7 發 酵 槽

前 言
第一次世界大戰(1914-1918)當時，由英國的 Chaim Weigmann 帶頭的一
組人開發以 tank 培養 Clostridium acetobutyliticum 製造 acetone 的方法
(process) ， 此 為 世 界 最 早 的 大 量 無 菌 ( 純 粹 ) 培 養 (Hastings ， 1978) 。
Contamination，尤其是 bacteriophage 的污染，在大量培養之培養初期會
引起嚴重的問題，最初並無很適合的發酵槽，因此使用具有蓋子的酒精發酵
槽，蒸氣殺菌無法在常壓下進行，因而試用的結果是失敗，故改用大型底部
呈半球型上具有蓋子之圓筒的鐵製 tank，才能進行加壓的蒸氣殺菌。已瞭
解到培養基或 seed 之無菌性(純粹性)的確保及保持的重要性，對配管、接
口、valve 等依其必要性均經過殺菌，即在如何達到維持無菌性方面下了很
大的工夫。很小的 seed tank 中也裝有攪拌機，在很大的主發酵槽中則不使
用機械的攪拌，而利用在發酵中所產生的氣體(gas)來攪拌培養液。如此確
立了 acetone butano1 發酵，是嫌氣的無菌法之運作管理的專門技術。
最早的大型好氣發酵槽是在 1930 年代中歐用於製造壓榨酵母(de Becze and
Liebmann，1944)。發酵槽是大型的圓筒，底部裝上許多 pipe(air sparger；空氣
撒布管)以便送進空氣，後來為了要使混合良好、打破氣泡使分散，故再加裝攪拌
機。因而使得壓縮空氣用量可以減少 1/5。要避免因攪拌形成漩渦(vortex)故加裝
阻擋板，但是當時因要製造壓縮空氣，其所需的 energy 成本就佔了總體製造成本
的 10～20％。1934 年 Stauch 與 Schmidt 取得一種專利，利用通氣管以水來洗淨
及利用蒸氣進行殺菌之發酵槽的 system。
1940 年 以 前 ， 重 要 之 發 酵 生 產 物 則 有 麵 包 酵 母 及 其 他 的 ethano1、
glycero1、 acetic acid、 citric acid， 別 的 有 機 酸 或 酵 素 、 sorbose 等
(Johnson,1971)。這些發酵的培養系則利用其酸性、嫌氣或利用特殊的基質
原料，對菌的生育則非常具有選擇性，與 acetone butano1 發酵或在後述之
好氣的抗生物質發酵比較時，不會有很大的 contamination 方面的問題。
需無菌培養、高通氣高攪拌之 penicillin 發酵，決定要採用深部培養
的關係，為要達到其目的因而開發出精密設計之發酵槽。1943 年英國政府
報告表面培養不適於 penicillin 生產，但當時任何地方都沒有此種適於液體
培養之 tank 的發酵設備。只有 Bromborough 之酒精工場的 acetone butano1
發酵設備，認為只要加裝上通氣設備的話就有可能轉用(Hastings，1971)。

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最初以tank培養進行penicillin發酵之工場的建設是 1943 年 9 月 15 日由
3
美Terre Haute開始，其發酵槽的容量有 54m (12,000 gallon)(Callaham，
1944)。該工場第二年的 1 月 30 日就開始作業，其詳細的記錄則沒有留下。
附加阻擋板之攪拌槽有關的開發研究也在同一個時期開始，有 Cooper，
Fernstrom 與 Miller(1944)，Foust，Mack 與 Rushton(1944)以及 Miller 與
Rushton(1944) 等 很 多 的 報 告 。 當 時 之 攪 拌 槽 型 發 酵 槽 的 幾 何 學 的 形 狀
(Cooper 等，1944)就成為後來之發酵槽設計的基本(根本)。

發酵槽之基本構造
發酵槽之最重要的機能，是要能使微生物之生育在所需管理的環境下，
達到所期望的增殖而獲得目的生產物。因此發酵槽之設計與製作則需要有很
多的考慮。

1.Tank 需 能 保 持 其 無 菌 性 下 長 時 間 的 運 表 7.1 發酵工廠之必須品與附屬設備

作，要能耐長期間的運作。 壓縮空氣
無菌壓縮空氣(1.5-3.0 atm)
2.依微生物的代謝要能滿足其通氣攪拌，但 冷水(12-15℃)
不能給予微生物機械衝擊似的攪拌強度。 冷水(4℃)
熱水
3.盡量降低消費動力。 高壓蒸氣
4.需配置溫度制御裝置。 高壓水管(drain)
電氣
5.需要能控制 pH。 緊急用發電機
6.需要能 sampling。 排水溝
馬達(motor)
7.盡量降低飛沫間所引起的損失(loss)。 培養基材料倉庫
8.要降低發酵、broth 的排出、洗淨、維 計測裝置
維護(maintenance)設備
護等所需的勞動力。 抽出與分離工程
9.要合乎工程上的大小。 物質處理(material handling)
有關的設備
10.在 tank 內部盡量保持光滑的內面，不
要有焊接的接面。
11.由 pilot plant scale up 到大型生產
tank 時，要依雙方之幾何學的相似性
來設計。
12.只要能得到滿足的條件，要盡量使用便
宜的材料。
13.依各種不同的發酵，需加裝所需之附帶
設備(參照表 7.1)。

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最先的 2 點為最重要。由上述可知在設計發酵槽時，需要有微生物學、
生化學、化學工程、機械工程、管理工程等所有部門的專家來協助，有很多
各種類型的發酵槽報告在文獻中，但在實用上能得到滿意結果之好氣發酵槽
則很少。一般最常被使用的是在具有上部驅動之攪拌機的圓筒型 tank 中又
裝有空氣撒布管者。此種型式的發酵槽從 1L 到數百 KL 大小的尺寸都可以製
作。其他不同類型之發酵槽則使用在酒精發酵、或 biomass、水處理等方面，
在圖 7.1 與圖 7.2 是表示典型的通氣攪拌型之一段翼及三段翼的發酵槽。表
7.2 與表 7.3 是表示在文獻中所記載之各種發酵槽樣式的比較。

表 7.2 一段渦輪翼攪拌機發酵槽之幾何學的值(參照圖 7.1)

容積 Steel and Wegrich and Blakebrough
(dimension) Maxon(1961) Shurter(1953) (1967)
裝載容量 250L 12L －
液深(L) 55cm 27cm －
L/D(tank 直徑) 0.72 1.1 1.0-1.5
翼直徑(p)/D 0.4 0.5 0.33
阻擋板寬/D 0.10 0.08 0.08-0.10
裝翼位置/D － － 0.33

圖 7.1 一段渦輪翼攪拌機之發酵槽.

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表 7.3 三段翼攪拌機發酵槽之幾何學相似的值(參照圖 7.2)

容積 Jackson Aiba et al. Paca et al.
(dimension) (1958) (1973) (1976)
裝載容量 － 100m3(total) 170L
液深(L) － － 150cm
L/D(tank 直徑) － － 1.7
翼直徑 0.34-0.5 0.4 0.33
阻擋板寬/D 0.08-0.1 0.095 0.098
裝翼位置/D 0.5 0.24 0.37
P/V 0.5-1.0 － 0.74
P/W 0.5-1.0 0.85 0.77
P/Y 0.5-1.0 0.85 0.77
P/Z － 2.1 0.91
H/D 1.0-1.6 2.2 2.95

圖 7.2 三段翼攪拌機之發酵槽.

