ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ - BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

BÁO CÁO ĐỒ ÁN

ĐỀ TÀI
MÁY TRỘN DƯỢC LIỆU 25KG/GIỜ

SVTH MSSV
Trang Thế Toàn 1513549
Nguyễn Đình Hùng 1511348
Dương Phụng Hiếu 1510997
Bùi Mạnh Can 1510254

GVHD: TS. Lê Khánh Điền

TP.HCM, 2019
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN…………………………………………………………………………3

LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………………………………...4

CHƯƠNG I : TỔNG QUAN…………………………………………………………5

1.1 Tình hình phát triển ngành dược liệu ở Việt Nam.......................................5
1.2 Phân bố các loài cây dược liệu.......................................................................5
1.3 Các đặc tính của bột dược liệu khi đưa vào máy trộn.................................8
1.4 Phương pháp trộn bột........................................................................................8
CHƯƠNG II : PHÂN TÍCH , LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ………….9

2.1. Các bước phân tích và lựa chọn phương án thiết kế......................................9
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ CHI TIẾT SẢN PHẨM………………………………16

I. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN
CHO HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG....................................................................16
1.1 Chọn động cơ:......................................................................................................16
1.2 Phân phối tỉ số truyền:........................................................................................17
II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG......................................................19
2.1 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh:...................................................19
2.2 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm:.....................................................27
III. THIẾT KẾ TRỤC – CHỌN THEN…………………………………………36

3.1. Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:.....................................36

3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:............................37
3.3. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền:.........................................................38
3.4. Chọn và kiểm nghiệm then:.........................................................................49
3.5. Tính kiểm nghiệm độ bền trục:...................................................................50
IV. TÍNH CHỌN Ổ LĂN…………………………………………………………52

4.1. Trục I:...........................................................................................................52

4.2. Trục II:..........................................................................................................54
4.3. Trục III :.......................................................................................................57
V. CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI VÀ
LẮP GHÉP…………………………………………………………………………...61
 1. Chọn thân máy.................................................................................................61
2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp.......................................................62
3. Các chi tiết phụ khác.......................................................................................66
4. Bảng tổng kết bulong.......................................................................................67
5. Dung sai và lắp ghép........................................................................................68
VI. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ PHẬN CÔNGTÁC…………………………71

6.1. Tính toán kích thước bồn trộn……………………………………………...72

6.2. Tính chọn gối đỡ trục công tác……………………………………………...75
KẾT LUẬN…………………………………………………………………………..77

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………..78

LỜI CẢM ƠN
 Lời đầu tiên, em xin cảm ơn tất cả quý Thầy/Cô trong Khoa Cơ Khí cũng như
quý Thầy/Cô ở Trường Đại học Bách Khoa TP. HCM đã trang bị những kiến thức quý
báu , đã giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình học tập tại trường.
Em xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đối với thầy Lê Khánh Điền, người đã tận tình
chỉ dạy cho chúng em các phương pháp, cung cấp rất nhiều kiến thức chuyên sâu để
thực hiện đề tài này. Trong quá trình làm đồ án chúng em đã tiếp thu từ Thầy rất nhiều
điều quý báu, giúp chúng em có thêm nhiều kinh nghiệm để chuẩn bị cho đề tài luận
văn và hành trang cho chúng em bước vào công việc và cuộc sống sau này.
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến quý Thầy/Cô đã dành thời gian quý báu để
nhận xét và chấm đề tài đồ án này . Đây sẽ là những đóng góp rất quý giá cho em để
hoàn thiện và phát triển đề tài ngày một tốt hơn, đưa vào ứng dụng thực tiễn trong sản
xuất.

LỜI NÓI ĐẦU

 Đẩy mạnh công nghiệp hóa, hiện đại hóa để phấn đấu đưa nước ta tiến gần hơn với ngành
công nghiệp 4.0 . Đó là nhiệm vụ của toàn đảng và toàn dân tộc ta trong giai đoạn hiện
nay. Trong đó việc phát triển kinh tế là nhiệm vụ trọng tâm . Ngành cơ khí đóng vai
trò rất quan trọng trong việc thiết kế , chế tạo ra những thiết bị, công cụ, máy móc
cho mọi ngành kinh tế và tạo điều kiện cần thiết để thúc đẩy các ngành kinh tế này
phát triển .

Một trong những ngành có tiềm năng phát triển nhất của nước ta đó là ngành công
nghệ dược liệu . Với nhu cầu sử dụng dược liệu ngày càng cao , hiện nay người dân
đang có xu hướng điều trị bằng y học cổ truyền và thuốc nam . Tuy nhiên , ngành công
nghiệp dược liệu ở nước ta lại đang phụ thuộc quá nhiều vào nguyên liệu nhập khẩu .

Để giải quyết vấn đề đó , chúng ta cần phải tận dụng tối đa các nguồn nguyên liệu
sẵn có trong tự nhiên , đầu tư thiết kế , chế tạo ra những máy móc để phục vụ cho việc
chế biến ra những sản phẩm phục vụ cho nhu cầu trong nước và xuất khẩu
 CHƯƠNG I : TỔNG QUAN

1.1 Tình hình phát triển ngành dược liệu ở Việt Nam
Việt Nam có tiềm năng to lớn về phát triển dược liệu, có điều kiện để hình thành và
phát triển công nghiệp dược liệu. Xu hướng gia tăng việc sử dụng thuốc và các sản phẩm
về dược liệu trên thế giới hiện nay đang tạo ra nhiều cơ hội cho ngành dược liệu nước ta
phát triển . 

Tuy nhiên, ngành công nghiệp dược liệu phát triển còn chậm, lợi thế của y dược cổ
truyền, y học dân tộc chưa phát huy tốt. Đến nay, ngành dược liệu chưa trở thành ngành
kinh tế tương xứng với tiềm năng, giá trị kinh tế tạo ra còn thấp, số lượng các doanh
nghiệp dược còn ít, đa số quy mô còn nhỏ, năng suất thấp, chưa có vị thế trong sản xuất,
xuất khẩu, năng lực cạnh tranh và khả năng tham gia chuỗi giá trị khu vực và toàn cầu
còn nhiều hạn chế.

1.2 Phân bố các loài cây dược liệu

Tây Bắc là vùng có nhiều tiềm năng và thế mạnh về cây dược liệu, là vùng tập trung rất
nhiều loài cây dược liệu phân bố trong tự nhiên. Với hơn 500 loài cây dược liệu và vốn tri
thức bản địa quý giá, trong đó có nhiều loại cây dược liệu quý, hiếm có giá trị y dược rất
cao, như tam thất hoang, sâm hoàng liên, đảng sâm, ngưu tất, kim tuyến, cây mật gấu, chè
dây, giảo cổ lam, đỗ trọng… Tây Bắc cũng là địa bàn sinh sống của cộng đồng hơn 30
dân tộc, có một kho tàng kinh nghiệm quý báu về chế biến và sử dụng cây thuốc của đồng
bào các dân tộc. Đây cũng là vùng có lực lượng lao động địa phương dồi dào, có kinh
nghiệm sản xuất nông nghiệp trên vùng cao núi đá và canh tác trên đất dốc…, là những
tiềm năng và cơ hội rất lớn để phát triển cây dược liệu . 

6
 Cụ thể, cả nước sẽ có 8 vùng dược liệu trọng điểm lần lượt là: Tây Bắc, Đông Bắc,
Đồng bằng sông Hồng, Bắc Trung Bộ, duyên hải Nam Trung Bộ, Tây Nguyên, Đông
Nam Bộ và Tây Nam Bộ. Cả 8 vùng này sẽ phấn đấu quy hoạch và phát triển 54 loài dược
liệu. Mục tiêu đến năm 2020 sẽ đáp ứng được 60% nhu cầu sử dụng dược liệu trong nước,
và phấn đấu đến năm 2030 là 80%.

a. Vùng núi cao , khí hậu á nhiệt đới

- Diện tích : 2.550ha
- Các tỉnh : Lào Cai ( Sa Pa ) , Lai Châu (Sìn Hồ ) , Hà Giang ( Đồng Văn , Quản
Bạ )
- Trồng 13 loài bao gồm : bình vôi , đảng sâm , hà thủ ô đỏ , tục đoạn …
b. Vùng núi trung bình , khí hậu á nhiệt đới
- Diện tích : hơn 10.000ha
- Các tỉnh : Lào Cai ( Bắc Hà ) , Sơn La ( Mộc Châu )
- Trồng 12 loài bao gồm : bạch truật , bạch chỉ , dương cám cúc , đỗ trọng …

7
c. Vùng trung du miền núi Bắc Bộ
- Diện tích : 4.600ha
- Các tỉnh : Bắc Giang , Yên Bái , Quảng Ninh , Lạng Sơn
- Trồng 16 loài bao gồm : ba kích , đinh lăng , địa liền , gấc , giảo cổ lam , ích
mẫu …
d. Vùng đồng bằng sông Hồng
- Diện tích : 6.400ha
- Các tỉnh : Hà nội , Hưng Yên , Vĩnh Phúc , Hải Dương , Nam Định và Thái Bình
- Trồng 20 loài bao gồm : cúc hoa ,diệp hạ , châu đăng , địa liền , đinh lăng , gấc ,
hòe …
e. Vùng Bắc Trung Bộ
- Diện tích : 3.300ha
- Các tỉnh : Nghệ An , Thanh Hóa , Hà Tĩnh , Quảng Bình , Thừa Thiên Huế
- Trồng chủ yếu các loài : Ba kích , diệp hạ , châu đăng , đinh lăng , hương nhu
trắng …
f. Vùng duyên hải Nam Trung Bộ
- Diên tích : 3.200ha
- Các tỉnh : Đà Nẵng , Quảng Nam , Quảng Ngãi , Bình Định , Phú Yên …
- Trồng 10 loài bao gồm : diệp hạ , châu đăng , dừa cạn , đậu ván trắng , củ mài ,
nghệ vàng …
g. Vùng Tây Nguyên
- Diên tích : 2000ha
- Các tỉnh : Kon Tum , Gia Lai , Lâm Đồng , Đắk Lắk , Đắk Nông
- Trồng 10 loài bao gồm : sa nhân tím , sả , sâm Ngọc Linh , trinh nữ hoàng cung ,
ý dĩ…
h. Vùng Tây Nam Bộ và Đông Nam Bộ
- Diên tích : 3000ha
- Các tỉnh : An Giang , Đồng Tháp , Hậu Giang , Kiên Giang , Long An , Tiền
Giang …

