- 36 -

2. CEMENTGYÁRTÁS

2.1. Cement összetétele és alapanyagai

A cement* finomra őrölt szervetlen hidraulikus kötőanyag, amely vízzel és a hozzáadott

szemcsés anyagokkal keverve (levegőn és víz alatt egyaránt) megköt és azokat kőszerű, szi-
lárd, vízben oldhatatlan testté egyesíti.

A cement fő alkotórésze a portlandklinker (94 - 96 %), és kis mennyiségben (3 - 5 %) tar-

talmaz gipszkövet, valamint legfeljebb 1 % mennyiségben egyéb cementgyártási segédanya-
gokat. Az úgy nevezett heterogén cementek az előzőeken kívül meghatározott mennyiségű
kohósalakot (20 - 40 tömeg%), vagy pernyét (10 - 20 tömeg%) is tartalmaznak. Ezen segéd-
anyagok felhasználása lehetővé teszi a klinker egy részének helyettesítését, más ipari folya-
matok melléktermékének hasznosításával. A klinker kiváltása – a gyártási folyamatának nagy
energiaigénye miatt – energia-megtakarítást eredményez, ugyanakkor az így készült cement
szilárdsága kisebb, mint a homogén portlandcementté [1].

A portlandcement gyártás félkész terméke, a klinker, nem homogén anyag. Már viszonylag
kis nagyítással is különböző kristályok halmaza látható, amelyeket üvegszerű fázis köt össze.
A klinker összetételének megközelítőleg 95 %-át négyféle oxid alkotja (CaO, SiO2, Al2O3,
Fe2O3), melyek a kristályosodás fázistörvényének megfelelően kombinálódnak, és alkotják a
legfontosabb klinkerásványokat [2]. A fennmaradó 5 %-nyi rész (MgO, MgCO3, SO3, Cr2O3)
általában önálló fázist nem alkot, ezek a főfázisok kristályrácsába épülnek be.

A klinkergyártás nyersanyagai mindazon természetes, és mesterséges anyagok lehetnek,

amelyek az előzőekben említett négyféle oxidot megfelelő arányban tartalmazzák. A legna-
gyobb mennyiségben felhasznált nyersanyagok:

• A mészkő az üledékes kőzetek közé tartozik, és szabad szemmel nem látható kalcit-
kristályokból (CaCO3) áll. Csaknem minden geológiai korszakban keletkezett. Ezek kö-
zül cementgyártásra (a hazai viszlatban) a tömör szerkezetű triászkori mészkő a legalkal-
masabb, de használják még a jóval fiatalabb eocén, valamint a jurakori mészkövet is.
• Az agyag olyan laza törmelékes kőzet, amely 50 %-nál nagyobb mennyiségben külön-
böző agyagásványokat (kaolin, bentonit, illit, riolit), valamint többféle egyéb ásványtör-
meléket tartalmaz. A márgák a kalcium-karbonát és az agyag együttes leülepedésével
jöttek létre. A két alkotó elkeveredése olyan egyenletes, hogy szemcséi iszapolással
nem választhatók szét egymástól. A márga átmenet a mészkő és az agyag között.
• A homok olyan laza, törmelékes kőzet, melynek szemcséi többségében 2,0 - 0,02 mm
nagyságúak. A homok anyaga általában 70 % feletti mennyiségben kristályos kvarc. A
lösz meszes kőzet, és homokos üledék keveréke. A lösz legnagyobb része homok, a
benne lévő ásványok 40 - 50 %-a kvarc.
Az egyes nyersanyagok felhasználhatóságát és keverési arányait a nyersliszt összetétele
alapján határozzák meg, a cementre káros komponensek megengedett értékeinek figyelem-
bevételével. Ez utóbbiakat szabványok (MSZ 525, MSZ 4702/2) tartalmazzák. A várható ce-
mentminőséget laboratóriumi, ill. üzemi kísérletekkel vizsgálják, és ezekből határozzák meg a
legfontosabb gyártási paramétereket (a nyersanyagok pontos keverési arányai, az égetési
hőmérséklet, a klinker összetétele és anyagjellemzői, stb.).

__________________________________________________________________________
* A cement, és a beton eredete az i.e. II. századra tehető [5]. Mindkét anyag a régi Római Birodalom
területéről került elő. A beton kötőanyaga hidraulikus mész, és vulkáni hamu volt, adalékanyagként
kőzúzalékot alkalmaztak. Az összetevőket vízzel összekeverve zsaluzat közé öntötték.
 - 37 -

Mészkő Agyag Homok

CaCO3 Kaolinit SiO2 Fe2 O3

550 oC − tól
1. − 2 . Kaolinit + 5 Ca CO 3 →
1 3
3 2 C 2 S + CA + H 2 O + 5 CO 2
2
3. 2 Ca CO 3 + Fe 2 O 3 → C 2 F + 2 CO 2
C2 S CA 5 C2 F
6
4 1000 oC − tól
4. 2 Ca CO 3 + CA → C 3 A + 2 CO 2
5
CaO C3 A 5. 2 Ca CO 3 + SiO 2 → C 2 S + 2 CO 2
6. Ca CO 3 → CaO + CO 2
7
1200 oC − tól
9
7. 2 Ca O + SiO 2 → C 2 S
8 7 9
1400 oC − tól
C3 S C2 S C3 A C4 AF 8. Ca O + C 2 S → C 3 S
9. C A + Ca O + C 2 F → C 4 A F
(alit) (belit) (celit)

2.1. ábra. A klinkergyártás vegyület képződésének sorrendje, az egyes vegyi folyamatokhoz

tartozó hőmérsékletekkel

A klinkerásványok (alit, belit, celit) a liszt finomságúra őrölt, és megfelelő arányban össze-
kevert nyersanyagok égetése körben alakulnak ki. A klinker égetése során – az egyre növekvő
hőmérséklet tartományoknak megfelelően – a következő vegyi átalakulások (lásd. 2.1. ábra)
jönnek létre:
− A folyamat a 200 - 550 oC hőmérsékletű tartományban kezdődik az agyagásványok kö-
tött vizének leadásával (szárító zóna). Ekkor a SiO2, és az Al2O3 tartalmú nyersanyagok
kristályvizüket elvesztve reakcióképes állapotba kerülnek. Ez a vegyi reakció víz keletke-
zés mellett, széndioxid fejlődéssel jár.
− 550 oC-on megkezdődik a szabaddá váló Al2O3 és SiO2, valamint a mészkő (CaCO3)
reakciója, mely során új vegyületek (dikálcium-szilikát és kálcium-aluminát) keletkeznek.
A vegyi reakció során széndioxid is keletkezik. Ez a folyamat megközelítőleg 1000 oC-ig
tart. Ebben a hőmérséklet tartományban kezdődik a ferrit képződés is, amely kezdetben
dikálcium-ferrit formájában jelentkezik. Ekkor megy végbe az alapanyagban kis mennyi-
ségben jelenlévő MgCO3 felbomlása (dekarbonizálás) is.
− 1000 - 1200 oC tartományban a CaCO3 hőbomlása tovább folytatódik, és ennek követ-
keztében a kálcium-aluminát egy része trikálcium-alumináttá alakul át.
− 1200 oC-tól a CaCO3 hőbomlásából felszabaduló, de még le nem kötött CaO lép reakci-
óba a SiO2 -vel.
− 1400 oC-ot elérve kémiai változásokra az aluminátos és ferrites átalakulások jellemzők.
Az anyag 20 - 30 %-a megolvad, és ez az olvadék lehetővé teszi a szilárd halmazállapo-
tú oxidok gyors, és tökéletes átalakulását, és a végleges klinkerásványok kialakulását.
− A hevítési folyamat befejezését követően a klinkert le kell hűteni, mert meg kell akadá-
lyozni az égetés hőmérsékletén keletkező klinkerásványok további átalakulását, a C3S*
lebomlását, valamint a C2S átkristályosodását.
__________________________________________________________________________
* A szilikátipari ásványok jelölésére a teljes oxidos képletek helyett, azok rövidített változatát hasz-
nálják. Ezek közül a jegyzetben a következő jelölések fordulnak elő: A = Al2O3; C = CaO; F =
Fe2O3; H = H2O; S = SiO2.
 - 38 -

2.2. Cementgyártási technológiák

A portlandcement előállítás folyamatában három fő részfolyamatot szokás megkülönböz-

tetni, ezek:
− nyersanyag előkészítés (alapanyagok kitermelése, aprítása és osztályozása);
− klinker előállítás (alapanyagok mérlegelése és homogenizálása, nyersliszt őrlemény elő-
állítása, klinker égetés);
− cement készítés (összetevők mérlegelése, klinker őrlése).

2.2.1. Nyersanyag előkészítés

A cementgyártás nyersanyagait a mészkövet és az agyagot általában külszíni fejésű bá-

nyákból nyerik. A kőzet kitermelése – anyagától és fizikai tulajdonságaitól függően – vagy rob-
bantásos, vagy anélküli technológiákkal (hidraulikus jövesztés, kotrás egy- vagy többmunka-
edényes kotrógépekkel) végezhető el.

A nyersanyag előkészítés gépeit a legtöbb esetben a kitermelés helyszínére telepítik,

ahonnan a max. 50 - 70 mm-es szemcseméretre aprított anyagot szállítószalaggal, vagy kö-
télpályán mozgatott csillékkel, esetleg szállító járművekkel juttatják el a cementgyárba. Ezek
közül – amennyiben a szállítási távolság nem haladja meg a 8 - 10 km-t – általában a szállító-
szalag-pályás megoldás bizonyul a leggazdaságosabbnak. (A bányában végzett feldolgozás
mellett, alkalmazzák azt a megoldást is, amikor az alapanyagok előkészítő műveleteit is a ce-
mentgyárban végzik el. Ilyen esetekben a bányaüzem és a gyár közti anyagszállításra billenő-
platós járműveket használnak.)

A mészkő előkészítése során a nyersanyag – a kitermelt kőzetdarabok nagy mérete (max.

1,0 - 1,5 m) miatt – rendszerint két aprítási fokozaton megy keresztül, de használnak olyan
nagy teljesítőképességű aprítógépeket is, melyek aprítási foka eléri az i = 50 értéket is, így
ezekkel egy fokozatban végezhető el a kitermelt anyag törése.

Az egyes aprítási fokozatokban alkalmazott jellegzetes törőgépek típusok:

− előtörésnél: pofás-, kúpos- és rotoros törőgépek ( esetleg ütőhengeres törőgépek);
− utántörésnél: rotoros-, és kalapácsos törőgépek (ritkábban pofás- vagy kúpos törők).

Az agyag vagy lösz kitermelésére egymunkaedényes-, vedersoros-, vagy marótárcsás kot-

rógépeket használnak. Ezek a kitermelt anyagot vagy szállítójárműre, vagy közvetlenül a mobil
törőgép feladógaratába juttatják. Az agyag tartalmú alapanyagok törésére elsősorban a nyíró
igénybevétellel aprító berendezések alkalmasak, ezért erre a feladatra fogazott hengeres törő-
ket (lásd: 4.2.1.1. fejezet), ill. vágókésekkel felszerelt rotoros törőgépeket alkalmaznak.

