Professional Documents
Culture Documents
Slideshare - VN Do An Tot Nghiep Thiet Ke Nha May Che Bien Thit
Slideshare - VN Do An Tot Nghiep Thiet Ke Nha May Che Bien Thit
vn
MỤC LỤC
Trang
Lời mở đầu .................................................................................................................... 1
Phần I: Lập luận kinh tế ................................................................................................ 3
I. Nhiệm vụ thiết kế .................................................................................................... 3
II. Chọn địa điểm thiết kế ........................................................................................... 4
Phần II: Thuyết minh nguyên liệu ............................................................................... 10
I. Nguyên liệu chính ................................................................................................. 10
II. Nguyên liệu phụ ................................................................................................... 14
Phần III: Công nghệ sản xuất các sản phẩm ............................................................... 19
A. Sản phẩm lạp xưởng ............................................................................................ 19
B. Sản phẩm thịt lợn hầm đóng hộp .........................................................................24
C. Sản phẩm jambon hun khói ................................................................................. 29
Phần IV: Tính toán sản xuất ........................................................................................34
I. Dây chuyền sản xuất lạp xưởng ............................................................................ 36
II. Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp ...................................................... 43
III. Dây chuyền sản xuất jambon hun khói .............................................................. 49
Phần V: Tính và chọn thiết bị ...................................................................................... 60
I. Thiết bị chung cho cả ba dây chuyền ................................................................. 60
II. Tính và chọn thiết bị cho từng dây chuyền..........................................................62
1. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng ................................ 62
2. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp ........... 71
3. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói ..................... 80
Phần VI: Tính nhiệt và hơi .......................................................................................... 85
Phần VII: Tính xây dựng...........................................................................................106
Phần VIII: Tính điện và nước ................................................................................... 127
Phần IX: Tính kinh tế ................................................................................................ 142
Phần X: Vệ sinh và an toàn lao động......................................................................... 156
Kết luận ..................................................................................................................... 160
Tài liệu tham khảo .................................................................................................... 161
MỞ ĐẦU
Các sản phẩm thực phẩm chế biến sẵn như jambon, xúc xích, salami … từ lâu đã
rất phổ biến trong các bữa ăn hàng ngày ở phần lớn các quốc gia trên thế giới. Trong
khi đó, người tiêu dùng Việt Nam lại có thói quen sử dụng thực phẩm chế biến từ
nguyên liệu tươi. Tuy nhiên, cùng với sự phát triển của nền kinh tế, đời sống ngày
càng cao thì quỹ thời gian của mỗi cá nhân lại càng trở nên eo hẹp và lối sống công
nghiệp ngày càng phổ biến . Cụm từ “ Nhanh – Gọn – Thuận tiện” dần dần trở thành
tiêu chí quan trọng để lựa chọn thực phẩm. Thêm vào đó, nhiều thực phẩm tươi sống
do không được kiểm soát chặt chẽ, trở nên không an toàn cho người tiêu dùng. Ngày
càng nhiều bà nội trợ tin tưởng lựa chọn các sản phẩm ăn ngay như giò chả, lạp xưởng
vốn là những món ăn truyền thống được sản xuất bởi các công ty thực phẩm uy tín như
VISSAN, Hiến Thành. Các sản phẩm đặc trưng cho khẩu vị phương Tây như jambon,
xúc xích…cũng được đông đảo thanh thiếu niên Việt Nam ưa thích.
Xuất phát từ nền kinh tế nông nghiệp và được thiên nhiên ưu đãi, ngành chăn nuôi
Việt Nam có rất nhiều điều kiện thuận lợi để phát triển. Trong 5 năm (từ năm 2001 đến
2005), đàn lợn trong cả nước có tốc độ tăng trưởng nhanh. Tổng đàn từ 21,8 triệu con
năm 2001 tăng lên 27,43 triệu con năm 2005, tăng bình quân đạt 6,3% năm. Và theo
định hướng của Bộ nông nghiệp và phát triển nông thôn giai đoạn 2006 – 2015 ngành
chăn nuôi tập chung phát triển chăn nuôi lợn công nghiệp. Đây là nguồn nguyên liệu
dồi dào cho các ngành chế biến thực phẩm có thể sử dụng.
Chính vì những nhu cầu và thuận lợi kể trên, yêu cầu đặt ra là cần phải có nhiều
hơn nữa các nhà máy thực phẩm, nhất là các nhà máy chế biến các sản phẩm từ thịt.
Chính điều đó có tác dụng thúc đẩy trở lại đối với ngành chăn nuôi và góp phần tạo
thói quen sử dụng thực phẩm chế biến sẵn cho người dân. Hơn nữa, càng nhiều nhà
máy được thành lập thì chủng loại sản phẩm càng phong phú, sẽ làm tăng sức cạnh
tranh cho thực phẩm Việt Nam trên trường quốc tế.
Trong tập đồ án này em xin trình bày hướng thiết kế và xây dựng nhà máy chế biến
các sản phẩm từ thịt, năng suất 3,5 tấn sp/ngày với 3 dây chuyền:
– Dây chuyền sản xuất lạp xưởng, năng suất 500kg sp/ca.
– Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp, năng suất 2 tấn sp/ca.
– Dây chuyền sản xuất jambon hun khói, năng suất 1 tấn sp/ca.
Em xin gửi lời cám ơn sâu sắc tới cô giáo hướng dẫn TS.Phan Thanh Tâm cùng các
thầy cô giáo trong Bộ môn Công nghệ thực phẩm - Công nghệ sau thu hoạch của
trường ĐH Bách Khoa Hà Nội đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành bản đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Phần I
LẬP LUẬN KINH TẾ
I. Nhiệm vụ thiết kế
– Thiết kế nhà máy mẫu chế biến các sản phẩm từ thịt, tổng năng suất 3,5 tấn
SP/ngày, gồm:
+ Lạp xưởng
+ Thịt lợn hầm đóng hộp
+ Jambon hun khói
– Sơ đồ sản xuất chung:
bảo sự cung cấp liên tục nguồn nước sạch, nhà máy còn có nguồn nước lấy từ nhà máy
cung cấp nước đặt trong khu công nghiệp.
6. Nguồn cung cấp hơi
Hơi nước là một trong những nguồn nguyên liệu phụ trợ rất quan trọng đối với
một nhà máy sản xuất. Trong nhà máy, hơi được dùng với nhiều mục đích khác nhau,
nhưng chủ yếu là dùng cho sản xuất như: gia nhiệt sử dụng trong sinh hoạt…
Để đảm bảo cho hoạt động của nhà máy, hơi cấp phải là hơi nước bão hòa.
7. Nguồn cung cấp nhiên liệu
Để đảm bảo cho lò hơi hoạt động tốt, cho nhiệt lớn, sạch sẽ và ít độc hại đáp
ứng được yêu cầu về sản xuất hơi cũng như đảm bảo vệ sinh môi trường, nhà máy sẽ
sử dụng dầu F.O được mua từ nguồn chính là từ công ty dầu khí Petrolimex Việt Nam.
8. Hệ thống xử lý nước và rác thải.
Hệ thống thoát nước phải đảm bảo thoát hết nước, không bị ứ đọng, không ảnh
hưởng đến vệ sinh, môi trường trong toàn nhà máy đặc biệt là khu vực sản xuất chính.
Nước thải được nhà máy xử lý sơ bộ đạt tiêu chuẩn nước thải loại B theo tiêu
chuẩn quốc gia trước khi xả vào hệ thống thoát nước của Cụm công nghiệp và xả ra
sông Sắt.
Rác thải được thu gom và xử lý tại nhà máy rác thải của Cụm Công nghiệp.
Khí thải của các nhà máy được lắp đặt hệ thống lọc theo tiêu chuẩn quốc gia trước khi
thải ra môi trường tự nhiên.
9. Giao thông vận tải.
Xây dựng nhà máy gần trục đường chính để thuận lợi cho hoạt động sản xuất, kinh
doanh của nhà máy, rút ngằn thời gian vận chuyển nguyên liệu đến nhà máy cũng như
thời gian phân phối, tiêu thụ sản phẩm. Nhìn chung nhà máy nằm trong khu công
nghiệp Đại An, nằm ở vị trí Km 51, Quốc lộ 5, Thành phố Hải Dương - Tỉnh Hải
Dương là vị trí giao thông hết sức thuận lợi, dọc theo tuyến đường cao tốc số 5, nối
liền thủ đô Hà Nội với cảng Hải Phòng thì nhà máy sẽ có được rất nhiều thuận lợi
trong quá trình vận chuyển.
Mặt khác hệ thống giao thông nội bộ Cụm Công nghiệp được thiết kế hợp lý
đảm bảo việc giao thông trong toàn Cụm Công nghiệp được thông suốt. Hệ thống
đường được thiết kế với kích thước như sau:
+ Phí xử lý nước thải: 0,22USD/m3. Lượng nước thải được tính bằng
80% lượng nước sạch sử dụng thực tế.
+ Phí sử dụng điện: theo quy định chung của Chính phủ Việt Nam.
Phần II
THUYẾT MINH NGUYÊN LIỆU
Khoáng
Loại Thành phần hóa học (g/100 g) Vitamin (mg/100 g)
(mg/100 g)
thịt
Nước Protein Lipid Tro Ca P Fe A B1 B2 PP
Thịt
47,5 14,5 37,5 0,7 8 156 0,4 - - - -
mỡ
Thịt
60,9 16,5 21,5 1,1 9 178 1,5 0,01 0,53 0,2 2,7
½mỡ
Thịt
73 19 7 1 - - - - - - -
nạc
– Sự phân bố các thành phần dinh dưỡng trong phần nạc và mỡ cũng khác nhau
Bảng2: Thành phần dinh dưỡng trong phần nạc và mỡ của thịt lợn
(tính cho 100g trọng lượng)
Năng Fat
Nước Protein
lượng
(g) (g) Sat Mono Poly Chol
(MJ)
Mỡ thịt
21 7 2,8 26 29 11 75
heo
Nạc thịt
72 21 0,6 2,5 3 1 70
heo
– Thành phần dinh dưỡng ở những phần cắt khác nhau cũng khác nhau
Bảng3: Thành phần dinh dưỡng ở những phần cắt khác nhau của thịt lợn.
Năng
Bộ phận Protein HL nước Lipit Tro
lượng
cắt (%) (%) (%) (%)
(cal/100g)
Đùi 15,2 53 31 0,8 340
Thân 16,4 58 25 0,9 300
Vai 13,5 49 37 0,7 390
Sườn heo
14,6 53 32 0,8 350
đã lóc thịt
– Giá trị dinh dưỡng của thịt chủ yếu là nguồn protein. Người ta đã tìm ra 30 axit
amin trong tự nhiên , trong đó có 20 loại axit amin thường được tìm thấy trong hầu
hết các protein thịt. Tất cả các axit amin không thay thế đều có thể dễ dàng tìm
thấy trong mô cơ, vì vậy thịt có giá trị sinh học cao.
Bảng4: So sánh thành phần axit amin không thay thế trong thịt lợn
và các loại thực phẩm khác
– Một nhóm khác có trong thịt là những chất cũng liên quan đến protein
(nhưng không phải là protein thực sự) như purines, pyrimidines và nucleopeptides.
Đây là những thành phần tan nhiều trong nước, có giá trị dinh dưỡng ít nhưng chúng là
những hợp chất sinh hoá có thể tồn tại trong dịch tiêu hóa. Chúng tạo cho thịt có màu
và mùi đặc trưng.
– Thành phần tiếp theo là lipid. Lipid thịt chủ yếu là triglycerides trong đó có
chứa các axit béo no, axit béo chưa no có một nối đôi và chưa no nhiều nối đôi. Năng
lượng do chất béo cung cấp gấp 2,25 lần so với glucid, protein (tính trên cùng một đơn
vị). Ngoài những giá trị này, chất béo còn đóng vai trò làm cho vị của thịt nạc ngon
hơn như hương thơm, màu sắc, làm mềm miếng thịt nạc.
– Nước là thành phần hóa học phong phú nhất trong thịt, nó là thành phần quan
trọng trong cơ thể động vật. Trong cơ thể động vật còn sống, nước có nhiều chức năng
khác như: cần thiết cho quá trình trao đổi chất, điều chỉnh nhiệt độ, là dung môi để hòa
tan các chất dinh dưỡng… Nước là chìa khóa trong chế biến thịt, chẳng hạn trong các
sản phẩm sấy, xông khói sẽ làm giảm hàm ẩm, nồng độ các chất tan sẽ tăng, ngược lại
trong một số sản phẩm dạng gel nếu thêm vào một lượng nước thích hợp sẽ được một
sản phẩm có cấu trúc tốt , giảm được giá thành.
– Ngoài ra, trong thành phần hóa học còn có muối khoáng, vitamin, các
nguyên tố đa lượng như Ca, Fe, Mg, Na…ảnh hưởng lớn đến tính chất keo của các
protein của tế bào, duy trì những hoạt động bình thường của quá trình sống và cân
bằng áp suất thẩm thấu trong tế bào và mô. Những yếu tố này có vai trò rất quan trọng
trong sự teo cơ, hồi phục cơ trong suốt quá trình sống và trong bắp cơ sau khi chết,
chúng có ảnh hưởng rất lớn đến tính chất mềm của thịt và khả năng giữ nước của thịt.
– Nhiệt độ tâm thịt từ -12 ÷ -18°C, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm.
– Thịt có màu đỏ tươi, sáng hơn thịt bò, không có mùi lạ.
