Schooljaar:

schooljaar:
2018-2019
2018-2019

GIP:
Elektro-pneumatica
Thomas Hendrickx
met PLC Schooljaar: 2018-2019
Mentor: Mevr. Vanhoof E.
Voorwoord
Ik ben Thomas Hendrickx en ik ben een student van het 6de jaar van Electro-Technieken van
het Sint-Claracollege. Er wordt verwacht dat ik een Geïntegreerde Proef (GIP) maak om aan te
tonen dat ik over verschillende onderwerpen van het vak elektriciteit heb geleerd.

Samen met mijn leerkrachten hebben we besloten dat ik mijn GIP over Elektro-pneumatica zal
maken. Ik heb een schakeling gemaakt die door een PLC aangestuurd wordt. Om dit te
kunnen realiseren heb ik mijn kennis over pneumatische componenten en PLC gebruikt. Voor
het praktisch gedeelte heb ik de vrijheid gekregen om zelf te beslissen wat ik wil doen onder
toezicht van mijn leerkrachten.

Graag wil ik hierbij Mevr. Vanhoof bedanken voor haar kennis van zaken en haar begeleiding
tijdens het uitvoeren van mijn GIP. Ik zou graag ook Dhr. Van Baelen en Dhr. Sels bedanken
om hun kennis te delen met mij zodat ik mijn GIP kon realiseren. Ten slotte zou ik ook graag
Mevr. Driesen bedanken om mij te motiveren en mentale steun te bieden.
Inhoud
1 Inleiding ................................................................................................................................................ 5
2 Opdracht ............................................................................................................................................... 5
3 Werkwijzen ........................................................................................................................................... 6
4 Pneumatica ........................................................................................................................................... 7
4.1 Perslucht ........................................................................................................................................ 7
4.2 Ventielen ....................................................................................................................................... 8
4.2.1 Bistabiel ventiel ...................................................................................................................... 9
4.2.2 Monostabiel ventiel................................................................................................................ 9
4.2.2.1 Normaal-open ................................................................................................................. 9
4.2.2.2 Normaal-gesloten ............................................................................................................ 9
4.2.3 Soorten ventielen ................................................................................................................... 9
4.2.3.1 2/2-ventiel ...................................................................................................................... 9
4.2.3.2 3/2-ventiel .................................................................................................................... 10
4.2.3.3 5/2-ventiel .................................................................................................................... 10
4.2.4 Smoorventiel/Snelheidsregeling .......................................................................................... 10
4.2.5 ventieleneiland ..................................................................................................................... 11
4.3 Cilinders ....................................................................................................................................... 11
4.3.1 Enkelwerkende cilinder ........................................................................................................ 11
4.3.2 Dubbelwerkende cilinder ..................................................................................................... 12
4.3.3 Draaivleugelcilinder .............................................................................................................. 12
4.3.4 Extra verschillende soorten cilinders ................................................................................... 13
4.3.4.1 Zuigerstangloze cilinder................................................................................................. 13
4.3.4.2 Slagcilinder .................................................................................................................... 13
4.3.4.3 Geleidingcilinder............................................................................................................ 13
4.4 Verzorgingseenheid ..................................................................................................................... 14
4.4.1 Doel van een verzorgingseenheid ........................................................................................ 14
4.4.2 Afsluiter ................................................................................................................................ 14
.4.3 Filter........................................................................................................................................ 14
4.4.4 Drukregelaar ......................................................................................................................... 15
4.4.5 Oliënevelaar.......................................................................................................................... 15
5 Sensoren ............................................................................................................................................. 15
5.1 Inleiding sensoren ....................................................................................................................... 15
5.2Analoge sensoren ......................................................................................................................... 16
 5.2.1 Druk- en Krachtsensoren ...................................................................................................... 16
5.2.2 Thermokoppel ...................................................................................................................... 17
5.3 Digitale sensoren ......................................................................................................................... 18
5.3.1 Inductieve sensor ................................................................................................................. 18
5.3.2 Capacitieve sensor ................................................................................................................ 18
5.3.3 Optische sensor .................................................................................................................... 19
5.3.4 Magnetische sensor.............................................................................................................. 19
5.3.5 Ultrasone sensor................................................................................................................... 19
6 PLC ...................................................................................................................................................... 20
6.1 Opbouw PLC ................................................................................................................................ 21
6.2 Volgorde van verwerken ............................................................................................................. 22
6.3 Ingangen PLC ............................................................................................................................... 23
6.4 Uitgangen PLC.............................................................................................................................. 24
7. Besluit ................................................................................................................................................ 25
8. Bijlage .................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
1 Inleiding

