PANCAR ŞEKERİ SANAYİSİNİN EKONOMİK PERFORMANSININ GELİŞTİRİLMESİ

Bölgesel düzeyde ve Avrupa Birliği yönünde serbest ticaretin genel eğilimi, Sırbistan'da bulunan şeker
fabrikalarını ürünlerini Avrupa pazarlarında daha rekabetçi hale getirmek için daha verimli teknolojilere yatırım
yapmaya motive etmiştir. 2005 yılına kadar Sırp şeker fabrikalarında enerji verimliliği iyileştirme projesi Crvenka
ve Zabalj ' da gerçekleştirildi. Şimdi daha önce 1.2 ila 1.5 MJ/kg pancar tüketiminin aksine 1 MJ/kg pancar
civarında enerji tüketimine sahipler. Daha fazla iyileştirilmeleri mümkündür ancak yatırım maliyeti yüksek
olacaktır. Şeker Fabrikası "Donji Srem" - Pećinci yeniden inşa edildikten sonra 2006 yılında alınan ölçümlerin bir
sonucu, önemli bir tasarruf sağlandığını gösterdi. İlk ölçüm sonuçları enerji tüketiminin 1.01 MJ/kg pancar idi ve
bu da amaçlanandan enerji tasarrufunun %20 daha üzerinde olduğunu ancak aynı zamanda enerji kullanımının
yeniden yapılanma öncesi değerlere göre yaklaşık %30 daha düşük olduğunu gösterdi.
1.GİRİŞ

Gıda üretim endüstrisinde kirliliği en aza indirmek ve mümkünse önlemek için büyük çaba gösterilmiştir.
Gıda ve diğer endüstriler çevresel olarak daha temiz işlemlerin tasarımına giderek daha fazla dikkat çekmektedir.
Çevresel sorunları çözmek ve sıfır atık hedefine ulaşmak için yeniden kullanım, geri dönüşüm, atıkların en aza
indirilmesi, endüstriyel ekoloji, eko-verimlilik, kurumsal çevre yönetimi, sürdürülebilir üretim, yaşam döngüsü
müzakeresi ve diğer yaklaşımlar için çok çaba harcanmıştır. Kirliliğin önlenmesi konusundaki kaygıların yanı sıra,
sürdürülebilirlik bağlamında kritik önemdeki konulardan biri de enerji tüketimidir.

Şeker üretmek için yüksek miktarda enerji gerekir. Şeker fabrikasında teorik olarak ihtiyaç duyulan
enerjinin üstünde tüketilen enerjinin fazlası, sıfır atık hedefine yaklaşmak için mümkün olduğunca azaltılmalıdır.
Şeker üretiminde genellikle enerji tüketiminin tasarrufu enerji santralleri, çok kademeli buharlaştırıcılar ve proses
ısıtma ekipmanlarını içeren enerji sistemlerindeki gelişmeleri içerir.
Ekonomik ve çevresel nedenlerden dolayı, şeker fabrikalarının yeniden yapılandırılmasına sürekli ihtiyaç
duyulmaktadır. Mevcut eğilim şeker üretimindeki ve çevre koruma teknolojilerindeki üretim oranını artırmak ve
gelişmelerden yararlanmaktır. Enerji verimliliği aynı zamanda fabrikanın yeniden yapılandırılmasında da önemli
bir sorundur, çünkü yakıt maliyeti toplam şeker üretim maliyetinin% 10'u kadardır ve elektrik santralinde yakıt
yanması atmosferik emisyonların büyük bir bölümünü oluşturur.

2.ÇOK KADEMELİ BUHARLAŞTIRICILARIN EVRİMİ

Buharlaştırma, çözücünün bir kısmını buhar biçiminde uzaklaştırarak çözeltinin daha yoğun hale geldiği
bir ünite işlemidir. Endüstriyel durumların %99’unda çözücü sudur ve buharlaşma gizli ısısı metalik yüzeylerden
dolaylı ısı aktarımı yoluyla enerjisini çözeltiye iletilen yoğuşmalı buharla sağlanır. Çok kademeli buharlaşmanın
tarihi şeker teknolojisinin tarihi ile bağlantılıdır. İlk kez 19. yüzyılda ABD'nin Louisiana eyaletindeki bir şeker
kamışı fabrikasında uygulanan bu tür sükroz çözeltisi koyulaştırması daha sonra Avrupa pancar şekeri endüstrisi
tarafından benimsenmiştir.

