Przedmowa

Niniejsze wytyczne RP (Recommended Practice) mają stanowić pomoc do

implementacji programu kontroli za pomocą metody planowania w oparciu o ocenę
ryzyka RBI (Risk-Based Inspection), dotyczącej urządzeń i armatury w przemyśle
przetwórstwa węglowodorów oraz chemicznym. Obejmuje ona:
 definicję RBI,
 elementy kluczowe,
 program wdrażania,
 program trwałego stosowania RBI.
Opiera się na wiedzy i doświadczeniu inżynierów, inspektorów, analityków ryzyka
oraz innego personelu przemysłu przetwórstwa węglowodorów oraz chemicznego.
Wyrażenie „shal” stosowane w normie oznacza oznacza minimalne wymaganie,
które należy spełnić w celu uzyskania zgodności z normą/specyfikacją.
Wyrażenie „powinien” stosowany w normie oznacza zalecenie poradę do
wykorzystania, lecz nie wymaganie do spełnienia, w celu uzyskania zgodności z
normą/specyfikacją.
Celem RP jest uzupełnienie norm API 510, API 570, i API 653. Przepisy dotyczące
kontroli API i normy pozwalają właścicielowi/użytkownikowi swobodnie zaplanować
strategię kontroli i zwiększyć lub zmniejszyć planowane częstotliwości kontroli i
innych działań w oparciu o wyniki oceny RBI. Należy systematycznie dokonywać
ocen zarówno prawdopodobieństwa awarii POF (Probabilisty Of Failure) jak i
związanych z nim skutków awarii COF (Consequence Of Failure). Oceny POF
powinno się dokonywać z uwzględnieniem wszystkich mechanizmów uszkodzeń.
Inne wymagania dotyczące oceny RBI znajdują się w odpowiednich zbiorach
przepisów/kodeksach. Niniejsza RP ma służyć jako poradnik dla użytkowników w
celu prawidłowego dokonania oceny RBI.
Informacje zawarte w niniejszych wytycznych nie stanowią i nie powinny być
interpretowane jako sztywne reguły, przepisy czy minimalne praktyki zapewniające
bezpieczeństwo. Praktyki tu opisane nie zastępują innych praktyk, które zostały w
sposób zadowalający sprawdzone, ani też publikacja ta nie wyklucza innowacyjności
i oryginalności rozwiązań dot. przeprowadzania kontroli w dziedzinie przetwórstwa
węglowodorów i w obiektach przemysłu chemicznego. Przypominamy użytkownikom
niniejszej RP, że żadna książka ani podręcznik nie może zastąpić oceny
odpowiedzialnego, wykwalifikowanego inspektora lub inżyniera.
Żadnej treści jakiejkolwiek publikacji API nie można interpretować jako prawo,
pozwalające w sposób domyślny lub jakikolwiek inny na wytwarzanie, sprzedaż czy
stosowanie jakiejkolwiek metody, urządzenia lub produktów objętych ochroną
patentową. Żadnej treści niniejszej publikacji nie można interpretować jako
zabezpieczenie przed odpowiedzialnością za naruszenia patentów.
Dokument ten powstał w oparciu o procedury normalizacyjne API, co zapewnia
odpowiedni przepływ informacji i udział w procesie rozwojowym i jest zaprojektowany
jako norma API. Pytania dotyczące interpretacji treści niniejszej publikacji lub
komentarze i pytania dotyczące procedur, w oparciu o które został opracowany
prosimy kierować w formie pisemnej do Dyrektora Standards American Petroleum
Institute, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005. Prośby o zezwolenie na
kopiowanie lub tłumaczenie wszystkich czy wybranych części publikowanego
materiału należy także kierować do Dyrektora Instytutu.
Wprowadzane normy API są analizowane, poprawiane i uzupełniane, ponownie
zatwierdzane lub wycofywane przynajmniej raz na 5 lat. W tym cyklu mogą być
stosowane jednorazowe przedłużenia ich ważności. Informacje o statusie publikacji
można uzyskać z API Standards Department, tel. (202) 682-8000. Katalog publikacji i
materiałów jest publikowany corocznie przez API, 1220 L Street, NW, Washington,
DC 20005.
Propozycje poprawek i uzupełnień są dla nas cenne, w związku z tym powinny być
przesyłane do Dyrektora Standards Department, American Petroleum Institute, 1220
L Street, NW, Washington DC 20005, standards@api.org.

Spis treści

1 Cel 1
1.1 Wprowadzenie...............................................................................................1
1.2 Korzyści i ograniczenia RBI........................................................................2
1.3 Stosowanie RBI jako narzędzia stałego doskonalenia.............................2
1.4 RBI jako narzędzie zarządzania zintegrowanego......................................3
2 Zakres.............................................................................................................3
2.1 Zakres przemysłowy.....................................................................................3
2.2 Elastyczność stosowania............................................................................3
2.3 Skupienie na integralności mechanicznej.................................................3
2.4 Urządzenia, których dotyczą wytyczne......................................................4
2.5 Urządzenia, których nie dotyczą wytyczne................................................4
2.6 Docelowi adresaci.........................................................................................4
3 Referencje normatywne...............................................................................4
4 Terminy i definicje. Akronimy i skróty........................................................5
4.1 Terminy i definicje.........................................................................................5
4.2 Akronimy i skróty .......................................................................................11
5 Zasadnicze pojęcia oceny ryzyka………………………………….…….…12
5.1 Co to jest ryzyko?........................................................................................12
5.2 Zarządzanie ryzykiem i redukcja ryzyka...................................................12
5.3 Ewolucja okresów międzykontrolnych/terminów kontroli......................13
5.4 Przegląd analizy ryzyka..............................................................................13
5.5 Optymalizacja kontroli................................................................................14
5.6 Ryzyko względne vs ryzyko bezwzględne................................................15
6....Wprowadzenie do kontroli w oparciu o ocenę ryzyka……………………16
6.1 Kluczowe elementy programu RBI............................................................16
6.2 Skutek i prawdopodobieństwo dla RBI.....................................................16
6.3 Rodzaje ocen RBI........................................................................................17
6.4 Precyzja vs dokładność..............................................................................20
6.5 Jak RBI może pomóc w zarządzaniu ryzykami operacyjnymi................21
6.6 Zarządzanie ryzykami..................................................................................22
6.7 Powiązanie RBI z innymi przedsięwzięciami na ryzyku dotyczącym
bezpieczeństwa 23
6.8 Aspekty prawne...........................................................................................24
7....Planowanie oceny RBI…………………………………………………………25
7.1 Początek.......................................................................................................25
7.2 Ustalanie celów oceny RBI.........................................................................26
7.3 Klasyfikacja wstępna .................................................................................28
7.4 Ustalanie granic operacyjnych..................................................................31
7.5 Wybór rodzaju oceny RBI...........................................................................32
7.6 Szacowanie wymaganych zasobów i czasu.............................................32
8 Gromadzenie danych i informacji do oceny RBI…………………………33
8.1 Wprowadzenie.............................................................................................33
8.2 Zapotrzebowanie na dane do RBI..............................................................34
8.3 Jakość danych.............................................................................................35
8.4 Przepisy i normy - krajowe oraz międzynarodowe..................................36
8.5 Lokalne źródła specyficznych danych oraz informacji...........................36
9....Mechanizmy uszkodzeń i rodzaje awarii…….………………………….38
9.1 Wprowadzenie.............................................................................................38
9.2 Mechanizmy uszkodzeń..............................................................................39
9.3 Rodzaje awarii..............................................................................................39
9.4 Uszkodzenia skumulowane........................................................................40
9.5 Tabelaryzacja wyników...............................................................................40
10. .Ocena prawdopodobieństwa POF…………………………………………40
10.1Wprowadzenie do analizy prawdopodobieństwa...................................40
10.2Jednostki miary w analizie POF...............................................................41
10.3Rodzaje analizy prawdopodobieństwa....................................................41
10.4Określanie POF..........................................................................................42
11 Ocena skutków awarii………………………………………………………..46
11.1Wprowadzenie do analizy skutków..........................................................46
11.2Rodzaje analizy skutków...........................................................................47
11.3Jednostki miary w analizie skutków.........................................................48
11.4Objętość płynu w wycieku........................................................................51
11.5Kategorie skutków.....................................................................................51
11.6Określanie COF..........................................................................................55
12. .Określanie, ocena i zarządzanie ryzykiem…………………………………57
12.1Cel................................................................................................................57
12.2Określanie ryzyka.......................................................................................58
12.3Decyzje w zakresie zarządzania ryzykiem oraz dopuszczalnego poziomu
ryzyka.................................................................................................................60
12.4Analiza wrażliwości....................................................................................60
12.5Założenia.....................................................................................................61
12.6Prezentacja ryzyka.....................................................................................61
12.7Ustalanie dopuszczalnego progu ryzyka................................................62
12.8Zarządzanie ryzykiem................................................................................63
13. .Zarządzanie ryzykiem i czynności kontrolne……………………………64
13.1Zarządzanie ryzykiem przez zmniejszanie niepewności za pomocą kontroli
64
13.2Identyfikowanie możliwości zarządzanie ryzykiem na podstawie wyników
RBI 64
13.3Ustalanie strategii kontroli opartej na ocenie ryzyka.............................65
13.4Zarządzanie ryzykiem poprzez działania kontrolne................................66
13.5Zarządzanie kosztami kontroli poprzez wykorzystanie RBI..................67
13.6Ocena wyników kontroli i określanie działań naprawczych..................67
13.7Uzyskiwanie najniższych kosztów żywotności poprzez korzystanie z RBI
67
14. .Inne działania łagodzące ryzyko………..………………………………….68
14.1Wprowadzenie............................................................................................68
14.2Wymiana i naprawa urządzeń...................................................................68
14.3Ocena wad w zdolności do pracy.............................................................68
14.4Modyfikacja urządzeń, przeprojektowanie i ocena urządzeń................68
14.5Odcięcie awaryjne......................................................................................69
14.6Rozprężanie/wycieki awaryjne..................................................................69
14.7Modyfikacja procesu..................................................................................69
14.8Ustalanie IOW.............................................................................................69
14.9Zmniejszanie zapasów...............................................................................70
14.10....................................................................................................................Natrys
k wodny/zalanie.................................................................................................70
14.11....................................................................................................................Kurtyn
a wodna..............................................................................................................70
14.12....................................................................................................................Konstr
ukcja odporna na eksplozję ............................................................................70
14.13....................................................................................................................Inne
70
15 Ponowna ocena i aktualizacja oceny RBI...............................................71
15.1Ponowna ocena RBI.................................................................................71
15.2Dlaczego należy przeprowadzić ponowną ocenę RBI?.......................71
15.3Kiedy należy przeprowadzić ponowną ocenę RBI................................73
16 Funkcje, obowiązki, szkolenie i kwalifikacje..........................................73
16.1Podejście zespołowe...............................................................................73
16.2Członkowie zespołu, funkcje i obowiązki..............................................73
16.3Szkolenie i kwalifikacje do stosowania RBI..........................................76
17 Dokumentacja i przechowywanie dokumentacji RBI ...........................76
17.1Wprowadzenie..........................................................................................76
17.2Metodologia RBI.......................................................................................77
17.3Personel RBI.............................................................................................77
17.4Ramy czasowe..........................................................................................77
17.5Podstawa do przypisania ryzyka............................................................77
17.6Założenia przyjęte do oceny ryzyka.......................................................78
17.7Wyniki oceny ryzyka................................................................................78
17.8Redukcja i kontynuacja...........................................................................78
17.9Obowiązujące kodeksy, normy i przepisy krajowe...............................78
18 Pułapki RBI.................................................................................................78
18.1Wprowadzenie..........................................................................................78
18.2Planowanie................................................................................................78
18.3Zbieranie danych i informacji.................................................................79
18.4Mechanizmy uszkodzeń i rodzaje awarii...............................................79
18.5Ocena POF................................................................................................79
18.6Ocena COF................................................................................................79
18.7Określanie ryzyka, ocena i zarządzanie.................................................80
18.8Zarządzanie ryzykiem i działania kontrolne..........................................81
18.9Inne działania dotyczące zarządzania ryzykiem...................................81
18.10..................................................................................................................Ponown
a ocena i aktualizacja oceny RBI...................................................................81
18.11..................................................................................................................Role,
obowiązki, szkolenie i kwalifikacje członków zespołu RBI........................81
18.12..................................................................................................................Dokum
entacja i przechowywanie dokumentacji RBI………………82
Rysunki
1 Stosowanie RBI w zarządzaniu ryzykiem...............................................15
2 Wykres ryzyka............................................................................................17
3 Continuum podejść RBI............................................................................18
4 Plan procesu kontroli w oparciu o ocenę ryzyka..................................20
5 Określanie skutków awarii.......................................................................56
6 Przykład obliczenia prawdopodobieństwa specyficznego skutku......59
7 Przykład macierzy ryzyk do pokazania rankingu ryzyk poprzez
zastosowanie kategorii prawdopodobieństwa i skutków...........................62
8 Wykres ryzyka z zastosowaniem ilościowych lub numerycznych wartości
ryzyka................................................................................................................63
Tabele
1 Trzy poziomy POF.....................................................................................41
2 Sześć poziomów POF...............................................................................42
3 Tabela sześciu poziomów ........................................................................50
4 Trzy poziomy bezpieczeństwa, kategorie skutków dla zdrowia i środowiska
51
5 Sześć poziomów bezpieczeństwa, kategorie skutków dla zdrowia i
środowiska.......................................................................................................51
Bibliografia.......................................................................................................83
Wprowadzenie

Niniejsze wytyczne (RP) dostarczają informacji na temat stosowania analizy ryzyka w

celu opracowania efektywnego planu kontroli. Planowanie kontroli jest
systematycznym procesem, który zaczyna się od identyfikacji obiektów lub urządzeń,
a kończy jako plan kontroli. Zarówno prawdopodobieństwo awarii jak i skutek awarii
COF (Consequence Of Failure) powinny być oceniane z uwzględnieniem wszystkich
wiarygodnych mechanizmów uszkodzeń, co do których można oczekiwać, że mają
negatywny wpływ na obiekty lub urządzenia. Ponadto należy opracowywać i brać
pod uwagę scenariusze awarii w oparciu o każdy mechanizm uszkodzeń.
Efektem jest proces planowania kontroli przeprowadzanych według wskazań
niniejszego poradnika, dla każdego elementu analizowanego urządzenia, który
zawiera:
a) metody kontroli, które powinny mieć zastosowanie,
b) zakres kontroli (procent całkowitego obszaru objętego kontrolą lub specyficzne
lokalizacje),
c) odstęp między kontrolami lub daty następnych kontroli (terminarz),
d) inne działania zmniejszające ryzyka,
e) resztkowy poziom ryzyka po kontroli i inne wdrożone działania dotyczące
zmniejszania ryzyka.
Plan RBI sporządzony według niniejszych wytycznych, połączony z obszernym
zbiorem integralnych okien operacyjnych dla każdego modułu procesu oraz
rygorystycznym programem MOC powinien zapewnić podstawę do skutecznego
zarządzania integralnością urządzeń w przemyśle rafineryjnym i petrochemicznym.
RBI jest synonimem takich pojęć jak kontrola w oparciu o ocenę ryzyka, kontrola
uwarunkowana informacjami czy planowanie kontroli wykorzystujące metody
dotyczące oceny ryzyka.
Czasem jako synonim prawdopodobieństwa stosowane jest wyrażenie
„wiarygodność”, jednak „prawdopodobieństwo” oznacza tu zgodność z niniejszą
normą.

Kontrola w oparciu o ocenę ryzyka

1 Cel
1.1 wprowadzenie
Celem niniejszego dokumentu jest zaopatrzenie użytkowników w podstawowe
elementy do opracowywania, wdrażania i kontynuacji programu kontroli opartej na
ocenie ryzyka (RBI). Daje on wytyczne właścicielom, operatorom i projektantom
urządzeń pracujących pod ciśnieniem do opracowywania i wdrażania programów
kontroli. Wytyczne te zawierają środki do oceny programu kontroli oraz jej
planowania. Kładzie się tu nacisk na bezpieczne i niezawodne działanie poprzez
kontrolę, w której ryzyko jest czynnikiem priorytetowym. Za część procesu
planowania kontroli służy całe spektrum podejść do analizy ryzyka (od jakościowego
do w pełni ilościowego). Rozdziały wytycznych RBI zawierają wprowadzenie do pojęć
i zasad zarządzania ryzykiem RBI, a poszczególne podrozdziały opisujące kolejne
kroki w stosowaniu tych zasad w ramach procesu RBI zawierają:
a) wyjaśnienie założeń projektu;
b) planowanie oceny RBI;
c) gromadzenie danych i informacji;
d) identyfikowanie mechanizmów uszkodzeń i rodzajów awarii;
e) ocenę prawdopodobieństwa awarii (POF);
f) ocenę COF;
g) określanie, ocena i zarządzanie ryzykiem;
h) zarządzanie ryzykiem za pomocą działań kontrolnych i sterowania procesem;
i) inne działania dotyczące zmniejszania ryzyka;
j) ponowna ocena i aktualizacja;
k) funkcje, odpowiedzialności, szkolenie i kwalifikacje;
l) dokumentację i przechowywanie zapisów.
Oczekiwany rezultat stosowania procesu RBI powinien stanowić połączenie ryzyka z
odpowiednią kontrolą, sterowaniem procesem lub innymi działaniami
zmniejszającymi ryzyko w celu zarządzania ryzykiem. Proces RBI posiada zdolność
generowania:
1)rankingu ryzyka względnego wszystkich ocenianych urządzeń;
2)szczegółowego opisu planu kontroli, który ma zostać nałożony na każdy element
wyposażenia obejmujący:
 metoda(y) kontroli, jaka powinna być zastosowana, np.wizualna, ultradźwiękowa
(UT), radiograficzna, magnetoskopowa,
 zakres stosowania metod(y) kontroli, np.procent całkowitego badanego obszaru
lub poszczególne lokalizacje,
 terminarz kontroli/badań (częstotliwość kontroli/terminy);
 zarządzanie ryzykiem uzyskane poprzez wdrożenie planu kontroli;
3) opis wszelkich innych działań zmniejszających ryzyko, takich jak naprawy,
wymiany lub modernizacje urządzeń pod względem bezpieczeństwa, zmiany
konstrukcji urządzeń, konserwacja, integralne okna operacyjne IOW (Integrity
Operational Windows) oraz kontrola warunków pracy,
4) oczekiwane poziomy ryzyka wszystkich urządzeń po ustaleniu planów kontroli
oraz innych wdrożonych działań zmniejszających ryzyko,
5) identyfikację nośników ryzyka.

1.2 Korzyści i ograniczenia RBI

Głównymi efektami prac, uwzględniając dane podejście do oceny RBI i aspektów
zarządzania są plany, które wyznaczają sposoby zarządzania ryzykiem na poziomie
urządzeń. Plany te podkreślają ryzyka z perspektywy bezpieczeństwa/ochrony
zdrowia/środowiska i/lub z ekonomicznego punktu widzenia. Plany RBI powinny
zawierać efektywne kosztowo działania, równolegle z planowanym zmniejszaniem
ryzyka.
Wdrożenie tych planów prowadzi do uzyskania jednego z następujących efektów:
a) ogólna redukcja ryzyka w przypadku ocenianych obiektów i urządzeń,
b) akceptacja/zrozumienie bieżącego ryzyka.
Plany RBI pozwalają także zidentyfikować urządzenia, które nie wymagają kontroli
lub niektóre inne formy zmniejszania ryzyka ze względu na akceptowany poziom
ryzyka dotyczący bieżącej pracy danych urządzeń. W ten sposób kontrole i
konserwacja są bardziej skoncentrowane i uzyskuje się wymierne korzyści
ekonomiczne. Liczba kontroli oraz ilość zebranych danych ulegają znacznemu
obniżeniu. Skupienie się na mniejszym zbiorze danych powinno prowadzić do
uzyskania bardziej dokładnej informacji. W niektórych wypadkach, poza redukcją
ryzyk i zwiększeniem bezpieczeństwa, stosowanie planów RBI pozwala również na
obniżkę kosztów.
RBI jest oparta na skutecznych, sprawdzonych ocenach ryzyka i zasadach
zarządzania. Lecz RBI nie może zastąpić:
c) niedokładnych informacji lub ich niedoboru,
d) projektów nieadekwatnych lub wadliwej instalacji urządzeń,
e) działań wykraczających poza przyjęte IOW,
f) nieefektywne realizowanie planów,
g) braku wykwalifikowanego personelu lub pracy zespołowej,
h) braku skutecznej inżynierii lub oceny operacyjnej.

1.3 Stosowanie RBI jako narzędzia stałego doskonalenia

Stosowanie RBI zapewnia stałe doskonalenie kontroli obiektów i systematyczną
redukcję ryzyka związanego z awariami spowodowanymi przez przekroczenie
wartości granicy ciśnień. Ponieważ nowe dane (takie jak wyniki kontroli i
doświadczenie w gałęziach przemysłu o podobnych procesach) stają się dostępne,
lub w przypadku zmian (np. warunków pracy), można dokonać ponownej oceny
programu RBI, co da świeże spojrzenie na ryzyko. Plany zarządzania ryzykiem
powinny wówczas być odpowiednio skorygowane. RBI zapewnia dodatkową korzyść
w postaci identyfikowania luk lub usterek skuteczności dostępnych na rynku
technologii kontroli oraz aplikacji. W wypadkach gdzie technologia nie może
adekwatnie i/lub ekonomicznie zmniejszyć ryzyka, można wdrożyć inne podejście do
jego redukcji. RBI powinna służyć jako przewodnik w wyborze kierunku rozwoju
technologii kontroli i promować szybszy i szerszy rozwój nowych technologii kontroli,
jak również technologie sprawdzone, które mogą być dostępne, lecz nie są
stosowane.

1.4 RBI jako narzędzie zarządzania zintegrowanego

RBI jest oceną ryzyka i narzędziem zarządzania, które wyznacza obszar zarządzania
ryzykiem niecałkowicie wyznaczony w innych organizacyjnych działaniach
dotyczących zarządzania ryzykiem, takich jak analiza zagrożeń procesu PHA
(Proces Hazards Analyses), IOW lub konserwacja skoncentrowana na
niezawodności RCM (Reliability Centered Maintenance). Integracja tych działań,
obejmująca RBI, jest kluczem do sukcesu programu zarządzania ryzykiem.
RBI pozwala na opracowanie planów kontroli i konserwacji urządzeń,
zidentyfikowanie działań, które należy podjąć w celu zapewnienia ich niezawodnego i
bezpiecznego działania. RBI ma wkład w coroczne planowanie i budżetowanie
organizacji, co pozwala na dobór personelu i funduszy wymaganych do utrzymania
działania urządzeń na akceptowanym poziomie eksploatacji i ryzyka.
RBI musi być zintegrowana z systemem zarządzania w celu określenia i zachowania
IOW, a także z procesem zarządzania zmianą MOC (Management Of Change) by
stanowić podstawę dla zarządzania i kontroli uszkodzeń mechanizmów w
urządzeniach.

2 Zakres
2.1 Zakres przemysłowy
Chociaż zasady zarządzania ryzykiem i pojęcia, na których zbudowana jest RBI są
stosowane powszechnie, niniejsze RP są specjalnie ukierunkowane na stosowanie
RBI w przetwórstwie węglowodorów i przemyśle chemicznym.

2.2 Elastyczność stosowania

Ze względu na szeroką różnorodność wielkości, kultur organizacji, wymagania
przepisów krajowych i/lub lokalnych, niniejsza RP oferuje użytkownikom elastyczność
stosowania metodologii RBI w obrębie istniejących już w przedsiębiorstwach praktyk
zarządzania ryzykiem oraz możliwość dostosowania się do unikalnych warunków
lokalnych. Dokument jest zaprojektowany tak, by stanowił ramy, w których objaśniane
są cechy oceny ryzyka bez stwarzania użytkownikowi niepotrzebnych ograniczeń.
Zamiarem niniejszych RP jest promowanie zgodności i jakości w sferze identyfikacji,
oceny, i zarządzania ryzykiem dotyczącym pogarszania się (degradacji) materiałów,
co mogłoby prowadzić do utraty bezpieczeństwa.
Istnieje wiele rodzajów metod RBI, które są obecnie stosowane w przemyśle. Ten
dokument nie ma na celu wyróżnienia jednego, szczególnego podejścia jako
zalecanej metody do opracowania RBI. Jego zamiarem jest zidentyfikowanie i
wyjaśnienie zasadniczych elementów analizy i programu RBI.

2.3 Skupienie na integralności mechanicznej

RBI proces skupia się na zachowaniu mechanicznej integralności elementów
urządzeń pracujących pod ciśnieniem i minimalizowaniu ryzyka utraty
bezpieczeństwa z powodu pogarszania się ich stanu czy zepsucia. RBI nie zastępuje
oceny PHA lub zagrożenia i zdolności do pracy (HAZOP). Zwykle ocena ryzyk PHA
skupia się na konstrukcji (projekcie) moduł procesu i praktykach operacyjnych oraz
ich zgodności z danym urządzeniem w bieżących lub przewidywanych warunkach
pracy. RBI uzupełnia PHA poprzez skoncentrowanie na integralności mechanicznej
związanej z mechanizmami uszkodzeń i zarządzaniu ryzykiem poprzez kontrolę. RBI
także dopełnia się z programami RCM, oba programy skupiają się na zrozumieniu
rodzajów awarii, określaniu ich obszarów i przez to doskonaleniu niezawodności
urządzeń i obiektów biorących udział w procesach technologicznych.

2.4 Urządzenia, których dotyczą wytyczne

Niniejszy dokument odnosi się do następujących rodzajów urządzeń i dotyczących
ich komponentów/elementów strukturalnych:
a) zbiorniki ciśnieniowe - wszelkie komponenty pracujące pod ciśnieniem,
b) armatura - rury i komponenty armatury,
c) zbiorniki - pracujące pod ciśnieniem atmosferycznym i dużymi ciśnieniami,
d) urządzenia obrotowe – zawierające komponenty pracujące pod ciśnieniem,
e) bojlery i grzejniki – komponenty pracujące pod ciśnieniem,
f) wymienniki ciepła (płaszcze, głowice swobodne, kanały, wężownice),
g) urządzenia dekompresyjne.

2.5 Urządzenia, których nie dotyczą wytyczne

Dokument nie dotyczy następujących urządzeń:
a) przyrządy i systemy sterowania,
b) układy elektryczne,
c) systemy strukturalne,
d) komponenty maszyn (z wyjątkiem pomp i obudów kompresorów).
Jednak te systemy i komponenty mogą być zawarte w innym typie RBI lub innym
opracowaniu procesów oceny ryzyka, takim jak RCM.

2.6 Docelowi adresaci

Głównym adresatem niniejszej RP jest personel kontroli oraz inżynierowie
odpowiedzialni za integralność mechaniczną i zdolność do pracy urządzeń, których
dotyczą wytyczne RP. Jednakże, chociaż grupa inżynieryjna ds. kontroli/materiałów
może przodować w zakresie inicjatyw dotyczących RBI, nie jest ona wyłącznie
działanie kontrolnym. RBI wymaga zaangażowania różnych działów organizacji
takich jak techniczny, konserwacji i operacyjny. Wdrożenie produktu RBI (np. plany
kontroli, zalecenia wymiany/modernizacji, inne działania, itd.) może być w gestii
więcej niż jednego działu danej organizacji. RBI wymaga zobowiązania i
współdziałania całej organizacji. W tym kontekście, mimo że personel kontroli i
inżynierii materiałowej może tu być zasadniczym adresatem, inni pracownicy, którzy
są tu zaangażowani powinni znać pojęcia i zasady metodologii RBI w zakresie
potrzebnym im do zrozumienia procesu oceny ryzyka oraz akceptacji jego wyników.

3 Referencje normatywne
W przypadku datowanych referencyjnych dokumentów normatywnych ma
zastosowanie tylko edycja cytowana. W przypadku dokumentów nie datowanych,
zastosowanie ma ostatnia edycja (z wliczeniem wszelkich poprawek).

4 Terminy, definicje. Akronimy i skróty

4.1 Terminy i definicje
Do celów niniejszej RP mają zastosowanie niżej wymienione terminy, definicje,
akronimy i skróty.

4.1.1 Ryzyko bezwzględne

Idealny i dokładny opis i kwantyfikacja ryzyka.

4.1.2 Ryzyko akceptowane

Poziom ryzyka, który jest akceptowany przez właściciela lub użytkownika.

4.1.3 ALARP - tak niskie jak jest to rozsądnie praktyczne (As Low As Rasonably
Practical)
Pojęcie minimalizacji, które postuluje, że cechy (takie jak ryzyko) może być jedynie
zredukowane do pewnego minimum, biorąc pod uwagę obecne technologie i
rozsądny koszt.

4.1.4 Komponenty
Części, z których składają się urządzenia lub ich elementy. Na przykład granica
ciśnień może składać się z komponentów (rury, kolanka, złączki, głowice, płaszcze,
dysze, pierścienie usztywniające, obrzeża, wsporniki itd.), które są połączone
śrubami lub przyspawane do podzespołów, aby utworzyć element urządzenia.

4.1.5 Skutek
Rezultat zdarzenia. Zdarzenie może mieć jeden lub więcej skutków. Skutki mogą
mieć zakres od pozytywnych do negatywnych. Jednak w aspekcie bezpieczeństwa
skutki są zawsze negatywne. Mogą być wyrażane jakościowo lub ilościowo.

4.1.6 Specjalista ds. korozji

Osoba mająca wiedzę i doświadczenie w zakresie specyficznych procesów
chemicznych, mechanizmów pogarszania się stanu urządzeń wskutek korozji,
doboru materiałów, metod zmniejszania korozji, technik monitorowania korozji i jej
wpływu na urządzenia pracujące pod ciśnieniem.

4.1.7 Efekt kosztowy

Działanie zarówno skuteczne jako rozwiązanie problemu (np. niektóre sposoby
zmniejszania ryzyka) jak i korzystne finansowo.
4.1.8 Mechanizm uszkodzenia (lub pogarszania się działania)
Proces, który obejmuje zmiany materiału w skali mikro i/lub makro w czasie, które są
szkodliwe dla stanu materiału lub własności mechanicznych. Mechanizmy uszkodzeń
mają zazwyczaj charakter narastający, skumulowany i, w niektórych przypadkach,
nieodwracalny. Zazwyczaj mechanizmy uszkodzeń obejmują korozję, korozję
naprężeniową, ślizganie, erozję, zmęczenie, pęknięcia i starzenie się termiczne.

4.1.9 Rodzaj uszkodzeń (lub pogorszenia się stanu)

Fizyczny objaw uszkodzenia (np. pocienienie ścianek, wżery, pęknięcia, rozerwania).

4.1.10 Tolerancja uszkodzenia

Ilość uszkodzeń, którą dane komponent może wytrzymać bez utraty swojej funkcji.

4.1.11 Założenia projektu

Założenia poczynione przy projektowaniu (np. czas życia projektu czy dopuszczalna
korozja).

4.1.12 Pogorszenie się stanu

Zmniejszenie zdolności komponentu do realizacji wyznaczonego mu celu
bezpieczeństwa w odniesieniu do płynów. Stosuje się do różnych mechanizmów
uszkodzeń (np. pocienienia, pękania, innych mechanicznych). Pojęcia „uszkodzenie”
lub „degradacja” mogą być stosowane w miejsce “pogorszenia się stanu”.

4.1.13 Urządzenie
Indywidualny element, który jest częścią systemu. Przykłady: zbiorniki ciśnieniowe,
urządzenia nadmiarowe, armatura, bojlery, grzejniki.

4.1.14 Zdarzenie
Pojawienie się indywidualnego zbioru okoliczności. Zdarzenie może być pewne lub
niepewne. Może być pojedyncze lub wielokrotne. Można oszacować
prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia w danym okresie.

4.1.15 Drzewo zdarzeń

Analityczne narzędzie, które organizuje i charakteryzuje potencjalne zdarzenia w
sposób logiczny i graficzny. Drzewo zdarzeń zaczyna się od identyfikacji
potencjalnych zdarzeń inicjujących. Kolejne możliwe zdarzenia (obejmujące
aktywację funkcji bezpieczeństwa) wynikające ze zdarzeń inicjujących są następnie
pokazane jako drugi poziom drzewa zdarzeń. Ten proces jest kontynuowany w celu
opracowania scenariuszy biegnących od zdarzenia inicjującego do jego
potencjalnych skutków.

