T-130 Manual de Operaciones New Telemast Manual

T90XD, T130XD, TXD, T200XD
Manual de Operación y Mantención
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Printed May 2008
Document 7.2.3.6-001
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NorPar, OPPalyte, OPPera, OPtema, Paxon, Plantsol, Polybilt, PureSyn, Sanarribarene, Solvesso, SPectraSyn, SPectraSyn Ultra,
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Telemástil Rotadrill
Contenidos
Sección 1: Introducción...............................................................................................1-1
Características Comunes ......................................................................................................................1-1
Principales usuarios ..............................................................................................................................1-1
Almacenaje del Manual..........................................................................................................................1-1
Divisiones del Manual.............................................................................................................................1-2
Servicio y Apoyo.....................................................................................................................................1-2
Identificación de la Perforadora..............................................................................................................1-2
Definición de Términos...........................................................................................................................1-3
Sección 2: Seguridad...................................................................................................2-1
Introducción ...........................................................................................................................................2-1
Quién es responsable por la Seguridad?..........................................................................................2-1
Vestimenta de Protección.................................................................................................................2-2
Personal ...........................................................................................................................................2-2
Etiquetas de Puntos de Peligro.........................................................................................................2-2
Etiquetas de Peligro .....................................................................................................................2-3
Etiquetas de Advertencia..............................................................................................................2-4
Etiquetas de Precaución...............................................................................................................2-5
Eliminación de los Peligros durante la Mantención...........................................................................2-5
Perforar en forma Segura ......................................................................................................................2-5
Pautas Generales de Seguridad Pre-Operación ..............................................................................2-5
Pautas de Seguridad de Operaciones de Perforación......................................................................2-9
Pautas Generales de Operación ..................................................................................................2-9
Pautas para Grúas y Elevación...................................................................................................2-11
Pautas para Baterías, Combustibles y Lubricantes....................................................................2-11
Pautas de Mantención…….............................................................................................................2-11
Pautas para los Peligros del Vaciado.............................................................................................2-13
Pautas para el Aire Comprimido.................................................................................................2-13
Pautas para el Agua...................................................................................................................2-14
Pautas para el Lodo de Perforación...........................................................................................2-14
Pautas en Caso de Fuego y Explosión......................................................................................2-14
Prevención de la Silicosis....................................................................................................................2-16
Sección 3: Transporte, Instalación y Puesta en Marcha..........................................3-1
Transporte ............................................................................................................................................3-1
Conexión de la Plataforma Rodante a la Perforadora......................................................................3-2
Instrucciones Pre-Instalación................................................................................................................3-4
Listado de Verificación Pre-Instalación............................................................................................3-4
Telemástil Rotadrill i
Contents Operación & Mantención Manual
Instalación del Telemástil…........................................................................................................................... 3-5

Instalación del TXD .................................................................................................................................. 3-5
Tiempo de Restricción y No Restricción de Viaje............................................................................... 3-21
Instalación de T90XD, T130XD, y T200XD ............................................................................................ 3-22
Instrucciones de Puesta en Marcha............................................................................................................. 3-29
Listado de Verificación Antes de la Puesta en Marcha........................................................................... 3-29
Listado de Verificación del Motor de la Perforadora............................................................................... 3-31
Sección 4: Perforadora Controles e Indicadores………................................................. 4-1
Estaciones de Control de la Perforadora...................................................................................................... 4-1
Instrumentos de Lectura............................................................................................................................... 4-1
Control de la Válvula Hidráulica.................................................................................................................... 4-2
Estación de Control del Operador Principal.................................................................................................. 4-3
Controles del Motor…................................................................................................................................... 4-4
Botones de Inicio y Calentamiento.......................................................................................................... 4-4
Inicio en Frío….. ................................................................................................................................. 4-5
Botones de Parada Normal y de Emergencia......................................................................................... 4-5
Perilla de RPM del Motor ....................................................................................................................... 4-6
Lector de Presión de Aceite del Motor.................................................................................................... 4-6
Lector de Temperatura del Motorge........................................................................................................ 4-7
CANtrak y MurPhy® Powerview™ ........................................................................................................... 4-7
Voltimetro ............................................................................................................................................... 4-8
Botón Remoto de Parada de Emergencia (T90XD, T130XD, y T200XD) ............................................. 4-9
Módulo de Comunicación del Motor....................................................................................................... 4-9
Diagnóstico del Motor........................................................................................................................... 4-10
CANtrak............................................................................................................................................ 4-11
Lectura del MurPhy Powerview ....................................................................................................... 4-11
Estación de Control de Diagnóstico................................................................................................. 4-15
Diagnóstico Detroit Diesel DDR....................................................................................................... 4-18
Controles Estación de Control Remoto de Puesta en marcha (RSCS) .................................................... 4-18
Botones de partida............................................................................................................................... 4-18
Botones de Parada Normal y de Emergencia ..................................................................................... 4-19
Perilla de RPM del Motor..................................................................................................................... 4-19
Controles Brazos Laterales ................................................................................................................ 4-19
Panel de Control para el Control del Balanceo (TXD).......................................................................... 4-20
Panel de control para Control de Posición (T90XD, T130XD, T200XD) ............................................. 4-21
Controles de Inclinación del mástil y Deslice del mástil....................................................................... 4-21
Control del Pie de Mástil ..................................................................................................................... 4-22
Controles del Preventor de Reventón................................................................................................. 4-22
ii Telemástil Rotadrill
Control de la Válvula Principal de Fluído...........................................................................................4-23

