Powder

 Metallurgy  &  Par0culate  Materials  

•  Parts  are  produced  from  metallic  powders.  
•  PM  produc4on  sequence    involves  the  following  (1)  
powder  produc4on,  (2)  Adding  lubricants,  (3)  blending,  
(4)  hot  or  cold  compac4on,  (5)  cold  compacts  –  green  
compacts  are  sintered  at  a  prescribed  temperature  –  
below  the  mel4ng  temperature  -­‐  and  4me,  and  (6)  
secondary  or  finishing  opera4on.  
•  PM  process  wastes  very  liIle  material  –  about  97%  of  
the  star4ng  powder  is  converted  into  the  product.  
•  Specified  degree  of  porosity  can  be  aIained  in  a  PM  
part  to  produce  porous  metal  parts.  Example:  oil-­‐
impregnated  bearings.  
•  Certain  parts  are  difficult  to  produce  by  other  methods  
Example:  diamond  bearings  core  drills,  tungsten  
filament  for  incandescent  lamps  bulbs.  
•  Metallic  powders  are  expensive.  
•  Tooling  and  equipment  costs  are  high.  
•  Powders  need  of  special  handling  and  storage.  
•  Varia4ons  in  density  throughout  a  part.  
•  Only  certain  geometries  are  possible  
•  Normally  used  for  large  tonnage  produc4on.  
PM  Process  Sequence  
Engineering  Powders  –  Par0cle  Shape  
The  geometric  features  of  the  
engineering  powders  are:  
•  Chemistry  and  purity  
•  Par4cle  size  and  distribu4on  
•  Par4cle  shape  and  internal  
structure  
•  Surface  area  

Par0cle  Shape  and  Internal  

Structure:  
Several  possible  par4cle  
shapes  can  be  produced.  The  
shapes  and  internal  structure  
of  the  par4cles  depend  on  the  
produc4on  method.  The  
par4cle  shape  to  use  depends  
on  the  requirements  of  the  
end-­‐product.  
Atomiza0on  
 Atomiza0on  
A  liquid  metal  stream  is  broken  
up  into  small  droplets  by  jets  of  
inert  gas  or  air  or  water  (forcibly  
cooled).  Most  of  the  commercial      
powder  are  produced  by  
atomiza4on.  
The  temperature  of  the  molten  
metal,  the  rate  of  flow,  the  
nozzle  and  jet  characteris4cs  all  
have  an  effect  on  the  size  and  
shape  of  the  par4cles.  
A  steam  of  liquid  metal  is  
made  to  collide  with  a  
rota4ng  disk,  using  the  
centrifugal  forces  to  break  
up  the  stream  and  
generate  par4cles  
(centrifugal  atomiza4on).  

Comminu0on  

Involves  the  breaking  up  of  

large  solid  par4cles  by  
mechanical  means,  such  as  
crushing  in  a  ball  mill,  or  
grinding.  
(a)  Roll  crushing.  
(b)  Ball  milling  –  a  rota4ng  
drum  par4ally  filled  of  
harder  balls.  
(c)  Hammer  milling  
Mechanical  Alloying:  
A  ball  milling  machine  is  filled  up  with  a  mixture  two  or  more  different  powders.  Under  the  
impact  of  the  hard  balls  (usually  at  high  RPM  and  under  protec4ve  atmosphere),  the  
powders  fracture  and  bond  together  (cold  welding)  by  diffusion.    

Manufacturing,  Engineering  &  Technology,  Fich  Edi4on,  by  Serope  Kalpakjian  and  Steven  R.  Schmid.  
ISBN  0-­‐13-­‐148965-­‐8.  ©  2006  Pearson  Educa4on,  Inc.,  Upper  Saddle  River,  NJ.    All  rights  reserved.  

Mechanical  alloying  of  nickel  par4cles  with  dispersed  smaller  par4cles.    As  nickel  par4cles  are  flaIened  
between  the  two  balls,  the  second  smaller  phase  is  impresses  into  the  nickel  surface  and  eventually  is  
dispersed  throughout  the  par4cle  due  to  successive  flaIening,  fracture,  and  welding  events.  
 Other  Methods  of  Making  Powders  
Chemical  Reduc0on:  Oxide  par4cles  are  reduced  in  gases  such  as  hydrogen  and  carbon  
monoxide  at  high  temperatures.  

Electroly0c  Deposi0on:  By  using  aqueous  solu4ons  and/or  fused  salts  of  the  required  
metal  in  an  electroly4c  processes,  metallic  par4cles  are  precipitated  from  solu4on.  

