切削加工定義

 廣義:使用工具機與刀具，使工件多餘部分去除得到所需的尺寸、形狀與表面精度的製品或
零件。

 狹義:刀具(刀刃口,cutting edge)與工件必須有相對運動(切削速度)，使工件多餘部分產生極大
應力使素材變成切屑以獲得所需工件尺寸、形狀與表面精度。
𝜋×𝐷×𝑁
V=
1000 刀刃口瞬間與工件
V=切削速度(m/min) 旋轉有相對運動 刀具旋轉與工
D=直徑(mm) 件有相對運動
N=轉速(rpm,rev/min)
表面特性(surface integrity):
1.表面精度:
a.尺寸精度
b.表面粗糙度
2.表面層特性(品質):加工完表面層會彈
塑性變形，產生殘留應力
切削品質:
靜點:D等於0,沒有切削
1.表面精度:量測表面粗糙度
速度，故沒有切削行為
2.加工效率:刀具壽命->刀腹磨耗(flank wear, 𝑉𝐵 )
刀刃口不崩刃
 細微定義:
𝑏
切削維度 1.ℎ ≥ 10
(如果b沒有比h大很多邊邊會產生隆起、變形，
一般切削維度分2種: 就不能確保每個橫切面皆為二維切削)
1.二維切削(正切切削) 2.刀刃口與切削速度垂直
2.三維切削(斜交切削)

粗略定義:
刀刃口傾斜角 刀刃口必須與切削速度方向垂直
二維切削(正切切削) 三維切削(斜交切削)

V
 切削加工之評估
切削性能(machinability/cutting performance):
(1)工具機剛性與熱穩定性 • 廣義:站在刀具立場去定義
(2)刀具設計 • 狹義:站在工件立場去定義
(3)刀具路徑規劃 通常評估切削性有五種:
(4)加工效能 1.切削力(cutting force)
切削性能(machinability/cutting performance) 2.刀具壽命(tool life)
1.刀具壽命->刀腹磨耗 影響表面精度
3.加工精度(working accuracy)
2.表面粗糙度 4.表面精度(surface quality)
3.移除率 影響加工快慢 5.切屑處理性(chip controllability)
刀面(tool face)

1.當刀腹磨耗越大會直接與加工後表面摩
擦會直接影響加工後品質
tool
刀腹(flank)
2.刀面也會磨耗，但只要不要崩刃就好，
加工完表 因為量測上較困難
刀腹磨耗
面
分析切削力學與能量
一般會將三維切削模型轉換成二維切
削模型進行切削力的分析，因為二維切
削模型相較來說比較簡單且容易分析。
銑削加工屬於三維切削而三維切削模型
刀刃口之傾斜角為銑刀的螺旋角。 切削寬度

切削條件 切削深度
1.切削速度 影響刀具壽命
2.切削深度 決定切削力
3.切削寬度

獨立參數 切削力𝐹𝑐 = 𝐾 ×切削寬度×切削深度

K:係數，與切削材料有關
泰勒(Taylor)公式:
切削功率(W):單位時間所作的功或能量(N × m/s)
V × 𝑇 𝑛 =C
(1)直線運動(車、銑削):力×速度
V:切削速度
=切削力×切削速度
T:工具壽命
(力與速度需同向)
n:與切削情況有關的常數
(2)旋轉運動(鑽削):扭矩×角速度
C:常數
切削寬度與切削深度 銑削

車削
切削寬度:軸向吃深(b)
切削深度:每刃進給(t1)

鑽削

切削寬度:徑向吃深(b)
切削深度:水平進給(t1)

切削寬度:鑽頭刀刃長度(b1)
切削深度:每刃進給(t1)
𝜃=離隙角(relief angle)
切削力𝐹𝑐 = 𝐾 ×切削寬度×切削深度
𝛼=切削角(rake angle)
∅=剪切角 當切削深度大於某值，會與切削力(𝐹𝑐 )成正比。
𝐹𝑐 =切削力
(cutting force) 切
𝐹𝑡 =切削推力 削
(thurst force) 力

( )
實際上刀具不可能是尖的，當
切削深度很小時，會造成犁切
力過大，此時並不是在切削材
𝑭𝒄 切削深度 料，而是在輾壓材料
𝑭𝒕
切削功率(W):單位時間所作的功或能量(N × m/s)
(1)直線運動(車、銑削):力×速度
=切削力×切削速度
𝑭𝒕 在切削產生振動時，才會產生功率 (力與速度需同向)
𝜃=離隙角(relief angle):避免與加工後表面產生干涉
切削深度𝒂𝒄 與切屑厚度𝒂0 的比值稱為切削比，切削比等於1越好切削。
𝒂𝒄
r= 𝒂0
切屑彎曲之原因
自由面不受外力

