‫متانول‬

‫متانول ماده اي سمی‪ ،‬بی رنگ‪ ،‬شفاف‪ ،‬فرار و قابل اشتعال می باشد‪ .‬وزن مخصوص آن حدود ‪ 9/20‬است‪.‬‬

‫نقطه جوش‪ 22/2 :‬درجه سانتی گراد‪ .‬نقطه انجماد‪ -02 :‬درجه سانتی گراد‬

‫متانول حالل خوبی است و به هر نسبتی در آب‪ ،‬اتر و سایر الکل ها حل می شود‪.‬‬

‫متانول در صنایع رنگ سازي‪ ،‬داروسازي‪ ،‬و رزین سازي بسیار مورد استفاده قرار می گیرد‪ .‬همچنین از متانول به عنوان حالل و سوخت‬
‫نیز استفاده می شود‪.‬‬

‫متانول اولین بار در سال ‪ 1221‬به مقدار تجاري توسط بویل از تقطیر چوب به دست آمد‪ .‬در سال ‪ 1042‬آلمانی ها موفق شدند تا از‬
‫تركیب گازهاي هیدروژن و منوكسید كربن در حضور كاتالیزور اولین واحد تجاري سنتز متانول را بسازند‪.‬‬

‫‪44‬‬
 ‫تولید متانول عمدتا بر پایه واكنش زیر است‪:‬‬

‫‪CO  2H 2  CH 3 OH‬‬ ‫‪H 298‬‬

‫‪0‬‬
‫‪ 90.8 kJ mol‬‬

‫و همچنین مقدار كمی از آن را می توان از واكنش زیر نیز تولید كرد‪:‬‬

‫‪CO2  3H 2  CH 3 OH  H 2 O H 298‬‬
‫‪0‬‬
‫‪ 49.5 kJ mol‬‬

‫واكنش تولید متانول یک واكنش گرمازا با كاهش آنتروپی است‪ .‬همچنین با توجه به استوكیومتري واكنش می توان حدس زد كه این‬
‫واكنش در فشار باال انجام می گیرد‪ .‬میزان تولید متانول با افزایش نسبت منوكسیدكربن به دي اكسید كربن در گاز سنتزافزایش مییابد‪.‬‬

‫‪45‬‬
 ‫مهمترین واكنش هاي جانبی تولید متانول عبارتند از‪:‬‬

‫‪ -1‬واكنش دي اكسید كربن باقی مانده با هیدروژن‬

‫‪CO 2  3H 2  CH 3OH  H 2O‬‬

‫‪ -4‬متان سازي‪:‬‬

‫‪CO  3H 2  CH 4  H 2O‬‬
‫‪ -3‬تشکیل متیل اتر‪:‬‬

‫‪2CH 3OH  CH 3 O CH 3  H 2O‬‬

‫دو واكنش اول با كاهش مقدار دي اكسیدكربن موجود در گاز سنتز و مهمتر از آن با تنظیم دماي واكنش در ‪ 299‬درجه سانتی گراد‬
‫كنترل می شود‪ .‬پایین تر از این دما سرعت واكنش متان سازي روي كاتالیست به كار رفته بسیار اندک است‪.‬‬

‫‪46‬‬
 ‫انواع کاتاليست های مورد استفاده در سنتز متانول‬

‫‪ -1‬كاتالیست هاي روي‪ -‬كروم‪ :‬این كاتالیست ها تركیبی از مخلوط هاي همگنی از اكسیدهاي روي و كروم بودند كه بعدا توسط‬
‫كاتالیست هاي مس جایگزین شدند‪.‬‬
‫علت این امر فعالیت نسبی كم و شرایط عملیاتی باالي آن ها (دماي ‪ 299-399‬درجه سانتی گراد و فشار ‪ 31-39‬مگاپاسکال)‬
‫بود‪.‬‬
‫‪ -4‬كاتالیست هاي مس(‪ :)CuO-ZnO-Al2O3‬این كاتالیست ها به تركیبات گوگردي و هالوژنه بسیار حساس اند‪.‬‬
‫شرایط عملیاتی واكنش در حضور این نوع كاتالیست كمتر از كاتالیست هاي روي‪ -‬كروم است (دماي ‪ 429-429‬درجه سانتیگراد‬
‫و فشار ‪ 19-1‬مگا پاسکال)‪.‬‬
‫این كاتالیست ها معموال سیلندرهاي سیاه با قطر ‪ 1‬میلیمتر و طول ‪ 1-2‬میلیمتر می باشند‪ .‬عمر این كاتالیست در حدود ‪ 3‬سال‬
‫می باشد‪.‬‬
‫پیشرفت هاي مربوط به استفاده از این نوع كاتالیست ها و كاهش شرایط عملیاتی مدیون تالش شركت هایی نظیر ‪ ICI‬و ‪Lurgi‬‬
‫می باشد‪.‬‬

‫‪47‬‬
 ‫توليد متانول به طریقه اکسيداسيون جزیی توسط اکسيژن‬

‫‪48‬‬
 ‫توليد متانول به طریق ریفورمينگ با بخار آب‬

‫این فرآیند در مقایسه به فرآیند مشابه براي تولید هیدروژن و یا گاز سنتز براي آمونیاک ساده تر است‪.‬زیرا مراحل تبدیل منوكسیدكربن‪،‬‬
‫جداسازي دي اكسیدكربن و متان سازي در آن ها حذف شده است‪.‬‬

‫‪49‬‬
 ‫فرایند توليد متانول با تکنولوژی ‪ICI‬‬

‫‪ -1‬گوگردزدایی‪ :‬تركیبات گوگردي گاز طبیعی به سولفید هیدروژن تبدیل می شوند‪.‬‬

‫‪ -4‬ریفورمینگ‪ :‬گاز طبیعی همراه با بخار آب وارد راكتور ریفورمینگ شده كه از اكسید نیکل به عنوان كاتالیزور پر شده است‪ .‬دماي‬
‫راكتور حدود ‪ 029‬درجه سانتیگراد و فشار آن ‪ 49‬اتمسفر است‪.‬‬
‫‪ -3‬گازهاي خروجی پس از سرد و خشک كردن وارد كمپرسورهاي گریز از مركز شده تا فشار آن ها به ‪ 199‬اتمسفر برسد‪ .‬در این‬
‫مرحله جریان به دو قسمت تقسیم می شود‪.‬‬
‫‪ -2‬یک قسمت از جریان تا ‪ 429‬درجه سانتیگراد گرم شده و از باالي راكتور سنتز متانول وارد راكتور می شود و قسمت دیگر با‬
‫حرارت ‪ 139‬درجه سانتیگراد از اطراف راكتور وارد طبقات كاتالیزور می شود تا دماي راكتور را كه بر اثر واكنش باال رفته متعادل‬
‫سازد‪.‬‬
‫‪ -1‬متانول تولید شده سرد می شود و در یک جداكننده گاز از مایع از گازهاي همراه جدا می گردد‪ .‬گازها دوباره به راكتور سنتز‬
‫بازگردانده می شوند و مایع وارد یک سیستم تقطیر شده تا مواد جانبی همراه آن مانند دي متیل اتر‪ ،‬استون‪ ،‬استالدهید‪ ،‬استات‬
‫متیل و اتانول از محصول جدا شود‪.‬‬

