R. K.

Eskew Potato Flakes

Potato flakes is a term used to describe mashed potatoes which have been dehydrated on a drum drier
by the process developed at the Eastern Utilization Research and Development Division of the
Agricultural Re- Service in Philadelphia. Drum drying of cooked potatoes for flour has been known for
some 50 years. It was introduced into the United States from Germany shortly after world wor I. Cooked
potatoes have also been drum dried extensively in Germany for feed under government subsidy.
Retention of individual cell structure is unimportant in these products. In contrast, if the dehydrated
product is to be capable of reconstitution to an edible mash with a consistency equal to that of mash
prepared from fresh potatoes the cells must remain largely unruptured. The release of free starch from
broken cells contributes an undesirable pastiness. Cooke (1912) was one of the first investigators to
recognize this principle.

BACKGROUND

More than a century ago U. s. Patent was granted to Edwards (1845) for dehydrating mashed potatoes.
Since then mashed potatoes have been dehydrated in many physical forms. Cooke (1912), Remmers
(19918), Allen (1921), Stoddard (1922), Gano (1940), Nixon (1944), Kaufman et al. (1949), and others
describe shreds or porous filaments. Heimerdinger (1923), Bowen (1931), Barker et al, (1943), Burton
(1044), and Morris (1947), describe the production of a powdered mashed potato by spray crying. It was
Bunimovitch and Faitelowitz (1938) who first reported that at a moisture content of about 40 per cent
potatoes could be reduced to a moist friable powder permitting drying to a granular product without
excessive cell rupture. Various methods for this first stage of drying (from 80 per cent to 40 or 50 per
cent moisture) were subsequently proposed

EARLY DRUM DRYING STUDIES

Of particular interest in connection with the flake process is the work of Jones and Greer (1940 and
1943), Barker (1041), and Barker ét al.

(1943). These investigators proposed the use of a drum drier to reduce the moisture content of mashed
potato to a range between 40 and 65 per cent, followed by disintegration of the sheet and a final
Pneumatic drying step. Barker (1941) states that if moisture content is reduced to 45 per cent or lower,
damage to cells may be found to occur, but that at a moisture content of 50 to 53 per cent no such
damage. Barker et al. (1943) investigated both a double drum drier and a single drum of type used for
making potato flour. They reported that the small rolls used for applying mash to the heated drum of the
latter type damaged the potato cells; they further advised keeping drum temperatures below 266°F. The
moist sheet was then held for two and one-half hours after which it became sufficiently friable to permit
granulating by brushing through a sleve. Olson and Harrington (1955) used a small double drum drier for
this partial drying and found it harmful to texture if temperaturea above 212 F, were used.

In the foregoing work with drum driers the objective seemed invariably to have been the production of a
granular product using drum drying only as a means of reducing the moisture to a point where
granulation of the product became posible. It seems strange that nothing can be found in the literature
prior to 1954 relative to drum drying mashed potatoes for food to dryness suitable for storage and use.

The systematic study af the dehydration of mashed potatoes for food on drum driers wes initiated by
Cording et al. (1954). Their early work was done on a pilot plant double drum drier with six-inch diameter
rolls. To obtain mash of good texture on reconstitution, it was necessary at that time to use potatoes of at
least 20 per cent solids. After washing, peeling and trimming in the usual way, the potatoes were sliced
in ¾ in. slabs and cooked in atmospheric steam for 12 to 15 minutes a shorter cook than generally used
for granules or flour. Mashing was effected in a planetary mixer as mashing rolls appeared to cause
some cell rupture.
Double drum driers ure not ordinarily used for materials with the physical properties of mashed potatoes.
Feeding had to be accomplished by a continuous wiping action with a paddle to force the mash into the
nip between the rolls and to continuously expose fresh mash to the heated drums thereby avoiding "case
hardening” the surface of the mash. Diution to a fluid consistency, permitting a more conventional
method of application, damaged the cells.

Drum clearance was found to be of great importance. Clearances below 0.007 in. caused excessive cell
rupture and yielded a pasty product, according to Willard and Cording (1957). Using a clearance of 0.013
in the product was incompletely dried in one stage at a drum temperature of 289 °F but on further drying
in air was reduced to a moisture content satisfactory for storage and for rapid rehydration to good
mashes potatoes. With a clearance of 0.17 in the produvould be dried satisfactorily in a second stage
but did not rehydrate to a mashed potato of suitable texture. Cording et al. (1954) found that depending
somewhat on drum speed, temperaturas as high as 335 °F could be used without scorching the product
or induncing pastiness. Cording and Willard (1956) found that dilution of the mash made from very high
solids potatoes, e.g. 24 per cent dry matter, to reduce solids to between 20 and 22 per cent, improved
adhesión to the drum and gave a product having four per cent or lower moisture.

Although subsequent work by the same investigators showed a single drum drier of the type used for
flour to be much superior to a doublé drum unit for dehydrating mashed potatoes, these early studies
established at least two importan principles relative to drum drying: (1) mashed potatoes can be dried to
low moisture in one stage on a drum drier to give a product which yields on reconstitution a mash of
good texture and and flavor (2) the moisture content of the mash should be kept between 78 and 80 per
cent in order to achieve good adhesion to the drum and low final moisture without scorching.

INFLUENCE OR COOKING ON TEXTURE

In order to rehydrate to an acceptable product, a dehydrated mashed potato must yield on reconstitution
a mash which has substantially the same texture or "feel in the mouth" as a freshly prepared mash.
Naturally the latter will vary greatly depending on the variety of potato used and the the method of
preparation. In general, high solids varieties such as Russet Burbank, especially when grown in the
Rocky Mountain area, give a mealy somewhat fluffy mash: lower solids varieties, for example Katahdins,
give a smoother mash. Regional texture peferences correspond roughly to the type of mash obtainable
from varieties grown in those regions.

