Scribd Logo
Upload

Welcome to Scribd!

  • Bab 8 Tata Letak Fasilitas PDF

    Uploaded by

    Hasmawaty Ipho
    21 views14 pages

    Original Title

    BAB 8 TATA LETAK FASILITAS.pdf

    Copyright

    © © All Rights Reserved

    Available Formats

    PDF or read online from Scribd

    Did you find this document useful?

    Is this content inappropriate?

    Report this Document

    Copyright:

    © All Rights Reserved
    Download as PDF or read online from Scribd
    Flag for inappropriate content
    Download as pdf
    21 views14 pages

    Bab 8 Tata Letak Fasilitas PDF

    Uploaded by

    Hasmawaty Ipho

    Copyright:

    © All Rights Reserved
    Download as PDF or read online from Scribd
    Flag for inappropriate content
    Download as pdf
    of 14
    Tujuan Pembelajaran TP8—1 Menganalisis jenis tata letak manufaktur yang umum TP8-2 Mengilustrasikan tata letak yang digunakan dalam situasi di luar manufaktur TOSHIBA: PRODUSEN KOMPUTER NOTEBOOK PERTAMA Tokyo Shibaura Denki (Tokyo Shibaura Electric Co. Ltd.) dibentuk pada tahun 1939 melalui merger dua perusahaan Jepang yang sangat inovatif, yaitu Shibaura Seisaku- sho (Shibaura Engineering Works), yang membuat trafo, motor listrik, generator hidroelektrik, serta tabung sinar X, dan Tokyo Electric Company, yang membuat bola lampu, penefima radio, dari fabung sinar katoda. Perusahaan tersebut kemudian dikenal sebagai "Toshiba’, yang menjadi nama resminya di tahun 1978. Toshiba menjadi perusahaan pertama di Jepang yang membuat lampu neon (1940), radar (1942), peralatan penyiaran (1952), dan komputer digital (1954), Toshiba juga menjadi perusahaan pertama di dunia yang memproduksi keping RAM dinamik (DRAM) 1 megabit dan laptop pertama, T3100, keduanya di tahun 1985. Toshiba telah membangun kekuatannya dalam pasar komputer notebook dengan mengalahkan pesaingnya ‘dengan memasarkan produk dengan teknologi yang inovatif, dan penetapan harga secara agresif. Dalam pasar komputer notebook terdapat persaingan yang ketat, dan Toshiba dapat mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar hanya dengan meningkatkan proses manufakturnya dan menurunkan biayanya secara signifikan. Dell Computer adalah pesaing yang tangguh dan berusaha meminimalkan biayanya dengan merakit sesuai pesanan dan menjual langsung kepada pelanagan. Toshiba memiliki beberapa keuntungan yang signifikan atas Dell yang sebagian besar berasal dari investasi yang besar dalam teknologi, seperti tampilan berwarna dari thin-film transistor (TFN color display, penggerak cakram keras (hard disk drive), baterai lithium-ion, dan penggerak DVD. Selain itu, dengan membentuk persekutuan dan join venture dengan raksasa industri lain, Toshiba dapat membagi risiko pengembangan teknologi baru yang mahal ‘Asumsikan Anda berada di posisi Toshihiro Nakamura, supervisor produksi di pabrik Ome Works Toshiba, Produksi komputer subnotebook terbaru dari Toshiba dijadwalkan ‘akan dimulai hanya dalam waktu 10 hari. Ketika ia berjalan melalui banyak meja menuju ke area pabrik, ia bertanya pada dirinya senditi apakah pendesainan lini perakitan secara tepat waktu benar-benar dapat terlaksana, Bacalah perincian terkait pendesainan lini perakitan baru dalam kasus di akhir bab ini yang berjudul Pendesainan Proses Manufaktur’. Dalam keputusan tata letak perlu ditentukan penempatan departemen, kelompok kerja dalam depai men, stasiun kerja, mesin, dan titik pengadaan persediaan dalam sebuah fasilitas roduksi. Tujuannya adalah mengatur elemen-elemen ini untuk memastikan alur kerja yang lancar (dalam sebuah pabrik) atau pola kesibukan tertentu (dalam sebuah organisasi jasa). Secara umum, input untuk keputusan tata letak adalah: I Spesifikasi dari tujuan dan kriteria terkait yang akan digunakan untuk mengevaluasi desain. Jumlah ruang yang dibutuhkan dan jarak yang harus ditempuh antarelemen dalam tata letak adalah kriteria dasar yang umum. ._Estimasi permintaan produk atau jasa pada sistem. . Persyaratan pemrosesan dalam hal jumlah operasi dan jumlah alur antarelemen dalam tata letak. . Persyaratan ruang untuk elemen-elemen dalam tata letak. . Ketersediaan ruang dalam fasilitas itu sendiri, atau jika ini adalah sebuah fasilitas baru, konfigurasi bangunan yang memungkinkan. ANALISIS