Professional Documents
Culture Documents
ctm2012 8001 PDF
ctm2012 8001 PDF
ctm2012 8001 PDF
Làm quen với các bước trong 1 tiến trình Cung cấp cách tính toán thiết kế các chi tiết
thiết kế cơ khí THÔNG DỤNG, CƠ BẢN theo CHỨC NĂNG
Hiểu biết các nguyên tắc dùng để đánh giá và ĐỘ BỀN
HÌNH DÁNG VÀ KÍCH THƯỚC của chi tiết Tài nguyên học tập
máy thỏa mãn yêu cầu về CHỨC NĂNG và Đề cương môn học
ĐỘ BỀN Bài giảng
Học cách khai thác sổ tay, bảng tra các dữ Giáo trình
liệu tiêu chuẩn liên quan trong cơ khí Sách tham khảo
Internet
5 6
1
Tài liệu HOW?
9 10
11 12
2
Bài Mở đầu
0.1. Khái niệm và định nghĩa chi tiết máy 0.1.2. Bộ phận máy
Một phần của máy
0.1.1. Máy
có chức năng nhất định
Máy là một dạng công cụ lao động
phục vụ cho chức năng chung của máy
thực hiện một/nhiều chức năng nhất định, phục vụ cho lợi ích của con người.
+ Máy bay, Ô tô, Xe máy, Máy cày, Máy gặt … (Máy công tác)
13 14
1. Những vấn đề cơ bản trong tính toán thiết kế máy và chi tiết máy.
- Nhóm các CTM có công dụng chung.
+ Các chi tiết cùng loại có cấu tạo, công dụng như nhau 2. Các tiết máy truyền động: Bánh răng, Bánh vít, Đai …
+ Gặp trên nhiều máy khác nhau 3. Các tiết máy đỡ nối: Trục, ổ …
+ Kể tên một số CTM công dụng chung? 4. Các tiết máy ghép: Bu lông, Đinh tán …
Tính chất:
- Nhóm các CTM có công dụng riêng.
15 16
Chương 1:
Phần 1: Những vấn đề cơ bản Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
Chương 1:
1.2. Nội dung, đặc điểm, trình tự thiết kế máy và chi tiết máy
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
1.2.1. Nội dung và trình tự thiết kế máy
17 18
3
Chương 1: Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
1.2.2. Nội dung và trình tự thiết kế chi tiết máy Ví dụ: Lập sơ đồ tải trọng để tính thiết kế trục
1. Lập sơ đồ tính toán
2. Xác định tải trọng tác dụng
3. Chọn vật liệu và chế độ nhiệt luyện phù hợp
4. Tính toán toán sơ bộ các kích thước
5. Xây dựng kết cấu CTM
6. Tính toán kiểm nghiệm theo các chỉ tiêu chủ yếu về khả năng làm việc
theo kết cấu thực và điều kiện làm việc cụ thể.
7. Nếu thấy không thoả mãn các quy định thì phải thay đổi kích thước kết
cấu hoặc thay đổi vật liệu và kiểm tra lại.
19 20
Chương 1: Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
Lưu ý: Tải trọng là đại lượng véc tơ, được xác định bởi các thông
số: cường độ, phương, chiều, điểm đặt và đặc tính (thay đổi) của
tải trọng.
21 22
Chương 1: Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
Phân loại tải trọng: * Căn cứ tính chất dịch chuyển của tải trọng
* Căn cứ tính chất thay đổi của tải trọng - Tải trọng cố định - Tải trọng di động
Tải trọng không đổi Tải trọng thay đổi Tải trọng va đập
- Tên các đại lượng tải trọng dùng khi tính toán CTM
M
23 24
4
Chương 1: Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
- Phân loại:
+ Theo dạng ứng suất: Kéo, nén, uốn, xoắn …
25 26
Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
b. Chu trình ứng suất và các thông số đặc trưng
27 28
Chương 1: Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
Phân loại chu trình ứng suất? c. Ứng suất dập và ứng suất tiếp xúc
5
Chương 1:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy
* Ứng suất tiếp xúc:
+ Tiếp xúc đường + Tiếp xúc điểm
31 32
Chương 1: Chương 2:
Đại cương về Thiết kế máy và Chi tiết máy CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
1.3.3. Quan hệ giữa tải trọng và ứng suất
Nhắc lại khái niệm
Khả năng làm việc: Là khả năng của CTM và máy có thể hoàn thành các
- Tải trọng không đổi có thể gây nên ứng suất thay đổi. chức năng đã định mà vẫn đảm bảo …
Bạn có thể lấy ví dụ và vẽ đồ thị ứng suất thay đổi theo thời gian? Độ bền Độ cứng Độ chịu nhiệt Độ chịu dao động
- Tải trọng thay đổi có thể gây nên ứng suất không đổi. 2.1.
2.1.1. Khái niệm, Phân loại
Bạn có thể lấy ví dụ và vẽ đồ thị ứng suất thay đổi theo thời gian?
-Khái niệm:
Là khả năng tiếp nhận tải trọng của chi tiết máy
33 34
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
- Phân loại
2.1.2. Phương pháp tính độ bền
Các dạng hỏng phụ thuộc dạng ứng suất và dạng chịu ứng suất
lim
Độ bền [ ]
Độ bền tĩnh Độ bền mỏi max [ ] s
Với
(CT chịu ƯSKĐ) (CT chịu ƯSTĐ) max [ ] lim
Dạng chịu US
[ ]
- Biến dạng dư - Gãy, đứt vì mỏi s
Thể tích -Nếu CTM chịu ƯS không đổi, ƯSGH lấy
-Dập - Tróc rỗ bề mặt theo giới hạn bền, chảy.
-Biến
dạng dẻo vì mỏi
Bề mặt bề mặt -Nếu CTM chịu ƯS thay đổi, ƯSGH lấy
theo giới hạn mỏi.
Ví dụ: Chi tiết chịu ƯSTX Thay đổi có thể hỏng do tróc rỗ bề mặt vì mỏi 35 36
6
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
37 38
39 40
Quả nặng
41 42
7
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
1m N1 2m N 2 ... km N k ... rm N 0
43 44
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
b.3. Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi - Ảnh hưởng của hình dáng kết cấu:
- Ảnh hưởng của vật liệu: + Tiết diện thay đổi đột ngột gây tập trung ứng suất, giảm
sức bền mỏi
+ Kim loại có độ bền mỏi … hơn vật liệu không kim loại
+ Hợp kim đen có độ bền mỏi … hơn hợp kim màu + Hệ số tập trung ứng suất:
45 46
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
47 48
8
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
+ Ảnh hưởng:
- CTM được gia công tinh, độ nhẵn bề mặt cao sẽ có
giới hạn mỏi cao hơn gia công thô, độ nhẵn thấp.
- CTM được tăng bền bề mặt như phun bi,lăn, nén…
sẽ được tăng độ bền mỏi
49 50
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
+ CTM chịu ứng suất nén thay đổi có độ bền mỏi cao nhất.
CTM chịu ứng suất thay đổi khác dấu (r<1) có độ bền mỏi
thấp nhất.
51 52
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
9
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
lim r
- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N < N0 :
N0
lim r m r KL
N
55 56
Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
57 58
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
+ Biến đổi:
1m N1' 2m N 2' nm N n'
N1' N 2' N' 1
... n 1 rm N 0
N1 N 2 Nn n
N N
m
1
'
1
m '
...