‫‪51‬‬
51
 ‫اوره‬

‫اوره با استفاده از واكنش آمونیاک و دي اكسیدكربن سنتز می شود و یکی از مواد میانی مهم براي تولید كودها می باشد‪.‬‬

‫اوره در شرایط معمولی به صورت جامد بوده و پیش از رسیدن به نقطه جوش تجزیه می شود‪ .‬نقطه ذوب ‪ 134/2‬درجه سانتیگراد است‪.‬‬

‫بیشترین مصرف اوره در تهیه كودهاي شیمیایی است‪ .‬همچنین در تولید مالمین‪ ،‬رزین اوره فرمالدهید‪ ،‬چسب ها و پالستیک ها و در‬
‫خوراک حیوانات نیز بکار می رود‪ .‬اوره با آبگیري از كربامات آمونیم طبق واكنش زیر تولید می شود‪:‬‬

‫) ‪2 NH 3( g )  CO2( g )  NH 2  COONH 4(l‬‬ ‫‪H 298‬‬

‫‪0‬‬
‫‪ 151 kJ mol‬‬
‫) ‪NH 2  COONH 4(l )  NH 2  CO  NH 2(l )  H 2 O(l‬‬ ‫‪H 298‬‬
‫‪0‬‬
‫‪ 32 kJ mol‬‬

‫واكنش اول گرمازا با كاهش انتروپی و واكنش دوم گرماگیر و با افزایش انتروپی همراه است‪ .‬هر دو واكنش تعادلی است و به دلیل‬
‫خواص ترمودینامیکی در شرایط عملیاتی غیرممکن كه اتفاقات زیر انجام شود‪:‬‬

‫‪ -1‬تبدیل مواد واكنش كننده (آمونیاک و دي اكسیدكربن) به طور كامل انجام گیرد‪.‬‬
‫‪ -4‬محصول میانی كربامات آمونیم به طور كامل تجزیه گردد‪.‬‬

‫‪52‬‬
 ‫شرایط عملياتی توليد اوره‬

‫اوره از آمونیاک و دي اكسید كربن در دماي ‪ 419-129‬درجه سانتیگراد و فشار ‪ 39-14‬مگاپاسکال سنتز می شود‪.‬‬

‫دماي واكنش باید طوري كنترل شود كه‪:‬‬

‫‪ -1‬كربامات آمونیم مایع باشد‪)<381◦C( .‬‬

‫‪ -4‬تبدیل تعادلی حداكثر باشد (دما در حدود ‪ 109-109‬تنظیم می شود)‬

‫اگر از آمونیاک اضافی با نسبت آمونیاک به دي اكسیدكربن حدود ‪ 2-2‬استفاده شود‪ ،‬تبدیل دي اكسیدكربن زیاد می شود‪.‬‬

‫اگر از نسبت استوكیومتري یا مقدار كمی آمونیاک اضافی استفاده شود‪ ،‬تبدیل كاهش یافته و گازهاي تبدیل نشده برگشت داده می‪-‬‬
‫شوند‪.‬‬

‫محلول كربامات امونیم بشدت خورنده است و باید نقل و انتقال آن به حداقل برسد‪.‬‬

‫‪53‬‬
 ‫فرآیند توليد اوره به روش ‪Mitsui Toatsu‬‬

‫‪ -1‬مواد اولیه جداگانه متراكم شده و ناخالصیهاي آن نظیر منوكسیدكربن و رطوبت گرفته می شود‪.‬‬
‫‪ -4‬مواد به راكتور وارد شده سریع به كربامات آمونیم تبدیل می شوند‪ .‬این راكتور آدیاباتیک بوده و دماي آن نباید از ‪ 499‬درجه‬
‫سانتیگراد تجاوز نماید‪.‬‬
‫‪ -3‬جریان خروجی حاوي اوره‪ ،‬كربامات آمونیم و مواد اولیه بوده وارد مرحله تجزیه می شود و كربامات آمونیم به آمونیاک و دي‬
‫اكسیدكربن تبدیل می شود‪.‬‬
‫‪ -2‬محصول گازي متراكم و مایع می شود كه سبب تولید دوباره كربامات می گردد كه به شکل آبی به راكتور برگشت داده می شود ‪.‬‬
‫این عمل تا تجزیه كامل كربامات تکرار می شود‪.‬‬
‫‪ -1‬عملیات تبخیر چند مرحله اي تحت خال با زمان ماند كنترل شده انجام می گیرد‬
‫‪ -2‬مواد وارد سانتریفوژ شده و با استفاده از برج دانه بندي به صورت دانه در می آید‪.‬‬
‫‪ -2‬اگر مقدار بی اوره كم (‪ 9/3-9/4‬درصد) باشد عملیات كریستالیزاسیون چند مرحله اي و سپس دانه بندي انجام می گیرد‪.‬‬

‫در تکنیک هاي دانه بندي معمولی از برجهایی استفاده می شود كه اوره مذاب از باالي آن پاشیده می شود و به كمک جریان طبیعی یا‬
‫اجباري هوا دانه ها سرد می شوند‪.‬‬
‫‪54‬‬
55
 ‫فرآیند توليد اوره به روش ‪Stamicarbon‬‬

‫‪ -1‬میعان دي اكسیدكربن و آمونیاک براي تشکیل كربامات در یک مبدل حرارتی در دماي ‪ 129-119‬درجه سانتیگراد و فشار ‪12/1‬‬
‫مگاپاسکال‪.‬‬
‫‪ -4‬تبدیل كربامات به اوره در یک راكتور عمودي در دماي بین ‪ 101-129‬درجه سانتیگراد و فشار ‪ 12/1‬مگاپاسکال‪.‬‬
‫‪ -3‬تجزیه كربامات باقیمانده توسط دي اكسید كربن در فشار ‪ 12/1‬مگاپاسکال ‪ .‬دماي ‪ 101‬درجه سانتیگراد در یک مبدل حرارتی‬
‫فیلمی‬
‫‪ -2‬برگشت مواد واكنش نداده به صورت گازي یا مایع بعد از تصفیه محلول اوره حاصل از مرحله عاري سازي‬
‫‪ -1‬تغلیظ اوره در یک سري تبخیركننده‬
‫‪ -2‬دانه بندي اوره‬