– Đối với thịt tươi, thịt lạnh đông thường được đánh giá chất lượng thông qua
các chỉ tiêu cảm quan, hóa lí, dư lượng kim loại nặng, vi sinh vật, kí sinh trùng, dư
lượng thuốc thú y, dư lượng thuốc bảo vệ thực vật, dư lượng hormon, độc tố nấm.
– Đối với thịt lạnh đông được đánh giá theo TCVN 7047 : 2002
– Đối với thịt tươi, phương pháp đánh giá cảm quan thường sử dụng vì nhanh,
độ chính xác tương đối cao nếu người thực hiện có kinh nghiệm.
– Xác định trạng thái bên ngoài, chỗ vết cắt, độ rắn, độ đàn hồi, tủy, nước canh
đun sôi để lắng…
2. Mỡ lợn
– Sử dụng mỡ bảo quản lạnh
– Mỡ sạch, khô, có màu trắng sữa hoặc hơi phớt hồng, không có mùi ôi khó
chịu.
– Mỡ có vai trò tương đối quan trọng trong việc tạo nên tính chất cảm quan tốt
cho sản phẩm. Ngoài tác dụng làm cho sản phẩm có cấu trúc mềm mại, tăng mùi thơm,
vị béo, mỡ còn là tác nhân không thể thiếu trong việc hình thành khối nhũ tương hoàn
thiện, và tạo cho hỗn hợp thịt xay có độ nhớt cao giúp quá trình nhồi ruột dễ dàng.
2. Đường
– Sử dụng đường saccaroza (đường kính trắng), công thức hóa học
C12H22O11
– Vai trò:
+ Có tác dụng tạo vị ngọt cho sản phẩm, làm dịu muối và làm mềm thịt
+ Tạo môi trường để lên men lactic
3. Muối ăn
– Thường dùng NaCl
– Vai trò:
+ Có tác dụng trích ly protein, làm tăng độ tan protein, góp phần tăng liên
kết các phần của thịt, tạo thuận lợi cho việc hình thành nhũ tương bền với
chất béo, tăng pH của hệ nhũ tương, tăng khả năng giữ nước, do đó làm
giảm tổn thất trong quá trình nấu và tăng chất lượng, cấu trúc sản phẩm.
+ Muối có ảnh hưởng quan trọng đến hương vị sản phẩm.
+ Do khả năng kháng khuẩn ở liều lượng cao nên muối có thể tác động đến
các loài vi sinh vật gây bệnh và gây thối, làm tăng tính bền vững sản phẩm.
+ Vai trò khác của muối trong chế biến thịt là giảm sự thoát dịch của sản
phẩm đã xử lý nhiệt được đóng gói chân không.
– Yêu cầu:
+ Tinh thể màu trắng đồng nhất, sạch, khô, hòa tan hoàn toàn trong nước
cho dung dịch trong suốt.
+ Độ tạp chất <0,05% ( hàm lượng kim loại nặng < 0,2 ppm).
độc cho cơ thể (Nitrosamin là chất dẫn đến ung thư), và nó kết hợp với
Hemoglobin trong cơ thể tạo thành Methemoglobin, ngăn cản sự hấp thu
oxy gây nên hiện tượng thiếu máu não.
5. Rượu trắng
– Có tác dụng sát trùng, lên men lactic tạo ra các este thơm, khi sấy tạo mùi
thơm cho sản phẩm.
– Yêu cầu: độ cồn từ 40-50°, dung dịch trong suốt, mùi thơm đặc trưng, không
có mùi lạ.
6. Dầu ăn.
– Trong sản xuất thực phẩm thường sử dụng các loại dầu thực vật chứa nhiều
loại acid béo không no như : oleic, linoleic, linolenic…
– Dầu ăn đã qua tinh chế có các yêu cầu sau:
7. Hành khô.
– Yêu cầu:
+ Hành đưa vào sản xuất là hành củ già, không bị thối mốc.
– Tiêu còn có tác dụng tiêu hóa, giải độc, kháng khuẩn và một số tính năng
khác.
9. Bột ngọt
– Thành phần chính: glutamat natri , hàm lượng > 99%
– Vai trò: Là chất điều vị (E 621) có khả năng tăng khẩu vị, tăng cảm giác
ngon miệng
– Yêu cầu: tinh thể màu trắng đồng nhất, óng ánh, hòa tan hoàn toàn trong
nước cho dung dịch trong suốt, vị ngọt lợ đặc trưng.
Nguyên liệu muối ăn và đường tương tự như phần trình bày trên
11. Polyphotphat
– Là hỗn hợp gồm:
+ Na4P2O7: 35%
+ Na2HPO4: 35%
+ Na2H2P2O7: 30%
– Vai trò:
+ Vai trò chủ yếu của các muối polyphophat khi ướp là làm gia tăng khả
năng liên kết của nước với protein của mô cơ. Hoạt động của
phosphate trong việc cải thiện sự giữ nước biểu thị ở 3 mặt:
Nâng pH
Hình thành liên kết với ion Ca²+ và Mg²+
Gây ra sự duỗi protein của cơ, tạo các vị trí có khả năng liên kết
ẩm tốt hơn
+ Tạo cho sản phẩm có cấu trúc mềm mại, đồng nhất.
+ Giảm hao hụt trong quá trình chế biến cơ học, chế biến nhiệt.
12. Nước đá
– Vai trò: Giảm nhiệt độ dịch ngâm xuống, nhằm tạo cấu trúc tốt hơn.
– Yêu cầu: Đá sử dụng phải là đá sạch, không lẫn tạp chất bụi bẩn,
không chứa vi sinh vật, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm
– Hiện nay trong sản xuất công nghiệp, người ta thường sử dụng phụ gia tạo
mùi khói cho thịt trong khi sấy.
Phần III
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CÁC SẢN PHẨM
Ướp
– Nhiệt độ tâm thịt đạt tối thiểu là -12°C. Nguyên liệu được bảo quản trong
phòng có nhiệt độ -20°C đến -15°C, độ ẩm không khí 75 ÷ 85%.
2. Tan giá
– Mục đích:
+ Đưa nguyên liệu về nhiệt độ xấp xỉ nhiệt độ đóng băng của dịch bào
+ (-1,2°C ± 1°C).
3. Làm sạch
– Mục đích:
+ Đảm bảo vệ sinh cho nguyên liệu.
+ Loại bỏ những phần kém dinh dưỡng và các tạp chất bám trên nguyên
liệu gây ảnh hưởng tới chất lượng thành phẩm.
– Tiến hành: nguyên liệu được lọc sạch gân, loại bỏ những chỗ bầm giập, tụ
máu.
4. Cắt miếng
– Mục đích: của quá trình cắt miếng là giảm kích thước khối thịt tạo điều kiện
cho quá trình xay
5. Xay thô
– Mục đích của quá trình xay là nghiền nát và phá vỡ cấu trúc của thịt. Sự phá
vỡ mô các tế bào được hình thành bởi quá trình cắt, nghiền và xé nhỏ. Sự phá vỡ cấu
trúc tạo thành những hạt nhỏ, những hạt này tác động qua lại, chúng liên kết lại với
nhau nhờ liên kết hydrogen, ảnh hưởng của ion kị nước và lực Van Der Van. Những
tác nhân này có ảnh hưởng đến khả năng kết dính của hỗn hợp, tạo cho hỗn hợp có cấu
trúc tốt hơn.
– Tiến hành:
+ Xay thô bằng máy, kích thước lỗ lưới 10 ÷ 12 mm.
+ Riêng mỡ sau khi xay được chần bằng nước nóng (70°C) cho bề mặt
mỡ khô ráo.
6. Phối trộn
– Công thức phối trộn: (100kg)
+ Thịt nạc mông: 62 kg
+ Mỡ phần: 26 kg
+ Muối ăn: 2 kg
+ Đường: 6 kg
+ Diêm tiêu: 0,03 kg
+ Rượu trắng: 3 kg
+ Vỏ gelatin 0,97 kg
– Mục đích: tạo độ đồng đều cho sản phẩm.
– Tiến hành: phối trộn trong thiết bị trộn
7. Ướp
– Mục đích: uớp để tạo hương vị đặc trưng cho sản phẩm (do lên men lactic nhẹ)
– Tiến hành: thịt sau khi phối trộn sẽ được đựng trong những thùng nhựa ướp ở
nhiệt độ thường trong thời gian 1h.
8. Nhồi
– Mục đích: Tạo hình dáng và vỏ của lạp xưởng sau này.
– Tiến hành:
+ Sử dụng vỏ gelatin để nhồi. Trước khi nhồi phải rửa, nhúng ướt vỏ bao,
chú ý không ngâm nước lâu, vỏ dễ bị mềm, rách.
+ Nhồi bằng máy nhồi: Cho nguyên liệu vào phễu nhồi. Vỏ nhồi được
thắt nút một đầu bằng rồi mới tiến hành nhồi ở đầu còn lại.
– Yêu cầu: Sử dụng máy nhồi tự động, định lượng 50g/cái.
Tan giá
Làm sạch
Cắt miếng
Ghép mí
Thanh trùng
Làm nguội
Bảo ôn
Dán nhãn
Sản phẩm
II. Thuyết minh quy trình sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
1. Nguyên liệu.
– Nguyên liệu sử dụng là thịt sấn vai, sấn mông, bảo quản lạnh đông .
– Nhiệt độ tâm thịt đạt tối thiểu là -12°C. Nguyên liệu được bảo quản trong
phòng có nhiệt độ -20°C đến -15°C, độ ẩm không khí 75 ÷ 85%.
2. Tan giá
– Mục đích:
+ Đưa nguyên liệu về nhiệt độ xấp xỉ nhiệt độ đóng băng của dịch bào
(-1,2°C ± 1°C).
3. Làm sạch
– Mục đích:
+ Đảm bảo vệ sinh cho nguyên liệu.
+ Loại bỏ những phần kém dinh dưỡng và các tạp chất bám trên nguyên
liệu gây ảnh hưởng tới chất lượng thành phẩm.
– Tiến hành: nguyên liệu được lọc sạch gân, loại bỏ những chỗ bầm giập, tụ máu.
4. Cắt miếng.
– Mục đích: tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ướp gia vị và để xếp hộp
được dễ dành.
– Tiến hành: thịt sau khi làm sạch được cho vào máy cắt thái, cắt thành những
miếng nhỏ. Kích thước miếng thịt khoảng 50x50x20 (mm).
+ Muối ăn : 1 kg
+ Hành khô : 2 kg
6. Vào hộp
– Tiến hành: xếp thịt sau khi ướp vào hộp. Hộp làm bằng sắt tây có tráng thiếc
hoặc vecni. Ở đây chọn hộp số 3 có trọng lượng tịnh là 240g.
– Yêu cầu: hộp sắt đựng sản phẩm phải được rửa sạch, thịt phải nằm gọn trong
hộp, không dính lên thành hộp, khối bán sản phẩm trong hộp cách mép hộp khoảng 1cm.
7. Ghép mí
– Mục đích: làm hộp kín hoàn toàn, tạo điều kiện cho quá trình thanh trùng,
tránh sự xâm nhập của không khí và vi sinh vật từ bên ngoài.
– Tiến hành: quá trình ghép nắp được chia làm 2 giai đoạn:
+ Giai đoạn 1: là giai đoạn ghép sơ bộ nhằm gá nắp nhưng chưa chặt
+ Giai đoạn 2: là giai đoạn ghép chặt giữa nắp và thân hộp. Trước khi
ghép kín, trong máy có bộ phận hút chân không hút toàn bộ không khí
ra ngoài sau đó mới ghép kín.
+ Yêu cầu mối ghép phải kín, đều, hộp không bị méo.
8. Thanh trùng
– Mục đích:
+ Tiêu diệt vi sinh vật
+ Tiêu diệt các enzim hoạt động
+ Đảm bảo giá trị dinh dưỡng và giá trị cảm quan của sản phẩm
– Yêu cầu hốp sau khi ghép mí đến khi thanh trùng không được để quá 30
phút. Hộp sau khi thanh trùng không bị phồng, méo, tiêu diệt toàn bộ các vi sinh vật,
thịt mềm nhưng không bị nát.
9. Làm nguội
– Mục đích: hạ thấp nhiệt độ của nồi thanh trùng có sử dụng áp suất đối kháng
để tránh gây phồng hộp, tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lấy giỏ hộp ra khỏi nồi.
– Tiến hành: làm nguội đồ hộp ngay trong nồi thanh trùng bằng cách bơm trực
tiếp nước lạnh ở áp suất cao vào trong nồi hoặc dùng không khí nén để tạo áp suất đối
kháng. Sau đó dùng nước nước lạnh làm nguội. Khi nhiệt độ đạt 50 – 60°C thì đưa hộp
ra ngoài.
10. Bảo ôn
– Mục đích: kiểm tra chế độ thanh trùng, phát hiện những hiện tượng bất
thường của đồ hộp như hở, chảy nước, phồng do tác nhân vật lí, do vi sinh vật.
– Tiến hành: hộp được xếp vào kho, có thể bôi dầu chống rỉ (dầu sử dụng là
dầu thực vật tinh luyện, không dung dầu công nghiệp). Không xếp hộp trực tiếp dưới
nền đất hoặc xếp sát tường. Giữa các dãy phải có lối đi để có thể kiểm tra và tháo dỡ.
Định kì đảo vị trí các hộp trong các dãy. Thời gian bảo ôn là 2 tuần, nhiệt độ 37°C.