罐體的構造
需要嚴密無菌狀態之發酵，則需選擇能耐重複蒸氣殺菌之材質的罐體，
1～30L 左右之小 tank 則可使用 glass 或 stainless 材料，玻璃的表面很平
滑，沒有毒性，也無腐蝕性，可以觀察到內部等優點，這方面則有下列 2 種
基本的類型。

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1.在圓底或平底之玻璃瓶上帶有可以移動之凸緣(flange)蓋子的型式(圖
7.3)，此種類型是使用硼珪酸玻璃 jar(Brown and Peterson，1950)。此
種 jar 可以耐 autoclave 殺菌。

圖 7.3 從上面可拆下之凸緣構造的玻璃製 jar fermentor

(L.H.Engineering,Stoke,Poges,England).
圖 7.4 上下具有 stainless 構造之 glass jar
fermentor(L.H.Engineering,Stoke,Poges,England).

2.上部及底部均由 stainless 所構成之 glass cylinder 的 jar(圖 7.4)。

可直接在該發酵槽中殺菌，由於耐壓上之安全性考慮，其容量之最大
直徑為 30cm(Solomons，1969)。
Pilot plant 或大型發酵槽則需檢討所使用之材質的耐殺菌壓力、耐腐蝕性、
有無毒性、成本的問題等。關於發酵槽之材料，Walker 與 Holdsworth (1958)，
Solomons(1969)等檢討很多。Pilot plant 的 tank 或大型發酵槽也一樣，
普通的 stainless 是使用具有耐腐蝕性的不銹鋼外衣(stainless clad)，鐵
則使用以 glass 或環氧基樹脂(epoxy resin)coating 的東西(Gordon 等，
1949；Fortune，McCormick and Rhodhamel， 1950；Buelow and Jonson，
1952；Irving，1968)。木材、合成樹脂、水泥等在沒有 contamination 問
題時則可以使用(Steel and Miller，1970)。

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Walker 與 Holdsworth(1958) 說 要 正 確 預 測 罐 體 之 腐 蝕 則 很 因 難 。
Stainless 普通是被認為唯一具有耐腐蝕性的金屬材料，鐵的情形，也有報告
在 penicillin 發酵使用 12 年並未發生問題(Walker and Holdworth，1958)，
使用 stainless clad 者在 acetone butano1 發酵中使用 25 年(Spivey，1978)。
但是在 streptomycin 發酵，使用鐵 tank 的情形，在 7 年後發現有 7mm 的凹洞
(Walker and Holdsworth，1958)。
3 3
罐體的壁厚度需隨發酵槽之加大而加厚，300m 到 400m 之tank，tank胴
部則用 7mm(1/4 inch)厚的鋼材，交接部則考慮其耐壓性，故使用 10mm(3/8
inch)厚度的鋼材。
發酵槽中需有溫度制御設備，這個對 tank 之設計會有很大的影響。熱
(溫度)則由微生物代謝與攪拌所產生，此種熱量太低(不足)對工程造成影響
時，則需從外界給予加溫或減溫。實驗室用之 jar 或 pilot plant 之小型
tank，其熱的發生一般都非常小，為要使溫度保持一定，故以由外面的恆溫
槽送出之溫水來循環，tank 中則加入投入型的 heater 後再運作。大型的 tank
其發熱則會造成過剩，發酵槽則需加裝汽套(jacket)或蛇管(coil)的熱交換
器再送入冷卻水來制御發酵槽之溫度，500L 左右大小以內之 tank 則可使用
jacket 型 cooler，比此更大的 tank 則要使用蛇管(coil)，使用魚糕型之內
部熱交換器(Muller and Kieslich，1966)。
要求出發酵槽之熱交換器的正確所需的傳熱面積，則需詳細的瞭解殺菌工程
之熱分佈、培養溫度、微生物的性質、攪拌機所產生的熱量等資料，這些則會隨
3 2
發酵之種類而不同，並沒有一定。5.5m 之發酵中平均採用 50～70m 之傳熱面積，
此種情形，使用 14℃之冷水使 120℃之殺菌培養基冷卻到 30℃，需要 2.5～4 小時，
使用此種發酵槽時，使用bacteria所進行的發酵，冷卻水的消費量為 500～2,000
L/hr，絲狀菌則因其最適培養溫度較低，故需要 2,000～10,000 L/hr(Muller and
Kieslich，1966)。
在工程之正確傳熱的計算，使用 Richards(1968)所提出的式子即可。
培養基或培養液之每單位時間的傳熱量則如下式所示。

Q ＝ U ． A ．tm
(但是，A ＝ 傳熱面積，U ＝ 總體傳熱係數，t m ＝ 發生熱交換之物質的對數平均溫度差)

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通氣攪拌
關於通氣攪拌則在第 9 章會有詳細的敘述，本章針對通氣之基本目的，
即在充分供應氧氣給微生物在代謝上所需的量，攪拌是使菌均勻分散在均勻
營養成分的培養基中。所用的攪拌方式則隨發酵 process 的不同而不同，在
不攪拌只以小氣泡之通氣方式，energy 的成本則較低，以簡單的設備即可
達成為其優點，這是由通氣來達到充分的攪拌，此種情形只限於培養基粘度
很低，或固形物濃度很低的情形才有可能達到(Arnold and steel，1958)。
因此，如絲狀菌或放線菌之培養則需機械的攪拌，沒有攪拌機的發酵槽，其
tank 的高度與直徑的比，即 H/D 一般用 5：1 左右的較多，此種胴長的容器，
即使很容易以通氣使混合，但需要高壓的壓縮空氣，也會提高 energy 的成
本((Muller and Kieslich，1966；Solomons，1980)。
與通氣有關之發酵槽的機械要件則有下列。
(a) 攪拌機。
(b) 攪拌機封函蓋部(stirrrer gland 部)及軸承(bearing)。
(c) 阻擋板(baffle)。
(d) 空氣撒布管(air sparger)。

攪拌機
攪拌機具有下列二種主要的功能。
1.使氣泡打散成很小，擴大氧氣移動之氣液界面積，同時使境膜厚度變
薄，降低其擴散抵抗。
2.使發酵槽內每一個角落的環境保持均勻。

攪拌機翼則如圖 7.5 所示，有平翼渦輪、圓板式渦輪、櫂形翼、螺旋漿

式等。但是，經實驗証明，在增大空氣線速度下，也不會使氣泡溢流，能維
持在安定狀態下者，則以平翼渦輪式為最安定，螺旋漿(propeller)或櫂型
翼在發酵槽斷面上的空氣在外觀上(表面上)，其線速度 V s 達 21m/hr以上時就
會發生氣泡的溢流，另外圓板形渦輪與螺旋漿或櫂型漿(paddle)互相組合一
起時，使 V s 提高到 120m/hr以上也不發生氣泡溢流，比平翼渦輪在更低之空
氣線速度下就會引起氣泡溢流的螺旋漿，在氣泡打散方面的效果還差，在槽
內的流動則成軸流並非放射流(Cooper等，1944)。

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圖 7.5 翼的種類(Solomons, 1969).

(a) 平翼渦輪(disc turbine)，(b)圓盤渦輪(vaned disc)，
(c)櫂型翼(open turbine)，(d)螺旋槳(marine propeller).

