08 Ispitivanja Bez Razaranja-2014

IWE kurs Moduo 4-Proizvodnja i inženjerska primena
4.8 Ispitivanje bez razaranja
4.8. ISPITIVANJE BEZ RAZARANJA

Ocena bez razaranja (Nondestructive evaluation - NDE) obuhvata mnoge pojmove koji se koriste za
opisivanje raznih aktivnosti. Neki od ovih pojmova su ispitivanje bez razaranja (Nondestructive testing - NDT),
inspekcija bez razaranja (Nondestructive inspection - NDI), i kontrola bez razaranja (Nondestructive
examination, sa oznakom - NDE, mada treba da se označava – NDEx da ne bi bilo zabune). Ove aktivnosti
obuhvataju ispitivanje, inspekciju i kontrolu, kojima je zajedničko da prvenstveno gledaju i mere nešto u vezi
objekta da bi utvrdili neke karakteristike objekta ili da bi utvrdili da li u objektu postoje neregularnosti,
diskontinuiteti ili prsline.
Pojmovi nepravilnost (nesavršenost), diskontinuitet i greška mogu da se zamenjuju da bi objasnili da je
nešto pogledu dela ili sklopa pod pitanjem, ali specifikacije, propisi i lokalno korišćenje mogu usloviti različite
definicije ovih pojmova. Kako svi pojmovi opisuju šta se traži ispitivanjem, inspekcijom, ili kontrolom, pojam
NDE (Ocena bez razaranja) obuhvata sve aktivnosti iz NDT, NDI i NDEx koje se koriste da bi se našlo, lociralo,
izmerilo ili odredilo nešto u vezi sa objektom ili greškama i dozvoljavaju inspektoru da odluči da li su objekt ili
greške prihvatljive ili ne. Za neprihvatljivu grešku se obično koristi termin defekt.
Otkrivanje prslina se obično smatra najvažnijim aspektom NDE. Postoje mnogi razumljivi pristupi za
izbor NDE metode. Jedan od njih je da se uzme u obzir postojanje samo šest primarnih faktora povezanih sa
izborom NDE metode:
- Razlog za izvršenje NDE
- Vrste prslina značajne za objekt
- Veličina i orijentacija prsline koja je neprihvatljiva
- Predviđena lokacija prsline značajne za objekt
- Veličina i oblik objekta
- Karakteristike materijala koje treba oceniti
Najvažnije pitanje na koje treba odgovoriti pre izbora NDE metode je koji su razlozi za izbor NDE
procedure. Postoji više mogućih razloga, kao što su:
- Utvrđivanje da li je objekt prihvatljiv posle svake faze proizvodnje; to je NDE u radu ili inspekcija u radu
- Utvrđivanje da li je objekt prihvatljiv za konačnu upotrebu; ovo se može zvati konačni NDE ili konačna
inspekcija
- Utvrđivanje da li je postojeći objekt koji je već u upotrebi pogodan za stalnu upotrebu; ovo se može nazvati
NDE u eksploataciji ili inspekcija u eksploataciji
Pošto se ustanove razlozi za izbor NDE, mora se odrediti koji su tipovi grešaka neprihvatljivi, veličina i
orijentacija neprihvatljivih grešaka, i lokacija koja može da prouzrokuje neprihvatljivost objekta. Tip, veličina,
orijentacija i lokacija greške koji će dovesti do odbacivanja moraju biti određeni ukoliko je moguće, korišćenjem
analize napona i/ili proračuna mehanike loma (ako je greška tipa prsline). Ako precizni proračuni nisu
ekonomski ostvarljivi, tip, veličina i orijentacija greške koja će prouzrokovati odbacivanje objekta moraju biti
procenjeni uz odgovarajući faktor sigurnosti.
Tip, veličina, orijentacija i lokacija neprihvatljive prsline često su određene propisom, standardom ili
zahtevom. Ako je nešto od gore navedenog u vezi sa objektom koji se razmatra, potrebne informacije biće
dostupne u odgovarajućem dokumentu.
Izbor metode za inspekciju zavarenih delova, tvrdo i meko zalemljenih spojeva za greške (koje se u
zavarivačkoj terminologiji označavaju kao diskontinuiteti) zavisi od mnogih promenljivih, uključujući i prirodu
diskontinuiteta, pristupačnost spoja, tip spojenih materijala, broj spojeva koje treba proveriti, mogućnost otkrivanja
inspekcijske metode, potreban nivo kvaliteta i ekonomski značaj. Bez obzira na izabranu metodu, obavezno je držati
se ustanovljenih standarda da bi se došlo do važećih rezultata inspekcije.
Ispitivanje bez razaranja zavarenih spojeva ima dve funkcije:
- Kontrolu kvaliteta, koja predstavlja praćenje osobina zavarivača i opreme i kvaliteta potrošnih i osnovnih
materijala u upotrebi
- Prihvatanje ili odbacivanje šava prema njegovoj podobnosti za upotrebu u radnim uslovima konstrukcije.
Diskontinuiteti u zavarenom spoju su središte aktivnosti inspekcije zavarene konstrukcije. Najčešće
korišćene metode inspekcije u zavarivačkoj proizvodnji su vizuelna, tečni penetranti, magnetne čestice,
radiografska kontrola, ultrazvuk, akustična emisija, vrtložne struje i metoda poremećaja toka električne struje. Sva-
1 od 52
ka od ovih metoda ima prednosti i ograničenja. Postojeći propisi i standardi koji obezbeđuju uputstva za razne
metode su zasnovani na sposobnostima i/ili ograničenjima metoda bez razaranja.
Mnogi faktori utiču na izbor odgovarajuće tehnike ispitivanja bez razaranja za inspekciju zavarene kons-
trukcije, uključujući karakteristike diskontinuiteta, zahteve mehanike loma, veličinu dela, prenosivost opreme i
druga ograničenja. Ove kategorije, iako možda jedinstvene za određeni inspekcijski problem, možda neće jasno
ukazati put ka najboljoj tehnici. Načelno je neophodno primeniti inženjersku procenu u rangiranju važnosti ovih
kriterijuma i time određivanju optimalne tehnike inspekcije.
Kako su tehnike bez razaranja zasnovane na fizičkim pojavama, korisno je opisati svojstva značajnog
diskontinuiteta, kao što su sastav i električna, magnetna, mehanička i termička svojstva. Najznačajnija su ona
svojstva koja se u najvećoj meri razlikuju od svojstava šava ili osnovnog metala. Takođe je neophodno
identifikovati sredstvo za razlikovanje među diskontinuitetima sličnim po osobinama.
Zahtevi mehanike loma, samo sa tačke gledišta diskontinuiteta, obuhvataju otkrivanje, identifikaciju,
lokaciju, merenje i orijentaciju. Složeniji oblici mogu zahtevati procenu bez razaranja stanja napona u području
koje sadrži diskontinuitet. U procesu izbora, važno je korektno utvrditi ove zahteve. Ovo može usloviti konsultaciju
sa stručnjacima za analizu napona, inženjerima za materijale i statističarima.
Često, kriterijumi mogu da jasno predlože određenu tehniku. U idealnim uslovima, kao u laboratoriji,
primena takve tehnike može biti rutinska. Na terenu, sa druge strane, drugi faktori mogu usloviti drugačiji izbor
tehnike.
Pojmovi preciznost, osetljivost i pouzdanost se koriste u NDT neodređeno. Često se smatraju istim
pojmom da bi se izbeglo isticanje sa aspekta terminologije.
Preciznost je atribut metode inspekcije koji opisuje tačnost u granicama njene određenosti. Drugim rečima,
oprema je jako precizna ako su indikacije dobijene primenjenom tehnikom tačne. To ne znači da je tehnika
uspela da otkrije sve prisutne diskontinuitete, već da oni koji su otkriveni postoje.
Osetljivost, sa druge strane, se odnosi na sposobnost opreme da oktrije diskontinuitete koji su mali ili imaju
svojstva koja se malo razlikuju u odnosu na materijal u kome se nalaze. Načelno, osetljivost se povećava na račun
preciznosti, jer velika osetljivost povećava verovatnoću pojave lažnih upozorenja.
Pouzdanost je kombinacija preciznosti i osetljivosti. Tri faktora utiču na pouzdanost: procedura inspekcije,
uključujući instrumentaciju; ljudski faktor (motivacija inspektora, iskustvo, obučenost, obrazovanje, itd.); i
analiza podataka. Nepodešena oprema, neodgovarajuća primena tehnike i nestalni kvalitet pomoćne opreme
(pretvarači, povezivanje, film, hemikalije, itd.) mogu uticati na preciznost i, u nekim slučajevima, na osetljivost.
Loša inspekcijska tehnika, neprikladan odziv, nedostatak koncentracije, i drugi ljudski faktori mogu kombinovano
da smanje pouzdanost. Analiza podataka, ili njeno nedostajanje, takođe može uticati na pouzdanost; načelno,
inspekcija se izvodi u uslovima u kojima je verovatnoća otkrivanja manja od 100% i nije konstantna, već zavisi od
značaja diskontinuiteta. Prema tome, mora statistički da se ustanovi nivo poverenja koji se može dodati rezultatima
inspekcije.
Visoka osetljivost sa malom preciznošću može biti mnogo gora, sa tačke pouzdanosti, od niske osetljivosti
sa visokom preciznošću, naročito kada je nivo osetljivosti pogodan za otkrivanje diksontinuiteta šava. Kao opšte
pravilo, prelazno područje krive verovatnoće otkrivanja određuje nivo pouzdanosti. Ako se ovo područje javlja u
granicama mogućnosti inspekcije, koje su manje od zahtevanih vrednosti za ocenu podobnosti za upotrebu šava
koji se ispituje, pouzdanost je zadovoljavajuća. Ako je, sa druge strane, područje veće od zahtevanog,
pouzdanost nije zadovoljavajuća. Prelazno područje se može posmatrati pragom pouzdanosti.
4.8.1. Vrste grešaka u zavarenim spojevima metalnih materijala
Spojevi izvedeni različitim postupcima mogu imati greške karakteristične za te postupke. Greške u
elektrolučno zavarenim spojevima se mogu razvrstati u tri velike grupe: projektne, zavarivačke i metalurške.
Projektne greške uključuju probleme koji se odnose na detalje projekta i konstrucije, za pogrešno odabranu
pripremu žljeba za datu primenu ili neželjene promene u poprečnom preseku.
Diskontinuiteti koji nastaju zbog procesa zavarivanja (zavarivačke greške) su:
- Podsecanje: žljeb istopljen u osnovnom metalu u blizini podnožja (stope) ili korena šava, koji nije popunjen
metalom šava
- Uključak troske: nemetalni čvrst materijal zarobljen u metalu šava ili između metala šava i osnovnog metala
- Poroznost:diskontinuitet tipa šupljine obrazovan gasom zarobljenim pri očvršćavanju
2 od 52
- Prelepljivanje: razlivanje metala šava preko podnožja, lica ili korena šava
- Uključci volframa: čestice volframa sa elektrode zbog neprikladnog postupka elektrolučnog zavarivanja u
luku volframa
- Ostavljena podložna pločica: propust da se ukloni materijal postavljen u korenu zavarenog spoja radi
sprečavanja isticanja istopljenog metala šava
- Šupljine skupljanja: diskontiniteti tipa šupljina obrazovani pri skupljanju tokom očvršćavanja
- Oksidni uključci: čestice neistopljenih površinskih oksida pomešanih sa metalom šava
- Nestopljenost: situacija kada je stapanje nepotpuno
- Neprovar: situacija kada je provar manji od zahtevanog
- Krateri: udubljenja na kraju zavara ili u istopljenom kupatilu šava
- Protapanje: situacija kada luk protapa dno zavarenog spoja sa jedne strane
- Razbrizgavanje: metalne čestice rasprsle tokom zavarivanja, pa ne predstavljaju deo šava
- Paljenje luka: diskontinuiteti koji se sastoje od lokalno rastopljenog metala, metala pod uticajem toplote, ili
promena u obliku površine bilo kog dela šava ili osnovnog metala prouzrokovana lukom
- Nepopunjenost: ulegnuće lica šava ili površine korena koje se prostire ispod površine susednog osnovnog
metala
Metalurški diskontinuiteti su:
- Prsline: diskontinuiteti tipa loma koji imaju oštar vrh i veliki odnos dužine i širine prema otvoranju
- Male prsline: mali diskontinuitet tipa prsline kod kojih su površine preloma neuočljivo razdvojene
- Riblje oči: diskontinuiteti uočeni na površini preloma u zavarenom spoju čelika, koji se sastoje od malih pora
ili uključaka okruženih svetlom, zaokrugljenom površinom
- Segregacija: neravnomerna raspodela ili koncentracija nečistoća ili legirajućih elemenata do koje dolazi pri
očvršćavanju šava
- Lamealrni lom: vrsta prslina koje se javljaju u osnovnom metalu ili u ZUT ukrućenog zavarenog spoja kao
rezultat nedovoljne duktilnosti po debljini čelične ploče
Uočene greške i njihov obim uglavnom zavise od primenjenog procesa zavarivanja, primenjene metode
inspekcije, tipa izvedenog zavarenog spoja, pripreme žljeba, upotrebljenog materijala, uslova rada i okoline
(ambijenta).
Sem toga, neke specijalne procese zavarivanja prate diskontinuiteti samo za njih svojstveni. Takvi procesi su
zavarivanje elektronskim snopom, pod plazmom, pod troskom, trenjem i otporno zavarivanje. Načelno,
diskontinuiteti kod ovih procesa nastaju iz istih razloga kao i kod konvencionalnog elektrolučnog zavarivanja, ali
zbog prirode procesa i primenjenog oblika spoja ti diskontinuiteti mogu biti usmereni drugačije od već opisanih ili
mogu predstavljati poseban problem pri lociranju i oceni.
Da bi se izbegli bilo kakvi nesporazumi, u standardu EN ISO 6520-1 , tipovi grešaka su definisani opisom
i skicom gde je to bilo neophodno.
Osnove brojčanog sistema označavanja, data u tabeli, utvrđuje naziv i klasifikaciju grešaka za zavarene
spojeve izvedene topljenjem metala. Greške (nesavršenosti) su svrstane u šest grupa i to:
1.Prsline (100)
2.Šupljine (200)
3.Čvrsti uključci (300)
4.Nespojena mesta i neprovar (400)
5.Greške oblika i dimenzija (500)
6.Razne nesavršenosti (600)
Prema standardu EN ISO 6520-1 (Zavarivanje i srodni postupci - Klasifikacija grešaka u metalnim
materijalima, Deo 1 - zavarivanje topljenjem, Deo 2 - Zavarivanje pritiskom) u tabeli 4.7.1. je data klasifikacija
grešaka u zavarenim spojevima izvedenim topljenjem. Kolona 1 daje refentni broj - glavne greške sa tri cifre i sa
četvrtom cifrom dodatne oznake, kolona 2 - naziv i objašnjenje i kolona 3 - prikaz skicom (ilustracija) gde je
potrebno.
Prsline koje nastaju za vreme ili posle zavarivanja su navedene u standardu EN ISO 6520-1, Annex A.
One su označene slovima. Kada je potrebna puna oznaka prsline, preporučuje se kombinacija broja iz
klasifikacije u tabeli 1 i slova iz tabele 4.7.2. prema ISO 6520 Aneks A.
3 od 52
Osnove metoda za ispitivanje bez razaranja (IBR)

Pri proizvodnji zavarenih konstrukcija IBR često čini završnu operaciju. Inspekcija objekta je sa ciljem da
se otkriju i ocene greške koje mogu uticati na funkciju i integritet konstrukcije. Nedopustive greške se moraju
odkloniti i ta mesta popraviti. Greške se mogu pojaviti u šavu, zoni uticaja toplote (ZUT) i u osnovnom
materijalu, locirane na površini ili u unutrašnjosti. Za njihovo otkrivanje je od posebnog značaja izbor optimalne
metode i tehnike IBR.
Radni parametri zavarene konstrukcije u toku eksploatacije utiču na kriterijum prihvatljivosti grešaka i
obim IBR. Načelno, zavarena konstrukcija nije završena sve dok se zahtevani kvalitet ne potvrdi odgovarajućom
inspekcijom bez razaranja.
Vizuelni pregled zavarenih spojeva
Ispitivanje se obično izvodi nakon zavarivanja, ali ako se zahteva standardom ili ugovorom, ispitivanje se
može izvoditi i u toku pojedinih faza zavarivanja. Obim ispitivanja mora se definisati standardom ili ugovorom
pre početka zavarivanja. Ispitivač mora imati pristup zahtevanoj kontrolnoj i proizvodnoj dokumentaciji. Po
pravilu se zavareni spojevi kontrolišu u izvedenom stanju, a ponekad i nakon površinske obrade. Osvetljenje
površina mora biti najmanje 350 lx a preporučuje se 500 lx. Za izvođenje direktne kontrole se mora obezbediti
rastojanje oko 600 mm i ugao posmatranja veći od 30 sa bilo koje strane od kontrolisane površine. Dodatnim
zahtevom se smatra ispitivanje sa većeg rastojanja pomoću boroskopa, uređaja sa optičkim vlaknima i kamera.
Za postizanje boljeg kontrasta između greške i pozadine potreban je dodatni izvor svetla. Vizuelnu kontrolu
treba dopuniti drugim metodama IBR, ako postoji sumnja u rezultate kontrole površine.
Primeri opreme za vizuelni pregled su dati u EN 970 Annex A. U tabeli 4.7.3. su dati merači zavarenog
spoja, njihov opis, tip zavarenog spoja (ugaoni, sučeoni), opseg merenja, tačnost očitavanja, otvor ugla žljeba i
dozvoljeno odstupanje od ugla žljeba.
Opremu za merenje treba izabrati prema sledećem spisku:
- lenjir ili merna traka za dužinu sa skalom 1 mm ili finijom;
- pomično merilo sa nonijusom prema ISO 3559;
- merni listići (špijuni) u dovoljnom broju za dimenzije između 0,1 i 3 mm sa korakom najviše 0,1 mm;
- radijus šabloni;
- lupe uvećanja 2 to 5; poželjno je da imaju skalu prema ISO 3058
Takođe može biti potreban i sledeća oprema:
- uređaj za merenje profila sa žicom prečnika ili širine  1 mm, sa zaobljenim krajem svake žice;
- materijal za uzimanje otiska zavarenog spoja, plastika koja se oblikuje na hladno ili otvrdnjavanjem;
- za vizelnu inspekciju zavarenih spojeva ograničene dostupnosti mogu se koristiti ogledala, endoskopi,
boroskopi, optička vlakna ili TV kamere;
- bilo koji drugi uređaj za merenje o kome se dogovore ugovorne strane, posebno razrađeni merači za zavarene
spojeve, lenjiri za visinu i dubinu.
Osoblje koje izvodi vizuelnu kontrolu treba da:
- je upoznato sa relevantnim standardima, pravilima i specifikacijama;
- je upoznato sa primenjenim postupkom zavarivanja;
- ima dobar vid u skladu sa zahtevima standarda EN473, koji se proverava svakih 12 meseci.
Obim vizuelne kontrole pre zavarivanja je obično uključen u Welding Procedure Specification - WPS).
Kada se zahteva, zavar se kontroliše i proverava da li su:
- oblik i dimenzije pripreme žljeba usaglašeni sa specificiranim zahtevima;
- lice spoja i susedne površine očišćeni;
- delovi za spajanje zavarivanjem postavljeni u skladu sa crtežima i uputstvima.
Po zahtevu, vizuelna kontrola se sprovodi i u toku procesa zavarivanja u cilju provere:
- da li je svaki zavar ili sloj očišćen pre nego što se nanese sledeći sloj, a posebnu pažnju treba obratiti na
stapanje metala šava i stranica žljeba;
4 od 52
- da nema vidljivih nedostataka, odnosno prslina i šupljina; ukoliko se primete, takvi nedostaci se moraju
ukloniti pre nanošenja sledećeg zavara;
- da prelaz između zavara i osnovnog materijala bude sa odgovarajućim topljenjem kvalitetno izveden pre
nanošenja sledećeg sloja;
- da dubina i oblik žljeba budu u saglasnosti sa WPS ili u poređenju sa originalnim žljebom u cilju obezbeđenja
specificiranog oblika šava.
Vizuelna kontrola završenog šava (pre i posle termičke obrade) se izvodi sa ciljem da se utvrdi njegova
usaglašenost sa utvrđenim standardom kriterijuma prihvatljivosti. Šav se kontroliše u cilju potvrde:
- da je sva troska uklonjena ručno ili mehanički da bi se izbeglo maskiranje grešaka;
- da nema tragova mehničkih oštećenja ili izduvavanja metala šava;
- da se pri uklanjanju nadvišenja šava izbegne pregrevanje pri brušenju, kao i zarezi;
- da je širina lica šava ravnomerna, a nadvišenje šava u predviđenim granicama;
- da je jednostrano ugaoni i sučeono zavareni spoj poravnat tako da se blago sliva u osnovni metal;
- da profil lica šava i visina svakog izdignutog metala šava budu u u skladu sa standardom.
- da je površina šava ravnomerna, da izgled i položaj šava budu prihvatljivi; rastojanje poslednjeg prolaza i
osnovnog metala ili položaj prolaza treba da se mere ako se zahteva u WPS;
- da je širina šava prihvatljiva duž čitavog šava i da ispunjava zahteve crteža ili standarda prihvatljivosti; kod
sučeonih spojeva treba proveriti da li je žljeb pripreme potpuno ispunjen.
Vizuelnom kontrolom zavarenog spoja pre, u toku i posle popravke mora se potvrditi da su uklonjene sve
nepravilnosti i da je popravka izvedena kvalitetno. Svaki popravljeni zavaren1i spoj se mora ispitati prema istim
zahtevima kao i originalni zavareni spoj.
Vizuelno dostupni delovi spoja, npr. koren šava jednostranog sučeonog spoja i površina šava treba da se
ispitaju u pogledu odstupanja od standarda prihvatljivosti. Zahtevi treba da se upotpune navodima standarda
prihvatljivosti, EN ISO 5817 i ISO 10042. Spoj treba ispitati da li:
- za jednostrani sučeoni spoj provar, udubljenost korena i progorevanje ili skupljanje leže u određenim
granicama standarda duž celog spoja;
- je podsecanje u dozvoljenim standardnim granicama;
- bilo koja nesavršenost, kao optičkim sredstvima (kada je potrebno) otkrivena prslina ili poroznost na površini
šava ili zone uticaja toplote ispunjava odgovarajuće kriterijune prihvatljivosti;
- su uklonjeni bez oštećenja svi privremeni držači zavareni na objekt da bi se olakšala proizvodnja ili montaža,
a koji smetaju funkciji objekta ili onemogućavaju njegovo ispitivanje. Područje u kome su držači bili
zavareni treba proveriti u pogledu prslina.
Kada se šav delimično uklanja treba proveriti da li dubina i dužina vađenja materijala dovoljna da se
izbegnu sve nesavršenosti i da je prelaz od osnove do površine metala šava blag na krajevima i stranama obrade,
i da širina i profil omogućavaju dobar pristup za ponovno zavarivanje.
Kada se šav vadi u celosti treba proveriti da li pri skidanju lošeg šava nije skinuto mnogo materijala, i da li
priprema spoja ispunjava specificirane zahteve u celom području kada se šav skida u potpunosti. Svaki
popravljeni šav mora da se ispita prema istim zahtevima kao i za prvobitni šav.
Nije uvek neophodno čuvati zapise ispitivanja. Međutim, kada je potrebno, zapis se čuva da bi se dokazala
svaka značajna stavka vizuelnog ispitivanja u svakoj fazi izrade. Sledeća lista podataka treba da je sadržana u
izveštaju:
- naziv proizvođača komponente;
- naziv ispitivačke organizacije, ako se razlikuje od proivođača;
- identifikacija ispitivanog objekta;
- materijal i debljina;
- vrsta spoja;
- proces zavarivanja;
- kriterijumi prihvatljivosti;
- nesavršenosti koje prevazilaze kriterijume prihvatljivosti i njihov položaj;
- obim ispitivanja sa pozivom na crteže kada je potrebno;
- upotrebljena oprema za ispitivanje;
5 od 52
- rezultati ispitivanja sa pozivom na kriterijume prihvatljivosti;