Lượng hộp đem bảo ôn là 5%o của tất cả các lô sản xuất. Trong thời gian bảo ôn nếu
có bất kì hiện tượng không bình thường nào đối với dù chỉ 1 hộp thì xem lại cả lô hàng
và tìm nguyên nhân, không được dán nhãn và xuất xưởng.
Thịt đùi LĐ
Tan giá
Làm sạch
Massage
Cắt lát
Đóng gói
Sản phẩm
II. Thuyết minh quy trình sản xuất jambon hun khói
1. Nguyên liệu
– Nguyên liệu sử dụng là thịt đùi đã lọc tách xương, bảo quản lạnh đông .
– Nhiệt độ tâm thịt đạt tối thiểu là -12°C. Nguyên liệu được bảo quản trong
phòng có nhiệt độ -20°C đến -15°C, độ ẩm không khí 75 ÷ 85%.
2. Tan giá
– Mục đích:
+ Đưa nguyên liệu về nhiệt độ xấp xỉ nhiệt độ đóng băng của dịch bào
(-1.2°C ± 1°C).
3. Làm sạch
– Mục đích:
− Công thức pha chế dung dịch muối dùng để tiêm, ngâm thịt (cho 100kg dịch)
+ Nước vô trùng: 50 kg
+ Nước đá vô trùng: 36,3 kg
– Tiến hành: Thịt sau khi dần mềm được nhồi vào các túi màng gelatin.Công
đoạn này được làm thủ công. Kích thước mỗi túi khoảng 1 ÷ 1,5kg
– Tiến hành: Sử dụng thiết bị sấy hun khói.Tiến hành sấy như sau:
+ Sấy ở nhiệt độ 50 ÷ 65°C trong vòng 5h. Mục đích là giảm hàm ẩm tạo
điều kiện cho quá trình bám khói lên bề mặt thịt, tạo điều kiện
cho enzim proteaza hoạt động. Cứ 2h30ph đảo dàn và sấy tiếp.
+ Hun khói: Nâng nhiệt độ lên 75 ÷ 88°C và sấy trong vòng 1h30ph, sau
đó đảo giàn, sấy tiếp trong 1h30ph, cho đến khi tâm sản phẩm
đạt 68°C, độ ẩm 50 ÷ 55% sản phẩm có màu vàng sậm và mùi
khói đặc trưng.
9. Cắt lát
– Mục đích: tạo hình dáng cho sản phẩm, tạo giá trị cảm quan cho sản phẩm,
tạo sự thuận tiện cho quá trình sử dụng.
– Tiến hành: sử dụng máy cắt lát để cắt sản phẩm thành các lát mỏng 3mm
– Tiến hành:
Sản phẩm được đóng thành các túi 250g. Trên bao bì có in đầy đủ các thông số
về sản phẩm như: tên sản phẩm, nơi sản xuất, hạn sử dụng… Khi xếp túi, phải xếp các
lát phẳng, chồng khít lên nhau. Sau đó đem đi đóng gói bằng máy đóng gói chân
không.
– Sản phẩm rất tiện lợi khi sử dụng, thích hợp cho du lịch và nhu cầu ăn nhanh,
hoặc dùng phối hợp với các món ăn nguội khác.
Phần IV
TÍNH TOÁN SẢN XUẤT
– Dây chuyền sản xuất lạp xưởng với công suất thiết kế là 500kg sản /ca/ngày.
– Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp với công suất thiết kế là
2000kg/ca/ngày.
– Dây chuyền sản xuất jambon hun khói với công suất thiết kế là 1000kg/ca/
ngày.
Nhà máy nghỉ tháng 2 để sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị (tháng 2 còn là tháng trùng
với Tết nguyên đán) . Do đó ta lập bảng nhập nguyên liệu như sau:
Tháng
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ng.liệu
Mỡ
Nhà máy làm việc 1 ca/ ngày (1ca 8h), trừ tháng 1 là tháng tiêu thụ đặc biệt, cần
sản xuất một lượng lớn sản phẩm phục vụ cho Tết nguyên đán nên sản xuất 2ca/ngày
Dựa vào số ngày trong tháng, ngày chủ nhật(tháng 3,5,7,10 có 5 ngày chủ
nhật), ngày lễ, ngày nghỉ ta lập được chương trình sản xuất cho từng loại sản phẩm
như sau:
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cả
Sản phẩm năm
Số ngày
làm việc 25 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 284
Lạp
xưởng Số ca
làm việc 50 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 309
Số ngày
làm việc 25 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 284
Thịt
lợn
Số ca
hầm làm việc 50 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 309
Số ngày
làm việc 25 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 284
Jambon
hun
khói Số ca
làm việc 50 27 24 25 26 27 26 25 26 26 27 309
– Công thức tính khối lượng nguyên liệu cần thiết để phục vụ cho sản xuất:
S × 100 n
T = (100 − x1 )...(100 − xn ) (1)
Trong đó:
1 Thịt nạc 62
2 Mỡ phần 26
3 Muối 2
4 Đường 6
5 Diêm tiêu 0,03
6 Rượu trắng 3
7 Ruột gelatin 0,97
Tổng số 100
2. Bảng tiêu hao nguyên liệu (tính theo % nguyên liệu đưa vào)
Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 424,18 53,02 4,24
Làm sạch 1 419,94 52,49 4,20
Cắt miếng 1 415,74 51,97 4,16
Xay thô 1 411,59 51,45 4,12
Phối trộn 1 407,47 50,93 4,07
Ướp 1 403,40 50,42 4,03
Nhồi 1 399,36 49,92 3,99
Chần nước nóng 1 395,37 49,42 3,95
Sấy 20 391,41 48,93 78,28
Bảo quản mát 1 313,13 39,14 3,13
Sản phẩm 310 38,75
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 ca là 424,18 (kg)
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1h là 53,02 (kg)
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:131073,06 (kg)
3.2. Mỡ phần
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng mỡ có trong 500 kg sản
phẩm là:
26% × 500 = 130kg)
– Ta có bảng hao phí mỡ sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 181,51 22,69 1,82
Làm sạch 1 179,70 22,46 1,80
Cắt miếng 1 177,90 22,24 1,78
Xay thô 1 176,12 22,02 1,76
Chần 2 174,36 21,80 3,49
Phối trộn 1 170,87 21,36 1,71
Ướp 1 169,17 21,15 1,69
Nhồi 1 167,47 20,93 1,67
Chần nước nóng 1 165,80 20,72 1,66
Sấy 20 164,14 20,52 32,83
Bảo quản mát 1 131,31 16,41 1,31
Sản phẩm 130,00 16,25
– Khối lượng mỡ cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 181,51 (kg)
– Khối lượng mỡ cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 22,69 (kg)
– Khối lượng mỡ cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
181,51 × 309 = 56087,88 (kg)
3.3. Muối
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng muối có trong 500 kg sản
phẩm là: 2% × 500 = 10 (kg)
– Ta có bảng hao phí muối sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 10,84(kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 1,35 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 năm là: 3349,05 (kg)
3.4. Đường
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng đường có trong 500 kg
sản phẩm là:
6% × 500 = 30 (kg)
– Ta có bảng hao phí đường sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 32,52 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 4,06 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
32,52 × 309 = 10047,14 (kg)
– Ta có bảng hao phí diêm tiêu sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng diêm tiêu cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,163 (kg)
– Khối lượng diêm tiêu cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,020 (kg)
– Khối lượng diêm tiêu cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
0,163 × 309 = 50,24 (kg)
Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Bảo quản 2 16,26 2,03 0,33
Phối trộn 1 15,93 1,99 0,16
Ướp 1 15,77 1,97 0,16
Nhồi 1 15,62 1,95 0,16
Chần nước nóng 1 15,46 1,93 0,15
Sấy 1 15,30 1,91 0,15
Bảo quản mát 1 15,15 1,89 0,15
Sản phẩm 15,00 1,88
– Khối lượng rượu cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 16,26 (kg)
– Khối lượng rượu cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 2,03(kg)
– Khối lượng rượu cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
3.7. Vỏ gelatin
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng vỏ bao có trong 500 kg
sản phẩm là:
0,97% × 500 = 4,85 (kg)
– Ta có bảng hao phí vỏ gelatin sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Công đoạn Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Bảo quản 2 5,15 0,64 0,1
Nhồi 1 5,05 0,63 0,05
Chần nước nóng 1 5,00 0,62 0,05
Sấy 1 4,95 0,62 0,05
Bảo quản mát 1 4,90 0,61 0,05
Sản phẩm 4,85 0,61
– Khối lượng vỏ bao cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 5,15 (kg)
– Khối lượng vỏ bao cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,64 (kg)
– Khối lượng vỏ bao cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
5,15 × 309 = 1591,35 (kg)
BẢNG NHU CẦU NGUYÊN LIỆU CHO DÂY CHUYỀN SX LẠP XƯỞNG
BẢNG SỐ LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM QUA TỪNG CÔNG ĐOẠN DÂY
CHUYỀN SẢN XUẤT LẠP XƯỞNG (Năng suất tính theo kg/h)
Nguyên liệu Thịt Thịt Diêm Rượu Vỏ
Muối Đường Tổng
Công đoạn nạc mỡ tiêu trắng Gelatin
Bảo quản - - 1,35 4,06 0,020 2,03 0,64 8,1
Tan giá 53,02 22,69 - - - - - 75,71
Làm sạch 52,49 22,46 - - - - - 74,95
Cắt miếng 51,97 22,24 - - - - - 74,21
Xay thô 51,45 22,02 - - - - - 73,47
Chần mỡ - 21,80 - - - - - 21,8
Phối trộn 50,93 21,36 1,33 3,98 0,020 1,99 - 79,61
Ướp 50,42 21,15 1,31 3,94 0,020 1,97 - 78,81
Nhồi 49,92 20,93 1,30 3,90 0,020 1,95 0,63 78,65
chần nước nóng 49,42 20,72 1,29 3,86 0,019 1,93 0,62 77,86
Sấy 48,93 20,52 1,28 3,83 0,019 1,91 0,62 77,11
Bảo quản mát 39,14 16,41 1,26 3,79 0,019 1,89 0,61 63,12
Sản phẩm 38,75 16,25 1,25 3,75 0,019 1,88 0,61 62,51
II. Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
1. Bảng công thức phối trộn
2. Bảng tiêu hao nguyên liệu (tính theo % nguyên liệu đưa vào)
– Ta có bảng hao phí thịt sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Công đoạn Hao phí Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l
(%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 1924,31 240,54 19,24
Làm sạch 1 1905,07 238,13 19,05
Cắt miếng 1 1886,02 235,75 18,86
Ướp gia vị 1 1867,16 233,39 18,67
Vào hộp 1 1848,48 231,06 18,48
Sản phẩm 1830 228,75
– Khối lượng thịt sấn mông cần thiết để sản xuất trong 1ca là: 1924,31 (kg)
– Khối lượng thịt sấn mông cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 240,54(kg)
– Khối lượng thịt sấn mông cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
3.2. Dầu ăn
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng dầu ăn có trong 2 tấn sản
phẩm là:
5% × 2000 = 100 (kg)
– Ta có bảng hao phí dầu ăn sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):
– Khối lượng dầu ăn cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 104,11 (kg)
– Khối lượng dầu ăn cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 13,01(kg)
– Khối lượng dầu ăn thiết để sản xuất trong 1 năm là: 32139,09 (kg)
3.3. Muối
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng muối có trong 2 tấn sản
phẩm là: 1% × 2000 = 20 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 20,82 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 2,60 (kg)
– Khối lượng muối cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
20,82 × 309 = 6433,38 (kg)
3.4. Đường
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng đường có trong 2 tấn sản
phẩm là: 0,2% × 2000 = 4 (kg)
– Ta có bảng hao phí đường sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 4,16 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,52 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
3.5. Mì chính
– Dựa vào bảng công thức phối chế, ta có khối lượng mì chính có trong 2tấn
sản phẩm là:
0,1% × 2000 = 2(kg)
– Khối lượng mì chính cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 2,08 (kg)
– Khối lượng mì chính cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,26 (kg)
– Khối lượng mì chính cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
2,08× 309 = 642,72 (kg)
– Khối lượng tiêu sọ cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 4,16 (kg)
– Khối lượng tiêu sọ cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,52 (kg)
– Khối lượng tiêu sọ cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
4,16 × 309 = 1285,44 (kg)
2% × 2000 = 40 (kg)
– Ta có bảng hao phí hành khô sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 1):
– Khối lượng hành khô cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 42,06 (kg)
– Khối lượng hành khô cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 5,26 (kg)
– Khối lượng hành khô cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:12996,54 (kg)
BẢNG NHU CẦU NGUYÊN LIỆU CHO DÂY CHUYỀN SX THỊT LỢN HẦM
ĐÓNG HỘP