‫‪56‬‬
57
 ‫فرآیند توليد اوره به روش ‪SNAM Progetti‬‬

‫‪ -1‬تولید كربامات از گازهاي حاصل از مرحله عاري سازي و جریان برگشتی سرد حاوي مواد اولیه و محلول آبی كربامات‪ .‬این عمل به‬
‫طریقه میعان در داخل یک واحد از نوع جوشاننده در دماي ‪ 109-109‬درجه سانتیگراد و فشار ‪ 12/1‬مگاپاسکال انجام می گیرد‪.‬‬
‫‪ -4‬تولید اوره در یک راكتور عمودي در فشار ‪ 11‬مگاپاسکال و دماي ‪ 499-109‬درجه سانتیگراد انجام می گیرد‪ .‬این عملیات در‬
‫پایین راكتور واكنش گرمازاي سریع تشکیل كربامات از دي اكسیدكربن و آمونیاک اضافی موجود در محیط را با واكنش گرماگیر‬
‫خیلی كند تجزیه كربامات به اوره تركیب می كند‪ .‬آمونیاک اضافی از تولید بی اوره جلوگیري می كند به انجام فرایند در دماي‬
‫باال كمک كرده و بازده آبگیري افزایش می دهد‪.‬‬
‫‪ -3‬تجزیه كربامات تبدیل نشده در سه مرحله انجام می گیرد‪ :‬مرحله اول در فشار باال ‪ 12/1‬مگاپاسکال در دماي ‪ 419-499‬درجه‬
‫سانتیگراد توسط عاري سازي با آمونیاک گازي انجام می گیرد كه آمونیاک بازم از مقدار اضافی موجود در فاز مایع تولید می‬
‫گردد‪ .‬مبدل به كار رفته از نوع فیلمی است كه توسط بخار آب فشار باال در داخل پوسته گرم می شود‪.‬‬
‫‪ -2‬برگشت مواد اولیه تبدیل نشده در یک دماي پایین از دو مرحله دیگر تجزیه كربامات كه به ترتیب در فشار ‪ 1/0‬و ‪ 9/1‬مگاپاسکال‬
‫عمل می كنند‪ .‬این جداسازي به طریق عاري سازي و كاهش فشار انجام می گیرد و سپس جذب آمونیاک و میعان در طول‬
‫تركیب مجدد صورت می پذیرد‪.‬‬

‫‪58‬‬
59
 ‫فرمالدئيد‬

‫فرمالدئید خالص در شرایط متعارفی بصورت گاز و با بویی تند و زننده می باشد‪ .‬نقطه انجماد آن در حدود ‪ -04‬درجه سانتیگراد و نقطه‬
‫جوش آن حدود ‪ -41/4‬درجه سانتیگراد می باشد‪ .‬وزن مخصوص مایع فرم آلدئید در ‪ -09‬درجه سانتیگراد حدود ‪ 9/011‬می باشد‪.‬‬
‫فرمآلدئید در آب‪ ،‬الکل و اتر براحتی حل می شود‪.‬‬

‫از فرمآلدئید می توان متانول و یا اسید فرمیک تولید كرد كه البته اقتصادي نیست‪ .‬مهمترین كاربرد صنعتی آن تهیه رزین هاي فرم‬
‫آلدئید‪-‬اوره‪ ،‬فرم آلدئید‪-‬فنل‪ ،‬فرم آلدئید‪ -‬مالمین و رزین هاي استال می باشد‪.‬‬

‫‪61‬‬
 ‫فرمالدئید را می توان به دو روش تهیه نمود‪:‬‬

‫‪ -1‬اكسیداسیون هیدروكربن هاي پارافینی‬

‫بخش اندكی از فرمالدئید حاصل در صنعت از روش اكسیداسیون مستقیم هیدروكربن ها تولید می شود‪ .‬همچنین در حال حاضر‬
‫هیچ فرآیند خاصی براي تولید فرمالدئید از گاز طبیعی وجود ندارد‪.‬‬
‫‪ -4‬اكسیداسیون متانول كه در این روش دي متیل اتر به عنوان محصول جانبی تولید متانول به خوراک اضافه می شود‪.‬‬
‫این عملیات براساس عبود مخلوط بخار متانول و هوا از روي بستر كاتالیستی در فشار اتمسفري و جذب محصول توسط آب انجام‬
‫می گیرد‪ .‬دو روش اصلی كه تنها در نوع كاتالیست با هم تفاوت دارند براي تولید وجود دارد كه یکی هیدروژن گیري همراه با‬
‫اكسیداسیون جزیی و دیگري اكسیداسیون می باشد‪.‬‬

‫‪61‬‬
 ‫جنبه های سينتيکی و ترمودیناميکی فرآیند‬

‫واكنش هاي اصلی دو فرآیند ذكر شده به شرح زیر می باشند‪:‬‬

‫‪ ‬اكسیداسیون جزیی همراه با هیدروژن گیري‬

‫‪CH 3 OH  HCHO  H 2‬‬ ‫‪H 298‬‬
‫‪0‬‬
‫‪ 85 kJ mol‬‬
‫بر طبق واكنش زیر حضور هوا در سیستم منجر به احتراق جزیی هیدروژن می گردد‪:‬‬
‫‪1‬‬
‫‪H 2  O 2  H 2O‬‬ ‫‪H 298‬‬
‫‪0‬‬
‫‪ 243 kJ mol‬‬
‫‪2‬‬
‫مجموع دو واكنش باال انجام واكنش اكسیداسیون جزیی زیر را نتیجه می دهد‪:‬‬
‫‪1‬‬
‫‪CH 3OH  O 2  HCHO  H 2O H 298‬‬
‫‪0‬‬
‫‪ 156 kJ mol‬‬
‫‪2‬‬
‫مقدار تبدیل تعادلی این واكنش در دماهاي ‪ ،199 ،299‬و ‪ 299‬درجه سانتیگراد به ترتیب برابر است با ‪ 09 ،19‬و ‪ 00‬درصد‪.‬‬
‫بنابراین پیشنهاد می شود كه عملیات در دماي ‪ 299‬درجه سانتیگراد انجام گیرد‪.‬‬

‫‪62‬‬
 ‫‪ ‬اكسیداسیون‬
‫‪1‬‬
‫‪CH 3OH  O 2  HCHO  H 2O‬‬ ‫‪H 298‬‬
‫‪0‬‬
‫‪ 156 kJ mol‬‬
‫‪2‬‬

‫این واكنش گرمازا بوده و به طور كامل انجام می شود‪ .‬براي رسیدن به انتخاب پذیري و تبدیل باال در یک دماي بهینه انجام گیرد‪.‬‬

‫كاتالیست هاي استفاده شده در روش اكسیداسیون جزیی برپایه نقره بوده و به شکل شبکه هاي فلزي و یا كریستالی می باشد‪.‬‬

‫فرایندهاي هیدروژن زدایی و اكسیداسیون به ترتیب در حدود ‪ 21‬و ‪ 11‬درصد از تولید فرمالدئید را به خود اختصاص می دهند‪.‬‬
‫هیدروژن حاصل از واكنش توسط اكسیژن سوخته شده و قعالیت كاتالیست را در حد باال نگه می دارد‪ .‬بنابراین با احتراق هیدروژن می‬
‫توان گرماي واكنش را تامین و دما را تنظیم نموده عملیات را در دماي كمتري انجام داد‪.‬‬

‫كاتالیست هاي استفاده شده در فرآیند اكسیداسیون اكسید آهن ‪ -‬مولیبدن می باشد‪ .‬پروموترهاي اصلی كه به این كاتالیست ها افزوده‬
‫می شودعبارتند از تركیبات وانادیم‪ ،‬كروم‪ ،‬كبالت‪ ،‬نیکل‪ ،‬منگنز‪.‬‬

‫این سیستم هاي كاتالیستی بسته به نوع پورموتر استفاده شده در محدوده دمایی بین ‪ 399‬تا ‪ 299‬درجه و در حضور هواي اضافی به‬
‫مقدار زیاد عمل می كنند‪.‬‬