4.1.16 Zdarzenie zewnętrzne

Zdarzenia spowodowane siłami natury, siłą wyższą, sabotażem, lub zdarzeniami
takimi jak pobliskie pożary lub eksplozje, akty terroru, pobliskie emisje
niebezpiecznych materiałów, awarii elektryczności oraz wypadki zewnętrznych
środków transportowych takich jak samoloty, statki, pociągi, ciężarówki czy
samochody. Zdarzenia zewnętrzne są zazwyczaj poza bezpośrednim lub pośrednim
wpływem zatrudnionych osób czy obiektów własnych.

4.1.17 Obiekty
Wszelkie lokalizacje zawierające urządzenia i/lub komponenty, do których odnoszą
się niniejsze RP.

4.1.18 Awaria
Ustanie zdolności systemu, struktury, urządzenia lub komponentu do wykonywania
wymaganej funkcji bezpieczeństwa płynu (tj. utrata bezpieczeństwa). O awariach
można nie wiedzieć i nie wykryć ich natychmiast po ich wystąpieniu (awarie
niewykrywalne). Np. powolny wyciek spod izolacji może nie być wykryty zanim na
ziemi pojawi się kałuża płynu lub ktoś zauważy skropliny lub opary. Mały wyciek
może nie być zauważony do czasu następnej kontroli (awaria niewykrywalna), np.
powolny wyciek z podziemnej armatury lub mały wyciek z rury wymiennika ciepła; lub
mogą być wykrywalne i wykryte za pomocą metod działających natychmiast po ich
wystąpieniu (awaria wykrywalna), np. pęknięcie rury czy nagły spadek ciśnienia w
układzie.

4.1.19 Rodzaj awarii

Sposób zaistnienia awarii. W przypadku RBI, awarię rozumie się jako utratę
bezpieczeństwa przez elementy urządzeń pracujących pod ciśnieniem. Przykładem
tego rodzaju awarii są małe dziury, pęknięcia czy rozerwania.

4.1.20 Ocena wady pod kątem zdolności do pracy

Metodologia, według której uszkodzenie lub wady/niedoskonałości istniejące w
komponencie lub elemencie urządzenia są oceniane w celu określenia zdolności do
kontynuacji pracy.

4.1.21 Zagrożenie
Stan fizyczny lub emisja z materiału niebezpiecznego, która mogłaby mieć źródło w
awarii komponentu i spowodować obrażenia lub śmierć ludzi, straty lub szkody czy
degradację środowiska. Zagrożenie jest źródłem szkody. Źródłem zagrożenia mogą
być komponenty stosowane w transporcie, magazynowaniu lub przetwarzane
materiały niebezpieczne. Także ludzki błąd i zewnętrzne zdarzenia mogą
spowodować zagrożenie.

4.1.22 Studium zagrożenia i zdolności do pracy HAZOP (Hazard And

Operability)
Studium HAZOP jest formą analizy FMEA. Studium to, które pierwotnie było
opracowane dla przemysłu przetwórczego, stosuje systematyczne techniki do
identyfikacji zagrożeń i określania zdolności do pracy w zakresie całego obiektu. Jest
szczególnie użyteczne w identyfikowaniu nieprzewidzianych zagrożeń, które nie
zostały wzięte pod uwagę na etapie projektowania obiektów ze względu na braki
informacji, lub pojawiających się w istniejących obiektach ze względu na zmiany
warunków procesu lub procedur operacyjnych. Zasadniczymi celami tych technik są:
 stworzenie pełnego opisu obiektu lub procesu, obejmującego planowane warunki
eksploatacji projektowanego obiektu,
 systematyczny przegląd każdej części obiektu lub procesu w celu wykrycia
możliwości wystąpienia odchyleń od zamierzonych w projekcie,
 decyzja czy te odchylenia mogą prowadzić do zagrożeń lub obniżenia zdolności
do pracy,
 ocena efektywności osłon bezpieczeństwa.
4.1.23 Kontrola
Działania wykonywane w celu sprawdzenia czy materiały, wyroby, budowa, badania,
testy, naprawy itd. są zgodne ze stosowanymi przepisami, techniką i/lub
wymaganiami pisemnych procedur właściciela. Obejmują planowanie, wdrażanie i
ocenę wyników działań kontrolnych. Jest to ocena stanu zewnętrznego,
wewnętrznego lub ocen dokonywanych podczas pracy (lub jakakolwiek kombinacja z
tych trzech) urządzeń pracujących pod ciśnieniem.

4.1.24 Integralne okno operacyjne IOW (Integrity Operational Window)

Ustalone limity zmiennych procesu, które mogą mieć negatywny wpływ na
integralność urządzeń, jeśli działanie procesu odbiega od ustalonych limitów w
przewidzianym okresie.

4.1.25 Możliwość
Prawdopodobieństwo.

4.1.26 Zarządzanie zmianą MOC (Management Of Change)

Udokumentowany system zarządzania w celu dokonania przeglądu i akceptacji
zmian w procesie, urządzeniach lub systemach armatury przed wdrożeniem zmiany.

4.1.27 Łagodzenie
Ograniczenie jakiegokolwiek negatywnego skutku lub redukcja prawdopodobieństwa
poszczególnego zdarzenia.

4.1.28 Prawdopodobieństwo
Zakres, w którym możliwe jest wystąpienie zdarzenia w ramach określonego czasu.
Matematyczna definicja prawdopodobieństwa brzmi: "liczba rzeczywista w skali od 0
do 1 powiązana ze zdarzeniem losowym". Prawdopodobieństwo może dotyczyć
częstotliwości występowania zdarzenia w procesie masowym lub stopnia pewności,
że zdarzenie wystąpi. W przypadku wysokiego stopnia pewności,
prawdopodobieństwo jest bliskie jedności (1). W opisie ryzyka raczej stosuje się
częstotliwość niż prawdopodobieństwo. Stopnie pewności co do
prawdopodobieństwa dobiera się z klas lub zakresów, takich jak
“żaden/nieprawdopodobny/średni/możliwy/prawie pewny" lub "niewiarygodny/
nieprawdopodobny/rzadki/sporadyczny/prawdopodobny/częsty."

4.1.29 Moduł procesu

Grupa systemów zorganizowanych w szczególny układ w celu wytworzenia produktu
lub usługi. Przykłady procesów: wytwarzanie energii, produkcja kwasu, produkcja
oleju napędowego, produkcja etyliny.

4.1.30 Jakościowa analiza ryzyka

Analiza, która stosuje szeroką kategoryzację prawdopodobieństw i skutków awarii. W
jej metodach stosuje się przede wszystkim ocenę inżynieryjną i doświadczenie jako
podstawę do określania prawdopodobieństwa i skutków awarii. Wyniki jakościowych
analiz ryzyka są zależne od wiedzy i kwalifikacji analityków oraz celów analizy. FMEA
i HAZOP są przykładami technik jakościowej analizy ryzyka, które stają się metodami
QRA gdy szacuje się skutek i wartości prawdopodobieństwa awarii razem z
odpowiednimi opisowymi danymi na wejściu.
4.1.31 Ilościowa analiza ryzyka QRA (Quanitative Risk Analysis)
Analiza, która kwantyfikuje prawdopodobieństwa i skutki prawdopodobnego
mechanizmu uszkodzenia i która:
 identyfikuje i nakreśla kombinacje zdarzeń, które, jeśli wystąpią, mogą prowadzić
do groźnego wydarzenia lub innego niepożądanego skutku,
 szacuje prawdopodobieństwo występowania każdej kombinacji,
 szacuje skutki. QRA ogólnie:
o integruje informacje o projekcie obiektu, praktykach operacyjnych, historii
operacji, niezawodności komponentu, działaniach ludzkich, fizycznym
ciągu zdarzeń oraz ich potencjalne skutki dla środowiska i zdrowia,
o stosuje logiczne i probabilistyczne modele opisujące kombinacje zdarzeń
oraz ciągu zdarzeń, aby zapewniać zarówno jakościowy i ilościowy wgląd
w poziom ryzyk,
 analizuje modele logiczne składające się z drzewa zdarzeń i drzewa awarii w celu
oszacowania częstotliwości każdej sekwencji incydentów.

4.1.32 Ponowna ocena

Proces integrowania danych kontrolnych lub innych zmian w analizie ryzyka.

4.1.33 Ryzyko względne

Porównawcze ryzyko dotyczące kolejno: obiektu, modułu procesu, systemu,
elementu urządzenia lub komponentu z innymi obiektami, modułami procesu,
systemami, elementami urządzeń lub komponentami.

4.1.34 Ryzyko resztkowe

Ryzyko pozostające po redukcji ryzyka.

4.1.35 Ryzyko
Kombinacja prawdopodobieństwa zdarzenia i jego skutku. W niektórych sytuacjach
ryzyko jest odchyleniem od oczekiwania. Gdy prawdopodobieństwo i skutek są
wyrażone numerycznie, wynikiem jest ryzyko.

4.1.36 Akceptacja ryzyka

Decyzja o akceptacji ryzyka. Akceptacja ryzyka zależy od jego kryteriów.

4.1.37 Analiza ryzyka

Systematyczne stosowanie informacji w celu zidentyfikowania źródeł oszacowania
ryzyka. Analiza ryzyka jest podstawą dla jego oceny, zmniejszania i akceptacji.
Informacja może zawierać dane historyczne, analizę teoretyczną, informować o
opiniach i obawach uczestników procesów.

4.1.38 Ocena ryzyka

Ogólny proces analizy ryzyka i ocena ryzyka.

4.1.39 Unikanie ryzyka

Decyzja, by nie angażować się lub wycofać się z sytuacji ryzykownej. Decyzja może
zostać podjęta w oparciu o wynik oceny ryzyka.

4.1.40 Kontrola w oparciu o ocenę ryzyka RBI (Risk Based Inspection)

Proces oceny ryzyka i zarządzania, który skupia się na utracie bezpieczeństwa
urządzeń pracujących pod ciśnieniem w obiektach przetwórczych, ze względu na
degradację materiałów. Tymi ryzykami zarządza się głównie poprzez kontrolę
urządzeń.

4.1.41 Komunikacja w sprawach ryzyka

Wymiana lub przekazywanie informacji o ryzyku pomiędzy decydentem i innymi
uczestnikami procesów. Informacje mogą dotyczyć istnienia, natury, formy,
prawdopodobieństwa, poziomów zagrożenia, akceptowalności, łagodzenia lub innych
aspektów ryzyka.

4.1.42 Kryteria ryzyka

Terminy, za pomocą których ocenia się wielkość i znaczenie ryzyka. Kryteria ryzyka
mogą zawierać także związane z nim koszty i korzyści, wymagania prawne, aspekty
socjoekonomiczne i środowiskowe, obawy uczestników procesów, priorytety i inne
przesłanki do oceny.

4.1.43 Nośnik ryzyka

Element, który ma wpływ na prawdopodobieństwo, skutek lub oba, które mają
znaczący udział w ryzyku.

4.1.44 Szacowanie ryzyka

Proces stosowany do wyznaczania wartości prawdopodobieństwa i skutku ryzyka.
Szacowanie ryzyka może uwzględniać koszt, korzyści, obawy uczestników procesu i
inne zmienne nadające się do oceny ryzyka.

4.1.45 Ocena ryzyka

Proces stosowany do porównania szacowanego ryzyka z kryteriami danego ryzyka w
celu określenia znaczenia ryzyka. Ocenę ryzyka można stosować do decyzji o jego
akceptacji lub redukcji.

4.1.46 Identyfikacja ryzyka

Proces wykrywania i opisu elementów ryzyka. Elementy mogą zawierać: źródło,
zdarzenie, skutek, prawdopodobieństwo. Identyfikacja ryzyka może także
zidentyfikować obawy uczestników procesu.

4.1.47 Zarządzanie ryzykiem

Skoordynowane działania ukierunkowujące i sterujące pracą organizacji,
uwzględniające istnienie ryzyka. Zarządzanie ryzykiem zwykle zawiera ocenę ryzyka,
jego redukcję, akceptację oraz zagadnienia komunikacyjne.

4.1.48 Zmniejszenie ryzyka

Proces wyboru i wdrażania środków modyfikujących ryzyko. Termin „zmniejszenie
ryzyka” jest czasem stosowany do auto-pomiarów.

4.1.49 Redukcja ryzyka

Działania podejmowane w celu zmniejszenia prawdopodobieństwa, negatywnych
skutków lub obu, dotyczących indywidualnego ryzyka.

4.1.50 Analiza półilościowa

Analiza półilościowa zawiera aspekty analizy zarówno jakościowej jak i ilościowej.

4.1.51 Źródło
Przedmiot lub działanie mające potencjalny skutek. Źródło w kontekście
bezpieczeństwa jest zagrożeniem.

4.1.52 Uczestnik
Każda osoba, grupa lub organizacja, która może mieć wpływ, być dotknięta ryzykiem,
lub postrzega siebie samą jako narażoną na ryzyko.

4.1.53 System
Zbiór urządzeń połączonych ze sobą w celu realizacji specyficznej funkcji w module
procesu. Przykłady systemów: system wody technologicznej, system destylacyjny,
systemy separacji.

4.1.54 Cykl przetwarzania

Okres od postoju związanego z przeprowadzeniem kontroli, konserwacji lub
modyfikacji i przygotowania urządzeń procesu do następnego cyklu operacyjnego.

4.1.55 Substancje toksyczne

Każda substancja chemiczna, która stwarza zagrożenie fizyczne, dla zdrowia lub
środowiska według odpowiednich charakterystyk bezpieczeństwa danego materiału.
Substancje te (wskutek spożycia, wdychania lub wniknięcia przez skórę) mogą
spowodować uszkodzenie tkanek, osłabienie centralnego układu nerwowego, groźne
choroby lub, w skrajnych przypadkach, śmierć. Mogą także wywoływać negatywne
skutki dla środowiska (określane jako ekotoksyczność, o charakterze trwałym ze
względu na bioakumulację).

4.1.56 Ryzyko niezredukowane

Ryzyko istniejące przed działaniami, które je zmniejszają.

4.2 Akronimy i skróty

5 Zasadnicze pojęcia oceny ryzyka

5.1 Co to jest ryzyko?

Ryzyko jest czymś, z czym żyjemy na co dzień. Świadomie lub nieświadomie, ludzie
nieustannie podejmują decyzje, gdzie w grę wchodzi ryzyko. Nawet proste decyzje
takie jak jazda do pracy czy przechodzenie przez ulicę przy dużym natężeniu ruchu
posiadają element ryzyka. Wszystkie ważniejsze decyzje, takie jak kupno domu,
inwestowanie pieniędzy czy małżeństwo implikują akceptację ryzyka. Życie nie jest
wolne od ryzyka i nawet najostrożniejsze osoby, nieznoszące ryzyka, podejmują je w
sposób naturalny. Niektórzy ludzie podejmują większe ryzyko niż inni (świadomie lub
nieświadomie), np. lotnicy, alpiniści, górnicy czy ludzie podejmujący działanie w
warunkach toksycznych.
Na przykład prowadząc samochód ludzie akceptują prawdopodobieństwo, że
mogliby zginąć lub ulec poważnym obrażeniom. Powodem akceptacji takiego ryzyka
jest to, że oceniają prawdopodobieństwo śmierci lub poważnych obrażeń jako na tyle
niskie, że mogą je podjąć. Wpływa to na decyzję kupna samochodu określonego
typu ze względu na wyposażenie zwiększające bezpieczeństwo jazdy, natężenie
ruchu i prędkość jazdy oraz inne czynniki takie jak dostępność, ryzyko i możliwość
korzystania z innych alternatyw (np. komunikacja masowa).
Ryzyko jest kombinacją prawdopodobieństwa niektórych zdarzeń występujących w
interesującym nas okresie oraz skutków (ogólnie negatywnych) związanych ze
zdarzeniem. W matematycznym ujęciu ryzyko można obliczyć za pomocą równania:

Ryzyko = Prawdopodobieństwo x Skutek

Czasami stosowanym synonimem prawdopodobieństwa jest „możliwość”, jednak w

niniejszym dokumencie użyte jest wyrażenie „prawdopodobieństwo” dla zgodności
terminologicznej.
Efektywna ocena ryzyka powinna być procesem racjonalnym, logicznym,
strukturalnym i winna zawierać przynajmniej dwa kluczowe etapy. Pierwszym jest
określenie jak duże jest ryzyko, drugim - określenie czy ryzyko jest akceptowalne.

5.2 Zarządzanie ryzykiem i redukcja ryzyka

Jak tylko ryzyko jest rozpoznane i ustalona jest jego wielkość, można rozpocząć
zarządzanie ryzykiem. Może się wydawać, że zarządzanie ryzykiem i redukcja
ryzyka to synonimy. Jednak redukcja ryzyka jest tylko częścią zarządzania ryzykiem.
Redukcja ryzyka jest działaniem polegającym na zmianie znanego ryzyka, które
uważa się za zbyt wysokie na niższe, o bardziej akceptowalnym poziomie, za
pomocą wybranego sposobu działania. Z drugiej strony, zarządzanie ryzykiem jest
procesem oceny ryzyka, w celu określenia czy redukcja ryzyka jest niezbędna i
opracowania planu utrzymania go na akceptowanym poziomie. Poprzez stosowanie
zarządzania ryzykiem niektóre ryzyka mogą być zidentyfikowane jako akceptowane,
zatem redukcja (zmniejszanie) ryzyka nie jest potrzebna.

5.3 Ewolucja okresów międzykontrolnych/terminów kontroli

W zakładach przetwórczych ustala się programy kontroli, testowania i monitoringu w
celu wykrywania i oceny pogarszania się stanu urządzeń wskutek eksploatacji.
Efektywność programów kontroli zmienia się w szerokim zakresie, począwszy od
programów reaktywnych, które koncentrują się na znanych obszarach, do
obszernych programów proaktywnych obejmujących całe zakresy urządzeń.
Skrajnym przykładem może być podejście: "nie naprawiać aż się zepsuje". Innym
skrajnym przypadkiem może być częsta i kompletna kontrola wszystkich elementów
urządzeń.
Ustalanie odstępów/terminów między kontrolami ewoluowało w czasie. Mając
potrzebę okresowej weryfikacji integralności urządzeń, instytucje na początku
przyjęły odstępy/terminy co pewien czas lub "kalendarze".
Razem z postępem podejścia do zagadnień kontroli i lepszym zrozumieniem
rodzajów i tempa pogarszania się działania urządzeń, odstępy/terminy kontroli coraz
bardziej stawały się zależne od stanu urządzenia (tj. kontrolami pod kątem stanu
obiektów), odchodząc od arbitralnie ustalanych dat kalendarzowych. Przepisy i
normy takie jak API 510, API 570, i API 653 ewoluowały ku filozofii kontroli o
elementach takich jak:
a) odstępy/terminy kontroli w oparciu o pewien procent czasu eksploatacji urządzenia
(takie jak połowa żywotności),
b) kontrola w czasie pracy w miejsce kontroli wewnętrznej na bazie niewielkich stopni
degradacji urządzeń,
c) wymagania kontroli wewnętrznej wobec mechanizmów uszkodzeń związanych z
pęknięciami wywoływanymi przez warunki procesu,
d) odstępy/terminy kontroli na podstawie skutków.
RBI reprezentuje następną generację podejścia do kontroli i ustalania
odstępów/terminów uznając, że ostatecznym celem kontroli jest bezpieczeństwo i
niezawodność obiektów operacyjnych. RBI, jako podejście oparte na ryzyku, kładzie
szczególną uwagę na urządzenia i związane z nimi mechanizmy uszkodzeń
stwarzające największe ryzyko dla całego obiektu. Koncentrując się na ryzykach i ich
redukcji, RBI zapewnia lepsze powiązania między mechanizmami prowadzącymi do
awarii urządzeń (utraty bezpieczeństwa) z podejściem do kontroli, które skutecznie
zredukuje związane z nimi ryzyka. Chociaż istnieje wiele definicji awarii urządzeń
pracujących pod ciśnieniem, w niniejszym dokumencie awaria jest zdefiniowana jako
utrata bezpieczeństwa.

5.4 Przegląd analizy ryzyka

Złożoność analizy ryzyka jest pochodną liczby czynników, które mogą mieć wpływ na
ryzyko oraz istnienia całego spektrum dostępnych metod oceny ryzyka. Zakres
metod zaczyna się od ściśle względnego rankingu do rygorystycznej kalkulacji.
Metody ogólnie reprezentują skalę precyzji wyników analizy ryzyka (patrz 6.4).
Każda indywidualna analiza może nie przynosić użytecznych wyników ze względu na
brak danych, danych niskiej jakości lub przyjęcie podejścia, które nie rozróżnia
adekwatnie ryzyka związanego z poszczególnymi elementami urządzeń. Ponadto
wyniki analizy mogą być nierealistyczne. Analiza ryzyka powinna więc podlegać
ocenie przed podjęciem decyzji na bazie jej wyników.
Logiczny ciąg analizy ryzyka składa się z następujących etapów:
a) zebranie i ocena potrzebnych danych i informacji (patrz rozdział 8),
b) identyfikacja mechanizmów uszkodzeń i, opcjonalnie, określenie rodzaju(ów)
uszkodzeń dotyczących każdego mechanizmu (np. ogólna utrata metalu, lokalna
utrata metalu, wżery); (patrz rozdział 9),
c) określenie podatności na uszkodzenia i stopni (patrz rozdział 9),
d) określenie POF w określonych ramach czasowych dla każdego mechanizmu
uszkodzenia (patrz rozdział 10),
e) wiarygodne określenie rodzaju awarii, np.mały wyciek, duży wyciek, rozerwanie
(patrz rozdział 10),
f) identyfikacja wiarygodnych scenariuszy skutków danych rodzajów awarii (patrz
rozdział 11),
g)określenie prawdopodobieństwa każdego scenariusza skutków, uwzględniając
POF i prawdopodobieństwo wynikania scenariusza określonego skutku z danej
awarii (patrz rozdział 11);
h)określenie ryzyka obejmujące analizę wrażliwości i przegląd wyników analizy
ryzyka na zgodność/sensowność (patrz rozdział 12).
Ten logiczny ciąg po zakończeniu analizy ryzyka pozwala na opracowanie planu
kontroli i, jeśli potrzeba, innych działań dotyczących redukcji ryzyka oraz na ocenę
ryzyka resztkowego (patrz rozdział 13).
Jeśli ryzyko nie jest akceptowane, należy rozważyć jego zmniejszenie. Np. jeśli
rodzajem uszkodzenia jest ogólna utrata metalu, plan łagodzenia mógłby składać się
z pomiarów grubości ścianek podczas pracy, z wymaganiem wyłączenia urządzenia
lub naprawy podczas działania, o ile pomiary grubości ścianek wykazują, że nie
spełnia ono kryteriów zdolności do kontynuacji pracy.
5.5 Optymalizacja kontroli
Po określeniu ryzyka związanego z poszczególnymi elementami urządzeń oraz
oszacowaniu lub skwantyfikowaniu względnej efektywności różnych technik kontroli i
monitoringu procesu w aspekcie redukcji ryzyka, dostępne są odpowiednie
informacje do planowania, optymalizacji i wdrożenia programu RBI.
Rysunek 1 przedstawia krzywe pokazujące redukcję ryzyka, jakiej można oczekiwać
zwiększając stopień i częstotliwość kontroli. Wyżej położona krzywa na rysunku 1
reprezentuje typowy program kontroli. Tam, gdzie kontroli nie ma, poziom ryzyka
może być wyższy, jak pokazano na osi y wykresu. Poprzez wstępne wzmożenie
działań kontrolnych, ryzyko ogólnie jest znacznie obniżone. Osiągnięty jest punkt, w
którym rozpoczyna się dodatkowe działanie kontrolne i pokazany jest zwrot w
kierunku jego zmniejszania, ewentualnie może pojawić się bardzo mała dodatkowa
redukcja ryzyka. Jeśli stosuje się nadmierną kontrolę, poziom ryzyka może nawet
wzrosnąć. Dzieje się tak ze względu na fakt, że inwazyjne kontrole w pewnych
wypadkach mogą spowodować dodatkowe dysfunkcje urządzeń (np. zawilgocenie
urządzenia kwasem politionowym, uszkodzenie zbiorników z powłoką ochronną lub
szklaną). Taka sytuacja jest reprezentowana przez linię kropkową na końcu
położonej wyżej krzywej.
Kompletny program RBI zapewnia konsekwentną metodologię oceny optymalnej
kombinacji metod i częstotliwości kontroli. Można przeanalizować każdą dostępną
metodę kontroli i oszacować jej względną skuteczność w redukowaniu
prawdopodobieństwa awarii. Posiadając te informacje można określać koszt każdej
procedury i programu optymalizacji. Kluczem do opracowania takiej procedury jest
zdolność do oceny ryzyka związanego z każdym elementem urządzenia, a następnie
określenia najodpowiedniejszych technik jego kontroli. Pojęciowy wynik tej
metodologii jest zilustrowany przez niżej położoną krzywą na rysunku 1. Niższa
krzywa pokazuje, że dzięki zastosowaniu efektywnego programu RBI można uzyskać
niższe ryzyka przy tym samym poziomie działań kontrolnych. Dzieje się tak dlatego,
że dzięki RBI działania kontrolne skupiają się na elementach o wyższym ryzyku, a
oddalają od elementów o ryzyku mniejszym.
Jak pokazuje rysunek 1, ryzyka nie można zredukować do zera jedynie przez
działania kontrolne. Czynniki ryzyka resztkowego dotyczącego utraty
bezpieczeństwa zawierają, lecz nie są ograniczone do następujących elementów:
a) błąd ludzki,
b) katastrofy naturalne,
a) zdarzenia zewnętrzne (np. kolizje lub spadające obiekty), skutki uboczne awarii
urządzeń sąsiednich,
b) skutki awarii urządzeń powiązanych ze sobą w tym samym module,
c) działania umyślne (np. sabotaż),
d) fundamentalne ograniczenia metod kontroli,
e) błędy projektowe,
f) nieznane lub nieprzewidziane mechanizmy uszkodzeń.
Na wiele z tych czynników ma silny wpływ system PSM stosowany w obiekcie.

5.6 Ryzyko względne vs ryzyko bezwzględne

Złożoność kalkulacji ryzyka jest funkcją liczby czynników, które mogą mieć wpływ na
ryzyko. Obliczanie ryzyka bezwzględnego może być czaso- i kosztochłonne i często
może nie posiadać wysokiego stopnia dokładności ze względu na zbyt wiele
elementów niepewnych. W funkcjonowaniu obiektów przemysłu przetwórstwa
węglowodorów i chemicznego jest wiele zmiennych odpowiedzialnych za utratę
bezpieczeństwa i liczbowe określanie ryzyka bezwzględnego i jest ono często nawet
niemożliwe i nieekonomiczne. RBI skupia się na systematycznym określaniu ryzyka
względnego. W ten sposób można dokonać rankingu obiektów, modułów, systemów,
urządzeń lub komponentów na podstawie ich ryzyka względnego. Pozwala to na
skoncentrowanie wysiłków na zarządzaniu ryzykiem o wyższej randze i pomaga
podejmować decyzje co do zarządzania mało znaczącymi rodzajami ryzykami o
randze niższej.
Jeśli ilościowe studium RBI zostało przeprowadzone skrupulatnie i prawidłowo,
wynikowa wartość ryzyka powinna być dobrym przybliżeniem rzeczywistego ryzyka
utraty bezpieczeństwa ze względu na pogarszanie się stanu urządzeń. Liczbowe
wartości ryzyka względnego określane w ocenach jakościowych i półilościowych,
przy zastosowaniu odpowiednich metod analizy wrażliwości mogą także być
efektywnie przyjęte do oceny akceptacji ryzyka.

6 Wprowadzenie do kontroli w oparciu o ocenę ryzyka

6.1 Elementy kluczowe programu RBI
Elementy kluczowe, które powinien zawierać każdy program RBI, powinny
obejmować:
a) systemy zarządzania przechowywaniem dokumentacji, kwalifikacjami personelu,
wymaganiami odnośnie danych, zgodnością programu i aktualizacjami analiz,
b) udokumentowaną metodę określania POF,
c) udokumentowaną metodę określania COF,
d) udokumentowaną metodologię zarządzania ryzykiem poprzez kontrolę, sterowanie
procesem i inne działania redukujące ryzyko.
Jednak wszystkie elementy opisane w rozdziale 1 powinny adekwatnie odnosić się
do wszystkich zastosowań RBI, zgodnie z wytycznymi niniejszego dokumentu.

6.2 Skutek i prawdopodobieństwo dla RBI

Celem RBI jest określenie, jaki może wystąpić incydent (skutek) zdarzenia, jakim jest
awaria urządzenia i jaka jest możliwość (prawdopodobieństwo) jego wystąpienia. Na
przykład, jeśli zbiornik ciśnieniowy ulega uszkodzeniu wskutek korozji od wycieku
pod izolacją, mogą wystąpić różne skutki. Niektóre z możliwości są następujące:
a) powstanie oparów, które mogłyby zapalić się powodując obrażenia i uszkodzenia
urządzeń,
b) emisja substancji toksycznych, które mogłyby wywołać problemy zdrowotne,
c) spowodowanie szkód środowiskowych,
d) wymuszenie zatrzymania urządzeń i wywarcie niekorzystnego wpływu na
ekonomikę przedsiębiorstwa,
e) wpływ na bezpieczeństwo, zdrowie, środowisko i/lub ekonomikę może być
minimalny.
Kombinacja prawdopodobieństwa jednego lub więcej tych zdarzeń z ich skutkami
określają ryzyko danej operacji. Niektóre awarie mogą pojawiać się względnie często
bez znacznego wpływu na bezpieczeństwo, środowisko czy ekonomikę
przedsiębiorstwa. Podobnie, niektóre awarie mają potencjalnie poważne skutki, lecz
jeśli prawdopodobieństwo incydentu jest niskie, ryzyko nie musi wywoływać działania
natychmiastowego czy o dużej skali. Jednak, jeśli kombinacja prawdopodobieństwa i
skutku osiąga na tyle wysoką wartość, by nie można jej zaakceptować, wówczas
wskazane jest działanie redukujące w celu zmniejszenia prawdopodobieństwa i/lub
skutku zdarzenia.
Standardowo, firmy są skupione wyłącznie na skutkach lub POF bez
systematycznego usiłowania połączenia ich ze sobą. Nie biorą pod uwagę
możliwości wystąpienia niepożądanego incydentu w kombinacji z jego skutkiem.
Skuteczna decyzja oparta o ryzyko może być podjęta tylko przy uwzględnieniu obu
czynników. Zwykle określa się kryteria akceptacji ryzyka uznające, że nie każda
awaria prowadzi do niepożądanego incydentu o poważnym skutku (np. wycieki
wody) i że niektóre incydenty o poważnym skutku mają bardzo niskie
prawdopodobieństwo (np. rozerwanie prawidłowo utrzymywanego zbiornika z
propanem).
Zrozumienie dwuwymiarowego aspektu ryzyka pozwala mieć nowy pogląd na
priorytety i planowanie kontroli. Rysunek 2 pokazuje ryzyko związane z działaniem
pewnej liczby elementów urządzenia w zakładzie przetwórczym. Zarówno
prawdopodobieństwo jak i COF zostały określone dla 10 elementów urządzenia, a
wyniki zostały wydrukowane. Punkty reprezentują ryzyko związane z każdym
elementem urządzenia. Uporządkowanie względem ryzyka daje oparty na nim
ranking elementów urządzeń do kontroli. Na podstawie tej listy można opracować
plan kontroli, skoncentrowany na obszarach wysokiego ryzyka. Linia "ISO-ryzyka"
pokazana jest na rysunku 2. Linia ta reprezentuje stały poziom ryzyka, co jest
pokazane w macierzy na rysunku 2. Wszystkie elementy stykające się lub leżące
bardzo blisko linii ISO-ryzyka w przybliżeniu są równe ich poziomowi ryzyka.
Określony przez użytkownika akceptowany poziom ryzyka mógłby być wydrukowany
jako linia ISO-ryzyka. W ten sposób linia akceptowanego ryzyka oddzielałaby
elementy o ryzyku nieakceptowanym od elementów o akceptowanym ryzyku. Często
wykres ryzyka sporządza się z zastosowaniem skali logarytmicznej dla lepszego
pokazania ryzyk względnych ocenianych elementów.