8
 - Trồng 10 loài bao gồm : rau đắng biển , hoàn ngọc , tràm , xuyên tâm liên , râu
mèo …
1.3 Các đặc tính của bột dược liệu khi đưa vào máy trộn
- kích thước : bột thô ( rây số 32 ), mịn vừa ( rây số 26 ), rất mịn ( rây số 22)
- khối lượng : khoảng 750 – 850 kg/m3
- Độ ẩm : không được chứa hàm lượng nước quá 9%
1.4 Phương pháp trộn bột
Để đảm bảo yêu cầu đồng nhất của bột kép người ta tiến hành trộn bột theo nguyên tắc
trộn đồng lượng : Bắt đầu từ bột đơn có khối lượng nhỏ nhất rồi thêm dần bột có khối
lượng lớn hơn , mỗi lần thêm một lương tương đương với lượng đã có trong cối
Để đảm bảo được nguyên tắc trên người ta phải bắt đầu trộn từ bột có khối lượng
nhỏ nhất, sau đó thêm dần các dược chất có khối lượng lớn hơn. Riêng đối với các bột
nhẹ, người ta trộn sau cùng để tránh bay bụi gây ô nhiễm không khí và hư  hao bột dược
chất .
Quá trình trộn bột kép lá quá trình phân tán tiểu phân giữa hai pha rắn . Do đó ,
tốc khuếch tán có thể biểu thị bằng định luật Fich .
Để tăng độ khuyếch tán phải tăng cường độ khuấy trộn .
Trong sản xuất lô mẻ lớn , thời gian trộn là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến sự đồng
nhất của bột.Thời gian này phụ thuộc vào tính chất của từng loại bột . Nhiều kết
quả nghiên cứu cho thây, sau khi bột đã phân tán đồng nhất , nếu kéo dài thời gian trộn,
bột lại bị phân lại .
Rây là biện pháp trộn bột tốt . DĐVNI quy định với lượng bột kép trên 20g , khi trộ n
xong phải rây lại để bột kép đồng nhất hơn.
Thiết bị và cách trộn có ảnh hưởng đến sự đồng nhất của bột . Trong sản xuất lớn , người
ta dùng nhiều loại máy trộn khác nhau

9
 CHƯƠNG II : PHÂN TÍCH , LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ

2.1. Các bước phân tích và lựa chọn phương án thiết kế

Bước 1: XÁC ĐỊNH YÊU CẦU KHÁCH HÀNG

Các công ty sản xuất dược phẩm tại Việt Nam:

- Dược Hậu Giang

- Traphaco
- Pymepharco

Bước 2: ĐÁNH GIÁ YÊU CẦU KHÁCH HÀNG

Yêu cầu của khách hàng Hệ số tầm quan trọng

Năng suất hoạt động 1
Tính ổn định 3
Tuổi thọ 4
Chi phí 5
Chất lượng sản phẩm tạo ra 2
Ô nhiễm môi trường 6

Bước 3: QUAN HỆ GIỮA YÊU CẦU KHÁCH HÀNG VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT

Yêu cầu khách hàng Yêu cầu kỹ thuật

Năng suất hoạt động 25kg bột/giờ
Tính ổn định 120 vòng/phút
Tuổi thọ 20 năm
Chi phí Tầm 30-50 triệu
Chất lượng sản phẩm tạo ra 95%
Ô nhiễm môi trường Độ ồn không quá 80dB

10
Thiết Lập ngôi nhà chất lượng để xác định các giá trị giới hạn của các thông số kỹ thuật:

Hệ số tầm quan trọng

Hệ số cải tiến tương

Tỉ số truyền của hộp

Hệ số cải tiến tuyệt

Kích thước công tác
Công suất động cơ

Hệ số cạnh tranh
Khả năng bôi trơn

Mức độ yêu cầu

Kích thước hộp

Mức hiện tại

Mưc thiết kế

đối

đối
Năng suất
9 3 3 3 9 5 5 5 1 1.5 7.5 0.28
hoạt động

Tính ổn định 1 3 1 1 3 4 4 4 1 1 4 0.148

Tuổi thọ 3 9 3 4 3 3 1 1 4 0.148

Chi phí 3 3 9 3 3 3 2 0.67 1 2 0.074

Chất lượng
sản phẩm tạo 1 9 9 5 4 4 1 1.5 7.5 0.28
ra

Ô nhiễm môi
1 1 1 2 2 2 1 1 2 0.074
trường

Trọng số 27,0 1,00

14,39

tuyệt đối

Trọng số
0.10
0.19

0.26
0.23

0.06

1,00

tương đối
Không
Không

Đơn vị
Mm
Mm
Kw

11
Bước 4: PHÂN TÍCH VÀ SẮP XẾP CHỨC NĂNG CỦA MÁY

Năng lượng
điện thành cơ
Phễu cấp Trục động Trục hộp giảm Trục công
bột cơ quay tốc quay tác quay

Các loại bột

dược phẩm
Đưa các loại bột Đưa bột đến công
Trộn bột
vào bồn chứa đoạn tiếp theo

Trộn hai hay

nhiều loại bột
thuốc với nhau
Trộn được 25kg/giờ Đều và an toàn
dược phẩm

Bước 5: XÂY DỰNG Ý TƯỞNG CHO BỘ PHẬN CÔNG TÁC

STT Chức năng Ý tưởng 1 Ý tưởng 2 Ý tưởng 3

01 Trộn bột dược Thùng dạng Thùng có trục Thùng dạng cối
phẩm khối lập trộn dạng phễu như trộn bê
phương tông

- Mô tả ý tưởng thiết kế:

 Ý tưởng 1: Động cơ truyền động cho trục chính công tác thông qua hộp giảm
tốc treo, trục chính của khối lập phương được lắp trực tiếp làm trục công tác
vào hộp để trộn bột.

12
 3

1/ Động cơ điện 2/ Hộp giảm tốc treo 2 cấp

3/ Thùng trộn dạng khối hộp

 Ý tưởng 2: Động cơ truyền động cho trục chính công tác thông qua hộp giảm
tốc treo, trục trộn chính được lắp trực tiếp vào bên thân của bồn có biên dạng
chữ V nguyên khối phía trên của bồn có nắp để cấp bột vào và dưới chữ V có
cửa ra.

13
1/ Động cơ điện 2/ Hộp giảm tốc treo 2 cấp

3/ Thùng trộn dạng chữ V khối

 Ý tưởng 3: Động cơ truyền động cho trục chính công tác thông qua hộp giảm
tốc treo, qua đó trục chính của cối trộn được nối trực tiếp với hộp để cho cơ cấu
máy được đơn giản hóa, dễ sử dụng và thay thế. Rất thích hợp với nhu cầu đơn
giản của khách hàng.

14
 1/ Động cơ điện 2/ Hộp giảm tốc 2 cấp

3/ Thùng trộn dạng hình lục giác

Bước 6: ĐÁNH GIÁ CHỌN Ý TƯỞNG VÀ SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ

Ý tưởng
Tiêu chuẩn
1 2 3
Năng suất hoạt động 1 1 1
Tính ổn định 0 1 0
Tuổi thọ 0 1 0
Chi phí 1 1 1
Chất lượng sản phẩm 1 1 1
tạo ra
Ô nhiễm môi trường 0 0 1
Tổng điểm 3 5 4
Quyết định tiếp tục Không Có Không

15
Kết luận: Sử dụng mẫu ý tưởng 2 để tiếp tục phát triển

Cấp nhanh của

Động cơ điện Phếu cấp bột
hộp giảm tốc

Cấp chậm của

Năng lượng truyền động hộp giảm tốc

Bột dược phẩm

Trục chính Cổng ra của
thùng trộn

Thùng trộn

16
 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ CHI TIẾT SẢN PHẨM

I. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN BỐ TỈ SỐ TRUYỀN
CHO HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG

1.1 Chọn động cơ:

I.1. Tính hiệu suất của hệ thống:
 Hiệu suất bộ truyền xích ống con lăn: ŋx = 0,95.
 Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng: ŋbr1 = 0,98= ŋbr2 .
 Hiệu suất ổ lăn: ŋol = 0,99.
 Hiệu suất khớp nối trục đàn hồi: : ŋk = 0,99.
 Hiệu suất tổng: ŋch = ŋx . ŋbr1 . ŋbr2. ŋol . ŋk = 0,95.0,982.0,994.0,99 ≈ 0,868
I.2. Tính công suất cần thiết của động cơ điện:
 Công suất tương đương:

√ √ ( )
2
n n
Ti
∑T 2
. ti ∑ . ti

√
i
1 1 T 1.18+ 0,92 .12
Ptd = =P . =5,5. ≈ 4,77 kW
n n
18+12
∑ ti ∑ ti
1 1

 Công suất cần thiết của động cơ điện:

Ptd 4,77
Pct = = =5,22 kW
ŋch 0,868
1.
1.1.1.
1.1.2.
I.3. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:
 Số vòng quay trên trục thùng trộn: n=120 m/s.
 Chọn sơ bộ tỷ số của hệ thống:
uch =12
Với: uh =12 :Tỉ số truyền của hộp giảm tốc bánh rang trụ 2 cấp (8÷ 40 ).

17
 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
n sb =n . nch =12.120=1440 vòng/phút.

I.3.1. Chọn động cơ điện:

 Động cơ có thông số phải thoả : Pdc > P ct =10 kW và n dc ≈ nsb=1460 vòng/phút.
 Tra bảng trang 200 catalog hãng động cơ Siemens
(https://w3.siemens.no/home/no/no/sector/industry/automation/drives/Documents/
D81-1_1008_English.pdf) ,ta chọn: Động cơ bich mặt đầu MRS130 với Pdc =6 kW ,
n dc ≈ nsb =1460 vòng/phút.

1.
1.1.
1.2 Phân phối tỉ số truyền:
 Tỉ số truyền chung của hệ dẫn động:
ndc 1460
uch = = =12,167
n 120
 Tra bảng 3.1 trang 43 tài liệu Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1)(*) của tác
giả Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, ta chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc khai triển:
uh = 14 => u1=4,3 , u2=2,8 với u1 ,u 2 lần lượt là tỉ số truyền của cấp bánh răng cấp nhanh,

chậm.
1.2. Bảng đặc tính:
1.2.1. Phân phối công suất trên các trục:
P 5,5
P3= = =5,56 kW
ηol . ηx 0,99.1
P3 5,5
P2 = = =5,67 kW
ηol . ηbr 2 0,99.0,98
P2 5,67
P1 = = =5,73 kW
ηol . ηbr 1 0,99.0,98
P1 5,73
Pdctt = = =6 kW
η ol . ηk 0,99.0,99
1.
1.1.

18
 1.2.
1.3.
1.3.1.
1.2.2. Tính toán số vòng quay trên các trục:
n1 =ndc =1460 vòng/phút
n 1 1460
n2 = =
u 1 4,3
= 339,5 vòng/phút
n 2 339,5
n3 = = =120 vòng/phút
u2 2,8
1.2.3. Tính toán momen xoắn trên các trục:
Pdctt 5,9
T dc =9,55.106 . =9,55.10 6 . =38606,06 Nmm
n dc 1460

6 P1 6 5,73
T 1=9,55.10 . =9,55.10 . =37455,6 Nmm
n1 1480
P2 5,56
T 2=9,55.106 . =9,55.106 . =156259,51 Nmm
n2 309
P3 5,5
T 3=9,55.106 . =9,55.10 6 . =437708,33 Nmm
n3 339,5
1.2.4. Bảng đặc tính
Trục
Động cơ I II III
Thông số

Công suất
6 5,73 5,56 5,5
(kW)

Tỉ số truyền u 1 4,3 2,8

Số vòng quay n

1460 1460 339,53 120
(vg/ph)

Momen xoắn T 38606,06 37455,6 156259,51 437708,33

trên trục

19
 (Nmm)

II. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

1.
2.
2.1.
 Số liệu ban đầu:
- Thời gian phục vụ L : 6 năm.
- Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ,220 ngày/năm, 3 ca/ngày, 8 tiếng/ca.
- Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng):
+ Tỷ số truyền ubr 1 4,3
Số vòng quay trục dẫn n1 (vòng/phút) 1460
Momen xoắn T trên trục dẫn T 1 (Nmm) 37455,6

- Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng):
Tỷ số truyền ubr 2 2,8
Số vòng quay trục dẫn n2 (vòng/phút) 339,53
Momen xoắn T trên trục dẫn T 2 (Nmm) 156259,51

20
2.1 Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh:
2.1.1. Chọn vật liệu:
Do bộ truyền có tải trọng trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt, theo bảng 6.1 tài liệu
(*) ta chọn vật liệu cặp bánh răng như sau:
 Bánh chủ động: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có σ b 1=850 MPa,
σ ch 1=580 MPa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ H B 1=245 HB.

