TPPM - Seminarski Rad - Stefan

Факултет инжењерских наука Универзитета у Крагујевцу
Семинарски рад
Технологија прераде пластичних маса
Технологија спајања делова од полимера
Предметни наставник: Студент:

Др Богдан Недић, ред. проф.
Крагујевац, 2018. године

Технологија прераде пластичних маса Семинарски рад
САДРЖАЈ
1. УВОДНА РАЗМАТРАЊА ............................................................................................. 1
2. ТЕХНОЛОГИЈЕ ПРЕРАДЕ ПЛАСТИЧНИХ МАСА .............................................. 3
2.1 Екструдирање ............................................................................................................. 3
2.2 Пресовање пластичних маса ..................................................................................... 5
2.2.1 Директно пресовање .......................................................................................... 6
2.2.2 Посредно пресовање .......................................................................................... 6
2.3 Бризгање ..................................................................................................................... 7
2.3.1 Инјекционо бризгање .............................................................................................. 7
2.3.2 Екструзионо бризгање ............................................................................................. 8
2.4 Израда шупљих тела дувањем ....................................................................................... 9
2.4.1 Предформинг дување ............................................................................................ 11
2.5 Каландровање................................................................................................................ 12
2.6 Вакуум термообликовање ............................................................................................ 13
2.7 Израда фолија................................................................................................................ 16
3. ПРОБЛЕМИ ПРОЈЕКТОВАЊА ДЕЛОВА ОД ПЛАСТИЧНИХ МАСА .......... 18
3.1 Дебљина зида ........................................................................................................... 19
3.2 Ребра за ојачања ....................................................................................................... 20
3.3 Изданци – гребени ................................................................................................... 20
3.4 Нагиб и подрезивање ............................................................................................... 21
3.5 Производи са металним и другим уметцима ........................................................ 21
3.6 Врсте уливања .......................................................................................................... 21
4. ПРИМЕР ПРОЈЕКТОВАЊА ДЕЛА ......................................................................... 23
5. КАРАКТЕРИСТИКЕ ИЗАБРАНЕ ПЛАСТИЧНЕ МАСЕ .................................... 25
6. ТЕХНОЛОГИЈА СПАЈАЊА ДЕЛОВА ОД ПОЛИМЕРА .................................... 27
6.1 Механичко причвршћивање ........................................................................................ 27
6.2 Различити поступци заваривања ................................................................................. 28
6.2.1 Контактно топлотно заваривање .......................................................................... 29
6.2.2 Гасно заваривање .................................................................................................. 30
6.2.3 Екструзионо заваривање ....................................................................................... 32
6.2.4 Заваривање трењем ................................................................................................ 33
6.2.5 Високофреквентно заваривање ............................................................................. 34
6.2.6 Заваривање зрачењем ............................................................................................ 35
6.2.7 Кружно заваривање................................................................................................ 36
6.2.8 Заваривање вибрацијама ....................................................................................... 36
6.3. Ултразвучно спајање ................................................................................................... 37

6.3.1 Ултразвучно утискивање...................................................................................... 38
6.3.2 Ултразвучно утискивање/ утискивање загревањем ............................................ 39
6.3.3 Ултразвучно тачкасто заваривање ...................................................................... 40
6.4 МЕТАЛНИ УМЕЦИ ..................................................................................................... 41
6.4.1 Обликовани метални умеци .................................................................................. 41
6.4.2 Умеци од спиралних навоја .................................................................................. 42
6.4.3 Умеци са засеченим ивицама ................................................................................ 42
6.4.4 Експанзивни умеци ................................................................................................ 43
6.5 ВЕЗИВАЊЕ РАСТВАРАЧИМА И АДХЕЗИВИМА ................................................ 45
6.5.1 Раствори .................................................................................................................. 45
6.5.2 Адхезивни систем везивања.................................................................................. 47
6.6 Спајање лепљењем ...................................................................................................... 47
7. ЗАКЉУЧАК ................................................................................................................... 49
8. ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................................... 50
1. УВОДНА РАЗМАТРАЊА
Полимер је супстанца која се састоји од молекула велике молекулске масе, а који
се састоје од понављајућих структурних јединица, мономера, повезаних ковалентним
везама (слика 1.1). [1]
Слика 1.1 Структурне формуле: а) мера; б) мономера; в) полимера [1]
Пластичне масе су макромолекуларни спојеви који настају међусобним

повезивањем ситних молекула неметала по неком правилу понављања
(C, Cl, H, N, O i S). Назив пластичне масе потиче отуда што су у некој фази прераде оне
биле деформабилне; код једних врста полимера деформабилност се стално задржава, а
производи се могу рециклирати, док се код других деформабилност трајно губи при
завршној преради (дуропласти).
Вештачке (синтетичке) материје које имају аморфну макромолекуларну
структуру чине велику групу конструкционих материјала који се једном речју називају
полимерни материјали. Полазне сировине за производњу полимерних материјала могу
бити минералног и органског порекла. Минералне сировине су нафта, угаљ и земни гас,
од којих се најпре израђују основна хемијска једињења за даљу прераду. Ова се једињења
различитим процесима преводе у полупроизводе који могу бити у облику гранула, праха,
течности, смола, таблета. Даљи процеси прераде ових полупроизвода у финалне
производе (ливењем или пресовањем) утичу не само на промену облика и структуре, већ
такође и на промену хемијских веза које чине основу материје.
Двовалентни мономери граде влакнасти или ланчани низ молекула
(линеарни, гранати, умрежени), а тровалентни просторну мрежу молекула. Настала
структура може бити кристална –делимично кристална или аморфна -молекулско клупко.
Органске сировине за израду пластичних маса могу бити биљног или
животињског порекла. Полупроизводи и финални производи добијају се из фракција
сирове нафте високе температуре кључања (око 300 ºC), тако што се те фракције
загревају под високим притиском и при високој температури, те настаје распад великих
молекула (макромолекула) на мање погодне за индустрију вештачких производа. [1]
Поред сирове нафте, данас се све више користи као хемијска сировина и земни гас
у чији састав улази метан (око 90%), као и етан, пропан, бутан, пентан, хексан и њихови
изомери.
Главни поступци добијања полимера: полиадиција, поликондезација и
полимеризација.
1
Полимерни материјали су природни и синтетички материјали чији су основни

елемнти структуре макромолекули. Полимерни материјали имају веома разноврсну
структуру што представља основне проблеме при анализи утицаја полазних сировина и
технолошких парамметара на њихове карактеристике. Да би се ови утицаји одредили,
потребно је познавање хемијских, механичких, термичких, електричних и других
својстава пластичних маса, што подразумева обимна истраживања као и усавршавање
метода за истраживања.
Израда предмета од пластичних маса има читав низ предности [2]:
 ниска цена коштања,
 мала густина у односу на метале,
 лака израда делова, посебно производа сложене конфигурације,
 добра диелектрична својства,
 висока отпорност на киселине, растворе и друге агресивне средине,
 добра прозрачност и способност бојења,
 добра пригушујућа својства, односно висока отпорност на вибрације,
 добра својства апсорпције звука, односно добри су звучни изолатори,
 добре антифрикционе особине, а по потреби и добра фрикциона својства.
Недостаци пластичних маса су [2]:
 Ниска чврстоћа на повишеним температурама,
 смањење чврстоће у току дуготрајног оптерећења,
 кратак век трајања.
Врсте полимера:
 Термопласти – Лако се обликују, при околној температури су у чврстом стању,
загревањем омекшавају и прелазе у топло стање – пластифицирају, а хлађењем
отврдњавају. Процес се може понављати више пута (рециклирати).
 Дуропласти – Обично су мрежасто спојени мономери. Загревањем прелазе само
једном у топло стање и то врло брзо, а затим у стално чврсто стање.
 Еластомери – Еластични су при собној температури и истежу се, најмање, на
двоструку дужину без заостале деформације.
Производња пластичних маса у свету се сваке године вишеструко увећава. Данас
производња знатно прелази 100 милиона тона, тако да је производња пластичних маса
превазишла производњу свих метала заједно.
Понекад се морају саставити две или више компоненте да би се направи сложен
део. Рано у фази развоја, дизајнери би требало да размотре како ће ефикасно спојити
делове у функционалну целину.
Технологије спајања могу да понуде исплативо, естетски допадљиво, структурно
поуздано решење за дизајнирање и производњу сложених делова.
2
2. ТЕХНОЛОГИЈЕ ПРЕРАДЕ ПЛАСТИЧНИХ МАСА

Под прерадом пластичних маса подразумевају се сви поступци којима се од
полимера сировине добијају полуфабрикати или готови производи. Поступак прераде
зависи од састава, врсте и стања полимера. Најважнији методи прераде пластичних маса
јесу: ливење, пресовање, бризгање, синтеровање, екструзија, каландровање, извлачење,
дување, термичко обликовање. Посебном технологијом наносе се антикорозионе
превлаке и електроизолациона заштита.
Основне операције прераде пластичних маса су:
 Каландровање,
 пресовање (обично, посредно, инјекционо),
 екструдирање (фолија, цеви, трака и плоча),
 екструзионо бризгање,
 технологија дувања,
 производња вештачких пена и
 превлачење металних предмета вештачким материјама.
2.1 Екструдирање
Екструдирање је континуалан поступак прераде пластичних маса. Овим
поступком пластична маса, као полазна сировина у праху или гранулате убацује се путем
левка у цилиндар машине у којој је смештен један или више пужева, који транспортују,
а под утицајем доведене топлоте преводе је у течно стање. Дејством погона за обртање
пужа, као и савлађивањем отпора који настају транспортовањем растопљене пластичне
масе, кроз отворе који настају транспортовањем растопљене пластичне масе, између
пужа и цилиндра, маса се пластифицира, хомогенизира и на крају у алату машине
формира се у жељени облик. Машина у којој се одвија овај процес зове се екструдер.
Екструзија (слика 2.1) је у суштини метода континуалног бризгања подешена за
производњу профила, штапова и цеви. Сировина која се непрекидно доводи из
резервоара (1), омекшава се у загрејаном цилиндру (2). Континуалним кретањем пужног
преносника (3) долази до истовременог мешања масе и њеног транспорта ка излазу из
цилиндра. Маса се даље уводи у профилисани отвор матрице (5) где се додатно загрева
у мањем цилиндру. На излазу из матрице производ континуирано очвршћава,
задржавајући дати пресек. Метода се примењује за продукцију профила од полистирена,
полиетилена, поливинил хлорида, полиметакрилата, целулоида и др.
3
Слика 2.1 Екструдер [1]
Екструдирање се врши на сличан начин као и бризгање, разлика је у томе што се