6.3 Rodzaje ocen RBI

Różne rodzaje oceny RBI można przeprowadzać na kilku poziomach. Wybór
podejścia zależy od wielorakich zmiennych, takich jak:
a) cel studium,
b) liczba obiektów i elementów urządzeń,
c) dostępne zasoby,
d) ramy czasowe oceny,
e) złożoność obiektów i procesów,
f) natura i jakość dostępnych danych,
g) żądana ilość rozróżnianych typów ryzyka.
Procedurę RBI można stosować jakościowo, ilościowo lub brać pod uwagę oba
aspekty (tj. półilościowo). Każde podejście zapewnia systematyczny sposób podziału
typów ryzyka, zidentyfikowanie obszarów ich potencjalnego występowania i
opracowanie priorytetowej listy bardziej dogłębnych kontroli lub analiz. Każdy podaje
miarę stopnia ryzyka do zastosowania w osobnej ocenie POF i potencjalnym COF. Te
dwie wartości są wówczas połączone, by móc oszacować ryzyko awarii.
Wybrane podejście może być stosowane od początku procesu analizy i realizowane
aż do końca, lub podejście może ulegać zmianom (tj. analiza może stawać się
bardziej lub mniej ilościowa) w miarę jej postępu. Jednak zgodność podejść jest
bardzo istotna do porównania wyników jednej oceny z następną. Jeśli ryzyko
określone z zastosowaniem któregokolwiek podejścia znajduje się poniżej kryterium
akceptacji określonego przez zarząd instytucji przeprowadzającej analizę, nie należy
przeprowadzać żadnych dalszych analiz, kontroli czy kroków w ramach czasowych
analizy, dopóki warunki i założenia przyjęte do analizy pozostają w mocy.
Spektrum analiz ryzyka powinno być traktowane jako continuum podejść
jakościowych i ilościowych będących skrajami tego continuum oraz wszystkiego, co
leży w sferze podejścia półilościowego (patrz 6.3.4 i rysunek 3). Zwykle większości
ocen ryzyk, niezależnie od typu czy poziomu towarzyszy opinia eksperta, o którą
należy się zwrócić.

6.3.1 Podejście jakościowe

To podejście wymaga wprowadzenia danych w oparciu o opisowe informacje
wykorzystujące ocenę techniczną oraz doświadczenie jako bazę do analizy
prawdopodobieństwa i COF. Dane wejściowe są często podane jako zakresy danych,
a nie jako wartości dyskretne. Wyniki są zwykle podane w terminach jakościowych
taki jak: wysoki, średni i niski, chociaż z tymi kategoriami mogą być także związane
wartości numeryczne. Wartość tego typu analizy polega na tym, że umożliwia
dokonanie oceny ryzyka w sytuacji braku szczegółowych danych ilościowych.
Dokładność wyników analizy jakościowej zależy od wiedzy i ekspertyz analityków
ryzyka i członków zespołu.
Chociaż podejście jakościowe jest mniej dokładne niż większość podejść
ilościowych, dobrze nadaje się do sklasyfikowania modułów i urządzeń o niskim
ryzyku. Można je stosować w każdym aspekcie opracowywania planu kontroli,
jednak w końcowej fazie podejmowania decyzji co do redukcji ryzyka i planu kontroli
należy wziąć pod uwagę wrodzoną konserwatywną skłonność do podejścia
jakościowego.

6.3.2 Podejście ilościowe

QRA w pełni integruje w ujednoliconej metodologii odpowiednie informacje o
projekcie obiektu, praktykach operacyjnych, historii działania, niezawodności
komponentów, działaniach ludzkich, wypadkach i potencjalnych skutkach dla zdrowia
i środowiska.
QRA stosuje logiczne modele opisujące kombinacje zdarzeń, które mogłyby mieć
skutek w postaci groźnych wypadków oraz modele fizyczne opisujące ciąg
wypadków i przedostawania się niebezpiecznych materiałów do środowiska. Modele
są oceniane probabilistycznie, aby zapewnić zarówno jakościowy jak i ilościowy
wgląd w poziom ryzyka i zidentyfikować projekt, miejsce lub charakterystyki
operacyjne, które są najważniejsze dla ryzyka. QRA odróżnia się od podejścia
jakościowego głębokością analizy oraz integracją ocen szczegółowych.
Logiczne modele QRA ogólnie składają się z drzewa zdarzeń i drzewa awarii.
Drzewo zdarzeń obrazuje zdarzenia inicjujące i kombinacje dobrych stron oraz awarii
systemu, natomiast drzewo awarii opisuje sposoby, w jakich mogą wystąpić awarie
systemu reprezentowanego jako drzewo zdarzeń. Te modele są poddawane analizie
w celu oszacowania prawdopodobieństwa każdego wypadku. Wyniki zastosowania
tego podejścia są zwykle przedstawiane jako liczby charakteryzujące (np. roczny
koszt).
QRA nawiązuje do normatywnej metodologii, która wynika z zastosowania technik
analizy ryzyka w przypadku wielu różnych rodzajów obiektów obejmujących
instalacje do przetwórstwa węglowodorów i przemysłu chemicznego. Do wszystkich
zamiarów i celów jest to tradycyjna analiza ryzyka. Analiza RBI ma wiele wspólnych
technik i standardów danych z QRA. Jeśli do badania danego modułu procesu
została przyjęta QRA, analiza skutków RBI może szeroko z niej korzystać.
Tradycyjna QRA składa się ogólnie z pięciu zadań:
1)identyfikacja systemów,
2)identyfikacja zagrożeń,
3)ocena prawdopodobieństwa,
4)analiza skutków,
5)wyniki.
Określenie systemów, identyfikacja zagrożenia i analiza skutków są integralnie
połączone. Identyfikacja zagrożeń w analizie RBI skupia się na identyfikowalnych
mechanizmach awarii w urządzeniach (przypadki możliwe do skontrolowania), lecz
niekoniecznie radzi sobie z innymi potencjalnymi scenariuszami awarii wynikającymi
ze zdarzeń takich jak awarie zasilania czy ludzkie błędy. QRA radzi sobie z ryzykiem
całkowitym, a nie tylko z ryzykiem związanym z uszkodzeniem urządzenia.
QRA zwykle podaje wiele bardziej szczegółową ocenę niż analiza RBI. Zwykle
analizowane są następujące dane:
a) istniejące wyniki HAZOP lub PHA,
b) projekty kanałów i drenaży,
c) systemy wykrywania zagrożeń,
d) systemy ochrony przeciwpożarowej,
e) statystyki wycieków,
f) statystyki obrażeń,
g) rozkład populacji,
h) topografia,
i) warunki pogodowe,
j) użytkowanie gruntów.
Ogólnie QRA wykonują doświadczeni analitycy ryzyka. Jest wiele możliwości
połączenia szczegółowej QRA ze studium RBI.

6.3.3 Podejście półilościowe

“Półilościowy” jest terminem opisującym każde podejście, które zawiera aspekty
wyprowadzone zarówno z podejścia jakościowego jak ilościowego. Uzyskuje się w
nim główne korzyści obu pierwszych podejść (np. szybkość jakościowego i rygoryzm
ilościowego). Zwykle większość danych stosowanych w podejściu ilościowym jest
potrzebna do tego podejścia, lecz mniej szczegółowo. Modele także mogą nie być
tak rygorystyczne jak stosowane w podejściu ilościowym. Wyniki są zazwyczaj
podane w kategoriach skutku i prawdopodobieństwa lub jako ryzyko wyrażone
cyfrowo, lecz wartości numeryczne mogą dotyczyć każdej kategorii by pozwolić na
kalkulację ryzyka i zastosowanie odpowiednich kryteriów akceptacji ryzyka.

6.3.4 Podejścia zakładające ciągłość

W praktyce, w studium RBI zwykle stosuje się aspekty podejść: jakościowego,
ilościowego i półilościowego. Tych podejść RBI nie traktuje się jako konkurencyjne
względem siebie, lecz raczej jako uzupełniające się. Na przykład wysoki poziom
podejścia jakościowego można by zastosować na poziomie modułu, aby
wyselekcjonować go w obrębie obiektu jako element wysokiego ryzyka, do dalszej
analizy. Wówczas można rozdzielić podejście jakościowe od ilościowego, które
obejmie systemy i urządzenia w obrębie modułu zawierającego elementy o wyższym
ryzyku. Innym przykładem mogłoby być połączenie jakościowej analizy skutków z
półilościową analizą prawdopodobieństwa.
Podczas dokonywania analizy ryzyka dla różnych urządzeń, pojedynczych lub wielu
lokalizacji, użytkownik musi uważać na porównywanie wyników, chyba że
zastosowane zostały takie same lub bardzo podobne metodologie i założenia RBI.
Użytkownik musi także uważać przy wyciąganiu wniosków, gdy pojawią się różne
wyniki w przypadku stosowania różnych metodologii do oceny tego samego
elementu urządzenia.
Proces RBI, pokazany w uproszczonym schemacie blokowym na rysunku 4, opisuje
zasadnicze elementy planu kontroli w oparciu o analizę ryzyka. Wykres ten jest
zastosowany na rysunku 3 bez względu na to, jakie podejście RBI zostało przyjęte, tj.
każdy z zasadniczych elementów pokazanych na rysunku 4 jest potrzebny do
zakończenia programu RBI, niezależnie od podejścia (jakościowego, półilościowego
czy ilościowego).

6.4 Precyzja vs dokładność

Bardzo ważne jest zrozumienie różnicy pomiędzy precyzją a dokładnością, gdy
przystępujemy do analizy ryzyka. Dokładność jest funkcją metodologii analizy, jakości
danych i zgodności zastosowań, podczas gdy precyzja jest funkcją wybranych miar i
metod obliczeniowych. Ryzyko przedstawiane jako dokładna wartość numeryczna
(jak analizie ilościowej) oznacza wyższy poziom dokładności w porównaniu do
macierzy ryzyk (jak w analizie jakościowej). Jednak domniemywane połączenie
precyzji i dokładności może powstać z powodu elementu niepewności, który jest
nieodłączny z prawdopodobieństwem i skutkami. Podstawa dla przewidywanych
uszkodzeń i ich zakresu, poziom zaufania do kontrolowanych danych i techniki
zastosowanej o wykonania kontroli są wszystkimi czynnikami, które powinny być
wzięte pod uwagę. W praktyce jest często wiele czynników zewnętrznych, które mają
negatywny wpływ na szacowanie stopnia uszkodzenia (prawdopodobieństwo), jak
również wielkość awarii (skutku), który nie mogły być w pełni uwzględnione w
ustalonym modelu. Dlatego korzystne może się okazać przyjęcie metody ilościowej i
jakościowej w sposób dopełniający, aby otrzymać najbardziej efektywną i skuteczną
ocenę. W analizie ilościowej stosuje się modele logiczne w celu obliczenia
prawdopodobieństwa i skutków awarii. Logiczne modele stosowane do
scharakteryzowania uszkodzeń materiału urządzeń i do określenia COF zwykle
mogą być znacząco odmienne, dlatego mogłyby wprowadzić błąd i niedokładność
wpływającą na jakość oceny ryzyka. Dlatego jest ważne, by wyniki uzyskane wskutek
przyjęcia tych logicznych modeli były potwierdzone przez ocenę eksperta.
Dokładność każdego typu analizy RBI zależy od zastosowania skutecznej
metodologii, jakości danych i od wykształconego personelu. Ważny jest także wybór
któregokolwiek typu metodologii RBI.

6.5 Jak RBI może pomóc w zarządzaniu ryzykami operacyjnymi

Mechaniczna integralność i funkcjonalne działanie urządzeń zależy od ich zdolności
do pracy w sposób bezpieczny i niezawodny w warunkach normalnych i
nienormalnych (zakłóconych), w których funkcjonują. W przeprowadzaniu oceny RBI
ustala się podatność urządzeń na uszkodzenia o jednym lub więcej mechanizmach
(np. korozja, zmęczenie i pęknięcia). Podatność każdego elementu urządzenia
powinna być jasno zdefiniowana dla bieżących i projektowanych warunków pracy,
obejmujących takie czynniki jak:
a) działanie normalne,
b) warunki zakłócone,
c) normalny rozruch i wyłączenie,
d) czas działania jałowego lub niesprawności,
e) postój awaryjny i kolejny rozruch.
Zmienne procesu, które należy wziąć pod uwagę w przypadku wszelkich zmian
powinny zawierać, lecz nie ograniczać się do:
a) przetwarzanych płynów, zanieczyszczeń i komponentów agresywnych,
b) ciśnień panujących w warunkach cyklicznych i przejściowych,
c) temperatur w warunkach cyklicznych i przejściowych,
d) natężenia przepływu,
e) żądanych cykli pracy modułów pomiędzy planowanymi przestojami (cykli
przetwarzania).
Przydatność i bieżący stan urządzeń w zakresie ustalonego IOW określi POF (patrz
rozdział 10) urządzeń pochodzącego od jednego lub więcej mechanizmów
uszkodzeń. To prawdopodobieństwo, połączone z powiązanym COF (patrz rozdział
Tl) określi operacyjne ryzyko związane z elementem urządzenia (patrz rozdział 12) i
stąd potrzebę jego zmniejszenia, o ile wystąpi, poprzez kontrole, zmianę metalurgii
lub zmianę warunków pracy (patrz rozdział 13 i 14).
Ponieważ ryzyko ma charakter dynamiczny (tj. zmienia się w czasie), niezbędne jest
by każdy proces RBI, który opracowuje się lub wybiera do zastosowania posiadał
możliwość łatwej aktualizacji (obejmującej zmiany w planie kontroli), gdy pojawiają
się zmiany lub nowe informacje. Takie zmiany mogą zawierać takie treści jak:
a) nowe dane z działań kontrolnych (tj. zmiany w zakresie pogarszania się pracy, co
stwierdziły kontrole zewnętrzne, wewnętrzne lub podczas pracy),
b) zmiany w działaniu, zmienne operacyjne lub działanie poza IOW,
a) zmiany w płynach technologicznych, jednakże niewielkie,
b) zmiany w urządzeniach technologicznych, obejmujące elementy dodatkowe,
c) wycieki z urządzeń lub awarie.
Każda i wszystkie informacje tego typu muszą być przekazane na czas, by można
zmienić plan kontroli, jeśli jest to potrzebne.

6.6 Zarządzanie ryzykami

6.6.1Zarządzanie ryzykiem poprzez kontrolę
Celem RBI jest ukierunkowanie procesu decyzyjnego na nadawanie priorytetów
zasobom do zarządzania ryzykiem. Kontrola ma wpływ na niepewność ryzyka
związanego z urządzeniami pracującymi pod ciśnieniem głównie poprzez
doskonalenie wiedzy o stanie degradacji urządzeń i przewidywalności POF. Chociaż
kontrola nie redukuje ryzyka bezpośrednio, jest działaniem z zakresu zarządzania
ryzykiem (dostarcza nowych informacji), co może prowadzić do redukcji ryzyka.
Zbliżającej się awarii urządzenia pracującego pod ciśnieniem nie da się uniknąć
poprzez działania kontrolne, chyba że kontrola przyspieszy działania redukujące
ryzyko, co zmieni POF. Kontrola podczas pracy dotyczy głównie wykrywania i
monitoringu pogarszania się pracy urządzeń. POF, ze względu na to jest funkcją
czterech czynników:
a) typu i mechanizmu pogarszania się działania urządzeń,
b) stopnia degradacji urządzeń,
c) prawdopodobieństwa identyfikacji i wykrywania pogarszania się stanu urządzeń i
przewidywania ich przyszłego stanu za pomocą techniki (technik) kontroli,
d) tolerancja urządzenia na rodzaj degradacji.

6.6.2Stosowanie RBI do ustalania planów kontroli i priorytetów

Głównym następstwem przeprowadzonej RBI powinien być plan kontroli dla każdego
ocenianego elementu urządzenia. RBI jest logicznym i ustrukturyzowanym procesem
planowania i oceny działań kontrolnych dla urządzeń pracujących pod ciśnieniem.
Plan kontroli powinien szczegółowo opisywać nie złagodzone ryzyko związane z
działaniem bieżącym. Dla ryzyk uznawanych za nieakceptowane, plan powinien
zawierać działania redukujące, które zaleca się stosować w celu zmniejszenia nie
zredukowanego ryzyka do akceptowanego poziomu.
Dla tych elementów urządzeń gdzie kontrola jest środkiem zarządzania ryzykiem
przynoszącym oszczędności, plany powinny opisywać rodzaj, zakres i terminy
zalecanej kontroli/badania. Ranking urządzeń sporządzony według nie
zredukowanego poziomu ryzyka pozwala użytkownikom nadawać priorytety różnym
zadaniom kontrolnym/badawczym. Do oceny pilności wykonania danej kontroli
należy stosować poziom nie zredukowanego ryzyka.

6.6.3Ocena i analiza zdolności do pracy

Ocena wyników kontroli, sprawdzenie działania i przeprowadzenie oceny zdolności
do ciągłej pracy są także kluczowymi częściami procesu RBI. Chociaż redukcja
niepewności uzyskana dzięki procesowi kontroli może pomóc lepiej skwantyfikować
obliczone ryzyko bez oceny wyników kontroli i oceny zdolności urządzenia do pracy,
można nie uzyskać skutecznej redukcji ryzyka po przeprowadzonej kontroli. Ocena
zdolności do pracy często jest możliwa dzięki wiedzy i kwalifikacjom inspektora i
zaangażowanych inżynierów, gdy degradacja urządzeń znajduje się w obrębie
znanych i akceptowanych granic. Czasem jednak będzie wymagała inżynieryjnej
analizy, takiej jak zawarta w normie API 579-1/ASME FFS-1.

6.6.4 Inne sposoby zarządzania ryzykiem

Niektórymi ryzykami nie można odpowiednio zarządzać przez samą kontrolę.
Przykładami, gdzie kontrola może nie wystarczać do zarządzania ryzykiem na
akceptowanych poziomach są:
a) zbliżający się koniec żywotności urządzenia,
b) mechanizmy awarii (takie jak krucha budowa, zmęczenie) gdzie uniknięcie awarii
głównie zależy od projektu i pracy w warunkach określonego zakresu
ciśnienia/temperatury,
c) ryzyko zdominowane przez skutek.
W takich wypadkach działania redukcyjne o charakterze niekontrolnym (takie jak
naprawa urządzeń, wymiana lub modernizacja, przeprojektowanie lub ścisły nadzór
w warunkach pracy) mogą być jedynie odpowiednimi środkami, które można podjąć
w celu zmniejszenia ryzyka do akceptowanego poziomu. Patrz rozdział 14 nt. metod
redukcji ryzyka zmniejszanie innych niż kontrola.

6.7 Powiązanie RBI z innymi przedsięwzięciami opartymi na ryzyku

dotyczącymi bezpieczeństwa
6.7.1 Wprowadzenie
Zamiarem metodologii kontroli w oparciu o ocenę ryzyka jest uzupełnienie innych
przedsięwzięć dotyczących bezpieczeństwa opartego na ryzyku. Wynik wielu z tych
przedsięwzięć może być wkładem do prac nad RBI, a wyniki RBI można stosować do
zwiększania bezpieczeństwa i doskonalenia przedsięwzięć dotyczących ryzyka już
wdrożonych przez przedsiębiorstwo. Przykładami niektórych innych przedsięwzięć
są:
a) programy OSHA PSM ,
b) programy zarządzania ryzykiem ЕРА,
c) odpowiedzialny nadzór ACC ,
d) publikacje ASME oceny ryzyka,
e)techniki oceny ryzyka CCPS,
f) RCM,
g) PHA,
h) analiza zabezpieczeń,
i) SIL,
j) LOPA.
Powiązania pomiędzy RBI i niektórymi przedsięwzięciami są opisane w rozdziałach
od 6.7.2 do 6.7.4.

6.7.2PHA
PHA stosuje systematyczne podejście do identyfikacji i analizy zagrożeń w module
procesu. Studium RBI może zawierać przegląd wyników każdej PHA, która została
przeprowadzona w ocenianym module. Zagrożenia związane z potencjalnymi
awariami urządzeń ze względu na ich degradację zidentyfikowane w PHA mogą być
szczególnym przedmiotem analizy RBI.
Potencjalne zagrożenia zidentyfikowane w PHA będą często miały wpływ na
równanie ryzyka po stronie POF. Zagrożenie może być wynikiem serii zdarzeń, które
mogłyby spowodować zakłócenie procesu lub wynikać z planu procesu czy
niedoboru oprzyrządowania. W każdym przypadku zagrożenie może zwiększyć POF,
w którym to przypadku ocena RBI mogłaby wykazać to samo.
Niektóre zidentyfikowane zagrożenia mają wpływ na równanie ryzyka po stronie
skutku. Na przykład potencjalna awaria zaworu odcinającego mogłaby zwiększyć
ilość materiału, który mógłby wydostać się w zdarzeniu wycieku. Obliczenie skutku w
procedurze RBI mogłoby być zmodyfikowane, aby odzwierciedliło to dodatkowe
zagrożenie.
Podobnie, wyniki oceny RBI mogą znacznie zwiększyć ogólną wartość PHA i pomóc
uniknąć podwójnej pracy dwóch oddzielnych zespołów badających ryzyko awarii.

6.7.3 PSM
Efektywny system PSM może znacznie zredukować poziomy ryzyka w zakładzie
przetwórczym (patrz OSHA 29 CFR 1910.119 i API 750). RBI może obejmować
metodologię do oceny skuteczności systemów zarządzania w zachowaniu
integralności mechanicznej. Wyniki takiej oceny systemów zarządzania stanowią
czynnik w określaniu ryzyk.
Niektóre elementy efektywnego programu PSM stanowią dane wejściowe do studium
RBI. W analizie RBI wymaga się obszernych danych o urządzeniu i procesie, a
informacje wyjściowe z PHA i raporty badań incydentów zwiększają wiarygodność
studium. W tym, program RBI może wpływać na udoskonalenie aspektu integralności
mechanicznej programu PSM. Efektywny program PSM zawiera dobrze
ustrukturyzowany i efektywny program kontroli urządzeń pracujących pod ciśnieniem.
System RBI będzie doskonalić koncentrację planu kontroli, co da wynik w postaci
bardziej efektywnego programu PSM.
Operacyjny, kompleksowy program kontroli powinien zredukować ryzyka wycieków z
obiektów i powinien zapewniać korzyści w zastosowaniu go w przedsięwzięciach
związanych z bezpieczeństwem.

6.7.4 Niezawodność urządzeń

Programy niezawodności urządzeń mogą stanowić dane wejściowe do części analizy
prawdopodobieństwa programu RBI. W szczególności zapisy na temat
niezawodności można stosować do opracowywania prawdopodobieństwa awarii
urządzeń i częstotliwości wycieków. Niezawodność urządzeń jest szczególnie ważna,
jeśli wycieki mogłyby być spowodowane przez awarie drugorzędne, takie jak utrata
programów obsługi. Opracowania takie jak RCM można połączyć z RBI, w wyniku
czego powstanie zintegrowany program w celu zmniejszenia przestojów w module
operacyjnym. W przypadku obiektów z efektywnym programem RBI, program RCM
może zwykle koncentrować się na aspektach niezawodności urządzeń innych niż
pracujące pod ciśnieniem i być może skupiać się jedynie na aspektach
niezawodności urządzeń pracujących pod ciśnieniem, które nie mają związku z
utratą bezpieczeństwa (np. uszkodzenie kolumn czy niezawodność zaworów).

6.8 Aspekty prawne

Przepisy i prawne wymagania różnią się od siebie. W niektórych wypadkach
wymagania prawne nakazują podjęcie szczególnych działań takich jak określony
rodzaj kontroli i odstępy między kontrolami. W przypadkach zezwolenia na
stosowanie przepisów i norm kontroli API, RBI powinny być akceptowaną metodą
ustalania planów i terminów kontroli. Wszyscy użytkownicy powinni przeglądać
przepisy i wymogi prawne w celu sprawdzenia możliwości stosowania RBI do celów
planowania kontroli. Fakt, że niektóre postanowienia mogą zawierać pewne
normatywne okresowo stosowane reguły zapobiegawcze odnośnie odstępów między
kontrolami nie wyklucza, że użytkownik może odnieść znaczące korzyści ze
stosowania RBI, o ile spełnia wymagania prawne, a lokalne przepisy nie zakazują w
szczególności stosowania planowania RBI. Te korzyści mogą obejmować:
a) stosowanie RBI jako dowód na skuteczne zarządzanie ryzykiem, a programy
monitoringu integralności można przyjąć jako argument przy ubieganiu się o
akceptację RBI przez prawodawstwo,
b) stosowanie RBI jako dowód na spełnianie wymagań szczególnych norm
przemysłowych, jak również innych rodzajów programów dotyczących
integralności aktywów,
c) stosowanie RBI jako bazę do bardziej zaawansowanej redukcji ryzyka niż
zapewniają to reguły kontrolne okresowych.

7 Planowanie oceny RBI

7.1 Początek
Ten rozdział pomoże użytkownikowi określić zakres i priorytety oceny RBI. Dokonuje
się klasyfikacji, aby odpowiednio skoncentrować wysiłki. Identyfikuje się graniczne
limity w celu określenia, jakie istotne elementy ma zawierać ocena. Organizacyjny
proces ustalania priorytetów, klasyfikowania ryzyk oraz i identyfikowania granic
zwiększa efektywność przeprowadzania oceny RBI i jej wyników końcowych w
procesie zarządzania ryzykiem.
Ocena RBI jest procesem zespołowym. Na początku ważne jest, by odpowiedzieć
sobie na następujące pytania:
 dlaczego dokonuje się oceny?
 jak wykonuje się ocenę RBI?
 jaka wiedza i umiejętności wymaga się do oceny?
 kto może być członkiem zespołu RBI?
 jakie są funkcje członków zespołu w procesie RBI?
 kto i za jakie działania jest odpowiedzialny?
 jakie obiekty, aktywa i komponenty będą wzięte pod uwagę?
 jakie dane stosuje się w ocenie?
 jakie stosuje się przepisy i normy?
 kiedy ocena ma się zakończyć?
 jak długo ocena będzie funkcjonować i kiedy ma być zaktualizowana?
 jak będzie się stosować wyniki oceny?
 co to jest okres planu?
We wnioskach z planowania prac nad programem RBI, powinno znaleźć się co
następuje:
a) ustalenie celów analizy ryzyka,
b) zidentyfikowanie granic fizycznych,
c) zidentyfikowanie granic operacyjnych,
d) opracowanie pytań klasyfikacyjnych i kryteriów spójnych z celami analizy i
zidentyfikowanymi granicami fizycznymi i operacyjnymi. Jak tylko ta część procesu
planowania RBI zostanie zakończona, powinno się zidentyfikować niezbędne do
zebrania dane i informacje (patrz rozdział 8). Należy wziąć pod uwagę, że może
zaistnieć potrzeba zrewidowania celów, granic, pytań klasyfikacyjnych itd. ze
względu na dostępność i jakość danych oraz informacji.

7.2 Ustalanie celów oceny RBI

7.2.1Wprowadzenie
Oceny RBI powinno się podejmować mając jasne cele, które są w pełni zrozumiałe
dla wszystkich członków zespołu RBI i zarządu. Niektóre przykłady są podane w
rozdziałach od 7.2.2 do 7.2.9.

7.2.2Zrozumienie ryzyka
Celem oceny RBI może być lepsze zrozumienie ryzyka istniejącego w działalności
zakładu lub pracy modułu procesu i zrozumienie, jaki skutek na ryzyko mają kontrole,
konserwacja i działania redukujące.
Począwszy od zrozumienia ryzyk, można projektować program kontroli, który
zoptymalizuje użycie zasobów zakładu przeznaczonych na kontrole i konserwację.

7.2.3Zdefiniowanie kryteriów ryzyka

Ocena RBI określa ryzyko związane z badanymi elementami. Zespół RBI i zarząd
mogą chcieć rozstrzygnąć czy dany element urządzenia i skumulowane ryzyka są do
zaakceptowania. Ustalenie kryteriów dla ryzyk w celu rozstrzygnięcia czy mogą być
akceptowane mogłoby być celem oceny RBI jeśli takie kryteria nie istnieją już w
zakładzie użytkownika.

7.2.4Zarządzanie ryzykami
Po zidentyfikowaniu ryzyk można podjąć działania kontrolne i/lub inne, mające
pozytywny skutek na redukcję ryzyka do akceptowanego poziomu. Działania te mogą
znacznie różnić się od działań kontrolnych podjętych przy wdrażaniu programu
ustawowego lub do celów certyfikacji. Wyniki zarządzania i redukcji ryzyka pozwalają
podnieść poziom bezpieczeństwa, uniknąć jego utraty czy strat o charakterze
komercyjnym.

7.2.5Redukcja kosztów
Kontrola redukcji kosztów nie jest zazwyczaj głównym celem oceny RBI, lecz jest
często ubocznym skutkiem optymalizacji. Gdy program kontroli zostanie
zoptymalizowany w oparciu o zrozumienie ryzyka, można uzyskać jedną lub więcej z
następujących korzyści dotyczących redukcji kosztów:
a) nieefektywne, niepotrzebne lub nieodpowiednie działania kontrolne mogą zostać
wyeliminowane,
b) kontrola elementów o niskim ryzyku może być wyeliminowana lub zredukowana,
c) metody kontroli on-line lub nieinwazyjne mogą zastąpić metody inwazyjne, które
wymagają przestoju urządzeń,
d) bardziej efektywne rzadkie kontrole mogą zastąpić mniej efektywne kontrole
częste.

7.2.6Spełnianie wymagań bezpieczeństwa i przepisów ochrony środowiska

Zarządzanie ryzykiem poprzez stosowanie oceny RBI może być użyteczne przy
wdrażaniu efektywnego programu kontroli, który spełnia wymagania bezpieczeństwa
opartego na działaniu urządzeń i przepisów dotyczących ochrony środowiska. RBI
skupia wysiłki na obszarach, gdzie istnieją największe ryzyka. Stanowi
systematyczną metodę prowadzenia użytkownika w procesie wyboru elementów
urządzeń oraz częstotliwości, zasięgu i zakresu działań kontrolnych, jakie należy
przeprowadzić, aby spełniały cele swojego działania.

Identyfikacja alternatywnych sposobów łagodzenia ryzyka

Ocena RBI może zidentyfikować ryzyka, którymi można zarządzać za pomocą
działań innych niż kontrola. Niektóre z nich mogą obejmować, lecz nie ograniczać się
do:
a) modyfikacji procesu w celu wyeliminowania warunków sprzyjających ryzyku,
b) modyfikacji procedur operacyjnych w celu uniknięcia sytuacji stwarzających
ryzyko,
c) chemicznej interwencji w proces w celu zmniejszenia pogarszania się
działania/podatności urządzeń,
d) zmiany metalurgii komponentów w celu zmniejszenia POF,
e) usunięcia niepotrzebnych izolacji w celu zmniejszenia prawdopodobieństwa korozji
pod izolacją,
f) zredukowania lub ograniczenia zapasów w celu zmniejszenia COF,
g) modernizacji systemów detekcji lub zmniejszających ryzyko utraty
bezpieczeństwa,
h) zmiany płynów technologicznych w celu zmniejszenia ilości cieczy łatwopalnych
lub toksycznych,
i) zmiany komponentów projektu w celu zmniejszenia POF,
j) sterowania procesem i przestrzeganie zakresu IOW-ów.
Dane użyte do oceny RBI mogą być przydatne do określenia optymalnej strategii
ekonomicznej w celu zmniejszenia ryzyka. Strategie mogą być różne w różnych
okresach cyklu żywotności obiektu. Na przykład zazwyczaj bardziej ekonomiczne jest
zmodyfikowanie procesu lub zmiana metalurgii na etapie projektowania zakładu, niż
gdy w pełni funkcjonuje.

7.2.8Ocena ryzyka nowych projektów

Ocena RBI dokonywana dla nowych urządzeń lub nowego projektu, na etapie
projektowania, może dostarczać ważnych informacji o potencjalnych ryzykach.
Pozwala to na zminimalizowanie potencjalnych ryzyk przez projekt i posiadanie planu
kontroli w oparciu o ocenę ryzyka jeszcze przed rzeczywistą instalacją.

7.2.9Strategie dotyczące końca żywotności obiektów

Obiekty zbliżające się do końca swojej ekonomicznej lub operacyjnej żywotności są
specjalnym przypadkiem, gdzie zastosowanie RBI możne być bardzo pożyteczne. W
sytuacji końca funkcjonowania zakładu, działania ograniczają się do uzyskania
maksymalnej pozostałej korzyści ekonomicznej z aktywów bez zatrudniania
nadmiernego personelu i ryzyka finansowego lub dotyczącego środowiska.
Strategie końca żywotności skupiają się na działaniach kontrolnych dotyczących
bezpośrednio obszarów wysokiego ryzyka, gdzie kontrole zapewniają redukcję
ryzyka przez czas pozostający do końca żywotności zakładu. Działania kontrolne,
które nie mają wpływu na ryzyko w tym czasie są zazwyczaj eliminowane lub
ograniczane.
Strategie kontroli RBI dotyczące końca żywotności można opracowywać razem z
oceną zdolności do pracy uszkodzonych komponentów stosując metody opisane w
API 579-1/ASME FFS-1.
Jest ważne, by zrewidować ocenę RBI, jeśli po opracowaniu i wdrożeniu strategii
pozostały czas żywotności zakładu zostanie wydłużony.