1. 剪切區域內產生不均勻的彈塑性變形

2.切屑與刀面間的流動摩擦

極大法向應力在
彈塑性變形造成 刀面上，第二次
第一次切屑彎曲 流動造成切屑彎
曲，影響刀面磨
耗產生
切屑變形之幾何關係

假設 :切削前後寬度與切屑體積相同

𝑡1 × 𝐿 × 𝑏 = 𝑡2 × 𝐿𝑐 × 𝑏

𝑡1 𝐿𝑐
= = 𝑟𝑐
𝑡2 𝐿

𝑟𝑐 為切削比，評估切屑變形之程度
 tool ∅-𝛼
𝒕1
∅
∅

𝒕1 𝒕𝟐 𝒕1 sin ∅
= =
sin ∅ cos( ∅−𝛼)
𝒕𝟐 cos( ∅−𝛼) 𝑟𝑐 × cos 𝛼
tan ∅ =
𝒕
𝑟𝑐 = 1 =
sin ∅
=
sin ∅ 1 − 𝑟𝑐 × sin 𝛼
𝒕𝟐 cos( ∅−𝛼) cos ∅ cos 𝛼+sin ∅ sin 𝛼

sin ∅ 已知刀具切削角𝛼，在量測切屑變形前後
cos ∅ tan ∅
𝑟𝑐 = = 的厚度，便可計算𝑟𝑐 ，最後藉由公式計算
cos ∅ cos 𝛼 + sin ∅ sin 𝛼 cos 𝛼 + tan ∅ sin 𝛼
cos ∅ 出剪切角∅，可以分析切削力的大小。

𝑟𝑐 (cos 𝛼 + tan ∅ sin 𝛼)=tan ∅

 𝐴𝐶 = 𝑉𝑐 × cos(90 − ∅ ) = 𝑉𝑐 × sin ∅

𝐴𝐶 = 𝑉𝑓 × cos(𝛼 − ∅ ) = 𝑉𝑓 × cos(∅ − 𝛼)

𝑉𝑐 × sin ∅ = 𝑉𝑓 × cos(∅ − 𝛼)
𝑽𝒄 × 𝒔𝒊𝒏 ∅
𝑽𝒇 = = 𝒓𝒄 × 𝑽𝒄
𝒄𝒐𝒔(∅ − 𝜶)
𝐶𝐸 = 𝐶𝐷 + 𝐷𝐸
𝑉𝑐 × cos ∅ = 𝑉𝑓 × sin(𝛼 − ∅) + 𝑉𝑠
B
C 𝑽𝒔 = 𝑽𝒄 × 𝒄𝒐𝒔 ∅ + 𝑽𝒇 × 𝒔𝒊𝒏(∅ − 𝜶)
D
Vc × sin ∅
Vs = Vc × cos ∅ + × sin(∅ − α)
cos(∅ − α)
∅ Vc
Vs = cos ∅ × cos(∅ − α) + sin ∅ × sin(∅ − α)
90 − 𝛼 cos(∅ − α)
∅
A E
切削速度𝑉𝑐 𝑽𝒄
𝑽𝒔 = × 𝒄𝒐𝒔 𝜶
𝒄𝒐𝒔(∅ − 𝜶)
 ∆𝑆 𝐴𝐵′ 𝐴𝐷 𝐷𝐵′
剪應變 𝛾= = = +
∆𝑦 𝐶𝐷 𝐶𝐷 𝐶𝐷
= tan(∅ − 𝛼) + cot ∅

sin(∅ − 𝛼) cos ∅
分析剪應變時，將切屑想成一片一片的從 𝛾= +
cos(∅ − 𝛼) sin ∅
刀面流上去。
sin(∅ − 𝛼) × sin ∅ + cos ∅ × cos(∅ − 𝛼)
𝛾=
cos(∅ − 𝛼) × sin ∅
sin ∅ × sin ∅ × cos 𝛼 − sin ∅ × cos ∅ × sin 𝛼 + cos ∅ × cos ∅ × cos 𝛼 + cos ∅ × sin ∅ × sin 𝛼
𝛾=
cos(∅ − 𝛼) × sin ∅

𝐜𝐨𝐬 𝛂
𝛄=
𝐜𝐨𝐬(∅ − 𝛂) × 𝐬𝐢𝐧 𝛂

剪應變𝛄跟切削角𝛂、剪切角∅有關

𝑑γ ∆𝑆 1
應變率𝛾ሶ = = = × 𝑉𝑠
𝑑𝑡 ∆𝑡∆𝑦 ∆𝑦
 (a)切削軟鋼過程中，素材變成切屑的
剪切變形(剪應變0-2)與將素材進行拉
伸試驗得到結果(剪應變2以上)，其剪
應變與抗拉強度的關係

