BAS EN ISO 6507-3:2018

( EN ISO 6507-3:2018 )

METALNI MATERIJALI-
ISPITIVANJE TVRDOĆE PO
VIKERSU
DIO 3: KALIBRACIJA
REFERENTNIH PLOČICA
1 . PREDMET I PODRUČJE RADA

Ovaj deo ISO 6506 definiše postupak kalibrisanja referentnih pločica koje se koriste za indirektnu provjeru
uređaja za ispitivanje tvrdoće po Vikersu u skladu sa standardom ISO 6507-2.

Metod se primjenjuje samo za otiske sa dijagonalama od 0,020mm

2. NORMATIVNE REFERENCE

Sljedeći dokumenti se u tekstu pozivaju na takav način da neki ili sav njihov sadržaj predstavlju zahtjeve
ovog dokumenta . Za reference sa određenim datumom, primenjuju se samo navedena izdanja. Za
reference bez datuma, primenjuje se poslednje izdanje referentnih dokumenata (uključujući i izmene i
dopune).
ISO 376,Metalni materijali–Kalibracija instrumenata za pokazivanje sile koji se koriste za verifikaciju
neaksijalnih aparata za ispitivanje
ISO 6507-1: Metalni materijali –test na tvrdoću po Vikersu-Dio 1: Metod ispitivanja
ISO 6507-2: Metalni materijali – test na tvrdoću po Vikersu -Deo 2: Verifikacija i Kalibracija uređaja za
ispitivanje tvrdoće

3 Termini i definicije
U ovom dokumentu nisu navedeni termini i definicije.
ISo i IEC održavaju terminološke baze podataka za upotrebu u standardizaciji na sljedećim adresama:

- IEC Electropedia: dostupno na http://www.electropedia.org/

- ISO Online platforma za pretraživanje: dostupna na www.iso.org/obp

3. IZRADA REFERENTNIH PLOČICA

4.1 Opšte

Pločica se specijalno proizvodi za upotrebu kao referentna pločica za tvrdoću pomoću proizvodnog
procesa koji će dati potrebnu homogenost, stabilnost strukture, jednakost površinske tvrdoće i vremenski
zavisnu stabilnost u tvrdoći.

4.2 Debljina
Debljina referentne pločice ne smije biti manja od 5 mm.

4.3 Ispitna površina

Ispitna površina referentne pločice ne smije prelaziti 40 cm 2.

4.4 Magnetizam

Referentne pločice moraju biti bez magnetizma. Preporučuje se da proizvođač osigura da su pločice, ako
su izrađene od čelika, demagnetisane na kraju proizvodnog procesa (prije kalibracije).

4.5 Ravnost i paralelnost

Maksimalno odstupanje u ravnosti ispitne i noseće površine ne smije prelaziti 0,005 mm. Maksimalna
greška u paralelizmu ne smije prelaziti 0,010 mm na 50 mm.
4.6 Hrapavost površine
Ispitna površina mora biti bez ogrebotina koje ometaju mjerenje otiska. Hrapavost ispitne površine, Ra,
ne smije biti veća od 0,05 (1). Donja podloga mora biti fino izbrušena ili bolja.

4.7 Sprečavanje ponovnog brušenja površine za ispitivanje

Da bi se utvrdilo da nijedan materijal nije naknadno uklonjen iz referentne pločice, njegova debljina u
vrijeme kalibracije mora biti označena na referentnoj pločici do najbližih 0,01 mm ili identifikaciona
oznaka mora biti napravljene na ispitnoj površini [vidi tačku 9 e)].

5 Uređaj za kalibraciju

5.1 Opšte

Pored ispunjavanja opštih zahtjeva navedenih u ISO 6507-2, uređaj za kalibraciju će takođe ispuniti
zahtjeve navedene u 5.2 do 5.6.

