Teknika e Materialeve

UNIVERSITETI I PRISHTINËS
FAKULTETI I SHKENCAVE TEKNIKE TË APLIKUARA

FERIZAJ
Fatmir Çerkini
Ferizaj
2003
Fatmir Çerkini TEKN IKA E MATERIALEVE
2 METALET
TEKNIKA E MATERIALEVE Fatmir Çerkini
PËRMBAJTJA
KAPITULLI I ........................................................................................................................................................ 7
1. METALET ............................................................................................................................................................. 7
1.1 Vetitë e metaleve............................................................................................................................................... 7
1.1.1 Vetitë fizike ................................................................................................................................................ 7
1.1.2 Vetitë kimike .............................................................................................................................................. 8
1.1.3 Vetitë mekanike ......................................................................................................................................... 8
1.1.4 Vetitë teknologjike..................................................................................................................................... 9
1.2 Ndarja e metaleve........................................................................................................................................... 10
1.2.1 Metalet e zeza......................................................................................................................................... 10
1.2.2 Metalet me ngjyra .................................................................................................................................. 10
KAPITULLI II ...................................................................................................................................................... 11
2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE .......................................................................................... 11
2.1 Provat me shkatrrimin e kampionit ............................................................................................................... 11
2.1.1 Prova në tërheqje ................................................................................................................................... 14
2.1.2 Prova në shtypje..................................................................................................................................... 28
2.1.3 Prova në lakim ....................................................................................................................................... 30
2.1.4 Prova në përdredhje .............................................................................................................................. 33
2.1.5 Prova në prerje ..................................................................................................................................... 35
2.1.6 Prova e fortësisë sipas Brinelit (HB) .................................................................................................... 37
2.1.7 Prova e fortësisë sipas Vikersit(HV) ....................................................................................................... 38
2.1.8 Prova e fortësisë sipas Rokwellit ........................................................................................................... 40
2.1.9 Prova e fortësisë sipas Poldit ................................................................................................................ 43
2.1.10 Metoda e Shorit .................................................................................................................................... 45
2.1.11 Metoda e Lesenit .................................................................................................................................. 48
2.1.12 Prova e shtalbësisë .............................................................................................................................. 49
2.1.13 Provat në temperatura të ulëta ........................................................................................................... 51
2.1.14 Provat në temperatura të larta............................................................................................................ 53
2.1.15 Provat teknologjike ............................................................................................................................. 54
2.1.16 Prova e përpunueshmërisë në prerje .................................................................................................. 65
2.2 Provat pa shkatërrimin e kampionit .............................................................................................................. 67
2.2.1 Provat për zbulimin e defekteve në material .......................................................................................... 67
2.2.2 Provat metalografike ............................................................................................................................. 73
KAPITULLI III ..................................................................................................................................................... 78
3. KRISTALOGRAFIA ............................................................................................................................................... 78
3.1 Ndërtimi i brendshëm i metaleve ..................................................................................................................... 78
3.1.1 Struktura e metaleve dhe lidhjeve metalike............................................................................................. 78
3.2 Formimi i kristaleve ....................................................................................................................................... 84
Materialet izotrop dhe anizotrop ...................................................................................................................... 84
3.3 PROCESI I KRISTALIZIMIT ......................................................................................................................... 86
3.3.1 Format e kristaleve ................................................................................................................................. 88
Polimorfia ......................................................................................................................................................... 89
3.3.2 Deformimet e strukturave kristalore ...................................................................................................... 91
METALET 3
3.3.3 Defektet e strukturës kristalore të metaleve dhe .................................................................................... 92

gabimet në rrjetat kristalore ............................................................................................................................. 92
KAPITULLI IV ..................................................................................................................................................... 96
4. LIDHJET METALIKE ........................................................................................................................................... 96
a) Lidhja kimike.............................................................................................................................................. 96
b) Përzierja mekanike .................................................................................................................................... 96
c) Tretja e ngurtë ........................................................................................................................................... 96
4.1 Diagramet e ekuilibrimit të lidhjeve dyshe.................................................................................................... 97
4.1.1 Diagramet me tretëshmëri të plotë të komponenteve në gjendje të ngurtë dhe të lëngët ......................... 98
4.1.2 Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në gjendje të lëngët, ndërsa në gjendje
të ngurtë nuk treten fare........................................................................................................................... 101
4.1.3 Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në gjendje të lëngët , ndërsa pjesërisht
në gjendje të ngurtë.................................................................................................................................. 102
4.2 Diagramet e ekuilibrimit të lidhjeve hekur-karbon (stabil dhe metastabil) ................................................ 105
4.2.1 Strukturat më të rëmdësishme te lidhjet Fe-C ....................................................................................... 109
4.2.2 Krahasimi i diagramit stabil me ate metastabil ................................................................................... 114
KAPITULLI V.................................................................................................................................................... 116
5. METALURGJIA E HEKURIT ............................................................................................................................. 116
5.1 Hekuri i papërpunuar ................................................................................................................................... 116
5.1.1 Procesi i përfitimit të hekurit të papërpunuar në furrat e larta ............................................................ 116
5.2 ÇELIKU DHE PRODHIMI I TIJ ............................................................................................................. 119
5.2.1 Përfitimi i çelikut në konvertorë............................................................................................................ 119
5.2.2 Furra e Simens-Martinit për përfitimin e çelikut ................................................................................. 124
5.2.3 Furra elektrike për prodhimin e çelikut .............................................................................................. 125
5.3 HEKURI I DERDHUR ................................................................................................................................ 126
5.3.1 Giza e bardhë ........................................................................................................................................ 127
5.3.2 Giza e hirtë............................................................................................................................................ 128
5.3.3 Giza sferoidale ...................................................................................................................................... 128
5.3.4 Giza e lidhur ......................................................................................................................................... 129
5.3.5 Giza e temperuar................................................................................................................................... 129
5.4 Mënyrat e derdhjes së hekurit dhe çelikut ................................................................................................... 130
5.5 Struktura e çelikut të derdhur....................................................................................................................... 133
KAPITULLI VI .................................................................................................................................................. 134
6. KLASIFIKIMI DHE SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE .............................................................................................. 134
6.1 Klasifikimi i çelikut....................................................................................................................................... 134
Varësisht nga mënyra e prodhimit .................................................................................................................. 134
Varësisht nga mënyra e përpunimit ................................................................................................................ 134
Varësisht nga cilësia ....................................................................................................................................... 134
Varësisht nga struktura çeliqet ndahen në: .................................................................................................... 134
Varësisht nga përbërja kimike ........................................................................................................................ 135
Varësisht nga përdorimi ................................................................................................................................. 135
6.2 Simbolizimi i çeliqeve ................................................................................................................................... 138
6.2.1 SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE SIPAS STANDARDIT DIN ..................................................................... 138
I Çeliqet e palidhur ...................................................................................................................................... 138
II Çeliqet e lidhur ......................................................................................................................................... 139
4 METALET
Shenjat plotësuese të çeliqeve ......................................................................................................................... 140

Shembëll i shënimit të çelikut me lidhje të lartë: ............................................................................................ 142
6.2.2 SIMBOLIZIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT KROAT (HRN) ...................................................... 142
6.2.3 SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE SIPAS AISI - SAE .................................................................................. 146
KAPITULLI VIi .................................................................................................................................................. 147
7. PËRPUNIMI TERMIK I METALEVE ................................................................................................................. 147
7.1 Faktorët që ndikojnë në përpunimet termike ................................................................................................. 148
7.1.1 Nxehja .................................................................................................................................................... 148
7.1.2 Mbajtja .................................................................................................................................................. 149
7.1.3 Ftohja .................................................................................................................................................... 149
7.2 Kalitja ........................................................................................................................................................... 150
7.2.1 Kalitja e zakonshme kontinuale ............................................................................................................ 154
7.2.2 Kalitja e zakonshme e ndërprerë .......................................................................................................... 154
7.2.3 Kalitja e shkallëzuar ............................................................................................................................. 154
7.2.4 Kalitja izotermike .................................................................................................................................. 155
7.2.5 Kalitja në temperaturë të ulët ............................................................................................................... 155
7.2.6 Lëshimi .................................................................................................................................................. 155
7.3 Kalitja sipërfaqësore .................................................................................................................................... 156
7.3.1 Kalitja me nxehje gazore, ...................................................................................................................... 156
7.3.2 Kalitja me induksion - ............................................................................................................................ 160
7.4 Riardhja........................................................................................................................................................ 162
a)Riardhje e ulët ............................................................................................................................................. 162
b)Riardhja e mesme ........................................................................................................................................ 162
c)Riardhja e lartë ............................................................................................................................................ 162
7.5 Vjetrimi ......................................................................................................................................................... 163
a)Vjetrimi natyror, .......................................................................................................................................... 163
b)Vjetrimi artificial, ........................................................................................................................................ 163
7.6 Përpunimi kimiko-termik i çeliqeve dhe lidhjeve ......................................................................................... 164
Çimentimi- ...................................................................................................................................................... 164
KAPITULLI VIII................................................................................................................................................. 165
8. METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE .............................................................................................. 165
8.1 Bakri .............................................................................................................................................................. 165
8.1.1 Lidhjet e bakrit ....................................................................................................................................... 165
- tunxhe që deformohen me presion ........................................................................................................... 166
- tunxhe që derdhen .................................................................................................................................... 166
Tunxhet që deformohen(përpunohen me deformim)............................................................................................ 166
Tunxhet për derdhje ............................................................................................................................................ 166
8.2 Alumini .......................................................................................................................................................... 167
8.2.1 Lidhjet e aluminit ................................................................................................................................... 168
KAPITULLI IX ................................................................................................................................................... 169
9. Lidhjet antifriksione............................................................................................................................................. 169
9.1 Lidhjet antifriksione të plumbit dhe kallajit .................................................................................................. 169
9.2 Lidhjet antifriksione të aluminit .................................................................................................................... 169
9.3 Lidhjet antifriksione të zinkut ........................................................................................................................ 169
9.4 Gizat antifriksione ......................................................................................................................................... 169
METALET 5
KAPITULLI X..................................................................................................................................................... 170

10. Lidhjet e forta .................................................................................................................................................... 170
10.1 Lidhjet e forta që përfitohen me derdhje ..................................................................................................... 170
10.2 Lidhjet e forta që përfitohen me anë të sinterimit metalurgjik .................................................................... 170
KAPITULLI XI .................................................................................................................................................. 171
11. DERDHJA ......................................................................................................................................................... 171
11.1 Materiali dhe përgaditja e modeleve, kallëpeve dhe zemrave..................................................................... 171
Veglat për kallëpim ......................................................................................................................................... 172
11.2 Mënyrat speciale të derdhjeve.................................................................................................................... 182
11.2.1 Derdhja në forma metalike- kokile....................................................................................................... 182
11.2.2 Derdhja qendërikëse (centrifugale) .................................................................................................... 183
11.2.3 Derdhja me trysni ............................................................................................................................... 185
11.2.4 Derdhja me ndihmën e vakumit .......................................................................................................... 187
KAPITULLI XII ................................................................................................................................................. 188
12. MATERIALET JOMETALIKE ........................................................................................................................... 188
12.1 Druri .......................................................................................................................................................... 188
12.1.1 Mbrojtja dhe konzervimi i drurit......................................................................................................... 189
12.1.2 Karakteristikat dhe vetitë e drurit ...................................................................................................... 190
12.1.3 Përpunimi mekanik i drurit ................................................................................................................ 190
12.2 Goma .......................................................................................................................................................... 193
12.3. Azbesti ........................................................................................................................................................ 193
12.4. Qelqi ........................................................................................................................................................... 193
12.5 Masat plastike ............................................................................................................................................. 194
12.5.1 Plastet ................................................................................................................................................. 194
12.5.2 Elastet .................................................................................................................................................. 194
12.6 Ngjitësit (zamkat) ....................................................................................................................................... 195
12.7 Materialet për retifikim (polirim) ............................................................................................................... 195
12.7.1 Materialet natyror për retifikim .......................................................................................................... 195
12.7.2 Materialet artificiale për retifikim ...................................................................................................... 196
12.8 Ngjyrat, llaqet dhe kiti ............................................................................................................................... 196
12.8.1 Ngjyrat ................................................................................................................................................ 196
12.8.2 Llaqet .................................................................................................................................................. 197
12.8.3 Kitet ..................................................................................................................................................... 197
LITERATURA ...................................................................................................................................................... 198
SHTOJCË ............................................................................................................................................................ 199
6 METALET
KAPITULLI I
1. METALET
Metale në teknikë i quajmë ato materiale të cilët kanë aftësi të ndryshimit plastik të formës. Një
definicion i dhënë qysh para 200 v. për metalet vlenë edhe sot: ,,Metale janë trupat e shndritshëm, të
cilët mund të farkëtohen”. Këtë veti nuk e kanë vetëm metalet e pastër, por edhe lidhjet e tyre. Përveç
shkëlqimit metalik, metalet kanë aftësi të mirë të përqueshmërisë së elektricitetit dhe nxehtësisë.
Metalet janë shumë të përhapura në natyrë. Në koren e Tokës gjendet një sasi e madhe metalesh të
cilat përbëjnë 2/3 e të gjitha elementeve kimike që njihen deri më sot. Nga 102 elemente kimike, 80
prej tyre bijnë në grupin e metaleve, ndërsa prej tyre praktikisht përdoren rreth 16 (Fe, Cu, Al, Ni, Cr,
Mo, W, V, Co, Cd, Ti, Sn, Zn, Sb, Mg, Mn). Megjithatë, në industri nuk përdoren metale të pastra,
por kryesisht, lidhje të tyre sepse kanë veti mekanike më të mira.
Roli i metaleve dhe lidhjeve është i rëndësishëm sidomos sot, meqenëse përdoren në sasi të mëdha në
industrinë e ndërtimit të makinave, në transport dhe në sektorë të ndryshëm të ekonomisë.
Numri i metaleve që gjenden të pastra në natyrë, është shumë i kufizuar; p.sh. ari (Au), argjendi(Ag),
platina(Pt), mërkuri(Hg), kallaji(Sn) dhe rrallëherë bakri (Cu). Përgjithësisht, metalet në natyrë
gjenden në trajtë oksidesh ose krypërash (klorure, sulfure, karbonate, sulfate, silikate, etj.). Hekuri në
natyrë gjendet i pastër vetëm në trajtën e meteorëve, p.sh. në Grenlandë etj. Ai haset më shumë në
trajtën e oksideve, karbonateve dhe sulfureve.
Duke iu falënderuar vetive të tyre, në teknikë, e kryesisht në makineri, metalet së bashku me lidhjet e
tyre janë materialet që përdoren më së shumti. Përdorim më të gjërë ka hekuri dhe lidhjet e tij
edhepse nuk është më i miri, por është më i lirë dhe më i përshtatshëm në shumicën e
konstruksioneve metalike.
1.1 VETITË E METALEVE
Gjatë punës detalet e makinave të ndryshme përballojnë ngarkesa të ndryshme statike ose dinamike
dhe punojnë në mjedise të shumllojshme, me temperatura të larta ose me tretësira kimike (krypëra,
acide, baza), të cilat ndikojnë në shkatërrimin fizik e kimik të metalit. Prandaj për të përcaktuar llojin
e metalit prej të cilit duhet të punohet detali, përmasat dhe trajtën që duhet të ketë ai, është e
nevojshme të dihen vetitë fiziko-kimike, mekanike dhe teknologjike që duhet të plotësojë metali.
1.1.1 Vetitë fizike
Në vetitë fizike bëjnë pjesë: dendësia, shkrishmëria, përcjellshmëria e nxehtësisë dhe elektricitetit,
bymimi dhe tkurrja, nxehtësia specifike, aftësia magnetike, pesha specifike, ngjyra etj.
METALET 7
-Dendësia, është masa e njësisë së vëllimit absolut (pa pore):

m
d  [kg / m3 ] , m-masa e materialit
V
V-vëllimi i materialit
-Shkrishmëria, është aftësia e metaleve, që gjatë nxemjes të kalojnë nga gjendja e ngurtë në të
lëngët. Kjo ndodhë në një temperaturë të caktuar, që quhet temperaturë shkrirjeje. Temperatura e
shkrirjes është e ndryshme për metalet dhe shkon nga 232 °C (Sn) në 3370 °C (W). Shkrishmëria ka
rëndësi të madhe në shkritore për të fitua detale me cilësi të mirë.
-Përcjellshmëria e nxehtësisë, është vetia e metalit për të përcjellë nxehtësinë nga pjesa më e
nxehtë tek ajo më e ftohët. Në përgjithësi metalet kanë përcjellshmëri të mirë të nxehtësisë, dallohen
sidomos bakri, alumini. Kështu, përcjellshmëria e nxehtësisë e aluminit është pesë herë më e madhe
se e gizës.
-Përcjellshmëria elektrike është aftësia që ka metali të përcjellë rrymën elektrike. Përcjellshmëria
elektrike e metaleve është mijëra herë më e madhe se e materialeve jometalike. Me rritjen e
temperaturës përcjellshmëria elektrike ulet, sepse rritet rezistenca specifike (e kundërta ndodhë kur
ulet temperatura). Për disa metale, kur temperatura ulet shumë (-270°C), rezistenca specifike e tyre
zbret gati në zero, rrjedhimisht përcjellshmëria bëhet jashtëzakonisht e madhe.
-Bymimi, është vetia që ka metali për të rritur vëllimin gjatë nxehjes. Bymimi karakterizohet nga
koeficienti i bymimit linear α, që tregon rritjen e njësisë së gjatësisë së metalit, kur ai nxehet për 1°C.
-Nxehtësia specifike (C) është sasia e nevojshme e nxehtësisë për rritjen e temperaturës së 1 kg
metali për 1°C. Matet me J/kg°C. Metalet e kanë të vogël nxehtësinë specifike në krahasim me
lëndët tjera.
-Vetia magnetike është aftësia që kanë disa metale të tërheqin metale tjera. Këtë veçori e kanë këto
metale: hekuri, nikeli, kobalti, si dhe disa lidhje të tyre.
Me nxehje deri në një temperaturë të caktuar, këto metale e humbasin vetinë magnetike. Kështu
hekuri i ruan vetitë magnetike deri në 768°C. Vetia magnetike e metaleve dhe lidhjeve gjen përdorim
të madh në industrinë elektrike, etj.
1.1.2 Vetitë kimike
Në vetitë kimike të metaleve bëjnë pjesë: oksidueshmëria , tretshmëria, brejtja nga veprimi i acideve,
bazave e kryprave, etj. Në praktikë, oksidimi dhe veprimi kimik i acideve, kryprave, bazave në
metale është i ndryshëm; p.sh. hekuri ndryshket, bronzi vishet me një cipë okside të hollë ngjyrë të
gjelbër, alumini vishet me një cipë të hollë okside ngjyrë hiri etj.
1.1.3 Vetitë mekanike
Vetitë mekanike më të rëndësishme të metaleve janë:

-Qëndueshmëria, vetia që ka metali për t’u qëndruar forcave të jashtme pa u shkatërruar.
8 METALET
-Fortësia, vetia që ka metali për t’i kundërvepruar ndërhyrjes në të të një trupi tjetër shumë më të
fortë.
-Elasticiteti, vetia që kanë metalet ose lidhjet e tyre të rimarrin trajtën dhe përmasat e tyre fillestare
pas heqjes së forcave të jashtme që kanë shkaktuar deformimin.
-Plasticiteti, aftësia që ka metali të deformohet pa u shkatërruar nga veprimi i forcave të jashtme
dhe ta ruajë trajtën e re edhe pas heqjes së këtyre forcave.
-Qëndrueshmëria në goditje, vetia e metaleve për t’i qëndruar shkatërrimit nga ngarkesat goditëse
(dinamike).
1.1.4 Vetitë teknologjike
Veti teknologjike të metaleve dhe të lidhjeve metalike quajmë bashkësinë e vetive kimike, fizike
dhe mekanike, që i japin mundësi metalit të derdhet, të saldohet, të farkëtohet, të kalitet dhe të
përpunohet mirë me prerje.
-Rrjedhshmëria-është aftësia e metalit që në gjendje të lëngët të mbushë mirë formën, duke dhënë
derdhje të plotë.
-Farkëtueshmëria-është aftësia e metalit, që në gjendje të nxehtë ose të ftohtë, nën veprimin e
forcave të jashtme të ndryshojë trajtën dhe ta ruajë atë pa u shkatërruar.
-Saldueshmëria-është aftësia e metaleve për të krijuar bashkime të qëndrueshme, me nxehje lokale
deri në gjendje plastike ose të shkrirë, duke ushtruar ose jo forca të jashtme.
-Kalitshmëria-është aftësia që kanë metalet ose lidhjet e tyre për të fitu fortësi të madhe pas nxehjes
dhe ftohjes së menjëhershme e të shpejtë në mjedise të caktuara ftohëse.
-Përpunueshmëria në prerje-është aftësia që kanë metalet ose lidhjet e tyre për t’u përpunuar me
vegla prerëse(thika, freza, shpuese, etj.).
-Kuposja-është aftësia e metalit për të marrë formë kupe ose forma tjera në vegla përkatëse pa u
dëmtuar.
-Stabiliteti në fërkim-është aftësia e metalit që t’i rrezistojë fërkimit, d.m.th. që mos t’i ndryshojë
dimensionet edhepse fërkohet vazhdimisht gjatë punës.
METALET 9
1.2 NDARJA E METALEVE
Metalet dallohen në mes vedi për nga: forma e ndërtimit, vetitë, ngjyra, pesha specifike, etj.
Sipas ngjyrës metalet ndahen në:
metale të zeza me hekurin në krye, të cilat kanë ngjyrë të mbyllët të hirtë, temperaturë të lartë të
shkrirjes dhe fortësi të madhe.
metale me ngjyra në krye me bakrin, konsiderohen metalet me ngjyrë të kuqe, të verdhë dhe të
bardhë. Këto metale kanë veti më të mira plastike, fortësi të vogël dhe temperaturë të ulët të
shkrirjes.
1.2.1 Metalet e zeza
Në këtë grup të metaleve bëjnë pjesë:

-Ferometalet, gjegjësisht: hekuri , nikli , mangani dhe kobalti.
-Metalet që vështirë shkrihen, përkatësisht metalet të cilat e kanë temperaturën e shkrirjes
më të lartë se të hekurit 1539°C.
-Metalet e rrallë, siç janë: lantaniumi, ceziumi, neodiumi, prazeodiumi etj. që me një emër
quhen lantanide. Këto metale i kanë vetitë kimike shum të ngjajshme, ndërsa vetitë fizike të
ndryshme, p.sh. temperaturën e shkrirjes. Këto metale në natyrë gjinden së bashku, vështirë është me
i nda, kështuqë në legura shtohen si përzierje.
1.2.2 Metalet me ngjyra
Në këtë grup të metaleve bëjnë pjesë:

-Metalet e pasur (fisnik), janë: ari, argjendi, platina, si dhe metalet që bijnë në grupin e
platinës: paladiumi, iridiumi, radiumi, osmiumi dhe ruteniumi.
-Metalet e lehta, janë: alumini, beriliumi, magneziumi që kanë dendësi më të vogël se 3
3
g/cm .
-Metalet që shkrihen lehtë, janë: zingu, kadmiumi, zhiva, indiumi, plumbi, bizmuti, taliumi,
kallaji, antimoni si dhe metalet me veti të dobëta metalike: germaniumi dhe galiumi.
10 METALET
KAPITULLI II
2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE
Provat e metaleve bëhen me qëllim të përcaktimit të vetive të tyre, njohjes dhe aplikimit të tyre
gjegjës në konstruksionet e reja .
Provat nuk bëhen vetëm gjatë punimit të konstruksioneve të reja por edhe me qëllim të verifikimit të
kualitetit të materialeve në rastet e havarive ose në çfardo rasti tjetër, e sidomos në rastet kur
përdorim materiale të panjohur.
Sipas mënyrës, qëllimit dhe llojit provat e metaleve ndahen:
- Provat me shkatrrim të kampionit.
- Provat pa shkatrrim të kampionit.
2.1 PROVAT ME SHKATRRIMIN E KAMPIONIT
Provat me shkatrrim të kampionit ndahen sipas mënyrës dhe qëllimit të provimit në:
1. Provat kimike.
2. Provat mekanike.
3. Provat teknologjike
Provat kimike
Provat kimike bazohen në analizat kualitative me qëllim të përcaktimit të përmbajtes së metaleve ose
legurave nga e cila varen të gjitha vetitë tjera.
Sipas specifitetit të provave ato ndahen në shum metoda:
a. Metoda analitike
Me këtë metodë përcaktohen llojet dhe sasia e përbërsave në ndonjë material. Ka shum lloje të
metodave analitike. Ajo më e rëndësishmja është metoda mikrokimike me ndihmën e së cilës mundet
në një pjesë shumë të vogël të materialit (ndonjë pikë në sipërfaqe) me u caktua prezenca dhe sasia e
ndonjë përbërjeje. Mikroanalizat kryhen shumë shpejt dhe janë të sakta.
b. Metoda spektrografike
Te kjo metodë energjia e nxehtësisë shndërrohet në energji të dritës, duke shndritë metalin provues
me pasqyrë elektrike. Metali që shndritet njëkohësisht bëhet burim i rrezatimit të rrezeve të dritës me
gjatësi valore të ndryshme. Duke i ndarë rrezet me paisjet për disperzion fitohet spektri i rrezatimit,
gjegjësisht disa vija, prej të cilave çdonjëra i takon rrezatimit me gjatësi valore të caktuar.
Analiza spektrale bazohet në dy principe, dhe atë:
2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 11

a) Çdo element me spektër ka vijat e veta karaktristike, të cilat dallohen për nga
gjatësia e vet dhe intenziteti, që është bazë për analizë kualitative dhe kuantitaive.
b) Nëse në ndonjë material gjenden përveq tjerash dy elemente të caktuar dhe nëse
ndërrojnë sasitë e tyre relative, forca me të cilën janë të shndritura viat karakteristike të atyre
elementeve ndërrojnë gjithashtu shkallë shkallë në të njejtën masë.
Përcaktimi spektrografik është shumë i shpejtë (disa minuta), ndërsa fotografia e fituar mbetet
dokument i përhershëm.
c. Metoda kalorimetrike
Kjo metodë bazohet në tretjen e elementeve të cilët provohen, me ndihmën e tretësve ashtu që, fitohet
shkrirja me ngjyra përkatëse.
Tretja me materialin provues vendoset në një enë, ndërsa tretja tjetër me koncentrim të njohur të
metalit të provuar më parë në enën tjetër. Të dy enët ndriçohen me dritë të gjatësisë valore të caktuar
dhe përcaktohet përqindja e dritës së absorbuar nëpër tretjen e panjohur në krahasim me dritën e
absorbuar nëpër tretjen me koncentrim të njohur.
Kjo metodë gjithnjë e më shumë po përdoret për analizën e çelikut, legurave dhe metaleve të lehta.
Përdoret edhe te prodhimi i çelikut sepse mundet me përcaktu përbërësit edhe në ato raste kur mbesin
vetëm në gjurmë.
d. Metoda me shkëndija
Kjo metodë shërben për përcaktimin e përmbajtjes së përafërt të çeliqeve karbonike dhe të leguruara,
gjegjësisht kjo më shumë na shërben për identifikimin e llojit të njohur të çelikut dhe përcaktimin e
përmbajtjes eventuale të ndonjë elementi të panjohur në çelik.
Kjo metodë është shumë e sigurtë nëse ekziston përvoja për punë dhe nëse punohet sistematikisht.
Çeliqet karbonike me përqindje të ndryshme të karbonit dhe elementeve legurues i kanë shkëndijat e
formave të ndryshme, pasiqë përbërësit e ndryshëm si dhe sasitë e ndryshme të tyre përcaktojnë në
mënyrë karakteristike pamjen dhe rrugën e shkëndisë.
Prova kryhet ashtu që çeliku i panjohur në lokalin gjysëm të errët, afrohet (mbështetet)për gurin e
mprehtë zmirgllues (qostrën)gjysëm të fortë, që rrotullohet me shpejtësi periferike rreth 30 m/s. Me
retifikim hiqen prej materialit provues grimca të imëta, të nxeme deri në 1200°C nga fërkimi dhe
largohen nga rrota poliruese në formë të duajve me pamje dhe ngjyra të ndryshme. Në fig.2.1 është
treguar pamja dhe rruga e shkëndiave të çeliqeve që përdoren më shpesh.
Në fig.a) paraqitet çeliku me përmbajtje të ulët të elementeve legurues për çimentim, me
përmbajtje të karbonit deri në 0,25 %.
Në fig. b) është paraqitë çeliku që përmbanë 0,5 % C.
Në fig.c) paraqitet çeliku për vegla me 0,9 %C, me ngjyrë të verdhë të shndritshme.
Fig. d) paraqet çelikun e leguruar me pak W.
Fig. e) paraqet çelikun shpejtprerës me 15 % W, 4 % Cr dhe 0,74 % C. Rrezet janë dy llojesh,
njëri lloj të holla me ngjyrë të mbyllët të kuqe, ndërsa lloji tjetër më të trasha me ngjyrë edhe më të
mbyllët të kuqe.
12 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

a) b) c) d) e)
Fig.2.1 Pamja dhe rruga e shkëndiave të çeliqeve me përbërje të ndryshme
e. Metoda e ashklave
Metoda e ashklave përbëhet në mbledhjen e ashklave të gdhendura nga metalet në retifika dhe me
sitjen e tyre nëpër sitë me imtësi 1600 vrima në 1 cm2. Ashklat e situra të tilla shiqohen me
mikroskop të zmadhimit të vogël dhe sipas ngjyrës dhe formës së ashklës përcaktohet lloji i
çelikut.P.sh:
Çeliku i pastër karbonik ka ashklat me ngjyrë të errët me sipërfaqe të rrafshët.
Çeliku me krom ka ashklat e rrumbullakta me ngjyrë të hirtë.
Çeliku me molibden dhe me përmbajtje të lartë të karbonit ka ashklat në formë të
gjysëmsferave të zbrazëta.
Provat mekanike
Provat mekanike kryhen me qëllim të përcaktimit të vetive mekanike të metaleve dhe legurave,
aftësive të deformimit të tyre, si dhe mënyrat në të cilat materiali iu rreziston veprimeve të forcave të
jashtme.
Në bazë të veprimit të forcave, provat mekanike ndahen në:
a) Prova mekanike me veprim statik të forcës dhe
b) prova mekanike me veprim dinamik të forcës

a. Provat mekanike me veprim statik të forcës

Janë ato prova të cilat kryhen me veprim të qetë të forcës në materialin provues, ashtuqë e tërë prova
kryhet për kohë të caktuar (rreth 2 min në raste të njohura me rritje graduale të forcës në njësi të
kohës).
Në provat statike hyjnë: prova në tërheqje, prova në shtypje, prova në lakim, prova në përdredhje,
provat e fortësisë sipas: Brinelit, Vikersit, Rokwellit.
b. Provat mekanike me veprim dinamik të forcës
Janë ato prova të cilat kryhen me veprimin dinamik të forcës goditëse ose me ndryshimin e caktuar të
madhësisë së forcës në kufinjë të caktuar, në njësi të kohës, gjatë së cilës madhësia e forcës ndërron
50-100 herë nga forca minimale deri në ate maksimale brenda 1 min.
Në provat dinamike bëjnë pjesë: provat e fortësisë sipas Poldit, metoda e Shorit, metoda e Lesenit,
prova e shtalbësisë dhe prova në lodhje.
Për të gjitha këto prova përdoren kampione nga materiali që duhet të provohet.
Sipas veprimit të forcës provat mekanike ndahen në :
a) prova në tërheqje
b) prova në shtypje
c) prova në lakim
d) prova në përdredhje
e) prova në prerje
f) prova në përkulje
Fig.2.2 Paraqitja skematike për disa prova
Provat mekanike me veprim statik të forcës
2.1.1 Prova në tërheqje
Prova e metaleve në tërheqje është një nga metodat më të vjetra sipas të cilës më heret, po edhe sot në
disa vende, bëhet klasifikimi i materialeve, posaqërisht çeliqeve.
Për provë nevoitet më parë të punohet modeli nga materiali që duhet të provohet, të cilin e quajmë
kampion ose epruvetë (fig.2.3).

Fig.2.3 Kampioni për proven në tërheqje
Me qëllim që rezultatet e këtyre provave të bëra kudo mbi të njejtin material të jenë të njejta, atëherë
është paraqitur nevoja që kjo provë të standardizohet.
Kështu standardi gjerman DIN 50125 e përcakton kampionin me prerje tërthore rreth, katror e
katërkëndësh. Kampioni me prerje rreth (fig.2.3), mund të jetë me dimensione të ndryshme prej nga
edhe do të quhet kampion normal ose proporcional (tab.1). Dallimi në mes të kampionit normal dhe
proporcional është se te kampioni normal dimensionet e seksionit tërthor dhe të gjatësisë janë të
standardizuara, ndërsa te proporcionalet varen nga dimensionet e materialit që disponojmë për
punimin e tyre.
Tab.1- Dimensionet e kampionëve standard

Lloji Seksioni tërthor Simboli i deformacioneve
i kampionit rrethor katërkëndor
Gjatësia Diametri Gjatësia matëse Zgjatimi Ngushtimi
matëse lo (mm) procentual (kontrksioni)
lo(mm) do (mm) % %
Normal 10 do= 200 20 ---- δ10 Ψ10
Normal i 5 do = 100 20 ---- Δ5 Ψ5
shkurtë
Proporcional 10 do çfarëdo 11,3 √Ao δ10 Ψ10
Proporcional i 5 do çfarëdo 5,65 √Ao δ5 Ψ5
shkurtë

Kampioni normal paraqet kampionin kryesor për provën në tërheqje. Kampioni duhet të merret nga
materiali që provohet duke mos shkaktuar ndonjë ndryshim struktural gjat ndarjes, e pastaj
përpunohet në dimensionin standard duke u kujdesur të mos mbesin brazda eventuale, sepse ato
shkaktojnë koncentrimin e tensioneve në sipërfaqen e kampionit dhe rezultatet nuk do të jenë reale .
Kampionet mund të provohen edhe pa i përpunuar, ashtu si i marrim nga materiali bazë. Këto quhen
kampione teknike dhe kështu zakonisht provohen: telat, litarët e çelikut , shufrat e hekurit për beton,
gypat me profile të ndryshme, kabllot etj. (fig.2.4).
Fig.2.4 Kampionet teknike
Ndërsa për provat e lamarinave standardi parasheh kampione speciale (fig.2.5).
Fig.2.5 Kampionet speciale për proven e lamarinave

Ndërsa në tab.2 janë dhënë dimensionet e këtij kampioni varësisht nga trashësia e llamarinës.
Tab.2- Dimensionet e kampionëve katërkëndor

Trashësia e lamarinës Vlera e l0 (mm)
a (mm) për gjërësi për gjërësi Vërejtje
b  15mm b  20mm
nën 0,25 20 20
0,25-0,35 20 30 lv=l0+b
035-0,45 30 30
0,45-0,65 30 40 lv-gjatësia e kampionit
0,65-0,80 40 40
0,80-1,20 40 50 lt-gjatësia e tërë e kampionit
1,20-1,60 50 60
1,60-2,20 60 70 për b=15 mm
2,20-2,80 70 80 lt=lv+110=l0+b+110
2,80-3,50 80 90 për b=20 mm
3,50-4,30 90 100 lt=lv+130=l0+b+130
4,30-5,00 100 110
Fig.2.6 Pamja në 3D e një kampioni për provën e lamarinave
Makinat për provën në tërheqje mund të jenë të konstruksioneve të ndryshme që funksionojnë: me

dorë, mekanikisht ose me hidraulikë.

Fig.2.7 Pamja e provës në tërheqje në një makinë këputëse

Fig.2.8 Makina universale hidraulike këputëse

Makina universale hidraulike përveç për tërheqje shërben edhe për provën në lakim, në shtypje,
gjithashtu edhe për matjen e fortësisë (fig,2.9).

Fig.2.9 Paraqitja skematike e një makine universale hidraulike këputëse
Vaji nga pompa (1) hyn në cilindër të makinës (2), ngritë pistonin (3), pastaj shkon në cilindër të
manometrit me lavjerrës (4) ku e shtypë pistonin e manometrit (5). Presioni i vajit në makinë mbanë
drejtpeshimin e lavjersit (6), i cili rrotullohet për kënd aq më të madh nga pozita normale e tij sa më i
madh të jetë presioni i vajit në makinë. Madhësia e forcës lexohet në shkallëzimin (7).
Pistoni nën presionin e vajit e ngritë pllakën (8), e cila prap nëpërmjet dy levave vërtikale (9), e ngritë
urën (10), në të cilën gjendet koka e epërme për shtrëngimin e kampionit (11), ndërsa koka e poshtme
është në bazën e palëvizshme të makinës (12). Me ngritjen e peshës(6) në lartësi të ndryshme mund të
rregullohet madhësia e forcës deri në 10.000, 20.000, 30.000, 50.000 dhe 100.000 daN. Gjithashtu në
urën (10) gjenden mbështetësit (13) që shërbejnë për vendosjen e kampionit për provën në lakim
(përkulje). Për provën e fortësisë sipas Brinelit epruveta vendoset në mesin e urës.
Rrjedhimi i provës në tërheqje të metalit mund të përcillet nëpërmjet të diagramit të fituar gjatë
provës .
P.sh, nëse kemi bë provën në tërheqje të epruvetës së çelikut me pak karbon diagrami i varshmërisë
së zgjatimit (Δl) nga madhësia e forcës (F) është si në fig.2.10.

Fig.2.10 Diagrami forca-zgjatimi për çelik të butë
Pika,,Fp“në diagram paraqet madhësinë e forcës në kufirin e proporcionalitetit .

Pika,,FE“paraqet madhësinë e forcës në kufirin e elasticitetit që d.m.th. se të gjitha deformimet deri te
FE janë elastike gjegjësisht pas ndërprerjes së veprimit të forcës kampioni merr formën e vet të
mëparshme dhe dimensionet e para. Në praktikë kjo është forca maksimale me të cilën materiali
mund të ngarkohet.
Pika,,FV“paraqet madhësinë e forcës në kufirin e rrjedhshmërisë gjegjs. fillimi i deformimeve të
mëdha gjatë së cilës forca mbetet e pandryshuar ose edhe zvoglohet. Këtë dukuri të deformimeve të
mëdha pa rritjen e forcës e quajmë ,,rrjedhshmëri të materialit’’.
Prej kësaj pike (pikaV) kampioni zgjatet shum dhe pjesa e lakuar pëson një thyerje karakteristike.
Kjo dukuri shihet më së miri në makinë, për arsye se nuk ekziston rritja e forcës, por përkundrazi
forca fillon gradualisht të zvoglohet kurse në kampion vazhdon zgjatja.
Duke bërë edhe më tutje një shtim të vogël të forcës, pjesa e zgjatur gjithnjë e më shpejtë rritet gjersa
të mos arrijë maksimumin në pikën M. Kjo pikë paraqet forcën maksimale „FM“ të cilën materiali
mund ta durojë. Pas kësaj pike forca fillon të bjerë dhe për një kohë të shkurtër kampioni këputet pasi
ta ketë arrijtë gjatsinë më të madhe.
Në vend të diagramit të këputjes (F-Δl) shumherë shërbehemi edhe me diagramin sforcimi i zgjatjes
– zgjatimi specifik(б-ε). Nëpërmjet të këtij diagrami përfitojmë karakteristikat mekanike specifike të
materialit të provuar, të cilat nuk varen nga dimensionet e kampionit. Ky diagram është paraqitë në
fig.8.

Fig.2.11 Diagrami σ-ε për çelik të butë
Në këtë diagram madhësit karakteristike janë sforcimet e shkaktuara nga forcat përkatëse :
бp – kufiri i proporcionalitetit, gjegjs. sforcimi deri te i cili egziston varshmëria lineare në mes të
sforcimit dhe zgjatimit specifik : бp= Fp/ Ao (N/mm2)
бε=FE/Ao- kufiri i elasticitetit gjegjs. sforcimi gjatë të cilit pas ndërprerjeve të veprimit të forcës FE ka
një deformim të vogël të papërfillshëm .
бv=Fv/Ao- kufiri i zgjatimeve të mëdha, ose kufiri i rrjedhshmërisë me të cilën edhe pse forca pushon
së vepruari zgjatimi rritet dhe zvogëlohet mjaft seksioni tërthor i kampionit.
σM=FM/A0- paraqet qëndrueshmërinë në tërheqje, gjegjës. sforcimin e shkaktuar nga forca maksimale
e tërheqjes FM në njësi të sipërfaqes të seksionit tërthor të kampionit.
Diagramet e mësipërm fig.2.10.dhe2.11 nuk vlejnë për të gjitha metalet. Kështu hekuri i derdhur,
bakri, zinku, alumini, mesingu, çeliku i kalitur, çeliku gjysëm i fortë, kanë forma tjera të diagrameve
të tërheqjes(fig.2.12):
Fig.2.12 Diagramet F-Δl për disa metale

Te metalet me këso forma të diagramit, kufiri i rrjedhshmërisë përcaktohet ashtu që nga pika 0,2% e
zgjatimit tërhiqet paralelja me pjesën drejtëvizore të diagramit (fig.2.13).
Fig.2.13 Përcaktimi grafik i kufirit σv
Në këtë mënyrë është caktuar kufiri i rrjedhshmërisë, gjegjësisht forca,,Fv” gjatë së cilës ka mbetë si
deformim i përhershëm 0,2%, ndërsa sforcimi i fituar në këtë pikë quhet kufiri 0,2% (σ0,2).
Deformimet që shkaktohen gjatë provës në tërheqje janë:
--Gjatë veprimit të forcës tërheqëse gjatësia e kampionit(lo) rritet për një vlerë të caktuar (Δl)që e
quajmë zgjatim momental (i përkohshëm ):
l  l  l0
--Me rritjen e mëtejme të forcës tërheqëse zgjatimi rritet gjith derisa kampioni te mos këputet. Këtë
zgjatim të kampionit deri në këputje e quajmë zgjatimi i tërë:
l1  l1  l0
l
Raportin   -e quajmë zgjatim sfecifik
l0
Nëse zgjatimi i tërë pjestohet me gjatësinë kampionit (lo) dhe shprehet në përqindje atëherë fitojmë :
l
  1  100 % -zgjatimi procentual
l0
Që të mund ti gjejmë këto zgjatje duhet që gjatë punimit të kampionit saktë të shënohet gjatësia
matëse (lo), gjegjësisht gjatësinë të cilën do ta shqyrtojmë gjatë provës që paraqet gjatësinë nominale
të kampionit (fig.2.14).

