Back to Articles | Welding Positions ISO, ASME and AWS

 Jun 15, 2016

 • Tiago Pereira

Welding Positions, a
reference to the positional
aspects of welding
Welding Positions are the positional relation between the welder and the production
piece to be welded. In ISO 15614-1, ASME IX and AWS D1.1 (referring to AWS
A3.0), the ideals are pretty similar, but have a different naming system.
If you’d like to read some more on other issues, you can use our blog, or follow us
on facebook, twitter and linkedin,
Below this is a diagram which you can use to define the horizontal positions (this
means the weld progression is done horizontally). This whole article and the diagrams
below will already be featuring the conversion between ISO standards to AWS /
ASME standards naming system.

You’ll notice that you’ll essentially only need to pay attention to half of this diagram,
as the other half is exactly the same (mirrored), which means the PC / 2G position is
the same on either side of the plate or pipe.

Horizontal travel positions

PA / 1G / 1F: This is the flat position, in which the welder has the piece right below
the torch, this is used for butt or groove welds, although it can be used for fillet welds.
PB / 2F: This is the horizontal position for fillet welds. The welder will be holding the
torch at around 45º most of the times (although it depends on the plate or pipe
position) with the piece right next to him:

PC / 2G: Commonly referred to as the horizontal position for butt welds. The piece
will be directly parallel to the welders body and he’ll usually weld the piece while it is
right in front of him:
PD / 4F: This is the overhead position for fillet welds. The welder will be holding the
torch at around 45º most of the times (even if it depends on the plate or pipe position),
this time while being below the piece.

PE / 4G: Overhead position for butt welds. The welder will be holding the torch from
directly below the piece. It is quite hard as a position and requires proper weld
parameter settings.

Uphill and Downhill travel positions

Okay so the previous part of this post with the respective diagram is essentially
referring to the horizontal travel welding positions, in which the weld progression is
perpendicular to the welder’s position. We shall now discuss the positions in which
weld progression is parallel to the welder’s position.
PF / 3G Uphill: Vertical up for butt or fillet welds. The welder uses the metal from
the lower parts of the test piece and some superficial tension to perform welding
against the force of gravity, while aiming the torch at around 45º.

PG / 3G Downhill: Vertical down for butt or fillet welds. The welder will use the
metal from the upper parts of the test piece and the electric arc’s own kinetic force (as
well as some superficial tension) to maintain the weld puddle. This is a good position
in terms of productivity, and there are already very competent systems to weld in this
position on semi-automatic welding.

PH / 5G Uphill: Vertical up position for pipe butt welds. This is a very common way
of welding pipes manually. The welder will be welding in three different positions,
starting with the overhead position, then going through the horizontal position, and
finishing on the flat position
PH / 5G Downhill: Vertical down position for pipe butt welds. This is a very
productive way of welding pipes manually, but should be done only with specific
equipment for pipe welding against the force of gravity. The welder will be welding in
three different positions, starting with the flat position, then going through the
horizontal position, and finishing on the overhead position.

H-L045 / 6G Uphill and J-L045 / 6G Downhill: The hardest positions for a welder
to perform. Usually only performed on weld tests, in order to qualify a welder for all
other positions. This is essentially the same as PH / PJ / 5G but with the pipe at a 45º
angle.
H-L045 / 6G Uphill

J-L045 / 6G Downhill

So, to summarize, these are the comparisons between ISO standard positions and
ASME / AWS nomenclature:

Welding Position (ISO) Welding Position (ASME / AWS)

PA 1G / 1F

PB 2F

PC 2G

PD 4F

PE 4G
 PF 3G Uphill

Las listrik
Loncat ke navigasiLoncat ke pencarian
 Las busur listrik umumnya disebut las listrik adalah salah satu cara menyambung logam
dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan
disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga
elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus
sampai habis. Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung
tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan
tersambunglah kedua logam tersebut.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang
aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup
tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur
sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi
antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan
diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Mula-mula terjadi kontak antara
elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan
penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu
dapat mencapai 5500 °C.
Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal.
Elektroda polos terbatas penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Biasanya
digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat ditingkatkan dengan memberikan lapisan
fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu melarutkan dan mencegah terbentuknya
oksida-oksida yang tidak diinginkan. Tetapi kawat las berlapis merupakan jenis yang paling
banyak digunakan dalam berbagai pengelasan komersil.