 Bánh bị động: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có σ b 2=750 MPa,
σ ch 2=450 MPa , ta chọn độ rắn bánh nhỏ H B 2=230 HB .

1.
2.
2.1.
2.2.
2.2.1.
2.2.1.1.
2.1.2. Xác định ứng suất cho phép:
 Số chu kì cơ sở:
2,4 2,4 7
N HO 1=30. H B1 =30.245 ≈ 1,63.10 chu kì.

N HO 2=30. H B2,4 2,4 7

2 =30.230 ≈ 1,40.10 chu kì .

Số chu kì cơ sở: NFO1 = NFO2 = 4.106 chu kì.

Thời gian làm việc: Lh=6.220 .3 .8=31680 ( gi ờ ) .
 Số chu kì làm việc tương đương:
Với chế độ tải tĩnh, số vòng quay n không đổi:

( )
mH
Ti
N HE=60 c ∑ 2
ni t i
T max

Trong đó: Số lần ăn khớp của răng trong mỗi vòng quay của bánh răng c = 1
Vậy ta có:
N HE 1=60.1 . ( 13 .0,6+0,9 3 .0,4 ) .1480 . 31680 ≈ 251.107 chu kì
N HE 1 251.107 7
N HE 2= = ≈ 52,4.10 chu kì
u 4,79

21
Tương tự, số chu kỳ làm việc tương đương là:

( )
mH
Ti
N FE=60 c ∑ ni t i
T max
N FE 1 469.107
N FE 1=60.1 . ( 16 .0,6+0,9 6 .0,4 ) .1480 . 31680=229.10 7 chu kìN FE 2=
7
= ≈ 47,8.10 chu kì
u 4,79
 Hệ số tuổi thọ:

K HL=
√
mH N HO
N HE
; K FL =
m N FO

N FE√
F

Trong đó: Bậc của đường cong mỏi: mH = 6,

Số mũ: mF = 6 đối với bánh răng được mài mặt lượn chân răng,
mF = 9 đối với bánh răng không được mài mặt lượn chân răng,
Vì: N HE 1> N HO 1 ; N HE 2 > N HO 2 ; N FE 1 > N FO 1 ; N FE 2 > N FO 2
Nên ta chọn N HE=N HO để tính toán.
Suy ra K HL1=K HL2 ¿ K FL1=K FL2=1 .
 Ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2 tài liệu (*) với thép 45, tôi cải thiện:
Giới hạn mỏi tiếp xúc :
σ0Hlim1 = 2HB+70= 2.245+70= 560 MPa
σ0Hlim2 = 2HB+70= 2.230+70= 530 MPa
Hệ số an toàn khi tôi cải thiện: sH =1,1
sF =1,75
Giới hạn mỏi uốn:
σ0Flim1 =1,8HB=1,8.245=441 MPa
σ0Flim2 =1,8HB=1,8.230=414 MPa
 Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính sơ bộ theo công thức:
0,9 K HLi
[σ H ]i=σ 0 Hlim i
s Hi
0,9 K HL1 0,9
[σ H ]1=σ 0 Hlim 1 =560 . =458( MPa)
sH 1,1

22
 0,9 K HL2 0,9
[σ H ]2=σ 0 Hlim2 =530. =434( MPa)
sH 1,1

[ σ H ]= √0,5( [ σ H ]¿ ¿ 32 + [ σ H ] ¿ ¿ 4 2 )=√ 0,5.(458 ¿ ¿ 2+ 4342 )=446( MPa)¿ ¿ ¿

 Ứng suất uốn cho phép:
Ứng suất uốn cho phép được tính sơ bộ theo công thức:
K FC K FLi
[σ F ]i=σ 0 Flim i
sF
Với KFC là hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ bền mỏi, trong trường hợp
quay 1 chiều, KFC = 1
K FL 1
[σ F ]1=σ 0 Flim 1 =441. =252( MPa)
sF 1,75
K FL 1
[σ F ]2=σ 0 Flim 2 =414. =236,6( MPa)
sF 1,75

 Ứng suất quá tải cho phép:

[ σ H ]max =2,8 σ ch2 =2,8.450=1260 MPa .
[σ F ]1 max =0,8 σ ch 1=0,8.580=464 MPa .
[σ F ]2 max =0,8 σ ch2=0,8.450=360 MPa .
2.1.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
 Hệ số chiều rộng vành răng:
Với H1, H2 < 350HB, vị trí bánh răng không đối xứng trên trục, theo tiêu chuẩn, chọn ψ-
ba =0,315.
ψ ❑bd=0,5 ψ ba ( u+1 )=0,5.0,315 . ( 4,79+1 )=0,91
Dựa vào bảng 6.4 tài liệu (**), ta chọn các hệ số tập trung tải trọng: Điều kiện HB < 350,
đối xứng ổ trục:
KHβ = 1,035
KFβ = 1,12
 Khoảng cách trục:
Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng nghiêng được xác định theo công thức:

23
 √ √
T K Hβ 36444,4 .1,05
a ω=43 ( u+1 ) 3 2
=43. ( 4,79+1 ) . 3 2
=111,85 ( mm )
ψ ba [ σ H ] u 0,315. 446 . 4,3

Theo tiêu chuẩn, ta chọn aω = 125 (mm)

 Mođun
Với H1, H2 < 350HB,
mn=( 0,01 ÷ 0,02 ) a❑ω=( 0,01 ÷ 0,02 ) .125=1,25÷ 2,5.

Theo tiêu chuẩn chọn mn = 2 (mm)

 Số răng và góc nghiêng răng:
Từ điều kiện 200 ≥ β ≥ 80:
2. aω .cos 80 2. aω .cos 200
≥ Z1≥ với Z 1 là số răng bánh dẫn
mn (u+1) mn ( u+1 )
2.125 . cos 80 2.125 . cos 200
⇔ ≥ Z1≥ ⇔ 23,3 ≥ Z 1 ≥ 22,07
2.(4,3+1) 2. ( 4,3+1 )
Chọn Z1 = 22 răng
Số răng bánh bị dẫn : Z2 = Z1 . u =22.4,3= 95 răng
Góc nghiêng răng:
mn .(Z 1+ Z 2) 2.(21+100) 0
β=arccos =arccos ≈ 21
2. a ω 2.125
Tỉ số truyền sau khi tính toán:
Z 2 95
u12= = =4,32
Z 1 22
1.
2.
2.1.
2.2.
2.2.1.
2.2.1.1.
2.2.1.2.
2.2.1.3.
2.1.4. Các thông số hình học cơ bản của bộ truyền

24
Khoảng cách trục :
mn . Z 1 .(1+u12) 2.22.( 1+ 4,3)
a ω= = ≈ 125(mm)
2. cos ⁡β 2. cos ⁡210
Đường kính vòng chia:
mn . Z 1 2.22
d 1= = ≈ 47 ( mm )
cosβ cos 210
mn . Z 2 2.95
d 2= = ≈ 203 ( mm )
cosβ cos 210
Đường kính vóng đỉnh:
d a 1=d 1+2. mn=47+2.2=51 ( mm )
d a 2=d 2+2. mn=203+ 2.2=207 ( mm )
Chiều rộng vành răng:
Bánh bị dẫn: B2=ψ ba . aω=0,315.125=40 ( mm )
Bánh dẫn : B1=B2 +5=40+5=45 ( mm )
 Vận tốc vòng và cấp chính xác
Vận tốc vòng:
π . d 1 . n1 π .47 .1460
v= = ≈3,6 (m/s)
60000 60000
Theo bảng 6.3 tài liệu (**), ta chọn cấp chính xác 9 với vgh = 6 (m/s)
 Hệ số tải trọng
Theo bảng 6.6 tài liệu (**), với các điều kiện H1, H2 < 350HB, vận tốc vòng
v= 3,6m/s, cấp chính xác 9. Ta chọn KHv = 1,06 ; KFv = 1,12.
1.
2.
2.1.
2.2.
2.2.1.
2.2.1.1.
2.2.1.2.
2.2.1.3.

25
 2.2.1.4.
2.1.5. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu:

√
2. E1 . E 2
ZM=
π .[ E2 . ( 1−μ1 )2 + E1 . ( 1−μ2 )2 ]

Với E1, E2 – mođun đàn hồi của vật liệu chế tạo bánh răng dẫn và bị dẫn;
µ1, µ2 – hê số poisson của vật liệu chế tạo cặp bánh răng.
Vì cặp vật liệu đều bằng thép, E1 = E2 = 2,1.105 MPa, µ1 = µ2 = 0,3 → ZM = 275MPa1/2
Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc:

ZH=
√ 2 cosβ
sin ⁡(2 α tω)
=
√
2 cos 21o
0
sin ⁡(2.20,3 )
≈ 1,7

Trong đó αtw – góc ăn khớp:

( tan α nw
) ( )
0
tan 20
α tω =arctan =arctan =20,30
cosβ cos 21
0

Hệ số trùng khớp ngang

[
ε α = 1,88−3,2.
( Z1 + Z1 )] . cosβ=[ 1,88−3,2.( 221 + 951 )] .cos 15 =1,68
1 2
0

Hệ số xét đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc:

Z ε=
√ √
1
εα
=
1
1,64
≈ 0,78

Hệ số tập trung tải trọng khi tính theo độ bền tiếp xúc: KHβ = 1,05
Hệ số tải trọng động khi tính theo độ bền tiếp xúc: KHv = 1,12
 Ứng suất tiếp xúc tính toán:

σ H=
dω1
.
√ bω u12
=
47
.
√
Z M Z H Z ε 2 T K Hβ K Hv (u12+ 1) 275.1,7 .0,78 2. 36444,4 .1,035.1,07 (4,3+1)
40.4,3
≈ 386,05(MPa)

 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Hệ số tuổi thọ KHL1 = 1=KHL2.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: Chọn Ra = 10 μm → ZR = 0,9
Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, với H1, H2 < 350 :

26
Zv = 0,85.v0,1 = 0,85.3,4 0,1 =0,96
Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn: Kl = 1
Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng:

√
K xH = 1,05−
d1
10
4
√
= 1,05−
47
10
4
≈ 1,022

K HL1 . Z R . Z V . K l . K xH 1.0,9 .0 .96 .1.1,022

[σ H ]=σ Hlim . =560. =450 ( MPa )
sH 1,1
Vậy σ H =386 < [ σ H ] =450 ( MPa), điều kiện bền tiếp xúc được thoả mãn.
 Số răng tương đương, hệ số dạng răng
Số răng tương đương:
z
zv= 3
cos β
z1 22
z v 1= 3
= 3 o
=26,8
cos β cos 21
z2 100
z v 2= 3
= =116
cos β cos 3 21 o
Hệ số dịch chỉnh x = 0
Hệ số dạng răng:
13,2 27,9. x 13,2
Y F 1=3,47+ + +0,092. x2 =3,47+ =3,96
zv 1 zv 1 22
13,2 27,9. x 13,2
Y F 2=3,47+ + +0,092. x2 =3,47+ =3,6
zv 2 zv 2 95
Đặc tính so sánh độ bền các bánh răng (độ bền uốn):
[ σ F ]1 252
Bánhdẫn : = =62,4
Y F1 4,04
[ σ F ]2 236,6
Bánhbị dẫn : = =65,7
Y F2 3,6
Vậy ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền thấp hơn.
1.
2.
2.1.

