khiển bởi một bộ điều khiển logic có
thể lập trình của Allen-Bradley PLC5-80 có dự trữ dự phòng nóng. Giao diện thiết bị
người vận hành là qua thiết bị DCS từ phòng điều khiển trung tâm, hoặc qua hai bàn
phím giao diện người vận hành (OIC) trên cơ sở máy tính cá nhân đặt
ở tại phòng điều khiển FGD. Các OIC của hệ thống FGD được nối mạng với nhau
và vận hành bằng cách sử dụng phần mềm giao diện người máy (MMI) của
“Citect”. Các PLC của hệ thống FGD liên lạc với phòng điều khiển trung tâm qua
một liên kết dữ liệu có dự phòng với DCS. Mạng lưới giao diện PLC là Ethernet
và thủ tục thông tin cho PLC-DCS là Allen-Bradley Ethernet TCP/IP.
Bình thường giao diện của người vận hành là qua DCS MMI chính đặt ở
phòng điều khiển trung tâm. Ngoài giao diện này ra, giao diện người vận hành tại
chỗ được cung cấp cho hệ thống xử lý đá vôi và hệ thống chuẩn bị đá vôi qua các
điểm cuối bằng đồ thị tại chỗ; các máy nén khí để ôxy hoá có PLC riêng với các
màn hình và thiết bị lọc kiểu băng có một panel tại chỗ với các công tắc thao tác
bằng tay và các đèn chỉ báo. Giao diện người vận hành FGD ở chế độ chỉ xem thì
luôn luôn sẵn sàng, và người vận hành FGD được phép điều khiển bằng cách lựa
chọn trên DCS. Khi đã chọn chế độ điều khiển DCS tại chỗ, thì việc điều khiển để
khởi động hệ thống thiết bị theo trình tự sẽ chỉ được thực hiện từ FGD MMI.
Chuyển mạch tự động sang chế độ điều khiển FGD tại chỗ được cung cấp trong
trường hợp mất thông tin giữa DCS và PLC.
Một trạm xử lý kỹ thuật trên cơ sở máy tính được cung cấp để duy trì và
thay đổi chương trình PLC. Nó được cấu hình cho phần mềm Rockwell RS-
Logix 5, và nối với các PLC khi sử dụng mạng lưới Ethernet dự phòng.

Một máy in laze nhãn hiệu HP được cung cấp để in các tín hiệu báo
động và soạn thảo báo cáo. Một máy in màu laze nhãn hiệu HP được cung
cấp để in các màn ảnh của người vận hành và các đồ thị.
Toàn bộ đường thông tin của thiết bị đo lường lắp tại hiện trường và thiết
bị được dẫn động bằng động cơ với PLC qua các điểm đầu cuối đặt ở các hộp
vào/ra (I/O) trừ khi quy định khác. Ba hộp (I/O) được đặt ở phòng điều khiển FGD.
Một khung (I/O) khác được đặt ở hộp tại chỗ cho hệ thống chuẩn bị đá vôi.
Có ba máy nén khí để ôxy hóa, mỗi máy cho một khối và một máy dự phòng
chung. Mỗi một máy nén khí để ôxy hoá bao gồm một PLC để điều khiển sự vận
hành của nó. PLC của hệ thống FGD khởi động và ngừng các máy nén khí và
giám sát sự hoạt động của chúng qua một liên kết thông tin RS-485. Dòng điện
động cơ của bơm tái tuần hoàn cho tháp hấp thụ và của quạt tăng áp được giám
sát qua một liên kết RS-485 giống như trên cũng như dòng điện và điện áp của
hai đầu cấp của biến áp, và dòng điện, điện áp, công suất thực, công suất phản
kháng và tần số của hai đầu cấp chính 6,6 kV.
Các công tắc lựa chọn chế độ ngắt/điều khiển/động cơ/bảng phân phối được
kết hợp vào bộ khởi động động cơ và trong một vài trường hợp ở các panel taị chỗ
để cho tất cả thiết bị dẫn động bằng động cơ để sử dụng trong khi bảo dưỡng. Khi
ở chế độ “Control”, động cơ được điều khiển bởi PLC. Khi ở chế độ “Motor”,
động cơ hoạt động không phụ thuộc vào tình trạng logic của PLC. Chế độ
điều khiển “Off” đề phòng vận hành động cơ không phụ thuộc vào tình trạng
logic của PLC. Vị trí “Switchboard” được sử dụng để thử nghiệm mạch điều
khiển khi hộp được ngắt điện.
Tất cả các van được dẫn động và hầu hết các thiết bị được dẫn động bằng
động cơ được vận hành tự động trên cơ sở logic hệ thống được lập trình. Chúng
cũng có thể được vận hành từ DCS hay OIC ở chế độ điều khiển bằng tay-bao
gồm các chức năng đóng/mở hay khởi động/ngừng. Khái niệm về điều khiển này
cho rằng tất cả các thiết bị được vận hành ở chế độ điều khiển tự động. Chế độ
vận hành bằng tay không bao giờ cho phép đi tắt các khóa liên động an toàn tới
hạn trừ khi quy định khác, tất cả các van được dẫn động được đề cập trong phần
khái niệm về điều khiển này là vận hành chỉ theo kiểu mở hoàn toàn/đóng hoàn
toàn (ON/OFF), bao gồm hai công tắc có chỉ thị các vị trí van mở hoàn toàn và
đóng hoàn toàn. Các van được vận hành bằng động cơ có sử dụng các công tắc
giới hạn. Các van được vận hành bằng khí nén bao gồm cả các công tắc SPDT
để chỉ thị vị trí. Các van để rửa cho thiết bị khử ẩm được cung cấp với loại van
điện từ nhưng không có các công tắc giới hạn.