2 2 N
1
m
n
'
n
i
m
N i'
N1 N 2
m m
Nn m
i 1
1
1 2 n rm N 0
1m N1' 2m N 2' nm N n' n
rm N 0 rm N 0
...
rm N 0
1
i 1
i
m
N i' rm N 0
59 60
10
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
Có 2 cách biến đổi công thức trên để tính ƯSGH: Tính lim:
Cách 1: Chọn ứng suất danh nghĩa là max, số - Nếu NE ≥ N0: lim=r
chu kỳ tương đương được tính dựa theo đường
cong mỏi: - Nếu NE < N0:
n
i
m
N i' rm N 0 max
m
NE
N0
i 1
m'
lim r m
m n
Q NE
Hay N E i N i'
n
N E i N i'
i 1 max i 1 Qmax
Cách này thường dùng tính các bộ truyền
Tính bền thể tích, thường m’=m do tải quan hệ bậc nhất với ƯS
61 62
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
n i 1 N
i 1
i
m
N i' rm N 0 tdm N Tính lim:
- Nếu N ≥ N0: lim=r
n N0
lim r m
N Ni
- Nếu N < N0:
Với N
i 1 Cách này thường dùng tính ổ lăn
63 64
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
2.1.3. Tính độ bền tiếp xúc 2.1.3.2. Tính bền tiếp xúc:
2.1.3.1. Phương trình cơ bản: a. Tính bền tiếp xúc khi ứng suất không đổi:
H [ H ]
65 66
11
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
b. Tính bền tiếp xúc khi ứng suất thay đổi: b.2. Tính độ bền mỏi tiếp xúc:
b.2.1. Khi ứng suất tiếp xúc thay đổi ổn định
b.1. Dạng hỏng tróc rỗ bề mặt:
- Nếu CTM làm việc với số chu kỳ ứng suất N ≥ N0 :
H H
lim r
67 68
Chương 2: Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
b.2.1. Khi ứng suất tiếp xúc thay đổi không ổn định - Với cách tính 2:
Tương tự khi tính bền thể tích, lưu ý: n Hm N i'
- Với cách tính 1: m
H td m i
n i 1 N
N E H i N i'
i 1 H max
Hay tính theo tải trọng:
n Hm ' N i'
m' Qtd m ' i
Q
n i 1 N
Hay N E i N i'
i 1 Qmax CHÚ Ý: m’=m/2 nếu tiếp xúc đường
m’= m/3 nếu tiếp xúc điểm
69 70
Chương 2: Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY 2.2. Độ cứng
Nhắc lại khái niệm
Khả năng làm việc: Là khả năng của CTM và máy có thể hoàn thành các 2.2.2. Tầm quan trọng của độ cứng:
chức năng đã định mà vẫn đảm bảo …
Độ bền Độ cứng Độ chịu nhiệt Độ chịu dao động - Là một chỉ tiêu quan trọng đánh giá khả năng làm
2.2. việc của CTM.
2.2.1. Khái niệm:
+ Một số CTM tính thiết kế theo độ cứng.
- Là khả năng của CTM chống lại biến dạng đàn hồi
khi chịu tải + Một số CTM được tăng kích thước khá nhiều
sau khi tính bền nhằm đạt độ cứng yêu cầu.
- Chi tiết máy được coi là không đủ độ cứng,
khi lượng biến dạng đàn hồi của nó vượt quá
giá trị cho phép.
71 72
12
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
73 74
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
75 76
Chương 2: Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY 2.3. Độ chịu mài mòn
2.3. Độ chịu mài mòn 2.3.2. Tác hại của mòn:
2.3.1. Khái niệm: - Làm giảm độ chính xác của máy, dụng cụ đo.
- Mòn: xảy ra khi 2 vật thể tiếp xúc dưới áp lực, - Làm giảm hiệu suất của máy- Ví dụ động cơ .
trượt tương đối với nhau.
- Làm tăng khe hở trong các mối ghép động, dẫn
- Độ chịu mài mòn: là khả năng CTM có thể làm đến tăng ồn, gây tải động phụ.
việc trong thời gian yêu cầu mà không bị mòn
quá mức cho phép. - Làm mất lớp bề mặt có cơ tính tốt – đẩy nhanh
quá trình mòn.
- Nhiều CTM hết khả năng phục vụ do quá mòn.
77 78
13
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
79 80
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
81 82
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
14
Chương 2: Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY 2.4. Độ chịu nhiệt
2.4. Độ chịu nhiệt
2.4.2. Tác hại của nhiệt
2.4.1. Khái niệm
- Làm giảm cơ tính vật liệu -> Giảm khả năng chịu tải
Là khả năng làm việc bình thường
- Làm giảm độ nhớt chất bôi trơn -> Tăng mòn
của CTM trong một phạm vi nhiệt độ
nhất định.
- Biến dạng nhiệt -> cong, vênh, kẹt, tập trung tải trọng
85 86
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
15
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2:
CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU
2.4. Độ chịu nhiệt VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
2.4.4. Các biện pháp giảm nhiệt độ 2.5. Độ chịu dao động
91 92
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
93 94
Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY Chương 2: CÁC CHỈ TIÊU CHỦ YẾU VỀ KHẢ NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT MÁY
95 96
16
Chương 3: Chương 3: ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ
ĐỘ TIN CẬY, TÍNH CÔNG NGHỆ VÀ TÍNH KINH TẾ 3.1. Độ tin cậy:
3.1. Độ tin cậy 3.1.2. Các chỉ tiêu đánh giá độ tin cậy
- Xác suất làm việc không hỏng hóc, R(t).
3.1.1. Khái niệm
R càng cao, độ tin cậy càng lớn.
Độ tin cậy là mức độ duy trì các chỉ tiêu - Cường độ hỏng hóc, (t).
khả năng làm việc của máy, chi tiết máy Tại thời điểm thấp, độ tin cậy càng cao.
trong suốt thời gian sử dụng theo quy
định. - Tuổi thọ: Thời gian từ lúc bắt đầu làm việc đến khi
hỏng, tH.
Độ tin cậy được coi là cao nếu máy và chi tH càng cao, độ tin cậy càng cao.
tiết máy ít xảy ra hỏng hóc, tốn ít thời gian - Hệ số sử dụng: tỷ lệ giữa thời gian phục vụ với
hiệu chỉnh sửa chữa. tổng thời gian làm việc + nghỉ để bảo dưỡng, KS .
97
KS càng cao, độ tin cậy càng cao. 98
3.1.3. Các biện pháp nâng cao độ tin cậy 3.2. Tính công nghệ và tính kinh tế
- Cố gắng sử dụng kết cấu đơn giản
3.2.1. Khái niệm
- Nâng cao độ chính xác tính toán
CTM có tính công nghệ và kinh tế cao nếu:
- Chọn các phương pháp gia công tin cậy - Thỏa mãn các yêu cầu về khả năng làm
- Nâng cao độ chính xác kiểm tra
việc.
- Chi phí chế tạo thấp, trong điều kiện hiện
- Tuân thủ quy trình sử dụng máy có.
- Có thể tăng độ tin cậy tại khâu yếu bằng cách
- Chi phí thấp cho vận hành sử dụng, bảo
lắp song song các phần tử cùng chức năng dưỡng.
99 100
3.2.2. Các yêu cầu chính của tính công nghệ 4.1. Yêu cầu đối với vật liệu
- Thỏa mãn các yêu cầu về khả năng làm việc của CTM.
- Đảm bảo thỏa mãn yêu cầu về khối lượng và kích thước.
- Dễ cung ứng.
101 102
17
Chương 4: Chương 4:
CHỌN VẬT LIỆU CHO CHI TIẾT MÁY CHỌN VẬT LIỆU CHO CHI TIẾT MÁY
4.2. Nguyên tắc sử dụng vật liệu 4.3. Vật liệu thường dùng chế tạo các CTM
- Cố gắng giảm khối lượng/ thể tích vật liệu. 4.3.1. Kim loại và hợp kim đen
- Độ bền, độ cứng cao
- Nguyên tắc chất lượng cục bộ.