A 2.2. ábra egy olyan anyag-előkészítési folyamatot mutat be, melynél a cement mindkét
nyersanyagát a kitermelés helyszínén, a mészkő- ill. az agyagbányában aprítják fel 0 - 70 mm
szemcseméret tartományra. Homogenizálás után mindkét töretet szalagmérleggel (15) egy
közös távolsági szalagra (20) adagolják, amely a cementgyárba szállítja azt.

A cementgyártási nyersanyagok előkészítésének egyik nagyon fontos követelménye, hogy

a kitermelés pillanatnyi helyétől függően kisebb-nagyobb mértékben változó vegyi összetételű
nyersanyagokból a lehető legegyenletesebb összetételű terméket kell előállítani. E követel-
mény teljesítése érdekében:
− Előzetesen felmérik a bánya ásványi összetételét, majd a kitermelés ütemezését – a
lehetőségekhez mérten – a vizsgálati eredmények figyelembe vételével tervezik meg.
 - 39 -

1 Mészkõ
11
0 - 1200 mm 10 12

13
2 3 10
0 - 300 mm
4

5 6 9 14
1 8
0 - 70 mm
7
0 - 800 mm Agyag
8

16 0 - 300 mm 8
9 2
17
7 20

15
0 - 70 mm 18
17
7
19
7 19
8

21 20

2.2. ábra. Nyersanyagok előkészítésének folyamata

1. fogadó bunker, 2. lengő adagoló, 3. pofás törőgép. 4. vibrációs adagoló, 5, 7, 9. szállítószala-
gok, 6. röpítőtörő, 8. fémleválasztó, 10. elszívó vezeték, 11. porleválasztó, 12. elszívó ventillátor,
13. porcsiga, 14. homogenizáló tartály, 15. szalagmérleg, 16. elemtagos adagolószalag, 17. hen-
geres törőgép, 18. agyag tároló, 19. vágókéses törőgép, 20. anyagfeladó szalagmérleg, 21. tá-
volsági szalag.

− A nyersanyagok homogenizálását több fokozatban végzik el:

− A nagyobb ingadozások kiegyenlítése érdekében a kitermelés helyszínén a felaprított
alapanyagokat külön-külön is előhomogenizálják (2.2. ábrán: 14 és 18).
− A cementgyárba beérkező szemcsés nyersanyagokat egy többnyire fedett térben
elhelyezett keverőágyban (2.3. ábra) homogenizálják.
− Az őrlés után a nyerslisztet homogenizáló silóba juttatják, majd onnan adagolják át a
klinker égető kemencébe (lásd: 2.2.2. fejezet).
− A cementgyárba beszállító szállítószalagra (2.2. ábrán: 21) feladó szalagmérlegek (20)
által adagolt mennyiségeket, ill. a mészkő és az agyag adagolási arányt az ásványi ösz-
szetételüknek megfelelően állítják be (lásd még: 2.3.6. fejezet).
a. b.

2.3. ábra. Soros keverőágy (a.), és a folyamatos üzemű körágy (b.) elrendezése
 - 40 -

A nyersanyagok homogenizálására szolgáló keverőágy egy olyan közbenső tárolóterület,

melyre az anyagot vízszintes rétegekben hordják be, ugyanakkor a kiszállító rendszert tápláló
felszedőgép keresztirányban dolgozik, így a különböző összetételű egyes rétegekből előke-
verve juttatják el az anyagot a további feldolgozás helyére.

A keverőágy kialakítás szokásos megoldásai a 2.3. ábrán láthatók. Hosszúkás ágyak alkal-
mazása esetén mindig legalább két hányót kell képezni, mivel egyidejűleg az egyik a feltöltés,
a másik a kihordás állapotában van. A körágyak folyamatos üzemeltetésűek is lehetnek, és
helykihasználásuk is kedvezőbb, mint a hosszúkás alakú keverőágyaké.

2.2.2. Klinkergyártás

A klinkergyártás műveletei a következők:

− megfelelő összetételű és szemcseméretű nyersliszt őrlemény előállítása;
− az ásványi összetevők közti kémiai reakció létrehozása, a nyersliszt égetésével;
− a klinker hűtése, majd pihentetése.

A klinkergyártás technológiai folyamatát a nyersliszt őrlemény előállítási módja alapján szo-

kás rendszerezni. Eszerint a klinker nedves, száraz, és félszáraz eljárással készülhet. A
nedves eljárás lényege, hogy az alapanyagokból víz hozzáadásával iszapot képeznek, majd
ez kerül az őrlő berendezésbe. A nedves eljárás előnye, hogy a nyersiszap homogenizálása
és összetételének beállítása egyszerűbb, mint másik két eljárásnál. A száraz és a félszáraz
eljárás során a nyersanyag keveréket kiszárítják, majd megőrlik, és vagy ez az őrlemény (szá-
raz eljárás), vagy az ebből készült granulátum (félszáraz eljárás) kerül az égetőkemencébe.

2
1

11

13 9 10
3

4 5
6

12 14

3
15
7 8

2.4. ábra. Nedves eljárású klinkergyártás folyamata

1. mészkőtároló, 2. agyagtároló, 3. szalagmérleg, 4. nyersmalom bunker, 5. víz bevezetés, 6. nedves
eljárású nyersmalom, 7. nyersiszap homogenizáló és tároló, 8. szivattyú, 9. klinkerégető forgókemen-
ce, 10. égőfej, 11. porelszívó, 12, 15. szállítószalag, 13. porszekrény, 14. rostélyos klinkerhűtő.

A nedves eljárású klinkergyártás technológiai folyamata a 2.4. ábrán látható. A bemuta-

tott rendszerben a homogenizáló tárolóból a mindkét alapanyag száraz állapotban kerül a ce-
mentgyári tárolósilókba (1, 2), majd onnan – szalagmérlegekkel adagolva – jutnak a nyersma-
lom bunkerbe (4). A nedvesőrléshez szükséges vizet a nyersőrlő malomban adagolják a szá-
raz alapanyagokhoz, így azok összetétele és mennyisége ismeretében állandó viszkozitású
nyersiszap készíthető. (Létezik olyan nedves eljárású rendszer is, melynél az agyagkompo-
nens már iszapolva kerül be a malomba. Ez esetben a beadagolt pótvizet a malomból kikerülő
iszap víztartalma alapján szabályozzák.)
 - 41 -

A félszáraz és a száraz technológia esetében a nyersanyagok őrlését olyan körfolyama-

tos üzemű malmokban őrlik, melyekhez kapcsolódó osztályozó berendezés (2.5. ábrán 4. té-
telszám) a klinkergyártásnak megfelelő méretre* aprított nyerslisztet a homogenizáló silóba
juttatja, a túlméretes szemcsék pedig visszakerülnek a malomba. (A gyártás nyersőrlő szaka-
sza technológiailag azonos a kétféle rendszernél, ezért az azokat bemutató 2.5. ábrán csak a
száraz eljárásnál van részletesen feltüntetve.)

Mind a félszáraz, mind a száraz eljárásoknál kiemelt fontosságúak a nyersmalmok őrlemé-

nyének homogenizálására szolgáló berendezések (5). Ezek feladata, hogy a nyersliszt CaCO3
tartalmának ingadozását 0,5 % alá csökkentsék le, ami a kemencék egyenletes üzemeltetésé-
nek egyik alapvető feltétele.

A nyersliszt homogenizálását követően az anyag hőcserélős előmelegítő rendszeren (7) ke-

resztül jut el a klinkerégető kemencébe. A félszáraz eljárásoknál a nyerslisztet előbb 12 - 16 %
víz bepermetezése mellett – a kisebb porképződés érdekében – granuláló-tányérokon szem-
csésítik, majd az így képzett granulátumot előmelegítés (10) után adagolják a forgókemen-
cébe.
a. 6 b. B
B
víz 13
1 3 4 12
9

11

10
A
3

15

2
14
5 7
16
A 6 3 8 C C

2.5. ábra. Száraz, és félszáraz eljárású klinkergyártás folyamata

a./ száraz eljárású technológia, b./ félszáraz (granulátumos) eljárás
A. nyersőrlő szakasz, B. porleválasztó egység, C. klinkerhűtő egység,
1. nyersanyag szalagmérleg, 2. száraz eljárású nyersmalom, 3. serleges elevátor, 4. szélosztályozó,
5. nyersliszt homogenizáló siló, 6. szállítócsiga, 7. „Humboldt-rendszerű" előmelegítő, 8, 11. klinker-
égető forgókemence, 9. granuláló-tányér, 10. előmelegítő Lepol-rostély, 12. porszekrény, 13. porel-
szívó, 14. rostélyos klinkerhűtő, 15. hűtőventillátor, 16. szállítószalag.

A forgókemence végén kihulló klinker hőmérséklet általában 1100 - 1200 oC. Erről a hő-
mérsékletről a káros kémiai és anyagszerkezeti átalakulások megakadályozása érdekében az
anyagot 600 oC alá lehűtik. A 2.5. ábrán bemutatott gyártástechnológiai folyamat rostélyos
klinkerhűtő rendszerrel (14) van ellátva, de emellett más típusú hűtőberendezéseket is alkal-
maznak (lásd még: 2.3.5. fejezet). A száraz eljárású technológiákhoz mind a gyártási folyamat
szempontjából, mind a környezetvédelmi követelmények miatt elengedhetetlenül hozzátartoz-
nak a különböző porleválasztó és porszűrő berendezések (12, 13) is.

__________________________________________________________________________
* A nyersliszt készítésénél a minél finomabb őrlés a cél, annak érdekében, hogy az anyag fajlagos
felületét minél inkább megnöveljék, mivel a finomabb szemcsehalmaz esetén a szilárd és a meleg
légnemű fázis között nagyobb a reakcióképesség, ill. gyorsabb az anyag- és az energiaátadás.
 - 42 -

2.2.3. Cement készítés technológiája

A klinker égetést követően az alapanyagot először a környezet hőmérsékletére hűtik le,

majd 2 - 3 héten át pihentetik. Ha a klinker melegen kerülne a cementmalomba, akkor a vele
együttőrölt gipszkő félhidráttá (égetett gipsszé) alakulhatna, és ez a cement későbbi kötési fo-
lyamatára káros hatással lehetne. A pihentetés ideje alatt a klinkerben esetleg még jelenlévő
szabad mész CaCO3-tá alakul át.
1 2 1. szállítószalag (klinkerhűtőtől)
4
2. szállítószalag (vagonbuktató-
3 tól, vagy a törőgéptől)
5 9
3. klinker tároló
4. gipszkő tároló
5. kiegészítő anyag tároló
6. szalagmérlegek
6 10 7. serleges elevátor
8. cement malom
9. szélosztályozó
6 7 8 7
10. szállítócsiga

2.6. ábra. Cementőrlés

6 technológiai folyamata

A portlandcement gyártás folyamata a 2.6. ábrán látható. A klinkert a pihentető-tároló depó-

niába általában közvetlenül a technológiai rendszerből szállítják (1). A gipszkövet, és az egyéb
hidraulikus kiegészítő anyagokat szállítószalaggal, elevátorral, vagy pneumatikus úton juttatják
a nyitott tárolóbunkerekbe (4, 5), vagy a fedett silókba.
A klinkerhez közvetlenül az őrlést megelőzően adagolják (6) a 2 - 4 % mennyiségű, a ce-
ment kötésszabályozását befolyásoló gipszkövet (4) és az egyéb cement kiegészítő anyagokat
(5). A pontosan mérlegelt összetevőket körfolyamatos rendszerű, szélosztályozós (9) ce-
mentmalomban (8) őrlik a minőségi előírások által előírtnak megfelelő finomságú cementté. A
2.6. ábrán bemutatott technológiai folyamatban nincs ábrázolva a cementmalomhoz kapcso-
lódó porelszívó és porszűrő rendszer, melyet természetesen minden szárazon őrlő malom
esetében kiépítenek, a malomból kilépő levegő portalanítása céljából (lásd: 2.3.7. fejezet).