Preference may be for a mealy or a creamy mash, a thick or thin consisteney or for a particular flavor;
but seldom if ever for pasty texture such as results from too much free starch. Pastiness may result not
only from free starch but from too low solids in the potatoes, from immaturity at harvest and also from the
cooking procedure used.

Reeve (1954) studied the effects of different heat treatments on the gelation of starch in the potato cell
and the resultant effect on texture. Cording et al. (1955) and Cording and Willard (1957) found that
precooking of raw potato slices between 140° and 180°F. prior to cookingat higher temperatures until
soft, enabled the making of a flake yielding a good texture from potatoes as low as 18,5 Per cent solids
(ca. 1.073 specific gravity). By varying the time and temperature of precooking, the texture of the
reconstituted mash from Idaho grown Russet Burbanks could be varied over a wide range. It could be
made “pasty”, “desirably mealy” or “unpleasantly sandy”. The most desirable precooking conditions were
found to be about 20 minutes at 160°F. Later work by the same authors showed these conditions to be
satisfactory for some l4 potato varieties. The cooking time should be varied between 16 and 40 minutes
in atmospheric steam; the lower solids varieties requiring the longer time.

The use of precooking in potato flake manufacture will undoubtedly enable the production of flakes in the
Midwestern and Eastern areas where some lower solids varieties are grown and where more potato
processing would be desirable.
SELECTION OF RAW MATERIAL

To be suitable for fakes a potato should be of a variety which will yield a mash of good texture made from
the freshly cooked potato. Low solids potatoes of the type best for canning or salads are not suited for
flakes. Similarly, types usually grown in the Southeast for the early market and harvested before maturity
should not be used. Reducing sugars should not exceed one per cent on the fresh basis at the time of
processing. Varieties which recondition well throughout the season are thus desirable. Good flakes have
been made at the Eastern Utilization Research and Development Division from individual lots of the
following varieties grown in twelve states:

California-Kennebec, Russet Burban white Rose Idaho- Russet Burbank Maine-Cherokee (Presque Isle),
Green Mountain, Kntahdin, Kenne- bec, Russet Burbank Maryland Cobbler (Eastern Shoro) Michigan-
Russet Rural, Sebago Minnesota-Cobbler and Red Pontiao (Red Nver Valley Montana. Russet Burbank
North Dakota-Russet Burbank (Walhalla) New York-Katahdin, Russet Burbank Pennsylvania-Katahdin,
Russet Rural Washington Russet Burbank. Wisconsin-Cobbler (Rhipelander), Russet Burbank (Antigo)

Cording et al. (105T) brine classified several varieties of field run potatoes into six fractions according to
specific gravity and determined the proportions of the different fractions. Using Katahdins they showed
that good flakes could be made from field run potatoes having an average specific gravity of 1.073 or
higher specific gravity of 1.073 or higher. Batches having an average specific gravity of 1.070, 1.068 and
1.065 gave products of poor texture; however these three lots were upgraded to become suitable raw
material by eliminating all fractions below 1.065. This entailed, the grading out of from 23 per cent to 35
per cent by weight of the potatoes.

Product quality is, of course, not the only consideration in selecting raw material. Yield is of prime
importance and is markedly influenced by the solids content of the potato, as shown in Fig. 70. These
data were taken from pilot plant operations (Cording et al. 1957). They thus represent relative rather
than the absolute yields to be expected in large scale production.

POTATO FLAKE PROCESS

The manufacture of potato flakes may be thought of as becoming commercially feasible with the
adaptation of the single drum drier to their production. Eskew et al. (1956) operated an integrated pilot
plant and determined the basic engineering data from which they prepared cost estimates. They showed
that potato flakes could be produced commercially at a cost enabling their profitable sale at a Price equal
to or lower than the then current price of competitive forms of dehydrated mashed potatoes. The process
is generally carried out commercially as shown in Fig. 77. Pictures of laboratory operations for preparing
potato flakes have been used due to difficulties in obtaining photographs of commercial operations.

Preparation and Cooking

Potatoes after washing are lye- or steam-peeled, trimmed, siced to slabs approximately one-half inch in
thickness, and then precooked for 20 minutes in water at 160 F. They are then cooked in atmospheric
steam until just soft enough to rice. It generally reguires 20 minutes for high solids starchy types and
about 40 minutes for Katahdins and lower solids varieties. Overcooking is harmful to texture.

Ricing

Varioues methods of mashing were tried including smooth rolls run at the same speed and a tapared
screm in a perforated cone. The rolls did not consistently accept the slices since they were slightly
undercooked and slippery. Both the rolls and the screw caused cell rupture.A ricer was designed by
Hyde and Cording (1958) which significantly reduced this. Mullins ct al. (1955) have used "blue value as
a measure color starch released from broken cells. With this method, the blue color developed on
addition of iodine is measured colorimetrically. Mash made with the screw had a "blue value" of about
150, that made with the ricer, about 75. The ricer consists of a rotating perforated cylinder(17/64 diam,
holes) on the outer surface of which two small solid rolls are driven at the same peripheral speed as the
drum. The clearance between drum and the first roll is just sufficient to permit acceptance of cooked
slices and to crush them lightly. The second roll is set close enough to force the potatoes through the
perforations. A ribbon screw inside the perforated cylinder and rotating in the opposite direction
discharges the product at one end. The ricer is shown in Figure 78.

Additives

Additives are preferably introduced before drying to improve flavor stability and texture. Amounts to be
added per ton of mash are shown in Table 40.