Daftar isi

 1Jenis-jenis mesin las busur listrik

o 1.1Mesin las arus bolak-balik (Mesin AC)
o 1.2Mesin las arus searah (Mesin DC)
o 1.3Mesin las ganda (Mesin AC-DC)
 2Menentukan besarnya arus listrik
 3Pengaruh arus listrik pada hasil las
 4Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil las
 5Elektroda
o 5.1Elektroda Berselaput
o 5.2Spesifikasi kawat las terbungkus untuk untuk Mild Steel diatur dalam AWS A5.1
o 5.3Spesifikasi kawat k las terbungkus untuk Low k Steel diatur pada AWS A5.5
o 5.4Spesifikasi kawat las terbungkus untuk Stainless Steel diatur dalam AWS A5.4
 o 5.5Elektroda Baja Lunak
 5.5.1E 6010 dan E 6011
 5.5.2E 6012 dan E 6013
 5.5.3E 6020
 5.5.4Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi
 5.5.5Elektroda Hydrogen Rendah
 5.5.6Kondisi Pengelasan
 5.5.7Elektroda Untuk Besi Tuang
 5.5.8Elektroda Untuk Aluminium
 5.5.9Elektroda untuk palapis Keras
 6Referensi
 7Pranala luar

Jenis-jenis mesin las busur listrik[sunting | sunting sumber]

Mesin las yang ada pada unit peralatan las berdasarkan arus yang dikeluarkan pada ujung-ujung
elektroda dibedakan menjadi beberapa macam.
Mesin las arus bolak-balik (Mesin AC)[sunting | sunting sumber]
Mesin memerlukan arus listrik bolak-balik atau arus AC yang dihasilkan oleh pembangkit listrik,
listrik PLN atau generator AC, dapat digunakan sebagai sumber tenaga dalam proses
pengelasan. Besarnya tegangan listrik yang dihasilkan oleh sumber pembangkit listrik belum
sesuai dengan tegangan yang digunakan untuk pengelasan.
Bisa terjadi tegangannya terlalu tinggi atau terlalu rendah, sehingga besarnya tegangan perlu
disesuaikan terlebih dahulu dengan cara menaikkan atau menurunkan tegangan. Alat yang
digunakan untuk menaikkan atau menurunkan tegangan ini disebut transformator atau trafo.
Kebanyakan trafo yang digunakan pada peralatan las adalah jenis trafo step-down, yaitu trafo
yang berfungsi menurunkan tegangan. Hal ini disebabkan kebanyakan sumber listrik, baik listrik
PLN maupun listrik dari sumber yang lain, mempunyai tegangan yang cukup tinggi, padahal
kebutuhan tegangan yang dikeluarkan oleh mesin las untuk pengelasan hanya 55 volt sampai 85
volt. Transformator yang digunakan pada peralatan las mempunyai daya yang cukup besar.
Untuk mencairkan sebagian logam induk dan elektroda dibutuhkan energi yang besar, karena
tegangan pada bagian terminal kumparan sekunder hanya kecil, maka untuk menghasilkan daya
yang besar perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk peralatan las sekitar 10 ampere sampai
500 ampere.Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan las. Untuk keperluan
daya besar diperlukan arus yang lebih besar pula, dan sebaliknya.
Mesin las arus searah (Mesin DC)[sunting | sunting sumber]
Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik adalah arus searah. Arus
searah ini berasal dari mesin berupa dynamo motor listrik searah. Dinamo dapat digerakkan oleh
motor listrik, motor bensin, motor diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang
menggunakan motor listrik sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang berfungsi
sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi untuk mengubah arus bolak-
balik (AC) menjadi arus searah (DC). Arus bolak-balik diubah menjadi arus searah pada proses
pengelasan mempunyai beberapa keuntungan, antara lain:

1. Nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil,

2. Setiap jenis elektroda dapat digunakan pada mesin las DC,
3. Tingkat kebisingan lebih rendah,
4. Mesin las lebih fleksibel, karena dapat diubah ke arus bolak-balik atau arus searah.
Mesin las DC ada 2 macam, yaitu mesin las stasioner atau mesin las portabel. Mesin las
stasioner biasanya digunakan pada tempat atau bengkel yang mempunyai jaringan listrik
permanen, misal listrik PLN. Adapun mesin las portabel mempunyai bentuk relatif kecil biasanya
digunakan untuk proses pengelasan pada tempat-tempat yang tidak terjangkau jaringan listrik.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin las adalah penggunaan yang sesuai
dengan prosedur yang dikeluarkan oleh prabrik pembuat mesin, perawatan yang sesuai dengan
anjuran. Sering kali gangguan-gangguan timbul pada mesin las, antara lain mesin tidak
mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik lemah.
Mesin las ganda (Mesin AC-DC)[sunting | sunting sumber]
Mesin las ini mampu melayani pengelasan dengan arus searah (DC) dan pengelasan dengan
arus bolak-balik. Mesin las ganda mempunyai transformator satu fasa dan sebuah alat perata
dalam satu unit mesin. Keluaran arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan sekunder
transformator melalui regulator arus. Adapun arus searah diambil dari keluaran alat perata arus.
Pengaturan keluaran arus bolak-balik atau arus searah dapat dilakukan dengan mudah, yaitu
hanya dengan memutar alat pengatur arus dari mesin las. Mesin las AC-DC lebih fleksibel
karena mempunyai semua kemampuan yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau mesin
las AC. Mesin las jenis ini sering digunakan untuk bengkel-bengkel yang mempunyai jenis-jenis
pekerjaan yang bermacam-macam, sehingga tidak perlu mengganti-ganti las untuk pengelasan
berbeda.

Menentukan besarnya arus listrik[sunting | sunting sumber]

Besar arus dan tegangan listrik yang digunakan dalam pengelasan harus diatur sesuai
kebutuhan. Daya yang dibutuhkan untuk pengelasan tergantung dari besarnya arus dan
tegangan listrik yang digunakan. Tidak ada aturan pasti besar tegangan listrik pada mesin las
yang digunakan.Hal ini berhubungan dengan keselamatan kerja operator las tubuh manusia
tidak akan mampu menahan arus listrik dengan tegangan yang tinggi.
Tegangan listrik yang digunakan pada mesin las (tegangan pada ujung terminal) berkisar 55 volt
sampai 85 volt. Tegangan ini disebut sebagai tegangan pembakaran. Bila nyala busur listrik
sudah terjadi maka tegangan turun menjadi 20 volt sampai 40 volt. Tegangan ini disebut dengan
tegangan kerja. Besar kecilnya tegangan kerja yang terjadi tergantung dari besar kecilnya
diameter elektroda. Semakin besar arus yang terjadi.
Dengan alasan diatas maka pada mesin las pengaturan yang dilakukan hanya besar arusnya
saja. Pengaturan besar kecilnya arus dilakukan dengan cara memutar tombol pengatur arus.
Besar arus yang digunakan dapat dilihat pada skala yang ditunjukkan oleh amperemeter (alat
untuk mengukur besar arus listrik) yang terletak pada mesin las. Pada masing-masing las, arus
minimum dan arus maksimum yang dapat dicapai berbeda-beda, pada umunya berkisar 100
ampere sampai 600 ampere. Pemilihan besar arus listrik tergantung dari beberapa faktor, antara
lain: diameter elektroda yang digunakan, tebal benda kerja, jenis elektroda yang digunakan,
polaritas kutub -kutubnya dan posisi pengelasan.