на овај начин добијају разни профили, црева... Пластика се гура кроз алат одређеног
профила, затим пролази кроз хладњаке и на крају кроз вучни уређај који профил или
црево вуче и намотава или слаже. Постоје различите врсте пластичних маса и, у
зависности од потреба, користе се у различите сврхе. Пластичне масе се могу бојити
помоћу пигмента за пластику који се зове мастербач. Овај пигмент се додаје безбојној
или белој пластици и такође је у облику пластичних гранула.
На слици 2.2 приказана је машина која се користи за екструдирање, а на слици 2.3
пријазан је један од примера производа који се добијају екструдирањем.
Слика 2.2 Машина [4] Слика 2.3 PVC црева [4]
Екструдирање трака и плоча има практичну примену углавном код омекшаног и

тврдог PVC – а , модификованог полистирола, полиетилена мале и велике густине,
полипропилена итд. Под појмом траке подразумева се флексибилна плоча дебљине 2,5
mm и у принципу њена производња је идентична са производњом плоча, изузев што се
траке намотавају на калем, а плоче одлажу на сто за одлагање.
Крути производи (Слика 2.4) се режу потребној дужини помоћу тестере која се
помиче заједно са производом а савитљиви производи се намотавају на колут.
4
Слика 2.4 Алат за екструдирање цеви [5]

Облагање жице за електричне инсталације екструдирањем. Жица која се облаже
провлачи се кроз отвор у трну главе алата на изласку из екструдера (сл. 2.5).
Непосредно пре изласка из косе,односно попречне главе екструдера, жица или кабал се
облаже слојем течног термопластичног термопласта. Брзина извлачења се све више
повећавају, па код извлачења танких жица могу да износе чак и до 1000 m/min.
Слика 2.5 Коса глава за облагање жице, шематски приказ [4]
2.2 Пресовање пластичних маса

Пластичне масе се обликују пресовањем на аутоматским или полуаутоматским
пресама са калупима који се греју. У првој фази, у калуп се дозира одговарајући састав
материјала за пресовање у облику праха или таблета. У другој фази алат се затвара и
пластична маса под притиском и на одговарајућој температури, испуњава калуп.
Основни параметри процеса пресовања су температура загревања, која зависи од врсте
полимера односно кополимера, и притисак који зависи од облика предмета обраде и
креће се до 100 daN/cm2.
Израда делова од пластичних маса пресовањем врши се у алатима (калупима) за
пресовање, који имају једно или неколико профилисаних удубљења са контуром која
одговара облику дела. Удубљења алате се испуњавају пластичном масом (у чврстом или
растопленом стању) и под дејством топлоте и притиска изводи се обликовање дела.
Пресовање је најчешће коришћена метода прераде термореактивних смола (као
што су фенолне и амино смоле), као и неких термопласта.
Разликују се :
 директно пресовање,
 посредно пресовање
5
Прва два начина пресовања претежно се примењују код израде делова од

термореактивних пластичних маса (тзв. дуропласта који се не могу топити), док се
ливењем под притиском најчешће израђују делови од термопластичних маса
(термопласти).
2.2.1 Директно пресовање
Код ове врсте пресовања, пластична маса у облику праха или таблете ставља се
директно у отворени и предгрејани калуп у коме се под притиском и повишеном
температуром пластифицира, обликује и очврсне. Фазе рада су пуњење, притискивање и
избацивање. Температура грејања регулише се циркулацијом загрејаног уља или помоћу
електричних грејача. Температура грејања је око 170 ˚С а притисак је око 200 бара.
Најчешће се користи за прераду дуропласта, са или без пуниоца. Количина масе зависи
од величине производа и одређује се практичним пробама. На слици 2.6 приказан је
поступак директног пресовања.
Слика 2.6 Директно пресовање [6]

2.2.2 Посредно пресовање
Посредно пресовање (слика 2.7) се примењује углавном за термопласте - заснива
се на пластификовању масе у загрејаном резервоару, па потискивању у затворену форму,
где се маса сабија и отврдњава. На овај начин производе се у аутоматизованим уређајима
делови машина као што су: зупчаници, завртњеви и навртке.
Овај начин пресовања изводи се помоћу алата који имају одвојену комору за
пуњење од удубљења алата у коме се врши обликовање дела. Фазе тока процеса
посредног пресовања су:
 Пуњење коморе материјалом, који се у њој загрева и омекшава,
 затварање алата,
 потискивање растопљеног материјала из коморе за пуњење, преко уливних канала
ка удубљењу алата и
 враћање потискивача, отварање алата и избацивање готовог дела.
6
Слика 2.7 Посредно пресовање [6]
2.3 Бризгање
Бризгање је једна од најнапреднијих и најчешћих поступака прераде пластичних
маса. Ово је најбољи поступак масовне производње предмета сложених облика и
тродимензионалних производа променљиве дебљине зида.
Бризгање је релативно једноставна технологија и врши се тако што се полимерни
материјал загрева до течног стања, затим се убризгава у калупе жељеног облика а након
тога следи хлађење што стабилизује облик и величину производа. Током последњих
педесет година развијено је више поступака бризгања а најчешће се примењују
инјекционо и екструзионо бризгање.
2.3.1 Инјекционо бризгање
Инјекционо бризгање је циклични процес примарног обликовања полимера који
се изводе убризгавањем растопљеног полимера одређене вискозности из инјекционе
јединице у темпериран калуп. Обарадак у калупу очвршчава хлађењем или умрежавањем
у случају еластомера, еластопластомера и дуромера.
Инјекционо пресовање се изводи на специјалним машинама које се састоје од
инјекционе јединице, погонског система, јединице за затварање калупа, уређаја за
темперирање калупа и управљачке јединице (слика 2.7).
Процес инјекционог обликовања одвија се у неколико фаза од којих су три
основне:
 У првој фази аксијалним померањем пужа, растопљени материјал се преко
уливних канала убризгава у шупљину калупа. При томе је искључена ротација
пужа, а његово аксијално померање остварује хидраулични цилиндар.
 У другој фази обрадак се хлади уз интезивну циркулацију расхладног средства
кроз систем за хлађење алата. При томе, пуж делује на растопљени материјал
накнадним притиском како би се надокнадио недостатак материјала услед
скупљања отпреска. Након завршеног хлађења отпреска, тј. на крају фазе
деловање накнадног притиска, пуж се враћа уназад, ротира и увлачи нову
количину гранулата, топи га и пластифицира.
 Последња фаза је отварање калупа и избацивање радног комада. Инјекциона
јединица се враћа у назад, а млазница се затвара помоћу вентила. Обрадак из
калупа се избацује помоћу избацивача, а извлачење вишка материјала из уливне
чауре врши извлакач.
7
Слика 2.7 Инјекционо бризгање: 1-Центрирани прстен; 2-Непомична стезна плоча; 3-

Уливни канал; 4-Плоча са матричним уметком; 5-Матрица- сегментни уметак; 6-
Жиг-сегментни уметак; 7-Плоча са жиговима; 8-Избацивач; 9-Језгро-калуп; 10-
Темељна плоча; 11- Плоче избацивачког састава; 12-Плоче избацивачког састава; 13-
Одстојници; 14-Избацивачка стезна плоча; 15-Стуб; 16, 17-Вођица; 18-Центрирани
прстен; 19-Трн за потискивање; 20-Повратна опруга; 21-Вијци; 22-Производ
(отпресак); 23-Канал за хлађење; [12]
На слици 2.8 приказани су машина за пресовање и производи добијени пресовањем.
Слика 2.8 Машина и производи добијени пресовањем [4]
Машине за бризгање раде периодично, процес није континуалан. Сировина из

уливног левка се пластификује у грјном цилиндру и из овог убизгава помоћу потисног
уређаја у виду клипа или потисног пужа у алат где се обликује. Растопина испуњава
шупљину алата, очврсне у њему и најзад се као готов део извади из алата.
Ток обликовања, који на први поглед изгледа врло једноставно, зависи од многих
услова прераде, који знатно утичу на коначни резултат обликованог производа. Врло је
важно довести у склад термопласт, алат и машину да би коначни производи имали велику
употребну вредност. Зато је у наставку дат преглед параметара који утичу на поступак
бризгања.
2.3.2 Екструзионо бризгање
Екструзионим бризгањем данас се прерађују сви полимерни материјали:

дуропласти, еластомери и пластомери. Од наведених полимера најраспрострањенија је
8
прерада екструзионим бризгањем пластомера позната и под именом ињекционо

пресовање термопласта.
Екструзионо бризгање се може дефинисати као поступак прераде пластомера
брзим убризгавањем пластомерног растопа у темперирану калупну шупљину и уједно
очвршћавање у жељени облик производа.
Главне предности прераде полимерних материјала поступком екструзионог
бризгања су у уштеди материјала, мањем времену израде и мањем потребном простору
за одвијање процеса производње.
Најчешће се користи екструдер са цилиндром и пужом који помоћу левка
прихвата масу у облику гранула или праха, пластифицира је и хомогенизује помоћу
мењача и плоча са провратима те истискује у алат кроз отвор у млазници. Производи са
обликованим попречним пресеком непрекидно излазе из алата и хладе се помоћу уређаја
са водом.
Такође, постоји и пужни екструдер који је приказан на слици 2.9 са својим
основним деловима. Чврсти полимерни материјал улази у екструдер кроз левак (1). У
цилиндру (3) га захвата пуж (2) и потискује према глави екструдера (13). Током пролаза
кроз цилиндар полимерни материјал се загрева (8) и због облика и димензија пужа,
повећањем притиска му се смањује запремина. При таквим условима проласка кроз
цилиндар, омекшани полимерни материјал (растоп) се добро механички и топлотно
хомогенизује. Цилиндар екструдера се завршава прирубницом (10) у којој се налазе сита
(11) и филтер (12), а на њој је причвршћена глава ексрудера. Сита задржавају нечистоће,
страна тела и изгореле делове полимера. Заједно са филтером омогућавају допунско
хомогенизовање материјала. Млазница екструдера може бити елемент главе или је
спојни део цилиндра и главе. Глава за екструдирање обликује растоп полимерниг
материјала у полупроизвод (екструдат) потребног облика и димензија. У глави се налази
млазница, а облик главе и млазнице мора бити прилагођен облику и врсти производа.
Слика 2.9 Пужни екструдер [8]
2.4 Израда шупљих тела дувањем