‫‪63‬‬
 ‫فرآیند توليد‬

‫‪ -1‬متانول مایع و هوا هر یک جداگانه پس از عبور از یک فیلتر وارد دستگاه تبخیر كننده متانول می شوند‪ .‬در این دستگاه متانول به‬
‫كمک بخار آب داغ تبخیر شده و پس از اختالط با هوا وارد راكتور می شود‪.‬‬
‫‪ -4‬دماي جریان ورودي به راكتور در حدود ‪ 229‬درجه سانتی گراد بوده و این جریان به راكتوري وارد می شود كه در قسمت باالي‬
‫آن بستر كاتالیستی نقره و در قسمت پایین آن یک مبدل حرارتی تعبیه شده است‪ .‬گازهاي ورودي پس از واكنش در بستر‬
‫كاتالیزور به علت گرمازا بودن تا حدود ‪ 299‬درجه سانتیگراد گرم شده و سپس گازهاي گرم در مبدل حرارتی تا ‪ 119‬درجه‬
‫سانتیگراد سرد می شود‪.‬‬
‫‪ -3‬ازگرماي این گاز جهت تهیه بخار مورد نیاز دستگاه تبخیر كننده متانول استفاده می شود‪.‬‬
‫‪ -2‬گازهاي خروجی از راكتور كه حاوي ‪13‬درصد فرمآلدئید می باشد به مرحله جذب هدایت می شوند‪ .‬در این مرحله گازهاي‬
‫خروجی از راكتور از پایین و آب از باالي برج وارد شده تا گاز فرمآلدئید جذب آب شده و محلول فرمالئید تشکیل می شود‪ .‬براي‬
‫حداكثر شدن قدرت جذب دماي باالي برج در حدود ‪ 29‬درجه سانتیگراد كنترل می شود‪.‬‬

‫‪64‬‬
65
66
 ‫استيلن‬

‫استیلن در شرایط متعارفی بصورت گاز بوده و وزن مخصوص آن نسبت به هوا در حدود ‪ 9/092‬می باشد‪.‬‬

‫این گاز در دماي ‪ -04‬درجه سانتیگراد و فشار یک اتمسفر مایع می شود‪.‬‬

‫میزان حاللیت این گاز در آب ‪ 49‬درجه سانتیگراد در حدود ‪ 12/2‬گرم در لیتر می باشد‪.‬‬

‫استیلن به عنوان یکی از مواد پایه در صنایع پتروشیمی جهت تولید اغلب فرآورده هاي واسطه اي پتروشیمی مانند كلروروینیل‪،‬‬
‫آكریلونیتریل‪ ،‬كلروپرن‪ ،‬استات وینیل‪ ،‬تري كلرو اتیلن‪ ،‬آكریالت ها مورد استفاده قرار می گیرد‪.‬‬

‫استیلن در صنایع شیمیایی و ضنایع فلزي نیز مصرف دارد‪.‬‬

‫در بین همه هیدروكربن ها تشکیل استیلن گرماگیرترین واكنش می باشد‪ .‬امکان تهیه استیلن از نظر ترمودینامیکی از تمامی‬
‫هیدروكربن هاي اشباع یا اولفینی كه در دماي باالي ‪ 149‬درجه سانتیگراد ناپایدار باشند وجود دارد‪.‬‬

‫‪67‬‬
68
 ‫جنبه های ترمودیناميکی‬

‫سنتز استیلن از طریق سه عامل با خواص ترمودینامیکی آن در ارتباط است‪:‬‬

‫‪ -1‬انتخاب ماده خام‪ :‬استیلن را می توان از زغال سنگ و یا هیدروكربن ها به دست آورد‪ .‬در روش تولید از طریق زغال سنگ كربید‬
‫كلسیم به عنوان ماده میانی تولید می شود‪ .‬اما به تدریج بیشتر از متان و دیگر هیدروكربن ها براي تولید استیلن استفاده گردید‪.‬‬
‫بازده استیلن با افزایش وزن ملکولی هیدروكربن خوراک كاهش می یابد‪ .‬مقدار گرماي الزم نیز كاهش می یابد ولی این امتیاز با‬
‫مشکل تشکیل محصوالت جانبی همراه است‪.‬‬
‫‪ -4‬انتقال انرژي مورد نیاز از لحاظ ترمودینامیکی برا یانجام واكنش در دماي باال‪ :‬از آن جا كه انرژي فعال سازي واكنش سنتز استیلن‬
‫بیشتر از انرژي فعال سازي واكنش تجزیه استیلن می باشد‪ ،‬افزایش سریع دماي واكنش سبب افزایش تولید استیلن می گردد‪.‬‬
‫‪ -3‬زمان ماند خیلی كوتاه براي محدود كردن تجزیه استیلن‪ :‬براي جلوگیري از تجزیه استیلن می بایست واكنش را در مرحله اي‬
‫قطع نمود‪ .‬این عمل با سرد كردن محیط واكنش توسط تزریق سیال سرد یا انتقال حرارت به مواد دیگر نظیر هیدروكربن ها‬
‫جهت كراكینگ انجام می شود‪.‬‬

‫‪69‬‬
 ‫فرایندهای صنعتی توليد استيلن‬

‫‪ -1‬فرآیندهاي حرارتی با انتقال حرارت مستقیم‪ :‬قوس الکتریکی و پالسما‬

‫‪ -4‬فرآیندهاي حرارتی با انتقال حرارت غیر مستقیم‪ :‬تماس با توده گرم و تماس با بخار آب در دماي ‪ 4999‬درجه سانتیگراد‬
‫‪ -3‬فرآیندهاي خودگرمایی كه احتراق قسمتی از خوراک‪ ،‬گرماي الزم را براي كراكینگ بقیه خوراک تامین می كند‪.‬‬

‫تهيه استيلن از کاربيد کلسيم‬

‫تولید استیلن از كاربید كلسیم بدین ترتیب است كه ابتدا سنگ آهک و كک در كوره هاي الکتریکی در دماي ‪ 4999‬تا ‪ 4199‬درجه‬
‫سانتی گراد باهم تركیب شده و به كاربید كلسیم تبدیل می شود‪ .‬كاربید كلسیم در حضور آب به گاز استیلن و هیدروكسید كلسیم‬
‫تبدیل می شود‪ .‬این روش فوق العاده گران بوده و اقتصادي نمی باشد‪.‬‬

‫‪71‬‬
71
 ‫توليد استيلن از نفتا (فرآیند ‪)Wulff‬‬

‫این فرآیند به فرآیند ‪ Wulff‬معروف است كه در سال ‪ 1014‬به طور ازمایشی در ایاالت متحده توسط شخصی با هیمن نام ابداع شد‪ .‬در‬
‫حال حاضر بیشتر واحدهایی كه از این فرآیند استفاده می كنند به دلیل تولید زیاد دوده و افزایش قیمت نفتا تعطیل شده اند‪.‬‬

‫مراحل تولید استیلن در این روش شرح زیر است‪:‬‬

‫‪ -1‬نفتاي سبک از طریق برج شستشوي هیدروكربن هاي غیر اشباع همراه با بخار آب به دو كوره كراكینگ (یا راكتور ‪ )Wulff‬كه‬
‫موازي بوده و به طور متناوب كار می كنند وار می شود‪ .‬این كوره ها شامل یک توده از جنس كربوراندم بوده كه سوراخهایی با قطر‬
‫كوچک روي آن ایجاد شده است تا گازها از میان آن عبور كند‪ .‬این توده با آجرهاي نسوز احاطه شده و در یک پوشش فلزي قرار دارد‪.‬‬
‫گاز و سوخت از یک طرف وارد شیارهاي تعبیه شده توسط آجرهاي نسوز شده در آن جا سوخته و آجرها را گرم می كند‪ .‬عملیات كوره‬
‫به صورت چرخه اي است كه شامل چهار مرحله است‪:‬‬

