Bmat Laboverslag Definitief

INHOUDSOPGAVE
IPC-LAMINAAT
1. VERVAARDIGEN VAN IPC-LAMINAAT (19/11/2008)
1.1. Inleiding
1.2. Vervaardiging van het IPC laminaat
2. THEORETISCHE BESCHOUWINGEN – DE ACK-THEORIE (19/11/2008)
2.1. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de massa’s

2.2. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de volumes
2.3. Beschrijving van de ACK-theorie
2.4. Bepaling van de parameters E1, E2, B en B
2.5. Resultaten van de ACK-theorie
3. TESTEN VAN IPC-LAMINAAT (26/11/2008)
3.1. Trekproeven
3.2. De buigproeven
Bijlage 1: Spanning-rekdiagramma’s van de laminaten belast in trek

Bijlage 2: Spanning-rekdiagramma’s van de laminaten belast in buiging
MORTEL
1. VERVAARDIGEN VAN MORTEL (26/11/2008)
1.1. Bepaling van de samenstellingen

1.1.1. Mortelsamenstelling 1 en 3
1.1.2. Mortelsamenstelling 2
1.2. Bereiden van de mortel
1.3. Testen op de verse mortel
1.4. Opvullen van de mallen en bewaring van de proefstukken
2. TESTEN OP UITGEHARDE MORTEL (17/12/2008)
2.1. Bepaling van de densiteit

2.2. Driepuntsbuigproef
2.2.1. Algemene beschouwingen rond de uitgevoerde driepuntsbuigproef
2.2.2. Testresultaten met bespeking
2.2.3. Vergelijking met de resultaten van Groep 2
2.3. Drukproef
2.3.1. Algemene beschouwingen rond de uitgevoerde drukproef
2.3.2. Testresultaten met bespreking
Bijlage: Spanning-rekdiagramma’s van de mortelbalkjes belast in buiging
BETON
1. VERVAARDIGEN VAN BETON (12/11/2008)
1.1. Typesamenstellingen die vervaardigd zullen worden

1.2. Bepaling van de hoeveelheid benodigd beton voor het vullen van de mallen
1.3. Aanmaken van beton en vullen van de mallen
1.4. Proeven op het verse beton
1.4.1. Zetmaat
1.4.2. Vébéproef
1.5. Bewaren van de vervaardigde proefstukken
2. TESTEN OP UITGEHARDE BETON (17/12/2008)
2.1. Bepaling van de densiteit van de cilinders

2.2. Drukproef op de cilinders
2.2.1. Beton onderworpen aan een drukbelasting theoretisch bekeken
2.2.3.1. Betonsamenstelling 1
2.3. Bepaling van de densiteit van de balk
2.4. Driepuntsbuigproef op de balk
2.4.1. Algemene beschouwingen rond de uitgevoerde proeven
2.5. Drukproef op kubussen
BRONNEN
1. VERVAARDIGEN VAN IPC-LAMINAAT (19/11/2008)
1.1. Inleiding
Een composiet is een materiaal dat bestaat uit twee of meer onoplosbare en onderscheidbare
fazen. Deze fazen moeten verder in minimale proporties aanwezig zijn (>5%).
Een vezelversterkt composiet materiaal bestaat over het algemeen uit vezels ingebed in een
matrix. Als vezelmateriaal gebruikt men onder meer glasvezels, carbonvezels of staalvezels.
Glasvezel is evenwel de meest gebruikte versterkingsvezel omwille van zijn goede
mechanische eigenschappen en zijn betaalbare kostprijs. Glasvezels zullen dan ook gebruikt
worden in het labo. Voor de matrix worden meestal polymeren gebruikt, maar soms ook
anorganische cementen. Voor het labo gebruiken we IPC als matrix, wat staat voor inorganic
phosphate cement. Deze cement heeft een neutrale pH (pH=7), wat het mogelijk maakt deze
cement te gebruiken in combinatie met gewone glasvezel. Deze samenstelling zorgt voor een
sterk en duurzaam vezelversterkt materiaal. IPC werd ontwikkeld aan de VUB en wordt
gecommercialiseerd onder de naam VUBONITE.
Wanneer een composiet opgebouwd is uit verschillende lagen, wordt het ook een laminaat
genoemd. Dit is dus het geval voor het labo. Het vervaardigde composiet zal immers bestaan
uit een opeenvolging van lagen glasvezels, met tussenliggende lagen IPC-matrix.
1.2. Vervaardiging van het IPC laminaat
De bedoeling van dit labo is om twee verschillende laminaten te maken en nadien te testen.
Beide laminaten worden aangemaakt door middel van de hand lay-upmethode. De twee te
vervaardigen laminaten zullen echter wel verschillen in vezelvolumefractie. Voor één van de
laminaten is de hoeveelheid IPC 900 g/m² per laag, voor het andere laminaat 1300 g/m². Per
laminaat worden 5 random georiënteerde glasvezelmatten gebruikt als ‘wapening’.
De benodigde hoeveelheid IPC kan bepaald worden met volgende formule
Hierin zijn L en B respectievelijk de lengte en de breedte van het laminaat, wat voor de te
vervaardigen laminaten twee keer 0,4 m is. N staat voor het aantal gebruikte glasvezellagen,
in het geval van de laminaten in dit labo 5 glasvezelmatten. De hoeveelheid IPC is de IPC
nodig per laag. Dit is voor één laminaat 900 g/m² en voor het andere 1300 g/m². Om verliezen
te compenseren wordt er 20 % extra IPC aangemaakt.
IPC bestaat uit een poeder – wollastoniet – en uit een vloeistof – B23, op basis van fosforzuur.
Voor het vervaardigen van IPC wordt een gewichtsverhouding 82/100 gebruikt voor de
verhouding poeder/vloeistof. Er geldt dus
Voor beide laminaten verkrijgen we als benodigde hoeveelheden aan poeder en vloeistof de
waarden die in de tabel op volgende bladzijde weergegeven zijn.
massa IPC massa poeder massa vloeistof

hoeveelheid IPC (g/m²) massa IPC (g)
+ 20% (g) (+ 20%) (g) (+ 20%) (g)
900 864 1036,8 467,13 569,67
1300 1248 1497,6 674,74 822,86
Het eerste IPC- laminaat dat vervaardigd werd, was dit met 900g/m²
IPC. Eerst wordt 569,67g vloeistof in de mengbeker afgewogen.
Hierboven doen we 467,13g poeder. Deze beide stoffen worden
gemengd met een mixer tot een homogeen mengsel (zie foto). De
mixerkop wordt hierbij op de hoogte van de scheiding van vloeistof en
poeder gehouden om stofwolken te vermijden. De IPC nodig per laag
kan bepaald worden als volgt
Dit geeft voor het laminaat met 900g/m² dat er 144g IPC nodig is per
laag en voor het laminaat met 1300g/m², 208g IPC per laag.
De plaat waarop het laminaat wordt gemaakt wordt eerst op de tafel vastgeplakt, zodat deze
niet verschuift tijdens het vervaardigen van de laminaten. Daarna wordt de IPC nodig voor de
eerste laag IPC op de plaat gesmeerd, zodat er overal ongeveer even veel matrix is. Hierna
wordt een eerste laag vezels toegevoegd op de matrix (zie foto). Bij het aanbrengen van de
vezellagen legt men de kant met de losse vezels naar beneden om twee rendenen. Vooreerst
omdat het IPC dan gemakkelijker door de vezellaag kan dringen, vervolgens omdat de vezels
zo minder gemakkelijker loskomen. Daarna wordt met de geribde – zodat de impregnatie
beter verloopt – rol eerst zachtjes en vervolgens krachtig op de vezels gerold totdat de matrix
door de vezels begint te komen. Hierna voegen we een tweede laag IPC toe en verdelen we
deze opnieuw gelijkmatig over het laminaat.
Vervaardiging van een IPC-laminaat
Dit procédé wordt vervolgens herhaald voor de vijf vezellagen. Boven het geheel plaatst men
uiteindelijk een plastieken film om uitdroging van het laminaat te voorkomen, waarbij men
probeert om luchtbellen zo veel mogelijk te vermijden. Hierna wordt de film vastgeplakt op
de houten plaat zodat er geen lucht meer aankan.
Er komt een houten plaat bovenop het IPC-laminaat, waarop, gelijkmatig verdeeld over het
oppervlak, gewichten geplaatst worden zodat deze goed aangedrukt blijft.
Het laminaat zal vervolgens 24uur als dusdanig rusten. Deze periode is belangrijk voor de
sterkteopbouw. Hierna wordt het laminaat in de oven geplaatst gedurende 24uur op 60°C
zodat de resterende sterkte op sneller tempo wordt opgebouwd. Deze fase wordt de post-
curing genoemd. Het laminaat is vanaf dan klaar om verzaagd te worden tot de benodigde
proefstukken. Het verzagen zelf gebeurt door middel van een watergekoelde diamantzaag. Er
worden per laminaatsoort zes proefstukken gesneden. Drie van de proefstukken zullen
onderworpen worden aan een trekproef, de drie andere zullen we testen met behulp van een
driepuntsbuigproef. Het gehele fabricageprocédé wordt herhaald voor het laminaat van
1300g/m².
2. THEORETISCHE BESCHOUWINGEN – DE ACK-THEORIE (19/11/2008)
2.1. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de massa’s
De vezelvolumefractie kan op twee verschillende manieren bepaald worden, namelijk aan de

hand van de massa’s of aan de hand van de volumes. Volgende eigenschappen werden
opgegeven voor de vezels en de matrix.
eigenschappen vezels eigenschappen matrix

ρ vezels 2540 kg/m³ ρ matrix 2000 kg/m³
σ vezels 1000 MPa σ matrix 7 MPa
E vezels 72 Gpa E matrix 18 GPa
In het labo werden tevens de massa’s gemeten van de glasvezelmatten.
hoeveelheid IPC (g/m²) massa individuele glasvezelmatten (g)

900 48,30 48,65 48,14 48,68 52,97
1300 54,46 53,80 48,90 52,54 47,61
Hiermee kan de gemiddelde massa van een glasvezelmat bepaald worden, deze massa is
gelijk aan 50,41g. Ook kan de totale massa aan glasvezel bepaald worden voor elk laminaat.
Met deze totale massa en de dichtheid van de vezels namelijk 2540 kg/m³, kan het totaal
volume aan glasvezel bepaald worden met de formule
hoeveelheid IPC (g/m²) totale massa glasvezels (g) totaal volume glasvezels (m³)
900 246,74 9,71.
1300 257,31 1,01.
Het volume gebruikt IPC wordt berekend met de dichtheid ervan (2000 kg/m³) en met de
massa gebruikt IPC. De massa wordt berekend met de formule
hoeveelheid IPC (g/m²) massa IPC (g) totaal volume IPC (m³)
900 720 3,60.
1300 1040 5,20.
Nu kan het totaal volume van de beide laminaten bepaald worden door het volume IPC en het
volume aan glasvezel op te tellen. Hiermee kan ook de volumefractie glasvezel en het
volumefractie IPC bepaald worden (zie tabel) met behulp van volgende formule
hoeveelheid IPC (g/m²) totaal volume (m³) volumefractie glasvezel volumefractie IPC
900 4,57. 0,212 0,788
1300 6,21. 0,163 0,837
2.2. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de volumes
Om de vezelvolumefractie te bepalen in functie van de volumes, bepaalt men de afmetingen

van de proefstukken voor de trekproeven. Deze worden gegeven in de volgende tabel.
proefstuk dikte D (mm) breedte B (mm) lengte L (mm)

900 – 1 2,98 3,13 3,07 26,57 26,43 26,70 249
900 – 2 3,07 3,13 3,06 26,48 26,65 26,55 250
900 – 3 3,10 3,12 3,19 26,51 26,37 26,37 249
1300 – 1 3,39 3,99 3,85 26,19 26,42 26,48 250
1300 – 2 3,44 3,98 4,00 26,73 26,18 25,74 250
1300 – 3 3,48 3,94 4,00 26,73 26,52 26,34 250
Hieruit kan de gemiddelde dikte en breedte van de proefstukken bepaald worden. En met deze
gemiddelde waardes en de lengtes van de proefstukken, kunnen de volumes van de
proefstukken berekend worden. De massa matrix in het proefstuk wordt berekend met de
reeds voordien gegeven formule.
De resultaten zijn samengevat in volgende tabel ( bekomen door proefstukken te wegen)
proefstuk (mm) (mm) (m³) (g) (g)