Obviously the amount of SO2, in the dried product is much lower than that shown in the table; generally
150-200 p.p.m, depending on the drying conditions. Glycerol monopalmitate is added to improve the
texture of the reconstituted mash; especially when near-boiling liquids are used. It may contribute a slight
grayish cast which is overcome by adding a small amount of skim milk solids, incorporated before drying.
It has been suggested that all the milk that would normally be added on reconstitution might be added
before drying, thus requiring only hot water at time of use. However, large amounts of milk contribute a
glazed appearance and a cheese-like flavor to the reconstituted mash. The sulfite prevents changes
during processing and probably improves shelflife. Tenox VI provides protection against oxidative
rancidity. The additives may be either sprayed on the slabs as they pass over the surface of the ricer or
poured into the mash if it is mixed beforedrying. Mixing, like all the manipulatians during processing,
should be as gentle as possible to avoid cell rupture

Drying

Drying can best be done on a single drum drier of the type commonly used in making potato flour. The
mash is fed to the top surface of the drum by a two-way ribbon screw rotating in the opposite direction
from the drum. Small diameter unheated rolls (Fig. 79) progressively apply fresh mash to that already
partially dried, thus filling interstices and building up a dense sheet. The peripheral speed of the rolls is
the same as that of the drum and if their clearance from the drum is kept at about one-quarter of an inch,
there is no apparent cell damage.

Since the holes in the ricer are comparatively large and cooking is kept to the minimum consistent with
avoidance of cell damage during ricing, the mash as fed to the drier will contain numerous small
translucent pieces of unmashed potato. Occasionally some of these will appcar as small peaks on the
sheet as it leaves the last applicator roll. These are conveniently ironed into the sheet by a Teflon
covered steel roll located under the belly of the drum and driven at the same surface speed as the drum,
at a clearance of about 0.007 in. from it.

A doctor knife removes the dried sheet, although in most cases when a good dense sheet is being made,
it peels away from the drum just ahead of the knife leaving the surface quite clean. The sheet is made
into 1/2 in. flakes by a slitting roll followed by a roll which cuts the strips transversely. This is shown in
Fig. 80. Both rolls press firmly against the surface of a rubber covered roll. The amount of fines produced
is so small as to not require screening of the product. Thus, the yield on drying is substantially 100 per
cent of solids in the mash. Of the various methods of drying mashed potatoes drum drying next to spray
drying, is by far the most rapid. A mash of 80 per cent moisture is reduced to five per cent or less in
approximately 20 seconds. Morcover, this is accomplished in a partial blanket of steam which reduces
the opportunity for oxidative changes during drying. These factors undoubtedly contribute to the good
flavor of mash reconstituted from potato
BASIC DATA FOR EFFICIENT OPERATION OF THE DRUM DRIER

Drum drying of cooked potatoes is a comparatively simple operation, but to carry it out at high production
rate with good thermal efficiency and at the same time obtain a dense sheet without cell damage,
requires careful control of a number factors. Cording et al (1057) have studied the effect of drum speed
and solids content of the potato on production rate, sheet density and product moisture. Fig. 81 shows
how the product rate increases with both solids in the potato and drum speed. Although not shown in the
graph, increase in solids content above 22 per cent may reduce output because the fluffy character of
the resulting mash prevents good adherence to the roll. Experience has shown that a very high solids
mash should be diluted to about 21 to 20 per cent solias to obtain good contact between sheet and drum
and to form a dense sheet. Also, as shown in Fig 89: high product rates, i.e, high drum speed, are
accomplished at the expense of sheet density. This is very important because low density means higher
packaging costs and may also cause too rapid absorption of liquid on reconstitution. Very rapid
rehydration may result in cell rupture an Pastiness. One of the advantages of drum drying is that it yields
a product of low moisture, e.g. 45 per cent, in a single stage. At this moisture content, the browning type
of flavor change which develops during storage takes place much more slowly than at higher moisture
content. Fig. 83 shows that at drum speeds above 2 rpm, product moisture rises. It might appear that
moisture would decrease at speeds below 2 r.p.m., however, it tends to rise, The very rapid increase in
sheet density at these slow speeds causes the sheet to become overly dried on its inner surface and to
separate from the drum before diffusion of the moisture can take place. An increase in steam pressure
above 80 lbs. per sq. in. may also cause overdrying on the inner sheet surface to such an extent that the
sheet may fall to the floor before completing its travel. The most favorable drying conditions are generally
as follows: Solids in the mash between 20 and 22 per cent, steam pressure 75 to 80 lbs. per sq. in., drum
speed 2 rpm. This should give a dense sheet having between 4.5 and 5 per cent moisture.

PACKAGING AND STORAGE LIFE

Flakes are normally dried to a moisture level (ca, 4.5 per cent) at which any flavor deterioration results
principally from oxidation. This can be greatly retarded by partial exclusion of air or by the use of an
antioxidant. Obviously, the package should afford an effective moisture barrier and must be rigid enough
to prevent crushing. It should also be opaque as light greatly accelerates development of rancidity. In
tests made at the Eastern Utilization Research and Development Division potato flakes made from Idaho
grown Russet Burbank potatoes, nitrogen packed (3.5 per cent oxygen) in a tin can, remained
substantially unchanged in flavor for more than a year at 73°F. These flakes had 218 p.p.m, of Tenox VI
added to the mash before drying. However is doubtful that more than ten per cent of this carries through
to the dried product. When nitrogen was used without antioxidant, or when the flakes were product
airpacked and the antioxidant was used, storage life was reduced.. However after six months the flavor
was considered, at least as good as that of other forms of dehydrated mashed potatoes on the market.

No systematic storage data are available on flakes made from other potato varieties but spot checks on
flakes from Katahdin and Russet Burbank potatoes grown in Maine show keeping properties to be quite
similar to those reported above.

