Hydroizolacje Podziemnych Czesci Budynkow I Budowli

Maciej Rokiel
PREZENTUJĄ
nr 1/2014
Wydanie specjalne
HYDROIZOLACJE
PODZIEMNYCH
miesięcznika Izolacje
ISSN 2300-3944
CZĘŚCI BUDYNKÓW
nakład: 8 tys. egz.
cena: 50 zł (w tym 5% VAT)
I BUDOWLI
Projektowanie i warunki techniczne
wykonania i odbioru robót
##7#52#aMzMyNzQ1M0E2NjY2MzczMA==
Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730
Jesteśmy w każdej chwili do Państwa dyspozycji
ZACHÓD WSCHÓD
Kalisz
Nasze magazyny:
Białystok tel. (85) 653 87 47
www.netweber.pl
Bielsko-Biała tel. (33) 810 33 53

Gdynia tel. (58) 662 40 95
Knurów tel. (32) 279 31 10
Kraków tel. (12) 657 30 13
Lubin tel. (76) 844 16 44
Lublin tel. (81) 740 44 80
Łódź tel. (42) 639 53 30
Olsztyn tel. (89) 534 28 50
Ostrowiec
Świętokrzyski tel. (41) 266 73 06
Składy magazynowe:
Poznań tel. (61) 840 10 44
Rzeszów tel. (17) 862 86 13 Częstochowa tel. (34) 366 62 05
Szczecin tel. (91) 453 08 86 Gorzów Wlkp. tel. (95) 722 42 17
Toruń tel. (56) 623 57 77 Kalisz tel. (62) 768 08 18
Warszawa tel. (22) 832 17 80 Koszalin tel. (94) 347 77 40
tel. kom. 606 10 97 48 Nowy Sącz tel. kom. 606 88 00 75
Wrocław tel. (71) 372 85 75 Opole tel. (77) 453 10 99
Zielona Góra tel. (68) 453 57 55 Tarnów tel. (14) 629 50 81

prezentacja
mgr inż. Bronisław Skarbek-Kowalski
Nowoczesne metody aplikacji

materiałów hydroizolacyjnych
Firma TIKAL POLSKA, która od ponad 11 lat wprowadza na polski rynek nowe technologie
iniekcyjne, prezentuje trzy nowe urządzenia do aplikacji materiałów hydroizolacyjnych.
Coraz więcej użytkowników rezygnuje z ręcznej metody nakładania za pomocą dodatkowego pistoletu do fugowania (film przedsta-
hydroizolacji na rzecz natrysku mechanicznego, co jest pozytyw- wiający fugowanie murów znajduje się na stronie www.tikal.pl).
nym trendem z punktu widzenia TIKAL POLSKA. Z tego powodu Pompy produkowane są przez specjalistyczną niemiecką fir-
firma zdecydowała się na wprowadzenie uniwersalnych urządzeń, mę DITTMANN SANIERTECHNIK,
które pozwalają na komfortowy natrysk niemal wszystkich mate- która jest głównym na świecie
riałów hydroizolacyjnych. producentem pomp i osprzętu
do aplikacji izolacji przeciwwil-
Zalety natrysku mechanicznego gociowych.
Podstawowe zalety natrysku mechanicznego to: Kolejną nowością w ofercie
q szybkość nakładania – użycie metody natryskowej pozwala TIKAL POLSKA jest ręczna pompa
na zaoszczędzenie 50–75% czasu w porównaniu z metodami HP-D 50 N (fot. 3) przeznaczona
nakładania tradycyjnego (za pomocą pędzla, wałka, kielni czy głównie do aplikacji żywic. Produkt
pacy). Aby uzyskać 1 m2 poprawnie nałożonej izolacji ściany dostępny jest w zestawie dla początku-
czy stropu, potrzeba przy ręcznej metodzie aplikacji nawet jących wykonawców. Zawiera on oprócz
do kilkunastu minut pracy, podczas gdy za pomocą profesjo- pompy 100 pakerów, wiertło i 10 l czy-
nalnego sprzętu w 1 minutę bez problemu można uzyskać ścika PumpClean 520, zapewniającego
do 4 m2 izolacji; szybką i skuteczną pielęgnację sprzętu, Fot. 3. HP-D 50 N
– pompka ręczna
q jakość powłoki – malowanie natryskowe umożliwia bardzo a przy tym całkowicie nieszkodliwego z manometrem
dobre krycie każdego rodzaju powierzchni; cząsteczki natry- dla zdrowia użytkowników i środowiska i wężykiem do iniekcji
skiwanego materiału uderzają z dużą prędkością w podłoże, naturalnego.
dzięki czemu lepiej przylegają do powierzchni; TIKAL POLSKA poszerzyła
q wszechstronność i komfort pracy – natrysk wykonany pompą ofertę również o paker iniek-
perystaltyczną pozwala na zastosowanie wielu materiałów cyjny PP 12-16/85 do prze-
o różnej gęstości i lepkości, a urządzenia i akcesoria mogą być pon i cementów (fot. 4),
łatwo transportowane i dostosowywane do kolejnych prac. który dzięki wydłużonemu
i zmienionemu korpusowi
Nowości w ofercie firmy tikal oraz poszerzonej średnicy
Firma uzupełniła swoją ofertę o nowe modele: pompy perystal- może uszczelnić każdy otwór o średnicy
tycznej, ręcznej pompy do aplikacji żywic oraz nowe wzory pa- od 12 do nawet 16 mm. Wystarczy do 2
Fot. 4. Paker plastikowy
kerów. 12-16/85 mm szybkich uderzeń młotka, by paker został
Uniwersalne pompy do natrysku i fugowania charakteryzują z kalamitką płaską pewnie osadzony w otworze. Dzięki pła-
się perystaltycznym mechanizmem tłoczenia materiału hydro- skiej główce istnieje możliwość całkowicie
izolacyjnego – podawany materiał jest szczelnego założenia końcówki (nasadki) z pompy i pusz-
tylko delikatnie przesuwany przez me- czenia jej w trakcie iniekcji. Eliminowane są nieszczel-
chanizm paliczkowy pomiędzy dwiema ności na kalamitce i stałe straty materiału – zyskuje się
membranami, a nie zgniatany czy ściska- 10–15% zużywanego materiału, który do tej pory wycie-
ny tłokiem lub ślimakiem, jak to odbywało kał. Operator pompy, blokując spust, może puścić pisto-
się do tej pory w standardowych maszynach let iniekcyjny i zająć się w międzyczasie innymi pracami.
do natrysku. Otwór wlotowy o wyjątkowo dużej średnicy, bo wyno-
Oferowane przez TIKAL POLSKA pompy pe- szącej 3,5 mm, pozwala na pełne wykorzystanie wydajności
rystaltyczne DP 28 (fot. 1) i DP 8 (fot. 2) są naj- pompy i znaczne przyspieszenie pracy. Dzięki temu ten sam
bardziej zaawansowanymi urządzeniami tego paker może być stosowany również do wypełnień mikroce-
rodzaju. Niezależnie od tego, jakiej konsy- mentowych, np. specjalnym materiałem CEM_IN-N, z któ-
stencji jest podawany materiał i jakie ma wy- rego uzyskuje się nawet do 25 l niekurczliwej suspensji mi-
pełnienia (do 3 mm średnicy), pompy sprawnie krocementowej z jednego 25-kilogramowego worka (cena
Fot. 1. DP 28
podają każ- – specjalistyczna maszyna za worek to ok. 29 zł).
dą izolację, do natrysku i fugowania Dodatkowym walorem nowego pakera jest atrakcyjna
a do tego są cena – tylko 1,35 zł netto za sztukę.
proste w użytkowaniu i w czysz-
czeniu. Dzięki tym zaletom pompy
perystaltyczne mogą być również sto- TIKAL POLSKA Sp. z o.o.
sowane do fugowania murów. Fuga ul. Marka Hłaski 1
maszynowa jest wtedy aplikowana 54-608 Wrocław
tel.: 71 333 78 46
Fot. 2. DP 8 INOMAT – specjalistyczna faks: 71 787 49 84
maszyna do natrysku i fugowania www.tikal.pl
papy T
M U
MA roizolacja y j n a hyd
per f e k c
damentowym
ie fun
w system
Papy Mamut i Sopralene

pozwalajć na szybkie i efektywne wykonanie
izolacji fundamentów i pãyty dennej. Wraz z gruntem
Sopradere i drenaŧem Sopradrain Plat T 150 stanowić
system ãatwej w uŧyciu i odpornej na czynniki mechaniczne
oraz warunki ŋrodowiska izolacji pionowej i poziomej.
Najpowszechniej stosowanym w budownictwie wielorodzinnym

systemem izolacji przeciwwodnej czĝŁci podziemnych budowli
jest system grzania caopowierzchniowego w ukadzie
dwuwarstwowym. Optymalne rozwičzania to papy Sopralene
Flam Jardin i Sopralene Flam 180 zabezpieczajčce Łciany
fundamentowe przed przerastaniem korzeni oraz Mamut S3PF SOPREMA Polska Sp. z o.o.
i Mamut S3PT w funkcji izolacji poziomej pyty dennej. ul. Stefana Batorego 7, Pass, 05-870 Bonie
Chcčc zapewniĎ doskonač adhezjĝ, naleřy stosowaĎ grunty tel.: 22 436 93 02, fax: 22 436 93 06
Sopradere lub Elastocol 500. Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730biuro@soprema.pl, www.soprema.pl
Artykuł sponsorowany
O firmie grace
Grace Construction Products SYSTEM
PREPRUFE
jest działem W.R. Grace & Co.-Conn,
jednej z czołowych na świecie firm
produkujących specjalistyczne środki
®
chemiczne i materiały, o ponad
150-letniej historii i dochodach
ze sprzedaży przekraczających
3 miliardy dolarów.
SYSTEM
Grace Construction Products
specjalizuje się w przemyśle
DO ZABEZPIECZEŃ
produktów budowlanych, takich jak
systemy hydroizolacyjne, systemy
PRZECIWWODNYCH
przeciwpożarowe, specjalistyczne
systemy zapraw murarskich,
KONSTRUKCJI
domieszki i włókna do betonu, dodatki
do cementu, produkty do betonu
PODZIEMNYCH
architektonicznego i produkty
Elastyczne, wielowarstwowe, kompozytowe membrany
do betonu prefabrykowanego, które
arkuszowe, składające się z białej folii HDPE, bardzo sil-
wzmacniają, chronią i podnoszą nej warstwy łączącej oraz warstwy ochronnej odpornej
właściwości najważniejszych na warunki atmosferyczne.
konstrukcji na świecie. Membrany Preprufe® zapewniają system ochrony biernej,
Nasz zespół techniczny posiada który nie bazuje na procesach uwadniania, czy pęcznieniu
wysokie kwalifikacje w zakresie w kontakcie z wodą. Poprzez zastosowanie specjalnego kle-
systemów hydroizolacyjnych ju tworzy się mocne połączenie z lanym, „świeżym” betonem
i na bieżąco służy profesjonalną konstrukcyjnym, zapobiegające przedostawaniu się wody
pomocą zarówno w procesie i wilgoci pomiędzy membranę a konstrukcję.
projektowania, jak i wsparciem Membrany Preprufe® są odporne chemicznie we wszystkich
rodzajach gleby lub wody i chronią konstrukcję przed działa-
technicznym na budowie.
niem soli i siarczanów. Membrany Preprufe® są zaprojekto-
Mając na względzie stworzenie
wane tak, by wytrzymały działanie słupa wody o wysokości
dobrych praktyk w danym miejscu 70 m, były całkowicie nieprzepuszczalne dla wilgoci, nie ule-
realizacji, udzielamy fachowej pomocy gały przedwczesnej aktywacji w warunkach wilgotnych i były
pracownikom nieznającym technik odporne na osiadanie gruntu pod płytami.
instalacji systemów hydroizolacyjnych Właściwości fizyczne zapewniają ochronę przed metanem,
firmy GRACE. CO2 i radonem przekraczającą minimalne wymagania okreś-
lone w protokołach BRE „Budowa nowych budynków na te-
renach skażonych gazem” (BR 212) oraz „Radon: wskazówki
środków ochronnych dla nowych budynków mieszkalnych”
(BR 211).
W skład systemu wchodzą:
Preprufe® 160R – stosowany zazwyczaj z sekcjami płyt be-
Grace Sp. z o.o. tonowych o grubości do 350 mm oraz na powierzchniach
ul. Szczepanowskiego 10/2 pionowych z systemami jednostronnego lub dwustronnego
60 541 Poznań oszalowania;
Preprufe® 300R – stosowany zazwyczaj z sekcjami płyt be-
tel.: +48 (61) 843 92 92 tonowych o grubości powyżej 350 mm;
faks: +48 (61) 843 21 75 taśma Preprufe® – zawierająca powłokę Preprufe do ciągłe-
www.preprufe.com go przyklejenia do betonu przy oklejanych taśmą brzegach
www.graceconstruction.com i innych detalach;

Bithutene® LM – płynna membrana do wykańczania zakoń-
czeń na oczepach pali i w otworach (przejściach) dla rur;
Adcor® 500S – zabezpieczenie wodoodporne rozprężające
się pod wpływem wody, stosowane do betonowych złączy
konstrukcyjnych.
Zalety systemu PREPRUFE®:

q Uniwersalny – stosowany pod płytami fundamentowy-
mi oraz w systemach jednostronnego szalowania,
q Trwale związany z betonem – jedyna sprawdzona tech-
nologia zapobiegająca migracji wody między membraną
a konstrukcją, potwierdzone niezależnymi badaniami,
q Jedyny na rynku system membrany HDPE wiążącej
się z betonem potwierdzony 21-letnim doświadczeniem
na inwestycjach na całym świecie,
q Lekki i elastyczny – łatwa aplikacja bez konieczności
stosowania specjalistycznych wzmocnień narożników,
q Niewrażliwy – odporny na zmienne warunki atmosfe-
ryczne, cykle mokry/suchy oraz mróz/odwilż,
q Szczelny – pozostaje szczelny w połączeniu z konstruk-
cją nawet, gdy grunt osiada,
q Obojętny chemicznie – nie reaguje z zanieczyszczenia-
mi zawartymi w wodzie gruntowej lub w otaczającym
gruncie,
q Odporny chemicznie – chroni konstrukcje przed dzia-
łaniem środowiska agresywnego, w tym solami i siarcza-
nami,
q Można układać na chudym betonie lub zagęszczo-
nym gruncie,
q Nie wymaga dodatkowej warstwy osłonowej w po-
staci betonu ochronnego oraz stosowania domieszek
poprawiających wodoszczelność betonu,
q Kompletny system – pełny zakres taśm wodoodpor-
nych (hydrofilowych PCV) dla zabezpieczenia dylatacji
i przerw roboczych.
Referencje w Polsce i na świecie

System Preprufe® jest z powodzeniem stosowany od ponad
21 lat na całym świecie w praktycznie wszystkich segmen-
tach rynku. Dostarczaliśmy rozwiązania, począwszy od ter-
minali lotniczych, przez stadiony sportowe, tunele i stacje
metra, oczyszczalnie ścieków i elektrownie, po budynki uży-
teczności publicznej, takie jak banki, sądy, szpitale, centra
handlowe oraz galerie sztuki i muzea.
Najciekawsze realizacje w Polsce to m.in. Bank BRE (Byd-
goszcz), budynek PLL LOT (Warszawa), budynek PP Porty
Lotnicze (Warszawa), Centrum Jasna (Warszawa), Złote Tara-
sy (Warszawa), budynek telewizji POLSAT (Warszawa), budy-
nek TVP (Warszawa), Hala 100-lecia (Wrocław), SKY TOWER
(Wrocław), Hotel Radison SAS (Gdańsk), Ośrodek wypo-
czynkowy INTERFERIE (Świnoujście), Sąd Okręgowy (Konin),
Oczyszczalnia Ścieków (Gdańsk), Warsaw Spire (Warszawa),
Baltic Park Molo (Świnoujście).

Maciej Rokiel
Renowacje
obiektów budowlanych
Grupa Medium
Warszawa 2013, 150 s.
e n o w a cjach
Or o wo!
l e k s
komp
Zamów:
www.ksiegarniatechniczna.com.pl
e-mail: eib@ksiegarniatechniczna.com.pl
faks: 22 810 27 42
cena: 43zł
ULTRASEAL® XP
AKTYWNA MEMBRANA HYDROIZOLACYJNA
NA BAZIE POLIMERÓW
*ZDUDQFMDV]F]HOQRŒFL
s]DSHZQLDVLOQHZLċ]DQLHPHFKDQLF]QH]HŔZLHŰ\PEHWRQHP
sVDPRXV]F]HOQLDMċFHZ÷DŔFLZRŔFLPHPEUDQ\
sSRWZLHUG]RQDVNXWHF]QRŔĂZNRQVWUXNFMDFK]QDMGXMċF\FKVLĚ
SRGVWD÷\POXE]PLHQQ\PFLŔQLHQLHPK\GURVWDW\F]Q\PtPDNVP
2FKURQDSU]HG]DQLHF]\V]F]HQLDPL
sWHFKQRORJLD;3MHVWRGSRUQDQDV]HURNL]DNUHVF]\QQLNÏZ
PLQZDUXQNLZ\VRNLHJR]DVROHQLDLUR]SXV]F]DOQLNLRUJDQLF]QH
6]\ENLLâDWZ\PRQWDŮ
sOHNNLHURONL
sQDN÷DGDMċFHVLĚV]Z\RUD]÷ċF]QLNLPHFKDQLF]QHHOLPLQXMċ
ZASTOSOWANIA ]PLHQQHPRQWDŰRZHZWHUHQLH
3RGS÷\W\NRQVWUXNF\MQH 8QLZHUVDOQRŒý
0XU\JUDQLF]QH sPRŰOLZRŔĂPRQWDŰXZSUDNW\F]QLHNDŰG\FKZDUXQNDFK
œFLDQ\]]DV\SNċ SRJRGRZ\FK
sPRŰOLZRŔĂPRQWDŰXQDŔZLHŰ\PEHWRQLH
7XQHOHRGNU\ZNRZH sXGRZRGQLRQDVNXWHF]QRŔĂ]DUÏZQRZ]DVWRVRZDQLDFKSLRQRZ\FK
.RQVWUXNFMHSU]\NU\WH]LHPLċ MDNLSR]LRP\FKtWMPXU\]]DV\SNċLJUDQLF]QH
&(7&2t32/$1'
&(7&26S]RR6.$
6]F]\WQR.RUSHOH$t6WUHID3RODQG7_)_ZZZ&(7&2SO
mgr inż. Maciej Rokiel
Hydroizolacje
podziemnych
części budynków
i budowli
GRUPA
Warszawa 2014
Zespół redakcyjny
Jarosław Guzal – redaktor naczelny
Agnieszka Korzeniewska – sekretarz redakcji
Korekta
Monika Mucha
Projekt okładki
Łukasz Gawroński
© Copyright by Grupa MEDIUM Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością S.K.A. 2014
Wszelkie prawa zastrzeżone. Żadna część tej pracy nie może być powielana czy rozpowszechniana
w jakiejkolwiek formie, w jakikolwiek sposób elektroniczny bądź mechaniczny, włącznie z fotokopiowaniem,
nagrywaniem na taśmy lub przy użyciu innych systemów bez pisemnej zgody wydawcy.
ISSN 2300-3944
Wydawca i rozpowszechnianie
Grupa MEDIUM
ul. Karczewska 18, 04-112 Warszawa
tel.: 22 512 60 60
Redakcja techniczna
Grupa Medium
Skład i łamanie
Grupa MEDIUM
Druk
Zakłady Graficzne „Taurus”
Warszawa 2014
Wydanie II
Publikacja wydana pod patronatem miesięcznika IZOLACJE

Spis treści
O Autorze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Definicje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Wstęp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1. Projektowanie izolacji wodochronnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.1. Wymagania ogólne dotyczące hydroizolacyjnych rozwiązań
technologiczno-materiałowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2. Materiały do wykonywania hydroizolacji fundamentów i przyziemia . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2.1. Bezspoinowe materiały bitumiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.2.1.1. Lepiki asfaltowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.2.1.2. Roztwory i emulsje asfaltowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.2.1.3. Masy asfaltowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.2.1.4. Polimerowo-bitumiczne, grubowarstwowe masy uszczelniające
(masy KMB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.2.2. Bezspoinowe materiały cementowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.2.2.1. Elastyczne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.2.2.2. Sztywne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.2.3. Krystaliczne zaprawy uszczelniające . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.2.4. Rolowe materiały bitumiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.2.5. Rolowe materiały z tworzyw sztucznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.2.6. Izolacje bentonitowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.3. Zasady doboru materiałów do wykonywania powłok wodochronnych . . . . . . . . . . . . . . . 41
1.4. Podłoża pod powłoki wodochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.4.1. Podłoże pod izolacje przeciwwilgociowe z lepików asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . 44
1.4.2. Podłoże pod izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji asfaltowych . . . . 44
1.4.3. Podłoże pod izolacje z mas asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.4.4. Podłoże pod izolacje z polimerowo-bitumicznych, grubowarstwowych
mas uszczelniających (mas KMB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.4.5. Podłoże pod izolacje z elastycznych szlamów uszczelniających . . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.4.6. Podłoże pod izolacje z krystalicznych zapraw uszczelniających . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.4.7. Podłoże pod izolacje z rolowych materiałów bitumicznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.4.8. Podłoże pod izolacje z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych . . . . . . . . . . . 47
1.4.9. Podłoże pod izolacje bentonitowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.4.10. Inne wymagania dotyczące podłoży pod powłoki wodochronne . . . . . . . . . . . . . . 48
1.5. Hydroizolacje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.5.1. Izolacje przeciwwilgociowe z lepików asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.5.2. Izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . 49
Hydroizolacje podziemnych części budynków i budowli
1.5.3. Izolacje z mas asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

1.5.4. Izolacje z polimerowo-bitumicznych, grubowarstwowych
mas uszczelniających (mas KMB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1.5.5. Izolacje ze szlamów uszczelniających . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.5.6. Izolacje z krystalicznych zapraw uszczelniających . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.5.7. Izolacje z rolowych materiałów bitumicznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.5.8. Izolacje z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.5.9. Izolacje z laminatów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.5.10. Izolacje bentonitowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.6. Warstwy rozdzielające i ochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.7. Detale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
2.1. Wymagania ogólne dotyczące podłoża betonowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
2.2. Wymagania ogólne dotyczące podłoża murowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
2.3. Wymagania ogólne dotyczące podłoża z tynku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.4. Izolacja z lepików asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
2.4.1. Wymagania stawiane podłożu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
2.4.2. Przygotowanie podłoża . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.4.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.4.4. Przygotowanie materiału . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.4.5. Aplikacja materiału . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.4.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4.7. Kontrola po wykonaniu robót . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4.8. Ułożenie warstw ochronnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
2.5. Izolacja z roztworów i emulsji asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
2.6. Izolacja z mas asfaltowych i mas KMB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.7. Izolacja z mikrozapraw (szlamów) uszczelniających . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

Spis treści

2.8. Izolacja z krystalicznych zapraw uszczelniających . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
2.9. Izolacja z rolowych materiałów bitumicznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
2.9.5.1. Papy termozgrzewalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.9.5.2. Membrany samoprzylepne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.9.5.3. Papy klejone lepikiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
2.10. Izolacja z materiałów rolowych z tworzyw sztucznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.11. Izolacja bentonitowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Załącznik nr 1 – Formularz kontroli wykonania powłok z mas KMB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Załącznik nr 2 – Formularz kontroli wykonania powłok ze szlamów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

O Autorze
Maciej Rokiel – mgr inż., absolwent Wydziału Budownictwa, Architektury i Inży-

nierii Środowiska Politechniki Łódzkiej. Od kilkunastu lat jest związany z branżą che-
mii budowlanej. Na łamach prasy fachowej publikuje artykuły dotyczące nowoczesnych
technologii i poprawnych rozwiązań technologiczno-materiałowych hydroizolacji bal-
konów, tarasów, pomieszczeń mokrych i basenów. Zajmuje się również zagadnieniami
związanymi z kompleksową renowacją starych, zawilgoconych i zasolonych budynków
oraz kosztorysowaniem nowych technologii. Współpracuje z Polskim Stowarzyszeniem
Mykologów Budownictwa.

Definicje
Czas dojrzewania
Okres od momentu wymieszania materiału cementowego (szlamu, krystalicznej zapra-
wy uszczelniającej) do momentu jego gotowości do użycia.
Elastyczna cienkowarstwowa zaprawa (szlam, mikrozaprawa) uszczelniająca

Jedno- lub dwuskładnikowa wodoszczelna i wodoodporna polimerowo-cementowa po-
włoka (zaprawa) grubości 2–3 mm zdolna do przenoszenia rys podłoża o szerokości roz-
warcia nie mniejszej niż 0,5 mm.
Emulsja asfaltowa
Wielofazowy układ wody, asfaltu, wypełniaczy, emulgatorów i dodatków uplastycznia-
jących oraz, w przypadku emulsji asfaltowych modyfikowanych, polimerów.
Faseta
Wyoblenie wykonane na połączeniu powierzchni poziomych i pionowych (ława/pły-
ta–ściana) lub pionowych (ściana–ściana).
Folia z tworzyw sztucznych

Rolowy materiał hydroizolacyjny z tworzyw sztucznych lub kauczuku, występujący
w wersji jednowarstwowej, zbrojonej wewnątrz siatką lub włókniną, lub wielowarstwo-
wej, przeznaczony do wykonywania pionowych lub poziomych izolacji wodochron-
nych.
Grubowarstwowa, modyfikowana polimerami bitumiczna masa uszczelniająca

(masa KMB)
Elastyczna, jedno- lub dwuskładnikowa masa na bazie emulsji bitumicznych, modyfiko-
wana tworzywami sztucznymi (polimerami), do wykonywania uszczelnień przeciwwil-
gociowych i przeciwwodnych. Może zawierać dodatkowe wypełniacze lub włókna.
Izolacja przeciwwilgociowa
Hydroizolacja wykonywana w części podziemnej i przyziemiu budynku posadowionego
powyżej zwierciadła wody gruntowej, gdy nie występuje hydrostatyczne parcie wody
opadowej na fundamenty/ściany fundamentowe.
Definicje
Izolacja przeciwwodna
Hydroizolacja wykonywana w części podziemnej i przyziemiu budynku posadowionego
powyżej zwierciadła wody gruntowej, lecz w gruntach nieprzepuszczalnych, gdy wystę-
puje hydrostatyczne parcie wody opadowej. Wykonuje się ją również wtedy, gdy funda-
menty budynku (lub ich fragmenty) są położone poniżej zwierciadła wody gruntowej.
Krystaliczna zaprawa uszczelniająca

Cementowa, cienkowarstwowa zaprawa z dodatkiem aktywnych chemicznie substancji,
które na skutek reakcji z wilgocią/wodą krystalizują w porach i kapilarach i w ten spo-
sób nadają powierzchni właściwości wodonieprzepuszczalne.
Lepik asfaltowy na gorąco

Mieszanina asfaltów z dodatkiem środków uplastyczniających.
Lepik asfaltowy na zimno

Mieszanina asfaltów, wypełniaczy, plastyfikatorów i emulgatorów/rozpuszczalników.
Masa asfaltowa
Roztwór asfaltu w rozpuszczalnikach organicznych lub w dyspersji wodnej, z dodatkiem
wypełniaczy i dodatków uszlachetniających oraz, w przypadku masy modyfikowanej,
polimerów.
Mata bentonitowa
Kompozyt granulowanego bentonitu (przetworzonego montmorylonitu sodowego z do-
datkiem modyfikatorów) oraz geosyntetyków, tworzący silnie pęczniejącą pod wpły-
wem wilgoci powłokę, która ściśnięta między dwiema płaszczyznami cechuje się bar-
dzo niską wartością współczynnika wodoprzepuszczalności (10–8–10–11 cm/s). Na rynku
dostępne są maty bentonitowe laminowane dodatkowo membraną cechującą się współ-
czynnikiem wodoprzepuszczalności równym 0.
Membrana bentonitowa
Kompozyt składający się z warstwy bentonitu sodowego, z jednej strony osłoniętej po-
włoką separacyjną, a z drugiej zespolonej z geomembraną.
Papa
Rolowy materiał hydroizolacyjny składający się z osnowy (wkładki) nasyconej (lub na-
syconej i powleczonej) bitumem, przeznaczony do wykonywania pionowych lub pozio-
mych izolacji wodochronnych.

10 Hydroizolacje podziemnych części budynków i budowli
Papa termozgrzewalna
Papa o wysokiej zawartości masy bitumicznej, na osnowie z tworzywa sztucznego, mo-
cowana do podłoża przez nadtopienie palnikiem masy znajdującej się na spodniej części
wstęgi i dociśnięcie jej do podłoża.
Podłoże
Element budynku, na powierzchni którego wykonana ma być izolacja.
Roztwór asfaltowy
Roztwór asfaltu przemysłowego w rozpuszczalniku organicznym lub dyspersji wod-
nej.
Samoprzylepna membrana bitumiczna

Rolowy materiał bitumiczny, którego spodnia część powleczona jest specjalną masą as-
faltową i powłoką klejącą, umożliwiającą jego przyklejenie do podłoża.
Warstwa gruntująca
Powłoka wzmacniająca (stabilizująca) podłoże oraz zwiększająca przyczepność powło-
ki wodochronnej.
Warstwa wygładzająca
Cienka warstwa nakładana w celu uzyskania gładkiej powierzchni podłoża.
Warstwa wyrównawcza
Warstwa nakładana w celu wyeliminowania nierówności lub różnic poziomów po-
wierzchni podłoża.
Współczynnik wodoprzepuszczalności gruntu

Prędkość przepływu wody w odniesieniu do przekroju gruntu dla jednostkowego spad-
ku hydraulicznego.
Żywotność (czas obrabialności, czas obróbki)

Maksymalny czas, w jakim materiał cementowy może być użyty po zarobieniu.

Wstęp
Podstawą bezproblemowej, długoletniej eksploatacji budynków i budowli jest odpo-

wiednie rozwiązanie konstrukcyjne części zagłębionych w gruncie. Doświadczenie po-
kazuje bowiem, że znaczącą liczbę problemów związanych z eksploatacją stanowią te
powodowane przez wilgoć.
Aby izolacja wodochronna była skuteczna, musi być poprawnie zaprojektowana
i wykonana, a także chroniona przed uszkodzeniem w trakcie eksploatacji obiektu. Etap
eksploatacji zaczyna się już od momentu wykonania hydroizolacji, dokładnie od momen-
tu zabezpieczenia powłoki wodochronnej. To, czy pozostałe prace budowlane, i jakie,
jeszcze trwają, jest bez znaczenia.
Podczas projektowania i wykonawstwa izolacji popełniane są liczne błędy, powodu-
jące uszkodzenia, a w konsekwencji przecieki. Do typowych można zaliczyć:
q błędy projektowe – zastosowanie materiałów nieadekwatnych do stopnia obciążenia
wilgocią, nieodpornych na występujące w gruncie agresywne media, niekompatybil-
nych ze sobą, błędną technologię uszczelnienia trudnych i krytycznych miejsc (dyla-
tacji, przejść rurowych) lub brak takiej technologii;
q błędy wykonawcze – nieprzemyślaną zamianę poprawnie dobranych w projekcie ma-
teriałów wodochronnych, która uniemożliwia późniejsze połączenie ze sobą powłok
wodochronnych, poprawne wykonanie detali, a w skrajnych wypadkach poprawne
wykonanie hydroizolacji; lekceważenie warunków aplikacji (np. dotyczących sezono-
wania podłoża, wilgotności, temperatury, grubości warstw, zalecanych przerw tech-
nologicznych itp.), brak ochrony hydroizolacji podczas dalszych prac oraz w trakcie
eksploatacji.
Nie można przyjmować za pewnik, że skoro sam materiał jest szczelny, to nadaje się
w konkretnym przypadku do wykonania szczelnej hydroizolacji. Podstawowym kryte-
rium wyboru izolacji powinna być możliwość zastosowania w danym obiekcie, w kon-
kretnym rozwiązaniu konstrukcyjnym i przy danych warunkach wodnych. Konieczne
jest również użycie materiałów o odpowiedniej odporności na ewentualne agresywne
związki znajdujące się w gruncie. Nie bez znaczenia przy doborze izolacji jest także ła-
twość aplikacji materiału, odporność na ewentualne błędy popełnione przy nakładaniu
oraz możliwość bezproblemowego uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np.
przejścia rur instalacyjnych, dylatacje itp.

Wstęp 13
Użycie do wykonania hydroizolacji przypadkowych materiałów jest niedopuszczal-

ne. Zastosowane materiały muszą być ze sobą kompatybilne, co w praktyce przekłada
się na możliwość wykonania szczelnych połączeń.
Przy doborze izolacji wodochronnej bardzo często popełnianym błędem jest wybór
materiału najtańszego. Tymczasem koszt wykonania hydroizolacji to nie tylko koszt sa-
mego materiału (często utożsamianego z ceną za kilogram, litr czy metr kwadratowy).
Jest to także koszt robocizny i czynności przygotowawczych (wyrównania podłoża, tyn-
kowania, gruntowania).
Należy również pamiętać, że w dokumentacji technicznej powinny być podane szcze-
gółowe rysunki detali. Projekt wykonawczy, w przeciwieństwie do budowlanego, nie
może być ograniczony do opisu typu: „Dylatację uszczelnić według technologii firmy…”
lub w ogóle nie zawierać uszczegółowienia – świadczy to albo o braku wiedzy projek-
tanta, albo o jego lekceważącym podejściu do problemu. W takiej sytuacji to projektant
jest odpowiedzialny za późniejsze przecieki, chociaż najczęściej wini się producenta ma-
teriałów budowlanych lub/i wykonawcę.
Przykłady i skutki typowych błędów pokazano na fot. 1–39.
1 3
Zdjęcia: M. Rokiel
Fot. 1–3. Skutki braku szczelności połączenia

2
izolacji poziomej na ławach i izolacji
podposadzkowej

Fot. 4. Efekt braku szczelności połączenia izolacji

podposadzkowej z izolacją spowodowanego zbyt
małym wysunięciem pasa izolacji na ławach
poza lico ściany
5 9
6 10
Fot. 5–6. Odspajanie się powłok malarskich

na ścianie nad podłogą na gruncie w budynku
niepodpiwniczonym, w którym nie wykonano Fot. 7–10. Rezultat bezmyślnego wykonania
wewnętrznej izolacji pionowej łączącej izolację hydroizolacji – cienka folia, brak połączeń
na ławach z izolacją podposadzkową ze sobą pasów oraz izolacji poziomej z pionową

Wstęp 15
11 14
12 15
13 16
Fot. 11–13. Sposób umiejscowienia przejść Fot. 14–16. Ponieważ membrana kubełkowa
rurowych, który uniemożliwia ich uszczelnienie nie jest materiałem hydroizolacyjnym, nie ma tu
możliwości uszczelnienia połączeń, dylatacji itp.