- ime ispitivača i datum ispitivanja.
Tabela 4.8.3. Merni instrumenti i uređaji za zavarene spojeve - merni opseg i tačnost očitavanja prema EN 790
Vrsta spoja
Merni Tačnost
Ugaoni spoj Ugao Odstupanje
Opis mernog uređaja za zavareni spoj Sučeoni opseg očitavanja
Ugaoni Udubljen Ispupčen  ugla
spoj mm mm
šav šav šav
Jednostavni merni uređaj
a) Meri ugaoni spoj debljine 3 to 15 mm. Merač se
postavlja na zakrivljeni deo sa strane lica tako da u
  —  3…15  0,5 90 malo
tri tačke dodiruje radni premet i ugaoni šav.
b) Meri nadvišenje sučeonog spoja pravim delom.
Merač je od mekog aluminijuma, pa se brzo haba.
Ganitura mernih uređaja
Meri debljinu ugaonog spoja 3 do 12 mm; od 3 do 7 mm prema nije
  — — 3…12 90
je korak 0,5 mm; iznad 8 mm podela je na 10 i 12 mm. tanjem delu dozvoljeno
Meri na principu dodira u tri tačke.
Merni uređaj sa nonijusom
Meri ugaone spojeve; mogu se meriti i nadvišenja
nije
sučeonog spoja. Stope merača su oblikovane za   —  0…20 0,1 90
dozvoljeno
uglove 60°, 70°, 80° and 90°, V- i jednostrukog -V
sučeonog spoja širokog lica.
Merni uređaj sopstvene izrade nije
 — — — 0…20 0,2 90
Meri 7 debljina ugaonog spoja čiji je ugao 90°. dozvoljeno
Trostepeni merni uređaj
Meri debljinu vrata i dužinu podnožja, kao i nadvi-
    0…15 0,1 90 malo
šenje sučeonog šava . Pogodan u primeni. Prikladan i
za asimetrične ugaone šavove.
Uređaj za proveru profila ugaonog šava
Služi za proveru jednog oblika i jedne veličine
— — — — — — — —
ugaonog šava. Za svaku veličinu ugaonog šava
potreban je poseban model.
Višenamenski merni uređaj
0…45
Meri ugao nagiba, dužinu podnožja ugaonog šava, nije
    0…50 0,3 (ugao
podsecanje, nesaosnost, debljinu vrata i nadvišenje dozvoljeno
žljeba)
šava.
Univerzalni merni uređaj
Namena za merenje:
- ugaoni spoj:oblik i dimenzije.
    0…30 0,1 —  25 %
- sučeoni spoj: nesaosnost ploča, priprema žljeba
(širina ugla), nadvišenje šava, širina šava,
podsecanja.
Merač zazora
— — —  0…6 0,1 — —
Meri širinu zazora.
Uređaj za merenje nesaosnosti
Meri nesaosnost pripreme sučeonog spoja ploča i — — —  0…100 0,05 — —
cevi.
Univerzalni uređaj za sučeoni spoj
Meri pripremu i završeni sučeoni spoj:
(1) ugao žljeba,
(2) širinu zazora korena,
    0…30 0,1 —  25 %
(3) nadvišenje šava,
(4) širinu površine šava,
(5) dubinu podsecanja.
(6) prečnik elektroda i žice.
6 od 52
Ispitivanje magnetnim česticama

Standardom ISO EN 9934-1 utvrđeni su opšti principi ispitivanja magnetofluksom feromagnetnih
materijala. Standardom ISO EN 1290 su specificirane tehnike ispitivanja magnetnim česticama, primenom
magnetne metode za otkrivanje površinskih grešaka u feromagnetnim zavarenim spojevima, uključujući i ZUT.
Preporučene tehnike su pogodne za većinu procesa zavarivanja i oblika žljebova. Varijante osnovnih tehnika
daju veću ili manju osetljivost ispitivanja.
Tehnike ispitivanja zavarenih spojeva sa potrebnim detaljima su prikazane u standardu ISO EN 1290, tab. 1;
2 i 3. Nivoi prihvatljivosti indikacije grešaka su takođe opisani. Posebnu pažnju treba obratiti na otrovne, zapaljive
i/ili isparljive materije, električnu sigurnost i nefiltrirano UV zračenje.
Pre izvođenja ispitivanja magnetnim česticama između ugovornih strana se moraju usaglasiti svi detalji:
- specifični postupci ispitivanja;
- zahtevi sertiifikacije za NDT osoblje;
- obim ispitivanja;
- stanje proizvodnje;
- tehnike ispitivanja koje će se koristiti;
- opšte izvođenje ispitivanja;
- demagnetizacija;
- nivo prihvatljivosti;
- aktivnosti potrebne za neprihvatljive indikacije.
Pre ispitivanja mogu se tražiti sledeće dodatne informacije:
- vrsta i oznake osnovnog i elektrodnog materijala;
- proces zavarivanja;
- položaj i broj zavarenih spojeva koje treba ispitati;
- priprema spoja i dimenzije;
- lokacija i obim popravki;
- termička obrada posle zavarivanja (ako je primenjena);
- stanje površine.
Operatori mogu da traže dodatne podatke koji mogu pomoći u određivanju prirode otkrivenih indikacija.
Osoblje koje izvodi ispitivanje se mora kvalifikovati za odgovarajući nivo u skladu sa JUS EN473.
Stanje površine i priprema
Područja koja treba ispitati moraju biti očišćena od rđe, ulja, masti, metalnih kapi, prljavštine,
antikorozionog premaza i drugih stranih materija koje mogu uticati na osetljivost.
Može se pokazati potrebnim da se poboljša stanje površine, npr. brusnim papirom ili lokalnim brušenjem
da bi se omogućilo tačno tumačenje indikacija.
Čišćenje i priprema površina ne smeju biti štetni za materijal, kvalitet površine ili magnetno sredstvo za
ispitivanje.
Magnetizacija
Ako nije drugačije ugovorono, treba koristiti sledeću opremu naizmenične struje za magnetizaciju:
- elektro magnetni jaram;
- oprema protočne struje sa šipkom;
- provodnik postavljen duž predmeta, obavijen oko njega, ili kalem (namotaj, npr. za ispitivanje šipki i cevi).
Primena jednosmerne struje ili permanentnih magneta za magnetizaciju se ugovara posebno.
Oprema za magnetizaciju mora odgovarati standardu ISO 9934-3, do usvajanja odgovarajućeg EN
standarda.
Otkrivanje grešaka zavisi od ugla između glavne ose i očekivanog pravca magnetnog polja. Za pouzdano
otkrivanje grešaka bez obzira na orijentaciju, šav se magnetizira u dva približno normalna pravca sa maksimalnim
odstupanjem od 30. To se postiže primenom jedne ili više metoda magnetizacije.
7 od 52
Kada se koriste šipke, pažnju treba obratiti da se smanji pregrevanje, izgaranje ili pojava luka na šiljcima
kontakta. Izgaranja od luka moraju da se otklone, kada je potrebno. Izložena površina treba da se ispita
pogodnom metodom radi provere integriteta površine. Za većinu zavarljivih feromagnetnih materijala
preporučuje se tangencijalno magnetno polje jačine 2 kA/m do 6 kA/m.
Provera jačine magnetnog polja treba da se izvede jednom od sledećih metoda:
- komponenta koja ima prirodnu ili veštačku grešku na najnepovoljnijem mestu;
- merenje jačine tangencijalnog polja što bliže površini korišćenjem efekt Hala; odgovarajuću jačinu
tangencijalnog polja je teško meriti na mestu nagle promene oblika komponente, ili gde fluks odlazi sa
površine komponente;
- proračun približne jačine tangencijalnog polja; proračun je osnova za vrednosti struje date u JUS EN
1290:2001;
- druge metode zasnovane na uspostavljenim principima.
Napomena: Indikatori fluksa, postavljeni u dodir sa površinom koja se ispituje, mogu poslužiti za ocenu
veličine i pravca magnetnog polja, ali ne mogu dokazati da je jačina polja prihvatljiva.
Tehnike primene
Mogućnost otkrivanja greške zavisi od ugla njene velike ose prema pravcu magnetnog polja. To je
objašnjeno za jedan pravac magnetizacije na sl. 4.7.1.
Kada ispitivanje predviđa korišćenje jarma ili štapa postojaće područje na komponenti u blizini polova
koje se ne može ispitati zbog velike jačine magnetnog poolja, obično utvrđeno odbacivanjem čestica. Pažnju
treba obratiti na odgovarajuće preklapanje područja ispitivanja, kako je prikazano na sl. 4.7.2. i 4.7.3.
Primena tipične tehnike ispitivanja magnetnim česticama na zavarene spojeve uobičajenog oblika prikazana
je u tab. 4.7.4. do 4.7.6. Gde je moguć isti pravac magnetizacije, i polje se preklapa, treba da se koristi za
ispitivanje šava druge geometrije. Dimenzija d, trag fluksa struje u materijalu treba da bude veći od širine šava ili
njoj jednak i ZUT + 50 mm u svim slučajevima šava i ZUT treba da budu prekriveni efektivnom površinom.
Približni ugao magnetizacije u odnosu na pravac šava treba da bude propisan.
Slika 4.8.1. Pravci grešaka koje se mogu otkriti

1 - pravac magnetnog polja; 2 - optimum osetljivosti; 3 - smanjena osetljivost; 4 - - ugao
min - i - primer orijentacije
greške
8 od 52
Slika 4.8.2. Primeri efektivnog područja ispitivanja (šrafirana površina) za magnetizaciju jarmom i šipkom
Slika 4.8.3. Preklapanje efektivne površine (1 - Efektivna površina; 2 – Preklapanje)

Tabela 4.8.4. Tipične tehnike magnetizacije za jaram
d  75
b  d/2
  90°
d1  75
b1  d1/2
b2  d2 – 50
d2  75
9 od 52
d1  75
d2  75
b1  d1/2
b2  d2 – 50
d1  75
d2  75
b1  d1/2
b2  d2 – 50
Sredstva za otkrivanje grešaka

Sredstvo za otkrivanje grešaka može biti u vidu suvog praha ili tečnosti u skladu sa standardom ISO 9934-
2, a uslovi za posmatranje indikacije moraju biti u skladu sa EN1956.
Proveru sredstva za otkrivanje treba sprovesti periodično radi dokaza zadovoljavajućih karakteristika. To
se izvodi na komponentama koje imaju poznatu površinsku grešku, ili na uzorku. Indikacije dobijene sa
sredstvom koje se proverava treba uporediti sa indikacijama poznatih i dobrih karakteristika. Referentne
indikacije mogu biti stvarne greške, fotografije ili replike.
Posle pripreme objekta za ispitivanje, sredstvo za otkrivanje magnetima treba naneti sprejom, natapanjem
ili raspršavanjem neposredno pre magnetizacije ili tokom magnetizasije. Prema tome, potrebno je vreme da se
obrazuje indikacija pre skidanja magnetnog polja. Kada se koristi magnetna suspenzija, magnetno polje treba da
se zadrži na objektu sve dok se najveći deo suspenzije sa tečnošću ne osuši sa ispitivane površine. Time se
sprečava brisanje indikacija.
Zavisno od materijala koji se ispituje, stanja površine i magnetne permeabilnosti, indikacije će normalno
ostati na površini i posle uklanjanja magnetnog polja, zbog zaostalog magnetizma u delu. Međutim, prisutni
zaostali magnetizam ne sme da se pretpostavi, tehnika otkrivanja posle uklanjanja izvora primarnog magnetnog
polja se dopušta samo kada je dokazano opštim karakteristikama da komponenta zadržava magnetne indikacije.
Slika 4.8.5. Tipične tehnike magnetizaije za štapove, struja magnetizacije  5 A/mm razmaka šipke
d  75
b  d/2
  90°
10 od 52
d  75
b  d/2
d  75
b  d/2
d  75
b  d/2
Ispitivanje opštih karakteristika

Kada je dogovoreno, ispitivanje opštih karakteristika osetljivosti sistema za svaki specifični postupak treba
izvesti na licu mesta. Ispitivanje treba da obezbedi ispravno funkcionisanje parametara u lancu, uključujući opremu,
jačinu i pravac magnetnog polja, stanje površine, sredstvo za otkrivanje i osvetljenje.
Najpouzdanije je ispitivanje pomoću reprezentativnih uzoraka koji imaju greške poznatog tipa, položaja,
veličine i raspodele. Ako toga nema, mogu da se koriste ozrađeni komadi sa veštačkim greškama, ili indikatori
šantiranja (skretanja) fluksa. Uzorke treba demagnetizovati i ukloniti indikacije iz prethodnih ispitivanja.
Osetljivost
Aspekti osetljivosti su dati u EN1290 Annex A. Lažne greške koje mogu pokriti stvarne indikacije mogu
se javiti iz više razloga (npr. zarezi i promene magnetne permeabilnosti, ZUT). Gde se očekuju prekrivanja,
ispitna površina se mora prekriti ili primeniti druga alternativna metoda.
Maksimalna osetljivost koja može da se postigne u ispitivanju magnetnom metodom zavisi od više
promenljivih, ali na nju bitno utiču hrapavost površine objekta i nepravilnosti. U nekim slučajevima je potrebno
skinuti podsecanja i nepravilnosti površina brušenjem i ukloniti ili smanjiti nadvišenje šava. Površine pokrivene
tankom nemagnetnom bojom ili osnovnom bojom mogu da se ispitaju pod uslovom da nema prekida u sloju boje
i da debljina sloja ne prelazi 50 mm. Za veće debline osetljivost metode je smanjena i mora se utvrditi pre
ispitivanja. Korišćenje naizmenične struje daje bolju osetljivost za otkrivanje površinskih grešaka u odnosu na
naizmeniču struju.
11 od 52
Jaram proizvodi prikladno magnetno polje u jednostavnom sučeonom spoju, ali ako je fluks smanjen zazorom
ili prevelikim putem kroz objekt, kao u T sučeonom spoju, može doći do smanjenja osetljivosti.
Za spojeve složenog oblika, npr. ugaone spojeve nagiba manjeg od 90°, ispitivanje jermom nije
prikladno. Šipke ili namotaji sa protokom struje su se u tom slučaju pokazali boljim.
Jačina polja potrebna da se stvori dovoljno jaka indikacija koja se može otkriti ispitivanjem magnetnim
česticama uglavnom zavisi od magnetne permeabilnosti objekta.
Načelno, magnetna permeabilnost je visoka u mekim magnetnim materijalima, npr. niskolegirani čelici, i
mala u magnetnim materijalima veće čvrstoće, npr. martenzitni čelici.Kako permeabilnost zavisi od struje
magnetizacije, materijali male permeabilnosti uslovljavaju korišćenje većih vrednosti magnetizacije nego meke
legure da bi se dobila ista gustina fluksa. Bitno je zbog toga da se utvrdi pre poćetka ispitivanja magnetnim
česticama da je vrednost gustine fluksa odgovarajuća.
Suspenzija magnetnih čestica daje veću osetljivost otkrivanja površinskih grešaka neo suvi prah.
Fluorescentna sredstva za magnetno otkrivanje imaju obično veću osetljivost nego sredstva sa kontrastom
boje zbog većeg kontrasta tamne površine i fluorescentne indikacije. Osetljivost fluorescentne metode se
smanjuje proporcionalno povećanju hrapavosti na koju prianjaju magnetne čestic, što može da poveća
fluorescentnost pozadine.
Ako osvetljenje pozadine ne može da se smanji ili ako je poremećena fluorescentnost pozadine, obojena
sredstva za otkrivanje sa povećanjem glatkoće će dati veću osetljivost.
Nivoi prihvatljivosti
Standardom EN1291 su specificirani nivoi prihvatljivosti indikacija grešaka u zavarenim spojevima
feromagnetnih čelika ispitivanjem magnetnim česticama. Nivoi prihvatljivosti su prvenstveno namenjeni za
ispitivanje u vreme izrade, ali se mogu koristiti za ispitivanje u toku eksploatacije. Otkrivanje malih grešaka
bitno zavisi od stanja površine šava i upotrebljenog sredstva za detekciju.
Nivo prihvatljivosti u ovom standardu je zasnovan na mogućnosti otkrivanja koja se očekuje primenom
propisane tehnike. Nivoi prihvatljivosti se mogu povezati sa zavarivačkim standardima, standardima primene,
specifikacijama ili propisima.
Preporučeni parametri ispitivanja za pouzdano otkrivanje malih grešaka su dati u ISO EN 1291 Annex A,
tab. 4.7.7. Površina se ispituju u stanju posle zavarivanja. Može biti potrebno da se poboljša stanje površine, npr.
brusnim papirom ili lokalnim brušenjem radi tačnijeg tumačenja indikacija. Stredstva za otkrivanje se
preporučuju navedeim redosledom.
Nivoi prihvatljivosti indikacija su dati u tab. 4.8.8.
Linearna indikacija je indikacija dužine tri puta veće od širine, a nelinearna indikacija ima manju od te
dužine, ili jednaku trostrukoj širini.
Slika 4.8.6. Tipične tehnike magnetizaije za savitljive kablove ili namotaje
20  a  50
Nl  8D
Za uzdužne prsline
12 od 52
20  a  50
Nl  8D
Za uzdužne prsline
20  a  50
Nl  8D
Za uzdužne prsline
N – broj namotaja
l - struja d  75
a – rastojanje između šava i namotaja ili b  d/2
provodnika
Tabela 4.8.7. Preporučeni parametri ispitivanja