900 – 1 3,06 26,57 2,024. 29,77 38,57
900 – 2 3,09 26,56 2,050. 29,88 39,23
900 – 3 3,14 26,42 2,063. 29,60 38,29
1300 – 1 3,74 26,36 2,467. 42,84 48,41
1300 – 2 3,81 26,22 2,495. 42,60 47,65
1300 – 3 3,81 26,53 2,525. 43,11 48,03
De massa vezel kan bepaald worden door de massa matrix af te trekken van de totale massa.
Als we dit doen merken we op dat de massa aan vezel kleiner is bij de laminaten met een
hoeveelheid IPC van 1300 g/m² dan bij de laminaten met een hoeveelheid IPC van 900 g/m².
( = 8,95 g en = 5,18g). In werkelijkheid is dit echter niet zo. Dit
kan verklaard worden als volgt. Bij het laminaat met een hoeveelheid IPC van 1300 g/m²
werd meer IPC gebruikt, hierdoor is er ook meer IPC uitgelopen tijdens het plaatsen van de
plastieken film op het laminaat en het plaatsen van de gewichten. De werkelijk massa matrix
zal dus lager zijn dan deze die hier berekend werd en de massa aan vezel dus eveneens hoger.
Ook kan het theoretische totaal volume bepaald worden voor een proefstuk, bijvoorbeeld voor
het laminaat 900-1, voor een plaat van 0,4 m op 0,4m is dit theoretisch volume gelijk aan
4,57. , dit werd bepaald in vorige paragraaf. Voor het proefstuk 900-1 wordt dit
We merken dus op dat het theoretisch volume van het proefstuk, kleiner is dan het werkelijke
volume. Dit komt door de aanwezigheid van kleine luchtbellen in het laminaat.
Als we het theoretisch totaal volume bepalen voor een van de laminaten met een hoeveelheid
IPC van 1300g/m², bijvoorbeeld voor het laminaat 1300-1 vinden we (hier was het theoretisch
volume gelijk aan 6,21. voor een oppervlak van 0,4m op 0,4m)
Hier is het theoretisch volume van het proefstuk groter dan het werkelijke. In de laminaten
met een hoeveelheid IPC van 1300g/m² zullen ook kleine luchtbellen aanwezig zijn, maar
minder dan in de laminaten met een hoeveelheid IPC van 900g/m². Maar doordat we in de
laminaten met een hoeveelheid IPC van 1300g/m² meer IPC verloren hebben, wat hierboven
al aangehaald werd zal het werkelijke volume kleiner zijn dan het theoretische volume.
De volumefractie vezel aan de hand van de volumes wordt bepaald als volgt
Met , en de volumefractie IPC wordt gegeven door
Door deze formules te gebruiken verkrijgen we als resultaat voor de vezelvolumefractie en de

volumefractie IPC voor de verschillende laminaten
proefstuk volumefractie glasvezel volumefractie IPC

900 – 1 0,265 0,735
900 – 2 0,271 0,729
900 – 3 0,283 0,717
proefstuk volumefractie glasvezel volumefractie IPC
1300 – 1 0,132 0,868
1300 – 2 0,146 0,854
1300 – 3 0,146 0,854
We merken op dat de volumefractie vezel voor de laminaten met een hoeveelheid IPC van
900g/m² hoger is dan deze bepaald aan de hand van de massa’s. Dit komt door het feit dat het
werkelijke volume groter is dan het theoretische door de aanwezigheid van luchtbellen in het
laminaat, wat hierboven al aangehaald werd. Hierdoor werd de term in de formule
van de vezelvolumefractie kleiner en de vezelfractie dus groter.
Maar de vezelvolumefractie voor de laminaten met een hoeveelheid IPC van 1300 g/m² is iets
kleiner dan de volumefractie voorspeld aan de hand van de massa’s. Hier zal het effect van
het werkelijk volume, dat lager is dan het theoretisch voorspelde, meespelen. Hierdoor zal de
term in de formule van de vezelvolumefractie hoger zijn en de vezelfractie dus
lager. De werkelijke volumefractie zal hoger liggen dan deze die hier bepaald werd, omdat
voor deze berekening de theoretische massa matrix gebruikt werd. De werkelijke hoeveelheid
matrix is lager door de verliezen aan IPC, zoals hierboven al uitgelegd werd.
Hierboven werd op twee manieren de vezelvolumefractie en de volumefractie IPC bepaald,

namelijk aan de hand van de massa’s en aan de hand van de volumes. In werkelijkheid zal
geen van deze methodes de exacte waarde van de volumefracties kunnen geven.
2.3. Beschrijving van de ACK-theorie
σ
σB,εB
III
E2
II
I
E1
ε
Het theoretische spanning-rekdiagram volgens de ACK-theorie
De Ack-theorie gaat ervan uit dat er drie zones zijn op het spanning-rekdiagram. In de eerste
zone bestaat een perfecte hechting tussen de matrix en de vezel, hierdoor gaan de matrix en de
vezel gelijk vervormen en de rek in de matrix en vezel gelijk zijn. Er wordt ook verondersteld
dat deze rek lineair elastisch is, met een elasticiteitsmodulus gelijk aan .
Dit gebeurt tot wanneer er scheuren beginnen te ontstaan in de matrix. Dit is het begin van de
tweede zone. Hier bestaat er geen adhesie meer tussen vezel en matrix maar eerder frictie. In
deze zone blijft de spanning theoretisch gezien constant.
In de derde zone begint de spanning weer te stijgen. Er bestaat weer een lineair verband
tussen de spanning en de rek. In deze zone blijft een samenwerking bestaan tussen de matrix
en de vezel maar de rek in beide materialen zal niet meer gelijk zijn. Uiteindelijk gaat het
laminaat het helemaal begeven bij de breukspanning .
2.4. Bepaling van de parameters E1, E2, B en B
Wanneer een laminaat belast wordt, wordt de kracht die uitgeoefend wordt op het laminaat
verdeeld over de matrix en de vezels
In het begin van de belasting bestaat een goede hechting tussen matrix en vezel zodat de rek
in de matrix gelijk is aan de rek in de vezel
Er wordt verondersteld dat het laminaat een lineair elastisch materiaal is, zodat de wet van
Hooke geldig is, zowel voor het totale laminaat als voor de matrix en de vezel
Er geldt ook dat
Door deze vergelijkingen te combineren vindt men
Dit kan geschreven worden in functie van de volumefractie matrix en de volumefractie vezel.
Er geldt namelijk
Hiermee wordt de elasticiteitsmodulus
Deze formule is enkel geldig in het geval dat de vezels evenwijdig met de trekrichting liggen.
Omdat in onze laminaten de vezels willekeurig georiënteerd zijn is deze formule niet geldig.
Daarom passen we een – experimenteel bepaalde – correctiefactor toe op de laatste term,
namelijk 1/3, we bekomen aldus
Voor de berekening van E2 weten we dat in de zone III de matrix al gescheurd is. Bijgevolg
kan voor de bepaling van E2 net dezelfde formule gebruikt worden als voor E1, maar zonder
de invloed van de matrix te beschouwen. E2 wordt aldus
Om de breukspanning, σB te bepalen gebruiken we voorgaande formule namelijk
Vanaf zone III gaat de matrix geen kracht meer opnemen, men krijgt dus
De breukspanning treedt op bij de breuk van de vezel, deze formule wordt aldus in functie van
de vezelvolumefractie
Omdat de vezels willekeurig georiënteerd wordt weer de correctiefactor van 1/3 toegepast.
Om de breukrek, εB te bepalen gaat men als volgt te werk. Voordat de breukrek van de matrix
bekomen wordt, dus in zone I, is de rek in de matrix en de rek in de vezels gelijk.
Bij belasting stijgen beide rekken tot wanneer de breukrek van de matrix bereikt wordt. Op dit
moment gaan scheuren ontstaan in de matrix. De kracht kan op deze plaats niet meer
opgenomen worden door de matrix en zal hier dus opgenomen worden door de vezels. Dit zal
ervoor zorgen dat de rek in de vezel op plaatsen waar de matrix gescheurd is hoger ligt.
Vanaf het moment dat de matrix gescheurd is, is er geen hechting meer tussen de vezels en de
matrix. Er is echter wel nog wrijving. Dit zal voor schuifspanning zorgen, zodat de rek in de
matrix verhoogd wordt verder van de scheur.
Er treedt echter niet één enkele scheur op, maar vele scheuren over de ganse oppervlakte van
de matrix. De grootste tussenafstand tussen de scheuren op het ogenblik dat alle scheuren
gevormd zijn, wordt getoond op volgende figuur, waarop het rekverloop in de matrix en vezel
op het einde van zone II te zien is.
: Rekverloop vezel
: Rekverloop matrix
: Scheur in matrix
Wanneer de belasting stijgt in zone III gaat de rek in de vezel stijgen, terwijl de rek in de
matrix gelijk blijft. Dit gebeurt tot wanneer breuk optreedt. Het rekverloop in de vezel en in
de matrix net voor de breuk wordt gegeven door onderstaande figuur.
: Rekverloop vezel
: Rekverloop matrix
: Scheur in matrix
Door de scheuren gaat de kracht in de matrix naar de vezel, deze kracht is gelijk aan
De verhoging van de kracht in de vezel en van de rek in een vezel ter hoogte van een scheur
wordt dus gegeven door
Hierin is de rek in de vezel ter hoogte van een scheur, wat ook te zien is op de eerste
figuur. Omdat de rek in de vezels lineair elastisch is, kan dit ook geschreven worden als
De breukrek van het laminaat is de gemiddelde rek van de vezels bij breuk, gegeven door
Hierin is α gelijk aan
Maar de rekken bij breuk van vezel en matrix zijn niet gegeven, hoewel in de breukspanning
gekend. Door gebruik te maken van de wet van Hooke vinden we
Deze berekening werd gemaakt indien de afstand tussen 2 scheuren maximaal is. Op de
volgende figuur staat de situatie getekend wanneer de afstand tussen 2 scheuren minimaal is.
: Rekverloop vezel
: Rekverloop matrix
: Scheur in matrix
In dit geval zal de gemiddelde rek in de vezels (dus ook de breukrek) net voor de breuk groter
zijn dan in voorgaand geval. De breukrek wordt nu gegeven door
of in functie van de breukspanningen van de matrix en de vezel
We verwachten dus een resultaat dat zich tussen deze twee breukrekken bevindt.
2.5. Resultaten van de ACK-theorie
Aan de hand van voorgaande formules en de volumefracties, bepaald aan de hand van de
massa’s, verkrijgen we volgende resultaten.
hoeveelheid IPC (g/m²) (GPa) (GPa) (MPa)

900 19,27 5,10 70,83 0,01371 0,01380
1300 18,98 3,91 54,35 0,01364 0,01376
Hier merken we op dat er weinig verschil is tussen en voor elk soort laminaat.
Ook verschillen , en weinig tussen het laminaat met 900 g/m² IPC en het
laminaat met 1300 g/m² IPC. en verschillen echter meer. Er is een verschil van
ongeveer 25% tussen de waarden in beide gevallen.
Met de volumefracties, bekomen aan de hand van de volumes, verkrijgen we volgende
resultaten.
proefstuk (GPa) (GPa) (MPa)

900 – 1 19,59 6,35 88,24 0,01375 0,01382
900 - 2 19,63 6,51 90,35 0,01376 0,01382
900 - 3 19,70 6,78 94,23 0,01377 0,01383
1300 - 1 18,79 3,16 43,93 0,01357 0,01373
1300 - 2 18,88 3,51 48,74 0,01361 0,01375
1300 - 3 18,88 3,51 48,74 0,01361 0,01375
Hier merken we op dat de parameters , en weinig verschillen tussen de

verschillende proefstukken. Maar en verschillen veel, veel meer dan bij de bepaling met
de vezelvolumefracties uit de massa’s. Deze beide parameters zijn dus veel afhankelijker van
de vezelvolumefractie.
3. TESTEN VAN IPC-LAMINAAT (26/11/2008)
De IPC-proefstukken worden onderworpen aan trekproeven en driepuntsbuigproeven.