(b)將圖(a)取2的對數，發現剪應變到
達2以上近似直線

應變率之影響:

𝑑γ
應變率𝛾ሶ = 𝑑𝑡
材料溫度越高性質較軟，容易產生變形，
可只材料變形時應變率與溫度之間有關係。
提高應變率，變形較不易，及相當於降低溫
度減少熱振動。
剪切區之變形

 使用速停機構，改變其切削速度、進刀深度
與刀具切削角去探討剪切變形區之變形狀況。
𝛾𝑠
𝛾𝑠𝑚
ሶ = T:切屑行程時間
𝑇
𝛾𝑠 :切屑剪應變

𝛿 𝑉𝑓 :切屑速度
𝑇=
𝑉𝑓 𝛿:剪切區的厚度

𝛾𝑠×𝑉𝑓
𝛾𝑠𝑚
ሶ =
𝛿
• 𝛾𝑠𝑚
ሶ 隨著切削速度上升 • 切削厚度t增加，剪
而上升 切區的厚度𝛿會上升

ҧ
• 𝛿不隨著切削速度上升 • 切削厚度t增加，剪
而改變 應變率𝛾𝑠𝑚
ሶ 下降

𝛾𝑠×𝑉𝑓
𝛾𝑠𝑚
ሶ =
𝛿

• 切削角𝛂上升，剪應變率
ሶ 上升
𝛾𝑠𝑚

• 切削角𝛂上升，剪切區的
厚度𝛿下降
刀具斜面之變形
切屑在刀具斜面滑動時，接觸刀具斜面的部分由於
摩擦力之作用產生第二次流動之剪切變形。

自由面不受外力

第二剪切變形區
消耗20~30%功率

第一剪切變形區
消耗50~60%功率， 刀腹磨耗與加工
產生熱能 表面產生摩擦，
造成10%功率的消
耗
 x

tool
Relief angle

(0,0)

• 剪應變𝛾𝑐 在刀尖點附近急速增加

• 剪應變率𝛾𝑐ሶ 在刀尖最大
 tool
x

(0,0)
 切削速度越快，  切削厚度增加，
切屑的應變越小 切屑的應變越大

tool Relief
angle

 切削速度越快，
切屑的應變率增加
切削中摩擦
(1)接觸壓力非常大
切削中的摩擦力在切削剛開始時僅接觸面突出之一小部分互
相接觸而較小，隨著負載加大𝐴𝑟 隨著增加，摩擦力也隨著增
加，此時摩擦係數𝜇是定值。當切削進行中，刀面承受非常大
的負載時𝐴𝑟 與𝐴𝑎 接近，摩擦力也增大到接近一定值，此時摩
擦係數𝜇不是一定值。

庫倫摩擦法則 不符合庫倫摩擦
切屑
L
W
刀面

b 切屑與刀面接觸面之法向
應力大到一定程度，切屑
𝐹𝑓 與刀面是黏住的，會被剪 摩擦角
N 斷滑動，而不是一般的摩
摩擦力𝐹𝑓 = 𝜇 ×N 擦滑動。 符合庫倫摩擦
摩擦角𝛽 (2)切屑與斜面摩擦之表面為新生面，無氧化物與其他
污穢物且化學活性強。同時刀具斜面受到清淨的切屑
劇烈摩擦，造成切屑與刀面容易產生粘著現象。
總反力R（正壓力N與最大靜摩擦力F'兩者之
合力）與正壓力N之夾角𝛽，稱為摩擦角
（angle of friction）  活性強:切屑原子與刀具原子親和性好，互相交流刀
具變軟造成凹坑，如果材料與刀具親和力好可以使用
COATING，使刀具與材料隔離。
tan 𝛽 = 𝜇

擴散磨耗
(3)切削中之刀具斜面溫度非常高(700 ℃ - D
1200 ℃ )，局部溫度有時會達到工件的熔點溫度。 ∠𝐵𝐴𝐶 =90-𝛽 + 𝛼-∅
N
∠𝐶𝐴𝐷 = 𝛽 𝐹𝑓
90-𝛽 𝛽 E
切屑離開點
C
R
B
𝛽-𝛼 90-𝛽
𝑡1 𝛼 tool
∅
A