Controles de Inyección de Agua...................................................................................................4-23
Controles de Inyección de Espuma..............................................................................................4-24
Lubricador ....................................................................................................................................4-25
Válvula de Control de Ventilación (Opción)..................................................................................4-26
Válvula de Control de Vaciado......................................................................................................4-26
Controles del Compresor (Opción) ....................................................................................................4-27
Lector de Temperatura del Compresor .........................................................................................4-27
Selector de Carga de Presión del Compresor................................................................................4-28
Selector de Carga/Descarga del Compresor..................................................................................4-28
Selector de Indicador de Presión de Aire ......................................................................................4-29
Controles de Rotación de Cabezal Superior y Torque........................................................................4-29
Indicador de Presión de Rotación ..................................................................................................4-29
Control de Dirección y Velocidad de Rotación ...............................................................................4-30
Perilla de Velocidad de Rotación....................................................................................................4-30
Control de Rotación Auxiliar (Opción) ............................................................................................4-31
Controles de Limitador de Torque...................................................................................................4-31
Bloqueo del eje................................................................................................................................4-32
Control de Alimentación Cabezal Superior...........................................................................................4-32
Válvula de Alimentación Lenta ........................................................................................................4-33
Reguladores de Descenso y Retención ..........................................................................................4-33
Manómetro de Descenso.................................................................................................................4-34
Indicador de Retención....................................................................................................................4-34
Control de Alimentación Rápida.......................................................................................................4-35
Limitador de Retroceso.....................................................................................................................4-36
Control de Tensión de Cable…........................................................................................................4-36
Control para modo de perforación ...................................................................................................4-37
Control Caja de cambios ..................................................................................................................4-38
Control Pasador ...............................................................................................................................4-39
Control Manipulacion de tubos ............................................................................................................4-40
Controles Corte de tubos ................................................................................................................4-40
Brazo de la pluma Controles.................................................................................................................4-43
Controles Giro y válvula de extensión Brazo de la pluma ...............................................................4-43
Bloqueo Brazo de la pluma ..............................................................................................................4-44
Válvula sistema hidráulico de la torna Principal HRC........................................................................4-44
Válvula de Control del sistema hidráulico de Inspección HRC..........................................................4-45
Válvula de control del sistema hidráulico remoto (Opción) ...............................................................4-46
Controles de Lodo..................................................................................................................................4-46
Manómetro de Lodo (Opción)............................................................................................................4-46
Telemástil Rotadrill iii

Perilla de Velocidad Bomba de Lodo(Opción) ......................................................................................... 4-47

Controles de Ahorrador y Válvula de Ventilación de Lodo (Opción) ........................................................ 4-47
Indicadores del Tanque Hidráulico y de la Bomba ........................................................................................ 4-48
Indicador de Temperatura del aceite hidráulico........................................................................................ 4-48
Tanque hidráulico ................................................................................................................................ 4-48
Tanque hidráulico Bomba de mano ..................................................................................................... 4-49
Sección 5: Montaje y Extracción de la Barra de Perforación ......................................... 5-1
Montaje Barra de perforación (TriPPing In).................................................................................................... 5-1
Montaje de Barra en el Brazo del Mástilil ................................................................................................. 5-1
Manipulación automática de Loadsafe .................................................................................................... 5-5
Extacción Barra de perforación (TriPPing Out)............................................................................................ 5-12
Sección 6: Perforación General y Metodos de Perforación ........................................... 6-1
Cálculo de Carga de la Barrena de perforación ............................................................................................ 6-1
Cálculo del Torque de Rotacion .................................................................................................................... 6-3
Métodos de Perforación ................................................................................................................................ 6-3
Circulación de Aire ................................................................................................................................... 6-3
Perforación por circulación de aire y espuma .......................................................................................... 6-4
Perforación por cirulación de Lodo ........................................................................................................... 6-5
Perforación por Taladro ............................................................................................................................ 6-6
Perforación Central.................................................................................................................................... 6-7
Proceso de Perforación.................................................................................................................................. 6-7
Perforación de Pozo con Martillo.............................................................................................................. 6-8
Perforación rotatoria ................................................................................................................................ 6-9
Martillos de pozo y Barrena de perforación – Información........................................................................... 6-11
Operación de los martillos DTH ............................................................................................................. 6-11
Presión de aire Versus Volumen de aire................................................................................................ 6-15
Lubricantes ............................................................................................................................................ 6-16
Identificación del vástago de la Barrena de perforación ........................................................................ 6-17
Diseño del Vástago de la Barrena de perforación ................................................................................. 6-19
Tabla de conversión .............................................................................................................................. 6-20
Sección 7: Opción de Compresor (T90XD y T130XD).................................................... 7-1
Descripción general...................................................................................................................................... 7-1
Principio de la Compresión...................................................................................................................... 7-2
Motor........................................................................................................................................................ 7-3
Acoplamiento Motor-Compresor ............................................................................................................. 7-3
Enganche y Desenganche del Embrague........................................................................................... 7-4
Separación del aceite.............................................................................................................................. 7-5
Flujo de aire............................................................................................................................................. 7-5
iv Telemástil Rotadrill
Flujo de aceite .................................................................................................................................7-7

Sistema de control de aire y de presión...........................................................................................7-8
Operación del compresor......................................................................................................................7-8
Introducción .....................................................................................................................................7-8
Preparación para la puesta en marcha ............................................................................................7-9
Puesta en marcha normal................................................................................................................7-10
Puesta en marcha en Climas fríos...................................................................................................7-11
Apagar..............................................................................................................................................7-12
Controles y componentes del sistema del compresor ..........................................................................7-12
Configuración de los controles de desmontaje del compresor ........................................................7-12
Otros ajustes del sistema de compresor e información ...................................................................7-15
Diagrama del sistema de compresor Sullaire 500 Psig ...................................................................7-15
Explicación del sistema de compresor (por uso) .............................................................................7-18
Puesta en marcha .......................................................................................................................7-18
Operación de carga(350 Psig):....................................................................................................7-19
Operación de carga(500 Psig).....................................................................................................7-20
Operación de descarga: ..............................................................................................................7-20
Apagar .........................................................................................................................................7-21
Explicación del sistema de compresor (Por sistema y elementos)..................................................7-21
Sistema de aceite ........................................................................................................................7-21
Indicadores ..................................................................................................................................7-22
Valvula de seguridad....................................................................................................................7-23
Llenado de aceite del compresor .................................................................................................7-23
Vaciado de aceite del compresor .................................................................................................7-24
Distribuidor ...................................................................................................................................7-24
Mantención del compresor.....................................................................................................................7-24
Sistema de aceite..............................................................................................................................7-25
Filtro de aceite...................................................................................................................................7-26
Separador de aceite .........................................................................................................................7-26
Reemplazo del separador ................................................................................................................7-26
Enfriador de aceite ...........................................................................................................................7-28
Embrague .........................................................................................................................................7-28
Ajuste del embrague………...........................................................................................................7-29
Limpiador del aire del compresor y del motors ..................................................................................7-30
Reparación del compresor......................................................................................................................7-31
Extracción del compresor .......................................................................................................................7-34
Sección 8: Procedimientos de apagado y desmonte ………......................................8-1
Instrucciones para el apagado..................................................................................................................8-1
Telemástil Rotadrill v
Procedimiento de apagado normal .......................................................................................................... 8-1