Het onderwerp van mijn GIP is een pneumatische transportmachine maken die gestuurd
wordt door een PLC.

Het was voor mij een uitdaging om de PLC geprogrammeerd te krijgen en de juiste
verbindingen te maken van de PLC naar de ventielen. Doorheen het proces moest ik
verschillende mechanische aanpassingen maken om het transportsysteem optimaal te laten
werken.

PLC’s en pneumatica worden veel gebruikt bij automatiseringen en in de industrie. Het is dus
belangrijk voor een elektricien om deze goed techniek te kennen.

2 Opdracht

Ik heb besloten om een transportmachine te maken die aangestuurd word door een PLC. De
bedoeling van deze transportmachine is om een houtblokje van punt A naar punt B te
verplaatsen. Ik heb de vrijheid gekregen om zelf een geautomatiseerd proces te ontwerpen.
Voor mijn transportmachine gebruik ik de verschillende pneumatische componenten zoals:
conditioneringseenheid, cilinders, ventielen, ventieleneiland en sensoren. Deze componenten
ga ik verder bespreken in mijn theoretische deel.
3 Werkwijzen

De volgende stappen heb ik doorlopen: Ik bekeek eerst welke cilinders en ventielen

beschikbaar waren. Dan heb ik een plan geschetst hoe ik mijn schakeling zou willen maken
zodat een houtblokje zou kunnen verplaatst worden. Vervolgens ben ik begonnen met het
monteren van mijn schakeling op een houten plaat. Na de montage heb ik de sensoren
geplaatst die ik nodig had om mijn schakeling te voltooien. Vervolgens heb ik mijn cilinders
aangesloten aan het ventieleneiland die met de conditioneringseenheid was verbonden.
Nadien heb ik bedradingskokers aan mijn bord gemonteerd zodat ik mijn slangen/draden kon
wegwerken. De ventielen die aan het ventieleneiland waren aangesloten heb ik aan de
klemmenstrook aangesloten. Vervolgens heb ik manueel uitgetest of de pneumatische kring
werkte. Nadien heb ik gewerkt aan de programmatie van de PLC. Ik heb het programma TIA
gebruikt en nadien ge-upload naar mijn PLC. Vervolgens heb ik mijn programmatie uitgetest
op mijn pneumatisch bord en fouten gecorrigeerd.
4 Pneumatica

Pneumatiek is de studie van samengeperste gassen. Pneumatica wordt gebruikt om

machines/persluchtcomponenten aan te sturen met luchtdruk. Pneumatiek valt onder het
vakgebied werktuigbouwkunde.

4.1 Perslucht
Perslucht is lucht onder hoge druk. Met perslucht kan men gemakkelijk grote krachten
verkrijgen waarmee ze motoren, machines en gereedschappen aandrijft. Door middel van een
compressor gaat men perslucht doorheen de persluchtcomponenten blazen die vervolgens
een mechanische beweging maakt. Perslucht wordt aangemaakt door compressoren.
4.2 Ventielen
In pneumatica gebruiken we ventielen om cilinders aan te sturen zoals we in de elektriciteit
schakelaars gebruiken om lampen te bedienen. In de ventielen zijn er ook verschillende
soorten. Ze zien er hetzelfde uit, maar ze hebben een verschillende opbouw zodat ze
verschillend schakelen. Om ventielen te laten schakelen zal er een puls van 24 volt op gezet
worden.