刀尖
點
𝑡1 𝐴𝐶 = 𝐴𝐵 × cos(90−𝛽 + 𝛼−∅ )
𝐴𝐵 =
 𝐿𝐶 :切屑和刀面之接觸距離 sin ∅ = 𝐴𝐵 × sin(∅ + 𝛽 − 𝛼 )
 最高溫度點約在1/3~1/2𝐿𝐶 𝐴𝐶 𝐴𝐵 × sin(∅ + 𝛽 − 𝛼 ) sin(∅ + 𝛽 − 𝛼 ) 𝑡1
𝑙𝑜𝑐 = = = ×
𝐿𝐶 不能太小，否則最高溫 cos 𝛽 cos 𝛽 cos 𝛽 sin ∅
度會太接近刀尖點，容易
造成刀尖點軟化 𝐭 𝟏 × 𝐬𝐢𝐧(∅ + 𝛃 − 𝛂 )
 消耗20-30%功率 𝐥𝐨𝐜 =
𝐬𝐢𝐧 ∅ × 𝐜𝐨𝐬 𝛃
 切削力之尺寸結果
切削力與切削厚度不完全成比例，
通常切削越薄單位面積之阻力越大。
𝐹𝑐 = 𝐹𝑝 = 𝑏 × (𝐶1 + 𝐶2 × 𝑡1 )
𝐹𝑝 𝐶1
𝑓𝑝 = = + 𝐶2
𝑏 × 𝑡1 𝑡1
𝑓𝑝 :比切削力

𝐹𝑐 = 𝐹𝑝 = 𝐶2 × 𝑏 × 𝑡1
(切削厚度要大於某值)

圖3.42切削厚度影響切削力
𝑡1
薄切削(切削厚度很小)時，單位面積的切削力太大，
此現象稱為尺寸效果(Size effect)，造成比切削力
太大的原因主要是刀刃不銳利
 摩擦應力增加與剪切角變小

從圖3.44中得知切削厚度 𝑡1 減小時剪切角 ∅ 隨著變小。

剪切角越小比切削力增加。
影響切削力之各種因素
𝒕1 sin ∅
(1)工件材料 𝑟𝑐 = =
𝒕𝟐 cos( ∅−𝛼)

(2)刀具之刃口形狀 剪切角越大，切削力越小
 斜角(切削角)影響切削力最大
𝛼增大∅也增大，故切削力變小

 離隙角與切削力無關，除非有跟加工表
面有接觸。例如:加工鋁合金時，使用刀
具圓面去輾壓加工完表面，此時離隙角
就會產生切削力。

 刀刃口銳利度不夠，然後又進行薄切削，
此時比切削力會上升，但在切削厚度大
到某程度上時，並不影響切削力。

𝑟𝑐 × cos 𝛼
tan ∅ =
1 − 𝑟𝑐 × sin 𝛼
(3)斷屑器

斷屑器的形狀與尺寸採用適當切削條件，尤其
是切削厚度會影響切削力但可以忽略，但如果
選用不適當則切削力會增加，但影響不大。

切屑破斷裝置可分為兩種:1.槽溝式2.阻斷式

斷屑器(阻斷式)
正切削:
切屑無自然捲曲且無切屑破斷裝置可供利用，則
切屑將成直條或帶狀，而連續切削會使切屑糾結
在一起。有破斷裝置會限制切屑之流動路，故切
屑將會撞擊致加工過表面上而可繼續破斷成片

斜切削:
一般斜切削中，切屑將成管狀、墊圈式螺旋或圓
錐式螺線之形狀出現且切削亦會使切屑糾結在一
起。所以必須藉由切屑破斷裝置來控制切屑之彎
曲半徑，而刀具刃口斜角的設計亦應要求到能使
切屑之自由端會撞擊到工件表面或刀腹上即可。
 𝑎𝑝
(4)刀具材料 𝑓𝑡

剪切角與摩擦角會受刀具材料影響而改
變，因此切削力也會變化，但影響並不 𝑎𝑒
大。
切削面積A≈ 𝑓𝑡 × 𝑎𝑝
切削力𝐹 = 𝐾 × 𝑓𝑡 × 𝑎𝑝
(5)進給深度與進給
以銑刀為例，進給深度(切寬):軸向切深、
進給(切深):每刃進給
切削力𝐹 = 𝐾 × 𝑓𝑡 × 𝑎𝑝

(6)切削速度
切削速度增大，剪切角會增大
會影響切削三分力，進給力與背
分力減小，但影響並不大，切削
速度主要影響切削中的功率
切削動力與切削能
機械功率:
1.直線運動功率=𝐹 × 𝑉
2.旋轉運動功率=𝑇 × 𝜔