27
 2.2.
2.2.1.
2.2.1.1.
2.2.1.2.
2.2.1.3.
2.2.1.4.
2.2.1.5.
2.1.6. Kiểm nghiệm độ bền uốn:
Ứng suất uốn tính toán:
Hệ số dạng răng : YF1 = 4,04
Momen trên bánh dẫn: T = 36444,4 (N.mm)
Hệ số tập trung tải trọng: KFβ = 1,035
Hệ số phân bố tải trọng giữa các răng: KFα = 1
Hệ số tải trọng động: KFv = 1,07
Hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang:
1 1
Y ɛ= = =0,61
ε α 1,64
Hệ số trùng khớp dọc :
o
sinβ sin 15
ε β ≈ bω. =40. =1,65
π . mn π .2
Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn:
0
21
.2 π
β ( rad ) 36 00
Y β=1−ε β . =1−1,65. =0,995
120 120
2. Y F 1 . T . K Fβ . K Fv . K Fα . Y ε . Y β 2. 4,04 . 36444,4 .1,035 .1,07 .1.0,61 .0,996
σ F1= = ≈ 107,66 ( MPa )
d ω 1 . bω .mn 43,5.40 .2
Vì σ F 1 =107,66 ( MPa )< [ σ F 1 ]=252 ( MPa ) nên bộ truyền thoả điều kiện bền uốn.

1.
2.

28
2.1.
2.2.
2.2.1.
2.2.1.1.
2.2.1.2.
2.2.1.3.
2.2.1.4.
2.2.1.5.
2.2.1.6.
2.1.7. Bảng thông số về kích thước bộ truyền:

Thông số Giá trị

Mômen xoắn 37455,6 Nmm

Số vòng quay 1460 vòng/phút

Khoảng cách trục a ω=125 mm

Modul pháp mn=2 mm

Chiều rộng vành răng b w1 =45 mm,b w 2=40 mm

29
 Tỷ số truyền u12=4,3

Góc nghiêng răng β=21 °

Số răng bánh răng z 1=22 z 2=95

Hệ số dịch chỉnh x 1=0 x 2=0

Đường kính vòng chân d f 1=d 1−2,5 m=42 mm d f 2=d 2−2,5 m=198 mm

Đường kính vòng chia d 1=¿ 47 mm d 2=¿ 203 mm

Đường kính vòng đỉnh d a 1=51mm d a 2=207 mm

Góc ăn khớp α tω =20,3°

2.2. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm:

2.1.8.
2.2.1 Chọn vật liệu:
Do bộ truyền có tải trọng trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt, theo bảng 6.1 tài liệu
(*) ta chọn vật liệu cặp bánh răng như sau:
 Bánh chủ động: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có σ b 3=850 MPa,
σ ch 3=580 MPa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ H B 3=245 HB .

 Bánh bị động: Thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB194…240 có σ b 4=750 MPa ,
σ ch4 =450 MPa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ H B 4=230 HB .

3.
4.
4.1.
4.2.
4.2.1.
4.2.2.
4.2.2.1.
2.2.2. Xác định ứng suất cho phép:

30
 Số chu kì cơ sở:
N HO 3=30. H B2,4 2,4 7
3 =30.245 ≈ 1,63.10 chu kì .

2,4 2,4 7
N HO 4=30. H B 4 =30.230 ≈1,40.10 chu kì.
Số chu kì cơ sở: NFO3 = NFO4 = 4.306 chu kì.
Thời gian làm việc: Lh=6.220 .3 .8=31680 ( gi ờ ) .
 Số chu kì làm việc tương đương:
Với chế độ tải tĩnh, số vòng quay n không đổi:

( )
mH
Ti
N HE=60 c ∑ 2
ni t i
T max

Trong đó: Số lần ăn khớp của răng trong mỗi vòng quay của bánh răng c = 1
Vậy ta có:
N HE 3 52,3.107
N HE 3=60.1 . ( 13 .0,6+0,9 3 .0,4 ) .309 . 31680 ≈ 53,3.107 chu kì N HE 4=
7
= ≈ 18.10 chu kì
u 2,92
Tương tự, số chu kỳ làm việc tương đương là:

( )
mH
Ti
N FE=60 c ∑ ni t i
T max

N FE 3 469.30 7
N FE 3=60.1 . ( 1 .0,6+0,9 .0,4 ) .309 . 31680=47,7.10 chu kìN FE 4=
6 6 7 7
= ≈ 16,3.10 chu kì
u 2,92
 Hệ số tuổi thọ:

K HL=
√
mH N HO
N HE
; K FL =
√
m N FO
F

N FE
Trong đó: Bậc của đường cong mỏi: mH = 6,
Số mũ: mF = 6 đối với bánh răng được mài mặt lượn chân răng,
mF = 9 đối với bánh răng không được mài mặt lượn chân răng,
Vì: N HE 3> N HO 3 ; N HE 4 > N HO 4 ; N FE 3 > N FO 3 ; N FE 4 > N FO 4
Nên ta chọn N HE=N HO để tính toán.
Suy ra K HL3=K HL4 ¿ K FL3=K FL4 =1.
 Ứng suất cho phép:
Theo bảng 6.2 tài liệu (*) với thép 45, tôi cải thiện:

31
Giới hạn mỏi tiếp xúc :
σ0Hlim3 = 2HB+70= 2.245+70= 560 MPa
σ0Hlim4 = 2HB+70= 2.230+70= 530 MPa
Hệ số an toàn khi tôi cải thiện: sH =1,1
sF =1,75
Giới hạn mỏi uốn:
σ0Flim3 =1,8HB=1,8.245=441 MPa
σ0Flim4 =1,8HB=1,8.230=414 MPa
 Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Ứng suất tiếp xúc cho phép được tính sơ bộ theo công thức:
0,9 K HLi
[σ H ]i=σ 0 Hlim i
s Hi
0,9 K HL3 0,9
[σ H ]3=σ 0 Hlim 3 =560 . =458( MPa)
sH 1,1
0,9 K HL4 0,9
[σ H ]4=σ 0 Hlim 4 =530. =434 ( MPa)
sH 1,1

[ σ H ]= √0,5( [ σ H ]¿ ¿ 3 4 + [ σ H ] ¿ ¿ 4 4 )=√ 0,5.(458 ¿ ¿ 4+ 434 4)=446 (MPa)¿ ¿ ¿

 Ứng suất uốn cho phép:
Ứng suất uốn cho phép được tính sơ bộ theo công thức:
K FC K FLi
[σ F ]i=σ 0 Flim i
sF
Với KFC là hệ số xét đến ảnh hưởng khi quay hai chiều đến độ bền mỏi, trong trường hợp
quay 1 chiều, KFC = 1
K FL 1
[σ F ]3=σ 0 Flim3 =441. =252( M Pa)
sF 1,75
K FL 1
[σ F ]4 =σ 0 Flim4 =414. =236,6 ( MPa)
sF 1,75

 Ứng suất quá tải cho phép:

[ σ H ]max =2,8 σ ch 4=4,8.450=1260 MPa .
[σ F ]3 max =0,8 σ ch3=0,8.580=464 MPa .

32
[σ F ]4 max=0,8 σ ch4=0,8.450=360 MPa .
2.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
 Hệ số chiều rộng vành răng:
Với H3, H4 < 350HB, vị trí bánh răng không đối xứng trên trục, theo tiêu chuẩn, chọn ψ-
ba =0,3215 .(LẤY 20% SO VS CẤP NHANH)
ψ ❑bd=0,5 ψ ba ( u+1 )=0,5.0,315 . ( 2,92+ 1 )=0,62
Dựa vào bảng 6.4 tài liệu (**), ta chọn các hệ số tập trung tải trọng: Điều kiện HB < 350,
đối xứng ổ trục:
KHβ = 1,01.
KFβ = 1,02.
 Khoảng cách trục:
Khoảng cách trục bộ truyền bánh răng nghiêng được xác định theo công thức:

√ √
T K Hβ 156259,51.1,01
a ω=43 ( u+1 ) 3 2
=43. ( 2,8+ 1 ) . 3 2
=160 ( mm )
ψba [ σ H ] u 0,315. 446 . 2,92

Theo tiêu chuẩn, ta chọn aω = 160 (mm)

 Mođun
Với H3, H4 < 350HB,
mn=( 0,01 ÷ 0,02 ) a❑ω=( 0,01 ÷ 0,02 ) .160=1,6 ÷3,2.

Theo tiêu chuẩn chọn mn = 2 (mm)

 Số răng và góc nghiêng răng:
Từ điều kiện 200 ≥ β ≥ 80:
2. aω .cos 80 2. aω . cos 200
≥ Z3 ≥ với Z 3 làsố răng bánh dẫn
mn (u+1) mn ( u+1 )
0 0
2.160 . cos 8 2.160 . cos 20
⇔ ≥ Z3≥ ⇔39,77 ≥ Z 3 ≥ 41,91
2.( 2,8+1) 2. ( 2,8+1 )
Chọn Z3 = 40 răng
Số răng bánh bị dẫn : Z4 = Z3 . u =.40.2,8 = 112 răng
Góc nghiêng răng:

33
 mn .(Z 3+ Z 4 ) 2.( 40+112)
β=arccos =arccos ≈ 19°
2. aω 2.160
Tỉ số truyền sau khi tính toán:
Z 4 112
u34 = = =2,8
Z 3 40
3.
4.
4.1.
4.2.
4.2.1.
4.2.2.
2.2.2.1.
2.2.2.2.
2.2.2.3.
2.2.4. Các thông số hình học cơ bản của bộ truyền
Khoảng cách trục :
mn . Z 3 .(1+u34 ) 2.40 .(1+2,92)
a ω= = ≈ 162(mm)
2. cos ⁡β 2. cos ⁡11
0

Đường kính vòng chia:

mn . Z 3 2.40
d 3= = ≈ 85 ( mm )
cosβ cos 19 0
mn . Z 4 2.112
d4= = ≈ 237 ( mm )
cosβ cos 19 0
Đường kính vóng đỉnh:
d a 3=d 3+ 2.mn=85+2.2=89 ( mm )
d a 4 =d 4 + 2.mn=237 +2.2=241 ( mm )
Chiều rộng vành răng:
Bánh bị dẫn: B4 =ψ ba . aω =0,315.160=52 ( mm )
Bánh dẫn : B3=B4 +5=50+5=57 ( mm )
 Vận tốc vòng và cấp chính xác