It is costly to pack a product such as flakes in an inert gas. Research has thus been directed toward
increasing their density. The flakes first produced on a double drum drier by Cording et al. (1054)
weighed only about 7 lbs. per cu, ft. Improvements in technique, especially the use of a single drum drier,
raised this to 14 lbs. per cu. ft. More recently flakes weighing as much as 27 lbs. per cu. ft. bave been
produced experi- mentally by Cording and co-workers.
PRODUCT EVALUATION

During the summer of 1956 a market test on potato fakes was made in the tri-city area of Binghamton,
Endicott, and Johnson City, New York. The result are given in detail by Dwoska and jacobs (1957). This
was a cooperative undertaking among various agencies in Maine, the Agricultural Research service and
the Agrcultural Marketing Service. A carload of Russet Burbank potatoes grown in Maine was made into
flakes in the Philadelphia pilot plant. They were air-packaged in four serving packages consisting of a
cardboard box with a heat-sealed liner made from a laminate ef.polyethylene, kraft paper and aluminum
foil. These were sold in chain and independent stores in the test area. Nine hundred cases (24 boxes per
case, 4-servings per box) equivalent to 28,000-lbs. of fresh potatoes were sold in a 5-week period. Nine
out of ten homemakers who bought potato flakes expressed general satisfaction with the product. About
60 per cent made repeat purchases and some 50 Per cent of the one-time buyers indicated that they
were potential repeat purchasers. The overall results showed a ready consumer acceptance of the
product. Greig and Larzelere (1957). conducted consumer taste panels from which they concluded that
consumers had a highly significant preference for mashed potatoes from flakes over those made from
other commercial forms of dehydrated mashed potatoes

Greig (1957) reports the reaction of buyers for 164 establishments in the restaurant, hotel and
institutional trade to whom potato flakes were demonstrated. He states in part Eighty-three per cent of
the buyers who had tasted of dehydrated mashed potatoes indicated that potato flake quality was better.
Ninety-one per cent of the buyers indicated that flakes would be of satisfactory quality for use in their
establishment. Fifteen per cent of the total buyers interviewed indicated they would use more mashed
potatoes in their establishments if this product (flakes) was available commercially.

FUTURE

As of January 1958 six companies had signified their intention of producing potato flakes commercially
and were installing the necessary equipment. These were in widely scattered areas: Maine, New York,
Idaho, Oregon and Southern California. Factory scale operations in at least two plants had already
yielded a product fully equal in quality to that produced under carefully controlled pilot plant conditions.
There is good reason to believe that potato flakes will soon be found on market shelves and, because of
their quality and convenience will help increase the consumption of potatoes.

ESPAÑOL

R. K. Eskew Patatas en escamas

Patatas en escamas es un término utilizado para describir el puré de papas que se han deshidratado en
un secador por el proceso desarrollado en la Eastern Utilization Research and Development Division del
Agricultural Re-Service en Filadelfia. El secado en tambor de las papas cocidas para la harina se conoce
desde hace 50 años. Fue introducido en los Estados Unidos desde Alemania poco después de la
Primera Guerra Mundial. Las papas cocidas también se han secado en tambor extensamente en
Alemania para su alimentación bajo el subsidio del gobierno. La retención de la estructura celular
individual no es importante en estos productos. Por el contrario, si el producto deshidratado es capaz de
reconstituirse a un puré comestible con una consistencia igual a la del puré preparado a partir de patatas
frescas, las células deben permanecer en su mayor parte sin romper. La liberación de almidón libre de
las células rotas contribuye a una pastosidad indeseable. Cooke (1912) fue uno de los primeros
investigadores en reconocer este principio.

FONDO

Hace más de un siglo U.S. La patente fue otorgada a Edwards (1845) por deshidratar puré de papas.
Desde entonces, el puré de patatas se ha deshidratado en muchas formas físicas. Cooke (1912),
Remmers (1918), Allen (1921), Stoddard (1922), Gano (1940), Nixon (1944), Kaufman et al. (1949), y
otros describen jirones o filamentos porosos. Heimerdinger (1923), Bowen (1931), Barker et al, (1943),
Burton (1044), y Morris (1947), describen la producción de un puré de patatas en polvo mediante el
llanto por pulverización. Fueron Bunimovitch y Faitelowitz (1938) quienes informaron por primera vez
que con un contenido de humedad de alrededor del 40 por ciento las papas podían reducirse a un polvo
friable y desmenuzable que permitía el secado a un producto granular sin excesiva ruptura celular.
Posteriormente se propusieron varios métodos para esta primera etapa de secado (de 80 por ciento a
40 o 50 por ciento de humedad)

ESTUDIOS TEMPRANOS DE SECADO DEL TAMBOR

De particular interés en relación con el proceso de copos es el trabajo de Jones y Greer (1940 y 1943),
Barker (1041) y Barker et al. (1943). Estos investigadores propusieron el uso de un secador de tambor
para reducir el contenido de humedad del puré de papa a un rango entre 40 y 65 por ciento, seguido de
la desintegración de la lámina y un último paso de secado neumático. Barker (1941) afirma que si el
contenido de humedad se reduce al 45 por ciento o menos, se puede encontrar daño a las células, pero
que a un contenido de humedad de 50 a 53 por ciento no produce dicho daño. Barker et al. (1943)
investigó tanto un secador de doble tambor como un solo tambor de tipo utilizado para hacer harina de
papa. Informaron que los pequeños rollos utilizados para aplicar mash al tambor calentado de este
último tipo dañaron las células de patata; además, aconsejaron mantener la temperatura del tambor por
debajo de 266 °F. La lámina húmeda se mantuvo luego durante dos horas y media, después de lo cual
se volvió suficientemente friable para permitir la granulación mediante cepillado a través de un cilindro.
Olson y Harrington (1955) utilizaron un pequeño secador de tambor doble para este secado parcial y
encontraron que era perjudicial para la textura si se usaban temperaturas superiores a 212 ° F.

