SẢN XUẤT DÂY KIM LOẠI MÀU THEO QUÁ TRÌNH ĐÚC – CÁN

LIÊN TỤC PROPERZI

I. Lịch sử phát triển
Vào thời kỳ chiến tranh thế giới thứ II, ở Milan, Italy, Ilario Properzi đã thành công
trong việc triển khai thiết bị để chế biến chì lỏng thành dây trong gần 2 phút. Lúc đó, hai thành phần
chính của quá trình là máy đúc liên tục và máy cán liên tục.
Máy đúc đầu tiên đơn giản là bánh xe gắn nan hoa với vành khuôn kết tinh bằng đồng
gắn bên ngoài bánh xe, được bao quanh một phía bằng băng thép bao phủ khuôn một góc gần 180o
và đi theo qũy đạo tương tự trên bánh xe thứ hai là bánh căng băng thép. Ở đáy và thành bên của
khuôn kết tinh được làm nguội bằng dòng nước chảy trong đường ống phân nhánh khép kín, đường
ống đi vào và đi ra hệ thống qua trục của máy đúc. Băng thép được làm nguội độc lập bằng các
dòng nước chảy qua các lỗ trên đường ống dẫn nước.
Thanh đúc nóng trực tiếp đi vào máy cán của dây chuyền, mỗi giá cán có ba bánh cán để
cán ra các tiết diện tam giác đến lục giác trong các lỗ hình đầu và tam giác đến tròn trong vài giá
cán cuối cùng.
Kiểu máy đúc No 3A đầu tiên và máy cán gồm 14 giá cán như hình 1 và 2. Chúng ta
thấy thanh đúc bằng hợp kim chì có tiết diện 0,5 in2 (3,23 cm2) và sợi chì được lấy ra khỏi giá cán
thứ 5 của máy cán. Để tăng cường độ cứng vững và kéo dài tuổi thọ của khuôn, khuôn kết tinh có 3
rãnh khuôn. Mỗi giá cán của máy cán được dẫn động bằng xích và bánh răng từ trục dẫn động
chính. Thiết bị khá thô sơ, nhưng đó là công nghệ được triển khai và thiết lập bởi Properzi trong
giai đoạn đầu tiên này để cho sự phát triển sau đó của Properzi làm cách mạng hóa công nghiệp sản
xuất dây kim loại màu.
Thiết bị tương tự như hình 1 và 2 được làm theo để sản xuất dây kẽm, sau đó kiểu tương
tự cũng được sử dụng ở Davenport Iowa năm 1950 để sản xuất dây nhôm liên tục lần đầu tiên ở Bắc
Mỹ.
Trong thập niên 1950-1960 thế hệ thiết bị mới được phát triển bởi S.p. Continuus,
Milan, Italy, dưới sự chỉ đạo tài tình của Properzi và vài kiểu máy 5, 5A, 6A và 6B được triển khai
trong suốt giai đoạn này vẫn còn đang hoạt động. Kiểu máy No 7 về cơ bản là sự phóng to của kiểu
6B được đưa vào thương mại vào cuối năm 1960. Dây chuyền này tăng được năng suất và độ dẫn
điện của dây nhôm, do đó nâng cấp sử dụng dây nhôm đúc – cán liên tục trên khắp thế giới. Hơn
nữa dây đồng liên tục lần đầu tiên được sản xuất trên kiểu máy No 7 và với sửa đổi đôi chút đã trở
thành dây chuyền sản xuất vào năm 1965.
Trong thập niên 1961-1971, các sự kiện diễn ra nhanh chóng. Kết cấu khuôn kết tinh,
bích lắp ráp và các phương tiện làm nguội khuôn của các kiểu máy 6B và 7 được cải thiện nhiều,
các kiểu máy mới nhất được làm nguội 100% bằng phun nước, có kiểm tra hoặc không kiểm tra
“thô” các vùng làm nguội. Các máy cán của các kiểu máy 6B và 7 thực chất vẫn như cũ, ngoại trừ
cải tiến các vòng bịt kín và bạc đạn, hệ thống nước nhũ tương làm nguội, kết cấu của các bánh cán
và chất lượng luyện kim của các bánh cán.
Vào cuối năm 1966, máy đúc và máy cán kiểu No 8 được đưa vào thương mại, trên các
dây chuyền No 8 gần đây có trang bị máy quấn dây tự động O.T.T. Mặc dù kiểu máy đúc No 8
nguyên thủy với hai bánh căng băng thép và rót đứng, gây ra vài vấn đề và 3 bộ khởi động phức tạp
(nên được sửa lại), máy cán kiểu No 8 với hệ dẫn động được thiết kế lại toàn bộ, chứng minh các
chi tiết của thiết bị rất tốt như hệ thống dẫn động bằng điện và các thiết bị phụ trợ khác.

1
 Hình 1. Hình chụp nghiêng
từ phía trước của máy đúc
nhiều rãnh kiểu 3A với
thanh chì đi vào máy cán
Properzi kiểu 3A. Nước
làm nguội vành khuôn đi
vào và đi ra hệ thống qua
trục của bánh xe đúc. 1948.

Hình 2. Hình chụp

nghiêng từ phía
trước của máy cán
Prpoerzi kiểu 3A
cho thấy dây chì
cán được lấy ra từ
giá cán thứ 5. Các
giá cán của các máy
cán đầu tiên có khối
lượng nhỏ được dẫn
động bằng xích và
bánh răng từ trục
dẫn động chính

II. Dây chuyền thiết bị hiện nay.

Năm 1971, tất cả các máy cán Properzi được chuyển đổi sang dạng truyền động như
kiểu máy No 8. Máy cán 8/13 Mini thay thế kiểu 6B, máy cán 8/13 thay thế kiểu No 7. Hai kiểu
máy cán mới có lượng ép cao trong 4 giá cán đầu (tương ứng 25 và 28,5%), để sản xuất dây nhôm
9,65 mm đi ra giá cán cuối cùng hay với dãy lượng ép sửa đổi để được dây 9,65 mm ra khỏi giá cán
thứ 15 và dây cán 7,62 mm ra khỏi giá cán thứ 17. Máy cán đặc biệt 23 giá cán được triển khai để
cán dây đồng liên tục, sản xuất dây 4,06 mm ra giá cán cuối cùng, cộng thêm 6 kích cỡ tròn gồm cả
dây 7,95 mm và 6,35 mm.
Máy đúc kiểu 6B với đường kính khuôn kết tinh 1042,2 mm được thay bằng máy đúc
6E 1397 mm. Kiểu No7-55 in (1397 mm) được thay bằng kiểu 7C-55 in và kiểu máy No8-55 in.
Kiểu No 10-72 in (1828 mm) được thay bằng các kiểu máy 14/1800 hay 14/2000 (số 1800 hay 2000
chỉ đường kính bánh xe). Máy đúc 14/2000 được sửa đổi để đúc đồng, bây giờ được biết đến là kiểu
máy “Cu 6”. Tất cả các máy đúc hiện nay có 1 bánh căng băng thép và mỗi máy đúc được trang bị
mỏ rót để thuận tiện cho việc rót khuôn kết tinh từ một trong 6 vị trí rót từ rót ngang đến rót đứng.
Hệ thống làm nguội 100% phun nước trên mỗi máy đúc được trang bị thiết bị kiểm tra vùng làm
nguội, sao cho dòng nước đi qua mỗi vòi phun được đo bằng phương tiện van kim gắn bên trong.
Ap suất của các đường ống nước bên trong và bên ngoài cũng được kiểm tra. Thiết kế khuôn kết
tinh và phương tiện lắp đặt khuôn kết tinh được thay đổi để kéo dài tuổi thọ khuôn. Khuôn dạng M
hay khuôn có thành bên cao có thể sử dụng tùy ý.

2
 Hình 3 Hình chụp từ phía trước
của máy đúc Properzi 55 in
(1397 mm) kiểu 6E. Máy có 6
vị trí rót và trên hình là vị trí rót
ngang. Tiết diện của vành
khuôn là 1,95 in2 (12,5 cm2).

Hình 4. Hình chụp từ phía sau

của máy đúc kiểu 6E và máng
rót trung gian ở vị trí rót đứng.

Từ năm 1972, những tinh túy trong thiết kế máy cán được kết hợp lại, bao gồm:
* Cải tiến cung cấp và thóat nước nhũ tương làm nguội máy cán.
* Thay đổi biên dạng của các bánh cán để cải thiện chất lượng dây cán.
* Thay đổi thiết kế của tất cả các vòng bịt dầu để tăng tuổi thọ vòng bịt dầu và giảm
thiểu rò rỉ dầu vào nước nhũ tương.
* Mỗi giá cán được trang bị thiết bị cơ điện chống dính trục để ngừng máy cán trong ½
giây khi có dính trục trong bất kỳ giá cán nào.
* Thay đổi thiết kế cơ cấu khóa để lắp ráp bánh cán, giảm rất nhiều thời gian tháo lắp.
* Cải tiến bàn trượt và vít để định vị và lắp đặt từng giá cán.
* Cải tiến chung trong thiết bị điện và hệ thống kiểm tra tốc độ.
* Giá cán được thiết kế mới cho các ứng dụng đặc biệt để cung cấp phương tiện điều
chỉnh khe hở giữa các bánh cán tương đối nhanh.
* Cải tiến các con lăn kẹp dẫn động bằng năng lượng để đưa thanh đúc đi vào máy cán.

3
 * Đơn giản hoá hệ thống dầu bôi trơn, thùng dầu bôi trơn bánh tăng truyền động nằm
bên trong nền móng của tất cả máy cán và đối với máy cán 8/13 Mini, thùng dầu bôi trơn giá cán
cũng nằm bên trong nền móng.
Hình 5. Hình chụp phía
trên và mặt trước của máy
cán Properzi kiểu 8/13
Mini. Máy cán 13 giá cán
này thay thế kiểu 6B, cán
ra dây 3/8 in (9,5 mm) qua
giá cán thứ 11 và dây 0,300
in (7,6 mm) qua giá cán thứ
13. Các dãy lượng ép đặc
biệt có sẵn cho kẽm và chì

Như vậy, trải qua mấy chục năm toàn bộ dây chuyền thiết bị trải qua vài lần thay đổi
mạnh – từ máy đúc nhỏ No 3A (hình 1) đến máy đúc kiểu mới 6E (hình 3) với hình chụp từ phía
trước này cho thấy máy được lắp đặt cho rót ngang, còn hình 4 là hình chụp từ phía sau của máy
được lắp đặt cho rót đứng.
Tương tự, máy cán mới 8/13 Mini (hình 5) giống như máy cán lớn, ngoại trừ kích thước,
không giống với kiểu 3A đầu tiên (hình 2) và hệ truyền động của máy cán dạng No 8 nhỏ (hình 6)
là sự cải tiến lớn trên hệ truyền động phức tạp của kiểu máy No 7 và các máy cán đầu tiên.