17 21
18
22
19
Fot. 21–22. Odkrywki pokazujące złe

przygotowanie podłoża będące przyczyną
uszkodzeń (i w konsekwencji przecieków)
– powłoka hydroizolacyjna nie wykazuje prawie
żadnej przyczepności do podłoża
20
Fot. 17–20. Przykłady rażącego lekceważenia

zasad sztuki budowlanej: brak możliwości
połączenia ze sobą poszczególnych rodzajów
izolacji, zastosowanie nieodpowiedniego
materiału, brak ochrony hydroizolacji podczas
dalszych robót
Wstęp 17
23
Fot. 26. Skutek położenia szlamu

na nieoczyszczonej ścianie; odspojenie następuje
razem z niestabilnymi cząstkami
24
Fot. 27. Spękania na powierzchni szlamu, które

mogą mieć dwie przyczyny: nałożenie zbyt
grubej warstwy w jednym przejściu (nie powinno
Fot. 23–24. Odkrywka uszczelnienia stropu nad
się nakładać warstwy grubszej niż 1 mm
parkingiem podziemnym w układzie dachu
w jednym cyklu roboczym) albo przesuszenie
odwróconego. Zdjęcia prezentują hydroizolację
świeżo nałożonej warstwy
stropu nad parkingiem podziemnym wykonaną
w konstrukcji dachu odwróconego. Zastosowano
tu jednocześnie masy KMB, folie oraz materiały
rolowe.
Fot. 28. Skutek zbyt wczesnego przyłożenia

ochronnej folii kubełkowej, co spowodowało
wgniecenia punktowe i pocienienie powłoki
z masy KMB (masy KMB są bardzo wrażliwe
na ten rodzaj uszkodzeń, dlatego nie należy
Fot. 25. Drobna, lecz dokuczliwa usterka izolacji stosować membran kubełkowych jako warstwy
z masy KMB. Jest to błąd wykonawczy, który ochronnej, chyba że jest to specjalna membrana
może powodować przecieki punktowe. kubełkowa z warstwą poślizgową)

29
30
Fot. 33. Wyprofilowanie naroża i staranne

wykonanie izolacji w tym miejscu – również
to ma wpływ na szczelność powłoki
wodochronnej
34
31
Fot. 29–31. Widoczne oczka siatki wzmacniającej 35

świadczące o pocienieniu warstwy masy KMB
(29, 30) oraz szlamu (31)
Fot. 34–35. Mur z elementów

drobnowymiarowych wymaga otynkowania pod
izolacje z roztworów. W przeciwnym razie cienka
warstwa izolacji (ok. 0,3 mm) nie może być
traktowania jako powłoka ciągła.
Fot. 32. Błędne ułożenie płyt termoizolacyjno
‑ochronnych – płyty wywierają nacisk liniowy
na masę hydroizolacyjną. Kolejnym błędem jest
brak fasety na styku płyta–ściana.
Wstęp 19
36
Fot. 38. Połączenie izolacji pionowej z membrany

37
kubełkowej z izolacją poziomą ławy ze szlamu
Fot. 36–37. Bezmyślny sposób uszczelnienia

przejścia rurowego w ścianie, którą zaizolowano,
ułożono na niej płyty ochronne, zasypano,
a dopiero potem wykuto przebicia pod przejścia
rurowe oraz obsadzono rury. Najlepszym Fot. 39. Widoczne pola niepokryte masą
sposobem uszczelnienia przejścia rurowego jest uszczelniającą – skutek próby nałożenia masy
zastosowanie kołnierza zaciskowego, niezależnie bitumicznej zbyt cienką warstwą i na nierównym
od stopnia obciążenia wilgocią. podłożu

1. Projektowanie izolacji wodochronnych
1.1. Wymagania ogólne dotyczące hydroizolacyjnych

rozwiązań technologiczno-materiałowych
Na wybór konkretnego rozwiązania technologiczno-materiałowego izolacji funda-
mentów i przyziemia mają wpływ przede wszystkim:
q warunki gruntowo-wodne,
q obecność agresywnych mediów,
q rozwiązanie konstrukcyjne budynku (rodzaj fundamentu, występowanie podpiwni-
czenia, wysokość kondygnacji piwnicznej itp.),
q występowanie dylatacji, przejść rurowych itp. trudnych i krytycznych miejsc.
Przy projektowaniu zabezpieczeń wodochronnych należy ponadto uwzględnić:
q rodzaj i stan podłoża (równość, możliwość powstania rys, wilgotność, wysezonowa-
nie itp.),
q możliwości aplikacyjne w konkretnym obiekcie,
q kompatybilność materiałów hydroizolacyjnych,
q technologię uszczelnienia przejść rurowych, dylatacji itp.
Jeśli chodzi o warunki gruntowo-wodne, to według normy DIN 18195:2000 [1] wy-
różnia się następujące rodzaje obciążenia wilgocią fundamentów:
q obciążenie wilgocią zawartą w gruncie (rys. 1) – gdy budynek posadowiony jest
w niespoistym i dobrze przepuszczalnym gruncie (możliwość szybkiego wsiąkania
wody opadowej w grunt poniżej poziomu posadowienia budynku i wykluczenie wy-
stąpienia wysokiego poziomu wód gruntowych) – współczynnik wodoprzepuszczal-
ności gruntu (współczynnik filtracji) k > 10–4 m/s (DIN 18130-1 [2]);
q obciążenie niezalegającą wodą opadową (rys. 2) – gdy w poziomie posadowienia i po-
niżej występują grunty spoiste uniemożliwiające szybkie wsiąkanie wody opadowej
(k ≤ 10–4 m/s), przy czym jej nadmiar odprowadzany jest przez skutecznie działający
drenaż (DIN 4095 [3]);
q obciążenie zalegającą wodą opadową (rys. 3) – gdy budynek posadowiony jest
w gruntach o niskiej wodoprzepuszczalności (k ≤ 10–4 m/s), co skutkuje wywieraniem
parcia hydrostatycznego na hydroizolację przez spiętrzającą się okresowo wodę opa-
dową; maksymalny poziom wody gruntowej musi znajdować się do 30 cm poniżej
spodu płyty (ławy) fundamentowej;
1. Projektowanie izolacji wodochronnych 21
Woda z opadów Woda z opadów

atmosferycznych atmosferycznych
für die Planung…” [4]

Rysunek: „Richtlinie
k < 0,1 mm/s
k > 0,1 mm/s
Brak
≤3m
drenażu
Maksymalny
poziom wody
gruntowej ≥ 0,3 m
Rys. 1. Obciążenie Rys. 3. Obciążenie fundamentów

fundamentów wilgocią zalegającą wodą opadową
Woda z opadów Woda z opadów

atmosferycznych atmosferycznych

k ≤ 0,1 mm/s
+ drenaż
Maksymalny
poziom wody
gruntowej
Rys. 2. Obciążenie fundamentów Rys. 4. Obciążenie fundamentów

ÖKOPLAST ®
niezalegającą wodą opadową wodą pod ciśnieniem 2K 20B
q obciążenie wodą pod ciśnieniem (rys. 4) – gdy poziom BEZROZPUSZCZALNIKOWA,
wód gruntowych jest wysoki (powyżej poziomu posado- PRZEKRYWAJĄCA RYSY,
wienia) lub gdy na fundamenty w sposób długotrwały od- 2-SKŁADNIKOWA,
GRUBOWARSTWOWA
działuje woda pod ciśnieniem. MASA BITUMICZNA DO
Obciążenie wilgocią oraz niezalegającą wodą opado- USZCZELNIANIA BUDOWLI
wą wymaga zaprojektowania izolacji przeciwwilgociowej, łatwy w stosowaniu
zwanej także izolacją lekką, obciążenie zalegającą wodą
dobrze podatny na
opadową oraz wodą pod ciśnieniem wymaga natomiast za- późniejsze wygładzanie
projektowania izolacji przeciwwodnej, zwanej także izola- szybko twardnieje
cją ciężką.
ulepszony
Izolacja powinna być wykonana od strony naporu wo- dodatkiem włókien
dy/wilgoci (od strony zewnętrznej budynku/chronionego
elementu). Informacje:
Jeśli chodzi o miejsce usytuowania, to hydroizolacje zagłę- VISBUD-Projekt Sp. z o.o.

ul. Bacciarellego 8E/I
bionych w gruncie elementów budynków i budowli można 51-649 Wrocław
ogólnie podzielić na izolacje: tel. (+48) 71 344 04 34
q poziome (na ławach fundamentowych, ścianach funda- fax. (+48) 71 345 17 72
info@visbud-projekt.pl
mentowych), www.visbud-projekt.pl
q płyty fundamentowej,
q pionowe ścian fundamentowych,
q strefy cokołowej,
q poziome podposadzkowe piwnic lub podłóg na gruncie.
Izolacja pozioma zapobiega kapilarnemu podciąganiu
reklama
wilgoci przez mury. Pierwszą izolację poziomą wykonuje się

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730 JAKOŚĆ
OD PIWNICY AŻ PO DACH
na wierzchu ław fundamentowych, drugą natomiast pod stropem piwnic. W budynku

niepodpiwniczonym może dojść do tego, że poziom podłogi w pokojach będzie porów-
nywalny z poziomem otaczającego terenu. Należy wtedy dodatkowo wykonać izolację
poziomą na wysokości 30–50 cm nad poziomem przyległego terenu. Izolacja pozioma
ław fundamentowych musi być szczelnie połączona z izolacją pionową ścian fundamen-
towych oraz izolacją podposadzkową w piwnicy.
Izolacja pionowa zabezpiecza zagłębione w gruncie ściany przed naporem wilgoci.
Zawsze jest połączona z izolacjami poziomymi i musi sięgać strefy cokołowej. Musi być
chroniona przed uszkodzeniem np. podczas zasypywania wykopów.
Izolacja strefy cokołowej zabezpiecza budynek przed oddziaływaniem wody roz-
bryzgowej. Powinna sięgać 50 cm powyżej poziomu opaski betonowej. W przypadku
opaski żwirowej wysokość ta może być zredukowana do 30 cm.
Pozioma izolacja podposadzkowa piwnic zapobiega przedostawaniu się wilgoci
przez warstwy podłogowe. Musi być wykonana całopowierzchniowo i szczelnie połą-
czona z izolacją poziomą na ławach fundamentowych. W żadnym wypadku nie może
zostać uszkodzona podczas dalszych robót wykończeniowych.
Izolacja płyty dennej, wykonana na konstrukcyjnym betonie podkładowym (niedo-
zwolone jest wykonywanie powłok wodochronnych na tzw. chudym betonie), chroni bu-
dynek posadowiony na płycie przed oddziaływaniem wilgoci lub naporem wody. Musi
być odpowiednio zabezpieczona przed uszkodzeniem podczas wykonywania płyty den-
nej oraz szczelnie połączona z izolacją pionową.
Należy pamiętać, że hydroizolacji fundamentów nie wolno projektować w oderwa-
niu od ogólnej analizy cieplno-wilgotnościowej budynku (zwłaszcza gdy w strefie przy-
ziemia następuje zmiana rodzaju ścian, np. z trójwarstwowych na jednowarstwową).
Przyczyną zawilgoceń w piwnicach i strefie przyziemia może być bowiem kondensacja
wilgoci, zarówno powierzchniowa, jak i międzywarstwowa, a także mostki termiczne,
a zapobieganie ich powstawaniu i eliminowanie tych zjawisk nie jest możliwe dzięki
wykonaniu powłok wodochronnych (choć rodzaj zastosowanego materiału może mieć
wpływ na powstawanie i/lub intensyfikację tych zjawisk).
1.2. Materiały do wykonywania hydroizolacji fundamentów

i przyziemia
Normy z serii PN-EN w zdecydowanej większości definiują wymagania dotyczące
konkretnych materiałów w odniesieniu do dwóch wartości:
q granicznej, oznaczanej symbolem MLV – jest to ustalana przez producenta konkretna,
graniczna (minimalna lub maksymalna) wartość (wynik konkretnego badania, war-
tość konkretnego parametru), która musi być osiągnięta w badaniach;
q deklarowanej, oznaczanej symbolem MDV – jest to deklarowana przez producenta
konkretna wartość (wynik konkretnego badania, wartość konkretnego parametru),
podawana z założoną tolerancją.
W normach nie ma jednak informacji, jakimi parametrami musi się charakteryzować

konkretny materiał, aby mógł w danych warunkach brzegowych (przy konkretnym ob-
ciążeniu wilgocią/wodą, przy konkretnym zastosowaniu itp.) pełnić swoją funkcję. Ozna-
cza to, że deklaracja zgodności z normą stanowi jedynie formalny dokument, potwierdza-
jący, że materiał może być wprowadzony na rynek zgodnie z prawem. Innym, zdecydo-
wanie ważniejszym zagadnieniem jest określenie właściwości wyrobu lub minimalnych
wymagań, jakie musi on spełnić, aby mógł pełnić zamierzoną funkcję. Są to dwie zupełnie
różne kwestie – deklaracja zgodności z normą i faktyczne właściwości wyrobu decydujące
o jego przydatności w danym zastosowaniu – a z punktu widzenia skuteczności wykona-
nych prac spełnienie wymagań normowych może nie mieć żadnego znaczenia.
W związku z tym decyzję o wyborze rozwiązania technologiczno-materiałowego
izolacji fundamentów i przyziemia można podjąć dopiero po przeanalizowaniu warun-
ków gruntowo-wodnych wraz z oceną ukształtowania terenu oraz analizą rozwiązania
konstrukcyjnego podziemnej części budynku. Posiadanie przez dany wyrób formalne-
go dopuszczenia do stosowania w budownictwie (np. deklaracja zgodności z normą
lub aprobatą) nie oznacza, że dany materiał nadaje się do zastosowania w konkretnej
sytuacji. Należy przeanalizować parametry konkretnego wyrobu i ocenić, czy jest on
w stanie przenieść oddziałujące na niego obciążenia (chociażby ze względu na obecność
agresywnych wód gruntowych, obciążenia mechaniczne, odporność na uszkodzenia
itp.). Zastosowane materiały wodochronne muszą umożliwić wykonanie izolacji w po-
staci szczelnej wanny całkowicie oddzielającej budynek od wilgoci/wody znajdującej
się w gruncie (rys. 5–8), dlatego niedopuszczalne jest użycie do wykonania hydroizola-
cji przypadkowych materiałów – muszą one być ze sobą kompatybilne oraz pozwalać
na wykonanie uszczelnień przejść rurowych i dylatacji (jeżeli występują). Brak techno-
logii systemowego uszczelnienia dylatacji, przejść rurowych itp. trudnych i krytycznych
miejsc dyskwalifikuje dany materiał do stosowania jako powłokę wodochronną.
1.2.1. Bezspoinowe materiały bitumiczne
1.2.1.1. Lepiki asfaltowe

Lepik asfaltowy stosowany na zimno jest mieszaniną asfaltów, wypełniaczy, plasty-
fikatorów i emulgatorów/rozpuszczalników. Lepik asfaltowy stosowany na gorąco jest
mieszaniną asfaltów z dodatkiem środków uplastyczniających. Lepiki mogą ponadto za-
wierać dodatki wypełniające (są to tzw. lepiki z wypełniaczami) albo dodatki uplastycz-
niające i zwiększające siłę klejenia (tzw. lepiki bez wypełniaczy). Lepiki asfaltowe stoso-
wane na zimno mogą mieć konsystencję półciekłą lub gęstą.
Wymagania stawiane lepikom zawarte są w normach:
q PN-B-24620:1998 [5],
q PN-B-24625:1998 [6].
Lepiki nie są odporne na działanie temp. powyżej +60°C. Temperatura mięknięcia le-
pików asfaltowych z wypełniaczami stosowanych na gorąco wynosi +60-80°C, a lepików
9
8
Rysunek: M. Rokiel
Rysunek: M. Rokiel
4
Część
podpiwniczona
3 1
Część
5
6 niepodpiwniczona
7
2 7
1 5 6
2
Rys. 5. Układ hydroizolacji przy posadowieniu 3

budynku podpiwniczonego na ławach 4
fundamentowych – obciążenie wilgocią
i niezalegającą wodą opadową: 1 – płyta Rys. 7. Układ hydroizolacji przy posadowieniu
posadzki, 2 – ława fundamentowa, 3 – ściana budynku częściowo podpiwniczonego na ławach
piwnicy, 4 – izolacja cokołu ze szlamu fundamentowych – obciążenie wilgocią
elastycznego, 5 – izolacja pionowa ścian i niezalegającą wodą opadową: 1 – płyta
fundamentowych, 6 – izolacja pozioma ław posadzki części niepodpiwniczonej, 2 – ściana
fundamentowych, 7 – izolacja pozioma posadzki piwnicy, 3 – ława fundamentowa, 4 – płyta
posadzki części podpiwniczonej, 5 – izolacja
pozioma posadzki, 6 – izolacja pozioma ław
fundamentowych, 7 – izolacja pionowa ścian
fundamentowych, 8 – izolacja pozioma posadzki,
9 – ściana parteru
7
Rysunek: M. Rokiel
6
5
1
3
5 2
4 Rysunek: M. Rokiel
Rys. 6. Układ hydroizolacji przy posadowieniu

budynku niepodpiwniczonego na ławach
fundamentowych – obciążenie wilgocią 1 4
i niezalegającą wodą opadową: 1 – płyta Rys. 8. Układ hydroizolacji przy obciążeniu
posadzki, 2 – ława fundamentowa, 3 – ściana fundamentów wodą – posadowienie na płycie
fundamentowa, 4 – izolacja pozioma ław fundamentowej: 1 – konstrukcyjny beton
fundamentowych, 5 – izolacja pionowa ścian podkładowy, 2 – płyta denna, 3 – ściana
fundamentowych, 6 – izolacja cokołu, 7 – izolacja fundamentowa, 4 – izolacja pozioma płyty
pozioma posadzki dennej, 5 – izolacja pionowa
bez wypełniaczy – +70-85°C. Według normy PN-B-24625:1998 [6] elastyczność lepików

asfaltowych (niemodyfikowanych) oznacza się poprzez badanie giętkości przez przegi-
nanie na walcu o średnicy 20 mm w temp. 0°C. Potwierdza ono, że tego typu lepiki są
wrażliwe na niskie temperatury oraz przejścia przez temp. 0°C (kruszeją w takich warun-
kach), dlatego ich zastosowanie do wykonywania hydroizolacji jest ograniczone.
Materiały te najczęściej stosuje się do przyklejania papy do podłoża przy wykony-
waniu izolacji poziomych i pionowych oraz jako samodzielne pionowe izolacje prze-
ciwwilgociowe. Nie nadają się do wykonywania izolacji cokołowych.
1.2.1.2. Roztwory i emulsje asfaltowe

Ze względu na zastosowanie i właściwości rozróżnia się roztwory i emulsje do:
q gruntowania,
q wykonywania właściwych powłok uszczelniających.
W zależności od zastosowanych emulgatorów można wyróżnić roztwory i emulsje:
q anionowe,
q kationowe,
q niejonowe.
Wymagania stawiane roztworom asfaltowym zawarte są w normach:
q PN-B-24620:1998 [5],
q PN-B-24622:1974 [7].
Wymagania stawiane emulsjom asfaltowym zawarte są w:
q normach:
– PN-B-24002:1997 [8],
– PN-B-24003:1997 [9];
q zaleceniach udzielania aprobat technicznych: ZUAT-15/IV.02/2005 [10] (tabele 1, 2).
Tabela 1. Wybrane wymagania stawiane emulsjom asfaltowym według ZUAT-15//IV.02/2005 [10]

Wymagania dotyczące emulsji asfaltowej
i powłoki z niej wykonanej
Właściwości
Emulsja Emulsja powłokowa
gruntująca (powłokowo-klejąca)
Zawartość wody [%] ≤ 70 ≤ 50
Czas wysychania [godz.] ≤ 5
Zawartość substancji mineralnych [%] – ≤ 20
Zdolność rozcieńczania wodą [%] – ≥ 200
Giętkość (powłoki) przy przeginaniu na półobwodzie
– Brak rys i pęknięć
wałka o średnicy 30 mm w temp. –10°C
Nasiąkliwość [% masy] – ≤ 7
Przesiąkliwość powłoki przy działaniu słupa wody
– Brak przesiąkania
o wysokości 1000 mm w czasie 24 godz.
Brak spływania oraz brak tworzenia się
Spływność powłoki w temp. +100°C –
pęcherzy i kraterów


i powłoki z niej wykonanej
Właściwości
Podłoże i wypełniacz powinny być
Odporność na działanie wody –
pokryte masą**
Zdolność klejenia* [N] – ≥ 250
Temp. mięknienia pozostałości po odparowaniu
– ≥ 80
rozpuszczalnika według PiK [°C]
Odporność na przebicie statyczne powłoki [daN] – ≥ 15
* Gdy producent deklaruje stosowanie masy jako materiału klejącego

** Badanie polega na wylewaniu na odpowiednio przygotowaną próbkę z nałożoną powłoką strumienia 500 ml wody
z wysokości 300 mm
Tabela 2. Wybrane wymagania stawiane emulsjom asfaltowym modyfikowanym

według ZUAT-15/IV.02/2005 [10]
modyfikowanej i powłoki z niej wykonanej
Właściwości
Zawartość wody [%] ≤ 70 ≤ 50
Zawartość substancji mineralnych [%] – ≤ 20
Zdolność rozcieńczania wodą [%] – ≥ 200
Giętkość (powłoki) przy przeginaniu na półobwodzie
– Brak rys i pęknięć
wałka o średnicy 30 mm w temp. -10°C
Nasiąkliwość [% masy] – ≤ 7
– Brak przesiąkania
Brak spływania oraz brak tworzenia się
Spływność powłoki w temp. +100°C –
Podłoże i wypełniacz powinny być
Odporność na działanie wody –
pokryte masą**
Zdolność klejenia* [N] – ≥ 250
Temp. mięknienia pozostałości po odparowaniu
– ≥ 110
rozpuszczalnika według PiK [°C]
* Gdy producent deklaruje stosowanie masy jako materiału klejącego

** Badanie polega na wylewaniu na odpowiednio przygotowaną próbkę z nałożoną powłoką strumienia 500 ml wody
z wysokości 300 mm
Emulsje anionowe stosuje się zasadniczo w okresie letnim. Emulsje kationowe w po-
równaniu do anionowych cechują się szybszym wiązaniem, dlatego zaleca się je stoso-
wać przy wilgotnych podłożach oraz w okresach wiosennym i jesiennym. Emulsje nie-
jonowe stosuje się głównie do zabezpieczeń podłoży porowatych, ich cechą jest bowiem
wolne wiązanie, pozwalające na wniknięcie materiału w po-

ry podłoża.
Ze względu na grubość warstwy roztwory i emulsje asfalto-
we nie mają zdolności mostkowania rys, wymagają więc rów-
nego, stabilnego i wysezonowanego podłoża. Z tego samego
powodu są bardzo wrażliwe na uszkodzenia mechaniczne.
Materiały te stosuje się do gruntowania podłoży pod po-
włoki wodochronne z bitumicznych materiałów rolowych
oraz lepików, mas asfaltowych i mas KMB, a także do wy-
konywania samodzielnych izolacji przeciwwilgociowych,
w zdecydowanej większości pionowych. Nie nadają się
do wykonywania izolacji cokołowych.
1.2.1.3. Masy asfaltowe

Ze względu na zastosowanie i właściwości rozróżnia się: IMBERAL®
q masy gruntujące,
q masy do wykonywania właściwych powłok uszczelnia-
RSB 55Z
jących, REAKTYWNE, SZYBKIE
q pasty. I ELASTYCZNE
W zależności od zastosowanych emulgatorów można wy- USZCZELNIENIE BUDOWLI
różnić masy:
krótki czas schnięcia
q anionowe, po 2 godz. jest odporny
na deszcz, po 16 godz.
q kationowe, można go obciążać gruntem
q niejonowe.
ekologiczny
Masy asfaltowe mogą być modyfikowane polimerami, ży- nie zawiera rozpuszczalników
wicami lub cyklokauczukami. Masy modyfikowane najczę- łatwy w stosowaniu
ściej określane są nazwą masy KMB ( 1.2.1.4). Mogą być nakładany ręcznie
jedno- lub dwuskładnikowe. Masy asfaltowe w połączeniu lub mechanicznie
z wkładkami zbrojącymi tworzą tzw. laminaty (tego określe-
Informacje:
nia używa się coraz rzadziej, w odniesieniu do mas KMB nie
funkcjonuje ono wcale). VISBUD-Projekt Sp. z o.o.
Materiały te stosuje się do wykonywania izolacji przeciw- 51-649 Wrocław
wilgociowych i przeciwwodnych. tel. (+48) 71 344 04 34
fax. (+48) 71 345 17 72
Wymagania stawiane masom asfaltowym zawarte są w:
q normach: www.visbud-projekt.pl
– PN-B-24620:1998 [5],
– PN-B-24006:1997 [11],
– ewentualnie PN-B-24000:1997 [12];
q zaleceniach udzielania aprobat technicznych:
– ZUAT-15/IV.07/2005 [13] (tabela 3),
reklama
– ZUAT-15/IV.18/2005 [14] (tabela 4).

Tabela 3. Wybrane wymagania stawiane rozpuszczalnikowym masom asfaltowym i asfaltowym

modyfikowanym według ZUAT-15/IV.07/2005 [13]*
Wymagania dotyczące rozpuszczalnikowej
masy asfaltowej i powłoki z niej wykonanej
Właściwości
Masa Masa powłokowa
Pasta
Zawartość wody [%] ≤ 0,5
Zawartość składników lotnych [%] ≤ 70 ≤ 50 ≤ 30
Zawartość składników rozpuszczalnych w chloroformie [%] – ≤ 30 ≤ 50
Giętkość (powłoki) przy przeginaniu na półobwodzie Niedopuszczalne
– –
wałka o średnicy 30 mm w temp. 0°C powstawanie rys i pęknięć
Nasiąkliwość [% wag.] – ≤ 7 ≤ 7
– Niedopuszczalna
Niedopuszczalne spływanie oraz tworzenie się
Spływność powłoki w temp. +70°C
* Wymagania podane w ZUAT-15/IV.07/2005 [13] przewidują jedynie wykonywanie izolacji przeciwwilgociowych
Tabela 4. Wybrane wymagania stawiane wyrobom bitumiczno-mineralnym

Właściwości Wymagania
Zawartość wody [%] ≤ 65
Składnik Zawartość substancji mineralnych [%] ≤ 40

płynny Pozostałość na sicie [%] ≤ 1,5
Zdolność rozcieńczania wodą [%] ≥ 200
Mieszanka
Czas wstępnego twardnienia ≤ 12
Izolacje przeciwwodne: ≥ 0,15,
Wodoszczelność [MPa]
Izolacje przeciwwilgociowe: ≥ 0,01
bez dodatkowych ograniczeń ≤ 7
Wodochłonność przy jednoczesnym braku
[%] masowa przecieku przy ciśnieniu 0,15 MPa ≤ 20
w badaniu wodoszczelności
Powłoka Wodoszczelność [MPa] ≥ 0,5
Spływność z podłoża betonowego w temp. +100°C Niedopuszczalna
Dopuszczalna nieznaczna zmiana
zmiany wyglądu zewnętrznego
Odporność barwy
na działanie
przyczepności do podłoża [MPa] ≥ 0,5
mrozu, oceniona
na podstawie Izolacje przeciwwodne: ≥ 0,15,
wodoszczelności
izolacje przeciwwilgociowe: ≥ 0,01

Norma PN-B-24006:1997 [11] wymaga oznaczenia elastyczności poprzez badanie gięt-

kości przez przeginanie na walcu o średnicy 30 mm w temp. –5°C. Czas schnięcia (po-
wierzchniowego) w temp. +23°C nie może być dłuższy niż 12 godz.
W ZUAT-15/IV.07/2005 [13] określono wymagania dotyczące mas rozpuszczal-
nikowych stosowanych tylko jako izolacja przeciwwilgociowa, a elastyczność zdefi-
niowano poprzez badanie giętkości przez przeginanie na walcu o średnicy 30 mm
w temp. 0°C.
W ZUAT-15/IV.18/2005 [14] określono wymagania dotyczące dwuskładnikowych
mas bitumiczno-mineralnych stosowanych zarówno jako izolacja przeciwwilgociowa,
jak i przeciwwodna. Różnią się one wymaganiami związanymi z wodoszczelnością: od-
powiednio ≥ 0,01 MPa i ≥ 0,15 MPa.
Tradycyjne masy asfaltowe mogą być stosowane do wykonywania:
q samodzielnych izolacji przeciwwilgociowych oraz z laminatów (wkładka zbrojąca
z siatki z włókna szklanego); według normy PN-B-24006:1997 [11] są to masy kla-
sy R;
q samodzielnych izolacji przeciwwilgociowych i przeciwwodnych oraz z laminatów
(wkładka zbrojąca z siatki z włókna szklanego); według normy PN-B-24006:1997 [11]
są to masy klasy D;
q samodzielnych izolacji przeciwwilgociowych i przeciwwodnych oraz z laminatów
(wkładka zbrojąca z siatki z włókna szklanego), a także do wykonywania wielowar-
stwowych izolacji z pap; według normy PN-B-24006:1997 [11] są to masy klasy P.
Tradycyjne masy asfaltowe stosuje się coraz rzadziej – zostały wyparte przez masy
KMB.
1.2.1.4. Polimerowo-bitumiczne, grubowarstwowe masy uszczelniające

(masy KMB)
Są to materiały nowej generacji, o niemal natychmiastowej odporności na deszcz (po
1–2 godz. od nałożenia), pozwalające na szybkie zasypanie wykopów fundamentowych
(1–2 dni po nałożeniu), elastyczne także w ujemnych temperaturach. Mogą wykazywać
odporność na agresywne wody gruntowe klasyfikowane jako XA3 według normy PN
‑EN 206-1:2003 [15] oraz jako silnie agresywne według normy DIN 4030 [16].
W zależności od grubości warstwy mogą stanowić zarówno izolację przeciwwilgo-
ciową, jak i przeciwwodną.
Wymagania stawiane masom KMB zawarte są w normie PN-EN 15814:2011 [17] (ta-
bela 5).
Niektóre wymagania podane w tabeli 5 zostały znacznie obniżone w porównaniu z wymaganiami opisanymi w tabeli 6.

Tabela 5. Wybrane wymagania stawiane masom KMB według normy PN-EN 15814:2011 [17]
Klasa CB1: ≥ 1 mm
Mostkowanie Klasa CB0: brak przy powłoce Klasa CB2: ≥ 2 mm przy powłoce gr. ≥ 3 mm
rys wymagań gr. ≥ 3 mm po po wyschnięciu
wyschnięciu
Klasa R1: ≤ 4 godz. Klasa R2 – ≤ 8 godz. Klasa R3 – ≤ 24
Odporność Klasa R0 – brak w odniesieniu w odniesieniu godz. w odniesieniu
na deszcz wymagań do niewyschniętej do niewyschniętej do niewyschniętej
powłoki gr. ≥ 3 mm powłoki gr. ≥ 3 mm powłoki gr. ≥ 3 mm
1. brak przebarwień wody,
Odporność
2. brak objawów wypłukiwania wkładki zbrojącej, jeżeli jest stosowana, w odniesieniu
na wodę
do powłoki gr. ≥ 4 mm po wyschnięciu
Elastyczność
Brak rys
w niskich temp.
Stabilność
w wysokich Brak spływania/odrywania się powłoki
temp.
Utrata grubości
powłoki ≤ 50%
przy wysychaniu
Klasa W1:
≥ 0,0075 N/mm2 Klasa W2A: ≥ 0,075
w odniesieniu N/mm2 w odniesieniu Klasa W2B: ≥ 0,075 N/mm2 w odniesieniu
Szczelność do powłoki bez do powłoki z wkładką do powłoki bez wkładki zbrojącej, gr. ≥ 4 mm
wkładki zbrojącej, zbrojącą, gr. ≥ 4 mm po wyschnięciu
gr. ≥ 3 mm po wyschnięciu
po wyschnięciu
Klasa C1: zmniejszenie Klasa C2B:
Klasa C2A:
gr. warstwy zmniejszenie gr.
zmniejszenie gr.
hydroizolacji warstwy hydroizolacji
warstwy hydroizolacji
o maks. 50% o maks. 50%
o maks. 50%
przy obciążeniu przy obciążeniu
przy obciążeniu
0,06 MN/m2 0,30 MN/m2
0,30 MN/m2
w odniesieniu w odniesieniu
w odniesieniu
Wytrzymałość Klasa C0: brak do powłoki bez do powłoki bez
do powłoki z wkładką
na ściskanie wymagań wkładki zbrojącej, gr. wkładki zbrojącej,
zbrojącą, gr. ≥ 4 mm
≥ 3 mm gr. ≥ 4 mm
po wyschnięciu;
po wyschnięciu; po wyschnięciu;
zmiana gr. w ciągu
zmiana gr. w ciągu zmiana gr. w ciągu
3 bezpośrednio
3 bezpośrednio 3 bezpośrednio
następujących po
następujących po następujących po
sobie dni nie może być
sobie dni nie może być sobie dni nie może być
większa niż 3%
większa niż 3% większa niż 3%
Opór dyfuzyjny
względem pary Zgodnie z deklaracją producenta
wodnej*
* Opcjonalnie

Wymagania te bazują bezpośrednio na wymogach normy DIN 18195:2000 [1] oraz

wytycznych „Richtlinie für die Planung Und Ausführung von Abdichtung mit kunst-
stoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen (KMB) – erdberührte Bauteile” z 2001 r.
[18] oraz z 2010 r. [4] (tabela 6).
Tabela 6. Wybrane wymagania stawiane masom KMB według normy DIN 18195:2000 [1]
oraz wytycznych „Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtung mit
kunststoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen (KMB) – erdberührte Bauteile” [18]
Wymagana w odniesieniu
Odporność termiczna
do temp. ≥+70°C
Odporność na działanie ujemnej temp. (badana przez przeginanie
Odporny
w odniesieniu do powłoki gr. 3 mm)
Wodonieprzepuszczalność pod ciśnieniem 0,075 MPa przez 72 godz. szczelinie
Brak przecieku
o szer. 1 mm
Mostkowanie rys w temp. +4°C [mm] ≥ 2
Odporność na wodę* Odporny
W odniesieniu do izolacji przeciwwodnej: obciążalność mechaniczna określana
zmniejszeniem gr. warstwy hydroizolacji przy obciążeniu mechanicznym ≤ 50
0,3 MPa [%]
W odniesieniu do izolacji przeciwwilgociowej: obciążalność mechaniczna
określana zmniejszeniem gr. warstwy hydroizolacji przy obciążeniu ≤ 50
mechanicznym 0,06 MPa [%]
* Badanie przy obciążeniu wodą przez 28 dni
Jeżeli konkretna masa KMB pod względem składu odpowiada definicjom przyjętym
w dokumencie ZUAT-15/IV.18/2005 [14], stawiane jej wymagania można przyjmować
na podstawie tego dokumentu (tabela 4).
Dostępne na rynku masy KMB różnią się liczbą składników (są – lub wieloskładniko-
we), a co za tym idzie – sposobem i czasem schnięcia. Materiały jednoskładnikowe wią-
żą przez wysychanie. Czas wysychania zasadniczo zależy od warunków zewnętrznych.
Masy dwuskładnikowe na skutek pewnych specyficznych właściwości roztworu potrafią
w czasie twardnienia wiązać nawet bez dostępu powietrza lub w obecności wody.
Z punktu widzenia jakości materiału i skuteczności wykonywanych prac masy KMB
powinny spełniać wymagania podane w tabeli 6. Materiałów klasyfikowanych według
normy PN-EN 15814:2011 [17] jako CB0 oraz C0 w zasadzie nie powinno się stosować.
Masy KMB klasyfikowane jako C1 mogą być wykorzystywane do wykonywania izolacji
przeciwwilgociowej.
Do oceny jakości materiału bardzo istotne są dwa następujące parametry. Pierwszy
to tzw. zawartość części stałych, mówiąca o tym, o ile zmniejszy się grubość powłoki
po wyschnięciu (zawartość części stałych wynosząca 90% oznacza, że po wyschnięciu
grubość hydroizolacji będzie wynosić 90% grubości nałożonej świeżej masy). Dostępne

na rynku masy KMB mogą się pod tym względem znacznie różnić, co skutkuje znacz-
nym zróżnicowaniem zużycia w celu uzyskania wyschniętej warstwy o żądanej gru-
bości.
Drugim istotnym parametrem jest odporność masy na obciążenia (tzw. obciążal-
ność mechaniczna, w normie PN-EN 15814:2011 [17] nazwana wytrzymałością na ścis-
kanie). Jest ona określana zmniejszeniem grubości warstwy hydroizolacji przy obcią-
żeniu mechanicznym. W odniesieniu do izolacji przeciwwodnej przy obciążeniu me-
chanicznym 0,3 MN/m2 zmniejszenie grubości powłoki hydroizolacyjnej nie może być
większe niż 50%. Oznacza to, że nie każdy materiał może być zastosowany do izolacji
poziomych, decyzja musi być podjęta indywidualnie, po analizie obciążeń i parame-
trów związanej masy. Dostępne są materiały, których odporność na obciążenia wyno-
si 0,6 MN/m2.
Masy KMB wymagają równego, lecz niekoniecznie płaskiego podłoża (bezspoino-
wość pozwala na uzyskanie ciągłej, szczelnej powłoki). Są łatwe w aplikacji. Dzięki do-
stępności systemowych materiałów uzupełniających (taśm, kształtek, manszet) uszczel-
nianie dylatacji i przejść rurowych jest łatwe i skuteczne. Materiały te tolerują relatyw-
nie wysoką wilgotność podłoża (zwłaszcza dobre jakościowo masy KMB o zawartości
części stałych powyżej 75–80%). Wykazują szczelność na parcie słupa wody sięgające
50–70 m.
Ich wady to konieczność sprawdzania grubości nakładanej warstwy (ułatwia to, tam,
gdzie jest to możliwe, wtopienie wkładki/siatki zbrojącej) oraz relatywnie wysoka wraż-
liwość na punktowe lub liniowe uszkodzenia, dlatego rzadko stosowane są do uszczel-
nień na ławach fundamentowych. Są wrażliwe na negatywne parcie wody (chyba że wy-
kona się odpowiednią warstwę dociskową).
Masy KMB stosowane są do wykonywania przeciwwilgociowych i przeciwwodnych
izolacji płyt dennych, izolacji podposadzkowych oraz izolacji pionowych, bardzo rzadko
znajdują zastosowanie jako izolacje na ławach fundamentowych. Nie nadają się do wy-
konywania izolacji cokołowych.
1.2.2. Bezspoinowe materiały cementowe
1.2.2.1. Elastyczne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające

W skład polimerowo-cementowych mikrozapraw uszczelniających wchodzi cement,
selekcjonowane kruszywo mineralne o uziarnieniu dobranym według specjalnie opraco-
wanej krzywej przesiewu, włókna i specyficzne dodatki (specjalnie modyfikowane żywi-
ce, związki hydrofobowe itp.). Mogą zawierać również płynne polimery (materiały dwu-
składnikowe) lub redyspergowalne żywice (materiały jednoskładnikowe), co zapewnia
znaczną elastyczność zaprawy po związaniu.
W zależności od grubości warstwy mogą stanowić zarówno izolację przeciwwilgo-
ciową, jak i przeciwwodną.