Nivo prihvatljivosti Stanje površine Sredstvo za otkrivanje
1 Fina površina1) Fluoredcentni ili obojeni kontrast sa sredstvom za kontrast
2 Glatka površina) Fluoredcentni ili obojeni kontrast sa sredstvom za kontrast
3 Osnovna površina3) Obojeni kontrast sa sredstvom za kontrast ili fluorescentni
1)
Fina površina. Pokrivni šav i osnovni metal imaju glatku čistu površinu sa zanemarljivim zajedima, zarezima i razbrizgavanjem.
Ovakva površina je tipična za šav, izveden automatskim TIG postupkom, pod praškom (potpuno mehanizovan) ili ručnim postupkom
elektrodom sa železnim praškom.
2)
Glatka površina. Pokrivni šav i osnovni metal imaju dovoljno glatku površinu sa minimalnim zajedima, talasima i razbrizgavanjem.
Ovakva površina je tipična za šav, izveden ručnim postupkom vrtikalno nadole i MAG postupkom sa zaštitom argona za pokrivni zavar.
3)
Osnovna površina. Pokrivni šav i osnovni metal su u stanju posle zavarivanja ručnim ili MAG postupkom u bilo kom položaju.
Širina ispitne površine obuhata metal šava i susedni osnovni metal na po 10 mm sa svake strane.
Nivoi prihvatljivosti propisani za linearne indikacije odgovaraju nivou ocene. Indikacije manje od tih se
ne uzimaju u obzir. Uobičajeno je da se prihvatljive indikacije ne zapisuju.
13 od 52
Tabela 4.8.8. Nivoi prihvatljivosti za indikacije

Nivo prihvatljivosti1)
Vrsta indikacije
1 2 3
Linearna indikacija (l - dužina indikacije) l  1,5 l3 l6
Nelinearna indikacija (d – dimenzija velike ose) d2 d3 d4
1)
Nivoi prihvatljivosti 2 i 3 mogu biti propisani dodatkom "X", koji označava da sve linearne otkrivene indikacije treba
oceniti za nivo 1. Međutim, verovatnoća otkrivanja indikacija manjih od navedenih u originalnim nivoima prihvatljivosti
može biti manja.
Površina može da se lokalno prebrusi da bi se poboljšala klasifikacija cele ili dela ispitne površine ako se
zahteva viša granica otkrivanja od očekivane pri postojećem stanju površine šava,
Sve susedne indikacije udaljene za manje od veće dimenzije manje indikacije, smatraće se jednom,
neprekidnom indikacijom.
Sve susedne indikacija razdvojene za manje od velike dimenzije manje indikacije se smatraju jednom,
neprekidnom indikacijom.
Indikacije u grupi treba oceniti prema standardima za primenu.
Posle ispitivanja šavova naizmeničom strujom, zaostala magnetizacija obično je mala i nema potrebe za
demagnetizaciju objekta ispitivanja.
Ako se zahteva, demagnetizacija treba da se izvede metodom i u obimu zaključenom između ugovornih
strana. (Napomena: Za procese rezanja metala, preporučuje se tipična jačina zaostalog polja H 0,4  kA/m).
Zapisivanje indikacija i izveštaj o ispitivanju
Indikacije mogu da se zapišu na jedan ili više načina, koristeći
- pismeni opis;
- skicu;
- fotografiju (sliku);
- providnu lepljivu traku;
- providan lak za čuvanje indikacije na ispitnoj površini "zamrzavanjem";
- kontrasno sredstvo koje može da se opere (u vidu trake);
- video zapis;
- epoksi smolu ili hemijske smeše sa magnetnim česticama;
- magnetne trake;
- elektronsko skeniranje.
Potrebno je da se napiše izveštaj o ispitivanju. Ako prethodno nije postignut sporazum o informaciji koju
treba da sadrži izveštaj o ispitivanju, treba koristiti sledeću listu kako bi ispitivanje moglo da se ponovi na
reproduktivan način:
- naziv preduzeća koje obavlja ispitivanje;
- objekt ( predmet) ispitivanja;
- datum ispitivanja;
- osnovni i dodatni materijal;
- termička obrada posle zavarivanja;
- vrsta spoja;
- debljina materijala;
- postupak zavarivanja;
- temperatura ispitnog objekta, ako je spolja normalna temperatura okoline;
- opis i identifikacija procedure ispitivanja i korišćenih parametara, uključujući vrstu magnetizacije, vrstu
struje, ispitno sredstvo (medijum), i uslove posmatranja;
- pojedinosti i rezultati celokupnog izvođenja ispitivanja, gde je primenljivo;
- nivoi prihvatljivosti;
- opis i lokacije svih indikacija koje se mogu zabeležiti;
- rezultati ispitivanja u odnosu na nivo prihvatljivosti;
14 od 52
- imena, odgovarajuća kvalifikovanost i potpisi osoblja koje je izvelo ispitivanje.

Ispitivanje šavova tečnim penetrantima
Standard ISO EN 571-1 definiše metodu ispitivanja penetrantima koja se upotrebljava za otkrivanje
površinskih diskontinuiteta (npr. prsline, preklapanje, pore, nestopljenost). Ona je prvenstveno namenjena za
metalne materijale, ali se može primeniti i na druge materijale ako nisu osetljivi na sredstvo za ispitivanje i ako
nisu porozni, kao što su odlivci, otkovci, šavovi, keramika. Ovde korišćen termin "diskontinuitet" ne
podrazimeva ocenu njegove prihvatljivost ili neprihvatljivosti.
Ispitivanje izvodi ili nadzire kompetentno osoblje, i ako se zahteva kvalifikovano i sertifikovano prema
ISO EN 9712 ili prema sistemu ugovorenom između ugovornih strana. Ispitivanje tečnim penetrantima koje
propisuje ISO EN 12095 na cevima se obično izvodi posle završetka svih operacija primarne proizvodnje. To
ispitivanje izvodi osoblje kvalifikovano prema ISO EN 11484. Naručioc i izvođač ugovaraju angažovanje treće
strane za inspekciju.
Pre ispitivanja penetrantima, površina se mora očistiti i osušiti. Nakon toga pogodan penetrant se nanosi
na ispitnu površinu i ulazi u otvorene površinske greške. Nakon vremena potrebnog za prodiranje, višak
penetranta se uklanja sa površine, a zatim se nanosi razvijač koji absorbuje penetrant zaostao u diskontinuitetu i
daje vidljivu indikaciju greške. Redosled operacija ispitivanja penetrantima u opštem slučaju dat je u tab. 4.8.9.
Pri ispitivanju cevi površina treba da je dovoljno čista od ulja, masti, peska i drugih stranih materija koje
mogu da ometu pravilno tumačenje indikacija. Vrsta indikacija, kao i minimalna veličina greške koja se može
otkriti zavise od procesa proizvodnje cevi i stanja površine.
Oprema za ispitivanje penetrantima zavisi od broja, dimenzija i oblika delova koji se ispituju. Ako
zahtevaju dodatna ispitivanja bez razaranja, ispitivanje penetrantima treba se izvede prvo prema dogovoru
zainteresovanih strana tako da se otvorene greške ne zagade. Ako se ispitivanje penetrantima izvodi posle nekog
ispitvanja bez razaranja, površina mora prethodno da se detaljno očisti.
Načelno, ispitivanje se izvodi kroz sledeće faze:
- priprema i čišćenje;
- nanošenje penetranta;
- skidanje viška penetranta;
- nanošenje razvijača;
- kontrola (inspekcija);
- zapisivanje;
- čišćenje posle ispitivanja.
Efikasnost ispitivanja penetrantima zavisi od brojnih faktora, kao što su: vrsta penetranta i oprema za
ispitivanje; priprema i stanje površine: materijal koji se ispituje i očekivani diskontinuiteti; temperatura ispitne
površine; vreme prodiranja i razvijanja; uslovi osvetljenja, itd.
Mere sigurnosti
Kako tehnike ispitivanja penetrantima često zahtevaju upotrebu štetnih, zapaljivih i/ili isparljivih materijala
moraju se preduzeti određene mere predostrožnosti. Treba izbegavati produžen i ponovljen dodir sa tim materijama.
Radne prostorije se moraju provetravati i obezbediti od uticaja toplote, varnica i otvorenog plamena prema
odgovarajućim propisima. Penetrantna sredstva i opremu treba upotrebljavati pažljivo i prema uputstvima
proizvođača. Kada se koriste UV lampe mora se obratiti pažnja da nefiltrirano UV zračenje ne dolazi direktno do
očiju operatora. Bilo da je sastavni deo lampe ili poseban deo, UV-A filter treba da je uvek u ispravnom stanju.
Sredstva za ispitivanje penetrantima ne smeju da dopru u oči osoblja. Propisi i pravila u pogledu zdravlja, sigurnosti,
zagađenja okoline i skladištenja moraju biti poštovani.
Proizvodi, osetljivost i označavanje
Za ispitivanje penetrantima postoje različiti ispitni sistemi. Pod ispitnim (penetrantnim) sistemom se
podrazumeva: penetrant, odstranjivač viška penetranta i razvijač. Za ispitivanje prema prEN 571-2 penetrant i
skidač viška penetranta moraju da budu od istog proizvođača. Samo preporučeni sistemi smeju da se koriste. U tab.
4.7.10 su navedeni klasifikovani proizvodi za ispitivanje.
15 od 52
Tabela 4.8.9. Osnovne faze u ispitivanju penetrantima
Materije za ispitivanje penetranta su klasificirani na sledeći način:

Tip penetranta: I (fluorescentni), II (kontrast u boji), III (dvostruka namena).
Nivo osetljivosti: 1 – normalni (fluorescentni i kontrast u boji); visoki (fluorescentni i kontrast u boji); 3 – vrlo
visoki za specijalne namene (fluorescentni). Nivoe osetljivosti za kontrastni i fluorescentni sistem ne treba upoređivati
16 od 52
(nivo 1 za fluorescentni sistem nije iste osetljivosti kao nivo 1 za kontrastni). Ne postoji poseban nivo osetljivosti za
penetrante dvostruke namene. Klasificiraju se kao kontrastni sistem.
Skidač viška penetranta: Metoda A – može se isprati vodom. Metoda B – naknadno emulgirajući lipofilski
sistem. Metoda C – rastvarač koji se uklanja. Metoda D - naknadno emulgirajući, hidrofilski sistem. Metoda E –
voda i rastvarač.
Razvijač: Oblik a – suvi prah. Oblik b – rastvorljiv u vodi. Oblik C – može se napraviti suspenzija sa
vodom. Oblik d – na bazi rastvarača (nevodenih). Oblik e – specijalne namene.
Odobreni sistem penetranta, koji se sme koristiti, je određen oznakom tipa, metode i oblika za
penetrantske proizvode, i slika koja pokazuje nivo osetljivosti koja se dobije ispitivanjem je data blokom 1, kako
je opisano u pr EN 571-3.
Primer: Oznaka odobrenog sistema penetranta obuhvata fluorescentni penetrant (I), vodu kao skidač viška
penetranta (A) i suvi prašak kao razvijač (a), a odgovorajući nivo osetljivosti 2 prema prEN 571-1 i prEN 572-2
daje primer: sistem penetranta EN 571-1Aa-2.
Tabela 4.8.10. Ispitivanje penetrantskih proizvoda
Penetrant Skidač viška penetranta Razvijač
Tip Naziv Metoda Naziv Oblik Naziv
I Fluorescentni penetrant A Voda a Suvi prah
Lipofilski emulgator
II Penetrant kontrastne boje B 1 Emulgator na bazi ulja b Vodeni rastvor
2 Isprati tekućom vodom
C Rastvarač (tečni) c Suspendovana voda
Hidrofilski emulgator
Dvostruka namena 1 Prethodno ispiranje kao
III (fluorescentni penetrant u D opcija (voda) d Na bazi rastvarača (nevodena vlaga)
kontrast boji) 2Vodeni rastvor emulgatora
3 Završno ispiranje (voda)
Na bazi vode ili rastvarača za specijalne
E Voda i rastvarač e
namene (npr. trakasti razvijač)
Napomena: u specifičnim slučajevima, potrebno je korstiti proizvode za ispitivanje penetranta prema posebnim uahtevima u pogledu
zapaljivosti, sadržaja sumpora, halogenih elemenata i natrijuma i drugih zagađivača,
Ispitivanje penetrantskih materijala

Nivo osetljivosti sistema penetranta treba da se odredi korišćenjem referentnog bloka 1. Utvrđeni nivo se
uvek odnosi na korišćenu metodu odobrenog sistema penetranta.
Ispitivanje penetrantnih materijala treba da izvrši akreditovana laboratorija . Kvalifikovana laboratorija
treba da izda sertifikat o saglasnosti sa standardima. U izveštaju se navode dobijeni rezultati. Ako se bilo šta
menja u sastavu materijala penetranskog sistema, zahteva se novo ispitivanje tipa i proizvoda.
Ispitivanje šarže treba izvršiti na šarži svih proizvoda da se potvrdi u primeni da ima iste osobine kao
odgovarajući tip odobrenog uzorka.. Pri ispitivanju na licu mesta, proces kontrolnog ispitivanja treba da izvede ili
zahteva korisnik. Proizvođač penetrantskog materijala treba da isporuči sertifikat o saglasnosti sa standardom prema
EN 10204.
Ispitivanje tipa i/ili šarže se odnosi na osobine penetranta prema metodama ispitivanja u tab. 4.8.11.
Ispitivanje tipa i/ili šarže skidača penetranta (izuzev metodu A) treba da se izvede za osobine prema metodama
ispitivanja u tab. 4.8.12. Tip i/ili šaržu razvijača treba ispitati metodama ispitivanja u tab. 4.8.13.
Usaglašenost materija za ispitivanje sa ispitnim delovima
Proizvodi za penetrantsko ispitivanje treba da su usaglašeni sa materijalom koji se ispituje i namenom za
koju je deo predviđen. Materije za penetrantsko ispitivanje treba da su međusobno usaglašene. Penetrantski
materijali od različitih proizvođača ne smeju se mešati pri početnom punjenju. Ne sme se dodavati materijali
različitih proizvođača.
Najčešće usaglašenost penetrantskih proizvoda i delova koji se ispituju treba utvrditi pre upotrebe korozijskim
ispitivanjem . Hemijske ili fizičke osobine nekih nemetalnih materijala mogu biti ugrožene uticajem penetrantskog
17 od 52
materijala; njihova usaglašenost mora biti utvrđena pre inspekcije delova u porizvodnji i sklopova u koje se ugrađuju
takvi materijali. Ako može da dođe do zagađenja, bitno je da se obezbedi da penetrantski materijal nema štetni uticaj
na gorivo, mazivo, hidraulične fluide itd. Za delove koji su u vezi sa peroksidnim gorivom za rakete, skladištenjem
eksploziva, opremom za kiseonik i nuklearnom tehnikom penetrantsko ispitivanje treba posebno usaglasiti. Ako posle
čiščenja po završenom ispitivanju penetrant ostane na delu moguća je pojava korozije, tj. naponska korozija ili
korozijski zamor.
Tabela 4.8.11. Osobine penetranta i zahtevana ispitivanja
Osobina Ispitivanje Metoda ispitivanja prema tački
Izgled Šarža 7.1
Osobine Tip i šarža 7.2
Gustina Tip i šarža 7.3
Viskoznost Tip i šarža 7.4
Tačka paljenja Tip i šarža 7.5
Mogućnost ispiranja penetranta (samo penetrant metode A) Šarža 7.6
Fluorescentni sjaj (penetranti tipa I) Šarža 7.7
UV stabilnost (penetranti tipa I) Tip 7.8
Termička stabilnost (penetranti tipa I) Tip 7.9
Podnošenje vode (samo penetranti metode A) Tip 7.10
Korozijske osobine Tip i šarža 7.11
Sadržaj sumpora i halogenih elemenata * )
Tip i šarža 7.12
Drugi zagađivači po zahtevu (kako se traži) Šarža
*) Zahteva se samo za proizvode sa oznakom "Mali sadržaj sumpora i halogena" (Važi i za naredne
tabele)
Tabela 4.8.12. Osobine skidača viška penetranta i zahtevana ispitivanja

Izgled Šarža 7.1
Osobine Tip i šarža 7.2
Gustina Tip i šarža 7.3
Viskoznost (samo za metode D i E) Tip i šarža 7.4
Tačka paljenja Tip i šarža 7.5
Podnošenje vode (samo za metodu B) Tip i šarža 7.10
Sadržaj sumpora i halogenih elemenata * )
Tip i šarža 7.12
Ostatak pri isparavanju (samo metode C i E) Tip i šarža 7.13
Podnošenje penetranta (samo za metode B i D) Tip 7.14
Drugi zagađivači po zahtevu (kako se traži) Šarža
Tabela 4.8.13. Osobine razvijača i zahtevana ispitivanja