Carbonyls:  Metal  carbonyls  are  decomposed  into  their  respec4ve  metal.  Usually  used  to  
produced  very  small  par4cles  of  Co,  Fe  or  Ni  with  a  4ght  par4cle  size  distribu4on.    
Condensa0on:  Par4cles  can  form  by  the  condensa4on  from  its  metal  vapors    

Iron  powders  produced  by  decomposi4on  of  iron  

pentacarbonyl  (photo  courtesy  of  GAF  Chemical  Corp);  
par4cle  sizes  range  from  about  0.25  ‑  3.0  microns  (10  
to  125  µ-­‐in).  
Rapidly  Solidified  Powders  (microcrystalline,  pseudocrystalline  or  amorphous)  
When  the  cooling  rate  of  the  atomized  liquid  is  increased,  ultra-­‐fine  par4cles  can  form  with  
liIle  or  no  crystallinity  (amorphous  powders).  
Amorphous  materials  can  have  proper4es  different  from  their  crystalline  counterparts,  such  
as  increased  strength,  improved  magne4za4on  behavior,  improved  corrosion  resistance,  
etc.  Example:  Amorphous  metal  transformer  cores  lose  about  60  to  70%  less  energy  in  
magne4za4on  than  conven4onal  silicon  steels.      
Powder  Tes0ng  and  Evalua0on  
Evalua4on  of  the  par4cles  for  their  suitability  for  further  processing  should  be  carried  out.    
Methods  for  Determining  the  Par0cle  Size  and  Distribu0on:  

Op0cal  Microscopy  (range  0.2-­‐100microns  

Measurements  on  the  microscopic  image  of  the  

par4cles  is  carried  out  by  an  eye-­‐piece  fiIed  with  
a  micrometer  or  by  an  automated  image  analyzer  
system.      

Sieving  (range  40  to  9500microns)  

Standard  sized  sieves  are  available  to  cover  a  wide  range  of  sizes.    
These  sieves  are  designed  to  sit  in  a  stack  so  that  material  falls  through  smaller  and  smaller  
meshes  un4l  it  reaches  a  mesh  which  is  too  fine  for  it  to  pass  through.  
The  stack  of  sieves  is  mechanically  shaken  to  promote  the  passage  of  the  solids.  
The  frac4on  of  the  material  between  pairs  of  sieve  sizes  is  determined  by  weighing  the  
residue  on  each  sieve.  
The  result  achieved  will  depend  on  the  dura4on  of  the  agita4on  and  the  manner  of  the  
agita4on.  
•  Screens  (square  screens)  of  different  mesh  sizes  is   3  mesh  
the  most  common  method  to  determine  the  
par4cle  size.  
•  The  number  of  openings  per  linear  inch  is  referred  
to  as  the  Mesh  Count.  That  is,  a  200  mesh  means  
200  openings  per  linear  inch.  Higher  mesh  counts  
means  smaller  par4cle  sizes  

6  mesh  
Sieving  
•  A  micron  is  1/25,000th  of  an  in.  
   U.S.  Standard    Space  between  wires  
 Sieve  Mesh  No.      Inches                  Microns            Typical  Material  
                     14                0.056                          1400  
                       28                0.028                              590              Beach  sand  
                       60                0.0098        250              Fine  sand  
                   100                0.0059    150  
                     200                0.0030        75              Portland  cement  
                     325                0.0017        43              Silt  
                     400                0.0015        38              Plant  Pollen  
                 (1200)*                0.0005        12              Red  Blood  Cell  
                 (2400)*                0.0002          6  
                 (4800)*                0.0001          2              CigareIe  smoke  
 
Mesh  numbers  in  parentheses  are  too  small  to  exist  as  actual  screen  
sizes.  They  are  es4mates  included  for  reference  
Aperture  Size   A  screen  mesh  contains  open  spaces  (holes)  and  material  (wire)  
and  Open  Area   Open  Area  is  the  total  area  of  the  holes  divided  by  total  area  of  the  cloth    
Open  Area  describes  how  much  of  the  mesh  is  open  space  
With  aperture  size  (L)  and  wire  thickness  (D),  Open  Area  can  be  calculated  as  
follows:    

 Open  Area    in  %  as  a  func4on  of  mesh  size  

Mesh  number   4   60   100   200  
Opening  Size  (µm)   4,700   250   150   75  
Thickness  of  wire  (µm)   1,200   160   110   57  
Open  Area   63%   37%   33%   30%  