Wymagania stawiane elastycznym szlamom uszczelniającym zawarte są w dokumen-

cie ZUAT-15/IV.13/2002 [19] (tabela 7).
Tabela 7. Wymagania stawiane elastycznym szlamom uszczelniającym

Przyczepność do podłoża [MPa] ≥ 0,5
Wodoszczelność [MPa] ≥ 0,3
Przyczepność do podłoża ≥ 0,5,
Odporność na działanie mrozu [MPa]
wodoszczelność ≥ 0,3
Odporność na przebicie statyczne [daN] ≥ 15
Maksymalne naprężenie rozciągające [MPa] ≥ 0,4
Wydłużenie względne przy zerwaniu [%] > 8%
Odporność na powstawanie rys podłoża [mm] ≥ 0,5
Opór dyfuzyjny względem pary wodnej Zgodnie z deklaracją producenta
Związane zaprawy są odporne na czynniki atmosferyczne, takie jak cykle zamarza-

nia i odmarzania, szkodliwy wpływ soli zawartych w wodzie, zachowują elastyczność
w bardzo niskich temperaturach i są odporne na dyfuzję dwutlenku węgla. Doskona-
le nadają się do powierzchniowej izolacji i zabezpieczania przed wilgocią i wodą po-
wierzchni narażonych na duże obciążenia i odkształcenia, a dzięki zwiększonej elastycz-
ności potrafią mostkować rysy nawet do szerokości 1 mm.
Kolejnymi zaletami są: bardzo dobra przyczepność do podłoży budowlanych (do-
bre jakościowo elastyczne szlamy cechują się przyczepnością rzędu min. 1 MPa) oraz
łatwość kształtowania na powierzchniach o skomplikowanych kształtach. Do izolacji
z cienkowarstwowych zapraw cementowych można bezpośrednio mocować np. okła-
dziny ceramiczne. Izolacje cementowe ze szlamów po związaniu są typowym podłożem
cementowym.
Z tego względu oraz z uwagi na wysoką odporność na uszkodzenia i wysoką wytrzy-
małość na ściskanie elastyczne szlamy uszczelniające chętnie stosuje je do uszczelnień
stref cokołowych oraz do izolacji na ławach. Tolerują mokre podłoże, dlatego chętnie są
stosowane jako tzw. wstępne uszczelnienie podłoża (zwłaszcza szlamy szybkowiążące
o czasie wiązania i twardnienia wynoszącym kilka minut). Wykazują szczelność na par-
cie słupa wody sięgające 50–70 m. Ich wadą jest konieczność nakładania przynajmniej
w 2 warstwach i sprawdzania grubości każdej nakładanej warstwy. Są odporne na ne-
gatywne parcie wody. Dzięki dostępności systemowych materiałów uzupełniających
(taśm, kształtek, manszet) uszczelnianie dylatacji i przejść rurowych jest łatwe i skutecz-
ne. Wymagają równego, lecz niekoniecznie płaskiego podłoża (bezspoinowość pozwala
na uzyskanie ciągłej szczelnej powłoki).

Stosowane są do wykonywania izolacji przeciwwilgociowych i przeciwwodnych fun-

damentów (zarówno poziomych (ławy, płyty dennej), jak i pionowych) oraz do wykony-
wania izolacji stref cokołowych budynku.
1.2.2.2. Sztywne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające

Wymagania dotyczące sztywnych szlamów uszczelniających zawarte są w ZUAT‑15/
/IV.13/2002 [19] (tabela 8).
Tabela 8. Wymagania stawiane sztywnym szlamom uszczelniającym

Przyczepność do podłoża [MPa] ≥ 0,5
Wodoszczelność [MPa] ≥ 0,15
Przyczepność do podłoża ≥ 0,5,
Odporność na działanie mrozu [MPa]
wodoszczelność ≥ 0,15
Odporność na przebicie statyczne [daN] ≥ 15
Opór dyfuzyjny względem pary wodnej Zgodnie z deklaracją producenta
Materiały te stosuje się do wykonywania poziomych i pionowych izolacji na wyse-

zonowanych i nienarażonych na zarysowania podłożach, w obszarach nienarażonych
na obciążenia termiczne. Doskonale sprawdzają się jako wstępne uszczelnienie zbyt wil-
gotnego podłoża przy wykonywaniu właściwych powłok wodochronnych z mas KMB
i membran samoprzylepnych.
1.2.3. Krystaliczne zaprawy uszczelniające

Są to materiały do uszczelniania betonu w strukturze. Nie są one powłoką uszczelnia-
jącą. Są to chemicznie aktywne zaprawy, których rezultatem działania jest wytworzenie
w kapilarach i porach nierozpuszczalnych struktur krystalicznych. Powstają one na sku-
tek obecności wilgoci i niezhydratyzowanych składników zaczynu cementowego (wol-
nych jonów wapnia). Wielkość tworzących się kryształów (3–4 μm) pozwala im wnikać
w kapilary i pory podłoża (betonu) i w ten sposób uszczelniać je przed wnikaniem wody
(pojedyncze kryształy są mniejsze od rozmiarów cząsteczki wody), natomiast ich igieł-
kowaty kształt powoduje, że tworzą one matrycę pozwalająca na dyfuzję pary wodnej.
Krystaliczne zaprawy uszczelniające mogą też nadawać chemoodporność zabezpieczanej
powierzchni betonu (pH o wartości 3–11).
Wymagania stawiane krystalicznym zaprawom uszczelniającym zawarte są w doku-
mencie ZUAT-15/VI.21/2005 [20] (tabela 9).

Tabela 9. Wymagania dotyczące wyrobów do uszczelniania betonów i zapraw cementowych

krystalizacją wgłębną według ZUAT-15/VI.21/2005 [20]
Przepuszczalność wody pod zwiększonym ciśnieniem [MPa] >0,5
Efektywność uszczelnienia wgłębnego (rysy nie większe niż Brak przecieku przez 48 godz.
0,3 mm) przy ciśnieniu nie mniejszym niż 0,5 MPa
Nasiąkliwość (dotyczy zapraw cementowych)* Obniżenie o co najmniej 5%
Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach twardnienia* Nie mniejsza niż próbek kontrolnych
ubytek masy Nie większy niż próbek kontrolnych

Mrozoodporność po 50 cyklach
zamrażania i odmrażania*, **
obniżenie wytrzymałości Nie większe niż próbek kontrolnych
Opór dyfuzyjny dla pary wodnej [m] ≤4

Względny współczynnik dyfuzji jonów chlorkowych ≤0,8
Odporność na działanie środowisk agresywnych lub substancji Możliwa nieznaczna zmiana wyglądu po
chemicznych deklarowanych przez producenta 2 mies. działania agresywnego roztworu
Odporność na ługujące działanie wody Brak wykwitów po 1 mies. działania wody
Stan zbrojenia w zaprawie uodpornionej wgłębnie*** Pasywny
Zawartość jonów chlorkowych rozpuszczalnych w wodzie*** [%] Nie więcej niż 0,05
* W odniesieniu do próbek kontrolnych z betonu lub zaprawy cementowej

** Badanie wykonywane w przypadku deklarowanego stosowania uodpornionych wyrobów lub zapraw cementowych
w warunkach zewnętrznych
*** Badanie wykonywane w przypadku deklarowanego stosowania wyrobów do uodporniania wgłębnego konstrukcji
żelbetowych
Podłoże zabezpieczone hydroizolacją musi być suche – nie ma ono kontaktu z wil-
gocią ani wodą. Beton zabezpieczony krystaliczną zaprawą uszczelniającą jest natomiast
narażony na bezpośredni kontakt z wodą, jednak wówczas zaczyna się zachowywać jak
tzw. beton wodonieprzepuszczalny. Oznacza to, że woda jest w stanie wniknąć w niego
na pewną głębokość, nie jest natomiast w stanie przedostać się przez niego, o ile nie ma
w nim rys czy pęknięć. Podczas stosowania krystalicznych zapraw uszczelniających na-
leży zatem stosować się do wszelkich wymogów, które muszą być spełnione przy pro-
jektowaniu i wykonywaniu konstrukcji z betonów wodonieprzepuszczalnych. Świadczy
o tym sposób badania: jest to badanie przepuszczalności wody pod zwiększonym ciś-
nieniem (tabela 9).
Polega ono na poddaniu uodpornionych wgłębnie próbek zapraw lub betonów dzia-
łaniu wody pod ciśnieniem 0,1 MPa przez 24 godz. Ciśnienie zwiększa się o 0,1 MPa co
24 godz. Wynikiem badania jest największe ciśnienie, przy którym nie nastąpił przeciek.
Oznacza to, że jest to sposób badania nie szczelności, lecz wodonieprzepuszczalności
podłoża (betonu) zabezpieczonego krystaliczną zaprawą uszczelniającą. Ta bardzo istot-
na różnica – sposób działania nałożonej warstwy krystalicznej zaprawy uszczelniającej
nie jest tożsamy z zachowaniem się innych materiałów wodochronnych.

Krystaliczne zaprawy uszczelniające są aktywne wyłącznie podczas oddziaływania

wilgoci/wody, dlatego mogą być stosowane w miejscach nienarażonych na wyschnięcie.
Uaktywniają się po przynajmniej kilku dniach stałego oddziaływania wilgoci. Przy pra-
widłowej aplikacji i pielęgnacji struktury krystaliczne wykształcają się w ciągu 20–25 dni.
Zaprawy te są w stanie uszczelnić rysy o szerokości nieprzekraczającej 0,3–0,4 mm, jed-
nak czas zamykania rysy przez tworzące się kryształy wynosi 1–2 mies.
Należy podkreślić, że nie można w każdym przypadku zagwarantować bezproble-
mowej współpracy zapraw krystalicznych z innymi materiałami hydroizolacyjnymi czy
materiałami wykończeniowymi. Decyzję o sposobie łączenia krystalicznych zapraw
uszczelniających z innymi rodzajami powłok wodochronnych, a także o pokryciu kolej-
nymi warstwami tego typu uszczelnień należy zawsze konsultować z producentem sys-
temu uszczelniającego i dodatkowo przeprowadzić próby.
Zużycie materiału oraz grubość warstwy muszą odpowiadać wymaganiom pro-
ducenta oraz obciążeniu wilgocią/wodą. Zazwyczaj zużycie wynosi od 0,8–1 kg/m2
przy obciążeniu wilgocią oraz od 1,5 kg/m2 przy obciążeniu wodą pod ciśnieniem.
1.2.4. Rolowe materiały bitumiczne

Elastyczne wyroby asfaltowe na osnowie (papy, membrany samoprzylepne) powin-
ny spełniać wymagania norm:
q PN-EN 13969:2006 [21]
q lub PN-EN 14967:2007 [22].
Norma PN-EN 13969:2006 [21] dotyczy wyrobów do wykonywania izolacji przeciw-
wilgociowej i przeciwwodnej, norma PN-EN 14967:2007 [22] – jedynie wyrobów do izo-
lacji przeciwwilgociowej.
Na rynku dostępne są papy asfaltowe (niemodyfikowane) oraz papy asfaltowe mo-
dyfikowane. Te ostatnie występują najczęściej jako papy termozgrzewalne oraz mem-
brany samoprzylepne.
Papy mogą być mocowane (klejone) do podłoża za pomocą masy asfaltowej lub lepi-
ku – zazwyczaj papy niemodyfikowane, zgrzewane do podłoża (termozgrzewalne) lub
mocowane przez przyklejenie (membrany samoprzylepne).
Ze względu na osnowę papy asfaltowe można podzielić na papy [23]:
q na osnowie z tkanin technicznych,
q na welonie z włókien szklanych lub tworzyw sztucznych,
q na włókninie przeszywanej,
q na taśmie aluminiowej (stosowane są w zasadzie jako paroizolacja),
q z wkładką miedzianą (stosowane najczęściej w dachach zielonych jako warstwa od-
pychająca korzenie).
Papa na osnowie tekturowej nie jest materiałem hydroizolacyjnym i nie może być
stosowana jako powłoka wodochronna (niezależnie od obciążenia wilgocią/wodą
i sposobu mocowania).

Papy termozgrzewalne produkowane są zazwyczaj na osnowie z włókna szklanego

lub poliestrowej. Masa asfaltowa, którą powleczona jest osnowa, najczęściej modyfiko-
wana jest elastomerem SBS lub plastomerem APP. Elastomer SBS nadaje papie stabilność
formy, dobrą przyczepność do podłoża oraz znaczną elastyczność nawet w niskich temp.
(do –40°C). Papy tego typu można łączyć z innymi rodzajami pap. Plastomer APP (atak-
tyczne polipropyleny) z dodatkiem nasyconych elastomerów poliolefinowych, oprócz
stabilnej formy i dobrej przyczepności, zapewnia odporność na działanie kwasów i soli
nieorganicznych, ozonu oraz wysokiej temp. (do +150°C). Papa natomiast staje się dość
sztywna w ujemnych temp. (–10°C).
Osnową dla membran samoprzylepnych może być: włóknina poliestrowa, welon
szklany, welon szklany + siatka, tkanina szklana oraz osnowa mieszana [24].
Zaletą osnowy z tkaniny szklanej jest duża wytrzymałość na zerwanie, wadą – bar-
dzo małą rozciągliwość. Osnowa na bazie włókniny lub tkaniny poliestrowej cechu-
je się dużą rozciągliwością przy zerwaniu przy jednoczesnej wysokiej wytrzymałości
na siły zrywające. Włóknina poliestrowo-szklana wykazuje wysoką odporność na siły
zrywające.
Papy stosowane do wykonywania powłok wodochronnych powinny być zgodne
z odpowiednimi normami. Ponadto według zaleceń ITB [24], aby materiały te mogły peł-
nić swoją funkcję, powinny się cechować odpowiednimi parametrami (tabela 10).
Tabela 10. Wybrane parametry, jakimi powinny się cechować papy stosowane do wykonywania
powłok wodochronnych [24]
Papy asfaltowe klejone
Termozgrzewalne papy Samoprzylepne membrany
lepikiem do podłoża
Właściwości asfaltowe i asfaltowe (papy) asfaltowe
(na osnowie z welonu
modyfikowane modyfikowane
szklanego)
Poliestrowa ≥ 180,
Poliestrowa ≥ 180,
mieszana ≥ 160,
mieszana ≥ 160,
z welonu szklanego ≥ 60,
Gramatura z welonu szklanego ≥ 60,
z tkaniny szklanej ≥ 200, ≥ 60
osnowy [g/m2] z welonu i siatki
zdwojona (przeszywana
szklanej ≥ 100,
z tkaniny szklanej i welonu
z tkaniny szklanej ≥ 200
szklanego) ≥ 270
Zawartość
składników
≥ 2500 ≥ 1200
rozpuszczalnych
[g/m2]
30 mm: niedopuszczalne
powstanie na zewnętrznej
Giętkość 30 mm: niedopuszczalne 80 mm: niedopuszczalne
stronie rys i pęknięć dla pap
przy przeginaniu powstanie na zewnętrznej powstanie na zewnętrznej
niemodyfikowanych w temp.
na wałku stronie rys i pęknięć w temp. stronie rys i pęknięć
do 0°C, pap modyfikowanych
o średnicy: do –20°C w temp. do 0°C
SBS do –15°C, dla pap
modyfikowanych APP do –5°C

Papy asfaltowe klejone

Termozgrzewalne papy Samoprzylepne membrany
lepikiem do podłoża
Właściwości asfaltowe i asfaltowe (papy) asfaltowe
(na osnowie z welonu
modyfikowane modyfikowane
szklanego)
Papy na osnowie
Papy na osnowie
poliestrowej ≥ 800,
Maksymalna siła mieszanej ≥ 600,
mieszanej ≥ 600,
rozciągająca [N] z welonu szklanego ≥ 300, Średnia przy rozciąganiu
z welonu szklanego ≥ 300,
przy rozciąganiu z tkaniny szklanej ≥ 900, z dwóch kierunków ≥ 280
z welonu i siatki
wzdłuż: zdwojonej (przeszywanej
szklanej ≥ 800,
z tkaniny szklanej i welonu
szklanego) ≥ 900
Przy rozciąganiu wzdłuż lub
Przy rozciąganiu wzdłuż
w poprzek papy na osnowie
lub w poprzek membrany
Wydłużenie [%] na osnowie poliestrowej ≥ 40,
mieszanej ≥ 2, Średnia przy rozciąganiu
przy maksymalnej mieszanej ≥ 2,
z welonu szklanego ≥ 2, z dwóch kierunków ≥ 2
sile rozciągającej welonu szklanego ≥ 2,
z tkaniny szklanej ≥ 2, zdwojonej
z welonu i siatki szklanej ≥ 2,
(przeszywanej z tkaniny
szklanej i welonu szklanego) ≥ 2
Wytrzymałość
Zerwanie poza złączem, ale nie
złącza na ścinanie Zerwanie poza złączem lub ≥ 150
mniej niż wytrzymałość wyrobu
[N/50 mm]
Przy wysokości spadania
Odporność
Przy wysokości spadania 500 mm niedopuszczalne przebicie 200 mm niedopuszczalne
na uderzenie
pokrycia powodujące przesiąkanie przebicie pokrycia
(metoda A i B)
powodujące przesiąkanie
Brak przecieku
Wodoszczelność Brak przecieku przy ciśnieniu 0,2 MPa w ciągu 24 godz. przy słupie wody 500 mm
w ciągu 100 godz.
Zalety pap termozgrzewalnych i membran samoprzylepnych to łatwość uzyskania

żądanej grubości nakładanej warstwy i możliwość niemal natychmiastowego zasypa-
nia wykopu. Wadą są problemy techniczne przy uszczelnianiu dylatacji i przejść ruro-
wych (konieczność docinania kształtek), dlatego chętnie stosuje się je do uszczelniania
płaskich, równych powierzchni (niedopuszczalne są ostre krawędzie i wystające wtrą-
cenia, a także ubytki w podłożu – powoduje to w niektórych sytuacjach konieczność
stosowania warstw wyrównawczych). Newralgiczne mogą być także miejsca łączenia
poszczególnych pasów.
Minimalne wymagania dotyczące pap klejonych lepikami są dużo niższe niż pap ter-
mozgrzewalnych lub membran samoprzylepnych, trudniejsze jest także wykonawstwo
tego typu powłok, dlatego powinny one być stosowane jedynie jako izolacja przeciw-
wilgociowa.
Papy termozgrzewalne oraz samoprzylepne membrany bitumiczne stosuje się do wy-
konania samodzielnych, pionowych oraz poziomych izolacji przeciwwilgociowych oraz
przeciwwodnych.

1.2.5. Rolowe materiały z tworzyw sztucznych

Elastyczne wyroby wodochronne z tworzyw sztucznych
lub kauczuku (folie, membrany) powinny spełniać wymaga-
nia norm:
q PN-EN 13967:2006 [25]
q lub PN-EN 14909:2007 [26].
Materiały zgodne z normą PN-EN 13967:2006 [25] klasy-
fikowane jako typ A przeznaczone są do wykonywania izo-
lacji przeciwwilgociowej, wyroby klasyfikowane jako typ T
– do izolacji przeciwwodnej, jako typ V – do izolacji przeciw-
wilgociowej – wyrób wentylacyjny lub drenażowy.
Materiały spełniające wymagania normy PN-EN
14909:2007 [26] przeznaczone są do wykonywania izolacji
przeciwwilgociowej.
Na rynku dostępne są folie z polichlorku winylu (PVC), IMBERAL® 2K-D 20B
elastomerów poliolefinowych (FPO), polipropylenu (PP), po- IZOLACJA NATRYSKOWA
lietylenu (PE), a także na bazie kauczuku (EPDM). Można
BEZROZPUSZCZALNIKOWA,
stosować jedynie takie folie, których łączenie możliwe jest NADAJĄCA SIĘ DO BEZ-
za pomocą kleju systemowego, przez wulkanizowanie lub POWIETRZNEGO NATRYSKU
zgrzewanie. Niedopuszczalne jest użycie folii, które można 2-SKŁADNIKOWA,
BITUMICZNO-KAUCZUKOWA
łączyć tylko przez ułożenie na zakład, ani folii (membran) MASA USZCZELNIAJĄCA
kubełkowych (niezależnie od sposobu mocowania i łącze-
bardzo elastyczna,
nia). Jest to wynik specyfiki układu hydroizolacji w budyn- szybkoutwardzalna,
kach. W przypadku np. zbiorników sytuacja wygląda zupeł- niskoskurczowa
nie inaczej – tam zastosowanie folii, membran jest powszech- nie zawiera wypełniaczy
ne. Na rynku dostępne są także specjalne, systemowe folie niszczących sprzęt
do natryskiwania
z tworzyw sztucznych, pozwalające na zespolenie hydroizo-
lacji z uszczelnianym betonem (wylewany beton zespala się
Informacje:
z wcześniej ułożoną hydroizolacją).
Według zaleceń ITB [27] rolowe materiały z tworzyw VISBUD-Projekt Sp. z o.o.
sztucznych pełnią swoją funkcję, jeśli charakteryzują się na- 51-649 Wrocław
stępującymi parametrami: tel. (+48) 71 344 04 34
q folie PE i PP nie mogą być cieńsze niż 2 mm, www.visbud-projekt.pl
q folie z PVC nie mogą być cieńsze niż 1 mm,
q odchyłka prostoliniowości krawędzi nie powinna być
większa niż 75 mm/10 m,
q odporność na uderzenia – przy wysokości spadania min.
200 mm – brak przebicia,
q wytrzymałość na rozdzieranie (gwoździem) ≥ 100 N.
Według normy DIN 18195:2000 [1] do izolacji przeciw-
reklama
wilgociowych mogą być stosowane folie gr. nie mniejszej niż

1,2 mm. Grubość ta może zostać zmniejszona do 0,8 mm, gdy stosuje się folię samoprzy-
lepną.
Według normy DIN 18195:2000 [1] do izolacji przeciwwodnych mogą być wykorzy-
stywane folie z:
q PVC-P gr. min. 2 mm, jeżeli uszczelnienie jest wykonywane przez luźne ułożenie ma-
teriału; w takiej sytuacji zagłębienie obiektu jest ograniczone do 4 m;
q PIB (poliizobutylu), PVC-P (z miękkiego polichlorku winylu zbrojonego wkładką
z włókniny szklanej) oraz EVA (kopolimeru etylenu z octanem winylu) o gr. min.
1,5 mm, jeżeli powłoka wodochronna jest klejona do podłoża, a zagłębienie obiektu nie
większe niż 4 m. Przy większym zagłębieniu wymagana jest folia gr. min. 2 mm;
q ECB (etylenu, kopolimeru i specjalnego asfaltu) i EPDM gr. min. 2 mm, jeżeli powło-
ka wodochronna jest klejona do podłoża, a zagłębienie obiektu nie większe niż 4 m.
Przy większym zagłębieniu wymagana jest folia gr. min. 2,5 mm.
Folie mogą być stosowane do wykonywania zarówno izolacji przeciwwilgociowych,
jak i przeciwwodnych (poza strefą cokołową), jednak tego typu materiały stwarzają bar-
dzo duże problemy techniczne i wymagają zachowania wyjątkowo wysokiego reżimu
technologicznego. Specjalnych zabiegów wymaga uszczelnienie dylatacji i przejść ruro-
wych. Połączenie folii z innymi materiałami wodochronnymi jest bardzo trudne, dlate-
go jeżeli już zapadła decyzja o aplikacji folii, musi ona uwzględniać wszystkie aspekty
takiego zastosowania. Niewątpliwą zaletą folii jest możliwość wykonania izolacji z ich
użyciem na podłożach słabych i zanieczyszczonych.
1.2.6. Izolacje bentonitowe

Bentonit cechuje się zdolnością do chłonięcia wody i pęcznienia pod jej wpływem.
Może zwiększać swoją objętość nawet kilkunastokrotnie (12–15 razy). Przy odpowied-
nim obciążeniu (ograniczającym zdolność pęcznienia) radykalnie zmniejsza się prze-
puszczalność wody. Proces ten jest odwracalny – w przypadku czasowego braku obcią-
żenia wilgocią bentonit nie wysycha całkowicie, a ponowne pojawienie się wilgoci/wody
aktywuje bentonit. Izolacja z bentonitu ma zdolność do samoregeneracji – miejscowe nie-
wielkie uszkodzenia mechaniczne (2–3 mm) zasklepiają się na skutek pęcznienia mate-
riału. Jest odporna na lekkie obciążenia chemiczne oraz korozję biologiczną (mikroorga-
nizmy). W przypadku występowania agresywnych wód gruntowych zaleca się kontakt
z producentem w celu dobrania optymalnej mieszanki do konkretnego projektu.
Podstawą systemu izolacji bentonitowych są specjalne membrany lub maty. Mo-
gą one być układane na podłożu lub klejone do podłoża oraz mocowane mechanicznie
za pomocą specjalnych kołków lub gwoździ. Uszkodzenia punktowe, na skutek samore-
genurących się właściwości bentonitu, zamykają się na skutek pęcznienia, jednak w przy-
padku mocowania mechanicznego należy rozważyć (zawsze w odniesieniu do konkret-
nego obiektu), potrzebę późniejszego uszczelnienia każdego miejsca mocowania szpa-
chlą bentonitową.

Wymagania stawiane materiałom bentonitowym zawarte są w normie PN-EN

13491:2006/A1:2007 [50].
1.3. Zasady doboru materiałów do wykonywania powłok

wodochronnych
Materiały na powłoki wodochronne mogą być wybrane dopiero po przeanalizowaniu
wymogów ich dotyczących, podanych w rozdziale „Materiały do wykonywania hydro-
izolacji fundamentów i przyziemia” ( 1.2), oraz wymaganych właściwości, składni-
ków i parametrów projektowanego systemu ochrony przed wilgocią/wodą.
Według „Katalogu zabezpieczeń powierzchniowych drogowych obiektów inżynier-
skich” [28] kryteria doboru izolacji wodochronnych są następujące:
q rodzaj elementu i zakres prac hydroizolacyjnych:
– rodzaj i konstrukcja obiektu/elementu, sposób posadowienia (ława/płyta funda-
mentowa, cokół, ściana jedno- lub wielowarstwowa itp.),
– wielkość, rodzaj izolowanej powierzchni i jej usytuowanie (pozioma, pionowa, po-
sadzka, ława itp.),
– obecność trudnych i krytycznych miejsc (przejść rurowych, dylatacji, innych utrud-
niających wykonanie izolacji),
– ewentualne inne parametry podłoża;
q podłoże:
– rodzaj podłoża (beton, mur, tynk itp.);
– parametry podłoża (wytrzymałość na ściskanie, wytrzymałość na rozciąganie, sta-
bilność, wysezonowanie, wilgotność, nasiąkliwość itp.),
– występowanie rys i spękań,
– zanieczyszczenia podłoża,
– profil powierzchni i jej stan (równość, gładkość, sposób wykończenia powierzch-
ni itp.);
q obciążenia i czynniki oddziałujące na powłokę:
– obciążenie wilgocią/wodą,
– agresywność wód gruntowych,
– obciążenia mechaniczne oddziałujące na powłokę (zależne od miejsca wbudowa-
nia, np. na ławach fundamentowych, powstające przy zagęszczaniu gruntu użyte-
go do zasypania wykopów itp.);
q parametry powłoki wodochronnej:
– przyczepność do podłoża,
– odporność na obciążenie wilgocią/wodą,
– odporność na agresywne wody gruntowe,
– szczelność,
– odporność na obciążenia/uszkodzenia mechaniczne,
– odporność termiczna/mrozoodporność,
– czas wiązania/twardnienia,
– konieczność wykonania warstwy ochronnej,
– elastyczność/zdolność mostkowania rys,
– ewentualne wymagania higieniczne/wymagania ochrony środowiska;
q sposób aplikacji:
– sposób przygotowania podłoża/wymagania stawiane podłożu (wilgotność, wyse-
zonowanie, temperatura, gruntowanie itp.),
– wymagania aplikacyjne (sposób nakładania, warunki atmosferyczne, grubość po-
włoki, liczba warstw itp.),
– kształt podłoża warunkujący wybór materiału i technologii aplikacji,
– kompatybilność z innymi zastosowanymi materiałami hydroizolacyjnym,
– inne warunki technologiczno-organizacyjne (np. konieczność szybkiego zasypania
wykopów, dostęp do izolowanej powierzchni itp.),
– ewentualne wymagania higieniczne/wymagania ochrony środowiska;
q koszty:
– koszt jednostkowy materiału,
– koszt jednostkowy zaizolowania powierzchni (robocizny, materiału, sprzętu).
Opisane kryteria należy rozpatrywać zarówno w odniesieniu do pojedynczego od-
cinka izolacji (pionowej, poziomej, cokołowej), jak i układu hydroizolacji, ponieważ np.
rodzaj zastosowanego materiału do izolacji poziomej ław determinuje wybór materiału
do hydroizolacji pionowej. Z tego też powodu tak istotny jest odpowiedni dobór mate-
riałów już na etapie projektowania.
Tabela 11. Zalecane zastosowanie materiałów do izolacji przeciwwilgociowej

Izolacja Izolacja Izolacja pozioma Izolacja
Rodzaj materiału
cokołu pionowa na ławach podposadzkowa
Lepiki asfaltowe – +/– +/– +/–
Roztwory i emulsje asfaltowe – + – –
Masy asfaltowe – + +/– +
Polimerowo-bitumiczne, grubowarstwowe masy
– + +/– +
uszczelniające (masy KMB)
Elastyczne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające + + + +
Krystaliczne zaprawy uszczelniające – +/– +/– +/–
Papy termozgrzewalne i membrany samoprzylepne – + + +
Papy klejone lepikiem – + + +
Folie/membrany z tworzyw sztucznych – +/– +/– +/–
Maty bentonitowe – +/– * +/–
Legenda: – nie nadaje się, +/– z ograniczeniami, + nadaje się