Izgled Šarža 7.1
Tačka paljenja (samo za oblik d) Tip i šarža 7.5
Sadržaj sumpora i halogenih elemenata *) Tip i šarža 7.12
Sadržaj čvrstih čestica Tip i šarža 7.13
Osobine razvijača (izuzev obika e) Tip i šarža 7.15
Ponovna disperznost (samo oblici c i d) Tip i šarža 7.16
Drugi zagađivači po zahtevu (kako se traži) Šarža 7.17
18 od 52
Postupak ispitivanja
U principu, tečni penetrant se nanosi na površinu koja se ispituje i ostavlja da prodre u površinske greške.
Višak penetranta se skida, površina dela suši i nanosi se razvijač. Razvijač deluje kao upijač penetranta
zarobljenog u greški i da kontrastnoj pozadini poveća vidljivost indikacije penetranta. Penetrant može biti sa
kontrastnom bojom (vidljivom na beloj svetlosti) ili fluorescentan (vidljiv na ultraljubičastoj svetlosti). Za obe
penetrantske tehnike se koriste sledeća tri tipa penetrantskih sistema:
- koji može da se ispere vodom;
- koji naknadno emulgira;
- koji se skida rastvaračem.
Kada se zahteva ugovorom treba da se pripremi i odobri pre ispitivanja pisani postupak ispitivanja.
Pod terminom "penetrantski materijal" podrazumeva se penetrant, rastvarač, sredstva za čišćenje, razvijač,
itd. koji se koriste u postupku ispitivanja.
Za svaku cev ili svaki deo cevi koji se ispituje treba koristiti tehniku kontrastnih ili fluorescentnih
penetranata, u jednom od tri penetrantska sistema. Osnovni principi i metode provere u ispitivanju tečnim
penetrantima, opisani u ISO 3452, ISO 3453 i ISO 3059; moraju se primeniti.
Ispitivanje tečnim penetrantima mora da se odvija u sledećim radnim uslovima:
- Pri izboru penetrantskog sistema treba uzeti u obzir stanje površine cevi i kategoriju ispitivanja.
- U penetrantskom materijalu koji se koristi ne sme biti halogena (hlor/fluor) i sumpora (posebno, za cevi od
austenitnih nerđajućih čelika je opasan hlor, a za cevi od legura nikla za povišene tempeerature sadržaj
sumpora može biti opasan).
- Temperatura primene treba da je između 10°C i 50°C. Ako se ispitivanje tečnim penetrantima ne može izvesti u
datom opsegu temperatura, treba kvalifikovati postupak ispitivanja za predloženu temperaturu korišćenjem
komparatorskog bloka za tečni penetrant (aluminijumski blok sa prslinama kaljenja).
- Penetrant se nanosi četkom ili sprejom. Za cevi potapanje je manje efikasno, ali nije zabranjeno.
- Vreme držanja ne sme biti manje od onog koje preporučuje proizvođač penetrantskog sistema, obično između
3 i 30 min.
- Skidanje viška penetranta koji se može isprati vodom ili naknado emulgira treba izvesti ispiranjem vodom u
tamnom svetlu kada je moguće, pritiskom oko 200 kPa (2 bar), a najviše 350 kPa (3,5 bar). Temperatura vode
za ispiranje treba da niža od 40°C. Višak rastvorenog penetranta treba skinuti odmah suvom i čistom belom
krpom bez dlačica, sve dok se tragovi penetranta ne uklone. Zatim se površina lako obriše takvom krpom
blago navlaženom rastvaračem dok se ne uklone preostali tragovi viška penetranta. (Napomena: Zabranjeno
je nanošenje rastvarača na površinu posle nanošenja penetranta, a pre razvijanja).
- Sušenje površine posle pranja vodom može se ubrzati krpom istih svojstava ili duvanjem toplog vazduha
pritiskom ispod 200 kPa (2 bar) i temperature ispod 70°C. Sušenje posle procesa skidanja rastvaračem se
postiže normalnim isparavanjem i druge tehnike sušenja nisu potrebne. (Napomena: Temperatura cevi ne
treba da bude iznad 50°C, sem ako nije drugačije ugovoreno).
- Vlažan razvijač se nanosi sprejom tako da se ispitna površina potpuno prekrije tankim, ravnomernim filmom
razvijača. Suvi razvijač treba da se koristi utapanjem cevi koja se ispituje u fluidni rastvor razvijača ili
naprašivanjem praškom razvijača ručno ili u spreju (konvencionalnom ili elektrostatičkom) tako da je
ravnomerno raspoređen po ispitnoj površini.
- Vreme za razvijanje počinje čim se osuši vlažna prevlaka razvijača ili odmah posle naprašivanja. Načelno, vreme
razvijanja isto i iznosi 5 do 30 min, ali može biti i više od 30 min ako ne utiče na rezultat.
Inspekcija ispitne površine treba da se obavi posle vremena razvijanja da bi se obezbedilo izvlačenje
penetranta iz greške u prevlaku razvijača. Dobro je posmatrati površinu dok se nanosi razvijač da bi se lakše
ocenile indikacije. Za indikacije fluorescentnim penetrantom inspekcija (kontrola) treba da se obavi u zatamnjenom
prostoru sa UV-A izvorom zračenja i osvetljenjem pozadine nivoom manjim od 20 lx i tamnim svetlom intenziteta
najmanje 8 W/m2 na površini koja se ispituje.Za vidljivu indikaciju penetrantom osvetljenje površine koja se
ispituje ne sme da je manje od 350 lx.
(Napomena: Kao preporuka, ovaj nivo osvetljenja treba da se ostvari korišćenjem fluorescentne cevi od 80
W na rastojanju od oko 0,7 m ili sijalicom tungsten niti od 100 W na rastojanju od oko 0,6 m).
19 od 52
Priprema i čišćenje
Zagađivači, npr. naslage, rđa, ulje, mast ili boje moraju se skinuti. Ako treba, koristiti mehaničke ili
hemijske metode, ili njihovu kombinaciju. Prethodnim čišćenjem treba obezbediti da na površini nema ostataka i
da penetrant može da uđe u svaku grešku. Očišćena površina treba da je dovoljno velika da se spreče nepovoljni
uticaji sa susednih površina.
Naslage, troska, rđa, itd. treba da se skinu prikladnom mehaničkom metodom, kao što je četka, brisanje,
brušenje, oduvavanje, mlaz vode. Ove metode otklanjaju zagađivače sa površine, ali ne mogu da uklone zagađivače
iz diskontinuiteta. U svim slučajevima, a naročito u slučaju sačmenja, treba proveriti da diskontinuiteti nisu
prekriveni plastičnom deformacijom ili gomilanjem abraziva. Ako treba, nagrizanjem treba otvoriti površinske
diskontinuitete, uz ispiranje i sušenje posle toga.
Hemijsko čišćenje treba da se izvede pogodnim hemijskim sredstvom da bi se uklonili ostaci, kao što su
mast, ulje, boja ili nagrizajuća sredstva. Ostaci tih hemijskih sredstava mogu da reaguju sa penetrantom i da
bitno smanje njegovu osetljivost, naročito kiseline i hromati smanjuju fluorescetnost penetranata ili boju
kontrastnih penetranata. Zbog toga hemijska sredstva moraju da se uklone sa ispitne površine, posle procesa
čišćenja, pogodnom metodom čišćenja koja može da uključi i ispiranje vodom.
Na kraju čišćenja delove treba detaljno osušiti tako da voda i rastvarač ne ostanu u diskontinuitetima.
Nanošenje penetranta
Penetrant može da se nanese na ispitni deo u mlazu (sprejom), četkom, natapanjem, potapanjem ili
umakanjem. Treba paziti da ispitna površina bude potpuno vlažna tokom vremena prodiranja.
Da bi se smanjio prodor vlage u diskontinuitet , temperatura ispitne površine treba da je u opsegu od 10°C
do 50°C. U posebnim slučajevima može se ispitivati i na 5°C. Za temperature ispod 10°C ili iznad 50°C mogu da
se koriste samo penetrantski sistemi i postupci odobreni prema prEN 571-2. U opsegu niskih temperatura postoji
opasnost od kondenzovanja vode u diskontinuitetima i na površini, što može da spreči prodiranje penetranta.
Pravo vreme prodiranja zavisi od osobina penetranta, temperaturre, materijala dela koji se ispituje, i
diskontinuiteta koje treba otkriti. Vreme prodiranja je između 5 i 60 min. Vreme prodiranja treba da je bar jednako
vremenu za određivanje osetljivosti. Ako nije, stvarno vreme prodiranja treba zapisati u pismenoj proceduri
ispitivanja. Ni u kom slučaju penetrant ne sme da se osuši tokom vremena prodiranja.
Skidanje viška penetranta
Primenom sredstva za skidanje penetrant ne sme da se izvlači iz diskontinuiteta.
Višak penetranta treba skinuti prikladnom tehnikom ispiranja. Primeri: ispiranje mlazom (sprejom) ili
brisanje vlažnom krpom. Mehanički efekt pri ispiranju treba da je što manji. Temperatura vode ne treba da
prelazi 50°C.
Načelno, višak penetranta treba prvo obrisati čistom krpom bez končića. Zatim sledi čišćenje krpom bez
končića blago ovlaženom rastvaraćem. Druge tehnike skidanja moraju da se ugovore, posebno ako se rastvarač
za skidanje mlazom nanosi direktno na ispitni komad.
Da bi se sa ispitne površine uklonio penetrant koji naknadno emulgira, treba koristiti za ispiranje vodu sa
emulgatorom. Pre primene emulgatora, treba je oprati vodom da bi se uklonio glavni deo viška penetranta sa nje
i da se omogući ravnomerna aktivnost hidrofilnog emulgatora koji se posle toga nanosi. Emulgator treba da se
primeni umakanjem ili uređajem sa penom. Koncentraciju i vreme kontakta emulgatora treba da oceni korisnik
prethodnim ispitivanjem prema uputstvima proizvođača. Određeno vreme kontakta se ne sme prekoračiti. Posle
emulgiranja treba deo završno oprati.
Prvo treba isprati vodom višak penetranta namenjenog za ispiranje vodom. Prateće čišćenje se izvodi
krpom bez končića, blago ovlaženom rastvaračem .
Tokom skidanja viška penetranta sa ispitne površine treba vizuelno pratiti da li ima ostatka penetranta. Za
fluorescentni penetrant to treba raditi pod osvetljenjem UV-A lampe. Najmanje UV-A zračenje na ispitnoj
površini ne sme biti manje od 3 W/m2 (300 W/cm2).
Da bi se ubrzalo sušenje viška vode, kapljice i tragovi vode treba da se uklone sa dela. Sem kada se koristi
razvijač na bazi vode ispitna površina treba da se osuši što brže posle skidanja viška penetranta, koristeći sledeće
metode:
- brisanje čistom, suvom krpom bez končića;
- isparavanje na temperaturi okoline posle umakanja u toplu vodu;
20 od 52
- isparavanje na povišenoj temperaturi;

- prinudna cirkulacija vazduha;
- kombinacija napred navedenih metoda.
Ako se koristi komprimovani vazduh, treba paziti da u njemu nema vode ni ulja i da udarni pritisak na
površinu bude minimalan.
Nanošenje razvijača
Razvijač treba održavati u ujednačenom stanju i treba da se ravnomerno nanese na ispitnu površinu.
Razvijač treba naneti neposredno posle skidanja viška penetranta.
Suvi prašak može da se koristi samo samo sa fluorescentnim penetrantom. Razvijač treba naneti na
površinu u vidu struje prašine, elektrostatičkim mlazom, pištoljem, kao fluidizovanu posteljicu.Ispitnu površinu
treba tanko prekriti, lokalna aglomerizacija nije dopuštena.
Tanak ravnomerni sloj vodene suspenzije razvijača treba naneti umakanjem u uskomešanu suspenziju ili
rasprskavanjem (sprejom) pogodnim uređajem prema odobrenom postupku. Vreme umakanja i temperaturu
razvijača treba da oceni korisnik prethodnim ispitivanjem prema uputstvima proizvođača. Vreme umakanja
treba da je što kraće da bi se postigli optimalni rezultati. Deo treba da se osuši isparavanjem i/ili prinudnom
cirkulacijom vazduha.
Razvijač na bazi rastvarača treba da se nanese ravnomernim mlazom (sprejom). Mlaz treba da je takav da
razvijač dopre na površinu blago ovlažen, obrazujući tanak, ravnomeran film.
Tanak ravnomeran sloj razvijača rastvorljivog u vodi može da se postigne umakanjem ili mlazom iz
pogodnog uređaja prema odobrenom postupku. Vreme umakanja i temperaturu razvijača treba da oceni korisnik
prethodnim ispitivanjem prema uputstvu proizvođača. Optimalni rezultati se postižu malim vremenom
umakanja. Deo treba sušiti isparavanjem i/ili prinudnom cirkulacijom vazduha.
Kada je indikacija uočena u procesu kontrole (inspekcije) sledeći postupak se preporučuje:
- Obrisati razvijač čistom suvom krpom bez končića;
- Koristiti isti penetrant bilo kojom prikladnom metodom, zatim slediti isti proces kao i ranije, sve do primene
razvijača.
- Posle skidanja viška penetranta i sušenja dela, primeniti slojasti razvijač na bazi vode ili rastvarača za
specijalne namene, prema preporuci proizvođača.
- Posle isteka preporučenog vremena za razvijanje, pažljivo skinuti sloj prevlake razvijača. Indikacija će se
pojaviti na licu prevlake koja je u neposrednom dodiru sa delom.
Vreme razvijanja treba da bude između 10 min i 30 min; duže vreme može da se ugovori. Vreme
razvijanja počinje neposredno:
- posle primene, ako se koristi suvi razvijač;
- posle sušenja kada se koristi vlažni razvijač.
Klasifikacija indikacija dobijenih tečnim penetrantom
Metoda tečnih penetranata je efikasno sredstvo za otkrivanje otvorenih površinskih grešaka. Tipične
površinske greške su prsline, preklapanje, hladni zasek, raslojavanje i poroznost.
Metodom tečnih penetranata se ne može odrediti priroda, oblik i dimenzije površinskih grešaka.
Dimenzije indikacije grešaka ne predstavljaju stvarne dimenzije površinskih grešaka. Zbog toga se daje sledeća
klasifikacija indikacija utvrđenih tečnim penetrantima:
- linijske indikacije su one kod kojih je dužina tri i više puta veća od širine;
- okrugle indikacije su okruglog ili eliptičnog oblika, kod kojih je dužina manja od trostruke širine;
- grupne indikacije su linijske ili nelinijske i razmeštene su tako da rastojanje između indikacija nije veće od
njihovih dimenzija i da je najmanje tri indikacije u grupi;
- nebitne indikacije su slične indikacije koje mogu nastati od lokalne površinske nepravilnosti od mašinske
obrade, ogrebotine i drugo.
Prema standardu ISO1205 za ispitivanje penetrantnim tečnostima bezšavnih i šavnih čeličnih cevi za rad
pod pritiskom utvrđene su četiri ispitne kategorije (P1, P2, P3 i P4) kojima odgovaraju četiri nivoa kvaliteta. U
tab. 4.7.14. su za površinu cevi dati maksimalno dozvoljen broj i dimenzije indikacija (prečnik, dužina) u okviru
površine 100x150 mm. U tab. 4.7.15. su za zavareni spoj dati maksimalno dozvoljeni broj i dimenzije indikacija
21 od 52
(prečnik, dužina) u okviru površine od 150x50 mm, a u tabeli 4.7.16. su date minimalne dimenzije indikacija
koje se razmatraju za ocenu.
Inspekcija (kontrola)
Načelno, preporučuje se da se prva kontrola izvede odmah posle nanošenja razvijača ili čim je razvijač
suv. To omogućava bolje tumačenje indikacija.Konačna kontrola (inspekcija) treba da se izvede po isteku
vremena razvijanja. Sredstva za vizuelnu kontrolu, kao lupa ili pojačavač kontrasta mogu da se koriste. Prečnik,
širina ili intenzitet indikacije daje samo ograničene podatke.
Pri ispitivanju fluorescentnim penetrantima fotohromatska pojava ne može da se izbriše. Dovoljno vreme
je potrebno da se oko operatora prilagodi tami u kontrolnoj kabini (čamcu), obično bar 5 min. UV zračenje ne
sme da se uperi u oko operatora. Neće sve površine koje operator može da vidi biti fluorescentne. U vidnom
polju operatora ne sme biti papira ili tkanine koja je fluorescentna pod UV svetlom. Može da se osvetli pozadina
UV-A, ako je potrebno da se operator slobodno kreće u kabini. Ispitna površina treba da bude vidljiva pod
izvorom zračenja. UV-A zračenje ispitne površine ne sme da je manje od 10 W/m2 (1000 W/cm2). Ovo važi za
kontrolu u tamnoj komori gde je vidljivo svetlo ograničeno na najviše 20 lx.
Kontrolu treba izvesti golim okom, bez uvećanja. Tabela 4.7.16. daje minimalne dimenzije ispod kojih se
indikacije penetrantima ne uzimaju u razmatranje u odgovarajućoj kategoriji ispitivanja.
Tabela 4.8.14. Površina cevi: Maksimalno dozvoljeni broj i dimenzije (mm) indikacija u okviru površine 100 
150 mm
Vrsta indikacije
Kategorija Debljina zida
zaobljena linearna grupna (zbirna)
ispitivanja mm
broj dimenzija broj dimenzija broj dimenzija
 16 5 3,0 3 1,5 1 4,0
P1  16;  50 5 3,0 3 3,0 1 6,0
 50 5 3,0 3 5,0 1 10,0
 16 8 4,0 4 3,0 6,0
P2  16;  50 8 4,0 4 6,0 1 12,0
 50 8 4,0 4 10,0 1 20,0
 16 10 6,0 5 6,0 10,0
P3  16;  50 10 6,0 5 9,0 1 18,0
 50 10 6,0 5 15,0 1 30,0
 16 12 10,0 6 10,0 18,0
P4  16;  50 12 10,0 6 18,0 1 27,0
 50 12 10,0 6 30,0 1 45,0
Tabela 4.8.15. Šav: Maksimalno dozvoljeni broj i dimenzije (mm) indikacija u okviru površine 150  50 mm
Vrsta indikacije
Kategorija
Debljina zida zaobljena linearna grupna (zbirna)
ispitivanja
broj dimenzija broj dimenzija broj dimenzija
 16 1 3,0 1 1,5 1 4,0
P1
 16 1 3,0 1 3,0 1 6,0
 16 2 4,0 2 3,0 1 6,0
P2
 16 2 4,0 2 6,0 1 12,0
 16 3 6,0 3 6,0 1 10,0
P3
 16 3 6,0 3 9,0 1 18,0
 16 4 10,0 4 10,0 1 18,0
P4
 16 4 10,0 4 18,0 1 27,0
Napomena: Širina od 50 mm je simetrična prema osi šava.
22 od 52
Tabela 4.8.16.Minimalne dimenzije indikacija koje treba razmatrati pri ispitivanju penetrantima
Kategorija ispitivanja Prečnik, D, ili dužina, L, najmanje indikacije koju treba razmatrati, mm
P1 1,5
P2 2,0
P3 3,0
P4 5,0
Ocena i prihvatljivost
Samo merodavne indikacije sa glavnom dimenzijom većom od one date u tab. 4.8.16. se uzimaj u u obzir
za razmatranje dozvoljenih granica. Merodavne indikacije su one koje prelaze u neprihvatlhive greške. Slične
indikacije dobijene od mašinske obrade ili drugih neznačajnih stanja površine se ne razmatraju. Sve indikacije
koje prelaze dimenzije standarda prihvatljivosti za koje se pretpostavlja da nisu merodavne treba da se ponovo
ispitaju da li greška postoji ili ne. Priprema površine može da prethodi ponovnom ispitivanju.
Zavisno od zahteva standarda za kvalitet proizvoda, indikacije dobijene ispitivanjem telnim penetrantima
treba oceniti i klasificirati prema sledećem:
- Za ispitivanje ukupne površine cevi, fiktivni okvir 100  50 mm treba da se postavi preko površine na kojoj
se nalazi najveći broj indikacija. Ovakva klasifikacija, zasnovana na vrstu, broju i dimenzijama indikacije
treba da se odredi prema tab. 4.8.14.
- Za ispitivanje šava, fiktivni okvir 150  50 mm treba da se postavi preko površine sa najvećim brojem
indikacija, sa dimenzijom 50 mm postavljenom simetrično osi šava. Ovakva klasifikacija, zasnovana na
vrstu, broju i dimenzijama indikacije treba da se odredi prema tab. 4.8.15.
- Za ispitivanje na ivici zakošenja kraja cevi linearna indikacija dužine manje od 3 mm je prihvatljiva.
Za propačun ukupne dužine ili zbirnih indikacija, sledeća pravila treba da se uzmu u obzir:
- u oba slučaja dužina valike ose linearne ili zaobljene indikacije;
- ako je razmak između dve indikacije manji od dužine ili prečnika obe indikacije, treba se uzme ukupna uižina
indikacija.
Za cevi ili delove cevi koji imaju indikacije veće od dopuštenih za odgovarajuću kategoriju ispitivanja
jedna od sledećih akcije treba da se preduzme prema zahtevima standarda proizvoda:
- kritično područje treba da se ispita prihvatljivom metodom. Posle provere da li je debljina unutar tolerancija,
cev treba ponovo ispitati na isti način. Ako nema indikacija koje prelaze nivo prihvatljivosti, cev se može
smatrati primljenom prema ovom ispitivanju.
- iseći kritično područje. Proizvođač treba da dokaže, uz prihvatanje od strane kupca, da je kritično područje
isečeno.
- cev ne zadovoljava prema ovom ispitivanju i odbacuje se.
- kritična površina se može popraviti zavarivanjem prema zahtevu standarda proizvoda..
Zapisi
Zapisi mogu da se naprave sledećim metodama:
- pisani opis;
- skica;
- lepljiva traka;
- slojeviti razvijač;
- fotografija;
- fotokopija;
- video zapis
Završno čišćenje i zaštita
Posle završene inspekcije čišćenje je potrebno samo u slučaju da penetrantski proizvodi mogu da budu
štetni u sledećim operacijama ili prema zahtevima eksploatacije.
Po potrebi može se izvesti pogodna zaštita protiv korozije.
23 od 52
Ponovno ispitivanje
Ako je ponovno ispitivanje potrebno, npr. zbog nesigurne ocene indikacije, postupak u celini treba
ponoviti, počev od čišćenja.
Ako je potrebno, treba izabrati povoljnije uslove ispitivanja u novom postupku. Korišćenje drugačijeg
penetranta istog tipa od drugog isporučioca nije dopušteno, sem ukoliko detaljnim čišćenjem nisu u potpunosti
uklonjeni zaostaci penetranta iz diskontinuiteta.
Izveštaj o ispitivanju
Kada je propisano, proizvođač treba da podnese naručiocu izveštaj o ispitivanju. Izveštaj o ispitivanju
treba da sadrži sledeće podatke prema EN 571-1 i ISO 12095:
- podatak o ispitnom delu: oznaka, dimenzije, materijal, stanje površine, stanje proizvoda;
- svrha ispitivanja;
- dokaz o saglasnosti;
- oznaka korišćenog sistema penetranta, sa imenom proizvođača i oznakom, kao i brojem šarže;
- uputstvo za ispitivanje;
- dodstupanja od uputstva a ispitivanje;
- rezultati ispitivanja (opis ptkrivenih diskontinuiteta);
- nivo prihvatljivosti;
- mesto ispitivanja, datum ispitivanja, ime operatora;
- ime, sertifikat i potpis nadzora (supervizora).
Oblik izveštaja je preporučen u ISO 571-1 annex B. On treba da obuhvati sve detalje u vezi sa metodom koji su
značajni za ocenu rezultata ispitivanja, iako ti podaci mogu da se modificiraju, po potrebi, zavisno od vrste ispitanog
dela. Ako se koristi drugačiji formular, svi zahtevani podaci moraju biti uneti.
Izveštaj o ispitivanju se može izostaviti ako je postupak ispitivanja u potpunosti ispunio zahteve napisane
procedure ispitivanja, sa podacima koji su napred navedeni, i ako su podaci dokumentovani na odgovarajući
način.
Radiografsko ispitivanje zavarenih spojeva