(a)  A  plot  of  the  weight  of  par4cles  as  a  func4on  of  par4cle  size.  The  most  populous  size  is  termed  the  mode.  In  this  case,  it  is  between  75µm  
and  90µm.  (b)  Cumula4ve  par4cle-­‐size  distribu4on  as  a  func4on  of  weight.  Source:  Reprinted  with  permission  from  Randall  M.  German,  
Powder  Metallurgy  Science,  Princeton,  NJ:  Metal  Powder  Industries  Federa4on,  1984.  
Specific  Surface  Area  of  Par0cles  
Surface  area/unit  mass  =  specific  surface  area  
Calculate  from  size  distribu4on  and  shape  factor  
Size  is  expressed  as  a  "typical"  dimension,  Dp  
Volume  of  the  par4cle  can  be  expressed  as:  
               Vp  =  pDp3  (1)  
                 Ap=  6qDp2  (2)  
where  Vp  is  the  volume  of  the  par4cle,    
   Ap  is  the  area  of  the  par4cle  surface,    
   Dp  is  the  typical  dimension  of  the  par4cle  
   p,  q  are  factors  that  connect  the  par4cle    
   geometries.(subscript  p  and  factor  p)  

Ra4o  of  surface  area  to  volume  is:                    Ap/Vp  =  6  (q/p)  Dp  =  6λ/  Dp      (3)  
and  so                                                                                                  Ap=  6q  Vp  /  pDp  =  6  λ(Vp  /  Dp)      (4)  
For  a  mass  m  of  par4cles  of  density  ρ,  the  number  of  par4cles  equals  m  /  ρVP  each  of  area  Ap.  
So  total  area:                                                                          At  =  (m  /  ρVP)λ(Vp  /  Dp)  =  6  λ  m  /  ρDp    (5)  
where  At  is  the  total  surface  area  of  the  mass  of  par4cles.  
Equa4on  (5)  can  be  combined  with  the  results  of  a  sieve  analysis  to  es4mate  the  total  surface  area  
of  a  powder.  
Example:   Surface  Area  of  Salt  Crystals  Es0mate  the  surface  areas  of  these  two  frac0ons  
on  a  5Kg  sample  
•  38%  of  a  rock  salt  sample  passes  through  a  7  mesh  screen  and  it  is  retained  
on  a  9  mesh  screen  
•  5%  passed  80  mesh  and  it  was  retained  on  a  115  mesh  screen    
Salt  density  =  1050  kg·∙m-­‐3  and  Shape  Factor  (λ)  is  1.75  
 
Apertures  of  Tyler  sieves          
     passes:    7  mesh  =  2.830  mm                      retained:  9  mesh  =  2.000  mm    
   Passes:    80  mesh  =  0.177  mm                      retained:    115  mesh  =  0.125  mm                
Mean  size(1)            -­‐7  +          9  mesh  =  2.415  mm  =  2.415  x  10-­‐3  m    
Mean  size(2)      -­‐  80  +  115  mesh  =  0.151  mm  =  0.151  x  10-­‐3  m  
   
So,  from  Eqn.  (5):  
 A1  =  (6  x  1.75  x  0.38  x  5)  /  (1050  x  2.410  x  10-­‐3)  =      7.88  m2  
 A2  =  (6  x  1.75  x  0.05  x  5)  /  (1050  x  0.151  x  10-­‐3)  =  16.60  m2  
 Determine  the  shape  factor  for  (1)  a  spherical  par4cle,  (2)  a  cubic  par4cle  and  
Example:  
(3)  a  cylindrical  par4cle  with  a  length  to  diameter  ra4o  of  2.  

K=  shape  factor  
A Deq  =  the  diameter  of  the  sphere  that  has  the  same  volume  as  the  par4cle  
k = Deq
V or  object  being  considered.  
A  =  Area  
V  =  Volume  
π D2
k= D=6 sphere
(
π D3
6 )
1 1
! 6V $ ! 6L $
3
3 3 6L2
Deq = # & = # & = 1.24L k = 3 1.24L = 7.44 cube
"π % " π % (L )

2π D 2
A= + π DL = 2.5π D 2
4
1
1 ! (π D 3 +3 $ 3
π D 2 L π D3 ! 6V $ 3 # 6 *) 2 -, &
V= = ⇒ Deq = # & = # & = 1.442D
4 2 "π % # π &
" %
( +
2
* 2.5π D -
k =* -1.442D = 7.21 cylinder L/D ratio of 2
*) (
π D 3
)
2 -,
Sedimenta0on  (0.08-­‐300microns)  

The  terminal  seIling  velocity  of  par4cles  through  

a  liquid  medium  in  a  gravita4onal  centrifugal  environment    
is  measured  using  Andreasen  apparatus.  

