Two cooks and a bath

The Potato Flakes Process

Convenience foods became increasingly important in the years after World War II as busy lives meant
less time for preparation. Fresh fruits and vegetables were available only seasonally. Frozen foods were
entering the market in the 1940s and 1950s. Dehydrated products were available, but they suffered from
lengthy preparation times (hardly making them "convenient), flavor deficiencies, and difficulty in re-
hydration.

In the summer of 1953 research began on the potato flake process at the Eastem Regional Research
Center. This facility was particularly interested in finding in new methods for processing potatoes that
would allow for the use of potatoes with a relatively low solid content, varieties of which were common in
the eastern United States. Previously, Idaho Russet Burbanks were used commercially in making
dehydrated mashed potatoes because of their high solid content, necessary to obtain good texture when
reconstituted.

Processing potatoes for storage has a long history; the Incas used climate to produce the first
dehydrated potatoes. The process entailed an overnight freezing and thawing cycle plus low humidity.
The ice crystals that formed forced openings in the call tissue allowing for liquid to escape. The incas
employed foot power to expel the liquid. The cycle was repeated several times to lower the moisture
content and then the marble-sized potatoes were dried for storage. The Incas called it Chuno, and It was
a staple used by soldiers; sufficient quantities were dehydrated as well to guard against shortages.

Europeans first used potatoes for provisioning ships in the 16th century. Then they were introduced into
Europe and by the 18th century the potato had become the major food source in a large part of the
continent. But the potato had two major drawbacks: it was bulky and it had a relatively short shelf life, at
least in comparison to grains. Experiments began in the late 18th century to solve this problem, in part to
make the potato more useful as a foodstuff aboard ships. Potato flour was prepared in 1786 and
experiments were conducted to find processes for drying potatoes. In the end, potato flour and potato
starch - first produced in the united States in 1831-were the main exampies of potato processing.

Potato chips - first called Saratoga chips- appeared in the middle of the 19th century. At first, chips were
prepared in the home, accompanied by some small-scale commercial production. Major commercial
applications had to await improved peeling and frying techniques. Potato chip production did not become
a big business until after World II.

The drop in potato consumption in the middle of the last century coupled with increased consumer
demand for convenience foods prompted a renewed search for ways of extending the shelf life of
potatoes, with emphasis on developing instant mashed potatoes. Ultimately, two processes emerged for
producing dehydrated mashed potatoes: granules and flakes. The USDA's Western Regional
Research Center focused on developing a potato granule process. Granules were introduced as a home
product In the late 1940s and the milltary showed interest during the Korean War. Granules were best
sulted to Institutional markets; by the 1970s production of granules declined due to decreasing
purchases by the military. While granules have a long shelf life, they do not re-hydrate quickly, limiting
their usefuiness as a convenience food.

Potato flakes replaced granules as the leading form of dried mashed potatoes. The flake process as
developed at the ERRC had the inherent advantage of being easily controlled and It used familiar drying
equipment. Appearance and flavor quality were high because the entire dehydration process takes less
than half a minute. A short drying process Imparts a baked potato flavor to the instant mashed potatoes.
Initial research at the ERRC was conducted Under Laboratory Chief Roderick K. Eskew and two
chemical engineers James Cording and Miles J. Willard. In their initial research, Cording and Willard
devised a patent to make flakes on tiny double - drum drier that dried the potatoes in about twenty
seconds from 80 % moisture to 5%. Speed of drying was the key; earlier drum-dried potatoes were used
for paste as they were not edible. Quick drying eliminated the problem of cell rupture causing a pasty
product- which had plagued earlier attempts at instant mashed potatoes. Eventually, Cording and Willard,
joined in 1954 by John Sullivan, concluded that a single-drum drier was preferable as it yielded a denser
flake that was less costly to package.