BẢNG SỐ LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM QUA TỪNG CÔNG ĐOẠN DÂY
CHUYỀN SẢN XUẤT THỊT LỢN HẦM ĐÓNG HỘP (Năng suất tính theo kg/h)
Nguyên liệu Thịt sấn Hạt Hành Mì
Dầu ăn Muối Đường Tổng
Công đoạn mông tiêu khô chính
B.quản nguyên liệu 13,01 2,60 0,52 0,52 5,26 0,26 22,17
Tan giá 240,54 - - - - - - 240,54
Làm sạch 238,13 - - - - 5,21 - 243,34
Cắt miếng 235,75 - - - - 5,15 - 240,9
Ướp gia vị 233,39 12,75 2,55 0,51 0,51 5,10 0,26 255,07
Vào hộp 231,06 12,63 2,53 0,51 0,51 5,05 0,25 252,54
Sản phẩm 228,75 12,50 2,50 0,5 0,50 5,00 0,25 250
2. Công thức pha chế dung dịch muối dùng để tiêm, ngâm thịt
3. Bảng tiêu hao nguyên liệu (tính theo % nguyên liệu đưa vào)
618,94 × 1009
(100 − 1) × (100 − 15 ) × (100 + 5 ) × (100 + 10)
6
=
= 669,63 (kg)
– Ta có bảng hao phí thịt sau mỗi công đoạn là(tính theo công thức 2):
Công đoạn Hao phí Khối lượng Khối lượng Hao hụt ng.l
(%) vào (kg/ca) vào (kg/h) (kg/ca)
Tan giá 1 669,63 83,70 6,70
Làm sạch 1 662,94 82,87 6,63
Tiêm +10 656,31 82,04 +65,63
Massage +5 721,94 90,24 +36,10
Nhồi 1 758,03 94,75 7,58
Hun khói 15 750,45 93,81 112,57
Bảo quản lạnh 1 637,89 79,74 6,38
Cắt lát 1 631,51 78,94 6,32
Đóng gói 1 625,19 78,15 6,25
Sản phẩm 618,94 77,37
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 669,63 (kg)
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 83,70 (kg)
– Khối lượng nguyên liệu thịt cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
669,63 × 309 = 206915,67 (kg)
– Dựa vào bảng công thức pha chế dịch, ta có khối lượng các nguyên liệu có
trong lượng dịch pha chế cho 1 ca (vào quá trình tiêm) là:
4.2.1 Ta có bảng hao phí nước vô trùng sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng nước vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 205,33(kg)
– Khối lượng nước vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 25,67(kg)
– Khối lượng nước vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
205,33 × 309 = 63446,97 (kg)
4.2.2 Ta có bảng hao phí nước đá vô trùng sau mỗi công đoạn (tính theo công thức 1):
Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt
Công đoạn
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) ng.l (kg/ca)
B.quản nguyên liệu 2 149,07 18,63 2,98
Pha dung dịch 1 146,09 18,26 1,46
Tiêm 1 144,63 18,08 1,45
Massage 1 143,18 17,90 1,43
Nhồi-Định hình 1 141,75 17,72 1,42
Sấy-Hun khói 1 140,33 17,54 1,40
Bảo quản mát 1 138,93 17,37 1,39
Cắt lát 1 137,54 17,19 1,38
Đóng gói 1 136,16 17,02 1,36
Sản phẩm 134,80 16,85
– Khối lượng nước đá vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 149,07 (kg)
– Khối lượng nước đá vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 18,63(kg)
– Khối lượng nguyên liệu nước đá vô trùng cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
149,07 × 309 = 46062,63 (kg)
4.2.3 Ta có bảng hao phí muối ăn sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng muối ăn cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 6,45(kg)
– Khối lượng muối ăn cần thiết để sản xuất trong 1 năm là: 51,62 × 309 =
15950,58 (kg)
4.2.4 Ta có bảng hao phí đường sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,810 (kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,101(kg)
– Khối lượng đường cần thiết để sản xuất trong 1 năm là: 250,29 (kg)
4.2.5 Ta có bảng hao phí muối Polyphotphat sau mỗi công đoạn là (tính theo công
thức 1):
Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt
Công đoạn
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) ng.l (kg/ca)
B.quản nguyên liệu 2 1,631 0,204 0,016
Pha dung dịch 1 1,615 0,202 0,016
Tiêm 1 1,599 0,200 0,016
Massage 1 1,583 0,198 0,016
Nhồi-Định hình 1 1,567 0,196 0,016
Sấy-Hun khói 1 1,551 0,194 0,016
Bảo quản mát 1 1,536 0,192 0,015
Cắt lát 1 1,520 0,190 0,015
Đóng gói 1 1,505 0,188 0,015
Sản phẩm 1,490 0,186
– Khối lượng muối Polyphotphat cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 1,631(kg)
– Khối lượng muối Polyphotphat cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là 0,204(kg)
– Khối lượng muối Polyphotphat cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
1,631× 309 = 503,979 (kg)
4.2.6 Ta có bảng hao phí muối Nitrat sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt
Công đoạn
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) ng.l (kg/ca)
B.quản nguyên liệu 2 0,208 0,026 0,002
Pha dung dịch 1 0,206 0,026 0,002
Tiêm 1 0,204 0,025 0,002
Massage 1 0,202 0,025 0,002
Nhồi-Định hình 1 0,200 0,025 0,002
Sấy-Hun khói 1 0,198 0,025 0,002
Bảo quản mát 1 0,196 0,024 0,002
Cắt lát 1 0,194 0,024 0,002
Đóng gói 1 0,192 0,024 0,002
Sản phẩm 0,190 0,024
– Khối lượng muối Nitrat cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,208 (kg)
– Khối lượng muối Nitrat cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,026 (kg)
– Khối lượng muối Nitrat cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
4.2.7 Ta có bảng hao phí muối Nitrit sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng muối Nitrit cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,1204 (kg)
– Khối lượng muối Nitrit cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,0151 (kg)
– Khối lượng muối Nitrit cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
0,1204 × 309 = 37,2036 (kg)
4.2.8 Ta có bảng hao phí muối axit Ascorbic sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt
Công đoạn
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) ng.l (kg/ca)
B.quản nguyên liệu 2 0,0766 0,0096 0,0008
Pha dung dịch 1 0,0759 0,0095 0,0008
Tiêm 1 0,0751 0,0094 0,0008
Massage 1 0,0744 0,0093 0,0007
Nhồi-Định hình 1 0,0736 0,0092 0,0007
Sấy-Hun khói 1 0,0729 0,0091 0,0007
Bảo quản mát 1 0,0721 0,0090 0,0007
Cắt lát 1 0,0714 0,0089 0,0007
Đóng gói 1 0,0707 0,0088 0,0007
Sản phẩm 0,0700 0,0088
– Khối lượng muối axit Ascorbic cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 0,0766(kg)
– Khối lượng muối axit Ascorbic cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,0096(kg)
– Khối lượng muối axit Ascorbic cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
0,0766× 309 = 23,6694 (kg)
4.2.9 Ta có bảng hao phí muối axit Glutamic sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
Hao Khối lượng Khối lượng Hao hụt
Công đoạn
phí (%) vào (kg/ca) vào (kg/h) ng.l (kg/ca)
B.quản nguyên liệu 2 1,215 0,152 0,012
Pha dung dịch 1 1,203 0,150 0,012
Tiêm 1 1,191 0,149 0,012
Massage 1 1,179 0,147 0,012
Nhồi-Định hình 1 1,167 0,146 0,012
Sấy-Hun khói 1 1,156 0,144 0,012
Bảo quản mát 1 1,144 0,143 0,011
Cắt lát 1 1,133 0,142 0,011
Đóng gói 1 1,121 0,140 0,011
Sản phẩm 1,110 0,139
– Khối lượng muối axit Glutamic cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 1,215 (kg)
– Khối lượng muối axit Glutamic cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 0,152 (kg)
– Khối lượng muối axit Glutamic cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
1,215× 309 = 375,435 (kg)
4.3 Ta có bảng hao phí vỏ gelatin sau mỗi công đoạn là (tính theo công thức 1):
– Khối lượng vỏ gelatin cần thiết để sản xuất trong 1 ca là: 10,41 (kg)
– Khối lượng vỏ gelatin cần thiết để sản xuất trong 1 giờ là: 1,30 (kg)
– Khối lượng vỏ gelatin cần thiết để sản xuất trong 1 năm là:
10,41 × 309 = 3216,69 (kg)
Phần V
TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
– Tính số dàn:
+ Lượng thịt có thể treo tối đa trên một dàn là: 3 x 10 x 4 = 120(kg)
+ Thời gian tan giá: 10(h)
1.1. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng
+ Lượng thịt cần tan giá là: 53,02 (kg/h)
+ Số dàn cần tan giá thịt là: 53,02 : 12 = 4,42
1.2. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp
+ Lượng thịt cần tan giá là: 240,54 (kg/h)
+ Số dàn cần tan giá thịt là: 240,54 : 12 = 20,05
+ Chọn số dàn tan giá thịt là: 21 (dàn)
1.3. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói
+ Lượng thịt cần tan giá là: 83,70 (kg/h)
+ Số dàn cần tan giá thịt là: 83,70 : 12 = 6,98
+ Dàn treo gồm 4 tầng, mỗi tầng cách nhau 400mm, tầng dưới cách
mặt đất 200mm. Phía trên mỗi tầng có móc treo, mỗi tầng treo
30 (kg) sản phẩm
– Tính số dàn:
+ Lượng sản phẩm có thể treo tối đa trên một dàn là: 30 x 4 =
120(kg)
+ Thời gian bảo quản mát: 24(h)
2.1. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng
+ Lượng sản phẩm cần bảo quản mát sản phẩm là: 63,11 (kg/h)
+ Số dàn cần bảo quản mát sản phẩm là: 63,12 : 5 = 12,62
+ Chọn số dàn cần bảo quản mát sản phẩm là: 13 (dàn)
2.2. Số dàn cần cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói .
+ Lượng sản phẩm cần bảo quản mát là: 128,84 (kg/h)
+ Số dàn cần bảo quản mát sản phẩm là: 128,84 : 5 = 25,77
+ Chọn số dàn bảo quản mát sản phẩm là: 26 (dàn)
Vậy tổng số dàn bảo quản mát cần cho cả 2 dây chuyền sản xuất là:
13 + 26 = 39 (dàn)
Diện tích chiếm chỗ của 39 dàn treo là: 39 x 1,2 x 0,6 = 28,08 (m2)
Diện tích treo chiếm 60% diện tích phòng bảo quản mát, vậy diện tích
28, 08 × 100
phòng bảo quản mát là: = 46,8 (m2)
60
Chọn diện tích phòng bảo quản mát sản phẩm là: 48 (m2), bố trí 1 công
nhân phụ trách.
+ Định mức cho mỗi công nhân làm sạch mỡ với năng suất 80 (kg/h)
+ Số lượng công nhân cần sử dụng để làm sạch mỡ là: n
22, 46
= = 0, 28
80
+ Vậy số máy cắt thái miếng cần chọn để cắt thái miếng thịt và mỡ là
1 máy, 1 công nhân vận hành
+ Số lưỡi dao: 24
+ Khối lượng: 35 (kg)
– Năng suất dây chuyền là: 73,47 (kg/h)
– Số máy cần là: n = 73,47/150 = 0,49
– Vậy chọn 1 máy xay cho cả thịt và mỡ, 1 công nhân vận hành máy.
Trong đó:
+ G: Khối lượng nguyên liệu trong 1 mẻ: 75kg
– Vậy chọn 1 máy, phối trộn băm nhuyễn, bố trí 2 công nhân phụ trách vận
hành máy
– Coi năng suất của thiết bị khoảng: 140 x 0,9 = 126 (kg)
– Thời gian ướp thịt: 24 (h)
– Năng suất thiết bị là: 126/24 = 5,25 (kg/h)
78,81
– Số thiết bị cần là: n = = 15
5, 25
– Số thùng ướp thịt sau khi xay của dây chuyền là: 15 thùng
– Theo yêu cầu công nghệ thịt ướp ở nhiệt độ 0 – 40C trong 24h nên ta phải
bố trí phòng bảo quản lạnh bán thành phẩm.
– Diện tích thùng: 15 x 0,6 x 0,4 = 3,6 (m2)
– Diện tích các thùng chiếm 60% diện tích phòng, vậy diện tích phòng bảo
quản mát bán thành phẩm là: (3,6 x 100)/60 = 6 m2
Vậy chọn số thùng là 15 thùng, diện tích khu vực ướp thịt là 6 m2, 2 công
nhân đi ướp thịt.
– Chọn 1 máy nhồi. Bố trí 2 công nhân phụ trách vận hành máy.
78, 65
– Số công nhân cần cho công đoạn này là: n = = 1,57
50
Trong đó:
+ G: Khối lượng nguyênliệu trong 1 mẻ: 75kg
+ T: thời gian làm việc của 1chu kỳ: T = T1 + T2 + T3+ T4 + T5
+ T1: thời gian chuẩn bị : 5 ph
+ T2: thời gian đun nước: 10 ph
+ T3: thời gian cho nguyên liệu vào : 5 ph
+ T4: thời gian nhúng: 2 ph
77,859
– Số thiết bị cần là: n = = 0, 43
180
Chọn một nồi hai vỏ để nhúng lạp xưởng, 1 công nhân vận hành.
1.10. Tủ sấy
– Chọn tủ sấy, hun khói mã 2001 của FUJEE có các thông số kỹ thuật
sau
+ Thể tích buồng chứa: 3000 (l)
+ Năng suất: 400 (kg/mẻ).
250, 04
+ Số công nhân là: n = = 0, 42
600
Vậy chọn số công nhân làm việc là 1 công nhân, trên 1 bàn làm việc có kích
thước như sau D x R x C = 1800 x 900 x 850 (mm).
250, 04
+ Số thiết bị cần dung là: n = = 0,87
288
+ Vậy chọn 1 máy đóng gói chân không, 1 công nhân vận hành.
Thông số kỹ thuật
STT Tên thiết bị Kích thước Năng suất Số lượng
(mm)
+ Định lượng cho mỗi công nhân làm sạch năng suất 70 (kg/h).
243,34
+ Số công nhân cần sử dụng để làm sạch thịt là: n = = 3, 74
65
240,9
– Số thiết bị cần là: n = = 0,12 .