‫الف) مرحله گرم كردن‪ :‬هوا از انتهاي كوره وارد شده و با عبور از آجرهاي نسوز تا دماي ‪ 009‬تا ‪ 1199‬درجه سانتی گراد گرم می شود و‬
‫به محفظه تزریق سوخت می رسد‪ .‬گازها از طرف چپ كوره در دماي ‪ 311‬درجه سانتیگراد بعد از گرم كردن توده نسوز خارج می شوند‪.‬‬

‫‪72‬‬
‫ب) مرحله كراكینگ‪ :‬خوراک بخار شده از طرف چپ كوره وارد شده و به طرف راست تا قسمت مركز جریان پیدا می كند تا دماي بخار‬
‫به ‪ 1499‬تا ‪ 1329‬درجه سانتیگراد برسد‪ .‬گازهاي كراكینگ شده از طرف راست با دماي ‪ 311‬درجه سانتیگراد خارج می شود‪.‬‬

‫ج) مرحله گرم كردن‪ :‬این مرحله شبیه مرحله اول بوده با این تفاوت كه سیال از طرف مخالف جریان پیدا می كند‪.‬‬

‫د) مرحله كراكینگ‪ :‬این مرحله شبیه مرحله دوم بوده با این تفاوت كه جهت جریان عکس مرحله دوم می باشد‪.‬‬

‫‪73‬‬
 ‫‪ -4‬گازها در خروجی كوره توسط آب یا مخلوط آب هیدروكربن سرد می شوند و قطران از آن جدا شده متراكم می شوند‪.‬‬

‫‪ -3‬سپس به بخش خالص سازي كه در آن تركیبات سنگین استیلنی از قبیل دي استیلن به وسیله تصفیه با حالل جدا می شود‪.‬‬

‫‪ -2‬سپس استیلن به طور انتخابی جذب می شود و در نتیجه از گازهاي سبک همراه جداسازي می شود‪.‬‬

‫‪ -1‬استیلن با حرارت بازیابی می شود‪.‬‬

‫‪74‬‬
75
 ‫توليد استيلن از فرآیند ‪BASF‬‬

‫‪ -1‬هیدروكربن و اكسیژن پیش از ورود به محفظه احتراق پیش گرم می‬

‫شوند‪.‬‬
‫‪ -4‬بعد با عبور از داخل یک ونتوري وارد قسمت مشعل می شود كه از صد‬
‫كانال تشکیل شده است‪ .‬نسبت اكسیژن به هیدروكربن طوري است كه‬
‫قسمتی از هیدروكربن سوخته و باقی مانده شکسته می شود‪.‬‬
‫‪ -3‬گازهاي حاصل در مرحله اي از محفظه احتراق توسط آب سرد می‬
‫شوند تا تولید استیلن به حداكثر برسد‪.‬‬
‫‪ -2‬بعد از عملیات شستشو با روعن و زدودن پلیمرها و نفتالین جریان‬
‫خروجی گازي متراكم شده سپس به قسمت استخراج با ‪ -N‬متیل‬
‫پیرولیدون فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪76‬‬
77
 ‫توليد استيلن از متان‬

‫‪ -1‬گاز طبیعی و هوا در حدود ‪ 299‬درجه سانتیگراد گرم شده به كوره پیرولیز فرستاده می شوند‪.‬‬

‫‪ -4‬پس از پیرولیز به گازهاي خروجی آب سرد اضافه می شود تا درجه حرارت گازها به ‪ 01‬درجه سانتیگراد برسد‪.‬‬

‫‪ -3‬اتیلن و هیدروكربن هاي سنگینتر پس از شسته شدن با آب و عبور از یک فیلتر الکترواستاتیک و شسته شدن با نفت سفید براي‬
‫جداسازي قیر و هیدروكربن هاي سبگین به برج جذب دي اكسیدكربن توسط محلول آمونیاک فرستاده می شوند‪.‬‬

‫‪ -2‬گازهاي خروجی از برج جذب پس از شستشو با آب و سود جهت حذف دي اكسد كربن باقی مانده به برج جذب استیلن با آمونیاک‬
‫فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪ -2‬استیلن محلول در آمونیاک از پایین این برج به سمت برج دفع استیلن فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪ -1‬گازهاي خارج شده از باالي این برج به قسمت شستشو با آب سرد فرستاده شده و از باالي آن استیلن خالص حاصل می شود‪.‬‬

‫واكنش هاي تولید استیلن در این فرآیند به شرح زیر است‪:‬‬

‫‪CH 4  O2  CO  H 2 O , CO  H 2 O  CO2  H 2 , 2CH 4  C2 H 2  3H 2‬‬

‫‪78‬‬
79
 ‫اتيل بنزن (‪)C6H5C2H5‬‬

‫اتیل بنزن مایعی بیرنگ و غیرمحلول در آب است‪ .‬چگالی آن در حدود ‪ 9/02‬نقطه جوش آن ‪ 132/4‬درجه سانتیگراد و در دماي ‪-02/1‬‬
‫درجه سانتیگراد منجمد می شود‪ .‬اتیل بنزن در الکل و اتر به هر نسبتی حل می شود‪.‬‬

‫مهمترین كاربرد اتیل بنزن در تیولید استایرن می باشد‪ .‬همچنین از آن به عنوان حالل نیز استفاده می شود‪.‬‬

‫تولید تجاري اتیل بنزن براي اولین بار در سال ‪ 1042‬در آلمان شروع گردید و در جنگ جهانی دوم به عنوان یکی از مهمترین فرآورده‬
‫هاي صنعتی به منظور تولید الستیک هاي مصنوعی مورد توجه قرار گرفت‪.‬‬

‫براي تهیه اتیل بنزن نیاز به اتیلن و بنزن می باشد‪.‬‬

‫‪81‬‬
 ‫جنبه های ترمودیناميکی و سينتيکی‬

‫سنتز اتیل بنزن بر طبق واكنش گرمازاي زیر انجام می گیرد‪:‬‬

‫‪C6 H 6  C 2 H 4  C6 H 5  C 2 H 5‬‬ ‫‪H 298‬‬

‫‪0‬‬
‫‪ 114 kJ‬‬
‫‪mol‬‬
‫افزایش فشار و كاهش دما به پیشرفت واكنش در جهت مطلوب كمک می كند‪.‬‬

‫این سنتز همراه با واكنش هاي جانبی به ویژه آلکیالسیون متوالی است كه منجر به تشکیل پلی اتیل بنزن می شود‪ .‬واكنش هاي‬
‫دیگري نظیر آلکیل زدایی و ایزومریزاسیون نیز انجام می گیرد‪.‬‬

‫آلکیالسیون بنزن در فشار اتمسفري و دماي ‪ 199‬درجه سانتیگراد به طور كامل انجام می گیرد با این وجود این پیشرفت واكنش هاي‬
‫جانبی سبب می شود كه عملیات در دماي پایین و تحت فشار و در حضور كاتالیست جهت بهبود سرعت انجام شود‪.‬‬

‫براي بهبود تبدیل با افزایش بنزن اضافی در محیط واكنش‪ ،‬تشکیل مشتقات پلی آلکیلی كنترل شده و تالشهایی نیز براي آلکیالسیون‬
‫انتقالی تركیبات تشکیل شده بعد از تفکیک آن ها صورت گرفته است‪.‬‬