Fig.2.14 Shenimi i gjatësisë nominale të kampionit para provës
gjatësia e tërë l1 matet me nonius pasi të jenë bashkuar pjesët e kampionit të këputur, kur këputja
është bërë kah mesi .
Fig.2.15 Matja e gjatësisë së kampionit me nonius para provës dhe pas këputjes
Nëse këputja ka ngjarë në njërin nga skajet e kampionit atëherë matja bëhet ndryshe. Kështu para
provës, gjithmonë gjatësia e kampionit lo shenohet me ndonjë ngjyrë në 10 apo 20 pjesë të barabarta.
Gjatë provës do të zgjaten të gjitha pjesët, e më së shumti ato afër vendit të këputjes (fig.2.16).
Fig.2.16 Pamja e kampionit pas këputjes
Në anën më të shkurtë, ndarjet nuk kanë mund të zgjaten shum për shkak të pjesës së zgjeruar të
kampionit, gjithashtu edhe në anën tjetër ndarjet janë zgjatë pak për shkak se kanë qenë më të
larguara nga vendi i këputjes.

Llogaritja e gjatësisë së fundit të kampionit (l1) në këso raste bëhet ashtu që numri i ndarjeve të pjesës
së shkurtër matet nga vendi i këputjes dhe shënohet me ,,m”. Numri i njejtë i ndarjeve (në këtë rast 2
ndarje) matet nga ana më e gjatë dhe shenohet me ,,n”. Në rastin tonë (fig.2.16) kanë mbetë të
pamatura edhe 6 ndarje, nga të cilat marrim dhe masim vetëm gjysmën më afër vendit të këputjes,
d.m.th. 3 ndarje dhe i shenojmë me ,,s” të cilën madhësi e marrim të dyfishuar gjatë llogaritjes së
gjatësisë së kampionit pas këputjes l1:
l1=m+n+2s
gjithashtu në vendin e këputjes me nonius masim dy diametra të kryqëzuar d´ dhe d´´nga të cilët do të
gjendet diametri mesatar në vendin e këputjes:
d ' d ' '

d1 
2
Përveq deformacioneve të llogaritura më sipër gjatë tërheqjes llogarisim edhe deformimin e

shkaktuar përgjatë aksit tërthor në vendin e këputjes së kampionit të cilin deformim e quajmë
kontraksion (ngushtim):
A  A1
  0  100 %
A0
  d02
A0  -sipërfaqja e prerjes tërthore të kampionit para këputjes
4
  d12
A1  -sipërfaqja e prerjes tërthore në vendin e këputjes
4
Fig.2.17 Kampioni para provës në tërheqje dhe pas provës
Në rast se do të ishte kampioni me seksion tërthor katërkëndor, sipërfaqja e përafërt e prerjes tërthore
do të llogaritej sipas fig.2.18:

A1  a1  b1
a1
a
b1
b
Fig.2.18 Prerja tërthore e kampionit me seksion katërkëndor
Përcaktimi i modulit të elasticitetit
Modul i elasticitetit quhet koeficienti i proporcionalitetit (sipas ligjit të Hukut) në mes të sforcimit(σ)
në zonën e elasticitetit dhe zgjatimit përkatës ε :
F
 A0 F  l0
E  
 lmes A0  lmes
l0
Në fig.e mëposhtme është paraqitë rruga grafike e caktimit të modulit nëse kem diagramin
F-Δl të materjalit:

E  tg  [N/mm2]

Fig.2.19 Përcaktimi në mënyrë grafike e modulit të elasticitetit

Praktikisht E caktohet duke bërë matjet precize të zgjatimeve momentale me anë të dy

ekstenzometrave (fig.2.20).
Fig.2.20 Ekstenzometri për matjen e zgjatimeve

Së pari caktohet shtesa e forcës ΔF me të cilën rrisim gradualisht ngarkesën. Për secilën forcë të rritur
për ΔF nga ekstenzometri marrim nga dy vlera të zgjatimeve momentale të kampionit Δl´ dhe Δl´´.
Nganjëherë e ç’ngarkojmë kampionin për të kontrolluar se a jemi në pikën ,,E“, d.m.th. në
kufirin e sforcimeve elastike.
Pas disa matjeve mund të njehsojmë zgjatimet momentale mesatare Δl´ mes dhe Δl´´ mes dhe prej tyre
l ' l ' '
lmes 
2 K
Zakonisht bëhen dy seri matjesh me shtesë të ndryshme force ΔF1 dhe ΔF2 dhe në të njejtën mënyrë
gjinden dy vlera të modulit të elasticitetit E1 dhe E2, prej të cilave njehsohet E:
2  E1  E2
E [ N / mm2 ]
E1  E2

2.1.2 Prova në shtypje
Provës në shtypje i nënshtrohen kryesisht materialet e egër: hekuri i derdhur, betoni, tullat, guri, druri
etj.
Gjatë kësaj prove përcaktohen kufiri i qëndrueshmërisë në shtypje dhe shkurtimi e zgjerimi relativ i
kampionit.
Materialet plastik siq janë: plumbi, alumini, çeliku i butë etj. nuk i nënshtrohen provës në shtypje
sepse është e pamundur të caktohet kufiri i qëndrushmërisë në shtypje.
Kampioni mund të jetë cilindrik me dimensione d0=20-30 mm(fig.2.21)
Fig.2.21 Skema e provës në shtypje
Për gizën e hirtë përdoren kampionët me dimensione d0=6 ose 10 mm dhe h0=6 ose 15mm.
Prova bëhet në makina speciale apo në presa hidraulike. Edhe në këtë provë përdoren instrumente
për përcjelljen e deformacioneve me precizitet.
Fig.2.22 Kampionët e provuar në shtypje

Kështu në fig.2.23 deformacioni paraqitet nëpërmjet diagramit F-Δl (forca shtypëse-shkurtimi

momental).
Fig.2.23 Diagrami: Forca-shkurtimi momental
Si edhe te prova e tërheqjes do të kemi:

h0  h1
p   100%  shkurtimi
h0
ho-lartësia nominale e kampionit
h1-lartësia pas shtypjes
A1  A0
p  100% -zgjërimi
A0
  d0 2
A0   sipërfaqja fillestare e kampionit
4
  d12
A1   sipërfaqja pas shtypjes
4
Fm p
m   qëndrueshmëria në shtypje,
p
A0
Fm p  forca maksimale në shtypje

Nga prova në shtypje dallojmë këto dukuri:

-metalet që tërhiqen mirë; gjatë shtypjes nuk copëtohen por vetëm petëzohen p.sh. Cu, Pb, Al etj.
(fig.2.24).
Fig.2.24 Diagrami i provës në shtypje për bakër Fig.2.25 Varshmëria nga raporti h0/d0 e qëndr.në
shtypje
-gjithashtu qëndrueshmëria në shtypje varet shum nga raporti i kampionit ho/do (fig.2.25).
2.1.3 Prova në lakim
Bëhet me veprimin statik të forcës, kryesisht te metalet me aftësi më të vogël tërheqëse. Zakonisht
kështu provohet giza e hirtë duke e punuar kampionin direkt me derdhje ose duke e nxjerrur
kampionin nga blloku i derdhur. Në shum raste prova në lakim na jep rezultate të vlefshme për
qëndrueshmërinë në tërheqje të disa metaleve për të cilat prova në tërheqje nuk do të kishte mund me
i dhënë.
Kampioni për provën në lakim mund të ketë seksion tërthor katërkëndor ose rrethor.
Për gizën e hirtë zakonisht punohet kampioni me prerje tërthore rrethore me diametër (do), me gjatësi
(lo), fig.2.26.
Fig.2.26 Kampioni për provën në lakim

Kampioni mbështetet në dy cilindra me diametër D1 të vendosur në distancë (l1). Ndërsa në mes të

kampionit veprohet me forcë (Ffm), gjithashtu me një cilindër shtypës me rreze R (fig.2.27).
Fig.2.27 Pamja e kampionit gjatë proves në lakim
Fig.2.28 Standardizimi i provës në lakim
l1=20 do(mm)-distanca në mes të akseve të cilindrave mbështetës

lo=20 do+(20-30)mm-gjatësia e kampionit

Fig.2.29 Prova e lakimit me një ngarkesë
Tab.3- Përmasat e kampionit dhe paisjes për lakim sipas standardeve

Diametri i Gjatësia e Mbështetësit Rrezja e cilindrit shtypës
kampionit do kampionit lo D1 l1 R
13 300 20 260 10-15
20 450 30 400 25
30 650 50 600 deri
45 1000 Deri 900 30
60
Qëndrueshmëria në lakim σfm përcaktohet duke u nisur nga momenti i lakimit, nga forca Ffm:
M Ff  l1
f  f , M fm  m
m
[ N  mm]
W m
4
  d 03
W  [mm3 ] - momenti rezistues i prerjes tërthore të kampionit
32
Ff m  l1
f  [ N / mm2 ] -qëndrueshmëria në lakim
m
4W
Te kjo provë për metale me aftësi tërheqëse nuk mund të vijë deri te çarja, prandaj nuk mund të
caktohet qëndrueshmëria në lakim, respektivisht sforcimi në këtë kufi. Për metale të egra kjo është e
mundur dhe pikërisht ato nuk u qëndrojnë forcave në lakim që më së shumti i hasim në praktikë.
Sidomos shënime të mira fitojmë duke provuar gizën e hirtë prej të cilës punohen shum detale
makinash.
Te ato materiale të cilat gjatë provës në lakim nuk shkatërrohen, nuk është e mundur të caktohet
qëndrueshmëria në lakim. Për këto materiale caktohet kufiri teknik i sforcimit gjatë lakimit (σ0,2).

2.1.4 Prova në përdredhje
Prova në përdredhje bëhet kur nevoitet të caktohet qëndrueshmëria e materialit në përdredhje.

Kampioni për provën në përdredhje është zakonisht me prerje tërthore rrethore(fig.2.30), me
dimensione : do=10 mm, lo=100 mm.
Fig.2.30 Kampioni përprovën në përdredhje
Kokat mund ti ketë cilindrike apo katërkëndore, varësisht prej nofullave të makinës.
Kampioni shtërngohet në nofullat e makinës dhe ngarkohet me momentin rrotullues i cili shkakton
përdredhjen e fijeve. Njëri skaj është i lidhur për nofullën e palëvizshme, ndërsa skaji tjetër për
nofullën rrotulluese (fig.2.31).
Fig.2.31 Skema e proves në përdredhje
Gjatë përdredhjes prerjet tërthore nuk e ndryshojnë formën, por njëra me tjetrën rrotullohen për kënde
të caktuara.
Nën ndikimin e momentit të torzionit Mt vie deri te rrotullimi i nofullës së lëvizshme për këndin ψ.

Fija AB është rrotulluar për këndin γ në pozitën AB´.

Në zonën e deformimeve elastike këndi i rrotullimit ψ mund të llogaritet sipas formulës:
 l
 
d0
2
ku:
l (mm)-distanca në mes dy reaksioneve
do (mm)-diametri i kampionit
Ngarkim më të madh kanë fijet e jashtme, ndërsa duke shkuar nga mesi i seksionit tensioni në
përdredhje zvoglohet dhe në mes është i barabart me zero(aksi neutral). Në fig.2.32 është dhënë
shpërndarja e tensioneve në përdredhje përgjatë seksionit tërthor.
Fig.2.32 Sforcimet gjatë proves në përdredhje
Me rritjen e tensionit në përdredhje rritet këndi ψ, ndërsa kampioni e ruan formën rrethore pa u
zvogluar prerja.
Gjatë provës në përdredhje inçizohet diagrami, momenti i përdredhjes-këndi i përdredhjes (M-ψ). Ky
diagram mund të konstruktohet nëse gjatë provës për vlera të ndryshme të momentit përdredhës M
lexohen vlerat e këndit të përdredhjes ψ. Në fig.2.33 është treguar një diagram M-ψ për çelik të butë.
Fig.2.33-Diagrami moenti-këndi i përdredhjes

Diagrami është i ngjajshëm me diagramin e fituar gjatë provës në tërheqje.

Në diagram vërehen kufinjët e proporcionalitetit dhe elasticitetit të cilët janë shum afër njëri tjetrit.
Nëse kampioni që ka qenë i ngarkuar deri në kufirin e elasticitetit ç’ngarkohet, atëherë ai do të
kthehet në pozitën e vet të mëparshme.
2.1.5 Prova në prerje
Bëhet në makina universale, kampioni zakonisht nuk merret me diametër më të madh se 25mm. Sipas
skemës në fig.2.34, kampioni ngarkohet në prerje nëpërmjet të një vegle në dy seksione, në një
distancë. Këtu nuk përcillen deformacionet por vetëm forca maksimale e prerjes së kampionit Fs m.
Duke ditur këtë forcë mundë të njehsojmë sforcimin në kufirin e qëndrueshmërisë
2  Fs m
në prerje (fig 2.34):   [ N / mm2 ]
  d02
Fig,2.34-Skema e proves në prerje
Ky relacion rrjedhë duke supozuar se gjatë prerjes ngjajnë deformacione të pastërta të prerjes, mirëpo
në realitet këtu nga sforcimet përkulëse, lindin edhe deformacione përkatëse. Pos këtyre edhe
sforcimet shtypëse e bëjnë të veten sidomos te materialet e egër.

Fig.2.35-Veprimi i forcave prerëse në bulona

Provat e Fortësisë
Fortësia është rrezistenca me të cilën një trup i kundërvihet depërtimit të trupit tjetër të fortë në
sipërfaqen e tij. Si masë e fortësisë merret madhësia e gjurmës të cilën e lenë shtypësi me formë të
caktuar duke vepruar me forcë të caktuar në sipërfaqen e materialit provues.
Provat e fortësisë, sipas mënyrës së veprimit të forcës, ndahen në:
 prova me veprim statik të forcës dhe
 prova me veprim dinamik të forcës
Te provat statike forca gradualisht matet deri te vlera maksimale dhe vepron një kohë të caktuar,
pastaj zvoglohet ngadal deri në zero.
Te prova dinamike të fortësisë forca shkaktohet me goditje, ose fortësia përcaktohet me dëbimin
elastik të shtypësit nga sipërfaqja e objektit.
Përdorim më të madh kanë metodat statike të përcaktimit të fortësisë.
2.1.6 Prova e fortësisë sipas Brinelit (HB)
Për provën e fortësisë sipas Brinelit shfrytëzojmë shtypësin në formë të sferës prej çelikut, e cila
shtypet me forcë në sipërfaqen e materialit që provohet.
Si masë e fortësisë merret vlera e raportit në mes të forcës F, me të cilën bëhet shtypja e sferës prej
çeliku me diameter D dhe sipërfaqes së gjurmës A që len shtypësi (fig.2.36).
Fig.2.36-Skema e provës sipas Brinellit
Kështu që, fortësia sipas Brinelit mund të jepet sipas formulës.

F
HB 
A

 
F 2F
HB  

Dh D D  D  d
2 2
N / mm2
2  0,102  F 0,204  F
kp / mm 
HB 
  
 
2
D D  D 2  d 2 D D  D 2  d 2
Meqenëse gjurma nuk ka formë të rregullt, masim dy diametra normal me njëri tjetrin d´dhe d´´. Prej
këtyre gjendet diametri mesatar d:
d   d 
d
2
Sipas standardit duhet të bëhen më së paku tri matje të fortësisë në pozita të ndryshme të materjalit
provues. Prej këtyre merret vlera mesatare e fortësisë:
HB1  HB2  HB3

HB 
3
Për të qenë i plotë shenimi i fortësisë sipas Brinelit, përveç simbolit të fortësisë HB, shenohen edhe të
dhënat për diametrin e sferës (mm), forcën e përdorur (daN) dhe kohën e veprimit të sferës (sekonda),
si p.sh:
45 HB 2,5 / 62,5 / 20
Që d.t.th: fortësia është 45 sipas Brinelit, e matur me sferë me diametër 2,5 mm, ku veprohet me
forcë F=62,5 daN gjatë kohës për 20 sekonda.
2.1.7 Prova e fortësisë sipas Vikersit(HV)
Pricipi i punës gjatë provës është i njejtë me atë të Brinelit. Ndryshimi qëndron në atë se te prova e
fortësisë sipas Vikersit në vend të sferës përdoret piramida e diamantit.
Është provë më e përsosur se prova e fortësisë sipas Brinelit dhe ka këto përparësi:
--Fortësia HV nuk varet nga ngarkesa
--mund të provohen edhe materialet më të fortë
--dëmtimi i sipërfaqeve është minimal
--mund të caktohet fortësia e lamarinave shumë të holla
--mund të caktohet fortësia e shtresave të holla siç janë:
të çimentuara, të nitruara, të kromuara etj...
Maja e diamantit ka formën e piramidës me bazë në formë katrori dhe këndin e majës 136° (fig.2.37).

Fig.2.37-Maja e piramidës prej diamanti Fig.2.38-Skema e provës sipas Vikersit
Nën veprimin e forcës shtypëse F, maja e diamantit depërton në sipërfaqën e materialit dhe lenë
gjurmë të përhershme në formë katrori (fig.2.38).
Me ndihmën e mikroskopit maten dy diagonale të gjurmës d´dhe d´´, në bazë të të cilave llogaritet
diagonalja mesatare d, e cila merret si masë për llogaritjen e sipërfaqës së gjurmës:
d ' d ' '
d [mm]
2
Në bazë të kësaj diagonaleje llogaritet sipërfaqja e gjurmës A (pjesa e piramidës që ka depërtu në
material):
d2 d2 d2
A   [mm2 ]
 2 sin 68 1,8544
2 sin
2
Fortësia sipas Vikersit është:

F  2 sin
F 2  1,8544  F [ N / mm2 ]
HV   2
A d d2
Gjithashtu edhe këtu bëhen më së paku tri matje të fortësisë në pozita të ndryshme HV1,HV2 , HV3,
dhe merret mesatarja e tyre:
HV1  HV2  HV3
HV 
3

2.1.8 Prova e fortësisë sipas Rokwellit
Prova e fortësisë bëhet duke shtypë në material me anë të sferës prej çelikut ose me anë të majës së
konit prej diamanti.
Për materialet e fortë përdoren majet konike të diamantit me kënde 120° dhe rreze të majës 0,2 mm.
Kurse për materiale më të butë përdoren sfera të çelikta me diametër 1/16´´, 1/8´´, 1/4´´dhe 1/2´´.
Me metodën e Rokwellit matet thellësia e gjurmës e nëpërmjet saj përcaktohet fortësia.
Prova bëhet në makina të ngjajshme për nga konstruksioni me ato të Brinellit e Vikersit me disa
ndryshime. Përparësi është shkalla për leximin direkt të fortësisë menjëherë pa pasur nevojë për
njehsime.
Sipas standardit janë të njohura dy metoda të matjes së fortësisë: sipas shkallës B dhe C.
Prova e fortësisë sipas shkallës B bëhet me anë të sferës, ndërsa sipas shkallës C me anë të majës së
konit. Te të dya këto metoda matja e fortësisë bëhet në tri faza(fig.2.39) dhe në tab.4.
Fig.2.39-Matja e fortësisë sipas Rokwelit
Tab.4-Paraqitja skematike e fazave të provës

Ecuria e punës gjatë matjes

Matja e fortësisë është shum e thjesht. Ecuria e matjes përbëhet nga:
- Zgjidhet shtypësi adekuat (sfera e çeliktë apo maja konike e diamantit);
- Zgjidhet forca e ngarkesës kryesore (F varësisht nga tipi i shkallëzimit);
1
- Kampioni vendoset në tavolinë dhe me ndihmën e boshtit filetor ngritet deri sa ta takojë shtypësin;
- Gjatë rrotullimit të boshtit filetor duhet që akrepi i vogël të arrijë nga pika e zezë te ajo e kuqja, ndërsa
akrepi i madh në zero për të arrijtë kështu parangarkesën F ;
0
- Pas kësaj lëshohet dorëza me të cilin rast aktivizohet ngarkesa kryesore F ;
1
- Pas kalimin të kohës së duhur akrepi i madh ndalet dhe kështu bëhet ç’ngarkimi i shtypësit nga
ngarkesa kryesore F ;
t
- Vlera e fortësisë lexohet drejtpërdrejt në shkallëzimin adekuat;
- Pas mbarimit të provës kampioni çlirohet duke rrotullua boshtin filetor.
Simbolizimi i fortësisë sipas metodës së Rokwellit bëhet në këtë mënyrë:
Fig.2.40- Aparaturat bashkohore për matjen e fortësisë
Në fazën e parë, sfera ose maja e diamantit arrin thellësinë h1. Me këtë ngarkesë mënjanohen
ndikimet e vrazhdësive dhe gabimeve tjera që kishin me ndiku negativisht në precizitetin e matjes.

Në fazën e dytë duke vepruar me ngarkesën e tërë (parangarkesa+ngarkesa kryesore) shkaktohen

deformime elastike dhe plastike dhe sfera apo maja e diamantit arrinë thellësinë h2.
Në fazën e tretë hiqet ngarkesa kryesore dhe mbetet vetëm ngarkesa paraprake dhe thellësia do të
mbetet h3 më e madhe se h1 e më e vogël se h2.
Ndryshimi i thellësisë së gjurmës (h3-h1) merret si masë e fortësisë sipas Rokwellit. Mirëpo te
materialet e butë (alumini,plumbi etj.) do të fitoheshin thellësi më të mëdha të gjurmëve(ndryshimi i
thellësive më i madh) e me këte edhe fortësia më e madhe që nuk është reale. Për këtë arsye ky
ndryshim zbritet nga një numër konstant dhe ate: nëse punojmë me sferë të çelikut konstanta është
130, ndërsa për maje të diamantit është 100.
Njësia me të cilën shprehet thellësia e gjurmës është 0,002 mm për çka ndryshimi i thellësisë së
gjurmës (h3-h1), pjestohet me 0,002.
Mirëpo sot nuk ka nevojë të llogaritet me formula fortësia sipas Rokwellit, sepse mund të lexohet
drejtpërdrejt. D.m.th. në vetë aparatin e fortësisë është i montuar një instrument.
Në fig.2.41 është paraqitë instrumenti që ka dy shkallëzime: Shkallëzimi HRB me ndarjet prej 30 deri
në 130 i shenuar me ,,B’’ dhe shkallëzimi HRC me ndarjet prej 0 deri 100, i shenuar me ,,C’’.
Fig.2.41- Instrumenti për tregimin e vlerës së fortësisë sipas Rokwelit
Që të arrihet ngarkesa prej 100N (parangarkesa) ekziston treguesi i vogël (1) i cili rrotullohet nga
pika e zezë deri te pika e kuqe që tregon ngarkesën prej 100N. Pas kësaj treguesi i madh (2)
rrotullohet deri sa të mos përputhet me 0, gjegjësisht me 30. Atëherë veprojmë në materialin provues
me ngarkesë të tërë varësisht se cila metodë përdoret HRB apo HRC.
Prova e fortësisë me maje të diamantit (Rokwell C) shfrytëzohet për materiale me fortësi HRC=20,
deri sa me sferë të çelikut (Rokwell B) përdoret për fortësi HRB=25 deri në 100. Këto metoda hyjnë
në grupin e parë. Ekzistojnë edhe metodat e grupit të dytë e të tretë të cilat shfrytëzohen në raste
speciale për caktimin e fortësive të mëdha të sipërfaqeve të nitruara apo të çimentuara fortësia e të
cilave është HB=600-700 (daN/mm2) e më tepër.

Provat mekanike me veprim dinamik të forcës
2.1.9 Prova e fortësisë sipas Poldit
Prova e fortësisë sipas Poldit është metodë e njohur dhe më e përhapur të cilën më së pari e ka
përdorë uzina e njohur e çelikut POLDI në bazë të të cilës edhe e ka marrë emrin. Forca vepron në
mënyrë dinamike ose me goditje.
Paisja për provë është e vogël në krahasim me makinat për provat tjera, fig.2.42. Përdoret për provat
e fortësisë të detaleve të rënda. Prova mbështetet në veprimin goditës të forcës në shtypës, sferë të
çelikut me diametër D=10mm. Nga forca goditëse (goditja me çekan) mbeten dy gjurma: në etalon
dhe në materialin provues.
Si etalon merret pllaka fortësia e të cilës është e njohur sipas Brinelit (HB). Me krahasimin e
madhësisë së gjurmave në etalon dhe në materialin provues e gjejmë fortësinë e panjohur.
Fig.2.42 –Aparati për matjen e fortësisë sipas Poldit
Fig.2.43-Principi i caktimit të fortësisë Fig.2.44-Kompleti i aparaturës së Poldit

Në fig.2.42 është dhënë forma e aparatit të Poldit. Goditja me çekan në shtyllën (4) përcillet në
etalonin (2) i cili e godet sferën prej çeliku(3) e cila len gjurmë në etalon dhe në materialin provues
(1). Susta (5) e kthen shtyllën (4) në pozitën e mëparshme. Me (6) është paraqitë trupi i aparatit.
Matja e gjurmëve në etalon dhe në material bëhet sikurse te prova e Brinelit. Nëse me dM shenojmë
diametrin e gjurmës në materialin provues, e me dE diametrin e gjurmës në etalon, atëherë raportin në
mes fortësisë së materialit HP dhe të etalonit HB e gjejmë:
HP D  D  d E
2 2
 prej nga fortësia sipas Poldit

HB D  D 2  d 2
M
D  D2  dE
2
del: HP  HB  [ N / mm2 ]
D  D2  dm
2
Kjo metodë për caktimin e fortësisë është shum praktike sepse nuk kërkon përgaditje të sipërfaqes së
materialit. Aparati është praktik edhe për shkak të bartjes së lehtë, kështu që prova mund të bëhet
kudo.
Kushtet e provës
Kjo metodë jep rezultate të cilat në praktikë kanë saktësi të knaqshme. Në princip është shumë e
thjesht dhe e shpejtë, e ndonjëherë metodë e vetme e mundshme për caktimin e fortësisë.
- Diametri i shtypësit është çdoherë është D=10 mm,
- Forca me të cilën veprohet në shtypës është dinamike (goditja me çekan),
- Diametrat e fituar të gjurmëve duhet të jenë në kufijtë d= 2-4 mm,
- Sipërfaqja matëse duhet të jetë e pastër dhe e përpunuar në makina,
- Aksi i goditjes duhet të jetë vertikal në sipërfaqen e detalit,
- Fortësia maksimale e sipërfaqes matëse të detalit duhet të jetë më e vogël se 450 HB,
- Fortësia e detalit etalon duhet të jetë e njëtrajtshme nëpër tërë seksionin dhe e caktuar sipas
metodës së Brinelit, dhe të jetë sa më afër fortësisë që mendohet të ketë materiali provues.
Veprimet gjatë provës

- Çekani i Poldit përgatitet për punë me vendosjen e shufrës-etalon në hapjen përkatëse, gjatë së
cilës etaloni mbështetet në shtypës nga veprimi i sustës,
- Në sipërfaqen e përgaditur e cila matet vendoset çekani i Poldit ashtu që aksi i tij të jetë
normal në sipërfaqe,
- Me goditje përkatëse me çekan të dorës ndodhë depërtimi i sferës në sipërfaqen e etalonit dhe
të materialit,
- Gjurmët e fituara në sipërfaqen e materialit dhe të etalonit maten me ndihmën e thjerzës së
shkallëzuar,
- Nëse diametrat e gjurmëve janë më të mëdhenj se 4mm ose më të vogël se 2 mm prova duhet
të përsëritet,
- Në bazë të formulës së njohur ose përmes tabelave përcaktohet fortësia sipas Poldit.

Prova e fortësisë sipas Shorit dhe Lesenit
2.1.10 Metoda e Shorit

Principi i matjes së fortësisë, sipas kësaj metode, bazohet në aftësinë e dëbimit elastik të shtypësit
prej çeliku nga materiali provues dhe matjes vizuele të lartësisë së dëbimit të parë. Lartësia e dëbimit
varet nga lloji i materialit, fortësisë së tij, modulit të elasticitetit, gjendjes së sipërfaqes, masës së
detalit, si dhe nga aparati për matje.
Prova bëhet në gypin prej çelqi të quajtur skleroskop (fig.2.43)
Fig.2.43 –Skema dhe pamja e aparatit për matjen e fortësisë sipas Shorit

Fig. 2.44-Pamja e skleroskopëve modern

Nëpër gypin e qelqit me gjatësi 254 mm, të ndarë në 130 pjesë, lëvizë shtypësi me masë 2,5 g me
maje prej diamanti të formës sferike. Gjatë matjes së fortësisë shtypësi lëshohet me ra lirisht pa
fërkim nëpër gypin prej qelqi në sipërfaqen e materialit provues. Lartësia e dëbimit të parë të
shtypësit lexohet në shkallëzim dhe tregon fortësinë e kërkuar.

Kushtet e provës
- Aplikohet gjatë matjes së fortësisë së çelikut dhe lamarinave të forta me fortësi 225 deri 940
HV,
- Në vendin e njejtë bëhet vetëm një matje.
- Vlera e fortësisë të pjesës është vlera mesatare nga më së paku 5 matjeve,
- Temperatura gjatë provës është ajo e dhomës (në raste të veçanta edhe 10-35oC),
- Masa e bazamentit, në të cilin vendoset materiali provues duhet të jetë së paku 2-3 kg.
Veprimet gjatë provës

- Aparati për matje-Skleroskopi i Shorit, vendoset shtrëngueshëm në sipërfaqen e pjesës që
matet, kontrollohet a është vendosë vertikal me anë të libellës.
- Ngritet shtypësi në pozitën më të lartë,
- Lirohet shtypësi që lirisht të bie (me shtypjen e pullës),
- Përcillet me kujdes dëbimi i shtypësit dhe regjistrohet lartësia e dëbimit,
- Në bazë të vlerës mesatare të kërcimit elastik të shtypësit mund të llogaritet fortësia sipas
Shorit në fortësi sipas Vikersit.
Fig.2.45- Raporti i fortësisë sipas Shorit dhe fortësisë sipas Vikersit

2.1.11 Metoda e Lesenit
Gjithashtu edhe kjo metodë bazohet në aftësinë dëbuese të materialit. Por këtu pajisja është e
konstruktuar ndryshe, sepse punon në principin e lavjersit në të cilin është vendosur kunji(fig.2.46)
dhe quhet duroskop.
Fig.2.46 –Matja e fortësisë sipas Lesenit
Fig.2.47- Duroskopët modern
Kunji (1) lëshohet prej lartësisë fillestare h1, e godet shtypësin (3) dhe dëbohet deri në lartësinë e re
h2 të cilën e lexojmë në shkallëzim harkor dhe e cila paraqet vlerën e fortësisë. Pjesa harkore është e
ndarë në 70 njësi. Edhe këtu te metoda e duroskopit bëhen së paku tri matje, ndërsa vlera mesatare
merret si e vërtetë.

2.1.12 Prova e shtalbësisë
Shtalbësia është vetia e materialit që t’iu rezistojë forcave goditëse, ndërsa thyeshmëria është e
kundërta e shtalbësisë për materiale që nuk u rezistojnë forcave goditëse. Për të vërtetua kufinjtë në
mes këtyre dy vetive në materiale të ndryshme bëhet prova e shtalbësisë. Kjo provë është mjaft e
përhapur dhe përdoret me të madhe, kështu që është e standardizuar. Sipas standardit përcaktohet në
mënyrë precize marrja e kampionit, dimensionet e tij, mënyra e provës etj.
Makina për provë quhet lavjerrësi Sharpit (fig.2.48).
Fig.2.48-Lavjerësi i Sharpit për matjen e shtalbësisë
Në te është vendosur koka me peshë G në largësi R dhe lartësi h1. Masa e kokës goditëse është m=20
kg, ndërsa G=m·g .
Energjia potenciale është në këtë rast G·h1 e cila duhet të mjaftojë për thyerjen e kampionit.
Forca për thyerje përfitohet nga rënja e kokës me peshë G nga një lartësi e caktuar h1. Pas thyerjes së
kampionit lavjerrësi nuk do të ndalet por do të vazhdojë rrugën e vet gjer në lartësinë h2, d.m.th. i ka
mbetur ende energji potenciale e pahargjuar që do të jetë G·h2. Ndryshimi i këtyre dy energjive që
njëkohësisht paraqesin punë, na jep energjinë, gjegjësisht punën e hargjuar për thyerjen e kampionit:
A=A1-A2=G·h1-G·h2=G(h1-h2) [daN·m] ose [ daJ ]
Punën A ose energjinë e hargjuar mund ta shprehim nëpërmes këndeve α1 dhe α2 :

h1=R-Rcosα1 , h2=R-Rcosα2
h1-h2=? , h2-h1=R-Rcosα2-R+Rcosα1=R(cosα1-cosα2)
A=GR(cosα2-cosα1)

Për të gjetë vlerën G·R nisemi nga vlerat fillestare të energjisë potenciale (10,20 ose 30) varësisht nga
lloji i materialit që provojmë. Zakonisht marrim G·h1=20 (daNm) dhe kemi:
20
20  G  h1  GR(1  cos 1 ) GR  prej nga del se:
1  cos  1
A
2020
cos  2  cos 1  [daNm] 1J  1Nm
 11
 cos
1 1cos
Ndërsa shtalbësia e kërkuar për materialin e provuar merret nga raporti i punës së hargjuar për
thyerjen e kampionit ndaj sipërfaqes në prerjen tërthore të epruvetës në vendin e këputjes:
A
 (daJ / cm 2 )
S
S  10  (10  3)  70mm2 S  0,7cm 2
D.m.th. kampioni për këtë provë sipas standardit gjerman DIN 50115 merret me madhësi
10 10  55mm , me një prerje në mes dhe të dhënat tjera si në (fig.2.49).
Fig.2.49–Vendosja e kampionit për provën e shtalbësisë në mbështetësa
Thellësia e prerjes mund të jetë 2mm (në kampionet italiane), 3 (në ato gjermane), 5 (në ato
franceze).
Më poshtë janë dhënë vlerat e dimensioneve të kampionit dhe kanalit për disa metoda:

Tabela 5- Dimensionet e kampionit sipas standardeve
Metoda b a R α
mm mm mm °
ISO-V 10 8 0,25 45
ISO-U 10 5 1 0
DVM 10 7 1 0
DVMF 8 6 4 0
Provat e metaleve dhe lidhjeve në temperatura të ulëta dhe të larta
Këto prova bëhen me qëllim të përcaktimit të vetive mekanike të metaleve në temperatura të ulëta
apo të larta, gjegjësisht në ato temperatura në të cilat ai material do të punojë d.m.th. në temperatura
të punës.
Provat e deritanishme në temperaturë normale 20°C nuk mjaftojnë për njohjen e të gjitha vetive të
materialit. Kështuqë duke e rritur apo ulur temperaturën e kampionit, bëjmë të njejtat prova për
verifikimin e qëndrueshmërisë si te provat e mëparshme në temperaturë normale. Makinave dhe
paisjeve për prova iu shtohen edhe paisjet për ftohje apo nxemje.
2.1.13 Provat në temperatura të ulëta
Bëhen në hulumtimin e vetive të fortësisë dhe qëndrueshmërisë të materialeve të egër në temperaturë

-60° deri -70°C. Ka raste kur provat bëhen edhe në temperatura shum të ulëta (-196° deri -269°C).
Vetitë mekanike të metaleve në temperatura të ulëta varen kryesisht nga lloji i rrjetës kristalore,
madhësitë e kokërrzave, sasia dhe shpërndarja e primesave, nga elementet legurues.
Te metalet me rrjetë kristalore heksagonale të dendur (magnezium, titan, berilium), deformimet
plastike janë të kufizuara qysh nga 0°C.
Rrjetat kubike me centrim në faqe, lelojnë deformacione plastike edhe gjatë zvoglimit të
temperaturave. Kështu, nikeli, bakri, alumini, plumbi, ari, platina dhe disa legura të tyre e ruajnë
plasticitetin e tyre edhe gjatë temperaturave mjaft të ulëta.
Përkundrazi, te metalet me rrjeta kubike me centrim në qendër (α-hekuri, kromi, molibdeni, volframi,
vanadiumi, tantali) me ramjen e temperaturës, zvoglohet edhe aftësia për deformim dhe në
temperatura të caktuara ato kanë prirje për thyerje pa u lajmërua deformimet plastike. Në fig.2.50
është paraqitë ndikimi i ndryshimit të temperaturës në zgjatimin relativ për disa metale.

e[%]
Fig.2.50 -Ndikimi i ndryshimit të temperaturës në zgjatimin relative për disa metale
Mënyrat e provave dhe aparaturat
Përcaktimi i karakteristikave mekanike të materialeve në temperatura të ulëta (prej 0° deri -269°C)

shoqërohet me probleme të shumta. Njëri nga problemet kryesor është ftohja e kampionëve në
temperaturë të kërkuar si dhe mbajtja në këtë temperaturë gjatë gjithë kohës së provës.
Për përcaktimin e vetive mekanike gjatë temperaturave të ulëta zakonisht përdoren aparaturat dhe
instrumentet standarde që përdoren për temperatura normale. Këtyre aparaturave iu shtohen komorat
për ftohje të kampionëve të quajtura kriostate (fig.2.51).
Koha e nevojshme për ftohjen e kampionëve varet nga masa e tyre (madhësia e kampionëve), por
edhe nga përqueshmëria termike e materialeve të kampionëve dhe paisjeve ftohëse. Gjatë provës
është e domosdoshme që të sigurohet shpërndarje e njëtrajtshme e temperaturës në prerje tërthore dhe
në gjatësi. Shpërndarja e njëtrajtshme përgjatë prerjes tërthore të kampionit me sipërfaqe prej 10 deri
200 mm2 për temperaturën deri -196°C arrihet për kohën prej 5 deri 30 min. Humbjet e energjisë
varen nga pajisjet izoluese të vendosura në kriostate, por edhe nga temperatura e ftohjes.
Duhet të theksohet se humbjet e energjisë gjatë ftohjes së metaleve deri në temperaturën e heliumit (-
269°C) janë dhjetëra herë më të mëdha se sa për nxemjen e tyre deri në temperaturën e shkrirjes. Te
kriostatet për ftohje deri në -196°C, për izolim termik shërbejnë mënyrat dhe mjetet klasike, ndërsa
për ftohje më të thella kriostatet punohen dy shtresëshe, hapsira në mes e të cilëve mbushet me gaz
rrjedhës ose muret punohen me izolator shtresor me vakum në kombinim me hapsirat e ftohura me
azot të lëngët.