Растопљена маса екструдира се кроз прстенасти алат, формира се црево одређеног
пречника и дебљине зида. Црево се споља хлади ваздухом у правцу кретања црева, врши
се стабилизација димензија, чиме се спречава лепљење фолије при њеном намотавању.
Дување пластике је производни процес у ком се обликују шупљи пластични делови
претежно термопласти. Постоје три основна типа дувања пластике и то ињекционо,
екстузионо и дување пластике истезањем. Процес дувања пластике почиње топљењем
пластике и формирањем у масу за обликовање. Ова маса је комад пластике и личи на цев
9
са рупом на једном крају у који се може убацити компримовани ваздух. Што се тиче
ињекционог дувања, код њега је маса за обликовање ухваћена у калуп у који се убацује
ваздух. Притисак ваздуха тада потискује пластику да належе на калуп. Једном када је
пластика охлађена и очврсла, калуп се отвара и очврсли део се избацује. Поступак је
приказан на слици 2.10.
Слика 2.10 Ињекционо дување пластике (1,2 Ињекционо убризгавање, 3 облик

припремка пре удувавања пластике, 4 удувавање ваздуха, 5 отварање калупа и
избацивање производа [11]
Код екструзионог дувања на слици 2.11 пластика се топи и бризга у шупљу цев.
Ова маса за обликовање је тада ухваћена и затворена у хлађени метални калуп. Ваздух
се тада удувава у масу и врши њено обликовање у облике боце, канистера или неког
другог пластичног облика. Када се пластика довољно охлади, калуп се отвара и производ
се избацује.
Слика 2.11 Екструзионо дување [11]

Дување или екструзионо дување (слика 2.12) користи се и за израду танкозидних
судова од пластике (боца, пластичних канти и сл.). Најпре се у загрејани екструдер (1)
сипа гранулат тако да се на излазу формира меко црево (3). Оно се уводи у отворени
дводелни калуп (2), калуп се потом затвара и у црево доводи загрејани ваздух под
притиском кроз цевчицу 4. Тако се пластика потискује уз зидове калупа попримајући
његов унутрашњи облик.
Слика 2.12 Дување боца из екструдираног црева: 1-Глава екструдера;

2-Отворен калуп; 3-Екструдирано црево; 4-Проводник за доводјење ваздуха;
5-Затворени калуп; 6-Готова боца; [1]
10
На слици 2.13 приказана је машина за овај поступак прераде, а на слици 2.14

приказани су производи који се добијају технологијом дувањем.
Слика 2.13 Машина [4] Слика 2.14 Производи [4]

Екструзионо дување се може посматрати као двокорачни процес. Први корак
обухвата производњу полупроизвода екструдирањем, а други корак дување у коначни
облик и хлађење готовог производа у алату. Као полупроизвод се користи епрувета
добијена при сталној екструзији. У специјалним случајевима су корисније екструзионе
фолије са широким разрезом, или пар фолија.
2.4.1 Предформинг дување
Предформинг поступак спада у израду шупљих тела дувањем . Овај поступак јесте
процес израде дубоких пластичних амбалажа, пет боца као и сличних производа. У
почетној фази процеса дувањем машина топи пластичну масу и преобликује је тако да
изгледа као да је формирана цев. У даљем току обраде добијена маса се излаже сабијању.
На крају, долази до завршне обраде, одсецају се вишкови материјала и амбалаже се
обликују према потреби.
Начин рада машине за добијање амбааже овим поступком врши се на следећи
начин. Убацивање предформе на носаче предформе на конвејеру врши пнеуматски
цилиндар. Предформе се транспортују конвејером кроз 4 пећнице и пролазе поред
елемената инфрацрвеног загревања. Кад напушта пећницу, температура зида предформи
је у оквиру 115 до 130 степени, а очитавање температуре рерне на машини од 115 до 135
степени.
Довољно време (око 10 секунди) за топлотну стабилност дозвољава да
температура буде исправно расподељена у зиду предформе пре него што се унесе у калуп
за формирање. Затим се врши формирање предформи у алатима и готове формиране
пластичне боце долазе до избацивача (Ејектор) који избацује боце са конвејера. Приказ
једне овакве машине дат је на следећој слици 2.15 као и производи који се добијају овим
поступком.
11
Слика 2.15 Машина, епрувете и производи добијени поступком [4]
2.5 Каландровање
Каландровање (слика 2.16) је слично ваљању метала, примењује се за добијање
танких фолија. Суштина поступака је у вишеструком пропуштањи фабриката кроз
загрејане ваљке, тако да се дебљина стално смањује. Каландровањем се добија фолија
дебљине од 0,04 до 3 mm. Каландер је машина помоћу које се изводи операције
каландровања. У процесу каландровања може се нанети слој пластичне масе на памучну
траку или на траку од папира. Производња на каландеру је континуална и користи се у
масовној производњи. Изводи се помоћу машине која се зове календер.
Производња на каландеру је континуална и користи се у масовној производњи,
када је потребно производити велике количине. Три основне врсте каландера су
каландери за:
 извлачење фолија,
 пеглање и
 утискивање дезена.
Каландер за извлачење фолија преводи измешани и хомогено пластифицирани
материјал у танке фолије бесконачне дужине. Каландер се састоји од три, односно четири
цилиндрична ваљка, паралелно постављених са супротним смером обртања. Врућа маса
се континуалано додаје између прва два ваљка каландера, истискује у размак између
другог и трећег, а затим трећег и четвртог, при чему се дебљина изједначава и површина
полира. Иза ваљка се налазе уређај за хлађење, мерење, обрезивање и намотавање
готових фолија. Управљање процесом производње фолија захтева усклађивање
различитих операција, посебно у погледу састава, температуре, брзине, капацитета итд…
На каландеру се најчешће прерађују омекшани и тврди поливинил хлорид.
12
Слика 2.16 Каландровање: 1-Резервоар; 2-Радни ваљци; 3-Калем; 4-Помоћни ваљак; [1]
На слици 2.17. приказана је машина за каландровање и производи који се добијају

овим поступком прераде пластичних маса. Каландер за пеглање се користи за добијање
глатких површина фолија и плоча, добијених екструзијом. Уређај се састоји од 3
паралелно постављена ваљка са полираним површинама. Растојање ваљака се прецизно
регулише. Каландер за дезенирање утискивањем састоји се од гравирног ваљка и контра
ваљка са еластичном површином (обично гума или пресовани папир). Дезенирање
утискивањем врши се у пластичном стању. Материјал се одмах хлади да би се спречила
деформација дезена.
Слика 2.17 Машина за каладеровање и производи који се добијају каландеровањем [8]
2.6 Вакуум термообликовање

Топло обликовање пластомера је скуп технолошких поступака у којем се
припремак греје у циљу модификације механичких својстава да би материјал прешао у
тестасто стање. Омекшани материјал се потом растеже по контури калупа. Када се
обрадак охлади на температуру на којој задржава облик, вади се из калупа а затим се по
потреби одстрани сувишни материјал. У питању је циклични поступак јер се израђује
производ по производ, односно одједном се израђује коначна количина производа која је
одређена капацитетом опреме. Треба рећи и то да је топло обликовање пластомера
секундарни поступак зато што припремак долази у обику полупроизвода, плоче или
фолије, и то значи да је реч о поступку преобликовања.
Производи произведени термообликовањем деле се на трајне производе и
производе који се бацају непосредно након употребекао што су амбалаже. Неки од
производа добијени овим поступком приказани су на слици 2.18
13
Слика 2.18 Производи добијени поступком термообликовања [11]

Обликовање потпритиском, где се потпритисак или вакум примењује да би се
угрејани припремак увукао у калуп. Рупе кроз које се исисава ваздух су пречника око 0.8
милиметара тако да је њихов утицај на квалитет површине изратка мали али знатно утиче
на успешно попуњавање калупа обратком. На слици 2.19 је објашњен овај поступак.
Слика 2.19 Шема обликовања пластомера потпритиском [11]

Поред ове врсте, постоји и обликовање натпритиском. Код овог поступка
натпритисак се користи да би се угрејана или омекшана фолија потисла у калуп.
Предност обликовања натпритиском у односу на обликовање потпритиском је у томе
што се могу остварити много већи притисци. Притисци при обликовању натпритиском у
калупу су од 3 до 4 бара. На следећој слици (2.20) имамо шематски приказ овог поступка.
Слика 2.20 Шема обликовања пластомера натпритиском: 1-грејање зрачењем,

2 су чељусти за прихват припремка, 3 је припремак, 4 су шупљине за извлачење
ваздуха, 5 је калупна шупљина, 6 је калуп, 7 је притисни поклопац, 8 угрејани обрадак,
9 калуп, 10 чељусти, 11 ваздух под притиском, 12 прикључак за ваздух,
13 прикључак за извлачење ваздуха [11]
14
Двострано термообликовање (формирање затворених контура) се може приказати

кроз неколико фаза. У првој фази, две пластичне плоче се истовремено загревају између
два калупа док не дође до њиховог пластифицирања. (слика 2.21)
Слика 2.21 Прва фаза-загревање [11]

У другој фази се калупи затварају и помоћу одговарајуће цевчице се врши
удувавање компримованог ваздуха између две фолије чиме се фолије приморавају да
належу на горњи и доњи калуп. На калупима се налазе и прикључци преко којих се
ваздух који се налази у међупростору фолије и калупа извукао и омогућило потпуно
пријањање фолије уз зидове калупа, што је и приказано на слици 2.22
Слика 2.22 Друга фаза, 1-удувавање компримованог ваздуха, 2-извлачење ваздуха; [11]
У трећој фази калуп се отвара и вади се готов део. На слици 2.23 је то приказано
као и део произведен овим поступком.
Слика 2.23 Готов део [4]

За обликовање се може користити и флуид под притиском при чему притисак
флуида врши истезање фолије и њено обликовање, док се ваздух између фолије и
матрице истискује кроз канале. Машине које се користе у поступку термообликовања
могу вршити обраду пластчних маса различитих димнзија и дебљина. Полазни материјал
15
може бити намотан у ролне или у облику плоча. Неке од машина које се користе за овај
поступак дате су на слици 2.24
Слика 2.24 Машине за термообликовање [11]
2.7 Израда фолија

За израду фолија се користе искључиво пластомери, полимерни материјали
линеарне и разгранате структуре, топљиви на повишеним температурама.
У индустрији пластике се за израду фолија најчешће користе две врсте технологија
и то: израда фолија дувањем и израда фолија екструдирањем.
Добијање фолија различитих дебљина условљено је различитим критеријумима.
Пре свега битно је познаваи карактеристике одабране пластичне масе која се користи за
израду фолија екструдирањем. Захтеви купаца су такви да се изискују и различите
ширине фолија. Добијање фолија различитих дебљина и ширина могуће је уз правилно
конструисање екструзионих глава. Основни проблем јесте обезбеђивање равномерног
протока и екструзије полимера како би фолија имала равномерну дебљину по целој својој
дужини и ширини. За овакву технологију израде фолија најчешће се користе екструзионе
главе са уздужним прорезом. Слика 2.25
Слика 2.25 Екструзиона глава са уздужним прорезом [12]