* Nadaje się do stosowania pod ławami fundamentowymi

Tabela 12. Zalecane zastosowanie materiałów do izolacji przeciwwodnej

Rodzaj materiału Izolacja pionowa Izolacja płyty dennej
Lepiki asfaltowe – –
Roztwory i emulsje asfaltowe – –
Masy asfaltowe +/– +/–
Polimerowo-bitumiczne, grubowarstwowe masy
+ +
uszczelniające (masy KMB)
Elastyczne szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające + +
Krystaliczne zaprawy uszczelniające +/– +/–
Papy termozgrzewalne i membrany samoprzylepne + +
Papy klejone lepikiem +/– +/–
Folie/membrany z tworzyw sztucznych +/– +/–
Maty bentonitowe +/– +
Legenda: – nie nadaje się, +/– z ograniczeniami, + nadaje się
Szczególną uwagę należy zwrócić na dobór materiałów hydroizolacyjnych podczas

projektowania budynków na terenach zagrożonych zalaniem (powodzią) lub podtopie-
niami. Konstrukcję i hydroizolację fundamentów projektuje się w odniesieniu do kon-
kretnych warunków gruntowo-wodnych. W zdecydowanej większości przypadków są
to izolacje przeciwwilgociowe, projektowane, jak sama nazwa wskazuje, do obciążenia
wilgocią. Oznacza to, że taka hydroizolacja nie jest odporna na wodę pod ciśnieniem, lecz
jedynie na wsiąkającą wodę opadową oraz wilgoć podciąganą kapilarnie.
Izolacje pionowe wykonywane są zazwyczaj w najprostszy sposób, z roztworów lub
emulsji asfaltowych, niekiedy lepiku lub papy klejonej lepikiem do podłoża. Poziome
na ławach wykonuje się z papy, na podposadzkowe stosuje się zazwyczaj folię lub papę.
Tego typu rozwiązania są wrażliwe na obciążenie wodą (a podczas zalania mamy do czy-
nienia z oddziaływaniem wody z obu stron budynku – od zewnątrz i od wewnątrz), dla-
tego w wielu przypadkach dochodzi do przerwania ciągłości powłok hydroizolacyjnych
objawiającego się późniejszymi przeciekami i zawilgoceniem (może to być zauważalne
już podczas prac osuszeniowych – brak możliwości osuszenia przegrody lub zawilgoce-
nie pojawiające się zaraz po wyłączeniu/przestawieniu osuszacza).
Na uszkodzenia popowodziowe najmniej wrażliwe są nowoczesne materiały hydroizo-
lacyjne, masy polimerowo-bitumiczne (KMB), szlamy (mikrozaprawy) uszczelniające, papy
modyfikowane polimerami (SBS, APP) czy samoprzylepne membrany bitumiczne. Znacz-
nie mniej odporne są powłoki z roztworów czy emulsji asfaltowych lub lepiku, zupełnie
nieodporna jest papa na osnowie z tektury (niezależnie od tego, czy została ułożona na le-
piku czy na sucho) – osnowa takiej papy gnije pod wpływem oddziaływania wilgoci.
Inną kwestią jest rodzaj i stan podłoża pod hydroizolację. Ono również ma wpływ
na skuteczność hydroizolacji. Niekiedy uszkodzenia powłok wodochronnych mogą po-
wstać na skutek naporu wody właśnie od strony podłoża (posadzki). Nieodporne są na to
żadne materiały bitumiczne (chyba że wykonano odpowiednią warstwę dociskową).
Często uszkodzenia powstają także na połączeniach izolacji podposadzkowej z izo-

lacją na ławach.
1.4. Podłoża pod powłoki wodochronne

Podłoże, na którym stosowane są powłoki wodochronne, musi być nieodkształcalne
i przenieść wszystkie oddziałujące na nie obciążenia, zwłaszcza hydrostatyczne parcie
wody (jeżeli występuje). Jego parametry wytrzymałościowe (klasę betonu, cegły/blocz-
ka, zaprawy murarskiej i tynkarskiej) określa projektant na podstawie obliczeń oraz ana-
lizy. Opisane niżej parametry mogą być w uzasadnionych przypadkach obniżone bądź
podwyższone wymaganiami dokumentacji projektowej. Podłoża pod materiały bezspo-
inowe (lepiki, roztwory/emulsje bitumiczne, masy asfaltowe i KMB, szlamy, krystalicz-
ne zaprawy uszczelniające), a także rolowe materiały bitumiczne i klejone do podłoża
izolacje z tworzyw sztucznych muszą być chłonne.
1.4.1. Podłoże pod izolacje przeciwwilgociowe z lepików asfaltowych

Podłożem pod izolacje przeciwwilgociowe z lepików asfaltowych może być:
q beton/żelbet zgodny z normą PN-EN 206-1:2003 [15] z uwzględnieniem wymagań
normy PN-B-06265:2004 [29],
q mur z elementów drobnowymiarowych (ceglany – z cegły ceramicznej pełnej, z blocz-
ków betonowych/żużlobetonowych),
q mur kamienny (z ograniczeniami),
q mur mieszany (z ograniczeniami),
q tynk tradycyjny cementowy II lub wyższej kategorii (na ścianach piwnic) klasy CS III
lub CS IV według normy PN-EN 998-1:2010 [30] (jednak nie mniej niż 6 MPa, zaleca
się, aby wytrzymałość tynku wynosiła 10 MPa).
1.4.2. Podłoże pod izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji

asfaltowych
Podłożem pod izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji asfaltowych mo-
że być:
normy PN-B-06265:2004 [29],
lub CS IV według normy PN-EN 998-1:2010 [30] (jednak nie mniej niż 6 MPa; zaleca
1.4.3. Podłoże pod izolacje z mas asfaltowych

Izolacje przeciwwilgociowe z mas asfaltowych mogą być stosowane na takim pod-
łożu, jak:

q mur z elementów drobnowymiarowych (ceglany – z cegły ceramicznej, piaskowo

‑wapiennej), betonu komórkowego, pustaków lub bloczków betonowych/żużlobe-
tonowych itp.),
q mur kamienny,
q mur mieszany,
normy PN-B-06265:2004 [29] (niedopuszczalne jest wykonywanie powłoki na tzw.
chudym betonie),
Podłożem pod izolację przeciwwodną z mas asfaltowych może być tylko odpowied-
nio zwymiarowane podłoże konstrukcyjne, takie jak:
chudym betonie),
q mur z elementów drobnowymiarowych.
1.4.4. Podłoże pod izolacje z polimerowo-bitumicznych,

grubowarstwowych mas uszczelniających (mas KMB)
Podłożem pod izolacje przeciwwilgociowe z mas KMB według wytycznych „Richtli-
nie für die Planung…” [4] może być:
tonowych itp.),
q mur kamienny,
q mur mieszany,
chudym betonie),
Podłożem pod izolacje przeciwwodne z mas KMB według wytycznych „Richtlinie
für die Planung…” [4] może być tylko odpowiednio zwymiarowane podłoże konstruk-
cyjne, takie jak:
chudym betonie),

Jeżeli powłoka wodochronna wykonywana jest na konstrukcyjnym betonie podkła-

dowym pod płytą denną, wytyczne „Richtlinie für die Planung…” [4] wymagają, aby był
to odpowiednio zwymiarowany (i ewentualnie zbrojony) beton klasy C25/30 według
normy PN-EN 206-1:2003 [15].
Podłożem pod powłoki wodochronne mogą także być elastyczne bądź sztywne szla-
my uszczelniające (stosuje się je najczęściej jako tzw. wstępne uszczelnienie podłoża),
a także istniejące powłoki asfaltowe (masy KMB zazwyczaj wykazują kompatybilność
z rolowymi materiałami bitumicznymi oraz izolacjami bezspoinowymi wykonanymi
z roztworów i emulsji asfaltowych oraz mas bitumicznych), o ile ich przyczepność i wy-
trzymałość pozwalają na wykonanie na nich hydroizolacji (miękkie powłoki, np. z ka-
tionowych emulsji bitumicznych lub bitumiczno-lateksowych, zwykle nie są kompaty-
bilne z masami KMB). Nie dopuszcza się wykonywania powłok z mas KMB na starych
izolacjach smołowych.
Wytyczne „Richtlinie für die Planung…” [4] dopuszczają wykonywanie powłok wo-
dochronnych na innych podłożach niż wymienione, wymagają jednak sprawdzenia ich
kompatybilności ze stosowaną masą (przeprowadzenia próby).
1.4.5. Podłoże pod izolacje z elastycznych szlamów uszczelniających

Izolacje przeciwwilgociowe ze szlamów uszczelniających według wytycznych „Richtli-
nie für die Planung und Ausführung…” [31] mogą być stosowane na takim podłożu, jak:
tonowych itp.),
q mur kamienny,
q mur mieszany,
chudym betonie),
się, aby wytrzymałość tynku wynosiła 10 MPa),
q tynk tradycyjny cementowy lub cementowo-wapienny (cokołowy) II kategorii klasy
CS III lub CS IV według normy PN-EN 998-1:2010 [30]; wytyczne „Richtlinie für die
fachgerechte Planung…” [32] wymagają, aby na podłożu z cegieł/kamieni/pustaków
o wytrzymałości na ściskanie nieprzekraczającej 6 MPa stosować tynk cementowo
‑wapienny (na wapnie hydraulicznym) klasy CS III według normy PN-EN 998-1:2010
[30] o wytrzymałości na ściskanie min. 5 MPa, przy czym wartość ta nie powinna być
znacznie przekroczona.
Podłożem pod izolację przeciwwodną ze szlamów uszczelniających według wytycz-
nych „Richtlinie für die Planung und Ausführung…” [31] może być tylko odpowiednio
zwymiarowane podłoże konstrukcyjne, takie jak:

chudym betonie),
1.4.6. Podłoże pod izolacje z krystalicznych zapraw uszczelniających

Podłoże pod izolacje z krystalicznych zapraw uszczelniających może stanowić beton/
/żelbet zgodny z normą PN-EN 206-1:2003 [15] z uwzględnieniem wymagań normy
PN-B-06265:2004 [29]. Niektóre firmy dopuszczają stosowanie krystalicznych zapraw
uszczelniających na podłożu murowym lub tynku/jastrychu cementowym, jednak
ze względu na sposób działania materiału hydroizolacyjnego nie zaleca się stosowania
krystalicznych zapraw uszczelniających na innym podłożu niż betonowe.
1.4.7. Podłoże pod izolacje z rolowych materiałów bitumicznych

Izolacje z rolowych materiałów bitumicznych mogą być stosowane na takim podło-
żu, jak:
tonowych itp.),
chudym betonie),
Podłożem pod izolacje przeciwwodne z rolowych materiałów bitumicznych może
być tylko zwymiarowane podłoże konstrukcyjne, takie jak:
chudym betonie),
Wykonanie warstw wygładzających należy ograniczyć do minimum.
1.4.8. Podłoże pod izolacje z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych

Podłożem pod izolacje przeciwwilgociowe z rolowych materiałów z tworzyw sztucz-
nych może być:
tonowych itp.),


chudym betonie),
Podłożem pod izolacje przeciwwodne z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych
może być tylko zwymiarowane podłoże konstrukcyjne, takie jak:
chudym betonie),
Jeżeli do hydroizolacji stosuje się folie systemowe pozwalające na zespolenie hydro-
izolacji z uszczelnianym betonem, można je mocować np. do szalunków lub innych ist-
niejących obiektów, o ile ich układ pozwala na uzyskanie ciągłej, szczelnej powłoki.
1.4.9. Podłoże pod izolacje bentonitowe

Podłożem pod izolacje przeciwwodne z materiałów bentonitowych może być tylko
zwymiarowane podłoże konstrukcyjne, takie jak:
normy PN-B-06265:2004 [29],
q mur (z elementów drobnowymiarowych)
q szalunki.
Podłożem pod izolację przeciwwilgociową (jeżeli w danym przypadku takie zastoso-
wanie jest możliwe) może być:
q mur z elementów drobnowymiarowych (ceglany – z cegły ceramicznej, bloczków be-
tonowych/żużlobetonowych itp.),
normy PN-B-06265:2004 [29],
się, aby wytrzymałość tynku wynosiła 10 MPa),
q szalunki.
1.4.10. Inne wymagania dotyczące podłoży pod powłoki wodochronne

Zgodnie z wytycznymi ITB [33] podłoże pod hydroizolacje podziemnych części bu-
dynków powinien stanowić:
q beton,
q mur z cegły ceramicznej pełnej, klinkierowej i bloczków betonowych.
Jako podłoże pod izolacje z materiałów bitumicznych według wytycznych ITB [33]
wymagany jest betonu klasy B7,5, pod izolacje z folii z tworzyw sztucznych – beton kla-
sy B10, pod powłoki cementowe oraz z krystalicznych zapraw uszczelniających – beton

klasy B20 (C16/20 według normy PN-EN 206-1:2003 [15]).
Mur ceglany zgodnie z wymogami wytycznych ITB [33] powinien być wykonany
z cegły o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 15 MPa, na zaprawie cementowej,
a jego powierzchnię należy przygotować do zastosowania konkretnego rodzaju hydro-
izolacji (np. przez naniesienie zaprawy cementowej).
1.5. Hydroizolacje
1.5.1. Izolacje przeciwwilgociowe z lepików asfaltowych
Powłokę przeciwwilgociową z lepiku wykonuje się w przynajmniej dwóch zabiegach.
Całkowita grubość powłoki powinna wynosić przynajmniej 2 mm.
1.5.2. Izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji asfaltowych

Powłoka przeciwwilgociowa z roztworów/emulsji asfaltowych powinna być wy-
konywana w przynajmniej dwóch zabiegach (do liczby warstw nie wlicza się warstwy
gruntującej).
1.5.3. Izolacje z mas asfaltowych

Grubość warstwy zależy od rodzaju hydroizolacji. Za minimalną grubość izola-
cji przeciwwilgociowej należy przyjąć 3 mm. Zaleca się nakładanie mas asfaltowych
w dwóch zabiegach. W odniesieniu do izolacji przeciwwodnej (o ile producent masy ta-
kie zastosowanie przewiduje) minimalna gr. to 4 mm.
1.5.4. Izolacje z polimerowo-bitumicznych, grubowarstwowych mas

uszczelniających (mas KMB)
Według wytycznych „Richtlinie für die Planung…” [4] grubość i układ warstw zale-
żą od rodzaju hydroizolacji (tabela 13).
Tabela 13. Grubość i układ warstw hydroizolacji wykonanej z mas KMB według wytycznych
„Richtlinie für die Planung…” [4]
Minimalna grubość
Obciążenie Wykonanie izolacji
powłoki po wyschnięciu
Wilgoć gruntowa 2 warstwy* 3 mm
2 warstwy** + wkładka wzmacniająca
Niezalegająca woda opadowa 3 mm
w narożach wklęsłych i wypukłych
Woda zalegająca oraz woda pod ciśnieniem 2 warstwy** +wkładka wzmacniająca 4 mm
* Warstwy mogą być nanoszone metodą „świeże na świeże”

** Druga warstwa musi być nanoszona po wyschnięciu pierwszej w stopniu uniemożliwiającym jej uszkodzenie
Miarodajna jest grubość warstwy po wyschnięciu – grubość warstwy świeżo nało-

żonej będzie zawsze większa. Te dwie wielkości (grubość powłoki po wyschnięciu oraz
grubość świeżej powłoki) są ściśle ze sobą związane. Mówi o tym parametr zwany za-
wartością części stałych:
q wymagane zużycie z karty technicznej – 5 dm3/m2, zawartość części stałych
– 80%, ⇒ gr. powłoki po nałożeniu – 5 mm ⇒ objętość powłoki po wyschnięciu
– 5 dm3/m2×80% = 4 dm3/m2 ⇒ gr. warstwy po wyschnięciu – 4 mm;
q wymagane zużycie z karty technicznej – 5 kg/m2, zawartość części stałych – 80%, gę-
stość gotowej do nałożenia masy 1,15 kg/dm3 ⇒ gr. powłoki po nałożeniu – 4,35 mm
⇒ gr. warstwy po wyschnięciu – 4,35 mm×80% = 3,48 mm.
1.5.5. Izolacje ze szlamów uszczelniających

Zgodnie z wymogami wytycznych „Richtlinie für die Planung und Ausführung…”
[31] grubość powłoki ze szlamu elastycznego zależy od rodzaju hydroizolacji (tabela 14),
przy czym w odniesieniu do izolacji wykonywanej na poziomych lub skośnych podło-
żach betonowych wytyczne te wymagają wykonania powłoki gr. przynajmniej 2,5 mm,
niezależnie od stopnia obciążenia wilgocią/wodą.
Tabela 14. Grubość powłoki wykonanej ze szlamu elastycznego według wytycznych „Richtlinie
für die Planung und Ausführung…” [31]
Obciążenie Grubość powłoki po wyschnięciu Liczba nakładanych warstw
Wilgoć gruntowa Min. 2 mm Min. 2
Niezalegająca woda opadowa Min. 2 mm Min. 2
Zalegająca woda opadowa Min. 2,5 mm Min. 3
Woda pod ciśnieniem Min. 2,5 mm Min. 3
Za minimalną grubość izolacji przeciwwilgociowej ze szlamów sztywnych należy

przyjąć 2 mm, izolacji przeciwwodnej – 3 mm [34].
1.5.6. Izolacje z krystalicznych zapraw uszczelniających

Minimalne zużycie izolacji przeciwwilgociowej z krystalicznej zaprawy uszczelniają-
cej nie powinno być niższe niż 1 kg/m2, izolacji przeciwwodnej – 1,5 kg/m2. Liczba na-
kładanych warstw zależy od wytycznych producenta.
1.5.7. Izolacje z rolowych materiałów bitumicznych

Papy modyfikowane elastomerem SBS oraz plastomerem APP stosowane są do wy-
konywania pionowych i poziomych izolacji wodochronnych. Zdecydowanie częściej wy-
stępują jako papy termozgrzewalne oraz membrany samoprzylepne, spotyka się także
papy modyfikowane klejone lepikiem do podłoża.
Pap modyfikowanych APP nie należy stosować razem z papami modyfikowanymi
SBS-em. Mają również złą przyczepność do wyrobów niemodyfikowanych APP.
Papy asfaltowe na welonie z włókien szklanych dostępne są jako papy podkładowe
i wierzchniego krycia. Na podziemnych elementach budynków stosowane są w war-
stwowych izolacjach przeciwwilgociowych. Pap tego typu nie wolno zaginać i wywijać
na powierzchnie pionowe. Mogą one stanowić tylko jedną warstwę w wielowarstwowej
(min. trójwarstwowej) powłoce.
Według normy DIN 18195:2000 [1] w odniesieniu do izolacji przeciwwilgociowej wy-
magane jest wykonanie min. jednej warstwy powłoki wodochronnej z papy termozgrze-
walnej, membrany samoprzylepnej lub papy klejonej masą asfaltową do podłoża.
Dla izolacji przeciwwodnej według normy DIN 18195:2000 [1] wymagane jest:
q wykonanie min. trójwarstwowej powłoki wodochronnej z papy klejonej do podłoża
(ostatnia warstwa papy musi zostać pokryta masą asfaltową), przy zagłębieniu powy-
żej 4 m (do 9 m) wymagane jest wykonanie czterowarstwowej powłoki. Przy izolacji
z pap klejonych do podłoża wymaga się wykonania ścianki (warstwy) dociskowej.
Ilość masy asfaltowej bez wypełniaczy lub z wypełniaczami, stosowanej do przykle-
jenia pasa papy, nie może być mniejsza niż, odpowiednio, 1,5 kg/m2 lub 2,5 kg/m2;
q wykonanie min. dwuwarstwowej powłoki wodochronnej z papy termozgrzewalnej
na osnowie z siatki lub poliestru. Przy zagłębieniu powyżej 4 m (do 9 m) wymaga-
ne jest wykonanie trójwarstwowej powłoki lub zastosowanie jako ostatnia warstwa
(od strony naporu wody) papy z wkładką miedzianą (papa na osnowie z siatki lub
poliestru + papa z wkładką miedzianą);
q przy zagłębieniu powyżej 9 m wymaga się stosowania dwóch warstw papy termo-
zgrzewalnej na osnowie z siatki lub poliestru oraz jednej warstwy papy z wkładką
miedzianą.
1.5.8. Izolacje z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych

Izolacje z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych i kauczuku mogą być układa-
ne luźno na podłożu lub klejone do podłoża klejami systemowymi. Jeżeli do hydroizolacji
stosuje się systemowe folie pozwalające na jej zespolenie z uszczelnianym betonem, rodzaj
podłoża oraz sposób mocowania do niego folii musi także wynikać z zaleceń producenta.
Zgodnie z wymaganiami normy DIN 18195:2000 [1], jeżeli uszczelnienie przeciwwodne
wykonywane jest przez luźne ułożenie folii z PVC-P (gr. min. 2 mm), zagłębienie obiektu jest
ograniczone do 4 m. Poza tym uszczelniana w ten sposób powierzchnia musi być podzielona
na pola o maksymalnej powierzchni 100 m2. Muszą one być od siebie oddzielone np. za po-
mocą specjalnych taśm klejonych dwustronne – do podłoża i do powłoki wodochronnej.
1.5.9. Izolacje z laminatów

Wytyczne ITB [34] jako osobny rodzaj hydroizolacji wymieniają laminaty wykonane z:
q mas asfaltowych, polimerowo-asfaltowych z wkładką zbrojącą z tkanin lub włóknin,
gr. nie mniejszej niż 2,5 mm,
q mas bitumiczno-mineralnych z wkładką zbrojącą z tkanin lub włóknin,
q mas cementowych z wkładką zbrojącą z tkanin lub włóknin.
Grubość warstw zależy od stopnia obciążenia wilgocią/wodą. Przy jej określaniu należy
uwzględnić zalecenia producenta oraz wymagania opisane w rozdziałach „Izolacje z mas
asfaltowych”, „Izolacje z polimerowo-bitumicznych, grubowarstwowych mas uszczelnia-

jących (mas KMB)” i „Izolacje ze szlamów uszczelniających” ( 1.5.3, 1.5.4 i 1.5.5).
1.5.10. Izolacje bentonitowe

Ze względu na właściwości materiału membrany/maty bentonitowe powinny być
dociśnięte do podłoża, dlatego izolacja pozioma może być stosowana pod płytą żelbe-
tową grubości min. 15 cm (dopuszcza się stosowanie mat przy cieńszej płycie dennej
– min. 10 cm – o ile zezwala na to producent systemu), a w przypadku izolacji pionowych
należy zapewnić równoważny docisk do podłoża np. odpowiednią warstwą zagęszczo-
nego gruntu. Zaleca się stosowanie membran/mat o minimalnej zawartości bentonitu
rzędu 3–4 kg/m2. Niedopuszczalne jest stosowanie materiałów bentonitowych powyżej
poziomu gruntu oraz bez odpowiedniej warstwy dociskowej.
1.6. Warstwy rozdzielające i ochronne

Wszystkie warstwy ochronne muszą być odporne na występujące w danej sytuacji
obciążenia, zarówno statyczne, jak i dynamiczne, oraz, jeżeli występują, termiczne. Mu-
szą też wykazywać kompatybilność z materiałem uszczelniającym, tzn. nie powodować
uszkodzeń powłoki wodochronnej, nie tylko na skutek np. oddziaływania chemicznego,
lecz także mechanicznego (np. przy zagęszczaniu).
Należy rozróżnić warstwy ochronne stosowane do tymczasowej ochrony powłoki wo-
dochronnej podczas dalszego wykonywania prac oraz warstwy (materiały) do ochrony pod-
czas zasypywania wykopów fundamentowych lub przy normalnej eksploatacji obiektu.
Do tymczasowej ochrony powłok wodochronnych można stosować np. płyty styro-
pianowe (EPS) gr. min. 2 cm, grube (min. 1 mm) folie z tworzyw sztucznych, maty gu-
mowe itp.
Do wykonywania właściwych warstw ochronnych mogą być wykorzystywane
[1, 4, 31]:
q membrany kubełkowe z warstwą poślizgo-
wą (fot. 40),
q maty lub płyty, np. gumowe, polietyleno-
we gr. min. 6 mm,
q jastrych na warstwie rozdzielającej z folii,
q beton klasy min. C8/10 według normy PN
‑EN 206-1:2003 [15],
q płyty styropianowe spełniające wymaga-
Zdjęcia: M. Rokiel
nia normy PN-EN 13163:2009 [35] gr. min.

2 cm,
q płyty z polistyrenu ekstrudowanego (XPS) Fot. 40. Membrana kubełkowa z warstwą
poślizgową i rozkładającą obciążenia może
zgodne z normą PN-EN 13164:2010 [36] być bez obaw stosowana jako warstwa
gr. min. 2 cm, ochronna do mas KMB

q mur grubości ½ cegły,

q folia z PVC gr. min. 1 mm,
q geowłókniny o gramaturze min. 300g/m2, maty z filcu gr. min. 2 mm.
Warstwę ochronną powłok wodochronnych w strefie cokołowej wykonanych
ze szlamów może stanowić także [31]:
q tynk cementowo-wapienny lub cementowy klasy CS III lub CS IV według normy PN
‑EN 998-1:2010 [30],
q okładzina ceramiczna.
Dobór warstw ochronnych zależy od rodzaju materiału hydroizolacyjnego i miejsca
jego wbudowania.
Klasa płyt styropianowych (EPS) stosowanych na powierzchniach poziomych musi
wynikać z normy PN-B-20132:2005 [37] (np. klasa EPS 250 lub wyższa). Grubość i klasa
jastrychu lub betonu stosowanego na powierzchniach poziomych muszą być dostosowa-
ne do charakteru i wielkości działających obciążeń.
Jako warstwy ochronno-termoizolacyjne w obszarach zagłębionych w gruncie mogą
być stosowane materiały termoizolacyjne dopuszczone przez producenta do takiej apli-
kacji. Muszą one być odporne na wilgoć, gnicie i starzenie się, a także cechować się jak
najmniejszą nasiąkliwością, jak najmniejszą wartością współczynnika przenikania cie-
pła U oraz odpowiednią wytrzymałością mechaniczną.
W praktyce najczęściej do takich celów stosuje się płyty z polistyrenu ekstrudowa-
nego (XPS) spełniające wymagania normy PN-EN 13164:2010 [36]. Grubość termoizola-
cji musi wynikać z obliczeń cieplno-wilgotnościowych wykonanych zgodnie z normami
PN-EN ISO 6946:2008 [38] oraz PN-EN ISO 13788:2003 [39].
Płyty styropianowe lub z polistyrenu ekstrudowanego stosowane do ochrony pio-
nowych izolacji bitumicznych oraz pionowych izolacji ze szlamów mogą być układane
na sucho lub klejone masami bitumicznymi. Płyty stosowane do ochrony pionowych izo-
lacji z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych muszą być układane na sucho.
Płyty styropianowe lub z polistyrenu ekstrudowanego mogą być mocowane na sucho
lub klejone masami bitumicznymi (zawsze bezrozpuszczalnikowymi). W żadnym wypad-
ku płyty te nie mogą być mocowane do podłoża kołkami przebijającymi hydroizolację.
Warstwy rozdzielające według normy DIN 18195:2000 [1] mogą być wykonane np. z:
q geowłókniny o gramaturze min. 150g/m2,
q folii PE gr. min. 0,2 mm.
1.7. Detale
Do tzw. trudnych i krytycznych miejsc można zaliczyć:
q miejsca łączenia ze sobą różnych rodzajów izolacji (np. poziomej z pionową, piono-
wej z cokołową itp.),
q dylatacje,
q przejścia rurowe.
Przy doborze materiałów hydroizolacyjnych musi być także uwzględniona możli-

wość ich szczelnego połączenia ze sobą. Przykładowo nie sprawia problemów szczel-
ne połączenie:
q izolacji poziomej ze szlamu oraz izolacji pionowej ze szlamu,
q izolacji poziomej ze szlamu oraz izolacji pionowej z masy KMB (masy asfaltowej),
q izolacji poziomej z masy KMB (masy asfaltowej) oraz izolacji pionowej z masy KMB
(masy asfaltowej),
q izolacji poziomej z rolowych materiałów bitumicznych oraz izolacji pionowej z rolo-
wych materiałów bitumicznych.
W tych wariantach zapewniona jest kompatybilność materiałów i nie ma problemu
ze szczelnym połączeniem izolacji pionowej z poziomą. Masę KMB (bitum) można bez
problemu nałożyć na materiał mineralny (szlam), podobnie dobrze łączą się ze sobą ro-
lowe materiały bitumiczne (z uwzględnieniem zastrzeżeń podanych w rozdziale „Izola-
cje z rolowych materiałów bitumicznych” ( 1.5.7)).
Wariant izolacja pozioma ze szlamu – izolacja pionowa z rolowych materiałów bitu-
micznych, gdy stosuje się papę termozgrzewalną, grozi uszkodzeniem izolacji ze szlamu
na skutek działania płomienia. Problem ten nie wystąpi, gdy zamiast papy termozgrze-
walnej zastosuje się membranę samoprzylepną.
Połączenie izolacja pozioma z rolowych materiałów bitumicznych – izolacja pionowa
z masy bitumicznej KMB (masy asfaltowej) jest także możliwe do zrealizowania, wyma-
ga jedynie dodatkowego przygotowania powierzchni materiału rolowego.
Warianty:
q izolacja pozioma z rolowych materiałów bitumicznych oraz izolacja pionowa z emul-
sji/roztworu asfaltowego lub lepiku,
q izolacja pozioma z rolowych materiałów bitumicznych oraz izolacja pionowa ze szla-
mu,
q izolacja pozioma z masy KMB oraz izolacja pionowa ze szlamu wymagają dodatko-
wych zabiegów, tzn. zastosowania „nakładki”, np. z masy KMB.
Aby połączenie izolacji pionowych z poziomymi było szczelne, konieczne jest stoso-
wanie odpowiednich zakładów – izolacja pozioma ułożona na ławach musi być wysunię-
ta min. 6 cm poza lico ściany. Niedopuszczalne jest układanie pasa izolacji o szerokości
porównywalnej z szerokością ściany.
Uszczelnienie dylatacji przy obciążeniu wilgocią lub niezalegającą wodą opadową
jest wykonywane w płaszczyźnie powłoki (w przypadku mas KMB oraz szlamów szczel-
ność zapewniona jest dzięki taśmie wklejonej w powłokę). Przy obciążeniu wodą pod
ciśnieniem dylatacje należy uszczelniać z zastosowaniem wkładki uszczelniającej obsa-
dzanej podczas betonowania konstrukcji oraz w płaszczyźnie powłoki wodochronnej.
Przejścia rurowe przy obciążeniu wodą należy uszczelniać z zastosowaniem kołnie-
rzy zaciskowych.
Przykłady wykonania detali z zastosowaniem różnych materiałów hydroizolacyjnych
pokazano na rys. 9–54 oraz na fot. 41.
Rys. 9. Układ hydroizolacji

przy obciążeniu wilgocią/niezalegającą
wodą opadową – płyta posadzki
Szczegół 10 wykonana jako monolityczna łącznie
– zob. rys. 11 z ławami fundamentowymi: 1 – drenaż,
2 – izolacja przeciwwilgociowa
pod ścianami fundamentowymi
(np. ze szlamu mineralnego),
3 – warstwa przerywająca
podciąganie kapilarne (np. żwir
płukany), 4 – warstwa rozdzielająca,
5 – izolacja przeciwwilgociowa
9
z masy KMB, 6 – warstwy posadzki
(np. jastrych cementowy na warstwie
rozdzielającej), 7 – izolacja
przeciwwilgociowa z masy KMB,
8 8 – płyty ochronne/termoizolacyjne,
9 – ściana fundamentowa
(np. ceramika, beton, bloczki
7 6 betonowe), 10 – warstwy podłogi
Szczegół
– zob. rys. 10 5
Rysunek: „Richtlinie für die Planung…” [4]
≥ 10 cm
1
2 3
Rys. 10. Układ hydroizolacji przy obciążeniu

wilgocią/niezalegającą wodą opadową – detal 2
połączenia izolacji poziomej z pionową:

1 – płyta (ława) fundamentowa, 2 – faseta
z masy KMB (o ile producent dopuszcza takie
≥15 cm
zastosowanie, Rmaks. = 2 cm) lub z cementowej

zaprawy uszczelniającej (R = 4–6 cm),
3 – izolacja przeciwwilgociowa pod ścianami
fundamentowymi (np. ze szlamu mineralnego),
4 – płyty ochronne/termoizolacyjne, 5 – izolacja 1
przeciwwilgociowa z masy KMB

3 Rys. 11. Uszczelnienie strefy cokołowej

– jednowarstwowa ściana fundamentowa

– trójwarstwowa ściana parteru: 1 – izolacja
4 przeciwwilgociowa z masy KMB, 2 – płyty
ochronne/termoizolacyjne, 3 – elastyczny
≥15 cm
szlam uszczelniający, 4 – taśma uszczelniająca

(lub inny materiał hydroizolacyjny), pozwalająca
na odprowadzenie skroplin na zewnątrz
2
≥10 cm
9 8
Szczegół
– zob. rys. 14
oraz 15
7
6
5
4
Rys. 12. Układ hydroizolacji 3
przy obciążeniu wodą pod 2
ciśnieniem/zalegającą wodą opadową:

1 – konstrukcyjny beton/żelbet
podkładowy, 2 – izolacja przeciwwodna
z masy KMB z siatką (włókniną) Szczegół
zbrojącą, 3 – warstwa rozdzielająca, – zob. rys. 13
4 – jastrych ochronny, 5 – izolacja
przeciwwodna z masy KMB, 6 – płyty
ochronne/termoizolacyjne, 7 – ściana
fundamentowa (np. ceramika, beton,
bloczki betonowe), 8 – warstwy
podłogi, 9 – system ociepleń 1

8 Rys. 13. Układ hydroizolacji przy obciążeniu

wodą/zalegającą wodą opadową – detal
połączenia izolacji poziomej z pionową:
7
1 – konstrukcyjny beton/żelbet podkładowy,
2 – izolacja przeciwwodna z masy KMB
6 z siatką (włókniną) zbrojącą, 3 – warstwa
rozdzielająca, 4 – faseta z masy KMB

5 (o ile producent dopuszcza takie
zastosowanie, Rmaks. = 2 cm), 5 – jastrych
4 ochronny, 6 – żelbetowa płyta denna, 7 – płyty
ochronne/termoizolacyjne, 8 – izolacja
przeciwwodna z masy KMB
2
1
≥ 10 cm
5
4 ≥15 cm
Rys. 14. Uszczelnienie strefy 3

cokołowej – jednowarstwowa ściana
≥ 5 cm
fundamentowa i parteru: 1 – płyty

ochronne/termoizolacyjne, 2 – izolacja
3 – elastyczny szlam uszczelniający, 4 – tynk 3
strefy cokołowej, 5 – tynk zewnętrzny
2
≥10 cm
1
Rys. 15. Uszczelnienie strefy

4 cokołowej – jednowarstwowa
ściana fundamentowa i parteru,
z systemem ocieplenia: 1 – izolacja
≥5 cm
3
2 – elastyczny szlam uszczelniający,
2 3 – płyty termoizolacyjne (XPS)
≥10 cm
(z warstwą zbrojącą pod warstwą

wykończeniową), 4 – tynk elewacyjny,
1 hydrofobowy lub np. okładzina
ceramiczna, 5 – system ociepleń

2 5 2
4 3
5 6
3 8
4
6 7
Rysunek: M. Rokiel
Rysunek: M. Rokiel
1 1
Rys. 16. Połączenie izolacji poziomej Rys. 17. Połączenie izolacji poziomej
z papy i pionowej z masy KMB: z papy i pionowej z roztworu/emulsji
1 – ława fundamentowa, 2 – ściana asfaltowej: 1 – ława fundamentowa,
fundamentowa, 3 – izolacja pozioma 2 – ściana fundamentowa, 3 – tynk
z papy, 4 – izolacja pionowa z masy KMB, na ścianie fundamentowej, 4 – izolacja
5 – faseta (Rmaks. = 2 cm) z masy KMB pozioma z papy, 5 – izolacja pionowa
(zamiast wykonania fasety można wkleić z roztworu/emulsji asfaltowej, 6 – faseta
taśmę uszczelniającą), 6 – gruntownik (Rmaks. = 2 cm) z masy KMB (zamiast
systemowy z posypką z piasku wykonania fasety można wkleić
kwarcowego o uziarnieniu np. 0,2–0,7 mm taśmę uszczelniającą), 7 – gruntownik
systemowy z posypką z piasku
kwarcowego o uziarnieniu np. 0,2–0,7 mm,
8 – pas uszczelniający styk izolacji
pionowej z poziomą wykonany z masy
KMB (minimalny zakład po 10 cm na papę
i roztwór/emulsję asfaltową)
4 Rys. 18. Uszczelnienie

przejścia rurowego
przy izolacji z masy
≥5 cm KMB przy obciążeniu
3
wilgocią lub
niezalegającą wodą
opadową: 1 – izolacja
przeciwwilgociowa
z masy KMB,
2
2 – faseta z masy
KMB (R = 2 cm),
3 – stabilnie osadzona
rura instalacyjna,
1
4 – płyty ochronne/
/termoizolacyjne

