‫ﺑﺨﺶ ﺳﻮم‬

‫ﻣﻌﺮﻓﻲ ﻋﻴﻮب اﺻﻠﻲ ﺟﻮش‬

‫ﻋﻠﻞ ﭘﻴﺪاﻳﺶ و رﻓﻊ ﻋﻴﻮب‬
‫ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ در ﺟﻮش و روش ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل آن‬
 ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫در ﺣﺎﻟﻴﻜﻪ ﻳﻜﻲ از ﻧﻜﺘﻪ ﻧﻈﺮﻫﺎ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﻳﻨﺔ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ﻳﻚ اﺗﺼﺎل اﺳﺖ ‪ ،‬اﻣﺎ ﻫﻤﺰﻣﺎن و در‬
‫ﻛﻨﺎر آن ﺗﻼش ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺟﻮش ﺳﺎﻟﻢ و ﺑﺪون ﻋﻴﺐ و ﻧﻘﺺ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﺎ ﺑﺤﺎل ﺗﻌﺪاد زﻳﺎدي ﻛﺸﺘﻲ‪،‬‬
‫ﭘﻞ ‪ ،‬ﻣﺨﺰن و اﺳﻜﻠﺖ ﻫﺎي ﻓﻠﺰي در اﺛﺮ اﻳﺠﺎد ﺑﺮﺧﻲ ﻋﻴﻮب در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺠﺎور آن ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪه و ﻣﻮﺟﺐ‬
‫ﺧﺴﺎرات ﻣﺎﻟﻲ و ﺟﺎﻧﻲ ﻓﺮاواﻧﻲ ﮔﺸﺘﻪ اﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺟﻮش اﻳﺪه آل ﺑﺎ ﺗﻌﺮﻳﻔﻲ ﻛﻪ در ﻗﺴﻤﺖ اﺻﻄﻼﺣﺎت آﻣﺪه ﺑﻮد ‪ ،‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻏﻴﺮ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ و ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺟﻮش ﻫﺎ داراي‬
‫ﻣﻌﺎﻳﺒﻲ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ در اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺑﻪ ﺷﺮح آﻧﻬﺎ ﻣﻲ ﭘﺮدازﻳﻢ‪ .‬ﻫﺮ ﻛﺪام از اﻳﻦ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﺑﻪ ﺟﺰء ﻋﻴﺐ ﺗﺮك ﺗﺎ ﺣﺪ‬
‫ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺑﻨﺎ ﺑﻪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻛﺎرﺑﺮدي ﻣﻮﺿﻊ اﺗﺼﺎل ﻣﺠﺎز ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻗﺴﻤﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺮﻏﻮﺑﻴﺖ از ﻃﺮﻳﻖ آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻴﺰان اﻳﻦ ﻋﻴﻮب را ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻛﺮده و آﻧﻬﺎ را ﻗﺒﻮل ﻳﺎ رد ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻴﻮب ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ در اﺛﺮ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻃﺮح اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮدن ﺟﻨﺲ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ) ﻓﻠﺰ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود ‪،‬‬
‫ﭘﻮدر ‪ ،‬ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ و ‪ ، ( ...‬ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ) وﻟﺘﺎژ ‪ ،‬آﻣﭙﺮ ‪ ،‬ﻗﻄﺒﻴﺖ اﺗﺼﺎل ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ و ‪ ( ...‬ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎر در ﻧﺤﻮة اﻧﺠﻤﺎد و ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﭙﻲ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺠﺎور ‪ ،‬وﺿﻌﻴﺖ ﺳﻄﺢ و ﻣﺴﻴﺮ اﺗﺼﺎل و ﻳﺎ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﺎﺻﺤﻴﺢ " ﭘﻴﺶ ﮔﺮم " ﻳﺎ " ﭘﺲ ﮔﺮم " ﺑﻮﺟﻮد آﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻌﺎﻳﺐ و ﻣﺸﻜﻼت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﻣﺮاﺣﻞ ﺣﺮارت دادن و ذوب ‪ ،‬رﺳﻮب دادن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ‪ ،‬اﻧﺠﻤﺎد و ﺳﺮد‬
‫ﺷﺪن و ﻳﺎ در ﺿﻤﻦ ﺳﺮوﻳﺲ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر اﻳﺠﺎد و ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻴﻮب از ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮ ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﺑﻪ دو ﻧﻮع ﻋﻴﻮب داﺧﻠﻲ و ﻋﻴﻮب ﺧﺎرﺟﻲ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﺑﺮاي‬
‫ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻋﻴﻮب داﺧﻠﻲ ﺑﻪ روش ﺗﺴﺖ ﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب ﻣﺎﻧﻨﺪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻓﻮق ﺻﻮت ﻧﻴﺎز دارﻳﻢ‪ .‬و ﺑﺮاي ﺗﺸﺨﻴﺺ‬
‫ﻋﻴﻮب ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻴﻢ از روﺷﻬﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ‪ ،‬ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ و آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻴﻢ‪.‬‬
‫ﻣﺎ در اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﺑﻪ ﺑﺮرﺳﻲ اﻳﻦ ﻣﻌﺎﻳﺐ و ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻳﻦ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻳﺎ اﺻﻼح اﻳﻦ ﻣﻌﺎﻳﺐ ﻣﻲ‬
‫ﭘﺮدازﻳﻢ‪.‬‬
 ‫ﺗﺨﻠﺨﻞ و ﻣﻚ )‪: ( Porosity‬‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻮراخ ﻳﺎ ﺣﻔﺮه اﻳﺴﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت داﺧﻠﻲ ﻳﺎ ﺧﺎرﺟﻲ در ﺟﻮش دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻪ ﺻﻮرت ) ﻣﻚ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ اي ( ‪ ) ،‬ﻣﻚ ﺳﻄﺤﻲ ( ‪ ) ،‬ﺳﻮراﺧﻬﺎي ﻛﺮﻣﻲ ( ﻧﻴﺰ دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج در ﺟﻮش ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻧﻮع ﺑﻮده ﻛﻪ ﺑﻪ ﻗﺮار‬
‫زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬
‫‪ .١‬ﺧﻠﻞ و ﻓﺮﺟﻲ ﻛﻪ در ﭼﻨﺪ ﺳﺎﻧﺘﻲ ﻣﺘﺮي اوﻟﻴﺔ ﺷﺮوع ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎدة ﺑﻌﻀﻲ از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻋﻴﺐ در اﺛﺮ ﻓﻘﺪان اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ﻛﺎﻓﻲ در اﺑﺘﺪاي ﺟﻮش اﺳﺖ‪ .‬در ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژي ﺑﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ درﺻﺪ ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ در‬