Par0cle  Volume  Measurement  (0.5-­‐300microns)  

The  powder  is  suspended  in  an  electrolyte  solu4on  

and  it  is  then  made  to  flow  through  a  short  insulated  
capillary  sec4on  between  two  electrodes  and  the  
resistance  of  the  system  is  measured.  
When  a  par4cle  passes  through  the  capillary,  a  
momentary  peak  in  the  resistance  occurs  and  the  
amplitude  of  the  peak  is  propor4onal  to  the  par4cle  
size.  Coun4ng  is  done  by  a  computer  
Inter-­‐par0cle  Fric0on  and  Powder  Flow  
The  ability  of  the  powder  to  flow  readily  and  pack  
4ghtly  is  affected  by  the  fric4on  between  par4cles.  
The  fric4on  between  par4cles  is  measured  by  the  
angle  of  repose  (angle  formed  by  a  pile  of  powder  as  
it  is  poured  from  a  narrow  funnel).    
Finer  
par0cles  

Smaller  par0cle  sizes  generally  show  greater  

fric0on  and  steeper  angles!  

Li_le  fric0on  between  

spherical  par0cles!   To  facilitate  flow  during  pressing,  the  
interpar4cle  fric4on  can  be  reduced  
by  the  addi4on  of  lubricants  

As  shape  deviates  from  

spherical,  fric4on  
between  par4cles  tends   Spherical  shapes  have  the  
lowest  interpar4cal  fric4on!  
to  increase  
Par0cle  Density  
True  Density:  Density  of  the  solid  material  with  no  porosity  or  the  density  of  the  powder  that  
has  been  melted  into  s  solid  (no  porosity)  mass.  
Bulk  Density:  The  mass  of  the  powder  divided  by  the  volume  of  the  powder  that  has  just  been  
poured  (no  compacted).  The  bulk  density  is  lower  than  the  true  density  due  to  the  presence  of  
porosity.  
Bulk − density
Packing − Factor =
True − density

Void − volume = ( Bulk − volume) − (True − volume)

Typical  values  for  loose  powder  have  a  packing  factor  that  ranges  from  0.5  to  0.7.  

Packing  can  be  increased  by      

•  mixing  powders  of  different  sizes  such  that  the  smaller  powders  fit  into  the  spaces  
between  the  larger  powders.  
•  Vibra4ng  the  powders  will  cause  them  to  accommodate  more  4ghtly.  
•  Pressure  or  compac4on  will  greatly  increase  the  packing  factor  by  deforma4on  of  the  
par4cles  and/or  rearrangement.  
www.buau.com.au  
Porosity   Range  of  par4cle  sizes  

Porosity  is  defined  as  the  ra4o  between  the  volume  of  the  
pores  (empty  spaces  within  the  solid)  to  the  bulk  volume.  
In  principle:  

Porosity + Packing − Factor = 1

Porosity (ε ) =
( Bulk − volume) − (True − volume)
( Bulk − volume)

Example:  

A  sample  of  calcium  oxide  powder  with  a  true  density  of  3.203g.cm-­‐3  and  weighing  131.3g  
was  found  to  have  a  bulk  volume  of  82  cm3  when  placed  in  a  100-­‐ml  graduated  cylinder.  
Calculate  the  porosity  ?  
131.3g 3
True − volume = = 41cm
3.203g ⋅ cm −3
82 − 41
Porosity (ε ) = = 0.5 or 50%
82
Blending  Powders  
Blending  must  be  carried  out  to  homogenize  
the  mixture  of  powders  and  addi4ves  
(lubricants  and  binders).  Example:  mixture  of  
industrial  diamonds  and  tungsten  par4cles  
must  be  homogenized  for  diamond  bearing  
core  drills.  
Controlled  blending  condi4ons  must  be  used  
in  order  to  avoid  contamina4on  or  
deteriora4on.  
Different  bowl  geometries  are  available  for  
efficient  mixing.  
Some  powder  metals  may  be  prompt  to  
oxida4on  or  explosion  due  to  their  high  
surface  area  to  volume  ra4o.  
Some  bowls  are  especially  constructed  to  
avoid  sparks.  
Bowls  can  be  grounded  to  avoid  building  of  
charges  due  to  fric4on.  
 Compac0on  of  Metal  
Powders  
•  The  pressed  powder  is  known  as  the  
Green  Compact.  
•  Pressing  the  powder  is  necessary  to  
obtain  the  required  shape  of  the  
part,  increase  the  density  and  
increase  the  par4cle-­‐to-­‐par4cle  
contact  points  necessary  for  
sintering.  
•  The  density  of  the  green  compact  
and  of  the  final  P/M  part  depends  
strongly  on  the  applied  pressure.  
•  Pressures  can  range  between  20000  
and  100000psi.  
•  The  green  compact  is  s4ll  very  
porous  with  approximately  70%  of  
the  rue  density.    
The  higher  is  the  density  of  the  green  
compact,  the  higher  is  the  strength  and  
elas4c  modulus  of  the  final  P/M  part.  
As  the  green  compact  pressure  is  
increased,  the  porosity  of  the  final  P/M  
part  decreases.  
To  ensure  a  more  uniform  density  across  
the  green  compact,  mul4ple  punches  can  
be  used.  
The  required  pressure  depends  on  the  
characteris4cs  of  the  powder,  i.e.,  
shape,  lubrica4on,  blending  method  
Effect of compacting pressure on green density (the
density after compaction but before sintering). Separate
curves are for several commercial powders.