Khi sự liên hệ ngược về vị trí là sẵn sàng, thì một tín hiệu báo động sẽ
chỉ thị lỗi của phần tử điều khiển cuối cùng được xác định vị trí trong một
khoảng thời gian được xác định trước và có thể điều chỉnh từ khi phát ra một
lệnh. Hệ thống điều khiển trả lời để xác định lỗi vị trí trên cơ sở từng lỗi.
Biển hiệu điều khiển của van được dẫn động theo kiểu ON/OFF bao
gồm các chi tiết sau:
- Mô tả và số đuôi của van.
- Nút ấn tự động/bằng tay.
- Chỉ thị tự động/bằng tay.
- Nút ấn mở.
- Nút ấn đóng.
- Chỉ thị tình trạng của van.
Hệ thống FGD được điều khiển khi sử dụng hai yếu tố chính của quá
trình: nồng độ SO2 vào ống khói và nhiệt độ của khói vào ống khói. Hệ thống
điều khiển duy trì nồng độ SO2 đầu ra trong giới hạn phát xạ theo yêu cầu
mà không tiêu thụ bùn vôi quá mức. Nó cũng duy trì nhiệt độ khói đầu vào
ống khói cao hơn điểm đọng sương của khói lò 100C. Để có chế độ vận
hành tối ưu, hệ thống FGD điều khiển kết hợp hai mạch vòng để điều chỉnh
số lượng bùn vôi được cấp vào tháp hấp thụ, và để điều chỉnh số lượng
khói lò để gia nhiệt mà nó đi tắt tháp hấp thụ. Việc điều khiển này được thảo
luận chi tiết sau trong phần khái niệm về điều khiển này.
III: Hệ thống thải tro xỉ
1. MỞ ĐẦU
Quy trình này áp dụng cho vận hành hệ thống thiết bị thải tro xỉ
của cả 2 lò hơi nhà máy điện phả lại 2.
Trong quy trình này nêu lên đặc tính kỹ thuật của các thiết bị chính,
các bước kiểm tra, chuẩn bị về an toàn, kỹ thuật... trước khi khởi
động, khởi động, vận hành và ngừng 1 cách an toàn, hiệu quả toàn
bộ thiết bị trong hệ thống.
Cùng với quy trình này, cần phải tham khảo, sử dụng các sơ đồ
công nghệ của hệ thống thiết bị thải tro bay, thải xỉ đáy lò, trạm bơm
thải xỉ, trạm bơm nước ngược..., các quy trình của các hệ thống thiết
bị liên quan trong nhà máy như quy trình vận hành lò hơi, quy trình
vận hành hệ thống lọc bụi điện, quy trình vận hành bộ sấy không khí
hồi nhiệt, quy trình vận hành hệ thống sử lý nước...
2. MÔ TẢ HỆ THỐNG

