ARHITEKTONSKO-GRAĐEVINSKI FAKULTET

Građevinski odsjek

KOLOVOZNE KONSTRUKCIJE

9. PROIZVODNJA ASFALTNE MASE

Predavanja
VIII semestar
Asfaltne mješavine po vrudem postupku se proizvode na asfaltnim postrojenjima tako što se
kameni materijal zagrijava, suši i mješa sa bitumenom u određenim odnosima pri definisanoj
temperaturi i brzini mješanja.
Asfaltne baze mogu biti:
• stacionarne
• mobilne.
Po načinu proizvodnje, u zavisnosti od načina doziranja materijala, zagrijavanja i miješanja
asfaltne baze se dalje dijele na:
•. Asfaltna baza sa diskontinualnim procesom proizvodnje, gdje se doziranje i mješanje obavlja
sa prekidima (tzv.mješunzi) i
•Asfaltna baza sa kontinualnim procesom proizvodnje, gdje se doziranje po zapremini i mješanje
obavljaju neprekidno. Postoje dva tipa ovih baza, jedan sa sistemom za rasijavanje, vrudim
bunkerima i mješalicom i drugi bez sistema za rasijavanje, vrudih bunkera i mješalice (gdje se
zagrijavanje agregata dodavanje veziva i mješanje obavlja u jednom bubnju).

Kapacitet asfaltnih baza se krede od 30 t/h (mobilne) pa do 400 t/h. Baze srednjeg kapaciteta,
koje su uobičajene kod nas, imaju kapacitet od 100 do 200 t/h.

U Evropi se uglavnom primjenjuju asfaltne baze sa diskontinualnim procesom proizvodnje, osim

u Francuskoj, koja isključivo upotrebljava baze sa kontinualnim načinom proizvodnje.

Asfaltnu bazu treba tako locirati da transport agregata i gotove asfaltne mješavine bude što
kradi. Najcjelishodnije je postavljanje asfaltne baze na izvorištu materijala (u kamenolomu,
separaciji ili uz želj.stanicu, tako da troškovi snabdijevanja materijalom budu minimalni.
2
3
 KOMPONENTE ASFALTNE BAZE
BUNKER
TANKOVI ZA FILER VIBRACIONA SITA ZA VRUDI
TANKOVI ZA AGREGAT
BITUMEN
MJEŠALICA

BUNKER
ZA ASFALT

KONTROLNA
KABINA

FILTERI
ELEVATOR

BUBANJ ZA SUŠENJE I ZAGRIJAVANJE

PREDOZATORI
PREDDOZATORI
To je sistem metalnih silosa u nizu ispod kojih je zbirna transportna traka. Otvaranje i zatvaranje
silosa je automatsko, doziranje se obavlja mjerenjem zapreminskog protoka a tolerancija mase u
hranjenju trake treba da bude oko 1%. Željena količina pojedinih frakcija dobija se podešavanjem
veličine otvora preddozatora u kombinaciji sa brzinom trake. Kod novih vrsta baza doziranje se vrši
po masi, ugrađivanjm sistema protočnih vaga koje se montiraju ispod izlaza iz koša preddozatora.
Broj preddozaotra zavisi od kapaciteta asflatne baze kao i od vrsta mješavina koje de se proizvoditi.
Broj predozatora treba uvijek prilagoditi broju i vrsti frakcija koje de se koristiti u proizvodnji. Baza
srednjeg kapaciteta mora da ima minimalno pet preddozatora.

5
BUBANJ ZA SUŠENJE i ZAGRIJAVANJE
Bubanj je od čeličnog lima, iznutra obložen vatrostalnim materijalom koji u toku rada rotira oko
podužne osovine. Nagnut je prema onom kraju gdje se nalazi gorionik, tj. gdje izlazi zagrijani
agregat. Dimenzije bubnja zavise od kapaciteta baze, načina pokretanja i vrste gorionika (obično
dužine do 10 m i prečnika do 2,5 m).
Kameni agregat se pomodu transportne trake ubacuje u gornji (viši) dio bubnja i pomjera naniže,
zahvaljujudi laganom okretanju bubnja oko podužne osovine i spiralnim rebrima u unutrašnjosti
bubnja. Smjer kretanja agregata je suprotan od smjera strujanja toplog vazduha iz gorionika.
Proces sušenja agregata prevashodno utiče na kapacitet baze Sušenje i zagrijavanje agregata je
najskuplja operacija u proizvodnji asfaltne mješavine.
Zagrijani agregat izlazi na nižem kraju bubnja gdje ga prihvada vertikalni levator i sistemom
neprekidnih posuda podiže do sistema za prosijavanje.

