SEQUENCE OF  APPLICATION PROCEDURE  CHECK POINTS

OPERATION                  
  SHELL ERECTION /WELDING SEQUENCE   
STEP‐I  Refer Figure‐5   
  Mark the circle on bottom plate over which shell is to be erected. Maintain a throughout clearance from outer edge 
of the bottom plate. 
  Plate edge must be beveled before starting erection if plate thickness is 8mm &   Orientation of bevel shall be as per the drawing.
above. 
  Erect first shells’ first plate at a fixed distance as marked in the drawing, starting  Maintain a throughout clearance from outer edge 
from any one of the quadrant with maintaining a distance (given in drawing) from  of the bottom plate 
centerline of the bottom plate, using jig plates, spacers and channel stiffeners. 
  Maintain a gap of 3mm between two consecutive plate edges to be welded. Gap must be checked by using weld gauge
  Fit‐up all plates of first shell as per drawing. Check the diameter of fit‐up shell before starting 
welding. 
  Welding must be started from low point upwards. Weld outside of 1st vertical   
seams from spacer to spacer, chip inside and complete welding of 1st vertical 
seams. 
  Complete the shell to bottom plate joints. Use as many passes as necessary to obtain a full 
weld profile. 
STEP ‐II  Refer Figure‐5A   
  Erect 2nd shell course in jig plates, spacers and channel stiffeners. Check the circularity & shape as per the table 
  Tack 2nd vertical seams, weld strong backs and remove jig plates .Weld outside on  provide.(As per IS:803) 
2nd vertical seam from spacer to spacer, chip out spacers and replace by weld  Sr.No  Diameter Range,(m)  Radius tolerances,  
metal. Chip inside & complete welding of 2nd vertical seams. Top 300 mm of 2nd           ( mm  )  
vertical seam is not to be welded at this stage.  1  0 to 12 excluding  ± 12
  Tack 1st Horizontal seam & weld outside from spacer to spacer ,chip out spacers &  2  12 to 45 excluding ±18
replace by weld metal, chip inside & weld complete welding of 1st horizontal  3  45 to 75 excluding ±25
seam except the 600 mm long sections at intersections of horizontal & 1st vertical  4   
Over 75 ±32
seams. 
  Weld intersections of the 1st horizontal and 1st vertical seam, first outside and   
then inside 
  Same procedure shall be followed up to 3rd shell erection.  
STEP ‐III  Refer Figure  6A & 6B   
  After erection and positioning of 3rd shell course, following procedure shall be   
adapted, in order to prevent buckling of tank shell due to high wind pressure. 

   The guide ropes shall be provided (both internally & externally) on alternate   
plates of 3rd & subsequent shell courses. 
SEQUENCE OF  APPLICATION PROCEDURE  CHECK POINTS
OPERATION                  
  Both internal & external guide ropes shall be adjusted to ensure correct alignment  Sufficient length of rope shall be provided so that 
of shell at the time of welding. If there is any misalignment in the vertical position  with erection of every new shell the rope could be 
it can be aligned by adjusting the turn buckle.  tied and shall be supported for easier operation. 
  Succeeding courses shall be erected and welded in a sequence similar to step‐III When the fourth shell is erected, another set of 
guide ropes shall be tied and positioned to ensure 
exact vertical alignment. 
STEP ‐IV  When last shell course is in position in jig plates, spacers & channel stiffeners and   
penultimate vertical & horizontal seam are complete, adopt the following 
procedure. 
  1.Weld 200 mm length from top of last vertical seam on inside  
  2. Start fitting curb angle by tacking to inside of shell. Welding of last vertical and   
horizontal seam not to be started until curb angle is tacked in position 
  3. Tack vertical seams on last shell course, weld strong backs and remove jig   
plates. Weld outside on vertical seams from spacer ‐to ‐spacer, chip out spacers 
and replace by weld metal, chip inside and complete welding of vertical seams. 
  4. Tack last horizontal seam & weld outside from spacer‐to‐spacer, chip out   
spacers and replace by weld metal. Chip inside and complete horizontal seam 
except the 600mm sections at intersections of the vertical and horizontal seam. 
  5. Weld intersections of the last horizontal and vertical seam.  
  6. Weld the curb angle to the shell in staggered sequence so as to minimize   
distortion. 
  7. Weld the pad plate inside & outside of tank for pipe support, if required. Pad plates joints to be avoided at seam weld joints.
STEP ‐V  ERECTION OF RAFTER    
  First fabricate centre column as per approved fabrication drawing. Weld the  Straightness of rafter & column must be checked 
crown plate with the column.  before placing it on the location. 
  Fabricate the base frame and fix it at the location mentioned in the drawing. There must be provision for bolt holes in crown 
plate & slope before welding crown with centre 
column. 
  Erect the centre column in centre of base frame and provide guide lugs to prevent   
any axial movement of the column. 
  Weld the support bracket for rafter supporting on the inside periphery of tank in   
the top shell portion, equally spaced as given in approved drawing. 
  Erect the rafter supported at one end on crown plate and the other end on  Roof plate shall not be welded with rafter at any 
support bracket welded on inner periphery.  point. 
  Fix the rafter by bolting rafter at support bracket end and the crown plate end. Same procedures shall be adopted for all the 
  rafters. 
 