- Rẻ tiền
- Nguyên tắc hạn chế chủng loại vật liệu.
- Có khả năng nhiệt luyện, hóa nhiệt luyện
- Khối lượng riêng lớn, dễ bị rỉ
103 104
Chương 5: Chương 5:
TIÊU CHUẨN HÓA TIÊU CHUẨN HÓA
5.3. Những đối tượng được tiêu chuẩn hóa 5.4. Các tiêu chuẩn hiện hành
- Tiêu chuẩn quốc tế: ISO
- Các thông số cơ bản: Dãy kích thước, tốc độ
quay, độ côn, các ký hiệu bản vẽ -Tiêu chuẩn гост (государственный стандарт)
Hiện điều hành bởi Euro-Asian Council for Standardization,
- Đơn vị đo Metrology and Certification (EASC), được bảo trợ từ the
Commonwealth of Independent States (CIS) =
- Cấp chính xác, chất lượng bề mặt (Содружество Независимых Государств SNG).
- Hình dáng, kích thước các CTM công dụng chung - Tiêu chuẩn quốc gia Việt nam: TCVN
- Các thông số cấu tạo:Modun răng, kích thước ren… - Tiêu chuẩn ngành: TCN
18
Bài mở đầu:
Phần 2:
TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ Những vấn đề chung về TĐCK
0.1.2. Nguyên nhân sử dụng TĐCK:
Bài mở đầu: - Tốc độ các bộ phận công tác có nhiều giá trị khác
Những vấn đề chung về TĐCK nhau dùng động cơ tốc độ chuẩn + TĐCK rẻ, tiện
hơn
0.1. Sự cần thiết sử dụng Truyền động cơ khí - Dùng TĐCK cho phép từ 1 động cơ có thể truyền
(Mechanical Transmissions) đến nhiều bộ phận công tác khác nhau.
- Dạng chuyển động của các bộ phận công tác
0.1.1. Khái niệm: thường đa dạng (quay đều, quay không đều, quay
- Truyền cơ năng từ động cơ đến các bộ phận lắc, tịnh tiến khứ hồi…), không có động cơ thỏa mãn
– nếu có rất đắt.
- Biến đổi vận tốc/ lực/ momen hoặc dạng,
- Dùng TĐCK an toàn cho người vận hành hơn là
quy luật chuyển động 109
nối trực tiếp động cơ với bộ phận công tác. 110
- Truyền động nhờ ăn khớp: Truyền động bánh - Tốc độ quay : n1, n2… (vòng/phút)
răng, Truyền động bánh vít, Truyền động xích - Tỷ số truyền : u=n1/n2 (dương, không xét chiều
quay)
- Hiệu suất : = P2/P1
- Momen xoắn : Ti= 9,55.106 Pi /ni
111 112
- Các trục quay có thể song song, cắt hoặc chéo nhau
19
Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.1. Khái niệm chung 2.1. Khái niệm chung
117 118
Chương 2: Chương 2:
TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.2. Kết cấu truyền động đai 2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai
2.2.1. Dây đai 2.3.1. Quan hệ hình học chính
a. Đường kính
- Dây đai dẹt
b. Góc ôm
- Dây đai thang
- Dây đai lược c. Chiều dài đai
20
Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai 2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai
- Lực căng phụ có trên mọi tiết diện đai Fr F12 F22 2 F1F2 cos
(Do nó không phụ thuộc bán kính cong). Fr F12 F22 2 F1F2 cos(1800 1 )
- Mặc dù làm tăng lực căng trong dây đai, - Có thể tính gần đúng Fr khi đai không làm việc, theo F0:
nó không làm tăng ma sát giữa dây và bánh
đai mà trái lại. Ngoài ra, tăng lực căng gây 1
nhanh dão dây đai hơn.
Fr 2 F0 sin
2
125 126
21
Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI Chương 2:TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai 2.3. Cơ sở tính toán truyền động đai
2.3.3. Ứng suất trong đai 2.3.4. Khả năng kéo, đường cong trượt và hiệu suất
* Khả năng kéo
F F Fv
- Ta đã có: 1 1 t
F 1 F F
2 1 t v
1
- Bỏ qua Fv: F1 F2 Ft
1
1 1
2 F0 Ft Ft 2 F0 Ft 2F0
127
1 1 128
Chương 2: Chương 2:
TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRUYỀN ĐỘNG ĐAI
2.4. Tính toán truyền động đai 2.4.2. Tính đai dẹt:
2.4.1. Chỉ tiêu tính Ft t 2 0 .0 [t ]
t 0
- Tính đai theo khả năng kéo là chỉ tiêu 2 F0 20
chủ yếu. Mục đích để bộ truyền truyền Với: [t ] [t ]0 .Cb .C .Cv
được tải yêu cầu mà không trượt trơn.
K d Ft K d Ft K d P1.103
t [t ]0 .CbCCv
- Quan tâm đến độ bền mỏi bằng cách kiểm A b vb
tra số vòng chạy của đai trong một giây. P1.103
Chọn trước , có: b
v..[t ]0 .CbCCv
131 132
22
Chương 2: Chương 3:
TRUYỀN ĐỘNG ĐAI TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG
2.4.3. Tính đai thang: 3.1. Khái niệm chung
3.1.1. Khái niệm
K F K F K P .103 Thực hiện việc truyền hoặc biến đổi chuyển động nhờ sự ăn khớp của
t d t d t d 1 [ t ] các răng trên bánh răng hoặc trên thanh răng.
A zA1 zA1v
z A1[t ]v z[ P ]
P1
K d 103 K d
Với: [ P] [ P0 ].CCu C z Cl
K d P1
z
[ P0 ]CCuC z Cl
133 134
3.1.2. Phân loại truyền động bánh răng - Theo tương quan giữa các trục:
- Theo hình dáng bánh răng:
Bánh răng trụ Các trục song song Các trục cắt nhau
Bánh răng nón (côn) 135 Các trục chéo nhau 136
- Theo tương quan đường răng với đường sinh: - Theo tính chất di động của tâm các bánh răng
23
- Theo vị trí phân bố răng
+ Bánh răng ăn khớp ngoài
+ Bánh răng ăn khớp trong
- Theo điều kiện làm việc của bộ truyền Cắt răng bằng dao
Cắt răng bằng dao
+ Bộ truyền kín phay lăn
thanh răng
+ Bộ truyền hở
139 140
c. Dịch chỉnh
b. Góc ăn khớp
Với một bánh răng:
- Góc áp lực trên dao thanh răng, . -Dao lùi xa tâm phôi: Dịch chỉnh dương.
Thường là 20 độ. - Dao vào gần tâm phôi: Dịch chỉnh âm
24
Với cặp bánh răng: 3.2.2. Hệ số trùng khớp
- Cặp bánh răng không dịch chỉnh - Hệ số trùng khớp ngang (): Khả năng (xác
suất) nhiều nhất/ ít nhất mấy đôi răng cùng ăn
- Cặp bánh răng dịch chỉnh đều: x1 = - x2. khớp.
Thường lấy x1 > 0. - Hệ số trùng khớp ngang
tính bằng tỷ số giữa
-Cặp bánh răng dịch chỉnh góc: x1 > 0; x2 > 0: chiều dài đoạn ăn khớp
aw > a; w > thực với bước răng trên
vòng cơ sở: = g / pb
- Hệ số trùng khớp ngang
của bánh răng thẳng
145 cần lớn hơn 1. 146
- Với bánh răng nghiêng, hệ số trùng khớp dọc quan trọng hơn:
a1. Lực tác dụng trong bộ truyền BR trụ, răng thẳng a2. Lực tác dụng trong bộ truyền BR trụ, răng nghiêng
- Trên mỗi bánh có 3 thành
- Trên mỗi bánh có 2
phần lực:
thành phần lực: + Lực vòng Fa1 Fa2
+ Lực vòng + Lực hướng tâm
+ Lực hướng tâm + Lực dọc trục
- Lực hướng tâm của - Lực hướng tâm và lực
bánh nào thì hướng vòng được xác định
vào tâm bánh đó. giống BRT răng thẳng.