攪 拌 機 之 大 小 與 攪 拌 機 之 軸 心 (shaft)要 置 於 何 種 位 置 則 非 常 重 要 ，
對高度很高的tank要滿足其通氣攪拌的效果，攪拌翼需要 1 個以上，關於這
個問題則有很多基本的研究(Steel and Maxon，1961；1966a)。表 7.2 與表
7.3 是表示各種tank之幾何學的相似比值，最理想的是，攪拌翼之大小 (直
徑)為tank胴部直徑(D)的 1/3～1/2，假如L/D(tank高度/直徑)達 1.0 以上
時，則需要 1 個以上的攪拌翼。要裝複數個攪拌翼時，通常在軸(shaft)上
需有D的間隔，(圖 7.2，表 7.3)。Oldshue在 5 個不同部位上裝上攪拌翼檢
討的結果，發現只要在每單位液量之消費動力相同時，其物質移動速度係數
也會相同。由此種現象可知在軸(shaft)上安裝攪拌翼之位置並非那麼嚴密
性。胴体很長的tank也有使用複數之橫型攪拌機者(Casida，1967)，此因很
長的軸，在其中心位置上容易引起振動，要避免在高速迴轉時所引起的問
題，以相同的想法，使用底部驅動較短之軸的攪拌機也有。此種方式則使用
3
在 100m 容 量 左 右 的 Waldhof 型 發 酵 槽 (Inskeep 等 ， 1951) 或 Acetator 中
(Ebner，Pohland Enenkel，1967)。
Steel與Maxon(1966b)試製 15m 3 有多軸攪拌機之發酵槽。在novobiocin
發酵時，此種發酵槽與使用渦輪型攪拌機之發酵槽比較時，大約只需一半的
消費動力就能得到相同的氧氣供給能力與生產性，但沒有到達被廣泛的實用化。

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攪拌機封函蓋(stirrer gland)與軸承(bearing)
攪拌機之軸要裝在發酵槽上之部位，要使完全密封(seal)的工作是在製
作發酵槽時最難的問題，這是發酵槽要能長時間保持在無菌狀態運作所必需
的條件。要確保發酵槽的無菌性則有很多的方式被考慮過，將攪拌機的軸由
上、橫(Richards，1968)或下方插入發酵槽，上部驅動構造的方式是廣泛被
採用者，在 tank 上方需加裝添加物槽，使用較短的軸使在高速迴轉時不會
使軸心引起振動等優點，故也有使用底部驅動構造者，Chain 等(1952)成功
的製出此種型式的發酵槽，一般的底部驅動構造，其軸承(bearing)浸在液
體中，對無菌性的確保則會有困難。
最初之發酵槽用的攪拌機其無菌密封(seal)是由 Rivett、Johnson 及
Peterson(1950)所發表的，是實驗室規模之小型 jar fermentor 用者(圖 7.6)。
直徑 13mm 多孔性青銅製(bronze)之軸承，在軸朝上之 tank 部份與其上部的
支持架台連接，軸承則套入在發酵槽上部與支持架台之間用螺絲固定的鐵製
槽中，在 tank 這邊的軸承(bearing)與槽(housing)則蓋上 6.5mm 深之傘狀
密封套(skirt)，此種密封套(sealed)會隨著軸迴轉，可以防止雜菌從空氣
附著在軸承再侵入發酵槽。

圖 7.6 Rivett, Johnson 與 Peterson(1950)發表之簡單攪拌機封函蓋無菌包紮的構造.

發 酵 槽 封 函 蓋 部 份 的 無 菌 封 口 (seal) 則 有 封 函 蓋 包 紮 封 口 (gland
packing seal)(stuffing box；裝填箱)、軸襯封口(bush seal)、機械式的
封口(mechanical seal)、磁力驅動(magnetic drive)等四種方式。

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1. Gland packing seal(stuffing box)

封函蓋包紮封口(gland packing seal)如圖 7.7 所表示的是依 Chain 等

(1954)所 報 告 的 方 式 。 Tank 的 封 函 蓋 部 份 以 石 綿 或 綿 線 包 紮 數 層 使 與 軸
(shaft)密接包紮的東西，在高速迴轉時墊材(packing；封函)磨損很利害，
為要保持其氣密性(緊密性)需要愈鎖愈緊的裝置，此種包紮在加熱時要使每
個角落達到殺菌是不可能，因此需要定期的檢查並更換其包紮(packing)。
Parker(1950)考 慮 利 用 以 燈 形 環 (lantern ring)來 形 成 空 間 之 分 開 裝 填 箱
(split stuffing box)，低壓蒸氣會連續的通過該空間使外部與 tank 遮斷，
可以保持 tank 的無菌性。Chain 等(1954)則在軸上裝上 2 個裝填箱(stuffing
box)來形成空間，使蒸氣通過該空間。以此種封函蓋包紮(gland packing)
的封口(seal)，有一段時期被採用在大型 tank 上，但在運作上有各種的問
題因而改用機械式的封口(mechanical seal)。

圖 7.7 封函蓋包紮封口(gland packing seal, Chain 等, 1954).

1.攪拌機軸，2.stuffing box，3.上方蓋(cap)，4.壓制環(ring)，5.下方蓋(cap)，6.支柱(chuck)
7.潤滑油杯(grease cup)，8.壓制環(ring)，9.固定螺帽(lock nut)，10.間隔板(spacer)
11、12.連接器(coupling)，14a.墊圈(washer)，14b.螺帽(nut)，15.攪拌機，16.楔。

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2. 軸襯封口(bush seal)

軸襯封口法是為實驗室用小型 jar fermentor 而開發的方法(Friedland

等，1956；Kroll 等，1956；Roxburgh 等，併用蠔石(oylite)或鐵弗龍(teflon)
等簡單的軸襯與油封口(oil seal)，或無油封口。Friedland 等(1956)所設
計的則如圖 7.8 所示。

圖 7.8 軸襯封口(bush seal)(Friedland et al., 1956).

此 種 封 口 (seal)是 以 機 械 的 軸 承 (mechanical bearing)的 迴 轉 部 份 與

oylite 的固定軸襯使密合來達到無菌封口，軸承之密合部份留有潤滑油供
給孔，在殺菌前需先供給潤滑油。
Herbert 等(1965)設計出在小型連續發酵槽用，以油封口(oil seal) 與
羽毛墊圈(felt washer)所組合成能長時間使用的封口，在很短之攪拌機軸
(shaft)的蕊，取出只要小心進行時，可使封口部份的磨損降到最少。

3. 機械的封口(mechanical seal)

機械的封口(圖 7.9)最近則被應用於大型發酵槽上，其封口分成 2 部
份，其一是固定在軸承室(bearing housing)的部份，及另一是與軸(shaft)
一起迴轉的部份所構成，此 2 部份是由彈簧(spring)或風箱(bellows)等來
壓住(Elsworth，Capell and Telling，1958)，在其密合的部份，迴轉體的
表面則覆有一層炭，固定體的表面則覆有一層耐酸性的鎢合金鋼，是高度精
密的機械構造。殺菌時之蒸氣排水就當成軸承(bearing)的潤滑劑，並具有
冷卻運作中之摩擦熱的效果。

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圖 7.9 機械封口(Mechanical seal)(Elsworth et al., 1958).

1.伸縮性連接器(flexible coupling)，2.攪拌機軸，3.軸承箱(bearing housing)，
4.球形軸頸(ball journal)5.溝，6、18.O-ring，7.密封體，8、17.以面接觸墊圈(gasket)封口，
9.排水(drain)出口(栓連接器；stud coupling)，10、14.迴轉封口，11、13.風箱(bellows)，
12.筒(muff)，15.排水入口，19.漏洞，20.軸襯按鈕(bush)，21.軸(shaft)

4. 磁石驅動(magnetic drive)
攪拌機之軸是貫通 tank 的上蓋，因此若很難確保其無菌性時，攪拌軸
則不需通過 tank，給予間接的迴轉動力，即採用磁石驅動(magnetic drive)
時就可解決這個問題(Cameron and Godfrey，1969)。磁石驅動是由轉軸 與
迴轉磁石所構成(圖 7.10)。

圖 7.10 裝在發酵槽蓋上方之磁力啟動型連接器(Cameron and Godfrey, 1969).