Bảng 1. Năng suất của tất cả dây chuyền Properzi

Kiểu Tiết Tiết Khối Hình dạng Năng suất, lb/h Tốc độ đúc Đường
máy No diện diện lượng của khuôn Đặc trưng Max. Đặc Max. kính
khuôn, thanh 1 foot trưng bánh xe
In2 đúc thanh đúc
nóng, nóng, lb
In2
3 0,275 0,193 0,226 P 500 700 36,2 51,6 39
3A 0,50 0,485 0,567 P 800 1000 23,5 29,4 39
4 0,75 0,728 0,852 P 1200 1500 23,5 29,3 40
5 1,05 1,02 1,193 P 2200 2500 30,7 34,9 42
5A 1,16 1,12 1,310 P 2300 2600 29,3 33,1 43
5A 1,23 1,19 1,392 P 2400 2700 28,7 32,3 43,1
5A 1,38 1,34 1,544 P-PR 2800 3200 30,2 34,5 43,1
6 1,42 1,37 1,603 P 3300 3700 34,3 38,5 43,5
6 1,50 1,45 1,696 P-PR 3400 3800 33,4 37,3 43,5
6A 1,76 1,71 2,001 P 4000 4300 33,1 35,8 43,7
6B 1,87 1,77 2,071 P 4400 4800 35,4 38,6 43,7
6C 2,05 1,99 2,328 PR 5100 5600 36,5 40,1 43,75
7s2 2,08 2,02 2,363 P 5300 5700 37,4 40,2 43,76
2.2x 2,205 2,14 2,504 T 5400 5900 35,9 39,3 44,2
7 on 62 3,38 3,28 3,837 P 6400 6800 27,8 29,5 44,75
6E 1,95 1,91 2,235 T 5700 6700 42,5 49,9 55,1
7s 2,08 2,02 2,363 P 6000 6900 42,3 48,6 55,1
7 3,36 3,27 3,826 P 8800 10500 38,33 45,7 55,3
(12000)3
7C 3,36 3,27 3,826 T 8800 10500 38,33 45,7 55,4
(12000)
7 3,38 3,28 3,837 P 9000 10800 39,1 46,9 55,3

4
 (12000) (52,1)
7x 3,50 3,39 3,966 P 9100 11200 38,2 47,9 55,3
7x 3,72 3,61 4,224 P 9300 11400 36,7 45 55,3
8s 4,84 4,69 5,487 T 13500 15000 41,0 45,6 55,4
8 5,36 5,21 6,095 T 14400 16400 39,4 44,8 55,4
8 5,38 5,22 6,107 T 14500 16800 39,6 45,8 55,4
10 5,00 4,85 5,674 T 17000 18500 49,9 54,3 71,6
10 5,38 5,22 6,107 T 17600 19200 48,0 52,4 71,6
10 5,58 5,41 6,330 P-T 18400 19600 48,4 51,6 72
(21000) (55,3)
14/1800 5,38 5,22 6,107 T 18200 19500 49,7 53,2 71
(21600) (58,9)
14/1800 5,58 5,41 6,330 T 18400 19800 48,4 50,6 71
(21800) (57,4)
14/2000 5,38 5,22 6,107 T 22100 24500 60,3 66,8 78,7
(26100) (71,2)
14/2000 5,58 5,41 6,330 T 23000 25800 60,6 67,9 78,7
(27300) (71,9)
[1] P(Pentagonal) – Ngũ giác, PR (Pentagonal with rounded bottom) – Ngũ giác với đáy tròn, T
(Trapezoidal) – Hình thang
[2] Các khuôn 2,08 in2 và 3,38 in2 được sử dụng với máy cán No7 gồm 13 giá cán và 15 giá cán.
[3] Năng suất trong ngoặc đơn là của kỹ thuật rót ngang; các giá trị khác là rót bằng vòi rót thông
thường.

Bảng 2. Thiết bị Properzi để sản xuất liên tục dây cán kim loại màu - 1975
Kiểu 6E - Mini 8/13 6E - Mini 8/13 7C – 8/13 14/1800 – 8/17 14/2000 – 8/17 Cu 6 – 8/23
máy đúc máy cán A** máy cán B
và máy
cán
Sử dụng Chì và kẽm Nhôm EC Nhôm EC Nhôm EC Nhôm EC Đồng
Hợp kim dẫn Hợp kim dẫn Hợp kim dẫn điện Hợp kim dẫn
điện điện Hợp kim cơ khí điện
Hợp kim cơ khí
Tiết diện 241,49 mm2 1256,16 mm2 2117 mm2 3472 mm2 3712 mm2 3100 mm2
khuôn 0,374 in2 1,947 in2 3,281 in2 5,382 in2 5,754 in2 4,805 in2
Đường 1380 mm 1400 mm 1400 mm 1800 mm 2000 mm 2000 mm
kính 54,3 in 55,12 in 55,12 in 70,87 in 78,7 in 78,7 in
vành
khuôn
Vị trí rót 6 vị trí rót cho Từ 0o (rót ngang) đến 90o (rót đứng), với 4 vị trí trung gian
tất cả các dây
chuyền
Dường Giá Giá Giá Giá
kính dây cán cán mm in cán cán
cán No mm in mm in mm in No mm in 9,53 0,375 No mm in No mm in
13 3,30 0,130 7,62 0,300 9,53 0,375 17 7,60 0,299 11,95 0,470 23 4,06 0,160 15 9,95 0,392
11 4,13 0,163 9,53 0,375 11,95 0,470 15 9,53 0,375 15,01 0,591 21 5,07 0,199 13 12,48 0,491
9 5,17 0,204 12,04 0,474 15,01 0,591 13 11,95 0,470 18,89 0,744 19 6,35 0,250 11 15,68 0,617
7 6,74 0,265 15,25 0,600 48,89 0,744 11 15,01 0,590 LG+ 17 7,95 0,313 9 19,73 0,776
LG+ LG+

Công 250/300 300/340 500 800/1000 1000 1200

suất của
môtơ dẫn
động
máy cán
(HP)
Năng Chì Nhôm EC Nhôm EC Nhôm EC Nhôm EC Giá
suất giờ 2027 kg [1] 2719 kg [1] 4511 kg [1] 7748 kg [1] 9213 kg Cán
được 4159 lb 5982 lb 9924 lb 17046 lb 20268 lb No M. tấn S. tấn
đảm bảo Kẽm [2] 2517 kg [2] 4033 kg [2] 7012 kg [2] 8061 kg 9-17 25 27,6

5
 1392 kg 5537 lb 8872 lb 15426 lb 17734 lb 19 20 22
3062 lb Hợp kim dẫn Hợp kim – 70 Hợp kim – 70 đến Hợp kim dẫn 21 18 19,8
điện- 80% của đến 80% của [2] 80% của [2] điện – 80% của 23 16 17,6
[2] [2]

Tốc độ Chì EC [1]* EC [1] EC [1] EC [1] 23– 2310 m

dây cán 13 – 348,4 m 13 – 368,2 m 13 – 390,6 m 17 – 1054,8 m 17– 803,4 m 7580 ft
trong 1 1143 ft 1208 ft 1282 ft 3461 ft 2636 ft 21 - 1661 m
phút của 11 - 222 m 11 - 233,5 m 11 - 247,8 m 15 - 674,4 m 15 - 510,6 m 5450 ft
các giá 728 ft 766 ft 813 ft 2213 ft 1675 ft 19 - 1180 m
cán để 9 - 141,4 m 9 - 147,6 m 9 - 156,6 m 13 - 428,4 m 13 - 323,4 m 3872 ft
đạt năng 464 ft 484 ft 579 ft 1406 ft 1061 ft 17 – 946,3 m
suất Kẽm EC [2]* EC [2] 11 – 270 m 11 – 204 m 3105 ft
13 – 362,3 m 13 – 340,9 m 13 – 349,2 m 886 ft 669 ft 15 – 603,5 m
1189 ft 1119 ft 1146 ft EC [2] EC [2] 1980,2 ft
11 – 230,9 m 11 – 216,3 m 11 – 222 m 17 – 954,6 m 17 – 703,2 m
758 ft 710 ft 728 ft 3132 ft 2307 ft
9 - 147,1 m 9 - 136,7 m 9 - 139,8 m 15 - 610,2 m 15 - 446,4 m
483 ft 449 ft 459 ft 2002 ft 1465 ft
13 - 387,6 m 13 - 283,2 m
1272 ft 929 ft
11 – 244,2 m 11 – 178,8 m
801 ft 587 ft

III. Năng suất máy

Năng suất của tất cả dây
chuyền Properzi trước đây và hiện tại như
bảng 1. Hầu hết các số liệu năng suất dựa
trên kinh nghiệm khắp thế giới. Tiết diện
thỏi đúc, khối lượng đơn vị và tốc độ là số
liệu tính toán. Trong các năm qua, năng
suất đặc trưng của dây nhôm dẫn điện tăng
từ 500 đến 23000 lb/h (227 đến 10432
kg/h).
Năng suất của tất cả các dây
chuyền có quan hệ phụ thuộc với diện tích
mặt cắt ngang của khuôn và kích thước
bánh xe đúc như hình 7. Số liệu của các
dây chuyền năng suất thấp và trung bình
tương ứng với đồ thị điểm nối điểm trong
phần dưới của hình vẽ và biểu đồ dạng cột
với thang đo ngược được sử dụng cho các
dây chuyền năng suất cao ở phần trên của
hình.
IV. Các thông số thiết bị
4.1. Kích thước và năng suất
Kích thước khuôn và bánh xe,
đường kính cuối cùng của dây cán, công
suất truyền động máy cán, năng suất máy
và tốc độ ra dây cho từng dây chuyền được
Hình 6. Dãy bánh răng trụ tròn xoắn của máy cán đưa ra trong bảng 2. Các kích cỡ dây bao
kiểu 8/13 Mini và trục dẫn động trong hình chụp cận gồm dãy lượng ép tiêu chuẩn. Các dãy
cảnh thẳng từ trên xuống. lượng ép đặc biệt khác có sẵn.

6
 4.2 Các dãy lượng ép của máy cán
Hai dãy lượng ép của máy cán 6E-Mini 8/13 và dãy lượng ép tiêu chuẩn của nhôm cho
dây chuyền 7C-8/13 trong bảng 3. Các dãy lượng ép của hai dây chuyền lớn – Các kiểu máy
14/1800-8/17 và 14/2000-8/17 được đưa ra trong bảng 4. Hình dạng tiết diện ra khỏi từng giá cán
cũng được đưa ra. Những thay đổi nhỏ trong dãy lượng ép là để cải thiện tính năng cán và chất
lượng dây cán. Hơn nữa, dãy lượng ép được hợp lý hóa để cho phép cán kim loại và hợp kim dẫn
điện.