Stresses  during  Compac0on  

Coordinate  system  and  stresses  ac4ng  on  an  

element  in  compac4on  of  powders.  The  
pressure  is  assumed  to  be  uniform  across  the  
cross-­‐sec4on.    
 Equilibrium  of  forces  in  the  ver4cal  direc4on.  

! π D2 $ ! π D2 $
# & px − # & ( px + δ px ) − (π D ) ⋅ (µσ r ) δ x = 0
" 4 % " 4 %
Dδ px + 4 (µσ r ) δ x = 0

The  values  of  px  and  σr  are  unknown.    

We  define  the  factor  k  as  a  measure  of  the  inter-­‐par4cle  fric4on  during  compac4on  
4 ⋅ µ ⋅ k ⋅ px If  there  is  no  fric4on  k=1  and  the  
σ r = k ⋅ px ⇒ δ px + δx = 0 powder  behaves  like  a  fluid.  Then  
D σr=px  (hydrosta4c  pressure.  
δ px 4 ⋅ µ ⋅ k
= δx
px D Similar  to  the  expression  of  upsexng.  
Integra4ng  from  px=po  when  x=0.  
px = pO e
( −4⋅µ⋅k⋅x )
D The  local  compac4ng  pressure  
decreases  as  the  length  to  diameter  
ra4o    and  k  increases.  
Example:  

Assume  that  a  powder  mix  has  a  k=0.5  and  a  µ=0.3  .  At  what  depth  will  the  pressure  in  a  
straight  cylindrical  compact  of  10mm  diameter  become  (a)  zero  and  (b)  half  of  the  
pressure  at  the  punch?    

px = pO e
( −4⋅µ⋅k⋅x
D )
(a)  zero  

The  distance  x  will  have  to  

0 = pO e
( −4⋅0.3⋅0.5⋅x )
10
= pO e (−0.06 x ) approach  infinity.  

(b)  Half  of  the  compac4ng  pressure  at  x=0  

0.5⋅ pO = pO e
( −4⋅0.3⋅0.5⋅x )
10
⇒ 0.5 = e (−0.06 x )
⇒ x = 11.55mm
Classes  of  P/M  Equipment  
The  equipment  has  been  grouped  in  our  classes  according  to  the  complexity  of  the  P/M  part.  
 Isosta0c  Pressing  
Cold  Isosta0c  Pressing  (CIP)  
•  The  powder  is  placed  in  a  flexible  rubber  mold.  
•  The  chamber  is  hydrosta4cally  pressurized  up  to  150ksi.  
•  A  more  uniform  compac4on  and  density  are  achieved.  
•  Typical  applica4ons  are  automo4ve  cylinder  liners.    

Hot  Isosta0c  Pressing  (HIP)  

•  Compac4on  and  sintering  are  combined  in  a  single  step.  
•  Final  P/M  parts  emerge  at  full  density  and  with  uniform  and  
isotropic  proper4es.  
•  The  container  is  made  of  a  high-­‐mel4ng  point  sheet  metal.  
•  Usually  uses  inert  gases  as  pressurizing  medium  
•  Common  condi4ons  are  15ksi  and  2000F  
•  Method  is  used  for  reac4ve  or  briIle  materials  (Be,  Zr,  Ti,  U).  
•  It  is  used  in  the  produc4on  of  superalloy  components  for  the  
aircrac  and  aerospace  industries  
•  Also  used  to  densify  exis4ng  parts.  
•  It  improves  the  strength,  toughness,  fa4gue  resistance  and  
creep  resistance  of  a  P/M  part.  
•  It  is  an  expensive,  long  and  not  a  high  volume  process.  
Hot  isosta4c  pressed  carbide  cap  on  a  steel  shac.  
Schema4c  diagram  of  cold  
isosta4c  pressing,  as  applied  to  
forming  a  tube.    The  powder  is  
enclosed  in  a  flexible  container  
around  a  solid-­‐core  rod.    
Pressure  is  applied  isosta4cally  
to  the  assembly  inside  a  high-­‐
pressure  chamber.    Source:    
Reprinted  with  permission  
from  R.  M.  German,  Powder  
Metallurgy  Science,  Metal  
Powder  Industries  Federa4on,  
Princeton,  NJ;  1984.  