Fig.2.51-Aparatura për provë me komorën për ftohje

1.kampioni, 2.Nofulla e epërme shtërnguese, 3.Nofulla e poshtme, 4.Komora për
provë,5.Pompa, 6.Membranat, 7.Rezervoari, 8.Izolimi, 9.Përziersja, 10.Servomotori, 11.Termostati,
12.Termometri
Si mjete ftohëse në kriostate përdoren shum materie. Për temperaturë afër 0°C përdoret akulli me
shtesë të krypës (NaCl). Temperaturat deri në -80°C arrihen me përzierje të (CO2 të ngrirë) me sasi të
nevojshme të lëngjeve që kanë temperaturën e ulët të ngrirjes (acetoni, alkoholi, benzina). Për
temperatura edhe më të ulëta përdoren gazrat rrjedhës që kanë temperaturën e vlimit shum të ulët:
oksigjeni(-183°C), argoni (-186°C), azoti (-196°C), hidrogjeni (-253°C) dhe heliumi (-269°C).
Matja e deformacioneve te provat në temperatura të ulëta bëhet me tenzometra
elektrorezistues(konstantani), kryesisht për deformacione të vogla (deri 1%) dhe me tenzometra
elektromekanik për matjen e deformacioneve më të mëdha.
2.1.14 Provat në temperatura të larta
Nevoja për hulumtimin e karakteristikave mekanike të metaleve në temperatura të larta rrjedh nga
detyra për të siguruar fortësi dhe siguri të nevojshme në punë të pjesëve të ngarkuara në temperatura
të larta në makinat bashkohore energjetike dhe në konstruksione (motorët e ndryshëm, kazanat e
avullit, turbinat e avullit dhe me gaz) të cilat gjatë eksploatimit iu nënshtrohen ndikimeve të
temperaturave të larta.
Provat e metaleve gjatë temperaturave të larta kryhen në ngarkesa afatshkurte dhe afatgjate.
Temperaturat mund të jenë prej 500-1100°C dhe prova bëhet me një shpejtësi të rritjes së ngarkesës
së caktuar, sepse në temperatura të larta, brenda në strukturën e metalit të nxehur, ndodhin procese

rikristalizimi. Deformimet maten me ekstenzometra special të cilët me njërën anë gjinden brenda
aparaturës nxehëse, e pjesën tjetër jasht që mundëson leximin e deformimit.
2.1.15 Provat teknologjike
Me prova teknologjike nënkuptohen provat e përpunueshmërisë së metaleve. D.m.th. këtu duhet

verifikuar vetitë teknologjike të materialit që paraqesin aftësinë e tijë për tu përpunuar me metodat e
njohura. Ky lloj i provave nuk kërkon përgaditje apo aparaturë speciale.
a) Prova në kuposje
Kësaj prove i nënshtrohen lamarinat prej të cilave punohen enë të ndryshme, kapakë të ndryshëm të
automobilave, të aeroplanëve dhe lloje të ndryshme të detaleve që punohen me anë të kuposjes. Siç e
dijmë, kuposja paraqet aftësinë e një materiali për të marr formë të kupës gjatë deformimit në të
ftohët, pa u plasaritë.
Meqenëse gjatë punimit të pjesëve të ndryshme procesi mund të dështojë dhe me ktë rast shkaktohen
humbje të materialit. Atëherë me qëllim që të evitohen këto humbje, para se të fillojë procesi i
prodhimit lamarina duhet të provohet në kuposje. Prova në kuposje bëhet për lamarinat me trashësi
prej 0,2 deri 2 mm. Sipas standardit prova në kuposje bëhet në aparatin e Eriksenit (Erichsen)
(fig.2.52).
Kushtet e provës janë identike me kushtet reale të kuposjes së lamarinës. Rëndom merret një
lamarinë me diametër  70mm si kampion për këtë provë. Vendoset në mes të unazave të aparatit
dhe shtërngohet ashtuqë gjatë provës të mos rrudhet. Kjo forcë shtërnguese është rreth 1000 daN.
Para provës sipërfaqet e kampionit dhe sipërfaqja e shtypësit duhet të lyhet me një shtresë të hollë të
lubrifikantit. Prova bëhet në më tepër se dy kampione.
Nëpërmjet të sferës me diametër 20mm të vendosur në pistonin e aparatit veprojmë me forcën F
duke e detyruar lamarinën të kuposet derisa lamarina të çahet. Çarja shikohet në pasqyrë të aparatit.
Në momentin e çarjes e masim thellësinë përkatëse h që na paraqet aftësinë e materialit në kuposje.
Prova bëhet me shpejtësi rreth 0,1(mm/s), e cila ngadalësohet kah fundi me qëllim që të vërehet çarja
e parë kur lexohet thellësia.

Fig.2.52-Prova në kuposje
b) Prova në lakime të shumfishta
Bëhet për të verifikuar qëndrueshmërinë e materialit (zakonisht telave dhe shiritave) në lakim të
shumfisht.
Lakimi i shumfisht realizohet duke e shtërnguar kampionin në nofulla speciale dhe duke e lakuar me
shpejtësi prej një lakimi në sekond alternativisht për 90° në të dy anët (fig.2.53).
Prova e lakimit të shumfisht mund të bëhet deri në këputjen e plotë të kampionit, ose deri në një
numër të caktuar të lakimeve.
Një lakim konsiderohet kur kampioni lakohet prej O-A-O, ndërsa lakimi tjetër nga O-B-O. Lakimi i
fundit numrohet vetëm nëse këputja ndodhë gjatë kthimit të kampionit në pozitën O.
do=0,2-0,7 R=1,25-1,75 h=25-50

do=0,7-8 R=2,5-20 h=50-75
gjatësia e telit L=150mm

Fig.2.53- Prova në lakime të shumfishta
c) Prova në lakim
Si provë teknologjike shërben për të verifikuar aftësinë e materialit që të lakohet pa u dëmtuar gjatë
përpunimit në temperaturë të dhomës 20°  5°C.
Për provën në lakim kampioni mund të ketë prerje tërthore rrethore, katrore, katërkëndore e në raste
të posaçme edhe forma tjera.
Sipas standardit për seksion katërkëndësh gjatësia e kampionit duhet të jetë: L  5a  150mm , ku a -
paraqet trashësinë e kampionit dhe merret zakonisht a  30mm.
Skajet e kampionit duhet lëmuar që të kenë rreze rrumbullaksimi r  0,1a .
Varësisht nga trashësia a merret edhe rrezja e cilindrave mbështetës R:
për a  12 R=25
për a  12 R=50
Cilindri shtypës merret me diameter më të vogël se cilindrat mbështetës D. Distanca në mes dy
cilindrave mbështetës D+ 2a + 2 R (fig.2.54).

Fig.2.54-Dimensionimi i proves teknologjike në lakim
Në këtë rast e lakojmë kampionin gradualisht gjithnjë deri sa të mos lajmërohet plasaritja e parë, e
masim këndin i cili tregon aftësinë e materialit për tu lakuar.
Nëse me këtë mënyrë nuk mund të arrihet çarja, atëherë në mes të anëve të lakuara vehet një copë
dhe vazhdojmë lakimin deri sa të paraqitet çarja (fig.2.55).
Fig.2.55-Skema e proves pasi që nuk arrihet çarja ndërmjet dy mbështetësve
Ose heqet edhe copa dhe veprohet deri sa të takohen dy skajet.
d) Prova në petëzim
Bëhet në temperaturë normale dhe në temperaturë të lartë. Kështu aftësia e materialit për tu petëzuar
duke u shtypur do të tregohet përmes gjërësisë së shtrirjes pa u dëmtuar (pa u plasaritë apo pa u çarë).
Prova bëhet në presa ose në çekana mekanik apo pneumatik. Kampioni merret sipas figurës.

Fig.2.56- Skema e proves në petëzim
e) Prova e sustave
Kjo provë bëhet me qëllim që të caktojmë konstanten e sustave (Δh). Konstanta e sustave është
madhësia e cila tregon se për çfarë vlere rritet lartësia e sustave (Δh1) gjatë veprimit të forcës
tërheqëse prej 10 N, ose të zvoglohet për (Δh2) kur në te vepron forca shtypëse gjithashtu prej 10 N
(fig.2.57).
Rezultati i provës zakonisht tregohet me anë të grafikut ku në ordinatë vehet Δh1 ose Δh2 e në abshisë
rritja e forcës.
Fig.2.57- Paraqitja e konstantës së sustës në grafik
f) Prova e aftësisë në kalitje
Kalitja është proces i përpunimit termik, ku çeliku nxehet në temperaturë 30 deri në 50°C mbi vijën
GSK, gjegjësisht mbi Ac3 për çeliqe paraeutektoidale dhe mbi Ac1 për çeliqe paseutektoidale, mbahet
për një kohë në këtë temperaturë dhe pastaj ftohet shpejt në mjedis ftohës.
Me anë të kalitjes, çelikut apo ndonjë lidhjeje, pa ia ndryshua gjendjen agregate, arrijmë të ia
ndryshojmë gjendjen strukturale, të ia përmirësojmë vetitë mekanike, zakonisht fortësinë.
Të gjitha llojet e çeliqeve nuk janë të afta për tu kalitur, ndërsa ato që janë ndryshojnë sipas një
shkalle. Aftësinë për tu kalitur e çmojmë në bazë të thellësisë së shtresës së kalitur.
Për përcaktimin e thellësisë së shtresës së kalitur, kryesisht përdoren tri metoda:

-metoda e Grosmanit- metoda e kalitjes së gjithanshme

-metoda e Xhominit- metoda e kalitjes (ftohjes)ballore
-metoda analitike
Metoda e Grosmanit
Bazohet në ndryshimin e fortësisë sipas diametrit të detalit të plotë cilindrik. Kështu nga çeliku që
dëshirojmë të ia caktojmë kalitshmërinë përgaditen shufra me diametra të ndryshëm të cilat ftohen në
të njejtin mjet ftohës në kushte të njejta. Sipas diametrave maten fortësitë dhe kështu fitojmë lakoret e
ndryshimit të fortësisë (fig.2.58).
80
Fortësia
% MARTENSIT
70
99,9%
96,0%
90,0% Zona e kalitur Zona e kalitur
60 60,0%
Fortësia,HRC
50,0%
50 50 HRC
40
30 zona e pakalitur
20
10 Diametri i detalit
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 %C
Fig.2.58-Përcaktimi i kalitshmërisë sipas metodës së Grosmanit
Në fig.48 janë paraqitë lakoret e fortësisë për disa profile të çelikta:  30, 36, 50, 75 mm pas
kalitjes. Kaliten aq cilindra deri sa mos të gjendet trashësia e cila në qendër të seksionit do të ketë
(50% martenzit +50% trostit).
Kjo metodë hargjon shum material, për këte më rrallë përdoret.

Fig.2.59- Lakoret e fortësisë për disa profile të çelikta pas kalitjes
Metoda e Xhominit (Jominy)
Kjo metodë hargjon më pak material, më shpejtë na sjell deri te rezultati, për këtë në praktikë më
shpeshë përdoret. Prova është e standardizuar ku parashihen kushtet e provës, kampioni, paisjet etj.
Kampioni-ka formë cilindrike dhe merret nga materiali që duhet të provohet. Gjatë marrjes së
kampionit dhe gjatë përpunimit të tij duhet pasur kujdes që kampioni të mos pësojë ndryshime
strukturale nga nxemja. Pasi të punohet në përmasa të përafërta, duhet të retifikohet sipërfaqja
ballore. Kampioni duhet të jetë i normalizuar dhe të ketë këto përmasa (fig.2.60)

ø38± 0,5 ø38± 0,5

ø32± 0,5 ø32± 0,5 ø26 ø26
6± 0,1
6± 0,1
103± 0,1
103± 0,1
100± 0,5
100± 0,5
97± 0,5
97± 0,5
97± 0,5
97± 0,5
ø25± 0,5 ø25± 0,5

ø25± 0,5 ø25± 0,5
Fig.2.60 –Kampioni për kalitje me dimensione Fig.2.61-Kampioni kur nuk ka material të

mjaftueshëm
Nëse nuk kem material të mjaftueshëm për kokën mbështetëse, atëherë kampioni punohet si në
fig.2.61 ku në vend të kokës punohet unaza shtërnguese.
Në rastet kur seksioni i materialeve nuk lejon punimin e kampionit standard, atëherë punohet
mikrokampioni dhe vendoset në bartësin cilindrik (fig.2.62).
Fig.2.62—Mikrokampioni për proven në kalitje
Për provën e çeliqeve me kalitshmëri të dobët përdoren kampionët si në fig.2.63.

100
97
25
Ø12,5
Ø32
Ø20
Ø25
Fig.2.63- Forma e kampionit për çeliqe me kalitshmëri të dobët
Nxemja e kampionit-bëhet në furrë me atmosferë neutrale. Kjo furrë duhet të jetë në gjendje të nxejë
kampionin për 40 minuta dhe të ketë mundësi rregullimi të temperaturës  5°C. Nëse nuk ka
atmosferë mbrojtëse, atëherë kampioni vendoset në një futrollë prej materiali zjarrëdurues. Në fundin
e kësaj futrolle vendosen ashkla të hekurit të derdhur (fig.2.64).
101
4
Ø25,5
Fig.2.64-Futrolla prej materialit zjarrdurues për kalitje
Temperatura e kalitjes së çelikut varet nga lloji dhe përbërja kimike, veçmas nga përbërja e C (tab.6).
Tabela 6-Temperaturate kalitjes së çeliqeve, varësisht nga përqindja e karbonit

LLOJET E ÇELIQEVE Përbërja e Temperatura
karbonit[%] e kalitjes [°C]
Çeliqet karbonik dhe çeliqet e lidhur me mangan, molibden, krom, deri 0,25 900
krom-molibden, krom-nikël dhe nikël-molibden 0,26-0,36 870
0,37-0,55 840
0,56-0,90 820
Çeliqet e lidhur me silicium,mangan-silicium,krom-mangan- 0,15-0,24 900
silicium, krom-vanadium,etj. 0,25-0,44 880
0,45-0,65 870
Çeliqet me krom-mangan-titan dhe krom-mangan-molibden deri 0,25 900
Çeliqet me nikël,krom-nikël, krom-mangan-nikël-molibden, krom- deri 0,25 840
nikël (1,25%Ni dhe 2%Cr)

Pas nxemjes në temperaturën e kalitjes, kampioni brenda 5sec.bartet nga furra në paisjen për ftohje
ballore ku ftohet 10 minuta në temperaturë të ujit 10 deri 25°C. Paisja për ftohje është treguar në
fig.2.65.
Fig.2.65- Paisja për ftohje ballore të kampionit gjatë provës në kalitshmëri
Lartësia e shtyllës së ujit duhet të arrijë h=65  5 mm (fig.2.66). Kampioni vendoset si në (fig.2.67)
vërtikalisht në distancë nga qepi për 12,5 mm, diametri i qepit duhet të jetë d=12,1 mm.
5 0,5
97± 0,5
97±
65± 5
12,5± 1 65±
12,5± 1
Fig.2.66-Lartësia e shtyllës së ujit Fig.2.67- Lartësia e ballit të kampionit nga qepi
Pas përfundimit të ftohjes kampioni duhet të retifikohet në dy anë të kundërta përgjatë tërë gjatësisë
në trashësi 0,4 mm. Njëra sipërfaqe shërben për me vendosë në tavolinë, tjetra për matjen e fortësisë
në aparatin e Rokwellit ose të Vickersit (fig.2.68).

balli i kampionit
8x2 ...x 4
0,4
Fig.2.68- Matja e fortësisë së kampionit pas kalitjes
Rezultatet e fituara të fortësisë shenohen në një tabelë dhe pastaj për çdo vend matje vendosim
vlerën e fortësisë HRC në diagram (fig.2.69).
65
60 1000
55 900
50 800
45 700
HV
HRC
40 600
35 500
30 400
25 300
20 200
15 100
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
l Largësia nga balli i kampionit (mm)
Fig.2.69- Përcaktimi i thellësisë së kalitjes nëpërmjet diagramit
Duke e tërhequr paralelen me abshisën nga 50 HRC deri në lakore, gjejmë thellësinë e shtresës së
kalitur  l që paraqet aftësinë e çelikut për t´u kalitur.

2.1.16 Prova e përpunueshmërisë në prerje
Metoda e shpimit
Materiali që provohet vehet në tavolinën e makinës shpuese dhe me anë të puntos shpohet. Në të
njejtën mënyrë është shpuar edhe materiali-etalon dhe është caktuar thellësia LE që puntoja depërton
në etalon për 100 rrotullime. Kështu tani krahasojmë thellësinë e shpuarjes në materialin provues LM
me ate të etalonit, prej nga fitojmë përpunueshmërinë relative (aftësinë në shpuarje) fig.2.70.
Fig.2.70- Skema e provës teknologjike të shpimit
Metoda e dy thikave
Në makinën tornuese i vejmë dy thika prerëse të materialeve të ndryshme p.sh. nga çeliku
shpejtprerës dhe lidhja e fortë (fig.2.71). Të dy këto thika janë të izoluara dhe kanë dimension dhe
gjeometri të njejtë të tehut.
Nga materiali që provohet hiqet ashkla me seksion të njejtë prej të dy thikave. Kur ato të lidhen në
mes vedi me përques dhe galvanometër, do të paraqitet një forcë elektromotore që rrjedh nga
materialet e ndryshme të thikave. Kjo forcë elektromotore është proporcionale me temperaturën që
lind gjatë prerjes. Kështu duke i krahasuar shpejtësitë e prerjes të disa materialeve në temperaturë të
njejtë, do të shohim sa është përpunueshmëria e tyre në prerje me thikë.
G
Fig.2.71-Skema e proves teknologjike në prerje me thikë

Prova e litarëve të çelikut
Litarët e çelikut kanë përdorim të gjërë në vende ku drejtëpërdrejtë është e rrezikuar jeta e njeriut ( si
në ashensorë, vinça në objekte ndërtimore, në anije, në repartet e uzinave e gjetiu). Për këtë arsye
litarët e këtillë duhet të provohen para vënjes në përdorim dhe atë në mënyra të ndryshme. Një nga
provat është të ngrehurit e tij. Sepse nëse litari nuk është i ngrehur mirë, atëherë mund të dalë prej
rrotave udhëzuese ose kur është i ngrehur për së tepërmi, atëherë shkaktohen sforcime të brendshme
që e dëmtojnë gërshetimin e tij.
Të ngrehurit e litarit është në disa mënyra: (fig.2.72 dhe fig.2.73).
Fig.2.72- Prova në ngrehje e litarëve të çelikut
Sipas fig.2.73 të ngrehurit e litarit provohet duke e ngarkuar litarin në mes detaleve udhëzuese me
forcë 10N. Spostimi f nuk guxon të jetë më i madh se 1/ 200 e gjatësisë l .
F= 10 N
l/2
f= 1/200 l
Fig.2.73- Prova e litarëve në përkulje

2.2 PROVAT PA SHKATËRRIMIN E KAMPIONIT
2.2.1 Provat për zbulimin e defekteve në material
Sot, prodhimtaria, e në raste të caktuara edhe eksploatimi (i shum konstruksioneve të rëndësishme),

nuk mund të mendohen pa përdorimin e provave pa shkatrrim. Këto prova mundësojnë hulumtimin e
pjesëve të gatshme të makinave dhe konstruksioneve pa u shkatrruar materiali. Meqenëse qëllimi
kryesor i hulumtimit të materialeve me metodat pa shkatrrim është zbulimi i gabimeve, gjegjësisht
defekteve, këto prova quhen prova defektoskopike.
Si gabime në material, në përgjithësi definohen të gjitha johomogjenitetet e strukturës në materiale.
Ndërsa, me metodat defektoskopike zbulohen kryesisht mikro dhe makrodefektet në formë të poreve
gazore, përbërjet jometalike (zgjyra), çarjet dhe gabimet tjera në material.
Ekzistojnë shum metoda për zbulimin e defekteve:
-provat me rreze të rentgenit
-provat me rreze gama
-provat me ultrazë
-provat me magnete
-provat fluoroscente
-provat vizuele
-provat metalografike
Provat me rreze-x dhe rreze-γ quhen edhe prova radiografike.

a) Provat me rreze të Rendgenit
Rrezet e Rendgenit (ose rrezet-x) janë valë elektromagnetike me gjatësi valore 5  107 deri në
0,01  10 7 mm dhe me frekuencë 5  1015 deri në 5  1021 Hz .
Si burim i rrezeve të rendgenit shfrytëzohet gypi i rendgenit (fig.2.74).
11
12
10
3 2 1
220 V
4
5 6
Fig.2.74-Skema e provës me rreze të Rendgenit

1.Katoda ndriçuese, 2.Anoda prej bakri, 3.Paisja për ftohje, 4.Pllaka prej volframi apo molibdeni, 5.Gypi i
rendgenit, 6.Burimi i rrymës elektrike, 7.Trafoja e tensionit të lartë, 8.Pllaka me vrimë për orientimin e
rrezeve, 9.Materiali që provohet, 10.Pllaka fotografike, 11.Pasqyra, 12.Vështruesi
Gypi i rendgenit përbëhet prej katodës dhe anodës, të cilat janë të vendosura në balonin prej qelqi, në
të cilin ka vakum të lartë. Katoda është e punuar nga spiralja e volframit, ndërsa anoda është një
pllakë prej ndonjë metali të vendosur në mbajtësin prej bakri me qëllim të përcjelljes më të mirë të
nxehtësisë.

Katoda, nën veprimin e rrymës elektrike me tension të lartë, nxehet dhe emiton elektrone me energji
të vogël. Këto elektrone përshpejtohen në fushën elektrike në mes të katodës dhe anodës dhe me
shpejtësi të madhe (50-90% të shpejtësisë së dritës), gjegjësisht me energji të madhe kinetike godasin
në anodë. Një pjesë e kësaj energjie shndërrohet në tufë elektromagnetike, të quajtura rreze x ose të
rendgenit.
Me anë të kësaj metode duke shfrytëzuar efektin e rrezeve të Rendgenit për të kaluar nëpër materiale,
zbulojmë defektet në detalet e fituara me derdhje, petëzim si dhe te lidhjet e salduara dhe te lamarinat
për kontrollin e trashësisë.
Rrezet x që dalin nga gypi kanë veti që të thyhen dhe të dëbohen në kristale, kështu që me to mund të
zbulohen edhe gabimet në mes kristaleve (gabimet interkristalore).
Prodhimi i rrezeve x bëhet në aparatin e Rëndgenit, ku gypi i Kuligjit ndodhet në tension 80 deri
300kV (ndonjëherë edhe deri 600kV).
Fuqia depërtuese e këtyre rrezeve është:
gjatë 80 kV------40mm Al
gjatë 110 kV-----100mm Al
gjatë 200 kV-----60mm Fe
gjatë 230 kV-----60mm Cu
Rrezet që kalojnë nëpër material po hasën në zbrazëtira, do të kalojnë më lehtë dhe në pllakën
fotografike do të shihen si vende më të ndriçuara. Një pjesë e rrezeve absorbohet varësisht nga
homogjeniteti, trashësia dhe lloji i materialit.
Mbrojtja nga rrezet e Rendgenit
Rendgeni, gjegjësisht rrezet-X, si ato primare ashtu edhe ato sekondare (të dëbuara) ndikojnë
dëmshëm në organizmin e njeriut. Përdoruesit e aparatit të Rendgenit duhet patjetër mirë të jenë të
mbrojtur nga ndikimi i atyre rrezeve. Doza e rrezatimit, të cilës i ekspozohet organizmi i njeriut nuk
duhet të kalojë 10 μr/sek (10 mikrorendgen në sekondë), ose gjatë punës katërorëshe organizmi nuk
guxon brenda muajit të rrezatohet më shumë se 4 r. Në tabelën më poshtë janë dhënë trashësitë
minimale të lamarinave të plumbit të cilat duhet të përdoren si mbrojtëse nga rrezet e rendgenit.
Tabela 7- Trashësitë minimale të lamarinave të plumbit për mbrojtje nga rrezet e rentgenit
Tensioni në gypin e Trashësia e lamarinës Tensioni në gyp. e Trashësia e lamarinës
Rendg. deri ( kV ) në (mm) Rendg. deri ( kV ) në (mm)
75 1 250 6
100 1,6 300 9
125 2 350 12
150 2,5 400 15
170 3 400 35
200 4 600 --

b) Provat me rreze γ (gama)
Edhe rrezet γ janë valë elektromagnetike, por me gjatësi valore më të vogël prej 0,2  107 deri
0,001  107 dhe frekuencë 5  1018 deri 5  1024 Hz. Janë më të forta se rrezet e rendgenit, kështu që
depërtojnë më thellë në material, si dhe janë më të përshtatshme për punë.
Me këto rreze mund të provohen materiale të trashë deri në 250 mm. Gjithashtu edhe këtu figura e
gabimit mbetet në pllakën fotografike.
Burimi i rrezatimit me rreze gama vihet në mes, ndërsa detalet që provohen, rreth tij. Pas secilit detal
vihet filmi.
Rrezet γ i fitojmë nga radiumi, e në kohën e fundit kryesisht nga izotopet e kobaltit Co60, iridiumit,
etj.
Çdo atom përbëhet prej bërthamës të elektrizuar pozitivisht dhe elektroneve që rrotullohen rreth saj
nëpër trajektoret e veta të caktuara. Bërthama është e përbërë nga protonet dhe neutronet. Elektronet
dhe protonet janë grimca të elektrizuara, me sasi të njejtë të elektricitetit por me shenjë të kundërt.
Neutronet për nga elektriciteti janë neutrale. Protonet dhe neutronet kanë përafërsisht masë të njejtë
dhe dimensione të njejta, ndërsa elektronet masë shum më të vogël (rreth 1800 herë më të vogël).
Atomet të cilat në bërthamë kanë numër të njejtë të protoneve por numër të ndryshëm të neutroneve,
quhen izotope të atij elementi.
Për një numër të caktuar të neutroneve ekziston ekuilibri në mes forcave nukleare dhe elektrostatike
në bërthamë-bërthama stabile. Nëse bërthama ka më shum apo më pak neutrone, atëherë ajo është
jostabile dhe shpërbëhet (coptohet) gjithnjë deri sa të mos bëhet stabile. Kjo dukuri quhet izotop
radioaktiv. Në vazhdim të shpërbërjes së tij lirohet tepricë e energjisë gjithnjë deri sa të mos bëhet
stabile, gjatë së cilës lajmërohet rrezatimi nuklear.
c) Provat me ultrazë (ultratingull)
Ultratingulli është dridhje mekanike me frekuencë mbi 20 kHz. Për dallim nga tingulli i zakonshëm
që ka frekuencë 2∙102 deri 2∙104Hz dhe mund të dëgjohet me vesh, ultratingulli nuk mund të dëgjohet
sepse ka frekuencë të madhe prej 2∙104deri 10∙1010Hz.
Ultratingulli fitohet në mënyra të ndryshme. Më së tepërmi përdoret efekti piezoelektrik i kuarcit,
d.t.th. deformimi i tij nën ndikimin e fushës elektrike. Kështu nëse në kristalin e kuarcit ndikon rryma
elektrike alternative ai bymehet dhe tkurret me frekuencë të njejtë me ate të tensionit të rrymës
elektrike. Në këtë mënyrë fitohet dridhja mekanike që quhet ultratingull.
Ultratingulli përcillet në materialin provues duke e mbështetur mirë kristalin e kuarcit në sipërfaqen e
tij. Ultratingulli depërton mirë nëpër material. Nëse është intenziteti i fortë depërton deri në anën
tjetër dhe kthehet. Kështu përcaktohet trashësia e materialit (fig.2.75). Gabimet që janë paralel me
vijat e ultrazërit nuk mund të zbulohen me kokë normale por me kokë të pjerrët. Gjithashtu në tegelet

e salduara koka normale nuk mund të vendoset mbi tegel, kështu që përdoret koka e pjerrët që
vendoset anash tegelit dhe zbulon gabimin në tegel si në fig.2.76.
Fig.2.75-Zbulimi i defekteve me ultrazë
Fig.2.76-Përdorimi i kokës së pjerrët te tegelet e salduara

1.Materiali, 2.Ultrazëri, 3.Gabimi
Edhe pengesat më të imëta në material me përmasa deri 10-3 mm për ultratingullin janë pengesa të
pakalueshme. Në këtë mënyrë zbulohen defektet në detale me trashësi prej 0,5-300 mm.
Me ultrazë mund të zbulohen defekte edhe në detale me trashësi më të mëdha, sepse depërtimi i
ultrazërit mund të bëhet edhe deri në thellësitë 8-10 m.

d) Provat me magnete
Kjo provë përdoret te detalet që mund të magnetizohen (giza e hirtë, çeliku). Detali që provohet
pastrohet mirë dhe vendoset në mes poleve të elektromagnetit nëpër mbështjellat e të cilit kalon
rryma e vijueshme njëkahore (fig.2.77).
Fig.2.77-Skema e proves me magnete
Në mes poleve, nëpër material, kalojnë vijat magnetike, reprezente të fushës magnetike. Ato po të
hasin në defekt shmangen nga rruga e rregullt, kështuqë nëse hedhim pluhurin feromagnetik në
sipërfaqen e materialit, ai do të mblidhet në vendin e defektit dhe në këtë mënyrë zbulon vendin dhe
formën e defektit.
Meqenëse plasaritjet paralele me vijat e fushës magnetike vështirë hetohen, atëherë detali duhet të
provohet në më shumë anë.
Pluhuri feromagnetik (ferooksidi) tretet në yndyrë, naftë ose alkohol dhe në atë formë hudhet mbi
materialin provues. Gjithashtu shumherë përdoren edhe përzierje magnetike me ngjyra dhe përzierje
fluoroscente magnetike, grimcat e shndritshme të të cilave lehtësojnë zbulimin e gabimeve edhe në
pozicione të papërshtatshme.

e) Provat fluoroscentike
Me anën e kësaj metode zbulohen gabimet në sipërfaqen e materialit. Sipërfaqen që e provojmë më

parë duhet ta pastrojmë mirë, pastaj e lyejmë me krypëra fluoroscente me ngjyra të ndryshme. Pas
fshierjes me leckë të terur, sipërfaqja e tillë shiqohet duke e ndriçuar me rreze ultravjollce të filtruara
në gjatësi valore 3600 A° (Angstrema). Aty shihen qartë gabimet apo përpunimi ose gjendja e
sipërfaqes e cila krahasohet me një sipërfaqe etaloni. Njëkohësisht mund të bëhet edhe fotografimi i
saj, mirëpo për këte duhet të përdoret ngjyra e kaltër. Për shiqim përdoret ngjyra e verdhë e kryprave.
Vërejmë se këto prova veçohen nga të mëparshmet, sepse na i zbulojnë edhe defektet që ato nuk kanë
mundësi ti zbulojnë.
2.2.2 Provat metalografike
Ndërtimi i brendshëm i materialeve dhe struktura e tyre luajnë rol të rëndësishëm në vetitë e
përgjithshme të materialeve. Me njohjen e strukturës së një materiali, ne disponojmë njohuri të plota
për ta përdorur atë. Prandaj, provat metalografike, që bëhen duke filluar me sy, mikroskop të
ndryshëm dhe metaloskop elektronik, janë shum të përhapura. Në kohë të fundit me anë të këtyre
provave janë duke u analizua edhe thyerjet (fraksionet) e detaleve të ndryshme makinerike gjatë
punës.
Me ndihmën e metaloskopëve mund të vërehen ndryshimet në kampion dhe të shikohen pjesë të cilat
me syrin e lirë nuk mund të dallohen.
Fotografia e pastër për shikim fitohet vetëm nëse kampioni përkatës është mirë i përpunuar në
sipërfaqe dhe nëse bëhet rritja 50 deri në 2000 herë.
Me anë të provave metalografike mund të caktohen: madhësia, forma dhe shpërndarja e kokërrzave të
kristaleve, homogjeniteti i strukturës, mardhënja e komponenteve strukturale, madhësia dhe forma e
mbeturinave, si dhe deformimi i kokërrzave gjatë përpunimit. Pastaj mund të vërehet lajmërimi i
korrozionit, oksidimi sipërfaqësor. Gjithashtu provat metalografike kanë rëndësi të veçantë për
hulumtimin e kualitetit të pjesëve të përpunuara termikisht.
a) Mikroskopi metalografik
Mikroskopi për provat e metaleve ndryshon nga mikroskopi i cili përdoret në mjekësi, biologji dhe
lëmi tjera.
Me anë të mikroskopit shikohet sipërfaqja e përgaditur e kampionit. Pjesët kryesore të mikroskopit
metalografik janë:
-burimi i dritës
-pjesa optike me ocular dhe objektiv dhe
-mbështetësi i kampionit (fig.2.78).

Fig.2.78- Skema e mbështetjes së kampionit për shiqim me metaloskop
Prova duhet të fillojë me një rritje më të vogël të mikroskopit, e pastaj kalohet në rritje më të madhe.
Rritja fitohet me shumëzimin e rritjes së objektivit dhe rritjes së okularit. Mikroskopët metalografik
janë të paisur edhe me aparaturën për fotografimin e strukturës së kampionit dhe me rrjetën
krahasuese e cila përdoret për përcaktimin e madhësisë së kokërrzave të kampionit.
Skema e një mikroskopi metalografik është paraqitë në fig.2.79.

Fig.2.79- Skema e një metaloskopi
Fig.2.80-Mikroskop i thjesht
1-Zhdukja e vrazhdësive, 2-objektivët e ndryshëm, 3-vendi i vendosjes së kampionit, 4-pasqyra

Fig.2.81 -Mikroskopi optik

1-okulari, 2-objektivët e ndryshëm, 3-paisja për përcjelljen e fotos së objektit në okular , 4- vend vendosja
e objektit, 5-orijentuesi i rrezeve të dritës në objekt, 6-pasqyra
b) Kampioni
Për shikimin ose fotografimin e sipërfaqes që e analizojmë duhet bëhet një pregaditje paraprake
mekanike dhe kimike. Pregaditja fillon duke e marrë një pjesë nga materiali të cilin e analizojmë. Kjo
bëhet duke e prerë në torno, frez apo zdrukth.
Gjatë pregaditjes është me rëndësi që të ruhet struktura e materialit bazë, duke bërë ftohjen intenzive.
Pastaj sipërfaqja retifikohet me gurë zmerill me imtësi të ndryshme dhe me rrotullim të bushtit
kryesor 200 deri 2000 rr/min, ashtuqë që temperatura e kampionit të mos rritet më shum se 100°C.
Në pregaditjen mekanike bënë pjesë lëmimi dhe polirimi me anë të vajrave speciale e pastaj pastrimi
me ujë të destiluar dhe alkohol duke e lënë që të teret mirë.
Pregaditja kimike vazhdon me gërryerjen kimike me anë të reagjensave siq janë: tretjet e acideve,
kryprave etj. Tretja e tyre bëhet në ujë, alkohol, glicerinë etj. Kështu sipërfaqja e pregaditur, e cila e
ka humbur shkëlqimit metalik dhe ka formë të relieft mund të shikohet dhe të fotografohet.

c) Albumet krahasuese
Për përcaktimin e strukturës së materialit bazë i cili provohet, nevoitet që të përdoren albumet
krahasuese të strukturave të ndryshme të materialeve. Në bazë të fotografisë së fituar në mikroskop
dhe fotografisë së ngjajshme në album mund të caktohet struktura e përafërt e materialit, si dhe
përbërja kimike e tij.
d) Realizimi i provës
-Kampioni vendoset në mbështetës të mikroskopit

-Zgjidhet objektivi dhe okulari varësisht nga nevoja për zmadhim të strukturës së kampionit.
-Vizatohet struktura e përafërt e kampionit ose fotografohet, dhe
-Caktohet struktura e kampionit duke bërë krahasimin me strukturën e ngjajshme nga albumi.

KAPITULLI III
3. KRISTALOGRAFIA
3.1 NDËRTIMI I BRENDSHËM I METALEVE
Me zbulimin e rrezeve të Rendgenit (1895), gjegjësisht me fillimin e përdorimit të tyre për studimin e
ndërtimit të metaleve (1912), është vërtetuar se vetitë e metaleve dhe materialeve tjerë nuk varen
vetëm nga natyra e atomeve, por edhe nga mënyra e grupimit të tyre në hapsirë.
Shpërndarja e atomeve te të gjitha materiet nuk është e njejtë. Disa materie kanë shpërndarje të
rregullt të atomeve,ndërsa disa plotësisht të parregullt.
3.1.1 Struktura e metaleve dhe lidhjeve metalike
Varësisht nga mënyra e shpërndarjes së atomeve në hapsirë të gjithë trupat e ngurtë mund ti ndajmë
në dy grupe:
Trupa amorf –të cilët përbëhen nga atome të shpërndara pa ndonjë rregull në vëllimin e tyre (
çelqi, masat plastike, etj.). Mund të shkrihen disa herë duke mos ndryshuar vetitë e tyre. Kalojnë
gradualisht në gjendje të lëngët dhe anasjelltas pa pasur një temperaturë të shkrirjes apo të
ngurtësimit të caktuar, p.sh. çelqi shkrihet nga 500-1750°C.
Trupa kristalor - të cilët përbëhen prej atomeve të vendosura sipas një rregulli në vëllimin e tyre
(metalet, diamanti, etj). D.m.th. të gjitha metalet dhe lidhjet e tyre, kanë ndërtim kristalor.
Nëse vështrojmë një pjesë metalike, shohim se ajo përbëhet nga një numër i madh i kristaleve
(grimcave) që janë në mes vedi ngusht të lidhura (fig.3.1a). Nëse sipërfaqja e ndonjë pjese metalike
polirohet, këto grimca mund të shiqohen me mikroskop të zmadhuar për 100X (fig.3.1b). Nëse kjo
pjesë shiqohet me mikroskop që zmadhon 10 milion herë, mund të shihet se në çdo kristal atomet
shpërndahen njësoj në rrjetën atomike (fig.3.1c).
Nëse do të mund të bëhej zmadhimi (teorik) në 10 miliard herë, atëherë do të mund të shihej
bërthama atomike me elektronet rreth saj (fig.3.1d).
a)copë metali b)kristalet e zmadhu- c)rrjeta atomike e zma- d)atomi i zmadhuar

ara 100 herë dhuara 10 milion herë 10 miliard herë
Fig.3.1-Një copë metalike e zakonshme dhe e zmadhuar
78 3. KRISTALOGRAFIA
Në këtë mënyrë formohen rrjetat kristalore, nga forma e të cilave varen vetitë e metaleve. Atomet në
këto rrjeta mbahen në mes vedi në distancë të caktuar me ndihmën e forcave tërheqëse. Nëse këto
atome i mendojmë të bashkuara me via të drejta, ato do të formojnë figura të rregullta gjeometrike që
quhen rrjeta kristalore.
Shkenca e cila mirret me studimin e shpërndarjes së atomeve në kristale quhet kristalografi.
Çdo rrjetë kristalore i ka karakteristikat e veta, e ato janë: parametri, dendësia e rrjetës dhe rrafshi
kristalor.
Parametri i rrjetës është distanca në mes të qendrave të dy atomeve fqinjë në një rrafsh kristalor.
Njësia për matjen e parametrit është Angstremi (A°).
1 A°=10-7mm=10-8cm
Me dendësi të rrjetës kuptojmë numrin e atomeve që i takojnë një qeluleje elementare kur ajo gjindet
në tërësinë e një rrjeteje kristalore.
Fig.3.2-Numri koordinativ i atomeve është 12

Ndërsa rrafshet kristalore formohen nga renditja e rregullt e atomeve gjatë ngurtësimit (fig.3.3a dhe
b).
a) b) c)
Fig.3.3 -Skema e rrjetës kristalore
a)atomet në rrafshin kristalografik , b)shënimi i thjeshtësuar i atomeve, c)rrjeta hapsinore kristalore
3. KRISTALOGRAFIA 79
Shpërndarja paralele e disa rrafsheve kristalore në hapsirë formon rrjetën kristalore hapsinore
(fig.3.3c).
Shumica e metaleve kristalizohet në katër lloje të rrjetave kristalore hapsinore, të cilat për nga
simetria janë më të thjeshtat: kubike, heksagonale, tetragonale dhe romboidale (fig.3.4).
Fig.3.4-Format e rrjetave kristalore
Rrjetat kubike -varësisht nga vendosja e atomeve në rrjetë, mund të jenë:

-Rrjeta kubike me centrim në qendër (fig.3.5)
-Rrjeta kubike me centrim në faqe (fig.3.6)
Fig.3.5- Rrjeta kubike me centrim në qendër
Fig.3.6- Rrjeta kubike me centrim në faqe
Rrjeta kubike me koncentrim në qendër (fig.3.7), lajmërohet shumë shpeshë te metalet.

Te këto rrjeta atomet janë të shpërndara nëpër kulme dhe një në pikëprerjen e diagonaleve. Sipas
kësaj rrjete kristalizohen metalet e dhëna në tabelën 8.
Tab.8
Metali αFe αCr V Mo W Ta
Parametri α (A°) 2,87 2,88 3,01 3,14 3,16 3,30
Fig.3.7- Numri i atomeve në një rrjetë k.c.q.
Në këto rrjeta atomet e kulmeve nuk mund të takohen në mes vedi, ashtuqë mbesin meshapsira të lira
në të cilat mundet me hy ndonjë atom i jashtëm me diametër më të vogël. Përveq kësaj kjo
meshapsirë mundëson depërtimin më të lehtë të trupave të jashtëm në brendi të rrjetave. Për këtë të
gjitha metalet që kristalizohen sipas kësaj rrjete janë të butë.
Çdo këso rrjete përmban vetëm dy atome të plota, 1 atom në mes dhe nga 1/8 në 8 kulme (fig.3.7).
1
1 8  2 atome
8
Rrjeta kubike me koncentrim në faqe(fig.3.8), i ka atomet e shpërndara nëpër kulme dhe

në pikëprerje të diagonaleve të faqeve të kubit. Sipas kësaj rrjete kristalizohen metalet e dhëna në
tab.9.
Tab.9
Metali Cu Ag Al Au Pb γFe βCo Ni
Parametri a (A°) 3.61 4,07 4,04 4,07 4,94 3,65 3,55 3,52
Metalet që kristalizohen sipas kësaj rrjete, kanë veti të mira për përpunim me deformim plastik dhe
janë mjaft të forta në sipërfaqe.
Çdo këso rrjete përmban 4 atome të plota,gjegjësisht në 8 kulme nga 1/8 dhe në 6 faqe nga
1/2 (fig.3.8).
1 1
8   6   4 atome
8 2
Fig.3.8- Numri i atomeve në një rrjetë k.c.f.
Rrjetat heksagonale
Te rrjetat heksagonale atomet shpërndahen nëpër kulme dhe në prerje të diagonaleve të dy bazave
gjashtë këndore, si dhe tri atome në mes hapsirave të atomeve të rrafshit të I dhe të III, (fig.3.9).
Fig.3.9- Skema e rrjetës heksagonale
D.m.th. kjo rrjetë ka tri rrafshe që janë të mbushura më së shumti me atome (I,II,III). Gjithashtu edhe
kjo rrjetë është dendur e mbushur me atome, kështu një rrjeteje i takojnë 6 atome. Në baza, në 6
kulme nga 1/6,në prerje të diagonaleve të bazave nga 1/2, si dhe në rrafshin e II 3 atome (fig.3.9).
1 1
2 baza  (6   )  3 në rrafshin e II = 6 atome
6 2
Metalet që kristalizohen sipas kësaj rrjete nuk janë të përshtatshme për deformacione plastike.
Fig.3.10- Rrjeta heksagonale
Sipas kësaj rrjete kristalizohen metalet në tab.10.