A cement tulajdonságait legjobban befolyásoló jellemző, az őrlési finomság, melyet kétféle

vizsgálati módszerrel szokás jellemezni:
− A 0,09 mm lyukbőségű szitán fennmaradó anyagmennyiség megengedett értékét a
különböző szilárdsági osztályokhoz tartozóan szabványok rögzítik. (E vizsgálati módszer
elsősorban a cementgyártás minőségének ellenőrzésekor alkalmazzák.)
− A fajlagos felület az egységnyi tömegű cement szemcséinek összes felületét jelenti, cm2
-ben kifejezve. A szabványokban megadott értéke a cement minőségétől függően 2400 -
4200 cm2/g. (Ezt a jellemzőt többnyire a betongyári laboratóriumok vizsgálják.)

2.3. Cementgyári gépek és berendezések

2.3.1. Hengeres törőgépek

A mészkő feldolgozásában használatos géptípusok jelentős része – az azonos munkamű-

veletek miatt (törés, osztályozás) – működési elvében megegyezik a beton adalékanyag elő-
készítésben használt berendezésekkel. A nagy vízfelvevő-képességű agyag tartalmú alap-
anyagok törésére viszont olyan berendezéseket kell alkalmazni, melyek az aprítási folyamatá-
 - 43 -

ban jelentős mértékű a nyíró igénybevétel is (pl. fogazott hengeres törő, vágókéses rotoros-
törő, görgőjárat, stb.).

A hengeres törőgépek a két egymással szembeforgó, henger közé adagolt kőzetet első-
sorban nyomó igénybevétellel aprítják. A törőhengerek felülete többféle kivitelben készülhet,
így gyártanak sima felületű (2.7/a. ábra), bordázott (/b. ábra) vagy recézett, valamint vágóé-
lekkel ellátott palástú hengeres törőgépeket is.

A törőhengerek hajtása szempontjából egy-, valamint kétmotoros változatok ismertek. A

kétmotoros megoldásnál a két henger vagy azonos, vagy eltérő fordulatszámmal forog. Ez
utóbbi géptípust differenciál hengernek nevezik. A differenciál hengerek különösen tapadós
anyagoknál előnyösek, mivel a hengerek eltérő kerületi sebessége miatt – a nyomó-igénybe-
vétel mellett – a szemcséket jelentős nyíró-, és dörzsölő hatás is éri.
a. 8 1 4 b. 6 2

5
7
7
7

9 3 1 8 9 6

2.7. ábra. Hengeres törőgépek hajtási változatai

a./ egymotoros -, b./ kétmotoros hajtás kinematikai vázlata
1. sima henger, 2. bordázott henger, 3, szinkronizáló áttétel, 4. lassító fogaskerék áttétel, 5. előtét
tengely, 6. ékszíjhajtás, 7. motor, 8. betétlemezek, 9. acél csavarrugó.

A résnyílást, és ezzel együtt a kihulló töret maximális méretét a hengerek közti hézag nagy-
ságával lehet beállítani, ezért az egyik hengert többnyire elmozdítható módon csapágyazzák.
Emiatt az egymotoros hajtású gépeknél (2.7/a. ábra) a szinkronizáló fogaskerékpárt (3)
különleges (nyújtott) fogazattal látják el, vagy a fogaskerekek helyett súrlódó hajtást alkalmaz-
nak. A résnyílás változtatását általában betétlemezek (8) kiszerelésével, ill. behelyezésével
oldják meg. A túlterhelés elleni védelem érdekében, az egyik henger csapágyazását rugalma-
san (9) támasztják meg, így nagy szilárdságú idegen anyag bekerülése esetén a henger el tud
mozdulni, és az idegen anyag kieshet a gépből.
o/ d
A hengerek közé, a törőterébe beadagolható kőzet
maximális méretét az a feltétel határozza meg, hogy a Ft
szemcsére ható erők hatására az ne felfelé, hanem le-
felé tudjon csak elmozdulni, vagyis a súrlódóerő függő-
leges irányú komponense nagyobb legyen, mint a törő- µ Ft
erő függőleges irányú összetevője α
o/ D
2.8. ábra. Hengeres törőgépbe
befogható szemcseméret s

A 2.8. ábrának megfelelően a szemcse befogásának feltétele:

µ⋅ Ft ⋅ cos α ≥ Ft ⋅ sin α ( 2.1 )
melyből (határesetben): µ = tg α ( 2.2 )
 - 44 -

Az α befogási szög a geometriai méretek alapján határozható meg:

D/2 + s/2
cos α = ( 2.3 )
D/2+ d /2
Az előző kifejezésekből – a szögfüggvények közti kapcsolat felhasználásával – a törőgépbe
beadagolható kőzetdarab maximális mérete a (2.4) összefüggéssel írható fel:

d = D ⋅ ( 1 + µ 2 − 1) + s ( 2.4 )

− sima palástú hengernél: µ ≈ 0,3, mely adat behelyettesítésével: d = 0,044 . D + s;

− bordázott felületű hengernél a látszólagos súrlódási tényező: µ ≈ 1,0, mely értéket be-
helyettesítve: d = 0,414 . D + s.

A maximális méretű feladott, ill. kihulló szemcseméretre értelmezett aprítási fok is a rés-
nyílás függvénye:
d D 
i= = ⋅  1 + µ 2 − 1 + 1 ( 2.5 )
s s  

2.3.2. Cementgyári őrlőberendezések

A klinker gyártáshoz szükséges lisztfinomságú nyersanyag, valamint a cement előállítására

szolgáló őrlőberendezések (más néven: malmok) az energiaközlés módja alapján alapvetően
két csoportba sorolhatók:
− a golyós, a rudas, és a görgős malmok elsősorban az őrlőtestek mozgási energiáját, ill.
annak hatására fellépő nyíró-dörzsölő igénybevételt használják fel az anyag aprítására;
− az autogén-, a röpítő- és a sugármalmok esetében a megőrlésre kerülő szemcséknek át-
adott mozgási energiája hatására megy végbe az őrlés.
A felsorolt malomtípusok közül a cementgyártásban (mind a nyersanyagok, mind a klinker
őrlésére) leggyakrabban a különböző típusú forgódobos, vagy görgősmalmokat alkalmaznak.

A forgódobos malmokban a (szállítás irányában kismértékben lejtős helyzetű) hengeres

dobban elhelyezett őrlőtestek ütése, ill. nyíró és dörzsölő hatása végzi az aprítást. Leggyak-
rabban golyó alakú őrlőtesteket (golyósmalom) használnak, de ebbe a gépcsoportba tartoznak
azok a berendezések is, melyeknél az őrlő elemek hengeres, vagy a dob teljes hosszának
megfelelő hosszúságú rúd (rudasmalom) alakúak. A forgódobos malmok működésének felté-
tele, hogy a dob szögsebessége kisebb legyen a kritikus szögsebesség értékénél, ellenkező
esetben az őrlőtestek a dob falához tapadnak, ezért őrlőhatás nem jöhet létre.

A dob kritikus szögsebessége (2.6) töltetre (aprítandó anyag + őrlőtestek) ható nehézségi
és centrifugális erő egyensúlyi egyenletéből:

g A
ω kr = ( 2.6 )
R D
Y
Az erőviszonyokból következik, hogy a kritikusnál kisebb szög- C
sebességgel forgó dob belsejében lévő, azzal csúszásmentesen O
együttmozgó őrlőtestekre ható erők eredőinek iránya – függetle-
nül az őrlőtest helyzetétől – a malomtengely felett Y magasság- R m R ω2
B
ban lévő, ú.n. pólusponton megy keresztül (2.9. ábrán: A).
ω mg
2.9. ábra. Őrlőtestre ható erők
 - 45 -

A malomtengely és a póluspont Y távolsága a testre ható erők (súlyerő és centrifugális

erő) vektor-háromszöge, és az OA B ∆ hasonlósága alapján felírható, azaz:
Y m⋅g
=
R m ⋅ R ⋅ ω2
g
melyből: Y= ( 2.7 )
ω2
A kritikusnál kisebb szögsebesség esetén a dob alsó részén (2.9. ábrán: B pont) az eredő
erő kifelé mutat, a felső részén (ábrán: D pont) a dob belseje felé. Az eredő erő iránya az A
pontból, a dobsugárhoz húzott érintő helyén (ábrán: C pont) változik meg. Ez a pontot „levá-
lási” pontnak is nevezik, mivel, ha az őrlőtest eléri ezt a helyzetet, a pillanatnyi sebességének
megfelelő parabolikus röppályán mozog mindaddig, míg fel nem ütközik a dob alján lévő töl-
tetre. ezáltal az aprítási folyamathoz az őrlőtestek ütközése is hozzájárul

Az ütő hatással végzett aprítás (katarakt* működés) létrejöttének alapvető feltétele, hogy az
őrlőtestek a pillanatnyi helyzetüknek megfelelő leválási pontokig (lásd. 2.10/a. ábrán: C1 és C2
pontok), a dobbal együttmozogva fel tudjanak emelkedni. Egyetlen golyó, vagy görgő erre nem
lehet képes, mert az már a leválási pont előtt visszagördülne a dob aljára. A dobban azonban
nem egy, hanem nagyszámú őrlőtest van jelen, és ezek halmazának felszíne – a töltet belső
súrlódását is figyelembe véve – egy logaritmikus spirális mentén helyezkedik el. Ez a görbe
választja el a töltetnek a relatív nyugalomban lévő (dobbal együtt mozgó) részét, a dobhoz ké-
pest mozgásban lévő részétől (2.10/b. ábrán árnyékolással jelölt felület).

a. b.
A
A

v1
Y C 2.10. ábra. Őrlőtestek mozgása
v2 C
1 B
C2
a./ parabolikus röppálya (katarakt
működés),
b./ gördüléses mozgás (kaszkád
működés)
ω
ω

A spirális görbe alatti, relatív nyugalomban lévő töltetben is létrejön őrlőhatás, de az nem a
testek ütközése révén, hanem nyírással, ill. dörzsöléssel megy végbe azáltal, hogy a legördü-
lés és a töltet belső súrlódása a tölteten belül az egyes őrlőtesteket egymással szembeni for-
gómozgásra kényszeríti.

