Thu Yet Minh

Đồ án Chi Tiết Máy
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP. HCM

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện:
Ngành đào tạo: KỸ THUẬT CHẾ TẠO
Giáo viên hướng dẫn:
Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ:
ĐỀ TÀI
Đề số 7: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN
Phương án số:22
Trang 1
Hệ thống dẫn động thùng trộn gồm:

1- Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2- Nối trục đàn hồi; 3- Hộp giảm bánh răng trụ 2
cấp đồng trục; 4- Bộ truyền xích ống con lăn; 5- thùng trộn.
Số liệu thiết kế:

Công suất trên trục thùng trộn, P(KW)=3kw
Số vòng quay trên trục thùng trộn, n(v/p) =40
Thời gian phục vụ, L(năm)=5
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va đập nhẹ.
(1 năm làm việc 300 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ).
Chế độ tải: T1 = T ; t1=34 giây; T2 =0.7T ; t2=34 giây
YÊU CẦU
01 thuyết minh, 01 bản vẽ lắp A0; 01 bản vẽ chi tiết.
NỘI DUNG THUYẾT MINH

1. Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền động.
2. Tính toán thiết kế các chi tiết máy:
a. Tính toán các bộ truyền hở (đai hoặc xích).
b. Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít).
c. Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực
d. Tính toán thiết kế trục và then.
e. Chọn ổ lăn và nối trục.
f. Chọn thân máy, bu lông và các chi tiết phụ khác.
3. Chọn dung sai lắp ghép.
4. Tài liệu tham khảo.
Trang 2
MỤC LỤC
Trang
MỤC LỤC ................................................................................................................................. 3
LỜI NÓI ĐẦU .......................................................................................................................... 5
PHẦN 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN .......... 6
1.1. Chọn động cơ ................................................................................................................... 6
1.2. Phân bố tỷ số truyền ......................................................................................................... 7
1.3. Bảng đặc trị ...................................................................................................................... 7
PHẦN 2: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY ...................................................... 9
2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH ỐNG CON LĂN ......................................................... 9
2.1.1. Xác định thông số xích và bộ truyền ......................................................................... 9
2.1.2. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền ............................................................................. 10
2.1.3. Đường kính đĩa xích .................................................................................................. 10
2.1.4. Xác định lực tác dụng lên trục .................................................................................. 11
2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG ....................................................................... 12
2.2.1. Cấp chậm:bánh răng trụ răng nghiêng ...................................................................... 12
2.2.1.1. Chọn vật liệu ...................................................................................................... 12
2.2.1.2. Xác định hệ số tuổi thọ ..................................................................................... 13
2.2.1.3. Giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn mỏi uốn ....................................................... 14
2.2.1.4. Ứng suất cho phép ............................................................................................. 14
2.2.1.5. Chọn hệ số.......................................................................................................... 15
2.2.1.6. Xác định sơ bộ khoảng cách trục ....................................................................... 15
2.2.1.7. Modun răng, góc nghiêng răng, tỉ số truyền ...................................................... 15
2.2.1.8. Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng ......................................... 16
2.2.1.9. Giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền ................................................................ 16
2.2.1.10. Chọn cấp chính xác theo vận tốc vòng bánh răng ........................................... 17
2.2.1.11. Chọn hệ số tải trọng động ................................................................................ 17
2.2.1.12. Kiểm nghiệm độ bền ........................................................................................ 18
2.2.1.13. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng nghiêng ............................... 19
2.2.2. Cấp nhanh: bánh răng trụ răng nghiêng .................................................................... 19
Trang 3
2.2.2.1. Chọn vật liệu ...................................................................................................... 20

2.2.2.2. Xác định hệ số tuổi thọ ..................................................................................... 20
2.2.2.3. Giới hạn mỏi tiếp xúc và giới hạn mỏi uốn ....................................................... 21
2.2.2.4. Ứng suất cho phép ............................................................................................. 22
2.2.2.5. Chọn hệ số.......................................................................................................... 22
2.2.2.6. Xác định sơ bộ khoảng cách trục ....................................................................... 23
2.2.2.7. Modun răng, góc nghiêng răng, tỉ số truyền ...................................................... 23
2.2.2.8. Các thông số hình học chủ yếu bộ truyền bánh răng ......................................... 24
2.2.2.9. Giá trị các lực tác dụng lên bộ truyền ................................................................ 34
2.2.2.10. Chọn cấp chính xác theo vận tốc vòng bánh răng ........................................... 24
2.2.2.11. Chọn hệ số tải trọng động ................................................................................ 24
2.2.2.12. Kiểm nghiệm độ bền ........................................................................................ 25
2.2.2.13. Các thông số và kích thước bộ truyền bánh răng nghiêng ............................... 26
2.3. THIẾT KẾ TRỤC – CHỌN THEN ................................................................................. 27
2.3.1. Chọn vật liệu chế tạo các trục ................................................................................... 27
2.3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực ............................................ 27
2.3.3. Xác định lực tác dụng lên trục .................................................................................. 27
2.3.4. Chọn then bằng và kiểm nghiệm then ....................................................................... 36
2.3.5. Kiểm nghiệm trục ...................................................................................................... 37
2.4. TÍNH TOÁN Ổ LĂN – NỐI TRỤC ................................................................................ 39
2.4.1. Tính chọn ổ lăn .......................................................................................................... 39
2.4.2. Tính chọn nối trục đàn hồi ........................................................................................ 46
PHẦN 3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ .................................... 47
1. Xác định kích thước của vỏ hộp .......................................................................................... 47
2. Các chi tiết liên quan đến kết cấu vỏ hộp ............................................................................ 49
3. Các chi tiết phụ khác............................................................................................................ 51
4.Điều kiện bôi trơn ................................................................................................................. 52
5. Dung sai và lắp ghép………………………………………………………………………53
TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................................... 58
Trang 4
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án Thiết kế là một môn học cơ bản đầu tiên của ngành cơ khí,môn học này không
những giúp cho sinh viên có cái nhìn cụ thể, thực tế hơn với kiến thức đã được học, mà nó
còn là cơ sở rất quan trọng cho các môn học chuyên ngành sẽ được học sau này. Thông qua
Đồ án giúp sinh viên vận dụng kiến thức đã học ở các môn vào thiết kế chi tiết máy cụ thể,
đồng thời giúp sinh viên ôn tập lại các kiến thức đã học ở các môn như Vẽ cơ khí, Chi tiết
máy, …Từ các kiến thức bổ trợ ở từng môn này, sinh viên có thể tổng hợp và đưa ra phương
pháp giải các bài toán cơ khí cụ thể, biết cách sáng tạo và đổi mới.
Do là lần đầu tiên làm quen với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy cùng với sự hiểu
biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng của các môn học
có liên quan song bài làm của sinh viên không thể tránh được những thiếu sót. Sinh viên kính
mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy cô bộ môn giúp cho sinh viên
ngày càng tiến bộ.
Cuối cùng sinh viên xin chân thành cảm ơn các Thầy cô bộ môn, đặc biệt là đã trực tiếp
hướng dẫn,chỉ bảo tận tình giúp sinh viên hoàn thành tốt nhiệm vụ được giao.
Đại học Bách Khoa, tháng 11 năm 2016
Sinh viên thực hiện
Phần 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

Trang 5
1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ:

1.1.1. Chọn hiêu suất của hệ thống:
 Hiệu suất truyền động:
  knbr 1br 2xol4  0,99.0,98.0,98.0,95.0,994  0,8677
 Với:
kn  0,99 : hiệu suất nối trục đàn hồi
br 1  0,98 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 1.
 br 2  0,98 : hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng 2.
 x  0,95 : hiệu suất bộ truyền xích ống con lăn
ol  0,99 : hiệu suất ổ lăn.
1.1.2. Tính công suất cần thiết:
 Công suất tính toán:
2 2
 T1   T2 
2 2
T   0,7T 
t 
  1   t2   .34  
T 
.34
Ptt  Ptd  Pmax T T  4  T   2,5894  kW  (1.1)
t1  t2 34  34
 2,9842  kW
Ptt 2,4161
 Công suất cần thiết: Pct  
 0,8677
1.1.3. Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ:
 Số vòng quay trên trục công tác: nlv=40 (vòng/phút)
 Chọn sơ bộ tỷ số của hệ thống:
uch  uh .ux  14.2  28

uh  14 : tæsoátruyeà
n cuû
a hoä
p giaû
m toá
c baù
nh raê p  8  40
ng truïhai caá
Với 
ux  2
 : tæsoátruyeà
n cuû n xích  2  5
a boätruyeà
 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:
nsb  nlv . uch  28.40  1120  voø t

ng phuù
Trang 6
1.1.4. Chọn động cơ điện:
 Pñc  Pct  2,9842  kW 

 Động cơ điện có thông số phải thỏa mãn: 
nñc  nsb  1120  voø
ng phuùt
 Tra bảng P1.1 trang 237 tài liệu (*) ta chọn:
 P  3  kW 
Động cơ 4A112l4Y3  ñc
 nñc  1420  voø
 t
ng phuù
1.2. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:

 Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động:
nñc 1420
uch    35,7
nlv 40
 Tra bảng 3.1 trang 43 Tài liệu (*) ta chọn tỷ số truyền hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục:

u  14 : tæsoátruyeàn cuû
a caë
p baù
nh raê
ng caá
p nhanh
uh  8  u1  u2  uh  14vôù
i  1
u2  14 : tæsoátruyeà
 n cuû
a caë
p baù
nh raê
ng caá
p chaä
m
 Vậy tỷ số truyền của bộ truyền xích:

uch 35,5
ux    2,8396
u1.u2 4,79.2,61
1.3. BẢNG ĐẶC TRỊ:
1.3.1. Phân phối công suất trên các trục:
 3,19  kW 
Pmax 3
 P3  
ol . x 0,99.0,95
 3,288 kW 
P3 3,19
 P2  
olbr 2 0,99.0,98
 3.39  kW 
P2 3,288
 P1  
olbr 1 0,99.0,98
Trang 7
 3,458 kW 
P1 3,99
 Pñctt  
knol 0,99.0,99
1.3.2. Tính toán số vòng quay trên các trục:
 n1  nñc  1420 (voø
ng / phuù
t)
 480  voø
ng phuùt
n1 1420
 n2  
u1 14
 138,29  voø
ng phuùt
n2 480
 n3  
u2 14
1.3.3. Tính toán moomen xoắn trên các trục:
 23256,27  Nmm
Pñctt 3,458
 Tñc  9,55.106  9,55.106 
nñc 1420
 2792,22  Nmm
P1 3,389
 T1  9,55.106  9,55.106 
n1 1420
 65417,5 Nmm
P2 3,288
 T2  9,55.106  9,55.106 
n2 480
 220294,3 Nmm
P3 3,19
 T3  9,55.106  9,55.106 
n3 138,29
 716250  Nmm
P 3
 Ttt  9,55.106  9,55.106 
n3 40
1.3.4. Bảng đặc tính:

Trục
Thông số Động cơ I II III Thùng trộn
Công suất (kW) 3 3,389 3,288 3,19 3,458
Tỷ số truyền u 3,74 3,74 2,8396
Số vòng quay
40 1420 480 138,29 1420
(vòng/phút)
Momen xoắn
23256,27 22792,22 65417,5 220294,3 716250
(Nmm)
Trang 8
PHẦN 2
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT MÁY
2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH:

2.1.1. Chọn loại xích:
 Công suất trên đĩa xích nhỏ của bộ truyền xích chính là công suất trên trục 3:
P3=3,19(Kw), với số vòng quay đĩa xích nhỏ n3=138,29(vòng/phút)
 Vì số vòng quay thấp, tải trọng va đập nhẹ nên ta chọn loại xích ống con lăn
2.1.2. Thông số bộ truyền:
 Theo bảng 5.4 Tài liệu (*), với u=2,8396, chọn số răng đĩa xích nhỏ z1  27 , do đó số
răng đĩa xích lớn z2  z1.ux  27.2,8396  77  zmax  120 .

 Theo công thức (5.3) tài liệu (*), công suất tính toán:
Pt  P3 .k.kz .kn  3,19.1, 446.0,926.1,3  5,5528 kw
Trong đó: với z1=27, kz=25/27=0,926; với n01= 200 (vg/ph), kn=n01/n3=200/138,29=1,446
Theo công thức (5.4) và bảng 5.6 Tài liệu (*):
k  k 0 .k a .k ñc .k ñ .k c .k bt  1.1.1.1,2.1.1,3  1,56
Với: k0=1: đường tâm của xích làm với phương nằm ngang 1 góc < 600 .
ka=1: khoảng cách trục a=(3050)pc.
kđc=1: điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích.
kđ=1,2: tải trọng động va đập nhẹ.
kc=1: làm việc 1 ca 1 ngày.
kbt=1,3: môi trường có bụi, chất lương bôi trơn II (đạt yêu cầu).
 Theo bảng 5.5 Tài liệu (*) với n01=200 (vng/ph), chọn bộ truyền xích 1 dãy có bước xích
pc=25,4mm thỏa mãn điều kiện bền mòn:
Pt  [P]  11,0 (kw)
 Đồng thời theo bảng (5.8), bước xích pc=25,4mm<pmax.
 Khoảng cách trục a=40pc=40.25,4=1016mm;
Trang 9
 Theo công thức (5.12) tài liệu (*) số mắt xích.
2  a z1 +z 2  z 2 - z1  pc 2 1016 27  77  77  27  25, 4
2 2
x + +        133,58
pc 2  2π  a 25, 4 2  2π  1016
 Lấy số mắt xích chẵn x=133, tính lại khoảng cách trục theo công thức (5.13) tài liệu (*)
 z1 + z 2  z1 + z 2 
2
 z 2 - z1  
2
a = 0,25  p c   X c - +  Xc -  - 2  
 2  2   π  
 
 77+27  27+77 
2
 77- 27  
2
 0,25  25, 4  133 - + 133-  - 2   1008 mm

 2  2   π  
 
 Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a 1 lượng bằng:
a  0,003.a  3mm , do đó a=1008-3=1005 mm.
 Số lần va đập của xích: Theo (5.14) tài liệu (*)
z1  n1 27  138,29
i    21,87  [i]  25 (baû
ng5.9taø
i lieä
u (* ))
15 X c 15.133
2.1.3. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền:

Q
 Theo (5.15) tài liệu (*): s 
k d Ft  F0  FV
Với :
- Theo bảng 5.2 tài liệu (*), tải trọng phá hỏng Q=56,7kN, khối lượng 1m xích
q=2,6kg
- kđ=1,2 (Tải trọng va đập nhẹ, tải trọng mở máy bằng 150% tải trọng làm việc).
Z1.p.n1 27.25,4.138,29
- v   1,5806(m / s)
60000 60000
- Lực vòng: Ft=1000.P/v=1000.3,19/1,5806=2018N
- Lực căng do lực li tâm: FV=q.v2=2,6.1,582=6,5N;
- Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
F0=9,81.kf.q.a=9,81.4.2,6.1,1488=177,123N (Với kf=4 khi bộ truyền nằm ngang
nghiêng 1 góc <400)
Trang 10
Q 56700
Do đó: s    22,277
k d Ft  F0  FV 1,2.2018  117,123  6,5
Theo bảng 5.10 với n=200vg/ph, [s]=8,2. Vậy s>[s]: bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.
2.1.4. Xác định thông số đĩa xích:
 Đường kính đĩa xích: Theo công thức (5.17) tài liệu (*) và bảng 14.4b:
 d1=p/sin(π/z1)=25,4/sin(π/27)=218,79mm ;
d2=p/sin(π/z2)=25,4/sin(π/77)=622,723mm.(Đường kính vòng chia)
 da1=p[0,5+cotg(π/Z1)]=230,01mm;
da2=p[0,5+cotg(π/Z2)]=634,91mm (Đường kính vòng đỉnh răng).
 df1=d1-2r=218,79-2.8,03=202,73mm và df2=d2-2r=622,723-2.8,03=606,663 (với
bán kính đáy r=0,5025d1+0,05=0,5025.15,88+0,05=8,03mm và d1=15,88mm
bảng 5.2 sách (*))
 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích theo công thức (5.18) tài liệu (*):
 Đĩa xích 1:
 H  0,47. k r .(Ft .K ñ  Fvñ ).E / (A.k d )
1
 0,47. 0,396.(2018.1,2  2,946).2,1.105 / (180.1,2)  454,09MPa

Với:
Ft=2018N : lực vòng.
kr=0,396: hệ số ảnh hưởng số răng xích (Với z1=27).
Kđ=1,2: hệ số tải trọng động (Tải động, va đập nhẹ)
Fvđ1=13.10-7n1.p3.m=13.10-7.138,28.25,43.1=2,946 N: lực va đập trên m dãy xích.
E=2E1E2/(E1+E2)= 2,1.105 Mpa
A=180mm2: diện tích của bản lề (bảng 5.12 sách (*))
  H  506,46  [  H ] . Do đó ta dùng thép 45 tôi cải thiện HB210 có
1 1
[  H ]=600MPa> H sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.

1
 Đĩa xích 2:
 H  0,47. k r .(Ft .K ñ  Fvñ ).E / (A.k d )
2
 0,47. 0,22.(2180.1,2  0,9586).2,1.105 / (180.1,2)  351,63MPa
Trang 11
Với:
Ft=2180N : lực vòng.
kr=0,22: hệ số ảnh hưởng số răng xích (Với z2=77).
Kđ=1,2: hệ số tải trọng động (Tải động, va đập nhẹ)
Fvđ2=13.10-7n2.p3.m=13.10-7.40.25,43.1=0,9586 N: lực va đập trên m dãy xích.
E=2E1E2/(E1+E2)= 2,1.105 Mpa
A=262mm2: diện tích của bản lề (bảng 5.12 sách (*))
  H  351,63  [  H ] . Do đó ta dùng thép 45 tôi cải thiện HB170 có
2 2
[  H ]=600MPa> H sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 2.

1
2.1.5. Xác định lực tác dụng lên trục:

 Fr = kx.Ft = 1,15.2180=6.107.kx.P/Z.p.n =2320,7 (N)
Với
kx =1,15 hệ số kể đến trọng lượng xích, khi nghiêng 1 góc < 400
Ft=2091,3 N: Lực vòng.
 Lực căng do lực li tâm: FV=q.v2=2,6.1,26772=4,18 N;
 Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
F0=9,81.kf.q.a=9,81.4.2,6.1,257=187,43 N (Với kf=4 khi bộ truyền nằm ngang
nghiêng 1 góc <400) .
2.2. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG:
 Thông số kĩ thuật:
- Thời gian phục vụ: L=5 năm.
- Quay 1 chiều, tải va đập nhẹ, 300 ngày/ năm, 1 ca/ngày, 8 tiếng/ ca.
- Cặp bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng nghiêng) :
 Tỷ số truyền : ubr1= 3,74
 Số vòng quay trục dẫn: n1=1420 (vòng/phút)
 Momen xoắn T trên trục dẫn: T1=22792,2 Nmm
- Cặp bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng) :
 Tỷ số truyền: ubr2= 3,74
 Số vòng quay trục dẫn: n2=480 (vòng/phút).
 Momen xoắn T trên trục dẫn: T2=65417,5 Nmm
Trang 12
2.2.1. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm:

2.2.1.1. Chọn vật liệu:
Do bộ truyền có tải trọng trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt. Theo bảng 6.1 tài
liệu (*) ta chọn vật liệu cặp bánh răng như sau:
 Bánh chủ động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có σb1=850Mpa,
σch1=580Mpa, ta chọn độ rắn bánh nhỏ HB1=260HB.
 Bánh bị động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có σb2=750Mpa,
2.2.1.2. Xác định ứng suất cho phép:
 Số chu kì làm việc cơ sở:
- NHO1  30HB12,4  30.2602,4  1,87.107  chu kì 
- NHO2  30HB22,4  30.2302,4  1,40.107  chu kì 
- NFO1  NFO2  4.106  chu kì 
- Tuổi thọ: Lh  5.300.1.8  12000  giôø


 Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng
m /2
 Ti  H
NHE1  60c   ni ti
 Tmax 
 T 3 34  0,7T 
3
34 
-  60 .1.      . 480.1200
 T  34  34  T  34  34 
 25,75.107  chu kì 
NHE1 25,75.107
- NHE2    6.88.107  chu kì 
u 14
m
 Ti  H
NFE1  60c   ni ti
 Tmax 
 T 6 34  0,7T 
6
34 
-  60 .1.      .480.12000
 T  34  34  T  34  34 
 19,31.107  chu kì 
Trang 13
NFE1 18,04.107
- NFE2    5,16.107  chu kì 
u 14
 NHE1  NHO1

 N  NHO2
- Ta thấy  HE2 nên chọn NHE  NHO để tính toán.
 NFE1  NFO1
N  N
 FE 2 FO2
- Suy ra K HL1  K HL 2  K FL1  K FL 2  1

 ỨNG SUẤT CHO PHÉP:
Theo bảng 6.2 tài liệu (*) với thép 45, tôi cải thiện:
 Giới hạn mỏi tiếp xúc:  0H lim  2HB  70 ; SH=1,1
- Bánh chủ động:  0H lim1  2HB1  70  2.260  70  590MPa

- Bánh bị động:  0H lim2  2HB2  70  2.230  70  530MPa
 Giới hạn mỏi uốn:  0F lim  1,8HB
- Bánh chủ động:  o F lim1  1,8HB1  1,8. 260  468 MPa
- Bánh bị động:  oF lim2  1,8HB2  1,8. 230  414  MPa
 Ứng suất tiếp xúc cho phép :

0,9K HL
- Tính toán sơ bộ :  H    oH lim với sH  1,1 (Thép 45 tôi cải thiện) nên
sH
 H 1    0H lim1 HL 1  590  536,36  MPa

K 1
sH 1,1
 H 2    0H lim2 HL 2  530  481,82  MPa

K 1
sH 1,1
 H 1    H 2  536,36  481,82

-   H      509,09  MPa
2 2
 Ứng suất uốn cho phép :
 oF lim KFC
 F   K FL
sF
Với K FC  1 (do quay 1 chiều), sF  1,75 – tra bảng 6.2 tài liệu (*)
Trang 14
.1  267,43 MPa và .1  236,57  MPa

468 414
 F 1    F 2  
1,75 1,75
 ỨNG SUẤT QUÁ TẢI CHO PHÉP:
 H   2,8 ch2  2,8.450  1260Mpa
max
- [  F1 ] max  0,8 ch1  0,8.580  464Mpa
[  F2 ] max  0,8 ch2  0,8.450  360Mpa

2.2.1.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
Theo công thức (6.15a) tài liệu (*) ta có:
 
T2 K H 
aw  Ka  u2  1 3  83,66  mm
65417,5.1,05
2
 43 14  1 3
 ba  H  u2 0,4 . 509,092 . 14
Với:
 Ka=43: hệ số phụ thuộc vào vật liệu cặp bánh răng và loại răng (Bảng 6.5 tài liệu
(*)).
 T2=5961,93 Nmm: momen xoắn trên trục bánh chủ động.
  ba  0,4 tra bảng 6.6 tài liệu (*);  bd  0,53 ba (u2  1)  0,53.0,4.( 14  1)  1
 K H   1,05 :trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rông vành răng. Với
 bd  1 sơ đồ 4 tra bảng 6.7 tài liệu (*).

Với kết quả aw tính được ta chọn khoảng cách trục tiêu chuẩn aw=100mm. Trang 99
tài liệu (*).
2.2.1.4. Xác định các thông số ăn khớp:
 mn   0,01  0,02 aw  1  2  mm , theo bảng trị số tiêu chuẩn 6.8 tài liệu (*) chọn
mn  1, 5  mm
 Chọn sơ bộ góc nghiêng răng   100

 Theo (6.31) tài liệu (*) số răng bánh nhỏ:
2aw .cos    2.100.cos(10)
z1    27,69 lấy z1=28 (răng)
mn (u  1) 1,5.( 14  1)
Trang 15
 Số răng bánh lớn: z2  u1.z1  28. 14  105 lấy z2=70 (răng)

z2 105
 Do đó tỉ số truyền thực : um    3,75  u1
z1 28
 Góc nghiêng răng:   arccos

mn  u  1 z1
 arccos
1,5.  
14  1 . 28
 5,170
2aw 2 . 100
2.2.1.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Theo công thức (6.33) tài liệu (*) ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc:
ZM ZH Z 2T1K H  um  1
H 
dw1 bwu
Trong đó:
 ZM=274 Mpa1/3 : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp (Bảng 6.5 tài
liệu (*)).
 ZH: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: Theo công thức (6.34) tài liệu (*)
2cos b 2cos5,150
ZH    1,76
sin2 t w 
sin 2.20,080 
Với:  b : góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở
b  acrtg[cos(t ).tg  ]=acrtg[cos(20.080 ).tg 5,170 ]=4,860 với bánh răng nghiêng
tg tg 200
không dịch chỉnh  t   tw  acrtg[ ]=acrtg[ ]  20,080 (với  t là góc
cos cos5,17 0
profin răng và  tw là góc ăn khớp)

 Z  : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, xác định như sau:
bw .sin(  ) aw . ba .sin(  ) 100.0,4.sin(5,170 )
- Hệ số trùng khớp dọc:       0,765
m m  .1,5
- Hệ số trùng khớp ngang:
1 1 1 1
  [1,88  3,2(  )].cos =[1,88  3,2(  )].cos(5,170 )  1,736
z1 z2 28 105
Trang 16
1 1
- Do đó theo công thức (6.36c) tài liệu (*): Z    0.76
 1,736
 KH - hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc: Theo CT (6.39) tài liệu (*): K H  K H K H  K Hv
- K H   1,05 : hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
- Theo (6.40) tài liệu (*), vận tốc vòng của bánh chủ động:
 d w1.n1  .42,17.480
v   1.15 (m / s) . Trong đó đường kính vòng lăn bánh chủ
60000 60000
2aw 2.100
động d w1    42,17 (mm) Công thức bảng 6.11 tài liệu (*).
um  1 14  1
- Với v=1.15 (m/s) < 2,5 (m/s) theo bảng 6.13 tài liệu (*) dùng cấp chính xác 9 ta chọn
K H  1,05 .
- Theo ct (6.42) tài liệu (*), ta có:
 H   H .g0 .v. aw / um  0,002.73.1,06 100 / 14  0,8 với  H  0,002 : hệ số kể

đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15 tài liệu (*)); g0=73: hệ số kể đến ảnh
hưởng của sai lệch bước răng bánh 1 và 2 (bảng 6.16 tài liệu (*)).
vH .bw .d w1 0,8.42,17.40
- K Hv  1  1  1.01
2.T2 .K H  .K H 2.65417,5.1,05.1,09
- Vậy K H  K H  .K H .K HV  1,05.1,09.1,01  1.16
2aw 2.125
 Đường kính vòng lăn bánh nhỏ: d w1    65,27mm
um  1 2,83  1
 Bề rộng vành răng : bw  aw . ba  100.0,4  40 (mm)
ZM ZH Z 2T2 K H  um  1
H 
dw1 bwum

274.1,71.0,57 2.65417,5.1,16. 14  1 
 407,74 MPa (1)
42,17 40. 14
Trang 17
 Theo (6.1) với v=0,8 (m/s) < 5 (m/s), Zv=1, với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mực tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám Ra=2,5μm do đó ZR=0,95;
với vòng đỉnh bánh răng da<700mm, KxH=1, do đó theo (6.1) và (6.1a) tài liệu (*):
[ H ]cx  [ H ].ZV Z R K xH  509,09.1.0,95.1  483,6 Mpa (2)
Như vậy từ (1) và (2) ta có:  H  [ H ] , cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc.
2.2.1.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
2T2YF1 Ft K FY Y
- Điều kiện bền uồn  F    F 
bwd w1mn
 Xác định số răng tương đương:
z1 28 z2 105
zv1    28 zv 2    106
cos  cos 5,170
3 3
cos  cos 11,560
3 3
 Theo bảng 6.7 tài liệu (*), K F   1,11 ; theo bảng 6.14 với v=3,14 (m/s) < 5 (m/s) và cấp
chính xác 8, K F  1,27 , theo (6.47) tài liệu (*) hệ số
 F   F .g0 .v. aw / um  0,006.73.3,14. 100 / 14  7,11 (trong đó  F  0,006 theo

bảng 6.15; g0=73 theo bảng 6.16. Do đó theo (6.46)
vF .bw .d w1 7,11.40.42,17
K Fv  1  1  1.08
2.T2 .K F  .K F 2.65417,5.1,09
Vậy K F  K H  .K H .K HV  1,05.1,09.1,08  1,08
 Hệ số dạng răng YF theo bảng 6.18 tài liệu (*)
- Đối với bánh dẫn: YF 1  3,8
- Đối với bánh bị dẫn: YF 2  3, 6

1 1
 Y    0,57 : hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.
 1,744
0
5,170
 Y  1  1  0,963 : hệ số kể đến độ nghiêng của răng.
140 100
 Với m=1.5 mm, YS=1,08 – 0,0695ln(1,5)=1,022; YR=1 (bánh răng phay); KxF=1
(da<400mm), do đó theo (6.2) và (6.2a) tài liệu (*):
Trang 18
 [ F 1 ]  [ F 1 ].YR .YS .K xF  2521.1,05.1  264,6Mpa

 [ F 2 ]  [ F 2 ].YR .YS .K xF  236,57.1.1,05.1  248,4 Mpa
 Độ bền uốn tại chân răng:
2T2YF1 K FY Y 2.65417,5.1,24.3,8.0,57.0,963
-  F1    70132,57 Mpa  [ F 1 ]  264,6MPa
bwd w1mn 42,41.40.1,5
YF 2 3,6
-  F 2   F1  132,57.  125,6MPa  [ F 2 ]  241,77 MPa
YF 1 3,8
2.2.1.7. Kiểm nghiệm răng về quá tải:
Với hệ số quá tải: Kqt=Tmax/T=1
 Theo (6.48) tài liệu (*) ứng suất tiếp quá tải:
 H max  [ H ]. K qt  407,41. 1  407,41MPa  [ H ]max  1260MPa
 Theo (6.49) tài liệu (*):
-  F1max   F1.Kqt  132,57.1  [ F1 ]max
-  F 2 max   F1.Kqt  125,6.1  125,6MPa  [ F 2 ]max
2.2.1.8. Bảng thông số và kích thước bộ truyền:
Thông số Gía trị
Khoảng cách trục aw2=100mm
Modul pháp mn=1,5mm
Chiều rộng vành răng bw3=40+5=45 và bw4=40
Tỷ số truyền um= 3,74
Góc nghiêng răng β=5,17
Số răng bánh răng z1=28 z2=105
Hệ số dịch chỉnh x1=0 x2=0
Đường kính vòng chia d1=m.z1/cosβ=42 d2=158
Đường kính đỉnh răng da1=d1+2m=45 da2=161
Đường kính đáy răng df1=d1-2,5m=38,25 df2=156,25
Trang 19
Góc profin răng t  20,080

Góc ăn khớp  w  20,080
2.2.2. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh:
2.2.2.1. Chọn vật liệu:
Do bộ truyền có tải trọng trung bình, không có yêu cầu gì đặc biệt. Theo bảng 6.1 tài
liệu (*) ta chọn vật liệu cặp bánh răng như sau:
 Bánh chủ động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB241…285 có σb1=850Mpa,
 Bánh bị động: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB192…240 có σb2=750Mpa,
2.2.2.2. Xác định ứng suất cho phép:
 Số chu kì làm việc cơ sở:
- NHO1  30HB12,4  30.2602,4  1,87.107  chu kì 
- NHO2  30HB22,4  30.2302,4  1,40.107  chu kì 
- NFO1  NFO2  4.106  chu kì 
- Tuổi thọ: L h  4.300.1.8  9600  giôø
 Số chu kì làm việc tương đương, xác định theo sơ đồ tải trọng
m /2
 T  H
NHE1  60c  i  ni ti
T
 max 
 T 3 34  0,7T 
3
34 
-  60 .1.      . 480.1420
 T  34  34  T  34  34 
 25.75.107  chu kì 
NHE1 25,75.107
- NHE2    6,88.107  chu kì 
u 14
Trang 20
m
 T  H
NFE1  60c  i  ni ti
 Tmax 
 T 6 12  0,7T 
6
9 
-  60 .1.      .480.1200
 T  12  9  T  12  9 
 19,31.107  chu kì 
NFE1 19.31.107
- NFE2    5,16.107  chu kì 
u 14
 NHE1  NHO1

 N  NHO2
- Ta thấy  HE2 nên chọn NHE  NHO để tính toán.
 NFE1  NFO1
N  N
 FE 2 FO2
- Suy ra K HL1  K HL 2  K FL1  K FL 2  1

 ỨNG SUẤT CHO PHÉP:
Theo bảng 6.2 tài liệu (*) với thép 45, tôi cải thiện:
 Giới hạn mỏi tiếp xúc:  0H lim  2HB  70 ; SH=1,1
- Bánh chủ động:  0H lim1  2HB1  70  2.260  70  590MPa

- Bánh bị động:  0H lim2  2HB2  70  2.230  70  530MPa
 Giới hạn mỏi uốn:  0F lim  1,8HB
- Bánh chủ động:  o F lim1  1,8HB1  1,8. 260  468 MPa
- Bánh bị động:  oF lim2  1,8HB2  1,8. 230  414  MPa
 Ứng suất tiếp xúc cho phép :

0,9K HL
- Tính toán sơ bộ :  H    oH lim với sH  1,1 (Thép 45 tôi cải thiện) nên
sH
 H 1    0H lim1 HL 1  590  536,36  MPa

K 1
sH 1,1
 H 2    0H lim2 HL 2  530  481,82  MPa

K 1
sH 1,1
Trang 21
 H 1    H 2  536,36  481,82

-   H      509,09  MPa
2 2
 Thỏa điều kiện [ 𝜎𝐻 ] ≤ 1,25[ 𝜎𝐻 ]𝑚𝑖𝑛
 Ứng suất uốn cho phép :

 oF lim KFC
 F   K FL
sF
Với K FC  1 (do quay 1 chiều), sF  1,75 – tra bảng 6.2 tài liệu (*)
.1  267,43 MPa và .1  236,57  MPa

468 414
 F 1    F 2  
1,75 1,75
 ỨNG SUẤT QUÁ TẢI CHO PHÉP:
 H   2,8 ch2  2,8.450  1260Mpa
max
- [  F1 ] max  0,8 ch1  0,8.580  464Mpa
[  F2 ] max  0,8 ch2  0,8.450  360Mpa

2.2.2.3. Xác định sơ bộ khoảng cách trục:
Vì đây là hộp giảm tốc 2 cấp đồng trục nên aw1=aw2=100mm
Theo công thức (6.15a) tài liệu (*) ta có:
 43u1  1  T1K H 
3
T1K H 
aw  K a u1  1 3      .
2
 ba  H  u1
ba
 a    2 u
 w   H 1
 
3
 43 14  1 
 ba    . 22732.22.1,05  0,2
 509,092. 14
 100 
 
=>Chọn  ba  0,28
Với:
 Ka=43: hệ số phụ thuộc vào vật liệu cặp bánh răng và loại răng (Bảng 6.5 tài liệu
(*)).
 T2=22792,22 Nmm: momen xoắn trên trục bánh chủ động.
Trang 22
  bd  0,53 ba (u1  1)  0,53.0,28.( 14  1)  0,704

 Chọn K H   1,04 :trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rông vành răng. Sơ
đồ 5 tra bảng 6.7 tài liệu (*).
Với kết quả aw tính được ta chọn khoảng cách trục tiêu chuẩn aw=100mm. Trang 99
tài liệu (*).
 K H   1,04 :trị số phân bố không đều tải trọng trên chiều rông vành răng. Với
 bd  0,3 tra bảng 6.7 tài liệu (*).

2.2.2.4. Xác định các thông số ăn khớp:
 mn   0,01  0,02 aw  1  2  mm , theo bảng trị số tiêu chuẩn 6.8 tài liệu (*) chọn
mn  1, 5  mm
 Chọn sơ bộ góc nghiêng răng   100

 Theo (6.31) tài liệu (*) số răng bánh nhỏ:
2aw .cos    2.100.cos(10)
z1    27,7 lấy z1=28 (răng)
mn (u  1) 1,5.( 14  1)
 Số răng bánh lớn: z2  u1.z1  14.28  105 lấy z2=70 (răng)

z2 105
 Do đó tỉ số truyền thực : um    14  u1
z1 28
 Góc nghiêng răng:   arccos

mn  u  1 z1
 arccos
1,5.  
14  1 . 28
 5,170
2aw 2 .100
2.2.2.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Theo công thức (6.33) tài liệu (*) ứng suất tiếp xúc trên mặt răng làm việc:
H 
dw1 bwu
Trong đó:
 ZM=274 Mpa1/3 : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp (Bảng 6.5 tài
liệu (*)).
Trang 23
 ZH: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc: Theo công thức (6.34) tài liệu (*)
2cos b 2cos5,170
ZH    1,76
sin2 t w 
sin 2.20,080 
Với:  b : góc nghiêng răng trên hình trụ cơ sở
b  acrtg[cos(t ).tg  ]=acrtg[cos(20.080 ).tg 5,150 ]=4,860 với bánh răng nghiêng
tg tg 200
không dịch chỉnh  t   tw  acrtg[ ]=acrtg[ ]  20,080 (với  t là góc
cos cos5,17 0
profin răng và  tw là góc ăn khớp)

 Z  : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, xác định như sau:
bw .sin(  ) aw . ba .sin(  ) 100.0,4.sin(5,17 0 )
- Hệ số trùng khớp dọc:       0,765  1
m m  .1,5
- Hệ số trùng khớp ngang:
1 1 1 1
  [1,88  3,2(  )].cos =[1,88  3,2(  )].cos(5,170 )  1,736
z1 z2 27 77
- Do đó theo công thức (6.36b) tài liệu (*):
(4    )(1    )  (4  1,736)(1  0,765) 0,765
Z      0,84
3  3 1,736
 KH - hệ số tải trọng khi tính tiếp xúc: Theo CT (6.39) tài liệu (*): K H  K H K H  K Hv
- K H   1,05 : hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
- Theo (6.40) tài liệu (*), vận tốc vòng của bánh chủ động:
 d w1.n1  .42,17.1420
v   3,136 (m / s) . Trong đó đường kính vòng lăn bánh
60000 60000
2aw 2.100
chủ động d w1    42,17 (mm) Công thức bảng 6.11 tài liệu (*).
um  1 14  1
- Với 2,5(m/s)<v = 3,1361 (m/s) < 5 (m/s) theo bảng 6.13 tài liệu (*) dùng cấp chính xác
9 ta chọn K H  1,09 .
Trang 24
- Theo ct (6.42) tài liệu (*), ta có:
 H   H .g0 .v. aw / um  0,002.73.1,09. 100 / 14  1,359 với  H  0,002 : hệ số

kể đến ảnh hưởng của các sai số ăn khớp (bảng 6.15 tài liệu (*)); g0=73: hệ số kể đến
ảnh hưởng của sai lệch bước răng bánh 1 và 2 (bảng 6.16 tài liệu (*)).
vH .bw .d w1 13,316.40.42,17
- K Hv  1  1  1.12
2.T1.K H  .K H 2.22792,22.1,04.1,06
- Vậy K H  K H  .K H .K HV  1,04.1,12.1,09  1.27
2aw 2.100
 Đường kính vòng lăn bánh nhỏ: d w1    42,18mm
um  1 14  1
 Bề rộng vành răng : bw  aw . ba  28.100  28 (mm)
H 
dw1 bwum

274.1,71.0,76 2.22792,22.1,27.  14  1   361,6MPa (1)
42,17 40. 14
 Theo (6.1) với v=1.72 (m/s) < 5 (m/s), Zv=1, với cấp chính xác động học là 9, chọn cấp
chính xác về mực tiếp xúc là 8, khi đó cần gia công độ nhám Ra=2,5μm do đó ZR=0,95;
với vòng đỉnh bánh răng da<700mm, KxH=1, do đó theo (6.1) và (6.1a) tài liệu (*):
[ H ]cx  [ H ].ZV Z R K xH  509,09.1.0,95.1  483,6 Mpa (2)
Như vậy từ (1) và (2) ta có:  H  [ H ] , cặp bánh răng đảm bảo độ bền tiếp xúc.
2.2.2.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:
2TY
1 F1 Ft K F Y Y
- Điều kiện bền uồn  F    F 
bwd w1mn
 Xác định số răng tương đương:
z1 28 z2 105
zv1    28 zv 2    80
cos  cos 5,170
3 3
cos  cos3 5,170
3
 Theo bảng 6.7 tài liệu (*), K F   1,1 ứng với  bd  0, 28 sơ đồ 5; theo bảng 6.14 với
v=3,14 (m/s) < 5(m/s) và cấp chính xác 9, K F  1,27 , theo (6.47) tài liệu (*) hệ số
Trang 25
 F   F .g0 .v. aw / um  0,006.73.3,14. 100 / 14  7,11 (trong đó  F  0,006 theo

bảng 6.15; g0=73 theo bảng 6.16. Do đó theo (6.46)
vF .bw .d w1 7,11.40.42,17
K Fv  1  1  1.24
2.T1.K F  .K F 2.22792,22.1,04.1,06
Vậy K F  K H  .K H .K Fv  1,04.1,06.1,24  1,37
 Hệ số dạng răng YF theo bảng 6.18 tài liệu (*)
- Đối với bánh dẫn: YF 1  3,8
- Đối với bánh bị dẫn: YF 2  3, 6
1 1
 Y    0,57 : hệ số kể đến sự trùng khớp của răng.
 1,744
0
5,170
 Y  1  1  0,963 : hệ số kể đến độ nghiêng của răng.
140 140
 Với m=1.5 mm, YS=1,08 – 0,0695ln(1,5)=1; YR=1 (bánh răng phay); KxF=1
(da<400mm), do đó theo (6.2) và (6.2a) tài liệu (*):
 [ F 1 ]  [ F 1 ].YR .YS .K xF  252.1.1,05.1  264,6 Mpa
 [ F 2 ]  [ F 2 ].YR .YS .K xF  2236,57.1.1,05.1  248,4Mpa
 Độ bền uốn tại chân răng:
2TY
1 F1 K F Y Y 2.22792,22.1,367.3,8.0,57.0,963
-  F1    51,48Mpa  [ F 1 ]  264,6MPa
bwd w1mn 42,17.40.1,5
YF 2 3,6
-  F 2   F1  51,48.  48,6MPa  [ F 2 ]  248,4MPa
YF 1 3,8
2.2.2.7. Kiểm nghiệm răng về quá tải:
Với hệ số quá tải: Kqt=Tmax/T=1
 Theo (6.48) tài liệu (*) ứng suất tiếp quá tải:
 H max  [ H ]. K qt  280. 1  280MPa  [ H ]max
 Theo (6.49) tài liệu (*):
Trang 26
-  F1max   F1.Kqt  51,48.1  51,48  [ F1 ]max

-  F 2 max   F1.Kqt  48,6.1  48,6MPa  [ F 2 ]max
2.2.2.8. Bảng thông số và kích thước bộ truyền:
Thông số Gía trị

Khoảng cách trục aw2=100mm
Modul pháp mn=1,5mm
Chiều rộng vành răng bw1=28+5=32 và bw2=28
Tỷ số truyền um=3,74
Góc nghiêng răng β=5.17
Số răng bánh răng z1=28 z2=105
Hệ số dịch chỉnh x1=0 x2=0
Đường kính vòng chia d1=m.z1/cosβ=42 d2=158
Đường kính đỉnh răng da1=d1+2m=45 da2=161
Đường kính đáy răng df1=d1-2,5m=38,25 df2=156,25
Góc profin răng t  20,080
Góc ăn khớp  w  20,080
2.3. THIẾT KẾ TRỤC - CHỌN THEN:
Thông số thiết kế: Moment xoắn trên các trục:
 Trục I : T1=22792,22 Nmm
Trang 27
 Trục II : T2=65417,5 Nmm

 Trục III : T3=220294,3 Nmm
Qui ước các kí hiệu:
 k :số thứ tự hộp giảm tốc
 i : số thứ tự của tiết diện trục trên đó lắp các chi tiết có tham gia truyền tải trọng
 i=0 và 1 :các tiết diện trục lắp ổ
 i=2.s : với s là số chi tiết quay
 lk1 : khoảng cách trục giữa các gối đỡ 0 và 1 trên trục thứ k
 lki : khoảng cách từ gối đỡ 0 đến tiết diện thứ i trên trục thứ k
 lmki : chiều dài mayo của chi tiết quay thứ i (lắp trên tiết diện i) trên trục .
 lcki : khoảng công-xôn trên trục thứ k, tính từ chi tiết thứ i ở ngoài hộp giảm tốc trên
gối đỡ
 bki : chiều rộng vành bánh răng thứ i trên trục k
2.3.1. Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục:
Thép 45 có  b  600MPa , ứng suất xoắn cho phép    15  30MPa
Tk
 Xác định sơ bộ đường kính trục thứ k : d k 
0, 2  
3
T1 22792, 22
d1  3  (15, 6  19, 6)  mm 
0, 2  
3
0, 2 . (15  30)
T2 65417,5
d2  3  (22,17  28)  mm 
0, 2  
3
0, 2 . (15  30)
T3 220294,3
d3  3  (33, 2  41,9)  mm 
0, 2  
3
0, 2 . (15  30)
 Tra bảng 10.2 tài liệu (*) ta chọn sơ bộ đường kính trục và bề rộng ổ lăn theo tiêu
chuẩn :
Vì trục I nối với động cơ qua khớp nối nên đường kính sơ bộ của trục 1 phải là
d1  (0,8  1,2).d dc  (0,8  1,2).28  (22,4  33,6)( mm) nên ta chọn d1  30mm
Với ddc=32 tra Phục lục P1.7 trang 242 tài liệu (*)
Trục I : d1  25  mm ; b1  17  mm
Trang 28
Trục II : d2  30  mm ; b2  19  mm
Trục III: d2  45  mm ; b2  25  mm

2.3.2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:
 k1  10  mm : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay.

 k2  8  mm : khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp.
 k3  10  mm  : khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
 hn  15  mm  : chiều cao nắp ổ và đầu bu-lông

2.3.2.1. Trục I:
 l12  lc12  0,5(lm12  b0 )  k3  hn  0,5(45  19)  10  15  57(mm)
Với lm12  (1,4  2,5)d1  (42  75)  45mm : chiều dài nữa khớp nối
b0  19mm : chiều rộng ổ lắn với d2=30mm
 l13  0,5(lm13  b0 )  k1  k2  0,5(35  19)  10  8  45(mm)
Với lm13  (1,2  1,5)d1  (30  37,5)  35(mm) do chiều rộng bánh răng là
bw1=23,75mm: chiều dài mayo bánh răng trụ.
 l11  2.l13  2.45  90(mm)
2.3.2.2. Trục III:
 Chọn sơ bộ chều dài mayo bánh răng:
lm32  (1,2  1,5).d3  (1,2  1,5).45  (54  67,5)  65(mm)
 Chiều dài mayo bánh xích:
lm33  (1,2  1,5).d3  (1,2  1,5).45  (54  67,5)  65(mm)
 l32  0,5(lm32  b0 )  k1  k2  0,5(65  19)  10  8  60(mm)
 l31  2.l32  2.60  120(mm)
 l33  l31  lc 33  120  67  187(mm)
 lc 33  0,5(lm33  b0 )  k3  hn  0,5(65  19)  10  15  67( mm)
2.3.2.3. Trục II:
Trang 29
 Chọn sơ bộ chiều dài mayo bánh răng trụ:

lm 22  (1,2  1,5)d 2  (1,2  1,5).30  (36  45)  45(mm)
 l22  0,5(lm 22  b0 )  l4  k2  0,5(45  19)  10  8  50(mm) với l4=10mm
 l23  l11  l32  k1  b0  90  60  10  19  179( mm)
 l21  l23  l32  179  60  239(mm) .
 b23  bw3  45 (mm)
2.3.3. Phân tích lực tác dụng lên bộ truyền:
 Cặp bánh răng cấp nhanh:
2T1 2.22792,22
- Lực vòng: Ft1  Ft 2    1081 N
d w1 42,17
Ft1.tgatw 1081.tg 20,08
- Lực hướng tâm: Fr1  Fr 2    396,8 N
cos  cos5,17
- Lực dọc trục: Fa1  Fa 2  Ft1.tg   1081.tg 5,17  97,8 N
 Cặp bánh răng cấp chậm:
2T2 2.65417,5
- Lực vòng: Ft 3  Ft 4    3102,6 N
d w3 42,17
Ft 3.tgatw 2764,12.tg 20,08
- Lực hướng tâm: Fr 3  Fr 4    1054,89 N
cos  cos5,17
- Lực dọc trục: Fa 3  Fa 4  Ft 3 .tg   23102,6.tg 5,17  287,3 N
 Lực do bộ truyền ngoài:
2Tdc
- Lực nối trục: Fnt  (0,2  0,3).  (0,2  0,3).71  (65,5  98,3) N Với D0 tra
D0
bảng 16-10a tài liệu (**) ta chọn Fnt  100 N
-Lực bộ truyền xích: Fx  Frx  2320,7 N
Trang 30
2.3.4. Xác định lực tác dụng lên trục, đường kính các đoạn trục:
2.3.4.1. Trục I:
 Tìm phản lực tại các gối đỡ: với M1=Fa1.dw1/2=9121,5 Nmm
 FX  0  RAX  RBX  Fnt  Ft1  0  RAX  377,2 N
 R
 FY  0  RAy  RBy  FR1  0   173,9 N
   AY
 M X / A  0  FR1.45  M 1  RBy .90  0  RBX  183,7 N
  RBY  88,1N
 M Y / A  0  Fnt .57  Ft1.45  RBX .90  0
Trang 31
Trang 32
 Đường kính các đoạn trục:

Theo bảng 10.5 tài liệu (*) với d1=30mm     63MPa
M 10td  M X2 /10  M Y2/10  0,75.T102  19739,22 Nmm
M 11td  M X2 /11  M Y2/11  0,75.T112  20545,73 Nmm
M 12td  M X2 /12  M Y2/12  0,75.T122  22933 Nmm

M 13td  0
M10td
d10  3  14,8 mm ; d11  17,97 mm ; d12  17,05 mm
0,1.[ ]
Tuy nhiên do trục vào hộp giảm tốc nối với trục động cơ 4A112M4Y3 có đường
kính dđc=32mm nên ta chọn d10=(0,8..1,2).dđc=30mm.
Do đó theo kết cấu ta chọn: d10  25 mm ; d11  d13  30 mm ; d12  35 mm
2.3.4.2. Trục II:
 Tìm phản lực tại các gối đỡ:
- Moment do lực Fa2 và Fa3 gây ra:
M a 2  Fa 2 .d w 2 / 2  97,8  170 / 2  8313 Nmm
M a 3  Fa 3 .d w3 / 2  609,25  45 / 2  6464,25 Nmm
- Phương trình cân bằng phản lực:
 FX  0   RAX  RBX  Ft 2  Ft 3  0

 FY  0  RAy  RBy  FR 2  FR 3  0

 M X / A  0  FR 2 .50  FR 3 .179  M a 3  RBy .239  M a 2  0

 M Y / A  0  Ft 2 .50  Ft 3 .179  RBX .239  0
 RAX  141,3 N
R  76 N
 AY

 RBX  586,35 N
 RBY  865,34 N
Trang 33
Trang 34
 Đường kính các đoạn trục:

Theo bảng 10.5 tài liệu (*) với d2=30mm     63MPa
M 10td  M X2 /10  M Y2/10  0,75.T102  0 Nmm

td
M 21  M X2 /21  M Y2/21  0,75.T212  71312,1 Nmm
td
M 22  M X2 /22  M Y2/22  0,75.T222  148961,8 Nmm
td
M 23 0
td
M 21
d21  3  22,4 mm ; d 22  28,7 mm
0,1.[ ]
Theo kết cấu ta chọn đường kính các đoạn trục như sau (Hình vẽ trên):
d 20  d 23  30 mm ; d 21  d 22  35 mm
2.3.4.3. Trục III:
 Phân tích phản lực tại các gối đỡ:
- Moment uốn quanh trục X do lực dọc trục Fa4 gây ra tại mặt cắt 31:
M a 4  Fa 4 .d w 4 / 2  287,3  170 / 2  24420,5 Nmm
- Lực do bộ truyền xích (phương chiều như hình vẽ): Fx  Fxr  2320,7 N
- Phương trình cân bằng lực:
 FX  0  RAX  RBX  Ft 4  Fx  0

 FY  0  RAy  RBy  FR 4 x  0

 M X / A  0  FR 4 .60  M a 4  RBy .120  0

 M Y / A  0  Ft 4 .60  RBX .120  Fx .187  0
 RAX  2846,9 N
R  775,17 N
 AY

 RBX  2065 N
 RBY  368,16 N
Trang 35
Trang 36
Đường kính các đoạn trục:

Theo bảng 10.5 tài liệu (*) với d3=40mm     56,5MPa
M 30td  M X2 /10  M Y2/10  0,75.T102  0 Nmm

td
M 31  M X2 /31  M Y2/31  0,75.T312  260053 Nmm
M 32td  M X2 /32  M Y2/32  0,75.T322  235667,7 Nmm
M 33td  M X2 /33  M Y2/33  0,75.T332  190780,46 Nmm
M 31td
d31  3  34,04 mm ; d32  35, 4 mm ; d33  38,3 mm
0,1.[ ]
Theo kết cấu ta chọn đường kính các đoạn trục như sau (Hình vẽ trên):
d30  d32  45 mm ; d31  50 mm ; d33  40 mm
2.3.5. Chọn và kiểm nghiệm then:
 Dựa theo bảng 9.1a tài liệu (*), chọn kích thước then b h theo tiết diện lớn nhất của
trục.
 Chọn chiều dài l t của then theo tiêu chuẩn, nhỏ hơn chiều dài mayo l m  5  10 mm
 Kiểm nghiệm then theo độ bền dập và độ bền cắt then bằng
2T 2T
d    d  c    
dllv  h  tl    dllv b  c 
Với  d   100MPa (tra bảng 9.5 tài liệu (*))
 c   40  60MPa
l lv  l t  b : chiều dài làm việc của then bằng 2 đầu tròn

Trụ d c
Đường kính Mặt cắt lm lt llv b h t1 T Nmm
c
25 10 45 40 35 10 7 4 17,37 5,21 27792,22
I
35 12 50 45 35 10 8 5 12,4 3,72 22792,22
35 21 45 40 30 10 8 5 41,5 12,46 65417,5
II
35 22 69 60 50 10 8 5 24,92 10,11 220294,3
Trang 37
50 31 65 60 48 12 9 5,5 52,45 15,3 220294,3

III
40 33 65 60 54 12 8 5 51 17 220294,3
Các mặt cắt trên đều thỏa điều kiện bền dập và cắt.
2.3.6. Tính kiểm nghiệm độ bền trục:
2.3.6.1. Độ bền mỏi:
s s
Hệ số an toàn: s    s
s  s
2 2
Với
o [s] hệ số an toàn cho phép. Thông thường [s] = 1,5 … 2,5 (khi tăng độ cứng: [s] = 2,5
… 3, như vậy không cần kiểm nghiệm về độ cứng trục).
o s , s hệ số an toan toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp, ứng suất tiếp.
 1  1
o s  s 
K  a K a
   . m   . m
   
o  1, 1 : giới hạn mỏi của vật liệu tính theo công thức
o  1   0,4  0,5  b  300  MPa ;  1   0,22  0,25 . b  150  MPa
o  b  600  MPa  : giới hạn bền của vật liệu với thép 45 thường hóa
o K  1,75; K  1,5 : hệ số xét đến sự ảnh hưởng của sự tập trung ứng suất đến độ bền
mỏi (bảng 10.8 tài liêu (**))
o  a , m , a , m : biên độ và giá trị trung bình của ứng suất.

o Do tất cả các trục của hộp giảm tốc đều quay nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối
M
xứng  m  0;  a   max  với W là moment cản uốn, M là moment uốn tổng.
W
o Do trục quay 1 chiều nên ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động
 max T
m a   với W0 là moment cản xoắn, T là moment xoắn.
2 2W0
Trang 38
o    0,05;    0 : hệ số xét đến ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi
của vật liệu – cacbon mềm (trang 359 tài liệu (**)).
o   , : hệ số kích thước (bảng 10.3 tài liệu (**))
o   1,7 : hệ số tăng bền bề mặt β (phun bi) – (bảng 10.4 tài liệu (**))
2.3.6.2. Độ bền tĩnh:
Để đề phòng trục bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc bị gãy khi bị quá tải đột ngột, ta cần
phải kiểm nghiệm trục theo điều kiện bền tĩnh:
Công thức thực nghiệm có dạng :  td   2  3. 2   
T
Trong đó :  
M
W
  a;    2 a;    0,8 ch  0,8.340  272(MPa)
W0
2.3.6.3. Bảng kết quả tính toán:
Tiết
Trục W W0 a a  tñ   s s s
diện
10 1181,8 2715,16 0 4,2 14,54 0,41 0,09 - 0 -
I 11 2650,72 5301,44 2,15 2,15 7,75 0,91 0,89 0 0 0
12 3566,39 7775,63 29,138 1,47 29,58 0,88 0,81 0 0 0
20,23 2650,72 5301,4 0 0 0 0,91 0,89 - - -
II 21 3566,39 7775,63 10,6 4,21 18,03 0,88 0,81 0 0 0
22 3566,39 7775,63 38,17 4,21 40,86 0,88 0,81 0 0 0
31 8946,18 17892,35 15,47 6,15 26,33 0,84 0,78 12,51 0 0
III 32 10964,8 23236,7 21,73 4,74 24,24 0,84 0,78 9,44 0 0
33 5664,4 11647,6 0 9,46 16,38 0,88 0,81 - 0 -
Kết quả cho thấy rằng cả 3 trục đều thảo mãn hệ số an toàn về điệu kiện bền mỏi và 3
trục đều thỏa điều kiện bền tĩnh.
2.4. TÍNH TOÁN Ổ LĂN:
Thời gian làm việc Lh  12000(h)
2.4.1. Trục I:
 Số vòng quay n1  1420(v / p) .
 Tải trọng tác dụng lên các ổ:
Trang 39
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ A:
FAR  RAX
2
 RAY
2
 377, 22  222,92  415,63N
- Tải trọng hướng tâm tác dụng lên ổ B:
FBR  RBX
2
 RBY
2
 6032  22,92  590,63 N
- Lực dọc trục : Fa1  97,18 N
Fa
- Ta có  0,3
Fr
 Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi 1 dãy:
Kí hiệu ổ d (mm) D (mm) B (mm) C (kN) C0 (kN)
206 30 55 13 10,42 7,02
Chọn hệ số e:
Fa 97,18
- Ta có tỷ số:   0,014 theo bảng 11.4 ta chọn e  0,19
C0 7,02.103
 Chọn hệ số X, Y:
- Chọn V=1 ứng với vòng trong quay.
- Lực dọc trục tác động vào ổ A, B do lực hướng tâm FR gây ra:
S A  e.FAR  0,19.415,36  78,92 N ; SB  e.FBR  0,19.643,63  122,29 N .
- Tổng lực dọc trục tác động lên các ổ:
Fta1  S B  Fa1  122,29  97,18  25,11N ;

Fta 2  S A  Fa1  78,92  97,18  176,1 N
- Ta có:
Trang 40
Fta1 25,11
R
  e nên ta chọn X=0,56 và Y=2,3.
V .FA 1.79,92
Fta 2 176,1
  e nên ta chọn X=0,56 và Y=23.
V .FBR 1.522,29
 Tải trọng quy ước:
- Tại A:
QA   XVFr  YFa  Kt K ,   0,56 .1. 78,92  2,3.25,11.1.1, 2  122,34  N 
- Tại B:
QB   XVFr  YFa  Kt K   0,56.1.122, 29  2,3.176,1 .1.1, 2  568, 21 N 
Với: Kt  1 : hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ.
K  1,2 : hệ số kể đến đặc tính tải trọng. Trang bảng 11.3 tài liệu (*) với tải
trọng va đập nhẹ.
Từ kết quả trên ta thấy rằng ổ B chịu tải trọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ B.
 Thời gian làm việc:
 1022,4  trieä ng

60Lhn 60.12000.1420
L 6
 u voø
10 106
 Khả năng tải động tính toán:
Ct  QA m L  568,21. 3 1022,4  5724,2  N 
Vì Ct  C  10,4 KN nên ổ đảm bảo khả năng tải động
 Tuổi thọ của ổ:
m 3
106  C  106  10,4.103 
Lh        71967 giôø

60n  Q  60 .1420  568,21 
 Kiểm tra tải tĩnh:
Q0  X0 Fr  Y0Fa  0,6 . 449,6  0,5 . 234,1  474,28 N 
  Q0  643,63 N 
 0
Q  Fr
 643,63  N 
Với ổ đỡ 1 dãy X0=0,6; Y0=0,5 Bảng 11.6 tài liệu (*)
Như vậy Q0  C0  7,02.103 ( N ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
Trang 41
 Số vòng quay tới hạn của ổ:

- Theo bảng 11.7 tài liệu (**) với ổ bi đỡ chặn bôi trơn bằng mỡ:  D pwn  1,3.105
D  d 72  30
- Đường kính tâm con lăn: D pw    42,5 mm
2 2,5
4,5.105
Suy ra:  n   10588,4  voø t   n1  1420  voø
ng phuù t
ng phuù
42,5
2.4.2. Trục II:
 Số vòng quay n1  480(v / p) .
FAR  RAX
2
 RAY
2
 762  586,352  591, 25 N
FBR  RBX
2
 RBY
2
 2097,552  865,342  2268,99 N
- Lực dọc trục : Fa 2  97,8N ; Fa3  287,3 N  Fa  Fa3  Fa 2  189,5( N )
- Ta có
𝐹𝑎
> 0.3
𝐹𝑟
 Do đó nên ta chọn ổ bi đỡ -chặn, chọn cỡ trung hẹp 46306:
46306 30 72 19 25,6 18,17
Góc tiếp xúc α=120
 Chọn hệ số e:
Fa 189,5
- Ta có tỷ số:  3
 0,01 theo bảng 11.4 với α=120 ta chọn
C0 18,17.10
e  0,3
Trang 42
S A  e.FAR  0,34.536,3  182,342 N ; SB  e.FBR  0,3.2269,04  680,712 N
.
Fta1  S B  Fa  680,712  189,5  491,212 N

Fta 2  S A  Fa  177,375  189,5  366,875 N
- Ta có:
Fta1 491,42
  e nên ta chọn X=0,45 và Y=1,81.
V .FBR 1591,25
Fta 2 366,875
  0,16  e nên ta chọn X=1 và Y=0.
V .FBR 1.2269,04
- Tại B: QA   XVFr  YFa  Kt K  1.1. 2269,04  0  .1.1,12  3,403  kN 
- Tại A:
QA   XVFr  YFa  Kt K   0, 45 .1. 591, 25  1,81.491, 212 .1.1,12  3, 403  kN 
Từ kết quả trên ta thấy rằng ổ B chịu tải trọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ A.
 345,6  trieä ng

60Lhn 60.1200.480
L 6
 u voø
10 106
Trang 43

Ct  QA m L  3,403. 3 345,6  23,8  kN 
Vì Ct  C  25,6 kN nên ổ đảm bảo khả năng tải động
m 3
106  C  106  25,6.103 
Lh        14782,29 giôø
  12000(gio)
60n  Q  60 . 480  3403 
Q0  X0 Fr  Y0Fa  0,5 . 22694  0,47 . 366,8  1,501 kN  ,


  Q0  2269,04  kN 
Q
 0  Fr
 2269,04  
kN
Với ổ đỡ - chặn α=120 ta chọn X0=0,5; Y0=0,47

Như vậy Q0  C0  18,17(kN ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
D  d 72  30
- Đường kính tâm con lăn: Dpw    51 mm
2 2
1,3.105
Suy ra:  n   2549  voø t   n2  480  voø
ng phuù t
ng phuù
51
2.4.3. Trục III:
 Số vòng quay n1  138,29(v / p) .
FAR  RAX
2
 RAY
2
 2846,92  775,172  2950 N
FBR  RBX
2
 RBY
2
 20652  368,162  2097,56 N
- Lực dọc trục : Fa  Fa 3  287,3N
 Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ -chặn, chọn cỡ nhẹ hẹp:
Trang 44
36209 45 85 19 32,3 25
Góc tiếp xúc α=120
 Chọn hệ số e:
Fa 287,3
- Ta có tỷ số:  3
 0,011 theo bảng 11.4 với α=120 ta chọn e  0,3
C0 25.10
S A  e.FAR  0,3.2950  855 N
S B  e.FBR  0,3.2097  629,1 N
Fta1  SB  Fa  855  287,3  1142,3N

Fta 2  S A  Fa  595,1  767,3  341,7 N
- Ta có:
Fta1 1142,3
  0,38  e nên ta chọn X=0,45 và Y=1,8.
V .FAR 1.2950
Fta 2 341,7
R
  0,16  e nên ta chọn X=1 và Y=0.
V .FB 1.2097
- Tại A: QA   XVFr  YFa  Kt K   0, 45.2950  1,8.287,17 1.1,12  2,313  kN 
- Tại B: QB   XVFr  YFa  Kt K  1.1. 2079  0  .1.1,12  2, 49  kN 

Trang 45
Từ kết quả trên ta thấy rằng ổ A chịu tải trọng lớn hơn nên ta tính toán theo ổ A.
 99,57  trieä ng

60Lhn 60.1420.138,29
L 6
 u voø
10 106
Ct  QB m L  2,49 . 3 99,57  5,36  kN 
Vì Ct  C  32,3 kN nên ổ đảm bảo khả năng tải động
m 3
106  C  106  32,3.103 
Lh        263067.68 giôø
  12000(gio)
60n  Q  60 .138,29  2,49.103 

Q0  X0 Fr  Y0 Fa  0,5 . 2950  0,47 .1258,3  2,066  kN 
  Q0  2,950  kN 
Q0  Fr  2,950  kN 
Với ổ đỡ - chặn α=120 ta chọn X0=0,5; Y0=0,47
Như vậy Q0  C0  25(kN ) nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh.
D  d 85  45
- Đường kính tâm con lăn: Dpw    65 mm
2 2
1,3.105
Suy ra: n   2166,67 voø t   n3  138,29  voø
ng phuù t
ng phuù
60
2.5. TÍNH TOÁN NỐI TRỤC:
 Momen xoắn : T=23256,27 Nmm=30,6 Nm.
 Đường kính trục động cơ : dđc=28mm.
 Đường kính trục đầu : d=25mm.
⟹ Ta chọn nối trục vòng đàn hồi
Trang 46
 Kích thước vòng đàn hồi:

T, Nm d D dm L l d1 D0 z nmax B B1 l1 D3 l2
63 28 100 50 124 60 36 71 6 5700 4 28 21 20 20
 Kích thước của chốt:
T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
63 10 M8 15 42 20 10 15 1,5
 Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng đàn hồi:
2kT 2.1,5.23256, 27
d    0,95 MPa   d    2 4  MPa 
ZD0 d cl3 6.71.10.15
 Kiểm nghiệm sức bền chốt:
kTl0 1,5 . 23256, 27 . 25
u  3
  17, 74 Mpa   u    60 80  MPa 
0,1d c D0 Z 0,1.103 .71.6
l2 10
Với: l0  l1   20   25  mm  , k  1,5 : hệ số chế độ làm việc.
2 2
Vậy vòng đàn hồi và chốt thỏa điều kiện bền.
PHẦN 3: CHỌN THÂN MÁY, BULONG, CÁC CHI TIẾT PHỤ, DUNG
SAI VÀ LẮP GHÉP
1. CHỌN THÂN MÁY:
1.1. Yêu cầu:
- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là khối lượng nhỏ và độ cứng cao.
- Vật liệu làm vỏ là gang xám GX15-32.
- Hộp giảm tốc bao gồm: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ, …
- Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít, khi lắp có một lớp
sơn mỏng hoặc sơn đặc biệt.
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân: song song mặt đế
- Mặt đáy về phía lỗ tháo dầu với độ dốc khoảng 20 và ngay tại chỗ tháo dầu lõm xuống.
Trang 47
1.2. Xác định kích thước vỏ hộp:

Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: - Thân hộp,   = 0,03a + 3 = 10 mm
- Nắp hộp, 1 1 = 0,9 = 9 mm
Gân tăng cứng: - Chiều dày, e e = (0,8  1) = 8 mm
- Chiều cao, h h < 58 mm
- Độ dốc khoảng 2o
Đường kính:
- Bulông nền, d1 d1 > 0,04a + 10>12 = 16 mm
- Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0,7  0,8)d1 = 12 mm
- Bulông ghép bích và thân, d3 d3 = (0,8  0,9)d2 = 10 mm
- Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0,6  0,7)d2 = 8 mm
- Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0,5  0,6)d2 = 6 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:

- Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4  1,8)d3 = 16 mm
- Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = (0,9  1)S3 = 16 mm
- Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3  K2 - (3  5) = 38-3=35 mm
K2 = E2 + R2 + (3  5) = 38 mm
- Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 E2  1,6d2 = 19 mm
- Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 và C (là R2  1,3d2 = 15 mm
khoảng cách từ tâm bulông đến mép lổ). C  D3/2 =42,5 mm
- Chiều cao h h xác định theo kết cấu, phụ thuộc tâm lỗ
bulông và kích thước mặt tựa
Mặt đế hộp:
- Chiều dày: khi không có phần lồi, S1 S1  (1,3  1,5)d1 = 24 mm
- Khi có phần lồi,Dd; S1; S2 Dd xác định theo đường kính dao khoét
Trang 48
S1  (1,4  1,7)d1 = 26 mm
S2  (1  1,1)d1 = 16 mm
- Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1  3d1 = 48 mm
q  K1 + 2 = 68 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong hộp   (1  1,2) = 10 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp 1  (3  5) = 32 mm
- Giữa mặt bên các bánh răng với nhau   =10mm
Z = (L + B)/(200  300) = 4
Số lượng bulông nền, Z
L=405mm và B=371 mm
 Kích thước gối trục: Đường kính ngoài và tâm lỗ vít

Trục D D2 D3
I 55 70 85
II 72 90 115
III 85 100 125
2. CÁC CHI TIẾT LIÊN QUAN ĐẾN KẾT CẨU VỎ HỘP:

2.1. Chốt định vị:
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ trụ (đường
kính D) lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời. Để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị. Nhờ có chốt định
vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch vị trí tương đối của nắp
và thân), do đó loại trừ được một trong những nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.
Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:
d c l
6 1 46
Trang 49
2.2. Nắp ổ:
- Che chắn ổ lăn khỏi bụi từ bên ngoài.
- Làm bằng vật liệu GX14-32.
- Kết cấu các nắp ổ trong hộp giảm tốc, bảng 18.2 (tài liệu (*)):
Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 55 70 85 48 8 8(M6) 4
II 72 90 115 65 10 8(M8) 4
III 85 100 125 75 10 8(M8) 4
2.3. Cửa thăm:

Để kiểm tra, quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào trong hộp,
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có lắp thêm nút thông
hơi. Kích thước cửa thăm được chọn theo bảng 18-5 [1] như sau:
A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng
100 75 150 100 125 130 87 12 M8 x 16 4
2.4. Nút thông hơi:

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong
và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm.
Kích thước nút thông hơi (tra bảng 18-6 [1]):
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
Trang 50
2.5. Nút tháo dầu:

- Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi và do hạt mài)
hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu.
Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu.
- Kết cấu và kích thước của nút tháo dầu tra trong bảng 18-7 [1] (nút tháo dầu trụ) như sau:
d b m f l c q D S D0
M 16 x1,5 15 9 3 28 2.5 17.8 30 22 25.4
2.6. Que thăm dầu:

- Đê kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.
Que thăm dầu

2.7. Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc:
Có tác dụng tách nắp và thân hộp giảm tốc, vít M8
3. CÁC CHI TIẾT PHỤ KHÁC:
3.1. Vòng phớt:
Trang 51
Vòng phớt là loại lót kín động gián tiếp nhằm mục đích bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, hạt
cứng và các tạp chất khác xâm nhập vào ổ. Những chất này làm ổ chóng bị mài mòn và bị han
gỉ. Ngoài ra, vòng phớt còn đề phòng dầu chảy ra ngoài. Tuổi thọ ổ lăn phụ thuộc rất nhiều vào
vòng phớt.
Vòng phớt được dùng khá rộng rãi do có kết cấu đơn giản, thay thế dễ dàng. Tuy nhiên có
nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.
Vòng phớt
3.2. Vòng chắn dầu:
Để ngăn cách mỡ trong bộ phận ổ với dầu trong hộp.
Trang 52
4.BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC:

 Để giảm mất mát vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng
các tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.
 Mức dầu thấp nhất ngậm (0,75÷2) chiều cao răng h2 (h2=2,25m) của bánh răng thứ 2
(nhưng ít nhất 10mm).
 Khoảng cách mức dầu thấp nhất và cao nhất hmax – hmin=10…15mm.
 Mức dầu cao nhất không ngập quá 1/3 bán kính bán răng 4.
 Lượng dầu bôi trơn thường lấy 0.4÷0.8 lít cho 1kW công suất truyền.
 Dầu bôi trơn hộp giảm tốc: dùng dầu công nghiệp để bôi trơn.và dùng dầu công
nghiệp 45.
⟹ Theo Công thức 13.6 [2]: H=0,5da2–10–(10…15)mm>1/3.da4 khi h2<10mm H =
0,5.132,9 – 10 – 10 = 46,45 mm
1/3.da4 = 1/3.145,5 = 48,5 mm
⟹ Không thỏa mãn bất đẳng thức. Do đó ta sẽ hạ giá trị mức dầu chênh lệc xuống còn
7mm, khi ấy cần tăng số lần ta thay dầu cho hộp giảm tốc.
Trang 53
Ta sẽ có: H = 0,5.132,9 – 10 – 7 = 49,45 mm > 48,5 mm
H là khoảng cách từ mức dầu cao nhất đến tâm bánh răng 4. Do
đó thỏa mãn điều kiện bôi trơn.
5.DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP:

Căn cứ vào các yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các kiểu lắp
ghép sau:
5.1. Dung sai ổ lăn:
Vòng trong ổ lăn chịu tải tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ
không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ
dôi, tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm việc nó sẽ quay làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ. Để ổ có thể di
chuển dọc trục khi nhiệt đô tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7.
5.2. Lắp ghép bánh răng trên trục:
Bánh răng lắp lên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu lắp ghép
H7/k6.
5.3. Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:
Để dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, ta chọn kiểu lắp lỏng H7/e8.
5.4.Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:
Để dễ dàng cho tháo lắp, ta chọn kiểu lắp trung gian H7/Js6
5.5. Lắp chốt định vị:
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, ta chọn kiểu lắp chặt P7/h6.
5.6. Lăp ghép then:
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và kiểu lắp trên bạc là Js9/h8.
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.
Theo chiếu dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
Trang 54
BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

Kích Độ dôi Độ hở
ES EI es ei
Chi tiết thước Mối lắp lớn lớn
(  m) (  m) (  m) (  m)
(mm) nhất nhất
+15
Bánh răng 1 35 H7/ k6 +21 0 +2 15 19
+15
Bánh răng 2 35 H7/ k6 +21 0 +2 15 19
+15
Bánh răng 3 35 H7/ k6 +21 0 +2 15 19
+18
Bánh răng 4 50 H7/ k6 +25 0 +2 18 23
Ổ BI
d Ổ vòng ngoài
Trục I 55 H7 +21 0 0 -13 0 34
Trục II 72 H7 +21 0 0 -13 0 34
Trục III 85 H7 +25 0 0 -16 0 41
d Ổ vòng trong
Trục I 30 k6 +21 0 +15 +2 15 19
Trục II 30 k6 +21 0 +15 +2 15 19
Trục III 45 k6 +25 0 +18 +2 18 23
bxh Then (trục)
10x7 P9/ h8 -15 -51 0 -18 42 7
Trục I
10x8 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7
10x8 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7
Trục II
10x8 P9/ h8 -15 -51 0 -22 51 7
Trục III 12x9 P9/ h8 -18 -61 0 -27 61 9
Trang 55
12x8 P9/ h8 -18 -51 0 -27 61 9

Then (bánh răng + bánh xích + nối trục)
Nối trục 10x7 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 4
Br1 10x8 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 4
Br2 10x8 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 4
Br3 10x8 Js9/ h8 +18 -18 0 -22 18 6
Br4 12x9 Js9/ h8 +21,5 -21,5 0 -27 21,5 48,5
Đĩa xích 12x9 Js9/ h8 +21,5 -21,5 0 -27 21,5 48,5
Chốt định vị -
d=6 P7/h6 -8 -20 0 -8 20 0
vỏ hộp
Nắp ổ - vỏ
554 H7/e8
hộp
Vòng chắn
30 H7/js6 +21 0 +6,5 -6,5 6,5 27,5
dầu – trục I
Vòng chắn
30 H7/js6 +21 0 +6,5 -6,5 6,5 27,5
dầu – trục II
Vòng chắn
45 H7/js6 +25 0 +8 -8 8 33
dầu – Trục III
Vòng phớt –
28 H7/ js6 +21 0 +6,5 -6,5 6,5 27,5
trục I
Vòng phớt –
43 H7/ js6 +25 0 +8 -8 8 33
trục III
Nắp bích ổ lăn
62 H7/h6 +30 0 0 -19 0 49
trục I
72 H7/h6 +30 0 0 -19 0 49
trục II
Trang 56

85 H7/h6 +35 0 0 -22 0 57
trục III
Năp cửa thăm
150 H8/h7 +63 0 0 -40 0 103
– nắp hộp
Trang 57
KẾT LUẬN
Qua thời gian làm đồ án môn học thiết kế hệ thống truyền động cơ khí, em đã nắm vững hơn
về cách phân tích một công việc thiết kế, cách đặt vấn đề cho bài toán thiết kế.
Vì đặc trưng nghiên cứu của môn học là tính hệ truyền động nên qua đó giúp cho sinh viên
có cách xử lý sát thực hơn và biết cách kết hợp với những kiến thức đã được học để tính toán
và chọn ra phương án tối ưu cho thiết kế.
Dù đã cố gắng hoàn thành đồ án này với cường độ làm việc cao, kỹ lưỡng và có sự hướng
dẫn rất cụ thể của quý thầy cô khoa Cơ khí nhưng do hiểu biết còn hạn chế và chưa có kinh
nghiệm thực tiễn nên chắc chắn đồ án này còn có nhiều thiếu sót và bất cập. Vì vậy, em rất
mong sự sửa chữa và đóng góp ý kiến của quý thầy cô để em được rút kinh nghiệm và bổ sung
thêm kiến thức.
Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô khoa Cơ khí và sự hướng dẫn tận tình
của thầy.
Sinh viên thực hiện đồ án
Trang 58
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1 (tài liệu [1] hoặc (*)) – Trịnh Chất , Lê Văn Uyển.
NXB Giáo dục - 1999.
2. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2 (tài liệu [2]) – Trịnh Chất , Lê Văn Uyển. NXB
Giáo dục - 1999.
3. Cơ sở thiết kế máy (tài liệu [3]) – Nguyễn Hữu Lộc. NXB Đại học quốc gia Tp Hồ Chí Minh –
2012.
4. Vẽ kỹ thuật cơ khí – Lê Khánh Điền. NXB Đại học quốc gia Tp Hồ Chí Minh – 2013.
Trang 59

Thu Yet Minh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

Thu Yet Minh

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thu Yet Minh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án Chi Tiết Máy

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP. HCM

ĐỒ ÁN MÔN HỌC: CHI TIẾT MÁY

Hệ thống dẫn động thùng trộn gồm:

Số liệu thiết kế:

NỘI DUNG THUYẾT MINH

2.2.2.1. Chọn vật liệu ...................................................................................................... 20

LỜI NÓI ĐẦU

Phần 1: XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

1.1. CHỌN ĐỘNG CƠ:

 Số vòng quay sơ bộ của động cơ:

nsb  nlv . uch  28.40  1120  voø t

1.1.4. Chọn động cơ điện:

 Pñc  Pct  2,9842  kW 

1.2. PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:

 Vậy tỷ số truyền của bộ truyền xích:

1.3.4. Bảng đặc tính:

2.1. THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH:

răng đĩa xích lớn z2  z1.ux  27.2,8396  77  zmax  120 .

 Theo công thức (5.12) tài liệu (*) số mắt xích.

 0,25  25, 4  133 - + 133-  - 2   1008 mm

2.1.3. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền:

 0,47. 0,396.(2018.1,2  2,946).2,1.105 / (180.1,2)  454,09MPa

[  H ]=600MPa> H sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1.

 0,47. 0,22.(2180.1,2  0,9586).2,1.105 / (180.1,2)  351,63MPa

[  H ]=600MPa> H sẽ đảm bảo độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 2.

2.1.5. Xác định lực tác dụng lên trục:

2.2.1. Cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm:

- NHO2  30HB22,4  30.2302,4  1,40.107  chu kì 

- NFO1  NFO2  4.106  chu kì 

- Tuổi thọ: Lh  5.300.1.8  12000  giôø

- Suy ra K HL1  K HL 2  K FL1  K FL 2  1

- Bánh chủ động:  0H lim1  2HB1  70  2.260  70  590MPa

 Giới hạn mỏi uốn:  0F lim  1,8HB

- Bánh chủ động:  o F lim1  1,8HB1  1,8. 260  468 MPa

- Bánh bị động:  oF lim2  1,8HB2  1,8. 230  414  MPa

 Ứng suất tiếp xúc cho phép :

 H 1    0H lim1 HL 1  590  536,36  MPa

 H 2    0H lim2 HL 2  530  481,82  MPa

 H 1    H 2  536,36  481,82

.1  267,43 MPa và .1  236,57  MPa

- [  F1 ] max  0,8 ch1  0,8.580  464Mpa

[  F2 ] max  0,8 ch2  0,8.450  360Mpa

 bd  1 sơ đồ 4 tra bảng 6.7 tài liệu (*).

 Chọn sơ bộ góc nghiêng răng   100

 Số răng bánh lớn: z2  u1.z1  28. 14  105 lấy z2=70 (răng)

 Góc nghiêng răng:   arccos

2.2.1.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

profin răng và  tw là góc ăn khớp)

 H   H .g0 .v. aw / um  0,002.73.1,06 100 / 14  0,8 với  H  0,002 : hệ số kể

chính xác 8, K F  1,27 , theo (6.47) tài liệu (*) hệ số

 F   F .g0 .v. aw / um  0,006.73.3,14. 100 / 14  7,11 (trong đó  F  0,006 theo

 Hệ số dạng răng YF theo bảng 6.18 tài liệu (*)

- Đối với bánh dẫn: YF 1  3,8

- Đối với bánh bị dẫn: YF 2  3, 6

 [ F 1 ]  [ F 1 ].YR .YS .K xF  2521.1,05.1  264,6Mpa

Góc profin răng t  20,080

- NHO2  30HB22,4  30.2302,4  1,40.107  chu kì 

- NFO1  NFO2  4.106  chu kì 