‫ﺟﻮش ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﺒﺎﻳﺪ از ﻣﻴﺰان ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻮد ‪ ،‬ﭼﻮن اﺛﺮ ﻣﻌﻜﻮس ﺑﺮ روي درﺟﻪ ﺣﺮارت اﻧﺘﻘﺎل ﻧﺮﻣﻲ ﺑﻪ ﺗﺮدي در اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﺿﺮﺑﻪ اي ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬ﺑﺮاي ﭘﺮﻫﻴﺰ وﻗﻮع اﻳﻦ ﻧﻮع ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج ﺗﺪاﺑﻴﺮ ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫– ﺷﺮوع ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮ روي ﻗﺮاﺿﺔ ﻓﻮﻻدي ﻛﻪ ﻗﺒﻼً در اﺑﺘﺪاي ﻣﺴﻴﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮش اﻟﺼﺎق ﺷﺪه اﺳﺖ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲ ﺷﻮد و ﭘﺲ از ﺧﺎﺗﻤﻪ ﺟﻮش از ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺟﺪا ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬واﺿﺢ اﺳﺖ ﻛﻪ اﻳﻦ ﺗﺪﺑﻴﺮ در ﺑﻌﻀﻲ ﻣﻮارد ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫اﻗﺘﺼﺎدي ﻧﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫– ﺗﻜﻨﻴﻚ ﻳﻚ ﮔﺎم ﻋﻘﺐ )‪ : ( Back-Step‬ﻧﻘﻄﺔ ﺷﺮوع ﻛﻤﻲ ﻋﻘﺐ ﺗﺮ از ﻣﺤﻞ ﺷﺮوع واﻗﻌﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﭘﺲ از آﻏﺎز‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻪ اﺑﺘﺪاي ﻣﺴﻴﺮ اﺗﺼﺎل ﻫﺪاﻳﺖ ﺷﺪه و ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري اداﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ اﮔﺮ ﺧﻠﻞ‬
‫و ﻓﺮج ﻧﻴﺰ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻗﻮس و ذوب ﻣﺠﺪد آن ﺑﻪ اﺣﺘﻤﺎل زﻳﺎد ﺑﺮﻃﺮف ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .2‬ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج در داﻣﻨﺔ اﻧﺠﻤﺎد ‪ :‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﺣﻔﺮه ﻫﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﺟﻮش ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﻮد و ﺧﻮد داراي دو ﻧﻮع ﺷﻜﻞ‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ‪ (1 :‬ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج ﻫﺎي ﻛﺮوي ﺷﻜﻞ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ ﻳﺎ ﭘﺮاﻛﻨﺪه در زﻳﺮ ﺟﻮش ﻳﺎ ﺣﺘﻲ روي‬
‫ﺟﻮش دﻳﺪه ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ (2 .‬ﻧﻮع دﻳﮕﺮ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﻮراخ ﻫﺎي ﻛﺮﻣﻲ ﺷﻜﻞ ﻳﺎ ﻣﻚ ﻫﻮا ﻣﺮﺳﻮم اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻌﻀﻲ ﮔﺎزﻫﺎ در ﻣﺬاب‬
‫داراي ﺣﻼﻟﻴﺖ ﺑﻮده ﻛﻪ در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻣﻘﺪار اﻳﻦ ﺣﻼﻟﻴﺖ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﻛﻪ در اﺛﺮ‬
‫ﺗﺠﺰﻳﻪ رﻃﻮﺑﺖ وارد ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﺬاب ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬در ﺿﻤﻦ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻣﺬاب ﭘﺲ از اﻳﻨﻜﻪ ﺣﺠﻢ ﻫﻴﺪروژن در‬
‫ﻣﺬاب از ﺣﺪ اﺷﺒﺎع ﮔﺬﺷﺖ ‪ ،‬ﻣﻘﺪار اﺿﺎﻓﻲ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﺒﺎﺑﻬﺎﻳﻲ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺟﻮاﻧﻪ زدن ‪ ،‬رﺷﺪ ‪ ،‬ﺷﻨﺎور ﺷﺪن و در ﺻﻮرت‬
‫اﻣﻜﺎن ﺧﺎرج ﺷﺪن از ﻣﺬاب ﻣﻲ ﻧﻤﺎﻳﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﻣﻲ ﺗﻮان ﭘﻴﺶ ﺑﻴﻨﻲ ﻛﺮد ﻛﻪ در ﺳﻄﺢ اﻧﺠﻤﺎد ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ اﺷﺒﺎع درآﻣﺪه و‬
‫ﻣﻘﺪار اﺿﺎﻓﻲ از اﻳﻦ ﺣﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﺒﺎﺑﻬﺎﻳﻲ در روي داﻧﻪ ﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ ﺟﻮاﻧﻪ زده و رﺷﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬و در ﻣﻮاردي ﻛﻪ‬
‫ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺣﺒﺎب ﻫﺎ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺷﻨﺎور ﻳﺎ در ﺣﻴﻦ ﺗﻜﺎﻣﻞ در ﻻﺑﻼي داﻧﻪ ﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ در ﺣﺎل رﺷﺪ ‪ ،‬ﺣﺒﺲ ﺷﺪه و ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج و ﻳﺎ ﺳﻮراخ ﻫﺎي ﻛﺮﻣﻲ ﺷﻜﻞ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺗﻨﻬﺎ راه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ورود ﮔﺎزﻫﺎ‬
‫‪ ،‬ﺣﺬف ﻋﻮاﻣﻞ اﻳﺠﺎد ﮔﺎزﻫﺎ ﻧﻈﻴﺮ رﻃﻮﺑﺖ ‪ ،‬ﭼﺮﺑﻲ و ‪ ...‬اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺑﺎ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﺮدن اﻟﻜﺘﺮود و ﻳﺎ اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﻴﺰان ﻫﻴﺪروژن ورودي را ‪ ،‬ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﻃﻮل ﻗﻮس اﺣﺘﻤﺎل ورود اﻛﺴﻴﮋن و ازت ‪ ،‬ﺑﺎ اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻮع ﻣﺮﻏﻮب‬
‫ﺗﺮ ﻓﻮﻻد ) ﻣﺜﻼً ﺑﺎ ﮔﻮﮔﺮد ﻛﻢ ( ﺷﺎﻧﺲ اﻳﺠﺎد ‪ SO2‬و‪ SH2‬و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ اﻧﺘﺨﺎب اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻣﻮاد اﻛﺴﻴﮋن زداﻳﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ) در‬
‫ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻜﺘﺮود ( اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ‪ SO2‬را ﻣﻲ ﺗﻮان ﻛﺎﻫﺶ داد‪.‬‬
 ‫ﻋﻠﺘﻬﺎي ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺗﺨﻠﺨﻞ ﻳﺎ ﻣﻚ ‪:‬‬