7.3 Klasyfikacja wstępna

7.3.1 Wprowadzenie
W procesie klasyfikacji analiza skupia się na najważniejszych elementach grupy
urządzeń, zapewniając przez to bardziej efektywne wykorzystanie czasu i zasobów.

7.3.2 Ustalenie fizycznych granic oceny RBI

Ustala się granice aktywów fizycznych objętych oceną, co musi być spójne z celami
ogólnymi. Poziom danych do przeglądu i zasoby dostępne do realizacji celów
bezpośrednio wpływają na zakres fizycznych aktywów, które można poddać ocenie.
Zakresy ocen RBI mogą różnić się między sobą, zależnie od tego czy bada się np.
całą rafinerię lub zakład czy pojedynczy komponent w obrębie jednego urządzenia.
Zwykle RBI wykonuje się raczej dla wielu urządzeń (np. wchodzących w skład całego
modułu procesu) niż dla pojedynczego elementu.

7.3.3 Klasyfikacja obiektów

Na poziomie obiektu, RBI można stosować do wszystkich rodzajów zakładów
obejmujących, lecz nie ograniczonych do:
a) obiektów produkcyjnych oleju napędowego i gazu,
b) przeróbki ropy naftowej i gazu oraz terminali transportowych,
c) rafinerii,
d) zakładów petrochemicznych i chemicznych,
e) rurociągów i stacji przesyłowych,
f) zakładów skraplających gaz naturalny.
Klasyfikacji na poziomie obiektu można dokonywać poprzez uproszczoną jakościową
ocenę RBI. Klasyfikowanie na poziomie obiektu mogłoby także zostać wykonane
przez:
a) wartość aktywa lub produktu,
b) historię problemów/awarii każdego obiektu,
c) obiekty PSM/nie-PSM ,
d) wiek obiektów,
e) bliskość obszarów zamieszkałych,
f) bliskość obszarów wrażliwych w aspekcie środowiskowym.
Przykłady kluczowych pytań, na które należy odpowiedzieć na poziomie obiektu są
następujące:
a) czy obiekt podlega prawodawstwu, które dopuszcza modyfikacje ustawowych
odstępów między kontrolami w oparciu o RBI?
b) czy zarząd obiektu jest skłonny zainwestować w zasoby potrzebne do osiągnięcia
korzyści z RBI?
c) czy obiekt posiada odpowiednie dostępne zasoby i kwalifikacje do
przeprowadzenia oceny RBI?

7.3.4Klasyfikacja modułów procesu

Jeśli zakres oceny RBI dotyczy obiektu posiadającego wiele modułów, pierwszym
krokiem do zastosowana RBI jest sklasyfikowanie wszystkich modułów procesu w
celu sporządzenia rankingu ryzyka względnego. Klasyfikacja wskazuje na obszary o
wyższych priorytetach i, od których modułów procesu należy zacząć. Zapewnia także
wgląd w kwestię poziomu oceny, która może być wymagana dla systemów
operacyjnych i elementów urządzeń w różnych modułach.
Priorytety mogą być wyznaczane w oparciu o jedno z następujących:
a) ryzyko względne modułów procesu,
b) względny wpływ ekonomiczny modułów procesu,
c) względne COF modułów procesu,
d) względna niezawodność modułów procesu,
e) harmonogram cyklu przetwarzania,
f) doświadczenie z podobnymi modułami procesu.
Przykłady kluczowych pytań, na które należy sobie odpowiedzieć na poziomie
modułu są podobne to pytań na poziomie obiektu:
a) czy dany moduł procesu ma znaczący wpływ na działanie obiektu?
b) czy ryzyko ma duży wpływ na działanie modułu procesu i czy skutki redukcji
ryzyka są mierzalne?
c) czy operatorzy modułu procesu mają świadomość, że poprzez stosowanie RBI
można uzyskać pewne korzyści?
d) czy moduł procesu posiada dostępne odpowiednie zasoby i kwalifikacje do
przeprowadzenia oceny RBI?
e) jaka jest historia awarii w tym module?

7.3.5Klasyfikacja systemów w modułach procesu

Często jest korzystne pogrupowanie urządzeń w obrębie modułu procesu w systemy,
pętle czy obwody, gdzie istnieją wspólne środowiskowe warunki pracy ze względu na
chemię procesu, ciśnienie i temperaturę, metalurgię, projekt urządzenia i historię
pracy. Poprzez podział modułu na systemy, urządzenia można zgrupować
oszczędzając czas w porównaniu z badaniem każdego elementu urządzenia
oddzielnie. W wypadku ryzyka, gdzie wszystkie elementy urządzeń w systemie
wykazują wspólną wrażliwość na zmiany warunków procesu, klasyfikacja może
ustalić jedno IOW o wspólnych zmiennych i zakresach dla całego systemu.
Można stosować wykresy blokowe lub schematy procesów dla danego modułu w
celu zidentyfikowania systemów zawierających informacje o metalurgii, warunkach
procesu, mechanizmach uszkodzeń i problemach historycznych.
Po identyfikacji modułów procesu do oceny RBI, przy przyjęciu ogólnej optymalizacji
jako cel, zazwyczaj najlepiej jest zawrzeć wszystkie systemy w jednym module.
Praktyczne względy takie jak dostępność zasobów mogą wymagać, by ocena RBI
została ograniczona do jednego lub więcej systemów w obrębie modułu. Wyboru
systemów można dokonać w oparciu o następujące kryteria:
a) ryzyko względne systemów, względne COF systemów,
b) względna niezawodność systemów,
c) oczekiwane korzyści z zastosowania RBI do systemu,
d) wrażliwość na ryzyko przy zmianach warunków procesu.

7.3.6 Klasyfikacja elementów urządzeń

W większości zakładów spory procent całkowitego ryzyka modułu jest
skoncentrowany we względnie małym procencie elementów urządzeń. Te
potencjalne elementy wysokiego ryzyka powinny być traktowane z większą uwagą w
procesie oceny ryzyka. Czasem przeprowadza się klasyfikację elementów urządzeń
w celu identyfikacji elementów o wyższym ryzyku i uzyskania bardziej szczegółowej
oceny ryzyka.
Ocenę RBI można stosować do wszystkich urządzeń pracujących po ciśnieniem,
takich jak:
a) armatura,
b) zbiorniki ciśnieniowe,
c) reaktory,
d) wymienniki ciepła,
e) piece i bojlery,
f) zbiorniki,
g) pompy (granica ciśnień),
h) kompresory (granica ciśnień),
i) urządzenia dekompresyjne,
i) zawory sterujące (granica ciśnień).
Wyboru urządzeń dokonuje się w oparciu o realizację celów omawianych w rozdziale
7.2. W procesie klasyfikacji można wziąć pod uwagę następujące zagadnienia:
a) jak się ma integralność zabezpieczeń urządzeń do mechanizmów uszkodzeń?
b) które rodzaje urządzeń miały największe problemy z niezawodnością?
c) które elementy urządzeń mają najwyższe COF w przypadku awarii przy granicy
ciśnień?
d) które elementy urządzeń są narażone na największe pogarszanie się stanu, co
mogłoby mieć negatywny wpływ bezpieczeństwo w warunkach granicy ciśnień?
e) które elementy urządzeń mają niższe marginesy bezpieczeństwa i/lub niższy
zapas materiału na korozję, co może mieć negatywny wpływ na względy
bezpieczeństwa w warunkach granicy ciśnień?

7.3.7 Narzędzia, systemy awaryjne i dodatkowe

Niezależnie od tego,czy są czy nie ma programów obsługowych, powinny istnieć
systemy awaryjne oraz dodatkowe, w zależności od planowanego zastosowania
oceny RBI i wymagań bieżących kontroli obiektu. Możliwe powody ich dodania oraz
programów obsługowych mogą być następujące:
a) dokonywana jest ocena RBI w celu ogólnej optymalizacji zasobów kontrolnych, i
mają być w niej zawarte COF środowiskowy i biznesowy,
b) występuje szczególny problem niezawodności w systemie użytkowym. Przykładem
byłby tu system chłodzenia wodą, który ulega korozji lub problemy układu
oczyszczania. Podejście RBI mogłoby pomóc w opracowywaniu najbardziej
efektywnej kombinacji kontroli, redukcji, monitoringu i działań na obszarze całego
obiektu.
c) głównym celem analizy RBI jest niezawodność modułu procesu.
Jeżeli ocena RBI ma obejmować systemy awaryjne (np. sygnalizacyjne, przestojów
awaryjnych), należy wziąć pod uwagę ich zdolność do funkcjonowania zarówno
podczas rutynowej pracy, jaki i w czasie zakłóceń.
7.4 Ustalanie granic operacyjnych
7.4.1Wprowadzenie
Podobnie jak granice fizyczne, ustala się operacyjne granice studium RBI, spójne z
celami studium, poziomem danych do przeglądu oraz zasobami. Celem ustalania
granic operacyjnych jest identyfikacja kluczowych parametrów procesu, które mogą
wpływać na degradację urządzeń. Normalnie ocena RBI obejmuje przegląd zarówno
POF jak i COF w normalnych warunkach pracy. Warunki rozruchu i przestoju, jak
również warunki awaryjne i nierutynowe powinny także być przeglądane pod kątem
ich potencjalnego wpływu na POF i COF.
Warunki pracy, obejmujące wszelkie analizy wrażliwości, stosowane przy ocenie RBI
powinny być zapisane jako operacyjne granice oceny.
Działanie w obrębie granic ma fundamentalne znaczenie dla wiarygodności studium
RBI, jak również prawidłowych wytycznych. Jest istotne, aby ustalić i monitorować
kluczowe parametry procesu, które mogą mieć negatywny wpływ na integralność
urządzeń w celu określenia czy działania są prowadzone w obrębie granic (tj. IOW).

7.4.2Rozruch i przestój
Warunki procesu podczas rozruchu i przestoju mogą mieć znaczny wpływ na
zwiększenie ryzyka w zakładzie, szczególnie, gdy są bardziej groźne (możliwość
spowodowania przyspieszonego pogorszenia się stanu urządzenia) niż w warunkach
normalnych, i jako takie powinny być brane pod uwagę w stosunku do wszystkich
urządzeń, których dotyczy ocena RBI. Dobrym przykładem jest tu pękanie od korozji
naprężeniowej spowodowanej działaniem kwasu politionowego (PTASCC). W celu
uniknięcia PTASCC, POF dla podatnego urządzenia jest modyfikowane za pomocą
środków łagodzących stosowanych podczas procedur postojowych. W obrębie
armatury technologicznej należy brać pod uwagę występujące często linie
rozruchowe i warunki pracy podczas rozruchu i kolejnych operacji.

7.4.3Praca w warunkach normalnych, przy zakłóceniach i praca cykliczna

Normalne warunki pracy można najłatwiej zapewnić, jeśli zakład posiada model
przebiegu procesu lub możliwość wyważenia masy w module. Jednak normalne
warunki pracy opisane w dokumentacji powinny być zweryfikowane przez personel
operacyjny, ponieważ nierzadko występują rozbieżności pomiędzy projektem a
rzeczywistymi warunkami pracy, co mogłoby wpływać istotnie na wyniki RBI.
Powinno się zebrać następujące dane:
a) temperatura pracy oraz ciśnienie z zakresami wahań,
b) skład płynu technologicznego z zakresami wahań, natężenia przepływu z
zakresami wahań,
c) obecność wilgoci lub innych substancji obcych.
Zmiany w procesie, takie jak zmiany ciśnienia, temperatury czy składu płynu,
wynikające z nienormalnych lub zakłóconych warunków pracy powinno się
uwzględniać w ocenie RBI.
Ocena RBI przeprowadzana na systemach o działaniu cyklicznym, takich jak
systemy regeneracji reaktorów, powinna brać pod uwagę cały cykliczny zakres
warunków pracy. Warunki cykliczne lub nieciągłe mogłyby wpływać na POF ze
względu na niektóre mechanizmy uszkodzeń (np. zmęczenie mechaniczne,
termiczne, korozyjne i korozja pod izolacją). Przykłady dotyczą zbiorników
absorpcyjnych o zmiennym ciśnieniu, systemów armatury regeneracyjnej z
reformingiem katalitycznym, zbiorniki dekompresyjne czy urządzenia izolowane,
które normalnie pracują w wyższych temperaturach, lecz są okresowo wyłączane.
7.4.4 Okresy operacyjne
Długość cyklu pracy wybranego modułu/procesu jest istotnym ograniczeniem, które
należy uwzględnić. Ocena RBI może obejmować całkowitą operacyjną żywotność,
lub może dotyczyć wybranego okresu. Na przykład, moduły procesu są okazjonalnie
wyłączane do konserwacji i związane z nimi cykle mogą zależeć od stanu urządzeń
w module. Analiza RBI może skupiać się na bieżącym cyklu lub może obejmować
cykle bieżące i następne przewidziane okresy. Okres może także mieć wpływ na
rodzaje decyzji i plany kontroli, które wynikają ze studium, takie jak: inspekcja,
naprawa, wymiana itd. Projektowane zmiany operacyjne są także ważne jako
element bazy do określania operacyjnych przedziałów czasu.

7.5 Wybór rodzaju oceny RBI

Wybór rodzaju oceny RBI zależy od wielu czynników, takich jak:
a) poziom obiektu: moduł procesu, system, element urządzenia lub komponent,
b) cel oceny,
c) dostępność i jakość danych,
d) dostępność zasobów,
e) dostrzeżone lub poprzednio oceniane ryzyka,
f) ograniczenia czasowe.
Strategie powinno się opracowywać zestawiając rodzaj oceny z oczekiwanym lub
ocenianym ryzykiem. Na przykład moduły procesu, co do których oczekuje się, że są
obarczone niższym ryzykiem mogą wymagać tylko prostych, konserwatywnych
metod, aby właściwie zrealizować cele RBI. Tymczasem moduły procesu o wyższym
oczekiwanym ryzyku mogą wymagać bardziej szczegółowych metod. Innym
przykładem może być ocenianie wszystkich elementów urządzenia w module
procesu jakościowo, a następnie bardziej ilościowa ocena zidentyfikowanych
elementy o wyższym ryzyku. W celu uzyskania informacji o innych rodzajach ocen
RBI - patrz rozdział 6.3.

7.6 Szacowanie wymaganych zasobów i czasu

Organizacje różnią się znacznie między sobą co do zasobów i czasu wymaganych
do wdrożenia oceny RBI. Zależy to od szeregu czynników obejmujących:
a) strategię/plany wdrażania,
a) wiedzę i wyszkolenie personelu wdrażającego, dostępność i jakość potrzebnych
danych i informacji,
b) dostępność i koszt zasobów potrzebnych do wdrożenia,
c) ilości urządzeń objętych analizą RBI na każdym poziomie,
d) stopień złożoności wybranej analizy RBI,
e) stopień wymaganej precyzji.
Szacowanie zakresu i koszt włożony w całość oceny RBI mogą zawierać
następujące elementy:
a) liczba obiektów, modułów, elementów urządzeń i komponentów podlegających
ocenie,
b) czas i zasoby wymagane zebrania danych ocenianych elementów,
c) czas szkolenia personelu dokonującego wdrożenia,
d) czas i zasoby wymagane do oceny RBI danych i informacji,
e) czas i zasoby do oceny wyników RBI i opracowania planów kontroli, konserwacji
oraz redukcji.
8 Gromadzenie danych i informacji do oceny RBI
8.1 Wprowadzenie
Wykorzystując cele, granice, poziom podejścia i zasoby zidentyfikowane w rozdziale
7, celem tego rozdziału jest dostarczenie wytycznych do przeglądu danych, które
mogą być potrzebne do opracowania planu RBI.
Zebrane dane dostarczą informacji potrzebnej do oceny potencjalnych mechanizmów
uszkodzeń, potencjalnych rodzajów awarii i scenariuszy awarii, które są omawiane w
rozdziale 9. Wiele z nich będzie wykorzystanych do oceny prawdopodobieństwa
(rozdział 10), oceny skutków (rozdział 11) i pomocy w tworzeniu planów kontroli
(rozdział 13).
Przykłady źródeł danych obejmują:
a) zapisy z fazy projektu i budowy,
b) raporty z kontroli i konserwacji,
c) zapisy operacyjne i technologia procesu,
d) analiza zagrożeń i zapisy MOC,
e) zapisy z procesu doboru materiałów, zapisy inżynieryjne dotyczące korozji oraz
biblioteka/baza danych,
f) inżynieryjne zapisy dotyczące kosztów i projektu.
Precyzja danych powinna być spójna z zastosowaną metodą RBI. Poszczególne
osoby lub zespół powinny zrozumieć znaczenie precyzji danych potrzebnych do
analizy przed rozpoczęciem ich pozyskiwania. Korzystne może okazać się
połączenie zbierania danych do analizy ryzyka ze zbieraniem danych do innych
analiz ryzyka/zagrożeń (patrz 6.7), ponieważ wiele z nich może służyć do obydwu
celów.

8.2 Wymagania dotyczące danych do RBI

Studium RBI może wykorzystywać podejście jakościowe, półilościowe i/lub ilościowe
(patrz rozdział 6.3). Fundamentalną różnicą między tymi podejściami jest ilość i
szczegółowość danych wejściowych oraz obliczenia i informacje wyjściowe.
W przypadku każdego podejścia RBI ważne jest dokumentowanie wszystkich baz dla
studium i założeń początkowych oraz stosowanie niesprzecznych racjonalnych
uzasadnień. Wszelkie odchylenia od zalecanych norm i procedur powinny być
dokumentowane. Dokumentacja identyfikatorów każdego urządzenia i armatury jest
dobrym punktem wyjścia do studium na każdym poziomie. Urządzenia powinny także
odpowiadać określonej grupie lub lokalizacji takiej jak konkretny moduł procesu w
konkretnym miejscu w zakładzie.
Typowy zbiór danych potrzebnych do analizy RBI może zawierać, lecz nie ogranicza
się do:
a) rodzajów urządzeń,
b) materiałów konstrukcyjnych,
c) zapisów z kontroli, napraw i wymian,
d) składu płynów technologicznych,
e) zapasów płynów,
f) warunków pracy,
g) systemów bezpieczeństwa,
h) systemów detekcyjnych,
i) mechanizmów uszkodzeń, zakresów, znaczenia,
j) informacji o zagęszczenia personelu,
k) danych o powłokach, okładzinach, izolacji,
l) kosztów przerw w działalności,
m) kosztów wymiany urządzeń,
n) kosztów regeneracji środowiska.

8.2.1 Wymagania dotyczące danych do jakościowej RBI

Bardziej jakościowe podejście zwykle nie wymaga wszystkich danych wymienionych
w rozdziale 8.2. Ponadto, wymagane elementy trzeba jedynie skategoryzować w
szerokich zakresach lub sklasyfikować w zależności od punktu odniesienia. Ważne
jest ustalenie zbioru reguł w celu zapewnienia zgodności w procesie kategoryzacji
lub klasyfikacji.
Ogólnie, stosowanie analizy jakościowej w szerokim zakresie wymaga od
użytkownika wyższej zdolności do osądu, kwalifikacji i zrozumienia niż podejście
bardziej ilościowe. Zakresy i pola opisowe mogą oceniać warunki o szeroko
zmiennych cechach, wymagając od użytkownika starannego rozpatrzenia wpływu
danych wejściowych na skutki ryzyka. Dlatego, pomimo swojej prostoty, ważne jest
by mieć wykształcone i wykwalifikowane osoby, które dokonują jakościowej analizy
RBI.

8.2.2 Wymagania dotyczące danych do ilościowej RBI

QRA stosuje logiczne modele opisujące kombinacje zdarzeń, które mogłyby mieć
skutek w postaci groźnych wypadków oraz fizyczne modele opisujące ciąg
wypadków i przedostawania się niebezpiecznych materiałów do środowiska. Modele
są oceniane probabilistycznie, aby zapewnić zarówno jakościowy jak i ilościowy
wgląd w poziomy ryzyka oraz by zidentyfikować projekt, lokalizacje lub
charakterystyki operacyjne, które są najważniejsze dla ryzyka. Zatem bardziej
szczegółowe informacje i dane są potrzebne dla w pełni ilościowej RBI w celu
dostarczenia danych wejściowych do modeli.

8.2.3 Wymagania dotyczące danych do półilościowej RBI

Półilościowa analiza zwykle wymaga tego samego rodzaju danych jak analiza
ilościowa, lecz nie tak szczegółowych. Na przykład objętości płynów można
szacować. Chociaż precyzja analizy może być mniejsza, czas potrzebny na zbieranie
danych i samą analizę będzie krótszy. Nie oznacza to jednak, że analiza będzie
mniej dokładna (patrz rozdział 6.4).

8.3 Jakość danych

Jakość danych ma bezpośredni związek ze względną dokładnością analizy RBI.
Chociaż wymagania wobec danych są dość różne dla różnych rodzajów analiz RBI,
jakość danych wejściowych jest równie ważna bez względu na to, jakie podejście do
RBI zostało wybrane. Dla dokładności i jakości analizy RBI korzystne jest, aby dane
wejściowe były aktualne i zweryfikowane przez wykwalifikowane osoby (patrz
rozdział 16).
Prawdą jest, że w przypadku każdego programu kontroli, wiarygodność danych ma
zasadnicze znaczenie z wielu powodów. Przyczyny pojawiania się błędnych danych
są różne, między innymi:
a) nieaktualne rysunki i dokumentacja,
b) błędy kontroli,
c) omyłki i błędy przy przepisywaniu,
d) dokładność urządzeń pomiarowych.
Innym potencjalnym źródłem rozzrzutów i błędów w analizie są założenia dotyczące
historii urządzenia. Na przykład, jeśli z założenia kontrole linii odniesienia nie były
wykonywane lub dokumentowane, nominalny wymiar grubości może zostać przyjęty
jako grubość pierwotna. Może mieć to znaczny wpływ na obliczenie stopnia korozji
na początku żywotności urządzenia. W efekcie może istnieć ukryty wysoki stopień
korozji lub przyjęty stopień korozji może okazać się za niski. Podobna sytuacja
istnieje, gdy ze względu na pozostającą żywotność części urządzenia o niskim
stopniu korozji wymaga ono częstszej kontroli. Błąd pomiaru może skutkować w
obliczeniu stopnia korozji zbyt wysokiego lub zaniżonego. Ważne jest zatem, by
dokonując założeń zrozumieć ich potencjalny wpływ na obliczenie ryzyka.
Ten weryfikacyjny etap kładzie nacisk na potrzebę posiadania dużej wiedzy przez
osobę porównującą dane z kontroli z oczekiwanymi mechanizmami uszkodzeń oraz
ich skali. Osoba ta może także porównywać wyniki z wynikami poprzednich
pomiarów danego systemu, systemów podobnych w tym samym miejscu lub na
terenie zakładu, lub danymi publikowanymi. W takim przeglądzie mogą pomocne
okazać się statystyki. Ten przegląd powinien także być uwzględniany w przypadku
jakichkolwiek zmian lub zakłóceń w procesie. Jak już powiedziano, ten etap
weryfikacyjny jest potrzebny dla jakości każdego programu kontroli, nie tylko RBI.
Niestety, jeżeli nie miał on priorytetu i nie było go przed wprowadzeniem RBI,
nadrobienie tych zaległości wydłuża czas i zwiększa zaangażowanie zasobów, by
RBI była opracowana prawidłowo. Sprawia to ponadto złe wrażenie na niektórych
menedżerach, którzy nabierają przekonania, że RBI jest bardziej czasochłonna i
kosztowna niż powinna być.

8.4 Przepisy i normy krajowe oraz międzynarodowe

Na etapie gromadzenia danych należy wiedzieć, jakie przepisy i normy dotyczące
kontroli i oceny są w danej chwili obowiązujące. Lub jakie obowiązywały podczas
projektowania urządzeń. Wybór i rodzaj przepisów i norm stosowanych w obiekcie
może mieć znaczny wpływ na wyniki RBI.

8.5 Lokalne źródła specyficznych danych oraz informacji

Informacje dla potrzeb RBI można znaleźć w wielu miejscach w obrębie obiektu.
Ważne jest by kłaść nacisk na to, że precyzyjność danych powinna odpowiadać
złożoności zastosowanej metody RBI (patrz rozdział 6.4). Zespoły analizy ryzyka i
RBI powinny zrozumieć wrażliwość danych potrzebnych do programu jeszcze przed
rozpoczęciem zbierania jakichkolwiek danych. Może okazać się korzystne połączenie
zbierania danych RBI ze zbieraniem danych do innych analiz ryzyka/zagrożeń (np.
PHA, RCM, QRA), ponieważ większość danych często się pokrywa.
Potencjalnym źródłem specyficznych informacji są, lecz nie wyłącznie:
a) zapisy/rysunki projektu i konstrukcji:
 P&lD, schematy procesów, schematy doboru materiałów MSD (Material Selection
Diagrams) itd.,
 izometryczne ilustracje armatury,
 normy techniczne/specyfikacje,
 zapisy dotyczące materiałów konstrukcyjnych,
 zapisy QA/QC,
 zastosowane przepisy i normy,
 systemy narzędzi ochronnych,
 systemy wykrywania wycieków i monitoringu,
 systemy izolacji,
 zapisy magazynowe,
 systemy awaryjnej dekompresji i spustowe,
 systemy bezpieczeństwa,
 systemy przeciwpożarowe i gaśnicze,
 rozplanowanie obiektu;
b) zapisy kontrolne:
 harmonogramy i częstotliwości,
 ilość i rodzaje kontroli,
 naprawy i zmiany,
 zapisy pozytywnej identyfikacji materiału (PMI),
 wyniki kontroli;
c) dane procesu:
 analiza składu płynu obejmująca zanieczyszczenia lub komponenty śladowe,
 wybrane dane systemu sterowania,
 procedury operacyjne,
 procedury rozruchu i przestoju,
 procedury awaryjne,
 rejestry operacyjne i zapisy procesów,
 dane lub raporty PSM, PHA, RCM, i QRA;
d) zapisy MOC;
e) dane i informacje o otoczeniu – czy dany skutek może mieć negatywny wpływ na
obszary sąsiednie;
f) dane o awariach:
 dane o częstotliwości awarii rodzajowych – w przemyśle lub w zakładzie,
 dane o specyficznych awariach w danym przemyśle,
 dane o specyficznych awariach zakładu i jego urządzeń,
 zapisy dotyczące niezawodności i stanu urządzeń,
 dane o wyciekach;
g) warunki lokalne:
 zapisy na temat klimatu/pogody,
 zapisy aktywności sejsmicznej;
c) koszty wymiany urządzeń:
 raporty o kosztach projektu,
 przemysłowe bazy danych;
i) dane o zagrożeniach:
 studium PSM,
 studium PHA,
 studium QRA,
 inne miejscowe studia na temat szczególnego ryzyka lub zagrożeń;
j) badania incydentów.

9 Mechanizmy uszkodzeń i rodzaje awarii

9.1 Wprowadzenie
Ten rozdział podaje wytyczne do identyfikacji mechanizmów uszkodzeń i rodzajów
awarii komponentów metalowych w warunkach granicy ciśnień, co powinno być
zawarte w analizie RBI. Te wytyczne są określone także w innych dokumentach.
Mechanizmy uszkodzeń w przemysłowych procesach przetwórstwa węglowodorów
ujęte są w normie API 571. Norma ASME PCC-3 także posiada niektóre użyteczne
informacje i dodatki na temat mechanizmów uszkodzeń. W rozdziale 16.2.4 opisane
są wymagane kwalifikacje osób zaangażowanych w proces w zakresie znajomości
materiałów i zagadnień korozji.
Mechanizmy uszkodzeń obejmują korozję, pęknięcia, uszkodzenie mechaniczne i
metalurgiczne. Zrozumienie mechanizmów uszkodzeń jest istotne dla:
a) analizy POF;
b) wyboru odpowiednich odstępów/terminów kontroli, lokalizacji oraz technik,
c) zdolności do podejmowania decyzji (np. modyfikacje procesów, wybór materiałów,
monitoring itd.), które mogą wyeliminować lub zredukować prawdopodobieństwo
pewnych mechanizmów uszkodzeń.
Wiedza na temat rodzaju awarii pozwala zidentyfikować sposób, w jaki uszkodzony
komponent przestanie działać (np. z powodu wycieku lub rozerwania). Zrozumienie
rodzaju awarii jest ważne z trzech powodów:
a) analizy COF,
b) zdolności do podejmowania decyzji o naprawie urządzenia w czasie pracy,
c) wyboru techniki naprawy.

9.1.1 Identyfikacja mechanizmów uszkodzeń

Identyfikacja mechanizmów uszkodzeń i rodzajów awarii urządzeń zawarta w
analizie ryzyka ma zasadnicze znaczenie dla jakości i skuteczności analizy ryzyka.
Zespół RBI powinien skonsultować się ze specjalistą do spraw korozji w celu
określenia mechanizmów uszkodzeń urządzeń, rodzajów uszkodzeń (opcjonalnie)
oraz potencjalnych rodzajów awarii. Kolejność działań została opisana poniżej.
a) Jak wskazane jest to w rozdziale 7, należy zidentyfikować warunki wewnętrzne,
zewnętrzne operacyjne i środowiskowe, wiek, projekt oraz i obciążenie
operacyjne. Zastosowane dane i poczynione założenia powinny być wiarygodne i
udokumentowane. „Pogorszenie się procesu [i stanu urządzeń]” lub „degradacja”
są czasem stosowane jako synonim uszkodzenia. Jednak w niniejszym
dokumencie, dla zgodności stosowany jest zwrot „mechanizm uszkodzenia”. W
niektórych dziedzinach przemysłu stosuje się termin "mechanizm starzenia się" w
celu zidentyfikowania podzbioru mechanizmów, które zależą od długoterminowego
narażenia na specyficzne temperatury lub naprężenia cykliczne. Identyfikacja
składników śladowych (ppm) biorących udział w procesie, dodatkowo do głównych
składowych w procesie może być bardzo ważna, ponieważ elementy śladowe
mogą mieć znaczny wpływ na mechanizmy uszkodzeń.
b) Rozpatrzenie materiałów, metod i szczegółów wytwarzania, opracowanie listy
wiarygodnych mechanizmów uszkodzeń, które istniały w przeszłości, istnieją
obecnie, lub mogą się uaktywnić.
c) W pewnych okolicznościach może być korzystne posiadanie listy specyficznych
mechanizmów uszkodzeń, a następnie listy różnych rodzajów uszkodzeń lub
sposobów, w jakie mechanizmy uszkodzeń mogą się przejawiać. Na przykład
mechanizm uszkodzenia "korozja pod izolacją" może przyspieszać uszkodzenie
lub korozję ogólną czy zlokalizowaną. Korozja ogólna mogłaby skutkować dużymi
rozerwaniami, podczas gdy korozja zlokalizowana miałaby bardziej
prawdopodobny skutek w formie wycieku z niewielkiego otworu. Powinno się brać
pod uwagę wszystkie wiarygodne rodzaje awarii dla każdego mechanizmu lub
rodzaju uszkodzenia.
d) Często jest możliwe, że jednocześnie wystąpią dwa lub więcej mechanizmów
uszkodzeń na tym samym elemencie urządzenia lub komponencie armatury.
Przykładem mogłoby być pęknięcie wywołane przez naprężenia w kombinacji z
korozją ogólną lub zlokalizowaną (pocienienie lub wżery).
9.2 Mechanizmy uszkodzeń
Zrozumienie działania urządzeń oraz interakcji ze środowiskiem procesu (zarówno
wewnętrznym jak i zewnętrznym) oraz środowisko mechaniczne jest kluczowe dla
identyfikacji mechanizmów uszkodzeń. Specjaliści od procesu mogą dostarczyć
użytecznych danych wejściowych (takich jak spektrum warunków procesu, punkty
wtrysku itd.), aby pomóc specjalistom od korozji w identyfikacji wiarygodnych
mechanizmów uszkodzeń i stopni. Na przykład zrozumienie, że miejscowe
pocienienie [materiału] może być spowodowane przez wtryskiwanie płynu i jego
mieszanie może okazać się ważnym elementem wiedzy o mechanizmie korozji.