Procedimiento de apagado de emergencia................................................................................................... 8-2
Procedimientos de desmonte (TXD).............................................................................................................. 8-3
Procedimiento de Desarme (T90XD, T130XD, y T200XD).......................................................................... 8-13
Sección 9: Fluidos y capacidades ................................................................................... 9-1
Mantención de lubricación ............................................................................................................................ 9-1
Símbolos del diagrama de lubricación .......................................................................................................... 9-2
Diagramas de capacidad de fluído ............................................................................................................... 9-3
Descripción de lubricantes............................................................................................................................ 9-5
Aceite del motor (MO).............................................................................................................................. 9-5
Lubricante del compresor (CO) .............................................................................................................. 9-5
Aceite de la broca (RD) .......................................................................................................................... 9-6
Aceite lubricante del engranaje – Sintética (SGO)/Mineral (GO)............................................................ 9-7
Lubricante del chassis (CL).................................................................................................................... 9-8
Lubricante de Cable (MO) ...................................................................................................................... 9-8
Grasa del acoplamiento (CG)................................................................................................................. 9-8
Aceite hidráulico (HO) ........................................................................................................................... 9-8
Sección 10: Mantención preventiva ............................................................................ 10-1
Nota del cargamento de exportación......................................................................................................... 10-1
Listas de verificación del Inspección y mantención................................................................................... 10-2
Lubricación de la perforadora.................................................................................................................... 10-14
Intervalos de cambio de fluído............................................................................................................. 10-14
Puntos de engrase............................................................................................................................... 10-15
Limpieza de la perforadora ...................................................................................................................... 10-25
Apriete de pernos..................................................................................................................................... 10-26
Cubiertas ................................................................................................................................................. 10-27
Mantención Motor…………….................................................................................................................. 10-28
Cambio de Aceite del motor y Filtro de aceite .................................................................................. 10-28
Cambio de combustible y de filtro ...................................................................................................... 10-29
Tanque del combustible y drenaje del combustible............................................................................ 10-31
Limpiadores del aire................................................................................................................................. 10-32
Tapas anti polvo de los limpiadores de aire........................................................................................ 10-32
Limpieza o reemplazo del elemento limpiador de aire ....................................................................... 10-34
Métodos de limpieza del elemento principal .................................................................................. 10-38
Otros puntos de mantención .......................................................................................................... 10-39
Tanque hidráulico..................................................................................................................................... 10-40
Lectura del nivel del aceite hidráulico ................................................................................................. 10-41
Lectura del filtro de aceite hidráulico y manómetro de aire ................................................................. 10-41
vi Telemástil Rotadrill
Vaciado del tanque hidráulico....................................................................................................10-42

Cambio del filtro del aceite hidráulico ........................................................................................10-43
Cambio del aceite hidráulico ......................................................................................................10-44
Chequeo del intercambiador de calor ..............................................................................................10-45
Chequeo del nivel de coolant del intercambiador de calor ..........................................................10-46
Cambio de coolant en el sistema de intercambio de calor ..........................................................10-47
Cambio de filtro del sistema intercambiador de calor..................................................................10-49
Mantención de la batería ..................................................................................................................10-51
Chequeo de niveles de fluído de la batería ..................................................................................10-52
Limpieza de las baterias y de las abrazaderas del cable de la batería ........................................10-52
Compresor..........................................................................................................................................10-53
Filtros de coalescencia y drenaje del agua .......................................................................................10-53
Cables ...............................................................................................................................................10-54
Abrasión .......................................................................................................................................10-57
Corrosión......................................................................................................................................10-58
Aplastamiento...............................................................................................................................10-58
Fatiga ...........................................................................................................................................10-59
Inspección....................................................................................................................................10-59
Abrazaderas de cables.................................................................................................................10-61
Lista de verificación de condiciones a evitar ................................................................................10-62
Lubricación del cable de terreno ..................................................................................................10-62
Referencia.....................................................................................................................................10-63
Eslinga de Manipulación de tubos......................................................................................................10-64
Introducción .................................................................................................................................10-64
Características .............................................................................................................................10-64
Lista de verificación de seguridad .................................................................................................10-66
Operación .....................................................................................................................................10-67
Añadir barras de perforación al eje de la caja de rotación, usando una eslinga para operación de
tubos..........................................................................................................................................10-67
Extraer barras de perforación del eje de la caja de rotación, usando una eslinga para operación de
tubos…………………………………………………………………………………………………….10-68
Mantención del cabezal superior.........................................................................................................10-69
Chequeo del aceite del cabezal superior........................................................................................10-70
Cambio de aceite del cabezal superior...........................................................................................10-70
Fuga de aceite hidráulico ...............................................................................................................10-71
Tapones magnéticos........................................................................................................................10-71
Caja de cambios de la bomba de transmisión......................................................................................10-72
Aceite de la caja de cambios de la bomba de transmisión (chequeo y cambio) .............................10-72
Requisitos de alineación de la caja de cambios de la bomba de transmisión..................................10-74
Montaje de la manguera ........................................................................................................................10-76
Introducción ......................................................................................................................................10-76
Operación & Mantención Manual
Contents
Selección.................................................................................................................................................. 10-76
Recomendaciones para la instalación ..................................................................................................... 10-77
Mantención .............................................................................................................................................. 10-77
Seguridad.................................................................................................................................. ………….10-78
Soldadura....................................................................................................................................................... 10-79
Reemplazo de componentes......................................................................................................................... 10-80
Lista de verificación de almacenamiento de la perforadora........................................................................... 10-81
Sección 11: Reparaciones.................................................................................................. 11-1
Descripción general......................................................................................................................................... 11-1
Motor ............................................................................................................................................................... 11-2
Sistema eléctrico ............................................................................................................................................. 11-3
Circuito de seguridad ....................................................................................................................................... 11-3
Compresor ....................................................................................................................................................... 11-4
Sistema Hidráulico............................................................................................................................................ 11-8
Subsistema hidráulico.................................................................................................................................. 11-8
Panel de control ...................................................................................................................................... 11-8
Tanque hidráulico y sistema de filtración ................................................................................................ 11-8
Bomba y transmisión de bomba............................................................................................................... 11-9
Válvulas.................................................................................................................................................... 11-9
Accionadores, motores y cilindros............................................................................................................ 11-9
Sistema de refperforadoraeración .......................................................................................................... 11-10
Consideraciones de servicio........................................................................................................................ 11-10
Operación en clima frío .......................................................................................................................... 11-10
Operación en clima cálido ...................................................................................................................... 11-10
Selección de aceite ................................................................................................................................ 11-11
Intevalo de cambio de fluidos.................................................................................................................. 11-11
Fórmulas hidráulicas .............................................................................................................................. 11-12
Pautas de operación y servicio .............................................................................................................. 11-12
Símbolos y caracteres hidráulicos .............................................................................................................. 11-13
Reparación del sistema hidráulico.............................................................................................................. 11-17
Sensor de carga............................................................................................................................................... 11-19
Funcion de la bomba LS ............................................................................................................................ 11-19
Función CMX (Válvula de control direccional)............................................................................................ 11-19
Función HRC (control remoto hidráulico) ................................................................................................... 11-19
Reparación del sensor de carga................................................................................................................. 11-19
Apéndice A: Especificaciones................................................................................................A-1
T90XD .................................................................................................................................................................A-1
T90XD Especificaciones básicas de la perforadora........................................................................................A-1
viii Telemástil Rotadrill