‫ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ آﻟﻮده ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﺜﻼً آﻟﻮدﮔﻴﻬﺎي روﻏﻦ ‪ ،‬ﻏﺒﺎر ‪،‬ﻟﻜﻪ ﻳﺎ زﻧﮓ‪.‬‬ ‫‪.١‬‬
‫اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ‪ ،‬ﻣﺜﻼً اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮود روﻛﺶ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺮﻃﻮب‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﻋﺪم ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮔﺎزي ﻣﻨﺎﺳﺐ از ﺟﻮش‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻠﺰات ﭘﺎﻳﻪ ﺑﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺑﺎﻻي ﮔﻮﮔﺮد و ﻓﺴﻔﺮ‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫زﻣﺎن ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮاي ﻓﻌﻞ و اﻧﻔﻌﺎﻻت ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ در ﺣﻮﺿﭽﺔ ﺟﻮش‪.‬‬ ‫‪.۵‬‬

‫* ﻣﻚ ﺑﺸﺪت اﺳﺘﺤﻜﺎم اﺗﺼﺎل ﺟﻮش داده ﺷﺪه را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ ‪ ،‬ﺗﺨﻠﺨﻞ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﻪ‬
‫اﺗﻤﺴﻔﺮ ﺧﻮرﻧﺪه اﺟﺎزه ﻣﻲ دﻫﺪ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش را ﻣﻮرد ﺣﻤﻠﻪ ﻗﺮار دﻫﺪ و ﻣﻮﺟﺐ ﻧﻘﺺ‬
‫در آن ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ذوب ﻧﺎﻗﺺ ) ‪: ( Inadequate joint penetration‬‬

‫ﻋﺪم اﺗﺼﺎل ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﻳﺎ ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻬﺎي ﺟﻮش را ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ ﺑﻮده و ﺑﻪ‬
‫ﺳﺎدﮔﻲ ﻧﻤﻲ ﺗﻮان از اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﮔﺬﺷﺖ و ﺑﺎﻳﺪ اﺻﻼح ﮔﺮدد ﭼﻮن ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻳﻚ اﺗﺼﺎل‬
‫ﺿﻌﻴﻒ ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ آن اﺗﺼﺎل ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺴﺘﻌﺪ اﻳﺠﺎد ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺮاي درك ﺑﻬﺘﺮ ﻋﻴﺐ ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻔﻬﻮم ﻋﻤﻖ ذوب را ﺑﺪاﻧﻴﻢ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح‬
‫زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬
‫ﻋﻤﻖ ذوب ) ‪: ( Dept Of Fusion‬‬
‫ﻓﺎﺻﻠﺔ ﺳﻄﺢ ﻛﺎر ﻳﺎ ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺎف ﺗﺎ ﻣﺮز ﺟﺎﻣﺪ ‪ -‬ﻣﺎﻳﻊ در ﺣﻮﺿﭽﺔ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﻣﻴﺰان وﺳﻌﺖ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ذوب در دﻳﻮاره‬
‫ﻫﺎ را ﻋﻤﻖ ذوب ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﻋﻤﻖ ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻋﻴﺐ ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ذوب ﻧﺎﻗﺺ ‪:‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻛﻮﭼﻚ ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺿﺨﻴﻢ‪.‬‬ ‫‪.١‬‬
‫ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از آﻣﭙﺮﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﭘﺎس‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫زاوﻳﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﺑﺎﻋﺚ ﻋﺪم‬ ‫‪.۴‬‬
‫اﻣﻜﺎن ذوب ﻛﺎﻣﻞ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﻛﺜﻴﻒ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﻣﺜﻼً ﭘﻮﺳﺘﺔ‬ ‫‪.5‬‬
‫ﻧﻮرد ‪ ،‬ﻟﻜﻪ ‪ ،‬روﻏﻦ و ‪...‬‬
 ‫ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ) ‪: ( Incomplete Fusion‬‬

‫ﻋﺪم ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺑﻪ رﻳﺸﻪ اﺗﺼﺎل را ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻧﻴﺰ از ﻋﻴﻮب ﻣﻬﻢ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ رﻓﻊ ﺷﻮد‪ .‬زﻳﺮا اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﺎﻋﺚ ﺿﻌﻴﻒ ﺷﺪن اﺗﺼﺎل و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﺔ‬
‫ﻣﺴﺘﻌﺪ اﻳﺠﺎد ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻲ ﮔﺮدد‪ .‬ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ اﺗﺼﺎل‬
‫ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﺣﺮارت داده ﺷﺪه ﻳﺎ ﭘﻴﺶ ﮔﺮم)‪ (Heat Input‬ﺑﻪ‬
‫ﻣﻮﺿﻊ ﺟﻮش اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮاي درك ﺑﻬﺘﺮ اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ ﻣﻔﺎﻫﻴﻢ ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ اﺗﺼﺎل و ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﺔ‬
‫اﺗﺼﺎل آﺷﻨﺎ ﺷﻮﻳﻢ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻗﺮار زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ اﺗﺼﺎل ) ‪: ( Joint Penetration‬‬
‫ﻓﺎﺻﻠﺔ ﺳﻄﺢ ورق ﺗﺎ ﺗﻨﺔ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻳﺎ ﻣﺮز ﺗﺤﺘﺎﻧﻲ را ﻛﻪ ذوب اﻧﺠﺎم ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ را ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ اﺗﺼﺎل ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﺔ اﺗﺼﺎل ) ‪: ( Root Penetration‬‬
‫ﻓﺎﺻﻠﺔ ﺳﻄﺢ ﻛﺎر ﻳﺎ ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺎف ﺗﺎ ﻣﺮز ﺟﺎﻣﺪ و ﻣﺎﻳﻊ در ﺣﻮﺿﭽﺔ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﻣﻴﺰان وﺳﻌﺖ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ذوب در‬
‫دﻳﻮاره ﻫﺎ را ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ رﻳﺸﺔ اﺗﺼﺎل ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ‪:‬‬
‫‪ .١‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﻳﻴﻦ‪.‬‬
‫‪ .٢‬ﻗﺮار دادن ﻓﺎﺻﻠﺔ ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ در رﻳﺸﻪ‪.‬‬
‫‪ .٣‬اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺑﺎﻻ‪.‬‬
‫‪ .۴‬ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ زﻳﺎد دﺳﺖ‪.‬‬
 ‫ذرات ﺳﺮﺑﺎرة ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه ﻳﺎ آﺧﺎل ) ‪: ( Slag Inclusion‬‬

‫ﻫﺮ ﻧﻮع ذرات ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﻛﻪ در ﻳﻚ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ را اﺻﻄﻼﺣﺎً آﺧﺎل ﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬ﻣﻨﺒﻊ اﻳﻦ ذرات ﻟﺰوﻣﺎً از‬
‫ﭘﻮﺷﺶ اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ ﺳﺮﺑﺎره ﻧﻴﺴﺖ ﺑﻠﻜﻪ ﻣﺤﺼﻮل واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﺮﺑﺎره ‪ ،‬ﮔﺎز و ﻓﻠﺰ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ‬
‫اﻳﻦ ذرات در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺷﺒﻴﻪ ﺷﻜﻞ آﻧﻬﺎ در ﻗﻄﻌﺎت رﻳﺨﺘﮕﻲ ﺑﺼﻮرت ﻛﺮوي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ و داراي اﺑﻌﺎد ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻘﺪار ﻛﻢ اﻳﻦ ذرات ﺗﺄﺛﻴﺮ ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﺑﺮ روي ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﺪارد اﻣﺎ ﻣﻘﺪار زﻳﺎد و ﺑﻮﻳﮋه اﺑﻌﺎد ﺑﺰرگ و ﻃﻮﻳﻞ ﺑﺮ روي‬
‫ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺑﻮﻳﮋه ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺿﺮﺑﻪ اي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻣﻨﻔﻲ ﻣﻲ ﮔﺬارد‪ .‬آﺧﺎﻟﻬﺎي ﺳﺮﺑﺎره اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ‬
‫ﺟﻮش را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﻨﺪ و ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺗﺮك اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ذرات ﺳﺮﺑﺎره ﻣﺤﺼﻮل واﻛﻨﺶ ﻫﺎي ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻛﺴﻴﮋن زدا ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻨﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺎﻳﻊ و ﻳﺎ ﺟﺎﻣﺪ و‬
‫ﺑﻄﻮر ﻫﻤﻮژن در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة آﺧﺎﻟﻬﺎ ‪:‬‬