9.3 Rodzaje awarii

Po zidentyfikowaniu mechanizmów uszkodzeń, powinno się także zidentyfikować
związane z nimi rodzaje awarii. Na przykład, lokalne pocienienie mogłoby prowadzić
do niewielkiego wycieku w strefie zawierającej granicę ciśnień. Każdemu
mechanizmowi uszkodzeń może towarzyszyć jeden lub więcej rzeczywistych
rodzajów awarii. Na przykład pęknięcie mogłoby prowadzić do pęknięcia na wskroś
ścianki i wycieku, przed wystąpieniem przerwania materiału lub katastrofalnego
rozerwania. Rodzaj awarii zależy od rodzaju pęknięcia, geometrycznej orientacji
pęknięcia, prawidłowości użytego materiału, grubości komponentu, temperatury i
poziomu naprężeń. Przykłady rodzajów awarii obejmują:
a) wycieki przez niewielkie otwory,
b) małe i średnie wycieki,
c) duże wycieki,
d) przerwanie ciągliwe,
e) kruche pęknięcie.
Analiza ryzyka może, według uznania właściciela, obejmować także awarie inne niż
utrata bezpieczeństwa, takie jak utrata funkcji, uszkodzenia płyt, awarie elementów
odmgławiaczy, kolektorów, dystrybutorów płynów czy wycieki z przewodów
wymienników ciepła.

9.4 Uszkodzenia skumulowane

Zakresy uszkodzeń mogą być różne, ponieważ mechanizmy uszkodzeń postępują
(tzn. różne mechanizmy mogą przyspieszać, przebiegać coraz wolniej lub całkowicie
się zatrzymać). W niektórych wypadkach uszkodzenie przez jeden mechanizm może
postępować do punktu, w którym pojawia się inny mechanizm, który zaczyna
dominować w charakterze uszkodzenia.
Ocena mechanizmów uszkodzeń i rodzajów awarii powinna zawierać skumulowany
efekt każdego mechanizmu i/lub rodzaju.

9.5 Tabelaryzacja wyników

Wyniki analizy RBI mechanizmów uszkodzeń i rodzajów awarii powinny pokazywać:
a) listę mechanizmów uszkodzeń:
 przykład: korozja zewnętrzna;
b) listę wiarygodnych rodzajów uszkodzeń wynikających z mechanizmów uszkodzeń:
 przykład 1: pocienienie lokalne,
 przykład 2: pocienienie ogólne;
UWAGA: ten krok jest opcjonalny. Rodzaje awarii mogą być określane bezpośrednio
bez tego kroku pośredniego, jeśli jest to potrzebne.
c) ranking wiarygodnych rodzajów awarii wynikających z rodzajów uszkodzeń wg 9.5
a) i 9.5 b):
1)przykład 1: pocienienie lokalne:
 rodzaj awarii 1: wyciek przez niewielki otwór,
 rodzaj awarii 2: mały wyciek;
2)przykład 2: pocienienie ogólne:
 rodzaj awarii 1: wyciek przez niewielki otwór,
 rodzaj awarii 2: mały wyciek,
 rodzaj awarii 3: duży wyciek,
 rodzaj awarii 4: przerwanie.

10 Ocena prawdopodobieństwa awarii POF (Probability Of Failure)

10.1 Wprowadzenie do analizy prawdopodobieństwa
Analizy prawdopodobieństwa w programie RBI dokonuje się w celu oszacowania
prawdopodobieństwa szczególnie niekorzystnego skutku wynikającego z utraty
bezpieczeństwa, w wyniku działania mechanizmów uszkodzeń.
Prawdopodobieństwo, że wystąpi specyficzny skutek jest produktem POF oraz
prawdopodobieństwa rozpatrywanego scenariusza zakładając, że awaria wystąpi.
Ten rozdział opisuje wytyczne do określenia POF. Wytyczne do określenia
prawdopodobieństwa poszczególnych skutków są opisane w rozdziale 12. Analiza
POF powinna dotyczyć wszystkich mechanizmów uszkodzeń, na które mogą być
podatne wzięte do niej urządzenia. Ponadto powinna dotyczyć sytuacji, w których
urządzenia są lub mogą być podatne na kilka mechanizmów uszkodzeń (np.
pocienienie i pełzanie). Analiza powinna być wiarygodna, powtarzalna i
udokumentowana.
Należy zauważyć, że nie tylko mechanizmy uszkodzeń wywołują utratę
bezpieczeństwa. Innymi przyczynami mogą być na przykład:
a) aktywność sejsmiczna,
b) skrajne warunki pogodowe,
c) nadmierny wzrost ciśnienia spowodowany awarią urządzenia dekompresyjnego,
d) błąd operatora,
e) nieumyślna zamiana materiałów konstrukcyjnych,
f) błędy projektowe,
g) sabotaż.
Te i inne przyczyny utraty szczelności mogą mieć wpływ na POF i mogą być (lecz
zazwyczaj nie są) zawarte w analizie POF dla RBI.

10.2 Jednostki miary w analizie POF

POF zwykle wyraża się jako „częstotliwość”. Częstotliwość jest wyrażona jako liczba
zdarzeń występujących w określonej ramie czasowej. Do analizy
prawdopodobieństwa, rama czasowa jest zwykle wyrażana jako ustalony odstęp
czasowy (np. jeden rok), a częstotliwość jest wyrażona jako ilość zdarzeń na odstęp
(np. 0.0002 awarii na rok). Ramę czasową można także wyrazić jako okoliczność
(np. jedna seria produkcyjna) i częstotliwość byłaby wówczas zdefiniowana jako ilość
zdarzeń przypadających na tę okoliczność (np.0.03 awarii na serię). Do analizy
jakościowej POF może być skategoryzowane (np. wysokie, średnie i niskie, lub jedno
na pięć). Jednak nawet w tym przypadku jest właściwe, by połączyć częstotliwość
zdarzenia z każdą kategorią prawdopodobieństwa, aby pomóc osobom
odpowiedzialnym za określanie prawdopodobieństwa. Jeśli się to zrobi, zmiana od
jednej kategorii do następnej mogłaby porządkować wielkości lub inne właściwe
rozgraniczenia, co zapewni możliwość dokonywania odpowiednich rozróżnień.

Dwa tego przykłady są podane w tabeli 1 oraz tabeli 2.

10.3 Rodzaje analizy prawdopodobieństwa

10.3.1 Wprowadzenie
W dalszych podrozdziałach omawiane są różne podejścia do określania
prawdopodobieństwa. Do omawianych celów, zostały skategoryzowane jako
"jakościowe" lub "ilościowe". Jednak należy przyjąć, że "jakościowy" i "ilościowy" są
raczej końcowymi punktami pewnego continuum niż podejściami
charakterystycznymi (patrz rysunek 3). W większości ocen prawdopodobieństwa
stosuje się mieszankę podejść jakościowych i ilościowych. Metodologia przyjęta do
oceny powinna mieć strukturę umożliwiającą stosowanie analizy wrażliwości lub
innego podejścia w celu zapewnienia uzyskania wartości prawdopodobieństwa
realistycznych, jednakże ostrożnych (patrz rozdział 12.4).

10.3.2 Jakościowa analiza POF

Metoda jakościowa wymaga identyfikacji modułów, systemów lub urządzeń,
materiałów konstrukcyjnych oraz komponentów procesów ulegających korozji. Na
podstawie wiedzy na temat historii operacyjnej, można oceniać plany przyszłych
kontroli i konserwacji oraz możliwe dysfunkcje własności materiałów, POF –
oddzielnie dla każdego modułu, systemu, grupy urządzeń lub pojedynczego
elementu urządzenia. Podstawą do tej oceny jest opinia techniczna. Następnie
można przypisać kategorię POF każdemu modułowi, systemowi, grupie lub
elementowi urządzenia. Zależnie od przyjętej metodologii, kategorie mogą być
opisane słownie (takie jak wysoka, średnia lub niska) lub mogą mieć oznaczenia
cyfrowe (takie jak od 0,1 do 0,01 razy rocznie).

10.3.3 Ilościowa analiza POF

Jest kilka podejść to ilościowej analizy prawdopodobieństwa. Jednym z przykładów
może być podejście probabilistyczne, gdzie w celu obliczenia POF stosuje się
szczególne dane o awariach lub informacje na wniosek ekspertów. Dane o awariach
mogą być pozyskiwane z badania wybranego elementu urządzenia lub podobnego.
To prawdopodobieństwo można wyrazić raczej jako rozkład niż pojedyncza wartość
jednopunktowa.
Inne podejście ma zastosowanie, gdy dane na temat awarii wybranego elementu są
niedokładne lub niewystarczające. W tym przypadku stosuje się ogólne dane
przemysłowe, firmowe lub producentów. Należy przyjąć odpowiednią metodologię w
celu oceny przydatności tych danych ogólnych. Właściwe jest, by te dane o awariach
dostosować do specyfiki analizowanych urządzeń poprzez zwiększanie lub
zmniejszanie częstotliwości przewidywanych awarii w oparciu o specyficzne
informacje o urządzeniu. W ten sposób dane ogólne o awariach można stosować w
celu otrzymania indywidualnych częstotliwości awarii, które przyjmuje się dla
urządzeń o zastosowaniu szczególnym. Takich modyfikacji wartości ogólnych można
dokonywać dla każdego elementu urządzenia, aby wykonywać obliczenia dla
potencjalnego pogarszania się działania urządzeń, występującego z poszczególnych
obszarach oraz rodzaj i skuteczność wykonywanej kontroli i/lub monitoringu. Tych
modyfikacji, w oparciu o zdarzenia, powinien dokonywać tylko odpowiednio
wykwalifikowany personel.
10.4 Określanie POF
10.4.1 Wprowadzenie
Bez względu na to czy ma zastosowanie analiza bardziej lub mniej jakościowa bądź
ilościowa, POF jest określany przez dwa główne aspekty:
a) mechanizmy i stopnie uszkodzeń materiału konstrukcyjnego urządzeń, wynikające
z warunków pracy (wewnętrznych i zewnętrznych),
b) skuteczność programu kontroli do identyfikacji i monitorowania mechanizmów
uszkodzeń, aby urządzenia można naprawić lub wymienić przed awarią.
Analizowanie skutków pogarszania się działania urządzeń podczas pracy i kontrola
POF wymaga niżej opisanych kroków.
a) Zidentyfikować aktywne i wiarygodne mechanizmy uszkodzeń, co do których
rozsądnie można oczekiwać, że pojawiają się w rozpatrywanym czasie
(uwzględniając warunki normalne oraz zakłócenia).
b) Określić podatności na degradacje i ich zakresy. Na przykład pękanie
zmęczeniowe pojawia się wskutek cyklicznych naprężeń; uszkodzenie korozyjne
jest pochodną temperatury, skupisk korozji, korozji bieżącej itd. W celu
zbudowania matematycznego modelu tego procesu dostępna jest reguła
opisująca kumulację uszkodzeń. Bardziej niż dane wartości czynników
wywołujących mechanizmy uszkodzeń mogą być dostępne ich rozkłady
statystyczne (patrz API 579-1/ASME FF2-1).
c) Stosować zgodne podejście, kwantyfikować skuteczność poprzednich kontroli,
program konserwacji i monitoringu procesu oraz proponowane przyszłe programy
kontroli, konserwacji i monitoringu. Zazwyczaj do oceny POF trzeba brać pod
uwagę kilka alternatyw przyszłych strategii kontroli i konserwacji, być może także
typu "bez kontroli ani konserwacji".
d) Określić prawdopodobieństwo, że w obecnym stanie ciągłe degradacje o
przewidywanym/oczekiwanym stopniu przekroczą tolerancję urządzeń na
uszkodzenia, co spowoduje awarię. Rodzaj awarii (np. mały wyciek, duży wyciek,
rozerwanie urządzenia) powinno się także określać w oparciu o mechanizm
uszkodzenia. W niektórych wypadkach może być pożądane określenie
prawdopodobieństwa dla więcej niż jednego rodzaju awarii i połączonych ryzyk.

10.4.2 Określenie podatności na degradacje i ich stopnie

W celu identyfikacji aktywnych i wiarygodnych mechanizmów uszkodzeń powinno się
oceniać kombinację warunków procesu i materiałów konstrukcyjnych dla każdego
elementu urządzenia. Jedną z metod określania tych mechanizmów i ich podatności
jest pogrupowanie komponentów, które są wykonane z tych samych materiałów i są
wystawione na działanie tego samego środowiska wewnętrznego i zewnętrznego.
Wyniki kontroli jednego elementu grupy można przyjąć dla innych urządzeń grupy.
W przypadku wielu uszkodzeń mechanicznych, stopień rozwoju uszkodzenia jest
ogólnie zrozumiały i można dokonywać oszacowań dla urządzeń zakładu. Stopień
pogorszenia się stanu można wyrażać w terminach odnoszących się do stopnia
korozji dla pocienienia lub podatności na mechanizmy tam, gdzie stopień degradacji
jest nieznany lub niemierzalny (takie jak pęknięcia od naprężeń korozyjnych).
Podatność często projektuje się jako wysoką, średnią lub niską, w oparciu o
kombinację warunków pracy i materiały konstrukcyjne. Zmienne procesu i historia
napraw są również istotne.
Stopień degradacji poszczególnych urządzeń procesu jest często nie do końca
znany. Na możliwość precyzyjnego określenia stopnia pogorszenia się stanu mają
wpływ: złożoność urządzenia, rodzaj mechanizmu uszkodzenia, wahania procesu i
metalurgii, niedostępność dla kontroli, ograniczenia kontroli oraz metody badawcze
oraz kwalifikacje inspektorów.
Źródłami informacji na temat stopnia pogorszenia się stanu mogą być (patrz także
rozdział 8):
a) dane publikowane i niepublikowane dane firmowe,
b) badania laboratoryjne,
c) badania lokalne i monitoring podczas działania,
d) doświadczenie z podobnymi urządzeniami,
e) dane z poprzednich kontroli.
Najlepsze informacje na temat stopnia degradacji urządzeń pochodzą z doświadczeń
operacyjnych, gdzie można oczekiwać, że w danych urządzeniach wystąpią warunki
prowadzące do pogarszania się ich stanu. Innym źródłem informacji mogą być bazy
danych zakładu lub korzystanie z opinii ekspertów. Częściej stosuje się tę drugą
metodę, ponieważ zakładowe bazy danych, tam gdzie istnieją, czasem nie zawierają
wystarczająco szczegółowych informacji.
Stopnie uszkodzeń często zmieniają się wraz z przebiegiem mechanizmów. W
niektórych wypadkach mechanizmy mają charakter samoograniczający (tj. po
osiągnięciu pewnego punktu) i proces uszkodzenia wkrótce się zatrzyma. W innych
wypadkach uszkodzenie będzie na początku przebiegać w sposób powolny i stabilny
do osiągnięcia punktu, w którym następuje awaria. W niektórych wypadkach
uszkodzenie przez jeden mechanizm może dojść do punktu, w których zaczynają
działać różne mechanizmy, decydując o stopniu ostatecznego uszkodzenia (np.
wżery, które powodują powstanie pęknięć od naprężeń korozyjnych).
Przy określaniu stopni uszkodzeń powinno się brać pod uwagę następujące
parametry:
a) skład strumienia płynu, obejmujący elektrolity oraz jony w roztworze,
b) temperatura, wilgotność oraz korozyjność atmosferyczna lub ziemna,
c) temperatura procesu,
d) szybkość przepływu,
e) ilość rozpuszczonego tlenu,
f) faza płynu (ciekła, para lub gaz),
g) pH roztworu,
h) zanieczyszczenia w strumieniu płynu,
i) operacyjna faza procesu (działanie, przestój, mycie itd.),
j) prawidłowość własności mechanicznych metalu (twardość, zgniot, rozmiar ziarna
itd.),
k) prawidłowość metalurgiczna i odporność stopu na korozję,
l) prawidłowość spawania: obróbka cieplna, twardość, naprężenia resztkowe,
uczulenie, wtrącenia itd.,
m)geometria komponentu (szczeliny, miejsca turbulencji itd.),
n) stan powłok i pokryć (brak uszkodzeń otuliny),
o) względne rozmiary obszarów anodowych i katodowych,
p) rozpuszczalność produktów korozji,
q) dodatek inhibitorów korozji (rodzaj, ilość i rozkład),
r) sterowanie procesem i stabilność procesu.

10.4.3 Określenie rodzaju awarii

Analizę POF stosuje się do oceny rodzaju awarii (np. mała dziurka, pęknięcie,
katastrofalne rozerwanie) i prawdopodobieństwa, z jakim każdy rodzaj awarii może
wystąpić. Ważne jest, aby powiązać mechanizm uszkodzenia z najbardziej
prawdopodobnym wynikającym z niego rodzajem awarii. Na przykład:
a) ogólnie wżery prowadzą do wycieków z dziur o małym rozmiarze,
b) pęknięcia korozyjne pod wpływem naprężeń mogą powiększać się od małych,
poprzez powodujące pękanie ścianek aż do, w niektórych wypadkach,
katastrofalnych rozerwań,
c) degradacje cech metalurgicznych i uszkodzenia mechaniczne mogą prowadzić do
różnych rodzajów awarii – od mały dziurek do rozerwań,
d) ogólnie pocienienie materiału wskutek korozji często prowadzi do większych
wycieków lub rozerwań,
e) korozja zlokalizowana może prowadzić do wycieków o małym i średnim rozmiarze.
Na rozmiar skutków ma wpływ głównie rodzaj awarii. Z tego i innych powodów
analizy prawdopodobieństwa i skutku powinny być opracowywane interaktywnie.

10.4.4 Kwantyfikacja skuteczności poprzednich programów kontroli

Programy kontroli, np. kombinacja metod badań nieniszczących (NDE) takich jak
wizualne, UT, radiograficzne itd., częstotliwość i zakres/lokalizacja kontroli, różnią się
skutecznością co do lokalizacji, charakteryzowania i oceny rozmiaru pogarszania się
działania urządzeń, i w ten sposób określania stopnia ich degradacji. Po
zidentyfikowaniu podobnych mechanizmów uszkodzeń, program kontroli należy
poddać ocenie, aby określić jego skuteczność wykrywania zidentyfikowanych
mechanizmów.
Mogą pojawić się ograniczenia skuteczności programów kontroli ze względu na niżej
wymienione czynniki.
a) Brak objęcia przez program obszaru narażonego na dysfunkcje funkcjonowania.
b) Ograniczenia niektórych metod kontroli dotyczące wykrywania i kwantyfikowania
pewnych rodzajów pogarszania się pracy urządzeń.
c) Wybór nieodpowiednich metod, technik i narzędzi kontroli.
d) Stosowanie metod i narzędzia przez nieodpowiednio wyszkolony personel
kontrolny.
e) Nieodpowiednie procedury kontroli i badań.
f) Stopień degradacji w niektórych skrajnych warunkach jest tak wysoki, że awarie
mogą pojawić się w bardzo krótkim czasie. Nawet jeśli żadne pogorszenie stanu
urządzeń nie zostanie wykryte podczas kontroli, awarie mogą wystąpić wskutek
zmiany lub zakłócenia warunków. Na przykład jeśli bardzo agresywny kwas
przedostaje się z części systemu odpornej ja korozję do zbiornika wykonanego ze
stali węglowej, szybka korozja spowoduje awarię w ciągu kilku godzin lub dni.
Podobnie, jeśli wodny roztwór chlorku dostane się do zbiornika ze stali
nierdzewnej, bardzo szybko mogą pojawić się pęknięcia od korozji naprężeniowej
(zależnie od temperatury).
Jeżeli przeprowadza się kontrole wielokrotne, ważne jest, by mieć świadomość, że
najświeższa kontrola może najlepiej odzwierciedlać obecne warunki pracy. Jeśli
warunki pracy się zmienią, stopień pogarszania się pracy urządzeń określony w
oparciu o dane kontrolne w poprzednich warunkach pracy może nie być wiarygodny.
Przy określaniu skuteczności kontroli powinno się brać po uwagę:
a) rodzaj urządzeń,
b) aktywne i wiarygodne mechanizmy uszkodzeń,
c) stopień degradacji urządzeń lub ich podatność,
d) metody NDE, strefy objęte kontrolą i częstotliwość (tj. zdolność do wykrywania
poszczególnych pogorszenia się stanu),
e) dostępność do stref o oczekiwanych pogorszeniach stanu.
Skuteczność przyszłych kontroli można zoptymalizować za pomocą metod NDE
lepiej dostosowanych do aktywnych mechanizmów uszkodzeń, dostosowanie
zakresu kontroli, ich częstotliwości lub łącząc te sposoby.

10.4.5 Obliczanie POF poprzez rodzaj degradacji

Poprzez łączenie oczekiwanych mechanizmów uszkodzeń, stopnia lub podatności,
monitoringu procesu, danych kontrolnych i skuteczności kontroli, można teraz
określać POF dla każdego rodzaju pogorszenia się stanu i awarii. POF można
określać dla przyszłych okresów czasu lub warunków, jak również dla bieżących.
Ważne dla użytkowników jest uwiarygodnić, że metoda zastosowana w celu
obliczenia POF jest rzeczywiście dokładna i adekwatna do ich potrzeb.

11 Ocena skutków awarii

11.1 Wprowadzenie do analizy skutków
11.1.1 Wprowadzenie
Analizy skutków w programie RBI dokonuje się w celu uzyskania rozróżnienia
pomiędzy elementami urządzenia na podstawie znaczenia potencjalnej awarii.
Analiza skutków powinna być powtarzalna, prosta i wiarygodnie szacująca
oczekiwane zdarzenia, jeśli pojawią się awarie w badanym elemencie urządzenia.
Analizy COF powinno się dokonywać w celu oszacowania skutków, jakie pojawiają
się ze względu na rodzaj awarii wynikających zwykle ze zidentyfikowania
mechanizmów uszkodzeń (patrz rozdział 9). Skutek powinien zwykle być
kategoryzowany pod względem:
a) wpływu na bezpieczeństwo i zdrowie,
b) wpływu na środowisko,
c) wpływu ekonomicznego.
Ogólnie, program RBI podlega zarządzaniu przez inspektorów zakładu lub
inżynierów kontroli, którzy zwykle zarządzają ryzykiem poprzez zarządzanie POF za
pomocą planowania kontroli i konserwacji. Nie mają oni zwykle wiele możliwości
zmodyfikowania COF. Z drugiej strony, personel do spraw zarządzania i
bezpieczeństwa procesu może chcieć zarządzać stroną równania ryzyka dotyczącą
skutku. W rozdziale 14 wymienione są liczne metody modyfikacji COF. Dla
wszystkich użytkowników analiza skutków jest pomocą w ustalaniu rankingu ryzyka
względnego dotyczącego elementów urządzeń. Analiza skutków powinna obejmować
wszystkie wiarygodne rodzaje awarii, na które elementy urządzeń są podatne.
Przyjęcie mniej lub bardziej złożonych i szczegółowych metod analizy skutków
zależy od żądanego zastosowania ich do oceny. Wybrana metoda analizy skutków
powinna wykazać zdolność do zapewnienia wymaganego poziomu rozróżnienia
pomiędzy urządzeniami o większych i mniejszych konsekwencjach awarii.

11.1.2 Utrata szczelności

Skutek utraty szczelności jest ogólnie postrzegany jako przedostanie się płynu do
środowiska zewnętrznego. Skutki utraty szczelności można ogólnie rozważać w
następujących kategoriach:
a) wpływ na bezpieczeństwo i zdrowie,
b) wpływ na środowisko,
b) straty produkcyjne,
c) koszty konserwacji i odtworzenia.
11.1.3 Inne awarie funkcjonalne
Chociaż RBI dotyczy głównie awarii związanych z utratą bezpieczeństwa, może
także dotyczyć innych awarii funkcjonalnych i zawrzeć je w swoim studium na
żądanie użytkownika. Inne awarie funkcjonalne mogłyby obejmować:
a) funkcjonalne lub mechaniczne awarie wewnętrznych komponentów urządzeń
pracujących pod ciśnieniem (np. podajniki kolumn rafinacyjnych, maty
odmgławiaczy, elementy złączne itd.),
b) awarie rur wymienników ciepła;
UWAGA Mogą zdarzyć się sytuacje, gdzie awaria rury wymiennika ciepła mogłaby
prowadzić do utraty szczelności wymiennika lub urządzeń pomocniczych. Zwykle
występują wówczas wycieki z obszaru wysokiego ciśnienia do niskociśnieniowej
strefy wymiennika i stopniowo naruszają bezpieczeństwo strefy niskociśnieniowej.
c) awarie urządzeń dekompresyjnych,
d) awarie urządzeń rotacyjnych (np. wycieki spod uszczelek, awarie wirnika itd.).
Te inne awarie funkcjonalne są zazwyczaj objęte programami RCM i dlatego nie są
szczegółowo omawiane w niniejszym dokumencie.

11.2 Rodzaje analizy skutków

11.2.1 Wprowadzenie
W poniższych podrozdziałach omawiane są różne podejścia do określania skutków
awarii. Do tego celu podejścia te zostały skategoryzowane jako "jakościowe" lub
"ilościowe". Jednak należy rozumieć, że "jakościowy" i "ilościowy" oznaczają raczej
końcowe punkty pewnego continuum niż punkty charakterystyczne (patrz rysunek 3).

11.2.2 Jakościowa analiza skutków

Metoda jakościowa obejmuje identyfikację modułów, systemów lub urządzeń oraz
obecne zagrożenia wynikające z warunków pracy i obecności płynów
technologicznych. Na podstawie wiedzy ekspertów, doświadczenia, skutków awarii
(bezpieczeństwo, zdrowie, wpływ na środowisko i finanse) można dokonywać
oszacowań oddzielnie dla każdego modułu, systemu, grupy urządzeń lub
poszczególnych elementów urządzeń.
W metodzie jakościowej każdemu modułowi, systemowi, grupie czy elementowi
urządzenia zwykle przydziela się kategorię skutku (taką jak od "A" do "E" czy
"wysoka", "średnia" lub "niska"). Każda kategoria skutku może nadawać się do
połączenia z wartością numeryczną, taką jak np. koszt (patrz rozdział 11.3.3).

11.2.3 Ilościowa analiza skutków

Metoda ilościowa obejmuje zastosowanie logicznych modeli opisujących kombinacje
zdarzeń mających wpływ wskutek awarii na ludzi, mienie, działalność i środowisko.
Ilościowe modele zazwyczaj zawierają jeden lub więcej standardowych scenariuszy
awarii lub rezultatów i obliczają COF w oparciu o:
a) rodzaje płynów technologicznych w urządzeniach,
b) stan płynów technologicznych w urządzeniach (stały, ciekły lub gazowy),
b) kluczowe własności płynu technologicznego (masa cząsteczkowa, punkt wrzenia,
temperatura samozapłonu, energia zapłonu, gęstość, łatwopalność, toksyczność
itd.),
c) zmienne operacyjne procesu takie jak temperatura i ciśnienie,
d) masa, która może wziąć udział w zdarzeniu wycieku,
e) rodzaj awarii i wynikający z niego rozmiar wycieku,
f) stan płynu po przedostaniu się do otoczenia (stały, gazowy lub ciekły).
Wyniki analizy ilościowej są zazwyczaj liczbowe. Kategorie skutku mogą być także
stosowane do zorganizowania bardziej ilościowo ocenianych skutków w grupy,
którymi można zarządzać.

11.3 Jednostki miary w analizie skutków

11.3.1 Wprowadzenie
Różne rodzaje skutków mogą być najlepiej opisywane przez różne miary. Analityk
RBI powinien brać pod uwagę naturę istniejących zagrożeń i dobierać odpowiednie
jednostki miary. Jednak analityk powinien także pamiętać, że wynikłe skutki powinny
być porównywalne, gdy tylko jest to możliwe, w celu prognozowania kolejnych ryzyk i
planowania kontroli.
W ocenie RBI można stosować niektóre omawiane niżej jednostki miary skutków.

11.3.2 Bezpieczeństwo
Skutki dla bezpieczeństwa często podaje się jako wartość numeryczną lub
scharakteryzowaną przez kategorię skutku związaną z powagą potencjalnych
obrażeń, które mogą nastąpić wskutek niepożądanych zdarzeń.
Na przykład skutki dla bezpieczeństwa mogłyby być wyrażone w oparciu o powagę
obrażenia (np. uraz śmiertelny, poważne obrażenie, pomoc medyczna, pierwsza
pomoc) lub wyrażone jako kategoria połączona z powagą obrażenia (np. jako E).
Przyporządkowanie wartości monetarnych do skutków dla bezpieczeństwa i zdrowia
jest zawarte w normie API 581. Jednak FAA opublikowała własny materiał na ten
temat. Jeśli istnieje potrzeba konwersji skutków dla bezpieczeństwa i zdrowia na
jednostki monetarne w celu dokonania rankingu analizy kolejnego ryzyka, analityk
powinien udokumentować podstawę dla wyznaczanych wartości.

11.3.3 Koszt
Koszt jest powszechnie stosowany jako wskaźnik potencjalnych skutków. Skutki
mogą być wyrażone we względnych jednostkach monetarnych (np. dolarach) w
zakresie maksymalnym, aby w praktyce zrozumieć, że liczby zwykle nie są
absolutne. Na przykład kategoriom: niska, średnia i wysoka można by przydzielić
odpowiednio wartości: 100.000$, 1.000.000$ i 10.000.000$. Pozwoli to na
zsumowanie różnych skutków pojedynczego zdarzenia i ułatwienie porównań ryzyk
jednego modułu procesu z innym. Potencjalne obrażenia i wypadki śmiertelne można
rozpatrywać oddzielnie, wyznaczywszy maksymalne akceptowane
prawdopodobieństwo wystąpienia.
Jest możliwe, chociaż nie zawsze w sposób do końca wiarygodny, przypisanie
kosztów do prawie każdego rodzaju skutku. Typowe skutki, które można wyrazić jako
"koszt" obejmują:
a) straty produkcyjne ze względu na stopień ograniczenia lub przestój,
b) rozbudowa wyposażenia i personelu odpowiedzialnego w zakresie awarii,
c) straty produktów z powodu ich przedostania się na zewnątrz,
d) obniżenie jakości produktu,
e) wymiana lub naprawa uszkodzonych urządzeń,
f) naprawa uszkodzeń na zewnątrz,
g) sprzątanie wycieku wewnątrz lub na zewnątrz,
h) koszty przerwy w działalności (utracone zyski),
i) strata udziału w rynku,
j) obrażenia lub wypadki śmiertelne,
k) regeneracja gruntów,
l) spory sądowe,
m)grzywny,
n) wartość firmy.
Powyższa lista jest dość kompleksowa, lecz w praktyce niektóre z tych kosztów mają
charakter bardziej praktyczny niż potrzebny do stosowania w ocenie RBI.
Kwestie kosztowe ogólnie wymagają rzetelnej i szczegółowej informacji do pełnej
oceny. Jest możliwe, chociaż nie zawsze praktyczne, przypisanie wartości
monetarnej do prawie każdego rodzaju skutku. Koszty związane z większością
skutków wymienionych powyżej można obliczyć stosując metody standardowe.
Informacje takie jak wartość produktów, wydajność, koszt urządzeń, koszty napraw,
zasoby ludzkie czy szkody dla środowiska mogą być trudne do uzyskania, a kadra
potrzebna do przeprowadzenia analizy skutków pod kątem finansowym może być
ograniczona, w zależności od złożoności powiązań awarii z kosztami utraconych
okazji. Jednak wyrażanie skutków w jednostkach monetarnych ma tę zaletę, że
pozwala na bezpośrednie porównywanie skutków różnych kategorii na wspólnej
podstawie. Dlatego często jest lepiej posługiwać się przybliżeniami lub "najlepszymi
szacunkami" niż stosować jedynie opisy słowne (patrz rozdział 11.2.2).
Zamiast określać wartości punktowe lub zakresy strat ekonomicznych dla każdego
scenariusza skutków, skutki można poukładać w kategorie, które mają wstępnie
określone zakresy. Tabela 3 przedstawia ten przykład. Zakresy mogą być dobrane do
modułu lub można rozpatrywać cały zakład. Na przykład 10.000.000 $ może być
katastrofalną stratą dla małej firmy, lecz firma duża może uznać za katastrofalne
dopiero kwoty przekraczające 1.000.000.000 $.