NAPOMENA Kriterijumi navedeni u ovom dokumentu za rad ispitnog uređaja su razvijeni i uređeni tokom
značajnog vremenskog perioda. Kada se određuje specifična tolerancija koju uređaj treba da zadovolji,
nesigurnost povezana sa upotrebom mjerne opreme odnosno referentnih standarda obuhvaćena je ovom
tolerancijom i prema tome bi bilo neprimjereno da se dodatno odobri ova nesigurnost, na primjer,
pomoću smanjenja tolerancije mjerne nesigurnosti. Ovo se odnosi na sva mjerenja koja se vrše prilikom
direktne ili indirektne verifikacije uređaja.

5.2. Direktna verifikacija

Kalibracija uređaja će biti direktno verifikovana u intervalima koji ne prelaze 12 mjeseci.

Direktna verifikacija podrazumeva :

a) Kalibraciju sile ispitivanja;
b) Verifikaciju utiskivača;
c) Kalibraciju i verifikaciju diagonalnog sistema mjerenja i
d) verifikaciju ciklusa ispitivanja; ako ovo nije moguće, onda barem ponašanje sile u odnosu na
vrijeme

5.3 Sledljivost instrumenata za verifikaciju

Instrumenti koji se koriste za verifikaciju i kalibraciju moraju biti sledljivi prema nacionalnim standardima.

5.4 Ispitna sila

Svaka ispitna sila mora biti verifikovana na tri različita položaja klipa, razmaknuta na približno jednakim
koracima koji pokrivaju granice vođice koje se koriste tokom ispitivanja. U svakom položaju sila se mjeri tri
puta upotrebom elastičnog uređaja za dokazivanje u skladu sa ISO 376, klase 0,5 ili bolje ili drugom
metodom koja ima istu ili bolju tačnost. Svako mjerenje se slaže sa nominalnom vrijednošću do ± 0,2% za
normalnu tvrdoću, do ± 0,3% za tvrdoću male sile i do ± 0,5% za mikrotvrdoću.

5.5 Utiskivač
Utiskivač mora biti u skladu sa ISO 6507-2 i da ispunjava sljedeće zahtjeve.
a) Četiri strane dijamantne piramide na bazi kvadrata moraju biti izuzetno polirane, bez površinskih
oštećenja i ravne u granici od 0,000 3 mm.

b) Ugao između suprotnih strana vrha dijamantne piramide mora biti 136 ° ± 0,1 °.

c) Ugao između ose dijamantne piramide i ose držača utiskivača (normalan prema površini sjedišta) mora
biti manji od 0,3 °.

d) Tačka dijamanta utiskivača treba da se ispita mjernim mikroskopom velike snage ili poželjno
interferencijskim mikroskopom. Ako se četiri strane ne poklapaju u jednoj tački, linija spajanja, kako je
opisano u ISO 6507-2, između suprotnih strana mora da bude u skladu sa vrijednostima u tabeli 1.

Tabela 1

e) Mora se provjeriti da četvorougao koji bi se formirao presjekom strana sa ravninom okomitom na osu
dijamantske piramide ima uglove od 90 ° ± 0,2 ° (vidi sliku 1).

Postoji važeći certifikat o kalibraciji koji potvrđuje geometrijska odstupanja utiskivača.

Slika 1. Dozvoljena razlika ravnina presjeka kvadratnog oblika
5.6 Dijagonalni merni sistem

Skala dijagonalnog mjernog sistema treba da se stepenuje da bi se omogućila procjena dijagonala

udubljenja u skladu sa tabelom 2.