Tab.10
Metali Be Mg Zn Cd βCr Co
Parametri a (A°) 2,27 3,20 2,66 2,97 2,72 2,51
Rrjetat tetragonale
Disa metale kristalizohen sipas rrjetës tetragonale (fig.3.11).
Këto rrjeta paraqesin një prizëm katërfaqsore të rregullt me raport c/a >1. Nëse ky raport është =1,
rrjeta tetragonale kalon në rrjetë kubike. Kjo rrjetë mund të jetë e koncentruar në sipërfaqe (indiumi)
dhe e koncentruar në hapsirë siq është kallaji (βSn).
Gjithashtu disa metale kristalizohen sipas rrjetës kristalore në formë romboidale. Sipas kësaj
forme kristalizohen Hg, Sb etj.
Me ndërrimin e formës së rrjetave kristalore te metalet ndërrojnë edhe vetitë mekanike dhe
teknologjike.
Fig.3.11- Numri i atomeve të një rrjete heksagonale
3.2 FORMIMI I KRISTALEVE
Po të bëhej ngurtësimi i lirë i metaleve, gjatë kalimit prej gjendjes së shkrirë në gjendje të
ngurtë, pa ndikimin e faktorëve të jashtëm, forma e kristaleve do të ishte çdoherë gjeometrikisht e
rregullt. Mirëpo, pasi që në formimin e kristaleve ndikojnë faktorë të ndryshëm gjatë kristalizimit,
kristalet nuk mund të marrin formë të jashtme të rregullt.
Kështu, kristalet e formuara me formë të jashtme të parregullt quhen kristalite, ndërsa
struktura e ndërtuar nga kristalitet quhet polikristalore.
Materialet izotrop dhe anizotrop
Shpërndarja e atomeve në rrjetën kristalore nuk është e njejtë në rrafshe dhe drejtime të ndryshme të
kristaleve. Për këtë arsye, vetitë mekanike dhe fizike të kristaleve ndryshojnë varësisht nga drejtimet
e strukturave kristalore. Materiali është anizotrop nëse vetitë e tijë varen nga drejtimi kristalografik.
P.sh. metalet deformohen në drejtimet përgjatë të cilave atomet janë më të ngjeshura. Moduli i
elasticitetit të aluminit, i cili kristalizohet në rrjetë kubike me centrim në faqe, është 75.9 GPa në
drejtimin (111), por vetëm 63.4 GPa në drejtimin (100). Materiali është izotrop nëse ka veti të njëjta
në drejtime të ndryshme.
Fig.3.12- Rrafshet kristalografie
Anizotropia
Duke studjuar rrjetat kristalore të metaleve vërejmë se të gjitha rrafshet nuk janë njësoj të
mbushura me atome dhe distancat në mes atomeve nuk janë të njejta. Nga kjo vlenë edhe konstatimi i
mësipërm se as vetitë e metaleve në të gjitha drejtimet nuk janë të njejta. Këtë dukuri e quajmë
anizotropi.
Mënyrat e studimit të ndërtimit të metaleve

Ekzistojnë shumë mënyra për studimin e strukturës së metaleve. Ndahen në dy lloje: Studimi i
ndërtimit të brendshëm të kristaleve dhe studimi i formës së jashtme të kristalit.
Ndërtimi i brendshëm, gjegjësisht shpërndarja e atomeve në rrjetën kristalore, studjohet me
analizën rendgenostrukturale, duke shfrytëzuar rrezet e rendgenit.
3.3 PROCESI I KRISTALIZIMIT
Procesi i kristalizimit të metaleve dhe lidhjeve të tyre kryhet gjatë kalimit nga gjendja e lëngët
në gjendje të ngurtë. Përveq kësaj, deri te kristalizimi mund të vijë edhe në gjendje të ngurtë gjatë
kalimit nga një modifikim alotropik në tjetrin (rikristalizimi). Në bazë të studimeve shumvjeçare
është ardhë deri te përfundimi se procesi i kristalizimit kryhet në dy faza, dhe ate:
-formimi i qendrave kristalizuese në tërë fazën e lëngët, dhe
-rritja e kristaleve për rreth qendrave të formuara kristalizuese.
Të dy proceset gjatë kristalizimit ndodhin përnjëherë. Kalimi prej njëres gjendje agregate në tjetrën,
varet nga temperatura, presioni dhe koha.
Kjo varshmëri, mund të tregohet në diagramin e mëposhtëm (fig.3.13).
Prej diagramit shihet se, për disa materie, gjatë presioneve të zbritura specifike, është i mundur kalimi
direkt, prej gjendjes së ngurtë në gjendje të gazët, pa kalu nëpër gjendje të lëngët.
Fig.3.13- Kalimi nga njëra gjendje agregate në tjetrën në

varësi nga temperatura dhe presioni
Atomet e materialeve në gjendje të lëngët, gjinden në lëvizje kaotike, ndërsa në gjendje të

ngurtë të njejtat atome, gjinden në vende të caktuara në rrjetat kristalore.
Kalimi i materialit prej njerës gjendje agregate, në gjendjen tjetër, quhet transformim fazor. Dallojmë
kalimin e materialit nga gjendja e ngurtë në gjendje të lëngët (shkrirja) dhe anasjelltas –kalimi nga
faza e lëngët, në gjendje të ngurtë (ngurtësimi, kristalizimi).
Që të kryhet procesi i kristalizimit, nevoitet një interval kohor, i cili varet nga shpejtësia e ftohjes.
Procesi i kristalizimit skematikisht është treguar në fig.3.14.
a b c d e f
Fig.3.14- Skema e paraqitjes së fazave të kristalizimit
Kristalizimi fillon në shumë vende në fazën e lëngët-duke u formuar qendrat kristalizuese. Në

formimin e numrit të qendrave kristalizuese mund të ndikohet me shpejtësi të ftohjes, pastaj prania e
ndytësirave që e shoqërojnë çdo metal, si dhe me shtimin e elementeve speciale për këtë qëllim të
quajtur modifikator. Krahas qendrave të para që vijnë duke u zmadhu, lindin edhe qendra të reja. Në
vazhdim duke shkuar nga fundi i kristalizimit, kristalet rriten dhe nuk mbetet më lëng mes tyre.
Kalimi prej gjendjes së lëngët, në të ngurtë mund të tregohet me anë të lakoreve të ftohjes, gjegjësisht
të ngurtësimit, në koordinatat koha-temperatura. (fig.3.15).
a) b) c)
Fig.3.15- Lakoret e ftohjes,gjegjësisht ngurtësimit të materialeve amorfe(a) dhe kristalore(b,c)
Te materialet amorf, lakoret e ftohjes (të ngurtësimit), janë pa kurrëfarë ndërprerjesh, p.sh. te çelqi
(fig.3.15a).
Ndërsa te shkrirja metalike ftohja shkon kontinualisht pa kurrëfarë ndryshimi kualitativ të gjendjes,
gjithë deri te temperatura e kristalizimit (fig.3.15b). Gjatë temperaturës së kristalizimit në lakoren
temperatura- koha, vjen deri te ngecja, d.m.th. procesi i kristalizimit kryhet gjatë temperaturës
konstante, sepse sasia e nxehtësisë së hargjuar plotësohet me nxehtësinë e ndarë për procesin e
kristalizimit, d.m.th. nxehtësinë latente të kristalizimit.
Temperatura e vërtetë e kristalizimit është pak më e ulët se temperatura teorike e kristalizimit (tt).
Diferencën në mes këtyre dy temperaturave (tt-tk) e quajmë shkallë të nënftohjes. Te disa metale pas
nënftohjes (fig.3.15c), nxehtësia latente e kristalizimit kryhet aq shpejtë, ashtu që në fillim të
kristalizimit temperatura ngritet deri afër temperaturës teorike (tt) siq është rasti te antimoni.
Mirëpo te shumica e metaleve shkalla e nënftohjes është e vogël ashtu që mund të mos merret në
konsiderim gjatë eksperimentimit.
3.3.1 Format e kristaleve
Procesi i vërtetë i kristalizimit është shumë i komplikuar nga ndikimi i faktorëve të ndryshëm. Në
shpejtësinë e procesit të kristalizimit ndikojnë këta faktorë: shpejtësia dhe kahja e ndarjes së
nxehtësisë, prania e grimcave të forta (të cilat mund të jenë gadi qendra kristalizuese), etj. Në fig.3.16
janë paraqitë format më të njohura të kristaleve.
a) Kristalet dendride b) Kristalet në formë c)Kristalet në formë

gjilpëre lamele
Fig.3.16-Format e kristaleve gjatë ftohjes
-Kristalet dendride
Duke marrë parasysh se kristalet më shpejtë rriten në drejtim të largimit të nxehtësisë, gjegjësisht në
drejtim të vendeve të ftohura, në fillim të kristalizimit, nga një qendër e kristalizimit zhvillohet në ato
drejtime një kristal në formë gjilpëre, në të cilin nën kënd të drejtë të tjerat, ashtuqë fitohet kristali i
quajtur dendrid.
-Kristalet gjilpanore
Formohen gjatë ftohjes shumë të shpejtë të masës së shkrirë të metalit. Përfaqësues më kryesor të
këtij lloji janë strukturat e martenzitit.
-Kristalet me formë lamele

Formohen nga dy lloje kristalesh, prej nga edhe janë heterogjene. Të dy llojet e kristaleve,
kristalizohen nga masa homogjene ose nga tretja e ngurtë. Shembëll i strukturës së kristaleve në
formë lamele është struktura hekur-perlit. Vetitë mekanike të metalit me këso strukture janë të mira
dhe metali është i përpunueshëm.
Polimorfia
Disa metale në temperatura të ndryshme kanë tipe rrjetash të ndryshme. Këtë veti të metaleve që të
mund të ndërrojnë rrjetën kristalore, varësisht nga temperatura dhe shtypja, e quajmë polimorfi.
Nga 20 metale polimorf që i njohim, hekuri është më i rëndësishmi. Në fig.3.17, janë të treguara
ndryshimet polimorfike të hekurit në varësi nga temperatura.
Fig.3.17- Ndryshimet polimorfike të hekurit
Nga 1539°C deri në 1401°C, hekuri siq shihet kristalizohet në rrjetë kubike me centrim në qendër (δ).
Nga 1401°C deri në 900°C, rikristalizohet në rrjetë kubike me centrim në faqe (γ). Nga 900°C, hekuri
prap rikristalizohet në rrjetë kubike me centrim në qendër (β), pastaj prap nga 768°C rikristalizohet
në rrjetë kubike me centrim në qendër me parametër tjetër (α).
Në diagram është paraqitë edhe lakorja e nxehjes së hekurit me pikat kritike që ndryshojnë pak nga
ato të ftohjes.
Këto temperatura të rikristalizimit, gjegjësisht kalimit të hekurit prej një rrjete në tjetrën, i quajmë
temperatura kritike.
3.3.2 Deformimet e strukturave kristalore
Më parë kemi pa se vetitë mekanike të metaleve varen nga rrjetat kristalore, sipas të cilave
kristalizohet metali.
Nga veprimi i forcave të jashtme, vjen deri te deformimi i rrjetave, të cilat mund të jenë
elastike dhe plastike.
Deformimet elastike -manifestohen me çvendosje të vogël të atomeve në raport me
atomet tjera dhe zhduken me ndaljen e veprimit të forcave të jashtme (fig.3.18).
a) b)
Fig.3.18- Deformimet elastike të rrjetave
Deformimet plastike -janë rrjedhim i ndikimit të forcave më të mëdha të jashtme

(fig.3.19), që ka si pasojë çvendosjen e një grupi të atomeve në krahasim me të tjerat, ndërsa pas
pushimit të veprimit të forcave, zhduken deformimet elastike (a) e mbesin deformimet plastike (b).
a) b)
Fig.3.19- Deformimet plastike të rrjetave kristalore
Nga figura shihet se nga ndikimi i forcave të jashtme ka ardhë deri te çvendosja e dy rendeve
të sipërme të atomeve në raport me rendet e poshtme për dy atome në të djathtë.
3.3.3 Defektet e strukturës kristalore të metaleve dhe

gabimet në rrjetat kristalore
Struktura kristalore e vërtetë e metaleve kurrë nuk është ideale. Te kristalet e ndryshme
gjithnjë ekzistojnë disa çrregullime apo gabime, gjë që në mënyrë të dukshme ndikojnë në vetitë e
tyre dhe në procese që zhvillohen te to. Mund të thuhet se numri i disa llojeve të gabimeve, për çka
do të bëhet fjalë këtu, është proporcional me ndryshimet e temperaturës së kristaleve.
Me termin çrregullim nënkuptohet devijimi nga ligjshmëria gjeometrike e renditjes së
atomeve në hapsirë, gjë që ka si pasojë që të gjitha atomet në rrjetën kristalore të mos e kenë
rrethinën e afërt të njejtë. Gabimet te kristalet janë vërtetuar me anë të provave të ndryshme.
Studimin e defekteve të strukturave kristalore do ta bazojmë në skema që ndërtohen në baza
gjeometrike. Sipas formës gjeometrike dhe mënyrës së shpërndarjes në rrjetën kristalore, defektet
mund të jenë: 1)pikësore, 2)lineare, 3)sipërfaqësore dhe 4)vëllimore.
Defektet pikësore
Përcaktimi i këtyre defekteve është dhënë me anë të skemës në fig.3.20 dhe fig.3.21.
1)Vakanca(zbrazëzira) është mungesa e një atomi nga një pozicion normal i rrjetës, 2) Atom i
ndërfutur(intersticion) që hyn në boshllëqet e rrjetës kristalore, 3)Atom i huaj është një atom me
natyrë kimike të ndryshme nga ai i metalit bazë i cili mund të hyjë në rrjetë ose me ndërfutje (3), ose
duke zavendësuar atomin bazë (4,5). Flitet shpesh për atome vetëndërfutëse, me qëllim që ky tip
defekti të dallohet nga ai me atome të huaja të ndërfutura (p.sh. C në hekur etj). Te metalet këto
defekte mund të krijohen në mënyrë individuale dhe të pavarur nga njëri-tjetri.
Fig.3.20-Defektet atomike pikësore: 1)vakancë, Fig.3.21-Pamja e rrjetës me boshllëqe dhe

2)vetëndërfutës,3)ndërfutës i huaj, ndërfutje
4,5,)atome të huaja në zavendësim 1)vakancë, 2)ndërfutje
Boshllëqet (vakancat) mund të lindin edhe kur atomet në rrjetë i lëshojnë vendet e tyre për të
ndërtuar rrafshin e ri kristalor të rrjetës. Ky rast është i paraqitur në fig.3.22, e është i njohur me
emrin defekt sipas Shotkit. Pasi që atomet që largohen nga vendet e veta mund të plotësohen me
difuzion, duke lënë në vendet e tyre vakanacione të reja, zbrazëtirat brenda kristalit mund të
parafytyrohen se lëvizin.
Gabimet sipas Frenkelit,(fig.3.23), formohen kur atomet brenda rrjetës me difuzion vendosen
në hapësira ndëratomike duke lënë vendet e tyre të zbrazëta e duke krijuar grumbullime dikund tjetër.
Gabimet e tilla brenda rrjetës kristalore paraqesin, në të vërtetë, kombinimin e vakanacionit dhe të
intersticionit. Në brendësi të kristaleve gjithmonë ekziston ekuilibri në mes të gabimeve sipas
Frenkelit dhe ai varet nga temperatura e kristalit. Sa më e lartë që të jetë temperatura, aq më i madh
është numri i gabimeve sipas Frenkelit.
Fig.3.22- Defektet sipas Shotkit Fig.3.23- Gabimet sipas Frenkelit
Defektet lineare
Krijimi dhe spjegimi i defekteve atomike pikësore krijon përfytyrimin e plotë dhe
argumentimin e ekzistencës në metale edhe të defekteve lineare.
Sot njohja e tyre paraqet interes të veçantë, për arsye se është e lidhur ngushtë me shfaqjen
dhe veprimin e dukurisë së dislokacionit me të cilën bëhet shpjegimi i shumë problemeve të sjelljes
dhe të qëndrueshmërisë së metaleve.
Për të lehtësuar kuptimin mbi dislokacionin, është e nevojshme të paraqesim gjeometrinë e dy tipeve
më të thjeshtë të tij: gjeometrinë e dislokacionit linear dhe të dislokacionit helikoidal.
a )Kristal ideal b )Dislokacion linear c )Dislokacion elikoidal

Fig.3.24- Llojet e dislokacioneve
Një dislokacion linear është përfituar nga ndërfutja në rrjet e një gjysmëplani ABCD (fig.3.24
b). Vija e dislokacionit linear është vija DC përreth së cilës kristali është deformuar. Dislokacioni
helikoidal është fituar duke prerë rrjetin përgjatë sipërfaqes ABCD dhe duke çvendosur në raport me
njëra tjetrën të dy buzët e prerjes paralelisht me AB (fig.3.24 c).
a) b) c)
Fig.3.25-Skema e dislokacionit helikoidal
a)çvendosja e rrjetës në kristal; b)pamja anësore e dislokacionit spiral; c)dalja e dislokacionit spiral në
sipërfaqe të kristaleve
Defektet sipërfaqësore
Përhapen në brendinë e kristaleve sipërfaqësisht d.m.th. i vetmi dimension i tyre i përhapjes

është i vogël në krahasim me dy dimensionet tjera të përhapjes. Në këto gabime mund të numrohen
kufijtë e kokërrzave kristalite, kufij të të ashtuquajturve blloqe brenda kokërrzave kristalite dhe në
mënyrë të ngjashme krijimi i kufijve të kokërrzave kristalite në mënyrë skematike është paraqitur në
fig.3.26.
a) b)
Fig.3.26-Krijimi i kufijve të kokrrizave kristalor
a)modeli i përgjithshëm rrafshor ; b)skema e rritur e çvendosjes së atomeve
Te kristalet në përgjithësi, për dallim nga forma ideale kristalore, të paraqitur në fig.3.27a,
kristalet e vërteta, për shkak të gabimeve që i kanë rrjetat e tyre, në të shumtën e rasteve kanë
strukturë të ashtuquajtur mozaike (fig.3.27b).
a) b)
Fig.3.27-Modeli dydimensional i atomeve ;

a) pamja ideale, b) struktura mozaike
Defektet vëllimore
Defektet vëllimore te kristalet përfshijnë poret dhe boshllëqet, si ato me madhësi

mikroskopike, ashtu edhe ato makroskopike-të dukshme me sy apo me thjerrëz. Në gabime vëllimore
bëjnë pjesë edhe përcjellës (jometalik) të metaleve dhe lidhjeve të tyre, siç janë zgura, shtresat
okside, grimcëza (kokrriza) të imta të shkëputura nga mveshja zjarrduruese e furrës e në të cilat
shkrihen metalet apo kokrriza rëre të shkëputura nga format për derdhje etj. Përmbajtja e këtyre
përcjellësve në metale dhe në lidhjet e tyre paraqet një nga kriteret për vlerësimin e kualitetit të
metaleve dhe lidhjeve.
KAPITULLI IV
4. LIDHJET METALIKE
Metalet e pastër kanë veti mekanike të ulëta, prandaj përdorimi i tyre është i kufizuar, përveç
në disa raste të caktuara, si p.sh. bakri dhe alumini si përques shum të mirë të rrymës elektrike. Në
shumicën e rasteve ato përdoren në formën e lidhjeve.
Lidhje quhet përbërja metalike që formohet nga shkrirja dhe kristalizimi i njëkohshëm i elementeve
përbërëse (dy apo më tepër) me veti tjera mekanike nga ato të elementeve përbërëse.
Lidhjet metalike përbëhen nga dy ose më shum elemente, që mund të jenë të gjitha metale ose metale
me metaloide. Kështu, çeliku e giza janë lidhje e hekurit të pastër (metal) me karbonin (metaloid), që
përmban edhe elemente tjerë si: silicium, mangan, squfur dhe fosfor. Bronzi është lidhje e bakrit me
kallaj dhe me elemente tjerë.
Shumica e elementeve përbërëse të lidhjeve në gjendje të shkrirë treten te njëri tjetri. Ka raste që
elementet në gjendje të lëngët përzihen pjesërisht me njëri tjetrin, p.sh. te lidhja Cu-Pb. Por ka edhe
raste që nuk përzihen fare me njëri tjetrin, p.sh. lidhja Fe-Pb. Këto veçori ndodhin te metalet që kanë
ndryshime të mëdha në temperaturat e shkrirjes.
Varësisht nga mënyra e bashkëveprimit të atomeve të elementeve përbërëse dhe pozicioneve të tyre
të ndërsjella, krijohen disa lloje lidhjesh.
a) Lidhja kimike
Ka rrjetë kristalore dhe veti fiziko-mekanike të ndryshme nga ato të elementeve përbërëse.
Në një lidhje kimike elementet ndodhen në raporte të caktuara dhe shprehen me formulë kimike.
Lidhjet kimike formohen edhe midis metaleve të ndryshme, p.sh. lidhja Sb-Pb, Cu-Al2, ashtu edhe
midis metaleve dhe metaloideve, p.sh. lidhja Fe3C, Mn3C etj.
Lidhjet kimike kanë fortësi të lartë dhe plasticitet të ulët, prandaj punohen me deformacion.
b) Përzierja mekanike
Formohet kur elementet e lidhjes në gjendje të ngurtë nuk treten te njëri tjetri dhe nuk formojnë lidhje
kimike. P.sh. te lidhja Sn-Zn, gjatë ngurtësimit kristalet e çdo elementi ruajnë vetitë karakteristike të
tyre. Në këtë rast vetitë e përzierjes mekanike, si: fortësia, rezistenca elektrike, merren si vlera
mesatare të elementeve përbërëse. Këto përzierje kanë veti derdhëse të mira.
c) Tretja e ngurtë
Formohet kur elementet përbërëse të lidhjes treten te njëri tjetri si në gjendje të lëngët ashtu edhe në
gjendje të ngurtë duke krijuar kështu rrjetë kristalore të përbërë nga atome të elementit bazë (tretësit)
dhe metalit të tretur.
Në përgjithësi, tretjet e ngurta dallohen për fortësi dhe qëndrueshmëri më të lartë se të elementeve
përbërëse, si dhe për veti derdhëse të ulët.
96 4. LIDHJET METALIKE
4.1 DIAGRAMET E EKUILIBRIMIT TË LIDHJEVE DYSHE
Diagramet e gjendjes së lidhjeve (legurave), fitohen me analizën termike të një rreshti të tërë të
legurave të atij tipi.
Analiza termike kryhet në atë mënyrë që gjatë ftohjes së lidhjes, në intervale të caktuara kohore,
matet temperatura dhe vendoset në ordinatë, ndërsa në abshisë vendoset koha që i përgjigjet në
minuta. Me bashkimin e pikave të fituara në sistemin koordinativ, fitojmë lakoret e ftohjes,
gjegjësisht të ngurtësimit.
Gjatë analizës termike për çdo lidhje vizatohet lakorja e ftohjes dhe në bazë të lakoreve të fituara,
konstruktohet diagrami i gjendjes i lidhjes së analizuar. Për ta vizatua diagramin e gjendjes duhen më
shumë lakore të ftohjes për legurën që analizojmë, ashtu siç është tregua në figurën 4.1.
a) b)
Fig.4.1- Konstruktimi i diagramit të gjendjes në bazë të lakoreve të ftohjes
Lakoret e ftohjes nga a) pasqyrohen në pikat kufitare të shndërrimeve në b). Kështu lakoret e ftohjes
për komponentet e pastërta A dhe B japin nga një pikë në diagram të gjendjes b), që njëkohsisht janë
pika të fillimit dhe mbarimit të kristalizimit. Lakoret tjera të ftohjes X1 deri te X4, japin nga dy pika
në diagramin e gjendjes, d.t.th. temperaturat e fillimit të kristalizimit L1 deri te L4 dhe temperaturat e
mbarimit të kristalizimit S1 deri te S4. Via e cila i bashkon të gjitha fillimet e kristalizimit, quhet
LIKUIDUS, ndërsa vija e cila i bashkon të gjitha mbarimet e kristalizimit quhet SOLIDUS.
4. LIDHJET METALIKE 97
Mbi vijen likuidus të gjitha legurat janë në gjendje të lëngët, në mes likuidusit dhe solidusit legurat
përbëhen nga lëngu dhe nga kristalet, ndërsa nën solidus të gjitha legurat janë plotësisht të
kristalizuara.
Duke marrë parasysh aftësinë e tretëshmërisë të një komponenti në tjetrin, te lidhjet dyshe kem shum
lloje të diagrameve të gjendjes dhe ate:
1.Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në gjendje të ngurtë dhe të lëngët.
2.Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në gjendje të lëngët, ndërsa në
gjendje të ngurtë, nuk treten fare.
3.Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në gjendje të lëngët, ndërsa
pjesërisht në gjendje të ngurtë.
Sipas diagramit të gjendjes të lidhjeve me përbërje të caktuar, mund të dihen që më parë vetitë e të
gjitha lidhjeve të atij lloji. Diagramet e gjendjes shërbejnë gjithashtu edhe për zgjedhjen e rexhimit të
përpunimit termik, si dhe përpunimi i lidhjeve me deformacion.
4.1.1 Diagramet me tretëshmëri të plotë të komponenteve në gjendje të

ngurtë dhe të lëngët
Sipas këtij tipi të diagramit ngurtësohen lidhjet: Cu-Ni, Cu-Mn, Cu-Au, Fe-Mn, Fe-Ni, etj.
Te këto lidhje, gjatë procesit të ftohjes, gjegjësisht të ngurtësimit nga gjendja e lëngët, formohen
kristalet homogjene, të cilat i quajmë kristale të përziera, të cilat mbesin edhe në gjendje të ngurtë, në
të gjitha raportet e përzierjes.
Për të studjua sjelljen e këtyre lidhjeve gjatë ftohjes, analizojmë lidhjen Cu-Ni (fig.4.2) duke i emërua
komponentet me A dhe B.
Lakoret e ftohjes të komponenteve A dhe B kanë nga një pikë kritike.
1500 1500
°C 1452
Lik Masa e
1400 1400 uid
u
g s
100%B
So sh k r i r ë
lid
1300 1300 us
a I
%B
I´´
II´
40
1200 II´´ II
1200
+
%A
b III´
III
60
1100 1100 g
1084
100%A
1000 1000
900 900
koha 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 %A
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 %B
Fig.4.2- Diagrami i gjendjes të lidhjeve Cu-Ni me lakoret e ftohjes
Të gjitha lidhjet e komponenteve A dhe B, në mes lakoreve të ftohjes së komponenteve të pastër A

dhe B, do të kenë nga dy pika kritike. Pikat e epërme i përgjigjen fillimit të ndarjes së kristaleve nga
masa e shkrirë, ndërsa të poshtmet ngurtësimit të plotë, d.m.th. kalimit të tërësishëm të lidhjes prej
gjendjes së shkrirë në gjendje të ngurtë. Via e cila i lidhë të gjitha pikat e temperaturave të fillimit të
ngurtësimit të lidhjeve me përbërje të ndryshme, quhet via LIKUIDUS. Ndërsa via e cila i bashkon të
gjitha pikat e temperaturave të mbarimit të ngurtësimit të këtyre lidhjeve, quhet SOLIDUS.
Mbi vijën likuidus e tërë masa gjendet në gjendje të shkrirë, ndërsa nën vijën solidus e tërë masa
gjendet në gjendje të ngurtë, sepse në vijën e solidusit përfundon ngurtësimi (kristalizimi). Ndërkaq
në mes të vijës së likuidusit dhe të solidusit, një pjesë e masës është në gjendje të shkrirë, e pjesa
tjetër është e ngurtësuar.
Lakorja e ftohjes e lidhjes me 60%A dhe 40%B shkon pandërpre deri në pikën “a”, pas të cilës
vazhdon ftohja e ngadalësuar deri në pikën “b”. Në këtë interval temperature në mes pikave “a” dhe
“b”vie deri te ngurtësimi shkallëzor i shkrirjes me daljen e kristaleve të përziera të tretjes së ngurtë të
komponentës A dhe B deri te pika “b”, kur e tërë masa e shkrirë të kalojë në gjendje të ngurtë.
Shqyrtojmë procesin e ftohjes të lidhjes me përbërje I, gjegjësisht me 60%A dhe 40%B. Fillimi i
formimit të kristaleve të përziera (A+B) do të jetë në vijën e likuidusit në pikën I. Përbërjen e
kristaleve të përziera të formuara mund ta përcaktojmë me tërheqjen e horizontales prej pikës I deri te
via e solidusit, d.m.th. deri te pika I” të cilës i përgjigjet përbërja prej 73% të komponentës B dhe
27% të komponentës A. Gjatë ftohjes së mëtejme, në pikën II vie deri te pasurimi i lëndës së ngurtë
me kristale të përziera (B+A). Për të përcaktu përbërjen dhe raportin sasior të kristaleve dhe
përzierjes në pikën II, shërbehemi me ligjin e levës (të drejtëpeshimit), gjegjësisht nëpër pikën II
tërheqim një horizontale deri te likuidusi II’ dhe solidusi II” (Fig.4.3).
Fig.4.3-Ligji i levës
AD m b L b
   
BC n a K a
Vërtikalja e lëshuar nga pika II’ në aksin e abshisës na tregon në abshisë përbërjen e përzierjes,
ndërsa vërtikalja e lëshuar nga pika II” na tregon në abshisë përbërjen e kristalit. Raportin sasior të
kristaleve dhe përzierjes e fitojmë ashtu që gjatësia II-II’ paraqet sasinë e kristaleve, ndërsa gjatësia
II-II” sasinë e përzierjes. Gjatë ftohjes së mëtejme vijmë der te vija e solidusit, gjegjësisht pika III ku
bëhet edhe ngurtësimi i fundit d.m.th. edhe pikat e fndit të përzierjes kalojnë në gjendje të ngurtë dhe
kanë përbërje si edhe të gjitha kristalet në pikën III d.m.th. 40%B dhe 60%A. Ndërsa sasia e
kristaleve është paraqitë me vijën III-III’.
Prej kësaj rrjedhë se në procesin e ftohjes së lidhjes I, përbërja e përzierjes ndërron sipas vijës
likuidus. Ndërsa nga pika I deri te pika III, përzierja gjithnjë e më shumë varfërohet me komponentin
B e pasurohet me komponentin A, deri sa përbërja e kristalit ndërron sipas vijës së solidusit nga pika
I” deri te III. Njëkohësisht gjatë ftohjes së ngadalshme, në çdo moment të kristalizimit, gjegjësisht të
ngurtësimit, përbërja e kristalit barazohet me difuzion.
Nëse ftohja është e shpejtë në kristale nuk arrihet barazimi i përbërjes, kështuqë pjesa e brendshme e
çdo kristali përmban më shumë komponente që vështirë shkrihen (B)se sa pjesa e jashtme.

4.1.2 Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në

gjendje të lëngët, ndërsa në gjendje të ngurtë nuk treten fare
Sipas këtij tipi të diagramit ngurtësohen lidhjet: Pb-Sb, Ai-Si, Co-Bi, Cu-Bi, etj. d.m.th. lidhjet me
komponente të cilat kanë rrjeta të ndryshme ose parametra të ndryshëm. Ky diagram iu përgjigjet
atyre kushteve të shkrirjes dhe ngurtësimit të lidhjeve te të cilat vie deri te përzierja e komponenteve
në gjendje të lëngët, ndërsa te mos përzierja në gjendje të ngurtë.
Që eksperimentalisht të ndërtojmë diagramin, marrim lakoret e ftohjes të komponenteve të ngurtë dhe
disa lidhjeve. Pikat kryesore të digramit janë temperaturat e ngurtësimit të komponenteve A dhe B.
Në fig.4.4 është paraqitë diagrami i gjendjes së lidhjeve Pb-Sb. Lidhja me 87% të komponentit A dhe
13% të komponentit B, është lidhje eutektike, e cila nuk ka fare periudhë të ngurtësimit dhe ka pikën
e ngecjes në temperaturë të caktuar ku edhe është fundi i ngurtësimit. Një lidhje e tillë është shenua
me pikën D.
Lidhje eutektike është ajo lidhje e cila është plotësisht e ngirë me përbërësin A dhe me përbërësin B,
është homogjene, është e ngjajshme me bashkëdyzimet kimike, por në realitet nuk është bashkëdyzim
kimik. Në temperaturën e ngecjes në 245C qëndron fundi i ngurtësimit të të gjitha lidhjeve dhe vija
solidus për të gjitha lidhjet e këtij lloji. Ndërsa via likuidus bjen prej C gjer te D, e pastaj ngritet gjer
te pika E.
Te lidhjet të cilat gjenden në anën e djathtë të pikës D, d.m.th. te lidhjet prapaeutektike, me rastin e
ftohjes, së pari ndahen kristalet e pastërta të metalit B, gjersa masa e shkrirë të mos arrijë në vijën
eutektike DB.
1 2 3 4 5
C
° 800
700 700
60%Pb+40%Sb
I 631° E
%Sb
600 600
%Pb+13
Masa e shkrirë
100%Sb
0%Sb
(lëngu)
500 500
temperatura
III
90%Pb+1
k 87
400 400 s
ti
u Sb-kristalet në masën e
k
d
eute
Cl i k u i shkrirë
300 300
II 260 s o l i d u s 245°C
B
A D
Pb
200 200
100%
IV V Sb-kristalet në eutektik
100 100 100%Sb
koha 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
70 60 50 40 30 20 10 0 %Pb
100 90 80
Fig.4.4- Diagrami i gjendjes të lidhjes Pb-Sb me lakoret e ftohjes

Nën këtë vijë të gjitha lidhjet gjenden në gjendje të ngurtë dhe përbëhen prej eutektikumeve dhe prej
kristaleve të pastërta të ndara të metalit B në eutektikum. Prandaj vija solidus është ADB.
Prej diagramit shihen edhe lakoret e ftohjes të plumbit dhe antimonit dhe lidhjeve të tyre.
Plumbi i pastër shkrihet ose ngurtësohet, d.m.th. e ka pikën e ngecjes në 327C(lakorja1), kurse
antimoni i pastër në 631C(lakorja 5). Lidhja me 87%Pb dhe 13%Sb(lakorja 3) që e përmendëm më
sipër është lidhje eutektike dhe e ka pikën e ngecjes në 245C. Në këtë temperaturë qëndron fundi i
ngurtësimit të të gjitha lidhjeve tjera. Lidhja me 90% Pb dhe 10%Sb, fillon të ngurtësohet në 260C
dhe pas kristalizimit jep kristale të bakrit të pastër në eutektikum(lakorja 2). Kurse eutektikumi
kristalizohet në kristale të përsosura plumb-antimon(lakorja 3). Lidhja me 60%Pb dhe 40%Sb në
temperaturën 245C me rastin e ftohjes fillon t’i ndajë kristalet e antimonit (lakorja 4), ndarja e të
cilave përfundon në temperaturën 245C në ç’rast përfitohet lidhja eutektike. Prandaj në hapsirën II
kristalet e plumbit notojnë nëpër masën e shkrirë, kurse në hapsirën III notojnë kristalet e pastërta të
antimonit nëpër masën e shkrirë. Nën vijën AD, në hapsirën IV, gjenden kristalet e pastërta të
plumbit të cilat janë në gjendje të ngurtësuar. Ndërkaq në hapsirën V, nën vijën DB, gjenden kristalet
e pastërta të antimonit në gjendje të eutektikumit të ngurtësuar.
Lidhjet eutektike janë homogjene dhe me përbërje të barabartë. Lidhjet paraeutektike dhe
prapaeutektike, përbëhen prej lidhjeve eutektike dhe prej kristaleve të pastërta të metalit A ose metalit
B. Prej peshës specifike të tyre varet se çka do të ndodhë me lidhjet me rastin e ngurtësimit. Nëqoftë
se ngurtësimi bëhet ngadalë, kristalet binere sipas peshës specifike të tyre do të notojnë nëpër masën
e shkrirë ose do të bijnë në fund të enës në të cilën gjendet metali i shkrirë.
4.1.3 Diagrami i gjendjes të lidhjeve ku komponentet treten plotësisht në

gjendje të lëngët , ndërsa pjesërisht në gjendje të ngurtë
Te ky tip ekzistojnë dy lloje lidhjesh të cilat ndryshojnë në mes vedi. Këto janë: Lidhjet me vargje
të ndërprera të kristaleve të përziera dhe me pikën eutektike, dhe lidhjet me formim të kufizuar
të kristaleve të përziera dhe me pikën peritektike ose transformuese.
a)Lidhjet me vargje të ndërprera të kristaleve të përziera dhe me pikën

eutektike
Sipas këtij tipi të diagramit ngurtësohen lidhjet: Pb-Sn, Au-Co, Ag-Cu, Ag-Si, Hg-Pb, Sn-Zn etj.

1100 C 1083
1000
960 A Masa e shkrirë
°C
900 M.
e shk M.e shkrirë + b
r.+
temperatura
800 a a B 778 b
D E
700
a+b
600
500
400
F G H
300
0 20 40 60 80 100%Cu
100 80 60 40 20 0% Ag
Fig.4.5- Diagrami i gjendjes të lidhjes Cu-Ag
Lidhjet që i takojnë këtij lloji, e kanë formën e diagramit të gjendjes si në fig.4.5, ku është paraqitë
diagrami i gjendjes së lidhjes Cu-Ag. Eutektikumi përmban 71,5 % argjend dhe ngurtësohet në
temperaturën 778C. Nëqoftë se lidhjet përmbajnë më pak se 71,5% argjend, atëherë ato me rastin e
ngurtësimit kullojnë kristale të bakrit, të cilat nuk janë krejtësisht të bakrit të pastër por derisa
gjenden në gjendje të tretjes së ngurtë, përbëjnë sasi të vogël të argjendit. Kjo ndarje vazhdon derisa
masa e shkrirë të mos arrijë të ketë 71,5%Ag. Përfitimi i sasisë së argjendit bëhet në momentin e
ngurtësimit. Ndërkaq te lidhjet të cilat përmbajnë më shumë se 71,5 %Ag, së pari do të ndahen
kristalet e argjendit, të cilat në tretjen e ngurtësuar, përveq argjendit do të përmbajnë edhe sasi të
vogël të bakrit. Ky proces i ndarjes së kristaleve vijon derisa të mos përfitohet tretja 71,5 %Ag,
d.m.th. gjersa të mos përfitohet përbërja e eutektikumit, i cili ngurtësohet i fundit në temperaturën
778C.
b)Lidhjet me formim të kufizuar të kristaleve të përziera dhe me pikën

peritektike (transformuese)
Sipas këtij tipi mund të ngurtësohen lidhjet Cd-Hg ose ky tip mund të çfaqet në kombinacion me tipet
tjera, kështu p.sh. ndodhë te lidhjet Sb-Sn(antimon-kallaj), te mesingu dhe çeliku.
Në fig.4.6 është paraqitë diagrami i gjendjes së legurës Cd-Hg (kadmium-zhivë).

°C 350
321 A
300
Ma
sa
250 es
hk
rirë Masa e shkrirë
+ a
200
E
temperatura
D B
150
a Ma
sa
100 e
sh
kri
a+b rë
50 +
b
b
0
-50 F G C -39
0 20 40 60 80 100% Hg
100 80 60 40 20 0% Cd
Fig.4.6- Diagrami i gjendjes të lidhjeve Cd-Hg
Nëpër vijën AB fillon ngurtësimi i kristaleve të përziera , kurse nëpër vijën BC fillon ngurtësimi i
kristaleve të përziera prej masës së shkrirë. Mirëpo në vijën DB krijohet reaksioni i ri i cili ndryshon
prej reaksioneve të përshkruara gjerë më tani. Në këtë vijë bëhet bashkimi i masës së shkrirë të
përbërjes B me  kristale të përziera të përbërjes D, në kristalet e përziera  të përbërjes E.
Ky shndërrim bëhet si edhe te lidhjet eutektike, në një temperaturë të caktuar, konstante me pikën
formuese të ngecjes në lakoren e ftohjes dhe quhet shndërrim peritektik, kurse struktura e formuar
quhet peritektikum.
Menjëherë pas procesit të ngurtësimit kjo strukturë përbëhet prej -kristaleve të përziera, e vetëm
pas ftohjes së mëtejme shndërrohet pjesërisht në -kristale të përziera. Te lidhjet në mes D dhe E nuk
do të formohen plotësisht kristalet e përziera , por një pjesë e tyre do të mbetet për rreth kristaleve të
përziera , të posaformuara. Nëqoftë se në lidhje ka më tepër zhivë se sa i nevoitet pikës peritektike
E, d.m.th. nëse lidhja gjendet në mes të pikave E dhe B, atëherë kristalet e përziera plotësisht
zhduken, kurse pjesa tjetër e masës së shkrirë do të ngurtësohet në formë të kristaleve të përziera 
me rastin e zbritjes së temperaturës, gjersa të mos arrijë plotësisht në vijën EC, në momentin kur
edhe procesi i ngurtësimit përfundon.