2000
– Vậy chọn 1 cắt thái, 1 công nhân phụ trách vận hành máy.
– Đặc tính:
+ Kích thước: D x R x C = 600 x 400 x 850 (mm)
– Coi năng suất của thiết bị khoảng: 140 x 0,9 = 126 (kg)
– Thời gian ướp thịt: 1(h)
– Năng suất thiết bị là: 126/1 = 126 (kg/h)
255, 07
– Số thiết bị cần là: n = =2
126
+ Động cơ điện
Kiểu A042 – 6.
Công suất 1,7 kW
Tốc độ quay 930 vòng/phút
+ Băng tải có thể vận chuyển nhiều loại hộp.
– Vậy bố trí 12 công nhân làm trên dây chuyền xếp hộp.
– Chọn chiều dài băng chuyền công nhân làm việc:
Số công nhân 6 8 10 12 18
Vậy bố trí 12 công nhân đứng 2 bên một băng chuyền dài 7680 mm, nặng 1033 kg.
– Thông số kỹ thuật:
+ Số lượng giỏ: 2
– Tính số thiết bị
+ Chọn đường kính giỏ: 700 (mm)
+ Chiều cao giỏ: 500 (mm)
+ Đường kính ngoài của hộp số 3 là: 102,3 (mm)
Trong đó:
T1, T2 là thời gian thao tác cho giỏ vào, đậy nắp và thời gian mở nắp
lấy giỏ ra. T1= T2 = 10 (phút).
A, B, C là thời gian nâng nhiệt, giữ nhiệt, hạ nhiệt của quá trình thanh
trùng, A = 20, B = 60, C = 20.
Vậy T = 10 + 20 + 60 + 20 + 10 = 120 (phút)
60 × n
+ Năng suất nồi thanh trùng tính theo công thức: G =
t
Thay số:
2
⎛ 700 ⎞ ⎛ 500 ⎞
n0 = 0, 785 × ⎜ ⎟ ×⎜ ⎟ × 0, 7 = 331,55 (hộp)
⎝ 102,3 ⎠ ⎝ 38,8 ⎠
+ Do yêu cầu công nghệ sau khi ghép mí không được để quá 30 phút.
Vì vậy số nồi thanh trùng cần là: 120/30 = 4
+ Vậy chọn 4 thiết bị thanh trùng, 2 công nhân vận hành
663 × 3,17
+ Số hộp thực tế trong 1 mẻ thanh trùng là: = 525 (hộp/mẻ)
4
+ Động cơ điện: 1 kW
+ Máy dung dán nhãn hộp bằng 1 nhãn quấn quanh hộp
– Tính số thiết bị:
+ Số hộp cần dán nhãn là: 1052,25 (hộp/h)
+ Năng suất của máy là: 180 (hộp/phút) = 180 x 60 = 108000 (hộp/h)
1052, 25
+ Số máy dán nhãn cần chọn là: n = = 0,1
10800
Vậy chọn số máy dán nhãn là 1 máy và có 1 công nhân vận hành
+ Công suất: 55 W
+ Tốc độ: 60 lần/phút
+ Kích thước máy: 580x310x480 mm
Thông số kỹ thuật
STT Tên thiết bị Kích thước (mm) Năng suất S.lượng
+ Định lượng cho mỗi công nhân làm sạch năng suất 60 (kg/h).
82, 78
+ Số công nhân cần sử dụng để làm sạch thịt là: n = = 1,38
60
Vâỵ chọn 2 bàn làm sạch có kích thước D x R x C = 1800 x 900 x 850 (mm), với
2 bộ dao thớt (dao inox, thớt nhựa). Bố trí 2 công nhân làm việc
131,84
– Số thiết bị cần là: n = = 0, 26 .
500
Vậy chọn 1 thiết bị tiêm, 2 công nhân vận hành thiết bị.
139,54
– Số thiết bị cần là: n = = 1, 63
85, 71
Vậy chọn 2 thiết bị massage, 2 công nhân vận hành thiết bị.
Vậy chọn số công nhân làm việc là 4 công nhân, trên 2 bàn làm việc có kích
thước như sau D x R x C = 1800 x 900 x 850 (mm).
Chọn 3 tủ sấy, hun khói 1 công nhân phụ trách vận hành.
– Tính toán
+ Chiều dày mỗi lát 5mm
+ Khối lượng mỗi lát cắt: 25 g
Chọn 2 máy thái lát, 2 công nhân phụ trách vận hành.
505
+ Số công nhân là: n = = 1, 68
300
Vậy chọn số công nhân làm việc là 2 công nhân, trên 1 bàn làm việc có kích
thước như sau D x R x C = 1800 x 900 x 850 (mm).
Vậy chọn 2 máy đóng gói chân không, 2 công nhân vận hành
Thông số kỹ thuật
STT Tên thiết bị Kích thước Năng suất Số
lượng
(mm)
Phần VI
TÍNH NHIỆT VÀ HƠI
Q4 = FTP.α.T.(ttb-tkk), (kJ)
FTP : Diện tích toàn phần bề mặt ngoài của thiết bị (m2)
– Vậy chi phí nhiệt cho giai đoạn cấp nhiệt là:
Q = 14114,25 + 2433,02 + 7996,07 + 158,06 = 24701,4 (kJ)
in = 601,1 (kJ/kg)
– Chi phí hơi cho giai đoạn đun nóng nước từ 250C đến 700C là:
24701, 4
D= = 11,53 (kg)
2744 − 601,1
– Thời gian nâng nhiệt nước từ 250C đến 700Clà 10 phút, vậy chi phí hơi
trong 1 giờ là:
11,53 × 60
D1 = = 69,16 (kg/h)
10
4 Dh
d= (m) (Sổ tay hoá công t1-t369)
3600.π .ρ .ω
4 × 69,16
Vậy d = = 0, 024 (m)
3600 × 3,14 × 2,12 × 20
– Chọn d = 30 mm
II. Tính nhiệt và hơi cho thiết bị nồi 2 vỏ nhúng lạp xưởng
1. Các thông số kỹ thuật của nồi.
– Thể tích nồi:
2 2
V= .п.R3 = .3,14.0,3953 = 0,219 (m3 ) = 219 lít
3 3
dụng nước đó cho mẻ nhúng tiếp tiếp theo. Quá trình nhúng chỉ cần cấp nhiệt
cho giai đoạn đun nóng nước, không cần cấp nhiệt cho giai đoạn nhúng lạp xưởng
Chi phí nhiệt cho quá trình đun nóng từ 25 ÷ 70oC:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5
– Q1: Nhiệt lượng chi phí cho quá trình đun nước từ 25 ÷ 70oC
Q1= ρ1× V1× C1 × (t2 – t1) ( kJ)
ρ1: Khối lượng riêng của nước ở 25oC, ρ1 = 1000 kg/m3
Q4 = FTP.α.T.(ttb-tkk), (kJ)
FTP : Diện tích toàn phần bề mặt ngoài của thiết bị (m2)
FTP = 2пR12 = 2 × 3,14× 0,52 = 1,57 m2
Q
D= (kg)
ih − in
ih = 2744 (kJ/kg)
in = 601,1 (kJ/kg)
– Chi phí hơi cho giai đoạn đun nóng nước từ 250C đến 700C là:
24701, 4
D= = 11,53 (kg)
2744 − 601,1
– Thời gian nâng nhiệt nước từ 250C đến 700Clà 10 phút, vậy chi phí hơi
trong 1 giờ là:
11,53 × 60
D1 = = 69,16 (kg/h)
10
4 Dh
d= (m) (Sổ tay hoá công t1-t369)
3600.π .ρ .ω
4 × 69,16
Vậy d = = 0, 024 (m)
3600 × 3,14 × 2,12 × 20
– Chọn d = 30 mm
III. Tính nhiệt và hơi cho thiết bị thanh trùng của dây chuyền sản xuất thịt
lợn hầm đóng hộp.
1. Nhiệt cấp cho giai đoạn nâng nhiệt:
Chi phí nhiệt trong quá trình nâng nhiệt:
Q =Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
– Chi phí nhiệt đun nóng vỏ thiết bị:
Thay số ta có: Q5= 971,83 x 0,326 x 4,1942 x (121- 40) = 107632,1 (kj)
– Nhiệt lượng hao tổn do toả nhiệt ra môi trường xung quanh
Q6 = F0 x T x α x ( t - tkk) (J)
F0: Tiết diện toả nhiệt của bề mặt thiết bị (m2)
F0 = 2 x Π x Rx h + 4x Π xRx h1 = 2x Π x R x (h +2.h1)
h1: Chiều cao phần chỏm cầu, h1 = 0,25 (m)
h: Chiều cao phần hình trụ, h = 1,295 (m)
R: bán kính ngoài thiết bị, R = 0,506 (m)
F0: 2 x 3,14 x 0.506 x (1,295 + 2 x 0,25) = 5,704 (m2)
t - tkk: Hiệu số nhiệt độ thành thiết bị và không khí (0C)
Chọn: t = 400C, tkk= 250C
T: Thời gian nâng nhiệt, T=20 (phút) = 1200 giây
α: Hệ số toả nhiệt
α = 9,3 + 0,058 x t = 9,3 + 0,058 x 40 = 11,62 (w/m0C)
Thay số ta có: Q6= 5,704 x 1200 x 11,62 x (40-25) = 1193048,64 (j)
Q6 = 1193,049 (kj)
Vậy tổng chi phí nhiệt cho cả quá trình nâng nhiệt là:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
Q = 34101 + 4800 +1890 + 39553,92 + 107632,1 + 1193,049
Q = 189170,07 (kj)
2. Tính nhiệt cấp cho giai đoạn giữ nhiệt
Chi phí nhiệt cho giai đoạn này bằng lượng nhiệt tổn thất ra môi trường bên
ngoài nên ta có:
Q = F0 x T x α x (t-tkk) (J)
F0: Tiết diện toả nhiệt của bề mặt thiết bị
F0 = 2 xΠx R x h + 4xΠxRx h1 = 2x Πx R x (h +2.h1)
h1: Chiều cao phần chỏm cầu, h1 = 0,25 (m)
h: Chiều cao phần hình trụ, h = 1,295 (m)
F0: 2 x 3,14 x 0.506 x (1,295 + 2 x 0,25) = 5,704 (m2)
t-tkk: Hiệu số nhiệt độ thành thiết bị và không khí (0C)
+ Thời gian nâng nhiệt là 20 phút, vậy chi phí hơi tính theo giờ là:
60
D ' = 84,83 × = 254, 49 (kg/h)
20
+ Thời gian giữ nhiệt là 60 phút, vậy chi phí hơi tính theo giờ là:
60
D ' = 1, 61× = 1, 61 (kg/h)
60
Tổng chi phí hơi cho quá trình thanh trùng:D = 254,49 + 1,61 = 256,1
(kg/h)
4 Dh
d= (m) (Sổ tay hoá công t1-t369)
3600.π .ρ .ω
4 × 254, 49
Vậy d = = 0, 0747
3600 × 3,14 × 0,808 × 20
– Chọn dh = 80mm
– Tính lượng nước làm nguội:
+ Lượng nước làm nguội được tính theo công thức sau:
⎡ ⎛ tt − t 0 ⎞ ⎛ tt − t 0 ⎞ ⎤
W = 2,303 x ⎢Gsp .Csp .lg ⎜ ⎟ + G.C.lg ⎜ ⎟⎥
⎢⎣ ⎝ tc − t0 ⎠ ⎝ t 'c − t0 ⎠ ⎥⎦
Trong đó:
Gsp : Khối lượng sản phẩm trong 1 mẻ thanh trùng(kg)
G1 = 525 x 0,24 = 126 (kg)
Csp : Nhiệt dung riêng của sản phẩm (kj/kgoC)
Csp : 3,27 (kj/kgoC)
tt : Nhiệt độ thanh trùng, tt = 121oC
tc: Nhiệt độ kết thúc của quá trình làm nguội, tc = 40(oC)
t0 : Nhiệt độ đầu của nước làm nguội, t0 = 25oC
t’c : Nhiệt cuối của nước và thành thiết bị, t’c = 35 (oC)
C: Nhiệt dung riêng của thép, C = 0,5 (kj/kg)
8 Nhà ăn 10
11 Đội xe 4
Tổng 119
Hệ số bù khuyết K = 1,1
2.1. Xác định biểu đồ làm việc cho nồi hai vỏ chần mỡ và nhúng lạp
xưởng:
Biểu đồ làm việc của dây chuyền sản xuất lạp xưởng:
Thời gian
STT Công đoạn
Mỡ Thịt
4 Chần mỡ 7h30 -
Trong đó:
1 Chuẩn bị 7h30
5 Vớt mỡ ra 7h52
+ Chi phí hơi cho giai đoạn chần mỡ là: (theo tính toán ở phần trên)
Giai đoạn nâng nhiệt (từ 250C - 700C) là: 69,16 kg/h
Trong đó:
N: Năng suất dây chuyền, N = 77,86 kg/h
M: Khối lượng một mẻ nhúng, M = 75 kg/mẻ
8 × 77,86
Thay số vào ta có: n = = 8,3 , vậy nhúng là 9 mẻ
75
1 Chuẩn bị 8h25
5 Vớt ra 8h47
+ Chi phí hơi cho giai đoạn nhúng lạp xưởng là:
(theo tính toán ở phần trên)
Giai đoạn nâng nhiệt (từ 250C - 700C) là: 69,16 kg/h
2.2. Xác định biểu đồ làm việc của thiết bị thanh trùng.
Biểu đồ làm việc của dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
2 Ghép mí 7h20
Khoảng thời gian giữa 2 thiết bị liên tiếp: ΔT = T/số thiết bị = 120/4 = 30 phút
Bắt đầu Bắt đầu Bắt đầu Bắt đầu Bắt đầu
TT Nồi số cho giỏ nâng giữ làm lấy giỏ Kết thúc
vào nhiệt nhiệt nguội ra
1 1 7h30 7h40 8h00 9h00 9h20 9h30
2 2 8h00 8h10 8h30 9h30 9h50 10h00
3 3 8h30 8h40 9h00 10h00 10h20 10h30
4 4 9h00 9h10 9h30 10h30 10h50 11h00
5 1 9h30 9h40 10h00 11h00 11h20 11h30
6 2 10h00 10h10 10h30 11h30 11h50 12h00
7 3 10h30 10h40 11h00 12h00 12h20 12h30
8 4 11h00 11h10 11h30 12h30 12h50 13h00
Chi phí hơi cho quá trình thanh trùng ở dây chuyền thịt lợn hầm đóng hộp là: (theo tính
toán ở phần trên)
Giai đoạn nâng nhiệt : 254,49 (kg/h).