Gebruikt voor mijn schakeling:

-7 monostabiele 5/2 ventielen

-1 monostabiele 3/2 ventiel

4.2.1 Bistabiel ventiel
Dit is een ventiel waarbij er geen voorkeurstand is. Het ventiel heeft 2 stabiele standen. Als de
perslucht wegvalt, dan zal het in de positie blijven waar het in staat. Het ventiel schakelt weer
om door een stuursignaal aan de ander zijde. Voor elke stand is dus een aparte bediening
nodig.

4.2.2 Monostabiel ventiel

Dit ventiel heeft een voorkeurstand. Als de perslucht wegvalt zal het ventiel terug in zijn
voorkeurstand gaan.

4.2.2.1 Normaal-open
Dit normaal-open ventiel gaat de perslucht laten doorstromen zolang het ventiel niet
gestuurd wordt. Eenmaal als het bediend is geweest, zal de perslucht tegen gehouden
worden.

4.2.2.2 Normaal-gesloten
Dit normaal-gesloten ventiel gaat de perslucht niet door laten stromen zolang het
ventiel niet gestuurd wordt. Eenmaal als het bediend is geweest zal de perslucht
doorgelaten worden.

4.2.3 Soorten ventielen

4.2.3.1 2/2-ventiel
Een 2/2-ventiel heeft 2 aansluitingen en 2 schakelstanden: Doorlaat en Blokkeer.

Wanneer je geen puls geeft staat het ventiel in Blokkeer en er gebeurd dan niets. Maar
eenmaal wanneer je een puls geeft dan veranderd het naar Doorlaat.

1: Persluchttoevoer

2: Naar verbruiker
 4.2.3.2 3/2-ventiel
Een 3/2-ventiel heeft 3 aansluitingen en 2 schakelstanden: Doorlaat, Blokkeer en Ontluchting.

In ruststand staat het ventiel op Ontlucht* totdat je een puls geeft en dan gaat hij in Doorlaat.

(*ontluchting van persluchtcomponent)

1: Persluchttoevoer

2: Naar verbruiker

3: Ontluchting

4.2.3.3 5/2-ventiel
Een 5/2-ventiel heeft 5 aansluitingen en 2 schakelstanden: Doorlaat, Blokkeer en Ontluchting.

1: Persluchtdruk

2/4: Naar verbruiker

3/5: Ontluchting

4.2.4 Smoorventiel/Snelheidsregeling
Het doel van een snelheidsregeling is de snelheid van cilinders en pneumatische motoren te
regelen door het luchtdebiet te beïnvloeden. Dit gebeurt door de nominale luchtdoorlaat aan
de hand van aangepaste ventielen te wijzigen.
4.2.5 ventieleneiland
Een ventieleiland word gebruik om eenvoudig en snel ventielen in een systeem te bouwen.
Dat kan omdat er op een ventieleiland meerdere ventielen kan aangesloten worden. Ook zijn
er op een ventieleiland vaak een uitlopend aantal ventielfuncties mogelijk.

4.3 Cilinders
Het doel van een cilinder is een kracht omzetten tot in een beweging. Afhankelijk van het
doel zijn aandrijvingen te verwezenlijken met krachten van 0 tot 50kN (kilo Newton) bij
slaglengten van 1mm tot enkele meters.

4.3.1 Enkelwerkende cilinder

De enkelwerkende cilinder heeft deze naam gekregen omdat het slechts op één zuigerzijde
een kracht kan uitoefenen. Ofwel is dat uitgaande slag, ofwel is dat de ingaande slag.
Wanneer men perslucht in de cilinder stuurt zal er een kracht tegen één zijde van de zuiger
drukken die zich dan in beweging zet. Deze beweging noemen ze een slag. Nadat de perslucht
is onderbroken zal er een terug beweging zijn door een veer of een externe kracht.
4.3.2 Dubbelwerkende cilinder
Op een dubbelwerkende cilinder kan er zowel een drukkracht als een trekkracht op
uitgeoefend worden. Door deze krachten kan de cilinder in beweging komen.