- Lực vòng: - Lực dọc trục luôn hướng vào bề mặt làm việc:
+ Trên bánh chủ động NGƯỢC chiều quay + BMLV trên bánh chủ động ĐI TRƯỚC
+ Trên bánh bị động CÙNG chiều quay + BMLV trên bánh bị động ĐI SAU
149 150
25
Công thức tính lực tác dụng a3. Lực tác dụng trong bộ truyền BR nón
Bánh răng trụ răng thẳng - Trên mỗi bánh có 3 thành phần lực: Lực vòng,
Bánh răng trụ răng nghiêng
Lực hướng tâm, Lực dọc trục.
3.3.2. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán - Tính theo sức bền tiếp xúc
- Tróc rỗ vì mỏi + Bộ truyền kín, bôi trơn đủ: Thường tính theo
SBTX, kiểm nghiệm theo sức bền uốn
- Dính răng
+ Bộ truyền hở: Thường tính theo SB uốn, kiểm
- Biến dạng dẻo bề mặt răng
nghiệm theo sức bền tiếp xúc
155 156
26
3.3.3. Vật liệu và ứng suất cho phép 3.4. Tính sức bền truyền động bánh răng
qH
H ZM [ H ] (1)
2
ZM là hệ số cơ tính vật liệu
157 158
* Tính qH * Tính
F Ft
q H K H qn K H n K H 1 1 1 1 2
lH cos w .l H
1 2 2 1
+ Chiều dài tiếp xúc lH:
bw d w1
lH 1 sin w
Z 2 2
4 d ud
Z là hệ số chiều dài tiếp xúc tổng Z 2 w 2 sin w w1 sin w
3 2 2
Ft .Z 2 ud w21 sin 2 w ud sin w
qH K H w1
cos w .bw 2(u 1)d w1 sin w 2(u 1)
159 160
27
* Công thức thiết kế: 2
Z Z Z (u 1) 0.5(u 1) K H K HvT1
2a w aw 3 M H
Với: bw aw ba ; d w1 [ H ] u ba
u 1
2 K H T1
Z M Z H Z (u 1) 2(u 1) K H K HvT1 aw 3 0.5Z M Z H Z K Hv (u 1)3
2
[ H ]2 u ba [ H ]2
2aw u ba aw
2 K H T1
Z M Z H Z (u 1) 2(u 1) K H K HvT1 aw K a (u 1)3
aw
3
u ba [ H ]2
[ H ] 4u ba
2
Z Z Z (u 1) 0.5(u 1) K H K HvT1
K a 3 0.5Z M Z H Z K Hv
Với 2
aw 3 M H
[ H ] u ba
163 164
b. Tính theo sức bền uốn: - Khi này có 2 đôi răng ăn khớp. Tính toán giả thiết
chỉ có 1 đôi ăn khớp và chịu toàn bộ tải.
- Tính bền uốn tránh
gãy răng. - Lực tác dụng đặt ở đỉnh răng. Sai số điểm đặt lực
khi tính được kể đến bằng hệ số Y= 1/
- Cách tính dựa theo công - Trượt lực về đặt tại trục đối xứng của răng.
trình Lewis đưa ra 1892.
- Chiếu lên 2 phương:
- Coi răng như một dầm
chịu uốn, lực đặt tại đỉnh + Phương ngang:
răng. Tính như vậy sẽ Fn.cos’ gây uốn răng.
thừa bền.
+ Phương dọc:
Fn.sin’ gây nén răng.
165 166
28
6e. cos ' sin ' - Công thức kiểm tra bền uốn cho bánh răng có dạng:
Đặt: YF
cos w bw g 2 bw .g
K F Ft 2 K F K FvYF 1Y T1
F1 YF Y [ F 1 ]
bw m bw md w1
Và kể đến hệ số sai số điểm đặt lực Y:
K F Ft YF 2
F YF Y [ F ] F 2 F1 [ F 2 ]
bw m YF 1
F 1 YF 1 YFt Y Y
max F 1 ; F 2
F 2 YF 2 [ Ft ] [ F 1 ] [ F 2 ]
169 170
2 K F YF Y T1
m3
bd Z12 [ F ]
K F YF T1
m Km 3
bd Z12 [ F ] - Mỗi răng không vào khớp – ra khớp đột ngột như ở
răng thẳng: Điểm tiếp xúc di chuyển từ đầu này đến đầu
kia của răng
Với K m 3 2 K FvY
171 172
a2. Chiều dài tiếp xúc lớn hơn a3. Đường tiếp xúc nằm chếch trên mặt răng
bw
lH K
cos b
Hệ số K = 0.9 đến 1 với răng nghiêng
K = 0.97 đến 1 với răng chữ V.
K = 1 nếu hay nguyên.
- Tải phân bố không đều dọc theo chiều dài tiếp
xúc.
- Ứng suất uốn ở tiết diện răng bị gãy (góc )
173
nhỏ hơn ở răng thẳng. 174
29
a4. Bánh răng tương đương - Trong mặt phẳng pháp, biên dạng răng rất giống răng
thẳng. Modun của răng trong tiết diện này (modun pháp)
- Bán trục dài: chính là modun của dao cắt bánh răng.
- Bánh răng tương đương: là bánh răng thẳng có modun
d 1 bằng modun pháp, có đường kính vòng chia:
a d
2 cos dV 2 E
cos 2
- Bán trục ngắn: dV d Z
Số răng: ZV
m ms cos . cos cos 3
2
d
c - Khả năng tải của bánh răng nghiêng bằng khả năng tải
2 của bánh răng tương đương.
- Bán kính cong E: - Bánh răng nghiêng được coi như bánh răng tương
đương lớn hơn, do vậy khả năng tải cao hơn bánh răng
a2 d
E thẳng cùng kích thước. β càng lớn thì bánh răng
c 2 cos 2 175 tương đương càng lớn, Khả năng tải càng cao. 176
b. Tính bánh răng nghiêng theo sức bền tiếp xúc - Các hệ số được điều chỉnh:
- Từ công thức đã xây dựng cho răng thẳng:
Răng thẳng Răng nghiêng
Z Z Z 2(u 1) K H K HvT1
H M H [ H ] 1
d w1 ubw 4 Z
Z
3
Có công thức kiểm tra bền cho răng nghiêng:
2 2 cos b
Z M Z H Z 2(u 1) K H K H K HvT1 ZH ZH
H [ H ] sin 2 w sin 2 tw
d w1 ubw
177 178
- Công thức thiết kế: b. Tính bánh răng nghiêng theo sức bền uốn
+ Công thức đã có cho răng thẳng:
+ Công thức đã có cho răng thẳng:
aw K a (u 1)3
K H T1 2 K F K FvYF 1Y T1
u ba [ H ]2 F1 [ F 1 ]
bw md w1
Y
Với K a 3 0.5Z M Z H Z K Hv
2 F2 F 1 F 2 [ F 2 ]
YF 1
+ Công thức dùng cho răng nghiêng:
+ Công thức dùng cho răng nghiêng:
K H T1 2 K F K F K FvYF 1Y Y T1
aw K a (u 1)3
u ba [ H ]2
F1 [ F 1 ]
bw mn d w1
F 2 F1
YF 2
[ F 2 ]; 0
Với K a 3 0.5Z M Z H Z K H K Hv
2
Y 1
179
YF 1 1400 180
30
- Công thức thiết kế: 3.4.3. Tính bánh răng nón răng thẳng
+ Công thức đã có cho răng thẳng: a. Các thông số kết cấu
K F YF T1 - Khái niệm mặt nón phụ (Vuông góc):
m Km 3
bd Z12 [ F ] + Trục trùng với trục mặt nón đang xét.