Hệ thống thiết bị thải tro xỉ nhà máy điện phả lại 2 gồm: Hệ thống
thải xỉ đáy lò, hệ thống thải tro bay và trạm bơm thải xỉ, được thiết kế
để thải toàn bộ tro xỉ từ 2 lò hơi của 2 tổ máy 2 x 300 MW.
Tất cả sự điều khiển cơ bản của hệ thống thiết bị thải tro xỉ được thực
hiện thông qua bộ điều khiển Logic có khả năng lập trình (PLC), và sự điều
khiển giám sát vận hành được thực hiện thông qua giao diện người - máy
(MNI) tại chỗ hoặc hệ thống điều khiển phân phối cấp (DCS).
Hệ thống thải xỉ đáy lò:
( bản vẽ P & ID PL2-HD-HDIL-AO-J-110000-A)
Hệ thống thải xỉ đáy lò thuộc loại xả định kỳ, kiểu ướt. Phễu xỉ
chứa nước nhận và chứa xỉ ra từ buồng lửa và định kỳ thải ra ngoài
qua cửa thoát xỉ sau 6 giờ một lần. Xỉ nóng từ buồng lửa ra được
làm nguội và xốp khi ngập trong nước và như vậy tránh được sự tạo
thành xỉ cục, to, rắn. Nước được bổ sung liên tục từ bơm nước tưới
để duy trì nhiệt độ trong phễu xỉ và làm mát bảo ôn.
Phễu xỉ được bố trí 2 cửa thoát xỉ vận hành bằng thuỷ lực. Mỗi
cửa thoát xỉ được bố trí 1 máy đập xỉ và một bơm ejector xỉ cùng với
các đường ống riêng dẫn tới trạm bơm thải xỉ. Các ống góp và các
vòi phun nước được bố trí xung quanh đáy phễu xỉ để sáo trộn và
tống xỉ ra ngoài qua cửa thoát xỉ.
Hệ thống thải xỉ đáy lò vận hành định kỳ 1 lần sau 6 giờ và thời gian
vận hành để thải hết xỉ khoảng 30 phút.
Sau khi kết thúc việc thải xỉ lò hơi thứ nhất, việc thải xỉ lò hơi thứ 2
được bắt đầu.
Toàn bộ sự vận hành hệ thống thải xỉ đáy lò được điều khiển thông qua
PLC.
Hệ thống tro bay:
Hệ thống thu và chứa tro bay:
(Bản vẽ P & ID PL2-HD-HDIL-AO-J-110006-A)
Tro khô bay theo khói ra khỏi lò hơi được thu lại ở 16 phểu tro bay của
hệ thống lọc bụi điện và 4 phễu tro bay của bộ sấy không khí hồi nhiệt, và
được vận chuyển tới các xilô tro bay bằng hệ thống bơm chân không.
2 silô, mỗi silô dung tích 2.500 m3 được trang bị để chứa tro khô
từ 1 lò hơi. Trên đỉnh mỗi silô được bố trí 2 cổ góp A và B cùng với
các bộ lọc kiểu túi.
Dưới mỗi phễu tro bay được bố trí 1 van cách ly vận hành bằng tay cho
mục đích bảo dưỡng và 1 van hút tro bay vận hành bằng khí nén (MHV).
Các phễu tro bay mỗi lò được chia làm 2 dãy A và B. Mỗi dãy gồm 10
phễu (8 Phễu của bộ lọc bụi điện, 2 phễu của bộ sấy không khí hồi nhiệt).