Capabili4es,  with  respect  to  part  size  and  shape  complexity,  

available  form  various  P/M  opera4ons.    P/F  means  powder  
forging.    Source:    Courtesy  of  Metal  Powder  Industries  
Federa4on.  
Sintering  
Sintering  is  a  heat  treatment  designed  to  cause  diffusion  between  adjacent  par4cles,  leading  to  
bonding  and  thereby  increasing  strength  and  hardness.  The  temperature  for  sintering  ranges  
between  70  to  90%  the  mel4ng  point  of  the  metal  (in  absolute  scale).  The  driving  force  behind  
sintering  is  the  reduc4on  of  surface  energy.  The  green  compact  shrinks  during  sintering  due  to  
the  elimina4on  of  the  pores.  
Sintering  is  a  complex  
process  and  involves  
diffusion  of  solid  atoms,  
recrystalliza4on,  grain  
growth,  pore  shrinkage,  
liquid  phase  sintering  and  
evapora4on  of  vola4le  
materials.    
Powder  Metallurgy:  Connec4ng  Rods  

Forged  on  lec;  P/M  on  right  

 Powder  Metallurgy  
Advantages   Disadvantages  
Virtually  unlimited  choice  of  alloys,   Limited  in  size  capability  due  to  large  
composites,  and  associated  proper4es   forces    
Refractory  materials  are  popular  by  this   Specialty  machines  
process   Need  to  control  the  environment  –  
Controlled  porosity  for  self  lubrica4on  or   corrosion  concern  
filtra4on  uses     Will  not  typically  produce  part  as  
Can  be  very  economical  at  large  run  sizes   strong  as  wrought  product.    (Can  
repress  items  to  overcome  that)  
(100,000  parts)   Cost  of  die  –  typical  to  that  of  forging,  
Long  term  reliability  through  close   except  that  design  can  be  more  –  
control  of  dimensions  and  physical   specialty  
proper4es     Less  well  known  process  
Wide  la4tude  of  shape  and  design      
Very  good  material  u4liza4on  
Other  Powder  Techniques:  
Powder  Rolling:  
Extrusion:  
Canning  of  powder.    
Hea4ng  or  evacua4on  of  
sealed  container  followed  by  
forging  or  evacua4on.  
Mechanical  or  chemical  
removal  of  container  material  
 

For  smooth  powder  flow  and  

densifica4on,  streamlined  
designs  are  used.  
Spray  Deposi0on  
It  is  a  shape-­‐genera@on  process  die  
The  basic  components  are  (1)    an  atomizer,  (2)  a  spray  chamber  with  an  inert  
atmosphere,  and    (3)  a  mold  for  producing  preforms  
 Impregna0on  &  Infiltra0on  
Porosity  is  an  inherent  characteris4c  of  powder  metallurgy  processes.  Special  products  can  
be  created  by  filling  the  empty  pores  with  oil  (impregna4on),  polymers  or  metals  
(infiltra4on).    

Impregna0on  
The  pores  of  a  P/M  part  is  permeated  with  oil  or  other  fluid  such  as  a  polymer.  
Example:  oil-­‐impregnated  bearings,  gears  

Oil-­‐impregnated  Porous  Bronze  Bearings  

www.ondrives.com  
 Infiltra0on  

An  opera4on  in  which  the  pores  of  the  PM  part  are  filled  with  a  molten  metal  
•  The  mel4ng  point  of  the  filler  metal  must  be  below  that  of  the  PM  part  
•  Involves  hea4ng  the  filler  metal  in  contact  with  the  sintered  component  so  capillary  ac4on  
draws  the  filler  into  the  pores  
•  The  resul4ng  structure  is  rela4vely  nonporous,  and  the  infiltrated  part  has  a  more  uniform  
density,  as  well  as  improved  toughness  and  strength.  
•  Suitable  for  non-­‐soluble  systems  such  as  W-­‐Cu.  Miscibility  of  one  metal  in  the  other  causes  
increasing  of  viscosity  of  the  infiltrated  liquid,  lowering  of  the  capillary  forces  and  hence  
short  infiltra4on  distances.  
•  Infiltra4on  and  liquid  phase  sintering  are  the  only  processes  available  when  producing  parts  
with  high  mel4ng  point  materials  for  example  W  par4cles  embedded  in  copper,  or  diamond  
bearing  cuxng  tools.    
 
Hi-­‐Tech  Applica0ons  of  P/M   Cermet  cuxng  inserts  for  lathe  
Electrical  Contacts    
Sliding  Electrical  Contacts    
Very  Hard  Magnets  
Very  Soc  Magnets  
An4-­‐fric4on  products    
Fric4on  products  
Filters  
Refractory  Material  Products    
www.kyocera-yashica.com.br    
Microstructure:  ceramic  par4cles  in  metal  matrix  
Hard  and  Wear  Resistant  Tools  
Ferrous  &  Non-­‐ferrous  Structural  parts  etc    .  .
   