‫‪81‬‬
 ‫انواع فرآیندهای توليد‬

‫روش هاي سنتز اتیل بنزن در صنعت بر حسب كاتالیست و فاز واكنش به دو دسته تقسیم می شوند‪:‬‬

‫‪ -1‬فرآیند فاز مایع یا مخلوط كه به طریق سیستم كاتالیستی را به كار می برد‪:‬‬

‫الف) در محیط سوسپانسیونی یا پراكنده در حضور كاتالیست كلرید آلومینیوم‬

‫مراحل انجام كار به شرح زیر است‪:‬‬

‫‪ -1‬در مرحله اول كه به مرحله واكنش معروف است اتیلن از پایین و بنزن همراه با كلرید آلومینیوم و مقدار كمی كلروراتیل و آب به‬
‫عنوان فعال كننده كاتالیزور از باال وارد راكتور می شوند‪ .‬این راكتور دوجداره بوده و مجهز به همزن و سیستم بازگشت می باشد‪ .‬دماي‬
‫راكترو ‪ 09‬درجه سانتیگراد و فشار آن ‪ 1/3‬اتمسفر می باشد‪.‬‬

‫‪ -4‬گازهاي خروجی از راكتور سرد شده به ظرفهاي جداگانه اي فرستاده می شوند و بدین ترتیب بنزن تا حدودي از بقیه گازها جدا‬
‫شده به راكتور بازگردانده می شود‪ .‬باقیمانده گازها پس از شستشو با سود سوز آور و آب به مرحله بعدي فرستاده می شوند‪.‬‬

‫‪82‬‬
‫‪ -3‬در این مرحله كه به مرحله تفکیک معروف است اتیل بنزن خام وارد برج جداكننده شده كه در یک اتمسفر و دماي ‪ 131‬درجه‬
‫سانتی گراد در باال و ‪ 499‬درجه سانتیگراد در پایین كار می كند‪ ،‬می شود‪ .‬مواد سنگین از پایین و مخلوطی از اتیل بنزن و بنزن از باال‬
‫خارج می شود و به برج جداسازي بنزن فرستاده می شود‪.‬‬

‫‪ -2‬فشار برج جداسازي بنزن یک اتمسفر و دماي در باال ‪ 09‬و در پایین ‪ 129‬درجه سانتی گراد است‪ .‬از باالي این برج بنزن و از پایین‬
‫اتیل بنزن خارج می شود‪.‬‬

‫‪ -1‬سپس اتیل بنزن به برج تخلیص فرستاده می شود كه از باالي آن اتیل بنزن خارج می شود‪.‬‬

‫‪83‬‬
84
 ‫ب) فرآیندهای عمل کننده روی کاتاليست جامد‬

‫از این نوع فرآیندها می توان به تکنولوژي آلکار اشاره كرد كه در سال ‪ 1010‬توسط شركت ‪ UOP‬صنعتی شد و توانایی استفاده از‬
‫گازهاي حاصل از كراكینگ را دارد كه داراي اتیلن كمی باشند‪.‬‬

‫نوع دیگر این فرآیندها از تري فلورید بور رسوب داده شده روي آلومینا به عنوان كاتالیست استفاده می شودكه حوردگی را به حداقل می‬
‫رساند‪.‬‬

‫این نوع كاتالیست به طور همزمان نمی تواند آلکیالسیون بنزن و آلکیالسیون انتقالی پلی اتیل بنزن را انجام دهد‪ .‬بنابراین از سازكار‬
‫متفاوتی در راكتورها استفاده می شود‪:‬‬

‫آلکیالسیون در داخل راكتور آدیباتیک در دماي ورودي ‪ 149‬تا ‪ 119‬درجه سانتیگراد و دماي خروجی ‪ 129‬تا ‪ 109‬درجه سانتی گراد و‬
‫فشار ‪ 381‬مگا پاسکال و در حضور بستر ثابت آلومینا عمل می كند‪ .‬تري فلورید بور به خوراک بنزن اضافه می شود‪.‬‬

‫آلکیالسیون انتقالی نیز بصورت آدیاباتیک در دماي ‪ 499‬تا ‪ 419‬درجه سانتی گراد و فشار ‪ 381‬مگا پاسکال انجام می گیرد‪.‬‬

‫‪85‬‬
 ‫‪ -2‬تکنيک های آلکيالسيون در فاز بخار‬

‫مراحل انجام این فرآیند كه به ‪ Mobil-Badger‬معروف است و با استفاده از غربال هاي ‪ ZSM5‬انجام می گیرد‪ ،‬به شرح زیر است‪:‬‬

‫‪ -1‬در مرحله سنتز مخلوطی از بنزن تازه و برگشتی همراه با پلی اتیل بنزن برگشتی توسط جریان خروجی و سپس با تبخیر شدن در‬
‫یک كوره پیش گرم می شوند‪.‬‬

‫‪ -4‬خوراک سپس وارد راكتور می شود‪ .‬راكتورها داراي چهار بستر غربال ملکولی می باشند‪ .‬در بین این بسترها اتیلن و بنزن سرد جهت‬
‫كنترل افزایش دماي حاصل از گرمازا بودن واكنش آلکیالسیون وارد می گردد‪.‬‬

‫‪ -3‬به دلیل كک زایی هر ‪11‬روز تا یک ماه عملیات احیا توسط هوا با اكسیژن كم یا مخلوطی از اكسیژن و نیتروژن در یک راكتور اضافی‬
‫انجام می گیرد‪.‬‬

‫‪ -2‬جریان خروجی از راكتور در یک سري از برج هاي تقطیر تفکیک می شود‪ .‬برج اول بنزن و تركیبات سبک را در باال جدا می كند‪.‬‬
‫برج دوم با تعدا كربن كمتر از ‪ 2‬را در باال و تركیبات با تعداد كربن بیشتر از ‪ 0‬را در پایین تفکیک می نماید‪ .‬دو برج دیگر براي تصفیه‬
‫تركیبات ‪ C8+‬استفاده می شود كه یکی اتیل بنزن و دیگري پلی اتیل بنزن را جدا می كند‪.‬‬

‫‪86‬‬
87
 ‫استایرن‬

‫استایرن مایعی است نامحلول در آب و با چگالی ‪ 9/092‬كه در دماي ‪ 121‬درجه سانتیگراد بجوش آمده و در دماي ‪ -39/2‬منجمد می‬
‫شود‪.‬‬

‫از استایرن جهت تولید الستیک مصنوعی استیرن – بوتادین (‪ )SBR‬و پلیمرهاي استایرن و آكریلونیتریل‪-‬بوتادین‪-‬استایرن (‪)ABS‬‬
‫استفاده می شود‪.‬‬

‫بیشتر استایرن تولید شده از هیدروژن گیري از اتیل بنزن و قسمتی از آن نیز به عنوان محصول جانبی در تولید اكسید پروپیلن حاصل‬
‫می شود‪.‬‬

‫‪88‬‬
 ‫جنبه های ترمودیناميکی و سينتيکی‬

‫تبدیل اتیل بنزن به استایرن یک واكنش گرماگیر است كه بر طبق واكنش زیر انجام می شود‪:‬‬