Pengaruh arus listrik pada hasil las[sunting | sunting sumber]

Bila arus terlalu rendah (kecil), akan menyebabkan:

1. Penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil,
2. Terlalu banyak tumpukan logam las karena panas yang terjadi tidak mampu melelehkan
elektroda dan bahan bakar dengan baik,
3. Penembusan kurang baik,
4. Pinggiran-pinggiran dingin.

Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil las[sunting | sunting sumber]

Untuk menghasilkan rigi–rigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan menarik atau
mendorong elektroda waktu mengelas harus stabil. Apabila elektroda di gerakkan:

1. Tepat dan stabil, menghasilkan daerah perpaduan dengan bahan dasar dan perembesan
luasnya baik.
 2. Terlalu cepat, menghasilkan perembesan las yang dangkal karena pemanasan bahan
bakar dasar
3. Terlalu lambat, menghasilkan alur yang lebar (lihat gambar). Hal ini dapat menimbulkan
kerusakan sisi las, terutama bila bahan dasar yang dilas tipis.

Elektroda[sunting | sunting sumber]

Elektroda atau kawat las ialah suatu benda yang dipergunakan untuk melakukan pengelasan
listrik yang berfungsi sebagai pembakar yang akan menimbulkan busur nyala.
Elektroda Berselaput[sunting | sunting sumber]
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi
selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot
atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang
antara 350 sampai 450 mm. Jenis-jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium
karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk
besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk
tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter
elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut
mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian
benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat
mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung
dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
Elektoda ( Kawat las) memiliki kode spesifikasi yang dapat kita lihat pada kardus
pembungkusnya.
Spesifikasi kawat las terbungkus untuk untuk Mild Steel diatur dalam AWS
A5.1[sunting | sunting sumber]
Berdasarkan peraturan American Welding Society (AWS), Spesifikasi kawat las terbungkus
untuk untuk Mild Steel diatur dalam AWS A5.1
Dua digit pertama menunjukan Kekuatan tariknya dalam kilo- pound-square –inch ( Ksi )

 E6010 = kekuatan tariknya 60 ksi, (60000 psi),

 E7018 = kekuatan tariknya 70 ksi, (70000 psi),
Digit ketiga adalah Posisi pengelasan

 Exx1x – untuk semua posisi (flat, horisontal, vertikal, overhead)

 Exx2x – untuk posisi flat dan horizontal
 Exx3x – hanya untuk posisi flat
Untuk elektroda dengan lima digit angka maka tiga angka pertama merupakan kekuatan tarik

 E11010 = kekuatan tariknya 110 ksi, (110000 psi)

Contoh: Elektroda E6010

 E = Elektroda
 60 = Kekeuatan Tarik
 1 = Posisi Pengelasan
 0 = tipe coating dan arus
Spesifikasi kawat k las terbungkus untuk Low k Steel diatur pada AWS
A5.5[sunting | sunting sumber]
Empat digit pertama sama pembacaanya dengan kode untuk mild steel Diikuti dengan garis
(dash) dan huruf serta angkasebagai sebagai unsur paduan

 A ditambahkan unsur carbon molybdenum

 B ditambahkan unsur chromium molybdenum
 C ditambahkan unsur nickel steel
 D ditambahkan unsur manganese molybdenum molybdenum
 G merupakan kode tambahan untuk penggunaan secara general bagi material yang belum
teridentifikasi
R akhir kode mengindikasikan ketahanan terhadap serapan uap uap (moisture pickup) (80%
humidity,, 80 °F, 9 jam)
Contoh:

 Kode kawat las: E7018-H8R

E7018-H8R artinya kekuatannya 70ksi, mengandung mengandung “iron powder iron oxide iron
powder iron oxide”, mengandung sedikit hidrogen (low hydrogen), ketahanan terhadap uap air
dan untuk dipakai pada pada pengelasan pengelasan mild steel.