T90XD Mástil .................................................................................................................................... A-2

T90XD Mástil - Otros......................................................................................................................... A-3
T90XD Cabezal superior ................................................................................................................... A-3
T90XD Motor de rotación ................................................................................................................. A-3
T90XD Tabla .................................................................................................................................... A-3
T90XD Tabla - Otros......................................................................................................................... A-3
T90XD Motor de cubierta.................................................................................................................. A-4
T90XD Compresor ........................................................................................................................... A-4
T90XD Compresor - Otros ............................................................................................................... A-4
T90XD Opciones de camión............................................................................................................. A-4
T90XD Manipulacion de tubos.......................................................................................................... A-5
T90XD Manipulacion de tubos - Otros ............................................................................................. A-5
T90XD Cabestrante ......................................................................................................................... A-6
T90XD Inyección de agua................................................................................................................. A-6
T90XD Pintura de la perforadora ...................................................................................................... A-6
T90XD Pintura del mástil .................................................................................................................. A-6
T90XD Installación de las barras ...................................................................................................... A-6
T130XD .............................................................................................................................................. A-7
T130XD Especificaciones básicas de la perforadora ........................................................................ A-7
T130XD Capacidades de la línea de aire PSIG ................................................................................ A-8
T130XD Mástil ................................................................................................................................... A-8
T130XD Mástil ................................................................................................................................... A-9
T130XD Cabezal superior ................................................................................................................. A-9
T130XD Motor de rotación ............................................................................................................... A-10
T130XD Tabla .................................................................................................................................. A-10
T130XD Tabla-Otros......................................................................................................................... A-10
T130XD Motor de cubierta................................................................................................................ A-10
T130XD Compresor ......................................................................................................................... A-10
T130XD Compresor-Otros ............................................................................................................... A-11
T130XD Camión .............................................................................................................................. A-11
T130XD Manipulacion de tubos........................................................................................................ A-12
T130XD Manipulacion de tubos-Otros ............................................................................................. A-12
T130XD Cabestrante ........................................................................................................................ A-12
T130XD Rotador de Casing .............................................................................................................. A-13
T130XD Inyección de agua……........................................................................................................ A-13
T130XD Varios ................................................................................................................................. A-13
T130XD Opciones Pintura de la perforadora ................................................................................... A-13
T130XD Opciones Pintura del mástil ………..................................................................................... A-13
T130XD Opciones de instalación de barras ...................................................................................... A-14
Telemástil Rotadrill ix
TXD....................................................................................................................................................................A-15
TXD Especificaciones básicas de la perforadora.........................................................................................A-15
TXD Capacidades de la línea de aire PSIG..................................................................................................A-15
TXD Mástil.....................................................................................................................................................A-15
TXD Opciones del Mástil-Otros ....................................................................................................................A-16
TXD Cabezal superior...................................................................................................................................A-16
TXD Motor de rotación..................................................................................................................................A-16
TXD Tabla ....................................................................................................................................................A-17
TXD Motor de cubierta .................................................................................................................................A-17
TXD Compresor............................................................................................................................................A-17
TXD Camión.................................................................................................................................................A-17
TXD Manipulacion de tubos ........................................................................................................................A-17
TXD Manipulacion de tubos-Otros...............................................................................................................A-18
TXD Cabestrante ........................................................................................................................................A-19
TXD Varios...................................................................................................................................................A-19
TXD Pintura de la perforadora.....................................................................................................................A-19
TXD Pintura del mástil ................................................................................................................................A-19
TXD Sujeción ..............................................................................................................................................A-19
TXD Installación de las barras......................................................................................................................A-20
TXD Equipo de la perforadora .....................................................................................................................A-20
T200XD .............................................................................................................................................................A-21
T200XD Perforadora básica ........................................................................................................................A-21
T200XD Capacidades de la línea de aire PSIG...........................................................................................A-21
T200XD Mástil..............................................................................................................................................A-21
T200XD Mástil..............................................................................................................................................A-22
T200XD Cabezal superior............................................................................................................................A-22
T200XD Motor de rotación...........................................................................................................................A-23
T200XD Plataforma......................................................................................................................................A-23
T200XD Motor de cubierta............................................................................................................................A-23
T200XD Motor de cubierta............................................................................................................................A-23
T200XD Compresor......................................................................................................................................A-23
T200XD Camión ..........................................................................................................................................A-23
T200XD Manipulacion de tubos...................................................................................................................A-24
T200XD Manipulacion de tubos-Otros.........................................................................................................A-25
T200XD Cabestrante ..................................................................................................................................A-26
T200XD Varios.............................................................................................................................................A-26
T200XD Pintura de la perforadora................................................................................................................A-26
T200XD Pintura del mástil ...........................................................................................................................A-26
T200XD Horquilla .........................................................................................................................................A-26
x Telemástil Rotadrill
T200XD Opciones de instalación de barras .................................................................................... A-26