‫‪C6 H 5  CH 2  CH 3  C6 H 5  CH  CH 2  H 2‬‬ ‫‪H 298‬‬

‫‪0‬‬
‫‪ 125 kJ‬‬
‫‪mol‬‬
‫این واكنش در دماي زیاد و فشار پایین بهتر انجام می گیرد‪ .‬بدون استفاده از كاتالیست واكنش در دماي ‪ 099-299‬درجه سانتیگراد با‬
‫تبدیل یک بار گذر ‪ 39-49‬درصد و بازده كل ‪ 29-19‬درصد مولی انجام می گیرد‪ .‬این بازده پایین به دلیل انجام واكنش هاي جانبی می‬
‫باشد‪.‬‬

‫عملیات هیدروژن گیري همچون عملیات كراكینگ با حضور بخار آب و خنک كردن جریان خروجی از راكتور بهتر انجام می گیرد‪.‬‬

‫بخار آب گرماي الزم براي انجام واكنش را تامین می كند و فشار جزیی هیدروكربن ها را به مقدار قابل توجهی كاهش داده تعادل را به‬
‫سمت تولید استایرن بیشتر سوق می دهد‪ .‬همچنین موجب كند شدن تشکیل كک بر روي كاتالیست می شود‪.‬‬

‫‪89‬‬
‫كاتالیست این فرآیند شامل پنج عضو می باشد‪ Fe2O3 :‬به عنوان فاز فعال اصلی‪ ،‬پایداركننده نظیر ‪ Al2O3 ،Cr2O3‬و ‪ ، MgO‬بازدارنده‬
‫تشکیل كک مثل ‪ ،K2O‬آغازگر همچون ‪ V2O5 ،CuO‬و ‪ AgO‬و یک ماده محکم كننده نظیر آلومینات كلسیم كه خواص مکانیکی‬
‫كاتالیست را بهبود دهد‪.‬‬

‫فرایند هیدروژن گیري به دو صورت آدیاباتیک و ایزوترمال انجام می گیرد‪.‬‬

‫‪91‬‬
 ‫فرآیند توليد استایرن بوسيله هيدروژن گيری آدیاباتيک‬

‫‪ -1‬تبخیر كردن اتیل بنزن برگشتی و تازه توسط افزودن بخار اب فشار متوسط و گرم كردن این جریان با بخار آب و عبور از كوره تا به‬
‫دماي ‪ 119-139‬درجه سانتیگراد برسد‪.‬‬

‫‪ -4‬بقیه بخار آب ( ‪ 09‬درصد باقیمانده از قبل) را در داخل كوره به اتیل بنزن اضافه كرده تا به دماي ‪ 099‬درجه سانتیگراد برسد‪.‬‬

‫‪ -3‬خوراک وارد راكتور شده و در جهت شعاع بستر كاتالیست حركت می كنند و در قسمت پوسته جمع شده به سمت پایین می روند‪.‬‬

‫‪ -2‬جریان خروجی به سرعت سرد شده و به طور جزیی مایع می گردد تا سه فاز تشکیل شود‪:‬‬

‫‪ -‬فاز گاز غنی از هیدروژن‪ ،‬منوكسید كربن‪ ،‬دي اكسید كربن و هیدروكربن هاي سبک‬
‫‪ -‬فاز آبی غنی از آروماتیک ها كه توسط برج عاري ساز جدا می گردد بنزن و تولوئن در طول این عملیات برگشت داده می شود‪.‬‬
‫‪ -‬فاز آلی كه حاوي استایرن و اتیل بنزن و هیدروكربن هایی كه از فاز آبی جدا شده است‪.‬‬

‫‪ -1‬این مواد به سمت برج هاي تقطیر براي جداسازي تركیبات می روند‪.‬‬

‫‪91‬‬
92
 ‫فرآیند توليد استایرن بوسيله هيدروژن گيری ایزوترمال‬

‫انجام این فرآیند از لحاظ تکنولوژیکی دشوار است زیرا نیاز به راكتورهاي چند لوله اي دارد كه باید سیال گرم كننده اطراف آن جریان‬
‫داشته باشد‪ .‬ولی به دلیل صرفه جویی در مصرف انرژي مورد توجه قرار گرفته است زیرا دماي ورودي راكتور كم است و در نتیجه بخار‬
‫اب كمی را نسبت به عملیات آدیاباتیک نیاز دارد‪.‬‬

‫این فرآیند توسط شركت ‪ BASF‬صنعتی شد و تا زمانی كه فرآیند آدیباتیک نوع سوم با استفاده از كاتالیست هاي انتخاب گر در حد‬
‫باال مطرح نبود رقابت اقتصادي داشت‪.‬‬

‫در این فرآیند استفاده از گازهاي سوختی را به عنوان سیال گرم كننده پیشنهاد می كند‪ .‬در این حالت اتیل بنزن و آب تبخیر می شوند‬
‫و توسط مبدل حرارتی با جریان خروجی از راكتور و گازهاي سوخته شده پیش گرم می شوند‪ .‬راكتور مورد استفاده در این فرآیند از نوع‬
‫لوله اي پر شده از كاتالیست می باشد‪.‬‬

‫‪93‬‬
 ‫‪ ‬‬
‫اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ‬
‫ﺪ‬

‫‪ CH‬ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻤﻠﻪ اﺳﻴﺪ ﻫﺎي آﻟﻲ ﮔﺮوه ﻛﺮﺑﻮﻛﻛﺴﻴﻠﻴﻚ اﺳﻴﺪﻫﺎﺳﺖ ﻛﻪ ﻓﺮﻣﻮﻮل ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آن ‪H3COOH‬‬
‫اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﻳﺎ ﺟﻮﻮﻫﺮ اﻧﮕﻮر از ﺟﻤ‬
‫ﺪ‬

‫ﻣﻜﻌﺐ و داراي دﻣﻣﺎي ذوب و ﺟﻮﻮش‬ ‫ﺧﺎﻟﺺ ﻳﻚ ﻣﺎﻳﻊ ﺑﺪﺪون رﻧﮓ و ﺟﺎذب آب اﺳﺖ ﭼﮕﺎﻟﻲ آن ‪ 1/0449‬ﮔﺮم ﺑﺮ ﺳ‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮ ﺐ‬ ‫اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﺺ‬
‫ﺪ‬
‫ﻧﺴﺒﺘﻲ ﺣﻞ ﻣﻲ ﺷﻮدد‪.‬‬
‫ﻲ‬ ‫آب ﺑﻪ ﻫﺮ‬
‫ﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ب‬
‫‪ 16‬و ‪ 118/1‬درﺟ‬
‫‪1 /5‬‬

‫ﺖ از ﻃﺮﻳﻖ رووش‬
‫ﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﺧﻮرراﻛﻲ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‬
‫ﻣﻲ ﺗﻮان از ﻃﺮﻳﻳﻖ ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ و ﺗﺨﻤﻴﺮ ﺑﺎﻛﺘﺮﻳﻳﺎﻳﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻤﻮﻮد‪ .‬ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﻴﺪ‬
‫اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ را ﻲ‬
‫ﺪ‬
‫ﺑﺎﻛﺘﺮﺮﻳﺎﻳﻲ و ﺗﺨﻤﻴﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫وﻳﻨﻴﻞ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﻤﻤﭽﻨﻴﻦ از آن ﺑﺮﺮاي‬