En el trabajo anterior con secadores de tambor, el objetivo parecía invariablemente haber sido la
producción de un producto granular que utilizaba el secado en tambor solo como un medio para reducir
la humedad hasta un punto en el que la granulación del producto era posible. Parece extraño que no se
encuentre nada en la literatura anterior a 1954 en relación con el secado en tambor de puré de papas
para obtener un alimento a la sequedad adecuado para su almacenamiento y uso.

El estudio sistemático de la deshidratación de puré de papas para alimentos en secadores de tambor

fue iniciado por Cording et al. (1954) Su trabajo inicial se realizó en una planta piloto de doble tambor
con rodillos de seis pulgadas de diámetro. Para obtener un puré de buena textura en la reconstitución,
era necesario en ese momento usar patatas de al menos un 20 por ciento de sólidos. Después de lavar,
pelar y cortar de la manera habitual, las patatas se cortaron en láminas de ¾ pulgadas y se cocinaron a
vapor atmosférico durante 12 a 15 minutos, una cocción más corta que la que se usa generalmente para
gránulos o harina. El macerado se efectuó en un mezclador planetario ya que los rodillos de maceración
parecían causar la ruptura de algunas células.

Los secadores de doble tambor no se usan normalmente para materiales con las propiedades físicas del
puré de papas. La alimentación debe lograrse mediante una acción de limpieza continua con una paleta
para forzar la maceración en el espacio entre los rollos y para exponer continuamente el macerado
fresco a los tambores calentados, evitando así el endurecimiento de la superficie del macerado. Dilución
a una consistencia fluida, lo que permite un método de aplicación más convencional, dañó las células.

La eliminación del tambor fue de gran importancia. Los espacios por debajo de 0,007 pulgadas
provocaron una ruptura celular excesiva y produjeron un producto pastoso, de acuerdo con Willard y
Cording (1957). Utilizando un aclaramiento de 0,013 en el producto se secó de forma incompleta en una
etapa a una temperatura de tambor de 289 ° F, pero al secar adicionalmente se redujo el aire a un
contenido de humedad satisfactorio para el almacenamiento y para la rehidratación rápida a las patatas
buenas. Con un aclaramiento de 0,17 en el producto, se puede secar satisfactoriamente en una
segunda etapa, pero no se rehidrata a un puré de patata de textura adecuada. Cording et al. (1954)
descubrieron que, dependiendo de alguna manera de la velocidad del tambor, se podían usar
temperaturas tan altas como 335 ° F sin quemar el producto ni enfurecerlo. Cording y Willard (1956)
encontraron que la dilución del puré hecho a partir de patatas con un alto contenido de sólidos, 24 por
ciento de materia seca, para reducir los sólidos a entre 20 y 22 por ciento, mejoró la adhesión al tambor
y dio un producto que tenía un cuatro por ciento o menos de humedad.

Aunque el trabajo posterior de los mismos investigadores mostró que un secador de tambor único del
tipo utilizado para la harina es muy superior a una unidad de tambor doble para deshidratar puré de
papas, estos primeros estudios establecieron al menos dos principios importantes relativos al secado en
tambor: (1) el puré de patatas se puede secar a baja humedad en una etapa en un secador de tambor
para dar un producto que produzca en la reconstitución un puré de buena textura y sabor (2) el
contenido de humedad del puré se debe mantener entre 78 y 80 por ciento en orden para lograr una
buena adhesión al tambor y baja humedad final sin quemarse.

INFLUENCIA O COCCIÓN EN LA TEXTURA

Para rehidratar a un producto aceptable, un puré de papa deshidratado debe producir en la

reconstitución un puré que tiene sustancialmente la misma textura o "sensación en la boca" que un puré
recién preparado. Naturalmente, este último variará mucho dependiendo de la variedad de patata
utilizada y el método de preparación. En general, las variedades con alto contenido de sólidos, como
Russet Burbank, especialmente cuando se cultivan en el área de las Montañas Rocosas, producen un
puré harinoso algo esponjoso: las variedades con menos sólidos, por ejemplo Katahdins, dan un puré
más suave. Las diferencias de textura regionales corresponden aproximadamente al tipo de puré
obtenible de las variedades cultivadas en esas regiones.

La preferencia puede ser para un puré harinoso o cremoso, un consistencia espesa o fina o para un
sabor particular; pero rara vez, si alguna vez lo hace, por una textura pastosa, como los resultados de
un exceso de almidón libre. El pastoreo puede ser el resultado no solo del almidón libre, sino también de
los muy bajos sólidos en las papas, de la inmadurez en la cosecha y también del procedimiento de
cocción utilizado.

Reeve (1954) estudió los efectos de diferentes tratamientos térmicos sobre la gelificación del almidón en
la célula de la patata y el efecto resultante sobre la textura. Cording et al. (1955) y Cording y Willard
(1957) encontraron que la precocción de rodajas de patata crudas oscilaba entre 140 ° y 180 ° F. antes
de cocinar a temperaturas más altas hasta que estén blandos, permitió la fabricación de una hojuela que
ofrecía una buena textura a partir de patatas con un contenido tan bajo como el 18,5% de sólidos
(alrededor de 1.073 de gravedad específica). Al variar el tiempo y la temperatura de la precocción, la
textura del puré reconstituido de Idaho cultivado en Russet Burbanks podría variar en un amplio rango.
Podría hacerse "pastoso", "deseablemente harinoso" o "desagradablemente arenoso". Se descubrió que
las condiciones de precocción más deseables eran de aproximadamente 20 minutos a 160 ° F. El
trabajo posterior de los mismos autores mostró que estas condiciones eran satisfactorias para unas 14
variedades de papa. El tiempo de cocción debe variar entre 16 y 40 minutos en vapor atmosférico; las
variedades más bajas de sólidos requieren un tiempo más largo.