Apéndice B: Manual y códigos para el Murphy Powerview ..................................... B-1
Códigos.................................................................................................................................................. B-18
Apéndice C: Manual CANtrak....................................................................................... C-1
Apéndice D: Códigos del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR Detroit
Diesel………………………………………………………………….................................... D-1
Apéndice E: Glosario ....................................................................................................E-1
Indice
Figuras
Figura 2-1. Ejemplo de etiqueta de punto de peligro en la perforadora ........................................................2-3
Figura 2-2. Ejemplo de la sub base...............................................................................................................2-6
Figura 2-3. Ejemplo de vaciado ....................................................................................................................2-7
Figura 2-4. Ejemplo de cable deshilachándose.............................................................................................2-7
Figura 2-5. Incendio que resultó por falla de manguera ...............................................................................2-8
Figura 2-6. Intercambiador de calor con acumulación severa de residuos...................................................2-8
Figura 2-7. Nunca maneje con el mástil en movimiento................................................................................2-9
Figura 2-8. Daños de la manguera hidráulica PSIG....................................................................................2-12
Figura 2-9. Cable dañado a causa de soldadura.........................................................................................2-13
Figura 2-10. Escape manta del telemástil rotadrill ......................................................................................2-15
Figura 3-1. Controles del eje.........................................................................................................................3-2
Figura 3-2. Enganche de carretilla................................................................................................................3-2
Figura 3-3. Desplazamiento de la válvula de aire a la derecha ...................................................................3-3
Figura 3-4. Fijación de los orificios de bloqueo.............................................................................................3-3
Figura 3-5. Bajar la suspensión del trailer....................................................................................................3-3
Figura 3-6. Estacionamiento y carretilla (TXD) ............................................................................................3-6
Figura 3-7. Suministro de aire auxiliar (TXD)................................................................................................3-6
Figura 3-8. Tanque de receptor de aire de abordo (TXD).............................................................................3-6
Figura 3-9. Cargador de batería de abordo (TXD) ........................................................................................3-7
Figura 3-10. Estacion remota de control de puesta en marcha (TXD)...........................................................3-7
Figura 3-11. Anclaje de los brazos laterales (TXD) .......................................................................................3-8
Figura 3-12. Plataforma de la estación remota de puesta en marcha (TXD)..................................................3-8
Figura 3-13. Altura de la plataforma a 72 pulgadas del nivel del suelo (TXD) ...............................................3-9
Figura 3-14. Clavija para deslizamiento del mástil y obturador interno del mástil (TXD)................................3-9
Figura 3-15. Barra de deslizamiento del mástil (TXD) ...................................................................................3-9
Figura 3-16. Levantamiento del mástil a la posición vertical (TXD)...............................................................3-10
Figura 3-17. Obturadores del mástil (TXD) ...................................................................................................3-10
Figura 3-18. Estructura mini-sub (TXD)..........................................................................................................3-11
Figura 3-19. Subestructura de cuerpo entero (TXD) ......................................................................................3-11
Telemástil Rotadrill xi
Figura 3-20. Unidad de carguío asegurada TXD y T200XD (TXD) ....................................................................... 3-12
Figura 3-21. Contrapeso en el área de estacionamiento (TXD)............................................................................. 3-12
Figura 3-22. Ganchos de enganche del trailer alineados (TXD) ........................................................................... 3-13
Figura 3-23. Ganchos de enganche del trailer completamente enganchados (TXD)............................................. 3-13
Figura 3-24. Pies del mástil abajo (TXD) ............................................................................................................... 3-13
Figura 3-25. Ubicaciones del obturador del mástil de los brazos laterales (TXD).................................................. 3-14
Figura 3-26. Tensión pareja de los cables (TXD)................................................................................................... 3-14
Figura 3-27. Mangueras hidráulicas conectadas con enganche rápido (TXD)....................................................... 3-15
Figura 3-28. Válvula de abastecimiento hidráulico (TXD)....................................................................................... 3-15
Figura 3-29. Panel de instalación del remolque de tubos (TXD)............................................................................. 3-15
Figura 3-30. Configuración de los brazos laterales del remolque de tubos (TXD) ................................................. 3-16
Figura 3-31. Extensión, retracción y nivelación de los brazos frontales laterales (TXD)......................................... 3-16
Figura 3-32. Clavija de la plataforma(TXD)............................................................................................................. 3-17
Figura 3-33. Abrazaderas manuales de la plataforma (TXD).................................................................................. 3-17
Figura 3-34. Mover el panel de control (TXD)......................................................................................................... 3-18
Figura 3-35. Escaleras de la plataforma, pasamanos y escalerilla (TXD)............................................................... 3-18
Figura 3-36. Conector estabilizador del remolque central (TXD)............................................................................. 3-19
Figura 3-37. Pasador de seguridad de transporte (TXD)......................................................................................... 3-19
Figura 3-38. Brazos del bastidor (TXD)................................................................................................................... 3-19
Figura 3-39. Fijación en posición de operación (TXD) ........................................................................................... 3-20
Figura 3-40. Corte de tubos y Enganche rápido (TXD)........................................................................................... 3-20
Figura 3-41. Pasadores de cabinas (TXD) ............................................................................................................. 3-21
Figura 3-42. Distribución del peso para tiempo de viaje.......................................................................................... 3-21
Figura 3-43. Distribución del peso para tiempo de prohibición de viaje .................................................................. 3-22
Figura 3-44. Alineación de los brazos laterales del chasis trasero........................................................................... 3-23
Figura 3-45. Extracción del perno de seguridad de la plataforma del panel de control............................................. 3-23
Figura 3-46. Arranque del motor desde el panel de control principal....................................................................... 3-24
Figura 3-47. Estacion remota de control de puesta en marcha ............................................................................... 3-24
Figura 3-48. Nivel de los brazos laterales ................................................................................................................ 3-25
Figura 3-49. Indicación de control de deslizamiento del mástil (izquierda) ensamblaje de deslizamiento del mástil
(derecha).................................................................................................................................................................. 3-25
Figura 3-50. Mástil extendido completamente ........................................................................................................ 3-26
Figura 3-51. Obturadores del mástil ....................................................................................................................... 3-26
Figura 3-52. Extracción de los pernos para los tubos de apoyo de los brazos laterales del mástil ........................ 3-27
Figura 3-53. Bajada de los brazos laterales del mástils ......................................................................................... 3-27
Figura 3-54. Fijar los tubes de los brazos laterales del mástil................................................................................. 3-28
Figura 3-55. Tensión pareja de los cables .............................................................................................................. 3-28
Figura 4-1. Lectura de un indicador .......................................................................................................................... 4-2
Figura 4-2. Controles de las válvulas ........................................................................................................................ 4-2
Figura 4-3. Controles de regulación de presión......................................................................................................... 4-3
xii Telemástil Rotadrill