Za radiografsko ispitivanje i inspekciju X ili gama-zracima, uočljivost grešaka zavisi od detalja
radiografske tehnike. Budući da kvalitet radiograma ne može biti u potpunosti potvrđen korišćenjem indikatora
kvaliteta slike (IQI), standard ISO EN 5579 objašnjava osnovna pravila i tehničke procedure za dobijanje dobrog
kvaliteta radiograma.
ISO EN 1106-3 treba da osigura ujednačenje u praksi i time pojednostavi tumačenje radiograma i odredi
opšte tehnike radiografije šava sa ciljem da ekonomično obezbedi zadovoljavajuće rezultate. Tehnike su zasnovane na
opšte prihvaćenoj praksi i osnovnoj teoriji. ISO 1106-3 se primenjuje na radiografsko ispitivanje kružnih zavarenih
spojeva u čeličnim cevima debljine zida do 50 mm. Moguće su različite postavke međusobnog položaja filma i
izvora zračenja zavisno od veličine i pristupačnosti spoja u čeličnoj cevi:
- film iznutra, izvor zračenja spolja;
- film spolja, izvor zračenja iznutra;
- film i izvor zračenja spolja - dvostruki zid, dvostruka slika;
- film i izvor zračenja spolja – dvostruki zid, jedna slika.
Napomena: Kada je moguće, naročito kada je veći deo zračenja iskorišćen da pokrije površinu koju treba
ozračiti, preporučuje se da operator postavi uređaj tako da je osa uređaja za zračenje paralelna cevi koja se
radiografski ispituje. Time se slika najbolje definiše čak i na ivicama filma, a postiže se ravnomerna raspodela
intenziteta zračenja.
.
Nivo prihvatljivosti za indikacije grešaka u sučeonim spojevima čelika otkrivenih radiografijom je

određen u ISO EN 12517. Po dogovoru, nivo prihvatljivosti se može primeniti na druge tipove spoja ili druge
materijale. Nivoi prihvatljivosti mogu biti povezani sa zavarivačkim standardima, specifikacijama ili pravilima.
Ovaj standard pretpostavlja da je radiografsko ispitivanje izvršeno u skladu sa ISO EN 1435. Kada se procenjuje
24 od 52
da li spoj ispunjava određene zahteve za nivo kvaliteta, veličine grešaka dozvoljene standardima se porede sa
dimenzijama indikacija otkrivenih na radiogramu šava. Ukoliko nije drugačije određeno, radiografija će biti
izvedena posle završne faze proizvodnje, npr. posle brušenja ili termičke obrade.
Mora se obezbediti zaštita od jonizujućeg zračenja. Izlaganje bilo kod dela ljudskog tela X zracima ili
gama zracima može biti veoma štetno po zdravlje. Gde god se koristi oprema za X zračenje ili radioaktivni
izvori, treba primeniti odgovarajuće zakonske mere. Obavezno je striktno primeniti lokalne, nacionalne ili
internacionalne mere bezbednosti pri korišćenju jonizujućeg zračenja.
Klasifikacija radiografskih tehnika
Radiografske tehnike se dele u dve klase:
- klasa A: osnovne tehnike;
- klasa B: poboljšane tehnike.
Tehnike klase B treba koristiti kada klasa A ne daje dovoljnu osetljivost. Tehnike bolje od klase B su
moguće i mogu se odobriti između ugovornih partnera specifikacijama svih odgovarajućih parametara
ispitivanja. Izbor radiografske tehnike treba da je ugovoren među zainteresovanim stranama.
Ako, iz tehničkih razloga, nije moguće zadovoljiti jedan od uslova određenih za klasu B, kao što je vrsta
izvora zračenja ili rastojanje, f, od izvora do objekta, ugovorne strane se mogu dogovoriti da taj uslov bude
preuzet za klasu A. Gubitak osetljivosti biće kompenzovan povećanjem minimalne gustine do 3,0 ili izborom
kontrastnijeg sistema filma. Zbog veće osetljivosti u odnosu na klasu A, ispitni preseci se mogu smatrati kao da
su ispitani u klasi B.
Za kružno zavarene čelične cevi, većina primena je obuhvaćena korišćenjem tehnika klase A. Tehnike klase
B su predviđene za važnije i teže primene kod kojih klasa A nije dovoljno osetljiva da bi se otkrile sve očekivane
greške. Klasa B obuhvata tehnike u kojima se koriste samo sitnozrni filmovi i olovne zaštitne folije; zbog toga se
uglavnom zahteva duže izlaganje.
U zavisnosti od niova kvaliteta spoja, koristi se radiografska tehnika A ili B, u saglasnosti sa EN 1435,
kao što je prikazano u tab. 4.8.17.
Tabela 4.8.17. Radiografsko ispitivanje
Nivoi kvaliteta prema Tehnike ispitivanja i nivoi prema Nivoi prihvatljivosti prema
B B 1
C B 1) 2
D A 3
1)
Međutim, najveća površina za jednu ekspoziciju treba da odgovara zahtevima klase A u ISO EN 1435.
Postavka ispitivanja
Postavka ispitivanja obuhvata izvor zračenja, predmet ispitivanja i film ili kombinaciju film - folija u
kaseti, u zavisnosti od veličine i oblika predmeta i pristupačnosti zone koja će biti ispitana. Postavka ispitivanja
je definisana u standardu ISO 5579. Načelno, treba koristiti jednu od postavka datih na sl. 4.7.4. najčešće onu sa
sl. 4.7.4-1.
Zračenje treba da bude usmereno u središte preseka koji se ispituje i treba da je upravno na površinu u toj tački (sl.
4.7.5), sem kada se zna da se neke prsline lakše otkrivaju drugačijim usmerenjem zračenja. U izveštaju treba
naznačiti ako je radiogram uzet u pravcu koji se razlikuje od normalnog pravca na površinu. Tehnika dvostrukog
zida je prihvatljiva samo ako tehnika jednostrukog zida nije praktična.
Načelno, priprema površine nije potrebna, ali na mestima gde površinske nepravilnosti ili naslage mogu
da prouzrokuju teškoće u otkrivanju grešaka, površinu treba prebrusiti da bude glatka ili treba ukloniti
naslage.Da bi se pojednostavila interpretacija radiograma, preporučljivo je ukloniti površinske nepravilnosti pre
snimanja.
Položaj šava na radiogramu se može označiti markerom, obično u vidu olovne strelice ili drugog simbola
postavljene na obe strane šava. To nije potrebno ako je nadvišenje ostalo.
Indentifikacija i označavanje radiograma se postiže snimanjem nanetih strelica ili simbola, postavljenih da budu
izvan područja koje se ispituje. Stalna oznaka treba da se vidi i na delu koji se ispituje kako bi se položaj svakog
radiograma tačno odredio. Ako zbog prirode materijala to nije moguće, oznaku treba postaviti zarezom ili
bojom.
25 od 52
Ako se snima na dva ili više odvojena filma, treba ostvariti njihovo preklapanje (najmanje 10 mm) radi
sigurnosti da je snimljeno čitavo željeno područje.
Indikator kvaliteta slike
Kvalitet slike biće verifikovan primenom indikatora kvaliteta slike IKS (Image quality indicator - IQI) u
saglasnosti sa standardima za primenu, ISO 1027 i ISO 2504, i dogovorom ugovornih strana. IQI treba postaviti na
površinu naspram izvora zračenja, i, u zavisnosti od njegove vrste, pored ili preko šava. Samo kada je ova površina
nepristupačna, IQI treba staviti na stranu filma. Ako je ovo neizbežno, treba postaviti olovno slovo "'F" blizu IQI,
što takođe treba navesti u izveštaju o ispitivanju, jer IQI indikacija nije ista kao i kada je IQI postavljen u ovaj
položaj. U ovim slučajevima može biti potrebno specijalno poređenje izlaganja sa IQI na obe lokacije. Za detalje o
preporučljivim tipovima IQI, videti ISO 1027.
Ako se koristi kontinualna traka filma oko cevi, sa centralno postavljenim izvorom, tri IQI na približnom
jednakom rastojanju treba da se koriste, ako se ugovorne strane ne dogovore drugačije.
Preporučene tehnike za izradu radiograma
Opsezi dozvoljene debljina prodiranja za izvore gama zračenja ili opreme za X - zračenje od 1 MeV su dati u
tab. 4.7.18. Na uzorcima sa tankim zidom, gama zraci 192Ir i 60Co neće dati dobre radiograme za otkrivanje
grešaka kao X zraci korišćeni uz odgovarajuće tehničke parametre. Međutim, zbog prednosti izvora gama
zračenja u rukovanju i pristupačnosti, tab. 4.8.20. daje raspon debljina za koji se svaki od ovih izvora gama
zračenja može korist čenja ne treba da se koriste na cevima
(ISO 1106-3) debljine šava ispod granice date u tabeli 4.8.19. U slučaju kad primena X zrčenja nije pogodna ili
upotreba gama zraka omogućuje bolje usmerenje snopa zračenja minimalna debljina jednostrukog zida može biti
i manja, ali se za Ir-192 ne preporučuje da debljina šava bude manja od 5 mm za klasu A i 10 mm za klasu B.
Načelno je osetljivost otkrivanja prslina  zračenjem manja nego X zračenjem na tankim spojevima, a manje je
izražena na debljim.
2.
1.
3.
26 od 52
5.
4.
6. 7.
Slika 4.8.4. Varijante postavki ispitivanja
Oznake na sl. 4.8.4. su: S - izvor zračenja sa efektivnom veličinom žižne daljine d; B - film; f – rastojanje od
izvora do predmeta; t - debljina materijala; b - rastojanje između filma i površine predmeta.
Varijanta 1 se odnosi na prozračivanje kroz jdnostruki zid predmeta sa ravnim zidovima. Varijanta 2 je
primenljiva za prozračivanje kroz jednostruki zid predmeta sa zakrivljenim zidovima, pri čemu je izvor od centra
ka konkavnoj strani, a film je na konveksnoj strani. Kod varijante 3 ceo obim može biti radiografisan jednom
ekspozicijom, prozračivanjem kroz jednostruki zid predmeta sa zakrivljenim zidovima centralno postavljenim
izvorom. Varijanta 4, nepovoljnija od varijante 2, predviđa prozračivanje kroz jednostruki zid predmeta sa
zakrivljenim zidovima, pri čemu je izvor sa konveksne strane, a film sa konkavne strane. U varijanti 5 su izvor i
film izvan predmeta, prozračuje se kroz dvostruki zid, a procenjuje se jednostruki zid, jer se greške u zidu blizu
izvora ne mogu proceniti. Varijanta 6 se primenjuje za procenu dvostrukog zida, jer je prozračivanje kroz
dvostruki zid, izvor i film su izvan predmeta, a izvor je dovoljno udaljen. Varijanta 7 je prozračivanje kroz
jednostruki zid predmeta sa ravnim ili zakrivljenim zidovima različite debljine ili od različitog materijala sa dva
filma sa istim ili različitim brzinama. Za ilustraciju je na sl. 4.8.5. prikazana radiografija cilindričnih predmeta.
27 od 52
Slika 4.8.5. Prikaz radiografije zavarenih spojeva na cilindričnim predmetima (1 – izvor zračenja; 2 - zavareni
predmet; 3 – film)
Tabela 4.8.18. Opseg debljina prodiranja izvora gama zračenja i uređaja X zračenja energije 1 MeV i više, za
čelik, bakar i legure nikla
Debljina prodiranja, mm
Izvor zračenja
Ispitna klasa A Ispitna kalsa B
170
Tm w5 w5
169
Yb 1w5 2  w  12
75
Se 10  w  40 14  w  40
192
Ir 20  w  100 20  w  90
60
Co 40  w  200 60  w  150
Oprema X zračenja energije od 1 MeV do 4 MeV 30  w  200 50  w  180
Oprema X zračenja energije od 4 MeV do 12 MeV w  50 w  80
Oprema X zračenja energije iznad 12 MeV w  80 w  100
1)
Za aluminijum i titan debljina prodiranja kroz materijal je 10 mm  w  55 mm za
klasu B
2)
Za aluminijum i titan debljina prodiranja kroz materijal je 35 mm  w  120 mm za
klasu A
Tabela 4.8.19. Minimalne debljine za  zračenje

Debljina, mm
Klasa 192 60
Ir Co
A 20 40
B 40 –
28 od 52
Sistem filma, pojaćavajuće folije i kasete

Za radiografsko ispitivanje koriste se klase sistema filma prema ISO 11699-1. Minimalne klase sistema
filma za različite izvore zračenja, preporučljivi zaštitni materijali i njihove debljine su dati u tab. 4.8.20. i 4.8.21.
Pri upotrebi pojaćavajućih folija potreban je dobar kontakt između folije i filma. Ovo se može postići
korišćenjem vakuumski pakovanih filmova ili pritiskivanjem. Filmovi koji će se koristiti za klasu A treba da
budu bar srednjezrni, dok za klasu B moraju biti bar sitnozrni.
Za X zrake i γ zrake iridijuma-192 (192Ir), prednje i zadnje pojačavajuće zaštitne folije treba da su, za obe
klase, debljine između 0,02 i 0,25 mm. Načelno, tanje pojačavajuće folije sa X zracima omogućavaju kraće
vreme izlaganja. Kada je napon X zračenja ispod 720 kV, prednja zaštitna folija nije neophodna, iako tanka
olovna folija ponekad smanjuje rasipanje radijacije. Za γ zrake iz kobalta-60 (60Co), mogu se upotrebiti prednje i
zadnje folije od bakra, čelika ili drugih metala ili legura srednjeg atomskog broja, kao i od olova. Za ove folije,
debljina treba da bude između 0,2 i 0,5 mm.
U slučaju tehnike dvostrukog filma treba da se koristi srednja folija gore propisanih debljina. Filmovi i folije (ako
se koriste) treba da su u kasetama, koje mogu biti krute ili savitljive. Zbog prilagođavanja krivinama na objektu savitljive
kasete imaju prednost, pod uslovom da je ostvaren dobar kontakt filma i folije. To može da se ostvari vakuumski
pakovanim filmovima. Kada se radi sa X zračenjem malog napona, potrebno je obezbediti da prednja strana kasete ne
apsorbuje X zračenje u većem obimu, što se reguliše blendama.
Maksimalna površina za pojedinačno snimanje
Odnos debljine prodiranja snopa zračenja na krajevima radiograma prema debljini u centru snopa zračenja
ne sme da je veći od 1,1 za klasu B i 1,2 za klasu A.
Gustine zračenja koje su posledica promene debljine prodiranja ne treba da budu manje od navedenih u
sledećem tekstu ni veće od onih koje dopušta raspoloživi iluminator, sa prikladnom maskom.
Gustina zacrnjenja radiograma
Uslovi ekspozicije treba da su takvi da ukupna gustina radiograma, (uključujući osnovnu gustinu zračenja i mrenu) na
ispitnoj površini bude veća ili jednaka vrednostima datim u tab.4.8.22. Prednost korišćenja velikih gustina zacrnjenja
se ostvaruje kada je osvetljenje dovoljno jako da omogući dobro tumačenje. Gornja granica gustine zacrnjenja zavisi
od luminescencije iluminatora za pregled filma.Da bi se izbegla velika mrena zbog starenja filma, razvijača ili
temperature, gustina zacrnjenja mrene treba da se periodično proveri ne neeksponiranom uzorku filma, kojim se
rukuje i razvija pod istim uslovima kao i aktuelni radiogram. Gustina zacrnjenja mrene svakog filma treba da
odogovara tab. 4.8.22.
Razvijanje filma
Filmovi se razvijaju prema uslovima preporučenim u ISO 11699-2 od proizvođača filma i hemikalija za
izabrani sistem filma. Posebna pažnja mora da se posveti temperaturi, vremenu razvijanja i vremenu ispiranja.
Na radiogramu ne treba da bude grešaka zbog razvijanja ili drugih razloga koji mogu da utiču na tumačenje
rezultata.
Uslovi za pregled filma
Radiogrami treba da se pregledaju u mračnoj komori prema ISO 2504 na ploči za pregled sa podešljivim osvetljenjem
prema ISO 5580. Iluminator za pregled treba da je potpuno pokriven radiogramom.
Grupe grešaka u šavovima
Napomena: Brojevi u zagradama odgovaraju brojevima iz ISO EN 6520, odnosno ISO EN 5817.
Zapreminske greške u sučeonim spojevima
- Poroznost i gasne pore (2011, 2013, 2015 i 2017)
- Crvuljaste i uzdužne šupljine (gasni mehurovi) (2016 and 2015)
- Čvrsti i metalni uključci (300)
- Uključci bakra (3042).
29 od 52
Tabela 4.8.20. Klase sistema filma i metalnih folija za radiografiju čelika, legura bakra i legura nikla
Debljina Klasa sistema
Vrsta i debljina metalne folije
Izvor zračenja prodiranja, filma1)
w, mm Klasa A Klasa B Klasa A Klasa B
Potencijal X zračenja
Bez folije ili prednja i zadnja olovna folija do 0,03 mm
 100 kV
Prednja i zadnja olovna folija do 0,15 mm
> 100 kV do 150 kV
Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,15 mm
> 150 kV do 250 kV
169
Yb w5 T3 T2 Bez folije ili prednja i zadnja olovna folija do 0,03 mm
w5
170
Tm Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,15 mm
Potencijal X zračenja w  50 T3 T2 Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,3 mm
> 250 kV do 500 T3 Prednja olovna folija 0,1 mm do 0,3 mm2)
kV w  50
Zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,3 mm
75
Se T3 T2 Prednja i zadnja olovna folija 0,1 mm do 0,2 mm 2)
T3 T2 Prednja olovna folija Prednja olovna folija
192
Ir 0,02 mm to 0,2 mm 0,1 mm to 0,2 mm2)
Zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,2 mm
60 w  100 T3 T3 Prednja i zadnja folija od čelika ili bakra 0,25 mm do
Co 0,7 mm3)
w  100
Oprema X-zračenja w  100 T3 T2 Prednja i zadnja folija od čelika ili bakra 0,25 mm do
energije 1 do 4 MeV w  100 0,7 mm3)
Oprema X-zračenja w  100 T2 T3 Prednja folija od bakra, čelika ili tantala do 1 mm 4)
energije 4 do 12 MeV 100  w  300 T3 Zadnja folija od bakra ili čelika do 1 mm i tantala4) do
w  100 T3 0,5 mm
T2 - Prednja folija od tantala do 1 mm5)
w  100
Oprema X-zračenja Bez zadnje folije
energije  12 MeV 100  w  300 T3 T2 Prednja folija od tantala do 1 mm5)
w  100 T3 Zadnja folija od tantala do 0,5 mm
1)
Može da se koristi film bolje klase. Upakovani filmovi sa prednjom folijom, do 0,03 mm mogu da se koriste
2)
ako se dodatna olovna folija od 0,1 mm postavi između objekta i filma. 3) Za klasu A mogu da se koriste i olovne
folije od 0,5 mm do 2 mm. 4) Za klasu A mogu da se koriste olovne folije 0,5 mm do 1 mm prema dogovoru
ugovornih strana. 5) Folije od volframa mogu da se koriste po dogovoru.
Tabela 4.8.21. Klase sistema filma i metalnih folija za radiografiju aluminijuma i titana
Klasa sistema filma1)
Izvor zračenja Tip i debljina pojačavajućih folija
Klasa A Klasa B
Bez folije ili prednja i zadnja olovna folija do 0,03 mm
 150 kV
 150 kV to 250 kV
T3 T2
 250 kV to 500 kV
169
Yb Prednja i zadnja olovna folija 0,02 mm do 0,15 mm
75
Se Olovna folija prednja 0,2 mm2) i zadnja 0,1 mm do 0,2 mm
1)
Može da se koristi film bolje klase. 2) Umesto olovne folije 0,2 mm može da se koristi folija d 0,1 mm sa dodatnim filterom
od 0,1 mm.
Tabela 4.8.22. Gustina zacrnjenja radiograma
30 od 52
Klasa Gustina zacrnjenja

A  2,02)  1,72) 4)
B  2,3 3)
 2,04)
1)
Dopuštena je tolerancija merenja od  0,1.
2)
Može se smanjiti posebnim dogovorom ugovornih strana do 1,5.
3)
Može se smanjiti posebnim dogovorom ugovornih strana do 0,2.
4)
Dato u tabeli 1 ISO 1106-3.
Prsline u sučeonim spojevima

- Prsline u krateru (104)
- Prsline (100)
Mogučnost otkrivanja prslina rediografijom zavisi od visine prsline, granjanja (zrakasti kraci), širine
otvora, usmerenja snopa X zračenja i i parametara radiografske tehnike Zbog toga je ograničena pouzdanost
otkrivanja prslina radiografijom. Korišćenje radiografske tehnike B ili bolje, kako je propisano u EN 1435, daje
bolju mogućnost otkrivanja prslina nego korišćenje radiografske tehnike A.
Planarne (ravanske) greške u sučeonim spojevima
- Nalepljivanje (401)
- Nedostatak provara (402)
Otkrivanje grešaka ovog tipa zavisi od karakteristika greške i parametara radiografske tehnike. Nestapanje
na bočnim zidovima se verovatno ne može otkriti, sem ako nije posledica drugih grešaka, npr. troske, ukoliko
snop X zračenja nije najbolje usmeren.
Neke tipične greške otkrivene radiografski date su na sl. 4.8.6. i 4.8.7.
Nivoi prihvatljivosti
Zavarene spojeve treba ispitati vizuelno i oceniti pre radiografskog ispitivanja.
Nivoi prihvatljivosti važe u osnovi za greške koje se ne mogu otkriti i oceniti vizuelnim ispitivanjem.
Površinske greške (kao podsecanje ili veliki provar, oštećenje površine, razbrizgavanje, itd) koje se zbog
geometrije objekta ne mogu oceniti, a za koje ocenjivač sumnja da ne ispunjavaju zahteve kvaliteta, mogu biti
podvrgnute specifičnim ispitivanjima.
Kada se traži kvantifikacija (veličina) podsecanja i/ili velikog provara radiografijom, mogu da se primene
posebni postupci izlaganja pri ispitivanju da bi se utvrdila osnova za približnu kvantifikaciju. To je predmet
dogovora ugovornih strana.
Nivoi prihvatljivosti su dati u tab. 4.8.23 (ISO EN 12517 tab. 2).
Sledeće oznake su korišćene u tab. 4.8.23.:
- l – dužina greške, u mm;
- s – minimla debljina sučeonog spoj, u mm;
- L – ispitna dužina zavarenog spoja, u mm;
- h – visina greške, u mm;
- b – širina nadvišenja, u mm.
Za svaki radiogram, ili seriju radiograma, treba načiniti izveštaj o ispitivanju sa podacima o korišćenoj
radiografskoj tehnici i svim posebnim okolnostima koje omogućavaju bolje tumačenje rezltata.
Detalji o obliku i sadržaju treba da budu propisani u posebnom standardu primene ili dogovoreni između
ugovornih strana. Ako je ispitivanje izvedeno samo po tom standardu, izveštaj treba da sadrži najmanje sledeće
podatke:
- naziv firme ispitivača;
- broj izveštaja;
- predmet;
- materijal;
- stanje izrade;
- nazivna debljina;
31 od 52
- radiografska tehnika i klasa;