4.2 DIAGRAMET E EKUILIBRIMIT TË LIDHJEVE HEKUR-KARBON (STABIL

DHE METASTABIL)
Diagramet e deritanishme të lidhjeve dyshe kanë pasur karakter të përgjithshëm. Ndërsa diagrami i
ekuilibrimit për lidhjen hekur-karbon është më konkret sepse përmes këtij në makineri spjegohen
dhe zbulohen shum procese lidhur me çeliqet dhe gizat.
Sipas përqindjes së karbonit do ta kemi klasifikimin e parë të lidhjeve Fe-C, pikërisht për çeliqe dhe
giza.
Si bazë për ndërtimin e diagramit Fe-C merret lakorja e ftohjes së hekurit të pastër Fe (fig.4.7).
Mardhënja e karbonit me hekur i ndryshon pikat kritike të këtyre transformimeve që paraqiten në
diagram. Ky diagram paraqitet në dy variante: Varianta e parë është për rastin e ekuilibrit të plotë
(me via të ndërprera) që fitohet me ftohje shumë të ngadalshme. Quhet diagrami stabil Fe-grafit.
Varianta e dytë është për rastin e ekuilibrimit jo të plotë që fitohet gjatë ftohjes jo aq të ngadalshme
(me via të plota )kur fitohet komponimi kimik Fe3C(çimentit). Quhet diagrami metastabil Fe-
çimentit.
Meqenëse diagrami Fe-çimentit (metastabil)ka rëndësi më të madhe praktike, atëherë do të
analizojmë këtë diagram më detalisht.

Fig.4.7- Diagrami i gjendjes metastabile të lidhjeve Fe-Fe3C
Via AHJECF është via solidus, d.m.th. nën këtë vijë çdo gjë ndodhet në gjendje të ngurtë. Intervali i
temperaturës në mes likuidusit dhe solidusit është intervali i ngurtësimit gjatë ftohjes së lidhjes së
hekurit dhe karbonit, d.m.th. në këtë interval temperature vie deri te ndarja e kristaleve të forta nga
masa e shkrirë gjithnjë deri te via e solidusit.
Se çfarë strukture do të fitojmë në vijën solidus dhe çka do të ndodhë më pastaj nën vijën solidus
varet nga përbërja e karbonit në disa lidhje.
Lidhjet hekur-karbon mundemi sipas strukturave të tyre dhe vetive me i nda në dy grupe:

1.Lidhjet me përmbajtje të karbonit prej 0,005 deri në 2,06 %(sot edhe deri në 2,14 e më tepër) i
quajmë çeliqe.
2.Lidhjet me përmbajtje prej 2,06 deri 6,687 %, i quajmë hekur i derdhur
Në mënyrë që të njihemi me të gjitha ndërrimet e lidhjeve të hekurit me karbon, më së pari studjojmë:
a)Ndërrimet gjatë kalimit prej masës së shkrirë në gjendje të ngurtë gjegjësisht gjatë vijës likuidus
deri te via solidus dhe,
b)Ndërrimet që rrjedhin gjatë ftohjes nën vijën solidus
Ndërrimet gjatë kalimit nga masa e shkrirë në gjendje të ngurtë gjatë vijës
likuidus
Nëpër vijën likuidus AC nga masa e shkrirë fillojnë të ndahen kristalet e para të tretjes së ngurtë të
karbonit në -hekur që i quajmë austenit, kështu që në zonën AC do të kemi përzierjen e dy fazave
d.m.th të masës së shkirë dhe kristaleve të përziera (masa e shkrirë +kristalet e përziera ).
Nëpër pjesën e vijës likuidus CD nga masa e shkrirë fillojnë të ndahen kristalet e karbidit të hekurit,
gjegjësisht çimentiti primar (Fe3C’) ashtu që në zonën CFD do të kemi gjithashtu përzierjen e dy
fazave d.m.th. masës së shkrirë dhe çimentitit primar (Mas. e shkr. +Fe3C’).
Në pikën C gjatë përmbajtjes 4,3%C dhe temperaturës 1147C vjen deri te ndarja e njëkohshme e
austenitit () dhe çimentitit (Fe3C’), e cila formon përzierje mekanike shumë të fortë që e quajmë
ledeburit. Ledeburiti gjindet në hekur me përmbajtje 2,06%C deri në 6,687%, që ka të bëjë me
hekurin e derdhur.
Pika E i përgjigjet hekurit me përmbajtje 2,06%C. Në të majtë nga pika E kem austenit të pastër().
Ndërrimet e gjendjes së ngurtë të cilat rrjedhin gjatë ftohjes nën vijën

solidus
Viat GSE, PSK dhe GPQ janë viat me temperatura karakteristike për disa lidhje nëpër të cilat vjen
deri te formimi i gjendjes së ngurtë gjatë ftohjes, gjegjësisht gjatë nxemjes.
Në zonën AGSE kemi austenit të pastër (). Gjatë ftohjes së mëtejme austeniti fillon të shkatërrohet
dhe të formohet sipas vijës GOS feriti, gjegjësisht përzierja e ngurtë e kampionit në -hekur, ndërsa
sipas vijës SE çimentiti sekondar Fe3C”.
Ky çimentit për këtë quhet sekondar sepse formohet nga masa e shkrirë.
Në zonën GOSP tani kemi përzierjen e dy fazave: të perlitit dhe të austenitit, ndërsa në zonën SEM
përzierjen e çimentitit sekondar dhe të austenitit (Fe3C”+).
Në pikën S gjatë përmbajtjes 0,83%C dhe temperaturës 723C i tërë austeniti shkatërrohet e
njëkohësisht kristalizohet përzierja e hollë mekanike e feritit dhe çimentitit sekondar –eutektoidi që e
quajmë perlit.
Çelikun i cili përmban 0,83%C e quajmë çelik eutektoidal, ate që përmban më pak se 0,83 %C e
quajmë paraeutektoidal, ndërsa ate që përmbanë më shum se 0,83%C e quajmë prapaeutektoidal.

Gjatë ftohjes së mëtejme nëpër vijën PSK vie deri te shkatërrimi i tërë i austenitit i cili ka mbetur
ende në hekur dhe formimi i perlitit, për këte vija PSK quhet vija e trajtimit perlit (eutektoid).
Duke i krahasua pikat C dhe S në diagramin (fig.4.7) mund të përfundojmë këto:
a)Mbi pikën C gjendet masa e shkrirë, ndërsa mbi pikën S tretja e ngurtë (austeniti).
b)Në pikën C lidhen viat AC dhe CD të vijës likuiduese e cila na paraqet fillimin e daljes së
kristaleve nga masa e shkrirë (kristalizimi primar ). Në pikën S bashkohen vijat GS dhe ES të cilat
paraqesin fillimin e daljes së kristaleve nga tretja e ngurtë (kristalizimi sekondar).
c)Në pikën C tretja e ngurtë (kristalizimi sekondar) ngurtësohet (rikristalizohet) formon eutektik
ledeburitin, në pikën S tretja e ngurtë me përmbajtje 0,83%C kristalizohet duke formua eutektoid
perlitin.
d)Në nivelin e pikës C shtrihet vija EF –e trajtimit eutektik (ledeburitit), ndërsa në nivelin e pikës S
via PK-e trajtimit eutektoidal (perlitit).
Për të trajtua ndërrimet që ndodhin në faza të ndryshme, vazhdojmë analizën e disa lidhjeve më
karakteristike:
P.sh. lidhja me 0,5%C u përket lidhjeve paraeutektoidale. Kristalizimi këtu fillon nga pikëprerja e
lakores AB me vërtikalen, pikërisht në pikën B, ku lindin njëkohësisht feriti primar () dhe kristalet e
austenitit (). Me uljen e temperaturës më nuk do të ketë
ferit, por kristale të austenitit të përziera me masën e shkrirë. Kjo përzierje do të vazhdojë deri në
pikëprerjen e vërtikales me lakoren JE përgjatë së cilës përfundon transformimi i masës së shkrirë në
austenit.
Austeniti qëndron deri në temperaturën e pikëprerjes së vërtikales me lakoren GS nëpër të cilën ai do
të fillojë me u transformua në ferit sekondar(). Tani e tutje feritin primar () dhe ate sekondar () do
ti quajmë vetëm ferit.
Me ftohjen e mëtejme nën 723C e deri në 20C, ndryshohet vetëm koncentrimi i feritit dhe paraqitet
çimentiti terciar i papërfillshëm (në masë shum të vogël që nuk merret parasysh). Dhe në fund në
temperaturën normale lidhja do të ketë ferit dhe perlit(eutektoid).
Lidhja eutektoidale me 0,83%C deri në temperaturën 723C është gadi e njejtë sikurse te lidhja
paraeutektoidale. Në këtë temperaturë, pikërisht nëpër pikën S austeniti zbërthehet njëkohësisht në
ferit dhe çimentit sekondar, duke u formua një përzierje e mirë, e imët mekanike që e quajmë perlit
(+Fe3C’’)e që mbetet e pandryshuar deri në temperaturën normale.
Lidhja me 1,4 %C u përket lidhjeve prapaeutektoidale. Nga masa e lëngët në temperaturën e
pikëprerjes me lakoren likuiduse BC fillon lindja e kristaleve të austenitit drejtëpërdrejt nga lëngu që
me uljen e temperaturës deri në ate të pikëprerjes me lakoren JE (ku përfundon ngurtësimi),
përfundon kristalizimi në austenit. Në temperaturën e pikëprerjes me lakoren ES austeniti zbërthehet
në çimentit sekondar (Fe3C”), i cili do të mbetet deri në temperaturën normale. Në temperaturën
eutektoidale (723C) e deri te ajo normale lidhja do të fitojë edhe perlit, d.m.th. kjo lidhje do të ketë
perlit dhe çimentit sekondar.
Lidhja me 3% C quhet lidhje paraeutektike. Kristalizimi i saj fillon me lindjen e kristaleve të
austenitit nga lëngu që nga temperatura në pikëprerjen e lakores BC me vërtikalen e lëshuar. Nën

temperaturën eutektike 1147C ose nën vijën EC në këtë lidhje do të gjejmë: austenit, ledeburit dhe
çimentit sekondar. Nën temperaturën eutektoidale 723C, pas zbërthimit të tërë të austenitit, e deri te
temperatura normale lidhjet paraeutektike do të kenë : ledeburit, çimentit sekondar dhe perlit.
Për të dallua lidhjet eutektike nga ato eutektoidale, si dhe simbolizimin e tyre, paraqesim një lidhje
paraeutektike:
perlit + çimentit sekondar + ledeburit
[ + Fe3C” ]e + Fe3C” + [e + Fe3C’e ]

eutektoidale eutektike
Lidhja eutektike me 4,3% C lind në temperaturën eutektike (1147C), pikërisht në pikën C , në të

cilën njëkohësisht lindin nga lëngu austeniti dhe çimentiti primar eutektik .
Ky kristalizim eutektik bënë që lidhja eutektike të ketë strukturë të imtë karakteristike për përzierjet
mekanike. Kjo strukturë mbetet deri në temperaturën normale .
Në lidhjen prapaeutektike me 5% C vërejmë se kristalizimi fillon në temperaturën e pikëprerjes së
lakores CD me vërtikalen e lëshuar nëpër të cilën lindin kristalet e çimentitit primar (Fe3C’). Me
ftohjen e mëtejshme nën temperaturën eutektike 1147C dhe pastaj nën temperaturën eutektoidale
723C deri në temperaturën normale kjo lidhje do të përmbajë më pak perlit dhe ledeburit. D.m.th.
lidhjet prapaeutektike do të kenë çimentit primar, ledeburit dhe pak perlit.
4.2.1 Strukturat më të rëmdësishme te lidhjet Fe-C
Prej asaj që është shenuar më lartë shihet se te lidhja Fe-C si më të rëndësishme çfaqen këto
struktura:
-feriti primar-
-feriti sekondar- (grafiti)
-Austeniti-
-perliti –(  +Fe3C”)e
-çimentiti primar-Fe3C’
-çimentiti sekondar –Fe3C”
-ledeburiti - e + Fe3C’e
-martenziti
-trostiti
-sorbiti
Feriti – e ka marrë emrin nga fjala latine për hekurin: ferum. Është komponentë strukturale e çelikut
e cila paraqet tretjen në -Fe të komponenteve të ndryshme lidhëse (Cr,Si,P etj.). Elementet lidhës
(Cr,Mn,Si,P etj.) në ferit zakonisht arrijnë nga mineralet (xehet) dhe nuk mund të mënjanohen
tërësisht gjatë procesit të prodhimit.

Vetitë mekanike të feritit janë: qëndrueshmëria në tërheqje 275 N / mm2 (epruveta normale), është i
butë (HB=780-:-980 N/mm2).
Austeniti (ose osteniti)-e ka marrë emrin sipas fizikantit anglez Robert Austen. Është një
komponentë strukturale e çelikut që paraqet një tretje të ngurtë jomagnetike të karbonit në formë
çimentiti Fe3C dhe elementeve lidhës në -Fe. Te çeliqet karbonike (pa elemente tjera lidhëse),
austeniti në përzierje me ferit ose çimentit përfitohet duke e ngrohur mbi teperatura kritke dhe në to
është stabil.
Me ftohje të shpejtë, austeniti kalon në martenzit
Me ftohje diçka më të ngadalshme në trostit
Me ftohje edhe më të ngadalshme kalon në sorbit dhe
Me ftohje krejtësisht të ngadalshme në perlit
Martenziti –e ka marrë emrin spas metalurgut gjerman Martens. Paraqet strukturën e çelikut e cila
përfitohet pas kalitjes (ftohjes së shpejtë), gjë që është e tejsforcuar, me plasticitet të ulët dhe fortësi
jashtëzakonisht të madhe HB>4900 N/mm2.
Trostiti (ose trustiti )- e ka marrë emrin sipas shkencëtarit anglez Trusti. Ka mikrostrukturë më të
imët dhe fortësi më të madhe se sorbiti. Është përfitu me ftohje diçka më të shpejtë se gjatë formimit
të sorbitit. Paraqet përzierje mekanike të feritit dhe çimentitit sekondar.
Sorbiti-e ka marrë emrin sipas gjeologut anglez H.S.Sorbit i cili i pari e ka përdorë mikroskopin në
kristalografi. Sorbiti është strukturë e çelikut e cila paraqet produkt të shkatërrimit të austenitit.
Paraqet përzierje mekanike të feritit dhe çimentitit.
Perliti-është komponentë strukturale e çeliqeve në gjendje që kanë pas riardhjes (ftohjes së
ngadalshme) ose pas petëzimit. Perliti është përzierje eutektoide e feritit dhe çimentitit. E ka fortësinë
relativisht të vogël (HB=1800 N/mm2 ).
Çimentiti-paraqet bashkëdyzim kimik të hekurit me karbonin (Fe3C). Karbiti i hekurit Fe3C e ka
temperaturën e shkrirjes mbi 1600C. Kur veqohet direkt nga masa shkrirë quhet çimentit primar,
kur veqohet nga tretja e pastër –nga austeniti, quhet çimentit sekondar.
Ledeburiti-e ka marrë emrin sipas shkencëtarit gjerman Ledebur. Është komponentë strukturale e
gizave të bardha të derdhura, që paraqet përzierjen eutektike të çimentitit dhe austenitit që përfitohet
pas ngurtësimit të hekurit të derdhur. Përmbajtja e karbonit në ledeburit është 4,3%C. Ledeburiti
është i fortë dhe i thyeshëm dhe nga të gjitha lidhjet hekur – karbit hekuri e ka temperaturën e
shkrirjes më të ulët 1147C.

Feriti Perliti Austeniti

Fig.4.8- Strukturat më të rëndësishme të lidhjes Fe-C
Ferit (500:1) Perlit (500:1)
Ferit dhe perlit 0,35%C (500:1) Perlit dhe çimentit 1,1%C (500:1)

Martenzit (500:1) Çimentiti kokrrizor (500:1)

Fig.4.9 -Strukturat që lajmërohen te lidhja Fe-C
Treatment : untreated Treatment : untreated

Magnification : 50 : 1 Magnification : 100 : 1
Etching medium : 3 % alcoholic nitric acid Etching medium : 3 % alcoholic nitric acid
Sampling / Specification : longitudinal Sampling / Specification : longitudinal
Testing result : Testing result :
light banded microstructural arrangement light banded microstructural arrangement
ferrite-pearlite structure ferrite-pearlite structure

Fig.4.10- Strukturat në lidhjen Fe-C të zmadhuara

4.2.2 Krahasimi i diagramit stabil me ate metastabil

°C
1539 Masë e shkrirë
I 1320
masa e shkrirë
+ g M.e shk.
austenit
(g) II III +g'
1153
IV VII VIII 1147

g
+
910 VI g' g'
+ +
ledeburit
a g+g'' (ge+g'e) (ge+g'e)
(ge+g'e)
(ferit) V 738
a+g
IX 0,025
X XI g'' g''
+
XII g' XIII 723
a + (a+g'')e
(a+g'')e
+ (a+g'')e
perlit
(a+g'')e + +
(a+g'')e (ge+g'e)
4,26 (ge+g'e)
2,03
0,023 0,68 0,83 2,06 6,687
4,3 %C
Fig.4.11- Krahasimi i diagramit stabil me atë metastabil te lidhjet Fe-C
Duke i shfrytëzua diagramet në fig.4.7 dhe 4.11 do të tregohen vetëm dallimet esenciale:
Në fushat e shënuara me numrat romak I,II,IV,V dhe IX gjithçka qëndron njësoj si në diagramin
stabil ashtu edhe në ate metastabil.
Në fushën III te diagrami stabil Fe-grafit fillon ndryshimi, sepse nga lëngu tani lind grafiti si karbon
i lirë e jo çimentiti si komponim kimik. Aty do të kemi lëng dhe grafit.
Në fushën VI në vend të çimentitit sekondar do të kemi grafitin sekondar (γ+g”).
Në fushën VII do të kemi : γ+g”+(γe+g’e).
Në fushën VIII do të kemi në vend të ledeburitit, kristale eutektike (γe+g’e) dhe në vend të
çimentitit primar, grafit primar g’.
Në fushën X në vend të perlitit do të ketë kristale eutektoidale (α+g”)e dhe ferit α.
Në fushën XI do të ketë : g”+(α+g”)e
Në fushën XII do të ketë grafit sekondar, kristale të lidhjes eutektoidale dhe kristale të lidhjes
eutektike : g”+( α +g”)e +(γe+g’e).
Në fushën XIII do të ketë :g’+( α +g”)e+(γe+g’e).

Pas këtyre krahasimeve mund të nxjerrim se ekzistojnë këto ndryshime esenciale në mes
diagramit stabil (Fe-grafit), nga diagrami metastabil (Fe-çimentit):
-ç’vendosja e temperaturës eutektike nga 1147 në 1153 C, si dhe temperaturës eutektoidale nga 723
në 738C.
-ç’vendosja e koncentrimit eutektoidal nga 0,83 në 0,68 %C dhe atij eutektik nga 4,3 në 4,26 %C .
-lindja e grafitit g’ dhe g” në vend të çimentitit
-lidhja eutektoidale nuk quhet perlit ,
-lidhja eutektike nuk quhet ledeburit,
-procesi i ftohjes zhvillohet në kushte të ftohjes shum të ngadalshme.

KAPITULLI V
5. METALURGJIA E HEKURIT
Prodhimet kryesore të metalurgjisë së hekurit janë:

1.Hekuri i papërpunuar
2.Hekuri i derdhur
3.Çeliku
5.1 HEKURI I PAPËRPUNUAR
Hekurin e papërpunuar mund ta ndajmë në dy lloje:

a)Hekur të papërpunuar që përfitohet nga xehja e hekurit në furra të larta ose në elektrofurra,
dhe
b)Hekur regjenerativ të papërpunuar që përfitohet me shkrirjen e hekurit të vjetër me një sasi
të nevojshme të karbonit në furra të Siemens –Martinit.
5.1.1 Procesi i përfitimit të hekurit të papërpunuar në furrat e larta
Për përfitimin e hekurit në furra të larta si material përcjellës janë xehet e hekurit:
sideritiFe3CO3(48%), magnetiti Fe3O4(60%), limoniti 2Fe2O3+3H2O(60%) dhe hematiti
Fe2O3(50%).
Para vendosjes në furrë të lartë xehja pastrohet dhe teret. Si lëndë djegëse në furrë përdoret
koksi metalurgjik me fortësi të mirë me sa më pak sulfur (S) max 1,25%.
Xehes i shtohen edhe shkrirësit, detyra e të cilëve është që përbërësit në hekur që vështirë
shkrihen t’i shndërrojë në shkrirës të lehtë. Këta shkrirës mund të jenë acide dhe baza .
Furra e lartë mbushet në shtresa gjegjësisht një rend lëndë djegëse e një rend xehe me
shkrirësa (fig.5.1).
116 5. METALURGJIA E HEKURIT

Fig.5.1- Furra e lartë për përfitimin e hekurit
Lartësia e furrës mund të arrijë deri në 30 m, prej nga edhe e ka marrë emrin furra e lartë.
Procesi në një kësi furre mund të zgjasë pandërpre edhe deri në 4 vjet. Kapaciteti i furrave
bashkohore mund të jetë edhe 1200 t hekur në ditë.
Në pjesën e poshtme të furrës gjindet vrima për lëshuarjen e hekurit të shkrirë. Pak më lartë
gjindet vrima për lëshuarjen e mbeturinave që notojnë mbi masën e shkrirë. Mbi vrimën për
mbeturina gjinden vrimat për fryerjen e ajrit të nxehtë .
Për t’u zhvillua normalisht procesi në furrlartë dhe për t’u sigurua temperatura e lartë, duhet
që ajri të futet i ngrohur 800-1000°C. Ngrohja e tij bëhet në ajërngrohës, veshja zjarrëduruese e të
cilave ngrohet nga gazi i furrëlartës deri në 1200-1400°C brenda dy orëve. Pastaj ndërpritet dhënia e
5. METALURGJIA E HEKURIT 117

gazit dhe në drejtim të kundërt dërgohet ajri i ftohët, i cili, duke kaluar nëpër veshjen zjarrëduruese,
ngrohet gjatë 1 ore, prandaj ajërngrohësit punojnë me rend me një orë diferencë.
Në furrlartë ndodhin këto procese:
Lënda e djegëshme digjet nga rryma e ajrit të nxehtë sipas reaksionit:
C + O2 = CO2 + nxehtësi.
Dioksidi i karbonit i formuar, kur takohet me koksin e skuqur, kthehet në oksid karboni sipas
reaksionit:
CO2 + C = 2CO – nxehtësi.
Në temperaturën 500-900°C oksidi i hekurit reduktohet sipas reaksioneve:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + nxehtësi
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 – nxehtësi
FeO + CO = Fe + CO2 + nxehtësi.
Pra reduktimi bëhet sipas kësaj skeme:
Fe2O3  Fe3O4  FeO  Fe.
Njësoj bëhet reduktimi i oksidit të manganit dhe siliciumit, sipas reaksioneve:
MnO + C = Mn + CO – nxehtësi
SiO2 + 2C = Si + 2CO – nxehtësi etj.
Fosfori futet në furrlartë me xeheror, i cili duke bashkëvepruar me hekurin, formon fosfurin e
hekurit, sipas reaksionit:
P + 3Fe = Fe3P.
Squfuri ndodhet në mineral dhe në koks në trajtë piriti ose squfuri. Në furrlartë piriti
shpërbëhet:
FeS2 = FeS + S.
Për shkak të temperaturës së lartë, hekuri i reduktuar shkrihet, e duke rrjedhur nëpër shtresat e
koksit të skuqur, ngopet me karbon, duke formuar gizën, e cila grumbullohet në vatrën e furrës.
Varësisht nga xehja dhe procesi i shkrirjes, hekuri përveq karbonit do të përmbajë në sasi më
të vogël apo më të madhe elementet përcjellës, siq janë: Si,P,Mn dhe S.
Përveç gizës për ripunim dhe për shkritore, që është prodhimi kryesor, nga furrlarta prodhohet
edhe zgjyra, e cila përdoret për prodhimin e çimentos e të materialeve tjera të ndërtimit (si tullat e
ndryshme) dhe gazi i furrlartës, me aftësi kalorike 3560-3980 kJ/m3, i cili pas pastrimit nga pluhuri
përdoret si lëndë e djegshme për ngrohjen e ajrit në ajërngrohës.
Varësisht nga përmbajtja kimike e xehes, hekuri i papërpunuar mund të jetë disa llojesh:
-nëse xehja përmban më shum mangan, atëherë fitohet hekuri i bardhë i papërpunuar
(hekur-çimentit) Fe-Fe3C, e që me përpunim të mëtejmë prodhohet çeliku. Shumica e hekurit të
prodhuar është hekur i bardhë.
-nëse xehja përmban më shum silicium i cili i shkatërron karbidet, karboni merr formë të
grafitit. Kështu fitohet hekuri i hirtë i papërpunuar, e që me përpunim të mëtejmë prodhohen gizat.

5.2 ÇELIKU DHE PRODHIMI I TIJ
Çeliku prodhohet nga giza për ripunim: Për të kaluar nga giza në çelik duhet të ulet
përmbajtja e karbonit në më pak se 2,14%. Krahas me këtë, ulet edhe përqindja e elementeve tjerë
(Si, Mn, S, P). Ndarja e karbonit dhe elementeve tjerë nga giza bëhet duke i djegur ato (duke i
shndërruar në okside) me oksigjenin e ajrit apo oksidin e hekurit.
Sot përdoren tri mënyra kryesore të prodhimit të çelikut: procesi konvertor, procesi në furrën
Martin, procesi në furrën elektrike.
5.2.1 Përfitimi i çelikut në konvertorë
Në konvertorët Besemer, Tomas, LD, çeliku përfitohet nga giza e lëngët, duke zvogluar
përqindjen e karbonit nga oksigjeni i ajrit ose oksigjeni i pastër pa përdorur lëndë djegëse. Nxehtësia
e nevojshme për prodhimin e çelikut sigurohet nga reaksionet ekzotermike të oksidimit të elementeve
që përmban giza, si : C, Si, Mn.
Konvertori Besemer ka formë dardhe të paisur në fundin e tij me ajër fryrës. Të njejtën
formë e ka edhe konvertori Tomas (fig.5.2).

Fig.5.2- Skema e mbushjes, punës dhe zbrazjes së një konvertori për përfitimin e çelikut
Oksigjeni i ajrit futet prej së poshtmi me presion dhe përshkon gizën e lëngët në konvertor në
temperaturë rreth 1300°C, djeg karbonin dhe elementet tjerë (Si, Mn). Reaksionet e oksidimit çlirojnë
sasi të madhe të nxehtësisë, duke bërë që temperatura e banjos të rritet 1600-1650°C. Kjo mjafton
për zhvillimin deri në fund të procesit të prodhimit të çelikut, që zgjatë 15-20 min. Siç shihet giza në
procesin Besemer duhet të përmbajë sasi të madhe të Si dhe Mn, sepse djegia e këtyre elementeve

është burim nxehtësie, kurse përmbajtja e squfurit dhe e fosforit duhet të jetë minimale, sepse ato nuk
veçohen gjatë procesit.
Konvertori i Besemerit është i mveshur nga brenda me material zjarrdurues me bazë siliciumi
(SiO2).
Ndërsa për prodhimin e çelikut nga giza me

përqindje të lartë të fosforit (1,5% e më shum) përdoret
konvertori Tomas. Ndërtimi i tij dhe parimi i punës
është i njejtë me të Besemerit dhe ndryshon vetëm nga
veshja e brendshme e tij sepse bëhet me tulla magnezite
(MgO). Çeliqet e përfituar në konvertorët Besemer dhe
Tomas janë poroz për shkak të përmbajtjes së gazeve,
veçanërisht të azotit. Gjithashtu përbërja kimike e
çelikut nuk mund të rregullohet për shkak të kohës
shum të shkurtër dhe nuk mund të prodhohen çeliqe të
lidhura, sepse ndodhë djegia e elementeve. Këto janë të
metat e këtyre konvertorëve.
Kështu sot përdorim të gjërë kanë gjetur
konvertorët LD.
Fig.5.3-Ndërtimi i brendshëm i konvertorit
Konvertori LD (Linz-Donawitz)*
Prodhimi i çelikut me procesin LD është gadi i njejtë me procesin Besemer dhe Tomas. Edhe
këtu përdoret konvertori me trajtë të përafërt. Ndryshimi është se nuk futet ajër nga posht por
oksigjen nga lart nëpërmjet një fryrësi, që vendoset mbi nivelin e banjës së gizës së shkrirë. Kjo bënë
që të mënjanohet efekti i dëmshëm i azotit në banjën
e lëngët. Si rrjedhim, mund të prodhohet çelik edhe nga giza me përmbajtje të ulët të elementeve P,
Si, etj. Në këtë konvertorë mund të shkrihen edhe rikuperot (mbetjet metalike), gjë që ka rëndësi të
madhe ekonomike.
*Linz-Donawitz,dy qytete në Austri ku është përdorë për herë të parë ky konvertor

Me këtë proces përfitohen çeliqe të ndryshme me përmbajtje të caktuara të elementeve, si:

çeliqe me pak karbon, me shum karbon, pak të lidhura ose shum të lidhura, të cilësisë së lartë, etj.
Prodhimtaria në konvertorin LD është rreth 10 herë më e madhe se në konvertorët Besemer
dhe Tomas.
Fig.5.4-Procesi i punës në konvertorin LD

Fig.5.5 - Një repart për përfitimin e çelikut në konvertorë 100t

5.2.2 Furra e Simens-Martinit për përfitimin e çelikut
Përfitimi i çelikut në furrat e Simens-Martinit ka rëndësi të posaqme sepse në to mund të

përpunojmë sasi të dukshme të çeliqeve shkart edhe deri në 80% të kapacitetit.
Xehja e përgaditur dhe hekuri i vjetër vendosen në paisjen për mbushje e cila e shtyn në furrë.
Furra ka dy komora për djegie të cilat punojnë me rend: derisa nëpër njërën sillet lënda djegëse (gazi,
vaji për djegie, mazuti) dhe ajri i nxehtë, nëpër nxemësin tjetër dalin gazrat e djegur të cilët barten në
komore për të nxe ajrin dhe muret e komoreve. Pas pak ndërrohet kahja e rrymimit dhe vazhdon
procesi i njejtë (fig.5.6).
Me këtë metodë prodhohen çeliqe jo aq kualitative. Çeliqet e cilësisë së lartë karbonike dhe të
lidhur prodhohen në furra elektrike.
Fig.5.6-Furra e Simens-Martinit

5.2.3 Furra elektrike për prodhimin e çelikut
Agregatet më të përsosura për prodhimin e çelikut janë furrat elektrike, ku energjia elektrike
shndërrohet në nxehtësi, që është e nevojshme për shkrirjen e çelikut.
Përparësitë e prodhimit në këto furra janë:
1.Përgaditja e furrës është shum e thjesht.
2.Mungesa e flakës oksiduese dhe hyrja e pakt e ajrit jep mundësi që në furrë të krijohet
atmosferë asnjanëse ose redukuese, bëhet dezoksidimi i mirë i çelikut dhe zgjyrës.
3.Mund të arrihen temperatura të larta (mbi 2000°C), gjë që jep mundësi të prodhohet çdo lloj
çeliku i lidhur me përmbajtje të lartë të elementeve lidhëse, si: Cr, Ni, V, Ti, W, Mo, etj. Gjithashtu
këtu është i mundur rregullimi i temperaturës.
4.Mund të përdoren materiale me përmbajtje të lartë përzierjesh të dëmshme (S,P), sepse ato
menjanohen nga zgjyra.
5.Humbjet e metalit janë të vogla, etj.
E metë e këtyre furrave është kostoja e lartë nga hargjimi i madh i energjisë elektrike.
Fig. 5.7 -Furra e lartë elektrike bashkohore (200 t)

Fig.5.8-Elektrofurra
1-mbushja e furrës me hekur të vjetër dhe xehe të hekurit, 2-shkrirja,
3-largimi i troskës, 4-derdhja e çelikut
5.3 HEKURI I DERDHUR
Hekuri i derdhur është lidhje e cila përmban më tepër se 2,14%C, si dhe një përqindje të caktuar të
elementeve përcjellëse (silicium, mangan, fosfor, squfur) dhe elemente tjera.
Siliciumi në hekur të derdhur është në përmbajtje prej 0,5-3,5%. Siliciumi ndikon në zbërthimin e
çimentitit dhe ndarjen e grafitit. Siliciumi formon numër të madh të qendrave kristalizuese dhe
shpejton rritjen e kristaleve të grafitit.
Mangani në hekurin e derdhur sillet në përmbajtje prej 0,3-1,2%. Mangani e pengon zbërthimin e
çimentitit dhe ndihmon formimin e perlitit lamelar. Mangani e lidh squfurin dhe kështu e pengon
veprimin e dëmshëm të tij.
Fosfori në hekurin e derdhur gjendet prej 0,1-0,6%. Prezenca e fosforit në hekurin e derdhur e rritë
aftësinë për derdhje dhe rezistencën ndaj konsumit, ndërsa e zvogëlon shtalbësinë.

Squfur në hekurin e derdhur ka deri në 0,15%. Është element i dëmshëm, sepse prezenca e tij në
hekurin e derdhur e rritë thyeshmërinë, e vështirëson zbërthimin e grafitit, e zvogëlon aftësinë për
derdhje dhe shkakton plasaritje në detalet e derdhura. Ndikimi i dëmshëm i squfurit neutralizohet me
shtimin e manganit.
Vetitë dhe përdorimi i hekurit të derdhur varen nga forma e karbonit që ndodhet në strukturën e
hekurit. Karboni në hekurin e derdhur mund të gjindet në dy forma:
-si karbid hekuri (çimentit) Fe3C ose karbid i fituar me lidhjen e karbonit me elemente tjerë (Cr, Mo,
W, V, etj), dhe
-si karbon i pastër (grafit).
Varësisht nga mënyra e përfitimit dhe forma e paraqitjes së karbonit në hekur,dallojmë këto lloje të
hekurit të derdhur:
1. Giza e bardhë
2. Giza e hirtë
3. Giza sferoidale
4. Giza e lidhur
5.Giza e temperuar
5.3.1 Giza e bardhë
Karboni këtu gjindet i lidhur në formë çimentiti ose karbideve tjerë. Elementet kryesor këtu janë:
çimentiti, ledeburiti dhe perliti. Përbërja kimike e gizës së bardhë sillet prej 2,2-4% C, 0,3-1,5% Si
dhe 0,4-1,5 % Mn.
Për nga vetitë mekanike giza e bardhë është shum e fortë, rezistuese në fërkim dhe shum vështirë
përpunohet me gdhendje, për ktë zakonisht përpunohet me retifikim. Për shkak të fortësisë shum të
madhe, giza e bardhë nuk mund të përpunohet me deformacion plastik.
Giza e bardhë e leguruar dallohet për rezistencë të lartë ndaj korrozionit, ndaj temperaturave të larta
dhe ndaj thartirave.
Varësisht nga struktura dhe pamja e sipërfaqes në vendin e thyerjes dallojmë dy lloje gizash të
bardha:
Giza e bardhë e fortë - kur copa e derdhur ka strukturë të derdhjes së bardhë në tërë thellësinë.
Detalet e derdhura kanë fortësi të madhe (deri 500 HB),janë të thyeshme dhe rezistuese ndaj
konsumit, por nuk janë të qëndrueshme ndaj ngarkesave dinamike. Mund të përpunohen vetëm me
retifikim. Nga kjo gizë punohen detale që janë të ngarkuara në konsum të përhershëm.
Giza e bardhë korefortë - kur vetëm shtresa sipërfaqësore ka strukturën e gizës së bardhë, një
cipë e fortë me çimentit, ndërsa pjesa e brendshme (zemra) ka grafit. Në vendin e thyerjes sipërfaqja
e shtresës së jashtme (cipa) është e bardhë, ndërsa duke shkuar kah brendia ajo është e hirtë. D.t.th.
struktura e kësaj gize është e bardhë në të hirtë dhe për këtë arsye shpesh quhet gizë e melioruar (e
përzier).

5.3.2 Giza e hirtë
Është disa llojesh dhe kryesisht përdoret si material konstruktiv. Giza e hirtë quhet edhe
derdhje e hirtë dhe karakterizohet me përmbajtje të siliciumit 1,5-4,25%. Giza e hirtë paraqet llojin e
gizave më të lira dhe më të përdorura. Përfitohet me përpunimin (rishkrirjen)e hekurit të hirtë të
papërpunuar në furra përkatëse, i cili shkrihet së bashku me mbeturina të detaleve të ndryshme nga
hekuri i derdhur dhe çeliku. Giza e hirtë përmban 3-4% karbon në formë grafiti lamelar (60-90%)dhe
pjesa tjetër e lidhur në çimentit.
Giza e hirtë shkrihet në temperaturën 1200°C, ndërsa derdhet nga 1400-1500°C. Ka veti të
mira për derdhje dhe paraqet materialin kryesor për prodhimin e pjesëve të derdhura prej gize.
Pjesët e derdhura prej gizës së hirtë e kanë qëndrueshmërinë në tërheqje 120-320 N/mm2, në
lakim 280-520 N/mm2 dhe në shtypje 500-1000 N/mm2. Fortësia e gizës së hirtë është 120-280 HB.
Giza e hirtë mund të përpunohet mirë me gdhendje, mund të saldohet dhe të përpunohet termikisht,
por nuk mund të përpunohet me deformim plastik. Rezistenca ndaj korozionit e gizës së hirtë është
mjaft e lartë.
Prej gizës së hirtë ndërtohen pjesë të ndryshme në industrinë e makinave (rrota me dhëmbë-
ingranazh, cilindra, bazamente makinash, blloqe të motorave, pulexha, etj.
5.3.3 Giza sferoidale
Është giza e cila përfitohet me shkrirjen e sërishme të hekurit të hirtë të fituar në furra të larta
ku një sasi e caktuar e karbonit ndahet (zbërthehet) në formë të grafitit sferoidal.
Në mënyrë që të fitohet grafiti sferoidal, masës së shkrirë i shtohet magnez ose kalcium. Së
pari bëhet dezoksidimi (largimi i oksidit) i masës së shkrirë, e pastaj i shtohet magnezium deri në
0,5%, i cili formon qendrat e kristalizimit të grafitit sferoidal.
Giza sferoidale përmban: 3,2-3,9%C, 1,7-2,8%Si, deri në 0,5%Mn dhe pak fosfor dhe squfur.
Struktura bazë e gizës sferoidale mund të jetë ferite, ferito-perlite ose perlite. Për shkak të ndarjes së
grafitit në formë të sferave, kjo gizë ka veti mekanike dhe teknologjike më të mira se giza e hirtë.
Qëndrueshmëria e gizës sferoidale është prej 370-800 N/mm2. Fortësia e saj pas përpunimit termik
(kalitjes)është 55-60 HRC.
Derdhshmëria e gizës sferoidale është mjaft e mirë, kështu që mund të fitohen detale me mure
të holla. Ka përpunueshmëri të mirë me prerje dhe saldueshmëri të mirë. Deri diku mund të
përpunohet edhe me deformim plastik.
Giza sferoidale ka përdorim mjaft të gjërë në industri. Përdoret për punimin e pjesëve të
motorave, të makinave bujqësore, etj. Nga kjo gizë punohen pistona, boshte brrylore, pulexho,
dhëmbëzorë, etj.

5.3.4 Giza e lidhur
Për tia përmirësuar vetitë mekanike, siç janë fortësia dhe elasticiteti, gizës së derdhur i
shtohen në sasi më të vogël elemente legurues: Cr, Ni, Ti, Mo, Cu dhe Al.
Elementet legurues nuk kanë ndikim të njejtë, disa prej tyre lehtësojnë ndarjen e grafitit siç është Ni,
të tjerët lehtësojnë formimin e karbidit siç është Cr.
Gjatë legurimit duhet patur kujdes në përmbajtjen e tërë të C+Si. Me zgjedhjen dhe dozimin e
drejtë të elementeve legurues, fitohet gizë me kualitet të lartë.
Qëndrueshmëria e gizës rritet me shtimin e nikelit dhe molibdenit. Fortësia dhe rezistenca
ndaj konsumit rritet me shtimin e manganit, kromit molibdenit dhe nikelit. Qëndrueshmëria në
temperatura të larta përmirësohet me shtimin e siliciumit, kromit, aluminit , niklit dhe molibdenit.
5.3.5 Giza e temperuar
Giza e temperuar apo giza e pjekur është lidhje e hekurit dhe karbonit, në strukturën e së cilës
pas ngurtësimit nuk mbetet karbon i lirë, por i tërë karboni lidhet në formë të perlitit dhe çimentitit
(Fe3C). Me anë të përpunimit termik-temperimit të kësaj gize fitohet struktura bazë ferite ose perlite.
Me temperim arrihet zbërthimi i çimentitit dhe dekarbonizimi i pjesshëm (giza e bardhë e temperuar)
ose zbërthimi i çimentitit (giza e zezë e temperuar).
Përpunimi termik bëhet me pjekje në temperaturë prej 900 deri 1050°C, brenda kohës 4 deri 6
ditë. Kjo kohë e pjekjes bën të mundur zbërthimin e çimentitit në hekur dhe karbon (Fe3C →3Fe+C),
me ç’rast grafiti ndahet në formë fjollash, të cilat quhen karbon i temperuar ose i pjekur.
Giza e temperuar ka derdhshmëri të mirë dhe qëndrueshmëri të afërt me çelikun. Përdoret për
punimin e detaleve të cilat duhet të kenë veti më të mira se ato të gizës së hirtë ndërsa prodhimi i
atyre pjesëve nga çeliku do të ishte i shtrenjtë dhe i vështirë.
Në bazë të përbërjes kimike, mënyrës së përfitimin, strukturës dhe vetive dallojmë dy lloje të
gizës temper:
- gizë temper e bardhë
- gizë temper e zezë
Giza temper e bardhë ka strukturë shum të mirë, mund të farkëtohet, të ngjitet me kallaj, të
saldohet, të përpunohet me gdhendje dhe të kalitet. Qëndrueshmërinë në tërheqje e ka prej 340-480
N/mm2, zgjatimin 3-15% dhe fortësinë 200-230 HB.
Përdoret për punimin e detaleve të derdhura me mure të holla: detaleve të biçikletave,
makinave qepëse, makinave bujqësore, etj.
Giza temper e zezë quhet ajo gizë te e cila pas përpunimit termik lirohet e tërë sasia e karbonit
dhe mbetet vetëm rrjeta ferite.