Fixing on a quick drying process using a single-drum drier was a major research breakthrough. Ensuing
research focused on the appearance and flavor of the reconstituted flakes. In studies conducted in 1954-
55, the researchers found that the structure of the potato cell could best be maintained by utilizing what
came to be known as the "Philadelphia cook," a three-step controlled cooking sequence

After the potatoes are peeled (treating with lye was determined to be the best method), trimmed, and
sliced to about 5/8 inch thickness, the first cooking step occurs. This is a pre-cook at a relatively low
temperature to prevent the cells from softening but one that was determined to be high enough to
gelatinize the starch in the potatoes.

The optimal temperature was determined to be between 150 °F and 165 °F for about twenty minutes.
Cording particular noted that at that temperature and time the cell structure remained intact. The initial
pre-cook produces the potato slices that are no longer crisp but are tougher, resilient, and translucent.
Potatoes pre-cooked the requisite temperature and amount of time remain firm, requiring additional
steam cooking to soften them before mashing and dehydration. Because the starch has been
gelatinized, the potatoes are not sticky when reconstituted; in fact, stopping the pre-cook at the point of
gelatinization is critical for preserving the cell structure.

After the pre-cook, the potatoes are then cooled to stop the cooking process and further harden the cells.
Cooks have long known that cooling cooked, starchy vegetables in cold water reduces their stickiness.
The USDA studles determined that the temperature of the cooling water and the length to time the pre-
cooked potatoes needed to be cooled depended on the variety of cultivar used. In general, lower-solids
potatoes needed longer cooling times.

There are several types of steam cookers employed in the final cook, but whatever the method care must
be taken to achieve the requisite separation of the potato cells with a minimum of rupture. Overcooking
resulting in such a rupture leads to poor texture and flavor in the reconstituted mashed potatoes. Cooking
time varies from fifteen minutes to one hour, depending on the solids content of the potato.

Pastiness caused by cell rupture can also be mitigated if the potatoes are mashed immediately following
the final cooking. Experiments at the ERRC determined that additives should be incorporated into the
mash before drying improve texture and extend shelf life. One common additive is a dilute solution of
sodium bisulfite to retard nonenzymatic browning; another is a monoglyceride emulsifier which also
contains antioxidants and which helps to avoid a pasty of rubbery texture.

The final step in the production of the mashed potatoes is drying. Tests showed that a single-drum drier
outfitted with four to six applicator rolls allowed for the production of potato flakes from lower solids type
potatoes commonly grown on the East Coast. This is because the single-drum drier produces thicker and
more uniform sheets the double - drum version. In any event, moisture is reduced in the mash to about 6
%.
The processed potatoes come off the drum drier as a continuous sheet. The sheets must then be broken
into flakes, a step in which free starch is released at the periphery of the flake. If the flakes are large the
broken cells are insignificant; but as the flakes become smaller, the number of broken peripheral cells
increases resulting in a difference in texture. Similarly, a high-density flake suffers less damage on
breaking than one of low density.

ESPAÑOL

Dos cocineros y un baño

El proceso de papas en escamas

Los alimentos de conveniencia se volvieron cada vez más importantes en los años posteriores a la
Segunda Guerra Mundial, ya que las vidas ocupadas significaban menos tiempo para la preparación.
Las frutas y verduras frescas estaban disponibles solo por temporadas. Los alimentos congelados
entraron en el mercado en las décadas de 1940 y 1950. Los productos deshidratados estaban
disponibles, pero sufrían tiempos de preparación prolongados (difícilmente los hacen "convenientes"),
deficiencias de sabor y dificultad en la rehidratación.

En el verano de 1953 comenzó la investigación sobre el proceso de copos de papa en el Centro

Regional de Investigación de Eastem. Esta instalación estaba particularmente interesada en encontrar
nuevos métodos para procesar papas que permitieran el uso de papas con un contenido sólido
relativamente bajo, variedades de las cuales eran comunes en el este de los Estados Unidos.
Previamente, Idaho Russet Burbanks se usaba comercialmente para hacer puré de papa deshidratado
debido a su alto contenido de sólidos, necesario para obtener una buena textura cuando se reconstituye.