1.回轉磁石，2.回轉磁石箱，3.發酵槽上蓋，4.軸承，5.軸環(collar)，6.與馬達的連接部

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迴轉磁石是與迴轉軸同時裝設在發酵槽上蓋外面的室(housing)中，由
軸承(bearing)來固定，另外發酵槽內的迴轉磁石則裝設在攪拌機這邊的末
端，與外部磁石相對的裝設。使用 multiple ceramic magnets 時，據說在
16mm 的間隔中也可以傳達其動力。此種系統(system)在 300L 容量帶有阻擋
板之發酵槽的攪拌機，可以獲得 300 到 2000rpm 的迴轉速，但是在培養高粘
度的絲狀菌或對氧氣要求量非常大之細菌的大型發酵，仍需開發更具效率的
動力傳達方法。

阻擋板
不論多大的攪拌槽，需防止旋渦的發生，並且為了要增大其通氣效果，
通常加裝四片的阻擋板，阻擋板的寬約為tank直徑之 1/10 的金屬板，與tank
的 壁 垂 直 朝 向 中 心 部 位 裝 設 ( 圖 7.1 、 7.2 、 表 7.2 、 7.3) 。 依 Walker 與
Holdsworth(1958)說，阻擋板裝設與tank壁之間需留有空間，如此才能使阻
擋 板 的 周 邊 及 背 後 的 流 動 良 好 ， 可 以 防 止 菌 體 附 著 在 阻 擋 板 或 tank壁 上 。
3
Wegrich與Shurter(1953)在直徑 150cm之 10m 的tank內，離壁 3.5cm裝設 4
片 10cm寬的阻擋板，直徑 51cm之 300L的Kemap發酵槽，則在離壁 5mm裝設
5cm寬的阻擋板(Paca，Ettler and Gregr，1976)。

通氣管(sparger)
Air sparger 是把空氣送進發酵槽內之培養液中的設備。Air sparger
單獨使用，或與機械攪拌併用，對通氣管所出來之氣泡的大小造成很大的差
異，因此此種設備之設計會給予很大的影響。Air sparger 可分為多孔通氣
管(porous sparger)、穿孔通氣管(orifice sparger)、噴嘴通氣管(nozzle
sparger，末端打開或部份封住的管)等 3 種型式。

1. 多孔通氣管(porous sparger)

玻璃過濾器、陶器的濾材、焊接金屬等則應用於實驗室之無攪拌的 jar
fermentor 中，此種型式之通氣管所產生之氣泡的全表面積，據說可達到所
用通氣器(aerator)材料之孔徑的 10～100 倍(Finn，1954)。空氣之處理能
量會隨濾材所由來的壓力損失增大而減少，另外由於微生物生長而阻塞濾材
上的小孔而引起問題。

小型發酵槽用的攪拌機與通氣系統成一體的情形也有(圖 7.11)。

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 7 發 酵槽

圖 7.11 攪拌機與通氣管之複合型(L.H.Engineering,Stoke,Poges,England).

2. 穿孔通氣管(orifice sparger)

具有攪拌機或不具攪拌機之各種發酵槽中都可使用鑽有多孔之管的通
氣管。裝有小型攪拌機之發酵槽中則在最下段攪拌翼之下方，裝有攪拌機直
徑之 3/4 左右圓形或十字形的通氣管。大部份的通氣管是圓形或十字形的
管，從下面開有空氣吹出孔。Brown 與 Peterson(1950)在 30L 之發酵槽中，
在其直徑 21.5cm 的攪拌機下方，裝設具有 6 個 0.75mm( 1/32＂)之孔在直徑
17cm 管上的通氣管，在 250L 發酵槽中則使用具有 75mm 與 1.5mm 之孔在十字形
不銹鋼管上的通氣管(Buelow and Johnson，1952)。Wakter 與 Holdsworth
(1958)說在生產設備的情形，其通氣管的孔徑至少要有 6mm( 1/4＂)。這是
要預防孔目被堵塞，以及防止壓力損失的增大。
沒有攪拌機的發酵槽使用穿孔通氣管(orifice sparger)時，只限使用
於麵包酵母(Thaysen，1945)，水處理(Abson and Todhunter，1967)，SCP 用
的 pressure cycle 發酵槽(Taylor and senior，1978；Smith，1980)。

3. 噴嘴通氣管(nozzle sparger)

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 7 發 酵槽

從實驗室之小型發酵槽到大型的工業用發酵槽，最現代的發酵槽則使用
開放或一部份被封住之管當通氣用的通氣管，最理想的是將管固定在攪拌機
翼下方，而且盡量置於中央的位置，盡量使大氣泡不會發生氣泡溢流，因此
要使攪拌翼與管先端最好保有相當的距離(Finn，1954)。單管的噴嘴通氣管
其壓力損失則非常小，管的堵塞問題也不會發生的東西。

4. 攪拌機與通氣管的複合型

Herbert、Phipps 及 Tempest(1965)設計出，在 1L 的小型發酵槽中，使

空氣通入攪拌機之中空軸，再經由平翼渦輪之翼間的孔吹出的通氣管。此種
設備如圖 7.11 所示。只要有適當的迴轉數，在具有阻擋板之發酵槽中均可
獲得良好的成績。

無菌性的確保及其維持
通氣攪拌有關之設計條件若很明確時，然後就要確保適應該工程中的無
菌性，發酵槽是使用度很高的東西，可以使用在各種發酵上，tank 的無菌
性在所有發酵中，均需具有非常嚴密的耐無菌性者，當然需要可以殺菌，在
發酵槽及其內容物一直到達發酵終了均需保持在完全無菌性的情況下。
下列的操作是特別會影響在發酵中之無菌性形成的要素。
1.發酵槽的殺菌。
2.空氣的除菌。
3.通氣攪拌。
4.種菌的添加或營養素的添加。
5.採樣(sampling)。
6.消泡。
7.其他各種管理的參數(parameter)。
發酵槽的殺菌
發酵槽是設計成能以高壓蒸氣來殺菌，培養基是在 tank 內殺菌，另外
的方法是另行殺菌後再無菌的送到發酵槽。假如培養基要在發酵槽內殺菌
時 ， 要 防 止 蒸 氣 排 水 造 成 液 量 的 增 加 ， 在 吹 入 蒸 氣 之 前 要 先 以 線 圈 (coil)
或蒸氣套(jacket)型的熱交換器加熱使溫度上昇。發酵槽之入口或出口，與
外部相通的所有部位都有可能造成 contamination 的原因，這些地方都需通
予蒸氣來殺菌，這些部位全部用蒸氣吹入型，只有使氣體吹出的方式處理。
所有配管不僅要盡量使用簡單的構造，而且要使設備的所有部份之蒸氣

193
 7 發 酵槽

排水或培養基不滯留在配管內，可以排出，安裝成傾斜向流出的方向，而且
使不造成有虹吸(siphon)或凹地(pocket)的情形。必須在配管的最適當部位
設置排水設備。
依 Parker(1950)、Chain 等(1954)、Muller 及 Kieslich(1966)，以及
其他的研究者認為在配管之凸緣(flange)接合部位有空隙的構造中，很容易
造成培養液或菌體的貯留，成為雜菌的溫床，應盡量避免此種情形。假定在
維護工事或補修工事上，在配管切斷的部位，為要達到能夠長期的無菌運
作，切斷的配管盡可能以焊接的方法連接(Smith，1980)。

空氣的除菌
好氣發酵需要大量的無菌空氣，空氣的除菌有各種的方法，被實用化的
有 3 種。即加熱的方法、以纖維狀物質過濾法、以顆粒狀充填層來過濾的方
法。但是加熱法的成本很高，認為是不合算的方法。
所期望的材料是具有對菌的捕集效率高、便宜、堅固、壓力損失很小等
條件者，最簡單的 air filter 則如圖 7.12 所示。這是以鋼鐵製的容器所
做成，空氣入口是在下部，空氣出口則在上部，普通以直徑 5～15μm 玻璃纖
維(旋渦成形型或綿狀纖維等)或金屬纖維舖在有網目板(格子板)上者，在網
目板上加壓使得到一定的充填率。發酵槽用的 air filter 則與發酵槽一起
殺菌，依 air filter 之構成的不同而有下列 2 種的使用方法。

圖 7.12 Air filter.