‫ﭘﺎك ﻧﺸﺪن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺳﺮﺑﺎره ﻳﺎ ﮔﻞ ﺟﻮش از ﭘﺎﺳﻬﺎي ﻗﺒﻠﻲ‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از آﻣﭙﺮﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﻧﺎدرﺳﺖ ﺑﻮدن زاوﻳﻪ ﻳﺎ اﻧﺪازة اﻟﻜﺘﺮود‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻏﻠﻂ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮاي ﺟﻮش‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫رﻳﺨﺘﻪ ﺷﺪن ﭘﻮﺳﺘﺔ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪة اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻪ درون ﻣﺬاب‪.‬‬ ‫‪.۵‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮودي ﻛﻪ ﻗﺴﻤﺘﻲ از آن ﺑﺪون روﭘﻮش اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪.۶‬‬
‫ورود ﻫﻮا در اﺛﺮ ﺳﻬﻞ اﻧﮕﺎري ﺟﻮﺷﻜﺎر در ﺣﺮﻛﺎت ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ ﻣﺸﻌﻞ‪.‬‬ ‫‪.٧‬‬
‫ﻋﺪم دﻗﺖ در ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن ﺳﺮﺑﺎره در اﻧﺘﻬﺎي ﭘﺎس ﺟﻮش در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﻌﻮﻳﺾ اﻟﻜﺘﺮود‪.‬‬ ‫‪.٨‬‬
 ‫ﻣﻘﺪار ذرات ﺳﺮﺑﺎرة ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪه در ﺣﺎﻟﺖ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ در اﺛﺮ ﻋﺪم رﻋﺎﻳﺖ ﻧﻜﺎت ﺗﻜﻨﻴﻜﻲ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫آﻣﺪه اﻧﺪ ‪ ،‬راﺣﺖ ﺗﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻛﺎﻫﺶ و ﻛﻨﺘﺮل اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻘﻠﻴﻞ آﺧﺎﻟﻬﺎي ﻛﺮوي و ﺗﻮزﻳﻊ ﺷﺪه در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﺟﻮش ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﻧﻈﻴﺮ ‪ ،‬ﺷﻜﻞ و ﻧﻮع ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﻧﻮع ﺗﺮﻛﻴﺐ‬
‫ذرات ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻴﺐ و درﺟﻪ ﺣﺮارت و وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ ﻣﺬاب ‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﺑﻬﻢ ﺧﻮردن و ﺗﻼﻃﻢ ﻣﺤﻴﻂ ذوب و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬
‫ﻣﻴﺰان ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ اﻳﻦ ذرات ﺑﻪ ﻻﻳﺔ ﺳﺮﺑﺎره ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻣﺜﻼً ذرات درﺷﺖ ﺗﺮ ﺳﺮﻳﻊ ﺗﺮ از ذرات رﻳﺰﺗﺮ ﺑﻪ‬
‫ﺳﻄﺢ ﻣﺬاب ﺷﻨﺎور ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﻳﺎ ذرات در ﻣﺬاب ﮔﺮم ﺗﺮ ﺑﺎ وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﺔ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺗﺮ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﺬاب ﺳﺮد و‬
‫وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﺔ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺳﺮﻳﻌﺘﺮ ﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪه و ﺑﻄﺮف ﺑﺎﻻ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪ .‬در ﻋﻮض ﻣﺬاب ﮔﺮم اﻣﻜﺎن‬
‫ﺣﻞ ﺷﺪن ﺑﻴﺸﺘﺮ ذرات و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻫﺎ در ﻣﺬاب را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ ﺳﺎزد‪ .‬ﺑﻬﻢ زدن و ﺗﻼﻃﻢ زﻳﺎد و ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮد ﺷﺪن‬
‫ﺳﺮﻳﻊ ﻣﺬاب اﺣﺘﻤﺎل ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪن ذرات ﺷﻨﺎور در ﻻﺑﻼي ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎي ﺟﺎﻣﺪ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
 ‫ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ و ﻳﺎ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎرة ﺟﻮش ) ‪: ( Under Cutting‬‬

‫ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﻛﻨﺎرة ﺟﻮش و ﻳﺎ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ وﺟﻮد زﺑﺎﻧﻪ ﻳﺎ ﺷﻜﺎف در اﻃﺮاف ﻣﻨﻄﻘﺔ ﺟﻮش ﻛﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻨﻘﻄﻊ ﻳﺎ‬
‫ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎ ﻋﻤﻖ ﻛﻢ ﻳﺎ زﻳﺎد در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﻣﺴﻴﺮ ﺟﻮش اﺳﺖ را ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪ .‬ﻳﺎ ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﻳﮕﺮ ﺷﻴﺎري ﻛﻪ در‬
‫ﻛﻨﺎر ﻳﺎ رﻳﺸﺔ ﺟﻮش ﻛﻪ ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﻓﻠﺰ ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻼً راﺳﺐ ﺷﺪه اﺳﺖ را ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎرة‬
‫ﺟﻮش ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺷﻜﺎﻓﻲ ﻛﻪ از ﻋﻴﺐ ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ و ﺗﺸﺪﻳﺪ آن ﺷﺪه و ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﻳﻚ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﺧﺴﺘﮕﻲ ﺷﺪه ﻛﻪ ﺳﺮاﻧﺠﺎم ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺷﺮوع ﺷﻜﺴﺖ ﻳﺎ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ اﺗﺼﺎل از آن‬
‫ﻣﺤﻞ ﻣﻲ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﻪ وﻳﮋه در اﺗﺼﺎﻻﺗﻲ ﻛﻪ در ﺷﺮاﻳﻂ ﺷﻜﺴﺖ ﻳﺎ ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺳﻴﻜﻠﻲ ﻗﺮار ﻣﻲ‬
‫ﮔﻴﺮد ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ و ﺣﺴﺎس ﺑﻮده و ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺘﻤﺎً ﺑﺎ ذوب و رﺳﻮب ﻣﻘﺪار اﺿﺎﻓﻲ ﻓﻠﺰ ﺷﻜﺎف ﭘﺮ و ﺑﺮﻃﺮف ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎرة ﺟﻮش ﻳﺎ ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ‪:‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از آﻣﭙﺮ ﺑﺎﻻ‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن ﻃﻮل ﻗﻮس‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻛﻢ‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻮﺟﻲ زﻳﺎد اﻟﻜﺘﺮود‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد ﺣﺮﻛﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪.‬‬ ‫‪.۵‬‬
‫ﻣﺘﻤﺎﻳﻞ ﺑﻮدن زاوﻳﻪ اﻟﻜﺘﺮود ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اﺗﺼﺎل‪.‬‬ ‫‪.۶‬‬
‫ﺑﺎﻻ ﺑﻮدن وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ و ﺳﺮﺑﺎره ﺟﻬﺖ اﻳﺠﺎد ﻧﻴﺮوي ﻗﻮس ﻧﺎدرﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪.٧‬‬
‫ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﺎﻳﺪ از ﺣﺮﻛﺖ زﻳﮕﺰاﻛﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ‪ ،‬ﺑﺎ ﻣﻜﺚ ﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه در ﻛﻨﺎره ﻫﺎي ﻟﺒﺔ اﺗﺼﺎل‬ ‫‪.٨‬‬
‫اﻧﺠﺎم داده و ﺳﺮﻋﺖ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻛﻤﻲ ﻛﺎﻫﺶ دﻫﻴﻢ‪.‬‬
 ‫ﺳﺮ رﻓﺘﻦ ﻳﺎ روي ﻫﻢ اﻓﺘﺎدﮔﻲ ) ‪: ( Over Lapsing – Over Roll‬‬

