1

CHƯƠNG 1 - GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Giới thiệu chung
Ngày nay, cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, kỹ thuật điện tử mà trong
đó điều khiển tự động đóng vai trò rất quan trọng trong mọi lĩnh vực khoa học kỹ
thuật, quản lý, công nghiệp tự động hóa, cung cấp thông tin… Do đó yêu cầu đặt
ra là phải nắm bắt và vận dụng một cách hiệu quả nhằm góp phần vào sự phát triển
của khoa học thế giới nói chung và trong sự phát triển của kỹ thuật điều khiển tự
động nói riêng.
Xuất phát từ những đợt đi thực tập tốt nghiệp ở các nhà máy, các khu công nghiệp
và tham quan các doanh nghiệp sản xuất, nhóm tác giả đã được thấy nhiều khâu
tự động hóa trong quá trình sản xuất. Một trong những khâu trong dây chuyền sản
xuất tự động hóa là sử dụng băng tải để vận chuyển sản phẩm và hệ thống nâng
gắp để phân loại và xử lí sản phẩm. Tuy nhiên đối với doanh nghiệp vừa và nhỏ
thì tự động hóa chưa hoàn toàn được áp dụng trong những khâu phân loại đóng
bao bì mà vẫn sử dụng nhân công. Chính vì vậy năng suất vẫn còn thấp, chưa đạt
hiệu quả cao trong quá trình sản xuất. [1]
Thấy được sự cần thiết của hệ thống tự động hóa trong quá trình sản xuất cùng với
kiến thức đã được học, nhóm tác giả đã lên ý tưởng nghiên cứu, thiết kế và chế tạo
hệ thống phân loại sản phẩm để nâng cao năng suất lao động, góp phần cho việc
ứng dụng rộng rãi và phổ biến tự động hóa trong các doanh nghiệp sản xuất tại
Việt Nam cũng như quốc tế. Nhờ đó có thể đóng góp vào sự phát triển chung của
khoa học kĩ thuật và công cuộc “Công nghiệp hóa – Hiện đại hóa đất nước”.
1.2 Các vấn đề đặt ra
Nguyên lí hoạt động của hệ thống phân loại sản phẩm với chức năng phân loại sản
phẩm theo yêu cầu và xử lí các trường hợp có thể xảy ra trong quá trình hệ thống
hoạt động để từ đó xây dựng hệ thống có khả năng linh hoạt cao và hoạt động ổn
định trong môi trường thí nghiệm cũng như thực tế.
Phân tích và điều khiển hệ thống xy lanh khí nén với cơ cấu gồm 3 xy lanh phân
loại phôi theo chiều cao và màu sắc. Lập trình Arduino cho cảm biến màu sắc và
cảm biến tiệm cận giúp nhận biết phôi theo chiều cao.
 2

Lập trình điều khiển và giám sát hệ thống bằng PLC S7-200 Siemens thông qua
giao diện WinCC.
1.3 Phương pháp nghiên cứu
1.3.1 Phương pháp nghiên cứu lí thuyết
Vận dụng các kiến thức đã được học và những thông tin tìm hiểu thêm từ các
nguồn tài liệu để tổng hợp và chọn lọc kiến thức cho quá trình nghiên cứu hệ thống
phân loại sản phẩm. Khối lượng kiến thức cần tổng hợp bao gồm:
- Nghiên cứu, tìm hiểu hệ thống cung cấp phôi cho dây chuyền sản xuất, hệ thống
băng tải, băng chuyền.
- Nghiên cứu tài liệu về PLC S7-200 và WinCC.
- Nghiên cứu các đề tài, các mô hình, hệ thống thực tế, các thiết bị có sẵn để chọn
phương pháp phù hợp phát triển đề tài.
1.3.2 Phương pháp nghiên cứu thực tiễn
Trong quá trình thực hiện đồ án, tích cực tìm hiểu và quan sát các hệ thống tự
động hóa trong doanh nghiệp, nhà máy giúp quá trình thi công mô hình tối ưu về
cả thời gian và kinh tế.
1.4 Phạm vi và giới hạn nghiên cứu
Việc nghiên cứu hệ thống phân loại sản phẩm có tính bao quát và bao gồm nhiều
lĩnh vực. Tuy nhiên, do thời gian nghiên cứu và kiến thức tích lũy còn hạn chế nên
mô hình đồ án chỉ giới hạn ở những phạm vi sau:
- Mô hình được chế tạo từ những chi tiết đơn giản, dễ làm nhưng có độ chính xác
chưa cao và chủ yếu phục vụ cho mục đích học tập và nghiên cứu.
- Do còn hạn chế về mặt kinh tế nên các thiết bị như cảm biến tiệm cận, cảm biến
màu sắc chưa đạt chuẩn công nghiệp, chỉ hoạt động tốt nhất trong điều kiện môi
trường ổn định, ít chịu tác động của các yếu tố gây nhiễu.
- Hệ thống được giám sát trên giao diện WinCC cho phép cảnh báo khi xảy ra hiện
tượng phôi lỗi nhiều hơn dự tính, hiển thị số phôi đã phân loại và xuất dữ liệu ra
bảng thông số trên phần mềm Microsoft Excel.
- Cơ cấu cấp phôi bằng bàn xoay và băng tải chạy liên tục khi nhấn nút Start và
dừng ngay khi nhấn Stop. Do đó, phôi chưa được phân loại vẫn còn lưu lại trên
băng tải.
 3

- Băng tải được thiết kế đơn giản, chỉ đáp ứng được nhu cầu vận chuyển phôi có
trọng lượng dưới 500 gram. Các công thức tính toán và thông số kĩ thuật đưa ra
còn nhiều hạn chế.
- Hệ thống điều khiển bởi PLC S7-200 kết hợp Arduino.
- Phôi: vật liệu (gỗ), số lượng (6 cái), 2 phôi cao xanh - nâu ( chiều cao h = 8cm,
đường kính d = 4,8cm), 2 phôi trung bình xanh - nâu ( h = 6cm, d = 4,8cm), 2 phôi
thấp xanh - nâu ( h = 4cm, d = 4,8cm).
 4

CHƯƠNG 2 - TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG

PHÂN LOẠI SẢN PHẨM
2.1 Nguyên lý làm việc và quy trình công nghệ của hệ thống
2.1.1 Nguyên lý làm việc

BX C4 C1
X1
C2
X2

C3 X3

BT

Hình 2.1 Mô hình hệ thống phân loại sản phẩm

- Hệ thống bao gồm:
+ Hệ thống cấp phôi gồm bàn xoay phôi và băng tải dẫn động.
+ Nút ấn START và STOP.
+ Băng chuyền giúp phôi di chuyển.
+ Hệ thống cảm biến gồm 3 cảm biến tiệm cận và 1 module cảm biến màu.
+ Hệ thống xy lanh đẩy gồm 3 xy lanh.
+ 4 thùng chứa phôi gồm các phôi ( không màu, cao, trung bình, thấp ).
Ấn nút Start hệ thống bắt đầu làm việc: Phôi được cấp vào bàn xoay, bàn xoay và
băng tải chuyển động đưa phôi đi qua hệ thống cảm biến. Hệ thống cảm biến nhận
dạng phôi rồi gửi về hệ thống điều khiển.
Phôi không màu khi qua hệ thống cảm biến không tác động module cảm biến màu
C4 sẽ di chuyển đến cảm biến tiệm cận C1 và bị xy lanh X1 đẩy ra thùng phôi thứ
1. Phôi cao nhất có màu xanh lam sẽ tác động cảm biến tiệm cận C2 và xy lanh
X2 đẩy xuống thùng chứa phôi cao, tương tự như vậy với phôi có chiều cao trung
 5

bình có màu xanh lam. Phôi có màu xanh lam và chiều cao thấp nhất sẽ không tác
động được xy lanh đẩy và di chuyển về cuối băng chuyển và rơi vào thùng chứa
phôi thấp.
2.1.2 Quy trình công nghệ của hệ thống
Cấp phôi vào băng chuyền qua bàn xoay phôi.
Phôi đi qua hệ thống cảm biến đặt trên băng chuyền.
Xy lanh X1 sẽ đẩy phôi không màu xuống thùng chứa phôi không màu.
Xy lanh X2 sẽ đẩy phôi cao có màu vào thùng chứa tương ứng.
Xy lanh X3 sẽ đẩy phôi trung bình có màu vào thùng chứa tương ứng.
Phôi có chiều cao thấp có màu sẽ đi vào thùng chứa phôi thấp ở cuối băng chuyền.
2.2 HỆ THỐNG MÔ HÌNH CƠ KHÍ
2.2.1 Băng tải
a. Khái niêm
̣
Băng tải là thiế t bi ̣chuyên du ̣ng đươ ̣c dùng trong công nghiê ̣p đươ ̣c cấ u ta ̣o từ hê ̣
thố ng máy hoă ̣c cơ có khả năng di chuyể n mô ̣t vâ ̣t nă ̣ng có khố i lươ ̣ng lớn vâ ̣n từ
điể m này sang điể m khác cách nhau mô ̣t khoảng cách nào đó hoă ̣c vâ ̣n chuyể n
theo phương nghiêng, ngang. [2]
Trong sản xuấ t băng tải có ý nghiã rấ t quan trọng. Nhờ sự xuấ t hiê ̣n của băng tải
mà lươ ̣ng vâ ̣t liê ̣u cũng như sản phẩ m trong sản xuấ t đươ ̣c vâ ̣n chuyể n liên tục,
đảm bảo nhip̣ sản xuấ t, giúp giảm sức lao đô ̣ng và tiế t kiê ̣m chi phí nhân công.
b. Cấ u ta ̣o và nguyên lý hoa ̣t đô ̣ng
- Cấ u ta ̣o của băng tải gồ m:
+ Đô ̣ng cơ có giảm tố c và bô ̣ điề u khiể n kiể m soát tố c đô ̣.
+ Con lăn truyề n tru ̣c chuyể n đô ̣ng.
+ Hê ̣ thố ng khung đỡ con lăn.
+ Hê ̣ thố ng dây băng hoă ̣c con lăn.
- Nguyên lý hoa ̣t đô ̣ng: Đô ̣ng cơ đươ ̣c gắ n vào mô ̣t đầ u của băng tải thông qua bô ̣
truyề n chuyể n đô ̣ng hoă ̣c bắ t trực tiế p với con lăn dẫn đô ̣ng. Khi đô ̣ng cơ quay sẽ
truyền chuyể n đô ̣ng cho con lăn dẫn đô ̣ng và nhờ ma sát của bề mă ̣t băng tải với
con lăn sẽ làm cho băng tải chuyể n đô ̣ng theo chiề u chuyể n đô ̣ng của con lăn.
 6

c. Các loa ̣i băng tải hiêṇ nay

- Băng tải cao su: Hê ̣ thố ng băng tải cao su hình dưới là mô ̣t hê ̣ thố ng vâ ̣n chuyể n
nguyên liê ̣u mang la ̣i hiê ̣u quả kinh tế cao nhấ t với các hê ̣ thố ng cùng chức năng.
Hê ̣ thố ng vâ ̣n chuyể n bằ ng băng tải cao su này có thể lắ p đă ̣t đươ ̣c ở mo ̣i điạ hin
̀ h.

Hình 2.2 Băng tải cao su [3]

- Băng tải xić h: Băng tải xić h chủ yế u đươ ̣c dùng để vâ ̣n chuyể n tải nă ̣ng, sử du ̣ng
trong các ngành công nghiê ̣p đă ̣c biê ̣t là công nghiê ̣p ôtô thường dùng những băng
tải truyề n xích để chuyề n tải phu ̣ tùng xe hơi qua các nhà máy sơn.

Hình 2.3 Băng tải xích

- Băng tải con lăn: Băng tải con lăn là hê ̣ thố ng băng tải gồ m những con lăn đươ ̣c
bố trí trên các giá dựng đứng, sử du ̣ng trong các kho chứa các hô ̣p sản phẩ m, hê ̣
thố ng giá đỡ con lăn thuâ ̣n tiê ̣n cho viê ̣c đă ̣t dỡ các thùng hàng.

Hình 2.4 Băng tải con lăn [4]

 7

2.2.2 Đai dẫn động

Đai dẫn động được ứng dụng nhiều trong truyền chuyển động từ trục động cơ tới
bộ phận công tác nhằm giảm tốc độ, tăng mô men dẫn và hạn chế dao động sinh
ra do tải trọng thay đổi tác dụng lên cơ cấu. Có ba loại đai dẫn động được sử dụng
phổ biến là đai dẹt, đai thang và đai răng.
Đai răng: Được chế tạo thành vòng kín, mặt trong có các răng hình thang hoặc
hình chữ nhật phân bố đều và ăn khớp với các răng trên bánh đai. Đai răng được
cấu tạo từ các sợi cáp là phần từ truyền tải trọng, và nền là cao su hoặc chất dẻo.
Đai được bọc vải nilon để tăng độ bền mòn. [5]
Truyền động đai răng kết hợp được ưu điểm giữa truyền động đai và truyền động
xích nên có khả năng tải lớn, làm việc với khả năng trượt rất thấp, tỉ số truyền lớn,
lực căng ban đầu nhỏ. Đai răng làm việc êm ái, không đòi hỏi bôi trơn, tuổi thọ
làm việc cao.

Hình 2.5 Đai răng [5]

2.2.3 Vòng bi
Vòng bi là tên gọi của một loại ổ lăn. Bên trong gồm các thành phần chuyển động
hình cầu (viên bi kim loại) hoặc hình trụ thẳng được sắp xếp lại với nhau theo
rãnh, nhằm tạo ma sát lăn cho ổ trượt. Trị số ma sát này nhỏ hơn nhiều so với ổ
trượt. Việc hư hỏng không được xử lý, thay thế thì sẽ làm ảnh hưởng tới hoạt động
của các bộ phận liên quan. [6]

Hình 2.6 Vòng bi [6]

 8

2.2.4 Rulo băng tải

Rulo băng tải là một bộ phận không thể thiếu trong mỗi hệ thống băng tải. Có tác
dụng để kéo và giữ thăng bằng, độ ổn định cho băng tải trong quá trình hoạt động.
Các loại rulo thường gặp như:
- Rulo thép: Là loại rulo làm bằng thép và thường đi cùng các hệ thống băng tải
làm bằng thép, con lăn thép và sử dụng băng tải cao su để chịu tải trọng và sức kéo
lớn.

Hình 2.7 Rulo băng tải [7]

- Rulo bọc cao su: Là loại rulo có cuộn làm bằng thép được bọc bởi lớp cao su bên
ngoài nhằm tăng độ ma sát bám vào băng tải để tạo sức kéo lớn hơn khi tải.

Hình 2.8 Rulo bọc cao su

- Rulo nhựa: Là loại làm bằng thép và bọc ngoài bằng nhựa nhằm giảm chi phí
trong quá trình sản xuất, hiện tải không bằng rolo bọc cao su nhưng tùy thuộc vào
yêu cầu cũng như mục đích sử dụng mà lựa chọn được loại rulo phù hợp.

Hình 2.9 Rulo nhựa

 9

2.2.5 Puly băng tải

- Puly dùng trong băng tải là bộ phận không thể thiếu trong các hệ thống băng tải.
Có tác dụng truyền động từ các bộ phận dây đai hoặc tới rulo của băng tải.

Hình 2.10 Puly băng tải [8]

2.3 Hệ thống điều khiển của mô hình
2.3.1 Tổng quan về PLC
a. Giới thiệu chung
Thiết bị điều khiển lập trình đầu tiên đã được thiết kế lần đầu tiên cho ra đời năm
1968 (Công ty General Motor -Mỹ). Tuy nhiên, hệ thống này còn khá đơn giản và
cồng kềnh, người dùng gặp nhiều khó khăn trong việc vận hành hệ thống. Vì vậy
các nhà thiết kế từng bước cải tiến hệ thống đơn giản, gọn nhẹ, dễ vận hành, nhưng
việc lập trình cho hệ thống còn gặp nhiều khó khăn, lúc này không có các thiết bị
lập trình ngoại vi hỗ trợ cho công việc lập trình.
Để đơn giản hóa việc lập trình, hệ thống điều khiến lập trình cầm tay đầu tiên được
ra đời năm 1969. Điều này đã tạo ra một sự phát triển thật sự cho kỹ thuật điều
khiển lập trình. Trong giai đoạn này các hệ thống điều khiển lập trình PLC chỉ đơn
giản nhằm thay thế hệ thống rơ-le và dây nối trong hệ thống cổ điển. Qua quá trình
vận hành, các nhà thiết kế đã từng bước tạo ra được một tiêu chuẩn mới cho hệ
thống, tiêu chuẩn đó là: Dạng lập trình dùng giản đồ hình thang. Trong những năm
đầu tiên của thập niên 1970, những hệ thống PLC còn có thêm khả năng vận hành
với những thuật toán hỗ trợ, “vận hành với các dữ liệu cập nhật”. Do sự phát triển
của loại màn hình dùng cho máy tính, nên việc giao tiếp giữa người điều khiển và
lập trình cho hệ thống ngày càng trở nên thuận tiện hơn.
Sự phát triển của hệ thống phần cứng và phần mềm từ năm 1975 cho đến nay đã
làm cho hệ thống PLC phát triển mạnh mẽ hơn với các chức năng mở rộng: hệ
 10

thống ngõ vào/ra có thể tăng thêm 800 cổng vào/ra, dung lượng bộ nhớ chương
trình tăng lên hơn 128.000 từ bộ nhớ. Ngoài ra còn có kỹ thuật kết nối với các hệ
thống PLC riêng lẻ. Tốc độ xử lý của hệ thống được cải thiện, chu kì quét nhanh
hơn làm cho hệ thống PLC xử lý tốt hơn với những chức năng phức tạp, số lượng
cổng vào/ra lớn.
Trong tương lai hệ thống PLC không chỉ giao tiếp với các hệ thống khác thông
qua CIM để điều khiển các hệ thống: Robot, Cad/Cam ... và các loại PLC với các
chức năng điều khiển “thông minh” còn gọi là các siêu PLC. [9]
b. Tổng quan về bộ điều khiển logic khả trình PLC
- Khái niệm về PLC
PLC là các chữ được viết tắt từ “ Programmable Logic Controller “. Theo hiệp hội
quốc gia về sản xuất điện Hoa Kỳ thì PLC là một thiết bị điều khiển mà được trang
bị các chức năng logic, tạo dãy xung, đếm thời gian, đếm xung và tính toán cho
phép điều khiển nhiều loại máy móc và các bộ xử lý. Các chức năng đó được đặt
trong bộ nhớ mà tạo lập sắp xếp theo chương trình. Khái niệm ngắn gọn hơn, PLC
là một máy tính công nghiệp để thực hiện một dãy quá trình.
- Giới thiệu về PLC
PLC được sử dụng để điều khiển dây chuyền, thiết bị công nghiệp riêng lẻ (Rơ-le,
timer, contactor ...) hoặc kết hợp với nhau tuỳ theo mức độ yêu cầu thành một hệ
thống điện điều khiển đáp ứng được bài toán công nghệ đặt ra.
Công việc này diễn ra khá phức tạp trong thi công vì phải thao tác chủ yếu trong
việc đấu nối, lắp đặt mất khá nhiều thời gian mà hiệu quả lại không cao vì một
thiết bị có thể cần được lấy tín hiệu nhiều lần mà số lượng lại rất hạn chế, bởi vậy
lượng vật tư là rất nhiều đặc biệt trong quá trình sửa chữa bảo trì, hay cần thay đối
quy trình sản xuất gặp rất nhiều khó khăn và mất rất nhiều thời gian trong việc tìm
kiếm hư hỏng và đi lại dây bởi vậy năng suất lao động giảm đi rõ rệt.
Với những nhược điểm trên các nhà khoa học, nhà nghiên cứu đã nỗ lực để tìm ra
một giải pháp điều khiển tối ưu nhất đáp ứng mong mỏi của ngành công nghiệp
hiện đại đó là tự động hoá quá trình sản xuất làm tăng sức lao động, giúp người
lao động không phải làm việc ở những khu vực nguy hiểm, độc hại mà năng suất
lao động lại tăng cao gấp nhiều lần.
Một hệ thống điều khiển ưu việt mà phải chọn để điều khiển cho ngành công
 11

nghiệp hiện đại cần phải hội tụ đủ các yếu tố sau: Tính tự động cao, kích thước và
khối lượng nhỏ gọn, giá thành hạ, dễ thi công, sửa chữa, chất lượng làm việc ổn
định linh hoạt...
Từ đó, hệ thống PLC ra đời đầu tiên năm 1968. Tuy nhiên hệ thống còn khá đơn
giản và cồng kềnh, người sử dụng gặp nhiều khó khăn trong việc vận hành hệ
thống, vì vậy qua nhiều năm cải tiến và phát triển không ngừng khắc phục những
nhược điểm còn tồn tại để có được bộ điều khiển PLC như ngày nay. Từ đó đã giải
quyết được các vấn đề nêu trên với các ưu việt như sau:
+ Là bộ điều khiển số nhỏ gọn, dễ thay đổi thuật toán điều khiển.
+ Có khả năng mở rộng các module vào ra khi cần thiết.
+ Ngôn ngữ lập trình dễ hiểu thích hợp với nhiều đối tượng lập trình.
+ Có khả năng truyền thông đó là trao đổi thông tin với môi trường xung
quanh như với máy tính, các PLC khác, các thiết bị giám sát, điều khiển...
+ Có khả năng chống nhiễu với độ tin cậy cao và có rất nhiều ưu điểm khác nữa.
Hiện nay trên thế giới có nhiều hãng PLC khác nhau cùng phát triển như hãng
Omron, Misubishi, Hitachi, ABB, Siemens,...đều có chung một nguyên lý cơ bản,
tuy nhiên có vài điểm khác biệt phù hợp với từng ngành.
- Lợi ích của việc sử dụng PLC
Cùng với sự phát triển của phần cứng lẫn phần mềm, PLC ngày càng tăng được
các tính năng cũng như lợi ích trong hoạt động công nghiệp. Kích thước của PLC
hiện nay được thu nhỏ lại để bộ nhớ và số lượng I/O nhiều hơn, các ứng dụng của
PLC mạnh hơn nâng cao khả năng giải quyết được nhiều vấn đề phức tạp trong
điều khiển hệ thống.
Lợi ích đầu tiên của PLC là hệ thống điều khiển chỉ cần lắp đặt một lần (đối với
sơ đồ hệ thống, các đường nối dây, các tín hiệu ở ngõ vào/ra...), mà không phải
thay đổi kết cấu của hệ thống sau này, giảm được sự tốn kém khi phải thay đổi lắp
đặt khi đổi thứ tự điều khiển (đối với hệ thống điều khiển rơ-le...) khả năng chuyển
đổi hệ điều khiển cao hơn (như giao tiếp giữa các PLC để luôn truyền dữ liệu điều
khiển lẫn nhau), hệ thống điều khiển linh hoạt hơn.
Không như các hệ thống cũ, PLC có thể dễ dàng lắp đặt do chiếm một khoảng
không gian nhỏ hơn nhưng điều khiển nhanh, nhiều hơn các hệ thống khác.
Điều này thuận lợi hơn đối với các hệ thống điều khiển lớn, phức tạp, và quá
 12

trình lắp đặt hệ thống PLC ít tốn thời gian hơn các hệ thống khác. Có thể nhận
biết các vấn đề trong hệ thống của PLC nhờ giao diện qua màn hình máy tính
(một số PLC thế hệ sau có thể nhận biết và thông báo trực tiếp cho người sử
dụng).
Tiêu chuẩn hoá các chức năng chính của PLC trong các hệ điều khiển gồm :
Điều khiển chuyên gia giám sát:
- Thay thế cho điều khiển rơ-le.
- Thay thế cho các Panel điều khiển, mạch in.
- Điều khiển tự động, bán tự động bằng tay, các máy và các quá trình.
- Có các khối điều khiển thông dụng (thời gian, bộ đếm).
Điều khiển dãy:
- Các phép toán số học.
- Cung cấp thông tin.
- Điều khiển liên tục các quá trình (nhiệt độ, áp suất...).
- Điều khiển động cơ chấp hành.
- Điều khiển động cơ bước.
Điều khiển mềm dẻo:
- Điều hành quá trình báo động.
- Phát hiện lỗi khi chạy chương trình.
- Ghép nối với máy tính (RS232/ RS485).
- Thực hiện mạng tự động hoá xí nghiệp.
- Mạng cục bộ.
- Mạng mở rộng.
Một số lĩnh vực tiêu biểu sử dụng PLC:
Hiện nay PLC đã được ứng dụng thành công trong nhiều lĩnh vực sản xuất trong
công nghiệp và dân dụng. Từ những ứng dụng để điều khiển các hệ thống đơn
giản, chỉ có khả năng đóng mở (ON/OFF) thông thường đến các ứng dụng cho các
lĩnh vực phức tạp, đòi hỏi tính chính xác cao, ứng dụng các thuật toán trong sản
xuất. Các lĩnh vực tiêu biểu ứng dụng PLC hiện nay bao gồm:
- Hóa học và dầu khí: định áp suất (dầu), bơm dầu, điều khiến hệ thống dẫn
- Chế tạo máy và sản xuất: Tự động hóa trong chế tạo máy, đo đạc, quá trình lắp
đặt máy, điều khiển nhiệt độ lò kim loại...
 13

- Thực phẩm, rượu bia, thuốc lá: Phân loại sản phấm, đếm sản phẩm, kiểm tra sản
phẩm.
- Kim loại: Điều khiển quá trình cán, cuốn (thép), quy trình sản xuất, kiểm tra chất
lượng.
- Năng lượng: Điều khiển nguyên liệu (cho quá trình đốt, xử lý các tuabin ...) các
trạm cần hoạt động tuần tự khai thác vật liệu một cách tự động (than, gỗ, dầu mỏ).
c. Ưu, nhược điểm khi lập trình hệ thống điều khiển PLC
Ưu điểm của PLC:
Từ thực tế sử dụng thấy rằng PLC có những điểm mạnh như sau:
- Chương trình PLC dễ thay đổi và sửa chữa: Chương trình tác động đến bên trong
bộ PLC có thể được lập trình thay đổi bằng xem xét việc thực hiện và giải quyết
tại chỗ những vấn đề liên quan đến sản xuất. Người lập trình PLC được trang bị
các công cụ phần mềm hỗ trợ để tìm ra lỗi, từ đó sửa chữa thay thế hay theo dõi
được cả phần cứng và phần mềm dễ dàng hơn. Chỉ cần thay đổi phần mềm sẽ có
thể tạo nên hệ thống tối ưu mà các hệ điều chỉnh trước không có được.
- Dễ dàng nối mạch và thiết lập hệ thống: Với chi phí rất lớn cho việc hàn mạch
hay nối mạch trong cấp điều khiển rơ-le, thì ở PLC những công việc đó đơn giản
được thực hiện bởi chương trình.
- Các tín hiệu đưa ra từ bộ PLC có độ tin cậy cao hơn so với các tín hiệu được cấp
từ bộ điều khiển bằng rơ-le.
- Với hệ thống điều khiển dùng PLC vừa có thể tiến hành hiệu chỉnh sửa chữa mà
hệ thống vẫn làm việc, tức là vẫn đảm bảo dây chuyền công nghệ không bị dừng,
vì vậy cho phép hiệu chỉnh để đạt được kết quả hiệu chỉnh là tối ưu.
Nhược điểm của PLC:
- Do chưa tiêu chuẩn hoá nên mỗi công ty sản xuất ra PLC đều đưa ra các ngôn
ngữ lập trình khác nhau, dẫn đến thiếu tính thống nhất về hợp thức hoá.
- Trong các mạch điều khiển với quy mô nhỏ, giá của một bộ PLC đắt hơn khi sử
dụng bằng phương pháp rơ-le.
- Dòng đầu ra của PLC thường nhỏ hơn 500 mA. Nên khi đấu nối với các thiết bị
công suất lớn thường phải sử dụng thiết bị trung gian là rơ-le.
- Để thực hiện lập trình được chương trình điều khiển bắt buộc phải có máy tính
hoặc máy lập trình đi kèm với cáp chuẩn hóa.
 14

d. Cấu trúc của PLC

Hệ thống PLC thông dụng có 5 bộ phận cơ bản, gồm bộ xử lý, bộ nhớ, bộ nguồn,
giao diện nhập/ xuất (I/O), và thiết bị lập trình.

Hình 2.11 Sơ đồ cấu trúc của PLC

Bộ xử lý của PLC
Bộ xử lý còn gọi là bộ xử lý trung tâm (CPU), là linh kiện chứa bộ vi xử lý, biên
dịch các tín hiệu nhập và thực hiện các hoạt động điều khiển theo chương trình
được lưu động trong bộ nhớ của CPU, truyền các quyết định dưới dạng tín hiệu
hoạt động đến các thiết bị xuất.
Bộ nguồn
Bộ nguồn có nhiệm vụ chuyển đổi điện áp AC thành điện áp thấp DC (5V) cần
thiết cho bộ xử lý và các mạch điện có trong các module giao diện nhập và xuất.
Bộ nhớ
Bộ nhớ là nơi lưu chương trình được sử dụng cho các hoạt động điều khiển, dưới
sự kiểm tra của bộ vi xử lý.Trong hệ thống PLC có nhiều loại bộ nhớ : Bộ nhớ chỉ
để đọc ROM cung cấp dung lượng lưu trữ cho hệ điều hành và dữ liệu cố định
được CPU sử dụng, bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên RAM dành cho chương trình của
người dùng.
Bộ nhớ chỉ đọc có thể xoá và lập trình được là các ROM có thể được lập trình, sau
đó các chương trình này được thường trú trong ROM. Toàn bộ chương trình điều
khiển được nhớ trong bộ nhớ của PLC dưới dạng các khối chương trình và được
thực hiện theo chu kỳ vòng quét .
Như vậy, PLC thực chất hoạt động như một máy tính cá nhân nghĩa là phải có bộ
vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ để lưu giữ chương trình điều khiển, dữ liệu, có cổng
 15

vào ra đế giao tiếp với các thiết bị bên ngoài. Bên cạnh đó PLC còn có các bộ
Counter, Timer để phục vụ bài toán điều khiển.
e. Cấu trúc bên trong cơ bản của PLC
Cấu trúc cơ bản bên trong của PLC bao gồm bộ xử lý trung tâm (CPU) chứa bộ vi
xử lý hệ thống, bộ nhớ, và mạch nhập/ xuất.
CPU điều khiển và xử lý mọi hoạt động bên trong của PLC. Bộ xử lý trung tâm
được trang bị đồng hồ có tần số trong khoảng từ 1 đến 8 MHz. Tần số này quyết
định tốc độ vận hành của PLC, cung cấp chuẩn thời gian và đồng bộ hóa tất cả các
thành phần của hệ thống. Thông tin trong PLC được truyền dưới dạng các tín hiệu
digital.
Cấu hình CPU tùy thuộc vào bộ vi xử lý. Nói chung CPU có:
- Bộ thuật toán và logic (ALU) chịu trách nhiệm xử lý dữ liệu, thực hiện các
phép toán số học (cộng, trừ, nhân, chia) và các phép toán logic AND, OR, NOT,
EXCLUSIVE – OR.
- Bộ nhớ còn gọi là các thanh ghi, bên trong bộ vi xử lý, được sử dụng để lưu trữ
thông tin liên quan đến sự thực thi của chương trình.
- Bộ điều khiển được sử dụng để điều khiển chuẩn thời gian của các phép toán.
Bộ nhớ: Trong hệ thống PLC có nhiều loại bộ nhớ như: Bộ nhớ chỉ để đọc (ROM),
bộ nhớ truy cập ngẫu nhiên (RAM), bộ nhớ chỉ đọc có thể xoá và lập trình được
(EPROM). Các loại bộ nhớ này đã được trình bày ở trên.
2.3.2 Tổng quan về PLC S7-200
Bộ điều khiển lập trình PLC được sáng tạo từ những ý tưởng ban đầu của một
nhóm kỹ sư thuộc hãng General Motor vào năm 1968. Trong những năm gần đây,
bộ điều khiển lập trình được sử dụng ngày càng rộng rãi trong công nghiệp của
nước ta như là một giải pháp lý tưởng cho việc tự động hóa các quá trình sản xuất.
Cùng với sự phát triển công nghệ máy tính hiện nay, bộ điều khiển lập trình đạt
được nhưng ưu thế cơ bản trong ứng dụng điều khiển công nghiệp. Như vậy, PLC
là một máy tính thu nhỏ nhưng với các tiêu chuẩn công nghiệp cao và khả năng
lập trình logic mạnh. PLC là đầu não quan trọng và linh hoạt trong điều khiển tự
động hóa.
 16

2.3.3 Quá trình phát triển kỹ thuật điều khiển

a. Hệ thống điều khiển
Hệ thống điều khiển là tập hợp các thiết bị và dụng cụ điện tử, nó dùng để vận
hành quá trình một cách ổn định chính xác và thông suốt.
b. Hệ thống điều khiển dùng rơ-le điện
Sự bắt đầu về cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật đặc biệt vào những năm 60 và
70, những máy móc tự động được điều khiển bằng nhưng rơ-le điện từ như các bộ
định thời, tiếp điểm, bộ đếm, rơ-le điện từ. Những thiết bị này được liên kết với
nhau để trở thành một hệ thống hoàn chỉnh. Với một hệ thống có nhiều trạm làm
việc và nhiều tín hiệu vào/ra dẫn đến hệ thống cồng kềnh, sửa chữa rất phức tạp
và khó khăn. Hơn nữa, nếu có sự thay đổi yêu cầu điều khiển thì bắt buộc thiết kế
lại từ đầu các rơ-le tiếp điểm.
c. Hệ thống điều khiển dùng PLC
Với những khó khăn và phức tạp khi thiết kế hệ thống dùng rơ-le điện. Những năm
80, sự ra đời của các bộ điều khiển có lập trình nhằm nâng cao độ tin cậy, ổn định,
đáp ứng hệ thống làm việc trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt, đem lại hiệu
quả kinh tế cao. Đó là bộ điều khiển lập trình được PLC.
d. Điều khiển dùng PLC

Hình 2.12 Bộ điều khiển Simatic S7-200, CPU 224, Compact Unit, AC Power
Supply 14 DI DC/10 DO, Rơ-le [10]
Các khối chức năng
Một PLC có khối Module Input, khối CPU và khối Module Output. Khối Module
Input có chức năng thu nhận các dữ liệu digital, analog và chuyển thành các tín
 17

hiệu cấp vào CPU. Khối CPU quyết định và thực hiện chương trình điều khiển
thông qua chương chình chứa trong bộ nhớ. Khối Module Output chuyển các tín
hiệu điều khiển từ CPU thành dữ liệu analog, digital thực hiện điều khiển các đối
tượng.
Ưu thế của hệ thống điều khiển dùng PLC:
Điều khiển linh hoạt, đa dạng.
Lượng contact lớn, tốc độ hoạt động nhanh.
Tiến hành thay đổi và sửa chữa.
Độ ổn định, độ tin cậy cao.
Lắp đặt đơn giản.
Kích thước nhỏ gọn.
Có thể nối vi tính để giám sát hệ thống…
Hạn chế
Giá thành ( tùy theo yêu cầu máy ).
Cần một chuyên viên để thiết kế chương trình cho PLC hoạt động.
Các yêu cầu cố định, đơn giản thì không cần dùng PLC.
PLC sẽ bị ảnh hưởng khi hoạt động ở trong môi trường có nhiệt độ cao, độ rung
mạnh…
Các ứng dụng của PLC
Hiện nay, PLC đã được ứng dụng thành công trong nhiều lĩnh vực sản xuất cả trong
công nghiệp và dân dụng. Từ những ứng dụng để điều khiển hệ thống đơn giản, chỉ
có chức năng đóng mở (ON/OFF) thông thường đến các ứng dụng cho các lĩnh vực
phức tạp, đòi hỏi tính chính xác cao, ứng dụng các thuật toán trong quá trình sản xuất.
Các lĩnh vực tiêu biểu ứng dụng PLC hiện nay bao gồm :
- Hóa học và dầu khí : Định áp suất ( dầu ), bơm dầu, điều khiển hệ thống ống dẫn…
- Chế tạo máy và sản xuất : quá trình lắm đặt máy, điều khiển nhiệt độ lò kim loại…
- Bột giấy, giấy, xử lí giấy : quá trình ủ bột, cán, gia nhiệt…
- Thủy tinh và phim ảnh : quá trình đóng gói, đo cắt giấy…
- Thực phẩm, rượu bia, thuốc lá : đếm, kiểm tra sản phẩm, kiểu soát quá trình sản
xuất, đóng gói, hòa trộn…
- Năng lượng : Điều khiển nguyên liệu ( quá trình đốt, xử lí trong các tuabin ...), các
trạm cần hoạt động tuần tự khai thác vật liệu một cách tự động ( than, dầu mỏ )… [9]
 18

2.3.4 Tổng quan về Win CC

a. Giới thiệu chung
- WinCC là phần mềm tích hợp giao diện người- máy HMI đầu tiên cho phép kết
hợp phần mềm điều khiển với quá trình tự động hoá. Những thành phần dễ sử dụng
của WinCC giúp tích hợp những ứng dụng mới hoặc có sẵn mà không gặp bất kỳ
trở ngại nào.
- Đặc biệt với WinCC, người sử dụng có thể tạo ra một giao diện điều khiển giúp
quan sát mọi hoạt động của quá trình tự động hoá một cách dễ dàng.
- Phần mềm có thể trao đổi trực tiếp với nhiều loại PLC của các hãng khác nhau
như: Siemens, Mitsubishi, Omron,... được cài đặt trên máy và tính giao tiếp với
PLC thông qua bộ chuyển đổi từ chuẩn RS-232 sang chuẩn RS-485 của PLC tới
cổng USB của máy tính.
- WinCC có đặc tính mở, có thể sử dụng một cách dễ dàng với các phần mềm chuẩn
và phần mềm của người sử dụng, tạo nên giao diện người-máy đáp ứng nhu cầu
thực tế một cách chính xác. Những nhà cung cấp hệ thống có thể phát triển ứng
dụng thông qua giao diện mở của WinCC như một nền tảng để mở rộng hệ thống.
- Ngoài khả năng thích ứng cho việc xây dựng các hệ thống có quy mô lớn nhỏ
khác nhau, WinCC còn có thể dễ dàng tích hợp với những hệ thống cấp cao như
MES ( Manufacturing Excution System - Hệ thống quản lý việc thực hiện sản
xuất) và ERP ( Enterprise Resourse Planning ). WinCC cũng có thể sử dụng trên
cơ sở quy mô toàn cầu nhờ hệ thống trợ giúp của Siemens có mặt trên khắp thế
giới. [11]
b. Thiết lập project WinCC
- Ở chương này, giới thiệu những đặc tính cơ bản của WinCC và cung cấp một cách
tổng quan về các bước soạn thảo một dự án Project trong WinCC
 19

Bước 1: Tạo dự án "Project" mới:

Hình 2.13 Tạo dự án Project mới

Hộp thoại WinCC Explorer xuất hiện, có 3 sự lựa chọn: Single-User Project,
Multi-User Project, Multi-Client project

Hình 2.14 Tạo dự án Project mới

c. Chọn PLC hoặc Drivers từ Tag Management
- Để thiết lập sự kết nối truyền thông giữa WinCC với các đối tượng cấp dưới cần
có một mạng liên kết chúng với nhau trong việc trao đổi dữ liệu. Do đó cần chọn
một Driver. Việc chọn Driver phụ thuộc vào loại PLC sử dụng. Với dòng Simatic
PLC của Siemens, có khoảng vài trăm đến vài nghìn điểm nhập, xuất.
- Driver: Là giao diện liên kết giữa WinCC và PLC.
- Trong dự án SCADA, nhấp chuột phải vào thư mục Tag Management, chọn Add
New Driver. [11]
 20

Hình 2.15 Chọn driver liên kết giữa WinCC và PLC

Hình 2.16 Chọn driver liên kết giữa WinCC và PLC

Driver mới xuất hiện bên dưới biểu tượng "Tags Manager". Click chuột phải vào
mạng con của Driver mới. Chọn New Driver Connection.
 21

Hình 2.17 Chọn driver liên kết giữa WinCC và PLC

- Để tạo sự kết nối các thiết bị trên một dự án trong WinCC, trước tiên phải tạo
các Tags trên WinCC. Tags được tạo dưới Tags Management. Gồm có Tags nội và
Tags ngoại:
Tags nội: Là Tag có sẵn trong WinCC. Những Tags nội này là những vùng nhớ
trong của WinCC, có chức năng như một PLC thực sự.
Tags ngoại: Là Tag quá trình, phản ảnh thông tin địa chỉ của hệ thống PLC khác
nhau.
- Các Tags có thể được lưu trong bộ nhớ PLC hoặc trên các thiết bị khác nối
với PLC thông qua các Tags.
- Tạo những nhóm Tags thiết bị: Khi dự án có một có một khối lượng lớn dữ liệu
với nhiều Tags, thì ta có thể nhóm các Tags này thành một nhóm biến sao cho thích
hợp theo đúng quy cách.
- Nhóm Tags là những cấu trúc bên dưới sự kết nối PLC, có thể tạo nhiều Tags
Group và nhiều Tags trong mỗi nhóm Tags nếu cần. [11]
 22

d. Làm việc với cửa sổ Graphic Desiger trong WinCC

Hình 2.18 Cửa sổ Graphic Desiger

Tạo nút nhấn:
Từ bảng đối tượng Object Palette, nhấp vào dấu "+" mục Windows Object chọn.
Button và di chuyển con trỏ ra màn hình đặt đến vị trí cần thiết. Có thể vẽ kích cỡ
nút nhấn mong muốn. Khi nhả chuột ra hộp thoại Button Configuration xuất hiện.
Ở khung Text đặt tên nút nhấn tuỳ ý. Nhấp chọn Font chữ và màu sắc nút nhấn.
Để chọn file hình ảnh khi nhấn nút file hình đó sẽ chuyển đến, bằng cách nhấp vào
biểu tượng trên hộp thoại Button Configuration, hộp thoại Pictures mở chọn file
ảnh và nhấp chọn OK. Tiếp tục nhấp OK trên hộp thoại Button Configuration để
kết thúc việc lựa chọn. [11]

Hình 2.19 Tạo nút nhấn

 23

Ở khung Text đặt tên cho nút nhấn. Nhấp chọn Font chữ và màu sắc nút nhấn. Để
chọn file hình ảnh khi nhấn nút file hình đó sẽ chuyển đến, bằng cách nhấp vào
biểu tượng trên hộp thoại Button Configuration, hộp thoại Pictures mở chọn file
ảnh và nhấp chọn OK. Tiếp tục nhấp OK trên hộp thoại Button Configuration để
kết thúc việc lựa chọn.
Tạo chương trình chạy trên giao diện
Chương trình sử dụng ngôn ngữ C
- Chương trình thể hiện băng tải chạy trong quá trình hoạt động

Hình 2.20 Chương trình C cho băng tải

- Chương trình thể hiện phôi mỗi khi bị phân loại
 24

Hình 2.21 Chương trình C cho phôi

Chương trình sử dụng ngôn ngữ Visual Basic
Trong hệ thống, ngôn ngữ Visual Basic dùng để thiết kế giao diện – bố cục của hệ
thống.

Hình 2.22 Lập trình thiết kế bố cục giao diện cho hệ thống
 25

- Giao diện mở đầu của hệ thống

Hình 2.23 Giao diện mở đầu

- Giao diện thể hiện môi trường làm việc của hệ thống

Hình 2.24 Môi trường làm việc của hệ thống trên WinCC
Tạo tag đếm sản phẩm
Với mỗi lần tác động phân loại phôi từ đầu ra là xy lanh của hệ thống, hệ thống sẽ
thay đổi bit đếm với số lần tương ứng
 26

Hình 2.25 Tạo tag đếm sản phẩm

2.3.5 Giới thiệu về PC-Access:
S7-200 PC - Access được dùng với mục đích kết nối giữa S7-200 và WinCC.
Do S7-200 không có driver sẵn trong WinCC nên để liên kết PLC S7-200 với
phần mềm WinCC, ta phải cài đặt driver cho nó. Driver đó là phần mềm PC
Access

Hình 2.26 Giao diện PC – Access

 27

2.3.6 Liên kết WinCC với MS Excel

WinCC còn có khả năng liên kết với những phần mềm công cụ hỗ trợ trong việc
quản lí như MS Excel để có thể đưa thông số dữ liệu đầu ra và xử lí tính toán
những số liệu này.
- Đầu tiên, tạo nút nhấn và sử dụng ngôn ngữ Visual Basic để truy xuất dữ liệu tới
file Excel có sẵn.

Hình 2.27 Thiết kế nút nhấn xuất dữ liệu

- Khi đã thiết kế nút nhấn, thiết kế bảng thống kê để truy xuất dữ liệu vào các
hàng/cột tương ứng bằng ngôn ngữ Visual Basic.

Hình 2.28 Chương trình truy xuất dữ liệu

 28

BẢNG THỐNG KÊ SẢN PHẨM SAU KHI PHÂN LOẠI

SỐ SỐ
SỐ
LƯỢNG LƯỢNG
TỈ LỆ LƯỢNG
SẢN PHẨM SP THEO SP ĐÃ
(%) SP CÒN
YÊU PHÂN
THIẾU
CẦU LOẠI

Sản phẩm lỗi 9 34.61

Sản phẩm cao 60 6 23.07 54
Sản phẩm TB 80 5 19.23 75
Sản phẩm thấp 70 6 23.07 64
TỔNG SỐ SP 210 26 100 184

Hình 2.29 Bảng thống kê sản phẩm

2.3.7 Cảnh báo lỗi trong WinCC
Trong quá trình hoạt động hệ thống có thể xảy ra những sự cố ngoài ý muốn. Để
có thể nhận biết lỗi và kịp thời khắc phục – xử lý, phần mềm WinCC có thể đưa
ra những cảnh báo tới người giám sát bằng cách đưa ra giao diện với một bảng
cảnh báo lỗi.
- Đầu tiên ta thiết lập các Bit Message tags từ các Bit trong câu lệnh PLC

Hình 2.30 Thiết lập Messege Tags

 29

Thiết lập bảng thông báo với các tùy chọn như trong hình 2.25 dưới đây.

Hình 2.31 Thiết lập bảng thông báo

Giao diện giám sát hệ thống trên WinCC với bảng cảnh báo sau khi được hoàn
thành

Hình 2.32 Giao diện WinCC sau khi thiết lập bảng cảnh báo lỗi
2.3.8 Đô ̣ng cơ điêṇ một chiề u
a. Khái niêm
̣
Đô ̣ng cơ điê ̣n mô ̣t chiề u là máy điê ̣n chuyể n đổ i năng lươ ̣ng mô ̣t chiề u sang năng
lươ ̣ng cơ. Máy điê ̣n chuyể n đổi năng lươ ̣ng cơ sang năng lươ ̣ng điê ̣n là máy phát
điê ̣n. Đố i với đô ̣ng cơ điê ̣n một chiề u có hai loa ̣i :
- Loa ̣i không có chổ i than (BLDC) .
- Loa ̣i có chổ i than (DC). [12]
 30

b. Cấ u ta ̣o và nguyên lý hoa ̣t đô ̣ng

Gồm có 3 phần chính stator (phần cảm), rotor (phần ứng) và phần chỉnh lưu (chổi
than và cổ góp).
- Stator của động cơ điện một chiều thường là một hay nhiều cặp nam châm vĩnh
cửu hay nam châm điện.
- Rotor có các cuộn dây quấn và được nối với nguồn điện một chiều. Bộ phận
chỉnh lưu, có nhiệm vụ là đổi chiều dòng điện trong khi chuyển động quay của
rotor là liên tục. Thông thường bộ phận này gồm có một bộ cổ góp và chổi
than.[12]
c. Nguyên tắc hoạt động

Hình 2.33 Nguyên tắc hoạt động động cơ điện một chiều [12]
Pha 1: Từ trường của rotor cùng cực với stator, sẽ đẩy nhau tạo ra chuyển động
quay của rotor.
Pha 2: Rotor tiếp tục quay.
Pha 3: Bộ phận chỉnh điện sẽ đổi cực sao cho từ trường giữa stator và rotor cùng
dấu.
d. Phân loa ̣i đô ̣ng cơ mô ̣t chiề u
Động cơ điện một chiều phân loại theo kích từ thành những loại sau: kích từ độc
lập, kích từ song song, kích từ nối tiếp, kích từ hỗn hợp.

Hình 2.34 Động cơ một chiều có hộp giảm tốc.

 31

Bảng 2.1 Thông số kỹ thuật của động cơ một chiều 12VDC – 3W [13]
THÔNG SỐ KỸ THUẬT ĐỘNG CƠ
MỘT CHIỀU 12VDC – 3W
Công suất 3W
Điện áp 12V
Dòng không tải 50mA
Tốc độ 116RPM
Tốc độ trên điện
5 - 18V
áp
Tốc độ 48 - 174RPM
Trọng lượng 208 g

e. Phương pháp điề u khiể n tố c đô ̣ đô ̣ng cơ mô ̣t chiề u

Về phương diện điều chỉnh tốc độ, động cơ điện một chiều có nhiều ưu việt hơn
so với loại động cơ khác. Không những có khả năng thay đổi tốc độ một cách dễ
dàng mà cấu trúc mạch lực, mạch điều khiển đơn giản hơn đồng thời lại đạt chất
lượng điều chỉnh cao trong dải điều chỉnh tốc độ rộng. [14]
Từ phương trình tính tốc độ:
𝑈𝑢 𝐼𝑢 𝑅𝑢
𝜔= − [14]
𝑘.∅ 𝑘.∅
Trong đó:
𝑈𝑢 : điện áp phần ứng
𝐼𝑢 : cường độ dòng điện phần ứng
𝑅𝑢 : điện trở phần ứng
Để điều chỉnh 𝜔 có thể:
- Điều chỉnh Uư .
- Điều chỉnh Rư bằng cách thêm Rp vào mạch phần ứng.
- Điều chỉnh từ thông F.
2.3.9 Điều khiển bằng hệ thống khí nén
a. Ưu nhược điểm của hệ thống khí nén
 32

Ưu điểm:
-Tính đồng nhất năng lượng giữa phần điều khiển và chấp hành nên bảo dưỡng,
sửa chữa, tổ chức kỹ thuật đơn giản, thuận tiện.
- Không yêu cầu cao đặc tính kỹ thuật của nguồn năng lượng: 3 – 8 Bar.
- Khả năng quá tải của động cơ khí.
- Độ tin cậy khá cao, ít trục trặc kỹ thuật.
- Tuổi thọ lớn.
- Tính đồng nhất năng lượng giữa các cơ cấu chấp hành và các phần tử chức năng
báo hiệu, kiểm tra, điều khiển nên làm việc trong điều kiện dễ nổ, và đảm bảo môi
trường làm việc sạch, vệ sinh.
- Có khả năng truyền tải năng lượng xa, bởi vì độ nhớt động học khí nén nhỏ và
tổn thất áp suất trên đường dẫn thấp.
- Do trọng lượng của các phần tử trong hệ thống điều khiển bằng khí nén nhỏ, hơn
nữa khả năng giãn nở của áp suất khí lớn, nên truyền động có thể đạt được vận tốc
rất cao.
Nhược điểm:
- Thời gian đáp ứng chậm so với điện tử.
- Khả năng lập trình kém vì cồng kềnh so với điện tử, chỉ điều khiển theo chương
trình có sẵn, khả năng điều khiển phức tạp kém.
- Khả năng tích hợp hệ điều khiển phức tạp cồng kềnh.
- Lực truyền tải trọng thấp.
- Dòng khí nén thoát ra ở đường dẫn gây tiếng ồn.
- Không điều khiển được quá trình trung gian giữa 2 ngưỡng. [15]

Hình 2.35 Hệ thống khí nén

 33

b. Van đảo chiều khí nén loại 5 cửa 2 vị trí

Hình 2.36 Van 5/2 tác động bằng nam châm điện trên fluidsim

Hình 2.37 Van Airtac 5/2 tác động đơn bằng nam châm điện
Hoạt động của van
Khi chưa cấp khí vào cửa điều khiển 14, dưới tác dụng của lực lò xo van hoạt động
ở vị trí bên phải, lúc đó cửa số 1 thông với cửa số 2 và cửa 4 thông với cửa 5, cửa
sổ 3 bị chặn. Khi ta cấp khí vào cửa điều khiển 14 van 5/2 đảo trạng thái làm cửa
1 thông với cửa 4, cửa 2 thông với cửa 3 và cửa 5 bị chặn.

Hình 2.38 Xy lanh khí nén

Xy lanh khí nén là dạng cơ cấu vận hành có chức năng biến đổi năng lượng tích
lũy trong khí nén thành động năng cung cấp cho các chuyển động.

Hình 2.39 Mặt cắt toàn phần của một xy lanh khí nén
 34

Để thực hiện chức năng của mình, xy lanh khí nén truyền một lực lượng bằng cách
chuyển năng lượng tiềm năng của khí nén vào động năng. Điều này đạt được bởi
khí nén có khả năng nở rộng, không có đầu vào năng lượng bên ngoài, mà chính
nó xảy ra do áp lực được thiết lập bởi khí nén đang ở áp suất lớn hơn áp suất khí
quyển. Sự giãn nở không khí này làm cho piston di chuyển theo hướng mong
muốn.
Một khi được kích hoạt, không khí nén vào trong ống ở một đầu của piston và do
đó, truyền tải lực trên piston. Do đó, piston sẽ di dời (di chuyển) bằng khí nén.
Xy lanh khí nén cũng có nhiều loại thiết kế khác nhau cho phù hợp yêu cầu chế
tạo máy như xy lanh vuông, xy lanh tròn, xy lanh kẹp, xy lanh xoay, xy lanh trượt...
2.4 CẢM BIẾN
2.4.1 Cảm biến tiệm cận
Cảm biến tiệm cận: Tác động khi có vật ở gần cảm biến. Trong hầu hết các trường
hợp, khoảng cách này chỉ là vài mm.
a. Các loại cảm biến tiệm cận
Có 2 loại cảm biến tiệm cận công nghiệp chính là:
- Cảm biến tiệm cận từ: Phát hiện các vật bằng cách tạo ra trường điện từ và chỉ
phát hiện được vật kim loại.
- Cảm biến tiệm cận điện dung: Phát hiện các vật bằng cách tạo ra trường điện
dung tĩnh điện, có thể phát hiện được nhiều vật liệu khác nhau.Mặc dù cảm biến
tiệm cận từ chỉ phát hiện được các vật kim loại nhưng được ứng dụng rộng rãi
trong công nghiệp với đặc điểm ít bị nhiễu do tác động bên ngoài hơn và giá thành
của những cảm biến này rẻ hơn cảm biến điện dung. [16]

Hình 2.40 Cảm biến tiệm cận kiểu quang E3F-DS30C4

Hình 2.34 là một bộ truyền và nhận bằng bộ cảm biến quang điện. Cảm biến có
chức năng phát hiện khoảng cách do sự phản quang ánh sáng hồng ngoại, khoảng
cách phát hiện có thể được điều chỉnh theo yêu cầu. Thiết bị giá rẻ, dễ lắp ráp, tính
 35

năng dễ sử dụng, có thể được sử dụng trong robot tránh chướng ngại vật, nhận
diện vật chuyển động và nhiều sản phẩm tự động hóa khác.
Bảng 2.2 Thông số của cảm biến tiệm cận kiểu quang [17]
THÔNG SỐ CẢM BIẾN TIỆM CẬN
KIỂU QUANG
Thuộc tính Thông số
Điện áp 6- 36 VDC
Dòng điện 300mA
Phạm vi nhận biết 3-30 cm
Đường kính 17 mm
Chiều dài cảm biến 8cm
Kết nối:
+ Dây màu Nâu: 6 - 36V (khuyến cáo dùng 6 - 24VDC).
+ Dây màu Xanh dương : GND.
+ Dây mầu Đen: Tín hiệu NPN thường mở (Tín hiệu ra bằng điện áp cấp nuôi
cho cảm biến).
Ứng dụng:
+ Làm dây chuyền sản xuất hàng hóa đếm tự động.
+ Tránh vật cản cho Robot..vv
b. Cảm biến quang điện có tranzitor NPN thường mở
Bảng 2.3 Cảm biến quang điện NPN thường mở [18]

Tiêu chuẩn kỹ thuật Thông số kỹ thuật

Đầu ra dòng DC / SCR /
100mA / 5V cung cấp điện
Rơ-le kiểm soát đầu ra

Mức tiêu thụ hiện tại của DC < 25mA

Thời gian đáp ứng < 2ms
Góc điểm ≤ 15 °
Một cơ thể trong suốt hoặc mờ
Phát hiện các đổi tượng
đục
Nhiệt độ môi trường làm việc -25°C ~ + 55°C
Mức ánh sáng cảm ứng tiêu Ánh sáng mặt trời (10000LX)
chuẩn xuống ánh sáng sợi đốt (3000LX)
Vật liệu Nhựa
 36

2.4.2 Cảm biến màu sắc

Hình 2.41 Cảm biến màu sắc TCS3200

a. Thông số kỹ thuật
Cảm biến TCS3200 này có 10 chân, các chân của mạch được tóm tắt theo bảng
dưới đây:
Bảng 2.4 Các thông số kỹ thuật của cảm biến TCS3200 [18]

Cảm biến màu TCS3200

Pins Chức năng

Ngõ Vào Điện áp ngõ vào
Ngõ Ra Điện áp ngõ ra
Với S0,S1 : những quyết định nhân
S0,S1
rộng của tần số đầu ra
Với S3, các chân này xác định màu
S2,S3
sắc cảm nhận bởi các cảm biến
Các pin ra cho tần số đầu ra (các màu
OE Pin
sắc cảm nhận)
Nếu kết nối với 5V hoặc một pin kỹ
LED thuật số, các đèn LED trên bảng chip
sẽ sáng lên

Cảm biến màu sắc TCS3200 có thể phân biệt được nhiều màu khác nhau, có thể
phát hiện và phân biệt giữa các màu trắng, xanh dương, xanh lá cây và màu đỏ.
Chuyển đổi từ cường độ ánh sáng sang tần số với độ phân giải cao
Có khả năng lập trình để nhận biết đầy đủ các màu sắc.
 37

b. Nguyên lí hoạt động

Cảm biến TCS3200 có bộ lọc màu, chỉ cho phép nhận biết một màu và các màu
khác sẽ bị chặn lại.

Hình 2.42 Nguyên lí hoạt động của cảm biến màu TCS3200 [20]
Cảm biến khi có ánh sáng và chuyển đổi thành tần số nhất định. Sau đó tần số này
được đưa vào một bộ chuyển đổi tần số.
Tần số được tạo ra tương ứng với màu sắc của ánh sáng với một tần số nhất
định. Tần số đầu ra này sau đó sẽ quyết định màu sắc đã cảm nhận được. Vì vậy,
về cơ bản là ánh sáng đã được chuyển đổi thành một tần số. Mỗi màu sắc có tần
số riêng của. Đây là cách cảm biến này có thể phân biệt giữa các màu sắc.
Yếu tố quan trọng nhất là 2 chân là S2 và S3. Chính là những xác định màu sắc đã
được cảm nhận. Vì đây là 2 chân (S2 và S3) và có thể cao hoặc thấp, có tổng cộng
4 kết hợp có thể.
Bảng 2.5 Nguyên lý mạch cảm biến [18]
Mở rộng quy mô sản
S0 S1
lượng tần số (f0)
L L Đỏ
L H Xanh da trời
H L Không màu
H H Xanh lá
 38

CHƯƠNG 3 - MÔ HÌNH HÓA HỆ THỐNG

3.1 Mô hình hóa modul cấp phôi

Hình 3.1 Module cấp phôi

Nguyên lí hoạt động
Phôi di chuyển từ băng tải trước tới băng tải sau qua cơ cấu bàn xoay. Cơ cấu bàn
xoay sẽ di chuyển phôi sang băng tải 2 và bắt đầu được phân loại. Cơ cấu bàn xoay
được một động cơ một chiều 12 VDC kéo tải. Các phôi sẽ được đặt liên tiếp lên
bàn xoay theo vòng tròn rồi di chuyển đến băng tải . Bàn xoay sẽ có một lá thép
che chắn cho phôi khỏi ngã và không bị đổ trong quá trình di chuyển qua cơ cấu
này.
Ưu điểm
Cơ cấu cấp phôi đơn giản, dễ chế tạo, giảm chi phí sản xuất.
Là cơ cấu thuần cơ khí nên không cần tới tác động của bộ điều khiển trong quá
trình hoạt động.
Quá trình cấp phôi diễn ra khá trơn tru đối với dạng phôi hình trụ, đảm bảo không
bị rơi, đổ do mất cân bằng so với cấp phôi bằng xy lanh.
Nhược điểm
Chỉ là cơ cấu tạm thời, chưa phù hợp với dây chuyền sản xuất liên tục do phải có
sự tác động trực tiếp của con người.
 39

Yêu cầu đầu vào

Bảng 3.1 Vật liệu module cấp phôi
Phôi cần
Phôi trung
phân loại Phôi cao Phôi thấp
bình
Thông số
Kích thước (mm) 40x48 60x48 80x48

Trọng lượng (N) 0,3 0,5 0,7

Hệ số ma sát 1,2 1,5 1,7

3.2 Mô hình hóa modul vận chuyển phôi – băng chuyền

Hình 3.2 Băng tải

a. Nguyên lí hoạt động
Băng chuyền nhận phôi từ cơ cấu cấp phôi sau đó tiếp tục di chuyển phôi qua quá
trình phân loại tới máng chứa phôi.
b. Yêu cầu vật tư
- Con lăn: Inox.
- Bộ phận căng đai (sử dụng bulong – đai ốc) để căng đai.
- Ổ đỡ.
- Khung đỡ băng chuyền: khung thép, Inox, nhôm định hình.
- Động cơ điện công suất nhỏ.
- Dây băng tải: PVC bề mặt trơn.
 40

CHƯƠNG 4 - THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO HỆ THỐNG

4.1 Hệ thống cơ khí

Hình 4.1 Mô phỏng hệ thống cơ khí

4.1.1 Thiết kế module phân loại phôi
Tính toán xy lanh đẩy
Thông số của xy lanh M16x75 mm, đường kính trục piston ∅6mm
Với điều kiện lực đẩy xy lanh thắng được lực ma sát nghỉ của phôi để đẩy phôi
trượt xuống máng phân loại phôi.
Phôi có 3 loại : Cao – Trung bình – Thấp. Với phôi Cao có khối lượng lớn nhất so
với 2 loại phôi còn lại có khối lượng giả thiết : 3 - 5N.
- Công thức tính lực đẩy của xy lanh khi piston đi ra :
FA1=A1.pe1.μ
Với:
FA1: Lực tác động khi cần piston đi ra.
A1: Diện tích làm việc của piston phía khoang piston
𝜋. 𝐷 2 𝜋. 1,62
𝐴1 = = = 2,01 (𝑐𝑚2 )
4 4
D : Đường kính mặt đáy pittong (D = 1.6 cm)
pe1 : Áp suất khí nén trong xy lanh (pe1= 5kg/cm2 )
μ ∶ Hiệu suất xy lanh, thông thường μ = 0,8
 41

Lực tác dụng khi cần pittong đi ra là: FA1= 2,01.5.0,8 = 8.04 (N) (thỏa mãn điều
kiện).
- Khi piston đi vào có công thức tính lực:
FA2=A2.pe2.μ
Với:
FA2 : Lực tác động khi cần pittong đi vào.
A2: Diện tích làm việc của pittong phía khoang pittong.
𝜋. (𝐷 2 − 𝑑 2 ) 𝜋. (1,62 − 0,62 )
𝐴2 = = = 0.785(𝑐𝑚2 )
4 4
D : Đường kính mặt đáy pittong (D = 1.6 cm)
d : Đường kính cần pittong (d = 0.6 cm)
pe2 : Áp suất khí nén trong xy lanh (pe2= 5kg/cm2 )
μ ∶ Hiệu suất xy lanh, thông thường μ = 0,8
Lực tác dụng khi cần pittong đi vào là:
FA2 = 0,785.5.0,8 = 3.14 (N)
4.1.2 Thiết kế module vận chuyển - băng chuyền
a. Vật liệu
Bảng 4.1 Vật liệu module vận chuyển
SỐ
STT TÊN VẬT LIỆU
LƯỢNG
Đế trục động
1 1 Thép
cơ
2 Trục 1 Thép
3 Động cơ 1
4 Đai răng 1 Cao su
5 Thân băng tải 1 Thép

b. Lựa chọn thiết bị

Chọn dây đai có thông số kích thước sau: 70x1600 mm.
Loại băng PVC B70 dày 2mm.
Chiều dài vận chuyển 800 mm.
Puli truyền động được tiện bằng đồng.
 42

Bộ phận đỡ đai làm bằng nhựa cứng.

Bộ phận căng đai làm bằng thép chữ V.
c. Thiết kế hệ dẫn động băng tải
Thông số đầu vào :
Lực kéo băng tải : F = 30N
Vận tốc băng tải : v = 17,5.10-2 (m/s)
Đường kính tang : d = 20mm
Thời hạn phục vụ : Lh = 5000 giờ
Số ca làm việc : 2 ca
Góc nghiêng băng tải : 180°
Đặc tính làm việc : va đập nhẹ và vừa.
Phần 1 : Tính toán công suất làm việc và chọn động cơ
- Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ theo công thức :
𝑃𝑡
𝑃𝑐𝑡 = (1)
η

Trong đó :
𝑃𝑐𝑡 - Công suất cần thiết trên trục động cơ (kW)
𝑃𝑡 – Công suất tính toán trên trục máy công tác (kW)
η – Hiệu suất truyền động.
η = η1 .η2 . η3
Với η1 , η2 , η3 là hiệu suất của các bộ truyền và của các cặp ổ trong hệ thống dẫn
động ( chọn theo bảng 2.3 trang 19) [24]
Với bộ truyền đai, ta chọn η = 0,95.
Ngoài ra, với trường hợp tải trọng không đổi, công suất tính toán là công suất làm
việc trên trục máy công tác :

𝐹.𝑣
𝑃𝑡 = Plv = (2)
1000
Trong đó :
Plv : Công suất trên trục tang quay (kW)
F : Lực kéo băng tải (N)
 43

v : Vận tốc băng tải (m/s)

Kết hợp (1) và (2) ta có :

𝐹.𝑣 30.17,5.10−2
Pct = = = 5,526.10-3 (kW) (3)
1000.η 1000.0.95

Vậy chọn động cơ có công suất từ 7 đến 10W thì đáp ứng được khả năng làm việc
cho băng tải với những yêu cầu của đề bài.
Phần 2 : Thiết kế bộ truyền đai
Thiết kế bộ truyền đai bao gồm các bước :
- Chọn loại đai.
- Xác định các kích thước và thông số truyền.
- Xác định các thông số của đai theo chỉ tiêu về khả năng kéo của đai và về tuổi
thọ.
- Xác định lực căng đai và lực tác dụng lên trục.
Bước 1 - Chọn loại đai
Việc chọn loại đai phụ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể ( công suất, vận tốc,
môi trường làm việc…) Hiện nay đai vải cao su và đai tổng hợp được dùng nhiều
hơn cả nhờ có độ bền cao, chịu va đập tốt.
Bước 2 – Xác định thông số của bộ truyền.
- Đường kính bánh đai nhỏ : được xác định theo công thức thực nghiệm sau
d1 = 3. 3√𝑇1 (4)
Trong đó :
T1 : Mô men xoắn trên trục bánh đai nhỏ (N.mm).
d1 : Đường kính bánh đai (mm) chọn theo tiêu chuẩn ( xem bảng 20.15 ) và lớn
hơn dmin ( ghi trong bảng 4.6 ). [24]
Trong dãy tiêu chuẩn, chọn d1 = 50 (mm).
- Đường kính bánh đai lớn
d2 = d1.u/(1-𝜀) (5)
Trong đó
u – tỉ số truyền : Từ thực nghiệm tốc độ động cơ thực tế và tốc độ băng tải
yêu cầu, chọn tỉ số truyền u = 1,4.
 44

𝜀 : 0,01 – 0,02 : Hệ số trượt.

d2 : Cũng chọn theo tiêu chuẩn như d1. Sai lệch tỉ số truyền không được vượt
quá phạm vi cho phép so với tỉ số truyền đã cho ( khoảng 3 – 4%)
Trong dãy tiêu chuẩn, chọn d2 = 71 (mm). [24]
- Khoảng cách trục : được tính theo công thức
a ≥ (1,5…2)(d1 + d2) (6)
Trong đó : hệ số 1,5 dùng trong bộ truyền quay nhanh, hệ số 2 dùng cho bộ truyền
vận tốc trung bình.
a ≥ 2.(50+71) = 242 (mm) (7)
Chọn a = 800 (mm)
Bước 3 : Xác định thông số đai
- Chiều dài đai :
Từ khoảng cách trục a đã chọn :
l = 2a + π(d1 + d2)/2 + (d2 – d1)2/(4a) (8)
hoặc từ chiều dài nhỏ nhất do yêu cầu về tuổi thọ
lmin ≥ v/i (9)
Trong đó
i- Số lần uốn của đai trong 1 giây, i ≤ imax = 3 ÷ 5
v : vận tốc đai :17,5.10-2 (m/s).
Từ (8) tính được :
l = 2.0.8 + π(0,05 + 0,071)/2 + (0,071 – 0,05)2/(4.0,8) = 1,79 (m)
Chọn chiều dài đai thực tế l = 1,8 (m).
Xác định lại khoảng cách trục theo công thức
a = (λ + √λ2 − 8Δ2 )/4 (10)
Trong đó :
λ = l - π(d1 + d2) = 1,8 – π(0,05+0,071) = 1,42.
Δ = (d2 – d1)/2 = (0,071-0,05)/2 = 0,0105.
Từ (10) khoảng cách trục tính lại là :

a = (1,42 + √1,422 − 8. 0,01052 )/4 = 0,7 (m)

- Góc ôm α1 trên bánh đai nhỏ : được tính theo công thức
α1 = 180° - (d2 – d1).57°/a (11)
 45

Trong đó α1 ≥ 150° đối với đai vải cao su và α1 ≥ 180° đối với đai sợi tổng hợp.
Từ (11) thay số được
α1 = 150° - (0,071 – 0,05).57°/0,7 = 148,29°.
- Xác định chiều rộng đai
b = Ft.Kđ/[𝜎F].𝛿 (12)
Trong đó :
𝛿 : Chiều dày đai (mm)
Ft : Lực vòng (N) được tính theo công thức :
Ft = 1000.Pt/v = (kW / m/s) = 1000.5,5.10-3/17,5.10-2 = 31,4 (N)
Kđ : Hệ số tải trọng động ( tra bảng 4.7). Kđ = 1.
[𝜎F] : Ứng suất có ích cho phép (MPa) tính theo công thức
[𝜎F] = [𝜎F]0.Cα.Cv.C0 (13)
[𝜎F]0 : ứng suất có ích cho phép xác định bằng thực nghiệm đối với các loại đai.
Với bộ truyền đặt nằm ngang, truyền động bằng đai vải cao su
Cα : Hệ số ảnh hưởng của góc ôm ; Với góc ôm α = 148,29°, Cα = 0,91.
Cv : Hệ số ảnh hưởng của vận tốc ; Với đai vải cao su, Cv = 1,03.
C0 : Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. Với truyền động thường C0 = 1.
Từ (13) thay số ta có :
[𝜎F] = 1,94.0,91.1,03.1 = 1,818
Từ (12) thay số ta có được :
b = 31,4.1/1,818.2 = 16,75 (mm)
Chọn b = 17 (mm)
- Xác định số chêm của đai
z = 10.P1.Kđ/([P0]. Cα.C1.C0 (14)
Trong đó
P1 : Công suất trên trục bánh đai chủ động (kW). P1 = 5,5.10-3 (kW).
Kđ : Hệ số tải trọng động ( tra bảng 4.7). Kđ = 1. [24]
[P0] : Công suất cho phép (kW). Tra bảng 4.24, [P0] = 1,65 (kW).
Cα : Hệ số ảnh hưởng của góc ôm ; Với góc ôm α = 148,29°, Cα = 0,91.
C0 : Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. Với truyền động thường C0 = 1.
C1 : Hệ số ảnh hưởng của chiều dài đai . Với l = 1,8 (m), C1 = 1,1.
 46

Từ (14) thay số ta có :
z = 10. 5,5.10-3.1/1,65.10-3.0,91.1.1,1 = 33,3 (chêm)
Chọn z = 33 chêm
Bước 4 : Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.
- Nguyên lí khi sử dụng bộ truyền đai
Khi đai quá căng, tuổi thọ của nó có thể bị giảm đi. Ngược lại, khi không đủ căng,
đai có thể bị nhảy ra khỏi các rãnh của puli tạo thành một mô men xoắn hoặc gây
sốc tải. Giữ đai ở trạng thái tĩnh và tối ưu độ căng của nó. [25]
- Lực căng ban đầu :
F0 = 780.P1.Kđ/(v.Cα) + Fv (15)
Trong đó
Fv : Lực căng do lực li tâm sinh ra. Fv = 0,1.qm10.z.v2
qm10 : khối lượng trên một mét đai có 10 chêm (kg/m).
Theo bảng 4.23, qm10 = 0,09.
v : vận tốc vòng (m/s). v = 17,5.10-2 (m/s)
P1 : Công suất trên trục bánh đai chủ động (kW). P1 = 5,5.10-3 (kW).
Từ (15) thay số ta được
F0 = 780. 5,5.10-3.1/(17,5.10-2.0,91) + 0,1.0,09.33. (17,5.10-2)2 = 26,94 (N)
- Lực tác dụng lên trục
Fr = 2.F0.sin(α1/2) = 2.26,94.sin (148,29°/2) = 51,83 (N) (16)
4.2 Hệ thống điều khiển
4.2.1 Hệ thống điều khiển khí nén:
Bảng 4.2 Hệ thống điều khiển khí nén
CHÚ
STT TÊN SỐ LƯỢNG
THÍCH
1 Van điện từ 5/2 3 Mua

2 Van tiết lưu 6 Mua

3 Van áp suất 1 Mua

 47

4.2.2 Hệ thống điều khiển điện

Bảng 4.3 Hệ thống điều khiển điện

STT TÊN SỐ LƯỢNG CHÚ THÍCH

Động cơ điện một

1 2 Mua
chiều
2 Rơ-le điện từ 5 Mua
3 Cảm biến quang 3 Mua
4 Cảm biến màu sắc 1 Mua
 48

CHƯƠNG 5 - KẾT QUẢ VÀ ĐÁNH GIÁ

5.1 Kết quả và đánh giá
5.1.1 Kết quả
Sau một thời gian nghiên cứu và xây dựng mô hình, đề tài “ Nghiên cứu, thiết kế,
chế tạo mô hình hệ thống phân loại sản phẩm, giám sát bằng WinCC” của chúng
em đã đáp ứng theo đúng yêu cầu đề ra. Mô hình thiết kế đã đáp ứng được các
mục tiêu:
- Xây dựng thành công mô hình cơ khí nhỏ, gọn.
- Kết cấu mô hình đơn giản, hợp lý.
- Kiểu cấp phôi bằng bàn xoay làm việc tốt với những phôi có chiều cao khác nhau.
- Mạch điều khiển PLC đơn giản, kết hợp với pannel điều khiển, nút ấn thao tác
dễ dàng.
- Các van và rơ-le được bố trí hợp lý.
- Hệ thống làm việc liên tục với nhịp sản xuất khoảng 10s/ 1 phôi.
- Hệ thống được giám sát trên giao diện WinCC hoạt động khá ổn định.
5.1.2 Hạn chế
Đồ án giúp các sinh viên nâng cao được kiến thức, đồng thời hiểu rõ hơn về hệ
thống sản xuất linh hoạt và cách sử dụng phần mềm WinCC giám sát hệ thống.
Trong quá trình thiết kế, gia công và hoạt động thực tế nhóm chúng em gặp một
số khó khăn và hạn chế như:
- Kết cấu cơ khí chủ yếu bằng thép định hình nên chưa đảm bảo độ vững chắc.
- Hệ thống cấp phôi và phân loại dạng tuần tự nên chưa đạt được năng suất cao.
- Cơ cấu bàn xoay cấp phôi hay xảy ra hiện tượng dừng phôi khi đang dẫn động,
điều này gây nên việc tắc nghẽn phôi và làm hỏng động cơ.
- Băng tải được thiết kế đơn giản, chỉ đáp ứng được nhu cầu vận chuyển phôi có
trọng lượng dưới 500 gram. Các công thức tính toán và thông số kĩ thuật đưa ra
còn nhiều hạn chế.
- Mô hình hoạt động chưa được êm, vẫn còn tiếng ồn do ma sát ở rulo băng tải.
Mô hình đồ án mang tính giáo dục với mục đích nghiên cứu và hạn chế trong
khuôn khổ trường học nên còn chưa lường trước được tình huống khó khăn của hệ
thống trong quá trình sản xuất thực tế. Trong tương lai thông qua quá trình sử dụng
 49

mô hình sẽ được cải tiến và khắc phục những thiếu sót hạn chế mang lại hiệu quả
hoạt động tốt hơn.
5.2 Hướng phát triển của đề tài
- Dựa vào những hạn chế nêu trên, đồ án sẽ được cải tiến và hoàn thiện hơn với
việc cải tiến cơ cấu bàn xoay cấp phôi, điều chỉnh độ lệch trục và tốc độ động cơ
phù hợp, tránh rung lắc trong khi hoạt động.
- Xây dựng hệ thống giám sát có giao diện đẹp hơn, tỉ mỉ hơn, chính xác hơn.
 50

KẾT LUẬN
Sau thời gian tìm hiểu và làm với đề tài “ Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo mô hình hệ
thống phân loại sản phẩm giám sát bằng WinCC ”, chúng em đã đạt được mục tiêu
và còn một số khó khăn:
Đạt được:
- Nắm vững hơn về cấu tạo, đặc điểm kỹ thuật của các thiết bị : PLC S7-200, các
cảm biến quang, cảm biến tiệm cận, cảm biến màu sắc…Qua đó đã hiều cách điều
khiển, lập trình và kết nối giữa bộ điều khiển lập trình PLC với các thiết bị ngoại
vi.
- Xây dựng lại được giao diện điều khiển giám sát trên phần mềm WinCC theo
yêu cầu của công nghệ, kết nối và mô phỏng thành công với phần mềm PLC S7-
200.
Khó khăn chưa thực hiện được:
- Hệ thống phân loại sản phẩm là hệ thống có khả năng điều chỉnh nhanh các thiết
bị, tuy nhiên trong quá trình hoạt động cho thấy sự chưa ăn khớp giữa năng suất
của hệ thống và phương pháp hoạt động bằng tay. Cũng do việc sử dụng không
đồng bộ các hệ thống tự động hóa mà quá trình sản xuất chưa đạt được kết quả tốt
nhất.
- Hệ thống phân loại sản phẩm là hệ thống còn mới ở nước ta. Bên cạnh đó, tài
liệu về lĩnh vực này còn hạn chế, đó cũng là lý do ảnh hưởng ít nhiều tới quá trình
tìm hiểu và thực hiện đồ án.
Tuy vậy, trong quá trình thực hiện đồ án Thầy Th.S Đào Ngọc Anh đã tận tình
hướng dẫn chúng em để chúng em có thể hoàn thành đề tài một cách tốt nhất. Cuối
cùng em xin chân thành cảm ơn tới tất cả các thầy, cô đã giảng dạy và chỉ bảo
chúng em trong suốt thời gian học ở trường.
Do hạn chế về thời gian và khả năng nên đồ án của chúng em sẽ không tránh khỏi
những thiếu sót. Rất mong nhận được những ý kiến bổ sung, đóng góp của thầy
cô để đề tài của chúng em được hoàn thiện hơn.
 51

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]http://luanvan.net.vn/luan-van/do-an-mo-hinh-dieu-khien-phan-loai-san-
pham-theo-chieu-cao-su-dung-plc-s700-200-26407/
[2] http://vn.may-nghien.online/dinh-nghia-cua-bang-tai.html
[3] http://bangtaicongnghiep.vn/cau-tao-co-ban-bang-tai
[4]http://bangtaiviethan.com/khung-bang-tai-cao-su-khung-bang-pvc/khung-
bang-tai-xich.html
[5] https://oks.com.vn/day-dai-rang-tooth-belt
[6] http://hungdunghd.com/?module=43
[7] http://bachtung.com.vn/congnghiep/san-pham/con-lan-sat-1139.html
[8] http://truyendongcongnghiep.com/vn/gia-c%C3%B4ng-puly-3-112.html
[9] http://www.phulongtech.com/Tailieuhoc/BAIGIANG_PLC200.pdf
[10]http://plc4vn.com/plc-siemens/plc-siemens-s7-200/plc-s7-200-cpu-224-dc-
dc-dc-14di-10do-detail.html
[11] http://www4.hcmut.edu.vn/~nhtan/SCADA/Bon_nuoc_WinCC.pdf
[12]https:// vi.wikipedia.org/wiki/Động_cơ_điện_một_chiều
[13]http://www.banlinhkien.vn/goods-3915-dong-co-giam-toc-12v-57rpm-gh-
1035y.html
[14] http://tailieu.vn/doc/dieu-chinh-toc-do-dong-co-mot-chieu-469693.html
[15] Th.S Lê Văn Tiến Dũng, Điều khiển khí nén & thủy lực, Trường Đại học Kỹ
thuật Công nghệ TP HCM.
[16]http://hanmyviet.com/tin-tuc/tong-quan-ve-cam-bien-tiem-can-tu-va-tiem-
can-dien-dung-cua-autonics-phan-1.html?mode=print
[17] http://hshop.vn/products/cam-bien-vat-can-hong-ngoai-e3f-ds30c4-4
[18] https://giaiphapchung.vn/cam-bien-tiem-can-hong-ngoai-e18-d80nk
[19] http://dientusangtao.vn/san-pham/module-cam-bien-mau-sac/
[20] http://www.mouser.com/catalog/specsheets/TCS3200-E11.pdf
[21] https://voer.edu.vn/c/dieu-chinh-cac-thong-so-dau-ra-cua-he-thong-truyen-
dong-dien/0ead17e2/8eb452c0
 52

[22]http://luanvan.co/luan-van/cac-phuong-phap-dieu-khien-toc-do-dong-co-1-
chieu-31213/
[23] http://toc.123doc.org/document/944042-thiet-ke-bang-tai-do-lieu.htm
[24] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển (2006), Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí - Tập
1, NXB Giáo Dục, Công ty cổ phần in Sách giáo khoa tại TP – Hà Nội.
[25] Misumi 2017 Viet Nam version.
 53

PHỤ LỤC CODE CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN

Lập trình trên PLC S7200 hệ thống phân loại sản phẩm

BẢNG KÍ HIỆU
STT
KÍ HIỆU ĐỊA CHỈ
1 XYLANH3 Q0.3
2 XYLANH2 Q0.2
3 XYLANH1 Q0.1
4 STOPP I0.1
5 START I0.0
6 PHOITHAP C4
7 PHOITB C3
8 PHOIKHONGMAU C1
9 PHOICAO C2
10 HIENPHOITB M2.3
11 HIENPHOICAO M2.2
12 HIENPHOI0MAU M2.1
13 CBMAU I0.2
14 CB3 I0.5
15 CB2 I0.4
16 CB1 I0.3
17 BITXYLANH3 M0.4
18 BITXYLANH2 M0.3
19 BITXYLANH1 M0.2
20 BITCBMAU M0.1
21 BANGTAI Q0.0
 54

Chương trình điều khiển (Program Block) qua các network dưới đây:
55
56
57
58
59
 60

Code Arduino
Code cảm biế n màu
/*Color Sensor Arduino
----------- --------
VCC 5V
GND GND
s0 8
s1 9
s2 12
s3 11
OUT 10
OE GND
*/
const int s0 = 8;
const int s1 = 9;
const int s2 = 12;
const int s3 = 11;
const int out = 10;
//LED KET NOI VOI ARDUINO
int redLed = 2;
int greenLed = 3;
int blueLed = 4;
// -------------
int red = 0;
int green = 0;
int blue = 0;
void setup()
{
Serial.begin(9600);
 61

pinMode(s0, OUTPUT);
pinMode(s1, OUTPUT);
pinMode(s2, OUTPUT);
pinMode(s3, OUTPUT);
pinMode(out, INPUT);
pinMode(redLed, OUTPUT);
pinMode(greenLed, OUTPUT);
pinMode(blueLed, OUTPUT);
digitalWrite(s0, HIGH);
digitalWrite(s1, HIGH);
}
void loop()
{
color();
Serial.print("R Intensity:");
Serial.print(red, DEC);
Serial.print(" G Intensity: ");
Serial.print(green, DEC);
Serial.print(" B Intensity : ");
Serial.print(blue, DEC);
//Serial.println();
if (red < blue && red < green &&red > 8 && red < 25)
{
Serial.println(" - (red Color)");
digitalWrite(redLed, HIGH); // BAT LED DO
digitalWrite(greenLed, LOW);
digitalWrite(blueLed, LOW);
delay(1000);
}
 62

else if (blue < red && blue < green)

{
Serial.println(" - (Blue Color)");
digitalWrite(redLed, LOW);
digitalWrite(greenLed, LOW);
digitalWrite(blueLed, HIGH); // BAT LED XANH LEN
}

else if (green < red && green < blue)

{
Serial.println(" - (Green Color)");
digitalWrite(redLed, LOW);
digitalWrite(greenLed, HIGH); // BAT LED XANH LA CAY LEN
digitalWrite(blueLed, LOW);
}
else{
Serial.println();
}
delay(500);
digitalWrite(redLed, LOW);
digitalWrite(greenLed, LOW);
digitalWrite(blueLed, LOW);
}
void color()
{
digitalWrite(s2, LOW);
digitalWrite(s3, LOW);
//count OUT, pRed, RED
red = pulseIn(out, digitalRead(out) == HIGH ? LOW : HIGH);
 63

digitalWrite(s3, HIGH);
//count OUT, pBLUE, BLUE
blue = pulseIn(out, digitalRead(out) == HIGH ? LOW : HIGH);
digitalWrite(s2, HIGH);
//count OUT, pGreen, GREEN
green = pulseIn(out, digitalRead(out) == HIGH ? LOW : HIGH);
}