3.1. Trekproeven
De trekproef gebeurt met de trekbank INSTRON 4505. In de

trekbank wordt het proefstuk axiaal belast, dus treden er
enkel normaalspanningen op in het laminaat. Om het
spanning-rek diagramma te bekomen heeft men de spanning
en de rek nodig. De rek wordt gegeven door middel van
rechtstreekse meting met de extensometer die op het
proefstuk bevestigd werd. De spanning wordt niet direct
gegeven, maar de kracht die op het proefstuk wordt
uitgeoefend is wel gekend door middel van de krachtencel in
de trekbank. Het verband tussen de spanning en de kracht
wordt gegeven door volgende formule, waarbij A de gemeten
dwarssectie van het proefstuk is.
Aldus bekomen we een spanning-rek diagram van volgende vorm.
Dit is het spanning-rek diagram van het eerste proefstuk met een hoeveelheid IPC van 900
g/m². De spanning-rek diagramma’s van de andere proefstukken bevinden zich in de bijlage.
Bij de proefstukken van de laminaten met een hoeveelheid IPC van 900 g/m² was de
treksnelheid 1mm/min. Wegens tijdsgebrek werden de proefstukken met een hoeveelheid IPC
van 1300g/m² getest met een treksnelheid van 2 mm/min.
De resultaten van de trekproef staan samengevat in volgende tabel.
Proefstuk (GPa) (GPa) (MPa)

900 – 1 18,67 3,97 59,04 0,01399
900 – 2 18,40 4,51 61,58 0,01257
900 – 3 18,63 3,52 52,67 0,01422
Gemiddelde waarden 18,57 4,00 57,77 0,01359
Standaardafwijking 0,14 0,50 4,59 0,00090
Proefstuk (GPa) (GPa) (MPa)
1300 – 1 19,22 3,29 56,52 0,01579
1300 – 2 12,34* 3,26 54,65 0,01465
1300 – 3 19,27 3,39 56,57 0,01564
Gemiddelde waarden 19,25 3,31 55,91 0,01536
Standaardafwijking 0,03 0,07 1,10 0,00062
* Door een fout bij de uitvoering werden de gegevens van de trekproef niet opgeslagen op de
computer, de trekproef werd dan herstart. Maar omdat de eerste keer belast werd tot ongeveer
12MPa, werd de matrix al gescheurd. Bij het opnieuw belasten is de waarde van dus
foutief, deze waarde werd bijgevolg niet gebruikt om de gemiddelde elasticiteitsmodulus te
bepalen.
De elasticiteitsmoduli en werden in bovenstaande tabel bepaald door lineaire

regressieanalyse toe te passen. We merken op dat de elasticiteitsmodulus , een iets hogere
gemiddelde waarde heeft bij de laminaten met een hoeveelheid IPC van 1300 g/m² dan bij de
laminaten met een hoeveelheid IPC van 900 g/m². Volgens de ACK-theorie moest dit
omgekeerd zijn. Dit kan verklaard worden door het feit dat de treksnelheid bij de laminaten
met een hoeveelheid IPC van 1300 g/m² hoger was, namelijk 2mm/min (andere laminaten
werden getest met een snelheid van 1mm/min). De resultaten van komen wel goed overeen
met de waarde bepaald met de ACK-theorie. De elasticiteitsmodulus komt ook goed
overeen met de ACK- theorie, deze is in werkelijkheid maar iets lager. Dit is vooral merkbaar
bij de laminaten met een hoeveelheid IPC van 900 g/m².
Het verschil tussen de breukspanning bij de twee soorten laminaten is in werkelijkheid veel
kleiner dan voorspeld werd met de ACK-theorie, dit zowel met de vezelvolumefractie bepaald
aan de hand van de massa’s, als deze bepaald met de volumes. De breukspanning werd wel
beter geschat met de vezelvolumefractie aan de hand van de massa’s dan met de andere
methode. De breukspanning bij de laminaten met 900g/m² is in werkelijkheid lager dan
voorspeld met de ACK-theorie, dit kan verklaard worden door het feit dat de hechting tussen
de vezel en de matrix niet perfect is en door de aanwezigheid van luchtbellen in het laminaat.
Maar bij de laminaten met 1300 g/m² IPC is de werkelijke breukspanning groter dan de
theoretische. Hier zal de hechting tussen vezel en matrix ook niet perfect zijn, en zullen er ook
luchtbellen aanwezig zijn. Het feit dat de werkelijke breukspanning groter is dan de
theoretische, komt doordat de massa matrix theoretisch groter is dan in werkelijkheid, en de
werkelijke vezelvolumefractie dus hoger is dan de theoretische. Dit werd al besproken in de
paragraaf over de bepaling van de vezelvolumefracties aan de hand van de volumes.
De werkelijke rek bij breuk komt goed overeen met de rek bij breuk voorspeld met de ACK-
theorie, dit vooral bij de laminaten met een hoeveelheid IPC van 900 g/m². Bij de laminaten
met een hoeveelheid IPC van 1300 g/m² is de werkelijke rek bij breuk iets groter dan de rek
bepaald met de ACK-theorie. Ook is de werkelijke rek bij breuk groter bij de proefstukken
met een hoeveelheid IPC van 1300 g/m² dan bij de andere proefstukken, terwijl deze rekken
volgens de ACK-theorie iets kleiner zouden moeten zijn.
We kunnen besluiten dat de ACK-theorie de gevraagde parameters tamelijk goed kan
schatten, zonder een beroep te doen op een ingewikkeld model.
3.2. De buigproeven
De buigproeven worden uitgevoerd op de INSTRON

1195. Het gaat meer bepaald om een driepuntsbuigproef.
De volledige kracht treedt dus op in het midden van het
proefstuk. Het toestel registreert de kracht die het moet
uitvoeren op het laminaat, om een constante snelheid te
bekomen van 5 mm/min, en registreert verder de tijd dat
de buigproef al bezig is. Door de kracht uit te zetten in
functie van de tijd verkrijgen we volgende grafiek.
De spanning en de rek die optreedt in het laminaat kan als volgt bepaald worden.
L/2 L/2
Wanneer het laminaat belast wordt treden in beide steunpunten reactiekrachten op. Omdat de
kracht in het midden van het laminaat optreedt zullen beide steunpunten even zwaar belast
worden, met een kracht gelijk aan
De momentenlijn wordt verkregen door een snede te maken op een afstand x van het punt A
waarbij:
x
N
D M
Hieruit volgt dat de momentenlijn gegeven wordt door
Het maximale moment treedt op in het midden van het laminaat en wordt gegeven door (voor
)
De spanning die in het laminaat optreedt wordt gegeven door de hakformule
waarbij M: het optredende moment

y: de afstand tot de neutrale vezel
I: het traagheidsmoment gegeven door:
De maximale spanning treedt op in het midden van het laminaat en het verst van de neutrale
vezel. Omdat we veronderstellen dat de vezels gelijkmatig verdeeld zijn in de matrix wordt is
. De optredende spanning in het midden van het laminaat en het verst van de neutrale
vezel wordt gegeven door
De rek bij de buigproef wordt niet bepaald met een rekstrookje, maar door de doorbuiging van
het laminaat namelijk δ. Deze doorbuiging wordt bepaald met de tijd en de snelheid waarmee
de buigproef werd uitgevoerd, wat bij ons 5 mm/min was. De doorbuiging van het laminaat
wordt gegeven door
Deze doorbuiging wordt gevonden door de vergelijking van de elastische lijn uit te schrijven,
deze vergelijking is
Hierbij is v de verplaatsing, door de buiging, en M het snedemoment dat hierboven al bepaald

werd. Door deze vergelijking te integreren verkrijgen we
Deze constante kan bepaald worden met een randvoorwaarde. In het midden van de balk is de
doorbuiging maximaal, dus de helling gelijk aan 0, dit is op een afstand x gelijk is aan L/2.
Hieruit volgt de waarde van de integratieconstante
De vergelijking van de helling wordt nu
Nogmaals integreren geeft
Deze constante is gelijk aan 0 omdat de verplaatsing in het punt A (x=0) gelijk aan 0 is. De
maximale doorbuiging treedt op in het midden van de balk (x=L/2) en is dus gelijk aan
De rek word gegeven door de wet van Hooke omdat verondersteld wordt dat het materiaal
lineair elastisch is
Hier werd gebruik gemaakt van bovenstaande vergelijking voor de spanning. Als dit resultaat
vermenigvuldigd en gedeeld wordt door , verkrijgt men
Zoals hierboven al vermeld, is de doorbuiging gelijk aan de tijd maal de snelheid van de
buigproef ( ).
Voor L moet in deze formule niet de lengte van het proefstuk genomen worden, maar de
afstand tussen de twee steunpunten, wat voor de uitgevoerde buigproef 240mm was. De
snelheid van de buigproef is 5mm/min.
Vervolgens hebben we ook de afmetingen van de proefstukken nodig. De dikte (die in het
geval van de buigproef de hoogte is) en de breedte werden gemeten met een schuifmaat op
vijf verschillende plaatsen. De gemeten waarden zijn weergegeven in volgende tabel.
hoeveelheid IPC (g/m²) dikte D (mm) breedte B (mm)

900 - 1 3,07 3,00 2,90 2,78 2,95 50,88 50,85 51,02 51,07 51,38
900 - 2 2,84 2,85 2,71 2,78 2,73 51,11 51,26 51,19 51,18 51,21
900 - 3 2,53 2,63 2,86 3,05 3,16 51,62 51,54 51,45 51,27 51,18
1300 - 1 3,75 4,00 3,75 4,10 3,94 51,42 51,45 51,35 51,90 51,18
1300 - 2 3,09 3,44 3,63 3,63 3,50 51,04 51,18 51,02 50,82 50,99
1300 - 3 3,24 3,25 3,40 3,42 3,09 51,49 51,40 51,33 51,16 51,15
Met deze waarden kan de gemiddelde dikte en de gemiddelde breedte van het proefstuk
bepaald worden. Ook hebben we de lengte van het proefstuk bepaald en de totale massa ervan
afgewogen. Deze resultaten staan samengevat in volgende tabel.
hoeveelheid IPC (g/m²) (mm) (mm) L (mm) (g)

900 - 1 2,94 51,04 349 104,92
900 - 2 2,78 51,19 350 102,15
900 - 3 2,85 51,41 350 101,37
1300 - 1 3,91 51,46 350 132,12
1300 - 2 3,46 51,01 350 122,00
1300 - 3 3,28 51,31 350 117,60
Aldus bekomen we door een spanning-rekdiagram van de volgende vorm.

Dit is het spanning-rekdiagram van proefstuk 1 met een hoeveelheid IPC van 900 g/m². De
spanning-rek diagramma’s van de andere proefstukken bevinden zich in de bijlage. De
resultaten van de buigproef staan samengevat in volgende tabel.
hoeveelheid IPC (g/m²) B (MPa) b

900 – 1 105,91 0,01036
900 – 2 110,27 0,01084
900 – 3 106,05 0,01126
Gemiddelde waarden 107,41 0,01082
Standaardafwijking 2,48 0,00045
1300 – 1 99,08 0,01171
1300 – 2 95,39 0,01248
1300 – 3 119,45 0,01221
Gemiddelde waarden 104,64 0,01214
Standaardafwijking 12,96 0,00039
Hier kan opgemerkt worden dat de breukspanning bij belasting in buiging hoger ligt. Dit komt
door het feit dat de spanning die in het proefstuk optreedt niet overal gelijk is, maar
theoretisch een spanningsverdeling van de volgende vorm heeft.
De maximale spanning wordt in dit lineair model dus maar bereikt in twee punten, vanboven
in druk en beneden in trek. Dit verklaart al voor een groot deel de grotere breukspanning bij
de buigproef dan bij de trekproef. Bij de trekproef wordt immers de gehele sectie aan dezelfde
spanning onderworpen, maar bij de buigproef wordt het materiaal dicht bij de neutrale vezel
amper belast.
We onderstellen dat we tijdens de buigproef een lineaire evolutie van de rek hebben. In de
hakformule veronderstelt men een lineaire verdeling van de spanningen, zoals hierboven
weergegeven. Deze onderstelling is echter niet correct. In de trekzone van de doorsnede in
buiging heeft men een spanning die lineair toeneemt tot de breukrek van het matrixmateriaal
en vervolgens een constante spanning vertoont vanaf de breukrek (een verloop dus zoals
voorspeld door de ACK-theorie). De neutrale vezel ligt dus niet meer in het midden van het
proefstuk, maar hoger om een krachten- en rotatie-evenwicht te kunnen hebben. De rek in
druk – die een lineair elastisch gedrag vertoont – wordt groter en in trek maakt men gebruik
van de ductiliteit van het materiaal. Het materiaal wordt zo meer belast in druk – waaronder
het beter presteert – en ook de ductiele trekvervorming zorgt ervoor dat de buigsterkte groter
zal zijn. Het bestaan van deze ductiliteit brengt dus een hogere buigweerstand met zich mee.
Met dit alles werd geen rekening gehouden bij het opstellen van de formules voor de spanning
en rek bij breuk. Er werd hier namelijk verondersteld dat de spanningsverdeling lineair is.
Hierdoor werden ook de E-moduli voor de verschillende proefstukken niet bepaald. Deze zal
zich waarschijnlijk bevinden tussen de E1 en de E2 van de moduli van de trekproeven.
De experimentele resultaten bevestigen dat de buigweerstand hoger ligt dan de treksterkte.