Giza temper e zezë sipërfaqen e thyerjes e ka të zezë. Gjatë ftohjes tkuret për 1,5%. Ka
qëndrueshmëri në tërheqje deri në 700 N/mm2, zgjatim prej 2 der 10 % dhe fortësi 150-290 HB.
Ka përdorim më të gjerë se giza e bardhë temper. Përdoret për punimin e detaleve të derdhura
me mure të trasha: shtëpiza, lidhëse dhe kthesa gypash, pjesë të motorit, të makinave bujqësore, etj.
5.4 MËNYRAT E DERDHJES SË HEKURIT DHE ÇELIKUT
Derdhja e hekurit dhe çelikut të shkrirë bëhet në këto mënyra: a)derdhje nga lart; b)derdhje nga
poshtë (me sifon); c)derdhje kontinuale (pa ndërprerje).
a)Derdhja nga lart- përdoret për të derdhur sasi të vogla çeliku. Me këtë mënyrë mund të
derdhim çelik në temperaturë më të ulët, gjë që pakson zgavrat e tkurrjes dhe e bënë çelikun më të
ngjeshur.
E meta kryesore e kësaj metode është se kallëpet e derdhura kanë mjaft defekte në sipërfaqe, sepse
rryma e çelikut të shkrirë bie në formë me presion dhe prish cilësinë e sipërfaqes së brendshme të saj.
Fig.5.9-Derdhja nga lartë

1.kokila, 2.leva pör lëshuarjen e derdhjes
b)Derdhja nga poshtë- lejon të mbushet në të njejtën kohë një grup i madh formash 2, të
vendosura mbi një platformë gize 3, që ka kanalet 4 të shtruara me materiale zjarrduruese. Këto
kanale janë të vendosura në trajtë rrezesh, duke lidhur hinkën e derdhjes 1 me format 2, që janë dy

nga dy simetrike kundrejt aksit të hinkës. Kjo mënyrë është më e mirë se e para, sepse, jo vetëm që
mund të mbushen disa forma përnjëherë, por edhe sipërfaqja e kallëpeve del e pastër dhe pa defekte.
a) b)
Fig.5.10 -Derdhja nga poshtë (a dhe b)
1.hinka e derdhjes , 2.format , 3.platforma prej gize , 4.kanalet prej materiali zjarrdurues

c)Derdhja pa ndërprerje bëhet në këtë mënyrë: çeliku i shkrirë nga kova 1 hidhet në sistemin
ushqyes 2 dhe prej tij shkon në forma, ku ngurtësohet duke u
a) b)
Fig.5.11 -Derdhja pa ndërprerje (a dhe b)
1.kova me çelik të shkrirë , 2.sistemi ushqyes , 3 dhe 4.ftohja me ujë, 5.cilindrat tërheqës, 6.aparati për prerje
me gaz

ftohur me ujë 3. Duke kaluar në ftohësit e tjerë me ujë 4, ngurtësimi i çelikut intensifikohet. Copa e
ngurtësuar tërhiqet prej ruleve 5, shkon në kanalet e aparateve të prerjes me gaz 6, pritet në gjatësi të
porositura dhe me anë të kontejnerit, shkon në repartin e laminimit. Kjo është një mënyrë e re, më e
mirë se dy të parat, sepse nuk kërkon paisje të shtrenjta dhe njëkohësisht rrit prodhimtarinë duke ulur
humbjen e metalit.
5.5 STRUKTURA E ÇELIKUT TË DERDHUR
Çeliku i lëngët derdhet në kokile (formë) në temperaturën 1540-1580°C dhe sapo prek muret
e saj (që kanë temperaturë 20-80°C), ndodhë ftohja e shpejtë e tij, duke formuar shtresën 1 me
kristale të imëta. Pas formimit të kësaj shtrese, metali i lingotës largohet pak nga muret e kokiles, si
rrjedhim i tkurjes së shtresës së jashtme të metalit. Gjithashtu, shpejtësia e ftohjes së çelikut
zvogëlohet dhe kristalet 2 vendosen pingul me sipërfaqen ftohëse të kokiles. Pjesa e brendshme e
lingotës ftohet më ngadalë se e jashtmja, kështu që këtu formohen kristale më të mëdha 3. Në lingotë
formohet zgavra e tkurrjes 4 dhe zona e shkrifët 5.
Struktura e lingotës varet nga temperatura dhe shpejtësia e derdhjes, nga temperatura dhe
trashësia e mureve të kokiles, nga përbërja kimike e çelikut dhe nga një seri faktorësh tjerë (fig.5.12).
Fig.5.12 - Struktura e një lingote të hekurit të derdhur

KAPITULLI VI
6. KLASIFIKIMI DHE SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE

6.1 KLASIFIKIMI I ÇELIKUT
Bëhet në mënyra të ndryshme. Më së tepërmi bëhet sipas:
- mënyrës së prodhimit
- mënyrës së përpunimit
- cilësisë
- strukturës
- përbërjes kimike
- përdorimit,etj.
Varësisht nga mënyra e prodhimit çeliku ndahet në: çelik i përfituar në

furrë me flakë të Simens-Martinit, në konvertorë të Besemerit, të Tomasit, në konvertorë LD, në furrë
elektrike, etj.
Varësisht nga mënyra e përpunimit çeliku ndahet në: çelik i farkëtuar, çelik i derdhur,
çelik i petëzuar, çelik i tërhequr, çelik i presuar, etj.
Varësisht nga cilësia çeliku ndahet në: çelik i zakonshëm, çelik cilësor dhe çelik i cilësisë së
lartë.
Çeliqet e zakonshëm janë ato çeliqe te të cilat nuk garantohet përbërja kimike si dhe
përbërja e papastërtive të S dhe P. Kjo përbërje e S dhe P është më e madhe se 0,1%. Te këto çeliqe
garantohet qëndrueshmëria në tërheqje apo ndonjë veti tjetër mekanike.
Çeliqet cilësor përbëjnë më pak se 0,09% S dhe P bashkarisht, gjegjësisht më pak se
0,045% S dhe P veçmas..
Çeliqet e cilësisë së lartë janë ato çeliqe ku përbërja e S dhe P është më pak se 0,07%
së bashku, apo më pak se 0,035 % S dhe P veçmas. Këto çeliqe përfitohen në furra elektrike dhe
çdoherë përpunohen termikisht.
Varësisht nga struktura çeliqet ndahen në:
Çeliqet feritike që fitohen me shtimin e Al, Si, P, Ti, V, Cr, W, Mo për të zgjeru fushën
e feritit. Mikrostruktura e feritit përbëhet prej kristaleve të përziera me rrjetë të centruar në
qendër, me shumë pak karbon, të papërshtatshme për përpunim termik.
Çeliqet eutektoidale ose perlitike që përmbajnë 0,8 % C dhe strukturë kokërrimët,
e cila i jep çelikut veti të mira mekanike.
134 6. KLASIFIKIMI DHE SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE

Çeliqe austenitike që fitohen me shtimin e Mn, Co dhe Ni për tu zgjerua fusha e

austenitit edhe deri nën 0 oC. Këto çeliqe nuk janë magnetike, janë të buta, kanë zhdërvjelltësi
dhe mund të tërhiqen dhe janë të qëndrueshme në konsum (dhëmbët e bagerave).
Çeliqe martenzitike të cilët e arrijnë këtë strukturë me kalitje, karakterizohen me fortësi
të madhe.
Varësisht nga përbërja kimike çeliqet ndahen në: karbonike dhe të lidhur.
çeliqet karbonike elementi kryesor është karboni, por përmbajnë edhe përqindje të vogël
të Mn, Si, P dhe S. Vetitë e këtyre çeliqeve varen nga sasia e karbonit prej nga edhe ndahen në çeliqe
të buta që përmbajnë 0,05 – 0,5 % C dhe çeliqe të forta që përmbajnë 0,5 – 1,7 % C.
Çeliqet e lidhur, varësisht nga përmbajtja e elementeve lidhës mund të jenë: çeliqe me
përmbajtje të ulët të elementeve lidhës, çeliqe me përmbajtje mesatare të elementeve lidhës dhe
çeliqe me përmbajtje të lartë të elementeve lidhës.
Çeliqet ndahen edhe sipas aftësisë kalitëse:
- Që kaliten mirë – C > 0,3%
- Që nuk kaliten – C < 0,3%
Për tu kalitur me sukses çeliku duhet të ketë mjaft C.
Varësisht nga përdorimi çeliqet ndahen në : konstruktiv, për vegla, special.

1. Çeliqet konstruktiv (paraeutektoidal)- përmbajnë përqindje të vogël karboni, zakonisht deri
në 0,8%. Kanë qëndrueshmëri dhe fortësi të vogël-janë të lirë.
 Çeliqet konstruktive me përbërje kimike të pagarantuar
Kanë aplikim të gjërë, përmbajtje të karbonit nga 0,15 deri 0,5 %, qëndrueshmëri në tërheqje nga
330 deri 850 Mpa, me shtalbësi rreth 0,35 MJ/m2 . Përdoren për ato konstruksione të cilat nuk iu
qëndrojnë ngarkesave të mëdha: bulona, dado, thumba, lamarina të holla (Č.0000, Č.0270,
Č.0370, Č.0261, Č.0461, Č.0562, Č.0745, e tj).
 Çeliqet konstruktive me përbërje kimike të garantuar
- Çeliqe të zakonshëm konstruktiv me përbërje kimike të garantuar
Përdoren për punimin e të gjitha konstruksioneve bartëse në ndërtimin e urave, në ndërtimtari për
shtylla të larg përquesëve, rezervoareve e tj. (Ç.1100, Ç.1209, Ç.1211, Ç.1300, Ç.1302 etj).
- Çeliqet për çimentim
Janë të parapara për çimentim, me të cilin arrihet fortësimi i sipërfaqeve dhe shtalbësia e bërthamës.
Përdoren për pjesë të imëta të makinave, dorëza, leva, dhëmbëzor të vegjël, akse të boshteve (Ç.1120,
Ç.1220, Ç.4320, Ç.4720, Ç5420, e tj).
- Çeliqet për përmirësim
6. KLASIFIKIMI DHE SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE 135

Janë të parapara për përpunim në të nxehtë-përmirësim, me të cilën arrihet shtalbësi e madhe dhe
qëndrueshmëri dinamike. Përmbajtjen e karbonit e kanë nga 0,18 deri në 0,65%. Përdoren për pjesë
pak të ngarkuara, të ngarkesave të mesme dhe të larta të automobilave, motorëve dhe makinave
(Ç.1330, Ç.3130, Ç.4131, Ç.4730, Ç.5430 e tj).
- Çeliqet për susta
Çeliqet me përmbajtje të lartë të siliciumit nga 0,25 deri në 1,7% dhe përmbajtje të karbonit nga 0,38
deri në 0,65%, përdoren për punimin e sustave dhe pjesëve tjera të cilat kërkojnë elasticitet të mirë
(Ç.2130, Ç.2131, Ç.4830, Ç.2330).
- Çeliqet për azotim(nitrim)
Janë të dedikuara për përpunim termik me azotim me të cilin arrihet sipërfaqe shumë e fortë e
qëndrueshme në konsum(shtjerrje) dhe zhdërvjelltësi në bërthamë, i cili i duron ngarkesat dinamike.
Përmbajnë 0,3% C dhe elemente leguruese: krom, molibden dhe vanadium. Përdoren për punimin e
elementeve prej të cilave kërkohet rezistencë e madhe ndaj konsumimit: boshte, akse, dhëmbëzor etj.
(Ç.4734, Ç.4739).
- Çeliqet për automate
Këto çeliqe përmbajnë sasi të lartë të squfurit nga 0,15 deri në 0,26, përmbajtje të karbonit nga 0,06
deri në 0,51. Këto çeliqe përpunohen në makinat automatike për vegla në përpunim me prerje dhe
japin ashkla të ndërprera.
- Çeliqet speciale konstruktive
a) Çeliqet për kushineta rrokullisëse
Këto çeliqe legurohen me krom, mangan dhe silicium, përmbajnë nga 0,3 deri në 1,0 %C.
Përdoren për punimin e të gjitha llojeve të cilindrave, sferave dhe unazave për kushineta.
b) Çeliqet e qëndrueshëm ndaj konsumimit
Veçanërisht është i njohur çeliku i manganit Ç.3160 me 12,5% Mn dhe 1,25%C. Përdoren për
punimin e pjesëve të bluerseve, bagerave dhe shinave të hekurudhave e të ngj.
c) Çeliqet jo ndryshkëse dhe kimikisht të qëndrueshëm
Këto çeliqe si element kryesor kanë kromin nga 13 deri në 18%. Në praktikë hasen shumë
shpeshë krom-nikël çeliqet Ç.4580 (Prokron 11), Ç.4171 (Prokron 2), Ç.4570 (Prokron 2
spec.)
në ujë të detit për akse dhe valvola në anije ndërtimtari e tj.
d) Çeliqet për valvola
Këto çeliqe janë zjarrduruese, të qëndrueshme ndaj korrozionit dhe kanë veti të mira mekanike
(Ç.4270, Ç.4771, Ç.4575).
e) Çeliqet mekanikisht të qëndrueshëm gjatë temperaturave të larta

Këto çeliqe janë të qëndrueshme gjatë temperaturave edhe deri në 1100 oC (Ç.7430, Ç.7431,
Ç.7432).
f) Çeliqet zjarrduruese
Këto çeliqe kanë qëndrueshmëri mekanike nga 600 deri në 1200 oC (Ç.4970, Ç.4579, Ç.4578).
- Çeliqet për lamarina të kazanave
Përmbajtja e karbonit është deri në 0,22%, e siliciumit deri në 0,50%. Kanë
qëndrueshmëri në tërheqje nga 340 deri në 570 Mpa, shtalbësi deri në 0,80 MJ/m2
(Ç.1202, Ç.1204, Ç.1206, Ç.3105, Ç.7100).
- Çeliqe për gypa të kalandruar pa tegel
Përbëjnë 0,17 deri në 0,45 %C, deri në 0,35 %Si. Kanë qëndrueshmëri në tërheqje
nga 359 deri në 750 Mpa (Ç.1212, Ç.1213, Ç.1402, Ç.3100).
- Çeliqe për gypa të kalandruar pa tegel për temperatura të larta
Aplikohen për punimin e gypave që ekspozohen temperaturave deri në 500 oC
(Ç.1214, Ç.1215, Ç.7100, Ç.7400).
2. Çeliqet për vegla (mbieutektoidal)-zakonisht përmbajnë më tepër se 0,5%C. Përdoren

edhe për qëllime tjera, jo vetëm për vegla.
 Çeliqet karbonike për vegla
Përmbajnë nga 0,5 deri në 1,3 %C dhe më së shumti 0,3 %Si dhe 0,3% Mn. Bëhen për
punimin e sopatave, thikave të shpueseve, çekanëve dhe veglave të ngjajshme (Ç.1540,
Ç.1740, Ç.1840, Ç.1941).
 Çeliqet e lidhur për vegla
a) Çeliqet për punë në të ftohët
Ç.6840, Ç.4143, Ç.4844, Ç.3840, Ç.6440, Ç.4150, Ç.4650
b) Çeliqet për punë në të ftohët dhe në të nxehtë
Ç.6443, Ç.6444
c) Çeliqet për punë në të nxehtë
Ç.5742, Ç.6451, Ç.4751
d) Çeliqet jo ndryshkës
Ç.4173, Ç.4770
e) Çeliqet shpejtprerës
Ç.6880, Ç.6882, Ç.9782, Ç.9780, Ç.7680

6.2 SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE
6.2.1 SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE SIPAS STANDARDIT DIN
Sipas standardit gjerman DIN 17006 çeliku ndahet në:

1.Çelik i palidhur dhe
2.Çelik i lidhur
Çeliqet e palidhur janë ato çeliqe që nuk e kalojnë këtë përbërje kimike:
Silicium 0,5%
Mangan 0,8%
Alumin dhe titan 0,1%
Bakër 0,25%
Çeliqet e lidhur janë ato çeliqe që e kalojnë vlerën maksimale të elementeve të cekura më lart ose
çeliqet të cilëve u shtohen elemente lidhëse me qëllim të arritjes së vetive të posaçme.
Çeliqet e lidhur mund të jenë çeliqe me lidhje të ulët ku shuma e tërë elementeve lidhëse nuk
është më e madhe se 5% dhe çeliqe me lidhje të lartë ku shuma e tërë e elementeve lidhëse është më
e madhe se 5%.
I Çeliqet e palidhur
a)Çeliqet konstruktiv të zakonshëm që përdoren pa u përpunua termikisht, shenohen me:

simbolin St (Stahl) dhe
simbolin numerik i cili tregon qëndrueshmërinë minimale në tërheqje (daN/mm2) .
Shembëll:
-çeliku me qëndr.në tërheqje 34-42 daN/mm2, e ka simbolin :St 34
-çeliku me qëndr.në tërheqje 49-60 daN/mm2, e ka simbolin:St 50
b)Çeliqet karbonik cilësor të cilët para përdorimit i nënshtrohen përpunimit termik, te të cilët
vetitë mekanike nuk janë kryesore, por ato të fituara pas përpunimit termik, shenohen me:
simbolin C
simbolin numerik që tregon vlerën mesatare të përqindjes së karbonit të shumzuar me
100. Duhet theksu se në këtë grup të çeliqeve numrohen ato, të cilat nuk përmbajnë më shum se
0,45% S dhe 0,045% P.
Shembëll:

-Çeliku për çimentim me përmbajtje të karbonit prej 0,12% deri 0,18%, me përmbajtje mesatare të
karbonit 0,15%. Simboli i çelikut për përmirësim dhe çimentim është C. Përmbajtja mesatare e
karbonit e shumzuar me 100 është 0,15 ∙ 100=15, kështuqë shenja e këtij çeliku është C 15.
-Çeliku për përmirësim me përmbajtje mesatare të karbonit prej 0,35 %. Simboli i këtij çeliku prap
është C. Përmbajtja mesatare e karbonit e shumëzuar me 100 është 0,35∙100=35, kështuqë shenja e
këtij çeliku është C35.
c)Çeliqet e çmueshëm karbonik, edhe këto çeliqe para përdorimit i nënshtrohen përpunimit
termik. Janë ato çeliqe te të cilat përqindja e squfurit dhe fosforit nuk e kalon 0,035%. Simboli i
këtyre çeliqeve është Ck. P.sh. nëse çeliqet C 15 dhe C35 përmbajnë maksimalisht squfur 0,035%
dhe fosfor 0,035% ato do të quhen çeliqe të çmueshëm dhe do të shenohen me shenjat Ck 15 dhe
Ck 35.
II Çeliqet e lidhur
a)Çeliqet me lidhje të ulët

Shenja e çelikut sipas këtij standardi përmban tri pjesë dhe atë:
simbolin numerik që tregon përqindjen mesatare të karbonit të shumëzuar me 100.
simbolin e elementeve lidhëse të radhitur sipas përmbajtjes reale në çelik nga tabela 11:
Tab.11-Elementet lidhës të renditur
Al Cr Co C Cu Mn Ni P S Si Ti V W
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
numri i elementit lidhës me ndikim më të madh. Si element me ndikim më të madh
konsiderohet ai i cili ka vlerën më të madhe të prodhimit në mes vlerës mesatare të përqindjes së
elementit dhe faktorit të ndikimit të tij nga tab.12:
Tab.12-Faktorët e ndikimit të elementeve lidhëse
Elementi lidhës Faktori i ndikimit të elementit lidhës
Cr,Co,Mn,Ni,Si,W 4
Al,Cu,Mo,Ti,V,Be,Pb,B,Nb,Ta,Zr 10
P,S,N,C,Ce 100
Shembuj
1.Të gjindet shenja e çelikut që ka:
-përqindje mesatare të karbonit C=0,15%
-përqindje mesatare të kromit Cr=0,70%
Shenja e parë është 15 (sepse 0,15∙100=15)
Shenja e dytë është Cr (elementi lidhës)
Shenja e tretë është 3 (sepse 0,70∙4=2,8≈3).

Prej nga del se shenja e këtij çeliku është 15 Cr 3 dhe paraqet çelikun me krom që përdoret për
çimentim.
2.Tëgjindet shenja e çelikut që ka:

-përqindje mesatare të karbonit C=0,25% ( 0,22-0,29%C)
-përqindje mesatare të kromit Cr=1,0% (0,9-1,2%Cr)
-përqindje mesatare të molibdenit Mo=0,20% (0,15-0,25%Mo)
Shenja e dytë është Cr Mo (elementi me ndikim më të madh është kromi)
Shenja e tretë është 4 (sepse 1,0%Cr∙4=4)
Prej nga del se shenja e këtij çeliku është 25 Cr Mo 4 dhe paraqet çelikun me krom-molibden
për përmirësim.
3.Të gjindet shenja e çelikut që ka:

-përqindje mesatare të karbonit C=0,35% (0,32-0,4%C)
-përqindje mesatare të squfurit S=0,2% (0,15-0,25%S),
Shenja e dytë është S (elementi me ndikim më të madh që këtu është shtu me
qëllim)
Shenja e tretë 20 (sepse 0,2∙100=20)
Prej nga del se shenja e këtij çeliku është 35 S 20 dhe paraqet çelikun për automate.
b)Çeliqet me lidhje të lartë

Këto çeliqe shënohen ngjashëm me çeliqet me lidhje të ulët. Për shkak të numrit të madh të
elementeve lidhës dhe për lehtësi shënimi, te këto çeliqe faktori i ndikimit të elementit lidhës merret
,,1’’,ndërsa për karbonin merret prap ,,100’’. Për dallim të shpejtë nga çeliqet me lidhje të ulët,
çeliqeve me lidhje të lartë u shtohet përpara germa ,,X’’.
Shenjat plotësuese të çeliqeve

Me shenjat plotësuese tregohet:
Mënyra e përfitimit të çelikut dhe derdhja
Këtu ky smbol shënohet para shenjës bazë të çelikut dhe tregon:
B-çelik i përfituar në furrën e Besemerit
M-çelik i përfituar në furrën e Simens-Martinit
T-çelik i përfituar në furrën e Thomsonit
W-çelik i përfituar me proces të veqantë
E-çelik i përfituar në furra elektrike

Karakteristikat e veçanta
Edhe këtu ky simbol shenohet para shenjës bazë të çelikut dhe tregon:
S-i saldueshëm
A-i rezistueshëm ndaj vjetrimit
U-i derdhur i paqetësuar (i pastabilizuar)
R-i derdhur i qetësuar (i stabilizuar)
RR-posaçërisht i derdhur dhe i qetësuar
Z-i tërhequr
Gjendja e çelikut
Ky simbol shenohet pas shenjës bazë të çelikut dhe tregon:
B-me përpunueshmëri më të mirë
E-i çimentuar
G-i përpunuar termikisht me pjekje të butë
K-i deformuar në të ftohët (i tërhequr)
U-i petëzuar në gjeendje të nxehtë
B-i përmirësuar
N-i përpunuar termikisht me pjekje normale
Mënyra e përpunimit të mëtejmë

A-për riardhje
Ak-për zierje
As-për shuarje
G-për pjekje të butë
V-për përmirësim
H-për kalitje
Vlerat e garantuara
Shenohen me simbole numerike pas shenjës bazë (tab13.)
Tab.13
Simboli numerik 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kufiri i rrjedhshmërisë x x x x
Përkulja ose ngjeshja x x x x
Shtalbësia x x x x
Qëndrueshmëria permanente ose në temperatura të larta x
Vetitë elektrike ose magnetike x

Shembëll i shënimit të çelikut me lidhje të lartë:

Çeliku E 13 Cr V 5 3. 8 është:
E-çelik i përfituar në furrë elektrike
13-me përmbajtje karboni 0,13 % (0,13∙100=13)
Cr V-i lidhur me krom dhe vanadium
5-përmbajtja e kromit është 1,25% (1,25∙4=5)
3-përmbajtja e vanadiumit është 0,3% (0,3∙10=3 )
8-me qëndrueshmëri permanente ose në temperatura të larta
Çeliqet e derdhur shenohen njësoj me çeliqet e mësipërme. Ndryshimi qëndron vetëm në

parashenjë, si:
GS-hekur i derdhur
GG-gizë e hirtë
6.2.2 SIMBOLIZIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT KROAT (HRN)

Simbolizimi përbëhet prej tri pjesëve:
1. Simboli me shkronjë Č, me të cilin shenohet çeliku,
2. Shenja themelore, e cila përmbanë katër simbole numerike, me të cilat shenohet lloji i
çelikut,
3. Shenja plotësuese, e cila ka dy numra, me të cilët tregohet gjendja e çelikut.
Č . XXXX . XX
Shenja e materialit (Shkronjë)

Shenja e llojit (shenja themelore)
Shenja e gjendjes (shenjë plotësuese)
1. Çeliqet me përbërje kimike të pagarantuar

Në vendin e 1 është : 0
Në vendin e 2 : shenohet numri që tregon qëndrueshmërinë në tërheqje (tab.1):
Tab.14- Qëndrueshmëria në tërheqje
Simboli Qëndrueshmëria
0 -
1 …300
2 340-360
3 370-390
4 400-490
5 500-590
6 600-690
7 700..

Në vendin e 3 dhe 4 (së bashku):

0… 44 – Çeliqet karbonike me pastërti të pagarantuar dhe çeliqet me kualitete tregtare
45… 89 – Çeliqet me pastërti të garantuar dhe me përbërje të garantuar të disa elementeve
90… 99 – për automate
2. Çeliqet karbonike dhe të lidhura me përbërje kimike të garantuar
a) Çeliqet karbonike
- Simboli në vendin 1, është 1
- Simboli në vendin 2, është dhjetfishi i vlerës maksimale të përqindjes së karbonit i
rrumbullaksuar (p.sh. për C ≥ 0,9 është 9.)
b) Çeliqet e lidhura
- Simboli në vendin 1, tregon elementin lidhës me ndikim më të madh.
- Simboli në vendin 2, tregon elementin e dytë me radhë për nga ndikimi. Për çeliqet
me një element lidhës, shenja është 1.
Tab.15-Përqindja maksimale e elementeve të cilët konsiderohen si primesa në çelik
Elementi Si Mn Cr Ni W Mo V Co Ti Cu Al
Përqindja 0,60 0,80 0,20 0,30 0,10 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,05
Tab.16-Shenjat e elementeve lidhëse

Elementi C Si Mn Cr Ni W Mo V Tjerë
Shenja 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Element me ndikim më të madh legurues nënkuptohet ai që ka vlerë më të madhe të shumzimit të

përqindjes në çelik dhe faktorit të ndikimit.
Tab.17 – Faktori ndikues i elementeve lidhëse

Elementi Si Mn Cr Ni W Mo V Co Ti Cu Al Tjerët
Përqindja 1 1 4 4 7 14 17 20 30 1 1 30
Nëse çeliqet e lidhura me shum elemente kanë më shum elemente me vlerë të njejtë të shumzimit të
përqindjes dhe faktorit të ndikimit, element më me ndikim do të konsiderohet ai i cili ka shenjën me
numër më të madh.
Simboli në vendin 3 dhe 4 (së bashku) tregon:

0…19 - çeliqet që nuk janë të parapara për përpunim termik,
20…29 - çeliqet për çimentim,
30…39 - çeliqet për përmirësim,
40…49 - çeliqet karbonike dhe çeliqet e lidhur me pak elemente lidhëse,
50…59 - çeliqet e lidhur për vegla me shumë elemente lidhëse,
60…69 - çeliqet me veti të posaçme fizike,
70…79 - çeliqet zjarrdurues dhe kimikisht rrezistent,
80…89 - çeliqet shpejtprerës,
90…99 - çeliqet për automate dhe çeliqet tjerë.

Shenja plotësuese në vendin 5 dhe 6 (ndaras) shenon gjendjen e çelikut

0 - pa përpunim të caktuar termik,
1 – i pjekur,
2 – i pjekur butë,
3 – i normalizuar,
4 – i përmirësuar,
5 – i deformuar në të ftohët,
6 – i lustruar ose i poliruar,
9 – i përpunuar sipas udhëzimeve të posaçme.
Kjo shenjë përdoret vetëm për gjysëmprodukte dhe atë vetëm në dokumentacion në lidhje me
furnizimin. Nuk ka të bëjë me pjesët e gatshme të vendosura dhe nuk vehet në vizatime.

Tabela 19- Simbolizimi i çeliqeve sipas HRN

6.2.3 SIMBOLIZIMI I ÇELIQEVE SIPAS AISI - SAE

AISI (American Iron and Steel Institute) dhe SAE (Society of Automotive Engineers)
Përshkruajnë sistemin e simbolizimit të çelikut (Tabela 18) i cili sistem përdorë katër ose pesë
simbole numerike. Dy numrat e parë simbolizojnë elementet kryesor lidhës dhe dy numrat e fundit
tregojnë përqindjen e karbonit.
P.sh.
AISI 1040 – çelik karbonik me 0,40 % C,
AISI 10120 – çelik karbonik me 1,20 % C,
AISI 4340 - çelik i lidhur me 0,40 % C.
Tabela 18- Përbërja e çeliqeve të selektuara sipas AISI - SAE

AISI – SAE %C % Mn % Si % Ni % Cr Tjerët
1020 0,18-0,23 0,30-0,60
1040 0,37-0,44 0,60-0,90
1060 0,55-0,65 0,60-0,90
1080 0,75-0,88 0,60-0,90
1095 0,90-1,03 0,30-0,50
1140 0,37-0,44 0,70-1,00 0,08-0,13 % S
4140 0,38-0,43 0,75-1,00 0,15-0,30 0,80-1,10 0,15-0,25 % Mo
4340 0,38-0,43 0,60-0,80 0,15-0,30 1,65-2,00 0,70-0,90 0,20-0,30 % Mo
4620 0,17-0,22 0,45-0,65 0,15-0,30 1,65-2,00 0,20-0,30 % Mo
52100 0,98-1,10 0,25-0,45 0,15-0,30 1,30-1,60
8620 0,18-0,23 0,70-0,90 0,15-0,30 0,40-0,70 0,40-0,60 0,15-0,25 % V
9260 0,56-0,64 0,75-1,00 1,80-2,20

KAPITULLI VII
7. PËRPUNIMI TERMIK I METALEVE
Përpunim termik quajmë të gjitha veprimet termike me të cilat fitojmë gjendje strukturale të
caktuar me qëllim që të sigurojmë karakteristika mekanike, teknologjike, fiziko-kimike të
përcaktuara. Nxehtësia është faktori kryesor i përpunimit termik. Me ndikimin e nxehtësisë, metalit
apo një lidhjeje, pa ia ndryshuar gjendjen agregate, arrijmë të ia ndryshojmë gjendjen strukturale.
Nëse gjatë këtij ndikimi i shtojmë edhe veprimet kimike, atëherë kemi bërë përpunimin
kimiko-termik.
Ndër përpunimet termike më të rëndësishme janë:
Pjekja, kalitja, normalizimi, riardhja, përpunimi në të ftohët (me ngrirje nën 0°C, zakonisht -60
deri -80°C), etj.
Fig.7.1-Paraqitja grafike e përpunimeve termike në diagr. (temperatura-koha)
Ndërsa proceset më të njohura të përpunimit kimiko-termik janë:

çimentimi, azotimi, cianizimi, alterizimi, kromizimi, silicimi, borimi, etj.
Disa nga përpunimet më të rëndësishme të çeliqeve janë treguar në diagramin e gjendjes Fe-
Fe3C, në fig.7.2.
7. PËRPUNIMI TERMIK I METALEVE 147

Fig.7.2- Paraqitja e përpunimeve termike në diagramin Fe-Fe3C
7.1 FAKTORËT QË NDIKOJNË NË PËRPUNIMET TERMIKE
Nga fig.7.1 më sipër mund të shihet se procesi i përpunimit termik përbëhet nga nxehja deri
në një temperaturë të caktuar, mbajtja në atë temperaturë për njëfarë kohe dhe ftohja me shpejtësi të
caktuar. Nga tre këta faktorë, më e rëndësishme është ftohja. Gjatë ftohjes ndodhin shndërrimet
kryesore strukturore që përcaktojnë gjithë vetitë e metaleve.
7.1.1 Nxehja
Temperatura e nxehjes dhe koha e nevojshme për arritjen e kësaj temperature, është e
ndryshme për metale të ndryshme. Nxehja duhet të bëhet e njëtrajtshme si në sipërfaqe, ashtu edhe në
qendër të detalit, pa krijuar çarje e plasaritje sipërfaqësore.
148 7. PËRPUNIMI TERMIK I METALEVE

Shpejtësia e nxehjes dhe koha e mbajtjes në temperaturën e nevojshme varet shumë edhe nga
përbërja kimike, struktura dhe përmasat e detalit. Kështu, për çeliqet e lidhura koha e nxehjes duhet të
jetë 20-25% më e madhe se për çeliqet me karbon, sepse ata e përcjellin më keq nxehtësinë.
7.1.2 Mbajtja
Koha e mbajtjes së metalit në temperaturën e nxehjes maksimale për përpunim termik ka rëndësi të
veçantë për të arritur temperaturë të njëtrajtshme nga sipërfaqja në qendër të detalit. Për procesin e
kalitjes dhe të lëshimit të çeliqeve me karbon, koha e nxehjes dhe koha e mbajtjes në temperaturën e
duhur merren në raportin 4:1. Kjo tregohet në grafikun e fig.7.3.
Fig.7.3 - Raporti kohor në mes nxehjes, mbajtjes dhe ftohjes gjatë përpunimit termik
7.1.3 Ftohja
Për proceset e përpunimit termik rëndësi ka edhe zgjedhja e mjedisit të ftohjes, i cili, në saje
të aftësive ftohëse dhe temperaturës së tij, siguron strukturën e nevojshme të metalit.
Në mjedise ku shpejtësia e ftohjes është e madhe, në metal mund të krijohen sforcime të
brendshme, që shkaktojnë çarje, deformime, etj.
Mjediset ftohëse më të përdorshme janë:
Uji, i cili ka energji ftohjeje të madhe edhe në temperaturën 18°C. Për detale të holla mund të
përdoret uji me t=30-40°C, për të shmangur deformimet. Meqenëse kushton pak, përdoret gjerësisht
si mjedis ftohjeje për kalitjen e çeliqeve me karbon. Për të rritur energjinë e ftohjes, përzihet me 10%
NaCl ose NaOH.

Ajri përdoret në gjendje natyrore për ftohje, por krijohen edhe rryma artificiale. Ftohja me
ajër përdoret kryesisht për kalitjen dhe lëshimin e çeliqeve të lidhur, sepse këto çeliqe nuk durojnë
ftohje të shpejtë.
Vaji. Meqenëse vaji ka veshtulli më të lartë se uji, energjinë e ftohjes e ka 3-10 herë më të
vogël se uji.Vajrat përdoren më shumë për kalitjen e çeliqeve të lidhura, sidomos vajrat e makinerive.
Gjatë zhytjes së detalit të nxehtë në vaj duhet me pas shumë kujdes, sepse në temperaturën mbi
250°C vaji ndizet me flakë.
7.2 KALITJA
Kalitja është ndër përpunimet termike më të rëndësishme. Kalitja e çeliqeve bëhet duke e nxe
çelikun në temperaturë 30-50°C mbi vijën GSK, gjegjësisht mbi Ac3 për çeliqe paraeutektoidal dhe
mbi Ac1 për çeliqe paseutektoidal. Mbahet për një kohë në këtë temperaturë dhe pastaj ftohet shpejtë
në mjedis ftohës.
Shtesa e temperaturës 30-50°C (mbi Ac3 dhe mbi Ac1), merret për efekte praktike si që janë
saktësia e aparaturës, shpërndarja jo e njëtrajtshme e temperaturës në furrë, koha e kalimit të detalit
nga furra në mjedisin ftohës, etj.
Nga ftohja e shpejtë e austenitit nuk përfitohet më perlit, por një strukturë e re, që është tretje
e mbingopur me karbon në hekurin Feα dhe quhet martenzit. Martenziti ka trajtën e gjilpërave të
zgjatura, është shumë i fortë por i thyeshëm. Në kushte të ftohjes normale, të ngadalshme, austeniti
para se të transformohet në α, largon nga rrjeta e vet tepricën e karbonit dhe elementeve tjerë lidhës.
Ndërsa me rritjen e shpejtësisë së ftohjes deri në vlerën e shpejtësisë kritike, austeniti do të ftohet aq
shpejtë sa që të gjitha kristalet γ (austenit) transformohen në α kristale pa e liruar tepricën e karbonit.
Kështu i gjithë karboni që ka qenë i tretur në γ mbetet me dhunë në rrjetën α, ashtu që krijon gjendje
të tensionuar dhe deformon rrjetën α të hekurit (kalon në rrjetë tetragonale nga ajo kubike).
Me rritjen e përqindjes së karbonit në çelik, rritet edhe sasia e martenzitit. Sa më shumë
karbon dhe elemente tjerë lidhëse që të mbeten në rrjetë pas kalitjes, aq më e madhe do të jetë
qëndrueshmëria, e më e vogël shtalbësia dhe plasticiteti. D.m.th. pas kalitjes detali fiton veti
mekanike më të mira, qëndrueshmëri në tërheqje, qëndrueshmëri në fërkim, mirëpo i zvoglohet
shumë qëndrueshmëria në goditje dhe zgjatim relativ.
Ftohja nga zona e austenitit, duhet të jetë aq e shpejtë sa të pamundësojë shndërrimin në
fushën e perlitit, beinitit apo ndonjë strukture tjetër. Kjo d.t.th. se për arritjen e strukturës martenzite,
shpejtësia e ftohjes duhet të jetë më e madhe se shpejtësia kritike e ftohjes. Në këtë mënyrë arrihet
fortësia më e madhe e mundëshme.
Shpejtësia kritike e ftohjes është shpejtësia më e vogël gjatë së cilës vie deri te transformimi
i austenitit në martenzit.
Varësisht nga shpejtësia e ftohjes mund të fitohen struktura të ndryshme (fig.7.4)

Fig.7.4 - Strukturat e ndryshme në vartësi nga shpejtësitë e ftohjes
Gjatë ftohjes me shpejtësi 5, fitohet strukturë perlite me fortësi HRC=20. Ftohja me shpejtësi
4 jep strukturë sorbite e ngjajshme me perlitin, por me kokrriza më të vogla dhe HRC=30. Ftohja me
shpejtësi 3, jep strukturë trostite me kokrriza më të vogla se të sorbitit dhe me fortësi HRC=40.
Ftohja më e shpejtë 2, jep strukturë beinite, e ngjajshme me trostitin, por në formë sferash apo
gjilpëre me fortësi HRC=50-55. Kurse me ftohje shumë të shpejtë 1 (v>180 °C/s), fitohet strukturë
martenzite, që është struktura më karakteristike e kalitjes dhe ka fortësi HRC=60-64.
Në praktikë shpejtësitë e ndryshme të ftohjes fitohen në mjete të ndryshme ftohëse, si: ujë,
vaj, ajër, tretje të ngopura me krypëra, tretje të krypërave në ujë, etj.
Shndërrimi i strukturës austenite në ate martenzite dhe në strukturat tjera, mund të përcillet
më së miri nëpërmjet diagramit të shndërrimit izotermik të quajtur diagrami TTT (temperature-
time-transformation), fig.7.5.

Fig.7.5- Diagrami i shndërrimit izotermik të çelikut, diagrami (TTT)
Diagrami i transformimeve izotermike ipet në sistemin koordinativ temperatura-koha dhe

konstruktohet në bazë të disa lakoreve të zbërthimit të austenitit në varësi nga temperatura. Lakoret e
transformimeve të austenitit në temperatura të ndryshme fitohen me anë të matjeve të cilat përcjellin
transformimin e austenitit, p.sh. me mikroskop, me matjen e fortësisë, me Rendgen, etj.
Fillimi i transformimeve në temperaturë të caktuar konsiderohet lajmërimi i 1% të
strukturës së re, ndërsa 99% është ende austenit.
Fundi i transformimeve në temperaturë të caktuar, konsiderohet lajmërimi i 99% të
strukturës së re, ndërsa ka mbetë ende 1% strukturë austenite.
Fillimi i transformimeve izotermike t1 është i definuar me pikën a1 dhe kohën e qëndrimit
izotermik, ndërsa fundi i transformimeve izotermike në këtë temperaturë definohet me pikën b1.
Bashkimi i pikave të fillimit a1, a2,..., dhe atyre të mbarimit b1, b2,..., jep diagramin e zbërthimeve
izotermike (fig.7.6).