34
Vận tốc vòng:
π . d 3 . n2 π .82 .309
v= = ≈ 1,5( m/ s)
60000 60000
Theo bảng 6.3 tài liệu (**), ta chọn cấp chính xác 9 với vgh = 6 (m/s)
 Hệ số tải trọng
Theo bảng 6.6 tài liệu (**), với các điều kiện H3, H4 < 350HB, vận tốc vòng v= 1,5 m/s,
cấp chính xác 9. Ta chọn KHv = 1,06 ; KFv = 1,12.
2.
3.
3.2.
3.3.
3.3.4.
3.3.5.
3.3.5.1.
3.3.5.2.
3.3.5.3.
3.3.5.4.
2.2.5. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu:

√
2. E 3 . E4
ZM=
π .[ E 4 . ( 1−μ 3 )2+ E3 . ( 1−μ4 )2 ]

Với E3, E4 – mođun đàn hồi của vật liệu chế tạo bánh răng dẫn và bị dẫn;
µ3, µ4 – hê số poisson của vật liệu chế tạo cặp bánh răng.
Vì cặp vật liệu đều bằng thép, E3 = E4 = 2,1.105 MPa, µ3 = µ4 = 0,3 → ZM = 275MPa1/2
Hệ số xét đến hình dạng của bề mặt tiếp xúc:

√ √
o
2 cosβ 2 cos 11
ZH= = ≈ 1,68
sin ⁡(2 α tω ) 0
sin ⁡(2.20,3 )
Trong đó αtw – góc ăn khớp:

35
 ( tan α nw
) ( )
0
tan 20 0
α tω =arctan =arctan =21
cosβ cos 19
0

Hệ số trùng khớp ngang

[
ε α = 1,88−3,2.
( Z1 + Z1 )] . cosβ=[1,88−3,2. ( 401 + 1121 )] .cos 19 =1,74
3 4
0

Hệ số xét đến ảnh hưởng của tổng chiều dài tiếp xúc:

Z ε=
√ √1
εα
=
1
1,74
≈ 0,76

Hệ số tập trung tải trọng khi tính theo độ bền tiếp xúc: KHβ = 1,01.
Hệ số tải trọng động khi tính theo độ bền tiếp xúc: KHv = 1,026.
 Ứng suất tiếp xúc tính toán:

σ H=
d ω3
.
√ bω u34
=
80
.
√
Z M Z H Z ε 2 T K Hβ K Hv (u34 +1) 275.1,7 .0,76 2.156259,5 .1,01.1,026 (2,8+1)
57.2,92
≈ 390(MPa)

 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

Hệ số tuổi thọ KHL3 = 1=KHL4.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: Chọn Ra = 1 μm → ZR = 1
Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, với H3, H4 < 350 :
Zv = 0,85.v0,1 = 0,85.1,30,1 =0,87
Hệ số xét đến ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn: Kl = 1.
Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước răng:

√
K xH = 1,05−
d3
10 4
√
= 1,05−
80
10 4
K HL 3 . Z R . Z V . K l . K xH
≈ 1,021

1.1.0 .87 .1.1,021

[ σ H ]=σ Hlim . sH
=560.
1,1
=452 ( MPa )

Vậy σ H =390 ( MPa)< [ σ H ]=452( MPa), điều kiện bền tiếp xúc được thoả mãn.
 Số răng tương đương, hệ số dạng răng
Số răng tương đương:
z
zv=
cos 3 β

36
 z3 40
z v 3= 3
= =42
cos β cos 3 11 o
z4 117
zv 4 = 3
= 3 o
=124
cos β cos 11
Hệ số dịch chỉnh x = 0
Hệ số dạng răng:
13,2 27,9. x 13,2
Y F 3=3,47+ + +0,092. x 2=3,47+ =3,78
zv 3 zv 3 42
13,2 27,9. x 2 13,2
Y F 4 =3,47+ + + 0,092. x =3,47+ =3,6
zv 4 zv 4 124
Đặc tính so sánh độ bền các bánh răng (độ bền uốn):
[ σ F ]3 252
Bánhdẫn : = =66,7
Y F3 3,78
[ σ F ]4 236,6
Bánhbị dẫn : = =65,7
Y F4 3,6
Vậy ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền thấp hơn.
3.
4.
4.2.
4.3.
4.3.4.
4.3.5.
4.3.5.1.
4.3.5.2.
4.3.5.3.
4.3.5.4.
4.3.5.5.
2.2.6. Kiểm nghiệm độ bền uốn:
 Ứng suất uốn tính toán:
Hệ số dạng răng : YF3 = 3,78

37
Momen trên bánh dẫn: T = 169366,3(N.mm)
Hệ số tập trung tải trọng: KFβ = 1,02
Hệ số phân bố tải trọng giữa các răng: KFα = 1
Hệ số tải trọng động: KFv = 1,05
Hệ số xét đến ảnh hưởng của trùng khớp ngang:
1 1
Y ɛ= = =0,57
ε α 1,74
Hệ số trùng khớp dọc :
o
sinβ sin 11
ε β ≈ bω . =50. =1,52
π . mn π .2
Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc nghiêng răng đến độ bền uốn:
110
.2 π
β ( rad ) 36 00
Y β=1−ε β . =1−1,52. =0,998
120 120
2. Y F 3 .T . K Fβ . K Fv . K Fα .Y ε .Y β 2.3,78 .169366,3 . 1,02. 1,05 .1.0,57 .0,998
σ F3= = ≈ 95 ( MPa )
d ω3 . bω . mn 82.50.2
Vì σ F 3 =95 ( MPa ) < [ σ F 3 ] =252 ( MPa ) nên bộ truyền thoả điều kiện bền uốn.

2.
3.
3.2.
3.3.
3.3.6.
3.3.7.
3.3.7.1.
3.3.7.2.
3.3.7.3.
3.3.7.4.
3.3.7.5.
3.3.7.6.
38
 2.2.7. Bảng thông số về kích thước bộ truyền:
Thông số Giá trị
Mômen xoắn 156259,51 Nmm
Số vòng quay 339 vòng/phút
Khoảng cách trục a ω=162 mm

Modul pháp mn=2 mm

Chiều rộng vành răng b w3 =57 mm,b w 4=52 mm

Tỷ số truyền u34 =2,8

Góc nghiêng răng β=19 °

Số răng bánh răng z 3=40 z 4 =112

Hệ số dịch chỉnh x 3=0 x 4 =0

Đường kính vòng chân d f 3=d 3−2,5m=80 mm d f 4=d 4−2,5 m=232mm

Đường kính vòng chia d 3=¿ 85 mm d 4 =¿ 237 mm

Đường kính vòng đỉnh d a 3=89mm d a 4 =241mm

Góc ăn khớp α tω =20,7 °

39
 III. THIẾT KẾ TRỤC – CHỌN THEN
Thông số thiết kế: Moment xoắn trên các trục:
- Trục I : T1=38606,05901 Nmm
- Trục II : T2=161808,1853 Nmm
- Trục III : T3=437708,3333 Nmm
Qui ước các kí hiệu:
- k : số thứ tự của trục trong hộp giảm tốc
- i : số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng
- i = 0 và 1 : các tiết diện trục lắp ổ
- i = 2..s : với s là số chi tiết quay

- : khoảng cách trục giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k

- : khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k

- : chiều dài mayo của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên
trục

- : khoảng công-xôn trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài
hộp giảm tốc đến gối đỡ.

- : chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục k.

3.1. Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:

Thép 45 có , ứng suất xoắn cho phép

- Xác định sơ bộ đường kính trục thứ k :

40
 - Tra bảng 10.2 tài liệu (1) ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn
theo tiêu chuẩn :

Trục I :

Trục II :

Trục III:
3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

- : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của
 
hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.

- : khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp.

 

- : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
 

-  : chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông

 Trục II:
- Chọn sơ bộ chiều dài mayo bánh răng trụ

Với b2 = 21 : chiều rộng ổ lăn

 Trục I
- Chọn sơ bộ chiều dài mayo bánh răng trụ:
lm13 = (1.4 2.5)d1= (1.2 1.5)×25 =(35 62,5) = 40 mm

41
 Chiều dài mayo nửa khớp nối:
lm12=(1.2 1,5)d1=(1,2 1,5)×25=30 mm
l11 = l21 = 186 mm
l12 = l23 = 123 mm
Chiều dài khoảng côn xôn :

l13 = l11 + lc13= 186 + 63.5 = 249.5 mm

 Trục III:
- Chọn sơ bộ chều dài mayo bánh răng:

3.3. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền:

a. Cặp bánh răng cấp nhanh:

- Lực vòng:

Với dm1=47 mm ( đường kính trung bình của bánh rang côn nhỏ )

- Lực hướng tâm:

- Lực dọc trục:

b. Cặp bánh răng cấp chậm:

- Lực vòng:
- Lực hướng tâm:

42
 Với αtw=21,010 (góc ăn khớp)

- Lực dọc trục:

Với β=18,62( góc nghiêng răng )

3.3.1. Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục
a. Trục I:
- Tìm phản lực tại các gối đỡ: với Ma1=Fa1.dm1/2=14518,3 Nmm
Giả sử chiều của phản lực tại gối A và C theo phương x và y như hình vẽ

dm1 47
M a1 = Fa1 = 617,8 . = 14518,3 (N)
2 2

43
 dm1 47
M t1 = Ft1 = 1642,811 . = 38606 (N)
2 2

 Phản lực theo phương y :

∑ M (A ) = 0  Rr 1.63 - F Cy.186 - M a1 = 0

F r 1 .63−M a 1 638,82.63−14518,3
 RCy =
186
= 186
= 138,32 (N)

∑F =0  - R Ay - RCy + F r 1 = 0

 R Ay = - RCy + F r 1 = -138,32 + 638,82 = 500,5 (N)

 Phản lực theo phương x :

∑ M (A ) = 0  RCx .186 - F t 1.63 = 0
F t 1 .63 1642,8.63
 RCx = = 186 = 556,4 (N)
186

∑F =0  R Ax + RCx - F t 1 = 0

 R Ax = - RCx + F t 1 = -556,4 + 1642,8 = 1086,4(N )

44
- Đường kính các đoạn trục:

Theo bảng 10.5 tài liệu (1) với d1=25mm

Ta có :

45
 ; ;

Do đó theo kết cấu ta chọn: ;

b. Trục II:
- Tìm phản lực tại các gối đỡ:
Khi rời các lực về tâm trục ta được các mômen uốn M a 2 và M a 3 và mômen
xoắn M t 2 và M t 3 .
dm2 202
M a2 = Fa2 = 617,8 . 2 = 62397,8 (Nmm)
2
dw 3 85
M a3 = Fa3 = 1282,76 . 2 = 54517,3 (Nmm)
2
dm2 202
Mt2 = Ft2 = 1642,82 . 2 = 165924,82 (Nmm)
2
dw 3 85
M t3 = Ft3 = 3807,25 . 2 = 161808,125 (Nmm)
2
 Phản lực theo phương y :
∑ M (A ) = 0 - F r 2.63 + F r 3.123 - R Dy.186 - M a 2 - M a 3= 0
−Fr 2 .63+ F r 3 .123−M a 2−M a 3
 R Dy =
186