Şeker fabrikasındaki buharlaşma istasyonu düşük şeker konsantrasyonu ile karakterize edilen ilk işlem
fazı ile şekerin yüksek konsantrasyonlu şeker şuruplarından kristalleştirilmesi arasındaki bir bağlantıdır. Şeker
işlemede çok aşamalı bir buharlaştırma enerji verimliliğini artırmak için kullanılmaktadır. Buharlaştırıcının ilk
aşamasını ısıtmak için gerekli olan buhar tipik olarak bir buhar kazanı ve bir buhar türbini içeren bir kazandan
beslenir ve birinci aşamadaki buhar ikinciyi ve diğer buharlaştırıcıları ısıtmak için kullanılır. Buhardaki enerji
kaybı ise doğrudan enerji talebini etkileyebilir. Buharlaştırıcıların daha da geliştirilmesi için şeker teknolojisinin
gereksinimleri çok önemlidir.

Çok kademeli buharlaştırıcı ünitesi şeker üretimindeki ısı üreticisi olmanın yanı sıra ana ısı
tüketicilerinden de biridir, bu nedenle minimum üretim maliyetlerini elde etmek için şeker fabrikasının bu
bölümünün iyi bir performans göstermesi gerekir. Şeker işlemede enerji talebi birbirine bağlı dört yoğun işlem
aşaması tarafından belirlenir: Ekstraksiyon, şerbet arıtımı, buharlaştırma ve kristalizasyon. Enerji sistemi bir kazan
dairesi, çok kademeli buharlaştırıcı ve ısı değiştiricilerden oluşur.
 Dünya pazarındaki şeker fazlalığı nedeniyle şeker pancarı fabrikalarına yeni yatırımlar çok nadirdir.
Ekonomik faktörler şeker üretiminin yoğunlaşmasını teşvik eder ve bu nedenle yeniden yatırım genellikle
gereklidir. Buharlaştırıcı güçlendirme ihtiyacını tespit ettikten sonra mevcut üretim tesislerinin maksimum
kullanımı için yatırımın optimizasyonunu dikkate almak gerekir. Mevcut buharlaştırıcı ünitelerinin ve destek
yapılarının kullanımına dayalı güçlendirme tasarımları tercih edilir. Tasarımın detaylandırılması yeni ekipmanın ve
boruların yerleştirilmesi gereken mevcut alanın geometrik kısıtlamalarını yerine getirmenin gerekliliği nedeniyle
zordur. Ek zorluklar ısı değiştiricinin aynı anda yeniden yapılandırılması ihtiyacından kaynaklanabilir.
Buharlaştırıcı güçlendirme örnekleri literatürde açıklanmıştır .

Sonuç olarak spesifik enerji tüketimi Polanya’daki şeker fabrikasında %29 oranında azaldı. Avusturya’da
dört doğal sirkülasyonlu ve bir düşey film buharlaştırıcı birimi içeren şeker fabrikası yeniden inşa edildi. Doğal
sirkülasyon üniteleri çıkarıldı ve yerini dört plaka tipi düşen film ünitesi aldı. Yeniden inşa edilen istasyon iki ön
buharlaşma dahil olmak üzere altı aşamada düzenlendi. Buharlaştırıcı istasyonu ve ısı değiştirici şebekesinin
yenilenmesi spesifik enerji tüketiminin %17 oranında azalmasına neden oldu. Buharlaştırıcı istasyonunun ve ilgili
ısı değiştirici şebekesinin yenilenmesinin minimum enerji tüketimi veya minimum yıllık maliyet için optimize
edilebileceği bilinmektedir. Optimizasyon metotları, pinch analizi ve pinch ağ yöntemine dayanmaktadır.
Literatürde optimal güçlendirme tasarımı örnekleri bulunabilir.