Екструдирање дуваних фолија се изводи тако што се растопљена маса кроз алат у
облику прстена екструдира приликом чега се формира црево које је одређеног пречника
и дебљине зида. Црево се споља хлади ваздухом како би се спречило лепљење фолија
при њеном намотавању. Производња фолија и филмова поступком технологијe дувања.
Растопљена маса екструдира се кроз прстенасти алат, формира се црево одређеног
пречника и дебљине зида. Црево се споља хлади ваздухом у правцу кретања црева, врши
се стабилизација димензија, чиме се спречава лепљење фолије при њеном намотавању.
При изради фолије дувањем, растопљени полимер улази у прстенасту млазницу
на дну или са стране. Растоп се потискује око трна, који се налази унутар млазнице и
формира црево дебелог зида. Црево, док је још у растопљеном стању, се шири у шупљи
16
цилиндар жељеног пречника и одговарајуће дебљине фолије. Ширење се остварује

притиском ваздуха који се доводи кроз центар трна за дување. Након формирања, црево
се пресује између два ваљка. Дувано црево се обично вуче на горе и хлади ваздухом из
прстена на дну. Радне брзине се крећу у опсегу од 10 до 90 м/мин, на млазницама малог
пречника, у производњи фолије било које дебљине. Веће радне брзине су
профитабилније. Шема овог поступка приказана је на слици 2.27
Слика 2.26 Екструдирање цревне фолије [12]
Слика 2.27 Израда фолија дувањем [2]
Слика 2.28 Машина и прозводи добијени овим поступком
17
3. ПРОБЛЕМИ ПРОЈЕКТОВАЊА ДЕЛОВА ОД ПЛАСТИЧНИХ

МАСА
Пројектовање и конструкција производа из пластомера одређено је задатком
примене и поступком производње. Од велике је важности врста полимера који треба
применити, и конструкција могућност израде калупа, зависно од машине за брзгање.
Између пројектанта, односно конструктора производа, конструктора калупа и
технолога за прераду овим поступком, потребна је уска сарадња и размена мишљења,
како би се производ добио уз најекоомичније и технички најпогодније услове.
Пројектант, а понекад дизајнер, и конструктор производа морају добро познавати
својства полимера изворну сировину, конструкцију калупаи сам поступак прераде, тј.
обликовања ињекционим пресовањем, екструдирањем и дувањем. [3]
У општем интересу прерађивача је да већ у почетку саветује купца и упозори на
све, на шта га упућује његово искуство. Најчешће недоумице купца су:
 Избор врсте полимера,
 могућност обликовања, коничност, бочни профил,
 место бризгања,
 неподесан облик, потребна заобљења,
 функционалност површина,
 дебљина зида, места увлачења,
 толеранције,
 уметање металних делова, с тим у вези унутрашњих напрезања,
 функција у коначној примени, и
 евентуална накнадна обрада.
Други проблем се односи на основну сировину за коју произвођач даје прецизне
и утврђене податке, конструктор производа мора бити детаљно упознат и поштовати
својства полимера, примењујући их према захтевима сваког производа.
У доста случајева је потребно да се након конструкције производа изради модел.
Тек након испитивања и студије модела може се приступити конструкцији и изради
калупа за обликовање. [3]
Сваки конструктор или пројектант и онај који обликује израдак мора пре
обликовања имати јасну представу о употреби и захтевима који се постављају пред тај
производ.
Производња и употреба својстава производа зависе од обликовања које одговара
пластомеру и од исправног избора материјала код обликовања производа, разликују се
две групе, и то:
1. Технички производи;
2. Производи широке потрошње;
18
Технички производи треба да увек испуњавају одређене захтеве. Код избора

материјала се увек мора водити рачуна о томе да се задовољавају захтеви коју су
постављени било да се ради о отпорности на хемикалије. О механичким или термичким
условима као и о психолошком моменту. Код производа широке потрошње мора се
водити рачуна о главном захтеву, а то је да морају да имају леп површински излед,
површински сјај отпорности те површине на деловање медија за који су намењане. [3]
3.1 Дебљина зида

Дебљина зида се одређује према величини и намени производа. Величина зида
зависи од врсте полимера, пута течења пластичне масе, калупне шупљине, расположиве
машине и траженим својствима самог производа (слика 3.1).
Слика 3.1 Препоручене вредности димензија у односу на дебљину зида [5]
Слика 3.2 Примери дебљине зида [7]
19
Општи пресек дебљине зида износи 1 и 3 mm, односно код великих отпресака
између 3 и 6 mm. дебљина зида изнад 8мм и испод 0,5 mm, су према својствима
компактних полимера, непогодне и треба их, ако је то могуће, избегавати.
Дебљина зида треба по могућству бити једнолика. Уколико се ради функције
конструисаног производа не могу избећи различите дебљине зидова, потребно је
предвидети прелазе. Посебно треба обратити пажњу на место уливања, тако да
растољена пластична маса, код бризгања, тече од дебелих ка танким деловима зида. [3]
3.2 Ребра за ојачања

Употреба ребра за ојачање неизбежна је код конструкције производа од
пластомера. Она побољшава чврстоћу код исте дебљине зида. Поред тога, поспешује
течење материјала унутар калупне шупљине за време пуњења – убризгавања. Ребра
морају имати одговарајућу коничност у смеру извлачења из калупа, а њихове димензије
требају бити у ганицама t=0,4 – 0,7 S, где је S – дебљина зида и t – дебљина ребра за
појачање (слика 3.3). [3]
Слика 3.3 Ребро [7]
3.3 Изданци – гребени

Уопштено изданци за олакшање механичког склапања ал и за делове који се често
растављају. У многим конструкцијама служе као потпорни лежаји или одстојници
између две или више суседних површина. Изданак је у једном случају потребан за
прихват металног уметка предвиђеног за утискивање у хладном стању, а у другом
случају за самонарезиви вијак. Спољни пречник изданка треба да буде најмање
двоструко већи од пречника рупе (слика 3.4). [3]
Слика 3.4 Изданак [7]
20
3.4 Нагиб и подрезивање

За обликовање производа поступком бризгања неопходно је све бочне површине,
продоре, ребра и сл. извести са довољним конусом, да би се лако извукли из калупне
шупљине. Недовољна коничност доводи често до оштећења отпресака код избацивања.
Овде је нужно узети у обзир да је скупљање производа различито, и то зависи од
примењеног полимера.
Коничност зида мора бити таква да омогући лако вађење производа из калупа. Тај
угао уобичајено износи 0,5о до 2о по страници и то за унутрашње и спољашње зидове.
Већа вредност се примењује у случају унутрашњих зидова са већом дужином извлачења
и компликованим обликом производа. (Слика 3.5) [3]
Слика 3.5 Коничност зида и препоруке при пројектовању [3]
3.5 Производи са металним и другим уметцима

Улагање металних делова у пластомере је могуће, али се треба ограничити само
када је то неопходно. Свако улагање металних делова у калуп за бризгање значи
повећани утрошак времена и делује поскупљујуће. Из тог разлога је потпуна
аутоматизација ретка и могућа је само у посебним случајевима. Квалитет, толеранције и
уједначеност делова може због тога трпети (слика 3.5). Метални делови ометају
слободно скупљање и доводе у отпреску до напрезања која могу довести до прскања.
Велике уметке треба предгрејавати пре самог улагања у калуп. [3]
Слика 3.6 Ожљебљени метални уметак [3]

3.6 Врсте уливања
Уливно место остварујемо уливним каналом које можемо према облику и систему
поделити на:
 Стожасти уливак, за производе који се обликују са једном калупном шупљином
(централни уливак)
 Брзигање системом разводних канала за производе, који се обликују у више
калупних шуљина (просторни уливак)
21
 Бризгање без уливка, тј. тачкасти уливак (централно убризгавање). Облик и

захтеви који се постављају на производ у његовој коначној примени условљавају
на који ћемо уливак применити.
Положај уливка утиче на конструкцију калупа, а према томе и на његову цену.
Однос дебљине зида и облика изратка најчешће условљавају положај уливка. (Слика 3.6)
Накнадне деформације отпреска зависе од врсте пластомера и од места уливања
и врсте уливка. [3]
Слика 3.7 Положај места уливања: a)Централни стожасти или тачкасти уливак; b)
Просторни нормални уливак; c)Просторни филм уливак; d)Централни филм
уливак; [3]
Најчешће се примењује просторни уливак за изратке са нормалним дебљинама
зида. Код израдака са дебљим зидовима примењујемо просторни, односно центрирани
филм уливак.
Слика 3.8 Купасти централни уливак Слика 3.9 Бочни уливак
Слика 3.10 Тачкасти уливак
22
4. ПРИМЕР ПРОЈЕКТОВАЊА ДЕЛА

На следећим сликама биће приказан поступак моделирања PE цеви. Моделирање
је извршено у програмском пакету CATIA V5 R21 у модулу Part Design.
Прво се приступа цртању прве скице, тј. основе целе цеви и то се изводу у
окружењу Sketch.
Слика 4.1 Прва скица модела

На слици 4.2 приказано је формирање основе цеви командом Shaft.
Слика 4.2 Shaft команда

На слици 4.3 приказан је поступак умножавања основног дела да би се добила цев
и за то је коришћена команда Rectangular Pattern.
23
Слика 4.3 Команда Rectangular Pattern

На слици 4.4 приказана је скица за испуњавање цеви унутра и то се изводу у
окружењу Sketch и приказано је испуњавање цеви унутра командом Pad.
Слика 4.4 Испуњавање цеви унутра

На слици 4.5 приказан је добијени 3D модел цеви.
Слика 4.5 3D модел цеви
24
5. КАРАКТЕРИСТИКЕ ИЗАБРАНЕ ПЛАСТИЧНЕ МАСЕ

Изабрана пластична маса је полиетилен (PE). Полиетилен налази примену у
широком дијапазону производа за широку потрошњу. Велики број врста полиетилена је
нешкодљив па има широку примену у прехрамбеној индустрији. У облику пене се
користи за ублажавање вибрација и изолацију. Полиетилен плута, тако да се користи и у
наутици. Такође се користи за производњу делова за намештај, делова рачунара,
електронских компоненти, производа за употребу у спорту, одећу, саобраћајних знакова,
кугли за куглање, цеви под притиском. [10]
Слика 5.1 Хемијска формула [10]
Полиетилени су термопласти који се одликују високом жилавошћу и