−638,82.63+1542,99.123−62397,8−54517,3
 R Dy = 186
= 175,414 (N)

∑F =0  - R Ay - R Dy - F r 2 + F r 3 = 0

 R Ay = - R Dy - F r 2 + F r 3 = -175,414 – 638,82 + 1542,99= 728,756 (N)

 Phản lực theo phương x :

46
 ∑ M (A ) = 0  - R Dx.186 + F t 3.123 + F t 2.63 = 0

F t 3 .123+ F t 2 .63 3807,25.123+ 1642,82.63

 R Dx =
186
= 186
= 3074,14 (N)

∑F =0  - R Ax - R Dx + F t 2 + F t 3 = 0

 R Ax = - R Dx + F t 2 + F t 3 = - 3074,14+1642,82+3807,25= 2375,93 (N)

- Đường kính các đoạn trục:

2 =35mm
Theo bảng 10.5 tài liệu (1) với d

47
 Ta có :

; ;

;
Do đó theo kết cấu ta chọn:
c. Trục công tác:
- Xác định các lực tác dụng lên trục:
Các lực tác dụng lên trục công tác gồm:
Momen xoắn từ trục II truyền cho trục III, T III = 437708.3333 (Nmm)
Trọng lực của thùng trộn khi hoạt động: P = m.10 = 250 (N)
Lực vòng trên thùng trộn :

48
 2. T III 2. 437708.3333
Ft =
D
= 357,33 = 2449,88 (N)

D = 357,33 – đường kính vòng thùng trộn.

 Phản lực theo phương x:

∑ M (A ) = 0 - P.175 + RCx .350 = 0
P .175 250.175
 RCx = = =125(N )
350 350

∑F =0  R Ax + RCx - P = 0

 R Ax = P - RCx = 125 (N)

 Phản lực theo phương y :

∑ M (A ) = 0  - F t .175 + RCy .350 = 0

F t .175
 RCy =
350

2449,88.175
 RCy = = 1224,94 (N)
350

∑F =0  R Ay + RCy - F t = 0

 R Ay = F t - RCy = 1224,94 (N)

Sơ đồ nội lực:

49
 - Đường kính các đoạn trục

=42mm
3
Theo bảng 10.5 tài liệu (1) với d

50
Ta có :

; ;

;
Do đó theo kết cấu ta chọn:

d. Trục III:
- Tìm phản lực tại các gối đỡ:
 Phản lực theo phương x :
∑ M (A ) = 0 - F r 4.123 + RCy.186 - M a 4 = 0
F r 4 .123+ M a 4
 RCy =
186

1542,99.123+ 150724,3
 RCy = = 1830,7 (N)
186

∑F =0  - R Ay + RCy - F r 4 = 0

 R Ay = RCy - F r 4

= 1830,7 - 1542,99 = 287,72 (N)

 Phản lực theo phương y :

∑ M (A ) = 0  - RCy .186 - F t 4 .123 = 0

51
 F t 4 .123 3807,25.123
 RCy = = = 2517,69 (N)
186 186

∑F =0  R Ay - RCy - F t 4 = 0

 R Ay = RCy + F t 4 = 2517 + 3807,25 = 6324,95 (N)

Sơ đồ nội lực:

- Đường kính các đoạn trục:

52
 Theo bảng 10.5 tài liệu (1) với d3=42mm

Ta có :

; ;

Vì trục 3 là trục ống có độ rỗng bên trong là d= 45 mm nên ta chọn đường kính trục lần

lượt là : ;

- Kiểm tra độ bền của trục III

Điều kiện bền: τ max <[τ ]

Mz σ
<
WP √2
Trong đó : WP : là moomen chống xoắn
Mz : momen xoắn
σ : ứng suất tiếp của vật liệu = 750 Mpa

53
 n : hệ số an toàn của vật liệu 1,5 – 2,5
4
d
4
π . D .(1− )
Ta có WP = D = 17277 (Nmm)
32. R
437708,33 750
=>> = 25,334 < = 530,33
17277 √2
=>> đảm bảo điều kiện bền.

3.4. Chọn và kiểm nghiệm then:

- Dựa theo bảng 9.1a tài liệu (1), chọn kích thước then theo tiết diện lớn
nhất của trục.

- Chọn chiều dài của then theo tiêu chuẩn, nhỏ hơn chiều dài mayo

- Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt then bằng

Với : ứng suất dập ch phép (tra bảng 9.5 tài liệu 1)

Tiết D lt bxh t1 T(Nmm) σ d MPa τ c MPa

diện

A1 20 27 6x6 3,5 38606,059 57,194 23,89

C1 25 33,75 8x7 4 38606,059 30,5 11,43

B2 40 54 12x8 5 161808.1853 49,94 12,48

C2 40 54 12x8 5 161808.1853 49,94 12,48

B3 70 101,25 20x12 7,5 437708.3333 25,61 5,76

54
 D3 45 60,75 14x9 5,5 437708.3333 91,49 22,87

Suy ra : Các mặt cắt trên đều thỏa điều kiện bền dập và cắt.
e. Bánh răng liền trục : Do đường kính của cặp bánh răng chủ động cấp nhanh gần
với đường kính trục nên được làm liền trục  không cần chọn then.

3.5. Tính kiểm nghiệm độ bền trục:

3.5.1. Độ bền mỏi:

Hệ số an toàn:
Với
 [s] hệ số an toàn cho phép. Thông thường [s] = 1,5 … 2,5 (khi tăng độ cứng: [s] =
2,5 … 3, như vậy không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục).

 , hệ số an toan toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, ứng suất tiếp.

 : giới hạn mỏi của vật liệu tính theo công thức

: giới hạn bền của vật liệu với thép 45 thường hóa

 : hệ số xét đến sự ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất

tại rãnh then (bảng 10.12 tài liêu (1))
 Kx = 1,06 : Hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt (tra bảng 10.8 tài liệu (1))
 Ky = 1 : không dùng phương pháp tăng bề mặt
 𝜎 , τ : hệ số kích thước (tra bảng 10.10)

 : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất.

55
 - Do tất cả các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo

chu kì đối xứng với W là moment cản uốn, là

moment uốn tổng (10.15)
- Do trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động

với W0 là moment cản xoắn, T là moment xoắn.

 : hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi (tra bảng 10.7 tài liệu (1))
3.5.2. Độ bền tĩnh:
Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột ngột,
ta cần phải kiểm nghiệm trục theo điều kiện bền tĩnh:

Công thức thực nghiệm có dạng :

Trong đó :
3.5.3. Bảng kết quả tính toán:
Trục Vị Trí Then Wj W oj εσ ετ σa τ m=τ a sσ j
sτ s
tiết diện Bxhxt1

I A1(20) 6x6x3,5 642,47 1427,87 0,92 0,89 52 43,6 x 22,2 x

B1,D1 X 785,4 1570,79 0,92 0,89 52 20,3 3 45,9 3

(20)

C1(25) 8x7x4 1251,74 2785,72 0,9 0,85 65,9 43,6 21 22,2 15,3

II A2, D2 X 4209,24 8418,49 0,86 0,79 0 16,3 x 54,8 x

(35) 5 5

B2(40) 12x8x5 5364,43 11647,62 0,85 0,78 59 12,4 6,1 68,2 6,1

C2(40) 12x8x5 5364,43 11647,62 0,85 0,78 65 12,4 7,1 68,2 6,1

56
III A3(65) X 26961,2 53922,49 0,77 0,74 0 10,9 3,7 75,8 3,7

D3(45) 14x9x5,5 7611,3 16557,47 0,83 0,77 23,4 12,4 2,3 78,4 3,4

B3(75) 20x12x7,5 36861,23 78278,71 0,75 0,72 26,49 9,3 4,5 86,3 4,5

C3 (75) X 41417,48 82834,96 0,75 0,72 0 14,9 x 53,8 x

Kết quả cho thấy rằng cả 3 trục đều thảo mãn hệ số an toàn về điệu kiện bền mỏi
và 3 trục đều thỏa điều kiện bền tĩnh.

IV. TÍNH CHỌN Ổ LĂN

IV.1. Trục I:
- Các thống số ban đầu:
 Đường kính vong trong d : d1 = 20 mm
 Số vòng quay của ổ : n1 = 1460 vòng / phút
 Quay một chiều làm việc 3 ca
- Thiết kế :
+ B1: chọn loại ổ lăn

Lực hướng tâm tại vị trí các ổ lăn : F RB 1=√ F xB12 + F yB12=√ 500,52 +1086,42=1196,15 ( N)

F RC 1=√ F xC 12+ F yC 12 =√ 138,322 +556,4 2=573,34( N )

+ B2: chọn kích thước ổ lăn

F a / F r = 617, 81/1196,15 = 0,516 N => chọn ổ bi đỡ chặn một dãy

Ta chọn sơ bộ ổ lăn sau

Số d D B T r C C0
hiệu (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)
46304 20 52 15 15 2 14 9,17

57
+ B3: Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

Vị trí đặt ổ lăn như hình vẽ

Fs0 Fa Fs1 Fr 1
F r0

0 1
i. Fa 617,81
Tính tỉ số
C0
= 11600
= 0,0532 Ta có e = 0,36

 Lực dọc trục tại B1:

∑ F aB 1 = F SC 1 + F a 1 = 0,36. 573,34 + 617,81 = 824,212 (N)

 Lực dọc trục tại C1:

∑ F aC 1 = F SB 1 - F a 1 = 0,36. 1196,15 - 617,81 = -187,196 (N)
Ta thấy :
∑ F aB 1 = 824,212 (N) > F SB 1 = 430,614 (N) ; Lấy F aB 1 = 824,212 (N)

∑ F aC 1 = -187,196 (N) < F SC 1 = 206,4 (N) ; Lấy F aC1 = 206,4 (N)

Xác định hệ số X , Y có kết quả :

F aB 1 824,212
V . Fr B 1
= 1. 1196,15 = 0,69 > e = 0,36

X B = 0,45 ; Y B =1,43

F aC1 206,41
V . Fr C 1
= 1. 573,34
=0,36 = e = 0,36

XC = 1 ; Y C = 0

Theo công thức 11.3 trang 214 – {1} kết quả tải trọng quy ước tại ổ B và C :

QB = ( X B.V. F rB1 + Y B . F aB 1).k t.k đ

58
 = (0,45 .1 .1196,15 + 1,43 .824,212) . 1.1 = 1716,89 (N)

QC = ( X C .V. F rC1 + Y C . F aC1 ).k t.k đ

= (1 .1 .573,34 + 0) .1 .1 = 573,34(N)

Ta thấy : QC < QB nên chọn QB để tính cho ổ C .

Chọn thời gian làm việc của ổ đỡ chặn một dãy là : Lh : 6000 (h)

C đ = Q .m√ L

60 .n I . L hi 60 .1460 . 6000
Với L = 6 = 6 = 525,6
10 10

 C đ = 1716,89 .√3 525,6 =13855 (N) = 13,8(kN) < C = 14 (kN)

Vậy kiểu ổ 46304 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải trọng động .