194
 7 發 酵槽

圖 7.13 是 Richard(1968)所報告之最簡單的東西。殺菌中將空氣的主
要入口 valve A 關閉，除菌空氣入口 valve B 也一樣在最初就要關閉，打開
蒸氣 valve C，通入蒸氣，同時使 filter 內的空氣從底部的 valve 趕走，
當底部的 valve 處有很多蒸氣吹出時，打開 valve B 使蒸氣通入發酵槽，然
後調節底部之 valve 的開度來使發酵槽及 air filter 可以達到充分殺菌之
壓力，維持在該壓力下殺菌。Terjesen 及 Cherry(1947)說利用此種方法以
金屬纖維的 air filter 來長時殺菌或反覆進行殺菌時，在管線(channeling)
內很容易引起空氣短路(short pass)的問題，此種情形依他們的作法是利用
160℃到 180℃進行 2 小時的乾熱殺菌即可。

圖 7.13 充填層 air filter 與發酵槽之連接(Richards, 1968).

另一種方法則利用如圖 7.14 所示的，使用 steam jacket 型的 air filter。

在殺菌的最初就關閉 valve A，蒸氣則通過 valve B、C 吹入，再從 D 排出，
同時經由 valve F、G 使蒸氣通入水箱(jacket)，當 valve D 有很大的蒸氣
排出時，打開 valve E，使蒸氣通入發酵槽，調節 valve D 的開度，使全系
統的壓力正確的維持在一定條件下，經過所規定的殺菌時間後，關閉 valve
B 及 E，打開 valve A 使空氣在加熱的狀態由 valve D 排出，使 filter 乾燥，
乾燥後關閉水箱(jacket)的蒸氣，關閉 valve D 打開 valve E，使除菌空氣
通入發酵槽內的培養系，使保持陽壓。

195
 7 發 酵槽

圖 7.14 具有蒸氣箱的 air filter.

通氣攪拌
無菌系統的通氣攪拌設備，在本章開始就已敘述過。

種菌的添加或營養素的添加
在添加添加物時要防止雜菌的 contamination，需使添加物槽與發酵槽
雙方都保持在陽壓的條件下，或者需要使添加物槽能以蒸氣殺菌的條件下。
種菌的無菌操作則在第 6 章已詳細討論過。

採樣(sampling)
裝 設 在 大 型 發 酵 槽 上 之 棌 樣 (sample)口 需 經 常 保 持 在 可 以 殺 菌 的 狀 態
下。如圖 7.15 所示之簡單的採樣口，是 Parker(1950)所報告者。在運作中
將 valve A、B、C 關閉，採樣容器則浸漬於 40％之 formalin 或與其相當效用
的消毒液中，要進行採樣時，先關閉 valve A 的情況下，打開 valve B、C，
以蒸氣來殺菌採樣口，然後關緊 valve B、C 使微量的蒸氣通入，使排液(水)
滴入採樣容器中。微開 valve A，流出的培養液使管線(pipe)冷卻，管線冷卻
後，將這些液體倒掉，再關閉 valve C 進行採樣。採樣完畢後關閉 valve A，
再使管線(pipe line)殺菌，使採樣口或容器恢復成原狀，保持在原來的狀態。

196
 7 發 酵槽

圖 7.15 發酵槽之採樣口(Parker, 1950).

別的採樣設備則如圖 7.16 所示，在普通的運作狀態是關閉 valve A 與 B，

打開 valve C 與 D 來殺菌配管，然後關緊 valve C，使 D 全關，valve B 小
開讓少量蒸氣通入，使排水(液)流入採樣容器中。在採樣直前略開 valve A
使培養液流出，冷卻管線(pipe line)，倒掉該培養液，將 valve C 全關進
行採樣。採樣完畢後關閉 valve A 使管線進行殺菌，在採樣與採樣之間，則
小開 valve C 與 D，以蒸氣來密封(seal，堵塞)。

圖 7.15 採樣的開啟.
消泡
在很多的發酵中使發泡極小化是很重要的事，假如發泡很激烈時，air
filter 會被逆流的培養液泡沫弄濕，造成 contamination 的原因。或者誘
發虹吸(siphon)的現象，而造成使一部份發酵槽的內容物或有時會全部流出
外部的原因，發泡的控制則於第 8 章敘述。

197
 7 發 酵槽

其他各種管理的參數
關於這部份也在第 8 章說明。

閥(valve)
在發酵槽及附屬設備所用的 valve，是以各種方法來控制液體或氣體之
流通，valve 則有下列的使用情形。

1.要進行全關或全開之 on，off valve。

2.要控制大約之流量的 valve。
3.以精密的操作來正確控制流量的 valve。
4.只讓液體或氣體一方流通，具有安全閥構造的 valve。
在發酵槽之設計或建造時，要決定使用那種 valve 時，需要考慮下列各點。
1.要用的 valve 是否適合使用目的。例如使用在無菌系是否適當，大小
是否適當，是否在壓力損失之容許範圍內等。
2.該 valve 是否能耐在所用之工程上的嚴格環境條件。valve 的材質需
適合於該工程的性質，尤其是，是否用到在工程上會造成腐蝕性的物
質，或者需瞭解在工程內不能造成這種問題是很重要的，必需瞭解其
最高的使用溫度，最大的使用壓力等。
3.是否有 valve 焊接的部位或凸緣(flange)？
4.其 valve 是否具有可以遠距離(遙控，remote)操作？
5.其成本及互換性如何？
Valve 的種類很多，並非全部均適用於發酵槽(Solomons，1969)。

水閘閥(gate valve)
Gate valve(圖 7.17)是由軸(shaft)的迴轉使圓盤(disc)上下來插入流
動的流體中的東西。一般用在蒸氣或水的管線，使其全關或全開時所用。因
此無法控制其流量。壓力損失很小，不適用於無菌系統，因要使圓盤(disc)
滑動(slide)所設置的溝槽中會被醪(mash)或培養基之固形成分堵塞，以及
在軸(shaft)的封函蓋(gland)部份，是很簡單的裝填箱(stuffing box)，故
在軸周圍的密封(seal)性是不完全的關係。這種情形表示，軸上的封函蓋受
壓，鎖緊螺帽時，墊圈(packing)的交換就會很頻繁。

198
 7 發 酵槽

圖 7.17 Gate valve 之斷面圖(British Valve Manufacturers Association, 1972).

地球狀閥(globe valve)
Globe valve 則如圖 7.18 所示，使水平設置之圓盤(disc)或塞子(plug)
上下而使閥座開閉，同時由其開閉間隔的大小用來調節流量的東西。此種
valve 因其反應很快的關係，故廣被用於調節水或蒸氣的流量。但是與 gate
valve 一樣，有可能會從軸(shaft)的封函蓋(gland)部位漏出，故不適用於
無菌系統，而且流路會變窄，故壓力損失很大。Gate valve 或 globe valve
都 用 彈 性 金 屬 膜 (flexible metallic membrane)來 替 代 普 通 的 封 函 蓋 墊 圈
(gland packing)的軸(shaft)，如此可以改善其密封(seal)性，此種的 valve
也可用於無菌系統，因很大故成本很高。軸(shaft)無法上下型的 valve 也
有，此種則不適用於無菌系統。

活塞閥(piston valve)
Piston valve 是與 globe valve 類似，如圖 7.19 所示，流量則由 2 個
環 (ring)之 間 上 下 的 活 塞 (piston)來 調 節 ， 此 種 構 造 在 無 菌 系 統 是 非 常 有
效，在實用上已被確認過，此種 valve 可以打開一部份，以蒸氣通入閥箱的
每一個角落來進行殺菌。但是利用菌絲的發酵，會有被菌絲堵塞的可能性，
其壓力損失約與 globe valve 相同。

199
 7 發 酵槽

圖 7.18 Globe valve 的斷面圖(British Valve Manufacturers Association, 1972).