флексибилношћу и при релативно ниским температурам. Лагани су, у танком слоју су
прозрачни до провидни. Деле се на полиетилене високе (HDPE) и ниске (LDPE) густине.
LDPE се најчешће примењују за израду посуда у прехрамбеној индустрији, у
електроници, електротехници, делова за хемијску и аутомобилску индустрију.
HDPE се користи у прехрамберној индустрији, индустрији кућних апарата,
аутоиндустрији. Одликује се добром постојаношћу на удар и лом, постојан је на ниским
и високим температурама.
Полиетилен – PE је једна од најкоришћенијих врста пластике. Откривен је
случајно 1889 године, а прву индустријску примену доживео је 1939. године. Данас се
најчешће употребљава за производњу амбалаже, кеса, торби, фолија, мембрана,
резервоара, боца...
Полиетилен је термопластични полимер састављен од хидрокарбонских ланаца.
Зависно од молекуларне тежине тачка топљења полиетилена може варирати. У
зависности од типа полимера тачка топљења полиетилена износи, за полиетилен високе
густине од 120 до 130 °C, а за полиетилен ниске густине од 105 до 115 °C.
Већина LDPE, MDPE и HDPE полимера има одличну хемијску отпорност, што
значи да раствори јаких киселина и база не утичу на ову врсту пластике. Такође је
отпоран и на благе оксидансе. Полиетилен сагорева плавим пламеном и има благи мирис
парафина. Приликом сагоревања полиетилен капље.
У табели 5.1 приказана су физичка својства полиетилена.
25
Табела 5.1 Физичка својства [10]
Једнице PE
Својство Норме PE 80
мере 100
Густина на 23 oC ISO 1183-1 g/cm3 0,93 0,95
Масени проток ISP 1133 g/10min 0,45 0,45
Чврстоћа на затезање ISO 527 MPa 23 25
Модул еластичности ISO 178 MPa 1000 1300
Коефицијент Линеарног
DIN 53 752 mm/moK 0,18 0,18
истезања
Тачка омекшавања ISO 306 CO
72 77
Топлотна проводљивост на 20 ОC DIN 53 612 W/moK 0,4 0,38
DIN/IEC
Површински отпор Ω  1014  1014
60167
Полиетилен се раствара на повишеним температурама у ароматичним
хидрокарбонатима као што су толуен или ксилен, као и у растворима трихлоретана или
трихлорбензена.
Основни молекул полиетилена је мономер – C2H4, који се састоји од две CH2
групе повезане двоструким везама.
Због своје високе реактивности етилен се мора чувати у јако чистом стању у коме
је стабилан.
Полимеризација етилена врши се додавањем катализатора. Конверзија у ланце
полиетилена је високо егзотермички процес, приликом кога се ослобађа велика количина
топлоте. Као катализатор могу се користити метал-хлориди или метал-оксиди, најчешће
титанијум хлорид. За добијање полиетилена се користе два индустријска поступка [9]:
 Синтеза под високим притиском и
 синтеза под ниским притиском
Код поступка са високим притиском етилен високе чистоће се компримује до
притиска 150 – 300 MPa при температури од 300 °C, у присуству кисеоника који служи
као катализатор. Поступак при ниском притиску (0,2-0,5 MPa) изводи се уз присуство
комплексног катализатора Ziegler-Natta. Иако се полиетилен може рециклирати,
полиетилен се најчешће производи из нафте или природног гаса. [9]
26
6. ТЕХНОЛОГИЈА СПАЈАЊА ДЕЛОВА ОД ПОЛИМЕРА

Термопласти се могу успешно придружити (уклопити) на више начина, како би се
дошло до сложеног жељеног облика.
За успешно конструисање монтажних делова треба имати:
 радом стечено знање о одабраној пластичној смоли,
 основно знање о добром склопљеном пројекту и
 темељно разумевање сврхе, геометрије, животне средине, хемикалије и
механичка оптерећења са којим ће се ваша конструкција сусретати.
Најчешће примењиване технологије за спајање пластичних маса су:
 механичко причвршћивање,
 различити поступци заваривања,
 ултразвучно монтирање,
 метални умеци,
 адхезивни раствори и растварачи и
 лепљење.
6.1 Механичко причвршћивање
Механички затварачи (завртњи, завртњи са навртком и заковице), нуде један од
најповољнијих, најпоузданијих метода спајања делова који морају бити одвојени
одређени број пута.
Када користите заједничке методе коришћења за обезбеђивање делова, посебно
обратите пажњу на главу завртња. Конус главе, зван раван главе, производи непожељна
натезања у спојним деловима и требало би избегавати.
Увек треба проверити да ли има довољно размака између руба отвора затварача и
руба дела. По правилу, треба да буде удаљена најмање за пречник од отвора или
удебљано за два слоја дела.
.
Слика 6.1 Уобичајени типови главе завртњева [3]
27
Слика 6.2 Механичко причвршћивање завртњима, навртакама и подлошкама [3]
Уколико програм захтева ретку монтажу и демонтажу, може се користити навој

завртња за спајање термопластике са термопластичним деловима.
Слика 6.3 Спољашњи навој [3]

Битно је нагласити да је пожељно избегавати навоје када је у питању спајање
термопластике са металом. Између ових материјала постоји велика разлика када је у
питању крутост и термичко ширење, а може доћи и до великог оптерећења
термопластичног дела. Почетно ангажовање и стезање ће довести до неке врсте
оптерећења и требало би проверити како би се спречиле затезне појаве пукотина или
ломљења. Премало оптерећење пластичних навоја такође може довести до губитка
контакта, и евентуално до неуспеха са спајањем делова.
6.2 Различити поступци заваривања
Процес заваривања термопласта се остварује се коришћењем топлотне механичке и

електромагнетне енергије. На основу тога, заваривање се може класификовати на
следећи начин:
 Контактно топлотно заваривање
 Гасно заваривање
 Екструзионо заваривање
 Заваривање трењем
 Високофреквентно заваривање
 Заваривање зрачењем
 Кружно заваривање
 Заваривање вибрацијама
28
Слика 6.4 Класификација поступака заваривања термопласта [4]

6.2.1 Контактно топлотно заваривање
При контактном топлотном заваривању, ивице делова се загревају до
термопластичног стања и спајају се дејством притиска. При томе се загревање ивица
врши на два начина:
 Када је грејно тело у контакту са спољашњом површином горњег дела и преко
њега врши загревање оба дела.
 Када је грејно тело у непосредном контакту са површинама делова који се
заварују.
У првом случају, када је грејно тело у контакту са спољашњом површином горњег

дела, топлота се преноси кроз дубину материјала. Интензитет загревања зависи од
толотне проводљивости материјала делова који се заварују. Грејно тело је масивно и
врши притисак на делове који се заварују. Доведена топлота треба да обезбеди
термоплатичност ивица које се спајају. Како би се образовао што бољи спој, после
загревања се врши хлађење спољашеих површина делова који се заварују.
Слика 6.5 Шема контактног топлотног заваривања пресовањем са грејним телом:

а) без хлађења; б) са хлађењем; 1-грејно тело, 2- топлоизолациона пластика,
3-подлошка, 4-делови који се заварују, 5-грејна плоча [4]
29
У другом случају, када је грејно тело у непосредном контакту са површинама делова

који се заварују, долази до растапања ивица, По достизању термопластичног стања,
грејно тело се удаљава а ивице се заварују. За побољшање квалитета завареног споја,
примењује се заваривање грејним телом који остаје у шаву. Недостатак овог заваривања
је висока цена заварених делова због једнократне употребе грејног тела.
Слика 6.6 Шема контактно топлотног заваривања при непосредном контакту:

а) сучеоно; б)угаоно; в)заварибање цеви уметком; г) заваривање преклопом;
1,2- делови који се заварују, 3-грејно тело,
роn- сила притиска при загревању, рoc-сила притиска при заваривању [4]
Основни параметри заваривања су:
 температура грејног тела Т, оС,
 време загревања, tz, s,
 притисак при загревању, роn,, МРа,
 притисак при заваривању, роn, MPа,
 време хлађења, th, s.
6.2.2 Гасно заваривање

Гасно заваривање термопласта се заснива на загревању површина које се заварују
до температуре преласка у термопластично стање струјом загрејаног гаса, Загрејани гас
који излази из горионика, загрева делове који се заварују и додатни материјал.
Растопљени додатни материјал и растопљене ивице основног материјала се стапају и
образују заварени шав. Гасно заваривање је универзални поступак и може се применити
за заваривање термопласта различите дебљине.
30
Слика 6.7 Шема гасног заваривања са додатним материјалом [5]

Поступак гасног заваривања са или без додатног материјала омогућава добијање
шавова сложене конфигурације при различитим положајима у простору. Гасним
заваривањем је могуће заваривање већине термопласта као што су: PVC, LDPE, HDPE,
PP, PMMA, PC, PA итд.
Слика 6.8 Шема гасног заваривања без додатног материјала; 1-горионик, 2-траке које
се заварују, 3- шав, 4- притисни ваљци, А-правац заваривања, Р-сила притиска [4]
Веома је важно да се равномерно загревају површине које се заварују. Правилан
распоред топлоте постиже се при офржавању константог угла нагиба горионика у односу
на површину шава.
Гасно заваривање без додатног материјала могуће је и једностраним загревањем
трака од термопласта струјом загрејаног гаса. Заварени спој се образује на рачун
еластичности подлошке која врши притисак на траке у контакту.
Слика 6.9 Шема гасног заваривања трака преко еластичне подлошке;

1-траке које се заварују, 2-струја гаса, 3-граничне траке, 4-еластична подлошка [4]
31
На гасно заваривање значајан утицај има и састав додатног материјала, његов облик
и попречни пресек. Веома је важно и одржавање константног растојања између
горионика и делова који се заварују. Уколико растојање варира, то доводи до већег или
мањег растапања додатног материјала. Додатни материјал би требало да има добру
пластичност и да буде од истог материјала као и делови који се заварују.
Основни параметри гасног заваривања:
 Температура гаса Т, оС,
 Потрошња гаса q, m3/h,
 Притисак на додатни материјал p, MPa,
 Притисак на основни материјал p,MPa,
 Брзина заваривања V, m/s.
6.2.3 Екструзионо заваривање