We merken ook op dat de gemiddelde breukspanning groter is bij de laminaten met 900 g/m²
IPC dan bij de andere laminaten, maar deze verschilt wel niet zo veel tussen beide soorten
laminaten. Dit komt omdat de trekspanning bij breuk ook groter is bij de laminaten met 900
g/m² IPC. Wat wel eigenaardig is, is dat de breukspanning bij proefstuk 1300-3 groter is dan
bij alle anderen, wat we bij dit proefstuk ook opmerken is dat de gemiddelde dikte (hoogte)
kleiner is dan bij de andere laminaten met 1300 g/m² IPC. De formule van de breukspanning
werd hoger afgeleid. De spanning is dus omgekeerd evenredig met de dikte van het proefstuk
tot de tweede macht. Waarschijnlijk was de dikte van het laminaat op de plaats van breuk
groter dan de gemiddelde dikte, zodanig dat de werkelijke breukspanning lager uitvalt.
Bijlage 1: Spanning-rekdiagramma’s van de laminaten belast in trek
Bijlage 2: Spanning-rekdiagramma’s van de laminaten belast in buiging
1. VERVAARDIGEN VAN MORTEL (26/11/2008)
Het doel van dit labo is het vervaardigen van negen mortelbalkjes met drie verschillende
samenstellingen (drie balkjes per samenstelling) die vervolgens zullen getest worden en op
hun waarde geëvalueerd. Verder zal men een verband trachten te leggen tussen de
verschillende samenstellingen en de eigenschappen in verse en uitgeharde toestand. Tenslotte
zullen onze resultaten vergeleken worden met deze van Groep 2.
Mortel is een soort composietmateriaal dat in de bouw vooral gebruikt wordt bij het optrekken
van metselwerk. Het betreft een fijn betontype waarbij de grootste granulaten een
korrelgrootte van maximaal 4mm vertonen. De hoofdbestanddelen van mortel zijn dus
cement, zand en water. Het is de hoeveelheid van deze componenten die zal bepalen welk
soort mortel we bekomen en tevens ook welke eigenschappen deze mortel zal hebben. Bij één
samenstelling zal ook superplastificeerder toegevoegd worden, die de rheologische
eigenschappen van de specie zal wijzigen en zo meer verwerkbaar zal maken. Ook de invloed
van deze superplastificeerder op de eigenschappen in verse en uitgeharde toestand zal
bestudeerd worden.
1.1. Bepaling van de samenstellingen
We moeten drie verschillende mortelsoorten aanmaken. Telkens dienen we drie balkjes te

vullen met afmetingen 160 x 40 x 40 mm³. We moeten hierbij een reserve voorzien van 20%.
Het volume te voorzien voor het vullen van één mal is dus
V = 160  10 −3 m  40  10 −3 m  40  10 −3 m + 20% = 0,000256m3 + 0,0000512m3 = 0,0003072m3
We moeten dus 307,2 cm³ vullen en hebben verder volgende gegevens voor de densiteiten
van de samenstellende componenten:
• mortel: 2,65 g/cm³
• water: 1000 kg/m³
• superplastificeerder: 1200 kg/m³
Bij toevoegen van superplastificeerder gebruiken we 800cc per 100kg cement.
1.1.1. Mortelsamenstelling 1 en 3
• CEM I 52,5 / CEM I 52,5 R

• W/C = 0,5
• Z/C = 2
Om één balk te vullen zullen we volgende hoeveelheid mortel nodig hebben
mmortel = 307 ,2cm 3  2,65 g / cm 3 = 814 ,08 g
wat voor de benodigde massa’s van de componenten (voor het vullen van drie balkjes) geeft
• cement: mcement = 3  2 7  814,08 g = 697,8 g
• zand: m zand = 3  4 7  814,08 g = 1395,6 g
• water: m H 2O = 3  1 7  814,08 g = 348,9 g
waarbij verhoudingswaarden werden aangenomen van W = 1, C = 2 en Z = 4.

1.1.2. Mortelsamenstelling 2
• CEM I 52,5
• W/C = 0,35 + SP
• Z/C = 2
De benodigde massa mortel bedraagt nog steeds 814,08g om één balkje te vullen. Ditmaal
voegt men wel een extra component toe, namelijk superplastificeerder. De
verhoudingswaarden die hierbij gelden zijn de volgende:
• W =1
• C= 1 = 2,857
0,35
• Z = 2  C = 5,714
dit geeft voor de benodigde massa’s van de componenten (voor het vullen van drie balkjes)
• cement: mcement = 3  2,857  814,08 g = 729,02 g

9,571
• zand: m zand = 3  5,714  814,08 g = 1458,05 g
9,571
• water: m H 2O = 3  1  814,08 g = 255,17 g
9,571
Rest nu de hoeveelheid superplastificeerder (800cc per 100kg cement) te bepalen en wel op

volgende wijze
mcement = 729 ,02 g = 0,72902 kg  Vsup erplastificeerder = 8cc / kg  0,72902 kg = 5,83cm 3
waaruit de benodigde massa superplastificeerder volgt
msup erplastificeerder = 1200 kg / m 3  5,83  10 −6 m 3 = 0,006996 kg = 7 g
1.2. Bereiden van de mortel
De mengkom van de mixer wordt bevochtigd (om de wcf niet te beïnvloeden), evenals de
menger. In de kom voegt men eerst de benodigde hoeveelheden water en cement toe en mixt
men een minuut lang om het mengsel homogeen te maken. Vervolgens voegt men het zand
toe en mengt men eerst manueel en vervolgens een tweetal minuten met de mixer. Het zand
was vrij nat, wat niet echt de bedoeling is, maar het gevolg was van een onvoldoende droging
op voorhand. Uiteindelijk roert men het geheel nogmaals om met de hand om zeker te zijn dat
alles goed gemengd is.
Cement Aanmaakwater Zand
Bij de bereiding van mortel 2 wordt er op het einde superplastificeerder toegevoegd en nog
even doorgemengd. Het mengsel is dan klaar om in verse toestand getest te worden en
vervolgens in de mallen gegoten te worden.
1.3. Testen op de verse mortel
Voor het beproeven van de consistentie van verse mortel bestaat een kleinere versie van de
maniabilimeterproef voor betonspecie, die in dit labo gebruikt wordt. Deze proef is qua opzet
vergelijkbaar met de VEBE-proef. De horizontale verplaatsing van de mortelspecie is hierbij
belangrijker en gericht. De maniabilimeter bestaat uit een prismavormig volume dat
opgedeeld wordt aan de hand van een verwijderbare wand die onder een hoek van 38° staat
met de verticale as. Het rechter deel ervan wordt opgevuld met mortel, waarna de
scheidingswand weggenomen wordt en het toestel begint te trillen. De mortel verspreidt zich
zo in het grotere volume. De tijd wordt gemeten die nodig is voor het bereiken van een
merkteken op de verst verwijderde wand.
Maniabilimeter
Voor onze mortelsamenstellingen bekomen we:
• mortel 1: t = 2s09”
• mortel 2: t = 14s06”
• mortel 3: t = 38s52”
De verschillen worden zowel door het gebruikte cement als door de wcf verklaard. Mortel 1
en 3 hebben dezelfde wcf. De verklaring voor het beduidende verschil dient dus gevonden te
worden in het gebruikte cement. Mortel 1 werd aangemaakt met CEM I 52,5, mortel 3 met
CEM I 52,5R. Deze laatste bestaat uit veel fijnere korrels, die veel water rondom zich zullen
opnemen. Hierdoor blijft er weinig ‘vrij’ water over, waardoor de mortelspecie minder
vloeibaar en dus minder verwerkbaar is en een grotere tijd zal nodig hebben om het bakje van
de maniabilimeter te vullen. De relatief grote tijd die mortel 2 nodig heeft ten opzichte van
mortel 1 valt te verklaren door de wcf, vermits het cementtype hetzelfde is. Mortel 2 heeft een
veel kleinere wcf dan mortel 1, waardoor de verwerkbaarheid beduidend vermindert. Dat is
ook de reden waarom men superplastificeerder toevoegt, namelijk om de verwerkbaarheid
voldoende hoog te houden.
Effect van een superplastificeerder op mortelspecie
Bovenstaande figuur verduidelijkt de werking van een superplastificeerder. Door dit te

gebruiken kan met een geringere waterhoeveelheid – wat zorgt voor een sterkteverhoging -
een gelijkblijvende verwerkbaarheid bekomen.
1.4. Opvullen van de mallen en bewaring van de proefstukken
Vooreerst worden de mallen voor het aanmaken van de negen mortelbalkjes ingesmeerd met
ontmallingsvloeistof, zodat de proefstukken naderhand gemakkelijker zullen loskomen.
Tevens wordt de plastieken film die aangebracht zal worden om te verhinderen dat het water
verdampt en de mortel dus te snel zou uitdrogen op maat gesneden.
Bij het vullen van de mallen gaat men als volgt te werk. Men vult de mal voor de helft met
mortelspecie en verdicht deze vervolgens door zestig maal te schokken op de schoktafel. Men
vult vervolgens de andere helft met mortelspecie en schokt men nogmaals zestig maal met de
schoktafel. Het te veel aan mortelspecie wordt weggeschraapt, de plastieken film aangebracht
en het geheel onder druk gezet.
Schoktafel
Eén dag na de vervaardiging worden de proefstukken ontmald. Het bewaren van de gegoten
proefstukken wordt beschreven in de norm NBN B12-208 en stelt gelijkaardige
bewaringsomstandigheden voor dan voor de betonproefstukken. De proefstukken worden
onder water bewaard om verdamping van het nog aanwezige – niet-gereageerde en voor de
hydratatie nodige – water tegen te gaan en de sterkteopbouw te maximaliseren.
2. TESTEN OP UITGEHARDE MORTEL (17/12/2008)
De testen op de uitgeharde mortel gebeuren 21 dagen na vervaardiging van de proefstukken.

Het eerste wat bepaald zal worden is de densiteit van de mortelbalkjes. Vervolgens zal men
om de eigenschappen (treksterkte, druksterkte en E-modulus) te bepalen twee testen
uitvoeren, met name een driepuntsbuigproef en een drukproef.
2.1. Bepaling van de densiteit
De te volgen procedure voor het bepalen van de densiteit wordt beschreven in de norm NBN
B14-218. De mortelbalkjes worden eerst licht afgeschuurd, vervolgens gewogen en
nauwkeurig opgemeten. De proefstukken zijn bij bepaling van de densiteit uit het water voor
bewaring gehaald en dus met andere woorden droog. Hieruit kunnen we de densiteit bepalen
met behulp van de formule
massa massa
= =
volume B  L  H
De densiteiten werden berekend aan de hand van een Excel-rekenblad, waarvan de resultaten
worden weergegeven in volgende tabel. De breedte, lengte en de hoogte van de proefstukken
werden bepaald door een gemiddelde te nemen van drie waarden.
DENSITEIT
BALK B (m) L (m) H (m) massa (kg)  (kg/m³)
mortel 1 1 0,0404 0,16 0,0403 0,56021 2150
2 0,04038 0,16 0,04045 0,55949 2140
3 0,04011 0,159 0,04015 0,55401 2163
mortel 2 1 0,04039 0,161 0,0399 0,57394 2212
2 0,04045 0,161 0,03978 0,57318 2212
3 0,04058 0,161 0,03981 0,57222 2200
mortel 3 1 0,04038 0,16 0,04045 0,57193 2188
2 0,0401 0,16 0,04061 0,56624 2173
3 0,04003 0,16 0,04053 0,5671 2184
Dit geeft als gemiddelde waarden voor de densiteit:

• mortel 1: 2151,7 kg/m³ (standaardafwijking = 11,4 kg/m³)
We merken op dat de gemiddelde densiteit van mortel 2 hoger is dan bij de andere mortels.
Dit komt omdat we bij deze mortel maar een W/C-factor hebben gebruikt van 0,35. Hierdoor
zijn er minder capillaire poriën in de mortel en zal de densiteit zoals verwacht dus hoger zijn.
De densiteit van mortel 1 en 3 hebben ongeveer gelijke waarden omdat ze gemaakt werden
met een gelijke W/C-factor van 0,5.
2.2. Driepuntsbuigproef
De te volgen procedure bij deze proef wordt beschreven in de norm NBN B12-208.
2.2.1. Algemene beschouwingen rond de uitgevoerde driepuntsbuigproef
Deze zeer eenvoudige methode voor het beproeven van materialen werd reeds gebruikt en
besproken bij de IPC-laminaten. We houden het hier dan ook bij een zeer korte beschrijving.
Ook de bij de laminaten afgeleide formules worden hier zonder afleiding overgenomen. Bij de
driepuntsbuigproef wordt de te testen balk horizontaal op twee steunpunten opgelegd. In het
midden wordt een verticale belasting aangebracht. De steunpunten bevinden zich in de in het
labo gebruikte testbank op een afstand van 12cm van elkaar. Wederom zijn het vooral rek en
spanning bij breuk die ons interesseren De krachtencel waarmee we de proef uitvoeren is
gekalibreerd op een schaal van 10V dat overeenkomt met 5kN. Wat de verplaatsing –
eigenlijk de doorbuiging – meten betreft zijn in de regel, net als bij de laminaten,
voornamelijk drie methoden mogelijk:
• rekstrookjes: kleine veranderingen in rek worden omgezet (conform de wet van