 
 
SEQUENCE OF  APPLICATION PROCEDURE  CHECK POINTS
OPERATION      
                 
STEP –VI  ERECTION OF ROOF /WELDING SEQUENCE  
 
  1.Start laying the centre plate B1 & B2 at the centre with respect to the centre line  Measure the plate edges dimensions as per plate 
of the tanks as per the bottom plate cutting layout      cutting layout drg. 
  2. Overlap and lay bottom plates working from the centre to outer edge. The over lapping must be as per approved drg.

  3. The second laying B3 to B9 toward outer dia of bottom plate for one half  Plate ‐to‐plate seams may be welded any time 
portions.  after the inside corner weld is completed. 
  4. Same procedure shall be repeated for second half portion, symmetrical to the  Seam No. 3 must be welded before heavy lines and 
centre line.  all other welding (1&2) must be completed before3 
is welded 
  5. Tack all plates lightly; this will make adjustment, if necessary, easier.  
  6. After the plates have been laid and tacked ,weld across the end of the lap ,and   
weld a 250 mm fillet from end of the plates  towards the centre of the tanks 
marked in Fig‐3 
  7. Weld the heavy lines last.                                                                     
  8.Roof plate to be welded with curb angle Provide maximum of 5mm fillet weld while welding 
on curb angle with roof plate. 
STEP –VII  Nozzle Erection    
  All nozzles to be fitted as per approved drawing. Avoid nozzles over seams, if required follow Fig 5.9 
page 5‐30 of API 650 for nozzles. 
  Stair Case & Railing    
  Fabricate & erect staircase & railing as per approved drawing. Before starting the work orientation of start point 
& end point for staircase must be checked. 
STEP –VIII  FINAL TESTING OF THE TANK    
Radiography   Radiography test of joints shall be done as per approved FQP.  
Hydro‐Test  Fix a level of the tank and shift it to the nearest point to the same. Leveling will be  Before hydro‐testing all nozzles ,openings to be 
shifted along the tank at eight locations to check the settlement of the tank while  closed except one nozzle to be attached with 
hydro‐testing. Water filling will be done in every one meter height .After every  isolation valve and nipple(transparent to be 
one meter the level to be checked by correspondence level at every eight  connected to the top of the nozzle for ascertaining 
locations marked on the foundation and plumbs checking to see the verticality of  the height of the tank water filled) 
the tank. The same method will be adopted to release the water and opening roof 
manholes. 
STEP –IX  REPAIRS TO WELD ,IF ANY   
  All defects found in welds shall be called to the attention of the client/customer   
and approval shall be obtained before the defects are repaired .all completed 
repairs shall be subject to the approval of the client's inspector. Acceptance 
criteria are specified in 6.2,6.4 and 6.5 as applicable of API 650 
SEQUENCE OF  APPLICATION PROCEDURE  CHECK POINTS
OPERATION      
                 
  Pinhole leaks or porosity in a tank bottom joint may be repaired by applying an   
additional weld bead over the defective area. Other defects or cracks in tank 
bottom or tank roof joints shall be repaired as required by 6.1.7 of API 650 
Mechanical caulking is not permitted. 
  All defects, cracks or leaks in shell joints or the shell‐to‐bottom joint shall be   
repaired in accordance with 6.1.7 of API 650 
STEP –X  PAINTING    
  After all testing inside and outside surface shall be cleaned and painting   
specification as per approved specifications. 
 
 B9 1 B9 R9 1 R9

3 3
B7 3 B7 R7 3 R7
3 3 1 3 3 1
1 1
B6 R6
B5 1 R5 1
1 2 2 1 2 2
B3 B4 R3 R4
1 2 2 1 1 2 2 1

B2 B1 R2 R1
1 2 2 1 1 2 2 1

B3 B4 R3 R4
1 2 2 1 1 2 2 1

B6 B5 R6 R5
1 2 2 1 2 2

B7 B7 R7 R7
3 3

B9 B9 R9 R9
1 1
B8 R8
 3rd. STAGE 4th. STAGE

2nd. STAGE 3rd. STAGE

A A

Ist. STAGE 2nd. STAGE

B B

Ist. STAGE
C

D
C
E
D

3rd. STRAKE LEVEL

4th. STRAKE LEVEL

(FIGURE-6A)
LEGEND
A 75x50x6 THK. x 75 LONG ANGLE CLEAT.
B
C TURN BUCKLE

TYPICAL DETAIL OF WIRE ROPE FOR TANK D HOIST HOOK

E 75x75x6 THK. ANGLE CLEAT