Giai đoạn giữ nhiệt: 1,61 (kg/h).
V. Lập biểu đồ hơi
Dựa vào bảng tổng hợp trên ta lập được biểu đồ tiêu thụ hơi của toàn nhà
máy như sau:
Vậy lượng hơi tiêu thụ lớn nhất là: 556,87 kg/h.
Lượng hơi trung bình là: 417,67 kg/h.
Hiệu suất sử dụng hơi là: 75,44
ih: nhiệt làm của hơi ở áp suất làm việc, ih = 666 kcal/kg
in: nhiệt hàm của nước ở nhiệt độ vào nồi hơi 25oC, in = 35 kcal/kg
Q: nhiệt lượng nguyên liệu, Q = 12000 kcal/kg
n: hệ số sử dụng hữu ích, n = 0,88
1000 × (666 - 35)
G= = 59,75 (kg/h)
12000 × 0,88
– Vì sử dụng 1 nồi hơi, 1 ca/ngày nên lượng dầu tiêu thụ hàng ngày:
8 × 59,75 = 478 (kg/ngày)
– Lượng dầu dự trữ trong 1 tháng cao điểm sản xuất 2 ca là:
Phần VII
TÍNH XÂY DỰNG
– Vùng sản xuất: là khu vực có diện tích chiếm đất lớn, ưu tiên về điều kiện
địa hình, về hướng gió và tránh hướng nắng. Khu vực này được bố trí ở giữa
nhà máy nhằm dễ liên hệ với các vùng khác. Vùng sản xuất bao gồm phân
xưởng sản xuất chính, kho chứa nguyên liệu chính, kho chứa nguyên liệu phụ,
kho chứa sản phẩm, kho bảo quản lạnh, kho bao bì.
– Vùng các công trình phụ trợ và năng lượng: nơi đặt các nhà và các công
trình cung cấp năng lượng, bao gồm trạm biến thế, nhà nồi hơi, kho nhiên liệu,
công trình cấp nước và xử lý nước thải, xưởng cơ điên. Các công trình này khi
hoạt động thường sinh ra bụi,, tiếng ồn, khí thải, nguy cơ cháy nổ, hỏa hoạn
nên được đặt sau khu vực sản xuất chính và cuối hướng gió chủ đạo.
– Vùng kho tàng và các công trình phục vụ giao thông: trên đó bố trí hệ thống
kho tàng, các công trình thiết bị vận chuyển, được đặt gần đường giao thông
chính để thuận để thuận lợi cho việc xuất nhập hàng hóa.
Bố trí nhà máy theo nguyên tắc phân vùng có những ưu nhược điểm sau:
– Ưu điểm:
+ Dễ dàng quản lí theo các ngành, các xưởng, theo các công đoạn của dây
chuyền sản xuất của nhà máy.
+ Đảm bảo được các yêu cầu về vệ sinh công nghiệp, dễ dàng xử lí các bộ
phận phát sinh, các điều kiện bất lợi trong quá trình sản xuất như khí độc, bụi,
cháy nổ…
+ Dễ dàng bố trí hệ thống giao thông bên trong nhà máy.
+ Thuận lợi trong quá trình mở rộng phát triển nhà máy.
+ Phù hợp với đặc điểm khí hậu xây dựng nước ta.
– Nhược điểm:
+ Dây chuyền sản xuất kéo dài.
+ Hệ thống đường ống kĩ thuật và giao thông tăng.
+ Hệ số xây dựng và sử dụng thấp hơn giải pháp hợp khối.
2. Tính toán các hạng mục công trình
2.1. Phân xưởng sản xuất chính.
– Dựa vào dây chuyền công nghệ:
+ Chiều dài nhà yêu cầu là tổng chiều dài các thiết bị của dây chuyền dài
nhất và khoảng cách giữa các thiết bị, giữa các thiết bị với tường.
+ Chiều rộng là tổng chiều rộng của các thiết bị rộng nhất của các dây
chuyền và khoảng cách từ dây chuyền đến tường
– Căn cứ vào thiết bị và yêu cầu công nghệ chọn phân xưởng sản xuất chính
bao gồm một nhà sản xuất chính có:
+ Chiều dài: D nhà = 66 (m)
+ Chiều rộng: R nhà= 18 (m)
+ Chiều dài bước cột: B = 6 (m)
2.2 . Kho lạnh:
2.2.1. Kho bảo quản thịt lạnh đông thịt
Dùng để bảo quản thịt và mỡ đông lạnh cho cả 3 dây chuyền sản xuất trong nhà máy.
– Diện tích cần để xếp thịt:
Gthit × k × T
S x.t =
mthit
Gthịt: Lượng nguyên liệu thịt lợn, mỡ cho cả 3 dây chuyền sản xuất trong 1 ca:
Nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất lạp xưởng bao gồm thịt lợn + mỡ là:
G1 = 424,18 + 181,51 = 605,69 (kg/ca)
Nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp là thịt sấn
mông, sấn vai: G2 = 1924,31 (kg/ca)
Nguyên liệu cho dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
G2 = 669,63 (kg/ca)
Lượng nguyên liệu của dây chuyền là:
Gthịt = G1 + G2 + G3 = 605,69 + 1924,31 + 669,63 = 3199,63 (kg/ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày, tháng cao điểm nhất sản xuất 2 ca, vậy lấy k = 2
T: Thời gian bảo quản trong 1 tháng cao điểm nhất, T = 30
mthịt: Khối lượng thịt được xếp trong 1m2 phòng
m0 × h
mthịt =
n
h: Chiều cao xếp, h = 3m
m0: Tiêu chuẩn xếp thịt bảo quản, m0= 500 ( kg / m3)
Trong đó:
Gsp: Lượng sản phẩm lạp xưởng sản xuất trong 1 ca:
Gsp = 500 (kg / ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày tháng cao điểm, k = 2
T: Thời gian bảo quản trong 1 tháng cao điểm nhất, T = 10 ngày
γ : Tỷ lệ diện tích phòng so với diện tích đi lại, γ = 1,5
msp: Khối lượng lạp xưởng được xếp trong 1m2 phòng
m0 × h
mlạp xưởng =
n
h: Chiều cao xếp, h = 2 m
m0: Tiêu chuẩn xếp bảo quản, m0= 500( kg / m3)
n: Đơn vị diện tích tiêu chuẩn xếp , n = 1(m)
⇒ m = 1000(kg/ m2)
Vậy diện tích phòng bảo quản mát lạp xưởng là:
500 × 2 ×10 × 1,5
S lạp xưỏng = = 15 (m2)
1000
– Phòng bảo quản jambon hun khói
Diện tích cần để xếp :
Gsp × k × T × γ
S jambon =
msp
Trong đó:
Gsp: Lượng sản phẩm jambon sản xuất trong 1 ca:
Gsp = 1000 (kg / ca)
k: Số ca sản xuất trong 1 ngày tháng cao điểm, k = 2
T: Thời gian bảo quản trong 1 tháng cao điểm nhất, T = 10 ngày
γ : Tỷ lệ diện tích phòng so với diện tích đi lại, γ = 1,5
msp: Khối lượng jambon được xếp trong 1m2 phòng
m0 × h
mx xich =
n
h: Chiều cao xếp, h = 2 m
m0: Tiêu chuẩn xếp bảo quản, m0= 500( kg / m3)
n: Đơn vị diện tích tiêu chuẩn xếp , n = 1(m)
⇒ m = 1000(kg/ m2)
Vậy diện tích phòng bảo quản mát jambon là:
1000 × 2 × 10 × 1,5
S jambon = = 30 (m2)
1000
– Tổng diện tích kho bảo quản:
Skho bảo quản = S phòng.đh thịt lợn hầm đóng hộp + S phòng. lạp xưởng + S phòng. xuc xich
= 144,31 +15 + 30 = 189,31(m2)
2.3.2. Kho đóng gói, dán nhãn
Khu vực này có diện tích đủ chứa sản phẩm trong 1 ngày.
Diện tích để xếp hộp chiếm 1/3 diện tích phòng đóng gói, diện tích phòng đóng
gói, dán nhãn là:
Ghop × k × γ
S phòng.dn= 3 × (m2)
mhop
Trong đó:
Ghộp: Số hộp trong 1 ngày sản xuất,
Ghộp= 8418 (hộp)
Trong đó:
Ghộp: Số hộp trong 1 ca sản xuất, Ghộp = 8418 (hộp/ ca)
k: Số ca trong 1 ngày sản xuất, k = 2
T: Số ngày dự trữ hộp tối đa, T = 10 ngày
γ : Tỷ lệ diện tích phòng so với diện tích đi lại, γ = 1,5
mhộp: Tiêu chuẩn xếp hộp trong 1m2, mhộp =3500(hộp/ m2)
8418 × 2 × 10 ×1,5
⇒ S px.hộp sắt = = 72 (m2)
3500
– Chọn kích thước phân xưởng:
+ Chiều dài: 8 (m)
+ Chiều rộng: 9 (m)
Trong đó:
G nl.phụ: Tổng lượng nguyên liệu phụ, G nl.phụ = 583,33 (kg/ ca)
k: Số ca trong 1 ngày sản xuất vào tháng cao điểm, k = 2
T: Số ngày dự trữ nguyên liệu phụ, T = 20 ngày
γ : Tỷ lệ diện tích phòng so với diện tích đi lại, γ = 1,5
mnl.phụ: Tiêu chuẩn định mức nguyên liệu trong 1m2, mnl.phụ=500 ( kg/ m2)
583,33 × 2 × 20 ×1,5
S kho.nl phụ = = 70 (m2)
500
– Chọn kích thước kho chứa nguyên liệu phụ:
– Tổ nguội: 9 × 6 = 54 (m2)
– Tổ điện: 6 × 3 = 18 (m2)
– Diện tích giao thông chiếm 20%: 0,2 × 263 = 52,6 (m2)
– Các phòng ban được bố trí thành 2 tầng, các phòng ban lãnh đạo bố trí ở
tầng 2, phòng y tế, kĩ thuật và khu vực điều hành sản xuất bố trí ở tầng 1.
– Khu vực hành chính có kích thước: 15 × 12 × 7,2 m.
– Khu điều hành sản xuất có kích thước 6 x 6
Diện tích mở rộng chiếm 15% tổng diện tích, vậy tổng diện tích chiếm đất của các
công trình là: 4898 x 1,15 = 5632,7 m².
– Bố trí bãi đỗ xe: bãi đỗ xe cho khách và người lao động bố trí ở khu vực
cổng cho luồng người để thuận tiện cho đi lại và quan sát bảo quản. Bãi đỗ xe ôtô
tải bố trí ở khu vực cho luồng hàng và có mái che.
5. Tổ chức công trình trên tổng mặt bằng
– Vị trí của các công trình được bố trí sao cho các trục chức năng là ngắn
nhất và thuận tiện cho việc phát triển mở rộng của từng công trình. Ngoài ra, bố trí
các công trình trong khu đất còn phụ thuộc vào sự tương quan trong tổ chức chức
năng chung công nghệ của nhà máy.
– Bố trí các công trình cần đảm bảo khoảng cách giữa các công trình.
Khoảng cách giữa hai công trình được xác định theo yếu tố:
+ Khoảng cách tối thiểu để đảm bảo các yêu cầu về phòng cháy nổ của nhà
máy ở bậc chịu lửa I –II là 9m.
+ Khoảng cách đảm bảo thông thoáng tự nhiên: khoảng cách giữa hai công
trình độc lập nhau để đảm bảo thông gió và chiếu sáng tự nhiên thì khoảng
cách giữa các nhà là ≥ 2 chiều cao của nhà cao nhất đối mặt nhau.
+ Khoảng cách để đảm bảo điều kiện tổ chức giao thông: L là khoảng cách
giữa hai công trình = 2 x khoảng xây lùi + bề rộng đường. Khoảng xây lùi có
thể lấy từ 3 – 6 m.
+ Khoảng cách nhà đáp ứng yêu cầu về cảm quan: là một không gian trống,
khoảng cách giữa hai công trình lấy bằng 1 – 1,5 lần chiều cao trung bình của
hai nhà cạnh nhau.
– Bố trí mặt nhà vuông góc với hướng gió chủ đạo, đặc biệt là các công
trình nhà sản xuất chình hoặc các công trình có đông người.