K F YF T1
m Km 3 - Chiều rộng bánh răng nón được giới hạn
bd Z12 [ F ] bởi 2 mặt nón phụ của mặt nón chia.
Với K m 3 2 K Fv K F Y Y
181 182
- Modun trên mặt mút lớn (Modul vòng ngoài), - Modun trên tiết diện trung bình:
mte, được tiêu chuẩn hóa. mm= mte.(1-0,5Kbe)
- Biên dạng răng trong tiết diện trung bình rất - Chiều rộng răng bằng chiều rộng bánh răng nón; bv=b
giống với biên dạng răng của một bánh răng
trụ răng thẳng. Bánh răng trụ này gọi là bánh - Số răng:
răng tương đương của bánh răng nón.
d v (1, 2 ) d e (1, 2 ) (1 0,5K be ) 1
d e (1, 2 ) Z (1, 2 )
Z v (1, 2 )
- Các thông số của bánh răng tương đương: mv (1, 2 ) cos (1, 2 ) mte (1 0,5K be ) mte cos (1, 2 ) cos (1, 2)
- Bán kính vòng chia bằng chiều dài sinh nón phụ tại
tiết diện TRUNG BÌNH: - Tỷ số truyền:
31
b. Tính theo sức bền tiếp xúc
- Bánh răng nón nhạy với sai số chế tạo và - Từ công thức đã xây dựng cho răng thẳng:
lắp ráp, nên khả năng tải chỉ bằng 85% khả (u 1) K H Ft
H Z M Z H Z [ H ]
năng tải của bánh răng tương đương. ud w1bw
Nghĩa là: Tính bền cho bánh răng nón bằng - Công thức tính cho bánh răng nón:
cách tính cho bánh răng trụ tương đương,
đồng thời tăng tải trọng tính toán lên 1/0,85 (uv 1) K H Ft
H Z M Z H Z [ H ]
lần. 0,85.uv d vbv
187 188
(uv 1) K H Ft (u 2 1) K H Ft
H Z M Z H Z [ H ] H Z M Z H Z [ H ]
0,85.uv d vbv 0,85.ud m1b
- Thay các thông số tương đương:
2 Z M Z H Z 2 (u 2 1) K H T1
d v1
d m1 1
d m1 1 tg 21 d m1 1 d m1
u2 1 H [ H ]
cos 1 u u d m1 0,85.ub
uv u 2 ; bv b
Khi thiết kế, có thể đặt b = bd.dm1:
(u 1) K H Ft
2
Được: H Z M Z H Z [ H ] T1 K H u 2 1
d u2 1 d m1 K d 3
0,85.u 2 m1 b 0,85. bd [ H ]2 u
u
189 190
b. Tính theo sức bền uốn 3.4.3. Kiểm tra quá tải cho các bộ truyền
+ Công thức đã có cho răng thẳng:
K F
H [ H ]
F F t1 YF Y [ F ]
bw m F [ F ]
+ Công thức dùng cho răng nón (bánh răng tương đương):
Ứng suất cho phép lấy theo giới hạn gì? Tại sao?
KF 2T1
F1 YF Y [ F 1 ]
0,85.bmtm d m1
YF
F 2 1 [ F 2 ]
YF 1
191 192
32
4.1.2. Phân loại
Chương 4:
- Theo biên dạng ren trục vít:
TRUYỀN ĐỘNG TRỤC VÍT BÁNH VÍT
4.1. Khái niệm chung + Trục vít Acsimet: cạnh răng thẳng trong
tiết diện dọc trục. Giao của mặt răng với tiết
4.1.1. Khái niệm diện vuông góc với trục là đường Acsimet.
Được sử dụng phổ biến. HB<350. Gia công
Thực hiện việc truyền
tiện.
chuyển động giữa hai
trục chéo nhau. Góc chéo + Trục vít thân khai: cạnh răng thẳng
thường là 90 độ. trong tiết diện tiếp tuyến với mặt trụ cơ
sở. Giao của mặt răng với mặt phẳng
vuông góc với trục là đường thân khai.
HB>350. Có thể mài bằng đá dẹt.
195 196
4.2. Đặc điểm ăn khớp và kết cấu (Trục vít Acsimet) - Hệ số đường kính trục vít, q, được tiêu chuẩn hóa
4.2.1. Các thông số hình học nhằm hạn chế số loại dao cắt bánh vít: d1 = mq
- Lưu ý: Dao cắt bánh vít có hình dạng giống hệt trục
vít sẽ ăn khớp với bánh vít, có đường kính đỉnh và - Số mối ren, Z1 thường lấy bằng 1-4: Z1 nhỏ được
chân lớn hơn để tạo khe hở chân răng. tỷ số truyền lớn nhưng hiệu suất thấp; Z1 càng lớn
càng khó chế tạo.
- Modun của răng bánh vít trên mặt mút (modun
ngang) được quy chuẩn. - Số răng bánh vít, Z2 = uZ1.
Z2min = 26-28; Z2max = 60-80.
- Modun của răng bánh vít bằng modun dọc trục
vít. - Bước ren trục vít, p, và bước xoắn của ren pz .
p pz = Z1. p.
- Modun dọc trục vít: m (mm)
- Góc nâng ren, : tg = Z1 / q
197 198
33
4.2.2. Tỷ số truyền và vận tốc - Vậy tỷ số truyền u sẽ bằng?
4.2.2.1. Tỷ số truyền
n1 d 2 .m.Z 2 Z 2
- Nếu cho trục vít quay một vòng, bánh vít u
n2 pz Z1.p Z1
quay được bao nhiêu vòng?
+ Trục vít quay một vòng thì một điểm trên ren - Mặt khác, do pz = d1. tg nên:
trục vít "đi" được một đoạn bằng bước xoắn n1 d 2 d
của ren, pz. u 2
pz n 2 d1tg d1tg
+ Tương ứng, bánh vít quay được vòng
d 2
- Tỷ số truyền bằng tỷ số giữa số răng bánh vít và số
+ Vậy, nếu trục vít quay n1 vòng thì bánh vít mối ren trục vít (chỉ bằng 1-4), mặt khác d2 < ud1 nên
p
quay được n 2 n1 z vòng bộ truyền có tỷ số truyền lớn mà kích thước vẫn
d 2
rất nhỏ gọn!