Mỗi lò được trang bị 3 bơm tạo chân không, mỗi bơm làm việc để tạo
chân không cho mỗi dãy phễu, 1 bơm dự phòng.
Tro bay từ các phễu được vận chuyển tới các cổ góp 1 cách liên tục và
lần lượt tự động đổ vào silô.
Các van MHV vận hành theo tuần tự từ phễu đầu tiên tới phễu cuối cùng
của mỗi dãy. Cả 2 dãy phễu tro bay vận hành đồng thời trong hệ thống.
Hệ thống vận chuyển tro bay.
2 đường ống vận chuyển tro bay A và B được trang bị cho mỗi lò
hơi. Đường ống A vận chuyển tro bay từ nhóm phễu A tới cổ góp A.
Đường ống B vận chuyển tro bay từ nhóm phễu B tới cổ góp B.
Giữa 2 đường ống có các van liên thông để vận chuyển tro bay từ nhóm
phễu A tới cổ góp B và ngược lại khi cần thiết.
Thông thường tro bay từ lò 1 được vận chuyển tới silô 1, tro bay từ lò 2
được vận chuyển tới silô 2.
Giữa các đường ống vận chuyển tro bay của 2 lò được bố trí các
van liên thông sao cho có thể chuyển tro bay của mỗi lò vào bất kỳ
xilô nào khi cần thiết.
Trạm bơm thải xỉ.
Trạm bơm thải xỉ có nhiệm vụ vận chuyển toàn bộ tro xỉ của cả 2 lò
hơi ở điều kiện phụ tải liên tục cực đại tới hồ xỉ. Các thiết bị trạm bơm
thải xỉ gồm:
6 bơm thải xỉ được bố trí thành 3 nhón, mỗi nhón gồm 2 bơm mắc nối
tiếp.
2 đường ống thải xỉ nối từ đầu đẩy của các nhón bơm tới hồ xỉ cùng các
van liên thông.
4 bơm tống để cấp nước đầy cho phễu xỉ, phục vụ thoát xỉ cả 2 lò hơi và
cho các bơm thải xỉ để rửa đường ống thải xỉ.
4 bơm tưới để cung cấp nước cho máng chèn phễu xỉ và bổ sung liên tục
cho phễu xỉ cả 2 lò hơi.
2 bơm nước chèn để cung cấp nước chèn cho các bơm thải xỉ,
máy đập xỉ...
1 bơm thải nước đọng để thải nước đọng từ trạm bơm thải xỉ.
Hệ thống điện.
Các thiết bị điện đặt trong trạm bơm thải xỉ:
1 tủ điện 6,6 kV với 2 đầu vào, 1 thanh cái nối và 3 lộ ra, 1 máy cắt nối
thanh cái và 2 máy cắt đầu vào được liên động điện với nhau sao cho ở bất
kỳ thời điểm nào chỉ 2 máy cắt có thể được đóng, tránh làm việc song song.
2 lộ ra cung cấp điện tới 2 máy biến thế (MBT) được mô tả dưới đây. Lộ thứ
3 được nối với đường dây cao thế (HT) trên cao từ trạm bơm thải xỉ

tới trạm bơm nước ngược.