- korišćen sistem obeležavanja;
- postavka ispitivanja i plan postavljanja filma, ako se traži;
- izvor zračenja, tip i veličina žižne tačke i korišćena oprema;
- izabran sistem filma, folija i filtera;
- napon cevi i struja izvora;
- vreme izlaganja i rastojanje od izvora do filma;
Spoljnje podsecanje: nepravilne Podsecanje u korenu: nepravilno Udubljenje od skupljanja: haotično

zatamnjenje na ivici šava. zatamnjenje oko centra šava i duž izduženo nepravilno zatamnjenje u
ivice korenog prolaza. sredini šava
32 od 52
Uključci troske u prolazima: Linijska poroznost u korenom Poprečne prsline: tanke zatamnjene
nepravilno slučajno tačkasto prolazu: oble i izdužene zatamnjene linije popreko na šav
zatamnjenje, nešto izduženo tačke nekad u liniji
Slika 4.7.6. Primeri otkrivenih grešaka (Referentni radiogrami Du Pont)
33 od 52
Slika 4.8.7. Primeri otkrivenih grešaka (Referentni radiogrami Agfa Gevaert)

Odugo na dole: 1 - gasni mehurovi; 2 – nedoatatak provara; 3 – uzdužne prsline; 4 – poprečne prsline;
5 – gasni mehurovi u cevovodu; 6 – troska u liniji; 7 - podsecanje
34 od 52
Table 4.8.23. Nivoi prihvatljivosti za sučeone spojeve

Broj Tip greške Nivo prihvatljivosti 3 1) Nivo prihvatljivosti 2 1) Nivo prihvatljivosti 1 1)
1 Prsline (100) Nisu dozvoljene Nisu dozvoljene Nisu dozvoljene
Dozvoljena jedna na
2 Prsline u krateru (104) Nisu dozvoljene Nisu dozvoljene
svakih 40 mm šava
l  min (0,5 s; 5 mm) l  min (0,4 s; 4 mm) l  min (0,3 s; 3 mm)
Poroznost i gasni mehurovi
3
(2011, 2013, 2014 and 2017)  l  s za  l  s za  l  s za
L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm)
l  min (0,5 s; 4 mm) l  min (0,4 s; 3 mm) l  min (0,3 s; 2 mm)
Uzdužni gasni mehurovi (crvuljasti)
4
(2016)  l  s za  l  s za  l  s za
L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm) L = min (12 s; 150 mm)
l  max (0,3 s; 6 mm)
Čvrsti i metalni uključci (300) i izdu-
5 l  2 s and  l  L/10 l  s and  l  L/10  l  s za
ženi gasni mehurovi (šupljine) (2015)
L = min (12 s; 150 mm)
6 Uključci bakra (3042) Nisu dozvoljeni Nisu dozvoljeni Nisu dozvoljeni
Dozvoljeno samo
isprekidano ako ne
Nalepljivanje (nedostatak provara) izlazi na površinu
7 Nije dozvoljeno Nije dozvoljeno
(401) l  25 mm i
l  25 mm za
L = min (12 s; 150 mm)
Dozvoljeno ako ne
l  25 mm i izlazi na površinu
8 Nedostatak provara (402) l  25 mm za l  12 mm i Nije dozvoljeno
L = min (12 s; 150 mm) l  15 mm za
L = min (12 s; 150 mm)
2) Traži se blagi prelaz Traži se blagi prelaz Traži se blagi prelaz
9 Podsecanje (501)
h  1,5 mm h  1 mm h  0,5 mm
Pogodan oblik
Srednje visine Dosta visok Blagi prelaz na
10 2) Preveliki provar (504) h  min (5 mm; (1 mm h  min (4 mm; (1 mm osnovni metal
+ 1,2 b)) + 0,6 b)) h  min (3 mm; (1 mm
+ 0,3 b))
11 2)
Lokalna poroznost (5041) Dozvoljena Mestimično dozvoljena ako je prelaz blag
Prihvatljivost traga uspostavljanja luka zavisi od vrste osnovnog
Trag uspostavljanja električnog luka i
12 2) metala i sklonosti ka prslinama
prskanje (601 i 602)
Prihvatljivost prskanja zavisi od vrste osnovnog metala
1)
Nivoi prihvatljivosti 3 i 2 mogu biti propisani prefiksom X koja označava da su sve indikacije iznad 2 5mm
neprihvatljive
2)
Površinske greške: Nivo prihvatljivosti kako je propisan za vizuelno ispitivanje. Ove greške se normalno
prihvataju ili odbacuju pri vizuelnom ispitivanju
- tip i položaj indikatora kvaliteta slike (IQI);

- očitavanje IQI i minimalna gustina filma;
- usaglašenost sa međunarodnim standardima;
- odstupanja od ugovorom prihvaćenih standarda;
- ime, sertifikacija, i potpis odgovornog osoblja;
- datum snimanja i izveštaja;
- rezultati tumačenja.
35 od 52
Ispitivanje ultrazvukom
U šavovima dobijenim topljenjem metala, kao što je poznato, mogu da nastupe različite nepravilnosti
(greške), koje pri ispitivanju ultrazvukom impulsno-eho metodom mogu da daju odzive (indikacije) ako su pri
tome ispunjeni određeni uslovi. Drugim rečima, zavisno od oblika šava i postupka zavarivanja, ispitivanje
ultrazvukom treba da omogući otkrivanje u prvom redu najopasnijih i očekivanih (najverovatnijih) nepravilnosti,
kao i svih drugih koje mogu nastati u zavarenom spoju. U daljem tekstu za ove nepravilnosti koristiće se izraz
greške šava, ili, ako se ne navodi njihova vrsta, koristiće se kraći izraz greška, odnosno, opštiji izraz, reflektor
ultrazvuka, ili kraće, reflektor. Da bi ispitivanje šava ultrazvukom ispunilo svoj cilj, potrebno je primeniti
odgovarajuću tehniku ispitivanja, odgovarajuće ispitne sonde i odgovarajuću osetljivost. U ovom izlaganju reč je
o kontaktnim tehnikama ultrazvučnog ispitivanja.
Odskočna udaljenost
Prvi zahtev ispitivanja ultrazvukom je ispitivanje celog poprečnog preseka šava na određenoj ili celoj
dužini šava. Kod ispitivanja ugaonim sondama u tom cilju se definiše odskočna udaljenost kao dužina koja
ograničava udaljenost ispitne sonde od šava, čime se izbegava nepotrebno pomeranje sonde i gubljenje vremena.
Prednost ispitivanja ugaonom sondom u odnosu na ispitivanje pod pravim uglom, tj. normalnom sondom,
veća mogućnost otkrivanja grešaka različite orijentacije, kao i mogućnost ispitivanja bočnih stranica i korena
šava, sl.4.7.8. Razume se da, osim toga, ova sonda ne iziskuje poravnavanje šava do nivoa osnovnog metala
brušenjem.
Slika 4.8.8. Odbijanje snopa poprečnih talasa ugaone sonde pri njegovom prostiranju kroz uzorak i odskočna
udaljenost kod ispitivanja ugaonom sondom ploče (a) i šupljeg cilindra (b)
Na sl.4.8.8. je putanja ultrazvuka izlomljena linija zbog odbijanja na granici sa vazduhom.
Odskočna udaljenost p za ravnu geometriju određena je proizvodom dvostruke debljine i tangensa ugla
snopa u osnovnom materijalu. Pri udaljenosti (izlazne tačke) sonde od ose šava jednake polovini odskočne
udaljenosti ispituje se oblast korena, što pokazuju sl. 4.8.8.c i 4.8.8.d.
Odskočna udaljenost za cilindričnu geometriju ne može da se izračuna kao za ravnu geometriju, osim ako se sonda
vodi duž izvodnice cilindra. Za ispitivanje po obimu cilindra prema sl. 4.8.8.b, odskočna udaljenost je očigledno
veća nego za ploču jednake debljine, sl.4.8.8.a, pošto se snop ultrazvučnih talasa odbija od konveksne unutrašnje
površine. Eksperimentalno ona se može odrediti pomoću zareza u pravcu izvodnice cilindra, urezanog na
spoljnjoj površini.
Kao što je poznato, sonde za ultrazvučne učestanosti koje se koriste za ispitivanje metala, daju divergentan
snop talasa, pri čemu se amplituda polja u udaljenom području smanjuje sa udaljavanjem od ose snopa. Granica
snopa je određena uslovom da je amplituda polja za 6 dB manja od amplitude na osi snopa, sl. 4.7.8.d. Pri
nailasku na naspramnu površinu ugao odbijanja nije isti za sve delove snopa: on je veći za deo snopa bliži
prednjoj ivici sonde, nego za osu snopa, a najmanji je za granicu snopa ispod njegove ose. Zato se od kraja ploče
umesto jednog, dobija više ehoa.
36 od 52
Pre ispitivanja potrebno je odrediti ili imati kao poznate:

- debljinu ispitivanog materijala i brzinu ultrazvuka u njemu;
- položaj izlazne tačke sonde, ugao snopa i širenje snopa u ispitivanom materijalu;
- odskočnu udaljenost (njeno eksperimentalno određivanje iziskuje upotrebu i druge sonde);
- vrstu i prirodu šava, njegov idealizovani oblik i dimenzije;
- osnovni metal u oblasti prolaženja ultrazvučnih talasa treba da ne sadrži greške koje bi ometale prolaz
ultrazvuka pri oceni greške.
U užem smislu tehnika ispitivanja šava odnosi se na izbor površine sa koje se ispituje i izbor pravca u
kome se šalju ultrazvučni talasi, što je povezano sa izborom ispitne sonde. Zato je potrebno poznavati osnovne
tehnike ispitivanja za određene geometrije zavarenog spoja.
Osnovne tehnike ispitivanja
Prema standardu ASTM E164 ispitivanje sučeonog šava ugaonom sondom koja se vodi po cik cak liniji
između udaljenosti od šava jednake polovini odskočne udaljenosti i cele odskočne udaljenosti, označava se kao
tehnika 1 ispitivanja, sl. 4.8.8.c i sl. 4.8.9.a. Umesto cik cak linije putanja sonde može da bude pravougaona, pri
čemu se sonda pomera u pravcu dužine šava kada je na najmanjoj i na najvećoj udaljenosti od šava, tako da
veličina pomeranja u pravcu šava iznosi najviše 75% aktivne širine sonde. Potrebno je da se ispitane zone
delimično preklapaju, i da se ispita sa obe strane.
Verzije tehnike 1 su date na sl.4.8.9.b za otkrivanje grešaka u korenu V-šava eliminisanjem kretanja sonde
u pravcu normale na šav pomoću fiksne vođice, postavljene paralelno šavu i na sl. 4.8.9.c za otkrivanje grešaka u
korenu dvostranog V-šava pomoću fiksne vođice sonde postavljene na odgovarajućoj udaljenosti od šava.
U slučaju da je nadvišenje lica sučeonog šava obrušeno do nivoa osnovnog metala, šav može da se ispita
na poprečne greške ugaonom sondom koja se vodi paralelno podužnoj osi šava sa zakretanjem (oscilovanjem) do
15 na obe strane ose šava. Ovo je tehnika 2 ispitivanja prema ASTM E164.
Ukoliko nadvišenje sučeonog šava nije uklonjeno, šav može da se ispita na poprečne greške ugaonom
sondom koja se vodi pored šava sa zakretanjem od 15 prema podužnoj osi šava. Ovo ispitivanje treba da se
obavi sa obe strane šava i označava se kao tehnika 3 ispitivanja prema ASTM E164.
Slika 4.8.9.Tehnika 1 za ispitivanje sučeonog šava po celom poprečnom preseku prema ASTM E164
37 od 52
Za ispitivanje debelih šavova predviđena je primena dve ugaone sonde (tandem tehnika) prema sl.4.8.10,
što se označava kao tehnika 4 ispitivanja po ASTM E164. Bliže šavu nalazi se sonda davač, a dalje od šava
prijemna sonda sa jednakim uglom snopa.
Slika 4.8.10. Tehnika 4 ispitivanja šava veće debljine prema ASTM E164 (tandem tehnika)
Tehnike ispitivanja dvostranog polu-V šava sa jednom zakošenom stranicom ugaonom sondom (tehnika 5)
i ugaonog šava sa neprovarom normalnom sondom (tehnika 6) date su na sl. 4.8.11. prema ASTM E164.
U tab.4.8.24. umesto naziva šavova prikazanih na sl. 4.7.11, koristiće se kraći izraz "T-spoj"' (kao u
ASTM E164), zbog geometrijskog oblika elemenata sa ovim šavovima.
Slika 4.7.11. Tehnika 5 ispitivanja (levo) i tehnika 6 ispitivanja (desno) prema ASTM E164
Tehnika 7 ispitivanja ugaonih šavova ugaonom sondom sa površine suprotne onoj na kojoj se nalazi
ugaoni šav data je na sl. 4.7.12.
Slika 4.8.12. Tehnika 7 ispitivanja ugaonog šava u prvom prolazu (levo) i alternativna tehnika 7 ispitivanja u
drugom prolazu (desno) prema ASTM E164
Tehnike ispitivanja dvostrukog polu-V šava sa jednom zakošenom stranicom ugaonom sondom (levo) i
normalnom sondom (desno) prikazuje sl. 4.8.13.
38 od 52
Prva tehnika služi za ispitivanje zapremine šava i označava se kao tehnika 8, a drugom se ispituje zona
stapanja i ona se označava kao tehnika 9 prema ASTM E164. Na sl. 4.8.13. desno je prikazana i mogućnost
(alternativnog) ispitivanja ugaonom sondom sa površine sa koje se ispituje normalnom sondom. Za ovaj šav u
tab. 4.8.24. koristi se kraći izraz "šav na sl. 4.8.13".
Tehnike ispitivanja ugaonog šava na kutijastim elementima, koji pokazuje sl. 4.8.14, su tehnika 10 za
ugaonu sondu na površini A između udaljenosti određenih odskočnom udaljenošću i tehnika 11 za ugaonu sondu
na istoj površini koja se pomera duž šava sa zakretanjem do 15 u odnosu na pravac šava. Za ovaj šav koristiće
se kraći izraz "šav na uglu".
Slika 4.8.13. Tehnike 8 i 9 ispitivanja dvostrukog polu-V šava sa jednom zakošenom stranicom
.
Slika 4.8.14. Tehnike 10 i 11 ispitivanja šava na uglu. Levo: pojednostavljen prikaz tehnika 10 i 11; desno :
prikaz 4 moguća vođenja ugaone sonde pri ispitivanju ovog šava
Za ispitivanje obimskih sučeonih šavova na šupljim cilindrima, ugaona ispitna sonda se pomera u
aksijalnom pravcu i zatim u obimskom pravcu na određenoj udaljenosti od šava, opisujući trajektoriju
pravougaonog oblika na spoljnjoj površini. Kontaktna površina sonde u poprečnom preseku treba da se mašinski
obradi na spoljnji prečnik cilindra, ukoliko je on manji od 500 mm. Ovo je tehnika 12 ispitivanja prema ASTM
E164.
39 od 52
Ukoliko je obimski šav obrušen do nivoa spoljnje površine osnovnog metala, ugaona sonda se pomera po šavu
i ako je prečnik te površine manji od 500 mm, kontaktna površina sonde u uzdužnom preseku mora da ima isti
prečnik. Ovo je dopunska tehnika ispitivanja 13 za navedene šavove po ASTM E164.
Podužni šavovi na cilindričnim proizvodima (cevi, posude pod pritiskom) se ispituju tako što ugaona
sonda izvodi obimsko kretanje, osim ako je na najmanjoj ili najvećoj udaljenosti od šava, kada se pomera za
najviše 75% aktivne širine u podužnom pravcu. Ovo je tehnika 14 za ispitivanje podužnog šava po ASTM E164.
Ako je površina šava obrušena do nivoa osnovnog metala, ispitna sonda se vodi po šavu. Ovo je dopunska
tehnika 15 po ASTM E164. Za prilagođenje kontaktne površine sonde krivini spoljnje površine kada je njen
prečnik manji od 500 mm, važe već date napomene.
Navedene tehnike ispitivanja šavova na cilindru se mogu zameniti ispitivanjem sa unutrašnje strane
cilindričnog omotača posude po dogovoru sa naručiocem ispitivanja. Razlog za ispitivanje sa unutrašnje strane
može da bude npr. izolacija koju bi trebalo odstraniti. Potrebno je obezbediti dobro naleganje sonde na ispitnu
površinu.
Procedure ispitivanja
Procedure ispitivanja koje preporučuje ASTM E164 za najčešće geometrije šavova su date u tab. 4.8.24.
za debljine šava do 63 mm. Ako su u tab. 4.8.24. navedene dve (ili više) tehnika za datu geometriju spoja ili
debljinu šava ili oboje, prva tehnika je osnovna, a ostale dopunske.
Tabela 4.8.24. Parametri ispitivanja i procedure koje preporučuje ASTM E164
Debljina šava, mm
Vrsta šava Ugao snopa i od 6,4 do 12 od 12 do 38 od 38 do 63
(geometrija) tehnika Pretežni Gornja Pretežni Gornja Pretežni Gornja
deo šava četvrtina deo šava četvrtina deo šava četvrtina
Sučeoni Ugao snopa,  70 70 70 ili 60 45 ili 60 70, 60 ili 45 45 ili 60
Tehnika 1 1, 2 ili 3 1 1, 2 ili 3 1 1, 2 ili 3 1
T - spoj 2 Površina A3
Ugao snopa,  70 70 ili 60 70, 60 ili 45
Tehnika 5 5 5
Površina B3
Tehnika 5 5 5
Površina C3
Ugao snopa,  0,70 0; 70 ili 45 0,45
Tehnika 6; 7 6; 7 6; 7
Šav na sl. 4.8.134 Površina A5
Tehnika 8 8 8
Površina B5
Tehnika 8 8 8
Površina C5
Ugao snopa,  0 0 0
Tehnika 9 9 9
Šav na uglu6 Površina A7
Tehnika 10,11 10,11 10,11
Površina B7
Tehnika 10, 11 10, 11 10, 11
40 od 52
Napomene:
1. Tehnike 1 - 4 ispitivanja sučeonih šavova date su na sl. 4.8.8 do 4.8.10.
2. Skraćena oznaka "T spoj"' se odnosi na geometrije spojeva prikazanih na sl. 4.8.11. i 4.8.12;
3. Površine A, B i C za "T spoj" su definisane na sl. 4.8.11.
4. "Šav na sl. 4.8.13" je skraćeni naziv za dvostrani polu-V šav sa jednom zakošenom stranicom.
5. Površine A, B i C su definisane na sl. 4.8.13.
6. "Šav na uglu" prikazan je na sl. 4.8.14.
7. Površine A i B su respektivno gornja horizontalna i spoljnja vertikalna površina, sl. 4.8.14.
Opisane tehnike ispitivanja omogućavaju ispitivanje šava s obzirom na unutrašnje i površinske greške i podesne
su za ispitivanje pri održavanju. One su podesne za otkrivanje ravanskih grešaka normalnih na snop zvuka. Za ocenu
gasnih mehurova, poroznosti i nemetalnih uključaka, mogu se primeniti i druge metode.
U pogledu ocene kvaliteta šava, o standardima koji će se primenjivati i kriterijima, zainteresovane strane
(proizvođač i kupac) zaključuju sporazum. Ovo podrazumeva izradu detaljno napisane procedure ispitivanja u
cilju ocene grešaka sa datim granicama prihvatljivosti grešaka.
Ehoi grešaka
Ultrazvuk, odbijen od greške u pravcu sonde, daje eho na ekranu, čiji položaj, visina i oblik sadrže
informacije o lokaciji, veličini, prirodi i orijentaciji greške u šavu, što će se razmotrti na nekoliko karakterističnih
primera grešaka. Podrazumeva se da se u ispitivanju koristi A - prikaz. Visina ehoa nije nužno mera veličine
površine greške, jer na nju mogu da utiču relativna orijentacija greške, oblik greške, neravnost površine greške,
akustički kontakt sonde sa ispitnom površinom, brzina ispitivanja (skeniranja), kao i drugi činioci. Međutim, u
skladu sa novim standardima, nužno je, osim statičkog eha, uzeti u obzir i dinamički eho, koji se dobija pri
pomeranju ispitne sonde npr. u pravcu normalnom na šav. Ovakav eho jednostavno se dobija digitalnim
ultrazvučnim uređajima. Od posebne važnosti je, imajući u vidu uticaj ravanske greške na koncentraciju napona
u okolini njenog vrha, najpre klasifikovati grešku kao ravansku ili neravansku.
Primeri koji ilustruju analizu ehoa grešaka dobijenih ugaonom sondom, dati na sl. 4.8.15. a do d, prikazuju
položaje ispitne sonde i odgovarajuće ehoe. Dobar šav daje oštar eho, malo pomeren u desno od položaja koji
odgovara polovini odskočne udaljenosti. Eho se dobija od zaobljene površine nadvišenja u korenu šava, sl. 4.8.15.a.
Dužina pređenog puta ultrazvuka je nešto veća od dužine koja odgovara polovini odskočne udaljenosti. Ovo
pokazuje značaj tačnog kalibrisanja vremenske baze katodne cevi ultrazvučnog uređaja pre ispitivanja, u ovom
slučaju položaja ehoa kada je sonda na polovini odskočne udaljenosti. To kalibrisanje za poprečne talase nije
dovoljno tačno ako se koristi ivica ploče, pogotovo u slučaju sonde sa uglom snopa 60, zbog širenja snopa i
transformacije poprečnih talasa u podužne talase i ovih u poprečne pri njihovom odbijanju od graničnih površina
kalibracionog bloka ili ploče koje obrazuju prav ugao.
Neprihvatljiv šav, sa greškom vezivanja na strani šava bližoj sondi, sl. 4.8.15.b, pri udaljavanju sonde od
šava daje eho levo od položaja koji odgovara polovini odskočne udaljenosti. Pri udaljavanju sonde od šava, eho se
pomera ka položaju koji odgovara polovini odskočne udaljenosti. Potrebno je dodati da greška vezivanja (oznaka
4013 prema EN ISO 6520-1), prslina u korenu šava (oznaka 1011) i nedovoljna penetracija u korenu šava (oznaka
4021) daju slične ehoe. Oni su uzani i položaji im se skoro ne razlikuju. Preporučuje se da se za razlikovanje ovih
grešaka odredi njihova dužina u poprečnom pravcu.
Uključak u korenu šava daje najveći eho kada je sonda na nešto manjoj udaljenosti od polovine odskočne
udaljenosti, sl. 4.8.15.c. Glatka prslina dala bi oštar eho, za razliku od uključka sa grubom površinom, neravne
površine prsline ili gnezda (grozd) malih grešaka, koji daju slabije definisan eho označen isprekidanom linijom
na sl. 4.9.15.d.
Određivanje veličine greške pomeranjem sonde od položaja P1 do P2, sl. 4.9.15.e, zahteva poznavanje
divergencije snopa, odnosno ugla koji odgovara smanjenju amplitude talasa od najveće amplitude na osi snopa
za 6 dB, tj. na 50 % najveće vrednosti.
Položaji sonde P1 i P2 određeni su tako da u položaju P1 bližem šavu, eho iznosi 50 % najvećeg ehoa i
zatim, prolazeći kroz najveću vrednost pri udaljavanju sonde ponovo se smanji na 50 % najveće vrednosti, čime
je određen položaj P2. Za detalje određivanja videti ASME standarde, sekcija V.
Dužina pomeranja sonde od P1 do P2 može da se izrazi u funkciji dužine prsline C, ako su poznati ugao
snopa , ugao divergencije snopa  i udaljenosti L1 i L2 do krajeva prsline O1 i O2 koje odgovaraju položajima
41 od 52
P1 i P2 respektivno, sl. 4.8.16. Za analizu mehanike loma važna je veličina prsline u pravcu debljine, ovde
označena kao visina. Ona se određuje napred izloženom procedurom.
Sporazumno prihvaćeni kriterijumi koji zahtevaju određivanje visine i prirode grešaka, označavaju se kao
kriterijumi koncepta podobnosti za upotrebu.
Ispitivanje sa obe strane šava omogućava klasifikovanje grešaka kao ravanskih na osnovu zavisnosti
visine ehoa od pravca u kome se ultrazvuk prostire ka grešci. Ovo je poznat slučaj greške u vezivanju na strani
šava (oznaka 4011). Uticaj orijentacije ove greške na odbijanje ultrazvuka dat je na sl. 4.8.17. i upoređen je sa
odbijanjem iz tačke P2 kada je na ivici šava ista greška (shematski prikazano na sl. 4.8.17. gore). U položaju 1
ugaone sonde, ultrazvuk se u drugom prolazu kroz osnovni materijal odbija od ravanske greške pod pravim
uglom i daje eho viši od visine DAC krive na istoj udaljenosti.
U položaju 2 sonde, eho je ispod krive označene sa DAC-9 dB, dobijene spuštanjem DAC krive za 9 dB,
čime je ispunjen kriterijum za veliku zavisnost visine eha od pravca ultrazvuka, odnosno za ravanski karakter
greške.Drugi kriterijum za klasifikovanje greške kao ravanske je visina eha u A-prikazu: prihvaćeno je da se
greška smatra ravanskom, ako njen eho nije manji od nivoa DAC+6 dB.
Dinamički eho greške
Jedan od kriterijuma za identifikaciju ravanske greške je oblik njenog dinamičkog ehoa.
S obzirom da je o ovoj vrsti ehoa već bilo reči, ovde će njegova zavisnost od vrste greške biti ilustrovana
sa nekoliko primera. Svakom od trenutnih položaja sonde odgovara eho greške koji ima određeni položaj na
ekranu i određenu visinu. Pri pomeranju sonde vrhovi ovih ehoa opisuju krivu (envelopu) koja se označava kao
dinamički eho greške.
Ugaona sonda može da izvodi četiri osnovna kretanja u odnosu na grešku:
- da se približava i udaljava od nje, np. u pravcu normalnom na šav;
- da se pomera duž greške (lateralno), np. duž šava ako je greška u pravcu šava;
- da osciluje oko pravca u kome je dobijen (najveći) eho greške; i
- da osciluje oko greške zadržavajući nepromenjenu udaljenost od nje (orbitalno kretanje).
Pri pomeranjima sonde prate se promene visine i oblika ehoa. Dok se za prslinu dobija visok eho koji se
znatno menja np. pri oscilovanju sonde oko pravca, za gasne mehurove to nije slučaj.
42 od 52
Slika 4.8.15. Primeri analize ehoa dobijenih ispitivanjem šava ugaonom sondom
Slika 4.8.16. Proračun dužine prsline C primenom poprečnog rasprostiranja zraka pri – 6 dB i pomeranjem davača
od P1 na P2
Na sl. 4.8.18 dat je dinamički eho dobijen pomeranjem ugaone sonde u pravcu normalnom na šav od
ravnog glatkog reflektora, np. greške u vezivanju u strani šava. Iz slike je jasno da se sličan dinamički eho dobija
pomeranjem iste sonde duž šava ako je ravan reflektor protegnut duž šava. Karakteristika dinamičkog ehoa je
pretežno ravan plato sa malim promenama amplitude (do 4 dB), dok snop talasa ne napusti oblast greške, kad se eho
brzo smanji na nivo šuma.
43 od 52
Slika 4.8.17. Primer primene različitog odbijanja kao kriterijuma za karakterizaciju grešaka
Slika 4.8.18. Dinamički eho ravnog glatkog reflektora