Procesar papas para el almacenamiento tiene una larga historia; los incas usaron el clima para producir
las primeras papas deshidratadas. El proceso conllevó un ciclo de congelación y descongelación
durante la noche más baja humedad. Los cristales de hielo que formaban aberturas forzadas en el tejido
llamado permiten que el líquido escape. Los incas empleaban el poder del pie para expulsar el líquido.
El ciclo se repitió varias veces para disminuir el contenido de humedad y luego las papas de tamaño de
mármol se secaron para su almacenamiento. Los incas lo llamaron Chuno, y era un alimento básico
utilizado por los soldados; cantidades suficientes se deshidrataron también para protegerse contra la
escasez.

Los europeos usaron por primera vez las papas para aprovisionar barcos en el siglo XVI. Luego se
introdujeron en Europa y en el siglo XVIII la papa se había convertido en la principal fuente de alimentos
en gran parte del continente. Pero la patata tenía dos inconvenientes principales: era voluminosa y tenía
una vida útil relativamente corta, al menos en comparación con los granos. Los experimentos
comenzaron a fines del siglo XVIII para resolver este problema, en parte para hacer que la papa fuera
más útil como alimento a bordo de los barcos. La harina de papa se preparó en 1786 y se llevaron a
cabo experimentos para encontrar procesos para secar las papas. Al final, la harina de papa y el
almidón de papa, producidos por primera vez en los Estados Unidos en 1831, fueron los principales
ejemplos del procesamiento de la papa.

Las papas fritas, primero llamadas chips de Saratoga, aparecieron a mediados del siglo XIX. Al principio,
se prepararon papas fritas en el hogar, acompañadas de alguna producción comercial a pequeña
escala. Las principales aplicaciones comerciales debieron esperar mejores técnicas de pelado y fritura.
La producción de papas fritas no se convirtió en un gran negocio hasta después del II Mundo.

La caída en el consumo de papa a mediados del siglo pasado junto con la mayor demanda de alimentos
preparados por parte de los consumidores provocó una búsqueda renovada de formas de extender la
vida útil de las papas, con énfasis en el desarrollo de puré de patatas instantáneo.
 Finalmente, surgieron dos procesos para producir puré de papas deshidratado: gránulos y copos. El
Centro de Investigación Regional del Oeste del USDA se enfocó en desarrollar un proceso de gránulos
de papa. Los gránulos se introdujeron como un producto doméstico a finales de la década de 1940 y el
ejército mostró interés durante la Guerra de Corea. Los gránulos fueron mejor a los mercados
institucionales; en la década de 1970, la producción de gránulos disminuyó debido a la disminución de
las compras por parte de los militares. Si bien los gránulos tienen una larga vida útil, no se rehidratan
rápidamente, lo que limita su uso como alimento de conveniencia.

Las hojuelas de papa reemplazaron a los gránulos como la principal forma de puré de papa seco. El
proceso de copos desarrollado en el ERRC tenía la ventaja inherente de ser fácilmente controlado y
utilizaba un equipo de secado familiar. La apariencia y la calidad del sabor eran altas porque todo el
proceso de deshidratación lleva menos de medio minuto. Un proceso de secado corto Imparte un sabor
de patata al horno al puré de papas instantáneo.

La investigación inicial en el ERRC se llevó a cabo bajo la dirección del jefe de laboratorio Roderick K.
Eskew y dos ingenieros químicos James Cording y Miles J. Willard. En su investigación inicial, Cording y
Willard idearon una patente para hacer copos en un pequeño secador de doble tambor que secaba las
papas en unos veinte segundos, desde un 80% de humedad hasta un 5%. La velocidad de secado era
la clave; las papas antes secadas en tambor se usaban para pasta ya que no eran comestibles. El
secado rápido eliminó el problema de la ruptura de las celdas que causaba un producto pastoso, que
había plagado los intentos anteriores de puré de papas instantáneo. Eventualmente, Cording y Willard,
se unieron en 1954 por John Sullivan, concluyeron que era preferible un secador de tambor único ya
que producía un copo más denso que era menos costoso de empaquetar.