Код ове врсте заваривања растопљени материјал излази из екструдера, пада у зазор
између површина који се заварују. загрева их до температуре термопластичности, и
стапа се са њима, образујући заварени шав. При екструзионом заваривању добијају се
заварени спојеви високог квалитета. Слично је гасном заваривању са додатним
материјалом у облику жице. За добијање чврстог споја потребан је притисак на
површине које се заварују. Притисак се најчешће остварује ваљцима или неким другим
притисним елементима. Топлота се доводи преко додатног материјала и треба д апреведе
ивице основног материјала у термопластично стање, као и да очува вискозно стање
додатног материјала. Екструзионо заваривање се може применити за заваривање
термопласта као што су LDPE, HDPE, PP итд.
Слика 6.10 Шема екструзионог заваривања; а) екструзионо заваривање; б)

екструзионо-контактно заваривање; 1-екструдер, 2- глава екструдера,
3-делови који се заварују, 4-притисни ваљчић [4]
Безконтактно екструзионо заваривање односно само екструзионо заваривање је
поступак заваривања код кога екструдат непрекидно стиже у зону стапања из главе
екструдера, која се налази на неком растојању од површине делова који се заварују.
Екструзионо контактно заваривање је заваривање при коме загрејана глава екструдера
улази у жлеб до контакта са ивицама основног материјала и креће се под углом од 10-
15о у односу на вертикалу.
Основни параметри екструзионог заваривања:
 Температура екструдата на излазу из екструдера Ti, оC,
 Притисак потребан за заваривање p, MPa
 Брзина заваривања V, m/s,
32
 Брзина кретања екструдата у јединици времена V0, m/s,

 Количина екструдата која се уноси у зону шава, Q, kg/s,
 Пречник екструдата d, mm,
 Температура екструдата који се уноси у зону шава Ts, оC,
 Растојање између главе екструдера и основног материјала S, mm.
6.2.4 Заваривање трењем

Принцип заваривања се заснива на томе што се при међусобном контакту два дела
који се окрећу у супртотним смеровима појављује сила трења, а резултат тога је
ослобађање топлоте, услед чега се ти делови чврсто споје.
Слика 6.11 Принцип заваривања [5]

Постоје три начина заваривања ротацијом, а то су: окретањем једног дела,
окретањем оба дела и окретањем међукомада.
Један од главних недостатака заваривања трењем је ограничење облика заварених
делова, те се трењем могу заварити следећи облици.
Слика 6.12 Облици делова који се могу заварити трењем [5]

Код вибрационог заваривања трењем, делови који се заварују релативно се померају
један у односу на други са дефинисаном амплитудом и фреквенцијом.
33
Слика 6.13 Вибрационо заваривање трењем; а) вибрацијом једног дела;

б) вибрацијом уметнутог елемента; 1-непокретни део, 2-покретни део,
3-уметнути елемент [4]
Код првог начина покретан је само горњи део. По растапању површина у контакту,
притисак делује на оба дела све до хлађења делова. При томе настаје чврсти заварени
спој. Други начин је уз вибрације обртног елемента који после заваривања постаје
саставни део заварене конструкције.
Основни параметри заваривања трењем:
 број обртаја n, o/min,
 притисак при загревању pon, MPa,
 притисак при заваривању poc, MPa,
 време загревања tt, s.
6.2.5 Високофреквентно заваривање

Струјама високе фреквенције лако заварујемо оне пластичне масе које слабо
проводе електричну струју и топлоту, чији фактор диелектричних губитака није мањи
од 0,01.
Уколико ставимо термопласт између електрода које су у споју са наизменичним
потенцијалом, може се приметити да се маса загрева. Уствари, то је узајамна веза између
кондензатора и пластичне масе као диелектрика. Заваривање пластичних маса струјама
високе фреквенције је засновано на загревању материјала као резултат претварања
електричне енергије у топлотну унутар самог материјала. Струју високе фреквенције
доводимо електродама и изазивајући поларизацију молекула у маси стиснутој међу
њима остварујемо заваривање.
34
Слика 6.14 Високофреквентно заваривање [5]

Начини заваривања:
 плочасто заваривање
 тачкасто заваривање
 шавно заваривање
Слика 6.15 Плочасто заваривање [5]

Основни параметри високофреквентног заваривања:
 време загревања делова који се заварују t,s,

 притисак електрода на делове p, MPa и
 напон електричног поља U, V.
6.2.6 Заваривање зрачењем
Заваривање зрачењем заснива се на способности термопласта да апсорбује

светлосну енергију и претвори је у топлотну , која је неопходна за заваривање.
Уколико се та топлотна енергија доведе површинама делова који се заварују, долази
до њиховог растапања и уз притисак до образовања чврсто завареног споја.
Према типу извора и карактеру генерисања енергије зрачења, разликујемо:
1. Заваривање инфрацрвеним зрачењем
2. Заваривање светлошћу видљивог спектра
3. Заваривање ласером
Код ових поступака, нема непосредног контакта извора зрачења са површинама
35
које се заварују. Процес загревања делова који се заварују лако се регулише променом
снаге светлосног извора зрачења и променом растојања између извора зрачења и делова
који се заварују. Способност апсорбције зрачења зависи од тога да ли термопласт садржи
пластификаторе, стабилизаторе, боје итд.
Слика 6.16 Заваривање зрачењем; а) преклопоно заваривање трака; б) преклопоно

заваривање фолија; 1-извор светлости, 2-рефлектор,3,4-делови који се заварују,
5-подлошка, 6-притисни ваљци [4]
Основни параметри заваривања зрачењем су:
 температура у зони заваривања tz, оС,

 притисак заавривања p, MPa,
 брзина заваривања V, m/s,
 температура извора зрачења ti, оС.
6.2.7 Кружно заваривање
Заобљени и кружни делови се могу заваривати и спајати коришћењем кружног

заваривања. Обично се жљебна веза користи за изравњавање два дела и добијања
униформне носиве површи.
При кружном заваривању, један део остаје непокретан, док се други ротира
брзином 300 до 500 о/ мин. Притисак примењен током циклуса заваривања држи делове
у контакту. Топлота створена фрикционим процесима доводи површине до температуре
заптивања, која варира код различитих врста смоле. Након добијања довољног растопа,
ротација се завршава а повећава се притисак како би се растоп расподелио и остварио
завршетак формирања везе.
Како би неутралисали инерцијалне силе у одређеним случајевима, непокретном

делу је омогућено да се окреће са покретним делом након што се контактне површине
растопе.
6.2.8 Заваривање вибрацијама
Техника фрикционог заваривања, вибрационо заваривање користи мапину која ради

на фреквенцијама од 120 до 240 Hz са малим померањима реда 0.03 до 0.14 инча (0.7 до
3.5 mm).
Током овог процеса, један део је фиксиран у непомичну главу, док други део,
36
прикључен на главу апарата за заваривање, вибрира на раван везивања. Притискањем

два дела површине заједно при притиску од 200 до 240 psi (1.4 до 1.7 MPa ) и вибрирањем
једне насупрот друге, долази до стварања топлоте.
Када везивна површина достигне стање топљења, вибрирање престаје, делови се
поравњавају, и притисни напон се постепено примењује. Укупно време заваривања за
овај метод је обично до 4 до 15 секунди (слике 6.18 до 6.21).
Слика 6.18 Чврста веза [3] Слика 6.19 Ободна веза [3]
Слика 6.20 Чврста веза са замкама [3]
Слика 6.21 Варијације замки [3]

6.3. Ултразвучно спајање
Ултразвучно заваривање је одличан метод везивања за термопластику. При
заваривању термопласта претварају се електричне осцилације, које производи генератор,
фреквенције од 20-25кНz у ултразвучном претварачу у механичке осцилације исте
37
фреквенције. Те осцилације се преносе на предмет обраде под одређеним притиском.

Доведена енергија се услед молекуларног трења и трења на спојним површинама
претвара у топлоту неопходну за пластифицирање. Овај поступак је веома ефектан. Од
велике важности за квалитет заваривања је и избор уређаја за ултразвучно заваривање.
За оптимално заваривање :
 Вар, спој и делови морају бити прописно поравнати.
 Непокретни део би требало да се удобно уклапа у гнездо споја.
 Висина троугаоног ребра би требало да буде отприлике 0.020 инча (0.51mm) и
 Најлонски делови би требало да буду заварени одмах након обликовања, док су
још увек суви.
Ако су делови направљени од Duretan полиамида или Triax PA/ ABS смоле и заварени
касније, складиште се у запечаћеним херметичким торбама, како не би дошле у додир са
водом и абсорбовале је.
Слика 6.22 Сучеона (угаона) веза [3]
Слика 6.23 Жлебна веза [3]
Слика 6.24 Угао при врху од 60-90о [3] Слика 6.25 Степенаста веза [3]
6.3.1 Ултразвучно утискивање
Током ултразвучног утискивања, вибрације високе фреквенције из специјално

обрађеног врха топе врх термопластичног клина који вири кроз отвор у везивном делу
склопа. Везивни материјал може бити разнородна пластика или чак метал. Када се врх
клина истопи, он формира главу која везује две компоненте заједно.
Основа клина мора бити фиксирана како би се смањила концентрација напона.
38
Додатно, отвор на везивном материјалу треба бити узак како би се зауставило продирање
растопа у простор између клина и везивног дела.
Слика 6.26 Ултразвучно утискивање за LANXESS пластике [3]
6.3.2 Ултразвучно утискивање/ утискивање загревањем
За извођење утискивања, обе технике које се нуде – ултразвучна или техника

утискивања загревањем дају чврсту везу без високих вредности напона у притисном
слоју и проширеном уметку. Основа на коју се утискује треба да буде 2 до 2.5 пута улазни
пречник за оптималне перформансе утискивања. Рупа која се добија може бити или права
или упуштена под углом од 8 степени у зависности од уметка који се користио за
утискивање. Неко основно правило каже да пречник добијене рупе треба да буде 0,015
до 0,020 инча (0.38 до 0.51 mm) мањи од утискивача.
Такође, добијени отвор мора да буде дубљи него дужина утискивача како би се
спречило да утискивач пробије дно.
Слика 6.27 Ултразвучно утискивање [3]
39
6.3.3 Ултразвучно тачкасто заваривање
Ултрасонично тачкасто заваривање спаја два слоја термопластичних смола са

сличним температурама топљења у један спој, формирајући тако трајну везу.
Слика
Слика 6.28 Ултрасонично тачкасто заваривање [3]
Током ултрасоничног тачкастог заваривања врх електроде топи први слој површине.
Како врх продире и у други или доњи слој, истопљена пластика која је сада померена
протиче између две површине, формирајући везу.
Ако се користи за вишеслојне делове, ултразвучно тачкасто заваривање је могуће

