Tujuan Pembelajaran
TP8—1 Menganalisis jenis tata letak manufaktur yang umum
TP8-2 Mengilustrasikan tata letak yang digunakan dalam situasi di luar manufakturTOSHIBA: PRODUSEN KOMPUTER NOTEBOOK PERTAMA
Tokyo Shibaura Denki (Tokyo Shibaura Electric Co. Ltd.)
dibentuk pada tahun 1939 melalui merger dua perusahaan
Jepang yang sangat inovatif, yaitu Shibaura Seisaku-
sho (Shibaura Engineering Works), yang membuat trafo,
motor listrik, generator hidroelektrik, serta tabung sinar X,
dan Tokyo Electric Company, yang membuat bola lampu,
penefima radio, dari fabung sinar katoda. Perusahaan
tersebut kemudian dikenal sebagai "Toshiba’, yang menjadi
nama resminya di tahun 1978. Toshiba menjadi perusahaan
pertama di Jepang yang membuat lampu neon (1940), radar
(1942), peralatan penyiaran (1952), dan komputer digital
(1954), Toshiba juga menjadi perusahaan pertama di dunia
yang memproduksi keping RAM dinamik (DRAM) 1 megabit
dan laptop pertama, T3100, keduanya di tahun 1985.
Toshiba telah membangun kekuatannya dalam pasar
komputer notebook dengan mengalahkan pesaingnya
‘dengan memasarkan produk dengan teknologi yang inovatif,
dan penetapan harga secara agresif. Dalam pasar komputer
notebook terdapat persaingan yang ketat, dan Toshiba
dapat mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar
hanya dengan meningkatkan proses manufakturnya dan
menurunkan biayanya secara signifikan.
Dell Computer adalah pesaing yang tangguh dan
berusaha meminimalkan biayanya dengan merakit sesuai
pesanan dan menjual langsung kepada pelanagan. Toshiba
memiliki beberapa keuntungan yang signifikan atas Dell
yang sebagian besar berasal dari investasi yang besar dalam
teknologi, seperti tampilan berwarna dari thin-film transistor
(TFN color display, penggerak cakram keras (hard disk drive),
baterai lithium-ion, dan penggerak DVD. Selain itu, dengan
membentuk persekutuan dan join venture dengan raksasa
industri lain, Toshiba dapat membagi risiko pengembangan
teknologi baru yang mahal
‘Asumsikan Anda berada di posisi Toshihiro Nakamura,
supervisor produksi di pabrik Ome Works Toshiba, Produksi
komputer subnotebook terbaru dari Toshiba dijadwalkan
‘akan dimulai hanya dalam waktu 10 hari. Ketika ia berjalan
melalui banyak meja menuju ke area pabrik, ia bertanya
pada dirinya senditi apakah pendesainan lini perakitan
secara tepat waktu benar-benar dapat terlaksana,
Bacalah perincian terkait pendesainan lini perakitan
baru dalam kasus di akhir bab ini yang berjudul Pendesainan
Proses Manufaktur’.Dalam keputusan tata letak perlu ditentukan penempatan departemen, kelompok kerja dalam
depai
men, stasiun kerja, mesin, dan titik pengadaan persediaan dalam sebuah fasilitas
roduksi. Tujuannya adalah mengatur elemen-elemen ini untuk memastikan alur kerja yang
lancar (dalam sebuah pabrik) atau pola kesibukan tertentu (dalam sebuah organisasi jasa).
Secara umum, input untuk keputusan tata letak adalah:
I
Spesifikasi dari tujuan dan kriteria terkait yang akan digunakan untuk mengevaluasi
desain. Jumlah ruang yang dibutuhkan dan jarak yang harus ditempuh antarelemen
dalam tata letak adalah kriteria dasar yang umum.
._Estimasi permintaan produk atau jasa pada sistem.
. Persyaratan pemrosesan dalam hal jumlah operasi dan jumlah alur antarelemen
dalam tata letak.
. Persyaratan ruang untuk elemen-elemen dalam tata letak.
. Ketersediaan ruang dalam fasilitas itu sendiri, atau jika ini adalah sebuah fasilitas
baru, konfigurasi bangunan yang memungkinkan.ANALISIS EMPAT FORMAT TATA LETAK
YANG PALING UMUM
C.