Sledeći primer je ravanski reflektor sa grubom površinom. Zavisno od pravca nailaska ultrazvučnog snopa,
razlikuju se dva slučaja. Situacija kada snop pogađa grešku pod skoro pravim uglom je prikazana na sl. 4.8.19. Za
razliku od prethodnog primera u svakom položaju ugaone sonde dobija se hrapav eho (A - sken) čija visina može
znatnije da se menja (više od 6 dB). Ove promene se ne mogu predvideti, tj. one su slučajne i potiču od različite
orijentacije delova površine greške i interferencije talasa odbijenih od delova površine. Na sl. 4.8.19. su prikazana dva
navedena reflektora - levo je on postavljen pod uglom u odnosu na vertikalnu osu šava i sonda se pomera po pravcu
normalnom na šav, a desno je reflektor u pravcu dužine šava i sonda se pomera duž šava kao što je bilo prikazano
na sl. 4.8.11. desno.
Snop može i pod oštrim uglom da pogađa ravansku grešku u pravcu debljine šava, s. 4.8.20. U svakom
položaju sonde A-slika daje eho sastavljen od više impulsa ("pomoćni pikovi"), koji se nalaze ispod envelope
zvonastog oblika (gore). Pri pomeranju sonde oni menjaju visinu, dostižu maksimum, a zatim se smanjuju.
Pomeranjem sonde, dobija se niz ovakvih envelopa koje se smenjuju prelazeći jedna u drugu. Značajno je da
promene amplitude ukupnog ehoa mogu da iznose više od 6 dB, tj. one su velike.
44 od 52
Osetljivost ispitivanja
Osetljivost ispitivanja se kalibriše pomošu standardnih reflektora. Ona prirodno, zavisi od izbora ispitne
sonde: čak i zamenom ispitne sonde sondom istog tipa, osetljivost u najvećem broju slučajeva neće biti ista. Iz
praktičnih razloga, kod primene ugaonih sondi, podesno je da kalibracioni reflektor bude primenljiv za različite
uglove snopa, tj, da osetljivost ne zavisi od ugla snopa. Poznati primer ovakvog reflektora je cilindrična rupa
bočno zabušena u ploču sa osom paralenom većoj (kontaktnoj) površini ploče, a normalnom na osu ultrazvučnog
snopa. Prema ASTM E164 dati su osnovni reflektori za kalibraciju osetljivosti, sl. 4.8.21.
Slika 4.8.19. Dinamički eho pretežno ravanskog reflektora sa grubom površinom pri nailasku snopa pod skoro
pravim uglom
Slika 4.8.20. Dinamički eho pretežno ravanskog reflektora sa grubom površinom pri nailasku snopa pod oštrim uglom
Bočno zabušen cilindrični reflektor ne omogućava jednostavnu relaciju između njegove veličine i
najvažnijih grešaka. Kružni ravan reflektor izrađuje se kao rupa sa ravnim dnom. Njega je teže izraditi nego
ostale reflektore zbog toga što reflektor treba da bude normalan na osu ultrazvučnog snopa. On predstavlja
idealizovan reflektor. Kvadratni zarezi simuliraju površinske prsline. Njihova namena je i provera kalibracije
vremenske baze. Izborom ugla trougaonog zareza se može postići najveći eho.
Popravka (korekcija) osetljivosti može da se izvede ako treba uzeti u obzir razlike u kvalitetu površine
kalibracionog bloka i ispitnog komada ili razliku u slabljenju ultrazvuka u materijalu kalibracionog bloka i
45 od 52
ispitnog komada. Ako je razlika osetljivosti manja od 2 dB popravka nije potrebna. Treba imati u vidu da
temperatura utiče na slabljenje ultrazvuka u kontaktnom sredstvu i prizmi ugaone sonde. Jedna vrsta popravke je
i zavisnost od udaljenosti amplitude eha dobijenog od referentnog reflektora (DAC kriva), koja je ranije
ilustrovana sl. 4.8.17.
Referentni nivo osetljivosti prema savremenim evropskim i ISO standardima se određuje pomoću DAC krive,
dobijene spajanjem pikova najvećih ehoa od bočno zabušenog cilindričnog reflektora prečnika 3 mm (metoda 1). Za
poprečne i podužne talase referentni nivo može da se odredi i pomoću AVG dijagrama (eng. DGS), zasnovanog na
ravnom kružnom reflektoru (sl. 4.8.21), čiji prečnik zavisi od učestanosti ugaone sonde i debljine osnovnog metala
(metoda 2). Ako je DAC kriva dobijena pomoću pravougaonog zareza dubine 1 mm, referentni nivo određuje se
metodom 3. Za ispitivanje sa dve sonde (tehnika 4) referentni nivo se određuje pomoću ravnog kružnog reflektora
prečnika 6 mm za sve debljine.
Slika 4.8.21. Referentni reflektori za kalibraciju osetljivosti: gore - bočno zabušen cilindrični reflektor;
u sredini - ravno dno cilindra sa osom paralelnom osi snopa i dole - zarezi kvadratnog ili trougaonog preseka
Pri konstruisanju DAC krive prema ASTM i ASME standardima referentni eho, dobijen od bočno zabušene
rupe na dubini ƒ debljine ploče, mora da ima visinu jednaku 80 % visine ekrana katodne cevi. Odgovarajuće pojačanje
se označava kao referentno. Ispituju se svi reflektori čije amplitude ehoa nisu manje od 50 % visine DAC krive
(prema ASTM E164). U drugim standardima nivo za ocenu je određen u zavisnosti od izbora metoda određivanja
referentnog nivoa (DAC ili AVG). Tako, za metode 1 i 3, referentni nivo se smanjuje za 10 dB, što iznosi 33 % visine
DAC krive. Za metodu 2 referentni nivo se smanjuje za 4 dB. Za ispitivanje tandem tehnikom nivo od koga se ispituje
jednak je referentnom nivou za sve debljine.
Nivoi ispitivanja
Težnja je da se nivoi kvaliteta, određeni standardom ISO 5817 i primenljivi u radiografiji, primene i pri
ispitivanju ultrazvukom. Ideja je u tome da nivoi ispitivanja odgovaraju nivoima kvaliteta, ali ovaj pristup nije
jednostavan. Preporučeni nivoi ispitivanja, označeni sa A, B, C i D, povećavaju verovatnoću otkrivanja greške
kada se sa nivoa A prelazi na nivo B ili C, prema tab. 4.8.25. Ovo se postiže većim obimom ispitivanja ili/i
odstranjivanjem nadvišenja šava. Nivo D je predmet sporazuma zainteresovanih strana u posebnim slučajevima ispitivanja,
za koje je predviđeno da se napiše procedura koja treba da se zasniva na opštim zahtevima standarda za ispitivanje
ultrazvukom. Odgovarajući nivo ispitivanja može da bude određen standardom za ispitivanje, standardima za
proizvode ili drugim dokumentima.
Tabela 4.8.25. Preporučeni nivoi ispitivanja
Nivo ispitivanja Nivo kvaliteta (JUS ISO 5817)
A C
B B
C Prema sporazumu
D Specijalna primena
46 od 52
Zapis o mestu greške: Mesto greške u izveštaju o ispitivanju se određuje u odnosu na koordinatni sistem
čiji se početak postavlja na ispitnu površinu, sl. 4.8.22. Ukoliko se ispituje sa više od jedne površine, koordinatni
sistem se definiše za svaku od površina tako da mesto greške može da se odredi u odnosu na svaki od ovih
sistema i da se između njih može uspostaviti poziciona relacija.
U slučaju obimskih šavova, može da bude potrebno definisanje koordinatnih sistema na spoljnjoj i
unutrašnjoj površini pre zavarivanja.
Oznake na sl. 4.8.22. su:
-  - dužina greške (reflektora);
- h - dimenzija u pravcu debljine;
- x - položaj greške u podužnom pravcu;
- y - položaj greške u poprečnom pravcu;
- z - položaj greške u pravcu debljine;
-  z - dimenzija greške u pravcu debljine;
-  x - dimenzija greške u x-pravcu;
-  y - dimenzija greške u y-pravcu;
- p - odskočna udaljenost.
1 - koordinatni početak
Slika 4.8.22. Koordinatni sistem za definisanje mesta greške
Izveštaj o ispitivanju treba da sadrži najmanje sledeće podatke:
Opšte podatke i to: identifikacija objekta ispitivanja, mesto šava koji se ispituje, podaci o postupku
zavarivanja i termičkoj obradi, stanje površine, odredbe ugovora kao specifikacije, identifikacija operatera,
temperatura okoline (ispitnog komada) itd.
Podatke o opremi i to: ispitni uređaj, sonde, učestanost, stvarni ugao snopa, kablovi, referentni blok i
kontaktno sredstvo.
Podatke o tehnici ispitivanja i to: nivoi ispitivanja, podaci o pisanim procedurama ako su korišćene, obim
ispitivanja, mesta ispitanih oblasti, koordinatni sistem za određivanje mesta greške, podaci o položajima sondi
(sa skicom), ispitni opseg, podaci o kalibraciji osetljivosti i korekcije ako su primenjene, referentni nivoi,
rezultati ispitivanja osnovnog metala, standard za nivo prihvatanja, odstupanja od ovog standarda ili zahtevi
ugovora itd.
47 od 52
Rezultate ispitivanja i to: tabelarni pregled ili/i crteži sa podacima o zabeleženim indikacijama kao np.
koordinate sa oznakama sondi i njihovim položajima, najveće visine ehoa i ako se traži, tip i veličina greške
(visina), dužina greške i rezultat ocene na osnovu nivoa prihvatanja.
Ispitivanje probnim pritiskom (na propustljivost)
Zavarene konstrukcije se ispituju probnim pritiskom radi potvrde integriteta konstrukcije u kojoj se smešta
gas, tečnost, polučvrste materije i čvrste materije, a drže se pod pritiskom ili vakuumom. Najčešće metode
ispitivanja su (poređane prema rstućoj osetljivosti):
- miris tipičnog gas;
- promena pritiska;
- tečnost pod pritiskom (najčešće voda) i vizuelno praćenje;
- gas pod pritiskom i rešenje za otkrivanje procurivanja;
- tipični gas sa termičkim indikatorom procurivanja;
- helijum uz maseni spektrometar tokom ispitivanja pritiskom i vakuumom.
Greške u zavarenom spoju koje omogućavaju procurivanje u konstrukciji su pore i prsline. Prsline su od
posebnog značaja jer mogu da rastu pri ispitivanju pritiskom ili drugačijem ispitivanju konstrukcije. Zbog toga
ispitivanje pritiskom treba izvesti na kraju. Izbor metode ispitivanja propustljivosti zavisi od okoline u kojoj se
konstrukcija koristi i potencijalne opasnosti i ekonomskih efekata pri lomu u eksploataciji.
Ispitivanje vrtložnim strujama
Ispitivanje vrtložnim strujama se zasniva na principima elektromagnetne indukcije i koristi se da bi se utvrdila
ili napravila razlika fizičkih, strukturnih i metalurških stanja u provodnim feromagnetnim i neferomagnetnim
metalima. Uglavnom, ispitivanje vrtložnom strujom se koristi samo kod tankozidnih zavarenih cevi i cevovoda radi
otkrivanja uzdužnih diskontinuiteta šava, kao što su otvoreni šav, prsline i poroznost.
Metoda poremećaja električne struje se sastoji u uspostavljanju toka električne struje kroz ispitni predmet
(uglavnom pomoću indukcionog kalema) i otkrivanja magnetnog polja koje prate poremećaje toka struje oko
grešaka, koristeći posebne senzore magnetnog polja. Ova tehnika je primenljiva za otkrivanje i veoma malih
površinskih prslina kao i podpovršinskih prslina, u materijalima visoke i niske provodljivosti i u
neferomagnetnim materijalima, kao što su titan i aluminijumske legure.
Ispitivanje akustičnom emisijom
Akustična emisija su impulsno generisani elastični naponski talasi malih amplituda, nastali kao posledica
deformacija u materijalu. Naglo oslobađanje kinetičke energije zbog mehanizma deformacije rasprostire
elastične talase iz izvora, i ovi se detektuju kao mala pomeranja na površini uzorka. Emisija pokazuje nastanak i
razvoj deformacije i može se iskoristiti za lociranje izvora deformacija tehnikom trougla.
Akustična emisija se može koristiti za ocenjivanje kvaliteta šava praćenjem tokom zavarivanja ili posle
zavarivanja. U zavarenim spojevima, područja koje sadrže pore, prsline, šupljine, uključke ili druge diskontin-
uitete se mogu identifikovati otkrivanjem akustične emisije iz ovih područja. Tokom zavarivačkih procesa,
akustična emisija se javlja zbog različitih faktora, uključujući plastične deformacije, topljenje, trenje,
očvršćavanje, fazne transformacije i pojava prslina. U nekim slučajevima, praćenje akustične emisije tokom
zavarivanja može obuhvatiti i automatsko upravljanje procesom zavarivanja. U automatskom zavarivanju velikih
dimenzija, oprema za očitavanje se može postaviti blizu mesta zavarivanja ili u prostoriji za praćenje kvaliteta.
Lokacija izvora akustične emisije na zavarenoj liniji može se predstaviti na više načina. Jedna tehnika
prikazuje događaje prema rastojanju po šavu na osciloskopu ili x-z pisaču. Druga tehnika koristi digitalni
štampač koji daje vreme događaja, njegovu lokaciju i intenzitet. Ova informacija olakšava procenu značaja
svakog izvora akustične emisije. Kada se izvori akustičnih emisija ocene, mogu se koristiti druge IBR metode da
bi se detaljno proučili diskontinuiteti.
Ponekad je teško ostvariti dobru akustičnu vezu između senzora (ili više njih) i ispitnog predmeta. Ovo
posebno važi za zavarivačke procese koji imaju fiksirani luk i pokretni radni predmet. Za praćenje akustične emi-
sije posle zavarivanja, mora se primeniti njeno pojačanje posle potpunog hlađenja šava. Ovo zahteva mehaničko
opterećenje ili ponekad termički napon dela ili konstrukcije. Za terensku inspekciju šavova u radu zbog prslina ili
drugih grešaka, šavovi se često izlažu naponima koji prelaze maksimalni napon kojem je prethodno šav bio izložen.
Veliki napon je neophodan da bi izazvao akustičnue emisiju zbog plastičnih deformacija na vrhu prsline. Ovakav
48 od 52
napon je, međutim, često teško ostvariti i u nekim slučajevima je nepoželjan. Alternativna metoda, koja često može
jasno da otkrije postojeće prsline u šavu, je ciklično opterećivanje šava niskim naponom. Relativno pomeranje
površina prsline uzrokuju klizanje izazvano opterećenjem.
Praćenje akustične emisije za ocenu kvaliteta i kontrolu procesa zavarivanja zahteva prethodnu analizuza za
svaku primenu da bi se ustanovili uslovi za broj, položaj i postavljanje senzora, filtriranje, prikaz podataka i
tumačenje podataka. Ove analize obično obuhvataju usaglašavanje sa drugim metodama kontrole sa ili bez
razaranja. Na primer, otkrivanje uključaka volframa u spojevima zavarenim TIG postupkom pomoću akustične
emisije može da uključi i njegovu klasifikaciju radiografijom.
Praćenje spojeva posle zavarivanja obuhvata i kontrolu kvaliteta u periodu posle zavarivanja i dodatnih
radova na predmetu i inspekcije bez razaranja zavarenih spojeva u eksploataciji. Primer je kontrola sučeono
zavarenih ploča u brodogradnji. Ilustracije radi navodi se primer praćenja akustične emisije sučeono zavarenih
spojeva neposredno posle zavarivanja.
Praćenje akustične emisije sučeonih spojeva zavarenih ploča od niskougljeničnog čelika. Zavarivanje dve
ploče 460 x 610 mm, debljine 3,2 mm, je izvedeno jednosmernom strujom da bi se dobila ploča oko 1,2 m (sl.
4.8.23), sa posebnim zahtevom dobijanja kvalitetnog šava. Posle hlađenja metala šava, ploča je postavljena u
stegu tako da može da se prati akustična emisija iz metala šava.Ploča je horizontalno oslonjena sistemom
gumenih valjaka. Tegovi su postavljeni na oba kraja ploče da bi je držali čvrsto na valjcima. Blago savijanje je
izazvano u sučeonom spoju dizanjem i spuštanjem sredine ploče hidrauličnom dizalicom. Akustična emisija je
praćena tokom oscilacija opterećenja i rasterećenja i dok je ploča bila pod naponom, senzorima postavljenim sa
gornje strane na oba kraja šava. Ova emisija je iskorišćena da bi se podesio osciloskopski ekran i bile je osnova
za naredne inspekcije ploča za poznate ili sumnjive diskontinuitete u metalu šava.
Izlazni signal svakog senzora je pojačan (75-dB), filtriran (50 kHz do 1 MHz) i prikazan na dvokanalnom
osciloskopu. Tragovi oba signala su aktivirani po pristizanju prvog signala. Oni su fotografisani sa dvokanalni
displej i sledeće fotografije omogućavaju dokumentovanje razlike između vremena prolaska kroz dva senzora za
više izvora. Lokacije najvažnijih izvora su potom uzimane za dokaz.
Posle prethodnih eksperimenata, druga ispitna ploča je pripremljena i sučeono zavarena po celoj širini.
Šav je namerno izveden sa neprovarom i uključcima troske u srednjem delu na oko 100 mm na jednoj strani
srednje linije ploče (šrafirana površina na sl. 4.8.23.b). Akustična emisija je beležena tokom savijanja i
oscilovanja. Lokacija i broj pojava akustične emisije su grafički predstavljeni (sl.4.8.23.b). Utvrđena je
saglasnost zabeleženih lokacija akustične emisije i poznatog položaja grešaka.
Treća ispitna ploča je pripremljena sa zarezom dužine 180 mm od jedne ivice ka centru, po poprečnoj
srednjoj liniji. Ovaj zarez je popravljen zavarivanjem, zatim je praćena akustična emisija na isti način kao i kod
druge ploča. Radiografska kontrola ploče otkrila je dva područja sa diskontinuitetima u šavu (zatamnjene površine
na sl. 4.8.23.c). Područje neprovara između 130 i 150 mm od uzdužne srednje linije ploče je prikazano jače
zatamnjenom površinom. Ovo odgovara većem broju akustičnih emisija koje su se javile u tom području. Na sl.
4.8.23.c su prikazana i druga područja iz kojih potiče akustična emisija, koja ukazuje na diskontinuitete u metalu
šava. Iz rezultata dobijenih u ispitivanjima, zaključeno je da je moguće korišćenje akustične emisije kao metoda
ocene strukturnog integriteta sučeono zavaranih spojeva.
Slika 4.8.23. Praćenje akustične emisije sučeonog šava