Tabela 2
Diagonalna dužina, d mm Rezolucija diagonalnog mjernog Maksimalna dozvoljena greška
sistema
d ≤ 0,060 0,000 15 mm ±0,000 3 mm
0,060 ˂d ≤0,200 0,25 % od d ± 0,5% od d
d ˃ 0,200 0,0005 mm ± 0,001 mm

Sistem za mjerenje dijagonale udubljenja/otiska treba da se verifikuje pri svakom uvećanju i za svaku
ugrađenu linijsku skalu treba da se koristi u dvije okomite mjerne ose (ako je primenljivo), obavljanjem
mjerenja na tačno određenoj skali mikrometra. Mjerenja se vrše u pet jednako odvojenih intervala,
raspoređenih centralno u vidnom polju, pokrivajući svaki radni raspon.
Maksimalna povećana nesigurnost rastojanja između linijskih intervala na skali mikrometra mora biti
0,000 2 mm ili 0,04%, što god je od toga veće.

Tri merenja se vrše na svakom od ravnomerno raspoređenih intervala. Maksimalna dozvoljena greška
svakog od tri mjerenja u svakom intervalu ne smije prelaziti vrijednosti koje su navedene u Tabeli 2.
NAPOMENA Korisna tehnika za podešavanje optičkih sistema koji imaju Kohler osvjetljenje prikazana je u
Prilogu B.

6 Postupak kalibracije

Kalibracija referentnih pločica se vrši na uređaju za kalibraciju iz tačke 5, na temperaturi od 23±5°C

prema postupku opisanom u ISO 6507-1.

Tokom kalibracije temperaturni pomak ne smije preći 1 °C.

Vrijeme od prve primjene sile do pune ispitne sile je dostignuto i brzina prilaza utiskivača treba da
zadovolji zahtjeve date u tabeli 3.

Trajanje primjene ispitne sile je

Za testiranje mikrotvrdoće, (0,009 807 N ≤ F < 1,961 N), maksimalno dozvoljeno vibraciono ubrzanje koje
dostiže uređaj za kalibraciju će biti 0,005 g n (gn je jednako standardnom ubrzanju gravitacije: g n = 9,806
65 m/s2).

Tabela 3
Opseg sile Vrijeme primjene ispitne sile Brzina prilaza utiskivača
F s mm/s
N
F < 1,961 0,05 do 0,2

7,961 ≤ F < 49,03 0,05 do 0,2

F≥49,03 0,015 do 0,07

7 Broj otisaka

Na svaku referentnu pločicu utiskuje se najmanje pet otisaka ravnomerno raspoređenih po površini koja
se ispituje. Najmanje jedan otisak se uzima za referentni otisak .
Za ispitivanja mikrotvrdoće i za smanjenje mjerne nesigurnosti potrebno je napraviti više od pet otisaka.
Preporučuje se da napravite 10, 15 ili 25 otisaka na pet lokacija na referentnoj pločici.

8 Neravnomjernost tvrdoće

8.1 Relativna nejednakost

Za svaku referentnu pločicu neka H1, H2, Hn budu n izmjerene vrijednosti tvrdoće raspoređene u
rastućem redu veličine koje odgovaraju izmjerenim dijagonalama d1, d2, •••, dn u opadajućem redu
veličine. Prosječna tvrdoća, H, izračunata je prema Formuli 1):

( 1)
Relativna nejednakost, Rrel , izražena kao procenat H, izračunava se prema formuli (2):

I izražena kao procenat d

H n  H1
Rrel  100 x (2)
H

Maksimalna dozvoljena vrijednost neravnomjernosti tvrdoće Rrel ref.pločice je data u tabelama od 4 do

8.
Tabela 4-Maksimalna dozvoljena neravnomjernost za n=5

Tvrdoća pločice Maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti, Rrel , %

˂HV 0,2 HV 0,2 do ˂HV 5 HV 5 do HV 100
a
≤250 HV 8,0 ili d1 - dn = 0,001 6,0 4,0
˃250 HV mmb 4,0 2,0
a) Za vrijednosti tvrdoće <150 HV, maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti treba da bude 16% ili
d1 - dn = 0,001 mm, šta god je veće, gdje su d1 i dn aritmetičke sredine dužine dijagonala koje pojedinačno
odgovaraju H1 i Hn.
b) Šta god je od toga veće.