199 200
- Vận tốc trượt lớn hơn vận tốc vòng của mn1
VT Z12 q 2
trục vít hay của bánh vít. 19,1.103
201 202
34
4.3. Cơ sở tính toán truyền động trục vít b- Hệ số tải trọng: KH = KF = KKv
4.3.1. Tải trọng - Hệ số tập trung tải trọng K
a- Lực tác dụng 3
Phân tích lực Z T
K 1 2 1 2 tb :trụcHệvít,sốphụ
biến dạng
thuộc
có thể dùng T2 max Z và1 q
n
cách xác định
bề mặt làm T2i t i n 2i T2tb: Momen xoắn trung
i 1
việc hoặc dựa T2 tb n
bình
T2i, ti, n2i: Momen, thời
vào họa đồ t i n 2i gian và tốc độ quay bánh
vít ở chế độ tải thứ i
vận tốc! i 1 T2max: Momen lớn nhất
Các thành phần lực được tính theo T2 và Ft2 205 - Nếu tải không đổi , K =1 206
- Hệ số tải trọng động: 4.3.3. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính
q
Kv 1 v qv: Tải trọng động, phụ thuộc vận
tốc trượt a- Các dạng hỏng:
qt qt: Tải trọng ngoài
- Dính: Dạng hỏng nguy hiểm nhất
- Tróc rỗ: xảy ra với răng bánh vít làm bằng vật
liệu chống dính tốt
207 208
b- Chỉ tiêu tính: 4.3.2. Vật liệu và ứng suất cho phép
- Tính theo ứng suất tiếp xúc, dính và mòn được a- Vật liệu
quan tâm khi xác định ứng suất cho phép. - Yêu cầu 1:
- Tính bền cho răng bánh vít, vì nó làm bằng vật + Hệ số ma sát thấp.
liệu cơ tính thấp hơn. + Bền mòn
+ Khó dính
- Trượt phát sinh nhiệt lớn: tính nhiệt cho hộp. - Yêu cầu 2:
- Trục vít dài, nhỏ, có nhân tố gây tập trung ứng Cần chọn vật liệu trục vít có cơ tính cao
suất lớn là ren, do vậy cần kiểm nghiệm trục vít hơn. Lý do: Trục vít có số lần chịu tải lớn
theo hệ số an toàn bền mỏi. hơn nhiều so với bánh vít.
209 210
35
- Thực tế thường chọn trục vít bằng thép. b- Ứng suất cho phép:
- Ứng suất cho phép xác định trên vật liệu
- Vật liệu bánh vít cần chọn theo điều kiện bánh vít.
chống dính và tính kinh tế:
- Với vật liệu nhóm II và gang, ứng suất cho
+ Nếu vận tốc trượt, Vt >= 5 m/s, chọn đồng phép lấy theo điều kiện chống dính nên
thanh thiếc (Nh
Nhó
óm I; Sức bền chống dính nó không phụ thuộc số chu kỳ ứng suất.
cao nhất, đắt nhất). - Với vật liệu nhóm I, ứng suất cho phép
+ Nếu vận tốc trượt, Vt < 2 m/s, chọn gang lấy theo điều kiện mỏi nên nó phụ thuộc
(Sức bền chống dính thấp nhất, rẻ nhất). số chu kỳ ứng suất.
+ Nếu vận tốc trượt, 2<=Vt < 5 m/s, chọn - Số chu kỳ thí nghiệm để xác định giới
đồng thanh không thiếc, đồng thau (Nh
Nhóóm hạn mỏi tiếp xúc là 107, mỏi uốn là 106.
II)
II 211
Số chu kỳ cơ sở xấp xỉ 25.107. 212
4.4. Tính toán độ bền truyền động trục vít - Điều kiện bền tiếp xúc:
4.4.1. Tính độ bền tiếp xúc qH
H ZM [ H ]
- Dính, tróc rỗ xuất phát tại 2
vùng tâm ăn khớp nên tính
bền tiếp xúc tại đây. - Tính : Thanh răng có bán kính cong của
biên dạng 1 = nên = 2=0,5d2sin
- Mô hình hóa sự ăn khớp trục vít - bánh vít - Tính qH: K H Fn K b
như của một thanh răng nghiêng- bánh răng qH lH
nghiêng. lH cos
d1 K d1 2
b 2 lH
360 cos 360
213 214
36
- Công thức thiết kế: 4.4.2. Tính độ bền uốn
- Chân răng bánh vít cong
2
170 K H T2 - Kích thước răng thay đổi dọc theo chiều dài răng
aw ( Z 2 q )3
Z 2 [ H ] q
Vì vậy, tính gần đúng: coi răng như của bánh răng
nghiêng có góc nghiêng là , sử dụng các kết quả đã
có cho răng nghiêng; có điều chỉnh.
- Công thức tính cho răng nghiêng:
K F YF YY Ft
F [ F ]
bw m
217 218
- Điều kiện chấp nhận làm việc: - Nếu sử dụng quạt làm mát một phần Aq:
1000 P1 (1 ) 1000 P1 (1 )
td t0 [t d ] td t0 [td ]
K t A(1 ) [ K t ( A Aq )(1 ) K tq Aq ]
- Nếu tải thay đổi và P1 = Pmax: - Khi thiết kế, tính A cần thiết theo td đã
1000 P1 (1 ) được xác định tùy loại dầu:
td t0 [t d ]
K t A(1 )
t
Với CK
Pt
Pi i
1 221 222
37
5.1.2. Phân loại
Chương 5:
TRUYỀN ĐỘNG XÍCH - Theo công dụng:
5.1. Khái niệm chung + Xích kéo.
5.1.1. Khái niệm + Xích trục.
+ Xích truyền động.
+ Xích răng.
Thực hiện việc truyền chuyển động quay và công
suất giữa các trục song song nhờ sự ăn khớp của
các răng đĩa xích với các mắt xích.
223 224
+ Đòi hỏi chăm sóc và bôi trơn thường xuyên. Bước xích px: Khoảng cách
giữa tâm 2 chốt bản lề kế tiếp.
- Phạm vi sử dụng:
+ Vận tốc thấp (v<=5 m/s); Công suất trung bình. Xích răng
225 226
38
- Lực tổng hợp trên nhánh xích dẫn (nhánh căng): 5.3.2. Vận tốc và tỷ số truyền
F1 Fv Ft a. Vận tốc và tỷ số truyền trung bình:
- Lực tổng hợp trên nhánh xích bị dẫn (nhánh chùng): - Vận tốc trung bình:
F1 F0 Fv z1 pn1 z 2 pn2
v1 v2 3
(m / s)
- Lực tác dụng lên trục, tính gần đúng: 60.10 60.103
Fr k x Ft - Tỷ số truyền trung bình:
Hệ số kx lấy bằng 1.15 nếu đường nối tâm 2 đĩa xích nghiêng góc nhỏ hơn
40 độ so với phương ngang; lấy bằng 1.05 nếu đặt nghiêng lớn hơn.
n1 z2
- Có thể tính Ft: u
P1 P1 P1 60.103 P1 n2 z1
Ft
v dn1 z1 pn1 z1 pn1
3 3
60.10 60.10 229 230
a. Vận tốc và tỷ số truyền tức thời: - Phương chiều của vận tốc mắt xích khác với
phương chiều của vận tốc răng đĩa sắp vào khớp
- Vận tốc tức thời của xích:
với nó nên gây va đập khi vào khớp.
z1n1
v1 const + Mắt xích AB đang
60.103 chuyển động tịnh
tiến, có VB = VA =
v x v1 cos V1, phương vuông
góc với OA.
z1 z1 + Răng đĩa C chuẩn O
bị vào khớp với B,
chuyển động với
- Do thay đổi nên mặc dù n1 = const, xích vận tốc có giá trị
vẫn chuyển động với vx thay đổi. bằng V1 nhưng
231 vuông góc với OC. 232
39
- Các nhận xét: 2. Bánh xích bị dẫn cũng quay không đều.
1. Dây xích luôn
vx v cos
chuyển động v2 1 const
không đều. Vận cos cos
tốc biến đổi theo
quy luật hàm số
Nếu cos luôn bằng cos thì v2 = const = v1. Muốn vậy, 2
cosin. Số răng z1
đĩa xích phải giống nhau và chiều dài nhánh xích dẫn phải
càng nhỏ thì phạm
bằng số nguyên lần bước xích.
vi thay đổi của góc
càng lớn, xích
chuyển động càng 3. Để giảm bớt biến động của vận tốc và tỷ số truyền, không
không đều. nên chọn số răng quá nhỏ. Lấy chiều dài nhánh xích dẫn bằng
số nguyên lần bước xích.
v x v xmax v x min 1 1
v1 v1 z1 sin( / z1 ) tg ( / z1 )
235 236
60
amin d 2 d1 amin d 2 d1
57 239 240
40
- Lý do khống chế và cách chọn amax: b. Số mắt xích:
+ a càng lớn số mắt xích càng nhiều, với - Số mắt xích, X, tính từ chiều dài xích, L:
cùng lượng mòn bản lề, xích càng chùng. L = Xp
- Chiều dài xích, L, tính theo a, tương tự đai:
+ Khống chế amax 80p.