he
Format pengaturan departemen dalam sebuah fasilitas digambarkan dalam pola umum aliran Workcenter
kerja; terdapat tiga tipe dasar (workcenter, lini perakitan, dan tata letak proyek) dan satu tipe _ Disebut ugaob-
hibrid (sel manufaktur),
Workcenter (juga disebut tata letak job-shop atau tata letak fungsional—functional layout)
adalah sebuah format di mana peralatan atau fungsi yang serupa dikelompokkan bersama-
dari satu area ke area yang lain berdasarkan urutan operasi yang telah ditentukan, dengan
‘melewati mesin di masing-masing area sesuai dengan urutan operasi. Jenis tata letak ini Lini perakitan
umumnya diterapkan di rumah sakit, misalnya di mana area-area di dalamnya ditujukan _(@ssembiy line)
Peralatan atau
proses kerja diatur
untuk jenis perawatan medis tertentu, seperti bangsal bersalin dan unit perawatan intensif
shop atau functional
layout, yaitu format
di mana perelatan
atau t
sama, misalnya seluruh mesin bubut ditempatkan dalam sata area dan seluruh mesin cap Serysa akolompokkan
“Gitempatkan di area yang lain. Satu suku cadang yang sedang dikerjakan kemudian berpindah —_ersama-sama
(intensive care unit—ICU).
Lini perakitan (assembly line) disebut juga tata letak flow-shop—flow-shop layout PetGssarkan ehap-
atau tata letak produk—product layout. Lini perakitan adalah tata letak di mana peralatan owes.
atau proses kerja diatur menurut tahap-tahap pembuatan produk. Akibatnya, jalur untuk
tiap bagiannya berbentuk garis lurus. Lini perakitan untuk sepatu, pabrik bahan kimia, dan Sel manufaktur
pencucian mobil, semua itu termasuk product layout. (manufacturing cel)
Sel manufaktur (manufacturing cell) mengelompokkan mesin-mesin yang berbeda _ Mengelompokkan
imesin yang berbeda
untuk mengerjakan produk yang memiliki bentuk dan kebutuhan pemrosesan yang serupa.
untuk mengerjakan
Sel manufaktur serupa dengan workcenter karena selnya didesain untuk melaksanakan een emi
serangkaian proses tertentu, dan serupa dengan lini perakitan karena selnya ditujukan bagi erty dan kebutunan
produk dalam jumlah yang terbatas. (Teknologi kelompok/group technology—GT merupakanperrosesan yang
seupaTata letak proyek Dalam sebuah tata letak proyek (project layout), produknya (berdasarkan jumian atau
(project layout) beratnya) tetap berada pada satu lokasi. Peralatan manufaktur dipindahkan ke tempat produk,
Produknya berada bukan sebaliknya. Tempat konstruksi dan lot film adalah contoh dari jenis tata letak ini.”
= ian on Banyak fasilitas manufaktur terdiri atas kombinasi dari dua jenis tata letak. Contohnya,
peralatan dipindahkan i
aemacktacebat. _sattarea produksi yang sudah ada mungkin diatur sebagai workcenter, sementara area lainnya
mungkin lini perakitan. Pengaturan keseluruhan pabrik berdasarkan aliran produk juga
merupakan suatu hal yang umum, contohnya satu area pabrikasi bagian diikuti oleh area
subrakitan, dengan area perakitan akhir pada akhir proses. Jenis tata letak yang berbeda
mungkin digunakan di masing-masing area, dengan workcenter yang digunakan dalam
pabrikasi, sel manufaktur dalam subrakitan, dan lini perakitan yang digunakan dalam
perakitan akhir.Waktu sikius stasiun
kerja (workstation
‘cycle time)
Waltu yang digerlukan
untuk menyelesaikan
satu unit produk pada
satu stasiun kerja.
Penyeimbangan lini
perakitan (assembiy-
line balancing—ALB)
Penetapan pengeriaan
tugas pada
serangkalan stasiun
era, sehingga waktu
ssklus terpenuhi dan
waktu menganggur
diminimaikan.
Hubungan yang
Didahulukan
(precedence
relationship)
Urutan pengerjaan
tugas dalam sebuah
proses perakitan.
bagaimana cara menyeimbangkan lini.
Desain Lini Perakitan
Lini perakitan yang paling umum adalah konyeyor yang bergerak melewati serangkaian stasiun
kerja dalam sebuah interval waktu yang seragam yang disebut waktu siklus stasiun kerja
(workstation cycle time)—yang juga merupakan(waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
satu unit produk pada satu stasiun kerja) Pada setiap stasiun kerja dilakukan pengerjaan
sebuah produk, baik dengan menambahkan bagian-bagian maupun dengan menyelesaikan
operasi perakitan, Pekerjaan yang dilakukan pada setiap stasiun kerja terdiri atas banyak
pekerjaan yang disebut tugas.