Tabela 5 - Maksimalna dozvoljena neravnomjernost za n=10

Tvrdoća pločice Maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti, Rrel , %

˂HV 0,2 HV 0,2 do ˂HV 5 HV 5 do HV 100
a
≤250 HV 10,6 ili d1 - dn = 0,001 8,0 5,2
˃250 HV mmb 5,2 2,6
a) Za vrijednosti tvrdoće <150 HV, maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti treba da bude 21,2% ili
d1 - dn = 0,001 mm, šta god je veće, gdje su d1 i dn aritmetičke sredine dužine dijagonala koje pojedinačno
odgovaraju H1 i Hn.
b) Šta god je od toga veće.

Tabela 6 - Maksimalna dozvoljena neravnomjernost za n=15

Tvrdoća pločice Maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti, Rrel , %

˂HV 0,2 HV 0,2 do ˂HV 5 HV 5 do HV 100
≤250 HVa 12,0 ili d1 - dn = 0,001 9,0 6,0
b
˃250 HV mm 6,0 3,0
a) Za vrijednosti tvrdoće <150 HV, maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti treba da bude 23,8% ili
d1 - dn = 0,001 mm, šta god je veće, gdje su d1 i dn aritmetičke sredine dužine dijagonala koje pojedinačno
odgovaraju H1 i Hn.
b) Šta god je od toga veće.

Tabela 7 - Maksimalna dozvoljena neravnomjernost za n=20

Tvrdoća pločice Maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti, Rrel , %

˂HV 0,2 HV 0,2 do ˂HV 5 HV 5 do HV 100
≤250 HVa 9,6 6,4
 ˃250 HV 12,8 ili d1 - dn = 0,002 6,4 3,2
mmb
a) Za vrijednosti tvrdoće <150 HV, maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti treba da bude 25,6% ili
d1 - dn = 0,002 mm, šta god je veće, gdje su d1 i dn aritmetičke sredine dužine dijagonala koje pojedinačno
odgovaraju H1 i Hn.
b) Šta god je od toga veće.

Tabela 8 - Maksimalna dozvoljena neravnomjernost za n=25

Tvrdoća pločice Maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti, Rrel , %

˂HV 0,2 HV 0,2 do ˂HV 5 HV 5 do HV 100
≤250 HVa 13,6 ili d1 - dn = 0,002 10,2 6,8
˃250 HV mmb 6,8 3,4
a) Za vrijednosti tvrdoće <150 HV, maksimalno dozvoljena vrijednost nejednakosti treba da bude 27,0% ili
d1 - dn = 0,002 mm, šta god je veće, gdje su d1 i dn aritmetičke sredine dužine dijagonala koje pojedinačno
odgovaraju H1 i Hn.
b) Šta god je od toga veće.

8.2 Nesigurnost mjerenja

Određivanje nesigurnosti mjerenja referentnih blokova tvrdoće dato je u Prilogu A.

9 Označavanje
Svaki referentni blok mora biti označen sljedećim informacijama:

a) aritmetička sredina vrijednosti tvrdoće koja je pronađena u kalibracionom ispitivanju, na primer, 249
HV 30;
b) ime ili oznaka dobavljača ili proizvođača;
c) serijski broj;
d) ime ili oznaka agencije za kalibraciju;
e) debljina pločice ili identifikacioni znak na ispitnoj površini (vidi 4.7);
f) godina kalibracije, ako nije navedena u serijskom broju.

Sve oznake moraju biti postavljene na ispitnoj površini ili na strani pločice. Svaka oznaka koja se stavlja na
stranu pločice mora biti uspravljena kada je ispitna površina okrenuta prema gore.