Pouillet) in een verandering in weerstand waardoor men door kalibreren van het
meettoestelletje rekken – en dus de doorbuiging – kan meten door het rekstrookje
onderaan de balk te bevestigen; rekstrookjes zijn duur en worden dus niet gebruikt
• LVDT-methode (wat staat voor Lineair Variabele Differentiële Transformator): een
toestel, eigenlijk een soort sensor, dat gebruikt wordt voor het meten van een lineaire
verplaatsing; ook deze methode wordt niet weerhouden voor het labo
• snelheid-tijdmethode: methode waarbij de verplaatsing van het proefstuk op het
moment van breuk bepaald wordt door de tijd nodig voor breuk – tijd van verloop van
de proef – te vermenigvuldigen met de snelheid waarop de testbank werkt
Net als bij de laminaten wordt ook nu gebruik gemaakt van de snelheids-tijdmethode,
weliswaar de minst nauwkeurige van de drie mogelijkheden, maar de goedkoopste en
eenvoudigste. De snelheid waarbij de testbank werkt is 0,2 mm/min.
De doorzakking wordt bepaald volgens
 = vdrukbank  t
waarbij de snelheid de constante snelheid van de driepuntsbuigproefbank is en de tijd de

opgemeten tijd tot breuk. Het verband tussen spanning en kracht bij buiging steunt op een
afleiding die gebruik maakt van de hakformule en leidt tot de vergelijking
3 F  L
=
2  b  h2
Ook een verband tussen doorbuiging en rek werd bij de laminaten afgeleid, met name
6h
= 
L2
De resultaten van de driepuntsbuigproeven op de mortelbalkjes worden hierna besproken. De

grafiek voor de driepuntsbuigproef op het eerste balkje van de eerste mortelsamenstelling
wordt hier in het verslag weergegeven. De andere bevinden zich in de bijlage.
buig proef mortel 1-1
5
4
σ (MP a)
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
ε (% )
De sprong in de grafiek is waarschijnlijk te wijten aan een luchtbel onderaan het balkje. Hier
zal lokaal breuk optreden. Het bovenliggende materiaal is nog intact en zal nog even een
hogere spanning kunnen verdragen tot definitieve breuk optreedt.
De verdere resultaten op de andere mortelbalkjes worden in volgende tabel weergegeven.
MORTEL E (GPa) max (MPa) b (%)

type 1 staal 1 1,70 4,40 0,4271
type 1 staal 2 1,91 3,78 0,3876
type 1 staal 3 2,45 4,90 0,4154
type 1 gemiddeld 2,02 4,36 0,4100
type 2 staal 1 2,94 4,96 0,2578
type 2 staal 2 2,85 4,36 0,2464
type 2 staal 3 3,13 4,60 0,1974
type 2 gemiddeld 2,97 4,64 0,2339
type 3 staal 1 1,64 3,21 0,2781
type 3 staal 2 1,97 3,26 0,2538
type 3 staal 3 1,81 3,27 /*
type 3 gemiddeld 1,81 3,25 0,2660
* Door de manuele instelling van het toestel, werd reeds een behoorlijke spanning op het
proefstuk aangebracht, waardoor de rek bij breuk niet bepaald kon worden. De E-modulus
werd door lineaire regressie-analyse bepaald in dit laatste deel.
De mortelsamenstellingen waren de volgende:
• mortel 1: CEM I 52,5 ; W/C = 0,5 ; Z/C = 2

• mortel 2: CEM I 52,5 ; W/C = 0,35 + SP ; Z/C = 2
• mortel 3: CEM I 52,5 R ; W/C = 0,5 ; Z/C = 2
De drie samenstellingen hebben allemaal hetzelfde cementtype en dezelfde sterkteklasse,
namelijk CEM 52,5. Toch is er een verschil.
Bij type 2 is een superplastificeerder toegevoegd, dit heeft zijn impact op de resultaten. De E-
modulus en breukspanning zijn merkbaar hoger dan bij de andere 2 types. De reden hiervoor
is dat door het toevoegen van een superplastificeerder een lagere W/C-factor gebruikt kon
worden met minder capillaire poriën en een sterkteverhoging tot gevolg.
Het feit dat type 3 een R-variant is, is niet terug te vinden in de resultaten. Dit is min of meer
te verklaren doordat er wel een snellere sterkteopbouw is door fijnere korrels, maar er een
vergelijkbare eindsterkte na 28 dagen bereikt moet zijn. Aangezien onze testen na 21 dagen
gedaan zijn zitten we in de buurt van deze 28 dagen en liggen de waarden van de
breukspanning tussen de gewone en de R-variant al redelijk dicht bij elkaar. Het feit dat de R
variant minder sterk lijkt te zijn is waarschijnlijk het gevolg van een slechte verdichting. Zo
zijn er dus waarschijnlijk meer capillaire poriën aanwezig, wat leidt tot een mindere
druksterkte. Het verloop van de kromming van de spanning-rekcurven is niet lineair in het
begin van de grafieken, wat te verklaren valt door oneffenheden aan het oppervlak van de
teststaafjes. Om een lineair verloop te bekomen zouden we het oppervlak van de balkjes op
voorhand moeten glad maken, zodat de spanning zich van bij het begin volledig verdeelt over
het oppervlak. De E-modulus werd dus niet bepaald in het eerste gedeelte van het spanning-
rekdiagramma, maar in het sterkst stijgende deel.
Uit deze buigsterktes kunnen we voor de verschillende mortelsamenstellingen de treksterktes

berekenen door een reductiecoëfficiënt van 0,6 toe te passen (cursus bouwmaterialen, cement
en beton pagina 69). Dit geeft voor de gemiddelde treksterktes.
type 1 gemiddelde treksterkte 2,62 MPa

MORTEL E (GPa) max (MPa) b (%)

type 1 staal 1 1,42 3,58 0,362
type 1 staal 2 1,95 4,28 0,387
type 1 staal 3 / / /
type 1 gemiddeld 1,69 3,93 0,374
type 2 staal 1 2,32 6,06 0,351
type 2 staal 2 1,73 6,96 0,426
type 2 staal 3 2,47 6,04 0,393
type 3 staal 1 2,19 4,36 0,320
type 3 staal 2 2,07 3,97 0,271
type 3 staal 3 2,28 4,14 0,311
Dezelfde opmerkingen kunnen gemaakt worden als bij onze resultaten, de gebruikte
mortelsamenstellingen zijn namelijk gelijk. De maximale spanning is het grootst bij type 2,
door de lagere W/C-factor. De spanningen zijn in het algemeen groter dan bij onze groep door
de langere uithardingstijd van de mortel namelijk 35 dagen in plaats van 21. Wat wel valt op
te merken is dat de E- moduli lager zijn dan de onze. Dit komt waarschijnlijk doordat wij de
E-moduli niet in het begin van het spanning-rekdiagramma bepaald hebben, maar in het
sterkst stijgende deel. De reden hiervoor werd hierboven al uitgelegd.
2.3. Drukproef
De te volgen procedure bij deze proef wordt beschreven in de norm NBN B12-208.
Met deze proef bepaalt men vanzelfsprekend de druksterkte van de mortelsamenstellingen. De

proef wordt uitgevoerd op één van de helften van het mortelbalkje dat aan de
driepuntsbuigproef onderworpen werd.
Het proefstuk wordt aan een uni-axiale drukkracht onderworpen. Door de bestaande wrijving
met de platen zal de vervorming aan de contactoppervlakken belemmerd worden en zal het
proefstuk een soort tonvorm vertonen. De scheurtjes in de mortel ter hoogte van de drukplaten
worden dichtgehouden. Hierdoor zal men afwijken van het theoretische breukmechanisme dat
in de cursus besproken werd. We bekomen een multi-axiale spanningstoestand die ervoor
zorgt dat in bepaalde richtingen de breuk sneller zal optreden, typisch onder een hoek van 45°
en zo zorgen voor het ontstaan van piramidevormige breukvlakken in het proefstuk.
Theoretisch gedrag van mortel bij een drukproef en opstelling voor de drukproef
Als men een glijmiddel aanbrengt op de drukplaten zal de wrijving verlagen en de breuklijn
volgens het theoretische model mooi parallel lopen met de richting van de drukbelasting. In
dat geval zijn het dus de trekspanningen – die door de multi-axiale spanningstoestand
geïnitieerd worden – in de dwarsrichting die de breuk veroorzaken en niet de grotere
drukspanningen. Dit omdat mortel (en beton) minder goed bestand zijn tegen trekbelastingen.
Bij de drukproef is de krachtencel gekalibreerd op 10V dat overeenkomt met 100kN. Bij de
drukproef is de drukband ingesteld op een snelheid van 2 mm/min.
Wat ons in dit geval vooral interesseert is de breukspanning bij het bezwijken. Deze wordt op
een eenvoudige manier uit de proefresultaten van de druktest en volgende formule gehaald:
F
=
A
De resultaten worden weergegeven in volgende tabel (berekend aan de hand van een Excel-
rekenblad). Voor de tijd werd niet de hele testtijd genomen, maar de tijd vanaf wanneer de
kracht begint te stijgen tot de tijd bij breuk. De doorbuiging werd bepaald met de tijd en de
testsnelheid namelijk 2mm/min.
MORTEL DRUKPROEF
BALK B (m) F (N)  (MPa) t (s) δ (mm)
mortel 1 1 0,0404 72756 45,0 62,4 2,08
2 0,04038 76614 47,4 54,3 1,81
3 0,04011 68999 43,0 48,0 1,60
mortel 2 1 0,04039 76923 47,6 52,1 1,74
2 0,04045 90583 55,9 65,4 2,18
3 0,04058 91604 56,4 63,3 2,11
mortel 3 1 0,04038 74875 46,3 51,5 1,72
2 0,0401 71240 44,4 54,3 1,81
3 0,04003 77139 48,1 54,0 1,80
Dit geeft als gemiddelde waarden voor de drukspanning van de mortelkubussen:

• mortel 1: 45,2 MPa (standaardafwijking = 2,2 MPa)
Nu volgt een bespreking van deze resultaten. De mortelsamenstelling waren de volgende:
• mortel 1: CEM I 52,5 ; W/C = 0,5 ; Z/C = 2

• mortel 2: CEM I 52,5 ; W/C = 0,35 + SP ; Z/C = 2
• mortel 3: CEM I 52,5 R ; W/C = 0,5 ; Z/C = 2
Mortelsamenstelling 1 en 3 vertonen gelijkwaardige druksterkten, wat te verwachten was

gezien de gelijke W/C-factor en gebruik van cement van dezelfde klasse. Men zit met
gemiddelde waarden van de druksterkte van 45MPa voor beide samenstelling nog wel een
beetje verwijderd van de door de normen vereiste 52,5MPa minimale karakteristieke
druksterkte. Deze druksterkte moet echter slechts behaald worden na 28 dagen en niet na 21
dagen, zoals bij onze proefstukken gebeurde. In deze 7 dagen zal nog verdere sterkteopbouw
gebeuren, maar de norm gaat waarschijnlijk niet bereikt worden. Mortelsamenstelling 2 die
gemaakt werd met een lagere W/C-factor – met toevoegen van superplastificeerder om de
verwerkbaarheid te garanderen – van 0,35 heeft op 21 dagen ouderdom wel al heel wat sterkte
opgebouwd. De verklaring ligt in het feit dat door de geringere hoeveelheid aanmaakwater
minder capillaire poriën in de mortel ontstaan, wat de druksterkte van de mortel ten goede
komt. Deze gemiddelde druksterkte is namelijk 53,3MPa, dus hoger dan 52,5MPa. Maar
volgens de norm moet de karakteristieke druksterkte groter zijn dan 52,5 MPa. Door de
standaardafwijking van 5MPa , wordt deze karakteristieke druksterkte wel niet gehaald. Wel
kan ondersteld worden dat door sterkteopbouw in de resterende 7 dagen, de norm wel gehaald
wordt.
De verkregen resultaten zijn te vinden in volgende tabel. Voor de tijd werd weer de tijd
genomen vanaf wanneer de kracht begint te stijgen tot de tijd bij breuk. Deze tijd kan dus
verschillen met deze van de andere groep, want deze tijd hebben we opnieuw bepaald vanuit
de testresultaten uit Excel.
MORTEL DRUKPROEF
BALK  (MPa) t (s) δ (mm)
mortel 1 1 52,4 62,5 2,08
2 52,4 60,5 2,02
3 42,6 57,5 1,92
mortel 2 1 55,2 55,9 1,86
2 47,7 60,1 2,00
3 58,6 64,7 2,16
mortel 3 1 50,1 51,6 1,72
2 50,4 54,3 1,81
3 50,2 50,6 1,69
Dit geeft als gemiddelde waarden voor de drukspanning van de mortelkubussen:

De samenstelling van de verschillende mortels zijn net dezelfde als de onze. Het enige wat
verandert is dat de testen op de uitgeharde mortel van Groep 2 na 35 dagen gebeuren na
vervaardiging van de proefstukken en bij ons was dit 21 dagen. Deze langere tijd zal voor een
langere sterkteopbouw zorgen, zodat de druksterkte bij hun proefstukken hoger is. Dit is ook
te merken in bovenstaande resultaten, voor elk morteltype is de breukspanning iets hoger.
We merken weer op dat de breukspanning bij proefstuk 2 hoger is dan bij beide andere types.
Dit wordt verklaard door de lagere W/C-factor die bij dit morteltype gebruikt werd ten
opzichte van de andere types. Wat wel opmerkelijk is dat na 35 dagen enkel bij morteltype 2,
een gemiddelde druksterkte van 52,5 MPa bereikt wordt, bij type 1 en 3 wordt deze
druksterkte niet bereikt. Maar volgens de normen moet de karakteristieke druksterkte groter
zijn dan 52,5 MPa, door de standaardafwijking van 5,6MPa wordt de norm ook niet gehaald
bij morteltype 2.
Bijlage: Spanning-rekdiagramma’s van de mortelbalkjes belast in buiging
1. VERVAARDIGEN VAN BETON (12/11/2008)
Het doel van dit labo is het vervaardigen van een aantal proefstukken met verschillende
betonsamenstellingen die vervolgens zullen getest worden en op hun waarde geëvalueerd.
Verder zal men een verband trachten te leggen tussen de verschillende samenstellingen en de
eigenschappen in verse en uitgeharde toestand. Tenslotte zullen onze resultaten vergeleken
worden met deze van Groep 2.
Beton is volgens de norm NBN EN 206-1/2000 een materiaal dat vervaardigd wordt door het
mengen van cement, grove en fijnere granulaten en water, met of zonder de toevoeging van
hulpstoffen en toevoegsels, dat zijn eigenschappen zal ontwikkelen door de hydratatiereacties
veroorzaakt door de hydraulische eigenschappen van de cement.
1.5. Typesamenstellingen die vervaardigd zullen worden
Onze groep diende drie verschillende typesamenstellingen van beton te maken:
• beton 1: typesamenstelling met CEM I 52,5

• beton 2: typesamenstelling met CEM II 32,5 R
• beton 3: typesamenstelling met CEM I 52,5 R
Cement 380 kg/m³ Steenslag 7/14 896 kg/m³

W/C 0.5 Steenslag 4/7 482 kg/m³
Zand 0/2 482 kg/m³
Typesamenstelling van het aangemaakte beton
1.6. Bepaling van de hoeveelheid benodigd beton voor het vullen van de mallen
We dienen per samenstelling twee cilinders ( = 106 mm ; h = 240 mm) te vullen en verder
40% reserve te voorzien zodat de kegel voor het bepalen van de zetmaat kan gevuld worden
en de Vébétest kan uitgevoerd worden.
2
   106  10 −3 m 
2
V = 2       h = 2       240  10 −3 m + 40% = 0,00424m 3 + 0,00169m 3 = 0,00593m 3

2  2 
Verder moeten we van de typesamenstelling van beton 1 een balkvormig proefstuk aanmaken
(L = 400 mm ; B = H = 100 mm) en hierbij 20 % reserve te voorzien.
V = B  L  H = 100  10 −3 m  100  10 −3 m  400  10 −3 m + 20% = 0,004m3 + 0,0008m3 = 0,0048m3
We kunnen nu berekenen hoeveel we van elke grondstof nodig zullen hebben om de

betonmallen te vullen:
• cilinders van beton 1,2 & 3: V = 0,00593m 3

- cement: mcement = 380 kg / m 3  0,00593 m 3 = 2,253 kg
- W/C (0,5): mwater = 0,5  mcement = 0,5  2,253kg = 1,127kg
- zand 0/2: m zand 0 / 2 = 482 kg / m 3  0,00593 m 3 = 2,858 kg
- steenslag 7/14: m steenslag 7 / 14 = 896 kg / m 3  0,00593 m 3 = 5,313 kg
• balk van beton 1: V = 0,0048m3

- cement: mcement = 380 kg / m 3  0,0048 m 3 = 1,824 kg
- W/C (0,5): mwater = 0,5  mcement = 0,5  1,824kg = 0,912kg
- zand 0/2: m zand 0 / 2 = 482 kg / m 3  0,0048 m 3 = 2,314 kg
- steenslag 7/14: m steenslag 7 / 14 = 896 kg / m 3  0,0048 m 3 = 4,301kg
1.7. Aanmaken van beton en vullen van de mallen
Vooreerst worden de zes cilindrische mallen en de rechthoekige mal voor het aanmaken van
de betonbalk ingesmeerd met ontmallingsvloeistof, zodat de proefstukken naderhand
gemakkelijker zullen loskomen. Tevens wordt de plastieken film die aangebracht zal worden
om te verhinderen dat het water verdampt en het beton dus te snel zou uitdrogen op maat
gesneden.
De verschillende ingrediënten (zie foto’s) worden afgewogen en verzameld, de onderdelen

van de mixer worden bevochtigd, zodat men geen verlies aan water heeft van de afgewogen
hoeveelheid water, die nodig is om de water-cementfactor van 0,5 aan te houden.
Steenslag 4/7 Steenslag 7/14 Cement Zand
Het mengsel van granulaten, cement en zand (in die volgorde in de mixerpot aangebracht
zodat cement bij het mengen niet opvliegt, zie ook foto’s) wordt vervolgens eerst droog
gemengd gedurende één minuut. Daarna voegt men water toe en wordt het nat verder
gemengd gedurende 2 à 3 minuten. Het mengsel is dan klaar om in verse toestand getest te
worden en vervolgens in de cilindrische en rechthoekige mallen gegoten te worden.
Droog mengsel Nat mengsel Triltafel

Bij het gieten zorgt men ervoor dat men de cilinders vult tot zowat een centimeter onder de
rand om het ontmallen te vergemakkelijken. Het vullen van de mallen gebeurt in twee tijden.
Later worden zowel de cilindrische proefstukken als de balk op de triltafel (zie foto) geplaatst.
Dit doet men om het betonmengsel te verdichten en om voor een zo goed mogelijke en
compacte verdeling van de granulaten te zorgen. Het trillen mag niet te lang doorgevoerd
worden omdat anders ontmenging van de specie zou kunnen optreden. Op de mal van de balk
worden tevens gewichten aangebracht.
1.8. Proeven op het verse beton
Om een behoorlijke druksterkte en duurzaamheid te verkrijgen moet het beton goed geplaatst,
verdicht en beschermd worden. De betonspecie dient daarvoor de verwerkbaarheid te bezitten
die optimaal is afgestemd op de complexiteit en de afmetingen van het te storten element, de
wapeningsdichtheid, de storten verdichtingsmethode.
De consistentie van het verse beton, dat dus een elementaire rol vervult bij het verwerken, kan
bepaald worden aan de hand van onder meer de volgende twee proeven, die beschreven staan
in de normen en uitgevoerd werden op de drie betonsamenstellingen.
1.4.1. Zetmaat
Deze proef ter bepaling van de consistentie wordt beschreven in de norm NBN B15-232.
Een mal in de vorm van een afgeknotte kegel, de zogenaamde ABRAMS-kegel (diameter van
de onderzijde 200mm±2mm ; diameter van de bovenzijde 100mm±2mm ; hoogte 300mm±2
mm) wordt op een hard vlak geplaatst en gevuld in drie lagen. Voorheen werden zowel kegel
als houten plaat bevochtigd om de wcf niet te beïnvloeden en achteraf ‘ontmallen’ en reinigen
te vergemakkelijken. Het beton wordt tussen elke laag door 25 maal geprikt.
Na het afstrijken van het bovenvlak wordt de gietvorm in 5 à 10 seconden opgetild zonder
zijdelingse bewegingen te maken. De zetmaat van de betonspecie wordt bepaald door het
verschil in hoogte tussen de hoogte van de mal en het hoogste punt van het ingezakte
proefstuk (zie figuur). In de praktijk zal men bijvoorbeeld drie metingen doorvoeren en er het
gemiddelde van nemen.
Met deze test meet men dus statische eigenschappen (de vloeidrempel) van het vloeimengsel.
In de praktijk zal om elk kwaliteitsverlies te vermijden een zetmaat groter dan 200mm
vermeden worden. Enkel in uitzonderlijke gevallen en mits het nemen van de nodige
voorzorgen om ontmenging te voorkomen, kan een zetmaat tot 230 mm aanvaardbaar zijn. Op
basis van de waarde van de zetmaat worden de betonspecies onderverdeeld in zetmaatklassen.
Bepaling van de zetmaat Zetmaatklassen
De testen op de tijdens het labo vervaardigde betonsamenstellingen (zie ook foto’s) gaven de
resultaten weergegeven op de volgende bladzijde.
• beton 1:
- metingen: 23mm 16mm 9mm
- zetmaat (gemiddelde): 16mm (zetmaatklasse S1)
• beton 2:
• beton 3:
Vullen van de kegel Meten van de zetmaat
Ondanks het feit dat de drie betonsamenstellingen tot dezelfde zetmaatklasse behoren, kunnen
we duidelijke verschillen opmerken tussen de drie samenstellingen. De betonsamenstelling op
basis van CEM I 52,5R heeft de kleinste zetmaat, van dichtbij gevolgd door CEM I 52,5. Het
tweede betonmengsel op basis van CEM II 32,5R heeft dan weer een beduidelijk hogere
zetmaat. Door zijn statisch karakter is de zetmaatproef eerder een goede test voor het
waarnemen van de variaties in watergehalte van species met voor het overige dezelfde
samenstellingen. De reden voor het verschil in zetmaat moet hier echter teruggevonden
worden bij het cement. De betonsamenstellingen 1 en 3 (CEM I 52,5 N/R), die volgens de
norm een grotere sterkte moeten ontwikkelen op jonge ouderdom dan betonsamenstelling 2,
bestaan uit zeer fijne korrels. Betonsamenstelling 2 (CEM II 32,5R) bestaat uit grovere
cementkorrels. De maalfijnheid en de ermee rechtstreeks verbonden specifieke oppervlakte
zijn immers van groot belang bij het verloop van de hydratatie en dus de opgebouwde sterkte-
eigenschappen. De sterkteklasse wordt dus bepaald door de maalfijnheid van de korrels.
Kleinere korrels zullen bij menging met water meer water rondom zich opnemen en dus
zorgen voor een grotere consistentie in de verse toestand. Tijdens de aanmaak van het beton
komt er immers een waterfilm rond de cementdeeltjes. Hoe kleiner de cementkorrels, hoe
dunner de waterfilm. Bij grotere cementkorrels zal deze waterfilm iets dikker zijn. Bij grotere
korrels zal er dus meer ‘vrij’ water overblijven, die de consistentie van het mengsel zal
verlagen.
1.4.2. Vébéproef
Deze proef ter bepaling van de consistentie wordt beschreven in de norm NBN B15-234.
De Vébéproef is in tegenstelling tot voorgaande proef meer geschikt voor

betonsamenstellingen met een kleinere verwerkbaarheid en meet de dynamische
eigenschappen (vloei-eigenschappen, meer bepaald de viscositeit). De gebruikte
consistometer bestaat uit een cilindervormig vat met diameter 240 mm en hoogte 200 mm,
een ABRAMS-kegel, een doorzichtige schijf met diameter 230 mm waarop een massa
geplaatst is en een triltafel. De kegel wordt in het vat geplaatst en met beton gevuld, dat
geprikt wordt. Na het wegnemen van de vorm wordt de doorzichtige schijf op het
betonoppervlak geplaatst (de zetmaat kan dan eventueel afgelezen worden) en de triltafel –
die werkt bij 3000 trillingen per minuut – wordt in werking gesteld. Men meet de tijd die
nodig is om het onderste oppervlak van de schijf volledig in aanraking te brengen met het
beton zonder dat nog enige luchtbelletjes zichtbaar zijn. Men meet tevens de ‘afgelegde
afstand’ door de betonspecie. De Vébétijd in combinatie hiermee levert een snelheid die het
resultaat is van de proef.
Consistometer
De resultaten voor de vervaardigde betonsamenstellingen zijn de volgende:
• beton 1: 52,5
- Vébétijd: 20,5s (VEBEklasse V2)
- afstand: 25,9cm – 8,1cm = 17,8cm
- snelheid: 0,868cm/s
• beton 2: 32,5R
- Vébétijd: 18,9s (VEBEklasse V2)
- afstand: 25,5cm – 9,9cm = 15,6cm
• beton 3: 52,5R
- Vébétijd: 31,1s
- afstand: 26,2cm – 8,1cm = 18,1cm
In dit laatste geval levert de proef een dus weinig betrouwbaar resultaat op. Om betrouwbaar
te zijn moet de Vébétijd immers tussen de 5seconden en de 30seconden liggen. Toch kan men
bepaalde conclusies trekken. De resultaten tonen dat betonsamenstellingen 1, 2 en 3 in
afnemende mate goed verdichtbaar zijn onder trillen. Aangezien de
samenstellinghoeveelheden voor elk betontype gelijk zijn, moet de reden hiervoor terug te
vinden zijn in de verschillende cementen.
Beton 1 bevat CEM I 52,5. Dit wil zeggen dat het cement voor 100% uit portlandklinker
bestaat (want type I), wat zorgt voor een hogere hydratatietemperatuur en een snellere
hydratatie. Het is tevens een 52,5 waardoor de sterkte na 2 dagen 20 N/mm² moet zijn. Beton
2 bevat CEM II 32,5 R. Het cement bestaat niet voor 100% uit portlandklinker en zal
bijgevolg een iets lagere hydratatietemperatuur hebben. Het is een cement van klasse 32,5 R
waardoor de sterkte na 2 dagen 10 N/mm² moet zijn. De gelijkaardige Vébé-snelheid als
beton 1 wordt verklaard door het feit dat dit een R-variant is. Beton 3 bevat CEM I 52,5 R.
Het cement combineert alle bovengenoemde eigenschappen (I, 52,5 & R). Het heeft een
hogere hydratatietemperatuur met als gevolg een snellere hydratatie dan CEM II. Het is een
52,5 waardoor het al sneller een hogere sterkte moet krijgen en het is hier bovenop een R-
variant wat voor een nog snellere sterkteopbouw zorgt; 30N/mm² na 2 dagen. Vandaar het
grote verschil in Vébé-snelheid met beton 1&2.
Als we bovenstaande vaststellingen combineren kunnen we, naast de rol die de korrelgrootte
speelt een verdere verklaring vinden voor het verschil in viscositeit: hoe sneller een beton
verhardt, hoe sneller de viscositeit van de specie daalt.
1.5. Bewaren van de vervaardigde proefstukken
Eén dag na de vervaardiging worden de proefstukken ontmald. De betoncilinders worden