圖 7.19 Piston valve(Kemplay, 1980).

塞子(栓)閥(plug valve)
Plug valve 則如圖 7.20 所示，具有直的長而尖的(taper)栓(plug)安
裝在凹槽(housing)中，使栓(plug)迴轉 1/4 就可使流路打開或關閉。此種
構造很容易發生漏液或不能轉動，此種問題則以潤滑油或封口用材料
(sealant，如膠水)等來解決，使用如壓縮過的石綿(asbesto)等適當的封函
蓋墊圈(gland packing)時，則可當迅速操作之 valve 應用於蒸氣管線(line)
中，以無菌系統的密封(seal)，在最小的壓力損失下，可以維持系的陽壓。
而且此種 valve 也有良好的流量控制(control)效果。

200
 7 發 酵槽

圖 7.20 Plug valve 的斷面圖(British Valve Manufacturers Association, 1972).

針狀閥(needle valve)
如圖 7.21 所示的 needle valve 與 globe valve(地球狀閥)相似，用具有
帶有長而尖細的(taper)栓或具有 taper 的閥座來代替圓盤(disc)之合適(fit)
的構造。因此，該 valve 是用於精密控制如蒸氣或其他流體之流量時使用，
即具有 taper 之栓(plug)或 needle，與帶有 taper 的閥座之間，所形成之孔
(orifice)型的空間可以改變的來正確的調節流量，只限適用於無菌系統。

圖 7.21 流量控制用之 needle valve(Kemplay, 1980).

201
 7 發 酵槽

蝴蝶閥(butter fly valve)

Butter fly 閥(圖 7.22)是由在閥箱中所設置的軸(shaft)，使迴轉之圓
盤的圓盤物(disc)，此種圓盤物(disc)若迴轉到使流體停止的位置時就會使
流動停止，此種 valve 普通用於很大的配管之低壓的流體，不需使其流動完
全停止之情形使用，此種 valve 不適用於無菌系統。

圖 7.22 Butter fly 閥之斷面圖(British Valve Manufacturers Association, 1972).

圖 7.23 Ball valve 的斷面圖(British Valve Manufacturers Association, 1972).

202
 7 發 酵槽

球形閥(ball valve)
Ball valve 則由圖 7.23 可知，是由塞子(栓)閥(plug valve)所改造出
來的東西，在 valve 中不使物質沉澱堆積，以不銹鋼(stainless)的球體在
valve 中使密合可以迴轉的狀態，球中所開之洞穴的直徑與配管的直徑相同，
設計成把手(handle)之 1/4 迴轉就可開閉，此種 valve 適用於處理含菌絲之
培養液，而且具有耐高溫高壓的條件。可使用之溫度或壓力的界限則由所用
之閥座的 PTFE 密封(seal)或封函蓋墊圈(gland packing)的材質來決定。
挾型閥(pinch valve)
Pinch valve 則如圖 7.24 所示，以 2 支柔軟的短圓筒(sleeve)的挾棒(pinch
bar)挾住鎖緊，以遙控(remote control)的自動化用空氣壓來鎖緊固定的東西。
流量則在固定規格流量之 10～95％的範圍是可以控制(Pikulik，1976)。此種 valve
在其中的殺菌或無菌系統維持上，不會形成“死角(dead space)＂，可用於含
絲狀菌之所有發酵的無菌系統，開閉的機制則依配管材料的不同而異，橡膠或
富含可塑性之橡膠(neoprene)等之短圓筒(sleeve)的受損情況需定期的檢查。

圖 7.24 Pinch valve 的斷面圖

圖 7.25 Diaphragm 閥(打開狀態與關閉狀態)
(British Valve Manufacturers
(Thielsch, 1967).
Association, 1972).
1.本體，5.軟管(flexible tube)
7.轉軸(spindle)，8.挾棒把(pinch bar)(上)
9.挾棒把(pinch bar)(下)

隔板閥(diaphragm valve)
Diaphragm 閥 ( 圖 7.25) 則 與 pinch valve( 挾 型 閥 ) 相 同 ， 是 以 柔 軟
(flexible)的膜壓制流路來關閉的東西，內部會有隆起部與不具隆起部者。
依東西的不同，也有以觸碰(one touch)之手桿來開閉者，材質若可以耐反
覆殺菌的話，此種閥是最適用於無菌系統。此種閥其 on、off 原來就可應用
在流量調節或低壓蒸氣的用戶進線(service line)上。鎖太緊造成閥膜的破
損是常由操作之錯誤所造成的。

203
 7 發 酵槽

止回閥(check valve)
Check valve 的目的是在防止某設備部位有破壞時所造成之液體或氣體
的逆流。Check valve 有旋轉(swing)型、舉起(lift)型以及兩者的組合型
等 3 種基本的型式，swing 型 check valve 則如圖 7.26 所示，這是在發酵
槽中一般最常用者，操作部位連接在關節上的圓盤物(disc)，若受到反方向
的力量作用時，就有力量使該圓盤物(disc)與閥座密合而關閉流路。

圖 7.26 Check valve 的斷面圖(British Valve Manufacturers Association, 1972).

壓力調節閥
要組成無菌的發酵過程，對用水、蒸氣、空氣等需依其各別設備各別給
予不同的壓力或流量，因此才需使用到減壓閥或壓力維持閥等東西。
1. 減壓閥

減壓閥是要使配管中的壓力由高壓減少變成低壓時所要用的東西，與供
給壓的變動或消費量的變動無關，可以使減壓這一邊的壓力經常保持一定。
2. 壓力維持閥

壓力維持閥是要使配管中高壓這邊的壓力維持住的東西，打開 valve 會
使壓力上昇。即該閥是與減壓閥呈反作用的東西。

安全閥
安全閥是在空氣或蒸氣的管線、或 tank 中調整其壓力使其壓力決不超過所
設計的壓力或法規所決定之壓力的東西。最簡單的安全閥是當氣體或液體的壓
力上昇時，轉軸(spindle)就會往上而使閥座打開的構造，然後當壓力下降時壓
在轉軸(spindle)上的彈簧力量就會使其恢復原來的位置，而使閥座關閉。

204
 7 發 酵槽

各種的發酵槽
在 此 檢 討 各 種 類 型 的 發 酵 槽，這 些 發 酵 槽 是 各 別 被 限 定 使 用 在 某 些 發
酵 上 而 已，也 有 是 為 了 某 種 特 殊 的 目 的 所 開 發 的 也 有，一 部 份 的 發 酵 槽 例
如充填塔型發酵槽是初期的東西，故只有歷史的價值而己，或在 1940 年代
與 所 謂 附 有 機 械 攪 拌 之 標 準 型 通 氣 攪 拌 槽 同 時 被 開 發 出 的 發 酵 槽 也 有，或
者 最 近 在 研 究 中 的 也 有。關 於 這 些 的 總 論 則 由 Prokop 及 Votruba(1976)，
Katinger(1977)，Hamer(1979)，Levi，Shenann 及 Ebbon(1979)，Solomons
(1980)， Sittig(1982)等 多 位 著 者 在 記 述 。

充填塔型發酵槽

充填塔型發酵槽，現在除使用在水處理方面之外，在發酵工業上只有歷
史的價值而已。這是在豎型之圓筒塔的內部充填鉋屑、木屑、焦炭、小石或
最近充填如聚乙烯(polyethylene)等較不活性的東西者。最先是將培養基與
種菌從充填塔上部流加(feed)，菌就附著在充填物上，當開始生長成薄膜時，
再從塔頂添加新的培養基，再從底部取出發酵液，此種方式最有名的就是食
醋(vinegar)製造器。
在充填山毛櫸木屑之充填塔中由 Acetobacter 使乙醇(ethanol)製成醋
酸，這方面最初的報告則會追溯到古早的 1670 年代(Mitchell，1926)。最
近的充填塔則應用在下水、排水處理上(Noble 等，1964)。要處理氣液混合
的水處理設備，開發出以聚乙烯(polyethylene)誘導體之「Dowpac」充填高
達 7.9m 的塔，與其他的水處理設備比較時，此種充填塔的優點是，使運作
操作簡單化，塔內之充填物會使表面積增大，在設備所需的土地很小即可。