2 MBT 6,6/0.420 kV, 2.000 KVA, loại khô, mỗi MBT này cấp điện hạ
thế (LT) tới MCC -1 qua các thanh cái riêng.
1 trung tâm điều khiển động cơ 400V, được gọi là MCC - 1 với 2 đầu
vào và 1 thanh cái nối. Mỗi đầu vào được nối với phía hạ thế của mỗi MBT
được nói ở trên qua các thanh cái riêng biệt. Máy cắt nối thanh cái và 2
máy cắt đầu vào được liên động điện với nhau sao cho ở bất kỳ thời điểm
nào chỉ 2 máy cắt có thể được đóng, tránh làm việc song song. Tất cả các
mô tơ và các thiết bị khác đặt trong trạm bơm thải xỉ đều được nối tới MCC
này. Các đầu vào của MCC- 2 cũng được nối tới MCC này.
Các thiết bị điện đặt trong nhà điều khiển lọc bụi điện:
1 trung tâm điều khiển động cơ 400V gọi là MCC - 2 với 2 đầu vào
và 1 thanh cái nối. Tất cả các thiết bị trong hệ thống lọc bụi điện và
khu vực silô đều được nối tới MCC này.
Hệ thống panel/tủ điều khiển từ xa:
1 hệ thống điều khiển trên cơ sở của PLC, cùng với các bộ sử lý có chức
năng dự phòng, các cổng liên lạc có chức năng dự phòng cho các tủ vào/ ra
(I/0) điều khiển từ xa và cho DCS của trạm, các Modules I/0 không có chức
năng dự phòng, các Modules cung cấp điện dự phòng và 2 trạm MMI được
cung cấp cho việc điều khiển toàn bộ hệ thống thiết bị sử lý tro xỉ.
Sơ đồ logic hình thang của PLC sẽ cung cấp một quá trình khởi
động và ngừng theo trình tự 1 cách tự động và bằng tay khi có sự
lựa chọn tương ứng từ DCS chính hoặc từ MMI bởi người vận hành
phòng điều khiển chính. Nhưng việc ngừng khẩn cấp tại chỗ được
thực hiện từ các MMI tại chỗ, Các panel tại chỗ tương ứng mà không
phụ thuộc vào bất kỳ sự lựa chọn nào trên DCS chính.
Các Panel/rack I/0, cabines điều khiển sau đây được trang bị để
vận hành tự phát hiện lỗi của hệ thống (For the free operation of the
system) Trạm MMI tại chỗ:
2 hệ thống MMI trên cơ sở các CRT (cathod ray tube) có cấu
trúc giống hệt được đặt trên một Panel điều khiển dạng bàn phím
bố trí trong phòng điều khiển thải tro xỉ tại trạm bơm thải xỉ. Toàn bộ
trạm bơm thải tro xỉ có thể được điều khiển/ giám sát từ các Panel
này khi người vận hành thiết bị chính yêu cầu. MMI này cũng thực
hiện các chức năng ghi sự kiện, thu thập dữ liệu gốc, định hướng
và ghi các số liệu. Panel điều khiển hệ thống tro bay và các bơm:
1 panel điều khiển hệ thống tro bay và các bơm dạng đứng được bố trí
phía sau bàn MMI tại chỗ trong phòng điều khiển trạm bơm thải xỉ. Panel

này có 1 sơ đồ mô tả (Mimic) toàn bộ sự vận hành của hệ thống thiết

bị tro xỉ. Các bộ sử lý của PLC và các rắc I/O tại chỗ cũng được chứa
trong panel này.
Trình tự khởi động:
Có 3 chế độ khởi động quạt:
- Tự động.
- Bằng tay.
- Tại chỗ.
1. Trình tự khởi động tự động:
Trên màn hình vận hành của MMI:
- Chọn “AUTO” cho cả 2 quạt 1AHF-BLW-2A và 1AHF-BLW-2B.
- Chọn “ STANDBY” cho quạt 1AHF-BLW-2B.
- Chọn “ DUTY” cho quạt 1AHF-BLW-2A.
Ngay sau khi chọn “ DUTY” cho quạt 1AHF-BLW-2A, Lệnh khởi
động bắt đầu thực hiện. Van 1AHF-AOV2 A (Van vận hành bằng khí
nén) đầu đẩy quạt sẽ tự động mở ra và quạt sẽ vận hành nếu các
điều kiện cho vận hành đảm bảo. Nếu sau 10 giây các van này không
tự động mở thì quạt sẽ tự động ngừng.
2. Trình tự khởi động bằng tay:
Trên màn hình vận hành của MMI:
- Chọn “ MANUAL” cho quạt 1AHF-BLW1A và 1AHF-BLW1B.
- Chọn “ START” cho quạt 1AHF-BLW1A và 1AHF-BLW1B.
Ngay sau khi chọn “START” cho quạt 1AHF-BLW1A và 1AHF-
BLW1B, Lệnh khởi động bắt đầu thực hiện. Các van 1AHF-AOV1A và
1AHF-AOV1B đầu hút tương ứng của các quạt sẽ tự động mở ra và các
quạt này sẽ vận hành nếu các điều kiện cho vận hành đảm bảo. Nếu sau
10 giây các van này không tự động mở thì các quạt sẽ tự động ngừng. Sau
khi các van này mở, các van cách vận hành bằng khí nén 1AHF-AOV-5E,
1AHF-AOV-5D và 1AHF-AOV-5C, 1AHF-AOV-5B, 1AHF-AOV-5A tương
ứng trên đường ống vận chuyển tro bay A và B sẽ tự động mở.
3. Trình tự khởi động tại chỗ:
- Trên tủ điều khiển quạt 1AHF-BLW-2A, bẻ khoá điều khiển sang vị
trí "START".
Ngay sau khi chọn “START” cho quạt 1AHF-BLW-2A, Lệnh khởi động
bắt đầu thực hiện. Van 1AHF-AOV2-A đầu đẩy quạt sẽ tự động mở ra
và quạt sẽ vận hành nếu các điều kiện cho vận hành đảm bảo. Nếu sau
10 giây các van này không tự động mở thì quạt sẽ tự động ngừng.
Hệ thống thải kiểu ướt:

Mỗi silô được bố trí 2 đường xả kiểu ướt. Mỗi đường xả ướt gồm
có 1 van cách ly, 1 máy cấp kiểu quay, 1 đầu phun, 1 bể cấp và 1
bơm Ejectơ tro.
Tro khô từ xilô qua van cách ly vào máy cấp kiểu quay và đầu
phun. Tại đây tro khô được trộn với nước trở thành bùn tro và được
chuyển tới bể cấp.
Ejectơ tro đặt phía dưới bộ phận cấp của nó sẽ bơm bùn tro bay
tới bể tro xỉ tại trạm bơm thải xỉ. Cùng với xỉ đáy lò, chúng được bơm
lên hồ xỉ bởi bơm thải xỉ.
Hệ thống thải tro bay dạng ẩm:
Mỗi xilô được lắp đặt 1 hệ thống thiết bị thải tro bay dạng ẩm gồm:
1 van cách ly, 1 máy cấp dạng thổi lỏng (fluidising Feeder), 1 cửa ra
định lượng và 1 thiết bị sử lý bụi bằng nước phun để thải tro ẩm vào
các xe tải để trần.
Tro bay từ xilô được cấp tới bộ xử lý bụi bằng nước phun qua van cách
ly, máy cấp dạng thổi lỏng và cửa ra định lượng.
Các vòi phun nước trong thiết bị xử lý bụi sẽ phun ẩm bụi 1 cách đồng
tới độ ẩm khoảng 20 - 30%.
1 lưỡi nạo quay liên tục để ngăn chặm sự kết dính tro trên các bờ
chóp của thiết bị sử lý tro và cho phép dòng tro ẩm chảy liên tục vào
các xe tải để trần.
Hệ thống thải tro dạng khô:
Mỗi xilô được lắp đặt 1 hệ thống thải tro bay dạng khô gồm: 1 van
cách ly, 1 máy cấp kiểu quay và 1 ống lồng dạng Telescopic để thải
tro khô vào các xe téc kín.
CHƯƠNG VI : CÁC BIỆN PHÁP ĐẢM BẢO AN TOÀN KHI LÀM

VIỆC VỚI CÁC THIẾT BỊ
1.Biện pháp an toàn khi làm việc với thiết bị :

- Khi làm việc với những máy móc, những cơ cấu chuyển động quay, người
công nhân phải kiểm tra tình trạng máy móc, thiết bị xem có hoạt động an toàn hay
không? Các chụp bảo vệ khớp nối, bánh răng... phải đầy đủ, chắc chắn.
- Cấm không được vận hành thiết bị khi thiết bị không có những
phương tiện che chắn... hoặc khi thấy những mối đe doạ nguy hiểm đến
tính mạng con người.
- Không tiến hành các công tác sửa chữa khi thiết bị đang làm việc.