EMPAT FORMAT TATA LETAK YANG PALING UMUM C. he Format pengaturan departemen dalam sebuah fasilitas digambarkan dalam pola umum aliran Workcenter kerja; terdapat tiga tipe dasar (workcenter, lini perakitan, dan tata letak proyek) dan satu tipe _ Disebut ugaob- hibrid (sel manufaktur), Workcenter (juga disebut tata letak job-shop atau tata letak fungsional—functional layout) adalah sebuah format di mana peralatan atau fungsi yang serupa dikelompokkan bersama- dari satu area ke area yang lain berdasarkan urutan operasi yang telah ditentukan, dengan ‘melewati mesin di masing-masing area sesuai dengan urutan operasi. Jenis tata letak ini Lini perakitan umumnya diterapkan di rumah sakit, misalnya di mana area-area di dalamnya ditujukan _(@ssembiy line) Peralatan atau proses kerja diatur untuk jenis perawatan medis tertentu, seperti bangsal bersalin dan unit perawatan intensif shop atau functional layout, yaitu format di mana perelatan atau t sama, misalnya seluruh mesin bubut ditempatkan dalam sata area dan seluruh mesin cap Serysa akolompokkan “Gitempatkan di area yang lain. Satu suku cadang yang sedang dikerjakan kemudian berpindah —_ersama-sama (intensive care unit—ICU). Lini perakitan (assembly line) disebut juga tata letak flow-shop—flow-shop layout PetGssarkan ehap- atau tata letak produk—product layout. Lini perakitan adalah tata letak di mana peralatan owes. atau proses kerja diatur menurut tahap-tahap pembuatan produk. Akibatnya, jalur untuk tiap bagiannya berbentuk garis lurus. Lini perakitan untuk sepatu, pabrik bahan kimia, dan Sel manufaktur pencucian mobil, semua itu termasuk product layout. (manufacturing cel) Sel manufaktur (manufacturing cell) mengelompokkan mesin-mesin yang berbeda _ Mengelompokkan imesin yang berbeda untuk mengerjakan produk yang memiliki bentuk dan kebutuhan pemrosesan yang serupa. untuk mengerjakan Sel manufaktur serupa dengan workcenter karena selnya didesain untuk melaksanakan een emi serangkaian proses tertentu, dan serupa dengan lini perakitan karena selnya ditujukan bagi erty dan kebutunan produk dalam jumlah yang terbatas. (Teknologi kelompok/group technology—GT merupakanperrosesan yang seupa Tata letak proyek Dalam sebuah tata letak proyek (project layout), produknya (berdasarkan jumian atau (project layout) beratnya) tetap berada pada satu lokasi. Peralatan manufaktur dipindahkan ke tempat produk, Produknya berada bukan sebaliknya. Tempat konstruksi dan lot film adalah contoh dari jenis tata letak ini.” = ian on Banyak fasilitas manufaktur terdiri atas kombinasi dari dua jenis tata letak. Contohnya, peralatan dipindahkan i aemacktacebat. _sattarea produksi yang sudah ada mungkin diatur sebagai workcenter, sementara area lainnya mungkin lini perakitan. Pengaturan keseluruhan pabrik berdasarkan aliran produk juga merupakan suatu hal yang umum, contohnya satu area pabrikasi bagian diikuti oleh area subrakitan, dengan area perakitan akhir pada akhir proses. Jenis tata letak yang berbeda mungkin digunakan di masing-masing area, dengan workcenter yang digunakan dalam pabrikasi, sel manufaktur dalam subrakitan, dan lini perakitan yang digunakan dalam perakitan akhir. Waktu sikius stasiun kerja (workstation ‘cycle time) Waltu yang digerlukan untuk menyelesaikan satu unit produk pada satu stasiun kerja. Penyeimbangan lini perakitan (assembiy- line balancing—ALB) Penetapan pengeriaan tugas pada serangkalan stasiun era, sehingga waktu ssklus terpenuhi dan waktu menganggur diminimaikan. Hubungan yang Didahulukan (precedence relationship) Urutan pengerjaan tugas dalam sebuah proses perakitan. bagaimana cara menyeimbangkan lini. Desain Lini Perakitan Lini perakitan yang paling umum adalah konyeyor yang bergerak melewati serangkaian stasiun kerja dalam sebuah interval waktu yang seragam yang disebut waktu siklus stasiun kerja (workstation cycle time)—yang juga merupakan(waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan satu unit produk pada satu stasiun kerja) Pada setiap stasiun kerja dilakukan pengerjaan sebuah produk, baik dengan menambahkan bagian-bagian maupun dengan menyelesaikan operasi perakitan, Pekerjaan yang dilakukan pada setiap stasiun kerja terdiri atas banyak pekerjaan yang disebut tugas. ~~ Total pekerjaan yang akan dikerjakan pada sebuah stasiun kerja setara dengan banyaknya tugas yang harus dikerjakan pada stasiun kerja tersebut!