 

www.moldmakingtechnology.com  
 Processing  of  Ceramics  

Processing  ceramics    
Crushing  or  grinding  the  raw  materials  in  to  very  fine  par4cles  
Mixing  with  addi4ves  (binder:  to  hold  the  par4cles  together,  lubricant:  to  reduce  fric4on,  
wexng  agent:  to  improve  mixing  process,  plas4cizer:  to  improve  ease  of  forming  mixture,  
agents:  control  of  foaming  and  sintering,  deflocculent:  to  create  an  uniform  mixture  by  
applying  like  charges  to  all  par4cles,  causing  them  to  repel  each  other.  
Shaping,  drying  ,  and  firing  the  material  
Crushing  
(a.k.a.  comminu4on  or  
milling)  
Crushing  is  typically  
done  in  a  ball  mill,  in  
either  wet  or  dry  
condi4ons.      
Wet  milling  is  preferred  
because  it  strengthens  
par4cle  bonds  and  
limits  dust.      
For  correct  sizing,  the  
crushed  par4cles  are  
passed  through  a  sieve.  
 
Mixing  
Par4cles  are  then  mixed  with  one  of  the  addi4ves  listed  and  described  on  the  previous  slide.  
 Advanced  Ceramics:  Materials   Advanced  Ceramics:    Materials  for  
for  Automobile  Engines   Ceramic  Armor  
Advantages:      
Operate  at  high  temperatures  –  high   Components:  
efficiencies      -­‐-­‐    Outer  facing  plates  
Low  fric4onal  losses      -­‐-­‐    Backing  sheet  
 
Operate  without  a  cooling  system  
Proper4es/Materials:  
Lower  weights  than  current  engines      -­‐-­‐    Facing  plates  -­‐-­‐  hard  and  briIle  
 —  fracture  high-­‐velocity  projec4le  
Disadvantages:      
   —  Al2O3,  B4C,  SiC,  TiB2  
–  Ceramic  materials  are  briIle      -­‐-­‐    Backing  sheets  -­‐-­‐  soc  and  duc4le  
–  Difficult  to  remove  internal    —  deform  and  absorb  remaining  energy  
voids  (that  weaken  structures)    —  aluminum,  synthe4c  fiber  laminates    
–  Ceramic  parts  are  difficult  to  
form  and  machine  

Poten4al  candidate  materials:  Si3N4,  SiC,  &  ZrO2  

Possible  engine  parts:  engine  block  &  piston  coa4ngs  
 Ceramic  Fabrica0on  Methods  (i)  

Particulate Glass Cementation

Forming Forming

Par0culate  Forming  
Slip  Cas0ng  (Drain  Cas0ng)  -­‐  The  crushed  par4cles  are  first  mixed  with  water,  then  they  
are  poured  into  a  mold.  Pouring  must  be  done  properly  to  avoid  air  pockets.  
When  some  of  the  water  has  been  absorbed,  the  remainder  of  the  mixture  is  poured  out  of  
the  top  of  the  mold.  
The  top  of  the  part  can  then  be  trimmed.  
Advantages  -­‐  inexpensive  components  
Disadvantages  -­‐  limited  control  of  dimensions  &  low  produc4on  rate  

Sequence of operations in slip-casting a ceramic part. After the slip has been poured, the part is dried and fired in
an oven to give it strength and hardness.

Solid  cas0ng
 The  star4ng  mixture  must  have  a  plas4c  consistency,  with  15%  
Plas0c  Forming   to  25%  water.  
Plas4c  Forming  Methods:  
Hand  modeling  (manual  method)  
Jiggering  (mechanized  method)  
Pressing    
Isosta4c  pressing  
Extrusion  

Jiggering  
Similar  to  poIer's  wheel  
methods,  but  hand  throwing  
is  replaced  by  mechanized  
techniques.  
Powder  Pressing:  It  is  used  for  both  clay  and  non-­‐clay  composi4ons.  
 
•    Powder  (plus  binder)  compacted  by  pressure  in  a  mold  
     -­‐-­‐  Uniaxial  compression  -­‐  compacted  in  single  direc4on  
     -­‐-­‐  Isosta4c  (hydrosta4c)  compression  -­‐  pressure  applied  by    
           fluid  -­‐  powder  in  rubber  envelope  
     -­‐-­‐  Hot  pressing  -­‐  pressure  +  heat  (  decreased  porosity)  