10 Sertifikat o kalibraciji

Svakoj dostavljenoj referentnoj pločici treba priložiti dokument koji pruža barem sljedeće informacije:

a) upućivanje na ovaj dokument, tj. ISO 6507-3;

b) serijski broj pločice;
c) datum kalibracije;
d) aritmetičku sredinu vrijednosti tvrdoće u formatu definisanom u ISO 6507-1 i vrednost koja karakteriše
nejednakost pločice;
e) informacije o lokaciji svakog kalibracionog otiska, zajedno sa njegovom srednjom izmjerenom dužinom
dijagonale.

11 Valjanost

Referentna pločica važi samo za skalu za koju je kalibrirana.

Valjanost kalibracije treba da bude ograničena na pet godina. Skreće se pažnja na činjenicu da se za Al- i
Cu-legure valjanost kalibracije treba smanjiti na dvije do tri godine.

ANEKS A
(informativno)
Mjerna nesigurnost srednje vrijednost tvrdoće referentnih pločica

A. 1.Opšte

Analiza merne nesigurnosti je alat koji se koristi za određivanje izvora greške i razumevanje razlika između
izmerenih vrednosti. Ovaj Aneks daje smernice za procenu nesigurnosti, ali izvedene vrednosti su
informativnog karaktera, osim ako nije drugačije naznačeno od strane korisnika. Zahtevi za kalibraciju
referentmih pločica definisani u ovom dokumentu su unapređeni tokom vremena. Prilikom određivanja
specifične tolerancije koju ref.pločica treba da zadovolji, nesigurnost u vezi sa mernom opremom se
nalazi u okviru ove tolerancije, te više ne treba uzimati u obzir ovu nesigurnost, npr. smanjivanjem
tolerancija pomoću merne nesigurnosti.Ovo se odnosi na sva merenja u vezi sa proizvodnjom i
kalibracijom ref.pločica, kao i na merenja koja se vrše tokom verifikacije kalibracionog uređaja. U svakom
slučaju, izmerena vrednost nastala upotrebom određene merne opreme, odnosno referentnih standard,
se koristi za procjenu usaglašenosti uređaja sa ovim dokumentom. Međutim, mogu postojati posebne
okolnosti u kojima je smanjenje tolerancije prema mjernoj nesigurnosti prikladno. Ovo bi trebalo da se
uradi samo uz saglasnost uključenih strana.
Metrološki lanac neophodan za definisanje i širenje skala tvrdoće opisan je u ISO 6507-1.

A.2 Direktna verifikacija uređaja za kalibrisanje tvrdoće

A.2.1 Kalibracija sile ispitivanja

Vidi ISO 6507-2.

A.2.2 Kalibracija uređaja za mjerenje diagonale

Vidi ISO 6507-2

A.2.3 Verifikacija utiskivača

Vidi ISO 6507-2

A.2.4 Verifikacija ciklusa ispitivanja

Vidi ISO 6507-2

A.3 Indirektna verifikacija uređaja za kalibraciju tvrdoće

NAPOMENA U ovom Aneksu, oznaka CRM(Sertifikovani Referentni Materijal) znači „ Referentna pločica
za tvrdoću“.
Indirektnom verifikacijom sa primarnim referentnim pločicama za tvrdoću, koje su kalibrisane od strane
agencije za kalibraciju na nacionalnom nivou [vidi ISO 6507-1), provjerava se ukupna funkcija uređaja za
kalibraciju tvrdoće i određuje se ponovljivost, kao i odstupanje uređaja za kalibraciju tvrdoće od stvarne
vrijednosti tvrdoće.

Putem indirektne verifikacije sa primarnim referentnim pločicama se proverava sveukupna funkcija

uređaja za kalibrisanje tvrdoće. Određuje se i ponovljivost merenja uređaja za kalibrisanje tvrdoće i
odstupanje merenja tvrdoće uređaja za kalibrisanje tvrdoće od stvarne vrednosti tvrdoće.