Het cilinderlichaam bestaat uit een cilinderbuis. De cilinderbuis word tussen bodem en deksel
van de cilinder geklemd door middel van 4 trekstangen. De zuiger beweegt tussen bodem en
deksel heen en weer.

4.3.3 Draaivleugelcilinder
Bij dit type zwaaiaandrijvingen werkt de perslucht in op een draaivleugel die een
rotatiebeweging tot stand brengt. Er zijn hiervoor 2 aansluitingen waar je perslucht op kan
zetten. Een draaivleugelcilinder is meestal beperkt tot een draaihoek van ca. 270° en
mechanisch instelbaar door een boutje te verplaatsen. Voordeel van dit type zwaaiaandrijving
is zijn kleine inbouwmaat en zijn eenvoudige constructie. Het draaimoment van
draaivleugelcilinders is meestal beperkt tot 20 Nm.
4.3.4 Extra verschillende soorten cilinders

4.3.4.1 Zuigerstangloze cilinder

De zuigerstangloze cilinder bestaat uit een buis of profiel waarin een
zuiger door perslucht wordt aangedreven. Deze beweging drijft een
meenemer aan die zich aan de buitenkant van de buis of het profiel
bevindt.

4.3.4.2 Slagcilinder
In de rusttoestand kan de perslucht aan de zuigzijde slechts op een zeer
klein gedeelte van de zuiger druk uitoefenen. Hierdoor zal het een tijdje
duren alvorens deze cilinder kan uitschuiven. De druk aan de stangzijde zal
wel kleiner zijn dan de druk aan de zuigerzijde, maar de kracht aan de
stangzijde zal door dat oppervlakteverschil toch nog groter zijn. Hierdoor
kan de cilinder nog niet uitschuiven.

4.3.4.3 Geleidingcilinder
De Geleidingscilinder is een cilinder met ingebouwde geleidingsstangen.
Hierdoor heeft u een compact cilinder die meer zijdelingse krachten kan
hebben dan een conventionele cilinder van dezelfde maat.
4.4 Verzorgingseenheid
4.4.1 Doel van een verzorgingseenheid
Het doel is om de persluchtnetwerken proper te houden. Want anders kunnen er problemen
veroorzaakt worden. De betrouwbaarheid van een pneumatische installatie hangt af van de kwaliteit
van de perslucht. De verzorgingseenheid houdt de vaste vuildeeltjes, water en olieconcentratie tegen.

4.4.2 Afsluiter
Het doel is om perslucht af te sluiten van de toevoer naar de
verzorgingseenheid. Hierdoor is het gemakkelijker om aanpassingen te
maken of onderhoud uit te voeren.

.4.3 Filter
Het doel van een filter is om water af te scheiden en het tegenhouden van
onzuiverheden die de grootte hebben van ± 40 micron. De vaste
verontreinigingen zijn hoofdzakelijk te wijten aan het gebruik voor niet-
corrosiebestendige aanvoerleidingen vanaf de compressor. Een filter is
belangrijk want anders kunnen de cilinders geblokkeerd geraken en
minder goed werken. Het is belangrijk dat de filter regelmatig verschoond
wordt want sterk verontreinigde filters kunnen drukvallen veroorzaken.
4.4.4 Drukregelaar
Het doel van een drukregelaar is om de werkdruk constant te houden en
afhankelijk te maken van drukvariaties in het voedingsnet. Als de
draaiknop van de drukregelaar naar een bepaalde richting draait (Open)
dan zal er meer perslucht door gaan dan als je deze naar de andere
richting draait (Dicht).

4.4.5 Oliënevelaar
Het doel van een oliënevelaar is om olie te verstuiven in de
persluchtstroom. Hoewel persluchtapparatuur eenvoudig is van
constructie en weinig bewegende delen bevat, zal men toch – voor de
goede werking en lange levensduur van pakkingen – een aangepaste
smering moeten voorzien. De kleine oliedeeltjes worden door de lucht
meegevoerd tot aan de verschillende elementen (ventielen, cilinders).
Aangezien deze afstand beperkt is, moet het smeertoestel zo dicht
mogelijk bij het apparatuur geplaatst worden.