車削切削動力: 鑽削切削動力
𝐹𝑝 ×𝑉 2𝜋𝑁𝑀 𝑁𝑠 × 𝐹𝑠
1.主分力𝑃𝑝 = 60×102 𝑃= +
𝐹𝑓 ×𝑉𝑓
60 × 102 1000 × 60 × 102
2.進給分力𝑃𝑓 = 60×102 扭轉消耗功率 往下消耗功率
𝐹𝑡 ×𝑉𝑡
3.背分力𝑃𝑡 = 一般進給動力比扭轉功率小很多，故:
60×102

𝑃 = 𝑃𝑝 + 𝑃𝑓 + 𝑃𝑡 2𝜋𝑁𝑀
𝑃=
60 × 102
一般縱向車削𝑃𝑝 比其他兩個大很多，故:
𝐹𝑝 × 𝑉 主軸馬力確定後，可以去計算機台的切削條件極限
𝑃 ≈ 𝑃𝑝 =
60 × 102 × 𝜂
表面能 剪切區之變形作功

第一剪切變形區 第二剪切變形區
消耗50~60%功率， 消耗20~30%功率
產生熱能
刀腹磨耗與加工表
面產生摩擦，造成
10%功率的消耗
 切屑與刀面之摩擦功

加工完表面會產生永久變形
(加工硬化)也會釋放能量，
造成刀腹面有回彈現象
離隙面之摩擦功

 針對切削軟材料有圓刃(20-30𝜇m)
有壓平的作用
移動摩擦

 刀尖點是要將材料切除會產生極
大的彈塑性變形

 會與被加工材料的韌性有關
 使用高斜角和小斜角的刀具切削時合力的方向會不一樣，如圖所示。在這兩種情
況之背分力(𝐹𝑡 )的方向式相反的。

大斜角對於切削深度而言，意味著不穩定的切削。車削時，由於背分力所產生
的撓曲將會使切削深度增加，切削深度增加以後，背分力也會跟著增加，產生
惡性循環造成不穩定的切削，故切削時應該避免讓合力朝向切削下方的斜角，
尤其在工具機與刀具剛性不好時更不適合。

tool 𝐹𝑐
𝛼
𝐹𝑡 R tool
R 𝐹𝑡
𝐹𝑐
 運動能

B
C 𝑽𝒄
D 𝑽𝒔 = × 𝒄𝒐𝒔 𝜶
𝒄𝒐𝒔(∅ − 𝜶)

∅
90 − 𝛼 ∅
A E
切削速度𝑉𝑐
切削熱與切削溫度

切削中所消耗能量:

 使工件變形而成切屑之塑性變形功

 切屑與刀面之摩擦功

 使切屑從刀面離開之功

 加工完表面產生的變質功
80-90%的熱
切削溫度
切削溫度係指刀屑接觸面上之溫度達到穩定狀態之平均
溫度。此面之溫度被選為切削溫度主要有幾個原因:
• 溫度量測較簡單
• 與刀具磨耗、刀具壽命以及切削過程有密切關係
• 與刀刃之生成、加工面之粗細與加工精度有關

刀腹磨耗過大會產生火花 • 接觸長度過短會導致刀尖
點溫度過高，容易使刀尖
點軟化，加快刀具磨耗
刀具壽命與刀腹磨耗
到達刀具的壽命大致可以分成兩大類:

 切削刀具上刀面或刀腹的區域會產生逐漸式磨耗到一定值

 切削刀具之破斷而無法使用

刀具磨耗
 黏附式磨耗(adhension wear):刀具磨損乃因兩種金屬粗糙焊接結合處裂而生。金屬
切削中即切屑與刀面會黏合產生剪切變形，使切屑流走或黏附在新工作表面上。

 摩擦式磨耗(abrasion wear):切屑底面有堅硬顆粒，則當切屑流經刀面時，經由機械
力的作用，一部分刀具材料便會因而被摩去，形成磨耗。

 擴散式磨耗(diffusion wear):當金屬晶格中的原子自高原子密度移向低原子密度時，
即發生固態擴散，此現象與溫度有關，溫度越高擴散率會呈指數性增加。金屬切削加
工中，切屑與刀面會產生極大法向應力然後加上切削溫度影響，使得刀具材料中的原
子移向工件材料可能會造成刀具結構軟化，通常稱為擴散磨耗。
金屬加工中之磨耗形式
• 切屑流經刀面造成凹痕(crater)，產生磨耗 刀面
切屑
• 經由新生工作之摩擦作用造成刀腹磨耗
凹痕之磨耗