Figura 4-4. Muestra de panel de control de telemástil rotadrill ........................................................................4-3

Figura 4-5.Botones de inicio eléctrico y de calentamiento ...............................................................................4-5
Figura 4-6. Puesta en marcha del inyector de fluídos ......................................................................................4-5
Figura 4-7. Botones de Parada Normal y de Emergencia.................................................................................4-6
Figura 4-8. Perilla de RPM del motor (inicio por aire-izquierda) (inicio eléctrico-derecha)................................4-6
Figura 4-9. Indicador de aceite del motor..........................................................................................................4-7
Figura 4-10. Indicador de temperatura del motor..............................................................................................4-7
Figura 4-11. Pantalla CANtrak...........................................................................................................................4-8
Figura 4-12. Pantalla Powerview.......................................................................................................................4-8
Figura 4-13. Voltimetro......................................................................................................................................4-9
Figura 4-14. Boton auxiliar remoto de parada de emergencia..........................................................................4-9
Figura 4-15. Estación del módulo de control del motor ..................................................................................4-10
Figura 4-16. Lectura de los código J1939 SPN y FMI usando el Murphy Powerview.....................................4-10
Figura 4-17. Lectura de los códigos DDC usando la Estación de Control de Diagnóstico..............................4-11
Figura 4-18. Luces de diagnóstico Murphy......................................................................................................4-12
Figura 4-19. Lectura sin datos (izquierda) e indicador cero (derecha)............................................................4-12
Figura 4-20. Indicación de falla del Can Bus...................................................................................................4-12
Figura 4-21. Perilla de menu Powerview ........................................................................................................4-13
Figura 4-22. Selección de códigos almacenados ...........................................................................................4-13
Figura 4-23. Botón de selección......................................................................................................................4-13
Figura 4-24. Temporizador ECU sin respuesta...............................................................................................4-14
Figura 4-25. Pantalla de codigos del motor.....................................................................................................4-14
Figura 4-26. Lectura de la pantalla .................................................................................................................4-15
Figura 4-27. Código SPN 625 FMI 8 .............................................................................................................4-15
Figura 4-28. Estación del módulo de control del motor Frente (Izquierda) y Costado (Derecha) ..................4-16
Figura 4-29. Desglose de la Estación de Control de Diagnóstico...................................................................4-17
Figura 4-30. Estacion remota de control de puesta en marcha.......................................................................4-18
Figura 4-31. RSCS Perilla de inicio.................................................................................................................4-18
Figura 4-32. RSCS Botones de Parada Normal y de Emergencia..................................................................4-19
Figura 4-33. RSCS Perilla de RPM del Motor..................................................................................................4-19
Figura 4-34. RSCS Controles de brazos laterales (TXD izquierda y todos los otros derecha) y Brazos Laterales
(abajo)...............................................................................................................................................................4-20
Figura 4-35. RSCS Panel de control de Giro....................................................................................................4-20
Figura 4-36. Controles del Panel de control......................................................................................................4-21
Figura 4-37. RSCS Controles de Inclinación y deslizamiento del mástil ..........................................................4-22
Figura 4-38. RSCS Panel de control de Giro....................................................................................................4-22
Figura 4-39. Controles de Preventor de reventón ............................................................................................4-23
Figura 4-40. Válvula de Flujo (Versión Australia izquierda) y Válvula direccional Apertura/Cierre (derecha) ..4-23
Telemástil Rotadrill xiii

Figura 4-41. Válvula On/Off de Inyección de Agua (arriba izquierda), Válvula de control de Flujo (arriba derecha) e
Indicador (Abajo)....................................................................................................................................................... 4-24
Figura 4-42. Bomba de Agua (izquierda) e Inyección de Espuma (derecha) .......................................................... 4-24
Figura 4-43. Interruptor de Control de Espuma (izquierda) y Luz (derecha) ............................................................ 4-25
Figura 4-44. Lubricador On/Off (izquierda) y Regulador de la Válvula de Distribución (derecha)............................. 4-26
Figura 4-45. Válvula de Control de la Entrada de Aire (Izquierda) y Válvula de Entrada de Aire (derecha).............. 4-26
Figura 4-46. Controles de Vaciado (Izquierda) y Válvula de Vaciado (Derecha)....................................................... 4-27
Figura 4-47. Panel de control del compresor ............................................................................................................ 4-27
Figura 4-48. Indicador de temperatura del compresor............................................................................................... 4-28
Figura 4-49. Selector de carga de presión del compresor ........................................................................................ 4-28
Figura 4-50. Selector de carga y descarga del compresor ....................................................................................... 4-29
Figura 4-51. Selector de indicador de presión de aire y manómetro de aire............................................................. 4-29
Figura 4-52. Manómetro de rotación ........................................................................................................................ 4-30
Figura 4-53. Dirección y velocidad de rotación......................................................................................................... 4-30
Figura 4-54. Perilla de velocidad de rotación ........................................................................................................... 4-31
Figura 4-55. Controles de limitador de torque .......................................................................................................... 4-31
Figura 4-56. Control Bloqueo del eje (Izquierda) y Bloqueo del eje (Derecha) ...................................................... 4-32
Figura 4-57. Válvula de alimentación lenta................................................................................................................ 4-33
Figura 4-58. Reguladores de retención y descenso.................................................................................................. 4-34
Figura 4-59. Manómetro de descenso ..................................................................................................................... 4-34
Figura 4-60. Manómetro de retención ...................................................................................................................... 4-35
Figura 4-61. Alimentación rápida ............................................................................................................................. 4-36
Figura 4-62. Limitador de retroceso on/off (izquierda) y regulador (derecha) ......................................................... 4-36
Figura 4-63. Control de tensión de cable................................................................................................................. 4-37
Figura 4-64. Control para modo de perforaciónes ................................................................................................... 4-38
Figura 4-65. Controles de la caja de cambios de las válvulas .................................................................................. 4-38
Figura 4-66. Control de pasador................................................................................................................................ 4-39
Figura 4-67. Corte de tubos ...................................................................................................................................... 4-40
Figura 4-68. Control de corte de tubos de las válvulas............................................................................................. 4-41
Figura 4-69. Controles de corte de tubos de la abrazadera y de torque................................................................... 4-41
Figura 4-70. Indicador de fuerza de la abrazadera (izquierda) y regulador (derecha) .............................................. 4-42
Figura 4-71. Indicador y regulador de torque de corte de tubos ............................................................................... 4-42
Figura 4-72. Controles de llave de apertura ............................................................................................................. 4-43
Figura 4-73. Controles de giro y extensión de la pluma ........................................................................................... 4-43
Figura 4-74. Interruptor de trabado del brazo de la pluma ....................................................................................... 4-44
Figura 4-75. Control del cabestrante ........................................................................................................................ 4-45
Figura 4-76. Controles de las válvulas del cabestrante de sondeo .......................................................................... 4-45
Figura 4-77. Valvula remota hidráulica HRC ............................................................................................................ 4-46
Figura 4-78. Manómetro de lodo .............................................................................................................................. 4-46
xiv Telemástil Rotadrill