6
FILTERI – UREĐAJI ZA OTPRAŠIVANJE
U bubnju za sušenje, tokom rada, postoji jako strujanje toplih gasova, koje nastaje zbog
uduvavanja vazduha. Ovo strujanje povlači sa sobom dio finih čestica do 0,5 mm iz mineralne
mješavine u količini do 8% ukupne mae, koji su opasni zbog zagađenja okoline ako se izbacuju u
atmosferu. Zbog toga se na mjestu izlaska gasova iz bubnja postavljaju uređaji za otprašivanje. U
tim uređajima pokrenute čestice prašine se smiruju, talože i zadržavaju u asfaltnom postrojenju.

Na bazama, zavisno od vrste i vremena proizvodnje, nalaze se tri vrste kolektora prašine:
•Ciklonski kolektor
•Filter kolektor Ciklonski kolektor se sastoji od metalnog konusnog
•Vlažni postupak rezervoara sa pregradama u kome se gasovi kredu
zavojnom izlaznom putanjom pri čemu se prašina
baca prema pregradama. Fine čestice padaju na dno
kolektora odakle se uzimaju pužnim transporterom
i odvoze do silosa za filer. Učinak ovog lolektora je
različit (skupljaju od 60 do 90% prašine) te se mora
raditi drugostepeno otprašivanje po suvom ili
vlažnom postupku.
Novije baze imaju sistem vreda u kojima se talože
sitne čestice, ovaj sistem je mnogo efikasniji od
ciklona.
Ovako nataložena prašina se naziva povratno
kameno brašno i može se ponovo upotrebiti u
proizvodnji asfaltne mješavine (ako se dokaže
kvalitet).
7
SITA I BUNKERI ZA VRUDI AGREGAT
Poslije sušenja i zagrijavanja do potrebne temperature, agregat se prihvata elevatorom i podiže
do uređaja u kome se frakcije ponovo razdvajaju. Ovaj uređaj se sastoji od sistema vibracionih
sita (3 do 5) i bunkera za svaku frakciju prosijanog agregata. Rastavljanje zagrijane mješavine na
frakcije se obavlja zato što frakcije na deponijama obično nemaju konstantan granulometrijski
sastav. Za podjelu agregata na specifične veličine frakcija, prema laboratorijskim sitima, sita na
bazi su vedih otvora – zbog nagiba sita a i kretanja agregata po situ. Svaki tip baze ima
definisane odnose sita. Prosijavanjem mineralne mješavine na vibracionim sitima dobijaju se
nove frakcije, koje su čistije, sa malo nadzrna i podzrna i bez prašine na zrnima.
Iz svakog vrudeg bunkera, kroz poseban otvor sa automatskim zatvaračima, agregat se ispušta
na vagu (centarlni boks) i automatski odmjerava potrebna količina svake frakcije. Tako se dobija
mineralna mješavina predviđenog sastava koja se slobodnim padom ili transporterom izručuje u
mješalicu.

8
CISTERNE ZA BITUMEN
Cisterne za bitumen se grade od visokokvalitetni čeličnih panela u različitim oblicima i veličinama.
Izolovane su veoma otpornom staklenom vunom i obložene aluminijskim panelima. Standardno su
opremljene pokazivačima nivoa, termometrima i cijevima za međusobno spajanje.
Bitumen se lageruje u stacionarne cisterne koje su snabdjevene sistemom za grijanje. Zagrijavanje
bitumena se postiže kruženjem vrelog mineralnog ulja (postojano i do 300 °C) kroz sistem cijevi za
zagrijavanje. Vezivo se iz cisterni uzima zapreminskom rotacionom pumpom
Bitumen, u principu, teče neprekidno između asfaltnog postrojenja i cisterne, kroz cijevi za dogrijavanje,
sa automatskim vradanjem u slučaju zastoja u radu baze.

9
SILOSI ZA KAMENO BRAŠNO

Sve asfaltne baze imaju metalne silose za smještaj kamenog brašna, koje se doprema
auto-cisternama. Posebno je odvojen silos za povratno kameno brašno. Kameno brašno
iz silosa se dovodi do vage za kameno brašno pomodu pužnog transportera.

MJEŠALICE
Asfaltne baze najčešde imaju mješalicu sa dvije horizontalne osovine sa lopaticama a
razlikuju se prema obliku suda mješalice, obliku i nagibu lopatica i brzini okretanja.
Mješalica se na donjoj strani otvara radi ispuštanja gotove asfaltne mase.