‫ﺳﺮرﻓﺘﻦ ﻳﺎ ﺟﺎري ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﺬاب از دﻫﺎﻧﺔ اﺗﺼﺎل ﺑﺪون اﻳﻨﻜﻪ ذوب و ﺟﻮش ﺧﻮردن روي دﻫﺪ ﻋﻴﺒﻲ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲ آورد ﻛﻪ ﻇﺎﻫﺮ ﺟﻮش را ﺑﺪ و اﺣﺘﻤﺎﻻً ﻫﺰﻳﻨﺔ ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺎري ﺑﺮ روي ﺟﻮش را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻏﺎﻟﺒﺎً‬
‫در اﺛﺮ ﺣﺮارت زﻳﺎد ) ﺷﺪت ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺎﻻ ﻳﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻛﻢ ﺟﻮﺷﻜﺎري ( ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺳﺮرﻓﺘﻦ در روش‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ اﻟﻜﺘﺮود دﺳﺘﻲ و در وﺿﻌﻴﺖ ﻗﺎﺋﻢ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺗﻔﺎق ﻣﻲ اﻓﺘﺪ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً در اﺛﺮ زاوﻳﺔ اﺷﺘﺒﺎه اﻟﻜﺘﺮود ﺑﺎ‬
‫ﻗﻄﻌﺔ ﻛﺎر ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺳﺮ رﻓﺘﻦ ‪:‬‬

‫ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺎدرﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎر‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ زاوﻳﺔ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻗﻄﺮ ﺑﺎﻻ‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮدن از آﻣﭙﺮﻫﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻓﻮق اﺛﺮاﺗﻲ ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎرة ﺟﻮش‬

‫را دارﻧﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﺔ ﺗﻤﺮﻛﺰ ﺗﻨﺶ ﻧﺎﺷﻲ‬
‫از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻧﺸﺪه اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ‬
‫ﺑﺮﻃﺮف ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن اﺗﺼﺎل ) ‪: ( Join Misalignment‬‬

‫از ﻋﻴﻮﺑﻲ ﻛﻪ در اﺛﺮ ﺳﻮار ﻛﺮدن و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻏﻠﻂ اﺟﺰا ﻣﻮرد ﺟﻮش در ﻛﻨﺎر ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ‪ ،‬ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮل‬
‫ﺗﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﻫﻢ ﻣﺤﻮر ﻧﺒﻮدن و ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن دو ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﺔ ﻛﺎر اﺳﺖ‪ .‬و ﻳﻚ ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻌﻤﻮل در آﻣﺎده‬
‫ﺳﺎزي ﺟﻮش ﻫﺎي ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ اﺳﺖ و ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد ﻛﻪ ﺻﻔﺤﺎت رﻳﺸﻪ و ﺻﻔﺤﺎت اﺗﺼﺎل از ﻓﻠﺰ‬
‫ﭘﺎﻳﻪ در ﻣﺤﻞ درﺳﺖ ﺧﻮد ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻗﺮار ﻧﮕﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ در ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻮارد ﺑﺎ ﭘﺮﺳﻜﺎري‬
‫ﺑﺮﻃﺮف ﻣﻲ ﺷﻮداﻣﺎ در ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻣﻮاﻗﻊ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش را ﺑﺮﻳﺪه و دوﺑﺎره ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ دﻗﺖ ﺗﻜﺮار ﻛﺮد‪.‬‬
‫ﻋﺪم ﺗﻘﺎرن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﻃﺮح ﻫﺎي ﺟﻮش دو ﻃﺮﻓﻪ ﻧﻴﺰ ﻋﻴﺒﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﺘﺎﻟﻮرژﻳﻜﻲ ﻧﺒﻮده و ﻧﺎﺷﻲ از ﻃﺮاﺣﻲ‬
‫ﻏﻠﻂ ﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻜﻨﻴﻚ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺟﻮش را ﺗﺤﺖ‬
‫ﺑﻌﻀﻲ از ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﻣﺤﺪود ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﻋﻴﺐ ﻫﻤﺮاﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ‪:‬‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻧﺎدرﺳﺖ ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺟﻮش داده ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺧﺎل ﺟﻮش ﻫﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻪ در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ ﺷﻜﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻜﺮدن از ﺗﻌﺪاد ﺑﺴﺖ ﻫﺎي ﻛﺎﻓﻲ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺣﺮﻛﺖ ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﺎت در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ ﻳﺎ ﺗﺮك ) ‪: ( Cracking‬‬

‫ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﺣﺴﺎس ﺗﺮﻳﻦ و ﻣﻀﺮﺗﺮﻳﻦ ﻋﻴﺐ در ﺟﻮش ﻫﺎ ﺗﺮك ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ‪ :‬ﺗﺮك ﻧﺎﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻴﻬﺎي ﺻﻔﺤﻪ اي ) دو ﺑﻌﺪي ( اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ ﭘﺎره ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺮك ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ در ﺷﺮاﻳﻂ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ ) ﺗﺮك ﮔﺮم ( ﭘﺪﻳﺪ آﻳﺪ و ﻫﻢ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﺷﻜﺴﺖ‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﺳﺮد ﺷﺪه اﺳﺖ ) ﺗﺮك ﺳﺮد ( ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﻲ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻃﺮاﺣﻲ ﻗﻄﻌﻪ و ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل و ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻲ و ﺗﻜﻨﻴﻜﻲ در‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ ﺗﺸﺪﻳﺪ ﻳﺎ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻧﻮع ﺧﺎﺻﻲ از ﺗﺮك ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﺗﺮك ﻛﻪ در ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﻄﻌﺔ ﺟﻮش داده ﺷﺪه ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ ‪:‬‬