Mjerna nesigurnost biasa uređaja za kalibraciju tvrdoće,u CM, prilikom mjerenja primarne pločice
referentne tvrdoće izračunava se prema Formuli (A.1):

uCM  2
uCRM  P  u xCRM 1  uCRM  D  u ms
2 2 2
( A.1 )
gde je
uCRM-P merna nesigurnost nastala usled nesigurnosti kalibracije primarne referentne
pločice prema sertifikatu za k=1;
uxCRM-P standardna nesigurnost uređaja za kalibraciju tvrdoće kada se mjeri CRM;
uCRM-D standardna nesigurnost usljed promjene tvrdoće primarne ref.pločice za tvrdoću od perioda
njene posljednje kalibracije koje je obavljeno zbog pomjeranja;
ums standardna nesigurnost nastala zbog rezolucije uređaja za kalibraciju tvrdoće;

Što se tiče ums, treba uzeti u obzir i rezoluciju instrumenta za mjerenje dužine i optičku rezoluciju mjernog
mikroskopa. U većini slučajeva, ukupna rezolucija mjernog sistema treba da bude uključena dva puta u
proračun uCM-a, zbog nezavisnog rješavanja pozicija oba kraja dugačke dijagonale.

PRIMJER
Koristeći rezultate prikazane u Tabeli A.1 i sljedeće informacije:

- tvrdoća primarnih referentnih pločica za tvrdoću: HCRM = 401,1 HV 30;

- nesigurnost mjerenja primarnih referentnih pločica za tvrdoću (k = 1): u CRM = 2,5 HV 30;
- nesigurnost mjerenja zbog vremenskog pomaka primarnih referentnih pločica za tvrdoću: u CRM-D= 0;
- rezolucija dijagonalnog mjernog sistema se izračunava prema Formuli (A.2). δms = 0,000 322 mm:

(A.2)
gdje je

δOR optička rezolucija objektiva mikroskopa (0,000 31 mm);

NAPOMENA
gdje je
talasna dužina svetlosti u μm(približno 0,55 μm za zeleno svjetlo;
 NA numerički otvor objektiva.

PRIMER Za 100x objektiv sa NA od 0,9 upotrebom zelenog svjetla, δOR = 0,55 μm / (2 x 0,9) = 0,306 μm.
Gornja formula za optičku rezoluciju važi za osvjetljenje koje je nagnuto pod velikim uglovima.
δIR je rezolucija indikatora prikaza mjernog sistema (0,000 1 mm).

- nesigurnost mjerenja zbog rezolucije dijagonalnog mjernog sistema izračunava se prema formuli (A.3):

(A.3)

- standardna nesigurnost uređaja za kalibraciju tvrdoće prilikom mjerenja CRM-a izračunava se

prema Formuli (A.4):

(A.4)
gdje je t = 1,14 za n= 5,

nesigurnost mjernog biasa uređaja za kalibraciju tvrdoće, u cm, pri mjerenju primarne referentne pločice za
tvrdoću izračunava se prema formuli (A.1). i onako kako je prikazano u tabeli A.2.
Bias se izračunava prema formuli (A.5):

(A.5)

Tabela A.1 – Rezultati indirektne verifikacije

Tabela A.2 – Budžet nesigurnosti mjerenja

A.4 Mjerna nesigurnost referentnih pločica za tvrdoću

Merna nesigurnost ref.pločice za tvrdoću se izračunava pomoću formule ( A.6 ):

( A.6 )

gde je

u CRM nesigurnost mjerenja biasa uređaja za kalibraciju tvrdoće pri mjerenju primarnih referentni
pločica [vidi Formulu A.1].
u xCRM standardna nesigurnost mjerenja tvrdoće referentnih pločica za tvrdoćui sa uređajem za
kalibraciju tvrdoće;

ums nesigurnost zbog rezolucije uređaja za kalibraciju tvrdoće.