Sintering  occurs  during  firing  of  a  piece  that  has  been  powder  pressed  
 -­‐-­‐  powder  par4cles  coalesce  and  reduc4on  of  pore  size    
Tape  Cas0ng  
Doctor-­‐Blade  Process-­‐  Used  to  produce  ceramic  sheets  thinner  than  1.5mm.  
Ceramic  mixture  is  forced  under  a  blade  to  create  a  film,  which  is  then  dried  in  a  
drying  chamber  (usually  aIached  to  the  same  machine).  
Thin  sheets  of  green  ceramic  cast  as  flexible  tape  
Used  for  integrated  circuits  and  capacitors  
Slip  =  suspended  ceramic  par4cles  +  organic  liquid  (contains  binders,  plas4cizers)  
Extrusion-­‐  Ceramic  par4cles  mixed  into  a  solu4on  with  20-­‐30%  water.  
Then  mixture  is  pushed  through  a  small  die  opening  by  a  “screw-­‐type  piece  of  equipment.”  
         Advantages-­‐  low  cost,  high  produc4on  
         Disadvantages-­‐  wall  thickness  limited  
 
Forming  and  Shaping  of  Glass  
Glass  is  one  of  three  basic  types  of  ceramics  (tradi4onal,  
modern   and   glasses).   Glass   is   dis4nguished   by   its  
amorphous  (noncrystalline)  structure.  
Structure  :  Network  formers  
Molecules   that   link   up   with   each   other   to   form   long  
chains   and   networks.   Hot   glass   cools,   chains   unable   to  
organize   into   a   paIern.     Solidifica4on   has   short-­‐range  
order  only.  
Raw  Materials:  Glass  forming  oxides:  usually  the  
dominant  cons4tuent  (SiO2,  B2O3,  P2O5,  etc.).  Fluxes:  
reduce  mel4ng  temperatures  (Na2O,  PbO,  K2O,  Li2O,  etc).  
Property  modifiers:  added  to  tailor  chemical  durability,  
expansion,  viscosity,  etc.  (CaO,  Al2O3,  etc.).  Colorants:  
oxides  with  3d,  4f  electron  structures;  minor  addi4ves  
(<1  wt%).  Fining  agents:  minor  addi4ves  (<1  wt%)  to  help  
promote  bubble  removal  (As-­‐,  Sb-­‐oxides,  KNO3,  NaNO3,  
NaCl,  fluorides,  sulfates)  
Shaping  processes  to  fabricate  these  products  can  be  grouped  into  three  categories:  
   
1. Discrete  processes  for  piece  ware  (boIles,  jars,  plates,  light  bulbs)  
2. Con4nuous   processes   for   making   flat   glass   (sheet   and   plate   glass)   and   tubing  
(laboratory  ware,  fluorescent  lights)  
3. Fiber-­‐making  processes  to  produce  fibers  (for  insula4on  and  fiber  op4cs)  
Piece  Ware  Shaping  Processes  
Spinning  –  similar  to  centrifugal  cas4ng  of  
metals  
Pressing   –   for   mass   produc4on   of   flat  
products   such   as   dishes,   bake   ware,   and  
TV  tube  faceplates  
Press-­‐and-­‐blow   –   for   produc4on   of   wide-­‐
mouth  containers  such  as  jars  
Blow-­‐and-­‐blow   -­‐   for   produc4on   of  
smaller-­‐mouth   containers   such   as  
beverage   boIles   and   incandescent   light  
bulbs  
Cas4ng   –   for   large   items   such   as   large  
astronomical   lenses   that   must   cool   very  
slowly  to  avoid  cracking.  
Molten  Glass  -­‐  Gob  
Shaping  of  Flat  and  Tubular  Glass  
Processes  for  producing  flat  glass  such  as  sheet  and  plate  glass:  
Rolling  of  Flat  Plate  
Star4ng   glass   from   mel4ng  
f u r n a c e   i s   s q u e e z e d  
through   opposing   rolls  
whose   gap   determines  
sheet   thickness,   followed  
by   grinding   and   polishing  
f o r   p a r a l l e l i s m   a n d  
smoothness  
Float  Process  
Molten   glass   flows   onto  
the   surface   of   a   molten   4n  
bath,   where   it   spreads  
evenly   across   the   surface,  
a c h i e v i n g   a   u n i f o r m  
thickness  and  smoothness  -­‐  
no   grinding   or   polishing   is  
needed.  
Danner  Process  
Molten   glass   flows   around   a  
rota4ng   hollow   mandrel  
through   which   air   is   blown  
while  the  glass  is  drawn.  
Forming  of  Glass   Glass   fiber   products   can   be   divided   into   two   categories,   with  
different  produc4on  methods  for  each:  
Fibers  
1.   Fibrous   glass   for   thermal   insula4on,  
acous4cal   insula4on,   and   air   filtra4on,   in  
which   the   fibers   are   in   a   random,   wool-­‐like  
condi4on.  Centrifugal  spraying  
2.  Long  con4nuous  filaments  suitable  for  fiber  
reinforced   plas4cs,   yarns,   fabrics,   and   fiber  
op4cs.    Drawing