A forgódobos malmok üzemében a kaszkád működés tehát mindig jelen van, a katarakt
működés feltétele, hogy a töltet felszínének felső sarokpontja (2.10/b. ábrán: B) elérje az levá-
lási pontot (C). E feltétel teljesülése a malom fordulatszáma** mellett, a töltet mennyiségétől
és a dob belső súrlódási viszonyaitól is függ.

A katarakt működés nyilvánvalóan a durvább, a kaszkád működés pedig a finomabb őrlési

fokozatra kívánatos. Ennek megfelelően durvább őrléshez – többkamrás malmok első kamrá-
__________________________________________________________________________
* A szakirodalom az ütő hatásra a „katarakt”, míg a nyíró-dörzsölőre a kaszkád elnevezést használja.
** A száraz őrlést végző golyósmalmoknál ω ≅ 0,75 . ω kr, mivel ekkor a legkedvezőbb a dobfal mentén
mozgó test esési magassága, ill. mozgáspályája. A nedvesen őrlő malmok fordulatszáma rendsze-
rint kisebb, mivel a sűrű, viszkózus közeg az őrlőtestek ütőhatását erősen fékezi, ezért az amúgy
sem érvényesülhet.
 - 46 -

jában – nagyobb töltési fok (25 - 30 %) a megfelelő. A katarakt működéshez (azok szabad-
esése miatt) kedvezőbbek a gömb alakú őrlőtestek, míg a kaszkád működésnél a töltési fok
kisebb (20 - 25 %), és a nyíró-dörzsölő hatás kihasználása miatt nagyobb felületű hengeres
őrlőtesteket alkalmaznak.

A száraz eljárással üzemelő nyersliszt őrlő valamint a cement őrlő golyós malmok szerke-
zeti kialakításukban hasonlóak, a különbség általában csak az köztük, hogy a nyersliszt őrlé-
sekor – az alapanyag szárítása miatti – hőközlésre is szükség van, ezzel szemben a cement
őrlésekor – a termék minőségi károsodásának megakadályozása érdekében – a malom mű-
ködéséből származó súrlódási hőmennyiséget el kell vezetni, vagyis a rendszer hűtést igényel.

A száraz eljárású malmok általában két-, vagy háromkamrás kivitelűek és hozzájuk egy
(vagy több) légárammal osztályozó berendezés kapcsolódik, és azzal együtt a rendszer zárt
körfolyamban működik. A 2.11. ábra egy olyan körfolyamot mutat be, melynél a golyós malom
(4) elé egy röpítőtörőt (2) is beépítettek, melynek feladata a tárolás, vagy a szállítás során
esetlegesen összeálló anyagdarabok aprítása.
8
1. szállítószalag (nyersanyag)
3
7 2. röpítő törőgép
3. keringtető ventilátor
4. golyós malom
5. serleges elevátor
9
6. szélosztályozó
1
6 7. porszűrő szekrény
9 8. porleválasztó
9. szállítócsiga (nyersliszt)
10. elektroakusztikus érzékelő
2
10 4
5 2.11. ábra. Szárítva őrlő malom
3 technológiai vázlata

A nyersliszt őrlő berendezésekben az anyag szárítására vagy az égetőkemencétől nyert

kemencegázokat, vagy külön tüzelőberendezés által felmelegített levegőt használnak, amit
mindkét esetben keringtető ventillátorral (3) áramoltatnak keresztül a rendszeren. A cement-
malmok hűtését rendszerint keringtető ventillátorokkal oldják meg.

A görgős-, ill. gyűrűsmalmok (2.12. ábra) aprítási folyamatára a nyíró-dörzsölő igénybe-

vétel a jellemző, amelyet a forgómozgású őrlőtest fejt ki az őrlőpályára adagolt szemcsékre. A
szerkezeti kialakítás, és hajtás megoldása szempontjából is többféle változatot alkalmaznak.
Az azonos működési elv ellenére egyes típusok között lényeges eltérés lehet mind az őrlőpá-
lya kialakítása, mind az őrlőtest alakja (kúp, golyó, henger) és mozgatási módja, valamint a
nyíró-dörzsölő igénybevételt létrehozó terhelés (súly terhelés, centrifugális erő, rugóerő, hidra-
ulikus munkahenger nyomóereje, stb.) megvalósítása szempontjából is.

A forgótányéros görgősmalmoknál (2.12/b. /c. és /e. ábrák) a többnyire tányér alakú őrlő-
pályáját (1) függőleges tengely körül forgatják, és ennek következtében az őrlőtestek (2) legör-
dülnek a tányérra adagolt kőzetszemcséken. Az aprításhoz szükséges terhelést (ill. annak vál-
toztatási lehetőségét) a csapágyazott tengelyű hengeres őrlőelemek felfogó keretének (6) ill.
az őrlőtestek felső megtámasztásának (8) hidraulikus (5), vagy rugós (7) feszítésével biztosít-
ják. Ez utóbbi elemek egyúttal, a berendezések túlterhelés elleni védelmére is szolgálnak.
 - 47 -

a. b. c. 8

2 6 2

3
7
1 e. 7

1 5
1 2
d. 2
2

6 2
1
3

4 1 3
6

2.12. ábra. Görgős- és gyűrűsmalmok jellemző típusai

a./ állótányéros görgőjárat; b./ hidraulikus feszítésű forgótányéros görgősmalom; c./ golyós
őrlőtestű görgősmalom; d./ ingás gyűrűsmalom; e./ rugós feszítésű görgősmalom
1. őrlőpálya, 2. őrlőtest (henger, kúp, vagy golyó), 3. hajtott tengely, 4. himba, 5. hidraulikus munka-
henger, 6. csuklós rudazat, 7. acél csavarrugó, 8. támasz.

Az állótányéros (2.12/a. ábra), és az állógyűrűs (2.12/d. ábra) malmoknál – az elnevezé-

süknek megfelelően – nem az őrlőpályát (1), hanem a csapágyazott tengelyű őrlőtestek (2)
tartókeretének tengelyét (3) forgatják. Az aprításhoz szükséges nyomóerőt a 2.12/a. ábrán lát-
ható megoldásnál az őrlőtestek súlyereje, míg a 2.12/d. ábrán bemutatott berendezésnél az
őrlőtest-keret forgása következtében fellépő centrifugális erő hozza létre. Ez utóbbi esetben a
szemcsékre ható nyíróerő a fordulatszám növelésével, ill. csökkentésével változtatható.

A görgős- és gyűrűsmalmok egyik legrégebben alkalmazott típusa a 2.12/a. ábrán bemuta-

tott görgőjárat (vagy más néven: „Koller-járat”). Ezeket a berendezéseket elsősorban nem a
cementgyártásban, hanem az építőanyag-ipar egyéb területein (pl. tégla-, cserép-, finomkerá-
mia-gyártás) feldolgozásra kerülő, nagy tapadóképességgel rendelkező ásványi nyersanyagok
utántörésére, vagy nedves őrlésre használják. Ezen feladatok mellett a görgőjáratokat egyes
nagy-viszkozitású keverékek homogenizálására szolgáló függőleges tengelyű keverőgépekbe
– kiegészítő egységként – beépítve is alkalmazzák.
1. őrlőpálya
3 2. csapágyazott görgő
2 3. himba
4. aprítandó kőzet
5. nagyszilárdságú anyag
4 5
1 3
2.13. ábra. Görgőjárat őrlőelemének
elmozdulása túlterhelés esetén

A görgőjáratok hajtásának túlterhelés elleni védelme érdekében a szabadon elforduló,

csapágyazott őrlőtestek a forgó kereszttartóhoz egy excenteren, vagy himbán keresztül csat-
lakoznak, így ha egy nagy szilárdságú „idegen test” kerül az őrlőgörgők alá, azok függőleges
irányban is el tudnak mozdulni (2.13. ábra).

A cementgyári technológiáknál alkalmazott görgős-, és gyűrűsmalmokat minden esetben

folyamatos üzemben, ú.n. körfolyamatos őrléssel működtetik (2.14. ábra). Az anyagfeladás
felülről, egy szabályozható szállítású adagolón (8) keresztül történik, míg az őrlemény kisebb
méretű szemcséit az alulról bevezetett légáram magával ragadja, majd azt a malom felső ré-
szére telepített, azzal egybeépített terelőlemezes szélosztályozóba (10) viszi. Innen a megfe-
 - 48 -

lelő méretű szemcséket a légáram a homogenizáló silóba továbbítja, míg a túlméretes szemek
visszahullnak a malomba.
12 feladott anyag
11 levegő bevezetés
aprított anyag
túl nagy szemcsék

8 megfelelő méret
10
1. vázszerkezet
2. hajtómű
3. tengely
4. őrlőpálya
7
5. őrlőtest
6. felső támasz
6 5 7. előfeszített rugó
8. cellás adagoló
4 9. levegő csatlakozó
10. szélosztályozó
3 11. terelőlemez
9 12. kivezető cső
1 2
2.14. ábra. Körfolyamatos üzemű
görgősmalom szerkezeti elrendezése

Az autogén malmok működési módja nagyrészt hasonló a golyós malmokéhoz, de ezek-

nél nincsenek (vagy csak igen kis mennyiségben vannak jelen) külön őrlőtestek, mert azok
szerepét maga az őrlendő anyag veszi át. Ahhoz viszont, hogy a szabadeséssel lehulló szem-
csék felütközésük révén felaprózódjanak, nagy emelési magasság szükséges, ezért az ilyen
rendszerű dobok átmérői a 8 - 10 m-t is elérhetik.

A röpítőmalmok működési elve lényegében azonos a röpítő törőgépekével, csak a tech-

nológiai paraméterei térnek el azokétól (az aprítási fokuk lényegesen nagyobb, a rotor kerületi
sebessége a 80 - 150 m/s-ot is elérheti, teljesítmény-igényük 1000 kW-ot is meghaladhatja). A
röpítőmalmokkal elérhető őrlési finomság csak kisméretű, különleges kialakítású berendezé-
seknél, és puha kőzetek őrlésekor éri el a szilikátiparban megkívánt értéket (0,09 mm-es szi-
tán az anyag 10 %-a maradhat fenn), ezért ezeket a gépeket elsősorban a finomkerámia
gyártásban alkalmazzák.
1. gáz bevezetése 4
2. nagynyomású kamra
3. anyagbefúvó injektor 5
1
4. örvénylő mozgás
5. őrlőtér
6. osztályozótér
7. kiömlés 6

2.15. ábra. Sugármalom működé- 2

sének elvi vázlata 3 7

A sugármalmokat (2.15. ábra) is elsősorban a finomkerámia ipar alkalmazza, mivel a velük

előállítható igen nagy finomságú őrlemény (2 - 3 µm) meghaladja a cementgyártás igényeit. A
sugármalmokban az őrlőhatás azáltal jön létre, hogy a fúvókákon (3) beáramló nagynyomású
levegővel kevert anyagsugárban lévő előőrölt szemcsék nagy sebességgel ütköznek egymás-
hoz, ill. a kamra falához. A berendezés ürítése a kamra közepén elhelyezett kivezető csövön
keresztül, légárammal történik.
 - 49 -

2.3.2. Szélosztályozók

A cementgyártásban a liszt finomságú anyagok szétválasztását többnyire légárammal

üzemelő áramkészülékekben*, az ú.n. szélosztályozókban végzik. Többféle típusuk ismert,
leggyakrabban alkalmazott változataik a gravitációs, és a szórótányéros kivitel. A körfolyama-
tos őrlésű malmoknál a szélosztályozót vagy külön gépegységként (2.11. ábra), vagy a ma-
lommal egybeépítve (2.14. ábra) alakítják ki.