塔型發酵槽

塔型發酵槽則很難以一句話來下其定義，塔的高度與直徑的比，或者可
以用縱橫比(aspect ratio)當共通因子來看待。此種定義是由 Greenshield
等(1971)所提出的，圓筒部份的縱橫比(aspect ratio)至少要有 6：1，全
體要在 10：1 以上，其中之氣體的流向則保持有一定的方向，不具有機械攪
拌之長胴的發酵槽被定義為塔型發酵槽。已知數種類的塔型發酵槽，依其型
狀可以分成幾個組。
最 簡 單 的 塔 型 發 酵 槽 是 一 支 圓 筒 ， 以 抽 水 機 (pump)將 培 養 基 輸 送 到 其
中，空氣則由底部送入，培養液則從上部取出，這個也可用於分批式培養。
此種型的發酵槽最初被用於製造檸檬酸(Snell and Schweiger，1949)。 此
種分批式發酵槽其高度與直徑的比為 16：1 之玻璃的圓筒，容量有 3L，除

205
 7 發 酵槽

菌 後 的 濕 空 氣 則 經 由 底 部 的 磁 燒 玻 璃 給 予 通 氣 。 Steel， Lentz 及 Martin

(1955)報告此種類型的發酵槽可以放大(scale up)到 36L。
到了 1965 年，啤酒業界開始使用構造更複雜的塔型發酵槽。Hall 及 Howard
(1965)報告，以小型發酵槽，附有通水之水箱(jacket)的塔，在其水平面使
具有傾斜從 9°至 90°之各種型式的東西。此種發酵槽其空氣及培養基是從底
部送入，啤酒則從上部取出。
第 2 章所述之豎型塔型發酵槽是屬Shore等(1964)的專利，在塔內設有
適當的間隔裝有多孔板，這是要使酵母的生長能夠維持良好所設計的，要使
酵母沉澱的部份則有各種的型式，不論如何，在此是要停止空氣的上昇，使
酵母沉澱回到發酵區域中，目的是在取得澄清的啤酒。此種發酵系統則有從
3
一段的東西到多段的東西。實際用於生產的則有 20m 容量之塔型發酵槽，日
3
產 90m 啤酒之設備在運作。據Greenshields及Smith(1971)說，要預測此種
型式之發酵槽的最大能力則很困難。在生產運作之前，需利用中間工場
(pilot plant)的塔型發酵槽以特定的酵母，確立其最適運作條件。
另一種型式的塔型發酵槽，由 Owen(1948)及 Victorero(1948)報告啤酒釀
造用的發酵槽，但此種發酵槽並未達到工業生產的實用化，此種型式的發酵槽
隨後經過 Kitai， Tone 及 Ozaki(1969)，Prokop 等(1969)，Lee，Erikson 及
Fan(1971)，Besik(1973)，Schugerl，Lucke 及 Oels(1977)等多位研究者所檢
討過的東西，基本上是相同的，由數個圓筒，在胴体與胴体之間以數片的多孔
板分隔，全體分成數個區分的發酵槽，多孔板上的全孔面積是全面積的 10％，
被多孔板區隔的各各區分中對培養基的流加(feed)方法則由 Lee 等(1971)加以
檢討。Besik(1973)報告使培養基由塔上部送入再以分隔板使溢流(overflow)噴
出到下段，空氣則從塔下部送入之向下流(down flow)的方式。

Waldhof 型發酵槽

Waldhof型發酵槽是由德國、日本、美國在利用以亞硫酸紙漿廢液生產
酵 母 之 研 究 中 所 開 發 出 來 的 東 西 (Inskeep 等 ， 1951 ； Watanabe ， 1976) 。
Inskeep等(1951)對Zellstoffabrik waldhof之 原理加以改造設計出生產用
tank，此種發酵槽是不銹鋼製，直徑 7.9m，高度 3m的tank，其內部中央設
置了直徑 1.2m的氣流管(draft tube)，通氣管(draft tube)是固定在安裝
於tank壁上之支持棒上，分散在其中的液量是氣液混合有 225m 3 ，在無通氣
的 培 養 基 時 為 100 m 3 。 未 除 菌 的 空 氣 可 經 由 迴 轉 軸 型 通 風 器 (aerator)(圖
7.27)來送入。此種通風器(aerator)的轉速為 300rpm，末端具有開口的管

206
 7 發 酵槽

(tube)能讓空氣由此吹出，培養液則由通氣管(draft tube)的上部經由管壁
傳送而落下，而消泡。新的培養基則從tank上部流加(feed)，培養液則經由
溢流(over flow)取出。

圖 7.27 Waldhof 型發酵槽用迴轉型通風氣(Inskeep et al ., 1951).

圖 7.28 用於 Frings 醋酸發酵槽中之不需誘導水之 aerator 的軸側投影圖.

渦輪由中空軸構成，(a)部份則隨著圓周與迴轉方向反方向的打開，(b)部份則呈垂直的關閉，(c)部份的渦輪
則吸入液體及吸入的空氣混合，(d)將混合液由固定片(stator)向 aerator 周圍的液中噴出，渦輪上下的環(ring)，
(e、f)是決定此種含有氣泡液體流向的水路(channel)，固定片(stator)(d)則由其上下 ring，(g、h)與對圓周
呈 30°傾斜所附設的片(sheet)(i)等所構成。

207
 7 發 酵槽

Acetator 與 Cavitator

依 Hromatka 及 Ebner(1949)對食醋(vinegar)製造有關之基礎的檢討結
果，在通風攪拌之 acetator 中，要使活性很強之醋酸菌 Acetobacter 充分
動起來，必須使發酵槽的各個角落充分使空氣到達，這個可以使用自動吸引器
(self aspirator)式的通風器(aerator)來解決(Ebner，Pohl and Enenkel，
1967)。此種通風器(aerator)則如圖 7.28 所示，在中空軸的先端所裝設的
迴轉圓筒(rotor)，在其迴轉時就能吸入一定量的空氣，再均勻的經由迴轉
圓筒(rotor)的斷面方向分散放出，而且此種通風器(aerator)不需要任何的
壓縮機(compressor)而且也不需要任何誘導水(在抽水機沒水時，先加入一
點水，再誘導抽出水來所用的水)。
醋酸發酵常有發泡的情形，但不能使用化學消泡劑來降低氧氣的移動效率
(參照第 9 章)，而且在製造醋時沒有適合的添加物可以添加，因此發酵槽則檢
討以機械的消泡設備。其詳細的構造與各種的模式(model)則有 Ebner (1967)
的報告。此種發酵槽是西德的 tank，由 Heindrich Frings 公司所製作的東西，
其全體的組成則如圖 7.29 所示。Cavitator 是在其後才被開發出的東西(Cohee
and Steffen，1959)。此種發酵槽如圖 7.30 所示，其攪拌機不同，其基本的
操作則與 acetator 非常類似，安裝在發酵槽中心的通風管(draft tube)則有
培養液在循環，有能使氣泡均勻分散的考量，攪拌機則由通風管(draft tube)
吸入液體，再送入 tank 的中心部，通風管(draft tube)之外邊的液面會上升，
通風管(draft tube)內溢流(over flow)的液體就會流入。

圖 7.29 Frings 的醋酸釀造用發酵槽的構造

(Greenshields, 1978).
此種發酵槽使用渦輪式攪拌，可用在半連續、連續均可。

208
 7 發 酵槽

圖 7.30 在 Cavitator 中由下述 5 階段對空氣溶解之樣子的圖解(Mayer, 1961).