+ B4: Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh

Đối với ổ bi đỡ chặn ta tra bảng 11.6 ta có :

X0 = 0,5 ; Y0 = 0,37

Theo công thức 11.9

Q0B1 = X0FrB1 + Y0FaB1 = 0,5.1196,15 + 0,37.824,212 =903,03 N < FrB1

Như vậy Q0B1 = 903,09 N < 91700 N

Vậy ổ thỏa điều kiện tải tỉnh.

IV.2. Trục II:

- Các thông số ban đầu :
 Đường kính vòng trong d : d2 = 35 mm
 Số vòng quay của ổ : 332,96 vòng/ phút
 Quay một chiều, làm việc 3 ca
- Thiết kế

59
 Bước 1 : chọn loại ổ lăn
Lực hướng tâm tại vị trí các ổ lăn:

F RA 2= √ F xA 2 + F yA 2 =√ 728,756 +2375,93 =2485,18( N )

2 2 2 2

F RD 2= √ F xD 22+ F yD 22 =√175,44 2+ 3074,142=3079,44 ¿)

F a /F r = 664,96/3079,44 = 0,216 N => chọn ổ bi đỡ chặn một dãy

Bước 2: chọn kích thước ổ lăn

Ta chọn sơ bộ ổ lăn sau

Số hiệu d (mm) D B T (mm) r (mm) C (kN) C0

(mm) (mm) (kN)

46304 20 52 15 15 2 14 9,17

Bước 3: Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

i . Fa 664,96
Tính tỉ số C = 25200 = 0,0263 Ta có e = 0,34
0

Lực dọc trục tại A2:

∑ F aA 2 = F SD 2 - F a 2 = 0,34.3079,44 – 664,96 = 382,31 (N)

Lực dọc trục tại D2

∑ F aD 2 = F SA 2 + F a 2' = 0,34.2486,18 + 664,96= 1510,26 (N)
Ta thấy :
∑ F aA 2 = 382,31 (N) < F SA 2 = 1047 (N) ; Lấy F aA 2 = 1047 (N)

∑ F aD 2 = 1510,26 (N) > F SD 2 = 845,3 (N) ; Lấy F SD 2 = 1510,26 (N)

Fs1 Fa Fs0 Fr 0
Fr1
60

1 0
Xác định hệ số X , Y có kết quả :

F aA 2 1047
V . Fr A 2
= 1. 2485,18
= 0,42 > e = 0,38

X A = 0,45 ; Y A =1,62

F aD 2 1510,26
V . Fr D 2
= 1. 3079,44
= 0,49 > e = 0,38

X D = 0,45 ; Y D =1,62

Theo công thức 11.3 trang 214 – {1} kết quả tải trọng quy ước tại ổ A và D :

Q A = ( X A .V. F rA 2 + Y A . F aA 2).k t.k đ

= (0,45 .1 .2485,18 + 1,62 .1047) . 1.1 = 2814,47 (N)

Q D = ( X D .V. F rD 2 + Y D. F aD 2).k t.k đ

= (0,45.1.3079,44 + 1,62.1510,26) .1 .1 = 3832,37 (N)

Ta thấy : Q A < Q D nên chọn Q D để tính.

Chọn thời gian làm việc của ổ đỡ chặn một dãy là : Lh : 30000 (h)

C đ = Q .m√ L

60 .n II . Lhi 60 .338 . 30000

Với L = = = 608,4
10 6
106

 C đ = 3832,37 .√3 608,4 = 32473,6 (N) = 32,47(kN) < C = 33,4 (kN)

Vậy kiểu ổ 46307 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải trọng động .

Bước 4: Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh :

Đối với ổ đũa côn ta tra bảng 11.6 ta có :

X0 = 0,5 ; Y0 = 0,37

Theo công thức 11.9

61
 Q0D2 = X0FrD2 + Y0FaD2 = 0,5.3079,44 + 0,37.1510,26 =2098,5 N < FrD2

Như vậy Q0A2 = 2098,5 N < 25200 N

Vậy ổ thỏa điều kiện tải tỉnh.

IV.3. Trục III :

- Các thông số ban đầu :

+ Đường kính vòng trong d: d3 = 60 mm

+ Số vòng quay của ổ n3 = 120 vòng / phút

+ Quay một chiều, làm việc 3 ca

- Thiết kế

Bước 1 : chọn loại ổ lăn

Lực hướng tâm tại vị trí các ổ lăn:

F RA 3= √ F xA 3 + F yA 3 =√ 287,72 +6324,95 =6331,49( N )

2 2 2 2

F RC 3=√ F xC 32 + F yC 32=√ 1830,7+2517,692=3112,9 ¿)

F a / F r = 1282,76/6331,49 = 0,2026 N => chọn ổ bi đỡ chặn một dãy

Bước 2 : chọn kich trước ổ lăn

Ta chọn sơ bộ ổ lăn sau

Số d D B T r (mm) C C0
hiệu (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)

46304 20 52 15 15 2 14 9,17

Bước 3: Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

62
 i. Fa 1282,76
Tính tỉ số
C0
= 66600
= 0,0193 Ta có e = 0,32

Lực dọc trục tại A3:

∑ F aA 3 = F SC 3 + F a 3 = 0,32.6331,49 +1282,76 = 3308,84 (N)

Lực dọc trục tại C3

∑ F aC 3 = F SA 3 - F a 3 = 0,32.3112,9 - 1282,76 = -286,63 (N)
Ta thấy :
∑ F aA 3 = 3308,84 (N) > F SA 3 = 996,128 (N) ;

Lấy F aA 3 = F SA 3=¿ 3308,84 (N)

∑ F aC 3 = -286,63 (N) < F SC 3 = 2026,08 (N) ;

Lấy F aC3 ¿ F SC 3 = 2026,08

Xác định hệ số X , Y có kết quả :

F aA 3 3308,84
V . Fr A 3
= 1.6331,49
= 0,523 > e = 0,32

X A = 0,45 ; Y A = 1,7

F aC3 2026,08
V . Fr C 3
= 1. 3112,9 = 0,65 > e = 0,32

X D = 0,45 ; Y D =1,7

Theo công thức 11.3 trang 214 – {1} kết quả tải trọng quy ước tại ổ A và C :

63
 Q A = ( X A .V. F rA 3 + Y A . F aA 3).k t.k đ

= (0.45 .1 .6331,49 + 1,7.3308,84) . 1.1 = 8474,198 (N)

QC = ( X C .V. F rC3 + Y C . F aC3 ).k t.k đ

= (0,45.1.3112,9 + 1,7. 2026,08) .1 .1 = 4845,14 (N)

Ta thấy : QC < Q A nên chọn Q A để tính.

Chọn thời gian làm việc của ổ đỡ chặn một dãy là : Lh : 110000 (h)

C đ = Q .m√ L

60 .n III . Lhi 60 .120 . 110000

Với L = 6 = 6 = 792 triệu vòng
10 10

 C đ = 8474,198 .√3 792 = 78404,38 (N) = 78,4(kN) < C = 78,8 (kN)

Vậy kiểu ổ 46312 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải trọng động .

Bước 4: Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh :

Đối với ổ đũa côn ta tra bảng 11.6 ta có :

X0 = 0,5 ; Y0 = 0,37

Theo công thức 11.9

Q0A3 = X0FrA3 + Y0FaA3 = 0,5.6331,49 + 0,37.3308,84

=4390,01 N < FrA3

Như vậy Q0C3 = 4390 N < 51300 N

Vậy ổ thỏa điều kiện tải tỉnh.

Bảng ổ lăn

Trục Số hiệu d D B T (mm) r (mm) C C0 (kN)

(mm) (mm) (mm) (kN)

64
1 46304 20 52 15 15 2 14 9,17

2 46307 35 80 21 21 2,5 33,4 25,2

3 46312 60 130 31 31 3 78,8 66,6

V. CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG SAI VÀ
LẮP GHÉP

1. Chọn thân máy

1.1. Yêu cầu
- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.
- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.

65
 - Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có
một lớp sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 2 0 và ngay tại chỗ tháo dầu lõm
xuống.
1.2. Xác định kích thước vỏ hộp

Tên gọi Biểu thức tính sơ bộ

Chiều dày: Thân hộp δ = 0,03a + 3 = 0,03×162 + 3 = 8 mm
với a là khoảng cách trục.
Nắp hộp δ 1=0,9 δ =7( mm)
Gân tăng cứng: Chiều dày e
Chiều cao h
Độ dốc Khoảng 2°
Đường kính .
- Bu long nền: d 1
- Bu long cạnh ổ: d 2
- Bu long ghép bích nắp và thân: d 3
- Vít ghép nắp ổ: d 4
- Vít ghép nắp cửa thăm : d 5
Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân hộp S3
- Chiều dày bích nắp hôp S4
- Bề rộng bích nắp và thân K 3
Kích thước gối trục
- Đường kính ngoài và tâm lỗ vít
- Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ
- Tâm lỗ bulong cạnh ổ
- Khoảng cách từ tâm bulong đến mép
lỗ K =2d2 = 24 mm
- Chiều cao h h xác định theo kết cấu , phụ thuộc tâm lỗ
bulong và kích thước mặt tựa

66
Mặt đế hộp
- Chiều dày khi không có phần lồi
- Khi có phần lồi
- Bề rộng mặt đế hộp

q =K1 + 2δ =64

Khe hở giữa các chi tiết

- Giữa bánh răng với thành trong của ∆ ≥ ( 1÷ 1,2 ) δ =5 mm
hộp
- Giữa đỉnh bánh răng với đáy hộp ∆ 1 ≥ ( 3 ÷5 ) δ=32 mm
∆ ≥ δ=8
- Giữa mặt bên bánh răng với nhau
Độ dốc đúc, bán kính góc lượng Chọn theo công nghệ đúc

2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp

2.1. Chốt định vị
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ
(đường kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí
tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định
vị. Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai
lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân
làm ổ chóng bị hỏng.

Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:

D c L

6 1 46

67
 2.2. Nắp ổ
- Che chắn ổ lăn khói bụi từ bên ngoài.
- Làm bằng vật liệu GX14-32.
- Kết cấu các nắp ổ trong hộp giảm tốc, bảng 18.2 (tài liệu (1)):

D ( đường lắp ổ lăn) D2 D3 D4 h d4 Z

55 ( Trục 1 ) 70 85 48 8 6(M6) 4
62 ( Trục 2 ) 62 75 90 8 6(M6) 4
80 ( Trục 3 ) 100 125 75 10 8(M8) 4

68
 2.3. Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong
hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm
nút thông hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18-5 tài liệu (1) như sau:

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 10 125 130 87 12 M8x16 4

69
 0
2.4. Nút thông hơi
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa
thăm. Kích thước nút thông hơi (tra bảng 18-6 tài liệu (1)):

R
A B C D E H I K L M N O P Q
G S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

2.5. Nút tháo dầu

Sau môtj thời gian làm việc , dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất
, do đó cần phải thay dầu mới . Để tháo dầu cũ , ở đáy hộp có lỗ tháo dầu . Lúc
làm việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu .
Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu được tra trong bảng 18.7 tài liệu (1)

d b m f L c q D S D0
M16 x 12 8 3 23 2
13,8 26 17 19,6
1,5

70
 2.6. Que thăm dầu
- Đê kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.