A gravitációs rendszerű szélosztályozók (2.16. ábra) általában csővezetékkel kapcsolód-

nak a malmokhoz, de van olyan kivitel is, amely a malommal egy egységet képez. Mozgó al-
katrészük nincs, a légáramlást külső ventillátor kelti. Az őrlemény a légárammal együtt a be-
rendezés alján (1) lép be, és kerül a külső kúpba. Itt a légáramlás sebessége – a keresztmet-
szet növekedése miatt – lelassul, ezért a nagyobb méretű szemcséket kiejti (elsődleges levá-
lasztás), míg a kisebbeket továbbviszi a szabályozható hajlásszögű terelőlemezekig (4). Ezek
között átáramló levegőből – annak perdülete miatt – a nagyobb szemcsék kiválnak (másodla-
gos leválasztás), és a belső kúpba (3) kerülnek, ahonnan a külső kúpban kiválasztott szemek-
kel együtt nyerhetők ki a berendezésből.

A finom frakció a légárammal együtt a szélosztályozó felső csőcsonkján (5) távozik el,
melyből a finom terméket az osztályozóhoz kapcsolt ciklonokkal választják ki. Az őrlőmalom-
hoz kapcsolt gravitációs rendszerű szélosztályozóval elérhető finomság (12 - 15 % marad fenn
a 0,09 mm-es szitán) megfelel a cementgyártás követelményeinek.

a. 4 5 b. 7 1 Jelölés:
feladott anyag
8
finom szemcsék
10 durva szemcsék
1. bevezető csőcsonk
3 4 2. külső kúp
3. belső kúp
2 4. terelőlemezek
9 2 5. finom frakció elvezető cső
6. durva frakció visszavezető cső
3
6
7. ventilátor tengely
1 8. fő-ventillátor lapát
6
9. szórótányér
5
10. segéd-ventilátor lapát.

2.16. ábra. A gravitációs (a.) és a szórótányéros (b.) szélosztályozók működési elve

A szórótányéros osztályozóba az őrleményt felülről (lásd.2.16/b. ábra), vagy oldalról

vezetik be a forgómozgású tányérra (9). Az elsődleges szétválasztás a főventillátor (8) szívó
hatására megy végbe, mivel az a kisebb szemcséket átemeli a külső kúpba. Az alsó segéd-
ventillátor (10) a főventillátor ellenében dolgozik, és ezzel a felfelé áramló levegőt forgó, tur-
bulens mozgásra kényszeríti. Ezáltal a szemcsék méret szerinti szétválasztódása élesebbé
válik, és kisebb szemcsehatárú (általában 40 µm) frakció nyerhető, mint a gravitációs rend-
szerű szélosztályozókból.

Az ábrán bemutatott megoldásnál a szórótányért, és a ventillátorok lapátjait ugyanaz a ten-

gely hajtja, de készítenek olyan berendezéseket is, melyeknél a két lapátozás hajtását csőten-
gelyes megoldással egymástól függetlenítik, így azok fordulatszáma különböző értékű is lehet.

__________________________________________________________________________
* Működési elvük nagyrészt azonos a betongyártásban használatos hidraulikus osztályozókéval, csak
víz helyett levegőárammal üzemelnek.
 - 50 -

2.3.3. Nyersliszt homogenizáló berendezések

A klinkerégető kemencék egyenletes üzemének feltétele a minél homogénebb nyersliszt.

Az előhomogenizáló tárolókból a malomba kerülő anyag összetétele még kisebb-nagyobb
mértékben ingadozik (elsősorban az alapanyagok változó ásványi és kémiai összetétele kö-
vetkeztében), ezért a nyersliszt őrleményt az égetés előtt ismételten homogenizálni kell.

A nedves és a száraz eljárásoknál alkalmazott homogenizálás módszerei és berendezései

mind felépítésükben, mind üzemelési módjukban lényegesen eltérnek egymástól. A nedves
eljárású cementgyártásban pneumatikus keverőket, valamint kombinált mechanikus-pneuma-
tikus iszapkeverőket alkalmaznak. Ez utóbbi, a működési elve alapján olyan, nagy befogadó-
képességű bolygólapátozású keverőgép, melynek keverőterébe – a keverőhatás fokozása ér-
dekében – levegőt vezetnek be. A keverőtér átmérője a 25 m-t is elérheti.

A nyersliszt homogenizálók olyan hengeres tartályok, melyek több szektorra osztott fe-
néklapját porózus lapokkal bélelik ki. A fémkeretbe foglalt, légzáróan tömített lapok alá csőve-
zetéken át sűrített levegőt fuvatnak be, amely a a poranyagot turbulens mozgásra kényszeríti.
A belső anyagáramlás azáltal jön létre, hogy az egyes szektorokba periodikusan váltakozva
fúvatják be a levegőt. Mivel az egyes szemcséket levegőburok vesz körül, és ezáltal a hely-
szükségletük megnövekszik, a levegőztetett szektor fölött elhelyezkedő anyagoszlop fellazul. A
fellazított anyag halmazsűrűsége kisebb, mint a nem szellőztetett szektorok fölötti anyagé, így
az felfelé, míg a pihentetett anyaghalmaz lefelé irányuló mozgást végez. Az optimális mozgási
állapot kialakulásának alapvető követelménye, hogy a levegőztetett és a pihentetett szektorok
váltása megfelelő ütemben történjen.

Az azonos működési elv ellenére, technológiai és üzemeltetési szempontból is jelentős elté-

rések vannak a különböző homogenizáló rendszerek között. Míg a korábbi években külön ho-
mogenizáló- és külön liszttároló silókat építettek, addig a helyszükséglet csökkentése, és a fo-
lyamat egyszerűsítése végett, újabban emeletes megoldásokat (2.17/a. ábra) alkalmaznak.
Ezeknél a homogenizáló siló a tároló siló tetejére kerül, ahová – az előírt időtartamú átkeverés
után – gravitációs úton töltik át a nyerslisztet. Az anyagfeladás általában pneumatikus szállí-
tással, csővezetékeken történik.
a. b. c.

2
2 3 7
5

6
2 8
1
3 1
1

4 4

2.17. ábra. Nyersliszt homogenizáló- és tárolórendszerek

a./ emeletes siló, b./ párhuzamos silórendszer, c./ kombinált rendszer
1. nyersliszt feladó csővezeték, 2. homogenizáló siló, 3. tároló siló, 4. nyersliszt elvezetés, 5. átadó
csővezeték, 6. homogenizáló-tároló siló, 7. elosztó vezeték, 8. szektor határ.

A külön homogenizáló- és tárolósilókkal rendelkező berendezések (2.17/a. és /b. ábrák)

szakaszos üzeműek, mivel a homogenizáló siló teljes feltöltése után kezdhető el csak a keve-
rési folyamat, majd előírt idejű keverés után tölthető át az anyag a tárolósilóba.
 - 51 -

A 2.17/c. ábrán bemutatott, kombináltnak nevezett megoldásnál ugyanaz a siló szolgál az

anyag homogenizálására és tárolására is. Ennél a rendszernél a homogenizálandó nyerslisztet
egy elosztó (7) segítségével a siló más-más szektorába adják fel. Egyidőben csak az alapte-
rület kis részén van léglazítás, melynek helye is ütemesen változik. Az egy-egy szektor üríté-
sét folyamatosan végzik, és a szektorok váltása a léglazítás ütemességének felel meg, ezáltal
a berendezés végeredményében folyamatos üzeműnek tekinthető.

2.3.4. Klinkerégető kemencék

A klinkerégetés leggyakrabban használt berendezése a forgókemence. Ez egy lejtős kiala-

kítású, görgőkkel alátámasztott, tűzálló betéttel bélelt acélhenger, melynek belsejében a nyers-
anyag, és a forró füstgázok ellenáramban haladnak át. A hőkezelési művelet alatt (kb. 1 - 3
óra) a forgókemencében termokémiai folyamat megy végbe, miközben az anyag folyamatosan
halad előre. A forgókemencék töltési foka általában 5 - 13 %, a dob hajlásszöge 1,1 - 2,3 o.

A forgókemencék viszonylag kis töltési foka miatt a hőhordozó közeg (többnyire füstgáz)
hőtartalmának csak kisebb része irányul közvetlenül a nyersanyagra, a nagyobb része a ke-
mence tűzálló falazatát melegíti, és az közvetíti a hőt a nyerslisztre.

A kemencében végbemenő hőátadási módokat mutatja a 2.18/a. ábra. E folyamatra jel-

lemző, hogy a kemence magasabb hőmérsékletű szakaszain a sugárzásos, míg a kisebb hő-
mérsékleteken a konvekciós hőátadás az uralkodó. A forgókemence különböző keresztmet-
szeteiben az anyag, a füstgáz, valamint a kemence falazatának hőmérséklete a megtett út, ill.
a hőcsere függvényében változik. A 2.18/b. ábrán egy nedves eljárással működő kemence hő-
mérsékleti görbéi láthatók.
a. o
T C b.
4
1600
2
1200

800

1 400

0
3

JELÖLÉS: I. II. III. IV. V.

sugárzás füstgáz
konvekció belsõ falazat
hõvezetés nyersliszt töltet

2.18. ábra. Nedvesőrlésű forgókemence hőátadási folyamata

a./ hőátadási módok, b./ a hőmérséklet változása az anyagáramlás irányában
1. hőszigetelő külső burkolat, 2. tűzálló falazat, 3. töltet (klinker alapanyagai), 4. égőfej.