- Trước khi bắt đầu các công tác sửa chữa thì phải áp dụng biện pháp
bảo hiểm như: Treo biển, cắt khoá khởi động, khoá liên động và cắt điện đề
phòng thiết bị khởi động trở lại.
- Khi các bơm và các thiết bị khác đang vận hành cấm không được
vệ sinh, lau chùi hoặc bổ xung dầu, mỡ vào những bộ phận chuyển động
(cho phép bổ xung vào những ổ đỡ gối trục).
- Không được để dầu mỡ hoặc nước từ thiết bị chảy ra sàn.
- Cấm không được sờ tay vào các dây dẫn, cáp điện, những phần
của môtơ... nằm dưới đường điện cao thế.
- Khi làm việc hoặc đi lại dưới những thiết bị, máy móc chuyển động
quay, người công nhân phải được trang bị đầy đủ bảo hộ lao động như giầy,
ủng, quần áo bảo hộ, mũ an toàn, không được mặc quần áo loà xoà, để tóc
dài có thể bị quấn vào máy móc dễ gây tai nạn nguy hiểm.
2.Các biện pháp an toàn khi làm việc trên cao :
- Vị trí làm việc ở độ cao ³ 2m so với mặt cố định xung quanh gọi là
làm việc trên cao.
- Những công việc có thể làm trước ở dưới thì cần làm để giảm việc trên
cao.
- Khi làm việc trên cao ở những nơi có điện cần phải tuân theo quy
trình an toàn điện. (Như cắt điện, khoảng cách từ nơi làm việc đến các phần
thiết bị, dây mang điện...).
- Làm việc ở những chỗ dễ ngã: như ống khói, mái nhà... phải có
lưới hứng hoặc lan can bảo hộ. Người làm việc phải đeo dây da an toàn.
- Dây da an toàn phải được thử tải trọng 225 kg trong thời gian 5 phút. Ghi
kết quả kiểm tra, ngày, tháng kiểm tra vào dây. Cứ 6 tháng kiểm tra dây 1 lần.
- Khi đeo dây an toàn phải móc dây vào cấu kiện chắc chắn.
- Khi làm việc trên dáo thì không cho người đi lại dưới dáo. Nếu cần thiết phải
bố trí người làm việc dưới, dáo phải ghép ván kín, người dưới phải đội mũ cứng.
- Không được làm việc trên cao khi có gió to trên cấp 6, khi làm việc
ở ngoài trời có mưa to, sấm chớp, sương mù...
- Khi làm việc bằng thang di động cần phải chú ý:
+ Trước khi dùng thang phải kiểm tra cẩn thận. Nếu bảo đảm chắc
chắn mới được dùng.
+ Thang phải đặt nghiêng 55¸ 60 độ so với mặt đất. Người công tác
phải đứng cách đầu thang ³ 1m.
+ Thang phải được đặt vững chãi. Khi cần, thang phải được buộc
cố định hoặc bố trí người giữ thang.

3.An toàn khi làm việc với hoá chất ,Khi làm việc với axít H2SO4, HCl.
- Axit khi bắn vào da có thể gây bỏng nặng đối với da. Khi bị bắn
dung dịch axit vào mắt có thể gây bị thương nặng hay bị mù.
- Tất cả các mặt bích nối trên đường ống dẫn dung dịch axit phải có chụp bảo vệ.
- Khi cấp dung dịch axit vào bình định lượng hoặc khi pha (chuẩn bị)
dung dịch axit phải có quạt thông gió. Khi pha phải rót từ từ axit vào nước
và khuấy đều liên tục; nghiêm cấm rót nước vào axit vì có thể gây nổ.
- Khi làm việc với axit phải trang bị đầy đủ quần áo bảo hộ vải sợi
bông, găng tay, yếm, ủng cao su và kính bảo hộ.
- Ở nơi làm việc với axit phải có:
+ Chậu rửa, vòi nước sạch.
+ Bông, băng, vải sạch.
+ Dung dịch KMnO4 5%.
+ Dung dịch Na2CO3 2%, 5% và 10 %.
+ Dầu Vadelin.
- Khi bị bỏng do axít (sunfuríc, clohydríc..) và cũng như dung dịch phèn
gây nên, thì nhanh chóng dùng vải hoặc khăn sợi bông thấm khô rồi dùng vòi
nước chảy để rửa vết thương đó thật cẩn thận trong thời gian 10 - 15 phút
+ Sau khi rửa nước xong, vết thương được rửa bằng dung dịch (KMnO4) 5% hay là
bằng dung dịch sô đa 10% Na2CO3 (lấy 1 thìa cà phê sô đa hoà vào một cốc nước)
+ Trong trường hợp nếu các giọt axít, hơi axít rơi vào mặt thì trước
tiên rửa mặt bằng nước sạch sau đó rửa bằng dung dịch xô đa 5%.
+ Sau đó dùng dầu vadelin bôi vào vết thương, hay là đưa đến trạm y tế cấp cứu.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1, Quy trình vận hành dây chuyền 2 nhà máy nhiệt điện Phả
Lại.
2,Quy trình sửa chữa thiết bị dây truyền 2 nhà máy nhiện điện
Phả Lại 3, http://www.ppc.evn.vn

báo cáo thực tập vận hành

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

báo cáo thực tập vận hành

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập vận hành nhà máy nhiệt điện Ths.