凹痕磨耗 • 黏附式與擴散式磨耗
刀腹
• 最高溫度點凹坑深度 刀具
• 刀面上所形成之凹痕乃與切屑底面之形 最深
狀相應合，凹痕僅會發生於切屑與刀具
接觸面上。 摩擦式磨耗
• 在刀具上鄰接切刃口之區域中會有黏附 刀腹之磨耗
性摩擦（sticking friction）發生，而 圖4-1 金屬切削中之刀具磨耗區
受到相當輕微之磨耗。
刀腹磨耗
• 刀腹磨耗磨損之發生，導因於加工後所產生新工件表面
與刀腹上接觸區域間之摩擦，到達一定值，會影響加工
面品質，如果繼續加工容易產生火花。

刀腹磨耗區之寬度𝑉𝐵 變化情形，可以分為三段來討論:

• AB段:尖銳的刃口會快速地破斷，而產生微小的磨耗。
• BC段:磨耗以均勻的速率發生。
• CD段:磨耗以漸減之速率發生。 與切削速度有關
當刀腹磨耗到達CD段時，必須重新在研磨刀具了。
刀具壽命之標準
• ISO3685 Tool-life testing with single-point turning tools
• ISO8688-2 Tool life testing in milling-Part2:End milling
高速鋼刀具與陶瓷刀具之刀具壽命
• 刀具產生劇烈破損碎裂
• B區內均勻磨耗且𝑉𝐵 =0.3mm
• 當B區有惡性破損或非均勻磨耗情況𝑉𝐵𝑚𝑎𝑥 =0.6mm

燒結碳化物刀具之刀具壽命
• 𝑉𝐵 =0.3mm
• 當刀腹有非均勻磨耗且𝑉𝐵𝑚𝑎𝑥 =0.6mm
• KT=0.06+0.3f f=進刀量
刀具壽命的定義為:當刀具達致刀具壽命之標準情況時，其所經過
的時間。其中影響刀具壽命主要因素為切削速度。
泰勒(Taylor)公式:
V × 𝑇 𝑛 =C
V:切削速度
T:工具壽命
n:與切削情況有關的常數
C:常數
刀具損耗
刀具損耗係由刀具損壞與刀具磨耗合併的名稱。

刀具損壞有二種:
1.刀具材料之脆性引起之脆性損壞(brittle failure)
2.刀具材料硬度不足引起之塑性變形(plastic deformation)
脆性損壞又再分為四種:
• 刀具與工件之間互相衝擊在刀刃部分有細小碎片掉落之損壞稱為缺損(chipping)
• 細片較大者則稱破損(fracturing)
• 刀具表面有小鱗片剝離者稱為剝落(flaking)
• 成細為裂縫者稱為裂開(cracking)
塑性變形發生在:
• 刀具材料在高溫硬度較差作高速切削
• 鈷含量(Co)較多之超硬質合金刀具作重切削
刀腹磨耗係刀具與工件接觸作相對運動時在接觸部分連續減少之現象，使用任何
刀具材料均無法避免，若使用均勻的刀具材料對於刀具壽命的管理較方便。
磨耗之特性
刀具的磨耗是極複雜的現象，不同於一般機械滑動面上的磨耗，而在下列嚴力之條件下進行:

 刀具與工件之間接觸壓力甚高，斜面摩擦應力接近切屑的剪切強度，離隙面也有同樣狀態

 接觸部分由於切削熱的影響溫度甚高達800~1000度

 新生之切削面係高活性之新生面，未受氧化膜等汙染以及未積有磨耗粉粒(活性強易產生擴散磨耗)

刀具磨耗可分為二大類:1.機械式2.接觸面之物理-化學反應引起之物理化學式磨耗
機械式磨耗
二種固體互相接觸作相對運動時，硬料將表面切削之磨耗稱為機械式磨耗(abrasion wear)。
刀具材料雖比工件材料較硬，但在工件材料內含有夾雜物與沉積物中也有不少硬度或更硬
的物質，此較硬粒子成為磨料並藉輪磨作用使刀具表面有所磨耗。

工件材料的材質不均勻或有
硬點容易造成磨耗增加
物理-化學式磨耗
 化學反應:刀具材料內含各元素與工件中所含元素或切削劑內之元素起化學反應產生氧化或硫
化間皆使刀具材料變脆引起磨耗稱為化學式磨耗(chemical wear)。

 擴散:擴散是一種化學磨損，擴散磨損是指在高溫切削時刀具與工件之間的合金元素相互擴散，使刀具
材料物理性及力學性能降低導致加劇刀具磨損，稱為擴散磨耗(diffusion wear)。

 附著:摩擦面之真正接觸部分有大垂直應力，此壓力使接觸部分塑性變形而產生附著。低溫處
藉壓力產生的附著稱為壓力附著；在高溫區域則接觸部分會變軟，兩種金屬藉熱振動越過原
子間之位能而接近之可能性高，極容易產生附著。此種藉高溫而產生附著稱為溫度附著。