Az anyag hőkezelésének folyamata a következő szakaszokra bontható:

I. Szárítás: A feladott nyersanyag víztartalmának elpárologtatása a füstgázok harmatpont-
ján (70 - 75 oC) kezdődik, és kb. 200 oC-on fejeződik be.
II. Előmelegítés: A hőmérséklet növelésével először az agyagásványok dehidratálódnak
és a kaolin felbomlása kezdődik el. Ezek a részfolyamatok már 350 oC-on megindulnak,
de csak 700 - 800 oC-on fejeződnek be.
III. Kalcinálás: A mészkő felbomlása a 800 - 1200 oC hőmérsékletű zónában történik. Ez a
részfolyamat a klinkerégetés leghőigényesebb szakasza.
 - 52 -

IV. Zsugorítás: A végleges klinkerásványok 1400 - 1500 oC-on alakulnak ki, az anyag egy
része megolvad, ezáltal bekövetkezik a klinker zsugorodása.
V. Hűtés: A forgókemence utolsó szakaszán megkezdődik a klinker hűtése.
A klinkerégető berendezések rendszerét, és a azokhoz kapcsolódó kiszolgáló egységek jel-
legét a nyersanyag előkészítés módja (nedves, száraz, vagy félszáraz) határozza meg.

A nedves eljárású berendezéseknél az iszapkeverőből szivattyúval szállítják a nyersisza-

pot a kemence adagolótartályába. A kemence anyagellátására többnyire forgókanalas iszap-
adagolókat használnak. Ez egy olyan túlfolyó rendszerrel ellátott tartály, melyben változtatható
fordulatszámú lapátos kerék forog. A merítőkanalak vagy közvetlenül a kemence adagolócsö-
vébe ürítik az iszapot, vagy – a korszerűbb rendszereknél – a kemence előtti iszapkoncentráló
és előmelegítő berendezésbe juttatják azt. Ez utóbbi esetben az iszap szárítását nem a ke-
mencében, hanem azt megelőzően egy forgó szárítódobban végzik, így ezzel a kemencetest
hosszának jelentős része megtakarítható.

A nedves eljárás előnyei elsősorban az anyag-előkészítés során jelentkeznek, az egysze-

rűbb szállítási és homogenizálási módszerekben, míg legnagyobb hátránya viszont – az anyag
szárításának nagy hőigénye – a klinkerégető kemencéknél kerül előtérbe. A nyersiszapban
lévő 35 - 40 % vízmennyiség elpárologtatásához szükséges hőmennyiség ugyanis minden-
képpen veszteségnek számít, ezért a nedves eljárású klinkerégetés csak akkor lehet gazda-
ságos, ha a cementgyár közvetlen környezetében nagy mennyiségű és viszonylag olcsó fűtő-
anyag áll rendelkezésre.

A félszáraz eljárású berendezéseknél a száraz őrlést követően a nyerslisztet granuláló

berendezésen 10 - 14 % víz hozzáadásával szemcsésítik, majd ezt a granulátumot juttatják a
kemencébe. A vízadagolást a nyersanyag minőségétől függően úgy állítják be, hogy a granu-
látum mérete 10 - 20 mm legyen. A granulátum előmelegítésére szolgáló berendezés közvet-
lenül kapcsolódik a forgókemencéhez. Legelterjedtebb típusa a 2.19. ábrán bemutatott Lepol-
rostélyos előmelegítő berendezés, melyben a kemencéből távozó, megközelítőleg 1000 oC
hőmérsékletű füstgázokat hasznosítják.
1
1. nyersliszt feladás
2 2. víz bepermetezés
3 8
4 5 3. granuláló-tányér
4. rostélyrács
5. granulátum átadás
6. ventilátor
7. porleválasztó
8. füstgáz vezeték
9. füstgáz tisztítás
9
6 7 2.19. ábra. Kettős gázátvezetésű
Lepol-rostély működési vázlata

A Lepol-rostély mozgó rostélyszőnyegére (3) kerülő granulátumot terelőlapátokkal egyenle-

tesen eloszlatják, majd a folyamatosan előrehaladó anyagon keresztülvezetik a füstgázokat.
Az előmelegítés hatékonyságának növelése érdekében a rostélykamra belső terét válaszfallal
két részre osztják. A kemence felöli részből (forró kamra) a granulátumon keresztül áramló gá-
zokat ventillátor (5) szívja le, majd ezt – az anyagrétegen való áthaladás közben mintegy 350 -
380 oC-ra lehűlt füstgázt – az anyagfeladás oldali kamrába (szárító kamra) vezetik vissza (7).
A szárító kamrában a nyersanyag víztartalmát elveszti, és 200 - 300 oC-ra melegszik fel. A
forró kamrából a kemencébe hulló anyag hőmérséklete 800 - 900 oC, ezért a kemencében
már csak a kalcináló- és a zsugorítózónára van szükség. Emiatt a félszáraz eljárással dolgozó
égetőkemencék hossza lényegesen kisebb, mint a nedves eljárásúaké.
 - 53 -

A különböző gyártási technológiákhoz tartozó forgó kemencék legjellegzetesebb típusait és

az 1 kg klinker előállításához szükséges hőmennyiség értékeit a 2.1. táblázat tartalmazza.

Klinkerégető kemencék 2.1. táblázat.

Hossza Hőmennyiség
Gyártási eljárás Típus
m kJ / kg klinker
Nedves (iszapme- rövid forgókemence 80 - 100 6700 - 7500
legítő nélkül) hosszú forgókemence 180 - 200 5400 - 5500
Félszáraz Lepol rostélyos kemence 55 - 70 3500 - 3700
Humboldt kemence 40 - 80 3300 - 3500
Száraz
Dopol rendszerű kemence 40 - 80 3100 - 3500

A száraz eljárású berendezéseknél a forgókemencébe különböző hőcserélő ciklonokon

keresztül, előmelegítve vezetik be az anyagot. Az első száraz eljárású klinkerégető technoló-
giát a Humboldt cég fejlesztette ki. Az ezt követő megoldások (Dopol-, prerovi-, ZAB-rend-
szer), az eredetitől többnyire csak a hőcserélő rendszerükben (pl. a ciklonok elrendezése és
száma) térnek el.

A Humboldt cég által kidolgozott rendszer lebegtetős, hőcserélős berendezése 4 db egy-

máshoz kapcsolt tűzálló falazattal bélelt ciklonból áll (lásd: 2.5/a. ábrán 7. tétel). A forgóke-
mencéből kilépő füstgázok a nyersliszt haladási irányával szemben, ill. a ciklonokban avval
azonos irányban áramlanak, és fokozatosan felmelegítik a finomra őrölt nyersanyagot. Az
egymás után következő ciklonok feladata egyrészt a porleválasztás, másrészt a beadagolt
nyersliszt és a füstgázok közti hőcserélő folyamat hatékonyságának növelése.

A hőcserélőből kikerülő füstgázok portartalma általában még jóval magasabb a megenge-

dett értéknél, ezért azt a kilépés után portalanító berendezésbe kell bevezetni. Erre a célra
többnyire elektromos portalanítókat használnak, melyek porkamrájában összegyűjtött anyagot
visszavezetik a rendszerbe.

2.3.5. Hűtő berendezések

A klinkerégető kemence végén kihulló klinker hőmérséklete általában 1100 - 1200 oC. Erről
a hőmérsékletről a káros kémiai és szerkezeti átalakulások megakadályozására gyorsan le kell
hűteni 600 oC alá. A klinker hűtése már a forgókemence utolsó zónájában elkezdődik, de a kí-
vánt hőmérséklet biztosítására külön hűtőberendezés szükséges. Ezek leggyakrabban hasz-
nált típusai a dob-, a bolygó-, a rostélyos-hűtő, valamint az ú.n. „g-hűtő”.

A dobhűtők, vagy hűtődobok (2.20. ábra) általában 20 - 50 m hosszú, 2 - 5 m átmérőjű,

acéllemezből készült, a szállítás irányában 3 - 6 o -os lejtőszöggel kialakított hengerek, ame-
lyek görgőkre (2) támaszkodva forognak. Hajtásuk a dobpalástra felerősített fogaskoszorún (3)
keresztül, vagy tangenciális lánchajtással történik. Az adagolósurrantót, valamint a dob ke-
mence felöli szakaszát samottfalazattal (5) látják el.
1 3 1. hűtődob
A B A
2. támasztógörgő
3. fogaskoszorú
4. hajtómű
7 B 5. samottfalazat
6. lapátok
7. adagoló.
2 5 4 2 6 2.20. ábra. Hűtődob
 - 54 -

A hideg levegő – a kemence szívó hatására – a dob alsó végén áramlik be. A dobfal belső
palástjára szerelt lapátok (6) felemelik a forró klinkert és szétszórják a levegőáramban, hogy a
hideg levegő és a forró klinker minél nagyobb felületen érintkezzen egymással. A megközelí-
tőleg 400 oC-ra felmelegített levegőt – szekunder levegőként – a forgókemencébe fújják. A
dobhűtőből kihulló klinker kb. 200 oC hőmérsékletű.
2
A bolygó- vagy szatellithűtő (2.21. ábra) 1
2
dobrendszere önálló hajtással nem rendelke-
zik, az közvetlenül a kemencéhez csatlako-
zik. A kemencéből a hűtőbe áthulló klinker a
hőálló burkolattal ellátott hűtőcsövekbe (2)
kerülve, azok számának megfelelően 8 - 10
részre oszlik szét. A hűtőcsövek – a hűtődo-
bokhoz hasonlóan – belső lapátozással van-
nak ellátva. A bolygóhűtőben a klinker és a
levegő érintkezése hatásosabb, mint a dob-
hűtőben, ezért a hűtőt elhagyó anyag hőmér- 2.21. ábra. Bolygóhűtő
séklete is alacsonyabb (140 - 150 oC). 1. klinkerégető kemence, 2. hűtőcsövek.

A rostélyos hűtőknél (2.22/a. ábra) a klinkert vízszintes, vagy ferde síkú rostélyrácson
egyenletesen szétterítik, és a rostély alá több helyen befúvott hideg levegővel hűtik. A klinker a
rostélyrács alternáló mozgása hatására folyamatosan halad előre. A ventillátorok által befújt,
és a klinker által felmelegített levegő egy részét (4) a kemencében szekunder levegőként
hasznosítják, míg a felesleget (5) segédkéményen keresztül a portalanítókba vezetik, ahonnan
a szabadba távozik.

2 4 a. 5 b.
2
1 6 9 11
7
3

10
8
3 1 6 3
8

12

2.22. ábra. Klinkerhűtő berendezések (a./ ferde rostélyos hűtő, b./ g-hűtő)
1. hűtőrostély, 2. anyagfeladás, 3. ventillátorok, 4, 5. levegő elvezetés, 6. előosztályozó, 7. klinkertörő,
8. klinker elvezetés, 9. vonszolólánc, 10. hűtő-egység, 11. hűtőelemek, 12. kihordó szalag.

A nagy teljesítőképességű hűtőknél a rostélyrácsot különálló hajtással rendelkező 2-3 sza-

kaszra bontják. Az ilyen berendezéseknél szokásos megoldás, hogy a klinkertörőt (7) – a hű-
tési hatásfok növelése céljából – a második és a harmadik hűtőrács közé építik be. Ilyen be-
rendezésekkel elérhető, hogy a hűtőből kikerülő klinker hőmérséklete 65 - 85 oC legyen.