3.BUHARLAŞTIRICILARDAKİ SÜREÇLE İLGİLİ GEREKSİNİMLER

Buharlaştırıcı istasyonunun ana yapısal özellikleri şunlardır: aşama sayısı, akış düzenlemesi ve her bir
aşamadaki ısı transfer alanları. Yapısal özellikleri ekonomik şeker üretimi ve yüksek enerji verimliliği
gereksinimlerine adapte etme eğilimi vardır. Genel bir gereklilik buharlaştırıcı çıkışındaki (koyu şerbet) şerbetin
konsantrasyonunun mümkün olduğunca yüksek olması ve en gelişmiş fabrikalarda %72-75'e ulaşmasıdır. Daha
sonra düşük enerji tüketimini kolaylaştırırken yüksek şeker kalitesi sağlayan kristalizasyon teknolojilerini
uygulamak mümkündür.

Buharlaşma sıcaklık aralığı şerbetin sıcaklığı ile belirlenir. Şerbet kalitesinin özellikle pH ve renginin
bozulmasını önlemek için girişteki şerbet sıcaklığı 1280 C’ı geçmemelidir. Koyu şerbetin kontrolsüz kristal
oluşumunu önlemek için sıcaklığı yaklaşık 90oC'den düşük olmamalıdır. Bu nispeten dar aralık bireysel
buharlaşma aşamalarına karşılık gelen aralıklara bölünmelidir. Altı veya yedi aşamadan oluşan gelişmiş bir
buharlaştırma istasyonunda ortalama sıcaklık aralığı 6-7 K'dir. Bununla birlikte kaynama noktası yüksekliği ilk
aşamada 0.5 K ile son aşamada 7 K arasında değiştiğinden, etkili sıcaklık aralığı sadece 4-5 K'dir.

Doğal sirkülasyonlu buharlaştırıcı üniteleri yoğun ısı transferi için yetersizdir ve bu nedenle ince film
üniteleri kullanılmalıdır. Üç tip ince film buharlaştırıcı ünitesi kullanılmaktadır: düşen film (borularda ısı
transferi); düşen film (plakalarda ısı transferi) ve yükselen film (plakalarda ısı transferi). Düşen film üniteleri 3-4
K kadar küçük sıcaklık farklarında çalışabilir. Bu tür birimleri beş veya altı aşamadan oluşan bir buharlaştırıcı
istasyonunda kullanırken yaklaşık 121-122OC'lık sulu şerbet giriş sıcaklığında doğru bir çalışma mümkündür. Bu
yüksek kalitedeki koyu şerbetin kristalleşmesini çok verimli bir şekilde gerçekleştirmeyi mümkün kılar. Termal
sistemdeki enerji dönüşümünün verimliliği buharlaştırıcı istasyonu ve kristalleştiriciler arasındaki bağlantıdan
etkilenir.

Kristalleştiricinin ısıtma için sonuncuya yakın bir buharlaştırıcı aşamasından beslenmesi esastır. Bununla
birlikte ısıtma buharının doyma sıcaklığı kristalleştirici tasarımın karakteristiği olan sınırlayıcı sıcaklıktan daha
düşük olmamalıdır. Bu kristalleştiricilere hangi aşama buharının tedarik edilebileceğini etkili bir şekilde belirler.
Bu durumda ileri beslemeli buharlaştırıcı istasyonları yüksek konsantrasyonlarda koyu şerbet için uygundur
çünkü son buharlaşma aşamalarındaki kaynama noktası yükselmesi büyüktür ve bu nedenle buharın doyma
sıcaklığı şerbet sıcaklığından önemli ölçüde daha düşüktür.