11.3.4 Obszar awarii

Obszar objęty awarią ma także zastosowanie w opisie potencjalnych skutków w
sferze oceny ryzyka. Jak sugeruje nazwa, obszar awarii pokazuje wielkość obszaru,
na który oddziaływują skutki awarii (toksyczna dawka, promieniowanie termiczne,
nadciśnienie wywołane przez eksplozję itd.) o większej od określonej na wstępie
wartości granicznej. W oparciu o wybrane progi wszystko (tj. personel, urządzenia,
środowisko), co znajduje się w całym analizowanym obszarze będzie narażone na
skutki zagrożenia.
W celu uszeregowania skutków według obszaru awarii zwykle zakłada się, że
urządzenia lub personel są rozmieszczone w obrębie modułu przypadkowo. Bardziej
rygorystyczne podejście rozpatrywałoby zagęszczenie osób w czasie rozkład
wartości urządzeń w obszarach, jaki zajmują moduły.
Jednostki dla skutków w danym obszarze (stopy lub metry kwadratowe) nie
odpowiadają naszym codziennym doświadczeniom i czasem ma się do czynienia z
pewną niechęcią do tych miar. Mają jednak pewne zalety. Pozwala na porównywanie
skutków działania substancji toksycznych i łatwopalnych poprzez odniesienie do
fizycznego obszaru, na którym wystąpił wyciek. Wadą jej jest to, że nie obejmuje
wpływu awarii na działalność gospodarczą, co może często mieć największy udział w
skutku całkowitym.

11.3.5 Szkody środowiskowe

Miary skutków dla środowiska opracowuje się razem z innymi stosowanymi w RBI.
Powszechne jednostki miary szkód środowiskowych nie są dostępne w obecnych
technologiach, co utrudnia ocenę skutków dla środowiska. Typowymi parametrami
stosowanymi do oszacowania niebezpośredniego stopnia szkodliwości dla
środowiska są:
a) wielkość obszaru podlegającego negatywnym wpływom w ciągu roku,
b) długość linii brzegowej zagrożonej negatywnymi wpływami w ciągu roku,
c) ilość zużywanych zasobów biologicznych lub użytecznych dla ludzi,
d) opis szkód środowiskowych o skutkach dla kosztów, w kwocie na rok, z tytułu strat
i odtworzenia zasobów środowiskowych.

11.3.6 Kategoryzowanie bezpieczeństwa, wpływu na zdrowie i skutków

dla środowiska
Przykłady podziału skutków dla bezpieczeństwa, zdrowia i środowiska na kategorie
pokazane są w tabeli 4 i 5. Tabela 4 pokazuje trzy poziomy, natomiast tabela 5 sześć
poziomów. W praktyce mogłaby mieć zastosowanie również inna liczba poziomów.

11.3.7 Pozostałe aspekty

Dodatkowo oprócz skutków opisanych powyżej, powinno się wziąć pod uwagę niżej
wymienione aspekty. Zazwyczaj jest możliwe oszacowanie skutków finansowych dla:
a) utraty reputacji prowadzącej do utraty udziału w rynku,
b) przyszłego ubezpieczenia,
c) przepisowych działań ograniczających produkcję lub podnoszących koszty.

11.4 Objętość płynu w wycieku

W większości ocen skutków kluczowym elementem w określaniu wielkości skutku
jest objętość płynu, który wyciekł. Objętość ta zwykle obliczana jest z kombinacji
następujących elementów:
a) Objętość płynu, który może wyciec - objętość płynu znajdującego się w
elementach urządzeń i elementach powiązanych. Teoretycznie jest to ilość płynu
znajdującego się pomiędzy zaworami odcinającymi, które można szybko
zamknąć.
b) Rodzaj awarii.
c) Stopień wycieku.
d) Czas na wykrycie i odizolowanie.
W niektórych wypadkach ilość, która wyciekła jest taka sama jak ilość, która może
wyciec. Zazwyczaj istnieją na miejscu zabezpieczenia procedury pozwalające na
zmniejszenie ilości płynu, który wyciekł, w stosunku do ilości płynu w systemie. Koszt
utraconego płynu można obliczyć za pomocą równania:

Koszt utraconego płynu = Objętość utraconego płynu x Wartość jednostki

objętości utraconego płynu

11.5 Kategorie skutków

11.5.1 Wprowadzenie
Awaria na granicy ciśnień, a następnie wyciek płynów może szkodzić
bezpieczeństwu, zdrowiu, środowisku, urządzeniom i przedsiębiorstwu. Analityk RBI
powinien brać pod uwagę rodzaj zagrożeń i zagwarantować, że brane są pod uwagę
czynniki odpowiednie dla ocenianych urządzeń, systemu, jednostki, czy zakładu.
Niezależnie od tego, czy wykorzystywana jest analiza bardziej jakościowa czy
ilościowa, główne czynniki, które należy uwzględnić w ocenie skutków awarii
obejmują:
a) zdarzenia łatwopalne (pożar i eksplozja),
b) uwolnienie substancji toksycznej,
c) uwolnienie innych płynów niebezpiecznych,
d) skutki dla środowiska,
e) skutki produkcyjne (przerwa w działalności),
f) skutki utrzymania ruchu i odbudowy.

11.5.2 Zdarzenia łatwopalne (pożar i eksplozja)

Zdarzenia łatwopalne występują, gdy ma miejsce zarówno wyciek i zapłon. Zapłon
może pochodzić ze źródła zapłonu lub z samozapłonu. Zdarzenia łatwopalne mogą
powodować uszkodzenie na dwa sposoby: promieniowanie cieplne i nadmierne
ciśnienie podmuchu. Większość szkód spowodowanych efektami cieplnymi
zazwyczaj występuje z bliskiej odległości, ale efekty podmuchu mogą spowodować
uszkodzenia na większej odległości od centrum wybuchu. Oto typowe kategorie
zdarzeń pożarowych i wybuchowych:
a) wybuch chmury oparów,
b) pożar zbiornika,
c) strumień ognia,
d) pożar błyskawiczny,
e) wybuch spowodowany nagłym wyciekiem cieczy w temperaturze wyższej od jej
temperatury wrzenia (BLEVE).
Skutki zdarzeń łatwopalnych zazwyczaj wynikają z nałożenia się na siebie
następujących elementów:
a) wewnętrzna tendencja do zapłonu,
b) objętość uwolnionej cieczy,
c) zdolność do błyskawicznej zamiany w parę,
d) możliwość samozapłonu,
e) skutki operacji pod wyższym ciśnieniem lub w wyższej temperaturze,
f) zaprojektowane środki ochronne,
g) personel i urządzenia narażone na uszkodzenia.

11.5.3 Wycieki substancji toksycznych

RBI odnosi się do wycieków substancji toksycznej tylko wtedy, gdy mają one wpływ
na personel (na miejscu jak i na społeczeństwo). Te wycieki mogą oddziaływać na
większych odległościach niż zdarzenia łatwopalne. W przeciwieństwie do zdarzeń
łatwopalnych wycieki substancji toksycznych nie wymagają dodatkowego zdarzenia
(na przykład zapłonu, tak jak w przypadku materiałów łatwopalnych), aby
spowodować obrażenia personelu. Program RBI zwykle koncentruje się na ostrych
toksycznych zagrożeniach, które stwarzają bezpośrednie niebezpieczeństwo, a nie
na długotrwałych zagrożeniach wynikających z niskiego poziomu narażenia. Skutki
toksyczne zazwyczaj wynikają z następujących elementów:
a) objętość uwolnionego płynu i jego toksyczność,
b) zdolność do rozpraszania się w typowych warunkach procesu i warunkach
środowiskowych,
c) systemy wykrywania i łagodzenia skutków,
d) ludność w pobliżu miejsca uwolnienia.

11.5.4 Wycieki innych płynów niebezpiecznych

Wycieki innych płynów niebezpiecznych budzą najwięcej obaw w ocenach RBI, gdyż
wpływają one na personel. Materiały te mogą powodować oparzenia termiczne lub
chemiczne, jeżeli osoba wejdzie z nimi w kontakt. Wycieki pospolitych płynów, w tym
pary, gorącej wody, kwasów i substancji żrących mogą mieć skutki dla
bezpieczeństwa i powinny być traktowane jako część programu RBI. Generalnie
skutek tego rodzaju wycieku jest znacznie mniejszy niż w przypadku wycieków
substancji łatwopalnych lub toksycznych, ponieważ objęty nim teren może być
znacznie mniejszy jak i skala zagrożenia jest mniejsza. Kluczowe parametry w tej
ocenie są następujące.
a) Objętość płynu, który wyciekł.
b) Zagęszczenie personelu w tym obszarze.
c)Rodzaj płynu i charakter powstałych szkód.
d) Systemy bezpieczeństwa (np. odzież ochronna personelu, prysznice, itp.).
e) Szkody w środowisku, jeśli następuje wyciek.
f) Zniszczenie urządzeń - w przypadku niektórych reaktywnych płynów kontakt z
urządzeniami lub rurociągiem może powodować agresywne zniszczenie i awarię.

11.5.5 Skutki dla środowiska

Skutki dla środowiska są ważnym elementem każdej analizy całościowego ryzyka w
zakładzie przetwórczym. Program RBI zwykle koncentruje się raczej na ostrych i
bezpośrednich skutkach dla środowiska, niż na długotrwałych zagrożeniach
wynikających z niskiego poziomu emisji.
Skutki dla środowiska zazwyczaj wynikają z następujących elementów:
a) objętość uwolnionego płynu;
b) zdolność płynu do szybkiego parowania;
c) środki ochronne ograniczające rozprzestrzenianie się wycieku;
d) wpływ na zasoby naturalne;
e) skutki prawne (np. wezwanie do sądu za naruszenie, grzywny, potencjalne
zamknięcia przez władze).
Wycieki płynów mogą spowodować zanieczyszczenie gleby, wód gruntowych i/lub
wód otwartych. Wycieki gazów są równie ważne, ale trudne do oszacowania,
ponieważ ich konsekwencje zazwyczaj związane są z lokalnymi ograniczeniami
przez przepisy oraz karami za przekroczenie tych ograniczeń.
Konsekwencje zniszczenia środowiska są najlepiej zilustrowane poprzez koszt.
Koszt może być obliczony następująco:

Koszt środowiskowy = Koszt oczyszczania + Kary + Inne koszty

Koszt oczyszczania może być różny w zależności od wielu

czynników. Niektóre kluczowe czynniki są wymienione poniżej.
a) Rodzaj wycieku – nadziemny, podziemny, na powierzchni wód, itp.
b) Rodzaj płynu.
c) Metoda oczyszczania.
d) Objętość wycieku.
e) Dostępność do terenu i lokalizacji wycieku.
Koszt składowy kary będzie zależał od przepisów i praw obowiązujących w lokalnych
i krajowych jurysdykcjach.
Koszt składowy inny obejmować będzie koszty, które mogą być związane z
wyciekiem, takie jak pozwy sądowe od właścicieli gruntów lub innych stron. Ten
składnik jest zwykle specyficzny dla lokalizacji obiektu.

11.5.6 Skutki produkcyjne (przerwa w działalności)

Skutki dla produkcji ogólnie występują przy każdym rozszczelnieniu przesyłu cieczy
produkcyjnej i często przy rozszczelnieniu płynu użytkowego (wody, pary, gazu,
paliwa, kwasu, substancji żrącej, itp.). Te skutki dla produkcji mogą występować wraz
z lub niezależnie od konsekwencji zdarzeń łatwopalnych, toksycznych,
niebezpiecznych lub skutków środowiskowych. Główne konsekwencje produkcyjne
dla RBI są finansowe.
Konsekwencje finansowe mogą obejmować wartość utraconego płynu
produkcyjnego i przerw w działalności gospodarczej. Koszt utraconego płynu może
zostać dość łatwo obliczony przez pomnożenie objętości uwolnionej przez wartość
cieczy utraconej. Obliczenie wartości przerwy w działalności gospodarczej jest
bardziej złożone. Wybór konkretnej metody zależy od:
a) zakresu i stopnia szczegółowości badania,
b) dostępności danych o przerwie w działalności.
Prostą metodą szacowania konsekwencji przerwy w działalności jest zastosowanie
równania:

Przerwa w działalności = Wartość wytwarzana dziennie x PrzestójIDni)

Wartość wytwarzana dziennie może być oparta na przychodach lub zyskach.

Szacunek przestojów reprezentowałby czas potrzebny, aby powrócić do produkcji.
Korzystanie ze wskaźnika zagrożenia pożarem i wybuchem (The Dow Fire and
Explosion lndex) jest typową metodą szacowania przestoju po pożarze lub wybuchu.
Bardziej rygorystyczne metody szacowania konsekwencji przerwy w działalności
gospodarczej mogą wziąć pod uwagę takie czynniki jak:
a) zdolność do rekompensaty za uszkodzone urządzenia (np. wyposażenie
zapasowe, zmiana przebiegu, itp.);
b) możliwość uszkodzenia pobliskich urządzeń (uszkodzenie w efekcie domina);
c) możliwość utraty produkcji na rzecz innych jednostek.
Okoliczności konkretnego miejsca powinny być rozpatrywane w analizie przerwy w
działalności gospodarczej, aby uniknąć nadmiernego lub niedostatecznego
określenia tego skutku. Przykłady tych rozważań obejmują:
a) straty w produkcji mogą być kompensowane w innym, nie w pełni wykorzystanym
lub niewykorzystywanym obiekcie;
b) strata zysku może być spotęgowana, jeśli inne urządzenia używają produktu tej
jednostki jako surowca lub płynu produkcyjnego;
c) naprawa urządzeń o małym koszcie szkód może trwać tak długo jak w przypadku
urządzeń o dużym koszcie szkód;
d) przedłużony czas przestoju może spowodować utratę klientów i udziału w rynku,
rozszerzając w ten sposób utratę zysku poza ponowne uruchomienie produkcji;
e) utrata trudnych do uzyskania lub unikalnych elementów urządzeń może wymagać
dodatkowego czasu w celu uzyskania zamienników;
f) ochrona ubezpieczeniowa.

11.5.7 Skutki utrzymania ruchu i odbudowy

Skutki utrzymania ruchu i odbudowy reprezentują wysiłek potrzebny do naprawienia
awarii i naprawienia lub wymienienia urządzeń uszkodzonych w następujących
zdarzeniach (np. pożar, wybuch). Skutki utrzymania ruchu i odbudowy powinny być
uwzględnione w programie RBI. Skutki utrzymania ruchu są zwyczajowo mierzone w
kategoriach finansowych i zwykle obejmują:
a) naprawy,
b) wymianę urządzeń.
11.6 Określenie COF

11.6.1 Wprowadzenie
Skutki wycieków niebezpiecznych materiałów można oszacować w sześciu krokach
(patrz rysunek 5), z każdym krokiem przeprowadzonym przy założeniu określonego
scenariusza i kroki należy powtórzyć dla każdego wiarygodnego scenariusza. Są one
następujące:
a) oszacowanie szybkości wycieku,
b) oszacowanie całkowitej objętości płynu, który może wyciec,
c) określenie czy płyn jest rozpraszany w krótkim czasie (momentalnie) lub wolno (w
sposób ciągły),
d) określenie czy płyn rozprasza się w powietrzu jako płyn czy gaz,
e) oszacowanie wpływu każdego istniejącego systemu łagodzeni skutków,
f) oszacowanie konsekwencji.

11.6.2 Czynniki uwzględniane podczas szacowania skutków

Oszacowanie skutków awarii na podstawie elementów urządzenia z uwzględnieniem
takich czynników jak: właściwości fizyczne materiału, który się w nich znajduje, jego
toksyczność i łatwopalność, rodzaj wycieku i jego czas, warunki pogodowe i
dyspersja uwolnionej zawartości, efekty eskalacji i działania łagodzące. Rozważenie
wpływu na personel obiektu i urządzenia, ludność w pobliskich społecznościach oraz
środowisko. Należy również rozważyć straty w produkcji, utratę surowca i inne straty.
Kilka realistycznych scenariuszy skutków może wynikać z jednego rodzaju awarii
(wyciek) i skutki powinny być określone przez budowę jednego lub więcej
scenariuszy do opisania wiarygodnego obrazu wydarzeń po początkowej awarii.
Na przykład awaria może być małym otworem wynikającym z ogólnej korozji. Jeśli
zawarty płyn jest łatwopalny, scenariusze skutków mogą obejmować: mały wyciek
bez zapłonu, mały wyciek z zapłonem i mały wyciek z zapłonem i późniejszą
katastrofalną awarią (pęknięcie) elementu urządzenia. Poniżej przedstawiono, w jaki
sposób może być skonstruowany scenariusz skutków.
a) Faza skutków 1 - wypływ: rozważ typ wypływu (nagły vs powolny wyciek
zawartości) i czas jego trwania.
b) Faza skutków 2 - wypływ: rozważ dyspersję uwolnionej zawartości ze względu na
warunki pogodowe.
c) Faza skutków 3 - zdarzenia łatwopalne: należy oszacować skutki dla scenariusza
opartego na palności uwolnionej zawartości (tj. wpływ wynikającego pożaru lub
wybuchu na personel obiektu i urządzenia, społeczeństwo, środowisko naturalne)
(patrz Tl.5.2)
d) Faza skutków 4 - wyciek substancji toksycznej: należy oszacować skutki dla
scenariusza opartego na toksyczności uwolnionej zawartości (tj. wpływ ze względu
na toksyczność na personel obiektu, społeczeństwo i środowisko naturalne) (patrz
11.5.3).
e) Faza skutków 5 - wycieki innych płynów niebezpiecznych: należy oszacować
skutki dla scenariusza opartego na charakterystyce uwolnionych zawartości (tj.
wpływ ze względu na oparzenia termiczne czy chemiczne na personel zakładu,
społeczeństwo i środowisko naturalne) (zobacz 11.5.4).
f) Faza skutków 6: - należy oszacować potencjalną liczbę ofiar śmiertelnych i
obrażeń wynikających z każdego scenariusza. Różne scenariusze, z różnymi
powiązanymi prawdopodobieństwami, powinny być opracowane odpowiednio.
11.6.3 Czynniki dla bardziej rygorystycznych metod
Każdy scenariusz będzie związany z ogólnym prawdopodobieństwem wystąpienia,
które będzie niższe niż prawdopodobieństwo samej awarii, tak więc POF i COF
powinny być opracowane interaktywnie.
Po opracowaniu możliwych scenariuszy i oszacowaniu potencjalnych skutków,
dopuszczalne sposoby wymieniania skutków obejmują:
 sklasyfikowanie skutków w trzy lub więcej kategorii (na przykład system
klasyfikacji z pięcioma kategoriami może zawierać stopnie bardzo niski, niski,
średni, wysoki, bardzo wysoki);
 określenie skutków na skali (na przykład skala może obejmować pkt od 1-10);
 zmierzenie skutków (na przykład określenie szacunkowej liczby ofiar śmiertelnych
dla scenariusza i strat ekonomicznych w jednostkach pieniężnych).

12 Określanie, ocena i zarządzanie ryzykiem

12.1 Cel
Ten rozdział opisuje proces określania ryzyka poprzez połączenie wyników pracy
wykonanej w sposób opisany w poprzednich dwóch rozdziałach. Zapewnia on
również wytyczne dotyczące priorytetów i oceny dopuszczalności ryzyka w
odniesieniu do kryteriów oceny ryzyka. Ten proces prowadzi do tworzenia i
wdrażania planu zarządzania ryzykiem.
Ryzyko powinno być określone przez połączenie POF (wyniki pracy wykonanej jak
opisano w rozdziale 10) i COF (wyniki pracy wykonanej jak opisano w rozdziale 11).
Ogólna forma równania dla ryzyka powinna być następująca:

Ryzyko = Prawdopodobieństwo x Skutek

12.2 Określanie ryzyka

12.2.1 Określenie prawdopodobieństwa konkretnego skutku

Po określeniu prawdopodobieństwa awarii i rodzaju(ów) awarii dla odpowiednich
mechanizmów uszkodzeń (patrz rozdział 10), należy określić prawdopodobieństwo
każdego wiarygodnego scenariusza skutku. Innymi słowy, rozszczelnienie może być
tylko pierwszym zdarzeniem w serii zdarzeń prowadzących do określonego skutku.
Prawdopodobieństwo wiarygodnych zdarzeń prowadzących do określonego skutku
powinno być uwzględnione w prawdopodobieństwie określonego pojawiającego się
skutku. Na przykład, po rozszczelnieniu:
 pierwszym zdarzeniem może być włączenie lub awaria zabezpieczeń (izolacji,
alarmów, itp.);
 drugim zdarzeniem może być dyspersja, rozcieńczenie lub gromadzenie się
płynu;
 trzecim zdarzeniem może być rozpoczęcie lub zaniechanie podjęcia działania
zapobiegawczego (zamknięcie pobliskich źródeł zapłonu, neutralizacji płynu, itp.);
 i tak dalej, aż do konkretnego zdarzenia będącego skutkiem (ogień, wyciek
toksyczny, obrażenia, wyciek do środowiska itp.).
Ważne jest, aby zrozumieć ten związek między POF i prawdopodobieństwem
możliwych wynikających zdarzeń. Prawdopodobieństwo określonego skutku jest
związane z dotkliwością skutku i może się znacznie różnić od prawdopodobieństwa
awarii samego urządzenia. Prawdopodobieństwo zdarzeń na ogół zmniejsza się z
dotkliwością zdarzeń. Na przykład, prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia
powodującego wypadek śmiertelny na ogół będzie mniejsze niż
prawdopodobieństwo, że zdarzenie spowoduje uraz wymagający zastosowania
pierwszej pomocy i opieki medycznej. Ważne jest, aby dostrzegać tę zależność.
Personel niedoświadczony w metodach oceny ryzyka często łączy POF z najbardziej
poważnymi skutkami, które można sobie wyobrazić. Skrajnym przykładem będzie
łączenie POF mechanizmu uszkodzenia, gdzie rodzajem awarii jest wyciek z małego
otworu skutkujący dużym pożarem. Takie połączenie może doprowadzić do zbyt
konserwatywnej oceny ryzyka, ponieważ mały wyciek rzadko prowadzi do
poważnego pożaru. Każdy rodzaj mechanizmu uszkodzenia ma swój własny
charakterystyczny rodzaj awarii. Dla konkretnego mechanizmu uszkodzenia,
oczekiwany rodzaj awarii powinien być brany pod uwagę przy ocenie
prawdopodobieństwa zdarzeń w następstwie awarii urządzenia. Na przykład skutki
oczekiwane po małym wycieku mogą znacznie różnić się od skutków oczekiwanych
od pęknięcia kruchego.
Przykład na rysunku 5 ma na celu zilustrowanie, w jaki sposób można określić
prawdopodobieństwo określonego skutku. Przykład został uproszczony a
wykorzystywane liczby są czysto hipotetyczne.

PRZYKŁAD
Oceniany jest element urządzenia zawierający łatwopalny płyn.
Prawdopodobieństwo określonego skutku powinno być wynikiem
prawdopodobieństwa każdego zdarzenia, które mogłoby doprowadzić do
konkretnego wyniku. W tym przykładzie, specyficznym ocenianym skutkiem jest
ogień (przykładowe drzewo zdarzeń rozpoczynając od rozszczelnienia pokazane jest
poniżej). Prawdopodobieństwo wystąpienia ognia wyniosłoby:

Prawdopodobieństwo wystąpienia ognia = (Prawdopodobieństwo awarii) x

(Prawdopodobieństwo zapłonu)

Prawdopodobieństwo wystąpienia ognia = 0.001 rocznie x 0.01 = 0.00001 lub 1 x

10-5 rocznie
Prawdopodobieństwo niewystąpienia ognia obejmuje dwa scenariusze
(rozszczelnienie bez zapłonu i nie wystąpienie rozszczelnienia).
Prawdopodobieństwo niewystąpienia ognia wyniosłoby:

Prawdopodobieństwo niewystąpienia ognia = (Prawdopodobieństwo awarii x

Prawdopodobieństwo niewystąpienia zapłonu) + Prawdopodobieństwo
niewystąpienia awarii

Prawdopodobieństwo niewystąpienia ognia = (0.001 rocznie x 0.99) + 0.999 rocznie

r. = 0.99999 rocznie
UWAGA Prawdopodobieństwo wszystkich scenariuszy konsekwencji powinno
wynosić 1.0. W tym przykładzie, prawdopodobieństwo konkretnego skutku, ognia (1
х 10"5 rocznie) plus prawdopodobieństwo niewystąpienia ognia (0.999999 rocznie)
równa się 1.0.
Jeżeli skutek w postaci ognia zostały ocenione na $1 х 107 wtedy otrzymane ryzyko
wyniosłoby:

Ryzyko wystąpienia ognia = ( \ х 10-5 rocznie) x ($1 х 107) = $100/rok

UWAGA Całkowite ryzyko musi zawierać prawdopodobieństwo rozszczelnienia. Na
przykład, jeśli prawdopodobieństwo utraty szczelności wynosi 0.1, całkowite
powyższe ryzyko wynosi 0.1 x $100/ rok = $10/ rok.
Zwykle będą inne wiarygodne skutki, które powinny być ocenione. Jednakże, często
możliwe jest ustalenie dominującej pary prawdopodobieństwo/skutek, tak że nie jest
konieczne uwzględnienie w analizie wszystkich wiarygodnych scenariuszy. Należy
wykorzystać ocenę i doświadczenie inżynierów w celu wyeliminowania przypadków
błahych.

12.2.2 Obliczenie ryzyka

Wracając do równania ryzyka:

Ryzyko = Prawdopodobieństwo x Skutek

Teraz możliwe jest obliczenie ryzyka dla określonego skutku. Równanie ryzyka
można teraz przedstawić jako:

Ryzyko określonego skutku = (Prawdopodobieństwo określonego skutku) x

(Określony skutek)

Całkowite ryzyko jest sumą poszczególnych ryzyk dla określonego skutku. Często
jedna para prawdopodobieństwo/skutek będzie dominująca i całkowite ryzyko może
zostać przybliżone przez ryzyko dominującego scenariusza.
Dla przykładu wymienionego w 12.2.1, jeśli skutek ognia zostały ocenione na $1 х
107 wtedy wynikające ryzyko wyniosłoby:

Ryzyko wystąpienia ognia = ( 1 x 10 -5 rocznie) x ($1 х 107) = $100/rok

Jeśli prawdopodobieństwo i skutek nie są wyrażone w wartościach numerycznych,

ryzyko określa się zazwyczaj poprzez sporządzenie wykresu prawdopodobieństwa i
skutku na matrycy ryzyka (patrz 12.6). Pary prawdopodobieństwa i skutku dla
różnych scenariuszy mogą zostać przedstawione na wykresie w celu określenia
ryzyka każdego scenariusza. Należy zauważyć, że gdy stosuje się matrycę ryzyka,
prawdopodobieństwo, które ma być przedstawione na wykresie powinno być
prawdopodobieństwem powiązanego skutku, a nie POF. Należy również zwrócić
uwagę, że całkowite ryzyko musi zawierać prawdopodobieństwo rozszczelnienia. Na
przykład, jeśli prawdopodobieństwo utraty szczelności wynosi 0.1, całkowite
powyższe ryzyko wynosi 0.1 x $100/rok = $10/rok.

12.3 Decyzje w zakresie zarządzania ryzykiem oraz dopuszczalnego poziomu

ryzyka

12.3.1 Akceptacja ryzyka

Kontrola oparta na ryzyku jest narzędziem przedstawienia analizy ryzyka
rozszczelnienia urządzenia. Wiele firm posiada korporacyjne kryteria ryzyka
określające dopuszczalne i ostrożne poziomy bezpieczeństwa, ryzyka
środowiskowego i finansowego. Te kryteria ryzyka powinny być wykorzystywane przy
podejmowaniu kontrolnych decyzji opartych na ryzyku. Ponieważ każda firma może
być inna w zakresie dopuszczalnego poziomu ryzyka, decyzje zarządzania ryzykiem
mogą się różnić pomiędzy firmami.
Analiza kosztów i zysków jest potężnym narzędziem, które jest wykorzystywane
przez wiele firm, rządy i władze ustawodawcze, jako jeden ze sposobów do
określania akceptacji ryzyka. Użytkownikom polecamy pozycję „A Comparison of
Criteria for Acceptance of Risk” (Porównanie kryteriów akceptacji ryzyka)
opracowaną przez Radę ds. Badań Naukowych Zbiorników Ciśnieniowych w celu
uzyskania większej ilości informacji na temat akceptacji ryzyka. Na przykład
tolerancja ryzyka dla zagrożeń środowiska naturalnego może być większa niż w
przypadku ryzyka dla bezpieczeństwa/zdrowia.

12.3.2 Wykorzystywanie oceny ryzyka w planowaniu kontroli i konserwacji

Wykorzystywanie oceny ryzyka w planowaniu kontroli i konserwacji. Unikalność
wykorzystywania oceny ryzyka w planowaniu kontroli i utrzymania ruchu polega na
tym, że informacje o skutkach, które są tradycyjnie oparte na operacjach i informacji
POF tradycyjnie bazujących na inżynierii/utrzymaniu ruchu/kontroli, są ze sobą
połączone, aby pomóc w procesie planowania. Częścią tego procesu planowania jest
określenie tego co kontrolować, jak kontrolować (technika), gdzie kontrolować
(miejsce) i jak wiele kontrolować (zakres). Ułatwia to określenia ryzyka dotyczącego
modułów produkcyjnych lub poszczególnych elementów urządzeń produkcyjnych,
ponieważ kontrole są obecnie szeregowane pod względem ważności na podstawie
wartości ryzyka. Drugą częścią tego procesu jest określenie, kiedy kontrolować
urządzenie. Zrozumienie, jak ryzyko zmienia się w czasie ułatwia tę część procesu.
Patrz rozdział 13 na temat bardziej szczegółowego opisu planowania kontroli
opartych na analizie ryzyka.

12.4 Analiza wrażliwości

Zrozumienie wartości każdej zmiennej i tego, jak wpływa ona na obliczenie ryzyka
jest kluczem do określenia, które zmienne wejściowe zasługują na dokładniejsze
sprawdzenie w przeciwieństwie do innych zmiennych, które mogą nie mieć
znaczącego wpływu. Jest to ważniejsze podczas przeprowadzania analiz ryzyka,
które są bardziej szczegółowe i mają bardziej ilościowy charakter.
Analiza wrażliwości zazwyczaj wiąże się z przeglądem niektórych lub wszystkich
zmiennych wejściowych do obliczania ryzyka w celu określenia całościowego wpływu
na uzyskaną wartość ryzyka. Po przeprowadzeniu analizy, użytkownik może
zobaczyć, które zmienne wejściowe mają istotny wpływ na wartość ryzyka. Te
kluczowe zmienne wejściowe zasługują na największe skupienie lub uwagę.
Często warto jest zebrać dodatkowe informacje na temat tych zmiennych. Wstępne
szacunki prawdopodobieństwa i skutku mogą okazać się zbyt zachowawcze lub zbyt
pesymistyczne; w związku z tym, gromadzenie informacji przeprowadzone po
analizie wrażliwości powinno koncentrować się na opracowaniu większej pewności
dla kluczowych zmiennych wejściowych. Proces ten powinien ostatecznie
doprowadzić do ponownej oceny głównych zmiennych wejściowych. Jako takie,
jakość i dokładność analizy ryzyka powinna się poprawić. Jest to ważna część fazy
zatwierdzenia danych oceny ryzyka.

12.5 Założenia
Założenia lub szacunki wartości wejściowych są często używane, gdy nie są
dostępne skutki i/lub dane POF. Nawet wtedy gdy wiadomo, że istnieją dane,
zachowawcze szacunki można wykorzystać w początkowej analizie do czasu
wprowadzania przyszłego procesu lub inżynieryjnie wymodelowanych informacji,
takich jak analiza wrażliwości. Zaleca się ostrożność w zbyt zachowawczym
podejściu, jako że przeszacowanie skutków i/lub wartości POF niepotrzebnie zawyży
wyliczone wartości ryzyka. Prezentacja zawyżonych wartości ryzyka może
wprowadzać w błąd planistów kontroli, zarząd i ubezpieczycieli oraz może prowadzić
do braku wiarygodności użytkownika i procesu RBI. Odpowiedni członkowie zespołu
RBI, jak opisano w rozdziale 16 powinni uzgodnić założenia poczynione dla analizy
RBI i potencjalny wpływu na wyniki ryzyka.

12.6 Prezentacja ryzyka

12.6.1 Wprowadzenie
Kiedy opracowane zostaną wartości ryzyka, mogą one być następnie prezentowane
na różne sposoby, aby przedstawić wyniki analizy decydentom i planistom kontroli.
Jednym z celów analizy ryzyka jest przekazanie wyników w jednolitym formacie,
który wiele osób może zrozumieć. Wykorzystanie macierzy ryzyka lub wykresu jest
pomocne w realizacji tego celu.