El uso de precocción en la fabricación de hojuelas de papa sin duda permitirá la producción de hojuelas
en las áreas del Medio Oeste y del Este donde se cultivan algunas variedades de bajo contenido de
sólidos y donde sería deseable un mayor procesamiento de la papa.

SELECCIÓN DEL PRIMER MATERIAL

Para ser adecuado para las transformaciones, una papa debe ser de una variedad que produzca una
mezcla de buena textura hecha de la papa recién cocinada. Las papas con bajo contenido de sólidos del
tipo mejor para conservas o ensaladas no son adecuadas para hojuelas. Del mismo modo, los tipos que
generalmente se cultivan en el sudeste para el mercadeo temprano y se cosechan antes de la madurez
no deben utilizarse. La reducción de azúcares no debe exceder el uno por ciento en fresco en el
momento del procesamiento. Las variedades que se reacondicionan bien durante toda la temporada son
por lo tanto deseables. Se han hecho buenos copos en Eastern Utilization Research and Development
Division de lotes individuales de las siguientes variedades cultivadas en doce estados:

California-Kennebec, Russet Burbank White Rose

Idaho- Russet Burbank

Maine-Cherokee (Isla Presque), Green Mountain, Katahdin, Kennebec, Russet Burbank

Maryland - Cobbler (Eastern Shoro)

Michigan-Russet Rural, Sebago

Minnesota-Cobbler y Red Pontiac ( Red River Valley)

Montana - Russet Burbank

Dakota Del Norte-Russet Burbank (Walhalla)

Nueva York - Katahdin, Russet Burbank

Pennsylvania-Katahdin, Russet Rural

Washington - Russet Burbank.

Wisconsin-Cobbler (Rhipelander), Russet Burbank (Antigo)

Cording et al. (105T) clasificó varias variedades de patatas de campo en seis fracciones de acuerdo con
la gravedad específica y determinó las proporciones de las diferentes fracciones. Usando Katahdins,
mostraron que se podían obtener buenas hojuelas de papas de campo con un peso específico promedio
de 1.073 o más, gravedad específica de 1.073 o más. Los lotes con un peso específico promedio de
1.070, 1.068 y 1.065 dieron productos de textura pobre; sin embargo, estos tres lotes se actualizaron
para convertirse en materia prima adecuada al eliminar todas las fracciones por debajo de 1.065. Esto
implicaba una graduación del 23% al 35% en peso de las patatas.

La calidad del producto no es, por supuesto, la única consideración al seleccionar la materia prima. El
rendimiento es de primordial importancia y está fuertemente influenciado por el contenido de sólidos de
la papa, como se muestra en la Fig. 76. Estos datos se tomaron de las operaciones de la planta piloto
(Cording et al., 1957). Por lo tanto, representan los rendimientos relativos en lugar de los absolutos
esperados en la producción a gran escala.

PROCESO DE FLAKE DE PATATA

Se puede pensar que la fabricación de copos de patata es comercialmente factible con la adaptación del
secador de tambor único a su producción. Eskew et al. (1956) operó una planta piloto integrada y
determinó los datos básicos de ingeniería a partir de los cuales prepararon las estimaciones de costos.

Demostraron que los copos de patata podrían producirse comercialmente a un costo que permita su
venta rentable a un precio igual o inferior al precio actual de las formas competitivas de puré de papas
deshidratado. El proceso generalmente se lleva a cabo comercialmente, como se muestra en la Fig. 77.
Se han utilizado imágenes de operaciones de laboratorio para preparar copos de patata debido a las
dificultades para obtener fotografías de operaciones comerciales.
Preparación y cocina

Las papas después del lavado se pelan con lejía o vapor, se cortan, se siembran en losas de
aproximadamente media pulgada de espesor y luego se precocinan durante 20 minutos en agua a 160
F. Luego se cocinan al vapor atmosférico hasta que estén lo suficientemente suaves para el prensado.
En general, requiere 20 minutos para los tipos de almidón con alto contenido de sólidos y alrededor de
40 minutos para las variedades de Katahdins y de bajo contenido de sólidos. La sobrecocción es
perjudicial para la textura.

Ricing

Se probaron varios métodos de maceración, incluyendo rodillos lisos que se ejecutan a la misma
velocidad y un grito de tapado en un cono perforado. Los rollos no aceptaron consistentemente las
rebanadas ya que estaban poco cocidas y resbaladizas. Tanto los rollos como el tornillo causaron la
rotura celular. Hyde y Cording (1958) diseñaron un ricer que redujo significativamente esto. Mullins ct al.
(1955) utilizaron el "valor azul como un almidón de color de medida liberado de las células rotas. Con
este método, el color azul desarrollado al agregar yodo se mide colorimétricamente. El mazorca hecho
con el tornillo tenía un" valor azul "de aproximadamente 150, que hecho con el ricer, aproximadamente
75. El ricer consiste en un cilindro perforado giratorio (17/64 pulgadas, agujeros) en la superficie exterior
de los cuales dos pequeños rollos sólidos se mueven a la misma velocidad periférica que el tambor. El
primer rollo es suficiente para permitir la aceptación de las rodajas cocidas y aplastarlas ligeramente. El
segundo rollo se coloca lo suficientemente cerca como para forzar las patatas a través de las
perforaciones. Un tornillo de cinta dentro del cilindro perforado y girando en la dirección opuesta
descarga el producto en un extremo. El más rico se muestra en la Figura 78.