Figura 4-79. Perilla de velocidad de la bomba de lodo ...................................................................................4-47

Figura 4-80. Válvulas de control de ahorro y ventilación del lodo...................................................................4-47
Figura 4-81. Indicador de temperatura del aceite hidráulico ..........................................................................4-48
Figura 4-82. Tanque hidráulico .......................................................................................................................4-49
Figura 4-83. Bomba manual del tanque hidráulico (izquierda) e indicador de nivel de aceite (derecha).........4-49
Figura 5-1. Brazo de carga simple (Separación)...............................................................................................5-2
Figura 5-2. Brazo de carga triple (Separación) ................................................................................................5-3
Figura 5-3. Brazo de montaje de abrazadera hidráulica para un tubo ............................................................5-4
Figura 5-4. Posiciones de parada y del índice..................................................................................................5-5
Figura 5-5. Tope de la bandeja de carguío de barras ......................................................................................5-6
Figura 5-6. Bandeja de carguío de barras y brazos del bastidor......................................................................5-6
Figura 5-7. Perno y parada de barras de perforación .......................................................................................5-7
Figura 5-8. Perno de arribae y barra del índice ................................................................................................5-7
Figura 5-9. Enganche de la barra del índice.....................................................................................................5-8
Figura 5-10. Centrado de la plataforma de carga .............................................................................................5-8
Figura 5-11. Deslizamiento del tubo para alinearlo con las abrazaderas de separación (izquierda) Tubo alineado
(derecha) ...........................................................................................................................................................5-8
Figura 5-12. Abrazadera de separación enganchada.........................................................................................5-9
Figura 5-13. Ensamblaje del cargador de inclinación.........................................................................................5-9
Figura 5-14. Inclinación de cabezal superior (izquierda) y alineación (derecha)) ..............................................5-9
Figura 5-15. Extender la abrazadera de separación (Izquierda) y Enganchar el tubo (Derecha) .....................5-10
Figura 5-16. Elevar la Cabezal superior ............................................................................................................5-10
Figura 5-17. Tubo cercano al final de la plataforma de carga de tubos ............................................................5-11
Figura 5-18. Tubo alejado de la plataforma y del piso de la perforadora ..........................................................5-11
Figura 5-19. Conectar via circuito de rotación....................................................................................................5-12
Figura 5-20. Retraer y bajar el ensamblaje del cargador de tubos.....................................................................5-12
Figura 5-21. Subida de la cabezal superior y tubo de tierra ..............................................................................5-13
Figura 5-22. Uniones de la Herramienta de intervalo (Izquierda) y Giro a la posición de retracción (Derecha)
............................................................................................................................................................................5-13
Figura 5-23. Inclinar la barra de perforación sobre la plataforma cargadora de tubos ......................................5-13
Figura 5-24. Lentamente bajar el tubo sobre la plataforma de carguío de tubos...............................................5-14
Figura 5-25. Enganche del Tubo en la plataforma de carguío de tubos ...........................................................5-14
Figura 5-26. Alineado de la Abrazadera de separación con Herramienta de unión de tubos ...........................5-15
Figura 5-27. Desenganchar el tubo de la Cabezal superior.............................................................................5-15
Figura 5-28. Deslizar el tubo hacia afuera de Abrazadera de separación........................................................5-16
Figura 7-1. Tornillo rotatorio.................................................................................................................................7-1
Figura 7-2. Tolerancia del rotor y Tira selladora .................................................................................................7-1
Figura 7-3. Entrega de aire del compresor .........................................................................................................7-2
Figura 7-4. Flujo de aceite y aire.........................................................................................................................7-3
Figura 7-5. Acoplamiento para manejo (Izquierda) y Anillo del embrague con adaptador (Derecha)................7-3
Figura 7-6. Ajuste del embrague ........................................................................................................................7-4
Contents
Figura 7-7. Palanca de embrague (Arriba) y Llave (Abajo) ..................................................................................... 7-4