3. Các chi tiết phụ khác

3.1. Vòng móc
- Dùng để di chuyển hộp giảm tốc một cách dễ dàng
- Chiều dày : S = (2÷3)δ = 24 mm
- Đường kính lỗ vòng móc : d = (3÷4)δ = 24 mm
3.2. Vòng phớt
Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất
bẩn, hạt cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài
mòn và bị han gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ
thuộc rất nhiều vào vòng phớt.

Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên
có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.

71
 3.3. Vòng chắn dầu:
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp.

4. Bảng tổng kết bulong

Dựa theo bảng Phụ lục sách Vẽ Cơ Khí tâp 1, Trần Hữu Quế
- Bu lông cạnh ổ: d2=14, l0=110, chọn M14x110
- Bu long ghép bích nắp và thân: d3=14, l0=45, chọn M14x80
- Vít ghép nắp ổ: d4=8,l0=30, M8x30
- Vít ghép nắp cửa thăm: d5=8, M8x16
- Bảng tổng kết sau:

Bulong –đai M6 M8 M14

72
 ốc

S 10 13 19

D 12 16 28

h 4,2 5,6 9,8

hđ/ốc 4,8 6,4 11,2

8 M6x30 4 M8x30 12 M14x110

Số lượng
4 M8x16 4 M14x80

5. Dung sai và lắp ghép

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:

5.1. Dung sai ổ lăn

Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để
vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp
trung gian có độ dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm
mòn đều).

Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có
thể di chuyển dọc trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung
gian H7.

5.2. Lắp ghép bánh răng trên trục

- Cặp bánh răng chủ động cấp chậm làm liền trục nên không cần dung sai lắp ghép
- Các bánh răng khác lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn
kiểu lắp ghép H7/k6.
5.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8.
5.4. Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục

73
 Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian D8/k6
5.5. Lắp chốt định vị
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6

5.6. Lắp ghép then

Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h8.

Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.

Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là H15.

BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

Kích Độ dôi Độ hở
ES EI es ei
Chi tiết thước Mối lắp lớn lớn
(mm) (  m) (  m) (  m) (  m) nhất nhất

Bánh răng 1 25 H7/ k6 +21 0 +15 +2 15 19

Bánh răng 2 40 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23

Bánh răng 3 40 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23

Bánh răng 4 62 H7/ k6 +30 0 +21 +2 21 28

Ổ BI ĐỠ CHẶN MỘT DÃY

D Ổ vòng ngoài

Trục I 52 H7/ h6 +30 0 0 -19 0 49

Trục II 80 H7/ h6 +30 0 0 -19 0 49

Trục III 130 H7/ h6 +40 0 0 -25 0 65

D Ổ vòng trong

74
 Trục I 20 H7/ k6 +21 0 +15 +2 15 19

Trục II 35 H7/ k6 +25 0 +18 +2 18 23

Trục III 60 H7/ k6 +30 0 +21 +2 21 28

Bxh Then (trục)

6x6 P9/ h8 -12 -42 0 -18 42 6

Trục I
8x7 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7

12x8 P9/ h8 -18 -61 0 -27 61 9

Trục II
12x8 P9/ h8 -18 -61 0 -27 61 9

14x9 P9/ h8 -18 -61 0 -27 61 9

Trục III
20x12 P9/ h8 -22 -74 0 -33 74 11

Then (bánh răng)

Br1 8x7 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 40

Br2 10x8 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 40

Br3 12x8 Js9/ h8 +21,5 -21,5 0 -27 21,5 48,5

Br4 14x9 Js9/ h8 +21,5 -21,5 0 -27 21,5 48,5

Chốt định vị -
d=6 P7/h6 -8 -20 0 -8 20 0
vỏ hộp

Vòng chắn
25 D8/k6 +98 +65 +15 +2 -50 96
dầu – trục I

75
 Vòng chắn
35 D8/k6 +119 +80 +18 +2 -62 117
dầu – trục II

Vòng chắn
60 D8/k6 +146 +100 +21 +2 -79 144
dầu – Trục III

Nắp bích ổ
75 H7/d7 +30 0 -100 -130 -100 160
lăn trục I

Nắp bích ổ
100 H7/d7 +35 0 -120 -155 -120 190
lăn trục II

Nắp bích ổ
158 H7/d7 +40 0 -145 -185 -145 225
lăn trục III

Nắp cửa thăm

150 H8/d7 +63 0 -145 -185 -145 248
– nắp hộp

VI. TÍNH TOÁN BỘ PHẬN CÔNG TÁC

VI.1. Tính toán kích thước bồn trộn
- Tính toán đường kính trục sơ bộ:

d≥
√
3 T ct
0.2 [ σ ] √
=3
437708
0.2 x 30
≈ 42 mm

- Khối lượng riêng của bột: 780 – 850 kg/m3

Chọn 800kg/m3

76
 Tỉ lệ giữa chiều Số vòng quay n trong
Các máy trộn. Hệ số đầy φ. dài và đường kính một phút (D,dt tính
L/D. bằng m).
15÷25
Thùng quay trụ: D

Trục quay. 0,35 ÷0,50 1 ÷ 1,5

Trục chéo. 0,35 ÷0,50 1 ÷ 1,5

Chữ V 0,3 ÷ 0,4 1,5 ÷ 2

Trộn cánh gián 10÷20

đoạn. 0,3 ÷ 0,4 2 ÷2,5 dt

20÷40
Trộn vít tải liên tục. 0,3 ÷ 0,4 5 ÷ 25 dt

Trộn ly tâm. 0,5 ÷ 0,75 1,8 ÷ 2 400 ÷ 800

Trộn sợi có cánh

đảo. 0,2 ÷ 0,4 3÷5 20 ÷ 60

- Dựa vào bảng ta chọn: hệ số làm đầy bồn là 0.35

- Với năng suất là: 25kg/giờ ta chọn số khối lượng trộn cho mỗi mẻ là 5kg ứng với 5
mẻ/giờ.
- Ta có:

m 5 kg 3
Vlt ¿ = =0.00625 m
ρ 800

- Vậy nên: đổi 0.00625m3 = 6.25l

6.25
Vt¿ ≈ 18 l
0.35
 ϕ= 0.35 (hệ số chứa)
 ρ = 800kg/m3 (khối lượng riêng của bột)
77
 - Theo như hình dạng của bồn trộn, ta có thể chia làm 3 phần: 2 đầu nón cụt và trụ
tròn ở chính giữa.
- Ta có công thức tính thể tích như sau:

Vtrụ ¿ π r 2 h

1
Vnón ¿ π ¿r12 + r2 + r1r2) h
3

 r1 = 2/3r
 h=r
- Ta được
Vtrụ + 2Vnón = Vt

2 2 2
↔ π r 12 h+ π r 2 h+ π r 2 r 1 h+ π r 2 h=18 l
3 3 3

↔ r=1.335 dm suy ra r = 133.5mm

Chọn r = 134mm suy ra dbồn = 3r = 402mm

VI.2. Tính chọn gối đỡ trục công tác

78
- Các thông số ban đầu :

+ Đường kính vòng trong d: d3 = 50 mm

+ Số vòng quay của ổ n3 = 120 vòng/ phút

+ Quay một chiều, làm việc 3 ca

- Thiết kế

Bước 1 : chọn loại ổ lăn

Lực vòng của trục do bồn quay tạo ra: Ft = 2449 N

Bộ phận công tác không có lực dọc trục Fa nên Fa/ Ft = 0

Và theo dung sai chế tạo của bồn trộn và trục công tác cộng với công suất của máy nên ta
chọn loại ổ bi đỡ tự lựa 1 dãy.

Bước 2 : chọn kich trước ổ lăn

Ta chọn sơ bộ ổ lăn sau

Số hiệu d D B T r (mm) C C0
(mm) (mm) (mm) (mm) (kN) (kN)

2210 ETN9 50 90 23 26 1 23.3 8.45

Bước 3: Kiểm nghiệm khả năng tải của ổ

i . Fa 0
Tính tỉ số
C0
= 66600
= 0 Ta có e = 0

Xác định hệ số X , Y có kết quả :

FaC 1 0
V . Fr C 1 = 1.0
=0=e

X A = 1; Y A = 0

79
 F aC3 0
V . Fr C 3
= 1.0 = 0 = e

X D = 1; Y D = 0

Theo công thức 11.3 trang 214 – {1} kết quả tải trọng quy ước tại ổ A và C :

Q A = ( X A .V. F rA 3 + Y A . F aA 3).k t.k đ

QC = ( X C .V. F rC 3 + Y C . F aC3 ).k t.k đ

Ta thấy : Do bồn trục công tác không hề có lực dọc trục và lực hướng kính nên QA
= QC và lấy bằng 1

Chọn thời gian làm việc của ổ bi đỡ tự lựa 1 dãy là : L h : 100000 (h)

C d = Q .m√ L

60 .n III . Lhi 60 .120 . 100000

Với L = 6 = 6 = 720 triệu vòng
10 10

 C đ = 1 .√3 792 = 8.963 (kN) < C = 23,3 (kN)

Vậy kiểu ổ 2210 ETN9 đã chọn đảm bảo khả năng chịu tải trọng động .

Bước 4: Kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh :

Tra bảng 11.6 ta có :

X0 = 0,6 ; Y0 = 0,5

Theo công thức 11.9

Q0A3 = X0FrA3 + Y0FaA3

Ta vẫn chọn Q0 = 1 (do trục không hề có lực hướng kính và lực dọc trục như trên)

Q0 < C0 = 8,45 (kN)

Vậy ổ thỏa điều kiện tải tỉnh.

80
 KẾT LUẬN

Qua thời gian làm đồ án môn học chuyên ngành thiết kế , em đã nắm vững hơn về cách
phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết kế.

Vì đặc trưng nghiên cứu của đồ án là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh
viên có cách xử lý sát thực hơn và biết cách kết hợp với những kiến thức đã được học để
tính toán và chọn ra phương án tối ưu cho thiết kế.

Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng và có sự
hướng dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhưng do hiểu biết còn hạn chế và chưa
có kinh nghiệm thực tiễn nên chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì
vậy, em rất mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em được rút kinh
nghiệm và bổ sung thêm kiến thức.

Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hướng dẫn
tận tình của thầy Lê Khánh Điền

81
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1, tập 2
Nhà xuất bản giáo dục, 2015.
[2]. Nguyễn Hữu Lộc: Giáo trình cơ sở thiết kế máy. Nhà xuất bản Đại học quốc gia
TP. Hồ Chí Minh, 2016.
[3]. Lê Khánh Điền: Vẽ kĩ thuật cơ khí. Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP. Hồ Chí
Minh, 2015.
[4]. Đỗ Kiến Quốc (chủ biên): Sức bền vật liệu. Nhà xuất bản Đại học quốc gia TP.
Hồ Chí Minh, 2015.
[5]. Ninh Đức Tốn: Dung sai và lắp ghép. Nhà xuất bản Giáo Dục Việt Nam 2014

82