Các công trình có đặc điểm sản xuất độc hại tổ chức ở cuối hướng gió, các công
trình sạch bố trí đầu hướng gió. Giữa công trình sạch và công trình có nhiều bất
lợi có khoảng cách ly bằng cây xanh đảm bảo theo tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp.
6. Tổ chức hệ thống kỹ thuật
Các tuyến hạ tầng kỹ thuật trong nhà máy như: cấp nước, thoát nước mưa, nước
thải, cấp điện, cấp hơi… được tổ chứ theo hai dạng:
+ Bố trí ngầm dưới đất, theo hình thức đặt riêng từng hệ thống hay có thể
bố trí chung trong các hộp kỹ thuật, hoặc tuyến ngầm
+ Bố trí trên mặt đất theo dạng đặt trực tiếp trên cao, đặt trên các trụ hay
giá đỡ (phương tiện giao thông có thể đi qua phía dưới) hoặc bám dọc vào
công trình. Dạng này được tổ chức cho các đường cấp hơi nóng, lạnh cho bộ
phận sản xuất để dễ dàng sửa chữa, bảo dưỡng đường ống.
7. Tổ chức cảnh quan cây xanh
Cây xanh trong nhà máy được tổ chức thành ba dạng:
+ Cây xanh cảnh quan tổ chức ở khu vực trước nhà máy, tạo mỹ quan cho
khu vực hành chính.
+ Cây xanh bóng mát: tổ chức chức trên các khoảng xây lùi, trên hệ thống kỹ
thuật ngầm, tạo môi trường cảnh quan và cải thiện môi trường sản xuất.
+ Cây xanh cách ly: tổ chức theo ranh giới khu đất, rộng 2m theo chu vi hàng
rào và giữa các khu vực chức năng nhằm ngăn cách và giảm bất lợi.
Tỷ lệ cây xanh trong nhà máy đạt 12% đảm bảo tiêu chuẩn thiết kế xây dựng
công nghiệp Việt Nam.
8. Tính chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật
8.1. Hệ số xây dựng.
A+ B
K xd = × 100%
F
Trong đó: A: Diện tích chiếm đất của các công trình xây dựng, A = 4390,7 m²
B : Diện tích chiếm đất của các sân bãi lộ thiên, B = 1080m²
F : Diện tích toàn nhà máy, F = 17990 m²
4390, 7 + 1080
K xd = × 100% = 30,04 %
17990
8.2. Hệ số sử dụng.
A+ B +C
K sd = ×100%
F
Trong đó : C: Diện tích của các hệ thống đường ống kĩ thuật, hệ thống đường
giao thông, C = 7700 m²
4390, 7 + 1080 + 7700
K sd = × 100% = 73,21%
17990
* Theo tiêu chuẩn của nhà máy sản xuât: Kxd = 40%, Ksd = 70 – 80%
Hệ số xây dựng và hệ số sử dụng thực tế là: Kxd = 30%, Ksd = 70%
Như vậy, hệ số xây dựng tương đối thấp, còn hệ số sử dụng của nhà máy đạt yêu
cầu theo tiêu chuẩn của nhà máy sản xuất thực phẩm. Tuy nhiên, đặc thù của nhà
máy thực phẩm là khả năng mở rộng rất lớn nên diện tích xây dựng nhà máy cần
tính đến khả năng mở rộng trong tương lai, nên phương án vẫn có đủ tính hợp lý.
Ngoài ra, với hệ số xây dựng và hệ số sử dụng của phương án thiết kế trên thì nhà
máy vừa có cảnh quan đẹp, không gian thoáng mát, tạo được môi trường sản xuất
tốt mà vẫn đảm bảo yêu cầu đặt ra về đầu tư lâu dài.
III. Thiết kế phân xưởng sản xuất chính
1. Mặt bằng phân xưởng sản xuất chính.
1.1. Sơ đồ dây chuyền sản xuất
Bảo ôn
DC SX lạp xưởng
+ Các máy móc thiết bị trong phân xưởng sản xuất chính được sắp xếp theo
tiêu chuẩn công nghiệp. Các thiết bị đặt cách tường ít nhất là 0,5 m, các thiết bị
cùng loại có thể đặt cách nhau ít nhất là 0,5m, các thiết bị khác loại thì đặt cách
nhau ít nhất là 1,5m.
+ Độ cao lắp ghép và phương tiện vận chuyển thiết bị trong phân xưởng.
– Dựa vào các yếu tố đó, ta chọn chiều cao nhà là 7m.
3. Kết cấu chịu lực, kết cấu bao che, kết cấu nền
Nhà sản xuất chính kết cấu khung thép Zamil steel, với nhịp nhà L = 18m ta
chọn nhà có chiều cao từ mặt nền hoàn thiện đến mặt dưới kết cấu chịu lực mái là 7m
– Tiết diện cột: D x R = 500 x 300 mm, cột chống gió: 200 x 150 mm
– Móng nhà đặt trên khu đất có nền bền vững, tiết diện móng: D x R x C =
2300 x 1800 x 300 mm.
– Tường bao che bên ngoài phân xưởng là tường gạch 220mm, tường ngăn
220mm xử lý chống thấm, chống ẩm mốc, bên trong xưởng ốp gạch men cao 4m
so với nền, hoặc sơn đặc chủng chống thấm, chịu chùi rửa.Tường cho khu vực bảo
quản lạnh cần xử lý đặc biệt để giữ nhiệt lạnh. Một số phòng trong phân xưởng sản
xuất chính các vách ngăn có thể làm bằng kính nhiều lớp, cách nhiệt để tạo thuận
tiện cho quá trình điều hành sản xuất.
Cách lớp tường khu lạnh gồm:
1-Lớp vữa xi măng dày 16-20 mm, HSDN: 0,78(w/m.k).
2-Lớp gạch thẻ dày 110-220, HSDN: 0,23 - 0,29.
3-Lớp vữa xi măng dày 10 - 20 HSDN: 0,78.
4-Lớp hắc ín quét liên tục dày 0,1 HSD: 0,7.
5-Lớp giấy dầu chống thấm dày 1 – 2, HSDN: 0,175.
6-Lớp cách nhiệt dày 100 – 200, HSDN: 0,018 - 0,02.
Phần VIII
TÍNH ĐIỆN VÀ NƯỚC
A. TÍNH ĐIỆN
Điện dùng trong nhà máy để chạy các động cơ và để thắp sáng.
Điện dùng trong nhà máy được lấy từ mạng lưới điện thành phố, từ đường
dây 6kV qua trạm biến áp của nhà máy giảm xuống 220/380V rồi theo đường dây
ngầm hay trên cột điện đến từng nơi tiêu thụ.
I. Tính điện thắp sáng
Sử dụng loại đèn thông dụng để chiếu sáng cho phân xưởng sản xuất chính
và các công trình trong nhà máy.
Yêu cầu đèn phải đảm bảo chiếu sáng tối thiểu, ánh sáng phân bố đều.
1. Xác định kiểu đèn:
Sử dụng loại đèn dây tóc với chao kim loại có tráng men, điện áp 220V, vì loại
đèn này chế tạo đơn giản, lắp đặt dễ dàng.
– Ưu điểm của dây tóc bóng đèn:
+ Tuổi thọ lớn
+ Nối trực tiếp vào lưới điện
+ Bật sáng ngay
+ Giá rẻ
+ Tạo ra màu sắc ấm áp
– Nhược điểm của dây tóc bóng đèn:
+ Tốn điện
+ Phát nóng
+ Tính năng của đèn thay đổi đáng kể theo biến thiên điện áp nguồn
– Chao đèn là bộ phận bao bọc ngoài bóng đèn. Nó được dùng để phân phối
quang thông của bóng đèn một cách hợp lý và theo yêu cầu nhất định. Chao
đèn có tác dụng bảo vệ cho mắt khỏi bị chói, bảo vệ cho bóng khỏi bị va đập,
bụi bám và bị phá huỷ bởi các khí ăn mòn...Chao đèn còn có tác dụng làm tăng
vẻ đẹp của hệ thống chiếu sáng.
BẢNG TỔNG HỢP ĐÈN THẮP SÁNG CHO CÁC CÔNG TRÌNH
STT Tên công trình a b n1 n2 n
1 Kho lạnh 24 9 6 2 12
2 Kho thành phẩm 24 9 6 2 12
3 Phân xưởng hộp sắt 8 9 2 2 4
4 Phân xưởng cơ điện 24 6 6 2 12
5 Phân xưởng nồi hơi 12 6 3 2 6
6 Nhà hành chính 15 12 4 4 16 x 2
7 Nhà ăn + Hội trường 27 12 7 4 28 x 2
8 Trạm biến thế 4 3 1 1 1
9 Trạm bơm 6 4 2 1 2
10 Trạm XL nước thải 12 6 3 2 6
11 Phòng bảo vệ 6 4 2 1 2x2
12 Nhà để xe 32 9 8 3 24
13 Gara ô tô con 9 9 3 3 9
14 Gara ô tô tải 18 9 5 3 15
15 Bể nước 9 5 3 1 3
16 Nhà tắm 12 6 4 2 8
18 Nhà vệ sinh 4 6 1 2 2
20 p.giới thiệu SP 12 12 3 3 9
Tổng 296
Tổng 27,62
– Tổng công suất chiếu sáng trong toàn nhà máy: ∑ Pcs = 27,62 (kW).
3. Tổng công suất điện động lực cho toàn nhà máy:
Pđl = 26,2 + 22,92 + 22 + 510 = 581,1 (kW)
4. Công suất điện động lực tính toán:
– Công suất thực tế:
Ptt = Kc . Pđặt
Kc: hệ số công suất. Chọn Kc = 0,5
Pđặt: công suất của toàn bộ thiết bị dùng điện
Pđặt = Pđm = Pđl = 581,1 kW
Ptt = 0,5 × 581,1 = 290,55 (kW)
5. Tổng công suất tính toán:
ΣP = Pcs + Ptt = 27,62 + 290,55 = 318,17 (kW)
315,41
= = 0,89
315,41 + (369, 03 − 36 × 6, 09) 2
2
B. TÍNH NƯỚC
I. Cấp nước cho nhà máy:
– Nhà máy sử dụng nước lấy từ đường ống của hệ thống cấp nước thành phố.
– Nước sử dụng phải đảm bảo các tiêu chuẩn sau:
Chỉ tiêu Các thông số Tiêu chuẩn
Trạng thái Lỏng
Cảm quan Màu sắc Trong suốt, ko màu
Mùi vị Không mùi, vị lạ
pH 6.5 - 8.5
Hóa lý Nhiệt độ 25 - 30°C
Độ cứng (CaCO3) ≤ 70mg/l
Vi sinh vật Coliform < 1000 TB/l
Ca < 0.1 g/l
Fe < 0.1 g/l
Mn < 0.1 g/l
Kim loại nặng Mg < 0.1 g/l
Cd ≤ 0.003mg/l
Pb ≤ 0.01mg/l
Hg ≤ 0.001mg/l
nước thải chung của thành phố hoặc của vùng. Đường ống dẫn nước thải
trong nhà máy được chôn sâu xuống đất có độ nghiêng 0.006m/m. Các
đường ống nước thải được nối thành 1 hệ thống và đảm bảo các đường
nhánh chảy vào đường chính. Tại các chỗ nối đặt các hố ga để kiểm tra.
Khoảng cách giữa các hố ga quan sát 40m.
– Đường ống nước thải đi ra theo 1 phía và theo chiều ngang của nhà máy.
III. Tính lượng nước tiêu thụ:
1. Lượng nước tiêu thụ trong phân xưởng sản xuất chính:
– Định mức:
+ Làm sạch nguyên liệu: 5kg nước/ 1 kg nguyên liệu
+ Rửa bàn, vệ sinh thiết bị và dụng cụ: 4000 kg nước/dây chuyền sản
xuất
+ Khối lượng riêng của nước: d = 1000kg/m3
BẢNG TIÊU HAO NƯỚC CHO PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH
Dây Công đoạn Tiêu hao Σ tiêu hao
chuyền (kg nước/mẻ) (kg nước/ca)
Lạp Làm sạch nguyên liệu 605,69 kg 3028
xưởng ngliệu
Vệ sinh thiết bị, dụng cụ 4000
Chần mỡ 75 75
Nhúng lạp xưởng 75 75
Tổng số 7187
Thịt lợn Làm sạch nguyên liệu 1924,31kg ngliệu 9621
hầm Vệ sinh thiết bị, dụng cụ 4000
Thiết bị rửa hộp 4000 4000
Thanh trùng 500 2000
Tổng số 19621
Jambon Làm sạch nguyên liệu 669,63 kg ngliệu 3348,15
hun khói Vệ sinh thiết bị, dụng cụ 4000
Dịch ngâm, tiêm thịt 120
Tổng số 7468,15
Tổng số 34276,15
– Vậy tổng lượng nước phân xưởng sản xuất chính dùng trong 1 ca là:
34,276 (m3/ca)
2. Lượng nước dùng cho sinh hoạt:
– Mỗi công nhân cần 0,06 m3/người/ca
– Tổng số công nhân tính cho 1 ca sản xuất là: 67 người
– Lượng nước tiêu thụ cho 1 ca: 0,06 × 67 = 4,02 (m3/ca)
3. Lượng nước dùng cho nồi hơi:
– Cứ 1 kg hơi cần 1 kg nước.
– Lượng hơi sử dụng lúc cao nhất là 500 (kg/h)
– Lượng nước dùng trong 1 ca:
500 × 8 = 4000 (kg/ca) = 4 (m3/ca)
4. Lượng nước dùng cho sản xuất phụ và các công việc khác:
– Lượng nước này tính bằng 20% tổng chi phí nước của nhà máy.