‫ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ در ﺣﻮﺿﭽﺔ ﺟﻮش ﻳﺎ دﻫﺎﻧﺔ اﻧﺘﻬﺎﻳﻲ) ‪(Weld Metal Crater Cracking‬‬ ‫‪.١‬‬
‫ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ در ﺟﻮش ) ‪(Weld Metal Transverse Cracking‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﺗﺮك ﻋﺮﺿﻲ در ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺠﺎور ﺟﻮش )‪( H.A.Z Transverse Cracking‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺗﺮك ﻃﻮﻟﻲ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش )‪( Weld Metal Longitudinal Cracking‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ زﺑﺎﻧﻪ ﻳﺎ ﮔﻮﺷﻪ اي ) ‪( Toe Cracking‬‬ ‫‪.۵‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ زﻳﺮ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش )‪( Under Bead Cracking‬‬ ‫‪.۶‬‬
‫ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ در ﺧﻂ ذوب )‪( Fusion Line Cracking‬‬ ‫‪.٧‬‬
‫ﺗﺮك رﻳﺸﺔ ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ) ‪( Weld Metal Root Cracking‬‬ ‫‪.٨‬‬
 ‫ﻳﻜﻲ از ﻋﻮارض ﻣﻬﻢ ﺗﺮك ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺪون ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻓﺮم ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺷﻜﺴﺖ ﺗﺮد ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻧﻮع ﺷﻜﺴﺖ در اﺑﺘﺪا ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻨﺪ ﺑﻮده و ﭘﺲ از اداﻣﺔ آن ﺗﺎ ﺣﺪ ﻣﻌﻴﻨﻲ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺮﻳﻊ اﺳﺖ و ﺗﺮك‬
‫ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه در زﻣﺎن ﻛﻮﺗﺎه ﺑﺪون ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻨﺶ اداﻣﻪ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﺷﻜﺴﺖ ﺑﻪ وﻗﻮع ﻣﻲ ﭘﻴﻮﻧﺪد‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﮔﺮم ) ‪: ( Hot Cracking‬‬

‫ﺗﺮك ﮔﺮم در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ و ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻳﺎ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﭘﺲ از آﻏﺎز اﻧﺠﻤﺎد ﻓﻠﺰ ﺟﻮش رخ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫)ﺗﺮك ﮔﺮم ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎﻻي ‪ 650‬درﺟﺔ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻳﺎ ﺳﺮد ﺷﺪن اﻳﺠﺎد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ (.‬در اﺛﺮ ﻧﻔﻮذ‬
‫ﻫﻮا و اﻛﺴﻴﺪه ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﺗﺮك در درﺟﻪ ﺣﺮارت ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﺎﻻ و ﻏﺎﻟﺒﺎً ﻣﻘﻄﻊ ﻇﺎﻫﺮي ﺷﻜﺴﺖ در ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ ﻫﺎي‬
‫ﮔﺮم ﻗﻬﻮه اي ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫دو ﺷﺮط ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ در داﻣﻨﻪ اﻧﺠﻤﺎد در ﺟﻮش ﺗﺮك ﮔﺮم اﻳﺠﺎد ﺷﻮد ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪ :‬اوﻻً ﻧﺮﻣﻲ و اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي‬
‫ﻓﻠﺰ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻛﺎﻓﻲ ﻧﺒﺎﺷﺪ و ﺛﺎﻧﻴﺎً ﺗﻨﺶ ﭘﻴﭽﺸﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻴﻦ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ ﻧﺎﺷﻲ از اﻧﻘﺒﺎض از ﺗﻨﺶ‬
‫ﺷﻜﺴﺖ ﻓﻠﺰ در آن درﺟﻪ ﺣﺮارت ﺗﺠﺎوز ﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺗﺮك ﮔﺮم ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ ﺑﻮدن ﻣﻘﺪار ﮔﻮﮔﺮد ‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮ و ﻗﻠﻊ در ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫ﻋﻠﺖ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺗﺮك در ﻓﻠﺰات ﻏﻴﺮ آﻫﻨﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ وﺟﻮد ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮔﻮﮔﺮد ﻳﺎ روي ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫روش ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻗﻄﻊ ﻗﻮس‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﻛﻮﭼﻚ ﺑﻮدن ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﮔﺮدة ﺟﻮش در ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ در ﭘﺎس رﻳﺸﻪ‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫ﺗﺮك ﮔﺮم ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺟﻮﺷﻬﺎي ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ و ﻋﻤﻴﻖ زﻳﺎد رخ دﻫﺪ و در ﺻﻮرت ﻋﺪم اﺻﻼح ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻻﻳﻪ ﻫﺎي‬ ‫‪.۵‬‬
‫ﺑﻌﺪي ﻫﻢ ﮔﺬر ﻛﻨﺪ‪.‬‬
 ‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺗﺮك ﮔﺮم ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ ﺗﻨﺸﻬﺎي اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ ﺟﻮش‪.‬‬

‫‪ .2‬ﺑﻪ ﻛﺎر ﺑﺮدن ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﭘﺎﻛﻴﺰه و ﻏﻴﺮ آﻟﻮده در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﮔﺎز‪.‬‬
‫‪ .3‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﺴﺎﺣﺖ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﮔﺮدة ﺟﻮش‪.‬‬
‫‪ .4‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻃﺮح و ﺷﻜﻞ ﮔﺮدة ﺟﻮش‪.‬‬
‫‪ .5‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎﻳﻲ ﻛﻪ داراي ﺣﺪاﻗﻞ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﮔﺮم ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ .6‬در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻓﻮﻻدﻫﺎ ‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻠﺰات ﭘﺮ ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ داراي ﻣﻘﺪار ﻣﻨﮕﻨﺰ ﺑﺎﻻ ﻧﻴﺰ ﻣﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ ‪.‬‬

‫ﺗﺮك ﺳﺮد ) ‪: ( Cold Cracking‬‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﺗﺮك در ﻋﺮض دﻫﺎﻧﻪ ﻫﺎ اداﻣﻪ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ و ﻋﻼﺋﻤﻲ دال ﺑﺮ ﺗﻤﺎﻳﻞ ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺗﺮك در ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻧﺸﻮد ﺑﻪ اﺣﺘﻤﺎل زﻳﺎد ﺗﺮك از ﻧﻮع ﺳﺮد ﻳﺎ زﻳﺮ ﺧﻂ اﻧﺠﻤﺎد اﺳﺖ‪ .‬از دﻣﺎي ‪ 316‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻣﻤﻜﻦ‬
‫اﺳﺖ ﺑﻌﺪ از ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﭼﻨﺪ روز و ﺣﺘﻲ ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻫﻔﺘﻪ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺮك ﻫﺎﻳﻲ اﻳﺠﺎد و رﺷﺪ ﻳﺎﺑﻨﺪ ﻛﻪ آﻧﻬﺎ‬
‫را ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﺮد ﻣﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪة ﺗﺮك ﺳﺮد ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫ﺗﺮد و ﺳﺨﺖ ﺷﺪن ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺠﺎور ﺟﻮش ﻣﺜﻼً ﺑﺎ ﺳﺮﻳﻊ ﺳﺮد ﻛﺮدن‪.‬‬ ‫‪.١‬‬
‫اﻳﺠﺎد و ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي واﻛﻨﺸﻲ و ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﻫﻴﺪروژن ﺗﺮدي‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﻣﻬﺎر اﺿﺎﻓﻲ اﺗﺼﺎل‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
 ‫روﺷﻬﺎي ﭘﻴﺸﮕﻴﺮي از ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺗﺮك ﺳﺮد ‪:‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻧﺮخ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‪.١‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺲ ﮔﺮم ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻮرد ﻫﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻧﺮخ ﺳﺮد ﺷﺪن ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﻫﻢ ﻓﺮﺻﺖ ﻻزم را ﺑﺮاي‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﺧﺮوج ﮔﺎز ﻫﻴﺪروژن ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲ آورد‪.‬‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﻓﻮﻻد ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻪ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﭘﺬﻳﺮي ﻛﻤﺘﺮي داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺑﺮﻃﺮف ﻛﺮدن ﻣﻮارد و ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﻴﺪروژن ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﺜﻼً رﻃﻮﺑﺖ و روﻏﻦ‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮدن از اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﻛﻢ ﻫﻴﺪروژن‪.‬‬ ‫‪.۵‬‬

‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ ﻓﻮﻻد ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﻳﻜﻲ از ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي ﻣﻬﻢ در ﺗﺮك ﺳﺮد اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮ روي‬
‫ﺷﺮوع و ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﺗﺮﻛﻴﺪﮔﻲ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﺑﺴﺰا ﻣﻲ ﮔﺬارﻧﺪ‪ .‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﭙﻲ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﺪ ﺧﻮد ﺑﺘﻨﻬﺎﻳﻲ‬
‫ﻳﺎ ﺑﺎ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻧﻈﻴﺮ " ﻫﻴﺪروژن ﺗﺮدي " و ﻳﺎ ﺳﺎﻳﺮ ﺗﻨﺶ ﻫﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺗﺮك‬
‫ﺳﺮد را ﻓﺮاﻫﻢ ﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻫﺮ ﻧﻮع ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮﭘﻲ را ﻛﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ آورﻧﺪة ﻧﺮﻣﺶ ﻓﻠﺰ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﺔ ﻣﺠﺎور آن را ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﻫﺎي ﺳﺮد ﺗﺸﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
 ‫اﻋﻮﺟﺎج و ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ و ﺗﺎب ﺑﺮداﺷﺘﻦ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ) ‪: ( Distortion‬‬

‫ﻳﻜﻲ از ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻣﻬﻤﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﻃﺮاح و ﻣﺴﺌﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار داده و ﺗﺪاﺑﻴﺮي در ﻣﻮرد آن‬
‫اﺗﺨﺎذ ﻛﻨﻨﺪ ‪ ،‬ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ و ﺗﻐﻴﻴﺮ اﺑﻌﺎد اﺟﺰاء ﺟﻮش داده ﺷﺪه ﭘﺲ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻋﻮﺟﺎج‬
‫اﺛﺮ ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﺔ اﻧﺒﺴﺎط و اﻧﻘﺒﺎض ﻓﻠﺰ ﺣﺮارت دﻳﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻧﻈﺮ داﺷﺖ ﻛﻪ اﻋﻮﺟﺎج ﺗﺎ ﺣﺪي در‬
‫ﺗﻤﺎم اﻧﻮاع ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻫﺎ وﺟﻮد دارد‪ .‬در ﺑﺴﻴﺎري از ﻣﻮارد آﻧﻘﺪر اﻋﻮﺟﺎج ﻛﻮﭼﻚ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ روﻳﺖ اﺳﺖ ‪ ،‬وﻟﻲ در ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻮارد آﻧﻘﺪر ﻣﻘﺪار اﻋﻮﺟﺎج زﻳﺎد اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻴﺶ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻳﺎ‬
‫در ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﻳﺎ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺪاﺑﻴﺮي ﺑﺮاي ﻣﺒﺎرزه ﺑﺎ آن اﺗﺨﺎذ ﻛﺮد‪ .‬اﻋﻮﺟﺎج داراي ﺳﻪ‬
‫ﻧﻮع اﺳﺖ ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .١‬اﻋﻮﺟﺎج زاوﻳﻪ اي‪.‬‬
‫‪ .٢‬اﻋﻮﺟﺎج ﻃﻮﻟﻲ‪.‬‬
‫‪ .٣‬اﻋﻮﺟﺎج ﻋﺮﺿﻲ‪.‬‬
 ‫ﻋﻠﻞ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻋﻮﺟﺎج ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫ﺣﺮارت دادن‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﻳﻞ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي ﻣﻬﺎر ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﻪ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻮﺟﻮد در ﻗﻄﻌﻪ‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﺒﻮدن ﺧﻮاص ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬

‫ﻋﻠﻞ اﻋﻮﺟﺎج ﻫﻨﮕﺎﻣﻲ ﻛﻪ ﻓﻠﺰ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ‪ ،‬ﻛﺮﻧﺶ ﻳﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲ ﻛﻨﺪ و ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﻣﻲ دﻫﺪ ‪:‬‬

‫ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﮔﺬاري ﺿﻌﻴﻒ ‪ ،‬ﻓﻠﺰات ﺑﺼﻮرت اﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ ) .‬ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اﺻﻠﻲ ﺧﻮد ﺑﺎز ﻣﻲ ﮔﺮدﻧﺪ‬ ‫‪.١‬‬
‫ﻳﺎ ﭘﺲ از اﻳﻨﻜﻪ ﺑﺎر ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﺷﺪ ﺷﻜﻞ ﺟﺪﻳﺪ ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ( ﻛﻪ اﻳﻦ ﻣﻄﻠﺐ ﺗﺤﺖ ﻋﻨﻮان ﻣﺤﺪودة اﻻﺳﺘﻴﻚ‬
‫ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺤﺖ ﺑﺎر ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎد ‪ ،‬ﻓﻠﺰات ﺗﺎ ﺣﺪي ﺗﺤﺖ ﺗﻨﺶ ﻗﺮار ﻣﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ ﻛﻪ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اول ﺧﻮد ﺑﺎز ﻧﻤﻲ‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﮔﺮدﻧﺪ ﻳﺎ ﺷﻜﻞ ﻧﻤﻲ ﮔﻴﺮﻧﺪ و اﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ ) ﻧﻘﻄﺔ ﺗﺴﻠﻴﻢ ( ﻧﺎﻣﻴﺪه ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ) .‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ (‬
‫ﻓﻠﺰات ﺑﺎ ﺣﺮارت دﻳﺪن اﻧﺒﺴﺎط ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ و وﻗﺘﻲ ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻣﻨﻘﺒﺾ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻓﻠﺰات در ﺣﻴﻦ‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﮔﺮم و ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻي ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﻲ و اﻋﻮﺟﺎج ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻻ از ﻣﺤﺪودة اﻻﺳﺘﻴﻚ ﺑﮕﺬرﻧﺪ و از ﻧﻘﻄﺔ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻧﻴﺰ رد ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن ﺑﺮﺧﻲ‬
‫ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻫﺎي داﺋﻤﻲ در ﻓﻠﺰ ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻠﺰ در دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ ﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
 ‫روش ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل و ﻛﺎﻫﺶ اﻋﻮﺟﺎج ‪:‬‬

‫در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ ﺗﻮان ﺗﺪاﺑﻴﺮي ﻣﺜﻞ ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ و روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻧﺪﻳﺸﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎ‬
‫از ﺑﻴﻦ رﻓﺘﻦ اﻋﻮﺟﺎج ﺷﺪ‪ .‬ﻣﺎ در ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻴﻢ در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ از ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻋﻮﺟﺎج ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻛﻨﻴﻢ‬
‫ﻛﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .١‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪.‬‬
‫‪ .٢‬در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪.‬‬
‫‪ .٣‬ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪.‬‬
‫راه ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫ﻃﺮاﺣﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﭘﺦ و اﺗﺼﺎل‪.‬‬ ‫‪.١‬‬