在 stage 1 經由 rotor 使形成 cavitation(渦凹)的氣泡(漩渦的氣泡)
在 stage 2 使氣泡在表面移動
在 stage 3 使表面的氣泡破裂
在 stage 4 經液體的攪拌與循環，從大氣吸收氧氣
在 stage 5 使漩渦之圓錐內吸收氧氣，並使落入 draft tube(通風管)中循環

旋風(cyclone)塔型發酵槽

Dowson(1974)為要培養絲狀菌的目的，開發了旋風(cyclone)塔型發酵
槽(圖 7.31)。培養液是利用抽水機(pump)從 cyclone 的底部抽出，在 cyclone
上部循環，液體則呈比較薄的膜從發酵槽壁流下。培養基及空氣則由靠近塔
的底部來供給，排氣則從塔上部排出，此種發酵槽的優點是，可使氣體充分
交換，不發泡，菌絲不會附著在罐壁上等。Dowson 說此種發酵槽可以用來
培養細菌、絲狀菌、酵母等。

圖 7.31 Cyclone 塔型發酵槽之 SFD(Dawson, 1974).

Ⅰ Cyclone 塔
Ⅱ 循環 pump
Ⅲ 循環 pipe

209
 7 發 酵槽

圓筒、圓錐(cylindro-conical)型發酵槽

Nathan(1930)最 初 提 出 釀 造 Larger啤 酒 時 要 使 用 cylindro-conical 型

發酵槽的構思，但此種構想一直到 1960 年都沒有被採用(Hoggan，1977)。
Tank則如圖 7.32 所示，是不銹鋼的豎型圓筒，上部為半球形，下部為圓錐
3
形的底。此種型式的tank，最大者，容量為 450m ，高度為 22～25m，液深
為 18m，直徑約 6m。Tank的上部則以對流熱使培養液混合，因此裝有冷卻水
水箱(jacket)，另一個水箱(jacket)則裝置在conical的部份上，這是在一
次發酵中使酵母凝集(flocculation)及沉澱時所需的(Ulenberg等，1972)。
Tank中加入麥汁，接種酵母，使進行發酵 40～48 小時，在tank中就會激烈
的生成二氧化碳的氣泡，進行混合。為了要取得沉降性良好的菌株，則經由
冷卻選出凝集(flocculation)迅速的酵母，取出一部份此種酵母做為下一批
(batch)的種菌。使酵母沉降所分離出的啤酒，再送往二次發酵及熟成的工
程中。此種發酵槽之其他的優點則有下列。
1.在增大 tank 中之原料處理量時，其工程時間可以短縮。
2.一次發酵及熟成可在同一個 tank 中進行。
3.可以容易分離到沉降的酵母。
4.由二氧化碳造成的 gas washing 可以短縮熟成時間。

圖 7.32 Cyclone-conical 型發酵槽(Hough et al., 1971).

210
 7 發 酵槽

氣升式(air lift)發酵槽

以甲醇(methanol)生產 SCP 時則需高通氣高攪拌，利用外部熱交換器使

培養液(broth)循環加以冷卻，使用機械攪拌的發酵槽則很不經濟。此種問
題，尤其是高速度的機械攪拌，為了要解決其產生的熱以及培養液的冷卻問
題，因而考慮利用附有外部熱交換器之循環的 air lift 發酵槽(圖 7.33)，
此種發酵槽是為了要避免機械攪拌發生的熱而設計的，為實用化上的開發則
由英國的 ICI 公司(Taylor and Senior，1978；Smith，1980)，西德的 Hexist
公司(Faust 等，1977)及日本的三菱瓦斯化學公司(Kuraishi 等，1978)等所
進行。ICI 公司最初在中間工場(pilot plant)上開發了裝設附有外部熱交換
器之循環器的 air lift 發酵槽，其他 3 公司則採用在實用 tank 內裝設內部
循環型的東西。Hamer(1979)對這些則著有總論。此種 air lift 發酵槽，除
了水處理用之發酵設備外，與其他種類的發酵槽比較時則屬大型的發酵槽。

圖 7.33a 外部循環型 air lift 發酵槽

(Taylor and Senior, 1978).
圖 7.33b 內部循環型 air lift 發酵槽
(Smith, 1980).

Air lift 發酵槽不需怎樣的動力驅動設備，含大量空氣的培養液會上

昇，空氣較少密度較高的部份則會跑到下面，以此種比重差所形成之循環系
的連續發酵變成可能這是最初由 Scholler 及 Seidel(1940)所持有的專利。
ICI 公司的連續發酵槽，是從發酵槽底部送入空氣及氨氣，培養基則以水
壓使送入發酵槽中心部的構造，這是氧氣供給之中心的部份，培養液約可上昇
45m 左右，氧氣移動效率就會下降，在上部的水平管的部份，溶存氣體則呈氣
相放出，比重較重的培養液則經由下降管傳遞而流下，培養液的循環量則依發
酵槽的高度(大小)與通氣量來決定是可知的。下降管的直徑只要不因摩擦造成

211
 7 發 酵槽

流速的下降，為了要盡量減少下降管內的滯留，最好使用愈細的愈好。理想的
循環所需的時間為約在 120 秒左右。殺菌後的甲醇(methanol)、其他的營養
成分、未被利用的培養基等也會跑到下降管、外部熱交換器型對此種發酵槽
的冷卻能力，在中間工場(pilot plant)階段，在下降管之途中所設置之水
箱(jacket)型冷卻器就夠用，大型 tank 則需使用多管式熱交換器等，在內
部設置型之熱交換器才夠用。

深部噴出(deep-jet)發酵槽

Deep-jet 發酵槽是以多相抽水機(multiphase pump)將發酵槽中的培養

液抽出送入氣體末端排氣設備(gas end drainer)中，在此吹入空氣使返送
進 發 酵 槽 中 ， 以 此 來 進 行 通 氣 攪 拌 之 需 要 動 力 的 連 續 發 酵 槽 ( 圖 7.34)
(Hamer，1979；Meyrath and Bayer，1979)。工業用的 deep-jet 發酵槽則由
Vogelbush 公司在販賣中。含有部份空氣的培養液，以多相抽水機(multiphase
pump)經由培養液冷卻器(broth cooler)送到裝置於發酵槽中相當高位置的
氣體末端排氣設備(gas end drainer)中，含有充分空氣之培養液則經由先
端略細的管(pipe)加以高速噴射，而引起發酵槽內的攪拌，有 2/3 的排出氣
體是經由 tank 上部排出，剩餘的則由抽水機(pump)使循環，此種 tank 之氧
氣移動速度，以 1KWH/kg 的抽水機(pump)動力為 4.5g/L.hr，可以用在乳清
(whey)酵母之工業生產。

圖 7.34 Vogelbusch 之 deep jet 發酵槽(Schreier, 1975；Hamer, 1979).

212
 7 發 酵槽

迴轉圓盤型發酵槽

迴轉圓盤發酵槽則如第 11 章所述，被用在水處理上，使緩慢迴轉之圓
盤 表 面 生 成 附 著 菌 膜 ， 以 此 來 氧 化 會 成 為 BOD 源 的 物 質 ， Anderson 及
Blain(1980)則 以 相 同 的 原 理 做 出 40L 的 小 型 發 酵 槽 ， 使 Aspergillus ，
Rhizopus ， Mucor ， Penicillium 等絲狀菌生長在聚丙稀(polypropylene)的
圓盤(disc)上，使用此種發酵槽，以 A.niger 可以生產 80g/L 的檸檬酸。

213
 7 發 酵槽

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