‫ﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮﻧﻮﻣﺮ اﺳﺘﺎت وﻳﻨﻴﻞ ﺑﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺎده اوﻟﻴﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﺘﺘﺎت ﭘﻠﻲ ﻞ‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺘﺮﻳﻦ ﻛﺎرﺑﺮد اﺳ‬
‫ﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺟﻮﻫﺮ و رﻧﮓ‪ ،‬ﺑﺑﻌﻨﻮان ﺣﻼل و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻮاد ﺷﻴﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔ‬
‫اﺳﺘﺮﻫﻫﺎي اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻴﻚ ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﻔﺎده در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟ‬

‫‪  94‬‬
‫‪ ‬‬
 ‫‪ ‬‬
‫ﻚ‬
‫اﺳﺘﻴﻚ‬ ‫روش ﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ااﺳﻴﺪ‬
‫ش‬

‫ي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ وﺟﻮﻮد دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻋﺒﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫ﺣﺪ ﻫﺎي ﭘﺘﺮوﺷﻴﻴﻤﻲ روش ﻫﺎي‬
‫ﺳﺘﻴﻚ ﺑﻪ ﺷﻴﻮه ﺻﻨﻌﺘﻲ در واﺣ‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪ اﺳ‬

‫‪ -1‬ﻛﻛﺮﺑﻨﺪار ﻛﺮدن ﻣﻣﺘﺎﻧﻮل‬

‫‪ -2‬اﻛﻛﺴﺎﻳﺶ اﺳﺘﺎﻟﺪﺪﺋﻴﺪ‬

‫‪ -3‬اﻛﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﺮﺮش ﻧﻔﺘﺎ‬

‫‪ -4‬اﻛﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺑﻮﻮﺗﺎن‬

‫ﻃﺮﻳﻖ ﻛﺮﺑﻨﺪار ﻛﺮددن ﻣﺘﺎﻧﻮل ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﻴﻦ اﻳﻦ روش ﻫﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﻣﻴﺰان ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ از ﻖ‬
‫از ﻦ‬

‫‪  95‬‬
‫‪ ‬‬
 ‫‪ ‬‬
‫ل‬
‫ﻣﺘﺎﻧﻮل‬ ‫ﻛﺮﺑﻨﺪار ﻛﺮدن‬
‫ر‬ ‫اﺳﺘﻴﻚ از‬
‫ﻚ‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪ‬
‫ﺪ‬

‫ﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﺗﻮﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬

‫ﻣﺘﺎﻧﻮل و ﻣﻨﻮ اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎ ﻫﻢ واﻛﻨﺶ داده و اﺳ‬
‫ل‬ ‫اﻳﻦ روش‬
‫در ﻦ‬

‫‪H 3OH  CO  CH‬‬

‫‪CH‬‬ ‫‪C 3COO‬‬
‫‪OH‬‬
‫ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ ﺗﺮﻛﻛﻴﺐ ﻣﻴﺎﻧﺠﻲ ﻋﻋﻤﻞ ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪:‬‬
‫ﺠﺎم ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮد و ﻳﻮدوﻣﺘﺎن ﻪ‬ ‫اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ واﻛﻨﺶ ﺑﻄ‬
‫ﻄﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﻧﺠ‬

‫‪C‬‬ ‫‪H  HI  CH 3 I  H 2O‬‬

‫‪CH 3OH‬‬
‫‪CH 3 I  CO  CH 3CO‬‬
‫‪C‬‬ ‫‪OI‬‬
‫‪C‬‬ ‫‪OI  H 2O  CH‬‬
‫‪CH 3CO‬‬ ‫‪OH  HII‬‬
‫‪H 3COO‬‬
‫ﻳﺪور ﺳﺪﻳﻢ اﺳﺘﻔﺎدهه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ ﻳﺪور ﻛﻛﺒﺎﻟﺖ ﺑﺮ روي ﺑﺴﺘﺮي از ر‬
‫در ﻦ‬

‫‪  96‬‬
‫‪ ‬‬
 ‫‪ ‬‬
‫ﻛﺴﺎﻳﺶ اﺳﺘﺎﻟﺪﺋﻴﺪ‬
‫ﺶ‬ ‫اﺳﺘﻴﻚ از ا‬
‫ﻚ‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﻴﺪ‬
‫ﺪ‬

‫ﺖ‪ .‬اﺳﺘﺎﻟﺪﺋﻴﺪ ﻣﻮﻮرد‬

‫ﺑﻪ ﺷﻤﺎر ﻣﻲ رﻓﺖ‬
‫ﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﻪ‬
‫ﻗﺒﻞ ﺗﺠﺎري ﺷﺪن رروش ﻛﺮﺑﻨﺪار ﻛﻛﺮدن ﻣﺘﺎﻧﻮل‪ ،‬ااﻛﺴﺎﻳﺶ اﺳﺘﺎﻟﺪﺪﺋﻴﺪ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ روش ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳ‬
‫ﻦ ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬
‫روش را ﻣﻲ ﺗﻮان از اﻛﺴﺎﻳﺶ ﺑﻮﺗﺎﺎن ﻳﺎ ﻧﻔﺘﺎ ﻳﺎ آﺑﺪﺪار ﻛﺮدن اﺗﻴﻠﻦ‬
‫اﺳﺘﻔﺎﺎده در اﻳﻦ ش‬

‫ﺑﺎ اﺳ‬
‫ﺳﺘﻔﺎده از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﻴﺴﺖ ﻫﺎي ﻣﻨﮕﮕﻨﺰ‪ ،‬ﻛﺒﺎﻟﺖ و ﻛﻛﺮوم ﻣﻲ ﺗﻮان ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻛﺴﻴﮋن ﻳﺎ ﻫﻮﻮا در دﻣﺎي ‪ 1550‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﺘﻴﮕﺮاد و ﻓﺸﺎر ‪55‬‬
‫واﻛﻨﺶ زﻳﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﻤﻤﻮد‪:‬‬
‫ﺴﻔﺮ ﻃﺒﻖ ﺶ‬
‫اﺗﻤﺴ‬

‫‪H 3CHO  O2  2CH 3CO‬‬

‫‪2CH‬‬ ‫‪OOH‬‬
‫ﺟﺎﻧﺒﻲ اﺻﻠﻲ درر اﻳﻦ ﻓﺮاﻳﻨﺪ اﺗﺗﻴﻞ‬
‫ﺳﺪ‪ .‬ﻣﺤﺼﻮل ﺟ‬
‫ﺳﺘﻔﺎده از ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﻴﺴﺖ ﻫﺎي ﻣﺪررن درﺻﺪ ﺗﺒﺪﻳﻳﻞ اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﻪ ﻧﺰدﻳﻚ ‪ %995‬ﻧﻴﺰ ﻣﻲ رﺳ‬
‫ﺑﺎ اﺳ‬
‫ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﺳﻴﺪﺪ اﺳﺘﻴﻚ ﻣﻲ ﺗﻮان آن ﻫﺎ را ﺑﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از رووش‬
‫ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻪ‬
‫ﻓﺮﻣ‪Ĥ‬ﻟﺪﻫﻴﺪ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻪ‬
‫ﺪ‬ ‫اﺳﺘﺎت‪ ،‬ﻓﺮﻣﻴﻚ اﺳﻴﻴﺪ و‬
‫ت‬
‫ﺗﻘﻄﻴﻴﺮ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻧﻤﻤﻮد‪.‬‬

‫‪  97‬‬
‫‪ ‬‬