12.6.2 Macierz ryzyk

Dla metodologii rankingu ryzyka, które wykorzystują kategorie skutku i
prawdopodobieństwa, przedstawienie wyników na macierzy ryzyka jest bardzo
skutecznym sposobem komunikowania rozdziału ryzyka w całym zakładzie lub
jednostce produkcyjnej bez wartości liczbowych. Przykładowa matryca ryzyka jest
pokazana na rysunku 7. Na tym rysunku kategorie skutków i prawdopodobieństw są
uporządkowane tak, że najwyższe rangą ryzyko jest skierowane do prawego
górnego rogu strony. Jest zwykle pożądane, aby powiązać wartości liczbowe z
kategoriami w celu przekazania zaleceń dla personelu dokonującego oceny (na
przykład kategoria prawdopodobieństwa C ma zakres od 0.001 do 0.01). Można
korzystać z różnych rozmiarów matryc (np. 5 x 5, 4 x 4, itp.). Niezależnie od wybranej
macierzy, kategorie skutków i prawdopodobieństw powinny zapewnić wystarczające
rozróżnienie pomiędzy ocenianymi elementami.
Kategorie ryzyka mogą być przypisane do pól na macierzy ryzyka. Przykładową
kategoryzację ryzyka (wyższe, średnie, niższe) na macierzy ryzyka pokazano na
rysunku 7. W tym przykładzie, kategorie ryzyka są symetryczne. Mogą one również
być asymetryczne, gdzie na przykład kategoria skutku może mieć większą wagę niż
kategorii prawdopodobieństwa. Macierz ryzyk przedstawia wyniki w danym punkcie
w czasie.

12.6.3 Wykresy ryzyka

Kiedy używane są bardziej ilościowe dane dotyczące skutku i prawdopodobieństwa i
gdzie pokazanie numerycznych wartości ryzyka jest bardziej znaczące dla
zainteresowanych stron, korzysta się z wykresu (lub diagramu) ryzyka. W tym
wykresie, podobnie jak w macierzy ryzyk, najwyższe rangą ryzyko jest skierowane do
prawego górnego rogu strony. Często wykres ryzyka sporządza się stosując skale
logarytmiczne dla lepszego zrozumienia relatywnych zagrożeń ocenianych
elementów. Na przykładowym wykresie na rysunku 8, pokazane jest 10 urządzeń, jak
również izo-krzywa ryzyka (linia ciągłego ryzyka). Jeśli ta linia jest akceptowalnym
progiem ryzyka w tym przykładzie, wówczas ryzyko urządzeń 1, 2 i 3 powinno zostać
złagodzone, tak aby ich wypadkowy poziom spadł poniżej tego progu.
Rysunek 7 - Przykładowa macierz ryzyk wykorzystująca kategorie
prawdopodobieństwa i skutku pokazująca ranking ryzyk

12.6.4 Wykorzystane wykresu lub macierzy ryzyk

Elementy urządzenia umiejscowione w kierunku górnego prawego rogu wykresu lub
macierzy (w prezentowanych przykładach) najprawdopodobniej mają pierwszeństwo
przy planowaniu kontroli, ponieważ te elementy charakteryzują się największym
ryzykiem. Odpowiednio, elementy umiejscowione w kierunku dolnego lewego rogu
wykresu (lub macierzy) będą miały niższy priorytet, ponieważ te elementy
charakteryzują się najniższym ryzykiem. Po ukończeniu wykresów, wykres (lub
macierz) ryzyka może być stosowany jako narzędzie do klasyfikowania w procesie
nadawania priorytetów.
Ryzyko to może być opisane w dolarach lub innych wartościach liczbowych, jak
opisano w rozdziale 10.2, nawet jeśli przeprowadzono analizę jakościową, a wyniki
zostały wykreślone na macierzy ryzyk. Wartości liczbowe związane z każdą kategorią
prawdopodobieństwa i skutku w macierzy ryzyk mogą być wykorzystywane do
obliczania ryzyka. W przypadku ryzyka związanego z kosztami można wykorzystać
obecną wartość netto oszczędności zestawioną z wykresem czasu kontroli do
ustalenia czasu czynności kontrolnych.

12.7 Ustalanie dopuszczalnego progu ryzyka

Po wykonaniu analizy ryzyka i wykreśleniu wartości ryzyka, rozpoczyna się proces
oceny ryzyka. Wykresy i macierze ryzyka mogą być używane do klasyfikowania i
początkowego zidentyfikowania elementów wyposażenia o wyższym, średnim i
niższym ryzyku. Urządzenie może być również sklasyfikowane (uszeregowane pod
względem ważności) w zależności od jego wartości ryzyka w formie tabelarycznej.
Można opracować progi, które dzielą wykres, macierz lub tabelę ryzyk na
dopuszczalne i niedopuszczalne rejony ryzyka. Korporacyjna polityka dotycząca
bezpieczeństwa i finansów oraz ograniczenia lub kryteria ryzyka wpływają na
położenie tych progów. Przepisy i prawo mogą także określić lub pomóc w
identyfikacji dopuszczalnych progów ryzyka.
Obniżenie niektórych typów ryzyka do niższego poziomu może być niepraktyczne z
powodu ograniczeń technologicznych i kosztowych. Dla tych elementów niezbędne
może być podejście do zarządzania ryzykiem "tak niskie jak to rozsądnie praktyczne"
(ALARP) lub inne podejścia do zarządzania ryzykiem.

12.8 Zarządzanie ryzykiem

Proces zarządzania ryzykiem rozpoczyna się na podstawie rankingu elementów i
progu ryzyka. W przypadku ryzyk, które są ocenione jako dopuszczalne, żadne
złagodzenie może nie być wymagane i żadne dalsze działania mogą nie być
konieczne.
W przypadku ryzyk uznanych za nie do przyjęcia i dlatego wymagających
ograniczenia ryzyka, istnieją różne czynniki łagodzące, które powinny być brane pod
uwagę.
a) Likwidacja - czy urządzenie jest naprawdę konieczne do wspierania pracy
jednostki?
b) Kontrola/monitoring stanu - czy możliwe jest wprowadzenie opłacalnego programu
kontroli, z naprawami wskazanymi przez wyniki kontroli, który zmniejszy ryzyko do
dopuszczalnego poziomu?
c) Złagodzenie skutku - czy można podjąć działania, aby zmniejszyć skutki związane
z awarią urządzenia?
d) Złagodzenie prawdopodobieństwa - czy można podjąć działania, aby zmniejszyć
POF, takie jak zmiany metalurgiczne lub przeprojektowanie urządzenia?
Można teraz podjąć decyzje zarządzające ryzykiem dotyczące tego, które działanie
(a) łagodzące podjąć. Zarządzanie ryzykiem/łagodzenie są omówione dodatkowo w
rozdziale 13 i 14.

13 Zarządzanie ryzykiem i czynności kontrolne

13.1 Zarządzanie ryzykiem przez zmniejszenie poziomu niepewności za

pomocą kontroli
W poprzednich rozdziałach wspomniano, że ryzykiem można zarządzać poprzez
kontrolę. Oczywiście, kontrola nie powstrzymuje, ani nie łagodzi mechanizmów
uszkodzenia czy sama w sobie nie zmniejsza ryzyka, ale informacje uzyskane
poprzez skuteczną kontrolę mogą lepiej określać ilościowo rzeczywiste ryzyko.
Działania kontrolne nie zapobiegają zbliżającej się awarii urządzenia ciśnieniowego,
jeśli kontrola nie przyspiesza działań łagodzących ryzyko, które zmieniają POF.
Kontrola służy do identyfikacji, monitorowania i pomiaru mechanizmu(ów)
uszkodzenia. Ponadto, jest to nieoceniony wkład w przewidywanie tego, kiedy
uszkodzenie osiągnie punkt krytyczny. Prawidłowe stosowanie kontroli poprawi
zdolność użytkownika do przewidywania mechanizmów uszkodzenia i tempa
pogorszenia. Im większa przewidywalność, tym mniejsza niepewność co do tego,
kiedy może wystąpić awaria. Złagodzenie (naprawa, wymiana, zmiana, itp.) mogą
być planowane i realizowane przed przewidywaną datą awarii. Zmniejszenie
niepewności i zwiększenie przewidywalności poprzez kontrolę przekładają się wprost
na lepszą ocenę prawdopodobieństwa awarii, a zatem na zmniejszenie obliczonego
ryzyka. Jednak użytkownicy powinni się starać zapewnić, by alternatywne kontrole
tymczasowe, w miejsce bardziej stałych metod redukcji ryzyka były faktycznie
skuteczne.
Powyższe nie oznacza, że plany i działania kontroli oparte na ryzyku są zawsze
odpowiedzią na pogorszenie monitorowania, a zatem zmniejszają ryzyko związane z
urządzeniami pracującymi pod ciśnieniem. Niektóre mechanizmy uszkodzenia są
bardzo trudne lub wręcz niemożliwe do monitorowania tylko podczas czynności
kontrolnych (np. degradacja metalurgiczna, która może prowadzić do pęknięcia
kruchego, wiele form korozji naprężeniowej, a nawet zmęczenia). Inne mechanizmy
uszkodzenia powodowane przez krótkoterminowe, incydentalne zmiany operacyjne
mogą następować zbyt szybko, aby być monitorowane poprzez normalne plany
kontroli, czy to oparte na ocenie ryzyka, na ocenie stanu, czy na podstawie czasu.
Stąd konieczność ustanowienia i wdrożenia kompleksowego programu dla IOW,
wraz z odpowiednią komunikacją z personelem kontroli, gdy występują odchylenia
oraz rygorystycznego programu MOC dla zmian od ustalonych parametrów.
Łagodzenie ryzyka (przez zmniejszenie niepewności) osiągnięte dzięki kontroli
zakłada, że przedsiębiorstwo będzie działać na podstawie wyników kontroli w
odpowiednim czasie. Nie osiąga się zmniejszenia ryzyka, jeśli dane zgromadzone
podczas kontroli nie są właściwie przeanalizowane i wykorzystane w razie potrzeby.
Jakość danych z kontroli i ich analizy lub interpretacji będzie miała znaczący wpływ
na poziom łagodzenie ryzyka. Metody kontroli i odpowiednie narzędzia do analizy
danych mają zatem zasadnicze znaczenie.
13.2 Identyfikacja możliwości zarządzania ryzykiem na podstawie wyników RBI
Jak omówiono to w rozdziale 12, na ogół lista priorytetów ryzyka jest opracowywana
w wyniku procesu RBI. RBI będzie również określać, czy skutek lub POF lub oba
powodują ryzyko. W sytuacjach, w których ryzyko jest powodowane przez POF,
istnieje zazwyczaj możliwość zarządzania ryzykiem poprzez kontrolę.
Po zakończeniu oceny RBI, elementy o wyższym lub niedopuszczalnym ryzyku
powinny zostać ocenione pod względem potencjalnego zarządzania ryzykiem
poprzez kontrolę lub innych strategii zarządzania ryzykiem. To, czy kontrole będą
skuteczne czy nie, będzie zależało od:
a) rodzaju urządzenia;
b) aktywnego i wiarygodnego mechanizmu (ów) uszkodzenia;
c) wskaźnika degradacji lub podatności;
d) metody, zakresu i częstotliwości kontroli;
e) dostępu do oczekiwanych obszarów uszkodzenia;
f) wymagań dla przestoju;
g) wielkości osiągalnej redukcji POF (tj. redukcja w POF elementu o niskim POF jest
zwykle trudna do osiągnięcia poprzez kontrolę).
W zależności od takich czynników, jak pozostały czas życia urządzenia i rodzaj
mechanizmu uszkodzenia, zarządzanie ryzykiem poprzez kontrole może mieć
niewielki lub żaden wpływ. Przykładami takich przypadków są:
a) dobrze ustalone stopnie korozji urządzenia zbliżającego się do końca żywotności,
b) nagłe awarie związane z warunkami pracy, takie jak kruche pękanie,
c) technologia kontroli, która nie jest wystarczająca do odpowiedniego wykrycia lub
oszacowania pogorszenia się stanu,
d) zbyt krótki okres, od początku pogorszenia się stanu urządzenia do ostatecznej
awarii, aby okresowe kontroli były skuteczne (np. pęknięcie zmęczeniowe przy
dużych częstotliwościach),
e) awarie powodowane przez zdarzenia (okoliczności, których nie można
przewidzieć).
W takich przypadkach konieczna może być alternatywna forma łagodzenia.
Dla każdego elementu może być opracowana najbardziej praktyczna i ekonomiczna
strategia łagodzenia ryzyka. Zazwyczaj kontrola zapewnia większą część całościowej
strategii zarządzania ryzykiem, ale nie zawsze.

13.3 Ustalanie strategii kontroli opartej na ocenie ryzyka

Wyniki oceny RBI i uzyskana ocena zarządzania ryzykiem są zwykle używane jako
podstawa do opracowania całościowej strategii kontroli dla grupy zawartych
elementów. Strategia kontroli powinna być zaprojektowana w połączeniu z innymi
planami łagodzenia tak, aby wszystkie elementy urządzenia osiągnęły niskie ryzyko
wypadkowe, które jest do przyjęcia. W celu opracowania swojej strategii kontroli,
użytkownicy powinni rozważyć poniższe:
 kryteria i ranking ryzyka,
 czynniki ryzyka,
 historia elementu,
 liczba i wyniki kontroli,
 rodzaj i skuteczność kontroli,
 urządzenia o podobnym charakterze pracy i pozostałej żywotności.
Kontrola jest skuteczna tylko wtedy, gdy wybrana metoda badania jest wystarczająca
do wykrywania mechanizmu uszkodzenia i jego nasilenia. Jako przykład, miejscowe
odczyty grubości na obwodzie rurociągu będą uważane za nieprzynoszące żadnych
lub niewielkie korzyści, jeśli mechanizm uszkodzenia prowadzi do korozji w
nieprzewidzianym miejscu (na przykład wżery, korozja spowodowana dwusiarczkiem
amoniaku, lokalna cienka powierzchnia, itp.). W tym przypadku skanowanie
ultradźwiękowe, radiografia, itp. będą bardziej skuteczne. Poziom zmniejszenia
ryzyka osiągnięty przez kontrolę zależeć będzie od:
a)rodzaju awarii mechanizmu uszkodzenia.
b) odstępu czas pomiędzy wystąpieniem pogorszenia i awarią (tj. prędkości
pogorszenia),
c) zdolności wykrywania techniki badawczej,
d) zakresu kontroli,
e) częstotliwości kontroli.
Organizacje powinny być rozważne i systematyczne w przyznawaniu poziomu
zarządzania ryzykiem osiągniętego przez kontrolę i powinny być ostrożne, aby nie
zakładać, że istnieje nieograniczona zdolność do zarządzania ryzykiem przez
kontrolę.
Strategia kontroli powinna być udokumentowanym, powtarzającym się procesem,
aby zapewnić, że działania kontrolne nieustannie koncentrują się na elementach o
wyższym ryzyku.

13.4 Zarządzanie ryzykiem poprzez działania kontrolne

Skuteczność poprzednich kontroli jest częścią określenia obecnego ryzyka. Przyszłe
działania kontrolne mogą mieć teraz wpływ na przyszłe ryzyko. RBI mogą być
stosowane jako narzędzie “wielowariantowe” aby określić co, w jaki sposób i kiedy
ma być kontrolowane w celu uzyskania możliwego do przyjęcia przyszłego poziomu
ryzyka. Najważniejsze parametry i przykłady, które mogą mieć wpływ na przyszłe
ryzyko, są następujące:
a) Częstotliwość kontroli - zwiększenie częstotliwości kontroli może służyć lepszemu
zdefiniowaniu, identyfikacji lub monitorowaniu mechanizmu(ów) uszkodzenia i
dlatego poprawić oszacowanie ryzyka. Zarówno częstotliwości kontroli rutynowych
jak i ich realizacja mogą zostać zoptymalizowane.
b) Zakres - różne strefy lub obszary kontroli elementu lub serii elementów można
modelować i oceniać w celu określenia zakresu, który przyniesie akceptowalny
poziom ryzyka. Na przykład:
 armatura o podwyższonym ryzyku może być kandydatem do szerszej kontroli,
przy użyciu jednej lub więcej technik NDE mających na celu zlokalizowanie
zidentyfikowanych mechanizmów uszkodzenia;
 ocena może wykazać potrzebę skupienia się na części zbiornika, gdzie może
być zlokalizowane największe ryzyko i skoncentrowania się na określeniu
ilościowo tego ryzyka zamiast koncentrować się na pozostałych częściach
zbiornika, w których prawdopodobnie mogą wystąpić tylko procesy
pogorszenia się stanu o niskim ryzyku.
c) Narzędzia i techniki - wybór i korzystanie z odpowiednich narzędzi i technik
kontroli może zostać zoptymalizowane w celu skutecznego i bezpiecznego
ilościowego określenia POF. W wyborze narzędzi i technik kontroli, personel
kontroli powinien wziąć pod uwagę, że więcej niż jedna technologia może
doprowadzić do złagodzenia ryzyka. Jednakże osiągnięty poziom łagodzenia
może zmieniać się w zależności od wyboru. Na przykład, radiografia profilowa
zazwyczaj będzie bardziej skuteczna niż cyfrowa ultrasonografia w monitorowaniu
grubości w przypadku miejscowej korozji.
d) Procedury i praktyki - procedury kontroli i rzeczywiste praktyki kontroli mogą mieć
wpływ na zdolność działań kontrolnych w celu identyfikacji, pomiaru i/lub
monitorowania mechanizmów uszkodzenia. Jeśli działania kontrolne są
wykonywane skutecznie przez dobrze wyszkolonych i wykwalifikowanych
kontrolerów, powinno się osiągnąć oczekiwane korzyści z zarządzania ryzykiem.
Ostrzega się użytkownika, aby nie zakładał, że wszyscy inspektorzy i
egzaminatorzy NDE są dobrze wykwalifikowani i doświadczeni, ale raczej by
podjął kroki w celu zapewnienia, by mieli odpowiedni poziom doświadczenia i
kwalifikacje.
e) Kontrola wewnętrzna, podczas produkcji, lub zewnętrza - ujęcie ilościowe
dokonane poprzez kontrolę wewnętrzną, podczas produkcji lub zewnętrzną
powinno zostać ocenione. Często kontrola zewnętrzna ze skutecznymi technikami
kontroli podczas produkcji, może dostarczyć przydatnych danych do oceny ryzyka.
Warto zauważyć, że kontrole inwazyjne, w niektórych przypadkach, mogą
spowodować pogorszenie i zwiększyć ryzyko elementu. Przykłady, w których
może się to zdarzyć:
 wilgoć przedostanie się do urządzeń prowadząc do pęknięcia korozji pod
naciskiem lub pęknięcia pod wpływem kwasu politionowego,
 wewnętrzna kontrola zbiorników emaliowanych,
 usunięcie folii pasywujących,
 ludzkie błędy przy rozruchu (ponowne przepływy płynów),
 zwiększone ryzyko związane z wyłączaniem i uruchomieniem urządzenia.
Użytkownik może dostosować te parametry w celu uzyskania optymalnego planu
kontroli, który zarządza ryzykiem, jest opłacalny i jest praktyczny.

13.5 Zarządzanie kosztami kontroli poprzez wykorzystanie RBI

Koszty kontroli mogą być bardziej efektywnie zarządzane poprzez wykorzystanie
RBI. Zasoby można wykorzystać lub przesunąć do obszarów uznanych za wyższe
ryzyko lub ukierunkowanych na podstawie wybranej strategii. W związku z tym, ta
sama strategia umożliwia rozważenie redukcji działań kontrolnych w tych obszarach,
które mają niższe ryzyko lub gdy działalność kontrolna ma niewielki lub żaden wpływ
na związane z tym ryzyko. Prowadzi to do tego, że zasoby kontrolne są stosowane
tam gdzie są najbardziej potrzebne, a tym samym zwiększa się opłacalność kontroli.
Kolejna okazja do zarządzania kosztami kontroli to identyfikacja elementów w planie
kontroli, które mogą być kontrolowane nie inwazyjnie podczas produkcji. Jeśli
kontrola nieinwazyjna zapewnia wystarczające zarządzanie ryzykiem, istnieje
potencjał do oszczędności netto w oparciu o brak potrzeby zaślepiania, otwierania,
czyszczenia i wewnętrznego kontrolowania w czasie przestoju. Jeśli rozważony
element jest głównym motorem powodującym przestoje w jednostce operacyjnej,
kontrola nieinwazyjna może przyczynić się do zwiększenia czas pracy urządzenia.
Użytkownik powinien uznać, że podczas gdy istnieje możliwość zmniejszenia
kosztów kontroli poprzez wykorzystanie RBI, zwiększona integralności urządzeń oraz
optymalizacja kosztów kontroli powinny pozostać w centrum uwagi.

13.6 Ocena wyników kontroli oraz określanie działań naprawczych

Wyniki kontroli, takie jak identyfikacja mechanizmów uszkodzeń, szybkości
pogarszania się i tolerancji urządzenia na rodzaj pogorszenia powinny być
wykorzystywane jako zmienne w ocenie pozostałego czas życia i przyszłych planów
kontroli. Wyniki te mogą być również stosowane w celu porównania lub
zatwierdzania modelu, które mógł być użyty do określenia POF.
Udokumentowany plan działań łagodzących powinien zostać opracowany dla
każdego elementu urządzenia wymagającego naprawy lub wymiany. Plan działania
powinien opisywać zakres naprawy (lub wymiany), zalecenia, proponowany sposób
naprawy, właściwe QA'QC i termin wykonania planu.

13.7 Osiągnięcie najniższych kosztów cyklu życia poprzez wykorzystanie RBI

RBI może nie tylko być używany w celu optymalizacji kosztów kontroli, które
bezpośrednio wpływają na koszty cyklu życia, może również pomóc w obniżeniu
całkowitych kosztów cyklu życia poprzez różne oceny kosztów i korzyści. Poniższe
przykłady mogą podpowiedzieć użytkownikom, w jaki sposób obniżyć koszty cyklu
życia dzięki RBI poprzez oceny kosztów i korzyści.
a) RBI powinien zwiększyć przewidywanie awarii powodowanych przez mechanizmy
uszkodzeń. To z kolei powinno dać użytkownikowi zaufanie do kontynuowania
bezpiecznej obsługi urządzenia, bliżej przewidywanego terminu awarii. Dzięki
temu czas cyklu urządzenia powinien się zwiększyć a koszty cyklu życia
zmniejszyć.
b) RBI może być wykorzystywane do oceny wpływu zmiany płynu na bardziej
agresywny. Następnie można opracować plan modernizacji materiałów
składowych lub wymiany konkretnych elementów. Plan dla materiałów składowych
powinien rozważyć bezpiecznie osiągalną optymalną długość przebiegu wraz z
odpowiednim planem kontroli. To może równać się zwiększonym zyskom i niższym
kosztom cyklu życia dzięki zredukowanej konserwacji, zoptymalizowanej kontroli i
zwiększonemu czasowi pracy elementu/urządzenia.
c) Koszty realizacji i konserwacji mają także wpływ na koszty cyklu życia danego
elementu urządzenia. Korzystając z wyników planu kontroli RBI w celu bardziej
dokładnego zidentyfikowania tego, gdzie kontrolować i jakich napraw i wymian
oczekiwać, realizacja i konserwacja mogą być z góry zaplanowane i, w większości
przypadków, realizowane po niższych kosztach niż w przypadku ich
niezaplanowania.

14 Inne działania łagodzące ryzyko

14.1 Wprowadzenie
Jak opisano w poprzednim rozdziale, kontrola jest często skuteczną metodą
zarządzania ryzykiem. Jednakże, kontrola może nie zawsze zapewnić wystarczające
złagodzenie ryzyka lub może nie być najbardziej opłacalnym sposobem. Celem
niniejszego rozdziału jest opisanie innych metod łagodzenia ryzyka. To nie oznacza,
że ta lista jest kompletna. Te działania łagodzące ryzyko należą do jednego lub
więcej z poniższych:
a) zmniejszenie rozmiaru skutku,
b) zmniejszenie POF,
c) zwiększenie przeżywalności obiektu i ludzi w przypadku wystąpienia skutku,
d) złagodzenie podstawowego źródła skutku.

14.2 Wymiana i naprawa urządzeń

Kiedy pogorszenie się stanu urządzenia osiągnęło punkt, w którym ryzykiem awarii
nie można zarządzać na dopuszczalnym poziomie, naprawa lub wymiana jest często
jedynym sposobem na ograniczenie ryzyka.

14.3 Ocena wad w zdolności do pracy

Kontrola może zidentyfikować wady w urządzeniu. Można przeprowadzić ocenę
zdolności do pracy (np. API 579-1/ASME FFS-1) w celu ustalenia czy urządzenie
może być nadal bezpiecznie eksploatowane, w jakich warunkach i w jakim okresie.
Ocenę zdolności do pracy można również przeprowadzić w celu określenia, jakiej
wielkości wady, jeśli zostaną wykryte w przyszłych kontrolach, będą wymagały
naprawy lub wymiany urządzenia.

14.4 Modyfikacja, przeprojektowanie i ponowna ocena urządzeń

Modyfikacja i przeprojektowanie urządzenia, wykorzystując rygorystyczny proces
MOC, mogą zapewnić złagodzenie POF. Przykłady obejmują:
a) zmiana metalurgiczna,
b) dodanie wykładzin i powłok ochronnych,
c) usunięcie strefy martwej
d) zwiększona ilość materiału na korozję,
e) zmiany fizyczne, które pomogą kontrolować /zminimalizowanie uszkodzenia.
f) poprawa izolacji,
g) zmiany w projekcie punktu wtrysku,
h) zmiana rozmiaru urządzenia nadmiarowego.
Czasami urządzenie jest przeprojektowane do warunków procesu. Ponowna ocena
urządzenia może doprowadzić do zmniejszenia POF ocenianego dla tego elementu.

14.5 Odcięcie awaryjne

Możliwość awaryjnego odcięcia może zmniejszyć skutki toksyczne, wybuchowe lub
pożarowe, w przypadku wycieku. Prawidłowe położenie zaworów odcinających jest
kluczem do udanego łagodzenia ryzyka. Zdalne sterowanie jest zazwyczaj
wymagane, aby zapewnić znaczące zmniejszenie ryzyka. W celu złagodzenia ryzyka
łatwopalności i eksplozji, operacje muszą być w stanie wykryć wyciek i szybko
uruchomić zawory odcinające (w ciągu kilku minut). Dłuższe czasy reakcji nadal
mogą złagodzić skutki trwających pożarów lub toksycznych uwolnień.

14.6 Rozprężanie/wycieki awaryjne

Ta metoda zmniejsza ilość i szybkość wycieku. Tak jak odcięcie awaryjne,
rozprężanie i/lub wycieki awaryjne powinno się uzyskać w ciągu kilku minut, aby
mieć wpływ na ryzyko wybuchu/pożaru.

14.7 Modyfikacja procesu

Złagodzenie pierwotnego źródła skutku można uzyskać przez zmianę procesu w
kierunku mniej niebezpiecznych warunków. Tak jak w przypadku modyfikacji
fizycznych, zmiany technologiczne powinny być prowadzone wyłącznie po
zastosowaniu rygorystycznego procesu MOC. Niektóre przykłady obejmują:
a) zmniejszenie temperatury poniżej temperatury wrzenia ciśnienia atmosferycznego,
aby zmniejszyć rozmiar chmury;
b) zastąpienie mniej niebezpiecznym materiałem (np. rozpuszczalnika o niskiej
temperaturze zapłonu rozpuszczalnikiem o wysokiej temperaturze zapłonu);
c) stosowanie procesu ciągłego zamiast pracy okresowej, tam gdzie to możliwe;
d) rozcieńczanie lub eliminowanie substancji niebezpiecznych.
Złagodzenie źródeł korozji można uzyskać przez zmianę warunków procesu na mniej
korozyjne. Niektóre przykłady obejmują:
a) mycie wodą technologiczną w celu usuwania substancji żrących (np. soli);
b) dodawanie chemicznych neutralizatorów lub inhibitorów;
c) usunięcie zanieczyszczeń z urządzeń technologicznych (np. pochłaniacze, filtry);
d) ochrona przed korozją w czasie przestoju (np. ochrona PTASCC).

14.8 Ustalenie IOW

IOW powinny być ustalone dla parametrów procesu (zarówno fizycznych i
chemicznych), które mogłyby wpłynąć na integralność urządzenia, jeśli nie są
odpowiednio kontrolowane. Przykłady parametrów procesu obejmują temperatury,
ciśnienia, prędkości płynów, PH, szybkości przepływu, szybkości wtrysku wody lub
substancji chemicznych, poziom składników żrących, skład chemiczny, itp. Parametry
procesu kluczowe dla IOW powinny być identyfikowane i wdrażane, górne i dolne
limity ustalone, w razie potrzeby, a odstępstwa od tych ograniczeń powinny być
podane do wiadomości pracowników kontrola/kadrze inżynierskiej. Szczególną
uwagę na monitorowanie IOW powinno się zwrócić podczas rozruchów, postojów i
znaczących przestojów.

14.9 Zmniejszenie zapasów

Ta metoda zmniejsza wielkość skutku. Niektóre przykłady obejmują:
a) zmniejszenie/wyeliminowanie składowania niebezpiecznych surowców lub
półproduktów;
b) modyfikacja kontroli procesu, aby umożliwić zmniejszenie zapasów zawartych w
beczkach przeciwnaprężeniowych, skroplin w beczkach czy innych zapasów w
procesie;
c) modyfikacja czynności w procesie, aby potrzebne były mniejsze zapasy/zatory;
d) zastąpienie fazowej technologii gazowej przez ciekłą.

14.10 Natrysk wodny/zalanie

Ta metoda może zmniejszyć zniszczenia wskutek pożaru i zminimalizować lub
zapobiec eskalacji. Prawidłowo zaprojektowany i działający system może znacznie
zmniejszyć prawdopodobieństwo wybuchu zbiornika narażonego na kontakt z
ogniem.

14.11 Kurtyna wodna

Natryski wodne wychwytują duże ilości powietrza do chmury. Kurtyny wodne łagodzą
chmury oparów rozpuszczalnych w wodzie przez absorpcję, jak i rozcieńczenie
nierozpuszczalnych oparów (w tym większość materiałów łatwopalnych) przez
rozrzedzenie powietrza. Wymagana jest wczesna aktywacja w celu osiągnięcia
znaczącej redukcji ryzyka. Kurtyna powinna znajdować się pomiędzy miejscem
uwalniania i źródłem zapłonu (np. piece) lub miejscem, w którym mogą być obecni
ludzie. Kluczowe znaczenie dla materiałów łatwopalnych ma projekt, ponieważ
kurtyna wodna może zwiększyć prędkość rozprzestrzeniania się płomienia w
pewnych okolicznościach.

14.12 Konstrukcja odporna na eksplozję

Wykorzystanie konstrukcji odpornej na eksplozję zapewnia złagodzenie szkód
spowodowanych przez wybuchy i może zapobiec eskalacji incydentu. W przypadku
stosowania w budynkach (patrz API 752), może zapewnić ochronę personelu przed
skutkami wybuchu. Może być również przydatna w przypadku sprzętu koniecznego w
sytuacjach kryzysowych, krytycznych linii instrumentów/kontroli, itp.

14.13 Inne
a) detektor wycieku;
b) kurtyny powietrzne lub parowe;
c) ognioodporność;
d) oprzyrządowanie (blokady, systemy zamykania, alarmy, itp.);
e) zobojętnianie/ tłumienie gazu;
f) wentylacja budynków i obiektów zamkniętych;
g) przeprojektowanie rurociągów;
h) mechaniczne ograniczenie przepływu;
i) kontrola źródła zapłonu;
j) poprawa standardów projektowania, montażu i instalacji;
k) poprawa programu PSM;
I) ewakuacji w sytuacjach awaryjnych;
m) schrony (schronienia);
n) płuczki substancji toksycznych w odpowietrznikach budynków;
o) detektory wycieku oraz powstrzymywanie;
p) lokalizacja i/lub układ obiektu;
q) monitorowanie stanu;
r) ulepszone szkolenia i procedury;
s) awaryjne odcięcie podawania materiału;
t) ulepszone systemy tłumienia ognia.

15 Ponowna ocena i aktualizacja oceny RBI

15.1 Ponowna ocena RBI

RBI jest dynamicznym narzędziem, które może dostarczyć aktualne i przewidywane
przyszłe oceny ryzyka. Jednakże te oceny opierają się na danych i wiedzy
posiadanych w momencie oceny. W miarę upływu czasu, zmiany są nieuniknione, a
wyniki z oceny RBI powinny być aktualizowane.
Ważne jest, aby utrzymywać i aktualizować program RBI w celu zapewnienia, że
zawiera dane o ostatniej kontroli, procesie i konserwacji. Wyniki kontroli, zmiany w
warunkach procesu i realizacja zadań konserwacyjnych, wszystko to może mieć
znaczący wpływ na ryzyko, a zatem plan kontroli może spowodować konieczność
przeprowadzenia ponownej oceny.