A g-hűtőt (2.22/b. ábra) kétlépcsős hűtésnél a klinker utóhűtésére használják. A g-hűtő

működésének lényege, hogy a felül beadagolt, és vonszolólánccal elterített klinker a kihordás
ütemének megfelelően lefelé süllyed, miközben azt közvetett módon levegővel hűtik. Az előző
típusokkal szemben nagy előnye, hogy a levegő különlegesen kialakított hűtőcsatornákban
áramlik, ezért annak portalanítására nincs szükség. Hátránya viszont, hogy a hűtés viszonylag
lassú, és ezért a feladott anyag hőmérséklete max. 500 oC lehet.
 - 55 -

2.3.6. Mérő- és szabályozó rendszerek

A cemetgyártási folyamat vezérlési rendszerében a korábban alkalmazott mágneskap-

csolós és jelfogós megoldásokat napjainkra már teljesen kiszorították a programozható elekt-
ronikus logikai vezérlők (PLC), és ipari számítógépek. Ezek előnye – többek között – hogy di-
gitális működési elvük révén, nemcsak a teljes gyártási folyamat irányítását teszik lehetővé,
hanem a számítógépes rendszerhez tartozó monitorokon megjeleníthető technológiai folya-
mat, ill. az egyes berendezések aktuális üzemi paraméterei is.

Az előzőek szemlélteti a 2.23. ábra, amely a Duna-Dráva Cement Kft. Váci Gyárában
kialakított számítógépes vezérlő rendszerrel megjeleníthető részfolyamatok közül, az 1.
számú cementmalom őrlési folyamatának ellenőrzéséhez tartozó monitor-ábrát mutatja.

2.23. ábra. Cementmalom technológiai folyamatának irányítása

A nyersliszt kémiai összetétele, határmérete és őrlési finomsága ellenőrzésének klasszikus

módszere a mintavételen alapuló laboratóriumi mérés. Mivel ezek időigénye (mintavételezés,
vizsgálat, kiértékelés) miatt, a folyamatba való beavatkozás csak jelentős időeltolódással le-
hetséges, a korszerű cementgyárakban olyan ellenőrző készülékeket alkalmaznak, melyekből
kapott jelek őrlési folyamat szabályozására is alkalmasak.

A cementgyártás során végbemenő kémiai folyamatok megkövetelik, hogy az égetésre ke-

rülő anyag vegyi összetétele ismert, és a vegyi reakciók követelményeinek megfelelő arányú
legyen. A vegyi összetétel elemzésére többnyire röntgenfluorescens analizátorokat (RFA)
használnak. Ezeknek az analizátoroknak léteznek olyan változatai is, melyeket folyamatirányí-
tási feladatokra fejlesztettek ki, és amelyeket érzékelőként használnak az összetétel-szabályzó
rendszerekben.

Az RFA analizátor működésének lényege, hogy a készülékben lévő röntgencső folytonos

spektrumú röntgensugarakat bocsát az elemzendő mintára. Ennek hatására a mintában vég-
bemenő elektron mozgás elektromágneses sugárzás formájában jelentkezik. Az összetétel
elemzését annak alapján végzik, hogy a sugárzás hullámhossza az adott kémiai elemre, az
 - 56 -

intenzitása pedig a mintában lévő elem koncentrációjára jellemző. Ezért a minta által kibocsá-
tott sugárzást – hullámhossz szerint szétválasztva – a minta kémiai elemei meghatározhatók.

Az RFA készülékek soros, és párhuzamos kivitelűek lehetnek. Az előbbit (2.24/a. ábra) la-
boratóriumi elemzési célokra alkalmazzák, mivel ezekkel – az analizátor-kristály (3) szakaszos
mozgása miatt – az egyes alkotók meghatározása csak egymást követően végezhető el.
a. b.
2 1
7 3 3
9

7 9 9
7
1 3 8
2
5 4
8 8
6

2.24. ábra. Röntgenfluorescens analizátor elvi felépítése

a./ soros felépítésű-, b./ párhuzamos rendszerű készülék
1. röntgencső, 2. vizsgálandó minta, 3. analizátor-kristály, 4. forgató motor, 5. elfordulás vezérlő, 6.
elfordulás érzékelő, 7. detektor, 8. jelfeldolgozó egység, 9. blende.

A párhuzamos rendszerű analizátorban a vizsgálandó elemek számának megfelelő számú

analizátor-kristály van elhelyezve, az egyes összetevők hullámhosszának megfelelő irányban.
A 2.24/b. ábra egy kétcsatornás készülék elvi felépítését mutatja, de a gyakorlatban ennél
több (legalább 4 féle) komponens összetételét kell elemezni. A párhuzamos mérőrendszer lé-
nyegesen költség-igényesebb, de ugyanakkor a minta egyidejű elemzését teszi lehetővé, ezért
ezek üzemi folyamatirányítási feladatok céljaira is közvetlenül beépíthetők.

A nyersliszt minőségét a négy legfontosabb alapvegyület (CaO, SiO2, Al2O3 és Fe2O3)

koncentrációjával, ill. a belőlük képzett viszonyszámokkal (modulusok) jellemzik. A nyersliszt
pillanatnyi koncentrációs értékei, és az előírt összetételhez tartozó modulosok és az oxidalap-
jelek felhasználásával számítógéppel határozzák meg az ú.n. oxidos eltérést. Egy adott algo-
ritmus alapján ebből az eltérésből számítja ki a folyamatot vezérlő számítógép az egyes mér-
legek beállításához szükséges alapjeleket.

Méréstechnikai szempontból a gyártási folyamat másik kritikus pontja az egyes nyersanyag

komponensek adagolásának pontossága. A korszerű gyártási eljárásoknál az alkotókat tömeg
szerint, általában szalagmérlegekkel adagolják.
1. adagolótartály
1 +
+ 2. szállítószalag
3. erőmérő cella
2 4. fordulatszám sza-
- 3 - bályzó
5. alapjel beállítás
-
5
G M
2.25. ábra. Szalagmérleg
+ 4 működési vázlata
A 2.25. ábrán látható berendezésnél a szalag adott hosszát terhelő anyag tömegét erőmérő
cella (3) méri. A mért tömeget – a szalag sebességgel arányos – dob-fordulatszámmal
megszorozva az időegység alatt szállított mennyiséggel arányos villamos jel jön létre. Ennek
integrálásával kapott villamos jelet összehasonlítják az előírt mennyiséghez tartozó alapjellel
(5), majd azok különbségét fordulatszám-szabályozóra (4) viszik, így ezzel a jellel vezérlik a
mérlegelő berendezés szállítószalagját meghajtó villamos motor fordulatszámát.
 - 57 -

A nyersanyag összetételének beállítása már a nyersanyagok kitermelésekor elkezdődik,

a különböző ásványi összetételű lelőhelyek célszerű bányászatával. Természetesen ez csak
igen korlátozott lehetőséget biztosít, ezért a nyersliszt egyenletes minősége az összetevők
homogenizálásával, valamint a pillanatnyi összetétel folyamatos ellenőrzésével, ill. az égetés
során végbemenő vegyi folyamatok által kívánt arányoknak megfelelő beállításával érhető el.

A 2.26. ábrán bemutatott válto-

zatnál az elkészült őrleményből au-
1
tomatikus mintavevő berendezés- 5
sel rendszeresen mintát vesznek, 2
azokat RFA készülékkel analizál- 6
ják, majd a folyamat-irányító szá-
4
mítógép a mért eredmények és az
előírt alapértékek alapján módosít-
ja az egyes szalagmérlegek ada-
Digitális szűrés Mintavétel
golását meghatározó alapjeleket. E 3
megoldás hátránya, hogy a nyers-
Beállíthatóság vizsg. Malom jellemzők RFA készülék
liszt ásványi összetételének ellen-
őrzésére csak utólag, az őrlemény
Számítás Új alapjelek Összetétel
elkészülte után kerülhet sor. Emi-
att a tényleges összetétel a minta-
Folyamat Előírások Alapértékek
vételi időtől, valamint a folyamat
beszabályozási idejétől függően ki-
2.26. ábra. A nyersliszt összetétel beállítása
sebb-nagyobb mértékben változik.
1. tárolósilók, 2. szalagmérlegek, 3. gyűjtő szalag, 4. nyers-
A nyersliszt összetétel ingado- liszt malom, 5. szélosztályozó, 6. serleges elevátor.
zása jelentős mértékben csökkent-
hető, ha az anyagmintát nem az elkészült nyerslisztből, hanem a cementgyárba beérkező
szemcsés anyagból veszik ki, majd azt homogenizálás után egy (a cementgyári nyersliszt
malomhoz képest lényegesen kisebb méretű) malomban megőrlik. Az így elkészített minta
analizálásával viszont már a cementgyárba beszállított nyersanyag összetételét lehet beállí-
tani, pl. a gyűjtőszalagra feladó szalagmérlegek (lásd: 2.2. ábrán 20. tétel) által adagolt meny-
nyiségek megváltoztatásával. Ez esetben a mintavételezés ütemidejéből származó összetétel
ingadozás a keverőágyba történő be- és kitárolás közben nagyrészt kiegyenlítődik.

A klinkerégető kemencék technológiai paraméterei a feladott nyersliszt mennyiségével, a

kemence fordulatszámával, a kemencén átáramló levegő mennyiségével és a betáplált tüze-
lőanyag mennyiségével módosíthatók.
1 M

1. tárolósilók 4
2. szalagmérlegek
3. gyűjtő szalag 2
5
4. szélosztályozó
5. serleges elevátor
6. cement- malom
7. akusztikus érzékelő.
3

7 6
2.27. ábra. Cementmalom teljesítő-
képességének szabályozása Fordulatszám
Akusztikus szab.
szabályzó
Teljesítmény mérõ

A klinkerőrlő malmoknál a legkedvezőbb őrlési hatásfok akkor érhető el, ha a rajtuk át-
haladó anyagmennyiséget optimális értéken tartják. Ezt egy adott cementminőségnél a megkí-
 - 58 -

vánt szemcsefinomság, az anyag pillanatnyi őrölhetősége és a malom töltetének minősége

határozza meg. A körfolyamatos őrlésből következik, hogy az optimális őrlési hatásfok bizto-
sításához általában nem elegendő ha az anyagtárolókból állandó mennyiségű anyag kerül a
malomba, mivel a szélosztályozóból visszaszállított, kellően meg nem őrölt termék mennyi-
sége is változhat.

A 2.27. ábrán bemutatott rendszernél akusztikus érzékelővel (8) mérik a cementmalom telí-
tettségét. Mivel a malomból kikerülő anyagmennyiség arányos az elevátort hajtó villamos mo-
tor aktuális teljesítményi-gényével, ezért a malom pillanatnyi telítettségétől függő, és az elevá-
tor teljesítmény felvételével arányos jelekkel együttesen szabályozzák az adagoló szalagmér-
legek fordulatszámát, és ezen keresztül a cementmalomba feladott anyagmennyiséget.