10
SILOS ZA ASFALTNU MJEŠAVINU

Proizvedena asfaltna mješavina se

lageruje u silosu. Kapacitet silosa je
različit i određuje se na osnovu
prirode posla i kapaciteta postrojenja.
Pri montiranju silosa treba voditi
računa da visina gabarita ne bude
nepotrebno veda od visine kamiona
kako ne bi došlo do segregacije
asfaltne mješavine prilikom pada sa
vede visine u sanduk kamiona.

11
KONTROLNA KABINA
Kod savremenih asfaltnih baza posebna pažnja
je posvedena komandnim uređajima.
Rukovođenje može biti poluautomatsko ili
automatsko. Na taj način se dobija potpuna
kontrola proizvodnog procesa i smanjuje
mogudnost ljdske pogreške.

12
PROIZVODNI PROCES

Temperature
Temperature agregata, bitumena i asfaltne mješavine određene su specifikacijama. To su optimalne
temperature pri kojima se postiže najbolji kvalitet asfaltne mješavine, dobro obavijanje zrna agregata
bitumenom, homogenost mješavine, dobro ugrađivanje i zbijanje. Temerature u proizvodnom procesu
zavise od vrste upotrebljenog bitumen, koji određuje maksimalnu temperaturu zagrijavanja agregata,
jer agregat učestvuje u mješavini sa 90% mase a kameno brašno se ne zagrijava.

Preddoziranje i zagrijavanje
Na osnovu učešda agregata u mineralnoj mješavini koji je definisan u prethodnom sastavu asfaltne
mješavine, agregat sa deponije se dozira pomodu preddozatora. Frakcije agregata iz svih preddozatora
padaju na zbirnu transportnu traku i uvode u bubanj za zagrijavanje i sušenje. Osušen i zagrijan,
agregat se iz bubnja vrudim elevatorom podiže do sistema za prosijavanje gdje se rastavlja na
predviđeni broj vrudih frakcija koje padaju u bunkere ispod sita.

Doziranje
Na osnovu radne recepture mjeri se potrebna masa svake frakcije iz vrudeg bunkera i ispušta u
centarlni bunker, tj.sud za mjerenje. Registruju se pojedinačne mase svake frakcije i njihov kumulativni
iznos. U isto vrijeme na vagi za kameno brašno odmjeri se potrebna količina nezagrijanog brašna koje
se transportuje na vagu iz silosa preko pužnog transportera.
Količina potrebnog bitumena se odmjerava i registruje na vagi za bitumen. Zagrijano vezivo se dozira
po masi ili zapremini (češde) – izlivanjem putem pumpe u sud za mješanje.

13
Mješanje
Otvaranje centralnog bunkera predstavlja početak suvog mješanja mineralne mješavine pri čemu
izmjereni agregat pada u mješalicu, čije su osovine i lopatice u neprekidnom radu. Po završenom
izručenju agregata odmah se dodaje kameno brašno. Ovo vrijeme suvog mješanja ne bi trebalo da
bude duže od 15 do 20 sekundi, zavisno od baze.
Mokro mješanje počinje startom ubrizgavanja bitumena i traje do otvaranja mješalice, odnosno do
ispuštanja gotove asfaltne mase. Najbolji i najekonomičniji način dodavanja bitumena je tzv atomizer,
koji pod visokim pritiskom raspršuje vezivo u vidu spreja. Faza dodavanja bitumena ne treba da traje
duže od 15 sekundi.
Vrijeme mokrog mješanja treba da traje najkrade što je mogude a da se pri tome ostvari
zadovoljavajudi kvalitet mješavine. U praksi, ciklus ukupnog mješanja traje od 40 do 50 sekundi, a to je
vrijeme između dva otvaranja mješalice.
Po završenom mješanju dno mješalice se otvara i sadržaj izručuje u topli silos za asfaltnu masu.
U slučaju da baza ima pokretnu korpu, masa iz mješalice se izručuje u pokretnu korpu koja se podiže u
silos za gotovu mješavinu.

Ispitivanje i kontrola proizvodnje asfaltne mješavine

Proizvodnja asfaltne mješavine neprestano se kontroliše:
•vizuelnim pregledom
•mjernim instrumentima
•ispitivanjem uzoraka u laboratoriji.
Pri spoljnjem izgledu mješavine može se lako uočiti da li je temperatura odgovarajuda:
•Pregrijana asfaltna mješavina ispušta plavi dim
•Oštar vrh kupe utovarene mase u kamion ukazuje na nedovoljnu temperaturu
•Mješavina nije sipka i može imati neobavijenih zrna – nedovoljna temperature mješavine
Uprkos mjernim instrumentima, proizvedenu masu u svakom tredem mješungu treba ispitati ručnim
14
termometrom.
15