Çok sayıda şeker fabrikası uzun yıllar boyunca dört aşamalı, ileri beslemeli buharlaştırıcı istasyonlarını işletti.
Düşük enerji verimliliği nedeniyle basit dört aşamalı düzenleme mevcut enerji fiyatlarında ekonomik değildir.
Borulu ısıtma ile donatılmış daha güncel toplu kristalleştiricilerin kullanıldığı yerlerde gerekli ısıtma buharı
sıcaklığı 112-114oC'dir ve beş aşamalı ileri besleme düzeni uygulanabilir. Üçüncü brüde ile kristalleştirilerin
ısıtılması nedeniyle ulaşılabilir enerji verimliliği dört aşamalı buharlaştırıcı istasyonları durumundan daha
yüksektir.
 Bununla birlikte uygun bir sıcaklık dağılımının sürdürülmesini kolaylaştırmak için ince film buharlaştırıcı
ünitelerinin uygulanması tercih edilir. Dört veya beş aşamalı bir buharlaştırıcı istasyonu kullanan bir şeker
fabrikasında kristalleştiricilerin ısıtması için dördüncü brüde kullanılarak enerji verimliliği artırılabilir. Bununla
birlikte bir ileri besleme istasyonunda dördüncü brüdenin doyma sıcaklığı 100oC'nin hemen üzerindedir ve geçici
durumlarda daha da düşük olabilir. Kısa ısıtma boruları, karıştırıcılar ve gelişmiş kontrollerle donatılmış modern
kristalleştiriciler 100oC'nin altındaki buharlarla ısıtılabilse de atmosfer basıncının altında veya üstünde değişen
buhar basıncı kondensat geri kazanım sistemini çalıştırmayı zorlaştırır. Bu zorluk buharlaştırıcı şemasında ileri ve
geri beslemeyi birleştirerek yani ilk ve kalan aşamalarda buharlaşan düşük konsantrasyonlu şerbet bir veya iki son
ön buharlaştırıcıya beslenerek önlenebilir. Böyle bir düzenleme son buharlaşma aşamalarında buharların daha
yüksek doyma sıcaklıklarına ulaşmasını kolaylaştırır böylece enerji verimliliğini arttırır. Bu düzenleme ince film
buharlaştırıcı ünitelerinin kullanılmasını ve özellikle Robert buharlaştırıcılar kullanılıyorsa çok büyük ısı transfer
yüzeylerinin gerekli olacağı üçüncü ve son aşamalarda kullanılır.

4. SONUÇLAR VE TARTIŞMA

Bu çalışmanın amacı, fabrikanın yeniden yapılandırılmasından sonraki şeker üretimi sırasında planlanan
enerji tüketimi ile yapılandırılmasından önceki enerji tüketimi arasındaki farkı belirlemektir. Kütle ve enerji
dengeleri analitik veriler ve teknolojik istasyonlardan elde edilen verilere göre hesaplanmıştır. Analitik veriler
laboratuardan alınmıştır. Bazı teknolojik istasyonların enerji dengeleri, entalpilerin tablo verileri ile ilişkili kütle
dengeleri ve sıcaklıklara göre hesaplanmıştır.

Sırbistan Cumhuriyeti sınırları içinde bulunan Zabalj’daki Şeker Fabrikası Helenik (Yunanistan) Şeker
Birliğine bağlı bir fabrikadır. 2004 yılında çok kademeli buharlaştırıcı istasyonunu yani eski Robert
buharlaştırıcıları düşen film plakalı buharlaştırıcılar (GEA-Ecoflex) ile değiştirerek modernize etmişlerdir. Bu beş
aşamalı buharlaşma istasyonunun ikinci, üçüncü ve dördüncü buharlaştırıcıları üzerine güçlendirme tasarımı
uygulanmıştır. Bu Robert buharlaştırıcıların eski boru demetlerinin plaka paketleri ile değiştirildiği anlamına gelir.
Bu şekildeplaka paketleri daha kompakt olduğundan ısı yüzeyini arttırmak mümkündür.

2005 kampanyasından önce şeker üretimi sürecinde başka bir değişiklik yapılmamıştır bu nedenle düşen
film plakalı buharlaştırıcıların enerji tüketimi üzerindeki etkilerini değerlendirmek ve bu tip buharlaştırıcıların
performansını doğrulamak mümkün olmuştur.

Sajkaska şeker fabrikasının yeniden inşası sırasında amaç 100 kg şeker pancarı için 100 MJ yakıt
tüketimini elde etmekti. Beklendiği gibi enerji tasarrufu ilk on yılda planlanandan yaklaşık %6 daha yüksek oldu
ve bu değer on yılın en düşük değeri idi. Bu dönemde yani kampanyanın başında buharlaştırıcı yüzeyleri temiz ve
ısı transfer katsayısı değerleri en yüksek değerdeydi. Buharlaşma işleminde kullanılan plakalı buharlaştırıcılar için
ısı iletim katsayısının (yani k değerleri) değişiklikleri Şekil l'de gösterilmiştir.