4.3 Lắp đặt thiết bị.

Hình 7. Quan hệ phụ thuộc giữa năng suất của tất cả lượng của thị trường tương ứng. Các nhà sản
các kiểu máy Properzi với kích cỡ khuôn và đường xuất độc lập nấu lại kim loại, trong khi hầu
kính bánh xe đúc đối với nhôm dẫn điện
Sơ đồ lắp đặt dây chuyền nhỏ
kiểu 6E-8/13Mini như hình 8. Tất cả các
cụm thiết bị được liệt kê trong ghi chú. Thiết
bị lò không đưa vào, cũng như vài cụm chi
tiết khác như buồng tủ điện có thông gió
cưỡng bức. Hồ chứa nước nhũ tương, bộ trao
đổi nhiệt của nước nhũ tương, thùng dầu bôi
trơn giá cán, các trạm bơm, hố thu nước
v.v…đặt ngầm dưới nền xưởng. Các cụm
thiết bị này có thể đặt trên nền xưởng để
giảm giá thành lắp đặt hay do địa hình không
cho phép đào bới xuống dưới móng.
Chủ đề về các thiết bị lò, thiết bị
để chuẩn bị và vận chuyển kim loại quá rộng
nên không thể đưa vào phần này. Có thể nói
rằng, trên thế giới, thiết bị lò để nấu nhôm
EC và hợp kim nhôm biến đổi rộng. Từng
thiết bị được lên kế hoạch để phù hợp năng
suất yêu cầu của dây cán và yều cầu chất
hết các dây chuyền Properzi lắp đặt bởi nhà
sản xuất ban đầu, bắt đầu với kim loại lỏng.

7
Hình 8. Lắp đặt điển hình của dây chuyền nhỏ Properzi kiểu 6E-8/13 cho thấy máy quấn dây No8
O.T.T. hay máy quấn dây dạng rổ thu. Xem chú thích để xác định các thiết bị được đánh số.
Chú thích hình 8:
1. Máy đúc 12. Kết cấu kim loại
2. Đường ray dao cắt di động 13. Bàn điều khiển của máy đúc và máy cán
3. Băng lăn đỡ thanh đúc 14. Quạt hút hơi nước của máy cán
4. Pa-lăng dao cắt di động 15. Trục kéo
5. Dao cắt di động với trạm điều 16. Cụm khớp răng và điện từ
khiển thủy lực 17. Môtơ máy cán với dụng cụ đo tốc độ quay
6. Phần tử nhạy của băng lăn 18. Bàn điều khiển của máy quấn dây O.T.T.
7. Chụp hút hơi nước 19. Thiết bị làm sạch nước nhũ tương và bộ lọc
8. Máy cán 20. Buồng năng lượng và điều khiển
9. Máy quấn dây tự động O.T.T. 21. Thiết bị nung bằng điện cho dầu bôi trơn
10. Máy quấn dây dạng rổ thu hộp truyền động và các giá cán
11. Rổ thu dây

Các lò nấu chảy hay lò

chứa – tinh luyện là các kiểu lò
phản xạ cố định. Các lò giữ nhiệt, từ
đó kim loại được chuyển trực tiếp
vào máy đúc là các lò cố định hay
lò nghiêng. Trong vài trường hợp
các lò chứa – tinh luyện được sử
dụng như các lò giữ nhiệt hoặc là
kim loại từ một hay nhiều lò chứa –
tinh luyện được nạp vào một lò giữ
nhiệt qua máng dẫn. Gần 90% lò
hiện nay đốt bằng nhiên liệu, nhưng
tình hình năng lượng có thể cho
phép sử dụng nhiều lò điện hơn
trong các nhà máy mới.
Lò và công nghệ xử lý
kim loại, trong đó có kiểm tra lưu
lượng đạt tiến bộ đáng kể trong suốt
thời gian qua và có liên quan đặc
Hình 9. Anh hưởng của kích cỡ khuôn và độ sạch kim loại biệt với máy đúc. Thông tin về lò
đến độ dẫn điện của dây cán nhôm EC 3/8 in. Kích cỡ hiện có sẵn từ nhà cung cấp máy
khuôn: 6A – 1,76 in2; 6B – 1,86 in2; 6E – 1,95 in2; 7 – 3,38 đúc và máy cán, từ các nhà chế tạo
in2; 7C – 3,36 in2 đến 3,28 in2; 8 – 5,38 in2; 10 – 5,58 in2; 14 lò danh tiếng.
– 5,38 hay 5,58 in2.

8
 Bảng 3. Các dãy lượng ép của các máy cán Properzi 13 giá cán.
6E-Mini 8/13 – Chì và kẽm 6E-Mini 8/13 – Nhôm Máy cán Máy cán 8/13 – Nhôm
Khuôn 241,485 mm2 (0,374 in2) Khuôn 1256,2 mm2 (1,947 in2) Mini Khuôn 2117 mm2 (3,281 in2)
Thanh đúc  234 mm2 (0,363 in2) Thanh đúc  1218 mm2 ( 1,89 in2) 8/13 Thanh đúc  2053,5 mm2 (3,183 in2)
Giá Cở dây Tiết Lượng Cỡ dây ra Tiết Lượng ép, % Hình Cở dây Tiết Lượng Hình
cán ra diện ép, % diện dạng mặt ra diện ép, % dạng
No cắt mặt cắt
ngang ngang
1 15,08 178,61 23,67 34,07 mm 911,66 25,15 min Gần tròn 44,25 1537,08 25,14 Gần
mm mm2 min. 1,341 in mm2 mm mm2 min lục
0,994 in 0,277 1,413 1,742 in 2,382 giác
in2 in2 in2
2 - 136,19 23,75 - 682,1 25,18 Gần tam - 1096,96 28,63 Gần
0,211 1,057 giác 1,700 tròn
3 11,50 104,01 23,62 25,56 513,11 24,77 Gần tròn 31,58 782,87 28,63 Lục
0,453 0,161 1,006 0,795 1,243 1,213 giác
4 - 79,53 23,53 - 387,42 24,49 Tam giác - 562,82 28,10 Tam
0,123 0,601 0,872 giác
5 8,80 60,88 23,45 19,34 293,76 24,17 Tròn 23,82 445,40 20,86 Lục
0,346 0,0944 0,761 0,455 0,938 0,690 giác*
6 - 46,65 23,37 - 231,64 21,14 Tam giác - 353,21 20,69 Tam
0,0723 0,359 0,547 giác
7 6,74 35,77 23,32 15,25 182,65 21,14 Lục giác* 18,82 280,11 20,69 Lục
0,265 0,0554 0,600 0,283 0,741 0,434 giác*
8 - 27,44 23,31 - 144,20 21,05 Tam giác - 222,57 20,54 Tam
0,0425 0,224 0,345 giác
9 5,17 21,07 23,21 12,04 113,85 21,04 Tròn 15,01 176,86 20,53 Tròn
0,204 0,0327 0,474 0,176 0,591 0,274
10 - 16,81 24,96 - 90,11 20,85 Tam giác - 140,80 20,38 Tam
0,0261 0,140 0,218 giác
11 4,13 13,41 20,22 9,53 71,33 20,84 Tròn 11,95 112,09 20,39 Tròn
0,163 0,0208 0,375 0,1105 0,470 0,174
12 - 10,71 20,13 - 57,0 20,08 Tam giác - 89,39 20,25 Tam
0,0166 0,0884 0,139 giác
13 3,30 8,55 20,16 7,62 45,6 20,00 Tròn 9,53 71,29 20,24 Tròn
0,130 0,0133 0,300 0,0707 0,375 0,105
Lượng ép tổng 96,35% Lượng ép tổng 96,25% Lượng ép tổng 96,52%

*
Bằng cách sử dụng các bánh cán đặc biệt, có thể sản xuất được dây tròn khi giá cán là giá cuối
cùng

9
Bảng 4. Các dãy lượng ép của các máy cán Properzi 17 giá cán dùng để cán
nhôm và hợp kim nhôm.

Máy đúc 14/1800 – Máy cán A 8/17 Máy đúc 14/2000 – Máy cán B 8/17
Khuôn 3472 mm2 (5,382 in2) Khuôn 3712 mm2 (5,754 in2)
Thanh đúc  3367 mm2 (5,219 in2) Thanh đúc  3600 mm2 (5,580 in2)
Giá cán Cở dây Tiết diện Lượng Hình dạng Cở dây Tiết diện Lượng ép, Hình dạng
No ra ép, % mặt cắt ra % mặt cắt ngang
ngang
1 56,65 2519,24 25,17 Gần hình 62,62 3078,19 14,49 min. Gần hình
mm mm2 min. thang mm mm2 thang
2,230 in 3,905 in2 2,465 in 4,771 in2
2 - 1783,25 28,81 Gần tam - 2394,42 22,21 Gần tam giác
2,764 giác 3,711
3 40,10 1262,28 29,21 Gần hình 48,71 1862,54 22,21 Gần hình
1,579 1,857 thang 1,918 2,887 thang
4 - 947,5 24,93 Tam giác - 1460,28 21,59 Gần tam giác
1,469 2,263
5 30,10 711,21 24,93 Lục giác* 38,19 1144,90 21,59 Gần tròn
1,185 1,102 1,504 1,775
6 - 562,83 20,86 Tam giác - 902,37 21,18 Tam giác
0,872 1,399
7 23,82 445,40 20,86 Lục giác* 30,10 711,21 21,18 Lục giác*
0,938 0,690 1,185 1,102
8 - 353,21 20,69 Tam giác - 562,83 20,86 Tam giác
0,647 0,872
9 18,89 280,11 20,69 Lục giác* 23,82 445,40 20,86 Lục giác*
0,744 0,434 0,938 0,690
10 - 223,91 20,06 Tam giác - 353,21 20,69 Tam giác
0,347 0,647
11 15,01 178,98 20,06 Tròn 18,89 280,11 20,69 Lục giác*
0,591 0,277 0,744 0,434
12 - 141,64 20,86 Tam giác - 222,57 20,54 Tam giác
0,220 0,345
13 11,95 112,0 20,92 Tròn 15,01 176,86 20,53 Tròn
0,470 0,174 0,591 0,277
14 - 89,39 20,18 Tam giác - 140,80 20,38 Tam giác
0,139 0,218
15 9,53 71,29 20,24 Tròn 11,95 112,09 20,39 Tròn
0,375 0,1105 0,470 0,174
16 - 56,85 20,25 Tam giác - 89,39 20,25 Tam giác
0,0881 0,139
17 7,60 45,34 20,24 Tròn 9,53 71,29 20,24 Tròn
0,300 0,0703 0,375 0,1105
Lượng ép tổng 98,65% Lượng ép tổng 98,01%

*
Bằng cách sử dụng các bánh cán đặc biệt, có thể sản xuất dây tròn khi giá cán ở vị trí cuối cùng.
Các cỡ dây lục giác 0,744” và 0,938” có thể kéo được.