2.3.7. Cementgyártás légszennyezése, porszűrők

A cementgyártás legtöbb munkafolyamata során (aprítás, homogenizálás, hőkezelés, szál-

lítás,stb.) porszerű* anyagok feldolgozása történik, ezért a cementgyártási folyamat szerves
részét kell képeznie a porleválasztásnak, és a különböző légtisztító berendezéseknek is. Ezek-
re nemcsak a környezetvédelmi előírásokban megadott határértékek betartása miatt van szük-
ség, hanem gazdasági okokból is, a levegőben lévő értékes anyag visszanyerése érdekében.
A légszennyezés elleni védekezés elvileg kétféle lehet:
− Aktív védekezésnél a légtérbe jutó szennyezőanyagok mennyiségét csökkentik. Ez a
gyártási eljárások és gyártási folyamatok megváltoztatásával, zárttá tételével, automati-
zálásával, a nyersanyagok és a tüzelőanyagok cseréjével, valamint védelmi eszközök
beépítésével valósítható meg.
− Passzív védelemnél a szennyezőanyagok mennyiséget nem csökkentik, de olyan álla-
potban (pl. felhígítva), vagy olyan magasságban (kémény, kürtő) vezetik ki a szabadba,
hogy az talajközelben már ne okozhasson a megengedettnél nagyobb légszennyezést.
Környezetvédelmi szempontból természetesen a két módszer közül az aktív védelmet kell
előnyben részesíteni.

A cementgyári technológiában a szilárd halmazállapotú (por) szennyezők mellett a hőke-

zelő- és tüzelőberendezések üzeméből adódóan jelentős mértékű gáz halmazállapotú vegyi
légszennyezők (pl. kéndioxid, nitrogénoxid, nitrogéndioxid, szénmonoxid, stb.) is keletkeznek.

2.3.7.1. Porszennyezők elleni védekezés módszerei

A porzás csökkentését első lépésben a gyártási folyamatok korszerűsítésével, azok zárttá

tételével, esetleg a poranyagok nedvesítésével, vagy granulálásával valósíthatják meg. Általá-
ban ezek a módszerek nem elegendőek a környezetvédelmi előírások teljesítéséhez, ezért a
cementgyártási folyamatba többnyire speciális védelmi berendezések (porleválasztók) beépí-
tése is szükségessé válik.

A porleválasztás hatékonyságát a portalanítási fokkal jellemzik, és a levegőáramban szállí-

tott, a leválasztás előtt, és után mérhető fajlagos pormennyiség hányadosaként értelmezendő.

A porleválasztás többféle módszerrel végezhető el, ezek vagy valamilyen erőhatáson (súly-
erő, centrifugális erő, elektrosztatikai erő, stb.) alapulnak, vagy szűrő típusúak, másrészt szá-
raz, vagy nedves üzemű berendezések lehetnek. A cementgyártásban is használatos legfon-
__________________________________________________________________________
* A 2 mm-nél kisebb szemcseméretű anyagokat nevezik pornak. Méretük alapján a porok a követ-
kezők szerint csoportosíthatók: 103...102 µm – durva por; 102...101 µm – finom por; 101...10-1 µm –
nagyon finom por; 10-1...10-3.µm – füst. (A szilikátipari porok jellemző mérete 1 - 200 µm.)
 - 59 -

tosabb porleválasztó berendezések típusait, és az általuk leválasztható porszemcse mérettar-

tományokat a 2.28. ábra mutatja.

Porkamra
Ciklon
Nedves mosó
Szövetszűrő
Filcszűrő
Venturi mosó
Papírszűrő
Elektromos porleválasztó
0,01 0,1 1,0 10 100 1000
porszemcse mérete, µm-ben

2.28. ábra. A különböző porleválasztó típusok alkalmazhatósági tartománya

A porkamra, vagy ülepítő kamra gravitációs erőhatáson alapuló, elsősorban a durva porok
leválasztására alkalmas berendezés. Működésének lényege, hogy a bevezetett poros gáz
áramlási sebessége – a nagy keresztmetszetű kamrába jutva – lecsökken, és emiatt a na-
gyobb méretű porszemcsék a kamra alján leülepednek.
Lk
a.
vx
b.
vy
Hk

B
k c.

2.29. ábra. Porkamrák típusai

a./ egyszerű porkamra, b./ vízszintes terelőlapos kivitel, c./ függőleges terelőlapos kivitel

Mivel a szemcsék ülepedési sebessége (vy) függ azok méretétől, a leválasztható méretet a
beáramlási sebesség (vx) mellett, a kamra geometriai méretei (L k, H k) határozzák meg. A
2.29/a. ábra jelöléseinek megfelelően a kamra hossza és keresztmetszete:
vx
L k =H k ⋅ ( 2.8 )
vy
qg
A k = H k ⋅ Bk = ( 2.9 )
vx
ahol: q g – a gáz térfogatárama, m3/s-ban

Egyszerű porkamrák elméleti hossza 2.2. táblázat.

Szemcse méret, µm-ban 100 50 20 10 5

Hossz, m-ben 1,0 2,5 16,5 71,5 250
 - 60 -

A 2.2. táblázat a leválasztható elméleti szemcseméret és a porkamrák hossza közti kap-

csolatot mutatja, 2500 kg/m3 sűrűségű poranyag, H k = 1 m, és v x = 0,5 m/s esetén.

A ciklonok hengeres tartályába a tisztítandó levegőt érintőlegesen vezetik be, ezért a

benne lévő porszemcsékre a gravitációs erőn kívül centrifugális erő is hat*, melyek hatására a
porszemcsék csavarvonal mentén haladnak lefelé, és a tartály alsó kúpos részében gyűlnek
össze. Hatékonyságuk lényegesen kedvezőbb, mint a porkamráké, és a technológiai folyamat-
hoz is könnyen kapcsolhatók. A leválasztható határszemcse-méret az áramlási sebesség mel-
lett, a ciklon geometriai jellemzőitől – főleg az átmérőjétől – függ. Pl. a korszerű, kis átmérőjű
multiciklonokkal (ciklon-sorozat) a leválasztható szemcseméret az 5 µm-t is elérheti.

A nedves mosó berendezések a légáramba folyadékot (többnyire vizet) porlasztanak be,

amely magával ragadja a porszemcséket. Cementgyártásban való alkalmazásukat korlátozza,
hogy a leválasztott por zagy formájában kerül ki a berendezésből, ezért az értékes poranyag
csak víztelenítés után kerülhet vissza a rendszerbe.

A szövetszűrők portalanítási fokát a leválasztandó szemcsék tulajdonságai, a szűrőszövet,

valamint a portalanítandó gáz jellemzői egyaránt befolyásolhatják. Szövetszűrőkkel a környe-
zetvédelmi igényeket kielégítő portalanítás valósítható meg, további előnyük, hogy fajlagos
energiaigényük viszonylag alacsony.

A szűrőszövet alakja szerint tömlős (zsákos), és táskás szűrők különböztethetők meg. A

szilikátiparban főleg a tömlős szűrők alkalmazása terjedt el (lásd. 2.30/a. ábra). A szövet felü-
letére lerakódott por eltávolítására különböző módszereket fejlesztettek ki. A leggyakrabban
alkalmazott megoldások: mechanikus vibrálás, vagy lengetés; ellenáramú, sűrített levegős le-
fúvatás.
a. 3 b. c.
8

7 9
2
6
1 10
12

5 11

4
13

2.30. ábra. Porleválasztó típusok

a./ zsákos szövetszűrő, b./ bolygatott rétegű szűrő, c./ elektrosztatikus porleválasztó
1. szűrőzsákok, 2. zsáktartó keret, 3. mechanikus rázó szerkezet, 4. előleválasztó ciklon, 5. merülőcső,
6. ömlesztett szűrőréteg, 7. szűrőréteg mozgató szerkezet, 8. hajtó egység, 9. öblítőlevegő bevezetés,
10. tányérszelep, 11. feltöltő elektródák, 12. ülepítő elektródák, 13. nagyfeszültségű tápegység.

A bolygatott rétegű szűrő (2.30/b. ábra) egy ciklonból, és egy szemcsés anyagú szűrőből
áll. A szűrőrétegben (ennek anyaga egységes szemcseméretű ásványi anyag, pl. kvarchomok)
lerakódott por a réteg keverésével (bolygatás) egyidejűleg végzett – ellenirányú levegő-beve-
zetéssel megvalósított – átöblítéssel távolítható el. Ez a szűrőrendszer elsősorban magas hő-
mérsékletű gázok tisztítására használható eredményesen.
__________________________________________________________________________
* Működési elvük azonos az adalékanyagok osztályozására használatos hidrociklonokéval (lásd: Be-
tontechnológia gépei I. c. jegyzet), de vizes közeg helyett levegőárammal üzemelnek.
 - 61 -

Az elektrosztatikus porleválasztó (2.30/c. ábra) működésének lényege, hogy a leválasz-

tandó részecskéket ú.n. szóróelektród (11) útján mesterségesen elektromos töltéssel látják el,
majd ellentétes töltésű ülepítő, vagy leválasztó elektródon (12) leválasztják a port. Mind a fel-
töltést, mind a leválasztást nagyfeszültségű egyenárammal végzik.

Amennyiben a por elektromos tulajdonságai kedvezőek elektromos porleválasztókkal vég-

zett portalanítás a környezetvédelmi követelményeket kielégíti. Nagyobb ellenállású porokat a
leválasztás előtt kondicionáló tornyokba vezetik, ahol a tisztítandó légáram nedvesítésével érik
el a leválasztáshoz szükséges kedvező feltételeket.

2.3.7.2. A gázszennyezők elleni védekezés és módszerei

A cementgyártás nagy tüzelőanyag mennyiséget használ fel és azok kéntartalma elsősor-

ban kén-dioxid formájában szennyezi a levegőt. A szén és a nagy kéntartalmú fűtőolajok he-
lyett földgáz és kis kéntartalmú olaj alkalmazásával. A felszabaduló szén-monoxid csökken-
tése a tüzelés hatásfokának javításával érhető el. Ha a technológia és a fűtőanyag oldaláról
szennyezőanyag kibocsátás nem korlátozható le a megkívánt értékre, e célra külön gáztisztító
berendezés beépítése szükséges.

A leggyakrabban alkalmazott gáztisztító eljárások:

− Az adszorpció száraz eljárás, melynek lényege, hogy a tisztítandó gázt a szilárd, szem-
csés adszorbensen (aktív szén, aktív alumínium-oxid, szilikagél) keresztül vezetik, mi-
közben az adszorpció létrejön.
− Az abszorpció nedves eljárás, melynél a gázelegy egy, vagy több komponensét folyé-
kony halmazállapotú közeggel nyeletik el. A gázszennyezők elnyeletése hatékonyabb,
ha az nemcsak fizikai oldással megy végbe, hanem avval kémiai reakció is együtt jár.
− Az oxidációs gáztisztítást katalizátorokkal (aktív fémekkel, vagy fémoxidokkal) külön-
böző hordozókra lecsapatva, vagy kémiai oxidáló szerekkel (ózon, klór) végzik.
− Az additív eljárásnál a füstgáz-áramba injektált mészkő- vagy dolomitpor köti le a füst-
gáz kén-dioxid tartalmát.