241 242
5.4.2. Tính xích về độ bền mòn: Đkiện thí nghiệm Điều chỉnh bằng hệ số Ký hiệu
- Áp xuất sinh ra nhỏ hơn trị số cho phép: Tải trọng tĩnh Hệ số tải trọng động Kđ
KFt a= (30-50)p Hệ số k/cách trục Ka
p0 [ p0 ] ( MPa)
A
- Áp xuất cho phép, [po] xác định trên bộ truyền thí Đường nối tâm 0 Hệ số đk bố trí Ko
nghiệm trong điều kiện: Tải trọng tĩnh; Khoảng
cách trục a=(30-50)p; Đường nối tâm đĩa xích Trục đ.chỉnh được Hệ số điều chỉnh Kđc
nằm ngang; trục điều chỉnh được; bôi trơn đủ; làm
Bôi trơn nhỏ giọt Hệ số bôi trơn Kbt
việc 1 ca.
- Hệ số K phản ánh các sai khác về điều kiện làm Làm việc 1 ca Hệ số ca kíp Kc
việc giữa bộ truyền thực tế với thí nghiệm.
245
K = Kđ.Ka.Ko.Kđc.Kbt.Kc 246
41
KFt [ p0 ] A - Công thức tính để chọn xích:
p0 [ p0 ] Ft
A K Pt P1.K .K z .K n [ P0 ]
Ft v [ p0 ] A v [ p0 ] A 1 z1 pn1 Chọn xích trong bảng có [P0] lớn hơn gần nhất
P1 với Pt.
1000 K 1000 K 1000 60.103
[ p0 ] A pz1n1 z01 n01 z01, n01 là số răng, - Nếu muốn giảm bước xích, dùng xích nhiều dãy:
P1 tốc độ quay của bộ
K 60.106 z01 n01 truyền thí nghiệm P1.K .K z .K n
Pt [ P0 ]
[ p ] Apz01n01 1 1 1 [ P0 ]
Kd
P1 0 P1
60.106 K z01 n01 KK z K n Kd: Hệ số số dãy xích.
z1 n1
[P0] cho trong các bảng tra ứng với các giá trị z0 và no
khác nhau. 247 248
249 250
42
Chương 1: TRỤC Chương 1: TRỤC
1.2. Kết cấu trục:
- Ngõng trục: Phần trục lắp ghép với ổ.
1.2.1. Cấu tạo:
+ Ngõng trục lắp ổ lăn cần có đường kính theo
Ngõng Trục Thân Trục Chuyển tiếp
Cố định tiết máy kích thước quy chuẩn của ổ: 12, 15, 17, 20, 25,
30, 35 … mm. Cần gia công đạt độ nhẵn cao để
đảm bảo yêu cầu về độ dôi sau khi lắp ráp.
Chuyển tiếp
253 254
- Thân trục: Phần trục lắp ghép với tiết máy quay. - Cố định các tiết máy trên trục:
+ Đường kính thân trục cần lấy theo tiêu chuẩn. + Cố định theo phương dọc trục: Dùng vai, gờ trục
hay các chi tiết phụ khác như vòng đệm, vít…
+ Thân trục cần gia công đạt độ chính xác kích + Cố định theo phương tiếp tuyến (Truyền momen
thước và độ nhẵn bề mặt cao. xoắn): Dùng then, then hoa, chốt…
- Đoạn chuyển tiếp: Phần trục nối giữa các đoạn - Cơ sở xác định kết cấu trục:
thân trục hoặc giữa thân trục với ngõng trục. + Tính bền để xác định các kích thước đường kính
tối thiểu.
+ Đoạn chuyển tiếp không yêu cầu cao về độ
chính xác kích thước hay độ nhẵn bề mặt. + Kết cấu được dựng sao cho thuận tiện cho gia
công và lắp ráp; chẳng hạn các đoạn trục nhỏ dần
+ Nên bố trí góc lượn, rãnh giảm tải... để giảm về 2 đầu; các rãnh then nên bố trí trên cùng 1
tập trung ứng suất do tiết diện thay đổi đột ngột.
255 đường sinh… 256
257 258
43
Chương 1: TRỤC Chương 1: TRỤC
b. Các biện pháp công nghệ: 1.3. Cơ sở tính toán trục:
- Nâng cao độ nhẵn bề mặt trục. 1.3.1. Tải trọng tác dụng:
- Các lực tác dụng lên các chi tiết lắp trên trục.
- Nhiệt luyện và hóa nhiệt luyện.
- Các phản lực liên kết tại các gối đỡ.
- Gây biến dạng dẻo lớp bề mặt như phun bi, lăn Ma sát giữa trục và ổ trượt thường được bỏ qua.
nén…
- Momen xoắn trên khớp nối nếu có.
- Khớp nối 2 nửa có thể gây lực tác dụng do lệch tâm.
259 260
1.3.2. Ứng suất tác dụng trên trục: 1.3.3. Các dạng hỏng và chỉ tiêu tính toán:
- Momen uốn gây ứng suất uốn ,trong trục. - Dạng hỏng cơ bản: Trục bị gãy vì mỏi.
- Momen xoắn gây ứng suất xoắn , trong trục.
- Trục không đủ độ cứng.
- Trục quay 1 chiều thì ứng suất uốn thay đổi - Trục bị dao động mạnh.
theo chu trình đối xứng; ứng suất xoắn coi như
thay đổi theo chu trình mạch động.
- Thép các bon kết cấu – 45, 50: hay được dùng.
- Khi độ cứng trục quyết định chất lượng làm
việc, trục được tính thiết kế theo độ cứng, ví - Trục chịu tải lớn, dùng thép hợp kim 40Cr
dụ trục chính máy cắt kim loại. Kiểm nghiệm (40X), 40CrNi (40XH) và nhiệt luyện.
về độ bền.
- Trục lắp ổ trượt, dùng thép hợp kim hàm lượng
- Với trục quay nhanh, kiểm nghiệm trục về thấp 20Cr (20X), 20CrNi (20XH)- thấm than và
độ chịu dao động. tôi để có độ rắn bề mặt cao, lõi dẻo dai.
263 264
44
Chương 1: TRỤC Chương 1: TRỤC
1.4. Tính thiết kế trục theo độ bền mỏi: MỤC ĐÍCH (Ý NGHĨA) TỪNG BƯỚC TÍNH?
Tính thiết kế trục theo độ bền mỏi là xác định đường - Tính sơ bộ: Sơ bộ xác định đường kính trục tại chỗ lắp ổ để
kính trục tại các tiết diện, thường được tiến hành qua sơ bộ chọn ổ; từ đó xác định được chiều dài các đoạn
trục.
3 bước: Tính sơ bộ, tính gần đúng và tính chính xác.
TẠI SAO? Tại sao phải xác định sơ bộ mà không xác định chính xác
ngay đường kính trục?