извести са преносивом, ручним уређајем и напајањем.
Када се инсталира, врх уметка треба да буде у равни или мало изнад врха основне
површине, али не више од 0.010 инча (0.003 mm). Ако је уметак испод врха површине,
уграђени уметак може да се ишчупа из основног материјала пошто је завртањ чврсто
стегнут, овај израз се још назива и “jackout”.
Слике 6.29 и 6.30 приказују вредности силе извлачења и обртни моменат за различите
вредности ултразвучних уметака тестираних у LANXESS. Ове вредности представљају
просек за различите типове уметака и треба их користити за опште сврхе.
Слика 6.29 Вредности силе извлачења и обртни момент за различите

вредности [3]
40
Слика 6.30 Вредности силе извлачења и обртни момент за различите вредности [3]
Алтернативни начин за инсталирање уметака јесте уметање загревањем. У овој

методи, умеци се загревају до неке одређене температуре која се емпиријски одређује за
сваки уметак и део посебно. Слично као ултразвучни умеци, овом методом се умеци
позиционирају ваздушним притиском. Пластика око уметка се топи, и долази до
везивања. Слика 6.31 показује вредности силе извлачења и обртни моменат за уметке
инсталиране загревањем.
Слика 6.31 Сила извлачења-величина уметка [3]

6.4 МЕТАЛНИ УМЕЦИ
6.4.1 Обликовани метални умеци
Обликовани метални умеци могу да изазову високе заостале напоне у пластичним

модлама. Треба избегавати уметка направљене од поликарбоната, зато што заостали
напон може резултирати појавом пукотина, лома и евентуалним одвајањем делова.
Пластике, имају много виши кеофицијент термичког ширења од метала, скупљају се око
41
уметака и долази до стварања напона на додирној површини јер уметак намеће

ограничења. Пошто стаклима- ојачане смоле имају коефицијент термичког ширења
ближи овим металима, проблеми са металним умецима се ређе дешавају у овим смолама.
Умеци обликовани у модлама се најчешће користе и у најлонима и стиренским
полимерима. Пре употребе се морају извршити бројни тестови како би се производ могао
пустити у употребу.
Пре него што се умеци убаце у модлу треба их очистити детаљно како би се
уклонили страни материјали и тела, укључујући уља и лубриканте. Умеци треба да буду
безбедно пласирани у модлеу како не би дошло до оштећења модле или померања.
Избегавајте уметке са оштрим ивицама или избочинама. Иако могу да имају високе
вредности сила извлачења, оштре ивице изазивају урезе у пластикама које воде до
грешака у деловима.
Умеци већи од 0.25 инча (6.35 mm) пречника могу да индукују термалне напоне који
се могу делимично спречити почетним загревањем уметка најмање до температуре
модле и тек онда се они убацују у исту.
6.4.2 Умеци од спиралних навоја
Направљени од увојене жице, уметци од спиралних навоја дају већу носивост и

чврстину од основног материјала. Ипак они могу да произведу висок напон у отвору у
којем се налазе који може довести до грешака у склопу.
Слика 6.32 Уметак са навојем [3]

6.4.3 Умеци са засеченим ивицама
Са спољашњим засеченим ивицама сличним унутрашњости славине, ови уметци

имају оштар, једнак број навоја када се убаце у обликовану или забушену рупу. Ови
умеци се обично инсталирају бушилицом на коју се каче путем главе бушилице. Никада
не треба користити лубриканте или течности за сечење када се забушују рупе у пластици.
Табела 6.1 Умеци са засеченим ивицама [3]
42
6.4.4 Експанзивни умеци
Ова врста уметака се најчешће инсталира у обликоване или избушене отворе.

Експанзивни умеци имају значајно редуковане механичке перформансе у поређењу са
оним који се инсталирају ултрасоничном енергијом или загревањем. Када је навој
инсталиран, уметак се шири на зидове отвора, што може резултирати високим напоном
на зидовима. Ови уметци се успешно користе са много попустљивијим смолама као што
je Duretan најлон, Lustran и тако даље.
Слика 6.33 Величине уметака [3]

Копче су делови који се постављају у тело основног материјала и нуде врло
поуздану, јефтину, брзу и ефикасну методу спајања. Клинови морају бити дизајнирани
са посеном пажњом како би се избегли бројни и влеики унутрашњи напони и напони на
ободима отвора у које улазе.
Слика 6.34 Једноставна копча конзолног носача [3]

Обично коришћене да споје пластичне делове, копче нуде једноставан, економичан
и ефикасан метод спајања. Коришћење копчи може повећати способност рециклирања
вашег дела јер оне могу редуковати или елиминисати металне заптиваче и омогучити
лако расклапање делова.
Иако компатибилност свих датих смола варира са дизајном дела и начином употребе,
многе пластике могу бити коришћене за прављење копчи, обично ако дизајнер захтева
једнократно склапање. Ако је потребно да се склапање и расклапање дела понавља,
редукује се максимално напрезање на које је део изложен.
Пошто копче могу да изазову високе напоне, треба бити опрезан при одабиру
методе склапања. Генерално, клинове не треба користити као примарни метод спајања
43
за производе од LANXESS смола. На сликама 6.35 и 6.36 су приказане максималне

интерференције пречника препоручене за главчине направљене од Duretan смоле.
Слика 6.35 Максималне интерференције пречника препоручене за главчине направљене

од Duretan смоле [3]
Слика 36.6 Максималне интерференције пречника препоручене за главчине направљене

од Duretan смоле [3]
Пример приказан на слици 35 дозвољава само 0.006 инчну интереференцију
пречника на 0.025- инчном вратилу. Стварне толеранције производње вратила и главчине
могу варирати довољно да дође до неподударања– како део не функционише како је
замишљено – или до прекомерене интерференције која води до високих ободних напона
у пластилној главчини. У каснијим случајевима клинови могу изазвати и ломове у
поликарбонатним смесама. Препоручује се прототајпинг и детаљни тестови свих
могућих клинастих спојева.
44
Када се користе клинови пожељно је :
 Очистити све делове како би било сигурно да су заштићени од неких страних

супстанци, као на пример лубриканата или одмашћивача.
 Избегавати клинове када су спојни делови прављени од два различлита
материјала пошто може дочи до термичких циклуса.
 Избегавати клинове ако је предвиђено да склоп ради у грубим условима током
процеса производње, склапања и транспорта.
6.5 ВЕЗИВАЊЕ РАСТВАРАЧИМА И АДХЕЗИВИМА
Ове две методе везивања су вероватно најисплативије и најјефтиније методе спајања

за трајно везивање. Везивање растварачима спаја једну пластику са самом собом или
други тип пластике који се раствара у ситом растварачу. Типично, овај процес укључује
третирање зоне спајања минималном количином раствора потребном за омекшавање
површине, а онда стезање делова заједно док се не вежу. Адхезивно везивање користи
комерцијално доступне материјале који су специјално направљени да споје пластичне
делове једне за друге или за подлогу.
6.5.1 Раствори
Прикладни везивни раствори разликују се са смолом. Могу се везивати делови

направљени од ABS/ поликарбонатне мешавине коришћењем метилен хлорида или
етилен дихлорида. Брзо испаравање метилен хлорида помаже у превенцији заробљавања
паре растварача у једноставним склоповима (слика 6.34). За сложеније склопове, који
захтевају више времена за разградњу структуре полимера, користи се елтилен дихлорид
јер има нижу стопу испаравања.
Слика 6.37 Јачина поларизације-време поларизације [3]

Приликом коришћења ове технике спајања растворима, са овим смолама, може доћи
до појаве кртости. Делови могу изгубити своју ударну јалину или заварљивост.
Пет до десет процената раствора поликарбоната у метилен хлориду помаже у
45
продукцији фине, испуњене везе када спојни делови направљени од поликарбонантих

мешавина не пријањају савршено. Повећање концентрације овог раствора може довести
до стварања мехурова на површини везе.
Мешавине полиестера
Не треба користити везивање раствором делова направљених од полиестерских
смеша као што су PET или PBT/ PET. Због високог хемијског отпора ових смола,
агресивни раствори морају бити коришћени за везивање. Ови раствори могу изазвати
смањену јачину везе.
Полиамидне и PA мешавине
Делови направљени од Duretan или Triax смола могу бити спојени растворима
коришћењем раствора са концентрисаном мрављом киселином, алкохолним калцијум
хлоридом, концентрисаним воденим хлорал хидратом, или фенолом. Додавањем пет до
десет процената ових раствора по тежини неармираних Дуретанских смола чини раствор
лакшим за коришћење. У оптималним условима везивања, јачина везе након спајања
достиже нормалну јачину смоле.
Стирени
Делови направљени од Lustran ABS, SAN и Centrex полимера могу бити везани
растворима коришћењем сличних процедура и различитих раствора. Типочно, користи
се метиллетилкетон (МЕК), ацетон или смеша ове две супстанце. Додатно, паста
направљена од МЕК а основна смола може бити коришћена да се попуне празнине у
деловима или склопу.
Безбедно коришћење растовра
Оно што је битно нагласити јесте да би требало бити опрезан тприликом коришћења
ових раствора. Најпре би се требало обратити добављачу раствора за информације о
безбедности и здрављу и прикладним препорукама коришћења, укључујући и
коришћење прописане заштитне опреме.
Процедуре везивања
Додирне површине треба да буду очишћене од масти, прљавштине и других страних
материја пре спајања. За оптимално везивање, делови би требало да буду спојени без
напрезања како би се осигурала униформна расподела притиска на целој површини
спајања.
Користи се минимална количина раствора. За најбоље резултате, једна од површина
мора да буде влажна. Прекомерна употреба раствора може изазвати мехуриће и
истискивање, смањујући јачину везе.
Додаје се танка превлака (филм) раствора на само један део. У року од неколико
секунди након примене раствора, стежу се делови заједно у стези која производи
притисак 100 до 500 psi за најмање 60 секунди.
Пошто је јачина везе примарна функција концентрације раствора на додирним
површинама, треба пажљиво контролисати протекло време од наношења и затезања.
Делови добијени полимеризацијом раствора
Полимеризовани делови спојени са метилен хлоридом су стриктно намењени за
коришћење на собној температури од 24 до 48 часова у добро вентилисаној просторији
на собној темепратури. Никада не треба полимеризовати ове делове у загушљивим
46
ограниченим просторијама како не би дошло до заробљавања испарења растварача.