onder druk uit de mallen geperst, de betonbalk wordt losgeweekt uit de bekisting.
De proefstukken worden vervolgens bewaard volgens de norm NBN B15-237 die stelt dat in
laboratoriumomstandigheden de betonproefstukken bewaard dienen te worden (gedurende 28
dagen) bij een temperatuur van 20°C2°C en dit onder water of in een ruimte met een
relatieve vochtigheid hoger dan 90%.
Opstelling om te ontmallen Bewaren proefstukken
2. TESTEN OP UITGEHARDE BETON (17/12/2008)
De testen op het uitgeharde beton gebeuren 35 dagen na vervaardiging van de proefstukken.
2.1. Bepaling van de densiteit van de cilinders
De betoncilinders worden eerst licht afgeschuurd, vervolgens gewogen en nauwkeurig

opgemeten. Hieruit kunnen we de densiteit bepalen met behulp van de formule
massa massa
= =
( )
volume   D 2  H
4
De densiteiten werden berekend aan de hand van een Excel-rekenblad, waarvan de resultaten
worden weergegeven in volgende tabel
DENSITEIT
CILINDER D (m) H (m) massa (kg)  (kg/m³)
beton 1 1 0,105 0,223 4,636 2400,8
2 0,1049 0,226 4,753 2433,4
beton 2 1 0,104 0,223 4,646 2452,5
2 0,104 0,229 4,806 2470,5
beton 3 1 0,1045 0,229 4,766 2426,5
2 0,104 0,229 4,733 2433,0
Dit geeft als gemiddelde waarden voor de densiteiten:
• beton 1: 2417,1 kg/m³
• beton 2: 2461,5 kg/m³
• beton 3: 2429,8 kg/m³
De vergelijkbare samenstellingen zijn een verklaring voor de gelijklopende densiteiten, die

dus duidelijk niet beïnvloed worden door de cementklassen.
2.2. Drukproef op de cilinders
De cilinders werden op voorhand geslepen zodat boven- en ondervlakken mooi vlak zijn en
dus ideaal zullen passen in de beproevingstoestellen. De te volgen procedure bij deze proef
wordt beschreven in de norm NBN B15-220.
2.2.1. Beton onderworpen aan een drukbelasting theoretisch bekeken
We hernemen hier kort, voor een goed begrip van hetgeen gebeurt in het materiaal tijdens de
drukproeven, de vier verschillende fasen die beton, onderworpen aan een drukbelasting,
ondergaat:
• een eerste fase, die loopt tot een spanning van zowat 30 à 50% van de uiteindelijke
druksterkte, waarin het beton zich nagenoeg lineair elastisch gedraagt met ontstaan
van microscheurtjes op plaatsen waar zich spanningsconcentraties voordoen, namelijk
vooral in de contactzone tussen de mortel en de granulaten; door de toenemende
belasting bouwen zich aan de uiteinden van deze scheurtjes spanningsconcentraties op,
waardoor uitlopers gevormd worden in de richting van de drukbelasting; hierdoor zijn
de ontstane vervormingen klein, doch onomkeerbaar en de onderstelling van lineair
elastisch gedrag niet volledig juist; deze fase wordt ook wel de scheurinitiatiefase
genoemd;
• een tweede fase, tot een spanning van ongeveer 70 à 90% van de druksterkte, waarbij
er uitlopers van de microscheurtjes ontstaan; de uitbreiding is echter stabiel, waarmee
bedoeld wordt dat de scheuruitlopers niet verder zouden uitbreiden als de belasting
constant zou blijven; scheurtjes zijn steeds duidelijker gericht en groeien snel; bij het
wegnemen van de druk zullen de scheuren zich niet meer sluiten; deze fase wordt ook
wel de stabiele scheurontwikkelingsfase genoemd;
• een derde fase, tot het bereiken van de maximale belasting, waarbij de scheuren die
zich in de contactzone bevonden en zich uitgebreid hadden met elkaar verbonden
worden door mortelscheuren; deze scheuren maken geleidelijk aan meer energie vrij,
zelfs meer dan nodig is voor hun ontwikkeling, vandaar dat deze fase ook wel eens de
onstabiele scheurontwikkelingsfase wordt genoemd;
• de laatste fase is de breukfase, waarbij het proefstuk uiteindelijk volledig
desintegreert.
Het testtoestel bestaat uit een drukband die gestuurd wordt door een hydraulische pers. De
zeer dikke platen van het toestel zorgen voor de nodige stijfheid, waardoor de proefstukken
typisch onder een hoek van 45° (afschuivingsbreuk met vorming van kegelvormige
breukvlakken) het zullen begeven. Het te testen proefstuk wordt binnen de gemarkeerde zone
op de onderste plaat van het toestel geplaatst. Het bovenste beweegbare deel van de machine
laat men zakken totdat de beweegbare kop het bovenoppervlak van het proefstuk raakt. Het
eigenlijke onder druk plaatsen gebeurt door het naar boven bewegen van de onderste plaat.
Wanneer het bovenoppervlak van het proefstuk niet volledig vlak is, kan de kop roteren door
middel van kogelscharnieren om zo de oneffenheden van het oppervlak op te vangen. Dit
moet traag gebeuren zodat er zo weinig mogelijk lucht tussen het te testen proefstuk en de kop
zit en zodat aan het begin van de proef reeds zo weinig mogelijk drukkracht door de kop op
het proefstuk wordt uitgeoefend. De chronometer wordt gestart vanaf het ogenblik dat de
sleepwijzer in beweging komt, wat wijst op het feit dat het proefstuk vanaf dan belast wordt.
Wanneer het proefstuk bezwijkt wordt de gemeten tijd, alsook de drukkracht bij bezwijken
genoteerd. De metingen zowel voor druk als voor de tijdspanne waarin het proefstuk het
begeeft mogen voor een zelfde samenstelling niet meer dan 10% uit elkaar liggen om
betrouwbaar te zijn. De meting van de tijd wordt dus als bijkomende parameter opgemeten
(zonder de bedoeling om hiermee de breukrek te bepalen, vermits de snelheid van beproeven
experimenteel vastgelegd wordt met het toestel zonder de exacte waarde ervan te kennen). Op
de foto’s verder op deze bladzijde ziet men de opstelling, alsook een voorbeeld van bezwijken
van een proefstuk.
Druktoestel voor de cilinders en kubussen in beton
De drie verschillende typesamenstellingen van beton die beproefd werden zijn de volgende:
• beton 1: typesamenstelling met CEM I 52,5

• beton 2: typesamenstelling met CEM II 32,5 R
• beton 3: typesamenstelling met CEM I 52,5 R
Plaatsen en bezwijken van cilinder in druktoestel

De drie samenstellingen hebben een W/C-factor van 0,5. De drukkracht bij breuk en de tijd
worden in volgende tabel weergegeven. De breukspanning wordt hierbij bepaald door
F F
= =
( 4)
A   D2
BETON DRUKPROEF
CILINDER D (m) F (kN)  (MPa) t (s)
beton 1 1 0,105 472 54,5 41
2 0,1049 400 46,3 67
beton 2 1 0,104 343 40,4 51
2 0,104 365 42,9 49
beton 3 1 0,1045 482 56,1 57
2 0,104 480 56,5 49
Dit geeft als gemiddelde waarden voor de drukspanning van de cilinders:

• beton 1: 50,4MPa
Voor deze waarden werden geen standaardafwijkingen bepaald, omdat deze niet bepaald
kunnen worden bij maar twee experimenten.
De twee cilinders worden getest met een belasting van 50ton. We kunnen het volgende
vaststellen uit de proeven.
Cilinder 1 bezwijkt bij een last van 54,5MPa, wat conform is met de norm – zie tabel
hieronder, moet dus minstens 52,5MPa zijn – voor een cement van klasse 52,5 na 28 en dus
zeker na 35 dagen. Stofophoping in het midden van het bezweken proefstuk wijst op wrijving
tijdens de proef bij het afschuiven van de breukvlakken ten opzichte van elkaar onder een
typische hoek van 45°, waardoor een kegelvormig breukvlak bekomen wordt.
Cilinder 2 bezwijkt bij een last van 46,3MPa, hetgeen volgens de normen niet voldoende is
voor de sterkte van een cement van klasse 52,5 na 28 dagen. Ook het verschil in de tijd nodig
om tot breuk te komen in vergelijking met het vorige proefstuk geeft hiervan een indicatie. De
voornaamste verklaring hiervoor is dat het proefstuk een groot aantal ingesloten luchtholten
vertoont, die waarneembaar waren aan de buitenzijde van de cilinder. Ingesloten lucht –
evenals een te hoge W/C-factor – is nefast voor de druksterkte van beton. De breukvlakken
lopen volledig van boven- naar ondervlak, waardoor twee kegels met samenvallend toppunt in
het bezweken proefstuk waar te nemen zijn.
Kegelvormig breukvlak De cementklassen
De gemiddelde druksterkte is lager dan bij betonsamenstelling 1, dit komt omdat dit beton is
gemaakt met een cement met maar een cementklasse van 32,5.
Cilinder 1 bezwijkt bij een spanning van 40,4MPa, wat een beduidend grotere druksterkte is
dan de door de norm vereiste karakteristieke druksterkte na 28 dagen van minstens 32,5MPa.
De breuk loopt door de granulaten heen, wat een aanwijzing is voor een goede
mengverhouding en goede verdichting, waardoor deze hogere druksterkte bereikt werd.
Cilinder 2 bezwijkt bij een spanning van 43,0MPa, wat een nog grotere druksterkte dan door
de normen vereist. In vergelijking met cilinder 1 was er in dit geval weinig stofophoping vast
te stellen in het bezweken proefstuk, wat wijst op minder wrijving in het proefstuk tijdens
belasting.
Cilinder 1 bezwijkt bij een spanning van 56,2MPa, wat conform is met de norm – zie tabel op
vorige bladzijde, moet dus minstens 52,5MPa zijn – voor een cement van klasse 52,5 na 28 en
dus ook na 35 dagen. Opnieuw loopt het breukvlak door de granulaten heen, wat wijst op een
goede hechting. Verder werden zeer weinig luchtholten vastgesteld.
Cilinder 2 bezwijkt bij een spanning van 56,5MPa, wederom conform met de waarden
opgelegd door de normen. In dit proefstuk was er weliswaar meer stofophoping vast te stellen,
een aanwijzing voor een hogere wrijving. De granulaten zijn hier niet gebroken, wat wijst op
een slechte hechting.
De testen op het uitgeharde beton van Groep 2 gebeuren 21 dagen na vervaardiging van de
proefstukken. De drie verschillende typesamenstellingen van beton die beproefd werden door
Groep 2 zijn de volgende:
• beton 1: typesamenstelling met CEM I 52,5 en W/C = 0,5

• beton 2: typesamenstelling met CEM I 52,5 en W/C = 0,7
• beton 3: typesamenstelling met CEM I 52,5 en W/C = 0,35 + SP
De resultaten bij de druktesten op de cilinders bij Groep 2 gaven de waarden weergegeven in
volgende tabel.
BETON DRUKPROEF
CILINDER  (MPa) t (s)
beton 1 1 36,3 49
2 38,3 51
beton 2 1 14,4 41
2 16,4 40
beton 3 1 66,0 56
2 59,7 57
Dit geeft als gemiddelde waarden voor de druksterkte van de betoncilinders:

Betonsamenstelling 1 heeft een W/C-factor van 0,5 en behaalt de vereiste druksterkte van
52,5MPa niet (weliswaar slechts te bereiken na 28 dagen). De kleinere ouderdom van 21
dagen kan het verschil niet echt verklaren. De tweede betonsamenstelling van Groep 2 werd
aangemaakt met een W/C-factor van 0,7. Deze hoge hoeveelheid toegevoegd water verklaart
meteen waarom de tweede betonsamenstelling veel minder goed scoort dan de andere. Het
overtollige aanmaakwater zal de aanleiding zijn tot het vormen van een grotere hoeveelheid
capillaire poriën in de cementsteen en dus tot een verzwakking. De derde betonsamenstelling,
aangemaakt met een W/C-factor van 0,35 – met toevoegen van superplastificeerder om de
verwerkbaarheid te garanderen – scoort dan weer beduidend beter dan onze derde
samenstelling. Er wordt voor één van beide cilinders een druksterkte behaald van maar liefst
bijna 66MPa. Ook kan hier weer de W/C-factor als verklaring aangebracht worden. Het
gebruik van minder water zal als gevolg hebben dat de cementsteen minder capillaire poriën
zal bevatten, waardoor zijn druksterkte verder verbetert.
2.3. Bepaling van de densiteit van de balk
De densiteit van de balk bepalen we als volgt (na licht opschuren en vervolgens bepalen van
afmetingen en gewicht van de balk)
massa massa 9,827kg

= = = = 2432,4kg / m 3
volume B  L  H 0,101m  0,4m  0,1m
Deze densiteit is – zoals verwacht – vergelijkbaar met de densiteit van de cilinders,

aangemaakt met dezelfde samenstelling.
2.4. Driepuntsbuigproef op de balk
2.4.1. Algemene beschouwingen rond de uitgevoerde proeven
De balk wordt allereerst onderworpen aan een driepuntsbuigproef. Nadien worden de twee
helften in kubusvorm geslepen om de drukproeven uit te voeren die verder in dit verslag
besproken zullen worden. De buigproeven worden wederom – zie IPC-laminaten en
mortelbalkjes – uitgevoerd op de INSTRON 1195. De opstelling ziet men op volgende foto.
Betonnen balk onderworpen aan driepuntsbuigproef
De verwerkte resultaten rond de driepuntsbuigproef op de betonnen balk worden in volgende

grafiek weergegeven.
buig proef beton

7
6
5
σ (MP a)
4
3
2
1
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
ε (% )
E (GPa) max (MPa) b (%)

3,35 6,18 0,2207
De spanning die in het proefstuk optreedt, is niet overal gelijk, maar heeft een lineaire
verdeling over de dwarsdoorsnede. De maximale spanning dus enkel bereikt op twee plaatsen,
vanboven in druk en beneden in trek. Omdat er bij buiging trek in het beton ontstaat worden
de microscheurtjes, die initieel al aanwezig zijn, verder opengetrokken, wat finaal lijdt tot
breuk. Dit gebeurt bij een veel lagere spanning dan bij druk, wat te verklaren is door het feit
dat de scheurtjes in dit geval niet dichtgedrukt worden.
Uit deze buigsterkte kunnen we de treksterktes berekenen door een reductiecoëfficient van 0,6
toe te passen (cursus bouwmaterialen, cement en beton p69). Dit geeft voor de zuivere
treksterkte 3,71 MPa. De zuivere treksterkte is lager door de breuksterkte omdat bij de
trekproef het proefstuk over de hele dwarsdoorsnede met de maximale spanning belast wordt.
Bij buiging wordt de maximale spanning maar bekomen het verst van de neutrale vezel, en
rond de neutrale vezel wordt het beton praktisch niet belast.
De onderstaande grafiek geeft de resultaten weer van de buigproef van Groep 2.
De verkregen breukspanning en breukrek zijn
Breukspanning (in MPa) 4,735

Breukrek (in %) 0,283
We merken dat de geleverde resultaten de E-modulus, die weliswaar belangrijk is, niet bevat.
Deze hebben we dan zelf berekend met hun resultaten en ligt rond de 2,7 GPa. De breukrek is
ook foutief, omdat bij het eerste gedeelte van het spanning-rekdiagram, het proefstuk nog niet
belast werd. Dit deel moest dus niet in rekening gebracht worden. Hun echte breukrek ligt
lager, namelijk rond 0,22 wat we ook zelf berekend hebben.
De E-modulus en breukspanning van de balk van onze groep is hoger dan de Groep 2, hoewel
dezelfde samenstelling gebruikt werd. Waarschijnlijk zal er zich in onze balk een defect
hebben voorgedaan in de sectie belast op trek zodat onze breukspanning lager uitvalt. De
breukrekken van de balk van de andere groep (de aangepaste breukrek) en van onze groep zijn
wel ongeveer gelijk.
2.5. Drukproef op kubussen
Deze gebeurt weer met het testtoestel gebruikt voor het belasten van de cilinders. Dit
aanvankelijk met een belasting van 50ton.
DRUKPROEF KUBUS F (kN)  (MPa) t (s)

beton 1 1 482 48,2 55
2 550 55 37
Bij het uitvoeren van de druktest op het tweede kubusvormig proefstuk was een belasting van
50ton onvoldoende en werd vervolgens verder gegaan met een belasting van 100ton. Dit
bleek dan wel voldoende te zijn zoals ook blijkt uit bovenstaande tabel.
In onderstaande foto ziet men één van de twee betonkubussen die onderworpen werden aan de
drukproef. Hierin ziet men ook mooi de verdeling van de granulaten.
Kubusvormig proefstuk voor de druktest
In addendum 1 van NBN B15-220 wordt een formule gegeven die toelaat de sterkte van
proefstukken van afwijkende vorm en grootte te herleiden tot de ‘equivalente’ sterkte van een
genormaliseerde kubus. De waarde van de druksterkte, bekomen op cilinders of prisma’s met
vierkante basis, kan herleid worden tot een druksterkte op kubussen van 150 mm ribbe door
de volgende formule
met S de dwarsdoorsnede (in mm²), en h de hoogte (in mm) van het beproefd monster. Het
uitwerken van deze formule gebeurt met behulp van een Excel-rekenblad.
KUBUS >CILINDER
KUBUS  kubus 100 (MPa) correctiefactor  kubus 150 (MPa) Correctiefactor  cilinder (MPa)
1 48,2 1,06 45,3 0,801 36,3
2 55 1,06 51,7 0,801 41,4
Uit deze resultaten blijkt dat de grootte van het proefstuk van belang. Kleinere proefstukken
hebben een grotere sterkte dan grotere proefstukken van dezelfde vorm. Daarom ‘vertalen’ we
de druksterkte van de kubussen naar druksterkte van cilinders equivalent met deze die we
gebruikt hebben (Eerst werd de druksterkte omgezet van de kubus met zijde 100mm naar de
kubus met zijde 150mm, hierna werd de druksterkte van deze kubus omgezet naar een
equivalente druksterkte op cilinders met onze afmetingen). We zien duidelijk dat de
druksterkte van de kubussen hoger ligt dan de druksterkte die ze zouden hebben mochten ze
de vorm hebben van de cilindervormige proefstukken die vervaardigd werden. De druksterkte
van kubusvormige proefstukken is immers groter dan deze van cilindervormige proefstukken
omdat in deze laatste proefstukken op halve hoogte er een haast ongeperturbeerde zone is,
waar een uni-axiale spanning heerst en het beton dus niet ‘verstevigd’ is door belemmerde
uitzetting, wat wel het geval is bij kubussen. De sterkte van de genormaliseerde proefstukken
zal lager liggen dan diegene bepaald met onze proefstukken. De reden hiervoor is vooral te
zoeken in het statistisch karakter van de breukvorming. Hierdoor is er bij kleinere
proefstukken een kleinere kans voor het zich ontwikkelen van een scheur dan in grotere
proefstukken. In een kleiner volume is er statistisch gezien minder kan op het bestaan van
scheuren. De spreiding in de resultaten van de drukweerstand zal daarentegen groter bij
kleinere proefstukken dan bij grotere, wat eveneens statistisch te verklaren valt.
Wat wel opmerkbaar is, is dat deze manier een kleinere druksterkte voorspelt voor de
cilinders, dan de effectief waargenomen druksterkte op cilinders met deze afmetingen.
Waarschijnlijk bevatte de balk waar de kubussen uit genomen werden, meer luchtinsluitsels
dan de cilinders.
Groep 2 behaalde volgende resultaten voor de druktesten op de kubussen.
DRUKPROEF KUBUS  (MPa) t (s)

beton 1 1 42,3 106
2 35,3 81
Wat vooral opvalt bij de metingen van Groep 2 is het grote verschil tussen beide waarden.
Dezelfde conclusies kunnen getrokken worden als bij onze groep, waarbij opgemerkt wordt
dat de resultaten behaald door Groep 2 nog lager zullen uitvallen dan de resultaten die wij
bekomen. De samenstelling was wel dezelfde, wat een aanwijzing kan zijn van meer
ingesloten lucht in de kubussen van Groep 2 door een minder goede verdichting

Bmat Laboverslag Definitief

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bmat Laboverslag Definitief

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INHOUDSOPGAVE

2. THEORETISCHE BESCHOUWINGEN – DE ACK-THEORIE (19/11/2008)

2.1. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de massa’s

3. TESTEN VAN IPC-LAMINAAT (26/11/2008)

Bijlage 1: Spanning-rekdiagramma’s van de laminaten belast in trek

1.1. Bepaling van de samenstellingen

2. TESTEN OP UITGEHARDE MORTEL (17/12/2008)

2.1. Bepaling van de densiteit

Bijlage: Spanning-rekdiagramma’s van de mortelbalkjes belast in buiging

1.1. Typesamenstellingen die vervaardigd zullen worden

2. TESTEN OP UITGEHARDE BETON (17/12/2008)

2.1. Bepaling van de densiteit van de cilinders

1.2. Vervaardiging van het IPC laminaat

De benodigde hoeveelheid IPC kan bepaald worden met volgende formule

massa IPC massa poeder massa vloeistof

Vervaardiging van een IPC-laminaat

2. THEORETISCHE BESCHOUWINGEN – DE ACK-THEORIE (19/11/2008)

2.1. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de massa’s

De vezelvolumefractie kan op twee verschillende manieren bepaald worden, namelijk aan de

eigenschappen vezels eigenschappen matrix

In het labo werden tevens de massa’s gemeten van de glasvezelmatten.

hoeveelheid IPC (g/m²) massa individuele glasvezelmatten (g)

2.2. Bepaling vezelvolumefractie aan de hand van de volumes

Om de vezelvolumefractie te bepalen in functie van de volumes, bepaalt men de afmetingen

proefstuk dikte D (mm) breedte B (mm) lengte L (mm)

De resultaten zijn samengevat in volgende tabel ( bekomen door proefstukken te wegen)

proefstuk (mm) (mm) (m³) (g) (g)

Met , en de volumefractie IPC wordt gegeven door

Door deze formules te gebruiken verkrijgen we als resultaat voor de vezelvolumefractie en de

proefstuk volumefractie glasvezel volumefractie IPC

Hierboven werd op twee manieren de vezelvolumefractie en de volumefractie IPC bepaald,

2.3. Beschrijving van de ACK-theorie

Er geldt ook dat

Door deze vergelijkingen te combineren vindt men

Hiermee wordt de elasticiteitsmodulus

Om de breukspanning, σB te bepalen gebruiken we voorgaande formule namelijk

Hierin is α gelijk aan

of in functie van de breukspanningen van de matrix en de vezel

2.5. Resultaten van de ACK-theorie

hoeveelheid IPC (g/m²) (GPa) (GPa) (MPa)

proefstuk (GPa) (GPa) (MPa)

Hier merken we op dat de parameters , en weinig verschillen tussen de

3. TESTEN VAN IPC-LAMINAAT (26/11/2008)

De IPC-proefstukken worden onderworpen aan trekproeven en driepuntsbuigproeven.

De trekproef gebeurt met de trekbank INSTRON 4505. In de

Aldus bekomen we een spanning-rek diagram van volgende vorm.

De resultaten van de trekproef staan samengevat in volgende tabel.

Proefstuk (GPa) (GPa) (MPa)

De elasticiteitsmoduli en werden in bovenstaande tabel bepaald door lineaire

De buigproeven worden uitgevoerd op de INSTRON

Hieruit volgt dat de momentenlijn gegeven wordt door

De spanning die in het laminaat optreedt wordt gegeven door de hakformule

waarbij M: het optredende moment

Hierbij is v de verplaatsing, door de buiging, en M het snedemoment dat hierboven al bepaald

De vergelijking van de helling wordt nu

Nogmaals integreren geeft

hoeveelheid IPC (g/m²) dikte D (mm) breedte B (mm)

hoeveelheid IPC (g/m²) (mm) (mm) L (mm) (g)

Aldus bekomen we door een spanning-rekdiagram van de volgende vorm.

hoeveelheid IPC (g/m²) B (MPa) b

De experimentele resultaten bevestigen dat de buigweerstand hoger ligt dan de treksterkte.

1. VERVAARDIGEN VAN MORTEL (26/11/2008)

1.1. Bepaling van de samenstellingen