10
Bảng 5. Thành phần hóa học của các loại nhôm dẫn điện EC
Độ sạch rất Độ sạch cao Độ sạch Độ sạch trung Độ sạch
cao trung bình bình trung bình
cao thấp
Cu* Max. 0,004 0,004 0,008 0,008 0,01
Typ. 0,002 0,002 0,004 0,005 0,006
Fe* Max. 0,07-0,11 0,08-0,12 0,10-0,18 0,11-0,18 0,12-0,19
Typ. 0,09 0,10 0,12 0,13 0,16
Si* Max. 0,03-0,045 0,05 0,05-0,058 0,055-0,07 0,058-0,074
Typ. 0,035 0,04 0,05 0,062 0,064
Mn Max. 0,003 0,003 0,004 0,004 0,005
Typ. < 0,001 < 0,001 0,002 0,003 0,003
Mg Max. 0,002 0,002 0,003 0,003 0,005
Typ. < 0,001 0,001 0,0015 0,002 0,003
Zn Max. 0,015 0,02 0,02 0,025 0,03
Typ. 0,008 0,01 0,01 0,015 0,02
Ni Max. 0,002 0,003 0,003 0,004 0,005
Typ. < 0,001 < 0,001 0,001 0,0015 0,002
Cr Max. 0,001 0,001 0,003 0,003 0,005
Typ. < 0,001 < 0,001 0,001 0,002 0,002
V Max. 0,001 0,001 0,003 0,003 0,003
Typ. < 0,001 < 0,001 < 0,0015 < 0,002 0,002
Zr Max. 0,001 0,001 0,002 0,002 0,002
Typ. < 0,001 < 0,001 < 0,001 0,001 0,001
Ti Max. 0,002 0,002 0,003 0,003 0,005
Typ. < 0,001 0,001 0,001 0,001 0,002
*
B Max. 0,012 0,014 0,018 0,018 0,021
Typ. 0,007 0,009 0,010 0,012 0,016
Ga Max. 0,010 0,012 0,016 0,022 0,027
Sn Typ. 0,005 0,006 0,007 0,012 0,016
Na Max. 0,001 0,001 0,002 0,003 0,004
Typ. < 0,001 < 0,001 0,001 0,002 0,003
Pb Max. 0,002 0,002 0,003 0,005 0,005
Typ. < 0,001 < 0,001 0,001 0,0025 0,003
Độ sạch tối 99,81% 99,79% 99,71% 99,69% 99,66%
thiểu**
*
Xem ghi chú của bảng
*
Ngoại trừ B, Ga và Sn

Ghi chú:
1. Với nhôm “độ sạch rất cao” và “độ sạch cao”, Cu kim loại có thể được thêm vào với
hàm lượng 0,006 đến 0,16% để cải thiện độ chảy loãng và tốc độ biến cứng trong quá trình kéo
nguội. Ngoài ra, có thể thêm 0,003 đến 0,004% Ti tinh khiết để làm nhỏ mịn hạt tổ chức đúc. Kỹ
thuật này được thực hiện với các khuôn No 7 và 7C có tiết diện 3,36 in2. Kỹ thuật tương tự có thể
được sử dụng với “độ sạch trung bình cao” trên thiết bị No 8 hay No 14 với tiết diện khuôn là 5,38
hay 5,58 in2 và vẫn đạt độ dẫn điện của dây cán là 62,4% IACS.
2. Để đảm bảo độ chảy loãng và các đặc tính cán, tỷ số Fe:Si được giữ tối thiểu 2:1 và
với các độ sạch cao, tỷ số có thể từ 2,8:1 đến 3,1:1.
3. Nhất định phải thêm B vào.
4. Để đạt độ dẫn điện tối ưu, theo kinh nghiệm thực tế, các nguyên tố tạp chất Mn, Cr,
Ti, Ni, V và Zr được giữ dưới 0,12% và tất cả các tạp chất khác, trừ B, Cu và Zn, nhỏ hơn 0,01%.

11
Fe, Si và Cu không bị xem là tạp chất, tuy nhiên hàm lượng các nguyên tố này phải được kiểm tra
chặt chẽ đối với mục đích sử dụng.
5. Đồng và titan không thêm vào nhôm EC được gia công với các khuôn nhỏ trên các
máy đúc 6B hay 6E.

4.4. Độ bền và độ dẫn điện

Vài yếu tố ảnh hưởng đến giới hạn bền, độ dẫn điện của dây nhôm EC đúc – cán liên tục
và tính chất của dây nhôn cán ảnh hưởng lớn đến tính chất của dây dây nhôm kéo. Các yêu cầu kỹ
thuật của dây nhôm cán theo tiêu chuẩn ASTM B233-71.
Dây nhôm cán được sản xuất từ thỏi đúc nhỏ, đúc bằng khuôn kim loại, có thời gian tiết
pha từ dung dịch rắn giữa máy đúc và đầu vào máy cán tương đối nhỏ. Do vậy, độ sạch kim loại của
dây nhôm liên tục phải cao hơn dây nhôm sản xuất không liên tục để đạt được độ dẫn điện phù hợp
và độ sạch cao hơn lại yêu cầu độ bền của dây cán cao hơn để đạt giá trị giới hạn bền tối thiểu của
dây H-19 sau khi kéo.
Vấn đề phức tạp thêm ở chỗ, ở Mỹ gần một nửa (theo ước tính) dây EC-19 được kéo để
đạt độ dẫn điện tối thiểu 62,0% IACS, nghĩa là độ dẫn điện của dây nhôm cán phải bằng 62,3-
62,4% IACS, phụ thuộc vào đường kính dây kéo hay độ dẫn điện cao hơn 61,4/61,3% IACS theo
yêu cầu tiêu chuẩn B233 đối với dây nhôm cán EC-H14 và EC-H16. Mặc dù ở Mỹ tỷ lệ phần trăm
dây dẫn điện cao có giảm xuống, ở Nhật, tất cả các dây cứng vẫn được kéo đến độ dẫn điện tối thiểu
62,0% và không chính thức là 62,1% IACS.
Việc kiểm tra giới hạn bền và độ dẫn điện của dây nhôm cán EC phụ thuộc vài yếu tố
như sau: 1) Kích cỡ khuôn kết tinh; 2) Thành phần hóa học; 3) Tốc độ đúc; 4)Tốc độ làm nguội
tổng giữa bánh đúc và đầu vào máy cán; 5) Nhiệt độ vào máy cán; 6) Tốc độ quấn dây; 7) Thực tế
xử lý và đúc kim loại, đó là vấn đề đầu tiên để sản xuất dây nhôm cán chất lượng. Hầu hết các biến
số này phụ thuộc lẫn nhau và không có yếu tố nào thực sự đứng riêng rẽ.
4.5. Độ sạch của nhôm dây điện.
Trên thế giới, độ sạch của nhôm biến đổi rộng, ví dụ từ 99,62% ở An Độ đến 99,84% ở
Nhật. Trong bảng 5, thành phần hoá hóa học của 5 mức độ sạch từ độ sạch “rất cao” đến “trung
bình thấp”. 16 nguyên tố được đưa ra, nhưng Bo, gali và thiếc không đưa vào trong xác định độ
sạch tối thiểu. Rất khó khăn để lập bảng bao gồm đầy đủ các tình huống trên khắp thế giới và do
vậy bảng 5 có dụng ý chỉ dẫn và được đưa vào chương này cho mục đích thảo luận. Độ sạch “thấp”
không đưa vào, nhưng đặc trưng của loại nhôm này chứa gần 0,19% Fe; 0,085% Si; 0,01% Cu và
0,007% Mn với các nguyên tố khác trên phía hàm lượng cao để được độ sạch tối thiểu từ 99,60 đến
99,63%.
4.6. Ảnh hưởng của kích thước khuôn và độ sạch kim loại đến độ dẫn điện.
Tốc độ làm nguội biến đổi theo tỷ lệ nghịch với kích thước khuôn trong quá trình đúc.
Vì vậy, ngay lúc bắt đầu, dung dịch rắn ảnh hưởng trực tiếp đến độ dẫn điện của dây nhôm cán. Tốc
độ làm nguội càng cao, thì độ dẫn điện của dây cán càng thấp. Hình 9 chỉ quan hệ của độ sạch kim
loại trọng bảng 5. Kích thước khuôn từ No 6A (1,76 in2 = 11,35 cm2) đến No 14 (5,58 in2 = 35,99
cm2). Giới hạn bền tối thiểu đặc trưng cho từng loại dây nhôm cán cũng được đưa ra trên hình.
4.7. Ảnh hưởng của độ sạch nhôm lên giới hạn bền của dây nhôm cán.
Giới hạn bền của dây cứng EC-H19 thay đổi theo đường kính và được quy định theo
ASTM B230-72. Trong khoảng từ 23500 psi (162,069 MPa) (trung bình của lô) đối với đường kính
lớn nhất đến 29000 psi (200 MPa) đối với dây nhỏ nhất (0,0501 in = 1,27 mm). Rõ ràng, để đạt
được yêu cầu này, giới hạn bền của dây nhôm cán phải tăng theo độ sạch một cách hệ thống. Quan
hệ này được đưa ra trên hình 10. từ quan điểm sản xuất, yêu cầu độ bền của dây nhôm cán không
đơn gỉan đạt được, đặc biệt khi nhà sản xuất buột phải sản xuất dây nhôm cán cho cả loại dây không
chính thức với yêu cầu độ dẫn điện tối thiểu của dây 62% IACS và cho loại dây độ dẫn điện thấp
thường bằng 61,7% IACS ở Mỹ. Cách tốt nhất để giải quyết vấn đề là sản xuất dây cán độ dẫn điện
cao hai cấp như các cột “A” và cột “B” trên hình 10. Dây cán có độ bền “A” được sử dụng để kéo
kích cỡ dây lớn hơn 3,30/3,35 mm và dây cán “B” cho kích cỡ dây nhỏ hơn. Đường kính dây tới
hạn thay đổi theo độ sạch nhưng 3,43 mm được sử dụng ở đây như ví dụ của dây độ sạch “cao”.