Aditivos

Los aditivos se introducen preferiblemente antes del secado para mejorar la estabilidad y la textura del
sabor. Las cantidades que se agregarán por tonelada de puré se muestran en la Tabla 40.

Obviamente, la cantidad de SO2 en el producto seco es mucho menor que la que se muestra en la
tabla; generalmente 150-200 p.p.m, dependiendo de las condiciones de secado. Se agrega
monopalmitato de glicerol para mejorar la textura del puré reconstituido; especialmente cuando se usan
líquidos cerca de la ebullición. Puede contribuir con un leve yeso grisáceo que se supera al agregar una
pequeña cantidad de sólidos de leche descremada, incorporados antes del secado. Se ha sugerido que
toda la leche que normalmente se agregaría en la reconstitución podría agregarse antes del secado, por
lo que solo se necesita agua caliente en el momento del uso. Sin embargo, grandes cantidades de leche
aportan un aspecto glaseado y un sabor parecido al queso al puré reconstituido. El sulfito evita cambios
durante el procesamiento y probablemente mejore la vida útil. Tenox VI proporciona protección contra la
rancidez oxidativa. Los aditivos pueden rociarse en las losas al pasar sobre la superficie del ricer o
verterse en el puré si se mezcla antes de secar. La mezcla, como todos los manipuladores durante el
procesamiento, debe ser lo más suave posible para evitar la ruptura celular

El secado

El secado se puede hacer mejor en un solo secador de tambor del tipo comúnmente utilizado en la
fabricación de harina de papa. El puré se alimenta a la superficie superior del tambor mediante un
tornillo de cinta bidireccional que gira en la dirección opuesta al tambor. Los rollos sin calentar de
diámetro pequeño (figura 79) aplican progresivamente masa fresca a la ya parcialmente seca, llenando
así los intersticios y formando una lámina densa. La velocidad periférica de los rollos es la misma que la
del tambor y si su espacio libre del tambor se mantiene en aproximadamente un cuarto de pulgada, no
hay daño aparente en las células.
Dado que los agujeros en el ricer son comparativamente grandes y la cocción se mantiene al mínimo
consistente con evitar el daño celular durante el ricing, el puré alimentado a la secadora contendrá
numerosos pequeños trozos translúcidos de patata sin desmenuzar. Ocasionalmente, algunos de estos
se aplicarán como pequeños picos en la hoja cuando sale del último rodillo aplicador. Estos se planchan
convenientemente en la chapa mediante un rodillo de acero cubierto de teflón ubicado debajo del
tambor y se conduce a la misma velocidad de superficie que el tambor, a una distancia de
aproximadamente 0,007 pulg. Del mismo.

Un cuchillo rascador quita la hoja seca, aunque en la mayoría de los casos cuando se está haciendo
una buena lámina densa, se despega del tambor justo delante del cuchillo, dejando la superficie
bastante limpia. La lámina se fabrica en copos de 1/2 pulgada por medio de un rodillo de corte
longitudinal seguido de un rodillo que corta las tiras transversalmente. Esto se muestra en la Fig. 80.
Ambos rodillos presionan firmemente contra la superficie de un rodillo cubierto de goma. La cantidad de
finos producidos es tan pequeña que no requiere el cribado del producto. Por lo tanto, el rendimiento en
el secado es sustancialmente 100 por ciento de sólidos en el macerado. De los diversos métodos de
secado del tambor de puré que se secan junto al secado por pulverización, es de lejos el más rápido.
Una maceración de 80 por ciento de humedad se reduce al cinco por ciento o menos en
aproximadamente 20 segundos. Además, esto se logra en una capa parcial de vapor que reduce la
oportunidad de cambios oxidativos durante el secado. Estos factores sin duda contribuyen al buen sabor
del puré reconstituido de la papa

DATOS BÁSICOS PARA UN FUNCIONAMIENTO EFICIENTE DEL SECADOR DE TAMBOR

El secado en tambor de papas cocidas es una operación comparativamente simple, pero para llevarlo a
cabo con una alta tasa de producción con una buena eficiencia térmica y al mismo tiempo obtener una
hoja densa sin daños celulares, se requiere un control cuidadoso de un número de factores. Cording et
al. (1957) han estudiado el efecto de la velocidad del tambor y el contenido de sólidos de la papa sobre
la velocidad de producción, la densidad de la lámina y la humedad del producto.

La figura 81 muestra cómo la velocidad del secado producto aumenta con ambos sólidos en la
velocidad de la patata y el tambor. Aunque no se muestra en el gráfico, el aumento en el contenido de
sólidos por encima del 22 por ciento puede reducir la producción debido a que el carácter esponjoso de
la masa resultante evita una buena adherencia al rollo. La experiencia ha demostrado que un puré de
sólidos muy alto se debe diluir a aproximadamente 21 a 20 por ciento de sólidos para obtener un buen
contacto entre la lámina y el tambor y formar una lámina densa. Además, como se muestra en la figura
89, las altas velocidades del producto, es decir, la alta velocidad del tambor, se logran a expensas de la
densidad de la hoja. Esto es muy importante porque una baja densidad significa mayores costos de
empaque y también puede causar una absorción demasiado rápida de líquido en la reconstitución. Una
rehidratación muy rápida puede provocar la rotura de la célula y la pasividad. Una de las ventajas del
secado en tambor es que produce un producto de baja humedad, p. 45 por ciento, en una sola etapa.

Con este contenido de humedad, el tipo de cambio de sabor del dorado que se desarrolla durante el
almacenamiento tiene lugar mucho más lentamente que a un contenido de humedad mayor. La Fig. 83
muestra que a velocidades del tambor superiores a 2 rpm, la humedad del producto aumenta. Podría
parecer que la humedad disminuiría a velocidades inferiores a 2 rpm, sin embargo, tiende a aumentar.