‫دﻗﺖ در ﺳﺎﺧﺖ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﻴﺮه ‪ ،‬ﺑﺴﺖ و ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه ﻫﺎ‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﺮدن ﺑﺼﻮرت ﺳﺮﺗﺎﺳﺮي و ﻛﺎﻣﻞ ﻗﻄﻌﻪ‪.‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫ﺧﺎل ﺟﻮش زدن‪.‬‬ ‫‪.۵‬‬
 ‫راه ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج در ﺣﻴﻦ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬

‫روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﮔﺎم ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ) ‪.( Back Step Welding‬‬ ‫‪.١‬‬

‫ﺟﻮﺷﻜﺎري زﻧﺠﻴﺮه اي ﻣﻨﻘﻄﻊ ) ‪.( Intermittent Chain Welding‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺘﺒﺎﻋﺪ ﻣﻨﻘﻄﻊ ﻳﺎ ﺟﻮش ﻫﺎي روﺑﺮوي ﻫﻢ در ﺟﻮش ﮔﻮﺷﻪ اي‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬
‫)‪.( Intermittent Staggered Welding‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺘﻘﺎرن ) ‪.( Balanced Sequence Welding‬‬ ‫‪.۴‬‬
‫رﻋﺎﻳﺖ دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻲ‪.‬‬ ‫‪.۵‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺣﺪاﻗﻞ ﺣﺠﻢ ﺟﻮش‪.‬‬ ‫‪.۶‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻌﺪاد ﭘﺎس ﻛﻤﺘﺮ در ﺟﻮﺷﻜﺎري‬ ‫‪.٧‬‬
‫ﻟﺐ ﺑﻪ ﻟﺐ‪.‬‬
 ‫راه ﻫﺎي ﻛﻨﺘﺮل اﻋﻮﺟﺎج ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از ‪:‬‬
‫‪ .١‬آرام ﺳﺮد ﻛﺮدن‪.‬‬
‫‪ .٢‬ﺻﺎﻓﻜﺎري ﺷﻌﻠﻪ اي ) ﺣﺮارت دﻫﻲ ﻣﻌﻜﻮس(‪.‬‬
‫‪ .٣‬آﻧﻴﻞ ﻛﺮدن‪.‬‬
‫‪ .۴‬ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ‪.‬‬
‫‪ .۵‬ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺮدن‪.‬‬
‫‪ .۶‬ﺻﺎﻓﻜﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪.‬‬
‫در ﺳﺎزه ﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻣﻌﻤﻮﻻً روش ﻫﺎي ‪ 1‬و ‪ 2‬ﺑﻴﺸﺘﺮ اﻋﻤﺎل ﻣﻲ ﮔﺮدد و ﺳﺎﻳﺮ روش ﻫﺎ در ﻛﺎرﻫﺎي‬
‫ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻛﺎرﺑﺮد دارد‪.‬‬

‫آرام ﺳﺮد ﻛﺮدن ‪:‬‬

‫ﻳﻜﻲ از روش ﻫﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻋﻮﺟﺎج آرام ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺜﻼً ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﻪ در ﻛﻮره اﺳﺖ‪ .‬ﻗﻄﻌﺔ‬
‫ﺟﻮش داده ﺷﺪه ﻫﺮ ﭼﻘﺪر آرام ﺳﺮد ﺷﻮد اﻋﻮﺟﺎج ﻛﻤﺘﺮي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲ آﻳﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺳﺮﻳﻊ ﺳﺮد ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﻣﺜﻼً ﻗﻄﻌﻪ را در دﻣﺎي ﻣﺤﻴﻂ ﻳﺎ در آب ﺳﺮد ﻛﻨﻴﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن اﻋﻮﺟﺎج و ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي ﺳﺨﺖ‬
‫ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺘﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
 ‫آﻧﻴﻞ ﻛﺮدن ‪:‬‬

‫آﻧﻴﻞ ﻛﺮدن ﻳﻚ ﭘﺮوﺳﺔ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻧﺮم ﻛﺮدن ﻓﻠﺰات ﺟﻬﺖ ﻛﺎر ﺳﺮد ﻳﺎ ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري ﺑﻜﺎر‬
‫ﻣﻲ رود‪ .‬در ﻓﺮآﻳﻨﺪ آﻧﻴﻞ ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻗﻄﻌﻪ را در ﻛﻮره ﺗﺎ دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ ) ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ‪0.52‬‬
‫درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺣﺪود ‪ 723 - 820‬درﺟﺔ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ‪ ( .‬ﺣﺮارت داده و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ آراﻣﻲ ﺳﺮد ﻣﻲ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪:‬‬

‫ﺗﻨﺶ زداﻳﻲ ‪ ،‬ﺣﺮارت دﻫﻲ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮش ﺷﺪه ﺗﺎ دﻣﺎي زﻳﺮ دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺳﺮد ﻛﺮدن‬
‫آرام دﻧﺒﺎل ﻣﻲ ﺷﻮد ‪ ،‬اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻓﻠﺰ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ ﻟﺬا ﺗﻨﺶ ﻫﺎي ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه در ﻓﻠﺰ ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲ ﻳﺎﺑﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺮدن ‪:‬‬

‫ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺮدن ‪ ،‬ﭘﺮوﺳﻪ اي ﺑﺮاي رﻳﺰ ﻛﺮدن ﺳﺎﺧﺘﺎر داﻧﻪ اي ﻓﻠﺰ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻘﺎوﻣﺖ آن در ﺑﺮاﺑﺮ ﺷﻮك و‬
‫ﺧﺴﺘﮕﻲ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﻧﺮﻣﺎل ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﺎت ﺟﻮش ﺷﺪه ﺗﺎ ﺑﺎﻻي دﻣﺎي ﺑﺤﺮاﻧﻲ ) ﺑﺮاي ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ‪ 0.25‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ ‪ 820‬درﺟﺔ‬
‫ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﻣﻲ ﺑﺎﺷﺪ ( ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ﻳﻚ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ ‪ 25 mm‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪ ،‬ﺣﺮارت ﻣﻲ دﻫﻨﺪ و ﺳﭙﺲ در ﻫﻮا‬
‫ﺳﺮد ﻣﻲ ﺷﻮد‪ ) .‬ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻛﺎري (‬
 ‫ﺻﺎﻓﻜﺎري ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ‪:‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻛﺮدن از ﻛﺎرﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻋﻮﺟﺎج در ﻣﺮﺣﻠﺔ ﭘﺲ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫اﺳﺖ‪ .‬از ﺟﻤﻠﺔ اﻳﻦ ﻛﺎرﻫﺎ ﻣﻲ ﺗﻮاﻧﻴﻢ ﺑﻪ ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺷﺎره ﻛﻨﻴﻢ ‪:‬‬
‫ﭘﺮس ﻛﺎري‪.‬‬ ‫‪.١‬‬
‫ﭼﻜﺶ زﻧﻲ‪.‬‬ ‫‪.٢‬‬
‫ﻧﻮرد‪.‬‬ ‫‪.٣‬‬