Тестови доказују да делови овако спојени имају 80 до 90 одсто јачу везу ако се суше један
до два дана.
Када се користе поликарбонатне смеше, полимеризовани делови за потребе
подизања терета и највећа јачина везе су много компликованији. Може бити потребе за
коришћењем компликованијих третмана којима се постепено повећава температура за
ове примене. На пример, ако склоп треба да ради у температури окружења од 93 °C,
делови који се спајају требало би да буду сушени на температури 23 °C отприлике 8h,
онда на тепмератури од 38°C отприлике 12h. Мање површине се могу осушити за краће
време, док веће површине захтевају више времена или мање температурне интервале.
Делови који нису изложени сушењу а на њих делује температурни скок могу бити
потпуно разорени. Уопштено, највиша температура сушења треба да буде мало виша
него радна температура.
6.5.2 Адхезивни систем везивања
Адхезивни систем везивања је међу најпогоднијим за споајање пластичних делова

направљених од истог типа пластике, различите пластике или неполимерног супстрата.
Генерално, адхезиви дају много поузданије и предвиђеније резултате у везама које
захтевају јачину и дуговечност него неке друге методе. Широк дијапазон новијих
адхезива осигурава да се може пронаћи оптималан систем за примену.
Одређен број фактора мора бити укључен када се бира адхезивни везивни материјал,
као на пример :
 Хемијска компатибилност са пластичним супстратом
 Флексибилност/ ригидност
 Температурни и амбијентални захтеви
 Естетика
Генерално, двокомпенентни епокси и уретански адхезиви пружају одличну везивну
снагу за термопластичне материјале. Адхезиви базирани на цијанокрилиту могу да брзо
остваре везу а ипак, они могу да буду агресивни када се користе са поликарбонатним
смолама. Додатно, цијанокрилитни адхезиви могу изазвати кртост. Ако је део изложен
оптерећењима која изазивају савијање, требало би користити дуктилне системе.
Адхезиви добијени сушењем на УВ светлости, суше се у секундама и обично имају
велику јачину везе. Двокомпонентни акрилни адхезиви, такође показују високу јачину
везе. Ипак ови адхезиви треба да буду пажљиво бирани јер у спрези са одређеним
смолама постају агресивни.
6.6 Спајање лепљењем
Спајање лепљењем није довољно разрађено, а притом не постоје универзални типови

лепака. Велики проблем такође представља и глатка и компактна површина пластичне
масе која се припрема пре лепљења. Припрема пластичних маса се може извршити
стругањем, бубрењем и хемијским путем. Што се тиче припреме механичким стругањем,
она се изводи стакленим папиром или на неки сличан начин. Наиме, врши се разарање
макромолекуларних веза на површини предмета, те на тај начин лепило може боље да
делује и физички и хемијски. Припрема бубрењем површине се изводи растварачима.
Тиме се повећава запремина микромолелука на површини макромолекула, који постају
47
покретнији и лакше се везују лепилом. Припрема хемијским путем се изводи

одговарајућим хемијским супстанцама које деловањем високог напона или пламеном
изазивају хемијске промене.
На слици 6.28 приказан је пиштољ за лепљење пластике (Glue gun).
Слика 6.38 Пиштољ за лепљење [12]
48
7. ЗАКЉУЧАК
Брзи развој производње полимера и непрестано ширење њихове употребе у
најразличитијим подручјима карактеристика су развоја индустрије у свету. Производ
од или са великим процентом полимерних материјала је повољнији и има боље
експлоатационе карактеристике него у случају када је сировина за његову производњу
природан материјал.
Основу за практичну примену пластичних маса представљају механичке, термичке
и електричне особине као и хемијска постојаност. Постоји веома мали број пластичних
маса које се могу применити касније за готове производе. У већини случајева, морају им
се додати разни додаци који утичу на особине и на њихов ток прераде.
Пластичне масе су материјали који као основну компоненту садрже полимерна
једињења. Под одређеним условима и у извесним стадијумима производње пластични
материјали могу да се обликују под утицајем топлоте а после хлађења задржавају
добијени облик. Управо овакве карактеристике полимерних маса су биле основ за развој
различитих технологија прерада пластичних маса и могућности израде широког спектра
делова који имају велику примену.
Понекад се морају саставити две или више компоненте да би се направио сложен
део. Кроз рад су описане карактеристике полимерних материјала као и различите
технологије спајања пластичних маса односно начини на који се термопласти могу
успешно склопити на више начина, како би се дошло до сложеног жељеног облика.
Полиетилен – PE је једна од најкоришћенијих врста пластике. Полиетилен налази
примену у широком дијапазону производа за широку потрошњу.
Пластичне масе су материјали који као основну компоненту садрже полимерна
једињења. Под одређеним условима и у извесним стадијумима производње пластични
материјали могу да се обликују под утицајем топлоте а после хлађења задржавају
добијени облик. Управо овакве карактеристике полимерних маса су биле основ за развој
различитих технологија прерада пластичних маса и могућности израде широког спектра
делова који имају велику примену
У области планирања, пројектовања и производње примењује се CAD/CAM/CAE
системи. То су системи код којих се управљање процесом пројектовања и производње
обавља преко рачунара. Тиме се постижу побољшања у односу на примену старијих
принципа рада.
На крају се може закључити да пластичне масе и процеси њихове прераде имају
добру перспективу због ниских улагања у опрему, релативно јефтиних и приступачних
сировина и велике флексибилности производње. Процес прераде пластичних маса
спајањем има добру перспективу због релативно ниских улагања у опрему,
флексибилности програма производње и могућности брзог обрта капитала с обзиром да
је велики број производа и амбалаже намењен широкој потрошњи.
49
8. ЛИТЕРАТУРА
[1] Јовановић М., Адамовић Д., Лазић В., Ратковић Н.: Машински материјали, уџбеник,
Машински факултет Крагујевац, 2003.
[2] Недић Б., Ђукић В.: Пластичне масе, скрипта, Машински факултет Крагујевац,
2004.
[3] Engineering Plastics Joining Techniques, LANXESS, 2006., Design Guide
[4] https://plastics.americanchemistry.com/
приступљено: 03.07.2018.
[5] Недић Б.: Технологије прераде пластичних маса, скрипта, Машински факултет
Крагујевац, 2008.
[6] Cooper G.: Processing of polymeric materials, Marcel Dekker Inc., New York, 2001.
[7] http://www.mse.umd.edu/whatismse/polymers
[8] http://www.slideshare.net/alati-za-preradu-plasticnih-masa
[9] David O. Kazme.: P.E. Ph.D. Department of Plastics Engineering University of
Massachusetts Lowell One University Avenue Lowell, Massachusetts, 2012.
[10] http://pestan.net/sr/pe-voda/
[11] http://www.sfsb.unios.hr/kth/zavar/zavar/plast
[12] https://www.thingiverse.com/search/page:2?soe
50

TPPM - Seminarski Rad - Stefan

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TPPM - Seminarski Rad - Stefan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Факултет инжењерских наука Универзитета у Крагујевцу

Предметни наставник: Студент:

Крагујевац, 2018. године

6.3. Ултразвучно спајање ................................................................................................... 37

Слика 1.1 Структурне формуле: а) мера; б) мономера; в) полимера [1]

Пластичне масе су макромолекуларни спојеви који настају међусобним

Полимерни материјали су природни и синтетички материјали чији су основни

2. ТЕХНОЛОГИЈЕ ПРЕРАДЕ ПЛАСТИЧНИХ МАСА

Слика 2.1 Екструдер [1]

Екструдирање се врши на сличан начин као и бризгање, разлика је у томе што се

Слика 2.2 Машина [4] Слика 2.3 PVC црева [4]

Екструдирање трака и плоча има практичну примену углавном код омекшаног и

Слика 2.4 Алат за екструдирање цеви [5]

Слика 2.5 Коса глава за облагање жице, шематски приказ [4]

2.2 Пресовање пластичних маса

Прва два начина пресовања претежно се примењују код израде делова од

Слика 2.6 Директно пресовање [6]

Слика 2.7 Посредно пресовање [6]

Слика 2.7 Инјекционо бризгање: 1-Центрирани прстен; 2-Непомична стезна плоча; 3-

На слици 2.8 приказани су машина за пресовање и производи добијени пресовањем.

Слика 2.8 Машина и производи добијени пресовањем [4]

Машине за бризгање раде периодично, процес није континуалан. Сировина из

Екструзионим бризгањем данас се прерађују сви полимерни материјали:

прерада екструзионим бризгањем пластомера позната и под именом ињекционо

Слика 2.9 Пужни екструдер [8]

2.4 Израда шупљих тела дувањем

Слика 2.10 Ињекционо дување пластике (1,2 Ињекционо убризгавање, 3 облик

Слика 2.11 Екструзионо дување [11]

Слика 2.12 Дување боца из екструдираног црева: 1-Глава екструдера;

На слици 2.13 приказана је машина за овај поступак прераде, а на слици 2.14

Слика 2.13 Машина [4] Слика 2.14 Производи [4]

Слика 2.15 Машина, епрувете и производи добијени поступком [4]

На слици 2.17. приказана је машина за каландровање и производи који се добијају

Слика 2.17 Машина за каладеровање и производи који се добијају каландеровањем [8]

2.6 Вакуум термообликовање

Слика 2.18 Производи добијени поступком термообликовања [11]

Слика 2.19 Шема обликовања пластомера потпритиском [11]

Слика 2.20 Шема обликовања пластомера натпритиском: 1-грејање зрачењем,

Двострано термообликовање (формирање затворених контура) се може приказати

Слика 2.21 Прва фаза-загревање [11]

Слика 2.23 Готов део [4]

Слика 2.24 Машине за термообликовање [11]

2.7 Израда фолија

Слика 2.25 Екструзиона глава са уздужним прорезом [12]

цилиндар жељеног пречника и одговарајуће дебљине фолије. Ширење се остварује

Слика 2.26 Екструдирање цревне фолије [12]

Слика 2.27 Израда фолија дувањем [2]

Слика 2.28 Машина и прозводи добијени овим поступком

3. ПРОБЛЕМИ ПРОЈЕКТОВАЊА ДЕЛОВА ОД ПЛАСТИЧНИХ

Технички производи треба да увек испуњавају одређене захтеве. Код избора

3.1 Дебљина зида

Слика 3.1 Препоручене вредности димензија у односу на дебљину зида [5]

Слика 3.2 Примери дебљине зида [7]

3.2 Ребра за ојачања

Слика 3.3 Ребро [7]

3.3 Изданци – гребени

Слика 3.4 Изданак [7]

3.4 Нагиб и подрезивање

Слика 3.5 Коничност зида и препоруке при пројектовању [3]

3.5 Производи са металним и другим уметцима

Слика 3.6 Ожљебљени метални уметак [3]

 Бризгање без уливка, тј. тачкасти уливак (централно убризгавање). Облик и

Слика 3.8 Купасти централни уливак Слика 3.9 Бочни уливак