- Muốn biết ứng suất uốn tại các tiết diện, phải biết giá trị
momen uốn tại đó. Muốn biết momen uốn, cần biết chiều dài trục Vì cả momen uốn (gây ứng suất uốn danh nghĩa) lẫn các
- Chiều dài các đoạn trục tính được từ các kích thước chiều nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi đều chưa biết. Ta chỉ
rộng tiết máy quay,khoảng cách an toàn giữa chúng... nhưng có thể sơ bộ xác định đường kính trục theo kinh nghiệm
chiều dài ổ lại phụ thuộc đường kính ngõng và loại ổ sẽ dùng. hoặc theo giá trị momen xoắn mà thôi.
- Các nhân tố ảnh hưởng đến sức bền mỏi (ứng suất uốn và
xoắn) chưa được kể đến do chúng phụ thuộc đường kính trục
cũng là ẩn số đang cần tìm. 265 266
- Tính gần đúng: Coi trục như 1 dầm đứng yên; dựa vào - Tính chính xác: Từ các giá trị đường kính xác định
chiều dài các đoạn trục đã xác định; giá trị các lực và momen
được, dựng kết cấu trục (lên kích thước thực của các
xoắn tác dụng, vẽ được biểu đồ momen uốn và xoắn. Từ đó,
đoạn trục, kết cấu và kích thước các góc lượn, rãnh
tính gần đúng được đường kính trục tại các tiết diện nguy then…). Tra bảng xác định các nhân tố ảnh hưởng đến
hiểm theo điều kiện bền.
sức bền mỏi; tiến hành tính kiểm nghiệm hệ số an toàn
mỏi tại các tiết diện có nhiều nhân tố ảnh hưởng xấu đến
Tại sao chỉ tính được gần đúng? sức bền mỏi.
Trục quay, chịu ứng suất thay đổi nhưng ta tính như với 1 Làm gì sau khi tính được hệ số an toàn bền mỏi?
dầm đứng yên (ứng suất cho phép lấy theo giới hạn mỏi). Hệ số an toàn mỏi của trục cần lớn hơn trị số cho phép có
Các nhân tố ảnh hưởng đến giới hạn mỏi CHƯA THỂ xác được từ thực nghiệm. Nếu nhỏ hơn, cần tăng đường kính
định và đưa vào tính toán được. trục, sử dụng các biện pháp tăng bền hoặc chọn lại vật
liệu và tính lại.
267 268
- Theo dạng ma sát sinh ra trong ổ, các ổ được chia thành 2 loại: - Dùng ổ trượt khi:
+ Các trục không quan trọng; cần kích thước hướng tâm nhỏ.
Trục
Lót ổ + Các trục yêu cầu đồng tâm cao, ổ trượt chính xác hơn.
+ Các trục quay rất nhanh, nếu dùng ổ lăn chóng hỏng.
+ Các trục quay rất chậm, chịu tải lớn. Ổ lăn tiếp xúc
điểm/đường ứng suất lớn, nhanh hỏng (biến dạng dẻo)
Con lăn + Các trục chịu tải va đập lớn; ổ trượt có màng dầu giảm chấn.
Ổ lăn Ổ trượt
269 270
45
2.1. Khái niệm chung 2.1. Khái niệm chung
2.1.2. Cấu tạo 2.1.3. Phân loại
Vòng ngoài (Outer ring)
- Theo dạng con lăn:
Vòng trong (Inner ring)
271 272
273 274
Ổ bi thường được chọn do nhỏ gọn, khả năng chịu tải nhỏ
Ổ đũa có khả năng tải cao hơn; kích thước cũng lớn hơn ổ bi.
275 276
46
2.1. Khái niệm chung 2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn
Ký hiệu ổ lăn: 2.2.1. Sự phân bố lực
6 2 05
Đường kính vòng trong - Các con lăn chịu lực không đều nhau.
5 × 5=25mm
Cỡ ổ (2 là cỡ nhẹ) - Con lăn chịu tải lớn nhất khi nó nằm
trong mặt phẳng tác dụng lực.
Loại ổ
“6"--- ổ bi đỡ chặn
- Giá trị lực lớn nhất F0:
Ký hiệu 00 01 02 03 >= 04
KF r
Giá trị đường kính 10 12 15 17
Đường kính bằng F0
5 lần giá trị số ký hiệu Z
277 278
Fr
F2 F2
F1
F1 F0
F r = F 0 + 2F 1 cos + 2F 2 cos2+ … (1)
279 280
- Nếu vòng trong quay, với 1 vòng quay của vòng ổ, mỗi
điểm nguy hiểm chịu ƯSTX lớn nhất một lần.
- Nếu vòng ngoài quay, với mỗi vòng quay của vòng cách,
1 0 cos điểm nguy hiểm chịu Z lần ứng suất lớn nhất
2 0 cos(2 )
i 0 cos(i ) (i 1..n) ( 2)
281 282
47
2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn 2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn
2.2.3.a. Động học ổ lăn: 2.2.3b. Động lực học ổ lăn:
283 284
285 286
287 288
48
2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn 2.2. Cơ sở tính toán ổ lăn
2.2.5. Khả năng tải của ổ lăn:
289 290
L
m
i
Hãy liên hệ phần “Tính độ bền khi ƯS thay đổi bất ổn định”
291 292
293 294
49
3.1. Khái niệm chung 3.1. Khái niệm chung
3.1.2. Cấu tạo 3.1.3. Ưu, nhược điểm:
- Lót ổ (Bearing) – vật liệu
Ưu điểm
giảm ma sát, chịu mài mòn
- Thích hợp khi chịu rung, va đập;
- Ngõng trục (Journal) – độ
rắn cao, chịu mòn. - Có thể giảm chấn cho máy nhờ màng dầu;
295 296
Nhược điểm - Ma sát khô (Dry friction): giữa 2 bề mặt sạch lý tưởng: f = 0,4 1
- Ma sát lớn khi khởi động; - Ma sát nửa ướt (Mixed lubrication): f = 0,01 0,09
- Đòi hỏi quan tâm bôi trơn tốt; - Ma sát ướt (Full film lubrication) : f = 0,001 0,009;
297 298
299 300
50
3.2. Ma sát và bôi trơn 3.2. Ma sát và bôi trơn
Ổ bôi trơn thủy tĩnh (Hydrostatic lubrication): 3.2.3. Nguyên lý bôi trơn thủy động (Hydrodynamic lubrication):
- Thí nghiệm:
301 302
- Dầu có độ nhớt bám ở lại tấm A tạo dòng chảy tương đối đi
vào khe hở hình chêm.
dp h hm
- Áp suất dư sinh ra: Áp suất dư thủy động. 6 v
Phương trình Rây-nôn: dx h3
303 304
2. Dầu có độ nhớt, liên tục chảy vào khe hở hình - Ngõng trục quay, cuốn dầu chảy
chêm. liên tục vào khe hở.
3. Xác lập được quan hệ thích hợp giữa tốc độ chuyển
động tương đối, kích thước khe hở và độ nhớt của dầu.
305 306
51
Các chế độ ma sát trong ổ trượt bôi trơn thủy động:
307 308
311 312
52
- Tỷ số l/d
Bước 2. Chọn khe hở, kiểu lắp:
- Chọn khe hở tương đối theo vận tốc vòng
0 ,8 . 10 3 v 0 , 25
- Xác định khe hở tuyệt đối:
d
- Chọn kiểu lắp thỏa mãn khe hở; tính lại giá trị khe hở thực.
hmin ( Rz1 Rz 2 )
313 314
315 316
Fr dn Fr n
pv [ pv]
ld 60.10 19,1.103 l
3
Fr n
l [ pv]
19,1.103[ pv]
317 318
53
Tham khảo: Kết cấu bôi trơn ổ trượt Tham khảo: Kết cấu bôi trơn ổ trượt
319 320
321 322
323 324
54
Tham khảo: Ổ trượt chặn Tham khảo: Ổ trượt chặn
325 326
55