Fig.7.6 - Konstruktimi i diagramit izotermik TTT
Intervali në mes të temperaturave Ms dhe Mf është 200-300 °C dhe praktikisht është i njejtë
për të gjitha çeliqet.
Varësisht nga numri i mjeteve ftohëse, koha e qëndrimit në mjetin ftohës, lloji i mjetit ftohës,
kalitja mund të klasifikohet në disa lloje, disa prej llojeve të kalitjes janë:
a)kalitja e zakonshme kontinuale,
b)kalitja e zakonshme e ndërprerë,
c)kalitja e shkallëzuar,
d)kalitja izotermike,
e)kalitja në temperaturë të ulët (kalitja e akullt).

7.2.1 Kalitja e zakonshme kontinuale
Në fig.7.7 është paraqitë kjo kalitje në diagramin TTT, ku janë treguar shpejtësitë e ftohjes në
sipërfaqe (V1) dhe në brendi të detalit (V2). Këto janë të ndryshme, kështu që në material lindin
tensione termike të padëshirueshme. Ftohja këtu bëhet me një mjet ftohës në mënyrë kontinuale (p.sh.
në ujë ose në vaj), fig.7.7.
Çeliqet e ndryshme kanë shpejtësi të ndryshme kritike, prandaj kërkojnë shpejtësi të
ndryshme të ftohjes. Mjeti për ftohje zgjidhet asi lloji që të jep shpejtësi diçka më të madhe se
shpejtësia kritike e ftohjes për çelikun përkatës.
Fig.7.7 Fig.7.8
7.2.2 Kalitja e zakonshme e ndërprerë
Këtu ftohja bëhet në dy mjete ftohëse, i pari jep shpejtësinë më të madhe, ndërsa i dyti më të
vogël. P.sh. më parë në ujë e pastaj në vaj (fig.7.8). Në këtë mënyrë zvoglohen tensionet e
brendshme, që shkaktojnë deformime ose çarje.
7.2.3 Kalitja e shkallëzuar
Si mjet për ftohje këtu përdoren banjot me tretje kripërash ku do të mbahet detali që kalitet
për një kohë të caktuar, e pastaj do të nxirret dhe zhytet në ujë(fig.7.9). Gjatë qëndrimit në banjë, vjen
deri te barazimi i temperaturës së brendshme dhe të jashtme, kështu që tensionet termike gadi
zhduken. Ky proces përdoret për detale të holla, që me kalitje tjera mund të deformohen ose çahen.

7.2.4 Kalitja izotermike
Te llojet e mësipërme të kalitjes gadi çdoherë arrihet struktura martenzite, ndërsa këtu arrihet edhe
ajo beinite, varësisht nga kërkesat e parashtruara. Këtu koha e mbajtjes në banjë është më e gjatë aq
sa zgjatë transformimi i austenitit në beinit(fig.7.10). Tensionet termike dhe strukturale zhduken.
Në këtë rast si mjedise ftohëse përdoren banjat e metaleve të shkrira (p.sh. plumb, kallaj, etj), vaji i
nxehtë ose krypëra të shkrira.
Fig.7.9 Fig.7.10
7.2.5 Kalitja në temperaturë të ulët
Kjo kalitje kryhet duke e ftohur detalin nën 0°C. Si mjedis ftohës përdoret azoti i lëngët (-
196°C) ose përzierje acidi karbonik me akool, që ftohet deri në -18°C. Kjo kalitje bëhet për ato çeliqe
që e kanë kufirin Mm(mbarimi i transformimit në martenzit) nën temperaturën normale. Këto procese
kryhen për kalitjen e çeliqeve me më shumë se 0,6%C si dhe për çeliqet e lidhura që përdoren për
vegla prerëse e matëse.
7.2.6 Lëshimi
Martenziti është shumë i egër, kështu që detalet prej çeliku me strukturë të tillë nuk mund të përdoren
me sukses në makineri. Përveç kësaj, këto detale mbesin ende me sforcime të brendshme. Për këtë
arsye çdo herë pas kalitjes, bëhet nxemja e sërishme dhe ftohja e ngadalësuar – lëshimi.
Nëse çeliku i kalitur nxehet, aktivizohet difuzionimi i atomeve, posaçërisht të karbonit, nëse
temperatura e nxemjes është më e lartë dhe nëse mbahet më gjatë në atë temperaturë. Procesi i tillë i
përpunimit termik, gjegjësisht i nxemjes së sërishme deri nën temperaturën kritike A1, mbajtjes për

kohë të shkurtër në atë temperaturë dhe pastaj ftohjes së ngadalësuar ( p.sh. në ajër të qetë), quhet
lëshim.
7.3 KALITJA SIPËRFAQËSORE
Kalitjet e përmendura më sipër, siguronin rritjen e qëndrueshmërisë dhe të fortësisë në tërë

seksionin e detalit, duke e bërë atë edhe shumë të thyeshëm. Mirëpo, në shumë raste kërkohet që
detali të ketë fortësi të lartë vetëm në sipërfaqe, për t’i qëndruar fërkimit, ndërsa në brendësi duhet të
jetë i butë, për t’i përballuar ngarkesat goditëse. Një detyrë të tillë e zgjidh kalitja sipërfaqësore,
që arrihet duke nxehur vetëm shtresën sipërfaqësore të detalit deri në temperaturën e nevojshme.
Me anë të kalitjes sipërfaqësore mundësohet përdorimi i çeliqeve më të lira pa elemente
lidhëse dhe me pak elemente lidhëse.
Kalitja sipërfaqësore kryhet duke nxehur materialin me një burim të fortë nxehtësie, e pastaj ftohja
me vrushkull të ujit ose ndonjë mjet tjetër ftohës. Përdorimi i burimit të fortë të nxehtësisë, nxehja e
shpejtë dhe pastaj ftohja e shpejtë pengojnë depërtimin më thell të nxehtësisë në material, e me te
thellësinë më të madhe të kalitjes. Me ndërrimin e këtyre faktorëve ndikues varësisht nga përbërja
kimike e materialit, forma dhe dimensionet e pjesës, rregullohet edhe thellësia e shtresës së kalitur.
Metodat më të njohura të kalitjes sipërfaqësore janë:
-Kalitja me nxehje me flakë oksiacetileni

-Kalitja me nxehje me rrymë elektrike (nxehja me induksion)
Nxehja me flakë gazore përdoret për detale më të mëdha (dhëmbëzor me dhëmbë të mdhenjë,
cilindra për petëzimin në të ftohët të metaleve etj.). Ndërsa nxehja me induksion mundëson
rregullimin më të sigurtë të thellësisë së kalitjes, fortësi më të madhe të shtresës së kalitur, rrezik më
të vogël për nxehje të tepërt dhe produktivitet më të lartë. Nxehja me induksion përdoret në
prodhimtarinë serike të detaleve të vogla.
7.3.1 Kalitja me nxehje gazore, si burim nxehtësie përdorë flakën oksiacetilenike (deri në
32000 C).

Fig.7.11 -Skema e kalitjes sipërfaqësore me nxehje me flakë gazore
Fig.7.12 -Skema e kalitjes me flakë të boshteve

Fig.7.13-Skema të kalitjes me flakë të dhëmbëzorëve

Fig.7.14-Skema të kalitjes me flakë të boshteve

Thellësia e shtresës së kalitur varet nga fuqia e flakës, nga shpejtësia e lëvizjes së flakës dhe
nga distanca e flakës nga vrushkulli i ujit (temperatura e ujit më e vogël se 150). Me rritjen e
shpejtësisë së lëvizjes së flakës zvoglohet koha e ndikimit të flakës në sipërfaqe të metalit nga edhe
materiali më pak nxehet dhe kalitet në thellësi më të vogël.
Lëvizja e ngadalshme e flakës ka si pasojë nxehjen e tepërt të materialit dhe depërtimit më thellë të
ndikimit termik. Thellësia e depërtimit të ndikimit termik dhe zgjërimi i zonës kalimtare, rregullohen
edhe me rritjen e distancës së flakës nga vrushkulli i ujit. Distanca në mes flakës dhe vrushkullit të
ujit zgjedhet në varësi nga fuqia dhe shpejtësia e lëvizjes së flakës dhe nga thellësia e dëshiruar e
shtresës së kalitur.
Praktikisht kjo distancë është në kufijt nga 5-40 mm ( zakonisht 15 mm).
E metë e nxehjes me acetilen është tejnxehja e paevitueshme e shtresave në sipërfaqe dhe arritja me
vështirësi e thellësisë së dëshiruar të kalitjes.
7.3.2 Kalitja me induksion -Është një nga metodat e nxehjes më ekonomike dhe që përdoret
më së shpeshti, posaçërisht në prodhimtarinë serike me numër të madh. Me këtë metodë pjesët e
vogla nxehen njëkohësisht në tërë sipërfaqen, ndërsa pjesët e gjata me tërheqjen pandërpre nëpër
induktor dhe paisjen për ftohje (fig.7.15). Koha e nxehjes është e vogël dhe zgjatë 0,5 deri në disa
sekonda.
Fig.7.15- Skema e kalitjes së pandërprerë me nxehje me induksion

1-detali, 2-induktori, 3-paisja për ftohje, 4-sipërfaqja e nxehur, 5-sipërfaqja e kalitur
Nëpër mbështjelljen e induktorit lëshohet rryma alternative me tension të vogël dhe frekuencë të lartë
(10-3000 KHz). Shpejtësia dhe temperatura e nxehjes varen nga frekuenca e rrymës në bërthamën e
induktorit dhe nga hapësira në mes induktorit dhe detalit punues.

Kalitjes me induksion i nënshtrohen çeliqet karbonike dhe çeliqet e lidhura me 0,4-1,7 % C.
Fig.7.16 - Tipet e ndryshme të induktorëve varësisht nga forma e detaleve
Fig.7.17 -Skema të kalitjes me induksion

Fig.7.18 -Skema të kalitjes me induksion të boshteve
7.4 RIARDHJA
Riardhja është proces i përpunimit termik që bëhet gjithmonë pas kalitjes së çeliqeve dhe gizave. Me
anë të riardhjes stabilizohet struktura, zvogëlohen tensionet e brendshme, ulet fortësia dhe rritet
qëndrueshmëria e detaleve ndaj goditjeve.
Procesi i riardhjes kryhet duke i nxehur çeliqet deri në një temperaturë të caktuar, por
gjithmonë nën pikën A1, gjegjësisht nën vijën GOSK të diagramit fazor Fe-Fe3C, duke e mbajtur në
këtë temperaturë (zakonisht 2-3 min për 1 mm trashësi) dhe duke e ftohur me shpejtësi të ndryshme,
sipas llojit të çelikut.
Në rezultatet e riardhjes rolin kryesor e luan temperatura e nxehjes, sipas së cilës dallojmë tri
lloje riardhjesh:
a)Riardhje e ulët, kryhet duke e rinxehur çelikun e kalitur në temperaturë deri në 220°C
ku nuk e humb fortësinë e fituar, por arrihet zbutja e tensioneve dhe egërsisë së martenzitit. Përdoret
për veglat prerëse dhe matëse.
b)Riardhja e mesme, bëhet në temperaturë 250-500°C prej nga fitohet struktura beinite
ose trostite. Gjatë kësaj fortësia e çelikut ulet, por rritet shumë plasticiteti dhe qëndrueshmëria ndaj
goditjes. Këtij procesi i nënshtrohen sustat, etj.
c)Riardhja e lartë bëhet në temperaturat 500-650°C me çka çeliku fiton strukturë trostite
ose sorbite. Gjatë kësaj kemi një ulje të theksuar të fortësisë, por nga ana tjetër çeliku fiton shtalbësi
të madhe, zhduken plotësisht tensionet e brendshme dhe rritet qëndrueshmëria e çelikut ndaj
goditjeve.
Kalitja e shoqëruar me riardhje të lartë quhet përmirësim. Ky proces u bëhet detaleve të makinave
nga çeliku karbonik ose i lidhur, që punojnë me ngarkesa të ndryshme dhe goditëse.
Sipas mënyrës së kryerjes së procesit, dallojmë dy lloje të riardhjes:

1.Riardhja me rinxehje
2.Riardhja vetvetiu (në temperaturën e brendisë)
Fig.7.19 Fig.7.20
Riardhja me rinxehje (fig.7.19) bëhet në ndonjë furrë përkatëse, kuptohet pas kalitjes dhe përdoret
për detale që kërkojnë fortësi në tërë seksionin(sustat).
Riardhja vetvetiu (fig.7.20) bëhet ngjitas kalitjes për detale që kërkojnë fortësi vetëm në sipërfaqe.
Këtu luan rol të madh eksperienca e punëtorit, sepse duhet dalluar momentin e ndërprerjes së ftohjes
(sipas ngjyrës që merr detali). Ky moment është kufiri Mm, kur detali nxirret nga mjeti ftohës ashtu
që sipërfaqja e detalit rinxehet nga nxehtësia e brendshme (brendësia ftohet më ngadalë V2). Kur të
arrihet temperatura e nevojshme e riardhjes në sipërfaqe, atëherë vazhdohet ftohja. Kështu sipërfaqja
është kalitur, ndërsa brendësia është riardhur.
7.5 VJETRIMI
Vjetrimi u bëhet kryesisht detaleve të derdhura prej gize. Siç dihet, detalet e derdhura ftohen
më shpejt në sipërfaqe, duke krijuar një shtresë të fortë dhe ftohen më ngadalë në qendër, ku mbeten
më të buta. Si rrjedhim i kësaj, në seksionin e detalit, lindin sforcime të brendshme, të cilat, me
kalimin e kohës dhe veçanërisht gjatë përpunimit mekanik, mund të shkaktojnë shtrembërim ose çarje
të tij. Qëllimi i vjetrimit është pikërisht zhdukja e tensioneve të brendshme.
Vjetrimi aplikohet te çeliqet për instrumente matëse për tu stabilizuar përmasat e tyre përfundimtare
para përpunimit të fundit me retifikim dhe zmerilim, sepse pa përpunim me vjetrim me kalimin e
kohës do të ndryshonin përmasat e instrumenteve matëse. Në praktikë përdoren dy lloje vjetrimesh:
a)Vjetrimi natyror, kryhet duke i lënë detalet për një kohë të gjatë (6 muaj deri 1 vit) jashtë nën
ndikimin e veprimeve atmosferike. Kjo metodë ka të meta, sepse zgjat shumë ciklin e prodhimit dhe
mund të përdoret vetëm kur ka rezerva të mëdha detalesh.
b)Vjetrimi artificial, kryen të njejtën punë, por për një kohë më të shkurtër.

Procesi i vjetrimit artificial të çeliqeve kryhet duke i vluar detalet në ujë në 100°C ose duke i futur në
vaj në temperaturë 120-150°C e pastaj lihen të ftohen ngadalë gjatë një jave (15-100 orë). Ky proces
është ekonomik dhe nuk kërkon rezerva të mëdha detalesh.
7.6 PËRPUNIMI KIMIKO-TERMIK I ÇELIQEVE DHE LIDHJEVE
Përpunimi kimiko-termik i metaleve dhe lidhjeve është proces teknologjik që përbëhet nga
nxehja e detaleve bashkë me materie kimike të afta që t’ia ndryshojnë përbërjen kimike shtresës
sipërfaqësore e njëkohësisht edhe vetitë fizike dhe mekanike.
Procesi i përpunimit kimiko-termik përbëhet nga tri perioda: ngrohja deri në një temperaturë
të caktuar, mbajtja në atë temperaturë për një kohë të caktuar së bashku me substancën kimike dhe
pastaj ftohja me shpejtësi të caktuar. Varësisht nga faktorët kohë- temperaturë dhe nga lloji i
elementit kimik, kryhen operacione të ndryshme të përpunimit kimiko-termik.
Ndër përpunimet kimiko-termike më të rëndësishmet janë: çimentimi, azotimi, cianizimi,
sulfoazotimi, borimi, silicimi, kromizimi, alterizimi, etj.
Çimentimi-është proces i përpunimit kimiko-termik me të cilin arrihet pasurimi i shtresave
sipërfaqësore të metaleve (çeliqeve) me karbon për të rritur fortësinë e shtresës sipërfaqësore të
prodhimeve. Kjo arrihet mbi kufirin A3 ose Acm kur austeniti më së lehti i pranon këto atome.
Procesi i pasurimit me karbon zgjatë 1 deri në 8 orë, varësisht nga metoda e përdorur dhe nga
thëllësia e shtresës që kërkohet me u çimentua.
Mirëpo pas çimentimit duhet patjetër të bëhet edhe kalitja e cila realizohet në disa mënyra.
Një nga to është kalitja e njëfisht që bëhet në temperaturë 50°C mbi kufirin A 1. Kështu bëhet kalitja
përforcuese e sipërfaqes. Pas kësaj bëhet edhe një kalitje e ulët (fig.7.21).
Fig.7.21- Çimentimi i çelikut
Edhe përpunimet tjera kimiko-termike bëhen në princip të njejtë të punës me disa dallime
varësisht nga elementet që dëshirojmë me ua mveshë detaleve.

KAPITULLI VIII
8. METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE
Siç kemi shenu edhe më sipër metalet me ngjyra ndahen në:

-metale fisnike
-metale të lehta dhe
-metale që shkrihen lehtë
Strukturat e lidhjeve të metaleve me ngjyra janë shumë të komplikuara, ndërsa diagramet e

gjendjes së tyre ende deri më sot nuk janë plotësisht të sqaruara.
Metalet me ngjyra të cilat përdoren në gjendje të pastër prej 99,25 deri 99,99% janë: plumbi,
bakri, zinku, nikeli, kobalti, alumini.
Ndër metalet me ngjyra përdorim më të madh kanë gjetur bakri dhe alumini,
8.1 BAKRI
Përdoret në teknikë në gjendje të pastër ose në trajtën e lidhjeve të tij. Xeherorët për prodhimin e
bakrit janë sulfure dhe okside. Përdorim të madh kanë xeherorët sulfure, si kalkopiriti (CuFeS2) dhe
kalkozina (Cu2S).
Bakri është metal me ngjyrë të kuqe karakteristike, dendësinë specifike e ka 8,6-8,9 (kg/m3),
temperaturën e shkrirjes 1084°C. Bakri është shumë i zgjatshëm dhe i butë, përpunohet në mënyrë
plastike në lamarina dhe fije teli të holla. Bakri ka përcjellshmëri të mirë të elektricitetit dhe të
nxehtësisë.
Bakri më së shumti përdoret në industrinë elektrike, pastaj bakri dhe lidhjet e tijë përdoren
mjaft në industrinë e automobilave, traktorëve, etj.
8.1.1 Lidhjet e bakrit
Lidhjet kryesore të bakrit ndahen në tri grupe:

1.Tunxhet (mesingjet)
2.Lidhjet bakër-nikel
3.Bronzet
8.1.1.1 Tunxhi (mesingu)
Lidhjet e bakrit me zinkun quhen tunxhe. Sipas procesit teknologjik me të cilin përpunohen tunxhet
ndahen në:
8. METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE 165

- tunxhe që deformohen me presion dhe
- tunxhe që derdhen
TUNXHET QË DEFORMOHEN(PËRPUNOHEN ME DEFORMIM)
a)Lidhjet dyfishe të bakrit me zink:

-tombaku (90-96% Cu dhe 4-10% Zn)
-gjysmëtombaku (80-85 %Cu dhe 15-20% Zn) dhe
-mesingu me (62% Cu dhe 38% Zn)
b)Tunxhet speciale
Paraqesin lidhjen bakër-zink të lidhur edhe me alumin, kallaj, nikel, mangan, silicium, plumb dhe
elemente tjera. Ato që përdoren më së shumti janë :
-mesingu plumbor (tunxhi me plumb) i quajtur munc (përmbanë 59% Cu,
1%Pb dhe 40% Zn)
-tunxhi me kallaj i quajtur detar (60-70% Cu, 29-39% Zn dhe 1% Sn), që ka
stabilitet të lartë korroziv ndaj ujit të detit.
-tunxhet aluminore (77% Cu, 2% Al dhe 21% Zn ) dhe ,
-tunxhet me alumin dhe nikel (59% Cu, 3% Al, 2% Ni dhe 46% Zn), karakterizohen
me veti të larta kimike dhe antikoroduese.
TUNXHET PËR DERDHJE

Janë lidhjet bakër-zink (me 14-38% Zn) të lidhura edhe me alumin (2,5-5% Al), me mangan (deri 2%
Mn), me silicium (deri 3,5% Si), me hekur (deri 3% Fe) dhe me plumb (2-3% Pb).
8.1.1.2 Lidhjet bakër-nikël

Lidhjet bakër-nikel kanë veti të larta mekanike dhe stabilitet të mirë ndaj korrozionit.
Në lidhjet bakër-nikel bëjnë pjesë:
a) Lidhjet që përdoren si elemente për motora. Këto janë bimetale me përbërje
99,4% Cu dhe 0,6% Ni dhe, 84% Cu dhe 16% Ni.
b) Lidhja e quajtur melhior (80% Cu dhe 20% Ni ), lidhje me plasticitet të lartë që përdoret
për rrjetëza, instrumente medicinale,monedha,etj.
c) Konstantani (58% Cu, 40% Ni dhe 1,5% Al), lidhje me rezistencë të lartë specifike
elektrike, përdoret për ndërtimin e reostateve (rezistencave elektrike), për elemente termoelektrike,
etj.
d) Nejzillberi (65% Cu, 20% Zn dhe 15 % Ni ), me veti më të mira antikorrozive se të tunxhit.
Përdoret për instrumente medicinale, për pjesë të telefonave, etj.
166 8. METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE

e) Kuniali, lidhje e bakrit, nikelit dhe aluminit. Ekzistojnë dy tipe:

-Kuniali-A (13,5% Ni, 2,5% Al dhe pjesa tjetër bakër)
-Kuniali-B (6,3% Ni, 1,5% Al, mbetja bakër).
f) Kopeli (56,5% Cu dhe 43,5% Ni). Përdoret për elektroda negative (katoda) të elementeve
termoelektrike dhe për reostate (rezistenca).
8.1.1.3 Bronzet
Bronzet janë lidhje e bakrit si element bazë me çfarëdo elementi kimik të sistemit periodik me
përjashtim të zinkut.
Sipas vetive teknologjike bronzet ndahen në bronze për derdhje dhe për deformim
Bronzet për derdhje si komponentë kryesor e kanë kallajin (3-5%), zinkun (5-12%) dhe
plumbin (3-17%). Përdoren për derdhjen e kushinetave dhe bazamenteve për kushineta rrëshqitëse,
për detale antifriksione, etj.
Bronzet për deformacione në treg gjenden në formë shufrash, profilesh të ndryshme,
shiritash, gypash, etj.
Bronzet për deformim të kallajit më të njohura janë:
a)Bronzet fosforike të kallajit
b)Bronzet me zink të kallajit
c)bronzet kallaj-zink-plumb
Bronzet pa kallaj shërbejnë për të zavendësuar bronzet deficitare dhe të shtrenjta me përmbajtje
të lartë të kallajit. Disa prej tyre kanë veti mekanike dhe antifriksione më të mira se sa bronzet me
kallaj. Më të njohura prej tyre janë:
a)Bronzet e aluminit
b)Bronzet e aluminit të përbëra
c)Bronzet e siliciumit
d)Bronzet e manganit
e)Bronzet e kadmiumit
f)bronzet e beriliumit
8.2 ALUMINI
Alumini përdoret gjerësisht në industrinë e ndërtimit të makinave dhe në degët e tjera ekonomike.
Xeherorët kryesor të aluminit janë boksidet dhe kaolinat. Boksidet përmbajnë 48-60% Al2O3, kurse
kaolinat përmbajnë rreth 20-40% Al2O3.
Alumini është metal i lehtë, ndërsa pas oksigjenit dhe sliciumit është elementi kimik më i
përhapur. Ka dendësinë 2,7 kg/m3 në temperaturë të dhomës dhe 2,375 kg/m3 në gjendje të lënëg(në
temperaturë të shkrirjes). Alumini ka ngjyrë argjendi të bardhë, është metal plotësisht plastik,
përpunohet mirë me anë të petëzimit, presohet dhe farkëtohet. Temperaturën e shkrirjes e ka 658°C.
Është përques i mirë i nxehtësisë dhe i rrymës elektrike.
8. METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE 167

8.2.1 Lidhjet e aluminit
Lidhjet e aluminit janë lidhje të lehta në bazë të aluminit, të cilat përmbajnë një ose disa
komponente lidhëse. Më së shpeshti janë bakri, magneziumi, siliciumi, mangani dhe zinku.
Varësisht nga përdorimi teknologjik lidhjet e aluminit ndahen në dy grupe:
1.lidhje për derdhje (që përpunohen me derdhje) dhe
2.lidhje deformuese (që përpunohen me presion, petëzim, farkëtim, telëzim, etj).
8.2.1.1 Lidhjet e aluminit për derdhje sipas përbërjes mund të ndahen në disa grupe:
a)Lidhjet alumin-silicium që quhen silumine, përmbajnë 6-13% Si. Kanë rrjedhshmëri të mirë gjatë
derdhjes, kështuqë mund të fitohen detale me konfiguracion të ndërlikuar (pistona, koka motorësh me
djegie të brendshme, etj). Këtyre lidhjeve u shtohen përbërës: hekur, mangan, titan, krom, nikel. Me
qëllim të përmirësimit të vetive mekanike pjesët e derdhura nga lidhjet e aluminit i nënshtrohen
përpunimit termik; kalitjes në temperaturë 520-540°C dhe vjetrimit në 170-190°C për një kohë 5-10
orë.
b)Lidhjet alumin-magnezium
c)Lidhjet alumin-bakër
e)Lidhjet alumin-bakër-silicium
8.2.1.2 Lidhjet e aluminit për deformacion në treg hasen në formë pllakash, llamarinash,
shiritash, profilesh, shufrash, teli dhe gypash. Këto lidhje mund të farkëtohen, presohen, petëzohen
dhe të përpunohen me mënyra tjera me deformim.
Më së shumti përdoren lidhjet e tipit duralumin të cilat janë të përbëra në bazë të sistemit
alumin-bakër-magnezium-mangan të cilat zakonisht përmbajnë: 2,2-5,2% Cu, 0,2-1,8%Mg, 0,3-
1,0%Mn e pjesa tjetër alumin. Qëndrueshmërinë maksimale duralumini e ka pas kalitjes dhe vjetrimit
natyral.
Kohët e fundit janë paraqitur lidhje të aluminit me qëndrueshmëri të lartë në bazë të sistemit
alumin-magnezium, zink-bakër.
Si material për elektroda për saldimin e lidhjeve të aluminit përdoren lidhjet e aluminit me
silicium 4,5-6,0% Si.
168 8. METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE

KAPITULLI IX
9. LIDHJET ANTIFRIKSIONE
Lidhjet antifriksione janë lidhjet që përdoren për kushineta rrëshqitëse dhe sipërfaqe friksioni
të detaleve të makinave.
Më së shumti përdoren lidhjet në bazë të plumbit, kallajit, bakrit, aluminit dhe zinkut.
9.1 LIDHJET ANTIFRIKSIONE TË PLUMBIT DHE KALLAJIT

Njihen me emrat: metal i bardhë ose babite dhe karakterizohen me plasticitet të lartë, temperaturë të
ulët të derdhjes (300-420°C), koeficient të ulët të fërkimit, kanë aftësi që me formën e sipërfaqes së
tyre t’i përshtaten sipërfaqes së elementeve me të cilat janë në kontakt rrotullues.
Në praktikë përdoren këto babite:
a)Babite në bazë të kallajit (83% Sn, 11% Sb dhe 6% Cu)
b)Babite në bazë të plumbit (65-75% Pb, 6-16 % Sn, 14-16 % Sb, deri 2 % Cd, deri 1 % Ni,etj.)
c)Babit i sistemeve plumb-kalcium (0,8 % Na, 0,9 % Ca, 98,3 % babit)
babitet përdoren për kushineta rrëshqitëse të elektromotorëve, turbinave, kompresorëve, pompave,
gjeneratorëve, etj.
9.2 LIDHJET ANTIFRIKSIONE TË ALUMINIT

Përdoren për të zavendësuar babitet dhe bronzet e kallajit. Kanë qëndrueshmëri të lartë ndaj lodhjes.
E metë është koeficienti i lartë i bymimit termik linear.
9.3 LIDHJET ANTIFRIKSIONE TË ZINKUT

Nuk janë të përshtatshme për kushineta që punojnë në temperatura më të larta se 70°C. Janë të
përshtatshme për kushte me ngarkesë mesatare p.sh. për kushineta të makinave vegla, presa, pompa,
etj.
9.4 GIZAT ANTIFRIKSIONE

Janë giza të cilat e kanë koeficientin e vogël dhe janë mjaft të qëndrueshme ndaj konsumit. Përdoren
për kushineta, bokola dhe detale të ngjajshme, si zavendësim për bronz, në kushte të lehta të punës.
9. Lidhjet antifriksione 169

KAPITULLI X
10. LIDHJET E FORTA
Janë të përbëra nga karbidet e metaleve që kanë temperaturë të lartë të shkrirjes, janë lidhje të
forta të cilat kanë fortësi dhe qëndrueshmëri të madhe, kanë qëndrueshmëri ndaj konsumimit, si dhe
stabilitet të mirë kimik ndaj veprimeve të acideve dhe bazave. Kjo fortësi ruhet edhe në temperatura
të larta (1000°C).
Varësisht nga mënyra e përfitimit, lidhjet e forta ndahen në:
-Lidhjet e forta që përfitohen me anë të derdhjes dhe
-Lidhjet e forta që përfitohen me anë të pjekjes-sinterimit
10.1 LIDHJET E FORTA QË PËRFITOHEN ME DERDHJE

Përbëhen nga volframi, kobalti, kromi, karboni, hekuri, nikeli, etj.
Në praktikë përdoren lidhjet Cr-Fe-Ni të njohura me emrin sormaite dhe lidhjet W-Cr-Co të
njohura me emrin stelite.
Nga këto lidhje prodhohen matrica për presim dhe telëzim, instrumente matëse me precizitet
të lartë, etj.
10.2 LIDHJET E FORTA QË PËRFITOHEN ME ANË TË SINTERIMIT

METALURGJIK
Përfitohen me anë të presimit të pluhurit të karbideve të forta të W, Ti dhe Ta të përziera me pluhur të
metaleve siç është Co, ose të lidhjeve dhe pjekja e tyre në temperaturë deri 1500°C, e pastaj me
presim me presion të lartë bëhen në formë të pllakave të vogla të përshtatura për përdorim). Lidhjet e
këtilla kanë fortësi të madhe 70 deri 80 HRC dhe përdoren për prodhimin e instrumenteve prerëse.
Këto lidhje në treg njihen me emrin tregëtar vidia (Wie Diamant).
170 10. Lidhjet e forta

KAPITULLI XI
11. DERDHJA
Derdhja është trajtimi i ndonjë materiali në kallëpe të posaçme, të cilët më vonë forcohen, nxirren
prej kallëpeve dhe si të tillë më pastaj ripunohen në teknikë ose në jetën e përditshme.
Derdhja e metaleve ka rëndësi të veçantë në teknikë, për shkak se metalet e derdhura të prodhuara
përdoren në të gjitha degët e teknikës.
Që derdhja të kryhet sa më mirë dhe me sukses, nevoitet që shkrirja e metaleve të bëhet me metodën
sa më adekuate ashtu që metali të nxehet mbi temperaturën e shkrirjes së tijë për afër 100°C.
Fig.11.1- Derdhja
Për tu fituar prodhimi i derdhur i kualitetit të mirë, shkrirësi duhet ti njohë të gjitha cilësitë e
materialit të cilin e përpunon, materialet ndihmëse e gjithashtu edhe vendet ku punohet.
11.1 MATERIALI DHE PËRGADITJA E MODELEVE, KALLËPEVE DHE

ZEMRAVE
Për derdhjen e metaleve më përpara duhet të përgaditen modelet, rëra dhe zemrat, si dhe të
përgaditen kallëpet në të cilat mund të kryhet derdhja.
Kallëpet përgaditen prej rërës speciale dhe mund të përgaditen edhe prej metali të quajtura
kokile. Derisa kallëpet prej rëre shfrytëzohen vetëm për një derdhje, e pas derdhjes prishen që të
nxirret metali i derdhur, kallëpet metalike-kokilet përdoren për punimin serik të detaleve të derdhura
të madhësisë dhe formës së njejtë.
Dallimi në mes të detaleve të fituara në kallëpet prej rëre dhe në kokile qëndron në atë se
detalet prej kallëpeve të rërës kanë dimensione më të mëdha dhe sipërfaqe më të vrazhdë, kështu që
përpunimi i mëvonshëm është shumë më i shtrenjtë, ndërsa dimensionet e detaleve të fituara në
11. DERDHJA 171

kokile janë më të sakta dhe kanë sipërfaqe më të lëmuet, kështu që më pastaj hargjohet më pak kohë
në përpunimin e tyre e në shumë raste nuk ka nevojë fare për këtë.
Veglat për kallëpim

Çdo kallëp duhet t’i ketë veglat përkatëse të nevojshme për punimin e kallëpeve. Përveq
lopatës dhe rrjetës për punimin e kallëpit janë të nevojshme edhe veglat e paraqitura në fig.11.2.
Fig.11.2- veglat për kallëpim

a)shtypësi, b)shpuesi, c) dhe d) mistritë, f) llanceta, i) dhe k) hekuri për polirim g) grepi, h) vida me grep
a) Modelet
Për t’u fituar kallëpi, d.m.th. zbrazëtira në kallëp e cila i përgjigjet madhësisë dhe formës së
detalit i cili dëshirohet të derdhet, punohen modelet të cilat janë kopja e saktë e atij detali vetëm se
janë më të mëdha nga copa e derdhur për aq sa e ka tkurrjen ai metal gjatë ngurtësimit nga gjendja e
lëngët dhe ftohja deri në temperaturë të dhomës.
Kjo tkurrje te metalet e ndryshme është e ndryshme, gjë që shihet nga tabela e mëposhtme.
172 11. DERDHJA

Tabela 13 - Tkurrja e metaleve pas derdhjes dhe ftohjes
Metali Tkurrja (%) Metali Tkurrja

(%)
Giza-hekuri i 1 Giza e plumbit 1,1
derdhur 1,6 Giza e bakrit 1,25
Hekuri i temperuar 2,0 Bronza, giza e 1,50
Giza e çelikët 0,44 mesingut 1,50
Giza e kallajit 0,50 Giza e metaleve të lehta 1,60
Metali i bardhë Giza e zingut
Për punimin e modeleve përdoret: druri, metalet e ndryshme dhe lidhjet e tyre, gipsi dhe dylli,
ndërsa në kohë të fundit edhe masat plastike. Më së tepërmi përdoret druri për arsye se ka mjaft,
përpunohet dhe trajtohet lehtë dhe ka cilësi të mira. Rëndom, për punimin e modelit, përdoret: druri i
pishës, i çamit, i blirit, i krekës, i arrës dhe i dardhës. Druri i pishës dhe i çamit përmbajnë rrëshirë
dhe për atë pranojnë më pak lagështi, më pak bymehen dhe tkurren në fazën e tharjes. Bliri është i
lehtë, elastik, por pranon mjaft lagështi dhe tkurret e bymehet shumë. Kreka tkurret, pak përpunohet
dhe përdoret lehtë për modelet më të ndërlikuara. Druri i dardhës përdoret për modelet e
komplikuara.
Modelet mund të përgaditen prej një cope të vetme, sidomos për detale të vogla dhe të
thjeshta. Por për detale më të mëdha dhe më të komplikuara përgaditen prej më shumë copave të
ngjitura me ngjitës të ndryshëm. Në fig.11.3a është treguar detali dhe në fig.11.3b modeli prej druri i
përbërë prej dy pjesëve.
a) b)
Fig.11.3 -Modelimi i detalit me model dypjesësh

a-detali, b-modeli prej druri
11. DERDHJA 173

Pas punimit të modelit përgaditet materiali formues (60% rërë kuarci, 35% argjilë dhe 5%
qymyr druri).
Modeli vendoset në mesin e kacës që është një kornizë metalike ose druri. Modeli pluhroset
me grafit dhe pastaj qitet materiali formues (rëra, argjila). Pas mbushjes së modelit me rërë dhe
rrafshimit, me shpues bëhet shpimi i disa vrimave për dalje të gazrave që lirohen nga masa e lëngët
gjatë derdhjes. Pas kësaj kaca rrotullohet për 180° dhe vendoset gjysma tjetër e modelit me ndihmën
e kunjave centrues. Vendosen shtyllat konike për formimin e kanaleve për derdhje të metalit, hudhet
rëra për mbushje të kallëpit dhe ngjeshet mirë. Me kujdes kallëpet ndahen njëri nga tjetri dhe bëhet
nxjerrja e shtyllave konike. Nxirret modeli nga kallëpi i epërm dhe bëhet përmirësimi i dëmtimeve
eventuale të shkaktuara gjatë nxjerrjes së modelit dhe rregullohen kanalet për derdhje të masës së
shkrirë. Pluhrosen të dy sipërfaqet e gjysëm kallëpeve me grafit për të pengu ngjitjen e rërës për
sipërfaqen e detalit të derdhur. Gjysëm kallëpet bashkohen prap njëri mbi tjetrin. Kështu kallëpi është
i gatshëm për derdhje.
1
Mbi një sipërfaqe të rrafshtë, vendoset
gjysma e parë e modelit.
2 Mbi model hudhet pluhur izolues

(grafit), e mbi te pastaj hudhet rëra për
model e cila ngjeshet.
174 11. DERDHJA

Pasi që korniza e epërme të mbushet

mirë me rërë për kallëpim dhe me rërë
3 plotësuese për kallëpim, rëra ngjeshet
dhe rrafshohet mirë. Me shpues
(armaturë) bëhet shpuarja e vrimave për
dalje të gazrave që lirohen nga masa e
lëngët gjatë derdhjes.
4
Pas operacionit të më sipërm,
kaca(korniza) rrotullohet për 1800.
Mbi kornizën e parë vendoset gjysma e

dytë e modelit dhe korniza tjetër.
11. DERDHJA 175

6 Tani, mbi model prap hudhet grafit dhe

rërë për model. Gjithashtu këtu
vendosen shtyllat konike që shërbejnë
për punimin e kanaleve për derdhje.
Mbi rërën për kallëpim hudhet rëra për

mbushje dhe ngjeshet mirë.
176 11. DERDHJA

Kornizat ndahen me kujdes njëra nga

8 tjetra dhe bëhet nxjerrja e shtyllave
konike me anë të goditjeve të lehta me
çekan.
9 Për të lehtësu nxjerrjen e modelit, në te

mund të ngulim ndonjë gozhdë. Duke e
goditur gozhdën në model shkaktohen
lëkundje të vogla të cilat e lirojnë
modelin nga rëra dhe lehtësojnë
nxjerrjen e tij.
10
Edhe nga korniza e epërme nxirret

kallëpi i epërm.
11. DERDHJA 177

Pas nxjerrjes së modeleve bëhet

korigjimi dhe përmirësimi i dëmtimeve
11 eventuale të shkaktuara gjatë nxjerrjes
së modeleve. Gjithashtu bëhet rregullimi
i sistemit të derdhjes ashtu që masa e
shkrirë të mos bie drejtëpërdrejt në
kallëp.
Mbi sipërfaqet e të dy gjysmëkallëpeve

12 hudhet pluhur grafiti për të pengu
ngjitjen e rërës për sipërfaqen e detalit të
derdhur.
Pas kësaj kallëpuesit bashkohen dhe
kallëpi është i gatshëm për derdhje.
Fig.11.4 -Ecuria e procesit të kallëpimit
b) Zemrat
Zemrat janë trupa të cilët gjatë derdhjes në detalin e derdhur formojnë zbrazëtirat, d.m.th. ato
në kallëp zënë hapësirën e cila pas derdhjes në detal paraqet zbrazëtirë. Ato punohen prej rërës së
kuarcit të pastër duke u dhënë ndonjë shtesë lidhëse. Si shtesë lidhëse përdoren: vaji i lirit, i
pambukut, vaji mineral ose ai i peshkut, mielli prej patateve ose prej elbi, mbetja pas kristalizimit të
sheqerit, i cili përmban deri 50% materie të sheqerit, etj.
Për punimin e zemrave përdoren arkat për zemra, shabllonat dhe makinat për punimin e zemrave.
Arkat prej druri ose metali mund të jenë dy pjesëshe (fig.11.5) ose shumëpjesëshe.
Në fig.11.5 është treguar përgaditja e një zemre cilindrike në një arkë të ndashme në dy pjesë, që
montohen me kllapa metalike. Arka e zemrës mbushet nga sipër me përzierje, ngjishet me dorë
(fig.11.5 a), shpohet me armaturë 1 për të formua kanalet e ajrimit (fig.11.5 b), hiqen kllapat 2 dhe
gjysma e sipërme e arkës (fig.11.5 c).
178 11. DERDHJA

a) b)
c)
Fig.11.5 - Përgaditja e zemrës në kuti dy pjesëshe
Zemrat e mëdha duhet të shtërngohen me mbështetësa special prej llamarinës së çeliktë ose me
gozhda që të jetë pozita e zemrës saktë e shtërnguar (fig.11.6). Që të mos mundet pjesa e shkrirë e më
rëndë e metalit me ngritë më lartë zemrën e lehtë, në kallëp mbi mbështetëse vehet pesha d.
11. DERDHJA 179