– Tổng chi phí nước của nhà máy:
34, 27 + 4, 02 + 4
= 42,29 (m3/ca)
80%
– Lượng nước chi phí cho sản xuất phụ và các công việc khác:
42,29 × 20% = 8,46 (m3/ca)
– Tổng lượng chi phí nước của nhà máy trong 1 năm là:
8,46 × 309 = 2614,14(m3)
PHẦN IX
TÍNH KINH TẾ
I. SƠ ĐỒ CƠ CẤU TỔ CHỨC NHÀ MÁY
Hệ
PXSX thống
chính PX
phụ trợ
– Chi phí thuê đất. Tiền thuê đất trong 20 năm, giá đất 180 000 VNĐ/m2( tính
cho cả thời hạn thuê đất) và trả 1 lần ở thời điểm ban đầu, nên tiền thuê đất
phải trả là: ITĐ = 18000 × 180 000 = 3240( triệu VNĐ)
− Tổng chi phí xây dựng là:
IXD = 19836 + 3240 = 23076 ( triệu VNĐ)
− Chi phí xây dựng phân bổ cho từng dây chuyền sản xuất theo năng suất:
+ D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
23076 × 500
= 3296,57 ( triệu VNĐ)
3500
+ Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
23076 × 2000
= 13186, 29 ( triệu VNĐ)
3500
+ Dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
23076 ×1000
= 6593,143 ( triệu VNĐ)
3500
1.3.Vốn đầu tư vào chi phí đào tạo ban đầu:
− Chi phí này để đào tạo, nâng cao trình độ của công nhân và cán bộ để vận
hành dây chuyền sản xuất…
IĐT = 2% x (ITB + IXD)
+ D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
0,02 x (965,58 + 3296,57) = 85,243 ( triệu VNĐ)
+ Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
0,02 x (422,94 + 13186,29) = 272,1846( triệu VNĐ)
+ Dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
0,02 x ( 1187,88 + 6593,143) = 155,6205 ( triệu VNĐ)
1.4. Chi phí dự phòng:
− Chi phí dự phòng đề phòng giá vật tư thay đổi, tỷ giá USD thay đổi…
IDP = 5% x (ITB + IXD)
− Lấy chi phí dự phòng bằng 5% tổng chi phí thiết bị và chi phí xây dựng.
− Chi phí dự phòng của từng dây chuyền sản xuất
+ D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
0,05 x (965,58 + 3296,57)= 231,0158( triệu VNĐ)
– Chi phí nguyên vật liệu của từng dây chuyền sản xuất.
+ D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
5898,285x (1 + 0,05 + 0,01) = 6252,182 ( triệu VNĐ)
+ Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
20811,42 x (1 + 0,05 + 0,01) = 22060,11 (triệu VNĐ)
+ Dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
8276,6 x (1 + 0,05 + 0,01) = 8773,196 ( triệu VNĐ)
– Chi phí nguyên vật liệu của 3 dây chuyền sản xuất.
5898,285 + 22060,11 + 8276,6 = 50018,5(triệu VNĐ)
2.2. Chi phí nhân công (CNC)
− Số lượng công nhân trong các khu vực
STT Vị trí công tác Số công nhân
1 Phụ trách hành chính 14
2 Phân xưởng sản xuất chính 67
3 Kho sản phẩm 2
4 Kho nguyên liệu 4
5 Phân xưởng cơ điện 4
6 Phân xưởng nồi hơi 2
7 Phòng kĩ thuật, KCS 5
8 Nhà ăn 10
9 Khu xử lý,cấp thoát nước 2
10 Bảo vệ, thường trực 6
11 Đội xe 4
Tổng 120
Hệ số bù khuyết K = 1,1
Tổng số công nhân thực tế 132
− Tiền lương trung bình tính theo đầu người là: 2 triệu VNĐ
− Vậy tiền lương chi phí cho 1 tháng:
CL = 132 × 2 = 264 (triệu VNĐ)
− Các chi phí bảo hiểm xã hội và bảo hiểm y tế chiếm 19% tiền lương
– Chi phí nhiên liệu của từng dây chuyền sản xuất.
+ D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
17219, 27 × 500
= 2459,896 ( triệu VNĐ)
3500
+ Dây chuyền sản xuất thịt lợn hầm đóng hộp:
17219, 27 × 2000
= 8839,583 ( triệu VNĐ)
3500
+ Dây chuyền sản xuất jambon hun khói:
17219, 27 ×1000
= 4911, 79 ( triệu VNĐ)
3500
− Tổng chi phí trực tiếp:
ILĐ min=
( CNVL + CNC + C NL + CK )
n
n : số vòng quay của vốn lưu động/năm, n = 5 (vòng/năm)
→ ILĐ min = 12,54(tỷ VNĐ)
− Tổng số vốn đầu tư ban đầu:
I= ICĐ+ ILĐ min = 27,47 + 12,54 = 40,01 (tỷ VNĐ)
2.5. Tính giá thành sản phẩm
Giá thành sản xuất được tính bằng tổng các chi phí: chi phí sản xuất, chi phí quản
lý, chi phí ngoài sản xuất trên năng suất sản xuất của từng dây chuyền theo năm
của từng loại sản phẩm. Tổng các chi phí bao gồm: chi phí nguyên vật liệu + chi
phí nhân công + chi phí nhiên liệu + chi phí khấu hao tài sản cố định + chi phí
khác.
– D ây chuyền sản xuất lạp xưởng:
+ Tổng các chi phí: 10,57 (tỷ VNĐ)
+ Năng suất: 500 kg/ca hay 0,618.106 túi/năm (đóng túi 250g)
10,903.109
+ Giá thành: = 17100(đồng/túi)
0, 618.106
− Khấu hao tài sản cố định: khấu hao nhà xưởng 10 năm, khấu hao máy móc
thiết bị 5 năm.
− Chi phí khấu hao năm:
23076 2576,4
CKH = + = 2822,88 (triệu VNĐ) = 2,823 (tỷ VNĐ)
10 5
2. Trả lãi vay
− Tổng vốn cố định là: 27,46 (tỷ VNĐ)
− Nhà máy phải vay ngân hàng: 20 tỷ đồng, lãi suất 10% năm
− Phương thức trả lãi: Trả gốc đều trong 5 năm + Trả lãi định kì
1 20 4 2,0
2 16 4 1,6
3 12 4 1,2
4 8 4 0,8
5 4 4 0,4
Tổng 6
Trong đó:
Pi: giá bán 1 đơn vị sản phẩm loại i
Qi: sản lượng bán sản phẩm loại i
n: số loại sản phẩm
Bảng thống kê
Các chỉ tiêu Thành tiền (109 VNĐ)
Tổng chi phí đầu tư 40,01
Doanh thu thuần 79,96
Chi phí vận hành hàng năm 58,42
Chi phí khấu hao TSCĐ 2,832
Lợi nhuận trước thuế 21,54
Thuế thu nhập 6,03
Lợi nhuận sau thuế 15,51
Dòng tiền trước thuế 24,37
Dòng tiền sau thuế 18,34
Phần X
VỆ SINH AN TOÀN LAO ĐỘNG
Trong các xí nghiệp thực phẩm, việc chống khí độc cũng không kém phần
quan trọng. Khí độc gây ra không chỉ gây nhiễm độc cho người mà còn gây nhiễm
độc cho thực phẩm . Các chất độc thường có khả năng hòa tan trong nước và trong
các dịch cơ thể và thấm vào máu, và các tề bào gây ra các phản ứng hóa lý dẫn tới
ngộ độc.
4. An toàn phòng chống ồn và chống rung.
Các biện pháp chống ồn và chống rung là rất quan trọng. Chuyển động rung
tác động đến cơ quan thần kinh gây nhức đầu, mệt mỏi, suy nhược cơ thể, làm
chậm các nhạy cảm của não, làm giảm trí nhớ. Chuyển động rung nói chung làm
giảm khả năng làm việc và cũng là nguyên nhân gây ra tai nạn lao động.
5. An toàn về chiếu sáng.
Giải quyết tốt về chiếu sáng là yêu cầu quan trọng để tạo ra điều kiện vệ
sinh trong lao động, trật tự nơi sản xuất. Tổ chức tốt vị trí làm việc cho công nhân
là nâng cao hiệu suất trong làm việc. Chiếu sáng không tốt sẽ ảnh hưởng lớn đến
cơ quan thị giác,công nhân chóng bị hoa mắt, ảnh hưởng đến năng suất lao động
và chất lượng sản phẩm. Trong các phòng bảo quản, đèn chiếu sáng cần có chụp
kín để chống tuyết bám vào bóng đèn làm giảm khả năng chiếu sáng.
6. An toàn khi sử dụng thiết bị.
Nhà máy có sử dụng nồi hơi loại nhó và hệ thống lạnh, do đó cần phải thực
hiện đúng theo đúng nguyên tắc sử dụng. Luôn luôn phải kiểm tra van an toàn của
nồi hơi và các đường ống hút, dẫn, đẩy môi chất để đảm bảo an toàn.
7. Phòng chống cháy nổ.
Bố trí nhà máy lạnh cách xa nhà sinh hoạt. Công nhân làm việc trong khu
vực nồi hơi và khu đặt máy nén khí không được mang theo các vật dễ bắt lửa,
không hút thuốc trong khi đang làm việc. Khi thiết kế đường đi phải đảm bảo được
khả năng cứu hỏa tốt trong trường hợp xảy ra hảo hoạn. Phòng máy và thiết bị dễ
gây ra cháy nổ phải được bố trí các cửa đi lại rộng, thông gió tốt.
Các nhà xưởng cần phải đạt các cột thu lôi, đặc biệt là khu nhà cao. Trong
phân xưởng sản xuất cần bố trí các bình cứu hỏa và hệ thống vòi rồng phun nước
hợp lý.
Công nhân trong nhà máy cần được đào tạo thêm kiến thức về phòng cháy
chữa cháy.
II. Vệ sinh nhà máy.
Nhà máy sử dụng rất nhiều nước cho sản xuất và sinh hoạt. Nước dùng đảm
bảo các yêu cầu vệ sinh, đạt tiêu chuẩn quy định về nước dùng cho sinh hoạt thành
phố. Lượng nước cung cấp phải đầy đủ và thường xuyên. Nước dùng trong chế
biến phải được khử trùng bằng cloramin B.
Nước thải của nhà máy phải đảm bảo điều kiện thoát nước nhất là chất thải
lỏng rất nhiều. Do vậy trước khi thải vào hệ thống nước thải của thành phố thì phải
xử lý nước thải và chất thải.
Các phòng bảo quản, phân xưởng chế biến phải giữ vệ sinh sạch sẽ, khu vực
sản xuất phải cao ráo, dễ thoát nước.
Công nhân đứng trong phân xưởng sản xuất phải đủ sức khỏe, không có
bệnh truyền nhiễm và thường xuyên phải kiểm tra sức khỏe.
Nhà máy cần có chế độ bồi dưỡng sức khỏe cho công nhân, tạo điều kiện
chăm sóc sức khỏe và tiện nghi vệ sinh cho công nhân.
KẾT LUẬN
Với tình trạng bất ổn định về vệ sinh an toàn thực phẩm hiện nay thì vấn đề
về thực phẩm chế biến sẵn đang là mối quan tâm của đông đảo người tiêu dùng.
Bản đồ án đã nêu ra yêu cầu thực tế và khả năng xây dựng một nhà máy sản xuất
ba sản phẩm thực phẩm chế biến sẵn đó là: lạp xưởng, thịt lợn hầm đóng hộp và
jambon hun khói.
Các số liệu tính toán cơ bản để xây dựng nhà máy cũng được trình bày ở
trên. Qua đó chúng ta có thể thấy tính khả thi, hợp lí của bản đồ án và có thể phát
triển mở rộng thành hiện thực trong tương lai gần.
Trong thời gian học tập tại trường, em cũng có dịp được đi tham quan thực
tế ở một số nhà máy thực phẩm, tuy nhiên trong quá trình làm đồ án em vẫn còn
nhiều sai sót. Em kính mong nhận được ý kiến đánh giá của quý thày cô để hoàn
thiện thêm bản đồ án này.
Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới TS. Phan Thanh Tâm đã tận
tình hướng dẫn em trong suốt thời gian qua. Em xin cảm ơn các thầy cô giáo trong
bộ môn Công nghệ Sau thu hoạch cùng toàn thể các bạn sinh viên trong lớp đã
giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình hoàn thành đồ án.
Em xin chân thành cảm ơn!
1. Nguyễn Văn Thoa, Cơ sở thiết kế nhà máy đồ hộp thực phẩm, Trường Đại học
Công nghiệp nhẹ tái bản – 1970
2. PGS.TSKH Lê Văn Hoàng, Cá thịt và chế biến công nghiệp, NXB Khoa học và
kỹ thuật
3. PGS.TS Trần Văn Phú: Tính toán và thiết kế hệ thống sấy, NXB Giáo dục
4. PGS. NGô Bình – PTS Phùng Ngọc Thạch – Nguyễn Mạnh Hậu – Phan Đình
Tính : Cơ sở xây dựng nhà công nghiệp
5. Tập thể giảng viên khoa Công nghệ hóa học – ĐHBKHN: Sổ tay quá trình và
thiết bị (2 tập)
6. Websites:
http://www.metalquimia.com
http://xjfm.com
http://www.zhongshou.com.vn
http://fujee.com
http://hoanam.vn