Rys. 19. Uszczelnienie

przejścia rurowego
przy izolacji
4 ze szlamu elastycznego
przy obciążeniu
wilgocią lub
niezalegającą
wodą opadową:
3
1 – szlam uszczelniający,
2 – faseta (Rmaks. = 2 cm)
i uszczelnienie przejścia
rury z grubowarstwowej
masy KMB,
3 – rura instalacyjna,
4 – warstwa ochronna
2
Rys. 20. Uszczelnienie przejścia rurowego przy izolacji z masy

6 KMB przy obciążeniu wodą lub zalegającą wodą opadową:
≥5 cm
1 – kołnierz ruchomy, 2 – kołnierz stały, 3 – rura instalacyjna,

4 – uszczelnienie zaciskowe, 5 – manszeta uszczelniająca
z tworzywa sztucznego ze wzmocnionymi brzegami,
5 6 – grubowarstwowa bitumiczna masa uszczelniająca KMB
nakładana w obszarze przejścia instalacyjnego w dwóch
zabiegach
2
≥ 10 cm
1
4
3
Rys. 21. Uszczelnienie przejścia rurowego

przy izolacji ze szlamu elastycznego
2
przy obciążeniu wodą lub zalegającą
wodą opadową: 1 – kołnierz stały,
2 – kołnierz ruchomy, 3 – uszczelnienie
zaciskowe, 4 – elastyczny szlam 1
uszczelniający z wkładką wzmacniającą
wklejoną przynajmniej 10 cm szerzej
niż kołnierz
Rysunek: „Richtlinie für die Planung und Ausführung…” [40]

7 8
Rysunek: M. Rokiel
4
2
3
1 6
5 3
9 4
Rys. 24. Uszczelnienie dylatacji w płycie

fundamentowej przy obciążeniu wodą
pod ciśnieniem lub zalegającą wodą opadową:
Rys. 22. Uszczelnienie dylatacji 1 – konstrukcyjny beton podkładowy,
w ścianie przy izolacji z masy KMB lub 2 – konstrukcyjna płyta denna, 3 – pozioma
szlamu elastycznego przy obciążeniu wilgocią izolacja przeciwwodna z masy KMB lub szlamu
lub niezalegającą wodą opadową: 1 – płyty elastycznego, 4 – taśma uszczelniająca,
ochronne, 2 – masa KMB lub szlam elastyczny, 5 – warstwa ochronna, np. 2×folia PE,
3 – taśma uszczelniająca, 4 – dylatacja 6 – betonowa wylewka ochronna, 7 – wkładka
uszczelniająca, 8 – wypełnienie dylatacji
(np. paski styropianu), 9 – sznur dylatacyjny
Rysunek: M. Rokiel
2
Rysunek: Schomburg
9 7 8
2
4 5
3
6
4 3 2
1 10
Rys. 23. Detal połączenia izolacji

podposadzkowej z izolacją poziomą ław 1
fundamentowych (dylatacja brzegowa płyty
posadzki na gruncie) przy obciążeniu wilgocią Rys. 25. Schemat uszczelnienia fundamentów
i niezalegającą wodą opadową – izolacja z masy obiektu posadowionego na płycie
KMB i/lub szlamu elastycznego: 1 – ława z zastosowaniem krystalicznych zapraw
fundamentowa, 2 – ściana piwnicy, 3 – płyta uszczelniających: 1 – konstrukcyjny beton
posadzki na gruncie, 4 – izolacja pozioma ław podkładowy, 2 – krystaliczna zaprawa
fundamentowych ze szlamu uszczelniającego, uszczelniająca, 3 – uszczelnienie przerwy
5 – izolacja podposadzkowa z masy KMB roboczej (np. taśma bentonitowa),
lub szlamu uszczelniającego, 6 – taśma 4 – faseta z uszczelniającej (o właściwościach
uszczelniająca, 7 – sznur dylatacyjny, 8 – warstwa krystalicznych) zaprawy PCC
rozdzielająca (np. folia PE), 9 – termoizolacja
posadzki, 10 – wypełnienie dylatacji brzegowej
(np. paski styropianu)

Rys. 26. Izolacja fundamentów

budynku podpiwniczonego
z zastosowaniem termozgrzewalnej
10 1 11 papy modyfikowanej przy obciążeniu
wilgocią i niezalegającą wodą
9
opadową; ściana fundamentowa
8 z termoizolacją: 1 – roztwór
12–15 cm bitumiczny do gruntowania,
2 – izolacja pozioma na ławie
fundamentowej i płycie betonowej
7 4 na gruncie – papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa, 3 – hydroizolacja
pionowa – 2×papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa, 4 – izolacja
3 pozioma na ścianie fundamentowej
1 – papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa,
5 – mata drenująca, 6 – polistyren
6 ekstrudowany (XPS), 7 – wyprawa
1 1 2 cokołowa z hydroizolacją,
8 – listwa startowa, 9 – ocieplenie,
5 10 – wyprawa elewacyjna,
11 – paroizolacja – papa
termozgrzewalna polimeroasfaltowa
Szczegół – zob. rys. 27

Rysunek: Icopal
Rys. 27. Szczegół połączenia 14

ławy fundamentowej
3 13
z płytą wylewki betonowej
na gruncie (izolacja 12
fundamentów przedst. 11
10
na rys. 26): 1 – żelbetowa
ława fundamentowa, 9
min. 10 cm
2 – podsypka piaskowa
zagęszczona, 3 – pasek papy
8
podkładowej modyfikowanej 7
SBS na osnowie z włókniny
poliestrowej, zgrzany 6
do ławy fundamentowej
oraz ułożony luźno bez
klejenia do podłoża wylewki
2
betonowej na gruncie,
4 – wełna mineralna
Rysunek: Icopal
ułożona w szczelinie 1 4 5
dylatacyjnej między ławą
fundamentową a płytą wylewki betonowej na gruncie, 5 – taśma uszczelniająca (kauczuk, polimer
SBS, bitum), 6 – płyta betonowa, 7 – roztwór bitumiczny do gruntowania, 8 – papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa, 9 – płyta termoizolacyjna, 10 – folia izolacyjna, 11 – wylewka betonowa zbrojona
siatką, 12 – posadzka, 13 – sznur dylatacyjny, 14 – ściana fundamentowa


1 9 z zastosowaniem termozgrzewalnej
papy modyfikowanej przy obciążeniu
opadową; ściana fundamentowa
bez termoizolacji: 1 – roztwór
8
12–15 cm bitumiczny do gruntowania,
2 – izolacja pozioma na ławie
fundamentowej i płycie betonowej
5 na gruncie – papa termozgrzewalna
3 pionowa – 2×papa termozgrzewalna
1
pionowa – roztwór bitumiczny
izolacyjny, 5 – izolacja pozioma
4 na ścianie fundamentowej – papa
1 termozgrzewalna polimeroasfaltowa,
7 6 – mata drenująca, 7 – gładź
1 1 2 cementowa, 8 – wyprawa cokołowa
z hydroizolacją, 9 – paroizolacja – papa
6
min. 10 cm

Rysunek: Icopal
Rys. 29. Szczegół połączenia

ławy fundamentowej z płytą
wylewki betonowej na gruncie
(izolacja fundamentów przedst. 14
na rys. 28): 1 – żelbetowa ława 3 13
fundamentowa, 2 – podsypka
12
piaskowa zagęszczona, 3 – pasek 11
papy podkładowej modyfikowanej 10
SBS na osnowie z włókniny
9
poliestrowej, zgrzany do ławy
fundamentowej oraz ułożony 8
luźno bez klejenia do podłoża 7
wylewki betonowej na gruncie, 6
4 – wełna mineralna ułożona
w szczelinie dylatacyjnej między
ławą fundamentową a płytą 2
wylewki betonowej na gruncie,
Rysunek: Icopal
5 – taśma uszczelniająca 5 1 4 5
(kauczuk, polimer SBS,
bitum), 6 – płyta betonowa, 7 – roztwór bitumiczny do gruntowania, 8 – 2×papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa, 9 – płyta termoizolacyjna, 10 – folia izolacyjna, 11 – wylewka betonowa zbrojona
siatką, 12 – posadzka, 13 – sznur dylatacyjny, 14 – ściana fundamentowa


1 9 z zastosowaniem termozgrzewalnej
zalegającą wodą opadową;
ściana fundamentowa bez
8
12–15 cm
termoizolacji: 1 – roztwór bitumiczny
do gruntowania, 2 – izolacja
pozioma na ławie fundamentowej
5
i płycie betonowej na gruncie
– 2×papa termozgrzewalna
pionowa – 2×papa termozgrzewalna
3
1
pionowa – roztwór bitumiczny
izolacyjny, 5 – izolacja pozioma
4
1
na ścianie fundamentowej – papa
termozgrzewalna polimeroasfaltowa,
7 1 1 2 6 – mata drenująca, 7 – gładź
cementowa, 8 – wyprawa cokołowa
z hydroizolacją, 9 – paroizolacja
6 – papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa
min. 10 cm

Rysunek: Icopal

ławy fundamentowej z płytą 15 3 14
wylewki betonowej na gruncie 13
11
na rys. 30): 1 – żelbetowa ława
fundamentowa, 2 – podsypka 10
piaskowa zagęszczona, 3 – pasek
papy podkładowej modyfikowanej
SBS na osnowie z włókniny min. 10 cm 9
Rysunek: Icopal
polimeroasfaltowa, 9 – betonowa warstwa dociskowa, 10 – płyta termoizolacyjna, 11 – folia
izolacyjna, 12 – wylewka betonowa zbrojona siatką, 13 – posadzka, 14 – sznur dylatacyjny, 15 – ściana
fundamentowa


1 11 papy modyfikowanej przy obciążeniu
10
zalegającą wodą opadową; ściana
9 fundamentowa z termoizolacją:
1 – roztwór bitumiczny
12–15 cm do gruntowania, 2 – izolacja pozioma
15–30 cm
na ławie fundamentowej i wylewce

betonowej na gruncie – 2×papa
8 3 – gładź cementowa, 4 – izolacja
4
pozioma na ścianie fundamentowej
1
– papa termozgrzewalna
3 polimeroasfaltowa, 6 – polistyren
ekstrudowany (XPS) przyklejany
1 1 2 masą bitumiczną, 7 – mata
drenująca, 8 – wyprawa cokołowa
7 z hydroizolacją, 9 – ocieplenie,
10 – wyprawa elewacyjna,
11 – paroizolacja – papa
min. 10 cm

Rysunek: Icopal

ławy fundamentowej z płytą 15 3 14
wylewki betonowej na gruncie 13
11
na rys. 32): 1 – żelbetowa ława
fundamentowa, 2 – podsypka 10
piaskowa zagęszczona, 3 – pasek
papy podkładowej modyfikowanej
SBS na osnowie z włókniny min. 10 cm 9
Rysunek: Icopal
polimeroasfaltowa, 9 – betonowa warstwa dociskowa, 10 – płyta termoizolacyjna, 11 – folia
izolacyjna, 12 – wylewka betonowa zbrojona siatką, 13 – posadzka, 14 – sznur dylatacyjny, 15 – ściana
fundamentowa


16 3 17 budynku podpiwniczonego
15
14
wodą; ściana fundamentowa
12–15 cm z termoizolacją: 1 – podsypka piaskowa
13
zagęszczona, 2 – konstrukcyjny
beton podkładowy, 3 – roztwór
7 bitumiczny do gruntowania, 4 – 2×papa
termozgrzewalna polimeroasfaltowa,
5 – płyta fundamentowa, 6 – papa
3
7 – izolacja pozioma na ścianie
fundamentowej – papa termozgrzewalna
polimeroasfaltowa, 9 – mata drenująca,
10 – gładź cementowa, 11 – izolacja
1 2 3 4 5 3 6 pionowa – roztwór bitumiczny
izolacyjny, 12 – płyta termoizolacyjna,
11
13 – wyprawa cokołowa z hydroizolacją,
14 – płyta termoizolacyjna, 15 – taśma
3 uszczelniająca wklejona przy użyciu
10 szlamu elastycznego, 16 – strop
monolityczny, 17 – paroizolacja – papa
9 termozgrzewalna polimeroasfaltowa
Rysunek: Icopal

7 9 10 1 11
budynku niepodpiwniczonego
8 z zastosowaniem termozgrzewalnej
6 papy modyfikowanej przy obciążeniu
Szczegół zalegającą wodą opadową: 1 – roztwór
– zob. rys. 36 bitumiczny do gruntowania, 2 – izolacja
pozioma na ławie fundamentowej
i wylewce betonowej na gruncie – papa
3
3 – hydroizolacja – papa
4 4 – mata drenująca, 5 – gładź cementowa,
2
6 – wyprawa cokołowa z hydroizolacją,
1
7 – ściana, 8 – izolacja pozioma
min. 10 cm na ścianie fundamentowej – papa
9 – podsypka piaskowa zagęszczona,
10 – wylewka betonowa, 11 – papa
Rysunek: Icopal

Rys. 36. Szczegół połączenia maty

drenującej ze ścianą fundamentową
(izolacja fundamentów przedst.
na rys. 35) – matę drenującą należy
zamocować do ściany fundamentowej
masą bitumiczną: 1 – okładziny zewnętrzne
5 maty drenującej z geowłókniny, 2 – mata
drenująca, 3 – grunt przepuszczalny (piasek,
żwir), 4 – podsypka piaskowa, 5 – płyta
chodnikowa/opaska betonowa
3
2
1
Rysunek: Icopal
Rys. 37. Szczegół

4
połączenia ściany min. 10 cm
fundamentowej z płytą
wylewki betonowej 12
11
na gruncie (izolacja
10
fundamentów przedst.
na rys. 35): 1 – pasek 9
papy podkładowej min. 10 cm
modyfikowanej SBS 8
na osnowie z włókniny 7
poliestrowej,
zgrzany do ściany 6
fundamentowej
oraz ułożony luźno
na podłożu wylewki
5
betonowej na gruncie,
2 – wełna mineralna
Rysunek: Icopal
ułożona w szczelinie 1 8 2 3
dylatacyjnej między
ławą fundamentową a płytą wylewki betonowej na gruncie, 3 – taśma uszczelniająca (kauczuk,
polimer SBS, bitum), 4 – sznur dylatacyjny, 5 – podsypka piaskowa zagęszczona, 6 – wylewka
betonowa, 7 – roztwór bitumiczny do gruntowania, 8 – papa termozgrzewalna polimeroasfaltowa,
9 – płyta termoizolacyjna, 10 – folia izolacyjna, 11 – wylewka betonowa zbrojona siatką, 12 – posadzka

8
7

8
1 Szczegół – zob. rys. 42

5 2 1 9 2
3
Rysunek: Ceresit
6
1 4
3 3
1
2
Rys. 38. Izolacja budynku niepodpiwniczonego z zastosowaniem bitumicznych membran

samoprzylepnych przy obciążeniu wilgocią i niezalegającą wodą opadową: 1 – roztwór bitumiczny
do gruntowania, 2 – samoprzylepna membrana bitumiczna, 3 – roztwór bitumiczny izolacyjny,
4 – masa KMB, 5 – zaprawa cementowa z emulsją polimerową, 6 – płyty styropianowe, 7 – płytki
ceramiczne, 8 – elastyczny szlam uszczelniający, 9 – płyta betonowa
Rysunek: Ceresit Rysunek: Ceresit
6
ok. 10 cm
3 2
2
1
4 5
4
1
3
Rys. 39. Szczegół połączenia izolacji pod stropem 1

i izolacji cokołowej (izolacja budynku przedst.
na rys. 38): 1 – elastyczny szlam uszczelniający, Rys. 40. Szczegół połączenia izolacji pionowej
2 – wkładka zbrojąca, 3 – zaprawa klejowa z izolacją cokołową (izolacja budynku przedst.
do płytek elewacyjnych, 4 – zaprawa spoinująca na rys. 38): 1 – zaprawa cementowa z emulsją
do płytek elewacyjnych polimerową, 2 – elastyczny szlam uszczelniający,
3 – roztwór bitumiczny do gruntowania,
4 – roztwór bitumiczny izolacyjny, 5 – masa KMB,
6 – zaprawa klejowa do płytek elewacyjnych

Rysunek: Ceresit Rysunek: Ceresit
5
4 5
2
1 2 2 3
3
ok. 2 cm
4
1 4 3
5
2
ok. 2 cm 1
2
1
Rys. 42. Szczegół połączenia izolacji

Rys. 41. Szczegół połączenia izolacji poziomej podposadzkowej z izolacją pionową (izolacja
na ławach z izolacją pionową (izolacja budynku budynku przedst. na rys. 38): 1 – zaprawa
przedst. na rys. 38): 1 – roztwór bitumiczny cementowa z emulsją polimerową, 2 – roztwór
do gruntowania, 2 – samoprzylepna membrana bitumiczny do gruntowania, 3 – roztwór
bitumiczna, 3 – zaprawa cementowa z emulsją bitumiczny izolacyjny, 4 – masa KMB,
polimerową, 4 – roztwór bitumiczny izolacyjny, 5 – samoprzylepna membrana bitumiczna
5 – masa KMB

6
5
1
4
3
2
1 8 9 3 10 11 12
Rysunek: Ceresit
Rys. 43. Izolacja budynku podpiwniczonego z zastosowaniem bitumicznych membran

samoprzylepnych przy obciążeniu wodą lub zalegającą wodą opadową: 1 – masa KMB, 2 – ściana
żelbetowa, 3 – samoprzylepna membrana bitumiczna, 4 – roztwór bitumiczny do gruntowania,
5 – płyty termoizolacyjno-ochronne (np. XPS), 6 – wyprawa elewacyjna, 7 – ocieplenie,
8 – konstrukcyjny beton podkładowy, 9 – roztwór bitumiczny do gruntowania, 10 – warstwa ochronno
‑rozdzielająca (np. włóknina), 11 – beton ochronny, 12 – płyta denna

7
6
5
8 9
7
3
6
5 4
3 3
Rysunek: Ceresit
Rysunek: Ceresit
4 2
2 1
1
Rys. 44. Szczegół połączenia pionowej izolacji Rys. 45. Szczegół wykonania cokołu (izolacja
ściany z systemem ociepleń (izolacja budynku budynku przedst. na rys. 43): 1 – roztwór
przedst. na rys. 43): 1 – roztwór bitumiczny bitumiczny do gruntowania, 2 – samoprzylepna
do gruntowania, 2 – samoprzylepna membrana membrana bitumiczna, 3 – masa KMB, 4 – płyta
bitumiczna, 3 – płyta termoizolacyjna (XPS), termoizolacyjna (XPS), 5 – warstwa zbrojąca,
4 – masa KMB, 5 – warstwa zbrojąca, 6 – preparat 6 – preparat gruntujący, 7 – tynk cokołowy
gruntujący, 7 – tynk cokołowy (np. mozaikowy), (np. mozaikowy)
8 – profil startowy, 9 – elastyczna masa akrylowa
Rys. 46. Szczegół połączenia izolacji

poziomej na płycie z izolacją
pionową (izolacja budynku przedst.
2 na rys. 43): 1 – roztwór bitumiczny
1 do gruntowania, 2 – samoprzylepna
4
membrana bitumiczna,
3 – warstwa ochronno-rozdzielająca
4
(np. włóknina), 4 – masa KMB
ok. 2 cm
Rysunek: Ceresit
1 2 3

4 5 3 6 Rys. 47. Uszczelnienie dylatacji

z zastosowaniem bitumicznych
membran samoprzylepnych
przy obciążeniu wilgocią
i niezalegającą wodą opadową:
ok. 15 cm ok. 15 cm 1 – wypełnienie dylatacji
(np. paski styropianu),
2 – pianka poliuretanowa, 3 – sznur
dylatacyjny, 4 – roztwór bitumiczny
Rysunek: Ceresit
do gruntowania, 5 – samoprzylepna
membrana bitumiczna, 6 – płyty
ochronne/termoizolacyjne
2 1
Rys. 48. Uszczelnienie przejścia

5
1 rurowego z zastosowaniem
bitumicznych membran
2 samoprzylepnych przy obciążeniu
opadową: 1 – rura osłonowa,
2 – poliuretanowa pianka
montażowa, 3 – roztwór bitumiczny
do gruntowania, 4 – samoprzylepna
membrana bitumiczna, 5 – masa
KMB
Rysunek: Ceresit
1 2 3 4 8 7
min. 30 cm
10 cm
5 1 2 3 4
Rysunek: Cetco
Rysunek: Cetco
5 6
Rys. 49. Izolacja przeciwwodna fundamentów Rys. 50. Izolacja przeciwwodna fundamentów
z bentonitu: 1 – ubity piasek, 2 – konstrukcyjny z bentonitu – uszczelnienie dylatacji płyty
beton podkładowy, 3 – izolacja bentonitowa, dennej: 1 – ubity piasek, 2 – konstrukcyjny
4 – płyta fundamentowa, 5 – uszczelnienie beton podkładowy, 3 – izolacja bentonitowa,
przerwy roboczej – taśma bentonitowa 4 – płyta fundamentowa, 5 – dodatkowy pas
maty/membrany bentonitowej o szer. min. 80 cm,
6 – zewnętrzna uszczelniająca taśma dylatacyjna,
7 – wypełnienie dylatacji (np. płyty z XPS-u),
8 – elastyczna masa dylatacyjna

Rys. 51. Uszczelnienie narożnika z folii

4 systemowych z tworzywa sztucznego
1 mocowanych do szalunku traconego – wariant
z odprowadzeniem wody do drenażu: 1 – czysty
75 mm
zakład
Ściana samoprzylepny pasek startowy, 2 – taśma
2
uszczelniająca lub zakład samoprzylepny,
3
3 – uszczelnienie przerwy roboczej, 4 – folia
systemowa z tworzyw sztucznych na szalunku
traconym, 5 – linia szalunku traconego,
2 6 – membrana odwadniająca, 7 – folia
5 systemowa z tworzyw sztucznych, 8 – membrana
odwadniająca (drenażowa), 9 – geowłóknina,
100 mm
6
10 – geokompozytowy arkusz odwadniający
Płyta min. połączony z istniejącym systemem drenarskim,
7 11 – folia systemowa z tworzyw sztucznych
Rysunek: Grace
na konstrukcyjnym betonie podkładowym

8
1
9
11 Zob. rys. 52 10
2
1
75 mm
1
zakład
Ściana
Rysunek: Grace
2
Rys. 52. Alternatywna aplikacja folii systemowej

2 w narożu: 1 – folia systemowa z tworzyw
sztucznych, 2 – taśma uszczelniająca lub zakład
samoprzylepny
100 mm
5
min.
Płyta
6 1
Rysunek: Grace
2
8 Zob. rys. 54
Rys. 53. Uszczelnienie narożnika z systemowych

folii z tworzywa sztucznego mocowanych
do szalunku traconego: 1 – czysty samoprzylepny
pasek startowy, 2 – taśma uszczelniająca 1
lub zakład samoprzylepny, 3 – uszczelnienie
Rysunek: Grace
przerwy roboczej, 4 – folia systemowa z tworzyw

sztucznych na szalunku traconym, 5 – linia
szalunku traconego, 6 – folia systemowa
z tworzyw sztucznych, 7 – folia systemowa Rys. 54. Alternatywna aplikacja folii systemowej
z tworzyw sztucznych zgięta w narożu, w narożu: 1 – folia systemowa z tworzyw
8 – folia systemowa z tworzyw sztucznych sztucznych, 2 – taśma uszczelniająca lub zakład
na konstrukcyjnym betonie podkładowym samoprzylepny

Zdjęcie: Griltex
Fot. 41. Izolacja przejść rurowych folią
z tworzywa sztucznego

2. Warunki techniczne wykonania
i odbioru robót
2.1. Wymagania ogólne dotyczące podłoża betonowego

Wymagania materiałowe (klasa betonu, gatunek stali), wymiary i grubość elementu
(płyty, ściany) oraz układ zbrojenia podane są w dokumentacji technicznej.
Beton powinien być pielęgnowany, aby zbyt szybko nie wysechł i nie doszło do po-
wstania rys skurczowych. Pielęgnacja zaczyna się natychmiast po wylaniu/rozszalo-
waniu elementu i polega na ochronie betonu przede wszystkim przed oddziaływaniem
słońca i/lub wiatru (zbyt szybkim wysychaniem). W tym celu przykrywa się powierzch-
nie płyt matami nieprzepuszczającymi wody, układa wilgotne maty na powierzchni lub
zrasza powierzchnię betonu wodą. Pielęgnacja powinna być kontynuowana do momentu
uzyskania przez beton min. 40% wytrzymałości wymaganej po 28 dniach, ale nie krócej
niż przez 7 – dotyczy betonów wykonanych z zastosowaniem cementów portlandzkich,
lub 14 dni – dotyczy betonów wykonanych z zastosowaniem cementów hutniczych.
Preparaty błonotwórcze zapobiegające odparowaniu wody muszą być stosowane
bardzo rozważnie, gdyż mogą powodować pogorszenie przyczepności powłok hydro-
izolacyjnych. Podobne problemy mogą powodować środki antyadhezyjne.
Podłoże nie może być zamarznięte, nawet jeżeli stosuje się tzw. materiały zimowe.
Dopuszczalne odchyłki wymiarów zewnętrznych oraz powierzchni konstrukcji żel-
betowych według wytycznych ITB [41] podano w tabeli 15.
Tabela 15. Dopuszczalne odchyłki wymiarów zewnętrznych oraz powierzchni konstrukcji

żelbetowych według wytycznych ITB [41]
Dopuszczalna
Odchylenie/wymiar
odchyłka [mm]
na wysokości 1 m 5
Odchylenie w fundamentach 20
płaszczyzn w ścianach wzniesionych w deskowaniu
i krawędzi nieruchomym oraz słupów 15
ich przecięcia na całą wysokość
podtrzymujących stropy monolityczne
od projektowanego konstrukcji
pochylenia: w ścianach (budowlach) wzniesionych 1/500 wysokości
w deskowaniu ślizgowym lub budowli, lecz nie
przestawnym więcej niż 100 mm

Dopuszczalna
Odchylenie/wymiar
odchyłka [mm]
Odchylenie płaszczyzn poziomych na 1 m płaszczyzny w dowolnym kierunku 5

od poziomu na całą płaszczyznę 15
Powierzchnie betonu przy sprawdzaniu łatą powierzchni bocznych i spodnich ± 4
o długości 2 m, z wyjątkiem powierzchni
podporowych powierzchni górnych ± 8
Długość i rozpiętość elementów ± 20

Wymiary przekroju poprzecznego ± 8
Rzędna powierzchni stanowiących podparcie dla innych elementów ± 3
Alternatywnie można opierać się na wymaganiach normy DIN 18202:2007 [42] oraz
wytycznych „Toleranzen im...” [43]. Dopuszczalne tolerancje wymiarowe podłoży be-
tonowych pod powłoki wodochronne według normy DIN 18202:2007 [42] oraz wytycz-
nych „Toleranzen im...” [43] podano tabeli 16.
Tabela 16. Dopuszczalne odchyłki wymiarowe powierzchni według normy DIN 18202:2007 [42]
oraz wytycznych „Toleranzen im...” [43]
Dopuszczalna odchyłka [mm] przy rozstawie
Powierzchnia punków pomiarowych:
do 0,1 m do 1 m do 4 m do 10 m do 15 m*
Górna, niewykończona (niebędąca powierzchnią
użytkową) powierzchnia stropów, betonów 10 15 20 25 30
podkładowych i płyt podłogowych
Górna, niewykończona (niebędąca powierzchnią
użytkową) powierzchnia betonów podkładowych
i płyt podłogowych o podwyższonych wymaganiach, 5 8 12 15 20
będąca podłożem pod jastrych pływający, posadzkę
przemysłową, okładzinę z płytek, jastrych zespolony.
Surowe ściany 5 10 15 20 30
Warstwy wykończeniowe ścian, np. tynki, okładziny 3 5 10 20 25
Jw., jednak przy podwyższonych wymaganiach 2 3 8 15 20
* Wartości z tej kolumny należy przyjmować także w odniesieniu do odległości większej niż 15 m
2.2. Wymagania ogólne dotyczące podłoża murowego

Wymagania technologiczne (rodzaj i klasę cegły/bloczka, klasę zaprawy itp.) wymia-
ry i grubość ściany, konieczność zbrojenia, sposób murowania (na zwykłe spiny, na cien-
kie spoiny itp.) itp. Podane są w dokumentacji technicznej.
Sposób murowania powinien uwzględniać wymagania powłoki hydroizolacyjnej (je-
żeli jest wykonywana na nieotynkowanym murze) lub rodzaju wyprawy tynkarskiej (je-
żeli jest przewidziana).
Dopuszczalne odchyłki wymiarów zewnętrznych oraz powierzchni konstrukcji mu-
rowych według wytycznych ITB [44] przedstawiono w tabelach 17 i 18.
2. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót 75
Tabela 17. Dopuszczalne odchyłki wymiarów zewnętrznych według wytycznych ITB [44]
Dopuszczalna odchyłka od zaprojektowanych
Tolerancja
wymiarów [mm]
Wymiarów poziomych poszczególnych pomieszczeń ± 20
Wymiarów poziomych i pionowych całego budynku ± 50
Wysokości kondygnacji ± 20
Tabela 18. Dopuszczalne odchyłki powierzchni konstrukcji murowych według wytycznych ITB [44]
Dopuszczalna odchyłka Powierzchnie spoinowane Inne powierzchnie
Zwichrowanie i skrzywienie Maks. 3 mm/m i nie więcej niż 10 mm Maks. 6 mm/m i nie więcej niż 20 mm
powierzchni na całej powierzchni na całej powierzchni
Maks. 2 mm/m i nie więcej niż jedno Maks. 4 mm/m i nie więcej niż dwa
Krawędzi od linii prostej
na długości 2 m na długości 2 m
Maks. 3 mm/m i nie więcej niż 6 mm Maks. 6 mm/m i nie więcej niż 10 mm
Powierzchni i krawędzi muru
na wysokości kondygnacji oraz 20 mm na wysokości kondygnacji oraz 30 mm
od kierunku pionowego
na wysokości budynku na wysokości budynku
Od kierunku poziomego
Maks. 1 mm/m i ogółem nie więcej Maks. 2 mm/m i ogółem nie więcej
górnych powierzchni każdej
niż 15 mm na całej długości budynku niż 30 mm na całej długości budynku
warstwy cegieł
Od kierunku poziomego
Maks. 1 mm/m i ogółem nie więcej Maks. 2 mm/m i ogółem nie więcej
górnych powierzchni ostatniej
niż 10 mm na całej długości budynku niż 20 mm na całej długości budynku
warstwy pod stropem
Przecinających się płaszczyzn
od kąta przewidzianego Maks. 3 mm Maks. 6 mm
w projekcie
Alternatywnie można korzystać z normy DIN 18202:2007 [42] oraz wytycznych „To-
leranzen im...” [43]. Dopuszczalne tolerancje wymiarowe podłoży murowych pod po-
włoki wodochronne według normy DIN 18202:2007 [42] oraz wytycznych „Toleranzen
im...” [43] podano w tabeli 16.
2.3. Wymagania ogólne dotyczące podłoża z tynku

Według wytycznych ITB [45] tynkom stawia się następujące wymagania:
q tynki II kategorii powinny być wykonywane jako dwuwarstwowe – obrzutka + na-
rzut wyrównany od ręki, a następnie zatarty na ostro; powierzchnia powinna być
równa, ale szorstka;
q tynki III kategorii powinny być wykonywane jako trójwarstwowe – obrzutka + narzut
+ gładź jednolicie zatarta; powierzchnia powinna być równa i gładka;
q dopuszczalne są ślady wygładzania kielnią lub zacierania pacą o głębokości do 1 mm
i długości do 5 cm w liczbie nieprzekraczającej 3 szt./10 m2;
q niedopuszczalne są pęcherze, wypryski, spęcznienia, wykwity i zacieki.

Tynk należy pielęgnować, aby nie dopuścić do zbyt szybkiego wysychania i powsta-
nia rys skurczowych. Przez min. kilka pierwszych dni trzeba przede wszystkim go chro-
nić przed oddziaływaniem słońca i/lub wiatru (zbyt szybkim wysychaniem) np. przez
zraszanie wodą czy zastosowanie siatek ochronnych. W niesprzyjających warunkach
cieplno-wilgotnościowych nie wolno suszyć tynków przy użyciu dmuchaw ciepłego/go-
rącego powietrza.
Długości przerw technologicznych przy wykonywaniu tynków zwykłych według
wytycznych ITB [45] podano w tabeli 19. Podczas wykonywania prac w niekorzystnych
warunkach cieplno-wilgotnościowych długości przerw technologicznych należy zwięk-
szyć. Gdy stosowane są suche zaprawy, zarabiane tylko wodą, można skrócić przerwy
technologiczne, o ile producent zaprawy na to zezwala.
Tabela 19. Zalecane długości przerw technologicznych przy wykonywaniu tynków zwykłych,
według wytycznych ITB [45]
Zalecany minimalny czas przerwy technologicznej [dni]
Rodzaj tynku na 1 cm grubości dla tynku grubości dla szpachlówki wygładzającej
tynku 1,5 cm grubości 0,5 cm
Tynk normalny 14 21 –
Szpachlówka wygładzająca – – 7*
* Jeżeli stosowana jest fabrycznie przygotowana sucha zaprawa, należy przestrzegać wytycznych producenta
Dopuszczalne odchyłki wymiarów zewnętrznych oraz powierzchni tynków według
wytycznych ITB [45] podano w tabeli 20.
Tabela 20. Dopuszczalne odchyłki wymiarów zewnętrznych oraz powierzchni tynków

według wytycznych ITB [45]
Odchylenie Odchylenie powierzchni i krawędzi Odchylenie
powierzchni tynku od kierunku: przecinających się
Kategoria
od płaszczyzny płaszczyzn od kąta
tynku
i odchylenie krawędzi pionowego poziomego podanego w dokumentacji
od linii prostej projektowej
Maks. 4 mm/m i nie
Maks. 4 mm na długości Maks. 10 mm więcej niż 10 mm na całej
II na wysokości Maks. 1 mm/m
łaty kontrolnej 2 m powierzchni ograniczonej
kondygnacji, przegrodami pionowymi
ale nie więcej
Maks. 3 mm niż 30 mm Maks. 3 mm/m i nie więcej
i w liczbie nie większej na wysokości niż 6 mm na całej powierzchni
III Maks. 3 mm/m
niż 3 na długości łaty budynku ograniczonej przegrodami
kontrolnej 2 m pionowymi
Alternatywne tolerancje wymiarowe podłoży z tynku pod powłoki wodochronne

według normy DIN 18202:2007 [42] oraz wytycznych „Toleranzen im...” [43] podano ta-
beli 16.
2.4. Izolacja z lepików asfaltowych

2.4.1. Wymagania stawiane podłożu
Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z lepików asfaltowych są następujące:
q izolacja może być wykonana na podłożach opisanych w rozdziałach „Podłoże pod
izolacje przeciwwilgociowe z lepików asfaltowych” i „Inne wymagania dotyczące
podłoży pod powłoki wodochronne” ( 1.4.1, 1.4.10) oraz spełniających wymaga-
nia podane w dokumentacji projektowej;
q podłoże betonowe musi spełniać wymogi podane w rozdziale „Wymagania ogólne
dotyczące podłoża betonowego” ( 2.1);
q podłoże murowe musi spełniać wymagania opisane w rozdziale „Wymagania ogólne
dotyczące podłoża murowego” ( 2.2);
q podłoże z tynku musi spełniać wymogi przedstawione w rozdziale „Wymagania
ogólne dotyczące podłoża z tynku” ( 2.3);
q podłoże musi być czyste, stabilne, nośne, szorstkie (z otwartymi porami), bez zaryso-
wań i spękań. Niedopuszczalne są tłuste plamy, zabrudzenia, wykwity, stare powło-
ki, wymalowania i inne substancje mogące powodować pogorszenie przyczepności;
q podczas wykonywania izolacji z lepików nakładanych na zimno za maksymalną
wilgotność masową podłoża (w przekroju) przyjmuje się 5%. Podłoże pod lepiki na-
kładane na gorąco musi być w stanie powietrzno-suchym. Dopuszcza się układanie
powłoki wodochronnej na podłożu o wyższej wilgotności (z wyjątkiem lepiku na go-
rąco), gdy z indywidualnej analizy wynika, że podwyższona wilgotność nie będzie
miała negatywnego wpływu na dalsze prace i trwałość całej konstrukcji;
q podłoże betonowe powinno być wysezonowane, przez co należy rozumieć, że ustały
w nim zjawiska skurczowe. Długość przerwy technologicznej zależy przede wszyst-
kim od klasy betonu, rodzaju cementu, warunków cieplno-wilgotnościowych i sposo-
bu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać konkretny przedział czasowy. W odniesie-
niu do betonów zwykłych za czas sezonowania (w warunkach normalnych) zwykle
przyjmuje się 28 dni;
q w podłożach murowych powinny ustać odkształcenia od obciążeń. Według wytycz-
nych ZDB „Verbundabdichtungen. Hinweise...” [46] oraz normy DIN 1053‑1:1996 [47]
za typowy czas do momentu ustania odkształceń od obciążeń przyjmuje się 6 mies.,
jednak ostateczną decyzję należy podjąć po indywidualnej analizie;
q podłoże tynkowe powinno być wysezonowane zgodnie z zaleceniami podanymi
w tabeli 19;
q wymóg wysezonowania należy rozpatrywać łącznie z wilgotnością masową podłoża;
q podłoże musi być równe. Niedopuszczalne są ostre krawędzie, raki, ubytki i nierów-
ności. Wypukłe naroża należy wyoblić (promień wyoblenia: przynajmniej 3 cm) lub
sfazować pod kątem 45° w odległości przynajmniej 5 cm od krawędzi;
q temp. podłoża w momencie wykonywania prac powinna wynosić od +5°C do +30°C.