5 Sensoren
5.1 Inleiding sensoren
Sensoren zetten een gemeten fysisch signaal om in een bruikbaar elektrisch signaal. Onder
een gemeten fysisch signaal verstaan we: verplaatsing, toerental, vloeistofniveaus, druk
variaties, tempraturen. Er wordt gebruik van magnetische en elektrische velden van een
elektrische stroom van een lichtgevoelige geleider voor sommige sensoren als ze niet in
aanraking komen met het meten van fysische signalen. Sensoren worden vooral gebruikt
voor: controle en/of regeling, beschermingssystemen, testen, kwaliteitscontrole en tellen.

Er bestaan 2 groepen van sensoren: 1. Digitale sensoren

2. Analoge sensoren
5.2Analoge sensoren
Deze sensoren hebben een analoog uitgangssignaal evenredig met het te meten fysisch
signaal. De meeste uitgangsignalen die ter beschikking worden gesteld, zijn:

Spanningsuitgang: 0-10V

Stoomuitgang: 0-20mA/ 4-20mA

5.2.1 Druk- en Krachtsensoren

Deze sensoren werken volgens het piëzo-elektrische principe, dan wordt de mechanische druk- (of
trek-) kracht omgezet in een kleine elektrische spanning. Als men op bepaalde materialen plaatjes (bv.
toermalijn, loodtitanaat ...) mechanische krachten uitoefent, dan ontstaan er op de zijwanden van de
plaatjes elektrische ladingen. Bij een piëzo-elektrisch materiaal is de lading, en dus ook het
potentiaalverschil, recht evenredig met de uitgeoefende mechanische drukkracht. Vervang je de
drukkracht door een trekkracht dan ontstaan eveneens ladingen, maar met tegengesteld teken. Is het
uitgangssignaal te klein, dan wordt de sensor voorzien van een meetversterker. De andere sensoren
werken volgens het piézo-resistief principe. In aanwezigheid van druk of kracht produceren ze een
weerstandsverandering binnen een weerstandenbrug, bv. een rekstrook.
5.2.2 Thermokoppel
Een thermokoppel bestaat uit twee metaaldraden van verschillend materiaal die aan één zijde met
elkaar worden verbonden. Aan de andere zijde meet men een spanning (millivolt!) als output
variërend naargelang van de temperatuur (thermo: warmte, koppel: twee draden). Als je de zijde waar
beide metalen met elkaar in contact zijn op een andere temperatuur brengt dan de zijde waar de
spanning wordt gemeten, dan meet je een spanning die evenredig is temperatuurverschil tussen de
draaduiteinden.

Afhankelijk van de materiaalkeuze van het

thermokoppel verandert de uitgangsspanning, bv:

- ijzer/constantaan: + 50 mV bij 500 C;

- nikkel/chroom-nikkel: + 30 mV bij 500 °C.

Meetbereik: 190 °C tot + 1300 °C

5.3 Digitale sensoren
Een digitale sensor stuurt informatie over de grootheid door met een digitale signaal van 0 tot
1. Digitale sensoren zijn intern steeds op een analoge sensor gebaseerd. Deze sensor
verwerkt het analoge signaal tot een digitale meting voor de sensor deze meting doorgeeft
aan het platform.
Er bestaan verschillende soorten digitale sensoren:

1. Inductief
2. Capacitief
3. Optisch
4. Magnetisch
5. Ultrasoon

5.3.1 Inductieve sensor

De inductieve sensor is de meest gebruikte sensor in de automatisatie. Ze worden gebruikt voor het
contactdoos detecteren van metalen voorwerpen. Het kan PNP (Positief signaal aan schakeldraad) of
NPN (Negatief signaal naar de schakeldraad) aangesloten worden.