(Penyeimbangan lini perakitan (assembly-line balancing—ALB) merupakan penetapan pengerjaan seluruh tugas pada serangkaian stasiun kerja, sehingga tugas yang diberikan pada setiap stasiun kerja tidak melebihi batasan maksimal yang dapat dilakukan di waktu siklus stasiun kerja. Dengan begitu, waktu menganggur (idle time) di seluruh stasiun kerja diminimalkan. ) Permasalahannya kompleks dengan adanya hubungan antartugas yang dibebankan karena teknologi desain dan proses produk. Hal ini disebut hubungan yang didahulukan (precedence relationship), yang menentukan urutan pengerjaan tugas dalam proses perakitan. Langkah-langkah dalam menyeimbangkan lini sangatlah mudah: 1. Tentukan hubungan berurutan antartugas menggunakan diagram priotitas (precedence diagram). Diagram tersebut terdiri atas lingkaran dan panah. Lingkaran mewakili ‘masing-masing tugas; panah menunjukkan urutan performa tugas. Diagram ini serupa dengan diagram jaringan proyek dalam Bab 5, 2. Tentukan waktu siklus stasiun kerja yang diperlukan (C), menggunakan rumus Waktu produksi per hari ~ Output yang diperlukan per hari (dalam satuan unit) {s.1] 3. Tentukan jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis (N,) yang dibutuhkan untuk memenuhi batasan waktu siklus stasiun kerja menggunakan rumus berikut (perhatikan bahwa hasilnya harus dibulatkan ke bilangan bulat yang nilainya lebih tinggi). Jumlah waktu tugas (7') ~~ Waktu siklus (C) [8.2] turan_utama untuk memberikan tugas pada stasiun kerja dan aturan kedua untuk menentukan tugas mana yang akan diberikan/Contohnya, aturan yang utama mungkin waktu tugas yang paling lama, dan aturan keduanya adalah tugas yang dikerjakan setelahnya dengan jumlah terbanyak. Dalam kasus ini, untuk tuges yang dapat diberikan, pilihlah satu tugas dengan waktu tugas yang paling lama, Jika terdapat lebih dari satu tugas dengan waktu terlama, pilihlah satu tugas yz yang dikerjakan setelahnya dengan jumlah terbanyak. Pp 5. Tentukan tugas untuk stasiun kerja pertama satu per satu sampai jumlah waktu tugas setara dengan waktu siklus stasiun kerja atau sampai tidak ada tugas lain yang harus dikerjakan dikarenakan batasan waktu atau urutan. Setiap kali diberikan suatu tugas, buat kembali dafiart tugas ‘yang harus dilakukan, kemudian pilih salah satu berdasarkan aturan yang dijelaskan pada nomor 4. Ulangi proses tersebut untuk stasiun kerja 2, stasiun kerja 3, dan seterusnya, sampai pengerjaan seluruh tugas selesai ditetapkan. 6. Lakukan evaluasi terhadap efisiensi dari keseimbangan yang diperoleh dengan menggunakan formula? Jumlah waktu tugas (7) Hiteieoel ™ ah Resto Sonja yay welomnaraya ON) x Wats alilos winaiac keja(e) §83) Di sini kami mengasumsikan terdapat satu pekerja per stasiun kerja. Karena beberapa hal, ketika jumlah stasiun kerja tidak setara dengan jumlah pekerja, kami biasanya akan menyesuaikan jumlah pekerja dengan jumlah stasiun kerja. 7. Jika efisiensi tidak memenuhi, seimbangkan ulang menggunakan aturan keputusan yang berbeda. coon 0-2: PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN Model J Wagon akan dirakit pada sebuah konveyor sabuk.Setiap harinya harus dibuat lima satus anit Waktu produlksi per hari adalah 420 menit dan ahapanserta waktu peraktan mobil tes anja dalam Tampilan 89, Tuga: Crh keseibangan yang meminimalean jumlah stasiun kerja berdasarkan waktu siklus dan batasan yang didahulukan, SOLUSI 1. Gambarkan sebuah diagram prioritas.Tampilan 898 menunjukkan hubungsn Berurutan yang dijelaskan dalam Tampilan 894. (Panjang panah tidak berpengaruh.) ‘Tentukan waktu siklus stasiun kerja. Di sini kami harus mengonwversisatuan ke dalam detik karena wale tugas kami dalam satuan det. 2 cx Waktu produksi per hari _ 60 detik x 420 menit Output per hark 500 mobil 25.200 50,4 500 ‘Tentukan jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis yang dibutuhkan (jumlah yang sebenarnya mungkin lebih besar). T _ 195 detik C 50,4 detik N, '=3,87=4 (dibulatkan) 4. Pilih aturan pemberian tugas. Secara umum, strateginya adalah menggunakan aturan ‘untuk memberikan tugas yang diikuti oleh tugas dengan jumlah terbanyak atau yang

    You might also like