12
Nếu sản xuất một cấp cho tất cả yêu cầu độ dẫn điện, thì giới hạn bền tối thiểu yêu cầu gần với
đường liền nét trên hình 10. Yêu cầu này không phải luôn dễ dàng đáp ứng trên dây chuyền năng
suất cao.
Cần lưu ý rằng dây nhôm cán có
độ dẫn điện cao không sản xuất trực tiếp từ
các máy đúc nhỏ No 6B hay 6E. Nếu cần sản
xuất dây nhôm cán từ hai dây chuyền này, có
thể cán đến giới hạn bền 20000/21500 psi
(137,900/148,242 MPa) và sau đó ủ ổn định ở
265/276 oC đến giới bền 17500/18600 psi
(120,662/128,275 MPa). Xử lý nhiệt tăng độ
dẫn điện tối thiểu của dây nhôm cán đến
62,4% với nhôm có độ sạch 99,75/99,80% và
dây cán phù hợp để kéo đến vài cỡ dây.
Sản xuất dây nhôm cán một cấp
cho dây cứng, có độ dẫn điện tối thiểu 61,7%
IACS không có khó khăn đặc biệt đối với nhà
sản xuất kinh nghiệm.
4.8. Ảnh hưởng của nhiệt độ dây
nhôm cán
Các ảnh hưởng sau đây được biết
đến:
a) Nếu nhiệt độ dây nhôm cán quá
cao, thì ảnh hưởng của ủ ổn định hóa làm
Hình 10. Yêu cầu độ bền đối với dây nhôm cán giảm độ bền của dây cán trong vùng trung tâm
EC 3/8 in (9,65 mm) một cấp và hai cấp độ bền cuộn dây. Mặc dù ảnh hưởng lên cả hai dạng
phụ thuộc vào độ sạch kim loại. Giới hạn bền tối quấn dây trong rổ thu và quấn cuộn bằng máy,
thiểu của dây một cấp độ bền được biểu thị bằng nhưng nghiêm trọng hơn đối với dạng cuộn
đường liền nét quấn bằng máy.
b) Do ảnh hưởng của ủ ổn định hóa, phạm vi nhiệt dây cán giảm theo sự tăng độ sạch
kim loại.
c) Với máy quấn cuộn đôi tự động O.T.T. khả năng đạt được các lớp quấn tốt liên quan
một phần đến độ cứng của dây cán ở nhiệt độ quấn. Độ cứng phụ thuộc vào giới hạn đàn hồi ở nhiệt
độ quấn dây và do đặc tính kỹ thuật O.T.T., giới hạn đàn hồi không nên vượt quá 3400 đến 3600 psi
(23,443 đến 24,822 MPa).
d) Nhiệt độ mà dây cán đạt đến giới hạn đàn hồi này giảm theo sự tăng độ sạch của
nhôm.
e) Như vậy trong dây nhôm cán EC có độ sạch 99,75 đến 99,81%, ảnh hưởng làm nguội
bằng nhũ tương trong máy cán cao và đối với dây chuyền năng suất cao, cần cung cấp các phương
tiện làm nguội bổ sung thanh đúc trước máy cán, với các phương tiện làm nguội dây cán khi rời
máy cán cũng cần thiết để đạt năng suất tối ưu. Vì vậy, tất cả các dây chuyền Properzi, trừ kiểu 6E-
8/13 Mini, hiện nay đều trang bị thiết bị làm nguội thanh đúc và nhiều dây chuyền trang bị thiết bị
làm nguội phụ dây cán.
Đưa các yếu tố trên vào tính toán, quan hệ giữa độ sạch kim loại và nhiệt độ quấn dây
như hình 11. Đồ thị nhiệt độ thấp hơn dùng cho máy quấn O.T.T. Lưu ý rằng nhiệt độ để có giới
hạn đàn hồi xấp xỉ yêu cầu giảm trong dải nhiệt độ, phía trên của dải này hiệu ứng ổn định hóa có
khả năng gây ra vấn đề phức tạp. Cả hai yêu cầu nhiệt độ có thể đạt được nếu dây chuyền sản xuất
được trang bị làm nguội thích hợp. Hệ thống nước nhũ tương làm nguội hiệu quả của máy cán
Properzi giảm được yêu cầu làm nguội bên ngoài khá nhiều. Giới hạn đàn hồi của hợp kim dẫn
điện, ví dụ các hợp kim 5005 và 6201 dưới 3500 psi (24,132 MPa) ở nhiệt độ quấn dây từ 540 đến
640 F (337 oC).

13
 Hình 11. Các phạm vi nhiệt
độ tối đa đối với dây nhôm cán EC 3/8 in
(9,6 mm) có độ bền cao được quấn trong
rổ thu hay trên máy quấn dây tự động
O.T.T., phụ thuộc vào độ sạch kim loại.
Nhiệt độ cao hơn phạm vi này làm cho
các tính chất của dây quấn không đồng
đều. Để đạt được các lớp quấn tốt trên
máy quấn O.T.T., nhiệt độ của dây không
được quá thấp so với nhiệt độ trên đường
đứt quãng

Khả năng đạt được các lớp quấn đẹp trên các cuộn của máy quấn O.T.T. phụ thuộc
nhiều vào công nghệ đúc và cán liên tục, cộng thêm giới hạn đàn hồi (độ cứng). Sự biến đổi nhiệt
độ thanh đúc dễ dàng nhận biết bởi máy cán và tiếp đến là bởi máy quấn dây, sự biến đổi khoảng 14
o
C hay cao hơn. Công nghệ chế tạo nhũ tương cũng rất quan trọng, đặc biệt đối với các dây chuyền
tốc độ cao như thay đổi hiệu quả làm nguội hay bôi trơn trong máy cán làm thay đổi tốc độ cán dây,
nhận biết bởi máy quấn dây, làm rối loạn hoạt động quấn theo lớp. Cuối cùng nên để một lượng nhỏ
nước nhũ tương trên dây cán khi vào cuộn dây quấn.
4.9. Anh hưởng của tốc độ làm nguội tổng.
Từ thảo luận ở các phần trước, rõ ràng là chu kỳ thời gian đối với tốc độ làm nguội tổng
bắt đầu từ lúc kim loại dẫn điện nóng chảy đi vào khuôn kết tinh và không hoàn toàn cho đến khi
dây cán nguội đến nhiệt độ phòng. Nếu nhiệt độ dây cán được kiểm tra để đảm bảo mức thấp trước
khi vào máy quấn dây, thì đối với tất cả mục đích thực tiễn, chu kỳ thời gian có thể xem như là hoàn
toàn khi dây cán rời khỏi máy cán hay bộ phận làm nguội phụ dây cán. Do vậy, đối với thành phần
hóa học kim loại đã cho, tốc độ làm nguội tổng ảnh hưởng cả độ dẫn điện dây cán và giới hạn bền.
Các nguyên tố nằm lại trong dung dịch rắn (chủ yếu Si, Fe, Cu, Mn, Mg, Ni, Cr và Zn
trong nhôm chứa bo) làm giảm độ dẫn điện. Các nguyên tố khó nóng chảy – Ti, V và Zr – được khử
hoàn toàn bởi bo thêm vào. Do vậy, tốc độ đông đặc cao của các khuôn kết tinh nhỏ ảnh hưởng xấu
đến độ dẫn điện như hình 9. Nhiệt độ dây cán quá cao ở đầu đối diện của dây chuyền làm tăng được
độ dẫn điện nhưng mặt khác không được chấp nhận do hiệu ứng ổn định hóa, giới hạn bền của dây
giảm không đồng đều từ bề mặt đến trung tâm của cuộn dây. Nhiệt độ dây nhôm cán đối với độ
sạch kim loại trong hình 11 được áp dụng ở đây.
Trong khoảng giữa máy đúc và đầu vào máy cán, các yếu tố phụ bắt đầu có hiệu lực, có
thể có lợi hay có hại đến giới hạn bền và độ dẫn điện của dây cán. Các yếu tố đó là:
1) Tốc độ làm nguội tổng và mức độ làm nguội giữa bánh đúc và đầu vào máy cán.
Cùng với kích thước thanh đúc, tốc độ làm nguội ảnh hưởng bởi: a) Tốc độ đúc; b) Khoảng cách
giữa máy đúc và máy cán; c) Chiều dài máy cán; d) Nhiệt độ – độ ẩm môi trường; e) Điều kiện làm
nguội bằng nước nhũ tương bên trong máy cán.
2) Theo quy tắc chung, khoảng cách càng dài (hay khoảng thời gian thanh đúc duy
chuyển giữa máy đúc và máy cán càng dài), độ dẫn điện của dây cán càng cao mà vẫn đạt được giới
hạn bền kéo.
3) Hơn nữa, tính nghiêm ngặt của điều kiện tôi giảm theo khoảng cách, nếu sử dụng hộp
phun nước để tôi thì có ảnh hưởng có lợi đến độ dẫn điện.
4) Tính nghiêm ngặt của điều kiện tôi bên trong máy cán không nên cao hơn mức cần
thiết để đạt được giới hạn bền của dây cán theo yêu cầu, nhưng thường thì với các dây chuyền năng