La fijación de un proceso de secado rápido con un secador de tambor único fue un gran avance de
investigación. La investigación subsiguiente se centró en la apariencia y el sabor de los copos
reconstituidos. En estudios realizados en 1954-55, los investigadores encontraron que la estructura de la
célula de la patata podía mantenerse mejor utilizando lo que se conoció como el "Cocinero de Filadelfia",
una secuencia de cocción controlada de tres pasos.

Después de pelar las papas (se determinó que el mejor método es tratar con lejía-oxidante), cortarlas y
cortarlas en rodajas hasta un grosor aproximado de 5/8 pulgadas, se produce el primer paso de cocción.
Este es un precocido a una temperatura relativamente baja para evitar que las células se ablanden, pero
una que se determinó que era lo suficientemente alta como para gelatinizar el almidón en las patatas.

La temperatura óptima se determinó que estaba entre 150 ° F y 165 ° F durante aproximadamente
veinte minutos. Cording particular observó que a esa temperatura y tiempo la estructura celular
permanecía intacta. El precocinamiento inicial produce las rodajas de patata que ya no son crujientes
pero que son más duras, resilientes y translúcidas. Las papas precocidas a la temperatura requerida y la
cantidad de tiempo permanecen firmes, requiriendo cocción adicional con vapor para ablandarlas antes
del macerado y la deshidratación. Debido a que el almidón ha sido gelatinizado, las papas no son
pegajosas cuando se las reconstituye; de hecho, detener la precocción en el punto de gelatinización es
crítico para preservar la estructura celular.

Después de la cocción previa, las papas se enfrían para detener el proceso de cocción y endurecer aún
más las células. Los cocineros saben desde hace tiempo que los vegetales cocidos y almidonados
enfriados en agua fría reducen su pegajosidad. Los estudios USDA determinaron que la temperatura del
agua de enfriamiento y el tiempo necesario para enfriar las papas precocinadas dependen de la
variedad de cultivar utilizada. En general, las patatas con menos sólidos necesitan tiempos de
enfriamiento más largos.
Hay varios tipos de cocedores de vapor empleados en la cocción final, pero cualquiera que sea el
método, se debe tener cuidado para lograr la separación requerida de las celdas de papa con un mínimo
de ruptura. La sobrecocción que da como resultado tal ruptura conduce a una pobre textura y sabor en
el puré de papas reconstituido. El tiempo de cocción varía de quince minutos a una hora, dependiendo
del contenido de sólidos de la papa.

El pastoreo causado por la ruptura celular también puede mitigarse si las papas se machacan
inmediatamente después de la cocción final. Los experimentos en el ERRC determinaron que los
aditivos deberían incorporarse a la mezcla antes de secar mejorar la textura y extender la vida útil. Un
aditivo común es una solución diluida de bisulfito de sodio para retardar el pardeamiento no enzimático;
otro es un emulsionante de monoglicéridos que también contiene antioxidantes y que ayuda a evitar una
textura pastosa de textura gomosa.

El último paso en la producción del puré de patatas es el secado. Las pruebas mostraron que un
secador de un solo tambor equipado con cuatro a seis rodillos aplicadores permitió la producción de
copos de patata de papas de bajo contenido de sólidos comúnmente cultivadas en la costa este. Esto se
debe a que el secador de tambor único produce láminas más gruesas y uniformes en la versión de
tambor doble. En cualquier caso, la humedad se reduce en el puré a aproximadamente 6%.

Las papas procesadas salen del tambor secador como una hoja continua. Las láminas se deben romper
en escamas, un paso en el que se libera almidón en la periferia de la escama. Si los copos son grandes,
las celdas rotas son insignificantes; pero a medida que los copos se vuelven más pequeños, la cantidad
de células periféricas rotas aumenta y se produce una diferencia en la textura. De manera similar, un
copo de alta densidad sufre menos daño al romperse que uno de baja densidad.