如果兩金屬同時產生破損時，
極為磨耗粉，此種磨耗稱為附
著是磨耗(adhension wear)
 不因刀具材料、工件材料與
磨耗型態與磨耗經過 斜角之外刀具角度影響
𝐾𝑇 :斜面磨耗深，斜面致最深處之距離
𝑉𝐵 :離隙面磨耗，磨耗痕跡之最大寬度，其平均寬度以𝑉𝐴 表示
𝑉𝐶 :刀尖磨耗寬
𝑉𝑁 :境界磨耗(邊界磨耗)
𝐾𝐵 :斜面磨耗寬
𝐾𝑀 :斜面磨耗寬之一半

受到刀具材料、工件材
料與切削條件影響

對於產生邊境磨耗，一般認為在此部分有
強大應力集中與溫度梯度所致
• (a)固定切削時間，切削速度增加，斜面磨耗𝐾𝑇 會增
加

• (a)固定切削速度，切削時間越長，斜面磨耗𝐾𝑇 會增
加

• (b)取對數後發現，切削時間與斜面磨耗𝐾𝑇 對於切削
速度約成45度直線
• (a)超硬刀具(碳化鎢)切削開始時有初期磨耗

• (a)固定切削時間，隨著切削速度增加，刀腹
磨耗越大

• (a)固定切削速度，切削時間越長，刀腹磨耗
越大

• (b)高速鋼刀具的磨耗緩慢增加，經過一段時
間後，刀尖部分產生較大的溫度，使得刀尖
點軟化，進而產生磨耗，其耐熱性不佳。
• 高速鋼刀具之急行損壞可以認為磨耗進行中
溫度上升使刀具硬度快速下降，而使得刀尖
不能承受切削力所引起。軟化急速進行磨耗
速度也會增加，因此加速損壞。
切屑型態
切削過程中，工件與刀具作相對運動，使得工件材料變形且分離，移除的材料
稱為切屑(chip)。切屑的產生需經過急速且很大的塑性變形，由於塑性變形程度
不同，影響到切屑內應力大小與刀面對切屑的摩擦力，使得切屑有不同的型態。

切屑型態
(Types of chip)

連續切屑 積屑連續切屑 不連續切屑

鋸齒切屑
(Continuous (Continuous (Discontinuous
(Serrated chip)
chip) chip with BUE) chip)
 連續切屑
(Continuous 切削過程中形成的金屬切屑沒有斷裂，稱為
chip) 連續切屑(Continuous chip)。

發生條件: 缺點:
 切削延展性材料  切屑會纏繞在刀具或工件
 進刀量與切削深度小 上，需搭配斷屑器
 大切削角
 刀面摩擦力小

優點:
 能獲得較佳的表面精度
 刀面摩擦力小，產生熱量少
 消耗功率降低
 刀面磨耗降低，增加刀具壽命
不連續切屑
切削過程中切屑在剪切面的變形區中產生斷
(Discontinuous
chip) 裂，稱為不連續切屑(Discontinuous chip)。

發生條件: 缺點:
 切削脆性材料  不規則加工表面紋理
 低切削速度  刀尖更容易產生磨耗
 使用高進刀量切削延性材料

鋸齒切屑 鋸齒切屑(Serrated chip)是一種半連續狀的

(Serrated chip) 切屑，在剪切面產生不均勻的應變。

發生條件: 缺點:
 熱性能較差或難切削材料(鈦、  影響加工表面精度
鎳基合金)
 切削速度過高
積屑連續切屑 切削過程中有高的摩擦阻力與切屑間壓力，微粒
(Continuous 黏結在刀面上繼續切削，堆積到一定程度會脫離，
chip with BUE) 然後又產生新的黏結物，稱為積屑連續切屑
(Continuous chip with BUE)。

發生條件: 缺點:
 中低切削速度  影響加工完表面精度與尺寸
 進刀量與切削深度大
 小切削角
 刀具與材料親和性高
特殊用途:BUE會包覆切削刃使切削角變大而減
改善方法: 少切削力，同時保護切削刃，因此能增加刀具
 增加切削速度，使刀尖溫度提高 壽命，此種切削方法稱為銀白切屑切削法。
 降低切削深度
 增加切削角
 使用切削液
銀白屑切削法(Sliver White Chip,SWC) 切屑

銀白屑刀具是一種雙前角(切削角)刀具，在第一個前刀面
產生穩定的BUE並利用它保護切削刃且進行切削，切屑
刀具
將沿著第二前刀面排出，帶走大部分的切削熱，使得刀
具與工件上的熱減少，大大提高了切削性能。在適當的
切削條件下，主切屑呈現銀白色，因此稱為銀白屑切削。
SWC實驗測試 切屑