 Kode Kawat Las: E8018-B2H4R

E8018-B2H4R artinya kekuatannya 80ksi, mengandung, iron powder iron oxide, dipadu dengan
chrome moly serta low hydrogen, ketahanan terhadap uap air serta digunakan untuk mengelas
paduan baja chrome moly
Spesifikasi kawat las terbungkus untuk Stainless Steel diatur dalam AWS
A5.4[sunting | sunting sumber]
Tiga (3) digit pertama adalah nomor tipe AISI dari stainless steel Kemudian diikuti dengan garis
dan 2 angka

 Angka 15 = lapisannya mengandung CaO,TiO2& arusnya DCRP.

 Angka 16 = lapisannya mengandung TiO & K2O & arusnya DCRP atau AC.
 Angka 17 = lapisannya mengandung CaO, TiO2 K2O SiO O SiO2& arusnya DCRP atau
AC.. Bead lasnya halus dan pelepasan slagnya sangat mudah.
Contoh: Kode kawat las: Elektroda E 308L-16
Elektroda Baja Lunak[sunting | sunting sumber]
Dan bermacam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya hanyalah pada jenis
selaputnya. Sedang kan kawat intinya sama.
E 6010 dan E 6011[sunting | sunting sumber]
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan
dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis
dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik
dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan
kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung
Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
E 6012 dan E 6013[sunting | sunting sumber]
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang.
Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat
baik untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada
ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium
memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil
kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
E 6020[sunting | sunting sumber]
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas
dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak
yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain daripada
bawah tangan atau datar pada las sudut.
Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi[sunting | sunting sumber]
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028 mengandung serbuk besi
untuk meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan
bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya
selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
Elektroda Hydrogen Rendah[sunting | sunting sumber]
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga
deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang
memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang
akan mengalami tekanan Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E
7018.
Kondisi Pengelasan[sunting | sunting sumber]
Berikut ini diberikan daftar kondisi pengelasan untuk elektroda Philips baja lunak dan baja
paduan rendah.
Elektroda Untuk Besi Tuang[sunting | sunting sumber]
Elektroda yang dipekai untuk mengelas besi tuang adalah sebagei berikut:

 elektroda baja
 elektroda nikel
 elektrode perunggu
 elektroda besi tuang
Elektroda nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih dikerjakan lagi dengan
mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang
dihasilkan elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC
kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Elektroda baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan menghasilkan deposit las yang
kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila
hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai
pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
Elektroda perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga panjang las dapat
ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang
menghasilkan busur stabil.
Elektroda dengan Hydrogen rendah
Elektroda jenis ini pada dasarnya dipakai untuk baja yang mengandung karbon kurang dari
1,5%. Tetapi dapat juga dipakai pada pengelasan besi tuang dengan hasil yang baik. Hasil
lasnya tidak dapat dikerjakan dengan mesin.
Elektroda Untuk Aluminium[sunting | sunting sumber]
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan
elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari
pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah
dengan pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam tabel berikut
Elektroda untuk palapis Keras[sunting | sunting sumber]
Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian yaitu agar alat atau bahan tahan terhadap
kikisan, pukulan dan tahan aus. Untuk tujuan itu maka Elektroda untuk pelapis keras dapat
diklasifikasikan dalam tiga macam Yaitu:

 elektroda tahan kikisan

 elektroda tahan pukulan
 elektroda tahan aus.
Elektroda tehan kikisan.
Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk karbida.
Elektroda dengan diameter 3,25 mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub
terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis,
peluas lubang dan beberapa type pisau.
Elektroda tahan pukulan.
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis
keras bagian pemecah dan palu.
Elektroda tahan keausan.
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan
Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup
dimana temperatur dan keausan sangat tinggi.