2.4.2. Przygotowanie podłoża

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z lepików asfaltowych
są następujące:
q podłoże oczyścić za pomocą metod mechanicznych lub ręcznych, adekwatnych do ro-
dzaju podłoża oraz stwierdzonych zanieczyszczeń, np. przez szlifowanie, frezowanie,
skuwanie, zmywanie wodą z dodatkiem detergentów itp. Z betonu bezwzględnie na-
leży usunąć mleczko cementowe oraz pozostałości olejów szalunkowych;
q wystające fragmenty skuć/sfrezować;
q ubytki, raki, krawędzie, brzegi dylatacji (jeżeli występują) w podłożu betonowym
naprawić zaprawami naprawczymi, adekwatnymi do rodzaju uszkodzeń (np. zapra-
wami PCC);
q mur musi być wykonany na pełną spoinę. W przeciwnym razie należy uzupełnić spo-
inowanie z zastosowaniem zapraw kompatybilnych pod względem składu oraz pa-
rametrów wytrzymałościowych i modułu Younga;
q wystające fragmenty cegieł/zaprawy skuć/sfrezować;
q ubytki naprawić zaprawami naprawczymi, adekwatnymi do rodzaju uszkodzeń (np.
zaprawami cementowymi z dodatkiem emulsji polimerowej);
q podłoża o gruboziarnistej fakturze (np. bloczki/pustaki betonowe) mogą wymagać
przeszpachlowania np. zaprawą cementową z dodatkiem modyfikatora polimero-
wego lub zaprawy polimerowo-cementowej. Parametry wytrzymałościowe zaprawy
muszą być dobrane do parametrów wytrzymałościowych podłoża;
q na murach kamiennych lub mieszanych może zaistnieć konieczność wykonania tyn-
ku wyrównawczego zbrojonego siatką;
q rysy naprawić metodą dobraną do rodzaju podłoża (betonu, muru), przyczyn po-
wstania i szerokości rozwarcia (np. przez iniekcję, rozkucie i zasklepienie, przeszpa-
chlowanie);
q niestabilne fragmenty tynków usunąć, ubytki uzupełnić odpowiednią do rodzaju
podłoża zaprawą tynkarską o parametrach wytrzymałościowych dostosowanych
do parametrów istniejącego tynku. Przy zastosowaniu tradycyjnej zaprawy zaleca się
dodanie do wody zarobowej modyfikatora polimerowego. W niektórych sytuacjach
korzystne może być wykonanie warstwy/obrzutki sczepnej. Wszelkie rysy, bruzdy
i wyłomy uzupełnić w analogiczny sposób;
q w narożach wewnętrznych wykonać wyoblanie (fasetę). Zaleca się zastosować spe-
cjalne, systemowe zaprawy cementowe (szybkowiążące i/lub polimerocementowe).
Nie zaleca się wykonywania faset z samej zaprawy cementowej – należy ją zmodyfi-
kować emulsją polimerową. Promień fasety powinien wynosić 4–6 cm;
q dalsze prace prowadzić po stwardnieniu i związaniu zapraw naprawczych. Za czas
sezonowania w odniesieniu do tradycyjnych zapraw (w warunkach normalnych)
należy przyjmować 1 mm na dobę (lecz nie mniej niż kilka dni), odnośnie suchych
zapraw zarabianych na budowie wodą, zwłaszcza szybkowiążących, należy stoso-

wać się do wytycznych producenta (w odniesieniu do zapraw typu PCC jest to zwy-
kle kilka dni);
q podłoże zagruntować preparatem zalecanym przez producenta hydroizolacji (zwykle
jest to roztwór asfaltowy do gruntowania).
2.4.3. Kontrola stanu podłoża przed rozpoczęciem prac

Przed wykonaniem izolacji z lepików asfaltowych należy dokonać następujące czyn-
ności kontrolne stanu podłoża:
q parametry wytrzymałościowe, jeżeli to niezbędne, badać za pomocą odpowiednich
aparatów, np. młotka Schmidta, zrywarki „pull-off”;
q wilgotność podłoża sprawdzać za pomocą wilgotnościomierzy. Metody bezpośrednie
(niszczące, wagowo-suszarkowe), a także aparaty CM (metoda karbidowa) stosować
w uzasadnionych przypadkach. Wilgotnościomierze do badań metodami pośrednimi
powinny być kalibrowane do rodzaju podłoża;
q temperaturę powietrza i podłoża badać za pomocą odpowiednich termometrów (do-
tyczy zwłaszcza pomiaru temperatury podłoża w okresach wiosennym i jesiennym).
Zaleca się, aby pomiar temperatury powierzchni podłoża był dokonywany termome-
trem przeznaczonym do pomiaru temperatury powierzchniowej. Pomiar powinien
być wykonywany przy ustabilizowanej temperaturze, tzn. wtedy, gdy zmiana tem-
peratury z upływem czasu jest niższa niż 1°C/5 min;
q czystość podłoża sprawdzać przez oględziny, próbę przetarcia, ścierania czy skro-
bania. Obecność środków antyadhezyjnych, zanieczyszczeń tłuszczowych itp. moż-
na wykryć np. przez próbę zwilżenia wodą oraz oględziny. Ocena wizualna polega
na oględzinach podłoża w świetle rozproszonym, z odległości 1-1,5 m. Przykłado-
we metody sprawdzania stanu podłoża według wytycznych ITB [45] podano w ta-
beli 21;
q równość podłoża sprawdzać np. przez przyłożenie łaty lub rozciągnięcie żyłki. Wy-
niki porównać z wymaganiami podanymi w rozdziałach „Wymagania ogólne do-
tyczące podłoża betonowego”, „Wymagania ogólne dotyczące podłoża murowego”
i „Wymagania ogólne dotyczące podłoża z tynku” ( 2.1, 2.2 i 2.3);
q poprawność wykonania dylatacji (jeżeli występują), faset, wyobleń – prostoliniowość
sprawdzać za pomocą cienkiego drutu lub sznura naciągniętego wzdłuż krawędzi
szczeliny. Rozmieszczenie dylatacji – przez porównanie z dokumentacją, a szerokość
– przez pomiar suwmiarką. Poprawność wykonania wyobleń i faset można spraw-
dzać przez przyłożenie szablonu;
q poprawność napraw podłoża kontrolować przede wszystkim przez oględziny oraz
opukiwanie naprawionych miejsc drewnianym młotkiem. Głuchy odgłos świadczy
o odspajaniu się warstwy naprawczej od podłoża.

Tabela 21. Przykładowe sposoby sprawdzania stanu podłoża według wytycznych ITB [45]
Właściwości Sposób sprawdzenia Wynik Sposób postępowania
Wygląd Ciemny kolor
W zależności od wymagań
Próba dotyku Odczucie wilgoci
Wilgotność* odczekać, aż podłoże wyschnie,
Powolne wchłanianie lub zwilżyć
Próba zwilżania
wilgoci lub jej brak
Wyrównać, jeżeli nierówności są
Równość podłoża Za pomocą łaty Nierówności
większe niż dopuszczalne
Przywierające Różnica w kolorze,

Wygląd Oczyszczenie za pomocą kielni,
ciała obce, kurz, zgrubienia
szczotki, przez zmycie itp.
zabrudzenia Próba ścierania Kurzenie się
Odłupywanie się części Dokładne usunięcie
Luźne i zwietrzałe Próba drapania
podłoża zanieczyszczeń za pomocą
części podłoża
szpachelek, szczotki stalowej,
tynkarskiego Próba dotyku/ścierania Piaszczenie się wody pod ciśnieniem itp.
Resztki oleju Woda nie wsiąka (tworzą Oczyszczenie za pomocą pary
Próba zwilżania
szalunkowego, się krople) wodnej z dodatkiem środków,
ew. środków przez zmycie czystą wodą,
antyadhezyjnych Światło ultrafioletowe Fluoroscencyjne świecenie piaskowanie itp.
Wygląd Powierzchnia błyszcząca

Niska chłonność
Próba dotyku/ścierania Powierzchnia gładka
podłoża betonowego,
Uszorstnienie podłoża
bez środków Beton nie zmienia koloru
antyadhezyjnych Próba zwilżania z jasnego na ciemny, nie
wchłania kropelek wody
Złuszczenia
Szczotkowanie szczotką stalową,
i powierzchnie Próba drapania Odrywanie się, łuszczenie
piaskowanie, szlifowanie
odspojenia betonu
* Metody te mogą być stosowane jedynie do wstępnego oszacowania wilgotności
2.4.4. Przygotowanie materiału

Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji z lepików asfaltowych są
następujące:
q lepik na gorąco podgrzewać do temp. +160–180°C;
q lepik na zimno jest dostarczany w postaci gotowej do nakładania. Po otwarciu zawar-
tość pojemnika przemieszać.
2.4.5. Aplikacja materiału

Wykonywanie powłoki wiąże się z następującymi wymaganiami:
q temperatura aplikacja powinna wynosić od +5°C do +30°C;
q materiał nakładać na wyschniętą powłokę gruntującą;
q lepik na gorąco powinien mieć temp. +160–180°C;
q lepik nakładać za pomocą szczotki lub pacy, w 2-3 warstwach, w ilości ok. 1,5 kg
każda;

q kolejną warstwę nakładać, gdy poprzednia wyschnie (w normalnych warunkach – za-

zwyczaj ok. 24 godz.);
q warstwy nakładać w prostopadłych kierunkach, aby uniknąć niebezpieczeństwa nie-
ciągłości powłoki;
q grubość wyschniętej powłoki wodochronnej powinna wynosić przynajmniej 2 mm
po wyschnięciu;
q dylatacje oraz inne trudne i krytyczne miejsca uszczelniać w sposób przewidziany
przez producenta systemu i zapisany w dokumentacji technicznej;
q do chwili wyschnięcia powłokę hydroizolacyjną chronić przed zbyt silnym wpły-
wem ciepła (intensywnym nasłonecznieniem), deszczem, mrozem, wodą gruntową
lub pod ciśnieniem. Do tego celu można używać typowych środków typu siatki, fo-
lie, maty itp. W niesprzyjających warunkach można stosować np. nadmuch ciepłego
powietrza i namioty ochronne, jednak nagrzewnice nie mogą być skierowane bez-
pośrednio na warstwę hydroizolacji, wykluczone jest też stosowanie promienników
podczerwieni oraz otwartego ognia.
2.4.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej

W trakcie wykonywania powłoki należy:
q skontrolować, czy materiały odpowiadają wymaganiom dokumentacji projektowej;
q sprawdzić datę przydatności materiałów do zastosowania oraz stan opakowań
(w uzasadnionych przypadkach sprawdzić sposób przechowywania i/lub przewo-
żenia materiałów);
q wizualnie kontrolować wygląd zewnętrzny materiałów;
q przez oględziny sprawdzić poprawność zagruntowania podłoża. Powłoka gruntująca
powinna mieć jednolity wygląd i całkowicie pokrywać podłoże. Niedopuszczalne są
prześwity podłoża oraz łuszczenie się i odspajanie powłoki gruntującej;
q warunki cieplno-wilgotnościowe kontrolować za pomocą odpowiednich termome-
trów i higrometrów;
q kontrolować grubość nakładanej warstwy. Kontrola polega na bieżącym sprawdza-
niu zużycia materiału na konkretnej powierzchni;
q kontrolować długość przerw technologicznych;
q badania przeprowadzać w odniesieniu do każdej nakładanej warstwy;
q w odniesieniu do każdego z zastosowanych materiałów sprawdzić poprawność
uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. dylatacji, krawędzi, styków
(przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta i wymogami dokumenta-
cji technicznej).
2.4.7. Kontrola po wykonaniu robót

Po wykonaniu robót należy skontrolować:
q wygląd powłoki wodochronnej – niedopuszczalne są spękania, pofałdowania i pę-
cherze, powłoka powinna mieć jednakowy kolor;
q zespolenie hydroizolacji z podłożem – przez delikatne opukiwanie drewnianym

młotkiem. Niedopuszczalny jest głuchy odgłos świadczący o odspojeniu się izolacji
od podłoża.
2.4.8. Ułożenie warstw ochronnych

Po całkowitym związaniu hydroizolacji (wymagany czas schnięcia podany jest za-
wsze przez producenta materiału) należy wykonać warstwę ochronną/rozdzielającą
zgodnie z wymaganiami opisanymi w rozdziale „Warstwy rozdzielające i ochronne”
( 1.6).
2.5. Izolacja z roztworów i emulsji asfaltowych

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z roztworów i emulsji asfaltowych są na-
stępujące:
izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji asfaltowych” i „Inne wymagania
dotyczące podłoży pod powłoki wodochronne” ( 1.4.2, 1.4.10) oraz spełniających
wymagania podane w dokumentacji projektowej;
q podczas wykonywania izolacji za maksymalną wilgotność masową podłoża (w prze-
kroju) przyjmuje się 5%. Dopuszcza się układanie powłoki wodochronnej na pod-
łożu o wyższej wilgotności, gdy z indywidualnej analizy wynika, że podwyższona
wilgotność nie będzie miała negatywnego wpływu na dalsze prace i trwałość całej
konstrukcji;
w nim zjawiska skurczowe. Długość przerwy technologicznej zależy przede wszyst-
kim od klasy betonu, rodzaju cementu, warunków cieplno-wilgotnościowych i sposo-
bu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać konkretny przedział czasowy. W odniesie-
niu do betonów zwykłych za czas sezonowania (w warunkach normalnych) zwykle
przyjmuje się 28 dni;
w tabeli 19;

q wymóg wysezonowania należy rozpatrywać łącznie z wilgotnością masową pod-

łoża;
ności. Wypukłe naroża należy wyoblić (promień wyoblenia: przynajmniej 3 cm) lub
q temp. podłoża w momencie wykonywania prac powinna wynosić od +5°C
do +30°C.

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z roztworów i emulsji
asfaltowych są następujące:
naprawić zaprawami naprawczymi, adekwatnymi do rodzaju uszkodzeń (np. za-
prawami PCC). Gdy do naprawy głębszych ubytków stosuje się zaprawy na grubym
kruszywie, naprawiane miejsca należy przeszpachlować drobnoziarnistą zaprawą
wygładzającą;
q rysy naprawić metodą dobraną do rodzaju podłoża (betonu), przyczyn powstania
i szerokości rozwarcia (np. przez iniekcję, rozkucie i zasklepienie, przeszpachlowa-
nie);
do parametrów istniejącego tynku. Przy zastosowaniu tradycyjnej zaprawy zaleca
się dodanie do wody zarobowej modyfikatora polimerowego. W niektórych sytu-
acjach korzystne może być wykonanie warstwy/obrzutki sczepnej. Wszelkie rysy,
bruzdy i wyłomy naprawić w analogiczny sposób. Powierzchnia tynku musi być za-
tarta na ostro;
q w narożach wewnętrznych wykonać wyoblanie (fasetę). Zaleca się zastosować spe-
cjalne, systemowe zaprawy cementowe (szybkowiążące i/lub polimerocementowe).
Nie zaleca się wykonywania faset z samej zaprawy cementowej – należy ją zmodyfi-
kować emulsją polimerową. Promień fasety powinien wynosić 4–6 cm;
sezonowania w odniesieniu do tradycyjnych zapraw (w warunkach normalnych) na-
leży przyjmować 1 mm na dobę (lecz nie mniej niż kilka dni), odnośnie suchych za-
praw zarabianych na budowie wodą, zwłaszcza szybkowiążących, należy stosować
się do wytycznych producenta (w odniesieniu do zapraw typu PCC jest to zwykle
kilka dni);


Przed wykonaniem izolacji z emulsji i roztworów asfaltowych należy dokonać nastę-
pujące czynności kontrolne stanu podłoża:
na oględzinach podłoża w świetle rozproszonym, z odległości 1–1,5 m. Przykłado-
beli 21;
tyczące podłoża betonowego” i „Wymagania ogólne dotyczące podłoża z tynku”
( 2.1 i 2.3);

Roztwory i emulsje dostarczane są w postaci gotowej do nakładania. Po otwarciu za-
wartość pojemnika należy przemieszać.


q temperatura aplikacja powinna wynosić od +5°C do +30°C;
q materiał nakładać na wyschniętą powłokę gruntującą;
q powłokę wykonywać przez min. dwukrotne nakładanie materiału szczotką, pędzlem
lub natryskowo na podłoże;
q zalecenia dotyczące dobory sprzętu do nakładania natryskowego podawane są przez
producenta materiału;
q kolejną warstwę nakładać po wyschnięciu poprzedniej (długość przerwy technolo-
gicznej podawana jest przez producenta);
q dylatacje oraz inne trudne i krytyczne miejsca uszczelniać w sposób przewidziany
przez producenta systemu i zapisany w dokumentacji technicznej;

q przez oględziny sprawdzić poprawność zagruntowania podłoża. Powłoka gruntująca
powinna mieć jednolity wygląd i całkowicie pokrywać podłoże. Niedopuszczalne są
prześwity podłoża oraz łuszczenie się i odspajanie powłoki gruntującej;
q kontrolować grubość nakładanej warstwy. Kontrola polega na bieżącym sprawdzaniu
zużycia materiału na konkretnej powierzchni oraz wizualnej ocenie świeżej warstwy
(np. prześwitywania podłoża, zacieków od świeżo nałożonej emulsji/roztworu);
q badania przeprowadzać w odniesieniu do każdej nakładanej warstwy.

Po wykonaniu robót należy skontrolować wygląd powłoki wodochronnej. Niedopusz-
czalne są spękania, pofałdowania i pęcherze, powłoka powinna mieć jednakowy kolor.

Po całkowitym związaniu hydroizolacji (wymagany czas schnięcia podany jest za-
wsze przez producenta materiału) należy wykonać warstwę ochronną/rozdzielającą
zgodnie z wymaganiami opisanymi w rozdziale „Warstwy rozdzielające i ochronne”
( 1.6).
2.6. Izolacja z mas asfaltowych i mas KMB

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z mas asfaltowych i mas KMB są następu-
jące:
izolacje z mas asfaltowych”, „Podłoże pod izolacje z polimerowo-bitumicznych, gru-
bowarstwowych mas uszczelniających (mas KMB)” i „Inne wymagania dotyczące
podłoży pod powłoki wodochronne” ( 1.4.3, 1.4.4 i 1.4.10) oraz spełniających wy-
magania podane w dokumentacji projektowej;
konstrukcji;
q wysokiej jakości masy KMB z reguły tolerują wyższą wilgotność podłoża, przy czym
należy przestrzegać zaleceń producenta. W przypadku podłoży mocno zawilgoco-
nych lub mokrych niezbędne może być wykonanie wstępnego uszczelnienia z mine-
ralnych (zazwyczaj sztywnych i/lub szybkowiążacych) szlamów uszczelniających;
q wykonywanie uszczelnienia betonowych płyt dennych przy podwyższonej wilgotno-
ści podłoża i w wysokich temperaturach może prowadzić do powstawania pęcherzy
osmotycznych pod powłoką wodochronną;
w nim zjawiska skurczowe. Drugim bezwzględnym wymogiem jest uzyskanie przez
podłoże parametrów wytrzymałościowych umożliwiających wykonanie prac (istot-
ne zwłaszcza w odniesieniu do rozwiązań z płytą fundamentową). Długość przerwy

technologicznej zależy przede wszystkim od klasy betonu, rodzaju cementu, warun-
ków cieplno-wilgotnościowych i sposobu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać kon-
kretny przedział czasowy. W odniesieniu do betonów zwykłych za czas sezonowania
(w warunkach normalnych) zwykle przyjmuje się min. 14 dni;
nych ZDB „Verbundabdichtungen. Hinweise...” [46] oraz normy DIN 1053-1:1996 [47]
za typowy czas do momentu ustania odkształceń od obciążeń przyjmuje się 6 mies.,
jednak ostateczną decyzję należy podjąć po indywidualnej analizie;
w tabeli 19;
łoża;
ności. Jeżeli w wypukłych narożach nie stosuje się wkładki wtopionej w powłokę
ani nie wkleja się taśmy uszczelniającej, naroża te należy wyoblić (promień wyoble-
nia: przynajmniej 3 cm) lub sfazować pod kątem 45° w odległości przynajmniej 5 cm
od krawędzi. Jeśli nie jest stosowana wkładka zbrojąca lub taśma, konieczne jest bar-
dzo staranne wyprofilowanie naroża;
q temp. podłoża w momencie wykonywania prac powinna wynosić od +5°C do +30°C
(o ile producent nie zaleca inaczej).

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z mas asfaltowych i mas
KMB są następujące:
wami PCC);

q mury z materiałów chłonnych typu beton komórkowy wymagają dodatkowych czyn-
ności, np. gruntowania specjalnym, systemowym gruntownikiem lub wykonania
szpachlowania zamykającego pory z modyfikowanych polimerami cementowych za-
praw szpachlowych (wiążące są wytyczne producenta);
ku wyrównawczego zbrojonego siatką lub stosowania materiałów nakładanych na-
tryskowo;
chlowanie);
i wyłomy naprawić w analogiczny sposób;
q w narożach wewnętrznych wykonać wyoblanie (fasetę). Można tu stosować specjal-
ne, systemowe zaprawy cementowe (szybkowiążące i/lub polimerocementowe). Nie
zaleca się wykonywania faset z samej zaprawy cementowej – należy ją zmodyfiko-
wać emulsją polimerową. Promień fasety powinien wynosić 4–6 cm. Alternatywnie
faseta może być wykonana z masy KMB (rzadziej masy asfaltowej), o ile zezwala
na to producent. Promień takiej fasety nie może przekraczać 2 cm (faseta może być
wykonywana na etapie nakładania powłoki, o ile wykonawca dysponuje specjalną,
wyobloną kielnią);
kilka dni);
jest to roztwór asfaltowy do gruntowania);
q alternatywą dla stosowania cementowych zapraw naprawczych jest wykonanie (po
zagruntowaniu podłoża) tzw. szpachlowania drapanego z masy KMB stosowanej
do hydroizolacji. Metoda ta może być wykorzystywana, gdy właściwą izolacją jest
masa KMB oraz gdy głębokość ubytków nie przekracza 5 mm. Doskonale nadaje się
ona do zamknięcia porów na uszczelnianych powierzchniach betonowych, do przy-
gotowania powierzchni murowych oraz do przygotowania podłoża o gruboziarni-
stej fakturze;
q czas przerwy technologicznej, niezbędnej do wyschnięcia szpachlowania drapanego,

podawany jest przez producenta masy KMB;
q podłoża bitumiczne przygotować zgodnie z zaleceniami producenta masy KMB. Za-
zwyczaj wymagane jest gruntowanie specjalnym, bitumicznym gruntownikiem. Sta-
bilność tak zagruntowanej powierzchni można dodatkowo poprawić przez posypa-
nie świeżej powłoki gruntującej, zwłaszcza rozpuszczalnikowej, suszonym piaskiem
kwarcowym o uziarnieniu np. 0,2–1,0 mm;
q w przypadku gruntowników bezrozpuszczalnikowych dalsze prace zazwyczaj moż-
na prowadzić natychmiast po wyschnięciu preparatu (czas podawany jest przez pro-
ducenta);
q zdolność penetracji gruntowników rozpuszczalnikowych w istniejące podłoże bitu-
miczne jest z reguły większa niż preparatów bezrozpuszczalnikowych, jednak wy-
magają one dłuższej przerwy technologicznej, niezbędnej do odparowania rozpusz-
czalnika;
q w szczególnych sytuacjach zaleca się wykonanie próby przyczepności masy hydro-
izolacyjnej do istniejącego podłoża bitumicznego.

Przed wykonaniem izolacji z mas asfaltowych i mas KMB należy dokonać następują-
ce czynności kontrolne stanu podłoża:
q czystość podłoża sprawdzać przez oględziny, próbę przetarcia, ścierania czy skrobania.
Obecność środków antyadhezyjnych, zanieczyszczeń tłuszczowych itp. można wykryć
np. przez próbę zwilżenia wodą oraz oględziny. Ocena wizualna polega na oględzi-
nach podłoża w świetle rozproszonym, z odległości 1–1,5 m. Przykładowe metody
sprawdzania stanu podłoża według wytycznych ITB [45] podano w tabeli 21;


Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji z mas asfaltowych i mas
KMB są następujące:
q masy jednoskładnikowe starannie przemieszać przed nakładaniem (o ile producent
nie zaleca inaczej);
q składniki A i B dwuskładnikowych mas KMB dostarczane są przez producenta w od-
powiednich do mieszania proporcjach. Zabroniona jest zmiana tych proporcji;
q składniki A i B mieszać mieszarką wolnoobrotową z mieszadłem koszyczkowym (o ile
producent nie zaleca inaczej) przez 3–5 min do uzyskania jednorodnej masy o konsy-
stencji pozwalającej na nakładanie pacą. Niedopuszczalne jest pozostawienie w masie
grudek, zbryleń, smug itp. wizualnych objawów niedostatecznego wymieszania;
q należy przygotowywać tyle materiału, ile można zużyć w ciągu tzw. czasu obrabial-
ności podanego w karcie technicznej lub na etykiecie.

q temperatura aplikacji powinna wynosić od +5°C do +30°C (o ile producent nie zale-
ca inaczej);
q masę KMB stanowiącą szpachlowanie drapane nakładać na zagruntowane podłoża
za pomocą kielni i pacy z użyciem nacisku, tak aby wypełnić pory i ubytki (drapiąc
pacą po podłożu);
q jeśli w narożach wewnętrznych nie wykonano wyoblania (fasety) z systemowych za-
praw cementowych, przed nałożeniem właściwej powłoki wykonać fasetę o promie-
niu nieprzekraczającym 2 cm i poczekać, aż wyschnie. Faseta może być wykonywa-
na na etapie nakładania powłoki, o ile wykonawca dysponuje specjalną, wyobloną
kielnią;
q masę asfaltową lub masę KMB stanowiącą właściwą powłokę uszczelniającą nakładać
za pomocą kielni i pacy lub natryskowo;
q jeśli materiał nakładany jest natryskowo, informacje o rodzaju osprzętu, długościach
i średnicach węży, typie dyszy itp. podawane są przez producenta masy;
q liczba, grubość warstw oraz sposób nakładania (metodą „mokre na mokre” lub po
związaniu pierwszej warstwy) muszą być zgodne z wymaganiami podanymi w roz-
dziale „Izolacje z mas asfaltowych” lub „Izolacje z polimerowo-bitumicznych, grubo-

warstwowych mas uszczelniających (mas KMB)” ( 1.5.3. lub 1.5.4). Szpachlowania
drapanego (jeśli jest wykonywane) nie wlicza się do grubości powłoki wodochronnej;
q jeżeli warstwę zbrojącą (wzmacniającą) stanowi siatka, powinna ona być wtopiona
pomiędzy warstwy nakładane w 1. i 2. przejściu. Oczka siatki nie mogą być widocz-
ne po nałożeniu 2. warstwy;
q jeśli następują przerwy w nakładaniu, grubość warstwy powłoki w danym miejscu
należy zredukować do zera. Podczas ponownego rozpoczęcia robót w miejscu prze-
rwania powłoki warstwy trzeba łączyć na zakład. Nie wolno wykonywać przerw
w narożach budynków;
q należy pracować w czystym obuwiu, w sposób niepowodujący uszkodzeń 1. war-
stwy;
q dylatacje, przejścia rurowe oraz inne trudne i krytyczne miejsca uszczelniać w sposób
przewidziany przez producenta systemu i zapisany w dokumentacji technicznej;
q przy obciążeniu wodą przejścia rurowe uszczelniać z zastosowaniem kołnierzy
uszczelniających. Przy obciążeniu wilgocią jest to rozwiązanie zdecydowanie za-
lecane;
q alternatywnym rozwiązaniem przy obciążeniu wilgocią jest wykonanie z masy KMB
fasety na styku rura-ściana (Rmaks. = 2 cm), a po wyschnięciu fasety nałożenie masy
KMB na rurę i ścianę. Można także stosować specjalne manszety przyklejane do ru-
ry i zatapiane w masie KMB. Warunkiem jest tu stabilne obsadzenie rury i przygo-
towanie jej powierzchni zapewniające przyczepność masy KMB (np. odtłuszczenie,
uszorstnienie);
q dylatacje przy obciążeniu wilgocią uszczelnia się za pomocą taśm systemowych
przyklejanych do podłoża bezpośrednio z zastosowaniem masy KMB albo za pomo-
cą szlamu lub żywicy reaktywnej (w tym ostatnim przypadku może być konieczne
nadanie powierzchni żywicy lekkiej szorstkości – zazwyczaj niezwiązaną żywicę po-
sypuje się piaskiem kwarcowym do żywic (uziarnienie np. 0,2–0,7 mm), a po związa-
niu nadmiar piasku usuwa). Środek taśmy należy wywinąć w kształt litery Ω;
q dylatacje przy obciążeniu wodą pod ciśnieniem uszczelnia się taśmą w płaszczyź-
nie masy KMB (analogicznie jak przy obciążeniu wilgocią) i za pomocą dodatkowej
wkładki uszczelniającej – taśmy kompensacyjnej w żelbetowej płycie dennej/ścianie.
Taśmę uszczelniającą należy łączyć powyżej maksymalnego poziomu występowania
wody pod ciśnieniem;

q przez oględziny sprawdzić poprawność zagruntowania podłoża oraz wykonania
szpachlowania drapanego. Powłoka gruntująca powinna mieć jednolity wygląd i cał-
kowicie pokrywać podłoże. Niedopuszczalne są prześwity podłoża oraz łuszczenie
się i odspajanie powłoki;
q przez oględziny sprawdzić poprawność wykonania szpachlowania drapanego (jeże-
li jest przewidziane). Powłoka powinna mieć jednolity wygląd. Niedopuszczalne jest
łuszczenie się i odspajanie powłoki;
q przy zarabianiu mas dwuskładnikowych sprawdzać ilość mieszanych składników
i czas zużycia;
q kontrolować grubość nakładanej warstwy. Kontrola polega na bieżącym spraw-
dzaniu zużycia materiału na konkretnej powierzchni oraz na pomiarze specjalnymi
blaszkami pomiarowymi (fot. 42). Miejsca pomiaru natychmiast przegładzić pacą;
q przy wykonywaniu powłoki z wkładką zbrojącą szczególnie istotne jest sprawdzanie
grubości warstwy nakładanej w 2. przejściu;
q norma DIN 18195:2000 [1] wymaga sprawdzenia grubości niezwiązanej powłoki
przynajmniej w 20 miejscach na obiekt/wydzieloną powierzchnię lub 100 m2 izolowa-
nej powierzchni (jeżeli jest ona większa niż 100 m2). W takich miejscach jak dylatacje,
przejścia rurowe itp. liczbę punktów pomiarowych należy zwiększyć;
q sprawdzić poprawność wtopienia
wkładki zbrojącej (wizualnie). Nie-
dopuszczalne są widoczne oczka
siatki;
q kontrolować poprawność uszczel-
nienia tzw. trudnych i krytycznych
miejsc, np. dylatacji, krawędzi, sty-
ków (przez oględziny i porównanie
Zdjęcia: M. Rokiel
z zaleceniami producenta i wymoga-

mi dokumentacji technicznej);
q norma DIN 18195:2000 [1] wymaga Fot. 42. Przyrząd do mierzenia grubości świeżo
dokumentowania technologii i po- nałożonej masy KMB
miarów w specjalnym formularzu. Przykład takiego formularza zamieszczono w Za-

łączniku nr 1 (s. 136).

młotkiem w trzech dowolnie wybranych miejscach na każde 10–20 m2 zaizolowanej
powierzchni. Niedopuszczalny jest głuchy odgłos świadczący o odspojeniu się izo-
lacji od podłoża;
q grubość wyschniętej powłoki – pomiary można wykonać jedynie metodami niszczą-
cymi, dlatego ich stosowanie musi być uzasadnione. Możliwe (i zalecane) jest wyko-
nanie badań niszczących na powierzchni referencyjnej. Taka powierzchnia musi być
wykonana i przygotowana z takiego samego materiału jak powierzchnia uszczelnia-
na, sposób nakładania masy KMB musi być również identyczny. Tak przygotowaną
próbkę należy przechowywać na budowie, np. w wykopie, tak aby warunki wysy-
chania były identyczne.