Fig.11.6-Kallëpi dypjesësh me zemrën në mes

a)mbështetësit, b) gozhdat, c) zemra
c) Pregaditja e rërës për punimin e kallëpeve
Për trajtimin e modeleve me derdhje nevoiten kallëpet. Kallëpet mund të punohen prej rërës
dhe prej metalit. Rëra për derdhje është e përbërë prej rërës së kuarcit dhe argjilës, ndërsa si përzierje
përmban sasi të vogla gëlqere, okside hekuri dhe alkaloide.
Përmbajtja kryesore e rërës për derdhje është rëra e kuarcit të granulacionit të caktuar. Prej
rërës së trashë kallëpet e punuara japin derdhje me sipërfaqe të vrazhdë, por kanë aftësi më të madhe
për lëshimin e gazrave, ndërsa rëra më e imët jep detalin me sipërfaqe më të lëmuet, por kallëpet
lëshimin e gazrave e kanë më të vogël. Në qoftë se përdoret rëra e përzier, lëshimi i gazrave
rregullohet.
Përmbajtja mesatare e rërës është kjo:
80-85 % rërë kuarci
7-10 % argjilë
Më pak se 2 % gëlqere (CaO)
0,5 % alkaloide
6 % oksid hekuri (Fe2O3)
Rëra për derdhje duhet të jetë plastike, që të mund të trajtohet lehtë dhe në këtë mënyrë
kallëpi i gatshëm (i pregaditur) të ruajë trajtën e vet. Argjila lidhë kokrrat e kuarcit dhe i jep rërës
plasticitet përkatës. Gëlqerja, hekuri, oksidet dhe alkaloidet janë përzierje të dëshiruara, për shkak se
kallëpit ia zvogëlojnë pikën e shkrirjes.
Për punimin e kallëpeve, rëra duhet të ketë zjarr durueshmërinë përkatëse, nga e cila shihet se cili
metal ose lidhje duhet të derdhet në to.
Sipas standardit kualiteti i rërës caktohet në bazë të temperaturës së sinterimit, d.m.th. temperatura në
të cilën skajet e kokrrave të rërës fillojnë të shkrihen (tabela ).
180 11. DERDHJA

Tabela 14 - KUALITETI I RËRËS PËR DERDHJE ME TEMPERATURË TË SINTERIMIT

Kualiteti Temperatura e sinterimit
i dobët deri në 1200 0
i mjaftueshëm prej 1200 - 1300 0
i mirë prej 1300 - 1400 0
sh. i mirë prej 1400 - 1450 0
i shkëlqyeshëm më tepër se 1450 0
Rëra për punimin e kallëpeve për metale të lehta duhet të ketë temperaturën e sinterimit 950-
1100 0, për gizën e hirtë 1250 0, ndërsa për gizën e çelikut 1300 0. Përveç kësaj kallëpet e punuara
duhet të jenë mjaft të qëndrueshme ashtu që të mund të mbajnë shtypjen e metalit të derdhur dhe t’i
lëshojnë mirë gazrat të cilat paraqiten gjatë procesit të derdhjes.
Rëra e freskët përdoret vetëm si model-rëre, d.m.th. ajo i shtrohet modelit në shtresë të hollë,
ndërsa pjesa tjetër e kallëpit mbushet me rërë për mbushje.
Me rërë të vjetër nënkuptojmë rërën e përdorur edhe më përpara, e cila për shkak të
përdorimit e ka humbur plasticitetin dhe aftësinë për lëshimin e gazrave. Që të mund t’i kthehen këto
cilësi ajo përpunohet.
Në shkritore rëra harxhohet me sasi të madhe dhe mesatarisht mund të merret se për 100 kg të
derdhjes harxhohet 500-1000 kg rërë, kështu që përdorimi i rërës të përdorur më parë është i
domosdoshëm me qëllim të zbritjes së çmimit të prodhimeve të derdhura.
Si rërë për veshje (mbushje) përdoret më së shumti rëra e vjetër e përpunuar ose rëra me kokrra të
mëdha dhe me kualitet të dobët.
Para se të përdoret rëra për derdhje, duhet të pregaditet. Rëra natyrale thahet në furrat për tharje, për
të larguar lagështinë e tepërt. Pas tharjes rëra sitet dhe pastaj thërmohet në mullij për të përfituar rërën
me madhësi të kokrrave të mjaftueshme.
Në rërën e vjetër gjinden thërmia metalike, gozhda, copa të vogla të gizës, etj të cilat duhet të
largohen. Ndarja bëhet me ndihmën e aparatit magnetik, siç shihet në fig.11.7.
11. DERDHJA 181

Fig.11.7- Magneti për ndarjen e grimcave të hekurit

a) shporta për hedhjen e rërës, b) ulluku i tundjes, c) trumbeta, d) elektromagneti
11.2 MËNYRAT SPECIALE TË DERDHJEVE
Derdhja e detaleve në format e përgatitura prej rëre ka disa të meta: ato përdoren vetëm një herë dhe
prishen, detalet e fituara kanë saktësi të vogël (shtesat e punimit mekanik janë të mëdha, pastërtia
sipërfaqësore është e ulët, etj. Për mënjanimin e këtyre të metave përdoren mënyra speciale derdhjeje,
prej të cilave më të përhapurat janë derdhjet në forma metalike.
11.2.1 Derdhja në forma metalike- kokile
Derdhja në forma metalike është një nga derdhjet progresive për të fitu detale të derdhura me
saktësi dhe pastërti sipërfaqësore. Derdhja në konkile rrit rendimentin 2-5 herë në krahasim me
derdhjen në forma prej rëre, rritet prodhimi kualitativ (duke llogaritë uljen e shtesave të punimit
mekanik), etj.
Format metalike (kokilet) përgaditen prej gize, lidhjeve të aluminit dhe prej çeliku. Qëndrueshmëria e
tyre varet nga lloji i metalit që derdhet, nga masa e detalit, nga forma e tyre, etj. Derdhja në kokile
është e levërdishme kur sasia e detaleve të vogla është mbi 200- 400 copë.
Detalet e derdhura në kokile kanë mjaft sforcime të brendshme, prandaj ato i nënshtrohen përpunimit
termik (pjekjes).
182 11. DERDHJA

Si anë negative e formave metalike mund të përmenden: vështirësia e përgaditjes së kokileve dhe
numri i kufizuar i detaleve të derdhura, të cilat nuk janë të levërdishme të përdoren për prodhimin
individual.
11.2.2 Derdhja qendërikëse (centrifugale)
Me derdhje centrifugale përgaditen detale të derdhura, trajta e të cilave merret nga veprimi i
forcave centrifugale mbi metalin e shkrirë.
Sipas pozicionit të aksit të rrotullimit, makinat qendërikëse mund të jenë:
a) me aks horizontal
b) me aks vërtikal
Në fig.11.8 është e treguar skema e derdhjes qendërikëse me aks vërtikal, ndërsa në fig.11.9 me aks
horizontal.
Metali 1 hudhet nga ena për derdhje 2, në formën metalike 3, e cila bën rreth 500-1500 rr/min. Nën
veprimin e forcave qendërikëse që lindin nga rrotullimi i formës, metali i shkrirë përhapet në
sipërfaqen e brendshme të formës, duke u formuar kështu detali i derdhur 5, bosh nga ana e
brendshme, pa përdorimin e zemrave. Forma 3 kapet me një flanxhë në boshtin 4 të makinës. Flanxha
6 shërben si kapak i formës. Sa më i vogël të jetë numri i rrotullimeve të formës, aq më shumë prishet
njëtrajtshmëria e trashësisë së mureve të detaleve të derdhura.
Numri i rrotullimeve të formës në derdhjen qendërikëse me aks horizontal njehsohet me formulën:
n
5520
rr / min 
R
ku janë : n- numri i rrotullimeve të formës në min.

γ- dendësia e metalit të shkrirë, në g/cm2
R- rrezja e brenshme e detalit të derdhur, në cm.
11. DERDHJA 183

Fig.11.8- Skema e derdhjes qendërikëse me aks vërtikal

1)masa duke u derdhur, 2)ena prej nga derdhet masa e shkrirë, 3)Forma, 4)aksi rrotullues, 5)marrja e formës
në enë, 6) kapaku për mbylljen e formës
Me derdhjen qendërikëse me aks horizontal prodhohen tuba gize, këmisha të cilindrave të

motorëve, bokola etj.
Fig.11.9-Skema e derdhjes qendërikëse me aks horizontal

1.gypi i derdhur, 2. kallëpi për formimin e gypit, 3. ullëku për derdhje, 4. stafa për derdhje, ku gjindet hekuri i
shkrirë, 5. elektromotori për rrotullimin e kallëpit, 6. rrotat mbi të cilat rrotullohet kallëpi,
7. kahja e lëvizjes drejtvizore të aparaturës.
Në fig.11.9 është paraqitë aparatura për prodhimin e gypave. Kallëpi me gyp ftohet me ujë, ndërsa
është i punuar me krom-nikël-çelik. Kallëpi 2 rrotullohet përmbi rrotullat 6. Ullëku për derdhje 3 hyn
në kallëp me krejt gjatësinë. Në kohën e derdhjes kallëpi rrotullohet me anë të elektromotorit 5,
ndërsa e tërë aparatura në atë kohë lëvizë në drejtim të shigjetës 7. Nga stafa 4 nëpër ullëk del giza
184 11. DERDHJA

dhe palohet në formë të spirales në kallëp. Giza është e nxehur në temperaturë prej 1200-1250oC dhe
çdo kallëp përballon prej 3000-4000 derdhje. Me ndikimin e forcës centrifugale, hekuri dendësohet
në muret e kallëpit, kështu që fortësia zmadhohet për 70%, duke u zvogëluar pesha për 25%.
Derdhjet qendërikëse përdoren edhe për detale që nuk janë trupa rrotullimi (fig.11.10).
Fig.11.10- Derdhja qendërikëse për detale që nuk janë trupa rrotullues
Format 1 rrotullohen së bashku me bankën rreth aksit vërtikal. Në aksin e rrotullimit ndodhet sistemi
i derdhjes qendrore 2, ku futet metali në forma nëpërmjet kanaleve ushqyese 3.
Derdhja qendërikëse ka të mira se:
-Gjatë derdhjes së cilindrave nuk ka nevojë për zemra për fitimin e vrimave.
-Derdhja bëhet me curril të lirë pa sistem derdhjeje.
-Ngurtësimi i metalit nën veprimin e forcave qendërikëse çon në fitimin e detaleve të
ngjeshura, pa gazra ose tkurrje.
-Kjo mënyrë e ka koeficientin e prodhimit të mirë (92-95%).
Por ky lloj i derdhjes ka edhe të meta:
-Sipërfaqja e brendshme del e papastër, gjë që kërkon përpunime më të mëdha mekanike, si
dhe
-Ka pasaktësi të fitimit të sipërfaqeve të lira të detaleve të derdhura.
11.2.3 Derdhja me trysni
Në derdhjen me trysni metali i shkrirë futet në formën metalike (presëformë) me trysni të

madhe. Për këtë derdhje përdoret makina me dhomë të ftohtë ose të nxehtë. Skema e punës së
makinës me dhomë të ftohtë jepet në figurën 11.11.
11. DERDHJA 185

Fig. 11.11- Skema e punës e makinës për derdhje me trysni
Metali i shkrirë futet në cilindrin 1, ku pistoni 2 e ngjeshë atë në kallëpin 3 (fig.11.11 b). Pas
derdhjes, pistoni 4 nxjerr sipër tepricën e metalit 5; pastaj hapet kallëpi dhe nxirret detali 6.
Në fig.11.12 është dhënë skema e punës e makinës për derdhje me trysni me dhomë të nxehtë
presimi.
a) b)
Fig.11.12 - Derdhja me trysni me dhomë të nxehtë presimi
a)injektimi i masës së lëngët, b) nxjerrja e detalit
1.dhoma e trysnisë, 2.pistoni, 3.vrimat për hyrjen e masës së lëngët, 4.kanali injektues, 5.kallëpi,
6.detali i nxjerrur
Kjo makinë përdoret për derdhjen e lidhjeve me bazë zinku, plumbi dhe kallaji. Dhoma e trysnisë
mbushet me metal të lëngët nëpërmjet vrimave anësore 3. Gjatë lëvizjes poshtë të pistonit vrima 3
mbyllet dhe metali i lëngët nëpërmjet kanalit hyn në kallëpin 5. Pas ngurtësimit të metalit pistoni
186 11. DERDHJA

kthehet në gjendjen fillestare dhe teprica e metalit të lëngët nga kanali 4 kthehet në dhomën e
trysnisë. Hapet kallëpi, nxirret detali prej saj, mbyllet kallëpi përsëri dhe puna përsëritet.
Lidhjet që përdoren për derdhjen me trysni, duhet të kenë rrjedhshmëri të mjaftueshme në
temperaturë jo shumë të lartë, sepse temperatura e lartë e përmirëson mbushjen por e shpejton
konsumimin e saj.
Më mirë derdhen me trysni lidhjet e zinkut, magnezit, aluminit dhe bakrit.
Përparësitë e derdhjes me trysni janë : mbushja e plotë e formës, pastërtia e sipërfaqes dhe
saktësia e përmasave si dhe shpejtësia e madhe e kryerjes së punës.
Fig.11.13 -Prodhim nga legurat e aluminit i fituar me derdhje presuese
11.2.4 Derdhja me ndihmën e vakumit
Fig.11.14 -Furra induksione
11. DERDHJA 187

KAPITULLI XII
12. MATERIALET JOMETALIKE
12.1 DRURI
Fig.12.1-Struktura e drurit
Druri është material i cili përveç si lëndë djegëse, përdoret edhe si pjesë makinerike dhe në
ndërtimtari. Druri përdoret me të madhe në industri, si material për konstruksione për detalet e
makinave bujqësore, për punimin e modeleve për derdhje në shkritore, për kushineta rrëshqitëse dhe
dhëmbëzorë që punojnë në ngarkesa goditëse, etj. Dhëmbëzorët prej druri punojnë pa zhurmë,
kërkojnë pak lubrifikim dhe kanë afat shërbimi gadi të njejtë me të dhëmbëzorëve prej bronzi.
Druri përfitohet nga drunjtë e prerë të ndryshëm, kryesisht nga trupi i tyre, pjesë të trupit dhe
nga degët.
Druri përbëhet nga disa unaza koncentrike, rrathë vjetorë, që janë formuar çdo vit gjatë rritjes
së drurit. Rrathët vjetorë vihen re mirë në seksionin tërthorë. Ata i kanë dy shtresa: të brendshmen-
188 12. MATERIALET JOMETALIKE

kah zemra e trupit dhe, pjesa e jashtme e rrethit vjetor kah lëvorja e trupit. Shtresa e brendshme
formohet në pranverë ose në fillim të
verës, ndërsa ajo e jashtmja-në fund të verës.
Kështu në trupin e drurit (fig.12.1) dallojmë: zemrën ose bërthamën 1, masën e vërtetë të
drurit 2, kambiumin 3 dhe lëvoren 4.
Lëvorja dhe kambiumi përdoren për përpunim të mëtejshëm vetëm për disa lloje të
drunjve (bungu, shelgu, bliri, mështekna). Në prerjen e tërthortë të disa llojeve të drunjve
(p.sh.bungu)qartas mund të shihen shiritat e ngushtë radial 5. Disa lloje të drurit nuk e kanë ngjyrën
uniforme : në brendi të trupit kanë ngjyrë më të mbyllët se sa në zonat periferike (p.sh.
ahu,gështenja,bredhi etj.). Në këtë rast pjesa e brendshme me ngjyrë të mbyllët quhet palcë e drurit 6,
e zona e jashtme me ngjyrë më të çelët quhet të bardhtë e drurit 7. Drunjtë e tillë quhen palcorë.
Druri është i përbërë prej qelive të llojeve të ndryshme të lidhura ngushtë njëra me tjetrën,
kanë forma të ndryshme, madhësi dhe funksione të ndryshme në jetën e drurit. Qelitë duke u rritur së
bashku, formojnë fijet (fibrat) ose rezervoare, që janë të zgjatura përgjatë aksit të trupit. Çdo devijim i
fibrave nga ky drejtim shkakton prishje në dru.
Materia kryesore e mureve të qelive që formojnë drurin janë celuloza dhe lignini të lidhur
ndërmjet veti. Celuloza ka përbërje fibrore dhe paraqet një materie kimike mjaft stabile: nuk tretet në
shpiritus, ujë, eter, aceton dhe në tretës tjerë të zakonshëm. Lignini ose materia e drurit u japin
mureve të qelive fortësi dhe elasticitet.
12.1.1 Mbrojtja dhe konzervimi i drurit
Me konzervim të drurit nënkuptohen format speciale të përpunimit të drurit me qëllim që të arrihet

stabiliteti ndaj kalbjes dhe të rritet qëndrueshmëria ndaj zjarrit.
Për të qenë druri stabil ndaj kalbjes ai ngopet (impregnohet) me lëndë të ndryshme organike ose
inorganike. E për t’u bërë druri zjarrdurues ai impregnohet ose ngjyroset me antipirenime.
Antikalbësit(antiseptikët) mund të jenë lëndë inorganike dhe organike si p.sh.:
-Fluorsilikat natriumi në tretësirë 2 deri 4%,
-Vaj antraciti që depërton në poret e drurit,etj.
-Tretjet ujore të krypërave minerale (klor-zink 2-5%)
Mënyra e mbrojtjes së drurit me antiseptikë është e ndryshme: me lyerje, me spërkatje, me
impregnim nën presion, etj. Druri që impregnohet duhet të jetë i thatë dhe pa lëvore. Lagështia e
lejuar gjatë impregnimit duhet të jetë nën 25%. Në 1 m3 dru që duhet impregnuar konsumohet 5-7 kg
klor-zink, 3-5 kg fluor natrium, 150 kg vaj kreoziti, etj.
Edhe për mbrojtje nga zjarri në tretësirë mund të përdoret fluor natriumi i cili shërben edhe si
antiseptik.
Për mbrojtje nga zjarri mund të përdoret edhe një cipë mbrojtëse e fituar me përzierje të qelqit
të lëngët me pigmente glicerinë teknike dhe emulzione kloroparafinë.
12. MATERIALET JOMETALIKE 189

12.1.2 Karakteristikat dhe vetitë e drurit
Karakteristikat e jashtme të drurit janë : a) ngjyra, b) tekstura, c) shkëlqimi, d) era.
a) Ngjyra është karakteristikë e rëndësishme për dallimin e llojeve të ndryshme të drunjëve

dhe për njohjen e kualitetit të tij. Ngjyra uniforme paraqet kualitet të mirë të drurit. Njollat e murrme
dhe të çelëta tregojnë dëmtimin e drurit nga kalbja dhe sëmundje tjera.
b)Tekstura në të vërtetë është vizatim në formë larash të cilat paraqiten në prerjet e drurit.
Tekstura është karakteristike për çdo lloj të drurit. Fijet të cilat janë njëri ndër elementet e ndërtimit të
drurit mund të jenë të drejta dhe mund të kenë formë të valvitur për së gjati etj.
c)Shkëlqimi dallohet në sipërfaqen e plasjeve të disa llojeve të drurit (bungu,frashëri etj.)
dhe shkaktohet me radhitjen e afërt të rrezeve palcore.
d)Aroma e drurit varet nga rrëshirat, vajrat eterik, materiet e drurit për regjie, të cilat i
përmbanë druri.
Karakteristikat teknike të drurit janë: pesha vëllimore,lagështia,qëndrueshmëritë kufitare në
shtypje përgjatë fijeve dhe goditjet përkulëse.
Pesha vëllimore e drurit sillet brenda kufinjëve 0,35-0,75 kg/dm3, e më rrallë 1,0-1,25
kg/dm3.Sipas kualitetit druri ndahet në dru për tu përpunuar dhe dru për djegie.
Lagështia e drurit përcaktohet në bazë të raportit(krahasimit) të peshës së lagështisë ndaj
peshës së drurit të thatë (kampionët e drurit thahen në 100-105°C) dhe përcaktohet me
përqindje(%).Druri i posaprerë përmban 30-40% masë drurore, 25-40% ujë dhe 30-25%
ajër.Lagështia në masë të dukshme ndikon në vetitë mekanike të drurit.Me rritjen e lagështisë vetitë
mekanike të drurit bien.Lagështia prej 15% quhet lagështi normale dhe në këtë lagështi përcaktohen
vetitë fizike të drurit.
Kufiri i qëndrueshmërisë varet nga lloji i drurit, në tërheqje për së gjati fijeve është
σM=7000-12000 N/cm2, gjatë shtypjes për së gjati fijeve është σP=3000-7000 N/cm2 dhe në
përkulje për së gjati fijeve është σf=5000-13000 N/cm2.
Si rrjedhim i ndërtimit fijor, druri dallohet për rezistencë të lartë në tërheqje dhe shtypje
përgjatë fijeve, kurse me rezistencë të vogël në drejtim tërthor të fijeve.
12.1.3 Përpunimi mekanik i drurit
Pas prerjes së drurit në trupa, ai përpunohet nëpër zdrugthe ose në sharra. Në makineri janë
më të rëndësishme prodhimet e përpunuara pastër, siç janë: furniri, lesoniti, shperpllaka, etj.
-Furniri –furnir quhen fletët e holla të drurit deri në 4 mm trashësi. Përdoret në industrinë e
mobileve. Varësisht nga mënyra e përfitimit ka shum lloje të furnirit (fig.12.2,a dhe b).

Fig.12.2- Përfitimi i furnirit
Furniri i fituar në formën 12.2.a), përdoret për mbulimin e pjesëve të drurit për dukje më të
bukur. Ndërsa furniri i fituar në mënyrën b), përdoret për ndërtimin e pllakave për tavolina (fig.12.3)
dhe për ndërtimin e shperpllakave (fig.12.4).
Fig.12.3-Pllaka për tavolina,mobileri
-Shperpllakat- Furniri përdoret më së shumti në industrinë e shperpllakave. D.m.th.

fletëzat e holla të drurit kryqëtohen nën ndonjë kënd, zakonisht nën kënd të drejtë dhe ngjiten; kështu
formohen shperpllakat. Pllakat e ngjitura nga 3, 5, 7, 9 e më shumë furnira më pak deformohen dhe
kanë qëndueshmëri disa herë më të madhe se druri i trashsisë së njejtë, (fig.12.4).

Fig.12.4-Shperpllaka
Përdorimi i shperpllakave është shumë i vjetër, afër 3000 vjet. Në Europë përdorimi i
shperpllakës është zhvilluar vetëm kah fundi i shekullit XIX.
-Lesoniti- Përfitohet nga mbeturinat dhe gdhendlat e drurit, të cilat përzihen me material
lidhës (ngjitësa), presohen në presë të nxehtë në pllaka (fig.12.5).
Fig.12.5 -Procesi teknologjik i fitimit të pllakave të lesonitit
Pas ftohjes së kujdesshme, pllakat priten në formate dhe sipërfaqet e tyre përpunohen, që të
jenë të lëmueta.

12.2 GOMA
Gomë quhet prodhimi i shndërrimit kimik (vulkanizimit) të kauçukut. Kauçuku, duke rënë në
kontakt me disa lëndë vullkanizuese, p.sh. me squfur, natrium, etj., pëson ndryshime kimike, si
rrjedhim i të cilave formohet goma.
Goma ka gjetë përdorim të madh në makineri dhe industri tjera, për shkak të vetive të mira që
ka. Ndër këto veti mund ti përmendim: Elasticitetin, qëndrueshmërinë kimike ndaj acideve dhe
bazave, qëndrueshmërinë ndaj fërkimit, aftësinë për të shuar lëkundjet, etj.
Goma lidhet mirë me metalin, prodhimet e tekstilit, azbestit, etj.
Prodhimet e gomës përdoren kryesisht si elemente të makinave dhe agregateve. Varësisht nga
struktura e gomës, prodhimet mund të jenë të paarmiruara-të prodhuara prej gomës njështresëshe, pa
shtresa pëlhure, si p.sh. unaza gome, etj; dhe të armiruara- me shtresa pëlhurash të vullkanizuara, siq
janë p.sh. rrypat e transmisionit, elementet gypore prej gome, ose me pjesë metalike të vullkanizuara,
siç janë amortizatorët prej gome, bokolat për balestra, etj.
12.3. AZBESTI
Azbesti është material fibroz me origjinë minerale. Fibrat (fijet) e azbestit janë të thyeshme,
por zjarrëduruese. Djegia e fijeve të azbestit mund të bëhet vetëm në 15000C. Përveç
qëndrueshmërisë ndaj nxehtësisë, fijet e azbestit kanë qëndrueshmëri të lartë mekanike, ndaj acideve
dhe bazave. Fijet e azbestit janë të shkurtëra deri në 3 cm. Me fije të shkurtëra të azbestit duke i përzi
me (deltinë, botë), fitohet kartoni i azbestit.
Fijet më të gjata përdoren për punimin e pëlhurave të azbestit.
12.4. QELQI
Qelqi është ndër prodhimet kryesore të industrisë së silikateve. Ka strukturë amorfo-

kristalore. Prodhohet duke shkrirë në temperaturë 14000C një përzierje të dioksidit të siliciumit SiO2,
gurit gëlqeror CaO dhe karbonatit të natriumit Na2CO3 me okside tjera.
Nga përqindja e këtyre oksideve varen edhe cilësitë e qelqit. Kështu qelqi optik përbëhet nga
siliciumi i pastër SiO2, qelqi i dritareve përbëhet nga okside të siliciumit, kalciumit dhe natriumit.
Qelqet me ngjyra, p.sh. të shisheve të ambalazhit, përmbajnë okside të hekurit, kurse qelqet që
përdoren për sende zbukurimi përmbajnë okside të kobaltit, arit etj.
Mund të prodhohen qelqe me veti të posaçme, p.sh. qelqe zjarrëduruese, qelqe me fortësi të
madhe etj.
Qelqet përdoren si izolues elektrik në elektroteknikë.
Fijet prej qelqi quhen lesh xhami dhe janë izolues të mirë të nxehtësisë.

12.5 MASAT PLASTIKE
Janë materiale polimere natyrore ose sintetike. Ato përbëhen nga një numër shum i madh
molekulash të vogla (monomere), të lidhura në formë të vargjeve me njëra- tjetrën.
Masat plastike kanë një mori vetish: janë të qëndrueshme ndaj veprimeve kimike, kanë dendësi
të vogël, kanë qëndrueshmëri mekanike dhe ndaj fërkimit, përpunohen lehtë, kanë përcjellshmëri të
ulët të nxehtësisë, nuk e përcjellin elekricitetin etj.
Në saje të këtyre vetive masat plastike kanë gjetur përdorim të gjërë në degë të ndryshme dhe
fusha e përdorimit të tyre po zgjerohet vazhdimisht. Në shum raste ato po zëvendësojnë metalet me
ngjyra dhe të zeza. 1t plastmasë mundë të zëvendësojë deri në 3t metale me ngjyra.
Detalet prej plastmase janë deri në 10 herë më të lira se detalet prej bronzi. Përdorimi i tyre në
makineri ka bërë që të ulet masa e konstruksioneve 4-6 herë dhe po kaq edhe koha e punës për
prodhimin e tyre.
Masat plastike ndahen në tri grupe:
plastet- tëcilat duke u përpunuar marrin forma të ndryshme,
elastet-që dallohen për vetitë e tyre elastike
fibrat kimike- që janë të ndërtuara prej makromolekulave fijëzore të shtrira për së gjati.
12.5.1 Plastet
Në bazë të qëndrueshmërisë ndaj nxehtësisë, plastet klasifikohen në duroplaste dhe termoplaste.
Duroplastet, nën veprimin e nxehtësisë, pësojnë ndryshime të brendshme kimike,
ngurtësohen dhe kthehen në produkte, të cilat zbuten, nuk shkrihen dhe nuk treten më, edhe po të
ngrohen përsëri. Këtu bëjnë pjesë fenoplasti ose bakeliti.
Termoplastet, me nxehje zbuten dhe kthehen në produkte. Përsëri mund të zbuten, të
shkrihen e të treten, duke lejuar ripunimin e tyre. Këtu bëjnë pjesë poliklorvinili(PVC).
Nga plastet tjera përdorim të gjerë gjejnë:
Celuloidi- që është produkt i veprimit të acidit nitrik në celulozën natyrore.
Mëndafshi veshtullor- që përfitohet nga celuloza.
Bakeliti -që përfitohet nga përpunimi kimik i fenolit me formaldehidë.
Si plaste tjera që përdoren mund të përmendim: polistirenin, poliklorvinilin, silikonet,
poliamidet, polietilenin etj.
Me nxehje në 150÷200°C, PVC- ja petëzohet në fletë të holla. Këto fletë, duke i presuar me
njëra tjetrën, formojnë pllaka të PVC-së, me të cilat mund të prodhohen gypa, shufra etj.
12.5.2 Elastet -janë masa elastike, që durojnë ndryshime të mëdha të formës, mbi 100% në
temperaturë normale dhe pas heqjes së forcës ato kthehen përsëri në gjendjen e mëparshme (ose
mbesin deformacione shumë të vogla). Në këtë grup futen kauçuku natyror me prodhimet e tij dhe
kauçuku sintetik.

Kauçuku natyror - përfitohet nga lëngu i disa pemëve tropikale duke pikur dhe duke e
ruajtur pastaj me acide dhe me ngrohje.
Vetia kryesore e kauçukut natyror është elasticiteti i tij. Kemi theksuar më sipër se nga trajtimi
në të nxehtë në 130°C me squfur, si rrjedhim i procesit të vullkanizimit, kauçuku natyror shndërrohet
në gomë.
Kauçuku sintetik - (artificial) përgaditet nga polimerizimi i butadienit në prezencë të
natriumit.
Nevoja për prodhimin e kauçukut artificial lindi nga pamundësia për të përballuar me kauçukun
natyror hargjimet shum të mëdha të llojeve të ndryshme të gomave në të gjitha degët e teknikës.
Sot prodhohen shum lloje kauçuku sintetik, që dallohen për nga vetitë e tyre të ndryshme
kimiko- fizike, si nga qëndrueshmëria në mese të acideve, nga qëndrueshmëria mekanike dhe ndaj
fërkimit, nga fortësia e tj.
12.6 NGJITËSIT (ZAMKAT)
Janë produkte vizkoze që kanë veti të mira ngjitëse.

Specifiteti i ngjitjes së materialeve me ngjitës është që gjatë ngurtësimit të ngjitësit nuk vie deri te
shkrirja apo difuzioni i materialeve të ngjitura, siç është rasti gjatë ngjitjes me saldim.
Sot ekzistojnë ngjitës dhe mënyra të ngjitjes, ashtuqë mund të ngjiten materiale të ndryshme
për nga struktura e tyre dhe përbërja. Mund të ngjiten materiale në kombinacione: metal-metal, dru-
metal, qelq-metal, plastmasë-metal, gomë-lëkurë, gomë-plastmasë, etj.
Ngjitësit ndahen sipas materialit kryesor në bazë të të cilit janë prodhuar. Kështu kem:
1.Ngjitës në bazë të kauçukut natyror
2. Ngjitës në bazë të kauçukut sintetik
3. Ngjitës në bazë të materialeve tjerë
12.7 MATERIALET PËR RETIFIKIM (POLIRIM)
Përdoren për përpunimin e sipërfaqeve të pastërta dhe të lëmuara.

12.7.1 Materialet natyror për retifikim janë:
1.Korundi- oksid i aluminit, i shëndritshëm

2.Shmirglli- është lloj i papastër i korundit
3.Guri i kuarcit- formohet nga grimcat e rërës të lidhura me ngjitës të kuarcit.

12.7.2 Materialet artificiale për retifikim janë:
1. Shmirglli artificial- fitohet nga boksidi

2.Korundi artificial- fitohet me pastrimin e shmirgllit
3.Karborundumi- karbid i siliciumit i fituar nga rëra.
Gurët për retifikim (qostrat) më së shumti punohen nga korundi artificial, karborundumi dhe rëra.
Qostrat prej rëre përdoren për mprehjen e veglave. Fitohen me përzierjen e Korundit të imtësuar ose
karborundumit me lidhës prej qeramike dhe pjekjen e tyre në temperatura deri në 1400ºC.
12.8 NGJYRAT, LLAQET DHE KITI
Ngjyrat, llaqet dhe kiti përdoren për lyerjen sipërfaqësore të prodhimeve me qëllim të
mbrojtjes së tyre, pamjes më të bukur etj.
Në këtë grup bëjnë pjesë edhe lëndët tretëse të ngjyrave dhe llaqeve.
12.8.1 Ngjyrat
Janë materie për ngjyrosje të cilat përbëhen prej pigmenteve të cilat japin ngjyrën dhe
nuancën përkatëse prej materialeve lidhëse dhe tretësve të cilët i japin ngjyrës vizkozitet të
përshtatshëm për bartjen e ngjyrës me brusha.
Si lëndë lidhëse themelore përdoren: Kompozime ngjyrash dhe ngjitësish që formohen prej ujit
dhe ngjitësve organik.
Ngjyrat e yndyrshme kryesisht përdoren për ngjyrosjen e prodhimeve të metalit dhe drurit.
Këto ngjyra që përdoren në teknikë duhet të kenë këto veti:
a) Ngjyra duhet tu jep mbrojtje mjaft të sigurtë metaleve nga ndikimi i lagështisë dhe ajrit.
b) Ngjyra duhet të teret shpejtë dhe ti mvishet mirë metalit.
c) Ngjyra duhet të jet stabile ndaj ndikimeve atmosferike.
Në përbërjen e ngjyrës së gatshme të yndyrshme hyjnë:
a) Pigmentët
b) Firnajzi ( ngjyrë speciale e përpunuar që ngjitet shpejtë)
c) Tretësi ( zakonisht terpentini)
Detyra e pigmentëve është: të japin ngjyrën, të rrisin stabilitetin e vetive mbrojtëse. Për të
fituar nuansa të ndryshme të ngjyrave përzihen pigmente të ndryshme.
Ngjyrat e ndryshme fitohen me përzierjen e pigmenteve të thatë dhe të firnajzit.
Më së shumti si pigmente përdoren:
për ngjyrë të bardhë- nga të bardhët e plumbit të zingut, titanit, pluhuri i aluminit
për ngjyrë të verdhë- Okeri.

12.8.2 Llaqet
Janë komponime për lyerje dhe ngjyrosje. Sipas përdorimit ndahen në llaqe mbuluese dhe llaqe për
ngjyrosje.
Llaqet mbuluese – janë përzierje e materialeve organike të cilat pas lyerjes formojnë në
sipërfaqe një shtresë shkëlqyese stabile. Shërbejnë për mbrojtjen e prodhimeve nga ndikimet
atmosferike dhe me qëllim të fitimit të shkëlqimit sipërfaqësor ose veti elektro izoluese.
Llaqet për ngjyrosje- janë ngjyra të patretura të cilat përfitohen me fundërrimin e disa
ngjyrave organike me anë të kryprave. Përdoren për ngjyrosjen e pëlhurave si dhe për prodhimin e
disa ngjyrave akuarel dhe vajit për pikturim.
12.8.3 Kitet
Kitet janë masa të cilat vehen në sipërfaqe për ti rrafshuar ato dhe për tu arritur pamje sa më e mirë
estetike.
Në kite bëjnë pjesë sasi të mëdha të pigmenteve dhe shtresave tjera në formë pluhuri.
Kiti mund të jetë i trashë (plastik) dhe i lëngët.
Kiti i trashë kryesisht përdoret për rrafshitjen e sipërfaqeve që janë më shumë të parrafshta, ndërsa
kiti i lëngët, për rrafshime të vogla. Kitet mund të formohen në bazë të llaqeve vajore ose
nitroceluloze.

LITERATURA
1.Prof.dr.N.Boshnjaku ,,NJOHURI MATERIALESH TË MAKINERISË”, Universiteti i Kosovës, Prishtinë

1985
2.Fatmir Çerkini ,,TEKNIKA E MATERIALEVE”(ligjerata të autorizuara), SHLT, Ferizaj 2003
3.B.Baholli, I.Hoxha, V.Nika, G.Demiraj, E.Lamani ,,STRUKTURA DHE PËRPUNIMI TERMIK I
METALEVE”, Tiranë 1986
4.Doc.Tahir Haxhiymeri, Ali Katragjini, Qiriako Leka, Shyqyri Meta ,,TEKNOLOGJIA E MATERIALEVE”,
Tiranë 1992
5.Dr.sc.Bajrush Bytyqi, Dr.sc. Hysni Osmani, Mr.sc.Nexhat Qehaja ,,MATERIALET E MAKINERISË”,
Prishtinë 1998
6.Prof.dr.Fatmir Agolli ,,METALURGJIA E METALEVE ME NGJYRË”, Universiteti i Kosovës 1985
7.Focus International Book Produktion ,,ENCIKLOPEDIJA TEHNIKE” 1,2 Stockholm 1982
8.Niko Malešević ,,OSNOVE NAUKE O METALIMA” I,II,III,…VI, Fakultet strojarstva i brodogradnje,
Zagreb 1979
9.Dr.Jože Pirš ,,TEHNOLOGIJA MATERIJALA” I,II,III,…V, Sveučilište u Rijeci 1997
10.Б.B.Линчевский, A.Л.Coболевскй, A.A.Kальменев ,,METAЛЛҮРГИЯ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ”,
Metaллургия-MOCKBA 1986.
11.Mr.S.H.Skenderi ,,SISTEMI NDËRKOMBËTAR I NJËSIVE (SI)”, ETMM i KSA të Kosovës, Prishtinë 1987
12.Bojan Kraut ,,STROJARSKI PRIRUČNIK”sedmo izdanje, Tehnička knjiga, Zagreb 1982
13.Mr.T.Adjiev ,,ISPITUVANJE NA MAŠINSKITE MATERIJALI”, Univerzitet Skopje 1989

SHTOJCË

Teknika e Materialeve

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Teknika e Materialeve

Uploaded by

Copyright:

UNIVERSITETI I PRISHTINËS

FAKULTETI I SHKENCAVE TEKNIKE TË APLIKUARA

3.3.3 Defektet e strukturës kristalore të metaleve dhe .................................................................................... 92

Shenjat plotësuese të çeliqeve ......................................................................................................................... 140

KAPITULLI X..................................................................................................................................................... 170

1.1 VETITË E METALEVE

1.1.1 Vetitë fizike

-Dendësia, është masa e njësisë së vëllimit absolut (pa pore):

1.1.2 Vetitë kimike

1.1.3 Vetitë mekanike

Vetitë mekanike më të rëndësishme të metaleve janë:

1.1.4 Vetitë teknologjike

1.2 NDARJA E METALEVE

1.2.1 Metalet e zeza

Në këtë grup të metaleve bëjnë pjesë:

1.2.2 Metalet me ngjyra

Në këtë grup të metaleve bëjnë pjesë:

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

2.1 PROVAT ME SHKATRRIMIN E KAMPIONIT

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 11

12 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 13

a. Provat mekanike me veprim statik të forcës

Fig.2.2 Paraqitja skematike për disa prova

Provat mekanike me veprim statik të forcës

2.1.1 Prova në tërheqje

14 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

Fig.2.3 Kampioni për proven në tërheqje

Tab.1- Dimensionet e kampionëve standard

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 15

Fig.2.4 Kampionet teknike

Ndërsa për provat e lamarinave standardi parasheh kampione speciale (fig.2.5).

Fig.2.5 Kampionet speciale për proven e lamarinave

16 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

Tab.2- Dimensionet e kampionëve katërkëndor

Fig.2.6 Pamja në 3D e një kampioni për provën e lamarinave

Makinat për provën në tërheqje mund të jenë të konstruksioneve të ndryshme që funksionojnë: me

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 17

Fig.2.7 Pamja e provës në tërheqje në një makinë këputëse

18 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

Fig.2.8 Makina universale hidraulike këputëse

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 19

Fig.2.9 Paraqitja skematike e një makine universale hidraulike këputëse

20 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

Fig.2.10 Diagrami forca-zgjatimi për çelik të butë

Pika,,Fp“në diagram paraqet madhësinë e forcës në kufirin e proporcionalitetit .

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 21

Fig.2.11 Diagrami σ-ε për çelik të butë

Fig.2.12 Diagramet F-Δl për disa metale

22 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

Fig.2.13 Përcaktimi grafik i kufirit σv

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 23

Fig.2.14 Shenimi i gjatësisë nominale të kampionit para provës

Fig.2.16 Pamja e kampionit pas këputjes

24 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

d ' d ' '

Përveq deformacioneve të llogaritura më sipër gjatë tërheqjes llogarisim edhe deformimin e

Fig.2.17 Kampioni para provës në tërheqje dhe pas provës

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 25

Përcaktimi i modulit të elasticitetit

Fig.2.19 Përcaktimi në mënyrë grafike e modulit të elasticitetit

26 2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE

Praktikisht E caktohet duke bërë matjet precize të zgjatimeve momentale me anë të dy

Fig.2.20 Ekstenzometri për matjen e zgjatimeve

2. PROVAT E METALEVE DHE LIDHJEVE TË TYRE 27

2.1.2 Prova në shtypje