14
suất cao, yêu cầu tôi khá nghiêm ngặt. Với kim loại có độ sạch cao, bộ làm nguội phụ dây cán cũng
được yêu cầu nếu năng suất không giảm.
5) Sự thay đổi rõ rệt của nhiệt độ – độ ẩm môi trường giữa mùa hè và mùa đông nhận
biết được bởi hoạt động tổng thể và để duy trì các tính chất dây cán phù hợp, phải bù bằng cách
thay đổi điều kiện làm nguội, nếu có thể thay đổi tốc độ đúc.
6) Nước nhũ tương phải có tính bôi trơn tốt trong lỗ hình cán. Yêu cầu này phải cân
bằng với hiệu qủa làm nguội, hiệu qủa làm nguội giảm khi tăng nồng độ nhũ tương. Nồng độ nhũ
tương trung bình cho hầu hết các dây chuyền Properzi được giữ trong khoảng 10-12% đối với nhôm
dẫn điện hay gần gấp hai cho máy cán nóng thông thường với kiểm tra tốc độ các giá cán trung gian
và kiểm tra sức căng dây. Từ đặc tính của máy cán và tính chất của dây cán, nhiệt độ nhũ tương
biến đổi từ 51 đến 65 oC trong suốt năm với khả năng trao đổi nhiệt đủ để kiểm soát trong khoảng 
2,2 oC.
Khoảng cách ưu tiên giữa bánh đúc và máy cán thường được nhân nhượng bởi khoảng
cách có sẵn khi dây chuyền được lắp đặt trong nhà xưởng đã có hay giá thành cao hơn của khoảng
cách sàng mới. Hơn nữa, nếu hợp kim dẫn điện được gia công, nên tránh sử dụng bộ nung nóng
thanh đúc để đạt được nhiệt độ vào máy cán tối thiểu. Việc lắp đặt thiết bị hiện nay cho phép linh
động tối đa trong sử dụng thiết bị, không nhất thiết phải có độ dẫn điện tối đa với năng suất tối ưu.
4.10. Thực tế đúc liên tục.
Việc bắt đầu là cung cấp nhôm và hợp kim nhôm nóng chảy, sạch tới máy đúc ở nhiệt
độ thích hợp. Do vậy, cần phải đưa trợ dung vào, đặc biệt là trong lò giữ nhiệt, sau đó kim loại đi
vào máng rót trung gian trên máy đúc, từ đó kim loại chảy vào khuôn kết tinh. Việc dẫn kim loại
qua lớp vải thủy tinh thường được thực hiện trong thực tế, đó là việc hữu ích.
Việc cẩn trọng và bảo dưỡng vành khuôn kết tinh và hệ thống nước làm nguội là vô
cùng quan trọng. Bề mặt làm nguội bên ngoài của khuôn thường được làm sạch bằng axit muriatic
(axit clohiđric) ít nhất một lần trong ngày, thường thì 2 lần. Tất cả oxit và các chất bẩn khác được
đưa ra khỏi bề mặt khuôn bằng đánh bóng bằng tay. Băng thép cũng thường được làm sạch bằng
đánh bóng bằng tay hay thỉnh thoảng có dùng axit. Cả bề mặt khuôn và băng thép liên tục được chùi
sạch bằng miếng vải chùi trong suốt quá trình đúc và vải chùi được thay 3 hay 4 lần trong 1 ca.
Khuôn và băng thép phải tiếp xúc với chất bôi trơn 1 lần trong mỗi chu kỳ (mỗi vòng
quay) của bánh xe, nghĩa là phải tạo màng bôi trơn liên tục, có bề dày đồng nhất. Việc cung cấp
chất bôi trơn cho thiết bị được bôi trơn có thể thực hiện liên tục hay gián đoạn.
Thông thường chất bôi trơn được sử dụng là dầu thầu dầu, dầu mỡ lợn, dầu phộng, dầu
cá nhà táng (bây giờ khó tìm), silicon khối lượng trung bình, dầu hạt cải, mỗi loại chất bôi trơn có
hoặc không thêm vào một lượng nhỏ bột graphit. Muội than từ axetylen bị đốt cháy cũng là chất bôi
trơn băng thép tốt để đúc nhôm EC và một số hợp kim.
4.11. Làm nguội bánh xe đúc.
Sản xuất dây cán chất lượng bắt đầu với đúc chất lượng cao. Vì vậy, kỹ thuật đúc là một
trong những khâu quan trọng nhất của toàn bộ quá trình, có lẽ là khó lĩnh hội nhất, bao gồm cả kỹ
thuật truyền nhiệt và động học đông đặc, động học đông đặc bao gồm các tính chất vật lý và tính
chất nhiệt, đặc tính luyện kim của kim loại và hợp kim đang đúc, ở cả hai trạng thái lỏng và đông
đặc nóng. Mỗi trạng thái là một đối tượng phức hợp. Để đơn giản, truyền nhiệt khi đúc trong khuôn
kim loại quay chủ yếu là hiện tượng bề mặt và các điều kiện biên của truyền nhiệt tạo ra phạm vi
lớn điều khiển hiệu quả làm nguội và tính đồng nhất của sự làm nguội trong suốt quá trình sản xuất.
Các điều kiện biên có thể được xác định như sau:
hm - bề mặt bên trong của khuôn kết tinh, chịu tác động của bề dày lớp oxit đồng, bản
chất và bề dày màng bôi trơn, bản chất và bề dày lớp oxit tạo thêm trong quá trình vận hành, gia
công tinh bề mặt của khuôn.
hm’ - băng thép, thành bên của khuôn, chịu tác động của các yếu tố giống như trên.
hg - khe hở, được biết đến như khe không khí, tạo thành từ co ngót khi đông đặc giữa bề
mặt đông đặc nóng của thanh đúc và thành khuôn. Từ lúc đông đặc bắt đầu, bề dày khe hở tăng dần,
ảnh hưởng rõ rệt lên tốc độ truyền nhiệt trong suốt chu kỳ (gần bằng nửa vòng quay của bánh xe).

15
 hs - bề mặt bên ngoài của khuôn kết tinh, là tất cả bề mặt bên ngoài làm nguội bằng
nước của vành khuôn, biến đổi theo gia công tinh của khuôn, bề dày lớp oxit lúc bắt đầu và trong
suốt quá trình vận hành, bản chất và bề dày của các màng khác như cặn canxi từ nước cứng.
hs’- bề mặt bên ngoài của băng thép, chịu tác động của các yếu tố giống như trên.
hs’' - tất cả các bề mặt làm nguội bằng nước, màng hơi nước bền vững tiếp giáp với
khuôn và băng thép.
Các điều kiện biên hm, hm’, hs và hs’ biến đổi trong suốt quá trình sản xuất và ảnh hưởng
chung của chúng làm giảm hiệu quả truyền nhiệt. Điều quan trọng là làm sạch hệ thống khuôn trước
khi bắt đầu sản xuất và sử dụng chất bôi trơn thích hợp như đã thảo luận ở trên.
Anh hưởng của khe khí hg lên sự truyền nhiệt từ “không” khi kim loại lỏng đi vào khuôn
đến “biểu hiện” khi bắt đầu hình thành lớp vỏ đông đặc, đến “nghiêm trọng” ở thời điểm khi sự
đông đặc được 40%.
Điều kiện biên hơi nước hs’’ cũng sẽ thay đổi theo suốt thành nóng của khuôn. Nhưng
đối với tập hợp các điều kiện vận hành đã đưa ra, ảnh hưởng của nó đến truyền nhiệt mặc dù có
biểu hiện cao nhưng khá ổn định. Từ quan điểm sản xuất, điều quan trọng là công nhận các điều
kiện biên này tồn tại và luôn luôn hoạt động tích cực. Điều không kém quan trọng là hiểu rằng
phương pháp làm nguội vành khuôn và băng thép cũng có ảnh hưởng rõ rệt lên hiệu qủa truyền
nhiệt, kiểm soát chất lượng thanh đúc của cả nhôm EC và hợp kim nhôm và đặc tính chung của máy
đúc.
Vài vành khuôn bằng đồng của các máy đúc đầu tiên khá nặng nề, do vậy sự tản nhiệt
chủ yếu dựa vào hiệu quả của bộ tản nhiệt. Với nhu cầu tăng năng suất, bề dày thành khuôn giảm
đến mức mà toàn khối vành khuôn được làm nguội bằng nước chảy, còn băng thép được làm nguội
bằng ống phân phối phun nước đơn giản. Các thiết bị năng suất cao đã được lên kế hoạch tăng dòng
chảy của nước dọc theo đáy và thành khuôn. Các kênh làm nguội đặt chéo nhau với dòng chảy định
hướng dọc theo đáy của các khuôn thế hệ đầu 6B và No 7 đặc trưng cho sự thay đổi. Mặc dù có cải
tiến, kiểu làm nguội bằng nước chảy cải tiến tỏ ra không đạt năng suất thực tế của các máy đúc No
6B và No 7. Năm 1962/1963 hệ thống làm nguội được thay đổi bằng phun nước 100%, theo hướng
dẫn của Nichols Wire & Aluminum Co., ở đó phun nước hoàn toàn đã được đưa vào trong giai đoạn
1955-1958. Sự thay đổi mang lại kết quả trong việc tăng năng suất của cả hai kiểu máy – từ 4400
đến 5200 lb/h (1996 đến 2358 kg/) đối với kiểu máy 6B và từ 8600 đến 10000 lb/h (3900 đến 4536
kg/h) đối với kiểu máy No 7 khi rót bằng vòi rót (lưu ý: chỉ có 3 máy đúc kiểu 6B được chế tạo với
làm nguội bằng phun nước 100%, vì vậy con số 5200 lb/h cao hơn năng suất tối đa trong bảng 1).
Nhưng làm nguội bằng phun nước 100% do Nichols Wire & Aluminum đưa ra đầu tiên
để lại nhiều điều cần giải quyết đối với hợp kim nhôm và cũng không thỏa mãn hoàn toàn về mặt kỹ
thuật đối với đúc nhôm dẫn điện. Nhu cầu điều chỉnh làm nguội ở vị trí lựa chọn trên bánh xe trở
thành hiển nhiên vào năm 1957 khi nó trở nên hiển nhiên rằng làm nguội bằng phun thẳng với điều
khiển đơn giản lưu lượng dòng chảy vào các ống phân phối bên trong và bên ngoài không có được
tính linh hoạt cần thiết. Một trong những vấn đề chính là sự quá nguội trong khu vực phía trên của
vùng nóng nhất, đó là vùng ngay dưới con lăn ép băng thép.
Làm nguội quá nhanh trong khu vực này dẫn đến co ngót sớm, rời khỏi thành khuôn, sự
hình thành lớp vỏ đông đặc và khe hở trong giai đoạn đầu này không đồng đều do việc làm nguội
không thích hợp. Kết quả cuối cùng là sự truyền nhiệt thất thường, xuất hiện gợn sóng hình sin và
những chỗ thắt nút trên thanh đúc, chất lượng bề mặt xấu và chất lượng bên trong biến đổi nhiều.
Do vậy, điều quan trọng là khả năng kiểm tra cả tốc độ chảy và phân phối của nước lên bánh xe để
đưa nước vào nơi cần thiết, với khối lượng thích hợp và bằng phương tiện tạo sự truyền nhiệt tốt với
khối lượng nước tối thiểu.
Yêu cầu đã được đáp ứng bằng cách điều chỉnh vô hạn theo vùng – đó là hệ thống mà
nhờ đó dòng chảy qua mỗi vòi phun mù được đo bằng phương tiện van kim. Điều chỉnh áp lực nước
của từng ống phân phối cũng là việc có ích. S.p.A Continuus đã cải tiến kỹ thuật của Nichols bằng
thiết kế van kim đặc biệt, van kim được đặt bên trong ống bảo vệ và kết hợp với các vòi phun dạng
uốn xuống, mỗi vòi phun ra một dải nước được uốn xuống gần 45o để đẩy màng hơi nước ra khỏi

16
khuôn. Tất cả các máy đúc hiện nay được trang bị hệ thống làm nguội này, có khả năng kiểm soát
tốt và rất hiệu quả, đặc biệt với vùng làm nguội hạn chế trên vành khuôn.
4.12. Sơ đồ làm nguội tổng quát.
Trong khi đúc kim loại hay hợp kim, bánh xe đúc được chia thành các vùng làm nguội,
còn vùng là chiều dài cung tròn của khuôn mà nước được phun vào với cách thức khác nhau, liên
quan đến vùng tiếp giáp. Các vùng làm nguội như hình 12 có thể được sử dụng để mô tả phương
thức làm nguội sử dụng thông thường trong đúc nhôm dẫn điện, nhôm thương phẩm và vài hợp kim
dẫn điện. Việc chia vùng bỏ qua vị trí rót, từ vị trí con lăn ép băng thép, đặt các điểm khác nhau.
Mô tả chung của các vùng để đúc nhôm và hợp kim độ bền thấp như sau:

Hình 12. Sơ đồ phân chia

bánh xe đúc thành các vùng
làm nguội thể hiện phương
thức làm nguội cho nhôm dẫn
điện EC, nhôm thương phẩm
và vài hợp kim dẫn điện.