~~ Total pekerjaan yang akan dikerjakan pada sebuah stasiun kerja setara dengan banyaknya
tugas yang harus dikerjakan pada stasiun kerja tersebut!(Penyeimbangan lini perakitan
(assembly-line balancing—ALB) merupakan penetapan pengerjaan seluruh tugas pada
serangkaian stasiun kerja, sehingga tugas yang diberikan pada setiap stasiun kerja tidak
melebihi batasan maksimal yang dapat dilakukan di waktu siklus stasiun kerja. Dengan begitu,
waktu menganggur (idle time) di seluruh stasiun kerja diminimalkan. )
Permasalahannya kompleks dengan adanya hubungan antartugas yang dibebankan karena
teknologi desain dan proses produk. Hal ini disebut hubungan yang didahulukan (precedence
relationship), yang menentukan urutan pengerjaan tugas dalam proses perakitan.
Langkah-langkah dalam menyeimbangkan lini sangatlah mudah:
1. Tentukan hubungan berurutan antartugas menggunakan diagram priotitas (precedence
diagram). Diagram tersebut terdiri atas lingkaran dan panah. Lingkaran mewakili
‘masing-masing tugas; panah menunjukkan urutan performa tugas. Diagram ini
serupa dengan diagram jaringan proyek dalam Bab 5,2. Tentukan waktu siklus stasiun kerja yang diperlukan (C), menggunakan rumus
Waktu produksi per hari
~ Output yang diperlukan per hari (dalam satuan unit) {s.1]
3. Tentukan jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis (N,) yang dibutuhkan
untuk memenuhi batasan waktu siklus stasiun kerja menggunakan rumus berikut(perhatikan bahwa hasilnya harus dibulatkan ke bilangan bulat yang nilainya lebih
tinggi).
Jumlah waktu tugas (7')
~~ Waktu siklus (C) [8.2]
turan_utama untuk memberikan tugas pada stasiun kerja dan aturan kedua
untuk menentukan tugas mana yang akan diberikan/Contohnya, aturan yang utama
mungkin waktu tugas yang paling lama, dan aturan keduanya adalah tugas yang
dikerjakan setelahnya dengan jumlah terbanyak. Dalam kasus ini, untuk tuges
yang dapat diberikan, pilihlah satu tugas dengan waktu tugas yang paling lama,
Jika terdapat lebih dari satu tugas dengan waktu terlama, pilihlah satu tugas yz yang
dikerjakan setelahnya dengan jumlah terbanyak. Pp
5. Tentukan tugas untuk stasiun kerja pertama satu per satu sampai jumlah waktu tugas
setara dengan waktu siklus stasiun kerja atau sampai tidak ada tugas lain yang harus
dikerjakan dikarenakan batasan waktu atau urutan. Setiap kali diberikan suatu tugas,
buat kembali dafiart tugas ‘yang harus dilakukan, kemudian pilih salah satu berdasarkan
aturan yang dijelaskan pada nomor 4. Ulangi proses tersebut untuk stasiun kerja 2,
stasiun kerja 3, dan seterusnya, sampai pengerjaan seluruh tugas selesai ditetapkan.
6. Lakukan evaluasi terhadap efisiensi dari keseimbangan yang diperoleh dengan
menggunakan formula?
Jumlah waktu tugas (7)
Hiteieoel ™ ah Resto Sonja yay welomnaraya ON) x Wats alilos winaiac keja(e) §83)Di sini kami mengasumsikan terdapat satu pekerja per stasiun kerja. Karena
beberapa hal, ketika jumlah stasiun kerja tidak setara dengan jumlah pekerja, kami
biasanya akan menyesuaikan jumlah pekerja dengan jumlah stasiun kerja.
7. Jika efisiensi tidak memenuhi, seimbangkan ulang menggunakan aturan keputusan
yang berbeda.coon 0-2: PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN
Model J Wagon akan dirakit pada sebuah konveyor sabuk.Setiap harinya harus dibuat lima
satus anit Waktu produlksi per hari adalah 420 menit dan ahapanserta waktu peraktan mobil
tes anja dalam Tampilan 89, Tuga: Crh keseibangan yang meminimalean
jumlah stasiun kerja berdasarkan waktu siklus dan batasan yang didahulukan,
SOLUSI
1. Gambarkan sebuah diagram prioritas.Tampilan 898 menunjukkan hubungsn Berurutan
yang dijelaskan dalam Tampilan 894. (Panjang panah tidak berpengaruh.)
‘Tentukan waktu siklus stasiun kerja. Di sini kami harus mengonwversisatuan ke dalam
detik karena wale tugas kami dalam satuan det.
2
cx Waktu produksi per hari _ 60 detik x 420 menit
Output per hark 500 mobil
25.200
50,4
500
‘Tentukan jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis yang dibutuhkan (jumlah yang
sebenarnya mungkin lebih besar).
T _ 195 detik
C 50,4 detik
N, '=3,87=4 (dibulatkan)
4. Pilih aturan pemberian tugas. Secara umum, strateginya adalah menggunakan aturan
‘untuk memberikan tugas yang diikuti oleh tugas dengan jumlah terbanyak atau yang