Po całkowitym związaniu hydroizolacji (wymagany czas schnięcia podany jest zawsze
przez producenta materiału) należy wykonać warstwę ochronną/rozdzielającą zgodnie
z wymaganiami opisanymi w rozdziale „Warstwy rozdzielające i ochronne” ( 1.6).
2.7. Izolacja z mikrozapraw (szlamów) uszczelniających

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z mikrozapraw (szlamów) uszczelniających
są następujące:
q izolacja może być wykonana na podłożach opisanych w rozdziale „Podłoże pod izo-
lacje z elastycznych szlamów uszczelniających” ( 1.4.5) oraz spełniających wyma-
gania podane w dokumentacji projektowej;
q podłoże betonowe musi spełniać wymogi opisane w rozdziale „Wymagania ogólne
q podłoże murowe musi spełniać wymagania podane w rozdziale „Wymagania ogólne
q podłoże musi być czyste, stabilne, nośne, szorstkie (z otwartymi porami), bez za-
rysowań i spękań. Niedopuszczalne są tłuste plamy, zabrudzenia, wykwity, stare
powłoki, wymalowania i inne substancje mogące powodować pogorszenie przy-

czepności;
q podczas wykonywania izolacji zasadniczo podłoże musi być matowo-wilgotne. Wy-
jątkiem mogą być podłoża chłonne typu beton komórkowy – wówczas konieczne mo-
że być wykonanie gruntowania (wiążące w tej sytuacji są wytyczne producenta). Uwa-
ga: gruntowanie nie może być traktowane jako alternatywa dla zwilżenia podłoża;
podłoże parametrów wytrzymałościowych umożliwiających wykonanie prac (istot-
ne zwłaszcza w odniesieniu do rozwiązań z płytą fundamentową). Długość przerwy
technologicznej zależy przede wszystkim od klasy betonu, rodzaju cementu, warun-
ków cieplno-wilgotnościowych i sposobu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać kon-
kretny przedział czasowy. W odniesieniu do betonów zwykłych za czas sezonowania
(w warunkach normalnych) przy izolacji ze szlamów elastycznych zwykle przyjmuje
się min. 14 dni, przy izolacji ze szlamów sztywnych – nie mniej niż 28 dni;
nych ZDB „Verbundabdichtungen. Hinweise...” [46] oraz DIN 1053-1:1996 [47] za ty-
powy czas do momentu ustania odkształceń od obciążeń przyjmuje się 6 mies., jednak
ostateczną decyzję należy podjąć po indywidualnej analizie;
w tabeli 19;
ności. Jeżeli w wypukłych narożach nie stosuje się wkładki wtopionej w powłokę
ani nie wkleja się taśmy uszczelniającej, naroża te należy wyoblić (promień wyoble-
nia: przynajmniej 3 cm) lub sfazować pod kątem 45° w odległości przynajmniej 5 cm
od krawędzi. Jeśli nie jest stosowana wkładka zbrojąca lub taśma, konieczne jest bar-
dzo staranne wyprofilowanie naroża;

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z mikrozapraw (szla-
mów) uszczelniających są następujące:
wami PCC);
ku wyrównawczego zbrojonego siatką lub stosowania materiałów nakładanych na-
tryskowo;
chlowanie);
zaleca się wykonywania faset z samej zaprawy cementowej – należy ją zmodyfikować
emulsją polimerową. Promień fasety powinien wynosić 4–6 cm;
sezonowania w odniesieniu do tradycyjnych zapraw (w warunkach normalnych)
należy przyjmować 1 mm na dobę (lecz nie mniej niż kilka dni), odnośnie suchych
zapraw zarabianych na budowie wodą, zwłaszcza szybkowiążących, należy stoso-
wać się do wytycznych producenta (w odniesieniu do zapraw typu PCC jest to zwy-
kle kilka dni);
q przed aplikacją szlamów podłoże wysycić czystą wodą do stanu matowo-wilgotne-
go (powierzchnia podłoża musi mieć ciemny, jednolity kolor, woda rozlana na po-
wierzchni musi ulec wchłonięciu w ciągu krótkiego czasu, na powierzchni nie może
powstawać tzw. film wodny, czyli cienka warstwa niewchłoniętej wody);

q jeżeli wymagane jest gruntowanie, podłoże zagruntować preparatem zalecanym

przez producenta hydroizolacji.

Przed wykonaniem izolacji z mikrozapraw (szlamów) uszczelniających należy doko-
nać następujące czynności kontrolne stanu podłoża:
beli 21;


Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji z mikrozapraw (szlamów)
uszczelniających są następujące:
q składniki A i B dwuskładnikowych, elastycznych szlamów uszczelniających dostar-
czane są przez producenta w odpowiednich do mieszania proporcjach. Zabroniona
jest zmiana tych proporcji;
q składniki A i B mieszać wolnoobrotową mieszarką z mieszadłem koszyczkowym
(o ile producent nie zaleca inaczej) przez 3–5 min do uzyskania jednorodnej masy
o konsystencji pozwalającej na nakładanie pacą, pędzlem lub szczotką. Niedopusz-
czalne jest pozostawienie w masie grudek, zbryleń, smug itp. wizualnych objawów
niedostatecznego wymieszania. Po wstępnym wymieszaniu materiału konieczna jest
2–3-minutowa przerwa i ponowne przemieszanie materiału. Tak przygotowana ma-
sa jest gotowa do aplikacji;
q szlamy jednoskładnikowe wymagają zarobienia czystą wodą (spełniającą wymagania
normy PN-EN 1008:2004 [48] lub wodą wodociągową). Dalszy sposób przygotowania
materiału jest identyczny jak w przypadku szlamów dwuskładnikowych;

ca inaczej);
q zwilżyć podłoże do stanu matowo-wilgotnego. Zaleca się to zrobić kilka godzin przed
planowaną aplikacją materiału. Bezpośrednio przed aplikacją należy sprawdzić wy-
gląd powierzchni i ewentualnie zwilżenie powtórzyć lub nadmiar wody usunąć np.
przez przedmuchanie sprężonym powietrzem;
q jeżeli wymagane jest zagruntowanie podłoża, należy to zrobić odpowiednio wcześ-
niej, tak aby preparat gruntujący wysechł;
q liczba warstw i grubość końcowa związanej powłoki muszą być zgodne z wymaga-
niami podanymi w rozdziale „Izolacje ze szlamów uszczelniających” ( 1.5.5);
q pierwszą warstwę szlamu nakładanego ręcznie wcierać w podłoże twardą szczotką
lub pędzla. W jednym przejściu należy nakładać warstwę o grubości nieprzekracza-
jącej 1 mm;
q po wyschnięciu 1. warstwy nakładać drugą w sposób zalecany przez producenta
(szczotką, pacą, pędzlem) oraz dostosowany do rodzaju podłoża. Czas przerwy wy-
nika z zaleceń producenta i warunków cieplno-wilgotnościowych;
q należy pracować w czystym obuwiu, w sposób niepowodujący uszkodzeń 1. war-
stwy;
q jeżeli nakładana jest 3. warstwa, sposób aplikacji jest identyczny jak w przypadku
2. warstwy;
q jeśli szlam nakładany jest natryskowo, należy stosować osprzęt zgodny ze specy-
fikacją podaną przez producenta (rodzaj/typ agregatów, dysz, średnice i długości
węży itp.);
q wkładkę (siatkę, włókninę) zbrojącą stosować zgodnie z zaleceniami producenta ma-
teriału. Siatka jest zazwyczaj wtapiana pomiędzy 1. i 2. warstwę szlamu, włóknina
może być także wtapiana w powierzchnię ostatniej nakładanej warstwy;
q jeżeli warstwę zbrojącą (wzmacniającą) stanowi siatka, powinna ona być wtopiona
pomiędzy warstwy nakładane w 1. i 2. przejściu. Oczka siatki nie mogą być widocz-
ne po nałożeniu 2. warstwy;
q nie wolno wykonywać przerw w nakładaniu w narożach budynków;
uszczelniających. Przy obciążeniu wilgocią jest to rozwiązanie zdecydowanie za-
lecane;
q alternatywnym rozwiązaniem przy obciążeniu wilgocią jest np. wykorzystanie masy
KMB do wykonania właściwego uszczelnienia. Po wyschnięciu powłoki wodochron-
nej ze szlamu w obszarze przyległym do przejścia rurowego należy wykonać z masy
KMB fasetę na styku rura-ściana (Rmaks. = 2 cm), a po wyschnięciu fasety nałożyć masę
KMB na rurę i szlam. Można także stosować specjalne manszety przyklejane do rury
i zatapiane w szlamie. Warunkiem jest tu stabilne obsadzenie rury i przygotowanie
jej powierzchni zapewniające przyczepność masy KMB (np. odtłuszczenie, uszorst-
nienie, zagruntowanie itp.);
q dylatacje przy obciążeniu wilgocią uszczelnia się za pomocą taśm systemowych przy-
klejanych do podłoża bezpośrednio z zastosowaniem szlamu elastycznego lub żywi-
cy reaktywnej (w tym ostatnim przypadku może być konieczne nadanie powierzch-
ni żywicy lekkiej szorstkości – zazwyczaj niezwiązaną żywicę posypuje się piaskiem
kwarcowym do żywic (uziarnienie np. 0,2–0,7 mm), a po związaniu nadmiar piasku
usuwa). Środek taśmy należy wywinąć w kształt litery Ω;
q dylatacje przy obciążeniu wodą pod ciśnieniem uszczelnia się taśmą w płaszczyźnie
szlamu (analogicznie jak przy obciążeniu wilgocią) i za pomocą dodatkowej wkładki
uszczelniającej – taśmy kompensacyjnej w żelbetowej płycie dennej/ścianie. Taśmę
uszczelniającą należy łączyć powyżej maksymalnego poziomu występowania wody
pod ciśnieniem;
q do chwili wyschnięcia powłokę hydroizolacyjną chronić przed zbyt silnym wpływem
ciepła (intensywnym nasłonecznieniem), przesuszeniem (przez silny wiatr), desz-
czem, mrozem, wodą gruntową lub pod ciśnieniem. Do tego celu można używać ty-
powych środków, np. siatki, folie, maty itp. W niesprzyjających warunkach można
stosować np. nadmuch ciepłego powietrza i namioty ochronne, jednak nagrzewnice
nie mogą być skierowane bezpośrednio na warstwę hydroizolacji, wykluczone jest też
stosowanie promienników podczerwieni oraz otwartego ognia.

q przez oględziny sprawdzić poprawność zwilżenia lub zagruntowania podłoża;
q sprawdzać ilość mieszanych składników i czas zużycia;
q sprawdzić poprawność wtopienia wkładki zbrojącej (wizualnie). Niedopuszczalne są
widoczne oczka siatki;
q kontrolować poprawność uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. dy-
latacji, krawędzi, styków (przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta
i wymogami dokumentacji technicznej);
q zaleca się dokumentowanie technologii i pomiarów w specjalnym formularzu. Przy-
kład takiego formularza przedstawiono w Załączniku nr 2 (s. 142).

lacji od podłoża;
wykonana i przygotowana z takiego samego materiału jak powierzchnia uszczel-
niana, sposób nakładania szlamu musi być również identyczny. Tak przygotowaną


Po całkowitym związaniu hydroizolacji (wymagany czas schnięcia podany jest zawsze
przez producenta materiału) należy wykonać warstwę ochronną/rozdzielającą zgodnie
z wymaganiami opisanymi w rozdziale „Warstwy rozdzielające i ochronne” ( 1.6).
2.8. Izolacja z krystalicznych zapraw uszczelniających

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z krystalicznych zapraw uszczelniających
są następujące:
lacje z krystalicznych zapraw uszczelniających” ( 1.4.6) oraz spełniających wyma-
gania podane w dokumentacji projektowej;
q podłoże musi być czyste, stabilne, nośne, szorstkie (z otwartymi porami). Niedopusz-
czalne są tłuste plamy, zabrudzenia, wykwity, stare powłoki, wymalowania i inne
substancje mogące powodować pogorszenie przyczepności;
q podłoże betonowe (jeżeli aplikacja nie następuje na świeżym betonie) powinno
być wysezonowane, przez co należy rozumieć, że ustały w nim zjawiska skurczo-
we. Drugim bezwzględnym wymogiem jest uzyskanie przez podłoże parametrów
wytrzymałościowych umożliwiających wykonanie prac. Długość przerwy techno-
logicznej zależy przede wszystkim od klasy betonu, rodzaju cementu, warunków
cieplno-wilgotnościowych i sposobu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać konkret-
ny przedział czasowy. Dla betonów zwykłych za czas sezonowania (w warunkach
normalnych) zwykle przyjmuje się 28 dni. Aplikacja może się odbywać na świeżym
betonie, jeżeli z analizy rozwiązania konstrukcyjnego wynika, że tak wykonana war-
stwa nadająca betonowi wodonieprzepuszczalność nie zostanie uszkodzona podczas
dalszych prac;
q podczas wykonywania izolacji związane podłoże musi być matowo-wilgotne;
q podłoże musi być równe, niedopuszczalne są ostre krawędzie, raki, ubytki i nierów-
ności. Naroża wypukłe należy wyoblić (promień wyoblenia: przynajmniej 3 cm) lub


Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z krystalicznych zapraw
q ubytki, raki, krawędzie, brzegi dylatacji (jeżeli występują) w podłożu betonowym na-
prawić zalecanymi przez producenta zaprawami naprawczymi, adekwatnymi do ro-
dzaju uszkodzeń (zwykle stosuje się tzw. krystaliczne zaprawy uszczelniające; bez-
krytyczne stosowanie zapraw PCC może skutkować późniejszymi problemami);
q szczególnie starannie należy ocenić podłoże pod względem obecności rys. Dopusz-
cza się występowanie stabilnych rys o szer. nieprzekraczającej 0,3 mm – ze względu
na właściwości materiału nie mają one wpływu na późniejsze wodonieprzepuszczal-
ne właściwości uszczelnionej powierzchni, o ile obciążenie wodą wystąpi po zaskle-
pieniu rysy (zazwyczaj po 1–2 mies. od momentu nałożenia zaprawy i przy jej wła-
ściwej pielęgnacji);
q szersze rysy naprawić metodą dobraną do rodzaju podłoża, przyczyn powstania
i szerokości rozwarcia (np. przez iniekcję, rozkucie i zasklepienie);
q w narożach wewnętrznych wykonać wyoblanie (fasetę). Zwykle stosuje się tzw. kry-
staliczne zaprawy uszczelniające; bezkrytyczne stosowanie zapraw PCC może skut-
kować późniejszymi problemami. Promień fasety powinien wynosić 4–6 cm;
q dalsze prace prowadzić po stwardnieniu i związaniu zapraw naprawczych (o ile nie
jest wymagane wykonywanie prac metodą „mokre na mokre”). Wiążące są tu wy-
tyczne producenta;
q przed aplikacją krystalicznych zapraw uszczelniających podłoże wysycić czystą wo-
dą do stanu matowo-wilgotnego (powierzchnia podłoża musi mieć ciemny, jednolity
kolor, woda rozlana na powierzchni musi ulec wchłonięciu w ciągu krótkiego cza-
su, na powierzchni nie może powstawać tzw. film wodny, czyli cienka warstwa nie-
wchłoniętej wody).

Przed wykonaniem izolacji z krystalicznych zapraw uszczelniających należy dokonać
następujących czynności kontrolnych stanu podłoża:

beli 21;
q równość podłoża sprawdzać np. przez przyłożenie łaty lub rozciągnięcie żyłki. Wyni-
ki porównać z wymaganiami podanymi w rozdziale „Wymagania ogólne dotyczące
podłoża betonowego”( 2.1);
q poprawność napraw podłoża kontrolować przede wszystkim przez oględziny oraz,
o ile nie jest wymagane wykonywanie prac metodą „mokre na mokre”, przez opuki-
wanie naprawionych miejsc drewnianym młotkiem. Głuchy odgłos świadczy o od-
spajaniu się warstwy naprawczej od podłoża.

Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji z krystalicznych zapraw
q krystaliczne zaprawy uszczelniające, o ile nie są stosowane w postaci suchej posypki,
wymagają zarobienia czystą wodą (spełniającą wymagania normy PN-EN 1008:2004
[48] lub wodą wodociągową). Podane przez producenta proporcje mieszania muszą
być bezwzględnie przestrzegane;
q zarobioną zaprawę mieszać mieszarką wolnoobrotową z mieszadłem koszyczkowym
(o ile producent nie zaleca inaczej) przez 3–5 min do uzyskania jednorodnej masy
o konsystencji pozwalającej na nakładanie pacą, pędzlem lub szczotką. Niedopusz-
czalne jest pozostawienie w masie grudek, zbryleń, smug itp. wizualnych objawów
niedostatecznego wymieszania. O ile wymaga tego producent, po wstępnym wymie-
szaniu materiału konieczna może być 2–3-minutowa przerwa i ponowne przemiesza-
nie materiału. Tak przygotowana masa gotowa jest do aplikacji;

ca inaczej);
q zwilżyć podłoże do stanu matowo-wilgotnego (jeżeli wymaga tego sposób aplikacji).
Zaleca się to zrobić kilka godzin przed planowaną aplikacją materiału. Bezpośrednio
przed aplikacją należy sprawdzić wygląd powierzchni i ewentualnie zwilżenie powtó-
rzyć lub nadmiar wody usunąć np. przez przedmuchanie sprężonym powietrzem;
q liczba warstw i grubość końcowa związanej powłoki muszą być zgodne z wymaga-
niami podanymi w rozdziale „Krystaliczne zaprawy uszczelniające” ( 1.2.3);
q zazwyczaj materiał nakłada się w jednym lub dwóch zabiegach. 1. warstwę wciera
się w podłoże twardą szczotką lub pędzlem;
q 2. warstwę nakładać w momencie i w sposób zalecany przez producenta (najczęściej
nakłada się ją, gdy 1. nieco związała, lecz jest jeszcze lepka);
q jeśli materiał nakładany jest natryskowo, należy stosować osprzęt zgodny ze specy-
fikacją podaną przez producenta (rodzaj/typ agregatów, dysz, średnice i długości
węży itp.);
q jeżeli wykonanie uszczelnienia następuje przez posypanie betonu suchą zaprawą,
należy zadbać o równomierne posypanie podłoża (równomierność posypania oraz
minimalne zużycie). Konieczne jest zabezpieczenie miejsca wbudowania przed po-
dmuchami wiatru (możliwością zdmuchiwania suchej zaprawy);
q pewną odmianą opisanej wyżej metody może być wcieranie zacieraczkami mecha-
nicznymi suchej zaprawy w świeży beton. Wymaga to precyzyjnego określenia chwi-
li, gdy można rozpocząć zacieranie powierzchni betonu z posypką z zaprawy krysta-
licznej. Moment można określić jedynie doświadczalnie (jest to chwila, kiedy można
wejść na świeży beton i na jego powierzchni pozostaje lekki odcisk buta – zagłębienie
rzędu kilku mm). Poza tym prace należy tak dzielić na etapy, aby wcieranie nie na-
stępowało w zbyt twardy beton;
q powierzchnię twardniejącego betonu wstępnie przetrzeć zacieraczkami talerzowymi
w celu otwarcia porów, po czym równomiernie (ręcznie lub mechanicznie) posypać
powierzchnię betonu suchą zaprawą i, po jej nasiąknięciu wilgocią z betonu, zacierać;
q podczas wykonywania prac na powierzchni betonu nie mogą znajdować się kałuże
wody;
q pielęgnacja wymaga spełnienia równocześnie kilku warunków. Świeżą warstwę
przynajmniej przez pierwszą dobę po nałożeniu należy jednocześnie chronić przed
deszczem i zabezpieczać przed zbyt szybkim wysychaniem/przesuszeniem, np.
przez osłonięcie siatkami lub przykrycie folią polipropylenową. Przez kolejnych kilka
dni należy warstwę zaprawy chronić przed wysychaniem przez nawilżanie i przykry-
cie folią polipropylenową (niektóre zaprawy mogą wymagać dostępu powietrza) lub
wilgotną tkaniną jutową. Pierwsze nawilżenie najczęściej wykonuje się ok. 24 godz.
po nałożeniu. Należy je regularnie powtarzać (w podwyższonej temperaturze nawet
kilka razy dziennie). Nie wolno dopuścić do wyschnięcia nałożonej zaprawy.

q przez oględziny sprawdzić poprawność zwilżenia lub zagruntowania podłoża;
q powierzchnię świeżego betonu ocenić „in situ” (przez wejście, oględziny odcisku bu-
ta itp.)
q sprawdzać ilość wody zarobowej;
q kontrolować czas zużycia;
q w przypadku suchej posypki kontrolować zużycie na konkretnej powierzchni oraz
równomierność posypki (przez oględziny);
q kontrolować poprawność uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. dy-
latacji, krawędzi, styków (przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta
i wymogami dokumentacji technicznej).

lacji od podłoża;
wykonana i przygotowana z takiego samego materiału jak powierzchnia uszczelnia-
na, sposób nakładania zaprawy musi być również identyczny. Tak przygotowaną

Po całkowitym związaniu zaprawy (wymagany czas schnięcia podany jest zawsze
przez producenta materiału – zazwyczaj jest to kilka dni) można zasypać wykop. Ukła-
danie warstw ochronnych nie jest konieczne.
2.9. Izolacja z rolowych materiałów bitumicznych

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z rolowych materiałów bitumicznych są na-
stępujące:
izolacje z rolowych materiałów bitumicznych” i „Inne wymagania dotyczące podłoży
pod powłoki wodochronne” ( 1.4.7 i 1.4.10) oraz spełniających wymagania poda-
ne w dokumentacji projektowej;
konstrukcji;
q wykonywanie uszczelnienia betonowych płyt dennych przy podwyższonej wilgotno-
ści podłoża i w wysokich temperaturach może prowadzić do powstawania pęcherzy
osmotycznych pod powłoką wodochronną;
podłoże parametrów wytrzymałościowych umożliwiających wykonanie prac (istotne
zwłaszcza w rozwiązaniach z płytą fundamentową). Długość przerwy technologicz-
nej zależy przede wszystkim od klasy betonu, rodzaju cementu, warunków cieplno-
wilgotnościowych i sposobu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać konkretny prze-
dział czasowy. Dla betonów zwykłych za czas sezonowania (w warunkach normal-
nych) zwykle przyjmuje się min. 14 dni;


powy czas do momentu ustania odkształceń od obciążeń przyjmuje się 6 mies., jednak
ostateczną decyzję należy podjąć po indywidualnej analizie;
w tabeli 19;
łoża;
ności. Naroża wypukłe należy wyoblić (promień wyoblenia: przynajmniej 3 cm) lub
q temp. podłoża w momencie wykonywania prac powinna wynosić od 0°C do +30°C
w odniesieniu do pap modyfikowanych SBS-em (podłoże nie może być zamarznięte),
odnośnie innych rodzajów pap za minimalną temp. przyjmuje się +5°C.

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z rolowych materiałów
bitumicznych są następujące:
wami PCC);


ku wyrównawczego zbrojonego siatką;
chlowanie);
zaleca się wykonywania faset z samej zaprawy cementowej – należy ją zmodyfikować
emulsją polimerową. Promień fasety powinien wynosić 4–6 cm;
kilka dni);

Przed wykonaniem izolacji z rolowych materiałów bitumicznych należy dokonać na-
stępujących czynności kontrolnych stanu podłoża:
q czystość podłoża sprawdzać przez oględziny, próbę przetarcia, ścierania czy skrobania.
Obecność środków antyadhezyjnych, zanieczyszczeń tłuszczowych itp. można wykryć
np. przez próbę zwilżenia wodą oraz oględziny. Ocena wizualna polega na oględzi-
nach podłoża w świetle rozproszonym, z odległości 1–1,5 m. Przykładowe metody
sprawdzania stanu podłoża według wytycznych ITB [45] podano w tabeli 21;

Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji z rolowych materiałów bitu-
micznych są następujące:
q papę rozwinąć, ułożyć na twardej powierzchni, a po jej rozprostowaniu się dociąć
do żądanych wymiarów i ponownie zrolować. Dociąć kształtki do uszczelnienia na-
roży i krawędzi;
q membranę samoprzylepną rozwinąć i ułożyć na płaskiej, twardej powierzchni. Po
rozprostowaniu się materiału dociąć go do żądanego kształtu i ponownie zrolować.
Dociąć kształtki do uszczelnienia naroży i krawędzi;
q materiał ciąć ostrym narzędziem (np. nożem) tak, aby nie uszkodzić krawędzi.

q temperatura aplikacji powinna wynosić od 0°C do +30°C w odniesieniu do pap mo-
dyfikowanych SBS-em oraz min. +5°C w odniesieniu do innych rodzajów pap (o ile
producent nie zaleca inaczej);
q prace należy tak zaplanować, aby rozpoczynać je od najniższego punku konstrukcji
– arkusze papy/membrany układa się w taki sposób, aby woda spływała z arkusza
położonego wyżej na arkusz położony niżej (zgodnie z zasadami układania dachó-
wek);
q pasy papy/membrany łączyć na zakłady podłużne o szer. 8–15 cm wykonywane
zgodnie z kierunkiem spływu wody. Zakład poprzeczny nie powinien być mniejszy
niż 8–10 cm [1, 49];
q przy dwóch warstwach przesunięcie zakładów wynosi połowę szerokości pasa,
przy trzech – 1/3;
uszczelniających;
q dylatacje przy obciążeniu wodą pod ciśnieniem, poza wykonaniem uszczelnienia
w płaszczyźnie powłoki wodochronnej, uszczelnia się za pomocą dodatkowej wkład-
ki uszczelniającej – taśmy kompensacyjnej w żelbetowej płycie dennej/ścianie.
2.9.5.1. Papy termozgrzewalne

Szczegółowe wymogi dotyczące aplikacji pap termozgrzewalnych są następujące:
q papę termozgrzewalną zgrzewać z podłożem za pomocą palnika, przy czym płomień
powinien podgrzewać zarówno podłoże, jak i papę na całej szerokości rolki. Masa
na spodniej powierzchni papy powinna ulec roztopieniu. Wówczas należy przesunąć
palnik, a rolkę papy docisnąć do podłoża (papa powinna topić się w roztopionym as-
falcie), a jednocześnie wyciskać jego nadmiar na boki. Aby połączenie było poprawne,
zaleca się docisnąć zakłady np. wałkiem silikonowym;
q zwracać uwagę, aby roztopieniu uległa cała masa asfaltowa znajdująca się pod osno-
wą. Przed rolką powinna tworzyć się warstwa płynnego asfaltu o szer. 8–10 cm;
q płynny asfalt powinien wypływać poza boki rolki na szer. 2–6 cm;
q końcówkę arkusza nadtopić od spodu małym palnikiem i przykleić do podłoża;
q szczególnej staranności wymagają przerwy w wykonywaniu powłoki [49];
q nie wolno zostawiać nieprzyklejonej końcówki pasa papy, aby później pod nią wkle-
ić kolejny arkusz. Należy wówczas wykonać tzw. styk odwrotny: arkusz trzeba aż
do samego końca przykleić do podłoża. Przy wznawianiu robót pas styku (o szer.
ok. 20 cm) starannie oczyścić. Gdy zanieczyszczenia są znaczne, nadtopić palnikiem
masę asfaltową na zanieczyszczonej powierzchni i za pomocą metalowej szpachelki
usunąć zanieczyszczenia wraz z nadtopioną masą. Na tak przygotowanej powierzch-
ni przykleić nowy arkusz;
q nie wolno dopuścić do zniszczenia (spalenia) papy. Płomień powinien być sukcesyw-
nie przesuwany, tak aby jego działanie było krótkotrwałe.
2.9.5.2. Membrany samoprzylepne

Szczegółowe wymogi dotyczące aplikacji membran samoprzylepnych są następujące:
q z początku pasa membrany samoprzylepnej ostrożnie oderwać papier ochronny (za-
lecane jest jego zrolowanie) i starannie przykleić odsłonięty pas membrany do pod-
łoża, tak aby nie powstały pęcherze (dociskać za pomocą szmat, szczotek, wałków
itp. narzędzi od osi pasa membrany ku krawędziom). Zakłady starannie docisnąć,
np. wałkiem silikonowym);
q na koniec całą powierzchnię jeszcze raz docisnąć do podłoża;
q dalsze/kolejne części/warstwy pasa membrany przyklejać w analogiczny sposób.

2.9.5.3. Papy klejone lepikiem

Szczegółowe wymogi dotyczące aplikacji pap klejonych lepikiem są następujące:
q temp. lepiku na gorąco stosowanego do klejenia pap powinna wynosić +160–180°C;
q na powierzchniach poziomych (lub lekko pochylonych) na przygotowaną powierzch-
nię lepik nałożyć za pomocą szczotki, po czym całopowierzchniowo wkleić pas papy.
Alternatywnie zamiast nakładania lepiku szczotką można na podłoże wylać odpo-
wiednią ilość bitumu i wtopić w nią pas papy;
q natychmiast po przyklejeniu pasy papy dociskać za pomocą szczotek, wałków itp.
od osi pasa membrany ku krawędziom, tak aby uzyskać sklejenie na całej powierzch-
ni. Zakłady starannie docisnąć, np. wałkiem silikonowym;
q na powierzchniach pionowych lepik nakładać zarówno na podłoże, jak i spodnią
część pasa papy;
q zużycie lepiku powinno odpowiadać wartościom podanym w rozdziale „Izolacje
z rolowych materiałów bitumicznych” ( 1.5.7);
q należy pokrywać tylko taką powierzchnię, która umożliwia zespolenie się materia-
łów (lepik musi być wystarczająco „klejący się”). Należy przestrzegać zaleceń pro-
ducenta;
q kolejne warstwy papy przyklejać w analogiczny sposób;
q do chwili wyschnięcia warstwy lepiku, który pokrywa ostatnią warstwę papy, po-
włokę hydroizolacyjną chronić przed zbyt silnym wpływem ciepła (intensywnym
nasłonecznieniem), przesuszeniem (przez silny wiatr), deszczem, mrozem, wodą.
Do tego celu można używać typowych środków typu siatki, folie, maty itp. W nie-
sprzyjających warunkach można stosować np. nadmuch ciepłego powietrza i namio-
ty ochronne, jednak nagrzewnice nie mogą być skierowane bezpośrednio na war-
stwę hydroizolacji, wykluczone jest też stosowanie promienników podczerwieni oraz
otwartego ognia.

q kontrolować, czy materiały odpowiadają wymaganiom dokumentacji projektowej;
q wizualnie sprawdzić wygląd zewnętrzny materiałów (równość cięcia, stan krawę-
dzi);
q przez oględziny sprawdzić poprawność zagruntowania podłoża;
q dokładność sklejenia, szerokość zakładów, a także grubość i liczbę warstw kontro-
lować przez oględziny i pomiary. Uwaga: brak wypływu masy bitumicznej spod
krawędzi pasa papy przy zgrzewaniu świadczy o nieprawidłowym zgrzaniu papy
do podłoża;


uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. dylatacji, krawędzi, styków
(przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta i wymogami dokumenta-
cji technicznej).

lacji od podłoża;
q przyczepność papy termozgrzewalnej do podłoża – pomiary można wykonać jedynie
metodami niszczącymi, dlatego ich stosowanie musi być uzasadnione. Takie badanie
wykonuje się metodą „odrywania paska” – polega ona na oderwaniu paska izolacji
o szer. 5 cm i dł. 15 cm i ocenie stanu powierzchni zerwania – zerwanie powinno na-
stąpić w masie asfaltowej (poniżej osnowy), powierzchnia nie powinna brudzić skóry.
Alternatywnie można wykonać próbę „pull-off”, o ile temp. powietrza nie przekracza
+22°C w cieniu (przy temp. otoczenia powyżej +26°C, w słoneczny dzień wykonywa-
nie próby „pull-off” nie ma sensu). Wyniki będą zależne także od temperatury otocze-
nia, dlatego ich ocena musi być kompleksowa i uwzględniać temperaturę wykonania
pomiaru [49]. Przykładowo według wymagań IBDiM [49] minimalna przyczepność
izolacji z pap termozgrzewalnych na mostach powinna wynosić:
– w temp. otoczenia +6–10°C – nie mniej niż 0,7 MPa,
– w temp. otoczenia +22–26°C – nie mniej niż 0,3 MPa.

Po wykonaniu hydroizolacji należy wykonać warstwę ochronną/rozdzielającą zgod-
nie z wymaganiami opisanymi w rozdziale „Warstwy rozdzielające i ochronne” ( 1.6).
Dla izolacji z pap termozgrzewalnych oraz membran samoprzylepnych warstwy ochron-
ne można wykonać natychmiast po zakończeniu prac, dla izolacji z pap klejonych lepi-
kiem – po wyschnięciu warstwy lepiku, który pokrywa ostatnią warstwę papy.

2.10. Izolacja z materiałów rolowych z tworzyw sztucznych

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację z materiałów rolowych z tworzyw sztucz-
nych są następujące:
lacje z rolowych materiałów z tworzyw sztucznych” ( 1.4.8) oraz spełniających
wymagania podane w dokumentacji projektowej;
q podłoże murowe musi spełniać wymagania podane w rozdziale „Wymagania ogólne
q jeżeli do hydroizolacji stosuje się folie systemowe pozwalające na zespolenie hy-
droizolacji z uszczelnianym betonem, stan podłoża musi uwzględniać wymagania
producenta. Należy tu przestrzegać zaleceń z karty technicznej hydroizolacji i/lub
szczegółowej specyfikacji technicznej. Podłoże pod klejone folie/membrany musi być
czyste, stabilne, nośne, szorstkie (z otwartymi porami), bez zarysowań i spękań. Nie-
dopuszczalne są tłuste plamy, zabrudzenia, wykwity, stare powłoki, wymalowania
i inne substancje mogące powodować pogorszenie przyczepności. Jeśli folia układa-
na jest luźno, decyzja o dopuszczalnych wadach podłoża (zanieczyszczeniach, braku
stabilności, zarysowaniach) musi być podjęta indywidualnie, w zależności od cha-
rakteru i przyczyn stwierdzonych wad (np. zanieczyszczenia nie mogą wpływać de-
strukcyjnie na materiał hydroizolacyjny). W przypadku hydroizolacji z folii systemo-
wych pozwalających na jej zespolenie z uszczelnianym betonem i mocowanych np.
do szalunków podłoże musi być stabilne – niedopuszczalne są przesunięcia podczas
betonowania;
konstrukcji. W przypadku materiałów układanych luzem zwiększona wilgotność
w momencie układania nie musi stanowić przeszkody, o ile nie wpłynie negatywnie
na jakość dalszych prac i komfort użytkowania. Taka decyzja musi zostać podjęta in-
dywidualnie;
podłoże parametrów wytrzymałościowych umożliwiających wykonanie prac. Dłu-
gość przerwy technologicznej zależy przede wszystkim od klasy betonu, rodzaju ce-
mentu, warunków cieplno-wilgotnościowych i sposobu pielęgnacji, dlatego trudno
jest podać konkretny przedział czasowy. Dla betonów zwykłych za czas sezonowania
(w warunkach normalnych) zwykle przyjmuje się min. 14 dni. W odniesieniu do ma-
teriałów układanych luzem decyzja musi zostać podjęta indywidualnie;
powy czas do momentu ustania odkształceń od obciążeń przyjmuje się 6 mies., jed-
nak ostateczną decyzję należy podjąć po indywidualnej analizie;
w tabeli 19;
łoża;
q podłoże musi być równe i gładkie, niedopuszczalne są ostre krawędzie, raki, ubytki
i nierówności. Naroża wypukłe należy wyoblić (promień wyoblenia: przynajmniej
3 cm) lub sfazować pod kątem 45° w odległości przynajmniej 5 cm od krawędzi;
(o ile producent hydroizolacji nie zaleca inaczej).