LỜI NÓI ĐẦU

Hà Nội,ngày 23 tháng 05 năm 2018

SVTH: Vũ Bình Minh

LỜI NÓI ĐẦU ...............................................................................................1

SVTH: Vũ Bình Minh 2

II,Các tiêu chuẩn an toàn của Tuabin .....................................................13

TÀI LIỆU THAM KHẢO ..............................................................................68

SVTH: Vũ Bình Minh 4

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY NHIỆT ĐIỆN PHẢ LẠI

SVTH: Vũ Bình Minh 5

CHƯƠNG II: MÔ HÌNH TỔ CHỨC VÀ CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ

SVTH: Vũ Bình Minh 6

2.1. Mô hình tổ chức của phân xưởng vận hành 2(VH2)

Ban Quản đốc: Gồm có 4 người, trong đó:

SVTH: Vũ Bình Minh 7

1. Trưởng ca: 01 người.

SVTH: Vũ Bình Minh 8

CHƯƠNG III: MÔ TẢ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐIỆN DÂY CHUYỀN

SVTH: Vũ Bình Minh 9

SVTH: Vũ Bình Minh 10

CHƯƠNG VI: TỔNG QUAN VỀ TUABIN VÀ THIẾT BỊ PHỤ

I.Mô tả chung và đặc tính kỹ thuật của Tuabin

SVTH: Vũ Bình Minh 11

SVTH: Vũ Bình Minh 12

II,Các tiêu chuẩn an toàn của Tuabin

SVTH: Vũ Bình Minh 13

III,Hệ thống nước cấp

3,1 Chức năng hệ thống :

SVTH: Vũ Bình Minh 14

3,3 Thông số kỹ thuật của bơm nước cấp.

SVTH: Vũ Bình Minh 15

Áp suất đầu hút: 16,39 bar.

Lưu lượng: 25,8 m3/h.

SVTH: Vũ Bình Minh 17

V.Hệ thống nước tuần hoàn

5.1. Tổng quan

SVTH: Vũ Bình Minh 18

1. Hệ thống nước tuần hoàn gồm có các thiết bị sau:

5.3 Các thông số kỹ thuật chính của bơm tuần hoàn:

SVTH: Vũ Bình Minh 19

Dòng điện định mức: 128A.

- Mô tơ kiểu lồng sóc.

VI.Hệ thống bình gia nhiệt hạ áp

SVTH: Vũ Bình Minh 21

3. Mã hiệu của các bình gia nhiệt hạ áp 1,2,3 là CNM-E1,2,3. Chúng có

2.Mô tả chung về các bình gia nhiệt hạ áp

Stt Nội dung Đơn vị GNH số 1 GNH số 2 GNH số 3

3 Áp suất hơi vận hành kg/cm2 0,6 1,273 4,35

SVTH: Vũ Bình Minh 22

Stt Nội dung Đơn vị GNH số 1 GNH số 2 GNH số 3

5 Áp suất nước ngưng kg/cm2

13 Nhiệt độ thiết kế phần ống C

VII,Hệ thống các bình gia nhiệt cao áp

SVTH: Vũ Bình Minh 23

SVTH: Vũ Bình Minh 24

3 Áp suất hơi vận hành kg/cm2 20,02 42,94 20,64

SVTH: Vũ Bình Minh 25

25 Độ dày vỏ mm 19,05 31,75 19,05

29 Áp suất đặt van an toàn Phần vỏ kg/cm2 25 53 25

VII.Bình khử khí

SVTH: Vũ Bình Minh 26

2. Các thông số kỹ thuật chính của bình khử khí: