Instrukcje, Wytyczne, Poradniki

453/2009

Ochrona powierzchniowa betonu

w warunkach agresji chemicznej

Warszawa 2009
RADA PROGRAMOWA WYDAWNICTW
INSTYTUTU TECHNIKI BUDOWLANEJ

Przewodniczący Lesław Brunarski

Zastępca przewodniczącego Michał Wójtowicz
Sekretarz Barbara Lejmbach
Członkowie Lech Czarnecki
Stanisław Mańkowski
Leonard Runkiewicz
Jadwiga Tworek

KOMITET REDAKCYJNY SERII

Redaktor naczelny Leonard Runkiewicz

Zastępca redaktora naczelnego Stanisław M. Wierzbicki
Sekretarz Danuta Szczepańska
Członkowie Grażyna Bundyra-Oracz
Zbigniew Gałkowski
Tadeusz Jarosz
 Instrukcje, Wytyczne, Poradniki
nr 453/2009

Ochrona powierzchniowa betonu

w warunkach agresji chemicznej

Warszawa 2009
WYTYCZNE

Autor
dr inż. ANNA SOKALSKA, ITB

Recenzenci
dr hab. inż. ANDRZEJ GARBACZ
dr inż. MARIUSZ JACKIEWICZ

Opracowanie redakcyjne
dr MICHAŁ GAJOWNIK

Opracowanie komputerowe
SŁAWOMIR KOSIARSKI

Projekt okładki
EWA KOSSAKOWSKA

© Copyright by Instytut Techniki Budowlanej

Warszawa 2009

ISBN 978-83-249-2538-4
ISBN 978-83-249-8177-9 (PDF)

Dział Upowszechniania Wiedzy

02-656 Warszawa, ul. Ksawerów 21, tel.: 22 843 35 19
www.itb.pl Sklep internetowy klient.itb.pl

2
 Spis treści

1. Przedmiot i zakres wytycznych ..........................................................................................5

2. Terminy i definicje .............................................................................................................5
3. Przyczyny niszczenia konstrukcji z betonu ........................................................................7
4. Klasyfikacja agresywnych środowisk i oddziaływań niszczących ................................... 11
4.1. Klasyfikacje oddziaływań środowisk na zewnątrz obiektów ...................................11
4.2. Oddziaływania chemiczne środowisk wewnątrz obiektów ......................................13
5. Zasady i metody ochrony powierzchniowej betonu .........................................................14
6. Zasady doboru ochrony powierzchniowej betonu ............................................................17
6.1. Rodzaje i właściwości wyrobów stosowanych do ochrony powierzchniowej
betonu ..............................................................................................................................17
6.2. Wymagania dotycząc przydatności użytkowej wyrobów i systemów ochrony
powierzchniowej betonu ..................................................................................................22
6.3. Wykaz dokumentów niezbędnych przy doborze ochrony powierzchniowej ............25
7. Zalecenia do wykonania oraz odbioru ochrony powierzchniowej betonu........................29
7.1. Zasady odbiorów ......................................................................................................29
7.2. Wymagania wykonawcze .........................................................................................30
7.3. Wykaz badań kontrolnych ochrony powierzchniowej betonu przy odbiorach
przejściowych i końcowym .............................................................................................33
8. Normy i dokumenty związane..........................................................................................35

3
4
 1. PRZEDMIOT I ZAKRES WYTYCZNYCH
Przedmiotem wytycznych są wymagania techniczne ochrony powierzchniowej
konstrukcji z betonu, uwzględniające przepisy norm europejskich.
Wytyczne dotyczą:
– impregnacji hydrofobizującej,
– impregnacji,
– powłok,
– izolacji chemoodpornych.
W opracowaniu podano:
– określenia dotyczące ochrony powierzchniowej,
– opisy najczęściej występujących zniszczeń konstrukcji z betonu,
– klasyfikację środowisk agresywnych,
– metody i zasady ochrony powierzchniowej konstrukcji z betonu,
– zasady doboru ochrony powierzchniowej,
– wymagania techniczne właściwości użytkowych i kryteria oceny wyrobów,
– wymagania przy odbiorach prac zabezpieczających.
Wytyczne nie dotyczą ochrony stali zbrojeniowej przed korozją wywołaną kar-
bonatyzacją otuliny betonowej oraz depasywującym działaniem jonów chlorko-
wych. Ochrona powierzchniowa stosowana jest na powierzchniach nowych lub na-
prawionych elementów betonowych, niezawierających agresywnych wobec betonu
i stali zbrojeniowej substancji chemicznych.

2. TERMINY I DEFINICJE
Terminologia związana z ochroną powierzchniową konstrukcji z betonu, podana
w niniejszych wytycznych, jest taka sama jak w dokumentach krajowych: Instrukcji
ITB nr 351/98, Instrukcji ITB nr 399/2004, Instrukcji ITB nr 398/2004 oraz normach
europejskich serii EN 1504 i EN 206-1.
Ochrona powierzchniowa – zwiększenie odporności konstrukcji z betonu na
działanie środowisk agresywnych przez ograniczenie lub odcięcie dostępu środo-
wiska agresywnego do powierzchni betonu; ochronę powierzchniową uzyskuje się
w wyniku powlekania powierzchni stwardniałego betonu wyrobami, które w efek-

5
cie przebiegu reakcji fizyko-chemicznych tworzą barierę zabezpieczającą w war-
stwie przypowierzchniowej lub na powierzchni betonu.
Oddziaływanie środowiska – takie oddziaływania chemiczne i fizyczne na be-
ton, które wpływają na niego lub zbrojenie, lub inne znajdujące się w nim elementy
metalowe, a które nie zostały uwzględnione jako obciążenia w projekcie konstruk-
cyjnym.
Korozja – destrukcyjne oddziaływanie środowiska na materiał, prowadzące do
obniżenia jego właściwości użytkowych.
Wyroby i systemy ochrony powierzchniowej – wyroby i systemy, które po
nałożeniu poprawiają trwałość konstrukcji betonowych i żelbetowych.
Hydrofobowe impregnaty porów – wyroby ciekłe penetrujące beton, tworzące
hydrofobowe powłoki na ściankach porów.
Impregnaty wypełniające pory – wyroby ciekłe penetrujące i impregnujące
pory w betonie, tworzące materiał stały.
Systemy – dwa lub więcej wyroby stosowane razem lub kolejno, przeznaczone
do ochrony konstrukcji betonowej.
Spoiwa polimerowe – spoiwa składające się zasadniczo z dwóch komponentów,
reaktywnego polimeru oraz utwardzacza lub katalizatora, twardniejące w tempera-
turze otoczenia; para wodna może w niektórych systemach działać jako utwardzacz
lub katalizator; typowymi spoiwami są na przykład spoiwa: epoksydowe, poliestro-
we, akrylowe, jedno- lub dwuskładnikowe.
Przydatność wyrobu lub systemu – przydatność wyrobu lub systemu do zapew-
nienia skutecznej i trwałej ochrony bez niepożądanych efektów wobec chronionej
konstrukcji, innych konstrukcji, wykonawców, użytkowników, osób trzecich i śro-
dowiska.
Wymagania dotyczące przydatności – mechaniczne, fizyczne i chemiczne wła-
ściwości wyrobów lub systemów wymagane w celu zapewnienia trwałości i stabil-
ności konstrukcji.
Impregnacja hydrofobizująca – obróbka betonu nadająca jego powierzchni zdol-
ność odpychania wody; pory i kapilary nie zostają wypełnione, a jedynie ścianki są
powleczone preparatem; na powierzchni betonu nie powstaje ciągła warstwa prepa-
ratu, a wygląd betonu pozostaje niezmieniony lub zmieniony w niewielkim stopniu;
składnikami aktywnymi mogą być na przykład silany lub siloksany.
Impregnacja – obróbka betonu zmniejszająca jego powierzchniową porowatość
i wzmacniająca powierzchnię; pory i kapilary zostają częściowo lub całkowicie wy-
pełnione; ten rodzaj obróbki prowadzi do wytworzenia nieciągłej cienkiej warstwy
na powierzchni betonu; spoiwami mogą być na przykład polimery organiczne.

6
 Powłoka – ciągła warstwa ochronna na powierzchni betonu; grubość powłoki
wynosi zazwyczaj od 0,1 mm do 5,0 mm; w szczególnych przypadkach konieczna
może być grubość większa niż 5 mm; spoiwami mogą być na przykład polimery or-
ganiczne, polimery organiczne z cementem jako wypełniaczem lub cement hydrau-
liczny modyfikowany dyspersją polimerową.
Aktywne powłoki do betonu – powłoki wytworzone na betonie, zawierające sub-
stancje aktywne chemicznie, które reagują z hydratyzowanym zaczynem cemento-
wym betonu; w wyniku tego następuje zmniejszenie rozmiarów przypowierzchnio-
wych porów w efekcie wytrącania się w nich krystalicznych produktów.
Barierowe powłoki do betonu – powłoki wytworzone na powierzchni betonu,
dające film zmniejszający penetrację do betonu pary wodnej, dwutlenku węgla, jo-
nów chlorkowych, wody itd.
Izolacja chemoodporna – powłoka z wyrobów żywicznych, niezbrojona lub
zbrojona (laminat) matą albo tkaniną, tworząca na chronionej powierzchni betono-
wej warstwę szczelną wobec parcia cieczy, przyczepną do betonu i odporną na che-
miczne oddziaływania środowiska.
Posadzka chemoodporna – wykonana z wyrobów odpornych na działanie che-
mikaliów występujących w trakcie jej użytkowania i stanowiąca jednocześnie za-
bezpieczenie konstrukcji żelbetowej przed przenikaniem tych chemikaliów.
Żywica chemoutwardzalna – ciekła żywica syntetyczna, która w temperaturze
otoczenia ulega utwardzeniu w wyniku przebiegu reakcji chemicznej: w przypadku
żywicy jednoskładnikowej z substancjami pochodzącymi z otoczenia, w przypadku
żywicy dwu- lub więcej składnikowej – z niskocząsteczkowymi substancjami che-
micznymi (utwardzaczem, przyspieszaczem twardnienia).

3. PRZYCZYNY NISZCZENIA KONSTRUKCJI Z BETONU

Zniszczenia konstrukcji z betonu spowodowane są przez procesy występujące
pojedynczo lub w połączeniu:
– fizyczne, na przykład zawilgacanie, zamrażanie/rozmrażanie, odkształcenia i ru-
chy elementów konstrukcji, krystalizacja soli w kapilarach i rysach betonu, erozja,
kawitacja,
– chemiczne, na przykład korozja kwasowa, siarczanowa, węglanowa, magnezo-
wa, amonowa, zasadowa, korozja stali zbrojeniowej,
– mechaniczne, na przykład uderzenia, ścieranie, zarysowania.
Opisy zniszczeń betonu najczęściej występujących w wyniku oddziaływań fizy-
cznych zestawiono w tablicy 1.

7
Tablica 1. Najczęściej występujące zniszczenia betonu spowodowane oddziaływaniami fizycznymi
Proces fizyczny Sposób oddziaływania
przemienne działanie wody
powodujące krystalizację soli
Zwilgacanie/obsychanie
i wzrost objętości kryształów
w porach betonu
przemienne działanie temperatur
Zamrażanie/rozmrażanie poniżej 0°C i powyżej 0°C,
zawilgoconego betonu powodujące tworzenie się
w porach betonu bryłek lodu
o wzrastającej w czasie objętości
działanie na powierzchnię
Erozja betonową wody będącej
w ruchu; woda może być czysta
lub zawierać cząstki stałe
Opisy zniszczeń betonu najczęściej występujących w wyniku oddziaływań che-
micznych, zestawiono w tablicy 2.
Tablica 2. Najczęściej występujące zniszczenia betonu spowodowane oddziaływaniami substan-
cji chemicznych
Substancja chemiczna Sposób oddziaływania
− reakcje chemiczne kwasu
w betonie z wytworzeniem
Roztwory wodne chlorku wapniowego,
kwasu solnego glinowego, żelazowego,
− depasywacja przez jony
chlorkowe stali zbrojeniowej
− reakcje chemiczne kwasu
w betonie z wytworzeniem
Roztwory wodne siarczanów wapnia (w tym
kwasu siarkowego gipsu), siarczanu glinowego,
siarczanów żelaza,
− reakcje chemiczne jonów
siarczanowych ze składnikami
cementowymi betonu
reakcje chemiczne w betonie
Roztwory wodne
z wytworzeniem azotanów
kwasu azotowego
wapnia, glinu, żelaza
8
Skutki działania, uszkodzenia
spękania na powierzchni i od-
pryski powierzchniowe prowa-
dzące do zniszczenia mikrostruk-
tury i postępujące w głąb betonu
spękania na powierzchni i odprys-
ki powierzchniowe prowadzące
do zniszczenia mikrostruktury
i postępujące w głąb betonu
ubytki stwardniałego zaczynu
cementowego, odkryte kruszywo,
zniszczenie mikrostruktury
postępujące od powierzchni
w głąb betonu
Skutki działania
− rozpuszczanie się przypowierzch-
niowej warstwy betonu, postępujące
w głąb w czasie dalszego działania
roztworu kwasu na beton,
− uszkodzenie warstewki pasywnej
na powierzchni stali, korozja
zbrojenia
− rozpuszczanie się przypowierzch-
niowej warstwy betonu, postępujące
w głąb w czasie dalszego działania
roztworu kwasu na beton,
− pęknięcia, rysy w przypowierzch-
niowej warstwie betonu, postępujące
w głąb, prowadzące do zniszczenia
mikrostruktury betonu
rozpuszczanie się przypowierzch-
niowej warstwy betonu postępujące
w głąb w czasie dalszego działania
roztworu kwasu na beton
Substancja chemiczna Sposób oddziaływania
reakcje chemiczne w betonie
Dwutlenek węgla
z wytworzeniem węglanu
rozpuszczony
wapnia i kwaśnego węglanu
w wodzie
wapnia
reakcje chemiczne w betonie
Roztwory wodne
z wytworzeniem mrówczanu
kwasów organicznych:
wapniowego, octanu wapnio-
mrówkowego,
wego i mleczanu wapniowego
octowego, mlekowego
Roztwory wodne depasywacja przez jony
soli chlorkowych chlorkowe stali zbrojeniowej
reakcje chemiczne ze skład-
nikami cementowymi betonu
Roztwory wodne z wytworzeniem gipsu, etryngi-
soli siarczanowych tu i innych siarczanoglinianów
wapniowych; związki te krys-
talizują w porach betonu,
zwiększając swoją objętość
reakcje chemiczne w betonie
z wytworzeniem się bezposta-
Roztwory wodne ciowego, nierozpuszczalnego
soli magnezowych: w wodzie wodorotlenku magne-
siarczanu magnezu zu oraz siarczanu wapnia, krys-
talizującego w porach betonu ze
zwiększeniem swojej objętości
reakcje chemiczne w betonie
z wytworzeniem się bezposta-
Roztwory wodne
ciowego, nierozpuszczalnego
soli magnezowych:
w wodzie wodorotlenku magne-
chlorku magnezu
zu i rozpuszczalnych w wodzie
soli chlorkowych; depasywacja
zbrojenia przez jony chlorkowe
reakcje w betonie z wodoro-
tlenkiem wapniowym z wytwo-
Roztwory wodne
soli amonowych rzeniem się wolnego amoniaku
i rozpuszczalnych w wodzie
soli wapniowych
Skutki działania
rozpuszczanie się przypowierzch-
niowej warstwy betonu w wyniku
usuwania z betonu wapnia w pos-
taci rozpuszczalnego w wodzie
kwaśnego węglanu wapnia
rozpuszczanie się przypowierzch-
niowej warstwy betonu w wyniku
usuwania z betonu wapnia w pos-
taci rozpuszczalnych w wodzie:
mrówczanu, octanu, mleczanu wap-
nia
uszkodzenia warstewki pasywnej
i korozja stali zbrojeniowej
zniszczenia w przypowierzchnio-
wej warstewce betonu w postaci
pęknięć, rys, postępujące w głąb,
prowadzące do zniszczenia mikro-
struktury betonu w wyniku rozsa-
dzającego działania
uszkodzenie mikrostruktury betonu
w wyniku zamiany wodorotlenku
wapnia na bezpostaciowy wodoro-
tlenek magnezu; zniszczenia w przy-
powierzchniowej warstewce betonu
w postaci pęknięć, rys, postępujące
w głąb, prowadzące do zniszczenia
mikrostruktury betonu w wyniku
rozsadzającego działania soli
siarczanowych
uszkodzenie mikrostruktury betonu
w wyniku zamiany wodorotlenku
wapnia na bezpostaciowy
wodorotlenek magnezu i uszkodze-
nia warstewki pasywnej, korozja
stali zbrojeniowej
uszkodzenie przypowierzchniowej
warstewki betonu w wyniku wymy-
wania i rozpuszczania się w wodzie
soli wapniowych; postępujące reak-
cje chemiczne prowadzą do znisz-
czenia mikrostruktury betonu
9
 Substancja chemiczna Sposób oddziaływania Skutki działania

− stężenia powyżej 10%, reakcje − uszkodzenie przypowierzchniowej

w betonie z krzemianami
i glinianami oraz z krzemionką
w kruszywie z wytworzeniem
Roztwory wodne rozpuszczalnych krzemianów
wodorotlenku i glinianów sodu i potasu,
sodowego − stężenia poniżej 10%, krystali-
i potasowego zacja w porach betonu uwodnio-
nych węglanów, o ile zaistnieją
warunki (np. wysychanie
zawilgoconego betonu)
warstewki betonu w wyniku
rozpuszczania i wymywania się
składników zaczynu cementowego;
proces postępuje w głąb betonu,
prowadząc do zniszczenia mikro-
struktury betonu,
− pękanie przypowierzchniowej
warstewki betonu w wyniku rozsa-
dzającego działania uwodnionych
węglanów krystalizujących ze
zwiększeniem objętości

Roztwory wodne soli reakcje chemiczne w betonie uszkodzenia jak przy działaniu
o odczynie alkalicznym: z wodorotlenkiem wapniowym wodnych roztworów wodorotlen-
węglany sodu i potasu z wytworzeniem roztworów ków: sodowego i potasowego
wodorotlenków i węglanów o stężeniach poniżej 10%
wapnia
reakcje chemiczne w betonie
z wodorotlenkiem wapniowym uszkodzenie przypowierzchniowej
Fenole z wytworzeniem fenolanów warstewki betonu w wyniku
wapniowych krystalizujących rozsadzającego działania kryształów
w porach betonu ze zwiększeniem fenolanów wapnia
objętości
reakcje chemiczne możliwe uszkodzenie przypowierzchniowej
Oleje i tłuszcze roślinne w trakcie długotrwałego działania warstewki betonu w wyniku znisz-
oraz zwierzęce na beton, z wytworzeniem czenia mikrostruktury; przekształ-
bezpostaciowych mydeł wapnio- cenie się betonu w mazistą masę
wych
brak reakcji chemicznych, dzia-
Oleje mineralne łanie fizyczne polegające na
i produkty wsiąkaniu w beton i zmniej-
ropopochodne szaniu tarcia między cząstkami zmniejszenie wytrzymałości betonu
stwardniałego zaczynu cemen-
towego, piasku i kruszywa
rozpuszczanie i wymywanie uszkodzenie mikrostruktury przy-
wodorotlenku wapnia z betonu powierzchniowej warstewki betonu
Woda miękka spowodowane długotrwałym w wyniku wymywania składników
działaniem przepływającej wody stwardniałego zaczynu cementowego
miękkiej
uszkodzenie przypowierzchniowej
reakcje chemiczne w betonie warstewki betonu w wyniku wymy-
Cukry z wytworzeniem rozpuszczalnych wania się rozpuszczalnych w wodzie
cukrzanów wapnia cukrzanów wapniowych; postępują-
ce reakcje chemiczne prowadzą do
zniszczenia mikrostruktury betonu

10
 4. KLASYFIKACJA AGRESYWNYCH ŚRODOWISK
I ODDZIAŁYWAŃ NISZCZĄCYCH

Niszczenie konstrukcji z betonu, spowodowane przez różne procesy zachodzące

pojedynczo lub w połączeniu, jak przedstawiono w tablicach 1 i 2 w rozdziale 3,
zachodzi zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz obiektów.
Środowiska, w których użytkowane są konstrukcje z betonu, dzielą się na dwie
zasadnicze grupy:
− środowiska zewnętrzne,
− środowiska wewnętrzne.
Od zewnątrz konstrukcje z betonu narażone są na działanie czynników atmosfe-
rycznych i gruntów, wody morskiej i środków odladzających. Dotyczy to wszel-
kich obiektów żelbetowych. Wewnątrz obiektów elementy konstrukcji z betonu na-
rażone są na działanie agresywnych środowisk chemicznych jedynie w obiektach
budownictwa przemysłowego, spożywczego lub pokrewnych, gdzie w trakcie eks-
ploatacji używane są substancje chemiczne.

4.1. Klasyfikacje oddziaływań środowisk na zewnątrz obiektów

Na konstrukcje lub elementy konstrukcji żelbetowych, użytkowane w warunkach
atmosferycznych i gruntach, działają różne czynniki niszczące, które zostały pogru-
powane i sklasyfikowane w formie klas ekspozycji betonu w tablicach 1 i 2 normy
PN-EN 206-1:2003. Obejmują one oddziaływania: naturalnych gruntów i wód grun-
towych, dwutlenku węgla zawartego w powietrzu, jonów chlorkowych pochodzą-
cych z wody morskiej lub ze środków odladzających, wilgoci i mrozu.
W zależności od wielkości stężeń agresywnych wobec betonu jonów pochodzą-
cych z rozpuszczonych soli zawartych w gruntach i naturalnych wodach grunto-
wych, naturalne wody gruntowe zostały podzielone zgodnie z PN-EN 206-1:2003
na trzy klasy ekspozycji agresywności chemicznej, obejmujące:
– XA1: środowisko chemiczne mało agresywne,
– XA2: środowisko chemiczne średnio agresywne,
– XA3: środowisko chemiczne silnie agresywne.
W tablicy 3 zestawiono jony agresywne wobec betonu, zawarte w naturalnych
gruntach i wodach gruntowych oraz wartości liczbowe stężeń tych jonów, stano-
wiące kryteria oceny agresywności chemicznej klas ekspozycji.

11
Tablica 3. Zestawienie agresywnych jonów zawartych w naturalnych wodach gruntowych i gruncie
oraz klasyfikacja ich agresywności chemicznej wobec betonu (zestawienie opracowano w oparciu
o tablicę 2 normy PN-EN 206-1:2003)

Rodzaj Klasa ekspozycji betonu

agresywnego środowisko środowisko środowisko
Jednostka
jonu w wodzie chemiczne mało chemiczne chemiczne silnie
miary
gruntowej agresywne średnio agresywne agresywne
XA1 XA2 XA3

pH pH 5,5 ≤ pH ≤ 6,5 4,5 ≤ pH < 5,5 4,0 ≤ pH < 4,5

2- 2-
SO42- mg/l 200 ≤ SO4 ≤ 600 < SO4 ≤ 3000 < SO42- ≤
600 3000 6000

CO2 agresywny mg/l 15 ≤ CO2 ≤ 40 40 < CO2 ≤ 100 100 < CO2 i do
nasycenia
NH4+ mg/l 15 ≤ NH4+ ≤ 30 30 < NH4+ ≤ 60 60 < NH4+ ≤ 100

Mg2+ mg/l 300 ≤ mg/l ≤ 1000 < Mg2+ ≤ 3000 < Mg2+ i do
1000 3000 nasycenia

SO42- w gruncie mg/kg 2000 ≤ SO42- ≤ 3000 < SO42- ≤ 12000 < SO42- ≤
gruntu 3000 12000 24000

Oddziaływanie dwutlenku węgla na żelbet, w zależności od warunków wilgot-

nościowych, zostało sklasyfikowane zgodnie z PN-EN 206-1:2003 w czterech kla-
sach ekspozycji:
– XC1: środowisko stale suche lub stale mokre (proces karbonatyzacji betonu
praktycznie nie zachodzi),
– XC2: środowisko mokre, sporadycznie suche (proces karbonatyzacji betonu
praktycznie nie zachodzi),
– XC3: środowisko umiarkowanie wilgotne (zachodzi proces karbonatyzacji be-
tonu),
– XC4: środowisko cyklicznie mokre i suche (możliwy proces karbonatyzacji
betonu, gdy w trakcie cyklicznych zmian występuje środowisko umiarkowanie wil-
gotne).
W strefie nadmorskiej obiekty żelbetowe narażone są na działanie soli chlorko-
wych, które wywołują korozję zbrojenia stalowego. Klasyfikacja agresywności śro-
dowisk zawierających chlorki z wody morskiej obejmuje trzy klasy ekspozycji:
– XS1: środowisko powietrzne zawierające sole chlorkowe przy braku bezpo-
średniego kontaktu z wodą morską (zagrożenie zbrojenia korozją chlorkową),
– XS2: stałe zanurzenie w wodzie morskiej (zagrożenie korozją chlorkową zbro-
jenia),

12
 – XS3: strefa pływów, rozbryzgów i aerozoli (silne zagrożenie korozją chlor-
kową zbrojenia).
W przypadku obiektów żelbetowych narażonych na działanie wody zawierającej
chlorki, która nie jest wodą morską, klasyfikacja agresywności środowisk w tym
przypadku obejmuje trzy klasy ekspozycji:
– XD1: umiarkowanie wilgotne (zagrożenie korozją chlorkową zbrojenia),
– XD2: mokre, sporadycznie wilgotne (zagrożenie korozją chlorkową zbrojenia),
– XD3: cyklicznie mokre i suche (silne zagrożenie korozją zbrojenia).
W rejonach wielkomiejskich i przemysłowych zimą stosowane są środki odla-
dzające zawierające w swoim składzie sole chlorkowe. Dlatego obiekty żelbetowe
mogą być narażone na jednoczesne działanie chlorków i mrozu. Działanie mrozu,
a zwłaszcza okresowe zamrażanie/rozmrażanie, niszczy mikrostrukturę betonu, zaś
zniszczenie to intensyfikuje chlorkową korozję stali zbrojeniowej. Agresywne od-
działywanie mrozu i soli chlorkowych obejmuje dwie klasy ekspozycji:
– XF2: umiarkowane nasycenie wodą ze środkami odladzającymi (silne zagro-
żenie korozją zbrojenia),
– XF4: silne nasycenie wodą ze środkami odladzającymi lub wodą morską (sil-
ne zagrożenie korozją zbrojenia).
Agresywne działanie mrozu (zamrażanie/rozmrażanie) bez środków odladzają-
cych, zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003, dzieli się na dwie klasy ekspozycji:
– XF1: umiarkowane nasycenie wodą bez środków odladzających,
– XF3: silne nasycenie wodą bez środków odladzających.
Na powyższe oddziaływania narażone są zawsze obiekty żelbetowe i elementy
na zewnątrz obiektów.

4.2. Oddziaływania chemiczne środowisk wewnątrz obiektów

Wewnątrz, a w pewnych przypadkach i na zewnątrz obiektów, na elementy kon-
strukcji z betonu działają środowiska chemicznie agresywne. Te oddziaływania do-
tyczą głównie wewnętrznych pomieszczeń obiektów budownictwa przemysłowego,
spożywczego i pokrewnych.
Oddziaływania środowisk chemicznie agresywnych wewnątrz obiektów budow-
lanych nie są sklasyfikowane, natomiast opisane są w normie PN-EN 13529:2005.
Te środowiska scharakteryzowane są przez ciekłe substancje chemiczne reprezen-
tujące całą klasę podobnie działających substancji. Na oddziaływania opisanych
środowisk chemicznych narażone są na przykład wewnętrzne powierzchnie zbior-
ników żelbetowych, kolektorów, tac i wanien ociekowych, posadzek, ścian w po-
mieszczeniach produkcji przemysłowej.
Chemiczne środowiska agresywne, względem których należy określać odpor-
ność chemiczną zabezpieczeń powierzchniowych, scharakteryzowane są przez wy-

13
brane ciekłe substancje chemiczne reprezentujące całą klasę podobnie działających
substancji, takich jak:
– benzyna,
– paliwa lotnicze,
– olej opałowy, paliwo do silników wysokoprężnych, nieprzepracowany olej sil-
nikowy i przekładniowy,
– wszystkie węglowodory, z wyjątkiem benzenu i mieszanin zawierających ben-
zen i ropę naftową,
– benzen i mieszaniny zawierające benzen,
– ropa naftowa,
– alkohole i polialkohole, etery glikolowe,
– wszystkie halogenopochodne węglowodorów,
– wszystkie organiczne estry i ketony,
– aldehydy alifatyczne,
– roztwory wodne kwasów organicznych o stężeniu do 10%,
– kwasy organiczne (z wyjątkiem kwasu mrówkowego) i ich sole (w roztworze
wodnym),
– kwasy nieorganiczne o stężeniu do 20% i hydrolizujące sole o odczynie kwaś-
nym w roztworze wodnym (pH < 6), z wyjątkiem kwasu fluorowodorowego i kwa-
sów utleniających oraz ich soli,
– zasady nieorganiczne i ich hydrolizujące sole o odczynie zasadowym w roz-
tworze wodnym (pH > 8), z wyjątkiem roztworów soli amonowych i roztworów soli
utleniających,
– roztwory nieorganicznych soli nieutleniających wykazujące pH = 6÷8,
– aminy i ich sole (w roztworze wodnym),
– roztwory wodne środków powierzchniowo czynnych,
– etery cykliczne i acykliczne.
Powyższe chemikalia przyjmuje się w niniejszych wytycznych jako środowiska
o silnej agresji chemicznej wobec betonu.

5. ZASADY I METODY OCHRONY POWIERZCHNIOWEJ BETONU

Zasady ochrony powierzchniowej betonu według wymagań norm europejskich
PN-EN 1504-2:2006 i PN-EN 1504-9:2008 oparte są na chemicznych lub fizycznych
prawach, które pozwalają na zabezpieczenie lub stabilizację niszczących procesów
chemicznych i fizycznych przebiegających w betonie albo procesów elektrochemicz-
nych przebiegających na powierzchni stali zbrojeniowej.
Ochrona powierzchniowa betonu przeciwdziała niszczącym procesom poprzez
zmniejszenie oddziaływań środowiska zewnętrznego, stabilizację niektórych para-
metrów betonu i uodpornienie powierzchni betonu.

14
 Ochronę betonu przed niszczącymi procesami opisanymi wyżej można uzyskać,
stosując następujące metody ochrony:
– impregnację hydrofobizującą (H),
– impregnację (I),
– zabezpieczenia powłokowe (C),
– izolacje chemoodporne (metoda ochrony według ZUAT ITB z 2009 r.).
W zależności od mechanizmów niszczenia betonu wyróżnia się zasady ochrony
przedstawione poniżej. Dla każdej zasady podano metody ochrony betonu, które
można stosować do realizacji danej zasady.
Zasada 1. Ochrona przed wnikaniem do betonu niepożądanych substancji
Ochrona ta polega na zmniejszeniu wnikania lub zabezpieczeniu przed wnikaniem
na przykład wody, innych cieczy, pary wodnej, gazów, innych substancji chemicz-
nych. Zasada 1 jest realizowana niżej wymienionymi metodami ochrony.
Metoda impregnacji hydrofobizującej
Polega ona na powlekaniu powierzchni betonu wyrobami hydrofobowymi, za-
wierającymi w swoim składzie związki silikonowe, silanowe lub siloksanowe. Wy-
rób hydrofobowy wnika w przypowierzchniową warstwę betonu i adsorbuje się na
powierzchniach porów i kapilar. Pory i kapilary nie zostają wypełnione. Nie uzys-
kuje się powłoki o skończonej grubości, a wygląd powierzchni betonu pozostaje
zwykle bez zmian lub ulega nieznacznemu ściemnieniu.
W wyniku impregnacji hydrofobizującej powierzchnia betonu oraz ścianki po-
rów i kapilar w przypowierzchniowej warstwie betonu nabierają właściwości hyd-
rofobowych, tzn. odpychają cząsteczki wody. Dzięki tej właściwości powierzchnia
betonu „nie przyjmuje” wody kondensacyjnej lub wody opadowej, czyli wody któ-
ra nie wywiera parcia na powierzchnię betonu. Impregnacja hydrofobizująca po-
zwala na utrzymanie odpowiedniej wilgotności betonu poprzez ograniczenie jego
wysychania, ogranicza przebieg szkodliwej reakcji alkaliów z kruszywem zawar-
tym w betonie, zabezpieczając powierzchnię betonu przed wnikaniem z otoczenia
wody będącej jednym z reagentów, chroni także beton przed zniszczeniem powo-
dowanym zamrażaniem i rozmrażaniem.
Metoda impregnacji
Polega ona na powlekaniu powierzchni betonu wyrobami impregnacyjnymi, opar-
tymi głównie na żywicach syntetycznych, epoksydowych, poliuretanowych, akry-
lowych i innych. Do impregnacji stosowane są też wyroby mineralne, mineralno-
polimerowe, w tym cementowe i polimerowo-cementowe. W wyniku impregnacji
pory i kapilary w betonie, w przypowierzchniowej warstwie, są częściowo lub cał-
kowicie wypełniane wyrobem lub produktami reakcji chemicznych zachodzącymi
pomiędzy wyrobem impregnacyjnym a składnikami stwardniałego zaczynu cemen-

15
towego lub wodą zawartą w betonie. Na powierzchni betonu może tworzyć się cien-
ka, nieciągła powłoka. Powierzchnia betonu ulega uszczelnieniu i wzmocnieniu.
Dzięki impregnacji uzyskuje się zwiększenie odporności powierzchni betonowych
na ścieranie i uderzenia. Impregnacja może zwiększać odporność betonu na szok ter-
miczny oraz na zamrażanie i rozmrażanie w obecności soli i bez zasolenia.
Metoda zabezpieczania powłokami
Zabezpieczenia powłokowe stanowią na powierzchni betonu ciągłe warstwy och-
ronne o skończonej grubości. Powłoki tworzą się w wyniku powlekania powierzch-
ni betonu wyrobami powłokotwórczymi. Do wykonywania powłok stosowane są wy-
roby polimerowe organiczne, polimerowe organiczne z cementem, cementowo-poli-
merowe oraz wyroby mineralne. Grubość powłok wynosi zazwyczaj od 0,1 mm do
5,0 mm. W szczególnych przypadkach konieczna może być powłoka o grubości
większej niż 5 mm.
Metoda zabezpieczania izolacjami chemoodpornymi (wg ZUAT ITB)
Izolacje chemoodporne stanowią na powierzchni betonu ciągłe powłoki ochron-
ne, zwykle o grubości od 4 do 6 mm, zbrojone wkładkami z mat lub tkanin albo po-
włoki niezbrojone. Izolacje chemoodporne charakteryzują się odpowiednimi para-
metrami wytrzymałościowymi oraz szczelnością wobec cieczy wywierających par-
cie. Izolacje chemoodporne uzyskuje się z ciekłych żywic syntetycznych oraz z kom-
pozycji żywic syntetycznych, modyfikowanych dodatkami mineralnymi i bitumicz-
nymi. Jako wkładki zbrojące stosuje się maty szklane, tkaniny z włókien syntetycz-
nych, tkaniny szklane. W uzasadnionych przypadkach izolacje chemoodporne wy-
magają dodatkowej ochrony przed uszkodzeniami mechanicznymi przez zastoso-
wanie wykładzin chemoodpornych.
Zasada 2. Kontrola wilgoci w betonie
Zasada ta jest stosowana w celu przeciwdziałania uszkodzeniom betonu zacho-
dzącym w wyniku zbyt szybkiego wysychania lub naprzemiennego nawilżania i wy-
sychania. Istotna jest możliwość regulacji i utrzymania zawartości wilgoci w beto-
nie w ustalonym zakresie wartości, na przykład w celu zapobiegania przemarzaniu,
krystalizacji, przebieganiu szkodliwych reakcji pomiędzy składnikami betonu.
Zasada 2 może być realizowania opisanymi wyżej metodami ochrony:
– impregnacji hydrofobizującej,
– impregnacji,
– zabezpieczania powłokami.
Zasada 5. Zwiększenie odporności fizycznej
Zasada ta dotyczy ochrony polegającej na zwiększeniu odporności powierzchni
betonu na oddziaływania fizyczne, w tym na uszkodzenia mechaniczne. Zasada 5
może być realizowana następującymi metodami ochrony:

16
 – impregnacji,
– zabezpieczania powłokami.
Zasada 6. Odporność na chemikalia
Ochrona betonu polega zwiększeniu odporności powierzchni betonu na uszko-
dzenia wywołane działaniem substancji chemicznych.
Zasada 6 może być realizowana następującymi metodami:
– impregnacji,
– zabezpieczania powłokami,
– zabezpieczania izolacjami chemoodpornymi (wg ZUAT ITB).
Zasada 8. Podwyższenie oporności betonu
Zasada ta dotyczy ochrony zbrojenia stalowego i polega na zwiększeniu elektry-
cznego oporu właściwego betonu w celu ochrony stali zbrojeniowej przed korozją.
Zwiększenie oporu właściwego betonu uzyskuje się poprzez ograniczenie zawarto-
ści wilgoci w betonowej otulinie zbrojenia.
Zasada 8 może być realizowana następującymi metodami:
– impregnacji hydrofobizującej,
– impregnacji,
– zabezpieczania powłokami.

6. ZASADY DOBORU OCHRONY POWIERZCHNIOWEJ BETONU

6.1. Rodzaje i właściwości wyrobów stosowanych do ochrony powierzch-

niowej betonu
Do danej metody ochrony mogą być stosowane różne, pod względem materiało-
wym, rodzaje wyrobów. W tablicy 4 zestawiono rodzaje wyrobów zalecanych do
stosowania w danej metodzie ochrony.
Tablica 4. Wyroby zalecane do stosowania w danej metodzie ochrony

Metoda ochrony Rodzaj wyrobu

wyroby: silikonowe, silanowe, siloksanowe

Impregnacja hydrofobizująca
Impregnacja
i inne, oparte na związkach krzemoorganicz-
nych o właściwościach odpychania cząsteczek
wody, nietworzące powłok
wyroby z żywic syntetycznych: epoksydowych,
poliuretanowych, akrylowych, poliestrowych,
np. farby, impregnaty, lakiery, wyroby
polimerowo-cementowe, wyroby mineralne;
wypełniają one pory i kapilary, tworzą
powłoki nieciągłe

17
 Metoda ochrony Rodzaj wyrobu
żywice syntetyczne i kompozycje z żywic:
epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych,
poliestrowych, poliwęglanowych; inne wy-
Powłoki roby polimerowe, wyroby polimerowo-ce-
mentowe, wyroby mineralne, tworzące po-
włoki o grubości do 5 mm, a w szczególnych
przypadkach powyżej 5 mm; tworzą one
ciągłe powłoki o skończonej grubości
żywice syntetyczne oraz kompozycje
z żywic syntetycznych: epoksydowych, poliu-
retanowych, poliestrowych, poliwęglanowych,
modyfikowane dodatkami mineralnymi, bitu-
Izolacje chemoodporne* micznymi, z wkładkami zbrojącymi lub bez;
jako wkładki zbrojące stosuje się maty szkla-
ne, tkaniny szklane, tkaniny z włókien synte-
tycznych, chemoodpornych; tworzą one
szczelne wobec parcia cieczy powłoki ciągłe
o skończonej grubości
∗
wg ZUAT ITB.

Wyroby wymienione w tablicy 4 charakteryzowane są odpowiednimi właściwo-

ściami użytkowymi, przypisanymi określonej zasadzie i metodzie ochrony.
Wymagane właściwości użytkowe wyrobów i systemów dzielą się na dwie ka-
tegorie. Do pierwszej zalicza się właściwości użytkowe wymagane we wszystkich
zamierzonych zastosowaniach dla danej zasady i metody ochrony. Wymagania te ze-
stawiono w tablicy 5. Są to właściwości podstawowe wyrobów, jakie powinny być
spełniane za każdym razem w danej zasadzie i metodzie. Właściwości te są różne
w zależności od metod ochrony, którymi jest realizowana dana zasada ochrony. Do
drugiej kategorii zalicza się właściwości użytkowe wyrobów wymagane w niektó-
rych zamierzonych, konkretnych zastosowaniach. Wymagania te wynikają z analizy
konstrukcji przeznaczonej do ochrony powierzchniowej, warunków jej użytkowania
oraz oceny agresywności środowiska. Są to właściwości dodatkowe, jakie powinny,
łącznie z wymaganiami podstawowymi, spełniać wyroby do zamierzonego, konkret-
nego stosowania.
W tablicy 6 zastawiono wszystkie właściwości wyrobów i systemów wymagane
w metodach ochrony powierzchniowej (zarówno „we wszystkich zamierzonych za-
stosowaniach”, jak i w „zamierzonych, konkretnych zastosowaniach”).
Zapisy w tablicach 5 i 6 mogą być pomocne przy doborze właściwości użytko-
wych (podstawowych, jak i do zamierzonego, konkretnego zastosowania).

18
Tablica 5. Właściwości użytkowe wyrobów wymagane we wszystkich zastosowaniach danej za-
sady i metody ochrony (wg PN-EN 1504-2:2006 tablica 1 i ZUAT ITB)

Metoda ochrony
Zasada
ochrony impregnacja izolacja
impregnacja powłoka
hydrofobizująca chemoodporna

− głębokość − absorpcja − przepuszczal- − przyczepność

wnikania, kapilarna ność CO2, przy odrywaniu,
− nasiąkliwość i przepuszczal- − przepuszczal- − odporność na
wodą i odpor- ność wody, ność pary silną agresję
ność na alkalia, − głębokość wodnej chemiczną,
Zasada 1 − szybkość wnikania − absorpcja − naprężenia
„Ochrona wysychania kapilarna i prze- zrywające,
przed puszczalność − wydłużenie
wnikaniem” wody, względne przy
− przyczepność maksymalnym
przy odrywaniu naprężeniu,
− przepuszczal-
ność wody pod
zwiększonym
ciśnieniem
− głębokość − przepuszczal-
wnikania, ność pary wod-
Zasada 2 − nasiąkliwość nej,
„Kontrola wodą i odpor- − absorpcja
wilgoci ność na alkalia, brak danych kapilarna nie dotyczy
w betonie” − szybkość i przepuszczal-
wysychania ność wody,
− przyczepność
przy odrywaniu
− odporność na − odporność na
ścieranie, ścieranie,
− absorpcja − absorpcja
Zasada 5 kapilarna kapilarna
„Zwiększenie i przepuszczal- i przepuszczal-
odporności nie dotyczy ność wody, ność wody, nie dotyczy
fizycznej” − odporność na − odporność na
uderzenia, uderzenia,
− przyczepność − przyczepność
przy odrywaniu, przy odrywaniu
− głębokość
wnikania

19
 Metoda ochrony
Zasada
ochrony impregnacja izolacja
impregnacja powłoka
hydrofobizująca chemoodporna
− odporność na − odporność na
silną agresję silną agresję
chemiczną, chemiczną,
− przyczepność − przyczepność
przy przy odrywaniu,
Zasada 6 odrywaniu, − naprężenia
„Zwiększenie zrywające,
odporności na nie dotyczy brak danych − wydłużenie
chemikalia” względne przy
maksymalnym
naprężeniu,
− przepuszczal-
ność wody pod
zwiększonym
ciśnieniem
− głębokość − przepuszczal-
wnikania, ność pary
Zasada 8: − nasiąkliwość wodnej,
„Podwyższenie wodą i odpor- − absorpcja
oporności ność na alkalia, brak danych kapilarna nie dotyczy
betonu” − szybkość i przepuszczal-
wysychania ność wody,
− przyczepność
przy odrywaniu

Jako przykład można podać wymagania dla wyrobów do ochrony betonu według
zasady 5 „Zwiększenie odporności fizycznej”, w zastosowaniu do ochrony elementu
konstrukcji narażonego dodatkowo na działanie czynników atmosferycznych, a re-
alizowanej metodą impregnacji. Wyroby te powinny spełniać wymagania podsta-
wowe obejmujące:
− odporność na ścieranie,
− absorpcję kapilarną i przepuszczalność wody,
− odporność na uderzenia,
− przyczepność przy odrywaniu,
− głębokość wnikania,
(dobrane w oparciu o tabl. 5) oraz wymagania dodatkowe dotyczące kompatybilno-
ści cieplnej (dobrane w oparciu o tabl. 6), charakteryzującej odporność na działanie
czynników atmosferycznych.

20
Tablica 6. Właściwości użytkowe wyrobów i systemów wymagane w metodach ochrony powie-
rzchniowej (wg PN-EN 1504-2:2006 tablice 3, 4 i 5 oraz wg ZUAT ITB, tablica 2)

Metoda ochrony powierzchniowej betonu

impregnacja zabezpie- izolacja
Właściwość użytkowa
hydrofo- impregnacja czenie chemo-
bizująca powłokowe odporna*
Skurcz liniowy + +
Wytrzymałość na ściskanie +
Współczynnik rozszerzalności +
cieplnej
Odporność na ścieranie + + +
Przyczepność metodą +
nacinania
Przepuszczalność CO2 + +
Przepuszczalność pary wodnej + + +
Absorpcja kapilarna + +
i przepuszczalność wody
Przyczepność po badaniu + + +
kompatybilności cieplnej
Odporność na szok termiczny +
Odporność chemiczna + +
Odporność na silną agresję + +
chemiczną
Zdolność mostkowania rys* + +
Oporność na uderzenia + + +
Przyczepność przy odrywaniu + + +
Klasyfikacja ogniowa/reakcja + + +
na ogień
Odporność betonu po +
hydrofobizacji na
zamrażanie/rozmrażanie
w obecności soli
Odporność na poślizg + + +
Głębokość wnikania + +
Zachowanie po sztucznym + +
starzeniu

21
 Metoda ochrony powierzchniowej betonu
impregnacja zabezpie- izolacja
Właściwość użytkowa
hydrofo- impregnacja czenie chemo-
bizująca powłokowe odporna*
Właściwości antystatyczne + +
Przyczepność do wilgotnego + +
betonu
Nasiąkliwość wodą +
i odporność na alkalia po
impregnacji hydrofobizującej
Szybkość wysychania przy +
impregnacji hydrofobizującej
Dyfuzja jonów chlorkowych + + +
Przepuszczalność wody pod +
zwiększonym ciśnieniem
Absorpcja wody +
Naprężenie zrywające +
Wydłużenie względne przy +
maksymalnym naprężeniu
∗
Uwaga: do ochrony konstrukcji sprężonych nie zaleca się stosowania powłok i izolacji elastycz-
nych ze względu na brak możliwości kontroli ewentualnych zarysowań.

6.2. Wymagania dotyczące przydatności użytkowej wyrobów i systemów

ochrony powierzchniowej betonu
Wyroby i systemy stosowane do wykonania ochrony powierzchniowej betonu po-
winny charakteryzować się odpowiednimi właściwościami użytkowymi, pozwalają-
cymi zrealizować daną zasadę i metodę ochrony. Wyroby te powinny spełniać sta-
wiane im wymagania w zakresie cech identyfikacyjnych i właściwości użytkowych.
Wymagania dla cech identyfikacyjnych i właściwości użytkowych określone są:
– w normie PN-EN 1504-2:2006 i dotyczą: impregnacji hydrofobizującej, im-
pregnacji i powłok,
– w dokumencie ITB: ZUAT-15/VI.05-1/2009 i dotyczą metody ochrony za po-
mocą izolacji chemoodpornych.
Spełnianie powyższych wymagań przez wyroby i systemy do ochrony powierz-
chniowej betonu powinno być potwierdzone deklaracją zgodności lub certyfikatem
zgodności z normą PN-EN 1504-2:2006 lub z aprobatą techniczną.
Potwierdzone wyżej wymienionymi dokumentami właściwości użytkowe wyro-
bów są podstawowymi parametrami, w oparciu o które dokonuje się doboru kon-
kretnych rodzajów wyrobów do właściwej dla danego zastosowania zasady i metody

22
ochrony. Wymagane wartości właściwości użytkowych wyrobów stosowanych do
poszczególnych metod ochrony zestawiono poniżej.
Beton po impregnacji hydrofobizującej powinien wykazywać:
(w oparciu o PN-EN 1504-2:2006, tablica 3)
1) wystąpienie ubytku masy po zamrażaniu/rozmrażaniu w obecności soli nie
wcześniej niż po liczbie cykli większej o 20 w porównaniu do ubytku masy
betonu niezaimpregnowanego (betony narażone na działanie soli odmrażają-
cych),
2) głębokość impregnacji: klasa I < 10 mm, klasa II ≥ 10 mm,
3) nasiąkliwość wodą i odporność na alkalia: nasiąkliwość < 7,5% w porównaniu
z próbką niezaimpregnowaną, nasiąkliwość po zanurzeniu w roztworze alka-
liów < 10%,
4) współczynnik szybkości wysychania: klasa I > 30%, klasa II > 10%,
5) dyfuzja jonów chlorkowych: według wymagań krajowych.
Beton po impregnacji powinien wykazywać:
(w oparciu o PN-EN 1504-2:2006, tablica 4)
1) odporność na ścieranie (test Tabera): co najmniej 30% poprawa odporności
na ścieranie w porównaniu z próbką niezaimpregnowaną (koło ścierające
H22/1000 obrotów /obciążenie 1000 g),
2) przepuszczalność pary wodnej: klasa I sD < 5 m, klasa II 5 m ≤ sD ≤ 50 m,
klasa III sD > 50 m,
3) przepuszczalność wody: w < 0,1 kg/m2 h0,5,
4) przyczepność po badaniu kompatybilności cieplnej (odrywanie), średnio: po-
wierzchnia pionowa ≥ 0,8 MPa, powierzchnia pozioma bez obciążenia mecha-
nicznego ≥ 1,0 MPa, powierzchnia pozioma z obciążeniem mechanicznym
≥ 1,5 MPa, po cyklach cieplnych brak pęcherzy, rys i odspojeń,
5) odporność chemiczna: brak widocznych uszkodzeń po 30 dniach działania
środowisk wg PN-EN 206-1:2003,
6) odporność na uderzenia: brak rys i odspojeń po uderzeniach, klasa I ≥ 4 Nm,
klasa II ≥ 10 Nm, klasa III ≥ 20 Nm,
7) przyczepność przy odrywaniu, średnio: na powierzchni pionowej ≥ 0,8 MPa,
poziomej bez obciążenia ruchem ≥ 1,0 MPa, poziomej z obciążeniem ruchem
≥ 1,5 MPa,
8) reakcja na ogień: według klasyfikacji europejskiej,
9) odporność na poślizg: według przepisów krajowych,
10) głębokość impregnacji: ≥ 5 mm,
11) dyfuzja jonów chlorkowych: według wymagań krajowych.

23
Powłoki chroniące beton powinny wykazywać:
(w oparciu o PN-EN 1504-2:2006, tablica 5)
1) skurcz liniowy (wyłącznie sztywne systemy, grubość powłoki ≥ 3 mm):
≤ 0,3%,
2) wytrzymałość na ściskanie: klasa I ≥ 35 MPa (przy obciążeniu ruchem kół
poliamidowych), klasa II ≥ 50 MPa (przy obciążeniu ruchem kół stalowych),
3) współczynnik rozszerzalności cieplnej: αT ≤ 30 x 10-6K-1 (tylko dla powłok
o grubości ≥ 1 mm, sztywne systemy do zastosowań zewnętrznych),
4) odporność na ścieranie (test Tabera): ubytek masy mniejszy niż 3000 mg
(koło ścierające H22/1000 obrotów /obciążenie 1000 g),
5) wartość nacięcia poprzecznego: ≤ GT 2 (tylko powłoki gładkie, cienkowar-
stwowe, o grubości do 0,5 mm, w stanie suchym),
6) przepuszczalność CO2: sD > 50 m,
7) przepuszczalność pary wodnej: klasa I sD < 5 m, klasa II 5 m ≤ sD ≤ 50 m,
klasa III sD > 50 m,
8) przepuszczalność wody: w < 0,1 kg/m2 h0,5,
9) przyczepność po badaniu kompatybilności cieplnej (odrywanie), średnio: po-
włoki zdolne do mostkowania rys, elastyczne: nie obciążone ruchem ≥ 0,8 MPa,
obciążone ruchem: ≥ 1,5 MPa, powłoki sztywne nie obciążone ruchem: ≥ 1,0
MPa, obciążone ruchem: ≥ 2,0 MPa, po cyklach cieplnych brak pęcherzy, rys
i odspojeń,
10) odporność chemiczna: brak widocznych uszkodzeń po 30 dniach działania śro-
dowisk według PN-EN 206-1:2003,
11) odporność na silną agresję chemiczną: zmniejszenie twardości powłoki o mniej
niż 50%, mierzonej metodą Bucholza lub Shore’a, po działaniu substancji che-
micznej,
12) zdolność mostkowania rys: dobierana przez projektanta, wymagane klasy i wa-
runki według tablic 6 i 7 PN-EN 1504-2:2006, po badaniu dla odpowiedniej
klasy nie powinny występować w powłoce żadne uszkodzenia,
13) odporność na uderzenia: brak rys i odspojeń po uderzeniach, klasa I ≥ 4 Nm,
klasa II ≥ 10 Nm, klasa III ≥ 20 Nm,
14) przyczepność przy odrywaniu, średnio: powłoki ze zdolnością do mostkowa-
nia lub elastyczne bez obciążenia ruchem: ≥ 0,8 MPa, obciążone ruchem:
≥ 1,5 MPa, powłoki sztywne bez obciążenia ruchem: ≥ 1,0 MPa, obciążone
ruchem: ≥ 2,0 MPa,
15) reakcja na ogień: według klasyfikacji europejskiej,
16) odporność na poślizg: zgodnie z przepisami krajowymi,

24
 17) po 2000 h sztucznego starzenia (tylko dla barwy białej i RAL 7030): brak pę-
cherzy, rys, złuszczeń, dopuszczalna nieznaczna zmiana barwy, połysku lub
nieznaczne kredowanie,
18) właściwości antystatyczne: klasa I > 104 i < 106 Ω (substancje wybuchowe),
klasa II > 106 i < 108 Ω (substancje zagrażające wybuchem),
19) przyczepność (odrywanie) do mokrego betonu (świeży lub silnie zawilgocony
beton): > 1,5 MPa z ponad 50% przewagą zniszczeń w betonie, brak pęcherzy,
rys i złuszczeń powłoki,
20) dyfuzja jonów chlorkowych: według wymagań krajowych.
Izolacje chemoodporne chroniące beton powinny wykazywać:
(w oparciu o ZUAT ITB, tablica 2)
1) przyczepność (odrywanie) do betonu: izolacje niezbrojone ≥ 1,0 MPa, izolacje
zbrojone ≥ 1,5 MPa,
2) przepuszczalność wody pod zwiększonym ciśnieniem: izolacje niezbrojone
< 0,1 MPa, izolacje zbrojone < 0,2 MPa,
3) opór dyfuzyjny wobec pary wodnej (izolacje zbrojone i niezbrojone):
sD > 50 m,
4) opór dyfuzyjny wobec CO2 (izolacje zbrojone i niezbrojone): sD > 50 m,
5) odporność na ścieranie (izolacje zbrojone i niezbrojone): ubytek masy < 3000
mg, z zastosowaniem koła ścierającego H22/1000 obrotów przy obciążeniu
1000 g,
6) maksymalne naprężenie rozciągające: izolacje niezbrojone ≥ 1 MPa, izolacje
zbrojone ≥ 10 MPa,
7) wydłużenie względne przy zerwaniu: izolacje niezbrojone ≥ 20%, izolacje
zbrojone ≥ 10%,
8) przepuszczalność wody (izolacje zbrojone i niezbrojone): w < 0,1 kg/m2 h0,5,
9) elastyczność przez przeginanie (tylko izolacje niezbrojone): ≤ 5 mm,
10) zdolność do pokrywania rys podłoża (tylko izolacje niezbrojone): o szerokości
powyżej 0,25,
11) odporność chemiczna (izolacje zbrojone i niezbrojone): zmniejszenie przyczep-
ności do betonu (odrywanie) o mniej niż 20% po działaniu substancji chemicz-
nej.

6.3. Wykaz dokumentów niezbędnych przy doborze ochrony powierzch-

niowej
W celu dokonania prawidłowego doboru zasad i metod ochrony powierzchnio-
wej betonu niezbędne jest dysponowanie następującymi dokumentami:
– projektem architektoniczno-budowlanym lub opisem technicznym do projektu
obiektu lub elementów obiektu, które przeznaczone są do ochrony powierzchniowej,

25
 – charakterystyką warunków użytkowania, z uwzględnieniem szkodliwych od-
działywań,
– wyszczególnieniem substancji chemicznych występujących w środowisku
użytkowania obiektu i klasyfikacją agresywności tego środowiska/środowisk,
– wymaganiami dla właściwości użytkowych wyrobów i systemów ochrony po-
wierzchniowej, podanych w odpowiednich normach lub zaleceniach udzielania apro-
bat ITB,
– dokumentami jakości wyrobów, tj. certyfikatami lub deklaracjami zgodności
z normą lub aprobatą techniczną dla każdego z rozpatrywanych wyrobów lub sys-
temów,
– kartami technicznymi wyrobów, oferowanymi przez producentów z powoła-
niem na stosowne dokumenty jakości.
Na podstawie analizy warunków użytkowania należy rozpoznać, czy występują
szkodliwe oddziaływania na beton. Jeżeli tak, ustala się rodzaj/rodzaje niszczących
procesów i mechanizmów niszczenia zachodzących na powierzchni betonu.
W oparciu o zdefiniowany mechanizm/mechanizmy niszczenia dobiera się od-
powiednią zasadę ochrony. W doborze tym mogą być pomocne informacje zamiesz-
czone w tablicy 7, w której zestawiono najczęściej występujące procesy niszczące
wraz z krótką charakterystyką mechanizmów niszczenia i odpowiadające im zasady
ochrony.
Tablica 7. Zestawienie najczęściej występujących procesów niszczenia betonu i stosowanych
w ramach przeciwdziałania tym zniszczeniom zasad ochrony

Proces niszczący Mechanizm niszczenia Zasada ochrony

Niszczenie mechaniczne:
ścieranie, uderzenia,
zarysowania ostrymi
przedmiotami
Przemienne działanie
temperatur poniżej 0oC
i powyżej 0oC
Działanie na powierzchnię
betonową wody będącej
w ruchu; woda może być
czysta lub zawierać cząstki
stałe
Działanie CO2 lub innych
gazów kwaśnych: NOx, SO2
z powietrza
uszkodzenia mechaniczne
wnikanie wody powodujące
tworzenie się w porach za-
wilgoconego betonu bryłek
lodu o wzrastającej w czasie
objętości
wnikanie wody, ścieranie
powierzchni betonu (uszko-
dzenie mechaniczne)
wnikanie substancji
chemicznych
zasada 5 „Zwiększenie
odporności fizycznej”
zasada 1 „Ochrona przed
wnikaniem” i zasada 2
„Kontrola wilgoci w betonie”
zasada 1 „Ochrona przed
wnikaniem” i zasada 5
„Zwiększenie odporności
fizycznej”
zasada 1 „Ochrona przed
wnikaniem” i zasada 6
„Odporność na chemikalia”

26
 Proces niszczący Mechanizm niszczenia Zasada ochrony

Działanie ciekłych wnikanie substancji zasada 1 „Ochrona przed

chemikaliów (p. tabl. 1) chemicznych wnikaniem” i zasada 6
„Odporność na chemikalia”
Zbyt szybkie odparowy- nieprawidłowy przebieg
wanie wody ze świeżego zasada 1 „Ochrona przed
hydratacji, krystalizacja soli
betonu, przemienne dzia- wnikaniem” i zasada 2
i wzrost objętości kryształów
łanie wody (nawilżanie „Kontrola wilgoci w betonie”
w porach betonu
i obsychanie betonu)
Zawilgacanie betonowej przewodzenie wilgotnego zasada 8 „Podwyższenie
otuliny zbrojenia betonu oporności betonu”

Po przyjęciu odpowiedniej zasady lub zasad ochrony należy dokonać doboru me-
tody ochrony, za pomocą której zasada będzie zrealizowana najskuteczniej. Do tego
celu można wykorzystać dane przedstawione w tablicach 4, 5, 6 oraz na stronach 23,
24 i 25, podające:
– rodzaje wyrobów pod względem materiałowym,
– wykazy właściwości użytkowych wyrobów z wyodrębnieniem właściwości do
wszystkich zastosowań dla danej zasady i metody ochrony,
– kryteria oceny właściwości użytkowych wyrobów.
W tablicy 8 podano przykładowy dobór właściwości użytkowych wyrobów dla
najczęściej stosowanych w ochronie powierzchniowej betonu zasad ochrony:
– zasady 1 „Ochrony przed wnikaniem”,
– zasady 5 „Zwiększenia odporności fizycznej”,
– zasady 6 „Odporności na chemikalia”.
Warunki użytkowania zabezpieczanych obiektów betonowych są oznaczone i scha-
rakteryzowane następująco:
A – beton narażony na działanie czynników atmosferycznych i rozprysków wody
zawierającej środki odladzające; niszczenie zachodzi w wyniku wnikania do betonu
wilgoci i agresywnych soli; stosowna zasada 1 „Ochrona przed wnikaniem”;
B – beton narażony na działanie wilgoci oraz wody gruntowej, niewywierającej
parcia, zawierającej sole chlorkowe lub/i siarczanowe, a także narażony na ścieranie;
niszczenie zachodzi w wyniku wnikania do betonu agresywnych soli oraz w wyniku
ścierania powierzchni betonu cząstkami stałymi; stosowne zasady ochrony: zasada 1
„Ochrona przed wnikaniem” i zasada 5 „Zwiększenie odporności fizycznej”;
C – beton wewnątrz obiektu, narażony na wycieki i rozpryski ciekłych chemika-
liów, obciążony mechanicznie; niszczenie betonu zachodzi w wyniku reakcji che-
micznych oraz uszkodzeń mechanicznych; stosowne zasady ochrony: zasada 6 „Od-
porność na chemikalia” i zasada 5 „Zwiększenie odporności fizycznej”;

27
 D – wewnętrzne powierzchnie zbiornika betonowego narażone na działanie cie-
kłych chemikaliów wywierających parcie hydrostatyczne; niszczenie betonu zacho-
dzi w wyniku reakcji chemicznych; stosowna zasada 6 „Odporność na chemikalia”.
Tablica 8. Właściwości użytkowe wyrobów dobrane dla stosownych zasad i metod ochrony dla
zamierzonych zastosowań (A, B, C i D)

Metody ochrony dla warunków użytkowania (A, B, C i D)

i stosownych zasad ochrony
Właściwość użytkowa A B C D
impregnacja impregnacja powłoka izolacja
hydrofobizująca (zasada 1 (zasada 5 chemoodporna
(zasada 1) i zasada 5) i zasada 6) (zasada 6)
Wytrzymałość na
rozciąganie ■*
i wydłużenie względne*
Kompatybliność cieplna
(odporność na działanie □
mrozu)
Odporność chemiczna □
Odporność na silną
agresję chemiczną ■ ■

Skurcz liniowy □
Głębokość wnikania ■ ■
Odporność betonu po
hydrofobizacji na □
zamrażanie/rozmrażanie
w obecności soli
Szybkość wysychania
przy impregnacji ■
hydrofobizującej
Nasiąkliwość wodą
i odporność na alkalia po
■
impregnacji
hydrofobizującej
Przyczepność do betonu ■ ■ ■
(przy odrywaniu)
Absorpcja kapilarna ■ ■
i przepuszczalność wody
Odporność na ścieranie ■ ■ □

28
 Metody ochrony dla warunków użytkowania (A, B, C i D)
i stosownych zasad ochrony
Właściwość użytkowa A B C D
impregnacja impregnacja powłoka izolacja
hydrofobizująca (zasada 1 (zasada 5 chemoodporna
(zasada 1) i zasada 5) i zasada 6) (zasada 6)
Przepuszczalność wody
pod zwiększonym ■
ciśnieniem
Odporność na uderzenia ■ ■
Odporność na poślizg □
Dyfuzja jonów
□ □
chlorkowych
Właściwości
□
antystatyczne
Zdolność mostkowania
□
rys
Klasyfikacja ogniowa □ □
■ – właściwość użytkowa wymagana dla wszystkich zamierzonych zastosowań, □ – wymagana
dla konkretnego zastosowana.
* Tylko dla izolacji chemoodpornych.

7. ZALECENIA DO WYKONANIA ORAZ ODBIORU OCHRONY

POWIERZCHNIOWEJ BETONU

7.1. Zasady odbiorów

Przebieg prac na budowie, mający znaczenie przy ocenie technicznej prawidło-
wości wykonania robót zabezpieczających, powinien być na bieżąco odnotowywa-
ny w dzienniku budowy. Z zapisów powinny wyraźnie wynikać kolejność i sposób
wykonania poszczególnych etapów prac.
Odbiór polega na sprawdzeniu zgodności wykonania danego etapu i całości prac
z wymaganiami podanymi w projekcie. Poszczególne etapy prac zanikających sta-
nowią odrębne przedmioty odbioru, na przykład odbiór podłoża pod zabezpieczenie
powłokowe, odbiór warstwy gruntującej itp. Przedmiotem odbioru końcowego jest
całość wykonanych prac. Wyniki odbiorów przejściowych i końcowego powinny
być opisane w protokołach z odbiorów przejściowych lub odbioru końcowego oraz
dołączone do dziennika budowy. W odbiorach powinni uczestniczyć przedstawicie-
le właściciela lub inwestora oraz przedstawiciele wykonawcy. Podstawą do odbioru

29
wykonania prac zabezpieczających jest stwierdzenie zgodności ich wykonania z do-
kumentacją projektową i dokumentacją powykonawczą.

7.2. Wymagania wykonawcze

Impregnacja hydrofobizująca. Przygotowanie podłoża
Impregnacja hydrofobizująca jest wykonywana na stwardniałych podłożach be-
tonowych lub z tynków cementowych. Do przygotowania podłoża pod impregnację
hydrofobizującą można przystąpić po pozytywnym odbiorze zabezpieczanego obie-
ktu (elementu), potwierdzającym zgodność z projektem:
– użytych materiałów budowlanych (cementu, kruszywa),
– wytrzymałości betonu lub tynku.
Przygotowanie powierzchni podłoża powinno polegać na wykonaniu czynności
zapewniających zgodność z wymaganiami projektowymi dotyczącymi właściwości
betonu lub tynku, na przykład zapewniających odpowiednią wilgotność, czystość,
czas twardnienia itp.
Powierzchnia podłoża betonowego lub tynku, szczególnie pod impregnację hy-
drofobizującą, powinna być równa, pozbawiona kawern i nadlewek i starannie oczy-
szczona z pyłów i luźnych drobin zaczynu cementowego. Skutecznie oczyszcza się:
strumieniem wody, sprężonym powietrzem lub próżniowo.
W podłożach przeznaczonych do impregnacji hydrofobizującej, jak i do zabez-
pieczania powierzchniowego innymi metodami, niedopuszczalne jest odkrycie zbro-
jenia lub występowanie rys, przez które preparat impregnujący może przeniknąć do
zbrojenia. Takie podłoże nie może być odebrane. Wymaga ono wykonania odpowied-
niej naprawy, zgodnie z normą PN-EN 1504-3:2006.
Odbiór podłoża
Odbiór podłoża powinien polegać na sprawdzeniu zgodności jego stanu z wyma-
ganiami podanymi w projekcie technicznym. Odbiór powinien być wykonany bez-
pośrednio przed przystąpieniem do wykonywania impregnacji hydrofobizującej.
Przy odbiorze powinny być przedłożone następujące dokumenty:
– wyniki badań wytrzymałości betonu lub tynku oraz wilgotności, czystości (jony
Cl-), jeżeli tak uzgodniono między zainteresowanymi stronami,
– dokumentacja projektowa,
– dziennik budowy,
– pisemne potwierdzenia wszelkich ewentualnych uzgodnionych i dokonanych
zmian.
Przygotowanie preparatów do impregnacji hydrofobizującej
Preparaty bezpośrednio przed przystąpieniem do hydrofobizacji podłoża powin-
ny mieć temperaturę równą lub zbliżoną do temperatury zabezpieczanego podłoża.

30
Przygotowanie preparatów do stosowania powinno być zgodne z instrukcjami pro-
ducenta.
Warunki wykonania
Impregnacja hydrofobizująca może być wykonywana jedynie na podłożach, któ-
re zostały pozytywnie odebrane.
Impregnacja hydrofobizująca może być nakładana ręcznie, na przykład pędzlem,
wałkiem, albo natryskiwana, metodą próżniową lub przez nakładanie żelu. Metoda
nakładania preparatu zależy od jego rodzaju i od rodzaju zabezpieczanego obiektu/
elementu. Aby poprawić penetrację preparatów silikonowych w podłoże, stosuje się
zwykle nakładanie preparatu dwukrotnie w krótkim odstępie czasu metodą „mokre
na mokre”. Wykonawca impregnacji powinien dysponować opisem metody zawar-
tym w projekcie technicznym.
Muszą wystąpić odpowiednie warunki wykonania, tj. temperatura powietrza pod-
czas wykonywania impregnacji, o ile projekt nie stanowi inaczej, powinna wynosić
co najmniej 15°C i nie więcej niż 25°C. Niedopuszczalne jest wykonywanie impreg-
nacji na zewnątrz obiektu w czasie deszczu, mgły, mrozu oraz podczas występowa-
nia rosy.
Odbiór końcowy
Odbiór impregnacji hydrofobizującej powinien nastąpić po określonym w projek-
cie czasie od momentu jej wykonania. Odbiór powinien polegać na sprawdzeniu zgod-
ności wykonania impregnacji z wymaganiami projektu.
Przy odbiorze należy przedłożyć następujące dokumenty:
– opis techniczny zawarty w projekcie,
– protokół z odbioru przygotowania podłoża,
– dziennik budowy,
– pisemne potwierdzenia wszelkich ewentualnych uzgodnionych i dokonanych
zmian.
Zakres podstawowych czynności kontrolnych powinien obejmować:
– sprawdzenie przedłożonej dokumentacji,
– sprawdzenie wizualne wyglądu zaimpregnowanej powierzchni (wygląd jej
powinien być zgodny z opisem w projekcie); zwykle wygląd powierzchni betonu
lub tynku po impregnacji hydrofobizującej nie ulega zmianie w porównaniu z po-
wierzchnią przed zaimpregnowaniem, barwa może uleć ściemnieniu (ożywienie na-
turalnego kolorytu betonu lub tynku),
– sprawdzenie głębokości impregnacji hydrofobizującej, jeżeli zostało to uzgod-
nione między zainteresowanymi stronami.
Wynik odbioru powinien być odnotowany w dzienniku budowy.

31
Impregnacja, powłoki, izolacje chemoodporne
Przygotowanie podłoża
Impregnacja powłoki i izolacje chemoodporne wykonywane są na stwardniałych
podłożach betonowych. Do przygotowania podłoża pod wyżej wymienione zabez-
pieczenia można przystąpić po pozytywnym odbiorze zabezpieczanego obiektu (ele-
mentu), potwierdzającym zgodność z projektem:
– użytych materiałów budowlanych (cementu, kruszywa),
– wytrzymałości betonu lub tynku.
Przygotowanie powierzchni podłoża powinno polegać na wykonaniu czynności
zapewniających zgodność z wymaganiami projektowymi dotyczącymi właściwości
betonu, na przykład zapewniających odpowiednią wilgotność, czystość, uszorstko-
wienie itp.
Powierzchnia podłoża betonowego powinna być równa, pozbawiona kawern i nad-
lewek oraz starannie oczyszczona z pyłów i luźnych drobin zaczynu cementowego.
Zwykle stosuje się następujące metody oczyszczania: mechaniczne przez młotkowa-
nie i ścieranie, oczyszczanie strumieniowo-ścierne, oczyszczanie strumieniem wody
o ciśnieniu kilkunastu MPa, fizyko-chemiczne przez działanie pary wodnej lub roz-
puszczalników organicznych.
W podłożach przeznaczonych do impregnacji, jak i do zabezpieczania powierz-
chniowego powłokami i izolacjami chemoodpornymi, niedopuszczalne jest odkrycie
zbrojenia lub występowanie rys, przez które impregnaty mogą przeniknąć do zbroje-
nia. Takie podłoże nie może być odebrane. Wymaga ono wykonania odpowiedniej
naprawy, zgodnie z normą PN-EN 1504-3:2006.
Odbiór podłoża
Odbiór podłoża powinien polegać na sprawdzeniu zgodności jego stanu z wyma-
ganiami podanymi w projekcie technicznym. Odbiór powinien być wykonany bez-
pośrednio przed przystąpieniem do wykonywania impregnacji, powłoki lub izolacji
chemoodpornej.
Przy odbiorze powinny być przedłożone następujące dokumenty:
– wyniki badań wytrzymałości betonu oraz wilgotności i czystości (jony Cl-),
jeżeli tak uzgodniono między zainteresowanymi stronami,
– dokumentacja projektowa,
– dziennik budowy,
– rysunki i pisemne potwierdzenia wszelkich ewentualnych uzgodnionych i do-
konanych zmian.
Przygotowanie wyrobów do impregnacji i powlekania betonu
Wyroby te oparte są głównie na żywicach syntetycznych, epoksydowych, poliu-
retanowych, akrylowych i innych. Bezpośrednio przed przystąpieniem do prac za-

32
bezpieczających wyroby powinny mieć temperaturę równą lub zbliżoną do tempera-
tury zabezpieczanego podłoża. Przygotowanie wyrobów do stosowania powinno być
zgodne z instrukcjami producenta.
Warunki wykonania
Prace zabezpieczające mogą być wykonywane jedynie na podłożach, które zo-
stały pozytywnie odebrane.
Impregnacja, powłoki lub izolacje mogą być nakładane ręcznie, na przykład pę-
dzlem, wałkiem albo natryskiem. Metoda nakładania zależy od rodzaju wyrobów
i od rodzaju zabezpieczanego obiektu/elementu.
Wykonawca zabezpieczeń powinien dysponować opisem metody i warunków
wykonania, zawartym w projekcie technicznym.
Temperatura powietrza podczas wykonywania zabezpieczeń, o ile projekt nie
stanowi inaczej, powinna wynosić co najmniej 15°C i nie więcej niż 25°C. Niedo-
puszczalne jest wykonywanie zabezpieczeń na zewnątrz obiektu w czasie deszczu,
mgły, mrozu oraz podczas występowania rosy.
Odbiór końcowy
Odbiór impregnacji, powłoki lub izolacji chemoodpornej powinien nastąpić po
określonym w projekcie czasie od momentu ich wykonania. Odbiór powinien pole-
gać na sprawdzeniu zgodności wykonania zabezpieczenia z wymaganiami projektu.
Przy odbiorze należy przedłożyć następujące dokumenty:
– opis techniczny i ewentualne rysunki zawarte w projekcie,
– protokół z odbioru przygotowania podłoża,
– dziennik budowy,
– pisemne potwierdzenia wszelkich ewentualnych uzgodnionych i dokonanych
zmian.
Zakres podstawowych czynności kontrolnych powinien obejmować sprawdzenie:
– przedłożonej dokumentacji,
– wizualne wyglądu zabezpieczonej powierzchni (wygląd jej powinien być zgo-
dny z opisem w projekcie),
– uzgodnionych między zainteresowanymi stronami właściwości użytkowych
(np. wg tabl. 9).
Wynik odbioru powinien być odnotowany w dzienniku budowy.

7.3. Wykaz badań kontrolnych ochrony powierzchniowej betonu przy

odbiorach przejściowych i końcowym
Wykaz badań kontrolnych podłoży i zabezpieczeń powierzchniowych, które mogą
być przeprowadzone w trakcie odbioru przejściowego i końcowego po uzgodnieniu
między zainteresowanymi stronami, zestawiono w tablicy 9.

33
Tablica 9. Wykaz badań kontrolnych ochrony powierzchniowej betonu przy odbiorach przejścio-
wych i końcowym (wg PN-EN 1504-10:2005 i Instrukcji ITB nr 399/2004)

Rodzaj Badana właściwość Metoda badania Wymagana wartość

odbioru użytkowa
wytrzymałość
minimalna wartość:
powierzchni podłoża na PN-EN 1542:2000
1,2 MPa
rozciąganie (odrywanie)
wizualnie lub pomiar w zależności od rodzaju
wilgotność wilgotności miernikiem, zaprojektowanej ochrony
Odbiór powierzchniowa lub pobranie próbki powierzchniowej, zwykle
podłoża i pomiar w laboratorium poniżej 4% masowych
wizualnie, wycieranie, brak mleczka cemento-
czystość, w tym
taśma samoprzylepna, wego, wykwitów ziaren
zawartość jonów
analiza zawartości jonów piasku, pyłów, zatłusz-
chlorkowych w podłożu
Cl- w laboratorium wg czeń, zawartość jonów
PN-EN 14629:2007 Cl- poniżej 0,01%
Odbiór
impregnacji, wygląd
zabezpieczeń impregnacji/powłoki ocena wg PN-EN ISO
PN-EN ISO 4628-1÷6:
powłokowych (zdolność krycia) 4628-1÷6:2005-2008
2005-2008
i izolacji
chemoodpor-
nych
nacisk metalowym
stopień utwardzenia brak przylepu i trwałego
przedmiotem o wyokrąg-
wgniotu
lonym kształcie
zgodna z wymaganiem
wizualnie na wciętej
głębokość impregnacji projektu lub deklaracją
próbce zgodnie z PN-EN
producenta,
1504-2:2006
Odbiór zwykle 2÷5 mm
impregnacji, minimalna wartość:
zabezpieczeń – 0,7 MPa dla
powłokowych impregnacji i powłok,
i izolacji przyczepność PN-EN ISO 2409:2008 – 1 MPa dla izolacji
chemoodpor- do podłoża lub PN-EN 4624:2004 chemoodpornych
nych niezbrojonych,
– 1,5 MPa dla izolacji
chemoodpornych
zbrojonych

grubość powłoki PN-ISO 2808:2008 zgodna z wymaganiem

w stanie utwardzonym na wyciętej próbce lub projektu lub deklaracją
określenie zużycia producenta

34
 Jeżeli choć jedna z kontrolowanych właściwości użytkowych, uzgodnionych
między stronami, nie spełnia stawianego wymagania, odbieranych prac zabezpie-
czających nie można uznać za wykonane prawidłowo.

8. NORMY I DOKUMENTY ZWIĄZANE

PN-EN 1504-1:2008 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-

wych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena
zgodności. Część 1: Definicje
PN-EN 1504-2:2006 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
wych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgo-
dności. Część 2: Systemy ochrony powierzchniowej betonu
PN-EN 1504-3:2006 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
wych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena
zgodności. Część 3: Naprawy konstrukcyjne i niekonstruk-
cyjne
PN-EN 1504-9:2008 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
wych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena
zgodności. Część 9: Podstawowe zasady dotyczące stoso-
wania wyrobów i systemów
PN-EN 1504-10: Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
2005 wych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena
zgodności. Cześć 10: Stosowanie wyrobów i systemów na
placu budowy oraz sterowanie jakością prac
PN-EN 206-1:2003 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgod-
ność
PN-EN 13529:2005 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
wych. Metody badań. Odporność na silną agresję chemiczną
PN-EN 1542:2000 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
wych. Metody badań. Pomiar przyczepności przez odrywanie
PN-EN ISO 4624: Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności
2004
ZUAT-15/VI.05-1: Wyroby do zabezpieczania powierzchni betonowych przed
2009 korozją. Część 1: Wyroby do wykonywania ciągłych izolacji
chemoodpornych. Ciekłe żywice syntetyczne i kompozycje
z żywic syntetycznych
PN-EN ISO 2808: Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki
2008

35
PN-EN 14629:2007 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betono-
wych. Metody badań. Oznaczanie zawartości chlorków w be-
tonie
PN-EN ISO 2409: Farby i lakiery. Badanie metodą siatki nacięć
2008
PN-EN ISO 4628- Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości
1:2005 i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian
w wyglądzie. Część 1: Wprowadzenie ogólne i system okre-
ślania
PN-EN ISO 4628- Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości
2:2005 i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian
w wyglądzie. Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia
PN-EN ISO 4628- Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości
3:2005 i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian
w wyglądzie. Część 3: Ocena stopnia zardzewienia
PN-EN ISO 4628- Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości
4:2005 i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian
w wyglądzie. Część 4: Ocena stopnia spękania
PN-EN ISO 4628- Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości
5:2005 i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian
w wyglądzie. Część 5: Ocena stopnia złuszczenia
PN-EN ISO 4628- Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości
6:2008 i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian
w wyglądzie. Cześć 6: Ocena stopnia skredowania metodą
taśmy
Instrukcja ITB nr 351/98. Zabezpieczanie przed korozją konstrukcji betonowych
i żelbetowych. ITB, Warszawa 1998
Instrukcja ITB nr 398/2004. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót bu-
dowlanych. Część B: Roboty wykończeniowe. Zeszyt 3: Posadzki mineralne i ży-
wiczne. ITB, Warszawa 2004
Instrukcja ITB nr 399/2004. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót bu-
dowlanych. Część C: Zabezpieczenia i izolacje, zeszyt 3: Zabezpieczenia przeciw-
korozyjne. ITB, Warszawa 2004

36