實驗結果:
 降低15%的切削能量 刀具
 提升20%的刀具壽命
 主要切屑區有較低的溫度
切屑控制
切削速度日益增快，造成連續式切屑(車削與鑽削)不斷與刀具、工件糾纏在一
起，此種情況對於加工操作者是非常危險，若控制不當可能會造成刀具刀刃口
碎裂(chipping)；此外若切削時使用切削液，切屑會干擾切削液流動，造成切削
刃產生熱應力(thermal stress)。

ISO3685 分類不同切屑型式
切屑破斷裝置
切屑破斷裝置的作用是控制切屑半徑並導引切屑流動方向，再將其破斷。通
常切屑破斷裝置可分為兩種:槽溝式(groove type)與阻斷式(obstruction type)。

溝槽式破斷裝置 阻斷式破斷裝置
切屑曲率半徑預測 畢氏定理

(𝑙𝑛 −𝑙𝑓 )2 + (𝑟𝑐ℎ𝑖𝑝 − ℎ)2 = 𝑟𝑐ℎ𝑖𝑝 2

𝑙𝑓 (𝑙𝑛 −𝑙𝑓 )2 ℎ
𝑟𝑐ℎ𝑖𝑝 𝑟𝑐ℎ𝑖𝑝 = +
𝑎0
2ℎ 2
克里夫林、焦登、湯姆森曾對切屑-刀具之接
h 觸長度進行研究
𝑙𝑓
=k
𝑎0
(𝑙𝑛 −𝑘𝑎0 )2 ℎ
𝑟𝑐ℎ𝑖𝑝 = +
2ℎ 2
𝑙𝑛
k值的變動不大，故實際情況下合理假設k=1

(𝑙𝑛 −𝑎0 )2 ℎ
𝑟𝑐ℎ𝑖𝑝 = +
2ℎ 2
切屑破斷中刀具磨耗

(a)切屑最初呈現帶狀切屑，之後發生糾纏，隨著切
削進行，刀具凹痕磨耗也慢慢產生，而此凹痕開始
會使切屑捲曲。

(b)使用阻斷式斷屑器除了能控制切屑曲率半徑及
其破斷，也能降低刀具之磨耗率，隨著磨耗的發
生，切屑曲率半徑逐漸變小。

(c)槽溝式斷屑器在一開始便能使切屑發生斷裂。

實驗結論:阻斷式斷屑器磨耗較小，能提高刀具壽
命。
切削劑
切削劑對切削加工過程中的作用有冷卻與潤滑效果，具有以下功能:
• 降低刀具與工件溫度
• 改善排屑
• 降低切屑與刀面、刀腹與工件間的摩擦
• 改善加工品質
• 改善刀具壽命

(a)A區溫度較低，刀尖溫度高，產生熱漲冷縮，
最高溫度會往刀尖移動

(b)切削劑與切屑流動方向相反，較難噴到切屑與
刀面接觸面上

(c)C區為最佳切削劑噴的方向，能提高刀具壽命
三維切削(斜交切削) ∠𝐶𝐴𝐵 = 𝛼𝑛 ∠BED = 𝛼𝑣
B C B D D C

𝛼𝑛 𝛼𝑣 𝑖

D
B
A E B
Tool face C
𝐵𝐶 = 𝐴𝐶 × tan 𝛼𝑛 𝐵𝐷 = 𝐷𝐸 × tan 𝛼𝑣
𝛼𝑛 𝛼𝑉
Cutting velocity 𝐴𝐶 = 𝐷𝐸 𝐵𝐶 = 𝐵𝐷 × cos 𝑖

E 𝐴𝐶 × tan 𝛼𝑛 = 𝐷𝐸 × tan 𝛼𝑣 × cos 𝑖

A
tan 𝛼𝑛
tan 𝛼𝑣 =
cos 𝑖
𝑖
 ∠𝐶𝐴𝐵 = 𝛾𝑛 ∠EAD = 𝛾𝑣

E D B C B E

𝛾𝑛 𝛾𝑣 𝑖

A A A
Tool face
𝐴𝐵 = 𝐵𝐶 × tan 𝛾𝑣 𝐴𝐸 = 𝐷𝐸 × tan 𝛾𝑛
D
𝐶𝐵 = 𝐷𝐸 𝐴𝐸 = 𝐴𝐵 × cos 𝑖
C E 𝛾𝑛
𝛾𝑣 Cutting velocity 𝐷𝐸 × tan 𝛾𝑛 = 𝐵𝐶 × tan 𝛾𝑣 × cos 𝑖
B A
tan 𝛼𝑛
tan 𝛼𝑣 =
cos 𝑖
𝑖