a. ispitna ploča; b. lokacija i broj akustičnih emisija u ispitnoj ploči sa namerno izvedenim neprovarom i
uključcima troske (zatamnjena površina); c. lokacija i broj akustičnih emisija u trećoj ispitnoj ploči u kojoj su
greške otkrivene radiografskom kontrolom (zatamnjene površine)
Praćenje u toku eksploatacije. Jedna od primena praćenja akustične emisije šavova u eksploataciji
obuhvata lociranje grešaka ili oštećenja u podzemnim cevovodima. Gasovodi koji su korišćeni godinama zahtev-
ali su inspekciju integriteta konstrukcije, posebno na gasno zavarenih šavova. Iako je položaj podzemnih
49 od 52
cevovoda bio poznat, ali ne i položaj šavova. U uvodnim analizama je utvrđeno da se signali akustične emisije iz
diskontinuiteta u šavu šire nekoliko stotina metara niz cev. Stoga, pronađena je veoma efikasna metoda lociranja
defektnih šavova. Izvor opterećenja, veoma teško vozilo koje se polako kreće po površini iznad cevi, izazivalo je
napone savijanja koji su bili dovoljni da prouzrokuju emisiju iz diskontinuiteta. Senzori su postavljani sa obe
strane sumnjivog šava, i signali koji su stizali do senzora su praćeni pomoću portabl opreme. Poređenjem
vremena potrebnog emisijama da stignu do svakog para senzora i poređenjem intenziteta signala, utvrđivane su
lokacije defektnih šavova. Zavareni spojevi su uklanjani, i šavovi su dalje proveravani ili popravljani.
Praćenje u toku zavarivanja. Procesi lučnog zavarivanja su u suštini ultrazvučni, naročito pri
kontinualnom visokofrekventnom zavarivanju. Međutim, akustična emisija tokom zavarivanja bez nastajanja
diskontinuiteta ima stabilne karakteristike. Kada dođe do pojave prslina, brojnih uključaka troske, ili značajnije
promene u uslovima zavarivanja, nivoi akustične emisije se menjaju u skladu sa promenom. Stoga, praćenje
tokom zavarivanja odmah ukazuje na promene u kvalitetu šava. Hladne prsline mogu biti otkrivene praćenjem
zavarene konstrukcije nekoliko minuta ili sati posle zavarivanja.
Pri elektrootpornom zavarivanju je moguće čitav proces pratiti akustičnom emisijom, jer su u svakoj fazi
signali ove emisije različiti.
Kvalifikacija i sertifikacija osoblja za ispitivanje bez razaranja
Standard ISO EN 9712 je uspostavio sistem kvalifikacije i sertifikacije, preko centralnog nezavisnog tela,
osoblja za izvođenje industrijskog ispitivanja bez razaranja za sledeće postupke:
- isptivanje tečnim penetrantima (PT);
- magnetna ispitivanja (MT);
- radiografska ispirivanja (RT);
- ultrazvučna ispitivanja (UT);
- ispitivanja vrtložnim strujama (ET).
Uvedeni sistem se može koristiti i za vizuelnu kontrolu, ispitivanje probnim pritiskom, neutronsku
radiografiju, akustičnu emisiju i druge IBR metode za koje postoji nacionalni sistem sertifikacije.
Nivo kompetencije
Pojedinačne sertifikacije prema ISO 9712 treba da se kalsifikuju jednim od tri nivoa prema odgovarajućem
nivou kompetencije pojedinca, dok se osoba koja još nema sertifikaciju smatra da je na obuci.
IBR nivo 1: Osoba sertifikovana za IBR nivo 1 je kvalifikovana da izvodi IBR operacije prema pisanim
instrukcijama i pod nadzorom osoblja nivoa 2 ili 3. Osoba treba da bude u stnju da postavi uređaj, izvede ispitivanje,
zapiše dobijeni rezultat, klasifikuje rezultat prema napisanim kriterijumima i da saopšti rezultate. Ona nije odgovorna za
izbor metode ili tehnike ispitivanja koja se koristi, ni za ocenu razultata ispitivanja.
IBR nivo 2: Osoba sertifikovana za IBR nivo 2 je kvalifikovana da izvodi i usmerava IBR ispitivanja
prema uspostavljenoj i prihvaćenoj tehnici. Osoba treba da bude kompetentna da izabere tehniku ispitivanja koja
će se koristiiti, da postavi i kalibriše opremu, da tumači i oceni rezultate prema primenljivim prpisima,
standardima i specifikacijama, da izvede sve zadatke za koje je kvlifikovana osoba nivoa 1 i da proveri da su oni
izvedeni ispravno; da razvije IBR procedure prilagođene problemima koji su predmet IBR specifikacije; i da
pripremi pisane instrukcija i organizuje i saopšti rezultate ispitivanja bez razaranja. Osoba treba da bude
upoznata sa obimom i ograničenjima metode za koju je kvalifikovana, i da bude u stanju da dokaže pripadajuću
odgovornost za obuku u toku rada i upućivanje za obuku osoblja IBR nivoa 1.
IBR nivo 3: Osoba sertifikovana za IBR nivo 3 treba da bude sposobna da preuzme potpunu odgovornost za
opremu i osoblje za ispitivanje; uspostavi prehnike i porcedure; tumači propise, standarde i specifikacije; i
projektuje posebne metode, tehnike i procedure ispitivanja, koje će se koristiti. Osoba treba da bude kompetentna da
tumaći i oceni rezultate prema postojećim propisima, standardima i specifikacijama; da poseduje dovoljno
praktičnog iskustva u pogledu korišćenih materijala, izrade i tehnologije da bi izabrao metode i uspostavio tehniku i
pomogao u uspostavljanju kriterijuma kada niko od uključenih nije načelno upoznat sa ostalim IBR metodama; i da
bude sposoban za obuku osoblja za nivo 1 i 2.
50 od 52
Sposobnost za ispitivanje
Kanididati treba da poseduju kombinaciju obrazovanja, obuke i iskustva takvu da osigurava njihovu
sposobnost razumevanja principa i procedure primenljive IBR metode. Dokaz o obrazovanju može da se zahteva
da bi se ocenila sposobnost kandidata.
Obuka za nivo 1 i 2, da bi bili osposobljeni da traže sertifikaciju bilo koje IBR metode, kandidati treba da
podnesu dokaz o uspešno završenom programu obuke odobrenog od strane nacionalnog sertifikacionog tela za tu
metodu. Tabela 4.8.26. je uputstvo; međutim nacionalna sertifikaciona tela treba da uzmu u obzir obrazovanje,
sertifikaciju u drugim metodama, pogodnosti obuke i druge faktore.
Obuka za nivo 3, uzimajući u obzir naučni i tehnički potencijal kandidata za sertifikaciju nivoa 3, smatra
se da priprema za kvalifikaciju može da se izvede na na različite načine: putem kurseva za obuku, učešćem na
konferencijama ili seminarima koje organizuju industrijske ili nezavisne organizacije, ili iz knjiga, periodičnih
časopisa ili drugog štampanog materijala. Zbog toga nisu navedeni časovi za obuku u tab. 4.8.26.
U tabeli 4.8.27. je dato potrebno iskustvo kandidata za sertifikaciju za nivo 1 i 2.
Iskustvo za odgovornost nivoa 3 treba da je veće od tehničkog obima za bilo koju metodu. Ovako široko
znanje može da se stekne različitim obrazovanjem, obukom i iskustvom. Tabela 4.8.28. daje minimum iskustva
prema formalnom obrazovanju. Kandidati za nivo 3 moraju imati položen praktični ispit za nivo 2 za
odgoovarajuću IBR metodu.
Tabela 4.8.26. Minimalno trajanje obuke
Časovi obuke (teorijski i praktični)
IBR metoda
Nivo1 Nivo 2
Ispitivanje tečnim penetrantima 16 40
Magnetno ispitivanje 24 40
Radiografsko ispitivanje 40 80
Ultrazvučno ispitivanje 40 80
Ispitivanje vrtložnim strujama 40 80
Napomena: Neposredni pristup nivou 2 podrazumeva časove za obe
metode
Tabela 4.8.27. Zahtevano minimalno iskustvo

Časovi obuke (teorijski i praktični)
IBR metoda
Nivo 1 Nivo 2
Ispitivanje tečnim penetrantima 1 2
Magnetno ispitivanje 1 3
Radiografsko ispitivanje 3 9
Ultrazvučno ispitivanje 3 9
Ispitivanje vrtložnim strujama 3 9
Napomene:
- Radno iskustvo u mesecima se zasniva na 40 časovnoj radnoj nedelji (175 lasova mesečno). Ako je radno
vreme bilo duže od 40 časova nedeljno, osobi se može priznati iskustvo na osnovu ukupnog broja časova, ,
ali mora da pruži dokaz o takvom iskustvu.
- Za sertifikaciju nivoa 2 , Međunarodni standard zahteva radno iskustvo za nivo 1. Ako osoba hoće
neposredno da pristuppi nivou 2, bez vremena provedenog u nivou 1, iskustvo se meri zbirom perioda koji
se traži za nivo 1 i 2.
- Radno iskustvo može da se postigne paralelno u dve ili više IBR metoda pokrivenih ovim Međunarodnim
standardom, sa smanjenjem ukupno zahtevanog iskustva prema sledećem:
smanjenje ukupno traženog vremena za dve metode ispitivanja - 25 %; za tri metode - 33 %; za četiri
metode - 50 %.
Od kandidata se traži da za svaku metodu ispitivanja za koju traži sertifikaciju ima bar pola vremena zahtevanog u
tab. 4.8.26.
51 od 52
Sertifikacija
Na osnovu rezultata ispita za kvalifikaciju od strane nacionalnog sertifikacionog tela, neposredno ili preko
ovlašćenog kavlifikacionog tela, objavljuje se sertifikacija i izdaje sertifikat i odgovrajuća kartica.
Sertifikat i odgovarajuća kartica treba da sadrže:
- ime sertifikovane osobe;
- datum sertifikacije;
- datum kada važnost sertifikacije ističe;
- nivo sertifikacije;
- IBR metodu;
- industrijskog područja na koje se odnosi;
- jedinistveni identifikacioni broj;
- potpis nosioca sertifikacije;
- fotografija sertifikovane osobe; i
- pečat nacionlnog sertifikacionog tela ili kvalifikacionog tela koji pokriva fotografiju da se izbegne falsifikat.
(Napomena: Izdavanjem sertifikata i/ili odgovarajuće kartice, nacionalno sertifikaciono telo ili kvalifikovano telo
potvrđuje kvalifikaciju osobe, ali ne daje ovlašćenje za rad. Mora postojati i na sertifikaciji i na kartici prostor za potpis
službenika ili odgovrne agencije kojim se ovlašćuje nosioc sertifikata da radi i preuzima odgovornost za rezultate
ispitivanja. Ovo ovlašćenje služi i kao dokaz aktivnosti sertifikovane osobe.)
Tabela 4.8.28. Zahtevano minimalno iskustvo za nivo 3

Nivo kome se pristupa Stepen Iskustvo
Fakultetska diploma tehničke struke (četiri godine) 12 meseci
Nivo 3 za operatora sa
Završene bar dve godine više škole ili fakulteta tehničke struke 24 meseci
sertifikovanim nivoom 2
Bez nivoa tehničkog obrazovanja 48 meseci
Neposredni prisutp nivou 3 za Fakultetska diploma tehničke struke (četiri godine) 24 meseci
operatora bez sertifikacije ali sa Završene bar dve godine više škole ili fakulteta tehničke struke 48 meseci
iskustvom koje odgovara nivou 2 Bez nivoa tehničkog obrazovanja 72 meseca
Napomena: Ako je fakultetska diploma sa obukom u IBR, zahtevano iskustvo za nivo 3 može da se smanji za
50 %.
Literatura:
1. AWS Committee on Methods of Inspection: Welding Inspection, American Welding Society, Miami,
1986.
2. Lj. Radosavljević, M. Nikolić, Greške u zavarenim spojevima i odlivcima, Radiografija, NI „Boris
Kidrič“, Beograd, 1987.
3. Kunstelj D., Greške u zavarenim spojevima, Zavarivanje 1964 ( 8 – 9 )
4. Nikolić M., Greške u zavarenim spojevima izvedenim topljenjem, Zavarivač 1990 ( 3 – 4 )
5. ISO 6520-1,
6. EN 25817
7. ASM Metals Handbook, Volume 6, Welding, Brazing and Soldering, 1993.
8. M. Živčić, Pogreške u zavarenim spojevima, Zavarivajne, vol. 1, 2, 3, 1986.
52 od 52

08 Ispitivanja Bez Razaranja-2014

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like

08 Ispitivanja Bez Razaranja-2014

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

08 Ispitivanja Bez Razaranja-2014

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

IWE kurs Moduo 4-Proizvodnja i inženjerska primena

4.8 Ispitivanje bez razaranja

4.8. ISPITIVANJE BEZ RAZARANJA

Osnove metoda za ispitivanje bez razaranja (IBR)

- rezultati ispitivanja sa pozivom na kriterijume prihvatljivosti;

Ispitivanje magnetnim česticama

Slika 4.8.1. Pravci grešaka koje se mogu otkriti

Slika 4.8.3. Preklapanje efektivne površine (1 - Efektivna površina; 2 – Preklapanje)

Sredstva za otkrivanje grešaka

Ispitivanje opštih karakteristika

Tabela 4.8.7. Preporučeni parametri ispitivanja

Tabela 4.8.8. Nivoi prihvatljivosti za indikacije

- imena, odgovarajuća kvalifikovanost i potpisi osoblja koje je izvelo ispitivanje.

Tabela 4.8.9. Osnovne faze u ispitivanju penetrantima

Materije za ispitivanje penetranta su klasificirani na sledeći način:

Ispitivanje penetrantskih materijala

Tabela 4.8.12. Osobine skidača viška penetranta i zahtevana ispitivanja

Tabela 4.8.13. Osobine razvijača i zahtevana ispitivanja

- isparavanje na povišenoj temperaturi;

Radiografsko ispitivanje zavarenih spojeva

Nivo prihvatljivosti za indikacije grešaka u sučeonim spojevima čelika otkrivenih radiografijom je

Tabela 4.8.19. Minimalne debljine za  zračenje

Sistem filma, pojaćavajuće folije i kasete

Klasa Gustina zacrnjenja

Prsline u sučeonim spojevima

- radiografska tehnika i klasa;

Spoljnje podsecanje: nepravilne Podsecanje u korenu: nepravilno Udubljenje od skupljanja: haotično

Slika 4.8.7. Primeri otkrivenih grešaka (Referentni radiogrami Agfa Gevaert)

Table 4.8.23. Nivoi prihvatljivosti za sučeone spojeve

- tip i položaj indikatora kvaliteta slike (IQI);

Pre ispitivanja potrebno je odrediti ili imati kao poznate:

Slika 4.8.18. Dinamički eho ravnog glatkog reflektora

Slika 4.8.23. Praćenje akustične emisije sučeonog šava

Tabela 4.8.27. Zahtevano minimalno iskustvo

Tabela 4.8.28. Zahtevano minimalno iskustvo za nivo 3

You might also like