Što se tiče ums, treba uzeti u obzir i rezoluciju instrumenta za mjerenje dužine i optičku rezoluciju mjernog
mikroskopa. U većini slučajeva, ukupna rezolucija mjernog sistema treba da bude uključena dva puta u
proračun uCM-a, zbog nezavisnog rješavanja pozicija oba kraja dugačke dijagonale.

Za vrijednost referentne pločice za tvrdoću koja nije korigovana za mjerni bias, nesigurnost vrednosti
mjerenja se izračunava prema formuli (A .7):

(A .7)

Za vrijednost referentne pločice za tvrdoću koja je korigovana za mjerni bias, vrijednost referentne pločice
za tvrdoću je korigovana prema formuli (A.8)

(A.8)

i nesigurnost mjerne vrijednosti je izračunata prema formuli (A.9):

 (A.9)

PRIMJER
Upotrebom ispitnih rezultata koji su prikazani u Tabeli A.3 i sljedećih informacija:

- standardna nesigurnost mjerne tvrdoće referentnih pločica za tvrdoću se izračunava prema

formuli (A.10)

(A.10)
sa t = 1,14 i n = 5;

u xCRM = 0,39 HV 30

- kombinovana nesigurnost mjerenja (iz tabele A.2): u cm = 2,54 HV 30;

- rezolucija dijagonalnog mjernog sistema, korišćenjem ums (mm) iz formule A.3: ums = -0,20 HV 30,
nesigurnost mjerenja referentnih pločica za tvrdoću, u CRM, izračunava se prema formuli A.6 i kao što je
prikazano u tabeli A.4.

Tabela A.3 - Određivanje neravnomjernosti tvrdoće ref.pločice

Tabela A.34- Nesigurnost mjerenja tvrdoće ref.pločice

 Aneks B
(Informativno)
Podešavanje Kohler sistema za osvjetljenje

B.1 Opšte
Dok su neki optički sistemi trajno centrirani, drugi imaju mogućnost za manja podešavanja. Da biste
postigli maksimalnu rezoluciju, sljedeća podešavanja mogu biti korisna.

B.2 Kohler osvetljenje

Fokusirajte do ključne oštrine površinu ravnog poliranog uzorka.

Centrirajte izvor osvjetljenja.
Centralno poravnajte dijafragme polja i otvora.
Otvorite dijafragmu tako da ona jednostavno nestane iz vidnog polja.
Skinite okular i pregledajte zadnju fokalnu ravan objektiva. Ako su sve komponente na odgovarajućem
mjestu, izvor osvjetljenja i dijafragma otvora će se pojaviti u oštrom fokusu.

Dijafragma punog otvora je poželjna za maksimalnu rezoluciju. Ako je odsjaj pretjeran, smanjite otvor, ali
nikada ne koristite manje od 3/4 otvora, jer bi rezolucija bila smanjena i difrakcijske pojave bi mogle
dovesti do netačnih mjerenja.

Ako je svetlost suviše jaka za udobnost oka, smanjite intenzitet pomoću odgovarajućeg filtera neutralne
gustine ili kontrole reostata.

Bibliografija

(1) ISO 4287, Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture: Profile method - Terms, definitions and
surface texture parameters

(2) Sawra A. Uncertainty of measurement in the verification and calibration of the force measuring systems of
testing machines, Proceedings of the Asia-Pacific symposium on measurement of force, mass and torque IAPMF),
Tsukuba, Japan, November 2000
(3) Wehrstedt A., & Patkovszky I. News in the field of standardization about verification and calibration of materials
testing machines, May 2001, EMPA Academy 2001

(4) Gabauer W. Manual codes of practice for the determination of uncertainties in mechanical tests on metallic
materials, The estimation of uncertainties in hardness measurements, Project No. SMT4- CT97-2165, UNCERT COP
14: 2000

(5) Polzin T., & Schwenk D. Method for Uncertainty Determination of Hardness Testing; PC file for Determination,
Materialprufung 44 (2002) 3, pp. 64-71