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację z materiałów rolowych
z tworzyw sztucznych są następujące:
leży usunąć mleczko cementowe oraz pozostałości olejów szalunkowych. Jest to bez-
względnie wymagane w odniesieniu do materiałów klejonych do podłoża;
prawić zaprawami naprawczymi, adekwatnymi do rodzaju uszkodzeń (np. zaprawa-
mi PCC). Jeżeli powierzchnia nie jest gładka, wykonać szpachlowanie wygładzające,
np. z użyciem drobnoziarnistych zapraw PCC;
q zaleca się, aby mur był wykonany na pełną spoinę;
zaprawami cementowymi z dodatkiem emulsji polimerowej). Jeśli jest to niezbędne,
powierzchnię przeszpachlować drobnoziarnistą zaprawą cementową z dodatkiem
modyfikatora polimerowego;
q podłoża o gruboziarnistej lub chropowatej fakturze (np. bloczki/pustaki betonowe/
/gazobetonowe) mogą wymagać przeszpachlowania np. zaprawą cementową z do-
datkiem modyfikatora polimerowego lub zaprawy polimerowo-cementowej. Para-
metry wytrzymałościowe zaprawy muszą być dobrane do parametrów wytrzyma-
łościowych podłoża;
chlowanie);
kilka dni);
q jeżeli wymagane jest gruntowanie (pod folie klejone do podłoża), należy zastosować
preparat zalecany przez producenta hydroizolacji.

Przed wykonaniem izolacji z materiałów rolowych z tworzyw sztucznych należy do-
konać następujące czynności kontrolne stanu podłoża:
beli 21;


Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji z materiałów rolowych
z tworzyw sztucznych są następujące:
q folię (membranę) należy rozwinąć i ułożyć na płaskiej, twardej powierzchni. Po jej
rozprostowaniu się dociąć ją do uzyskania żądanego kształtu i ponownie zrolować.
Dociąć kształtki do uszczelnienia naroży i krawędzi;

ca inaczej);
q folie (membrany) stosować w sposób opisany w dokumentacji technicznej i zgodny
z wytycznymi producenta. Możliwe jest luźne układanie arkuszy na podłożu lub kle-
jenie folii do podłoża klejem systemowym;
q arkusze folii łączyć przez zgrzewanie, wulkanizowanie, za pomocą rozpuszczalni-
ków lub klejenia klejem systemowym. Możliwe jest także doszczelnianie krawędzi
tzw. folią upłynnioną;
q trudne i krytyczne miejsca uszczelnić w sposób zalecany przez producenta systemu,
np. z zastosowaniem taśm systemowych, dociętych kształtek, opasek zaciskowych,
płynnych materiałów uszczelniających itp.

q kontrolować, czy materiały odpowiadają wymaganiom dokumentacji projektowej;
q wizualnie sprawdzić wygląd zewnętrzny materiałów (równość cięcia, stan krawę-
dzi);
q przez oględziny sprawdzić poprawność zagruntowania podłoża (jeżeli jest wykony-
wane),


trów i higrometrów,
q kontrolować długość przerw technologicznych,
uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. dylatacji (przez oględziny i po-
równanie z zaleceniami producenta i wymogami dokumentacji technicznej).

cherze, powłoka/arkusz powinny mieć jednakowy kolor;
q sposób uszczelnienia trudnych i krytycznych miejsc (np. dylatacji), przez oględziny
i porównanie z wymaganiami producenta i dokumentacji technicznej.

Po wykonaniu hydroizolacji należy wykonać warstwę ochronną/rozdzielającą zgod-
nie z opisanymi wcześniej wymaganiami ( 1.6). Warstwę tę można wykonać natych-
miast po zakończeniu prac.
2.11. Izolacja bentonitowa

Wymogi dotyczące podłoża pod izolację bentonitową są następujące:
q izolacja może być wykonana na podłożach wymienionych w rozdziale „Podłoże pod
izolacje bentonitowe” ( 1.4.9) oraz spełniających wymagania podane w dokumen-
tacji projektowej;
q podłoże murowe musi spełniać wymogi podane w rozdziale „Wymagania ogólne do-
tyczące podłoża murowego” ( 2.2);
q podłoże musi być czyste, stabilne i nośne, bez zarysowań i spękań. Jeżeli membrana
bentonitowa mocowana jest klejem do podłoża, niedopuszczalne są tłuste plamy, za-
brudzenia, wykwity, stare powłoki, wymalowania i inne substancje mogące powo-
dować pogorszenie przyczepności;
q dopuszcza się układanie powłoki z membran/mat bentonitowych na wilgotnym pod-
łożu, gdy z indywidualnej analizy wynika, że podwyższona wilgotność nie będzie
miała negatywnego wpływu na dalsze prace i trwałość całej konstrukcji;

q podłoże betonowe powinno mieć takie parametry wytrzymałościowe, aby możliwe

było wykonanie prac hydroizolacyjnych. Długość przerwy technologicznej zależy
przede wszystkim od klasy betonu, rodzaju cementu, warunków cieplno-wilgot-
nościowych i sposobu pielęgnacji, dlatego trudno jest podać konkretny przedział
czasowy;
q w odniesieniu do podłoży murowych decyzję należy podjąć po indywidualnej ana-
lizie;
ności większe niż 5 mm. Naroża wypukłe należy wyoblić (promień wyoblenia: przy-
najmniej 3 cm) lub sfazować pod kątem 45° w odległości przynajmniej 5 cm od kra-
wędzi;
q w przypadku mocowania mat/membran do szalunków należy przestrzegać zaleceń
producenta systemu hydroizolacyjnego;
q temperatura podłoża w momencie wykonywania prac nie ma większego wpływu
na sam bentonit, należy ją jednak rozpatrywać w kontekście koniecznych do wyko-
nania dalszych prac i określić indywidualnie w odniesieniu do każdego przypadku.

Wymagania dotyczące przygotowania podłoża pod izolację bentonitową są nastę-
pujące:
skuwanie, zmywanie wodą z dodatkiem detergentów itp.;
prawić zaprawami naprawczymi adekwatnymi do rodzaju uszkodzeń (np. zaprawa-
mi PCC). Ubytki w podłożu mogą być także uzupełniane systemową szpachlą ben-
tonitową, jeśli charakter i miejsce uszkodzeń nie wymuszają zastosowania zapraw
naprawczych;
q ubytki naprawić zaprawami naprawczymi adekwatnymi do rodzaju uszkodzeń (np.
zaprawami cementowymi z dodatkiem emulsji polimerowej). Niewielkie ubytki mo-
gą być także uzupełniane systemową szpachlą bentonitową, o ile charakter i miejsce
uszkodzeń nie wymuszają zastosowania zapraw naprawczych;
q rysy należy naprawić metodą adekwatną do rodzaju podłoża (beton, mur), przyczyn
powstania i szerokości rozwarcia (np. przez iniekcję, rozkucie i zasklepienie, prze-
szpachlowanie);

q niestabilne fragmenty tynków usunąć, ubytki uzupełnić adekwatną do rodzaju pod-

łoża zaprawą tynkarską o parametrach wytrzymałościowych dostosowanych do pa-
rametrów istniejącego tynku. Przy zastosowaniu tradycyjnej zaprawy zaleca się do-
danie do wody zarobowej modyfikatora polimerowego. W niektórych sytuacjach
korzystne może być wykonanie warstwy/obrzutki sczepnej. Niewielkie ubytki mo-
gą być także uzupełniane systemową szpachlą bentonitową, o ile charakter i miejsce
uszkodzeń nie wymuszają zastosowania zapraw tynkarskich. Wszelkie rysy, bruzdy
q dalsze prace prowadzić po stwardnieniu i związaniu zapraw naprawczych. Za czas se-
zonowania dla tradycyjnych zapraw (w warunkach normalnych) należy przyjmować
1 mm na dobę (lecz nie mniej niż kilka dni), odnośnie suchych zapraw zarabianych
na budowie wodą, zwłaszcza szybkowiążących, należy stosować się do wytycznych
producenta (w odniesieniu do zapraw typu PCC jest to zwykle kilka dni). W przypad-
ku stosowania szpachli bentonitowych przerwa technologiczna nie jest wymagana.

Przed wykonaniem izolacji bentonitowej należy wykonać następujące czynności kon-
trolne stanu podłoża:
q wilgotność podłoża, jeżeli dokumentacja projektowa wprowadza wartości brzegowe
wilgotności masowej, badać za pomocą wilgotnościomierzy. Metody bezpośrednie
(niszczące, wagowo-suszarkowe) oraz aparaty CM (metoda karbidowa) stosować
w uzasadnionych przypadkach. Wilgotnościomierze do badań metodami pośredni-
mi powinny być kalibrowane do rodzaju podłoża;
q temperaturę powietrza i podłoża, jeżeli dokumentacja projektowa wprowadza warto-
ści brzegowe, badać za pomocą odpowiednich termometrów. Zaleca się, aby pomiar
temperatury powierzchni podłoża był dokonywany termometrem przeznaczonym
do pomiaru temperatury powierzchniowej;
q czystość podłoża należy sprawdzić przez oględziny, próbę przetarcia, ścierania czy
skrobania. Obecność środków antyadhezyjnych, zanieczyszczeń tłuszczowych itp.
można wykryć np. przez próbę zwilżenia wodą oraz oględziny. Ocena wizualna
polega na oględzinach podłoża w świetle rozproszonym z odległości 1–1,5 m. Przy-
kładowe metody sprawdzania stanu podłoża według wytycznych ITB [45] podano
w tabeli 21;
q równość podłoża należy sprawdzać np. przez przyłożenie łaty lub rozciągnięcie żył-
ki. Wyniki porównać z wymaganiami podanymi w rozdziałach „Wymagania ogólne
dotyczące podłoża betonowego”, „Wymagania ogólne dotyczące podłoża murowe-
go” i „Wymagania ogólne dotyczące podłoża z tynku” ( 2.1, 2.2 i 2.3) oraz w roz-
dziale „Wymagania stawiane podłożu” ( 2.11.1);

q poprawność wykonania dylatacji (jeżeli występują), wyobleń itp. – prostoliniowość

należy sprawdzać za pomocą cienkiego drutu lub sznura naciągniętego wzdłuż kra-
wędzi szczeliny. Rozmieszczenie dylatacji – przez porównanie z dokumentacją, a sze-
rokość – przez pomiar suwmiarką. Poprawność wykonania wyobleń i faset można
sprawdzać przez przyłożenie szablonu;
opukiwanie naprawionych miejsc drewnianym młotkiem (jeśli nie zastosowano szpa-
chli bentonitowej). Głuchy odgłos świadczy o odspajaniu się warstwy naprawczej
od podłoża;
q stan szalunków, jeżeli do nich mocowana jest hydroizolacja, kontrolować zgodnie
z wymaganiami i zaleceniami producenta systemu hydroizolacyjnego.

Wymogi dotyczące przygotowania materiału do izolacji bentonitowej są następujące:
q maty bentonitowe rozwinąć i ułożyć na płaskiej, twardej powierzchni i dociąć do uzy-
skania żądanego kształtu. Dociąć kształtki do uszczelnienia naroży i krawędzi;

q temperatura powietrza w momencie wykonywania prac nie ma większego wpływu
na sam bentonit, jednak należy ją rozpatrywać w kontekście koniecznych do wykona-
nia dalszych prac i określić indywidualnie w odniesieniu do każdego przypadku;
q membrany/maty układać z uwzględnieniem zaleceń producenta – odpowiednią stro-
ną do podłoża;
q pasy materiału łączyć na zakłady o szerokości min. 10 cm, arkusze układać względem
siebie mijankowo z przesunięciem nie mniejszym niż 30 cm;
q tam, gdzie jest to konieczne, stosować dodatkowe mocowanie mechaniczne i uszczel-
nienie miejsca mocowania szpachlą systemową;
q dylatacje, przejścia rurowe oraz inne trudne i krytyczne miejsca uszczelniać w spo-
sób przewidziany przez producenta systemu i dokumentację techniczną. Maty/mem-
brany bentonitowe nie stanowią samodzielnego uszczelnienia przerw dylatacyjnych,
dlatego należy stosować inne przewidziane w dokumentacji projektowej rozwiąza-
nia technologiczno-materiałowe (np. wkładki uszczelniające – taśmy kompensacyjne
w żelbetowej płycie dennej/ścianie).

q sprawdzić, czy materiały odpowiadają wymaganiom dokumentacji projektowej;
q wizualnie kontrolować wygląd zewnętrzny materiałów (równość cięcia, stan krawę-
dzi) oraz zorientowanie w stosunku do podłoża (góra–dół);
q warunki cieplno-wilgotnościowe, jeśli jest to wymagane przez dokumentację tech-

niczną, kontrolować za pomocą odpowiednich termometrów i higrometrów;
q dokładność łączenia i szerokość zakładów kontrolować przez oględziny i pomiary;
q sprawdzić poprawność uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. dylata-
cji (przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta i wymogami dokumen-
tacji technicznej).

Po wykonaniu robót należy skontrolować wygląd powłoki wodochronnej. Niedo-
puszczalne są spękania, pofałdowania i pęcherze.

Membrany/maty bentonitowe ogólnie nie są wrażliwe na wpływ czynników atmo-
sferycznych, jednak moment ich układania musi być skorelowany z innymi pracami
w obszarze fundamentów.
Konieczność stosowania dodatkowych warstw ochronnych może wynikać z wyma-
gań producenta systemu i/lub dokumentacji technicznej.
Membrany/maty bentonitowe stosowane jako izolacja pod płytą denną nie wyma-
gają specjalnych warstw ochronnych – od spodu hydroizolacja chroniona jest przez kon-
strukcyjny beton podkładowy, od góry przez płytę denną. Należy jedynie zachować
ostrożność, aby podczas prac związanych z wykonaniem płyty dennej nie doprowadzić
do uszkodzenia powłoki.
Izolacja pionowa nie wymaga specjalnych warstw ochronnych, należy jednak zapew-
nić odpowiedni docisk powłoki do podłoża, np. przez odpowiednie zagęszczenie gruntu
zastosowanego do obsypania fundamentów. Grunt zasypowy (drobny piasek) nie może
zawierać kamieni, gruzu itp. elementów mogących uszkodzić powłokę.

Załącznik nr 1
– Formularz kontroli wykonania powłok
z mas KMB
Przykładowy formularz kontroli wykonania powłok wodochronnych z mas KMB, opra-

cowany na podstawie wytycznych „Richtlinie für die Planung und Ausführung…” [4].
Informacje ogólne
Nr formularza kontroli ....................................................................................
Data ....................................................................................
Obiekt ....................................................................................
Adres ....................................................................................
Wykonawca ....................................................................................
Warunki cieplno-wilgotnościowe/pogoda
Temperatura powietrza .....................................................................
Temperatura podłoża .....................................................................
Wilgotność względna powietrza .....................................................................
Pogoda (słonecznie/pochmurno/opady/itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uszczelniany element
Ściany fundamentowe/ściany piwnic/ławy fundamentowe/płyta denna/posadzka

.......................
na gruncie/strop garażu podziemnego/itp. (uwagi)
Rodzaj gruntu
Przepuszczalny (informacje szczegółowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mało przepuszczalny (informacje szczegółowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nawodniony (informacje szczegółowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
....................................................... .......................................................

Załącznik nr 1 – Formularz kontroli wykonania powłok z mas KMB 123
Obciążenie wilgocią/wodą
Obciążenie wilgocią (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obciążenie niezalegającą wodą opadową (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obciążenie zalegającą wodą opadową (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obciążenie wodą (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drenaż (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Podłoże (gładki/chropowaty/otwartoporowy/czas sezonowania/klasa (parametry wytrzymałościowe)/itp.)
Mur ..................................................................................................
Beton ..................................................................................................
Tynk ..................................................................................................
............ ..................................................................................................
Przygotowanie podłoża
Czyszczenie/zmywanie (sposób czyszczenia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Naprawa ubytków (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sfazowanie krawędzi (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wygładzenie/szpachlowanie (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Szpachlowanie drapane (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wstępne uszczelnienie podłoża (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
..................................................................... .........................................
Gruntowanie podłoża
Data wykonania .....................................................................
Materiał .....................................................................
Zużycie jednostkowe .....................................................................
Uwagi .....................................................................
Faseta
Data wykonania .........................................
Rodzaj materiału (masa KMB/zaprawa cementowa/klasa/promień/itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uwagi .........................................

Masa KMB
Materiał ....................
Grubość 1. warstwy (projektowana (przed wyschnięciem)/projektowana (po wyschnięciu)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Zużycie materiału na 1. warstwę (jednostkowe na m2/liczba opakowań) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Data wykonania 1. warstwy ....................
Grubość 2. warstwy (projektowana (przed wyschnięciem)/projektowana (po wyschnięciu) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wkładka zbrojąca (tak (rodzaj/gramatura/miejsce wbudowania, narożniki,

....................
całopowierzchniowo itp.)/nie)
Badania grubości świeżej warstwy masy KMB
Grubość w punkcie 1 1. warstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. warstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grubość w punkcie 2 1. warstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. warstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grubość w punkcie . . . . . . 1. warstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2. warstwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Badania grubości masy KMB po związaniu na próbkach referencyjnych
Data wykonania próbka nr 1 próbka nr 2 próbka nr . . . . . . . . . .
Przechowywane w .................... .................... ....................
Masa wyschnięta (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grubość powłoki .................... .................... ....................
Warstwy ochronno-termoizolacyjne
Rodzaj materiału .........................................
Grubość materiału .........................................
Data wykonania .........................................
Sposób mocowania (klejenie (rodzaj materiału, data, punktowe,

.........................................
całopowierzchniowe)/układanie na sucho)
Płyty drenujące (tak (rodzaj materiału itp.)/nie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Inne istotne uwagi
.................................................................................................................

Załącznik nr 2
– Formularz kontroli wykonania powłok
ze szlamów
Przykładowy formularz kontroli wykonania powłok wodochronnych ze szlamów,

opracowany przez analogię do wytycznych „Richtlinie für die Planung und Ausfüh-
rung…” [4].
Informacje ogólne
Nr formularza kontroli ....................................................................................
Data ....................................................................................
Obiekt ....................................................................................
Adres ....................................................................................
Wykonawca ....................................................................................
Warunki cieplno-wilgotnościowe/pogoda
Temperatura powietrza .....................................................................
Temperatura podłoża .....................................................................
Wilgotność względna powietrza .....................................................................
Pogoda (słonecznie/pochmurno/opady/itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uszczelniany element
Ściany fundamentowe/ściany piwnic/ławy fundamentowe/płyta denna/posadzka

.......................
na gruncie/strop garażu podziemnego/itp. (uwagi)
Rodzaj gruntu
Przepuszczalny (informacje szczegółowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Mało przepuszczalny (informacje szczegółowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Nawodniony (informacje szczegółowe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
....................................................... .......................................................

Załącznik nr 2 – Formularz kontroli wykonania powłok ze szlamów 127
Obciążenie wilgocią/wodą
Obciążenie wilgocią (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obciążenie niezalegającą wodą opadową (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obciążenie zalegającą wodą opadową (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Obciążenie wodą (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Drenaż (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Podłoże (gładki/chropowaty/otwartoporowy/czas sezonowania/klasa (parametry wytrzymałościowe)/itp.)
Mur ..................................................................................................
Beton ..................................................................................................
Tynk ..................................................................................................
............ ..................................................................................................
Przygotowanie podłoża
Czyszczenie/zmywanie (sposób czyszczenia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Naprawa ubytków (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Sfazowanie krawędzi (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Wygładzenie/szpachlowanie (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.................................................................................... ..........................
Wysycenie do stanu ((data wykonania); (w odniesieniu do gruntowania

..........................
matowo-wilgotnego/gruntowanie podać rodzaj materiału i jego zużycie)
Uwagi ..........................
Faseta
Data wykonania .........................................
Rodzaj materiału (zaprawa cementowa/PCC/klasa/promień/itp.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uwagi .........................................
Szlam
Materiał (sztywny/elastyczny) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grubość 1. warstwy ....................

Grubość 2. warstwy ....................
Grubość 3. warstwy ....................
Wkładka zbrojąca (tak (rodzaj/gramatura/miejsce wbudowania, narożniki,

....................
całopowierzchniowo itp.)/nie)
Badania grubości szlamu po związaniu na próbkach referencyjnych i przyczepności do podłoża
Data wykonania próbka nr 1 próbka nr 2 próbka nr . . . . . . . .
Przechowywane w .................... .................... ....................
Masa wyschnięta (tak/nie/uwagi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grubość powłoki (jeżeli badanie jest wykonywane) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Warstwy ochronno-termoizolacyjne
Rodzaj materiału .........................................
Grubość materiału .........................................
Data wykonania .........................................
Sposób mocowania (klejenie (rodzaj materiału, data, punktowe,

.........................................
całopowierzchniowe)/układanie na sucho)
Płyty drenujące (tak (rodzaj materiału itp.)/nie) .........................................
Inne istotne uwagi
.................................................................................................................

Literatura
1. DIN 18195:2000-08, „Bauwerksabdichtung”.

2. DIN 18130-1:1998-0,5, „Baugrund. Untersuchung von Bodenproben. Bestimmung
des Wasserdurchlässigkeitsbeiwerts. Teil 1: Laborversuche”.
3. DIN 4095:1990-06, „Baugrund. Dränung zum Schutz baulicher Anlagen. Planung,
Bemessung und Ausführung”.
4. Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtung mit kunststoffmodifi-
zierten Bitumendickbeschichtungen (KMB) – erdberührte Bauteile”, Deutsche Bau-
chemie e.V., Frankfurt 2010.
5. PN-B-24620:1998, PN-B-24620:1998/Az1:2004, „Lepiki, masy i roztwory asfaltowe
stosowane na zimno”.
6. PN-B-24625:1998, „Lepik asfaltowy i asfaltowo-polimerowy z wypełniaczami stoso-
wane na gorąco”.
7. PN-B-24622:1974, „Roztwór asfaltowy do gruntowania”.
8. PN-B-24002:1997, „Asfaltowa emulsja anionowa”.
9. PN-B-24003:1997, „Asfaltowa emulsja kationowa”.
10. ZUAT-15/IV.02/2005, „Wyroby bitumiczne. Emulsje asfaltowe i asfaltowe modyfi-
kowane”, ITB, Warszawa 2005.
11. PN-B-24006:1997, „Masa asfaltowo-kauczukowa”.
12. PN-B-24000:1997, „Dyspersyjna masa asfaltowo-kauczukowa”.
13. ZUAT-15/IV.07/2005, „Wyroby bitumiczne rozpuszczalnikowe. Masy asfaltowe
i asfaltowe modyfikowane”, ITB, Warszawa 2005.
14. ZUAT-15/IV.18/2005, „Wyroby bitumiczno-mineralne przeznaczone do wykony-
wania powłok hydroizolacyjnych”, ITB, Warszawa 2005.
15. PN-EN 206-1:2003, PN-EN 206-1:2003/A1:2005, PN-EN 206-1:2003/A2:2006, „Beton.
Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność”.
16. DIN 4030-1:2008-06, DIN 4030-1/A1:2011-08, „Beurteilung betonargreifender Wäs-
ser, Böden und Gase. Grundlagen und Grenzwerte”.
17. PN-EN 15814:2011 (oryg.), „Grubowarstwowe powłoki asfaltowe modyfikowane
polimerami do izolacji wodochronnej. Definicje i wymagania”.
18. Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtung von Bauteilen mit kun-
ststoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen (KMB) – erdberührte Bauteile”,
Deutsche Bauchemie e.V., Frankfurt 2001.

Literatura 131
19. ZUAT-15/IV.13/2002, „Wyroby zawierające cement przeznaczone do wykonywa-

nia powłok hydroizolacyjnych”, ITB, Warszawa 2002.
20. ZUAT-15/VI.21/2005, „Wyroby do uszczelniania betonów i zapraw cementowych
krystalizacją wgłębną”, ITB, Warszawa 2005.
21. PN-EN 13969:2006, PN-EN 13969:2006/A1:2007, „Elastyczne wyroby wodochronne.
Wyroby asfaltowe do izolacji przeciwwilgociowej łącznie z wyrobami asfaltowymi
do izolacji przeciwwodnej części podziemnych. Definicje i właściwości”.
22. PN-EN 14967:2007, „Elastyczne wyroby wodochronne. Wyroby asfaltowe do pozio-
mej izolacji przeciwwilgociowej. Definicje i właściwości”.
23. „Ochrona budynków przed korozją biologiczną”, pod red. J. Ważnego, J. Karysia,
Arkady, Warszawa 2001.
24. B. Francke, „Komentarz do normy PN-EN 14967:2007 »Elastyczne wyroby wodo-
chronne. Wyroby asfaltowe do poziomej izolacji przeciwwilgociowej. Definicje
i właściwości« wraz z zaleceniami ITB dla wyrobów objętych normą”, oprac. red.
D. Szczepańska, ITB, Warszawa 2010.
25. PN-EN 13967:2006, PN-EN 13967:2006/A1:2007, „Elastyczne wyroby wodochron-
ne. Wyroby z tworzyw sztucznych i kauczuku do izolacji przeciwwilgociowej łącz-
nie z wyrobami z tworzyw sztucznych i kauczuku do izolacji przeciwwodnej części
podziemnych. Definicje i właściwości”.
26. PN-EN 14909:2007, „Elastyczne wyroby wodochronne. Wyroby z tworzyw sztucz-
nych i kauczuku do poziomej izolacji przeciwwilgociowej. Definicje i właściwości”.
27. B. Francke, „Komentarz do normy PN-EN 14909:2007 »Elastyczne wyroby wodo-
chronne. Wyroby z tworzyw sztucznych i kauczuku do poziomej izolacji przeciw-
wilgociowej. Definicje i właściwości« wraz z zaleceniami ITB dla wyrobów objętych
normą”, ITB, Warszawa 2011.
28. K. Germaniuk i in., „Katalog zabezpieczeń powierzchniowych drogowych obiektów
inżynierskich. Część 1: Wymagania”, IBDiM, Wrocław 2002.
29. PN-B-06265:2004, „Krajowe uzupełnienia »PN-EN 206-1:2003. Beton. Część 1: Wy-
magania, właściwości, produkcja i zgodność«”.
30. PN-EN 998-1:2010 (oryg.), „Wymagania dotyczące zapraw do murów. Część 1: Za-
prawa tynkarska”.
31. „Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtung erdberührter Bauteile
mit flexiblen Dichtungsschlämmen”, Deutsche Bauchemie e.V., Frankfurt 2006.
32. „Richtlinie für die fachgerechte Planung und Ausführung des Fassadensockelputzes
sowie des Anschlusses der Außenanlagen”, I 2002.
33. „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych”, część C: „Zabez-
pieczenia i izolacje”, zeszyt 5: „Izolacje przeciwwilgociowe i wodochronne części
podziemnych budynków”, ITB, Warszawa 2010.
34. „Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtungen von Bauteilen mit
mineralischen Dichtungsschlämmen”, Deutsche Bauchemie e.V., Frankfurt 2002.

35. PN-EN 13163:2009, „Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Wyroby ze styro-

pianu (EPS) produkowane fabrycznie. Specyfikacja”.
36. PN-EN 13164:2010, „Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Wyroby z poli-
styrenu ekstrudowanego (XPS) produkowane fabrycznie. Specyfikacja”.
37. PN-B-20132:2005, „Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Wyroby ze styro-
pianu (EPS) produkowane fabrycznie. Zastosowania”.
38. PN-EN ISO 6946:2008, „Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny
i współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania”.
39. PN-EN ISO 13788:2003, „Cieplno-wilgotnościowe właściwości komponentów bu-
dowlanych i elementów budynku. Temperatura powierzchni wewnętrznej dla unik-
nięcia krytycznej wilgotności powierzchni i kondensacji międzywarstwowej. Meto-
dy obliczania”.
40. „Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtungen erdberührter Bau-
teile mit flexiblen Dichtungsschlämmen”, Deutsche Bauchemie, Frankfurt 1999.
41. „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych”, część A: „Roboty
ziemne i konstrukcyjne”, zeszyt 5: „Konstrukcje betonowe i żelbetowe”, ITB, War-
szawa 2010.
42. DIN 18202:2007-07, „Toleranzen im Hochbau. Bauwerke”.
43. BVN Merkblatt, „Toleranzen im Hochbau”, 2000.
44. „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych”, część A: „Roboty
ziemne i konstrukcyjne”, zeszyt 3: „Konstrukcje murowe”, ITB, Warszawa 2006.
45. „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych”, część B: „Roboty
wykończeniowe”, zeszyt 1: „Tynki”, ITB, Warszawa 2011.
46. ZDB Merkblatt, „Verbundabdichtungen. Hinweise für die Ausführung von flüssig
zu verarbeitenden Verbundabdichtungen mit Bekleidungen und Belägen aus Flie-
sen und Platten für den Innen- und Außenbereich”, I 2010.
47. DIN 1053-1:1996-11, „Mauerwerk. Teil 1: Berechnung und Ausführung”.
48. PN-EN 1008:2004, „Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, ba-
danie i ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej
z procesów produkcji betonu”.
49. K. Germaniuk, D. Sybilski, „Zalecenia wykonywania izolacji z pap zgrzewalnych
i nawierzchni asfaltowych na drogowych obiektach mostowych”, IBDiM, Warsza-
wa 2005.
50. PN-EN 13491:2006/A1:2007, „Bariery geosyntetyczne. Właściwości wymagane
w odniesieniu do wyrobów stosowanych jako bariery nieprzepuszczalne dla pły-
nów do budowy tunelów i budowli podziemnych”.
51. „Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtungen erdberührter Baute-
ile mit kunststoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen”, Deutsche Bauchemie,
Frankfurt 1997.
52. WTA Merkblatt 4-6-05, „Nachträgliches Abdichten erdberührter Bauteile”.

Literatura 133
53. „Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Poradnik projektan-

ta, kierownika budowy i inspektora nadzoru”, praca zbiorowa pod red. A. Ujmy,
Verlag Dashofer, Warszawa 2012.
54. E. Neufert, „Podręcznik projektowania architektoniczno-budowlanego”, Arkady,
Warszawa 1995.
55. W. Danilecki, M. Mączyński, „Izolacje przeciwwilgociowe: materiały, projektowanie
i wykonawstwo izolacji konstrukcji”, Arkady 1975.
56. M. Rokiel, „Poradnik. Hydroizolacje w budownictwie. Wybrane zagadnienia
w praktyce”, wyd. II, Dom Wydawniczy MEDIUM, Warszawa 2009.
57. „Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Okładziny ce-
ramiczne i hydroizolacje zespolone tarasów nad pomieszczeniami ogrzewanymi”,
Ośrodek Wdrożeń Ekonomiczno-Organizacyjnych Budownictwa PROMOCJA,
Warszawa 2008.
58. „Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Roboty hydro-
izolacyjne. Izolacje przeciwwilgociowe i wodochronne części podziemnych i przy-
ziemi budynków”, Ośrodek Wdrożeń Ekonomiczno-Organizacyjnych Budownic-
twa PROMOCJA, Warszawa 2006.
59. Materiały informacyjne firmy Saint-Gobain Construction Products Polska, marka
Weber Deitermann.
60. Materiały informacyjne firmy Schomburg.
61. Materiały informacyjne firmy Ceresit.
62. Materiały informacyjne firmy Schomburg.
63. Materiały informacyjne firmy Xypex.
64. Materiały informacyjne firmy Penetron.
65. Materiały informacyjne firmy Remmers.
66. Materiały informacyjne firmy Icopal.
67. Materiały informacyjne firmy Izohan.
68. Materiały informacyjne firmy Botament.
69. Materiały informacyjne firmy MC-Bauchemie.
70. Materiały informacyjne firmy Sopro.
71. Materiały informacyjne firmy Cetco.
72. Materiały firmy Grace.
73. Materiały firmy Grilltex.

Maciej Rokiel
Tarasy i balkony
GRUPA MEDIUM
Warszawa 2013
94 s.
Praktyczny
poradnik
na temat
projektowania
nowoczesnych
tarasów
i balkonów
cena 28zł
promocyjna: Zamów:
www.ksiegarniatechniczna.com.pl
e-mail: eib@ksiegarniatechniczna.com.pl
faks: 22 810 27 42

Hydroizolacje Podziemnych Czesci Budynkow I Budowli

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hydroizolacje Podziemnych Czesci Budynkow I Budowli

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Maciej Rokiel

Bielsko-Biała tel. (33) 810 33 53

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Nowoczesne metody aplikacji

Papy Mamut i Sopralene

Najpowszechniej stosowanym w budownictwie wielorodzinnym

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Zalety systemu PREPRUFE®:

Referencje w Polsce i na świecie

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

© Copyright by Grupa MEDIUM Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością S.K.A. 2014

Publikacja wydana pod patronatem miesięcznika IZOLACJE

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

1.5.3. Izolacje z mas asfaltowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

2.7.6. Kontrola podczas wykonywania powłoki wodochronnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Maciej Rokiel – mgr inż., absolwent Wydziału Budownictwa, Architektury i Inży-

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Elastyczna cienkowarstwowa zaprawa (szlam, mikrozaprawa) uszczelniająca

Folia z tworzyw sztucznych

Grubowarstwowa, modyfikowana polimerami bitumiczna masa uszczelniająca

Krystaliczna zaprawa uszczelniająca

Lepik asfaltowy na gorąco

Lepik asfaltowy na zimno

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Samoprzylepna membrana bitumiczna

Współczynnik wodoprzepuszczalności gruntu

Żywotność (czas obrabialności, czas obróbki)

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Podstawą bezproblemowej, długoletniej eksploatacji budynków i budowli jest odpo-

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Użycie do wykonania hydroizolacji przypadkowych materiałów jest niedopuszczal-

Fot. 1–3. Skutki braku szczelności połączenia

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Fot. 4. Efekt braku szczelności połączenia izolacji

Fot. 5–6. Odspajanie się powłok malarskich

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Fot. 21–22. Odkrywki pokazujące złe

Fot. 17–20. Przykłady rażącego lekceważenia

Fot. 26. Skutek położenia szlamu

Fot. 27. Spękania na powierzchni szlamu, które

Fot. 28. Skutek zbyt wczesnego przyłożenia

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

Fot. 33. Wyprofilowanie naroża i staranne

Fot. 29–31. Widoczne oczka siatki wzmacniającej 35

Fot. 34–35. Mur z elementów

Fot. 38. Połączenie izolacji pionowej z membrany

Fot. 36–37. Bezmyślny sposób uszczelnienia

Plik zabezpieczony watermarkiem jawnym i niejawnym: 3327453A66663730

1.1. Wymagania ogólne dotyczące hydroizolacyjnych

Woda z opadów Woda z opadów

für die Planung…” [4]

für die Planung…” [4]

Rys. 1. Obciążenie Rys. 3. Obciążenie fundamentów

Woda z opadów Woda z opadów

für die Planung…” [4]

Rys. 2. Obciążenie fundamentów Rys. 4. Obciążenie fundamentów

Jeśli chodzi o miejsce usytuowania, to hydroizolacje zagłę- VISBUD-Projekt Sp. z o.o.

wilgoci przez mury. Pierwszą izolację poziomą wykonuje się

na wierzchu ław fundamentowych, drugą natomiast pod stropem piwnic. W budynku

1.2. Materiały do wykonywania hydroizolacji fundamentów

1.1. Wymagania ogólne dotyczące hydroizolacyjnych

1.2. Materiały do wykonywania hydroizolacji fundamentów

1.2.1. Bezspoinowe materiały bitumiczne

1.2.1.4. Polimerowo-bitumiczne, grubowarstwowe masy uszczelniające

1.3. Zasady doboru materiałów do wykonywania powłok

1.4.2. Podłoże pod izolacje przeciwwilgociowe z roztworów i emulsji