1 - 3. Tüm aşamalar için bu değerlerin kampanya başından sonuna kadar azalan bir eğilime sahip olduğu
görülebilir. İkinci on yılda plaka yüzeylerindeki taşın artması tüm aşamalarda k değerlerinin azalmasına yol açtı ve
sonuç olarak enerji ihtiyacı arttı ve bu da planlanandan %11 daha yüksek enerji tüketimine neden oldu.
Artan enerji ihtiyacının bir diğer nedeni şeker üretiminin bu döneminde daha düşük hava sıcaklıklarıydı ve bu da
daha yüksek enerji kayıplarına neden oldu. Bu nedenle üçüncü on yılda buharlaştırıcı yüzeylerinde daha fazla taş
oluşumu ve daha fazla sıcaklık düşüşü enerji tüketiminde %16 artışa neden oldu.
 II

4500

4000

3500
k değeri

3000

2500

2000

150

Ekim-1 Ekim-11 Ekim-20 Ekim-31 Kasım-10 Kasım-20 Kasım-30

Şekil 1. İkinci aşama düşen film plakalı buharlaştırıcı için ısı iletim katsayısının değişiklikleri

III

4500

4000
k değeri

3500

3000

2500

2000

1500

Ekim-1 Ekim-11 Ekim-20 Ekim-31 Kasım-10 Kasım-20 Kasım-30

Şekil 2. Üçüncü aşama düşen film plakalı buharlaştırıcı için ısı iletim katsayısının değişiklikleri

IV
4500

4000

3500
k değeri

3000

2500

2000

1500

Ekim-1 Ekim-11 Ekim-20 Ekim-31 Kasım-10 Kasım-20 Kasım-30

Şekil 3. Dördüncü aşama düşen film plakalı buharlaştırıcı için ısı iletim katsayısının değişiklikleri
 Pećinci şeker fabrikasının yeniden inşasının amacı enerji tüketimini 0,8 MJ/kg pancar seviyesine
düşürmekti. Mevcut Robert buharlaştırıcı buhar kamaralarına plakalar yerleştirilerek güçlendirme tasarımı
uygulanırken buharlaşma istasyonunun dördüncü aşamasında ön buharlaşma uygulanarak daha efektif
iyileştirme sağlandı. 2006 kampanyasında alınan ölçüm verileri enerji tüketiminde önemli tasarruflara işaret
etmektedir. İlk ölçüm serisinde ortalama enerji tüketimi planlanandan %20 daha fazla olan 1,01 MJ/kg idi,
ancak diğer taraftan orijinal yakıt tüketimi %30 oranında düşürüldü. 2004 kampanyasında fabrikada spesifik
enerji tüketimi vardı, 1,56 MJ/kg pancar değeriyle çalıştı, bu da 39 kg yakıt/t pancara eşdeğerdir. Yapılan 3
seri ölçüme dayanarak 2006 kampanyasında şeker üretimindeki enerji tüketimi 26.6 kg yakıt/ t pancara
eşdeğer olan ortalama 1,03 MJ/kg pancar idi. Yakıt tüketiminde tasarruf 39-26.6 = 12.4 kg yakıt/t pancar
oldu. 2006 kampanyasında Pećinci Şeker Fabrikası 443.155 ton pancarı üstün tasarruf ile 5495.1 ton yakıt ile
rafine etti.

5.SONUÇ

Mevcut Robert buharlaştırıcıların buhar kamaraları güçlendirme tasarımından sonra yeni düşen film
buharlaştırıcılar (GEA-Ecoflex) için kamara olarak kullanılmıştır. Bu şekilde Šajkaška şeker fabrikasındaki
enerji tüketimi önceki tüketime kıyasla yaklaşık %20 oranında azaldı. 2005 kampanyası sırasında
gerçekleştirilen fabrika performansının sürekli izlenmesi mevcut literatür verileri ile iyi bir uyum içinde
olan düşen film buharlaştırıcılarının iyi termal performansını gösterdi. Aynı zamanda buhar dağılımındaki
bazı değişiklikler yaparak enerji kullanımında tasarruf için bazı olanaklar mevcuttur.

Pećinci şeker fabrikasında yeni kurulan ekipman sayesinde kampanya sırasında mekanik
problemlerle ilgili bu eksikliklerin çoğu ortadan kaldırıldı. Bu nedenle bir sonraki kampanyada şeker
üretimine yönelik enerji talebinin daha düşük olması beklenebilir, çünkü ekipmanın tüm parçaları düzgün bir
şekilde çalıştığında süreçte değişkenlik olmayacaktır.