El rápido aumento de la densidad de la hoja a estas velocidades lentas hace que la hoja se seque
excesivamente en su superficie interna y se separe del tambor antes de la difusión de la humedad
puede tener lugar. Un aumento en la presión del vapor por encima de 80 lbs. por pulgada cuadrada
puede también causar un secado excesivo en la superficie interior de la lámina a tal punto que la lámina
puede caer al suelo antes de completar su recorrido.
Las condiciones de secado más favorables son generalmente las siguientes: sólidos en el macerado
entre 20 y 22 por ciento, presión de vapor de 75 a 80 lbs. por pulgada cuadrada, velocidad del tambor 2
rpm. Esto debería dar una hoja densa que tenga entre 4.5 y 5 por ciento de humedad.

EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO

Los copos normalmente se secan a un nivel de humedad (aprox. 4,5 por ciento) en el que el deterioro
del sabor se debe principalmente a la oxidación. Esto puede retrasarse mucho por la exclusión parcial
del aire o por el uso de un antioxidante. Obviamente, el empaque debe proporcionar una barrera eficaz
contra la humedad y debe ser lo suficientemente rígido para evitar aplastamientos. También debe ser
opaco ya que la luz acelera enormemente el desarrollo de la ranciedad. En pruebas realizadas en
Eastern Utilization Research and Development, las escamas de patata hechas de patata Russet
Burbank cultivadas en Idaho, empacadas con nitrógeno (3,5 por ciento de oxígeno) en una lata,
permanecieron sustancialmente sin cambios de sabor durante más de un año a 73 ° F. Estos copos
tenían 218 p.p.m. de Tenox VI añadidos al puré antes de secarlos. Sin embargo, es dudoso que más del
diez por ciento de esto se transfiera al producto seco. Cuando se usó nitrógeno sin antioxidante, o
cuando los copos se envasaron con aire y se usó el antioxidante, la vida de almacenamiento se redujo.
Sin embargo, después de seis meses se consideró el sabor, al menos tan bueno como el de otras
formas de puré de papas deshidratado en el mercado.

No se dispone de datos de almacenamiento sistemáticos sobre los copos hechos con otras variedades
de patata, pero las verificaciones puntuales de los copos de las patatas Katahdin y Russet Burbank
cultivadas en Maine muestran unas propiedades de conservación bastante similares a las indicadas
anteriormente.

Es costoso empacar un producto como escamas en un gas inerte. La investigación se ha dirigido así a
aumentar su densidad. Los copos se produjeron primero en un secador de doble tambor por Cording et
al. (1054) pesaba solo alrededor de 7 lbs. per cu, ft. Las mejoras en la técnica, especialmente el uso de
un solo secador de tambor, elevaron esto a 14 lbs. por cu ft. Escamas más recientes que pesan tanto
como 27 lbs. por cu ft. bave ha sido producido experimentalmente por Cording y colaboradores.

EVALUACIÓN DEL PRODUCTO

Durante el verano de 1956, se realizó una prueba de mercado de las empaques de papa en el área de
las tres ciudades de Binghamton, Endicott y Johnson City, Nueva York. El resultado es dado en detalle
por Dwoska y jacobs (1957). Esta fue una empresa cooperativa entre varias agencias en Maine, el
Servicio de Investigación Agrícola y el Servicio de Mercadeo Agrcultural. Un cargamento de patatas
Russet Burbank cultivadas en Maine se convirtió en copos en la planta piloto de Filadelfia. Se envasaron
al aire en cuatro paquetes de servicio que consisten en una caja de cartón con un forro sellado con calor
hecho de un laminado de polietileno, papel kraft y papel de aluminio. Estos se vendieron en cadenas y
tiendas independientes en el área de prueba. Novecientos casos (24 cajas por caja, 4 porciones por
caja) equivalentes a 28,000 lbs. de papas frescas se vendieron en un período de 5 semanas. Nueve de
cada diez amas de casa que compraron copos de papa expresaron satisfacción general con el producto.
Alrededor del 60 por ciento realizó compras repetidas y alrededor del 50 por ciento de los compradores
por única vez indicaron que eran potenciales compradores recurrentes. Los resultados generales
mostraron una aceptación del producto por parte del consumidor. Greig y Larzelere (1957). llevó a cabo
paneles de degustación para consumidores a partir de los cuales llegaron a la conclusión de que los
consumidores tenían una preferencia muy importante por el puré de papas a partir de copos hechos con
otras formas comerciales de puré de patatas deshidratado

Greig (1957) informa la reacción de los compradores de 164 establecimientos en el comercio de

restaurantes, hoteles e instituciones a los que se demostraron copos de papa. En parte, declara que el
83% de los compradores que probaron puré de papa deshidratado indicaron que la calidad de la hojuela
de patata era mejor. Noventa y uno por ciento de los compradores indicaron que las hojuelas serían de
calidad satisfactoria para su uso en su establecimiento. El 15% del total de compradores entrevistados
indicó que usaría más puré de papas en sus establecimientos si este producto (copos) estuviera
disponible comercialmente.

FUTURO

A partir de enero de 1958, seis compañías habían manifestado su intención de producir escamas de
patata comercialmente y estaban instalando el equipo necesario. Estos se encontraban en áreas
ampliamente dispersas: Maine, Nueva York, Idaho, Oregón y el sur de California. Las operaciones a
escala de fábrica en al menos dos plantas ya habían producido un producto completamente igual en
calidad al producido bajo condiciones de planta piloto cuidadosamente controladas. Hay buenas razones
para creer que los copos de patata pronto se encontrarán en los estantes del mercado y, debido a su
calidad y conveniencia, ayudarán a aumentar el consumo de papas.