Các vùng 1A và 1B - Các vùng làm nguội tới hạn bên trong và bên ngoài. Sự phân
phối và cường độ phun nước được kiểm soát theo quy định bằng làm nguội điều biến khi sử
dụng van đo.
Vùng 2 – Từ tới hạn đến dưới tới hạn, bên trong và bên ngoài, phụ thuộc vào vật
liệu đang đúc. Cường độ làm nguội và phân phối nước theo quy định.
Vùng 3 – Dưới tới hạn đối với hợp kim đến không tới hạn đối với nhôm EC. Cường
độ làm nguội theo quy định.
Vùng 4 – Cường độ làm nguội theo quy định – cường độ cao đối với nhôm dẫn điện,
tương đối thấp đối với hợp kim.
Vùng 5 – Đáy khuôn của khuôn thành cao hay đáy và các thành bên của khuôn dạng
M bắt đầu nguội. Tính từ mặt phẳng E về bên trái, rất ít hay không có nhiệt được truyền ra thanh
đúc.
Vùng 6 – Thành bên của khuôn thành cao và băng thép của cả hai dạng khuôn bắt
đầu nguội.
Vùng 7 – Cường độ làm nguội theo quy định để hoàn thành sự làm nguội đáy khuôn
(khuôn thành cao) hay đáy và các thành bên (khuôn dạng M).
Ghi chú: Độ sâu của hố thu nước thấy ở đáy trong của bánh xe trên hình 12 sâu hơn
nhiều so với độ sâu trên các kiểu máy đúc Properzi mới.

Điều kiện làm nguội của vùng 1 ảnh hưởng lớn và thực tế là quyết định cơ chế kết tinh
và tốc độ co ngót trong khuôn. Sự co ngót trong khuôn thường bắt đầu xảy ra ở phía mặt phẳng
(băng thép), sau đó xảy ra trong phần phía trên của thành bên (gần 1/3 khoảng cách tính từ mép

17
thành khuôn xuống dưới). Sư co ngót tiếp tục xảy ra theo mặt bên của vành kết tinh và trong thời
gian này, phôi đúc bắt đầu tách khỏi phần dưới của khuôn. Sự làm nguội trong các vùng 1, 2 và 3
bổ sung cho nhau. Làm nguội vùng 1 không đúng dẫn đến làm nguội các vùng 2, 3 cũng không
đúng. Ngược lại, có thể làm nguội thích hợp ở vùng 1 nhưng không thích hợp trong các vùng sau đó
cũng ảnh hưởng xấu đến chất lượng phôi đúc. Sự làm nguội không đúng ở các vùng này có thể dẫn
đến một số vấn đề như trao đổi nhiệt không đồng đều, dao động nhiệt của phôi đúc lớn, bề mặt phôi
đúc sần sùi, bị rỗ hình ống, nứt hay bị gãy.
Sơ đồ làm nguội tương tự được thấy trong thang đo giảm như hình 13. Mỗi phương thức
trong 6 phương thức A-F mô tả điều kiện làm nguội tối ưu đối với các loại nhôm và hợp kim nhôm
dẫn điện khác nhau. Trong vài trường hợp, ví dụ, giữa phương thức 13A và 13B đối với các loại
nhôm có độ sạch tương ứng 99,85% và 99,75%, sự khác nhau không dễ dàng trông thấy, nhưng sự
khác nhau chủ yếu là phân phối nước và cường độ dòng chảy trong vùng 1A và trong khu vực phía
trên của vùng 1B, đại diện chung cho vùng “nóng nhất”. Sự thay đổi được rõ ràng hơn đối với hợp
kim 1100 (98,3% Al) trong phương thức 13 D, ở đó điểm bắt đầu làm nguội thấp hơn trên bánh xe
và chiều dài khu vực làm nguội với cường độ thấp được kéo dài. Đối với hợp kim dẫn điện “A”
dạng Al-Fe, bánh xe được làm nguội theo phương thức giống với hợp kim 1100, trong khi đối với
hợp kim dẫn điện B, có thể đại diện cho các hợp kim 5005 hay 6201, sự thay đổi khá rõ ràng.

D Hợp kim 1100 E Hợp kim A F Hợp kim B

Hình 13. Sơ đồ làm nguội với thang đo giảm cho 3 cấp nhôm dẫn điện EC và 3 cấp hợp
kim thấp thể hiện sự làm nguội giảm dần. Yêu cầu nước làm nguội giảm khi độ sạch giảm. Yêu cầu
đối với hợp kim B gần bằng một nửa của nhôm 99,85%, giả thiết rằng thanh đúc và dây cán được
sản xuất với chất lượng tối ưu.

Phần dưới đây mô tả đầy đủ hơn bản chất của sơ đồ làm nguội giảm dần trên các hình
vẽ A-F:
* Trong phần trên của vùng làm nguội tới hạn, bề dày của đường thẳng đơn biểu thị làm
nguội bằng dòng nhỏ, đó là một dải nước hẹp, tốc độ thấp, bề rộng khoảng 3/8 đến 5/8 in (9,65 đến
16 mm) rơi xuống tâm của băng thép hay bề mặt vành khuôn. Lượng làm nguội nhỏ như vậy sẽ tạo
thành màng mỏng và ngăn ngừa sự quá nóng của băng thép (thể hiện bằng sự xuất hiện trên băng
thép dải màu xanh da trời), khuyết tật đúc hay sự cong vênh của băng thép.
* Bề dày đường thẳng đôi tượng trưng cho làm nguội nhẹ kiểu hình côn, ở đó bề rộng
của mỗi dải nước từ vòi phun tăng từ 5/8 in (16 mm) đến bằng bề rộng băng thép hay bề mặt vành
khuôn). Mặc dù tăng số vòng mở của các van, cường độ làm nguội khá thấp.
* Trong cân bằng của chu kỳ làm nguội, cường độ làm nguội được tượng trưng gần
đúng bằng bề rộng của dải màu tối. Đối với nhôm dẫn điện, cường độ làm nguội cao và thường là
trong điều kiện dòng chảy lớn nhất chảy dọc theo mặt nóng của bánh xe. Sự điều biến được sử dụng
gần điểm ra tiếp giáp của băng thép để kiểm soát nhiệt độ băng thép và nhiệt độ khuôn và sự làm

18
nguội kiểu hình côn cũng được sử dụng dọc theo bên trong đoạn cuối để làm đồng đều nhiệt độ
khuôn. Trong đúc hợp kim, phạm vi làm nguội bằng dòng chảy lớn nhất được giảm xuống.
Hiệu ứng ngược của quá nguội trong khu vực phía trên của bánh xe, gọi là vùng nóng
nhất đã được đề cập. Người vận hành phải nhận thức rằng điều kiện này sẽ tồn tại, vấn đề không thể
bù lại được khi bánh xe xuống sâu hơn nữa. Ngược lại, các vùng phía trên có thể được làm nguội
thích hợp, nhưng các vùng phía dưới làm nguội không thích hợp, hiệu ứng kèm theo là chất lượng
bên trong tương đối xấu. Điều này đặc biệt đúng trong đúc hợp kim.
Theo quy tắc chung, kim loại càng sạch, làm nguội bằng dòng nhỏ lên bánh xe bắt đầu
càng cao hơn. Ngược lại, điểm bắt đầu làm nguội hạ thấp, tương ứng với độ phức hợp của hợp kim
và chiều dài của vùng không làm nguội có thể thay đổi từ 8 đến 16 in (203 đến 406 mm) phụ thuộc
vào kích thước khuôn và bánh xe, ngoại trừ một ít làm nguội bằng dòng nhỏ trên băng thép để ngừa
quá nóng.

4.13 Lưu lượng nước.

Kích thước vành khuôn và bánh xe đúc thay đổi trong một phạm vi rộng. Khi đúc nhôm
EC, yêu cầu lưu lượng nước đặc trưng đối với thiết bị hiện nay từ 70 gpm (265 l/min) cho máy đúc
No 5 đến 400 gpm (1514 l/min) cho máy đúc lớn No 14. Đối với máy đúc đã chọn, với năng suất
đặc trưng, lưu lượng nước thay đổi theo vật liệu đúc như sau:
Vật liệu Yêu cầu lưu lượng nước tương đối
EC, độ sạch rất cao 1
EC, độ sạch trung bình cao 0,92
EC, độ sạch trung bình 0,86
Hợp kim 1100 0,74
Hợp kim dẫn điện “A” 0,65
Hợp kim dẫn điện “B” 0,52
4.14. Năng suất hợp kim
Năng suất của hợp kim dẫn điện thường thấp hơn 10 đến 20% năng suất đặc trưng của
nhôm dẫn điện, như thống kê ở bảng 1. Năng suất của hợp kim cơ khí thấp hơn từ 20 đến 30% năng
suất của nhôm dẫn điện.
4.15. Nhiệt độ khuôn.
Nhiệt độ trung bình tối đa của vành khuôn cũng thay đổi theo vật liệu đúc. Phạm vi thay
đổi từ 154 C đối với nhôm dẫn điện khi đạt năng suất tối ưu đến 132oC đối với hợp kim dẫn điện
o

tương đối phức tạp như 6201. Thông thường, khuôn hoạt động với mép khuôn và phần cao hơn ½
in (12,7 mm) của thành khuôn nóng hơn so với đáy khuôn. Khoảng chênh lệch không nên vượt quá
14oC.
Thông thường, nhiệt độ khuôn phải được đo trước thời điểm kim loại đi vào khuôn. Ví
dụ, nếu kim loại được rót vào khuôn lúc 1giờ30, nhiệt độ khuôn được đo thích hợp giữa 11 và 12
giờ.
Nhiệt độ băng thép sẽ thay đổi từ 82 đến 115oC đối với các loại nhôm khác nhau.
4.16. Vật liệu làm khuôn.
S.p.A. Continous cung cấp vành khuôn bằng hợp kim đồng-bạc chứa 20 đến 25 oz/ton
(567 đến 709 g/tấn). Hợp kim không xử lý nhiệt. Ở Bắc Mỹ hợp kim xử lý nhiệt Cu-0,14Zr và Cu-
0,80Cr-0,12Zr khá phổ biến, thay thế một phần lớn hợp kim Cu-0,8Cr. Đồng kỹ thuật tinh khiết
không được xem là vật liệu làm khuôn thích hợp, mặc dù vài nhà sản xuất buộc phải sử dụng.

V. Năng suất đúc và các thông số tốc độ.

Trong quá trình đúc trực tiếp trong khuôn kim loại thông thường, tốc độ đúc tối đa và
năng suất liên quan đến kích thước khuôn như hình 14. Đối với tiết diện khuôn hình chữ nhật và
hình vuông, kích thước khuôn được thể hiện theo bề dày còn tiết diện khuôn hình tròn thì theo
đường kính. Đối với các hình dạng khuôn, cùng với diện tích mặt cắt ngang, “đường kính tương
đương” (ED – equivalent diameter) thường được xem là kích thước thẳng quan trọng nhất, đường

19
kính này là đường kính của hình tròn có diện tích bằng diện tích hình đang xét. Thông số (ED) 2
cũng được sử dụng vì liên quan trực tiếp đến diện tích.
Để khảo sát cặn kẽ hơn mối quan hệ này, một số kích thước khuôn và bánh xe đã được
chọn từ bảng 1 và lập bảng lại trong bảng 6 có thêm ED, chiều dài khuôn có ích (EML - effective
mold length) và thông số khuôn Mp. Mp chính là tỷ số EML/ED và không có thứ nguyên. Số
nghịch đảo 1/Mp được đưa vào bảng để thuận tiện lập đồ thị số liệu. EML đối với kỹ thuật rót bằng
vòi rót thông thường khoảng 12 đến 18% nhỏ hơn nửa chu vi của khuôn và 5 đến 8% nhỏ hơn đối
với kỹ thuật rót ngang. Chiều dài khuôn có ích dài hơn và năng suất tương ứng cao hơn đối với kích
thước bánh xe đã chọn là một ưu điểm của phương pháp rót ngang. Đối với rót bằng vòi, chiều dài
khuôn có ích được chỉ ra theo chiều dài cung tròn giới hạn bởi các mặt phẳng A và E trong hình 12.