15.2 Dlaczego należy przeprowadzać ponowną ocenę RBI?

15.2.1 Wprowadzenie
Istnieje kilka wydarzeń, które zmienią ryzyko i sprawiają, że rozsądnym stanie się
przeprowadzenie ponownej oceny RBI. Istotne jest, aby obiekt posiadał skuteczny
proces MOC, który określa kiedy ponowna ocena jest konieczna. Rozdziały od 15.2.2
do 15.2.5 zawierają wytyczne dotyczące niektórych kluczowych czynników, które
mogą zainicjować ponowną ocenę RBI.

15.2.2 Mechanizmy uszkodzeń i działania kontrolne

Wiele mechanizmów uszkodzenia jest zależnych od czasu. Zwykle ocena RBI będzie
przewidywać pogarszanie się działania urządzeń w stałym tempie. W rzeczywistości
tempo degradacji może zmieniać się w czasie. Poprzez działania kontrolne tempo
pogarszania (zarówno krótko-i długoterminowe) może zostać lepiej zdefiniowane.
Niektóre mechanizmy uszkodzenia są niezależne od czasu (tzn. występują one tylko
wtedy, gdy zaistnieją szczególne warunki). Ponowna ocena RBI może być właściwa,
kiedy wystąpią te sporadyczne warunki. W ramach ponownej oceny, ważne jest, aby
dokonać przeglądu historii działania w ciągu ostatniego okresu, w tym przekroczeń i
tendencji, aby lepiej przewidzieć, czy mogą wystąpić mechanizmy uszkodzenia
niezależne od czasu.
Działania kontrolne zwiększą ilość informacji o stanie urządzenia. Po zakończeniu
czynności kontrolnych, ich wyniki należy poddać przeglądowi w celu ustalenia, czy
konieczna jest ponowna ocena RBI.

15.2.3 Zmiany technologiczne i sprzętowe

Zmiany w warunkach procesu i sprzęcie, takie jak modyfikacja urządzenia lub
wymiany często mogą znacząco zmienić ryzyko i dyktują potrzebę ponownej oceny.
Zmiany technologiczne, w szczególności, są związane z awariami urządzeń z
powodu szybkiej lub nieoczekiwanej korozji lub pęknięć. Jest to szczególnie istotne
dla mechanizmów uszkodzeń, które w dużym stopniu zależą od warunków procesu.
Typowymi przykładami są korozja naprężeniowa stali nierdzewnej pod wpływem
chlorku, pękanie stali węglowych pod wpływem mokrego H2S, przyspieszona korozja
w punktach gromadzenia się soli lub w punkcie rosy i korozja pod wpływem kwaśnej
wody. W każdym przypadku zmiana warunków procesu może znacząco wpłynąć na
szybkość korozji lub tendencję do pękania. Zmiany sprzętowe mogą również mieć
wpływ na ryzyko. Na przykład:
a) na POF mogą mieć wpływ zmiany w konstrukcji wewnętrznej w zbiorniku lub
wielkości i kształtu systemów rurowych, które przyspieszają działanie korozji
związane z prędkością;
b) na COF może mieć wpływ przeniesienie zbiornika do obszaru w pobliżu źródła
zapłonu;
c) warunki procesu mogą zostać zmienione poprzez modyfikacje sprzętowe, dodanie,
usunięcie, lub ominięcie.

15.2.4 Zmiana założeń do oceny RBI

Założenia do oceny RBI mogą ulec zmianie i mieć znaczący wpływ na wyniki ryzyka.
Niektóre z możliwych zmian mogą wyglądać następująco:
a) zwiększenie lub zmniejszenie ilości osób znajdujących się w obrębie modułu
procesu,
b) zmiana materiałów konstrukcyjnych i kosztów naprawy/wymiany,
c) zmiana wartości produktu,
d) zmiany w przepisach ustawowych i wykonawczych dotyczących bezpieczeństwa i
ochrony środowiska,
e) zmiany w planie zarządzania ryzykiem użytkowników (takie jak zmiany kryteriów
ryzyka),
f) zmiana w ilości lub składzie materiału,
g) zmiany w warunkach pracy,
h) zmiany w długości pracy modułu pomiędzy konserwacjami.

15.2.5 Efekt strategii łagodzenia

Strategie łagodzące ryzyko, takie jak instalacja systemów bezpieczeństwa, naprawy,
itp. powinny być monitorowane w celu zapewnienia, że udało się osiągnąć pożądany
poziom złagodzenia. Po zrealizowaniu strategii łagodzenia, może być wykonana
ponowna ocena ryzyka w celu aktualizacji programu RBI o nowe obecne zagrożenia.

15.3 Kiedy należy przeprowadzać ponowną ocenę RBI

15.3.1 Po istotnych zmianach
Jak omówiono w rozdziale 15.2, znaczne zmiany w poziomie ryzyka mogą wystąpić z
różnych powodów. Wykwalifikowany personel powinien ocenić każdą istotną zmianę
w celu określenia możliwości zmiany poziomu ryzyka. Może być pożądane, aby
przeprowadzić ponowną ocenę RBI po znaczących zmianach w warunkach procesu,
mechanizmach uszkodzenia/stopniach/nasileniu lub założeniach RBI.

15.3.2 Po ustalonym czasie

Chociaż mogły nie wystąpić istotne zmiany, z czasem może pojawić się wiele małych
zmian i narastająco spowodować znaczące zmiany w ocenie RBI. Użytkownicy
powinni ustalić maksymalne okresy domyślne dla ponownej oceny. Należy dokonać
przeglądu obowiązujących norm kontrolnych (takie jak API 510, API 570 i API 653)
oraz przepisów kompetencyjnych, jeśli mają zastosowanie w tym kontekście.

15.3.3 Po wdrożeniu strategii łagodzenia ryzyka

Po wdrożeniu strategii łagodzenia, rozsądne jest, aby określić w jaki sposób strategia
była skuteczna w redukcji ryzyka do dopuszczalnego poziomu. Powinno to być
odzwierciedlone w ponownej ocenie ryzyka i odpowiedniej aktualizacji w
dokumentacji.

15.3.4 Przed i po realizacji konserwacji

W ramach planowania realizacji konserwacji, zwykle przydatne jest przeprowadzenie
ponownej oceny RBI. To może stać się pierwszym krokiem w planowaniu tej
realizacji w celu zapewnienia, że nakład pracy skupia się na elementach urządzenia
o wyższym poziomie ryzyka i problemach, które mogą mieć wpływ na zdolność do
osiągnięcia założonego czasu działania w sposób bezpieczny, ekonomiczny i
przyjazny dla środowiska.
Ponieważ podczas realizacji typowej konserwacji wykonywana jest duża liczba
kontroli, napraw i modyfikacji, może być przydatne, aby zaktualizować ocenę wkrótce
po konserwacji, aby odzwierciedlić nowe poziomy ryzyka.

16 Role, obowiązki, szkolenie i kwalifikacje

16.1 Podejście zespołowe
RBI wymaga gromadzenia danych z wielu źródeł, specjalistycznych analiz, takich jak
analiza ryzyka, analiza finansowa, inżynieria materiałowa i mechanika, inżynieria
korozji, kontroli, itp., po czym następuje podejmowanie decyzji dotyczących
zarządzania ryzykiem. Ogólnie rzecz biorąc, jedna osoba nie ma przygotowania czy
możliwości samodzielnego, skutecznego przeprowadzenia całej analizy. Zazwyczaj
do przeprowadzenia skutecznej oceny RBI konieczny jest zespół ludzi o
wymaganych umiejętnościach i przygotowaniu. Analizy RBI powinny być prowadzone
w ramach projektu z kierownictwem zakładu jako stroną zainteresowaną i zespołem
projektowym składającym się członków opisanych w punktach od 16.2.2 do 16.02.10.

16.2 Członkowie zespołu, role i obowiązki

16.2.1 Wprowadzenie
W zależności od zastosowania, niektóre z dziedzin wymienionych poniżej mogą nie
być wymagane. Niektórzy członkowie zespołu mogą pracować w niepełnym
wymiarze godzin ze względu na ograniczone potrzeby na wejściu. Możliwe jest
również, że nie wszyscy wymienieni członkowie zespołu są potrzebni, jeśli inni
członkowie zespołu posiadają wymagane umiejętności i wiedzę z wielu dziedzin. Jest
to zwykle przydatne, aby jeden z członków zespołu służył jako pośrednik w sesjach
dyskusyjnych i współdziałaniu zespołu.

16.2.2 Lider zespołu

Liderem zespołu może być dowolny z niżej wymienionych członków zespołu. Lider
zespołu powinien być członkiem zespołu w pełnym wymiarze godzin i powinien być
stroną zainteresowaną w analizowanym obiekcie/urządzeniu. W przypadkach, gdy
lider zespołu nie zna obiektu, który ma zostać oceniony, powinien on być
zaznajomiony ze stosowaną metodologią RBI oraz rodzajami procesów, które mają
być ocenione. Lider zespołu może być kompetentny w jednej z wyspecjalizowanych
dziedzin niezbędnych do RBI. Główną funkcją lidera zespołu powinno być
zintegrowanie danych wejściowych, wyjściowych, struktury organizacyjnej,
komunikacji, itp. zespołu oceniającego oraz wykonywanie następujących
obowiązków:
a) stworzenie zespołu i sprawdzenie, czy członkowie zespołu posiadają niezbędne
umiejętności, doświadczenie i wiedzę;
b) zapewnienie, że badanie prowadzone jest prawidłowo:
 zebrane dane są dokładne,
 poczynione założenia są logiczne i udokumentowane,
 korzysta się z odpowiedniego personelu do dostarczania danych i założeń,
 odpowiednio kontroluje się jakość i ważność zebranych danych i analiz
dokonanych na ich podstawie;
c) przygotowanie sprawozdania z oceny RBI i dystrybucja do odpowiednich
zainteresowanych stron, które są albo odpowiedzialne za decyzje w sprawie
zarządzania ryzykiem albo za realizację działań w celu złagodzenia ryzyka;
d) następnie zapewnienie, że odpowiednie działania łagodzące ryzyko zostały
wdrożone.

16.2.3 Kontroler urządzenia lub specjalista ds. kontroli

Kontroler urządzenia lub specjalista ds. kontroli jest zazwyczaj odpowiedzialny za
zbieranie danych na temat stanu i historii badanego urządzenia. Te dane dotyczące
stanu powinny zawierać dane o stanie, gdy urządzenie było nowe i o stanie
obecnym. Ogólnie rzecz biorąc, informacja ta znajduje się w plikach kontroli i
konserwacji urządzenia. Jeśli dane na temat stanu nie są dostępne,
kontroler/specjalista, wraz ze specjalistą ds. korozji, powinni przedstawić prognozę
obecnego stanu. Kontroler/specjalista i specjalista ds. materiałów i korozji są również
odpowiedzialni za ocenę skuteczności kontroli w przeszłości. Kontroler
urządzenia/specjalista ds. kontroli jest zazwyczaj odpowiedzialny za realizację
zalecanego planu kontroli w oparciu o ocenę RBI.

16.2.4 Specjalista ds. korozji

Specjalista ds. korozji jest odpowiedzialny za ocenę typów mechanizmów
uszkodzenia i ich zastosowania oraz stopnia zagrożenia dla urządzeń z
uwzględnieniem warunków procesu, środowiska, metalurgii, wieku urządzenia, itp.
Ten specjalista powinien porównać tę ocenę z faktycznym stanem urządzenia, ustalić
przyczyny różnic między przewidywanym a rzeczywistym stanem i udzielić
wskazówek na temat mechanizmów uszkodzeń czy stopnia zagrożenia, które mają
być wykorzystanych w ocenie RBI. Część tego porównania powinna obejmować
ocenę stosowności kontroli w odniesieniu do mechanizmu uszkodzenia. Ten
specjalista powinien również przestawić zalecenia dotyczące metod łagodzenia POF
(takie jak zmiany w metalurgii, dodanie czynników o charakterze inhibitorów, dodanie
powłok/okładzin, itp.) i metod monitorowania procesu na wypadek ewentualnych
zmian wskaźników uszkodzeń (takie jak monitorowanie pH, monitorowanie szybkości
korozji, monitorowanie zanieczyszczenia, itp.).

16.2.5 Specjalista ds. procesu

Specjalista ds. procesu jest odpowiedzialny za dostarczanie informacji o stanie
procesu. Informacja ta będzie zazwyczaj miała postać arkuszy przebiegu procesu.
Specjalista ds. procesu jest odpowiedzialny za dokumentowanie zmian warunków
procesu z powodu normalnych zdarzeń (takich jak rozruchy i postoje) oraz zdarzeń
nietypowych. Specjalista ten jest odpowiedzialny za opisywanie składu i zmienności
wszystkich płynów/gazów w procesie, jak również ich potencjalnej toksyczności oraz
zapalności. Specjalista ds. procesu powinien ocenić/zalecić metody łagodzenia
ryzyka (prawdopodobieństwa lub skutki) poprzez zmiany w warunkach procesu.

16.2.6 Personel operacyjny i utrzymania ruchu

Personel operacyjny jest odpowiedzialny za sprawdzenie czy obiekt/urządzenie jest
obsługiwane w ramach parametrów określonych w oknie roboczym procesu. Są oni
odpowiedzialni za dostarczanie danych na temat zdarzeń, gdy proces odbiega od
limitów operacyjnych, a także na temat wszelkich tendencji w danych operacyjnych w
perspektywie przeszłej działalności modułu, w tym parametrów IOW. Są oni również
odpowiedzialni za sprawdzenie czy naprawy/wymiany/uzupełnienia urządzenia
zostały uwzględnione w danych dotyczących stanu urządzenia dostarczonych przez
kontrolera urządzenia. Personel operacyjny i utrzymania ruchu jest odpowiedzialny
za wdrażanie zaleceń, które odnoszą się do modyfikacji i monitorowania procesu lub
urządzenia.

16.2.7 Zarząd
Rolą zarządu jest patronat i zapewnienie zasobów (kadry i finansowanie)
potrzebnych do oceny RBI. Jest on odpowiedzialny za podejmowanie decyzji w
zakresie zarządzania ryzykiem, ustalanie kryteriów akceptacji ryzyka i/lub
zapewnienie ram/mechanizmów dla innych, aby podejmowali te decyzje na
podstawie wyników oceny RBI. Wreszcie, zarząd jest odpowiedzialny za
zapewnienie zasobów i kontynuację systemu do wdrożenia decyzji łagodzących
ryzyko.

16.2.8 Analityk ryzyka

Ta osoba(y) jest odpowiedzialna za gromadzenie wszystkich danych i
przeprowadzanie analizy RBI. Ta osoba(y) może być oddzielnym specjalistą lub
jednym z powyższych członków zespołu i zwykle odpowiada za:
a) określenie danych wymaganych od innymi członkami zespołu,
b) określenie poziomów dokładności dla tych danych,
c) weryfikację prawidłowości danych i założeń poprzez sprawdzenie jakości,
d) wprowadzanie/przesyłanie danych do programu komputerowego i obsługa
programu (jeśli jest używany),
e) kontrola jakości danych wejściowych/wyjściowych,
f) ręczne obliczanie środków ryzyka (jeśli program komputerowy nie jest używany),
g) pokazanie wyników w sposób zrozumiały i przygotowanie odpowiednich raportów
dotyczące analizy RBI.
Ponadto, ta osoba(y) powinna zasilać zespół przeprowadzający analizę
kosztów/korzyści, jeśli uznane to zostanie za konieczne.

16.2.9 Personel ds. środowiska i bezpieczeństwa

Ta osoba(y) jest odpowiedzialna za dostarczanie danych na temat systemów i
przepisów dotyczących ochrony środowiska i bezpieczeństwa. Jest również
odpowiedzialna za ocenę/rekomendowanie sposobów łagodzenia COF.

16.2.10 Personel ds. finansów

Ta osoba(y) jest odpowiedzialna za dostarczanie danych na temat kosztów
obiektu/urządzenia, które są analizowane i skutków finansowych w przypadku
zamknięcia urządzenia lub obiektu. Powinna również zalecać metody łagodzenia
COF finansowego.

16.3 Szkolenie i kwalifikacje do stosowania RBI

16.3.1 Personel ds. oceny ryzyka
Ta osoba(y) powinna mieć wiedzę na temat analizy ryzyka zdobytą w wyniku
edukacji, szkolenia i/lub doświadczenia. Powinna otrzymać szczegółowe
przeszkolenie z metodologii RBI i na temat procedur używanych do oceny RBI tak,
aby wiedziała jak działa program i rozumiała istotne kwestie, które wpływają na
ostateczne wyniki.
Wykonawca, który zapewnia personel przeprowadzający ocenę ryzyka dla analizy
RBI powinien mieć program szkolenia i być w stanie udokumentować, że jego
pracownicy są odpowiednio wykwalifikowani i doświadczeni. Właściciele obiektu,
którzy mają wewnętrznych pracowników oceniających ryzyko w celu
przeprowadzenia analizy RBI powinni dysponować procedurą dokumentującą, że ich
pracownicy są dostatecznie wykwalifikowani. Kwalifikacje i przeszkolenie personelu
oceniającego ryzyko powinny być udokumentowane.

16.3.2 Inni członkowie zespołu

Pozostali członkowie zespołu powinni przejść podstawowe szkolenie z metodologii
RBI oraz wykorzystywanego programu (programów), w takim stopniu, w jakim muszą
zrozumieć oprogramowanie, aby móc wnieść swój wkład. Szkolenie to powinno być
ukierunkowane przede wszystkim na zrozumienie i skuteczne stosowanie RBI, a
także zrozumienie jaki jakość danych, które są wprowadzane przez innych członków
zespołu może mieć wpływ na wyniki. Szkolenie to może być wykonane przez
personel oceniający ryzyko z zespołu RBI lub przez inną osobę kompetentną w
dziedzinie metodyki RBI i używanego programu (ów).

17 Dokumentacja i przechowywanie dokumentacji RBI

17.1 Wprowadzenie
Ważne jest, aby zostały ujęte wystarczające dane w celu pełnego udokumentowania
oceny RBI. Zazwyczaj ta dokumentacja powinna zawierać następujące dane i
informacje:
a) rodzaj oceny, cele i granice;
b) procedura opisująca jak wybrana metodologia RBI będzie stosowana na miejscu
(np. w jaki sposób radzić sobie z wszystkimi opcjami przewidzianych przez
metodologię);
c) członkowie zespołu dokonujący oceny i ich umiejętności ustalone względem RBI;
d) ramy czasowe, w których ocena ma zastosowanie;
e) dane wejściowe i źródła wykorzystane do określenia ryzyka;
f) założenia przyjęte podczas oceny;
g) wyniki oceny ryzyka (w tym informacje na temat prawdopodobieństwa i skutku);
h) następująca strategia łagodzenia, jeśli ma zastosowanie, w celu zarządzania
ryzykiem;
i) złagodzone poziomy ryzyka (tj. ryzyka pozostałe po zrealizowaniu łagodzenia);
j) odniesienia do stosowanych kodeksów lub norm.
Najlepiej, żeby odpowiednie dane zostały ujęte i zachowane tak, aby ocena mogła
być w późniejszym czasie powtórzona lub uaktualniana przez inne osoby, które nie
brały udziału w pierwotnej ocenie. Aby to ułatwić, korzystne jest przechowywanie
informacji w komputerowej bazie danych. To zwiększy możliwości ich analizowania,
odzyskiwania i zarządzania nimi. Korzystanie z bazy danych będzie szczególnie
ważne w organizowaniu zaleceń opracowanych na podstawie oceny RBI i
zarządzaniu całościowym ryzykiem w określonych ramach czasowych.

17.2 Metodologia RBI

Metodologia wykorzystywana do wykonywania analizy RBI powinna być
udokumentowana tak, żeby było jasne jakiego rodzaju ocenę przeprowadzono.
Podstawa zarówno prawdopodobieństwa jak i skutku awarii powinna być
udokumentowana. Jeśli do przeprowadzenia oceny służy określony program, to
również powinno być udokumentowane. Dokumentacja powinna być dostatecznie
kompletna, tak aby podstawa i logika procesu podejmowania decyzji mogły być
sprawdzone lub powtórzone w późniejszym terminie.

17.3 Personel RBI

Ocena ryzyka będzie zależała od wiedzy, doświadczenia i oceny personelu lub
zespołu przeprowadzającego analizę. Dlatego też powinien zostać zrobiony zapis
obejmujący zaangażowanych członków zespołu, a także zestaw umiejętności, które
wnoszą oni do zespołu dla celów RBI. Będzie to pomocne w zrozumieniu podstaw
oceny ryzyka, gdy analiza będzie powtarzana lub aktualizowana.

17.4 Ramy czasowe

Poziom ryzyka jest zazwyczaj funkcją czasu. Jest to albo wynik zależności
mechanizmu uszkodzenia od czasu, lub po prostu potencjału na zmiany w działaniu
urządzenia. W związku z tym ramy czasowe, w których analiza RBI ma
zastosowanie powinny zostać określone i ujęte w dokumentacji końcowej. Pozwoli to
na śledzenie i efektywnie zarządzanie ryzykiem w czasie.

17.5 Podstawa do przypisania ryzyka

Powinny zostać ujęte różne dane wejściowe służące do oceny zarówno
prawdopodobieństwa i COF. Powinno to obejmować, lecz nie ograniczać się do,
następujących informacji:
a) podstawowe dane o urządzeniu i historii kontroli istotne dla oceny (na przykład
warunki pracy, materiały konstrukcyjne, wystawienie na warunki pracy, stopień
korozji, historia kontroli, itp.);
b) operacyjne i wiarygodne mechanizmy uszkodzeń;
c) kryteria stosowane do oceny wagi każdego mechanizmu uszkodzenia;
d) przewidywany tryb(y) awarii (np. nieszczelności, pęknięcia lub rozerwania);
e) główne czynniki wykorzystane do oceny wagi każdego rodzaju awarii;
f) kryteria stosowane do oceny różnych kategorii skutku, w tym bezpieczeństwo,
zdrowie, środowiskowe i finansowe;
g) kryteria ryzyka stosowane do oceny dopuszczalności ryzyka.

17.6 Założenia przyjęte do oceny ryzyka

Analiza ryzyka, ze swej natury, wymaga przyjęcia pewnych założeń co do charakteru
i zakresu pogarszania się stanu urządzenia. Ponadto, przypisanie rodzaju awarii i
wagi rozważanego przypadku będzie niezmiennie oparte na różnych założeniach,
niezależnie od tego, czy analiza jest ilościowa czy jakościowa. Aby zrozumieć
podstawę całościowego ryzyka, istotne jest, aby czynniki te były ujęte w końcowej
dokumentacji.
Wyraźnie udokumentowanie kluczowych założeń przyjętych podczas analizy
prawdopodobieństwa i skutku znacznie poprawi możliwość odtworzenia lub
uaktualnienia oceny RBI.

17.7 Wyniki oceny ryzyka

Prawdopodobieństwo, skutek i wynikowe ryzyko powinny być ujęte w dokumentacji.
W przypadku elementów, które wymagają łagodzenia ryzyka, zalecenia dla nich oraz
wyniki po złagodzeniu powinny być udokumentowane.

17.8 Łagodzenie i kontynuacja

Jednym z najważniejszych aspektów zarządzania ryzykiem przez RBI jest
opracowanie i stosowanie strategii łagodzenia. Dlatego określone strategie
łagodzenia ryzyka wymagane do zredukowania prawdopodobieństwa lub skutku
powinny być udokumentowane w ocenie. "Kredyt" łagodzenia przypisany do
określonego działania powinien zostać ujęty wraz z każdą zależnością od czasu.
Metodologia, proces i osoba(y) odpowiedzialna za realizację każdego procesu
łagodzącego powinny również być udokumentowane.

17.9 Obowiązujące kodeksy, normy i przepisy krajowe

Ponieważ różne kodeksy, normy i regulacje rządowe odnoszą się do kontroli
większości urządzeń pracujących pod ciśnieniem, ważne będzie, aby odwołać się do
tych dokumentów w ramach oceny RBI. Jest to szczególnie ważne w przypadku, gdy
wdrażanie RBI jest stosowane w celu zmniejszenia albo zakresu albo częstotliwości
kontroli. Patrz rozdział, 3 aby uzyskać wykaz niektórych istotnych kodeksów i
standardów.

18 Pułapki RBI
18.1 Wprowadzenie
Poniżej znajduje się zwięzła skrócona lista potencjalnych pułapek, omówionych w
poprzednich rozdziałach niniejszych wytycznych, które mogą prowadzić do mniej niż
odpowiednich wyników zarządzania ryzykiem poprzez stosowanie RBI. Może być
stosowana jako lista kontrolna do analizy procesu pracy nad RBI lub do badania
skuteczności programu RBI.

18.2 Planowanie
 Nieokreślenie jasnych celów i zadań dla procesu RBI.
 Niesklasyfikowanie modułów wielokrotnych, by wiedzieć gdzie zastosować RBI w
pierwszej kolejności.
 Nieokreślenie dokładnie fizycznych i operacyjnych granic.
 Nieokreślenie okresu działania dla oceny ryzyka.
 Niewłaściwie określenie czasu potrzebnego i środków niezbędnych do realizacji
projektu.
 Nieposiadanie pełnego wsparcia zarządu w kwestii zasobów niezbędnych dla
RBI.
 Nierealistyczne oczekiwania co do wyników RB.

18.3 Zbieranie danych i informacji

 Niezrozumienie wszystkich potrzeb co do danych.
 Niezidentyfikowanie wszystkich odpowiednich źródeł danych/informacji.
 Niepowodzenie w zebraniu wszystkich potrzebnych danych/informacji.
 Zajmowanie się danymi niskiej jakości.
 Niesprawdzenie danych w celu zapewnienia ich jakości.

18.4 Mechanizmy uszkodzeń i rodzaje awarii

 Niezidentyfikowanie wszystkich prawdopodobnych i wiarygodnych mechanizmów
uszkodzenia i trybów awarii.
 Niewłaściwe wykluczenie mechanizmów uszkodzeń uważanych za nieaktywne.
 Działanie poza ustalonymi IOW lub nieprawidłowa identyfikacja właściwych
limitów IOW.
 Niezrozumienie wpływu mechanizmów uszkodzeń na urządzenie pracujące pod
ciśnieniem wynikające z działania poza IOW.
 Korzystanie z oprogramowania lub metodologii, które nie obejmują wszystkich
aktywnych mechanizmów uszkodzeń.
 Nieodpowiednia definicja rodzaju awarii związana z każdym mechanizmem
uszkodzenia.
 Nieodpowiednia definicja klas uszkodzeń dla każdego mechanizmu uszkodzenia.

18.5 Ocena POF

 Niezajęcie się wszystkimi prawdopodobnymi i wiarygodnymi mechanizmami
uszkodzenia przy ustalaniu POF.
 Niezrozumienie interakcji złożonych mechanizmów uszkodzenia w każdym
elemencie urządzeniu.
 Niezdefiniowanie konkretnych jednostek miary POF, jakie mają być przyjęte.
 Niewykorzystanie najbardziej odpowiedniej metodologii POF dla danej sytuacji.
 Wykorzystanie generycznych POF zamiast POF specyficznych dla urządzenia.
 Niewłaściwa ocena skuteczności przeszłych kontroli.
 Niewłaściwa ocena podatności na każdy mechanizm uszkodzenia.
 Niewłaściwa ocena wskaźników uszkodzenia.

18.6 Ocena COF

 Niezdefiniowanie wszystkich właściwych incydentów/zdarzeń/wyników awarii.
 Niezdefiniowanie wszystkich właściwych skutków każdego incydentu.
 Niewybranie odpowiedniej metodologii oceny skutku.
 Nieskojarzenie właściwego skutku z każdym rodzajem awarii.
 Niewykorzystanie właściwych jednostek miary dla COF.
 Brak wiedzy o właściwej objętości płynu, która potencjalnie może wyciec.
 Niezrozumienie najbardziej prawdopodobnej szybkości uwalniania.
 Niezrozumienie prawdopodobnej formy wypływu (tj. gazu, cieczy, pary).
 Niewyjaśnienie prawdopodobnej dyspersji.
 Nieodpowiednie zajęcie się wszystkimi potencjalnymi zagrożeniami, tj.
łatwopalnymi, toksycznymi, innymi skutkami.
 Niewystarczająca znajomość skuteczności wykrywania zagrożeń i
zainstalowanych systemów łagodzenia.
 Nieuwzględnienie wszystkich potencjalnych oddziaływań (tj. na bezpieczeństwo,
środowisko, działalność gospodarczą i naprawy).
 Niedocenianie, że kategorie skutku są zazwyczaj miarami względnymi, nie
absolutnymi.
 Niewłaściwie wyjaśnienie pełnej serii wydarzeń, które mogą doprowadzić do
pełnego skutku.
 Nie zajęcie się potencjalnym wpływem na inne moduły procesu lub urządzenia
(np. efekt "domina").

18.7 Określenie ryzyka, ocena i zarządzanie

 Korzystanie z "czarnej skrzynki" oprogramowania bez zrozumienia wszystkich
obliczeń i algorytmów.
 Niepowodzenie w zidentyfikowaniu konkretnego skutku dla każdej
prawdopodobnej awarii dla każdego mechanizmu uszkodzenia.
 Wykorzystanie niewłaściwych założeń w miejscu nieistniejących lub złej jakości
danych/informacji
 Wykorzystanie nadmiernie lub niedostatecznie oszacowanych POF/COF w
określeniu ryzyka.
 Niewłaściwie postępowanie z elementami niepewnymi.
 Niewłaściwa prezentacja ryzyka lub komunikacja z zainteresowanymi stronami.
 Nieposiadanie kryteriów/progów dopuszczalności ryzyka.
 Nieodpowiednie lub nieterminowe działania w zakresie zarządzania ryzykiem.
 Niezrozumienie realnych czynników ryzyka (tj. COF, POF, lub obu).

18.4 Zarządzanie ryzykiem i działania kontrolne

 Nieodpowiednie planowanie kontroli w oparciu o wyniki oceny ryzyka.
 Brak planów kontroli dla każdego wiarygodnego mechanizmu uszkodzenia.
 Brak obiektywnego, zorganizowanego procesu planowania kontroli dla wyników
ryzyka.
 Nieuznanie, że pewne działania kontrolne mają małą lub nie mają wartości dla
łagodzenia ryzyka.
 Niewybranie najbardziej odpowiedniej techniki kontroli dla zmniejszenia ryzyka.
 Niewybranie odpowiedniej kombinacji częstotliwości, technik i sposobu realizacji
kontroli.
 Brak odpowiednich i terminowych procesów łagodzenia na podstawie wyników
kontroli.
 Nieodpowiednie planowanie zasobów niezbędnych do wdrożenia planów RBI.

18.9 Inne działania dotyczące zarządzania ryzykiem

 Niedocenienie potrzeby wdrożenia działań w zakresie zarządzania ryzykiem,
innych niż kontrola.
 Brak komunikacji z innymi zainteresowanymi stronami na temat możliwości
innych działań w zakresie zarządzania ryzykiem.

18.10 Ponowna ocena i aktualizacja oceny RBI

 Niedocenianie dynamicznych aspektów ryzyka (czyli zmieniających się w czasie).
 Brak wiedzy o tym, kiedy przeprowadzać ponowne oceny i uaktualnienia RBI.
 Brak dobrego połączenia pomiędzy MOC i ponownymi ocenami RBI.
 Niewykonywanie ponownych ocen terminowo.
 Niezdefiniowanie wpływu zmian operacyjnych, które mogą mieć wpływ na IOW.

18.11 Role, obowiązki, szkolenie i kwalifikacje członków zespołu RBI

 Brak szczegółowo wyznaczonych ról dla każdego członka zespołu RBI.
 Brak wszystkich właściwych członków zespołu RBI.
 Posiadanie członków zespołu o nieodpowiednich umiejętnościach, doświadczeniu
czy wiedzy.
 Niewystarczające szkolenie w zakresie procesu pracy nad RBI.
 Brak skutecznego lidera zespołu.
 Brak wykwalifikowanego analityka ryzyka.
 Przekazanie projektu RBI do konsultantów bez odpowiedniej integracji i
przeglądu.

18.12 Dokumentacja i przechowywanie dokumentacji

 Niedocenianie wartości/konieczności pełnej dokumentacji RBI.
 Niezrozumienie tego, co należy udokumentować.
 Nieudokumentowanie wszystkich założeń poczynionych podczas procesu i ich
uzasadnienia.