5.3.2 Capacitieve sensor

Capacitieve sensoren kunnen zowel als metalen als door niet-geleidende materialen worden
beïnvloed. Die materialen kunnen zijn: papier, kunststof, glas, olie, water … die aanrakingsvrij moeten
kunnen worden gedetecteerd.
5.3.3 Optische sensor
Optische sensoren detecteren allerlei voorwerpen van welke materie dan ook. Zij hebben ook een
grote schakelafstanden (> 10 meter).

5.3.4 Magnetische sensor

Type van sensor waarvan de werking is gebaseerd op de aanwezigheid van een permanente magneet.
Het trekt een magneet aan waardoor er daarna geschakeld word.

5.3.5 Ultrasone sensor

Ultrasone sensoren worden gebruikt voor grotere schakelafstanden (> 6 meter). Daarbij kunnen ze alle
voorwerpen, kleur- en materiaalonafhankelijk, detecteren zolang die voorwerpen maar geluid
reflecterend zijn. De Ultrasone sensor stuurt geluidsignalen uit doordat de sensor de tijd meet van
hoelang het signaal terug komt weet de sensor de afstand.
6 PLC
Een PLC (programmable logic controller) is een computer speciaal ontworpen om machines
en processen te beheersen. Een PLC is vergelijkbaar met een normale PC, want ook hier
wordt er gebruik gemaakt van een CPU, geheugen, software en communicatie. Deze PLC
heeft een digitaal signaalverwerking (0 of 1) en ook een analoge signaalverwerking (0-20mA,
4-20mA, 0-10V, 4-1V)

In tegenstelling tot een PC is een PLC ontworpen om te overleven in een robuuste industriële
werkomgeving.

Een PLC bestaat in principe uit:

• een centrale verwerkingseenheid met stuurorgaan en programmageheugen
• een aantal in- en uitgangsbouwgroepen
• een voedingseenheid

Voor mijn GIP gebruik ik een PLC van Siemens type: S7 1200
6.1 Opbouw PLC

P.I.I. = (Process-Image Input table)

P.I.Q. = (Process-Image Output table)
6.2 Volgorde van verwerken
6.3 Ingangen PLC

Het ingangsdeel omvat het gedeelte van de binnenkomende signalen (ingangen of inputs).
Deze signalen kunnen start- en stopsignalen zijn: door de mens zelf bediend of automatisch
binnenkomende signalen, afkomstig van sensoren. Bij het begin van elk cyclus tast de CPU de
toestand van de ingangen af en wordt dit overgedragen naar het ingangsprocesbeeld.
6.4 Uitgangen PLC
Het uitgangsdeel omvat het gedeelte van de buitengaande signalen (uitgangen of outputs).
Uitwendige verbruikers (signaallampje, relais, ventiel … ) die aangesloten zijn aan de
uitgangen van de PLC. Na de verwerking van de CPU worden de resultaten bewaard in het PIQ
(uitgangsprocesbeeld). Aan het einde van elke cyclus worden de toestand gekopieerd naar de
uitgangen die van het PIQ geheugen komt. Telkens wanneer een van de uitgangen
bekrachtigd wordt zal er een LED lampje op de PLC de toestand geven van uitgang.
7. Besluit
Ik heb de kans gekregen om creatief aan de slag te gaan met pneumatische componenten in
combinatie met een PLC. Het idee dat geleid heeft tot een transportmachine is gebaseerd op toch
wel een complexere transportmachine van pakjes. Het monteren van de pneumatische
componenten was echter niet zo gemakkelijk. Het was soms een beetje sukkelen en zoeken naar
een goede montagemanier. Ik heb dit opgelost door aluminium plaatjes te plooien, om zo extra
stevigheid aan de componenten te geven. Ikzelf vind dat het nog verbeterd kan worden. Ikzelf heb
soms wat te veel tijd verloren door een andere idee die ik had die niet haalbaar was. Maar met
trots presenteer ik graag mijn Elektro-pneumatische bord gestuurd door een PLC.