Hình 14. Quan hệ đặc trưng giữa tốc độ đúc và Hình 15. Quan hệ giữa năng suất đúc trên các
năng suất với kích cỡ khuôn khi đúc trực tiếp bánh xe đúc nhỏ với diện tích mặt cắt ngang,
trong khuôn kim loại thông thường. đường kính tương đương (ED) và (ED)2.

20
Hình 16. Quan hệ giữa năng suất đúc trên các bánh Hình 17. Quan hệ giữa tốc độ đúc tối đa trên
xe đúc kích cỡ vừa và lớn với diện tích mặt cắt bánh xe đúc 55 in (1397 mm) với diện tích
ngang và (ED)2. mặt cắt ngang và số nghịch đảo của thông số
khuôn 1/Mp.

Năng suất cao nhất trên nhôm EC được lập đồ thị với 3 tham số – diện tích mặt cắt
ngang, (ED)2 và ED trên hình 15 đối với các bánh xe nhỏ từ 39 đến 44,7 in (990 đến 1135 mm).
Mối quan hệ gần như đường thẳng trong từng trường hợp, ngoại trừ các điểm cực trị, ở đó rõ ràng là
các khuôn No 3 và 3A quá nhỏ đối với bánh xe 39 in (990 mm) và 3,38 in2 (21,81 cm2) của khuôn
No 7 quá lớn đối với bánh xe 44,7 in (1135 mm). Sự sai lệch khỏi độ tuyến tính thật sự ở đoạn giữa
có thể tính toán được đối với vài dạng khác nhau của hệ thống làm nguội và cấu tạo khuôn được sử
dụng trong suốt những năm qua.
Trong hình 16, đạt được quan hệ tuyến tính tốt đối với máy đúc 55 in (1397) cho cả hai
thông số IN2 và (ED)2. Chỉ có 2 kích thước khuôn được sử dụng trên các bánh xe 71 và 79 in (1083
và 2006 mm) và các đồ thị cho 2 kích thước này chỉ biểu thị độ dốc như thế nào.
Mối quan hệ giữa kích thước khuôn và tốc độ đúc tối đa không phù hợp với hình 14.
Trong hình 17 độ dốc của các đồ thị cho 7 kích khuôn trên các bánh xe nhỏ 39/44,7 in (990-1135
mm) trái ngược với suy đoán, đối với cả diện tích mặt cắt ngang và số nghịch đảo 1/Mp. Nhiều
phương pháp làm nguội bánh xe có thể được tính vào trong phần trái ngược này, nhưng nói chung
tốc độ đông đặc cao của các khuôn nhỏ được cho là yếu tố quan trọng hơn.

Hình 18. Quan hệ giữa tốc độ đúc tối đa

trên bánh xe đúc 55 in (1397 mm) với diện
tích mặt cắt ngang của khuôn và 1/Mp.

Hình 19. Quan hệ giữa tốc độ đúc tối đa trên tất cả

bánh xe đúc Properzi và số nghịch đảo của thông số
khuôn 1/Mp.

Đối với bánh xe 55 in (1397 mm), mối quan hệ theo suy đoán đúng với các diện tích
khuôn đến 3,4 in (21,94 cm2), nhưng với các diện tích lớn, tốc độ đúc không giảm mà giữ ở mức
45,1 fpm (13,74 m/min) với rót bằng vòi rót như hình 18.
Tốc độ đúc tăng theo đường kính bánh xe và kỹ thuật rót như hình 19, các điểm
EML/ED đối với 4 kích thước bánh xe xếp thành hàng thẳng khá tốt, trừ máy đúc có bánh xe 55 in,
rót bằng vòi rót.
Năng suất của máy đúc quan hệ trực tiếp với đường kính bánh xe và kích thước khuôn.
Năng suất tối đa của toàn bộ dây chuyền phụ thuộc vào các tính chất của dây nhôm cán EC như đã
thảo luận ở phần trên, các tính chất này chịu ảnh hưởng của vài biến số. Vì vậy, năng suất thực của
dây chuyền có thể thấp hơn một ít so với khả năng của máy đúc.

21
 Vấn đề nảy sinh là năng suất tối đa được mong đợi từ dây chuyền Properzi như thế nào.
Giả sử kích thước khuôn không đổi thì đường kính của bánh xe trở thành một vấn đề. Vành khuôn
lớn bằng hợp kim đồng, được gia công tinh, đắt tiền và có vấn đề về khuyết tật đúc có sẵn như lỗ
rỗng hay bị thủng lỗ khi vành phôi làm khuôn lớn được rèn. Mặt khác, năng suất đơn vị của dây
chuyền phải đủ cao để đảm bảo hoàn vốn đầu tư. Các kỹ sư của Properzi cho rằng 84 in (2133 mm)
là đường kính bánh xe tối đa trong thực tế.
Với đường kính này, Mp = 48,21 và 1/Mp = 0,0207, với rót ngang vào khuôn 5,58 in2
2
(36 cm ). Kéo dài đồ thị trên hình 19 đến điểm 0,0207 được tốc độ đúc tối đa là 84 fpm (25 m/min)
hay 31900 lb/h (14470 kg/h). Với chuỗi 17 giá cán được sửa lại, thu được dây cán 3/8 in (9,65 mm)
ra khỏi giá cán cuối cùng, kích thước khuôn hiện nay là 5,75 in2 (37,10 cm2) và năng suất gần bằng
32300 lb/h (14651 kg/h). Số liệu này là của các hợp kim nhôm EC thường dùng ở Bắc Mỹ, chứ
không không phải kim loại độ sạch cao dùng ở Nhật. Để sử dụng đầy đủ khả năng của máy đúc này
cho nhôm dẫn điện, sự lắp đặt dây chuyền phải tuân thủ đúng yêu cầu và hiển nhiên là tính đến làm
nguội thanh đúc tốt và làm nguội bổ sung dây cán.

Bảng 6. Số liệu của bánh xe đúc và các thông số khuôn Properzi

Kiểu Năng suất Tiết Đường (ED)2 Đường Chiều dài khuôn Thông số 1 Tốc độ
máy tối đa, diện kính kính có ích, EML, in khuôn đúc tối
No lb/h khuôn, tương bánh xe Rót Rót Mp = Mp đa, fpm
in2 đương, đúc, bằng ngang EML/ED
ED, in in vòi
D/2,12 D/2,05
3 700 0,275 0,592 0,35 39 57,79 - 97,62 0,0102 51,6
3A 1000 0,50 0,798 0,637 39 57,79 - 72,42 0,0138 29,4
4 1500 0,75 0,977 0,955 40 59,28 - 60,67 0,0164 29,5
5 2500 1,05 1,156 1,336 42 62,24 - 53,84 0,0185 34,9
5A 2700 1,23 1,253 1,57 43,1 63,87 - 50,97 0,0196 32,3
6 3800 1,50 1,382 1,91 43,5 64,46 - 46,64 0,0214 37,3
6A 4300 1,76 1,495 2,235 43,7 64,76 - 43,32 0,0230 35,8
6B 4800 1,87 1,542 2,378 43,7 64,76 - 42,0 0,0238 38,6
7s 5700 2,08 1,627 2,647 43,76 64,85 - 39,86 0,025 40,2
2.2x 5900 2,205 1,677 2,812 44,2 65,20 - 38,88 0,0257 39,3
7 6800 3,38 2,078 4,318 44,75 66,31 - 31,90 0,0313 29,5
6E 6700 1,95 1,562 2,44 55,1 81,65 - 52,27 0,019 49,9
7s 6900 2,08 1,637 2,68 55,1 81,65 - 49,88 0,02 48,6
7/7C 10500 3,36 2,070 4,285 55,4 82,1 84,9 39,66 0,025 45,7
(12000)* (41,01)* 0,0243 (52,3)*
8s 15000 4,84 2,480 6,15 55,4 82,1 - 33,10 0,03 45,6
8 16800 5,38 2,620 6,864 55,4 82,1 - 31,34 0,032 45,8
10 18500 5,00 2,523 6,365 71,6 106,1 - 42,05 0,0237 54,3
10 19000 5,58 2,670 7,129 72 106,7 110,34 39,96 0,025 51,6
(21000) (41,33) 0,024 (55,3)
14 19500 5,38 2,620 6,864 71 104,7 108,8 39,96 0,025 53,2
(21600) (41,53) 0,024 58,9
14 24500 5,38 2,620 6,864 78,7 116,6 120,6 44,50 0,0224 66,8
(26100) (46,03) 0,0217 (71,2)
14 25800 5,58 2,670 7,129 78,7 116,6 120,6 43,67 0,0228 67,9
(27300) (45,17) 0,0221 (71,9)
*
Số liệu trong ngoặc đơn là của kỹ thuật rót ngang

Máy quấn dây tự động No 8 O.T.T. hiện nay đạt tốc độ 28000 lb/h (12700 kg/h) trên
dây 3/8 in (9,65 mm). Tất nhiên, máy quấn dây được thiết kế cho năng suất cao, nhưng nhu cầu
thực tế với năng suất cao trên 1 dây chuyền liên tục thực sự còn là ước đoán. Sự lựa chọn tốt là có
một dây chuyền kiểu 14/1800-8/17 hay 14/2000-8/17 hoạt động dành riêng cho nhôm EC và dây
chuyền thứ hai là kiểu 7C-8/13 có thể đặt ở vị trí khác để sản xuất dây cán EC và dây cán hợp kim
dẫn điện. Sự sắp đặt này tạo ra tính linh hoạt và hiệu quả trong sử dụng thiết bị và khuôn nhỏ No 7C

22
thích hợp tốt cho gia công hầu hết các hợp kim. Ngay cả dây chuyền 6E-8/13 Mini có thể được cân
nhắc bởi công ty lớn để dành riêng sản xuất dây hợp kim dẫn điện và vài hợp kim cơ khí. Hiệu suất
vận hành đạt 82% suốt thời gian dài, còn số lượng thực tế của dây hợp kim có thể được sản xuất
theo 3 ca. Độ dẫn điện của hợp kim không là vấn đề với khuôn nhỏ như với nhôm EC.

23