Figura 7-8. Tanque de aire y aceite del compresor ................................................................................................. 7-5
Figura 7-9. Diagrama de selección de carga del compresor ................................................................................... 7-6
Figura 7-10. Válvula de mariposa (Posición de descarga)....................................................................................... 7-6
Figura 7-11. Válvula de presión mínima schramm ................................................................................................... 7-7
Figura 7-12. Válvula térmica..................................................................................................................................... 7-7
Figura 7-13. Válvula de parada de aceite................................................................................................................. 7-8
Figura 7-14. Entrada del compresor ........................................................................................................................ 7-9
Figura 7-15. Aire-Aceite Válvula de drenaje del estanque ...................................................................................... 7-10
Figura 7-16. Válvula de sistema de vaciado............................................................................................................ 7-12
Figura 7-17. Válvula piloto....................................................................................................................................... 7-14
Figura 7-18. Regulador del distribuidor .................................................................................................................. 7-14
Figura 7-19. Filtro de aceite del compresor............................................................................................................. 7-15
Figura 7-20. Diagrama del sistema del compresor (Item 1123-1122)..................................................................... 7-16
Figura 7-21. Entrada Válvula de mariposa al Piston.............................................................................................. 7-18
Figura 7-22. Válvula de despresurización funcionando (izquierda) y su desglose (Derecha) …………………...... 7-19
Figura 7-23. Válvula automática............................................................................................................................. 7-20
Figura 7-24. Limpiador de aire................................................................................................................................ 7-21
Figura 7-25. Sistema de flujo de aceite del compresor................................................................................... ……7-22
Figura 7-26. Valvula de seguridad Ubicación (Arriba) y Valvula de seguridad (Abajo).......................................... 7-23
Figura 7-27. Llenado de aceite del compresor ...................................................................................................... 7-24
Figura 7-28. Vaciado de aceite del compresor ...................................................................................................... 7-24
Figura 7-29. Separador de aceite........................................................................................................................... 7-27
Figura 7-30. Embrague ajustable........................................................................................................................... 7-29
Figura 7-31. Desmonte de la cubierta protectora del embrague ............................................................................ 7-29
Figura 7-32. Clavija del retén del embrague............................................................................................................ 7-30
Figura 7-33. Línea y filtro de recolección................................................................................................................. 7-32
Figura 8-1. Botones de parada de emergencia........................................................................................................ 8-2
Figura 8-2. Retracción y balanceo de los brazos del bastidor del cargador de tubos ............................................. 8-3
Figura 8-3. Levantamiento de los brazos laterales frontales y conexión del tractor ................................................ 8-4
Figura 8-4. Retracción de los brazos laterales del cargador sobrante .................................................................... 8-4
Figura 8-5. Plataforma de Desmonte Panel de control (Izquierda) y Corte de tubos (Derecha) …........................ 8-5
Figura 8-6. Bajado del Panel de control del cargador de barras.............................................................................. 8-5
Figura 8-7. Escalerillas en sus soportes ................................................................................................................. 8-6
Figura 8-8. Asegurando escalerillas ....................................................................................................................... 8-6
Figura 8-9. Desconexión de las abrazaderas (izquierda) sobre la plataforma elevada (Derecha).......................... 8-7
Figura 8-10. Rieles de los pernos inferior y de fijación............................................................................................ 8-7
Figura 8-11. Desmonte Enganche rápido en la Perforadora (Izquierda) y Cargador de tubos (Derecha) ............. 8-8
Figura 8-12. Bastidor de cable ................................................................................................................................ 8-8
xvi Telemástil Rotadrill

Figura 8-13. Pivote de pie de los brazos laterales del mástil...........................................................................8-9

Figura 8-14. Ganchos para enganche.............................................................................................................8-9
Figura 8-15. Perforadora separada ...............................................................................................................8-10
Figura 8-16. Min-sub......................................................................................................................................8-10
Figura 8-17. Obturadores del mástil...............................................................................................................8-10
Figura 8-18. Deslizar el mástil hacia abajo ....................................................................................................8-11
Figura 8-19. Evitar que el bastidor del cable se enganche.............................................................................8-11
Figura 8-20. Deslizar el mástil a la posición más baja ...................................................................................8-12
Figura 8-21. Bajar el mástil a la posición de transporte .................................................................................8-12
Figura 8-22. Insertar el obturador...................................................................................................................8-12
Figura 8-23. Elevar Brazos lateraless ............................................................................................................8-13
Figura 8-24. Desarme terminado....................................................................................................................8-13
Figura 8-25. Bastidor de cable........................................................................................................................8-14
Figura 8-26. Pivote de piés de los brazos laterales del mástil........................................................................8-14
Figura 8-27. Elevar Brazos laterales del mástil...............................................................................................8-15
Figura 8-28. Obturadores del mástil................................................................................................................8-15
Figura 8-29. Deslizar el mástil hacia abajo ....................................................................................................8-16
Figura 8-30. Evitar que el bastidor del cable se enganche.............................................................................8-16
Figura 8-31.Controles de los brazos laterales.................................................................................................8-17
Figura 8-32. Insertar clave de seguridad en el panel de control .....................................................................8-17
Figura 9-1. Indicador de puntos de engrase ..................................................................................................9-1
Figura 10-1. Lubricante para el ensamblado del alimentador de cable Vitalife ............................................10-15
Figura 10-2. Indicador de puntos de engrase ...............................................................................................10-15
Figura 10-3. Puntos de engrase eje de inclinación del cabezal giratorio.......................................................10-16
Figura 10-4. Puntos de engrase del eje del cabezal giratorio........................................................................10-16
Figura 10-5. Punto de engrase rodamiento cabezal giratorio Carrier Cam....................................................10-17
Figura 10-6. Puntos de engrase cilindro del pivote y perno de retención del cabezal giratorio.....................10-17
Figura 10-7. Puntos de engrase polea inferior...............................................................................................10-17
Figura 10-8. Puntos de engrase polea superior.............................................................................................10-18
Figura 10-9. Puntos de engrase rodamiento de la guía del mástil ................................................................10-18
Figura 10-10. Punto de engrase guía del mástil............................................................................................10-19
Figura 10-11. Punto de engrase del pasador de elevación del cilindro..........................................................10-19
Figura 10-12. Punto de engrase del eje del pivote del mástil.........................................................................10-19
Figura 10-13. Punto de engrase polea brazo de la pluma..............................................................................10-20
Figura 10-14. Puntos de engrase giro brazo de la pluma ..............................................................................10-20
Figura 10-15. Puntos de engrase brazo montaje barras y abrazadera...........................................................10-21
Figura 10-16. Puntos de engrase anilla giratoria lodo y aire ..........................................................................10-21
Figura 10-17. Puntos de engrase ventilador del buje......................................................................................10-21
Figura 10-18. Punto de engrase válvula de admisión del compresor..............................................................10-22
Telemástil Rotadrill xvii

Figura 10-19. Mecanismo de marcha del embraje y cojinete ................................................................................ 10-22

Figura 10-20. Punto de engrase válvula de drenaje............................................................................................... 10-23
Figura 10-21. Panel de control Puntos de engrase................................................................................................ 10-23
Figura 10-22. Cilindro de transición Puntos de engrase ....................................................................................... 10-24
Figura 10-23. Conector de bloqueo del mástil Punto de engrase........................................................................... 10-24
Figura 10-24. No aprieten estos pernos ................................................................................................................ 10-26
Figura 10-25. Alcanzar la altura dimensional de 1 1/4........................................................................................... 10-26
Figura 10-26. Cubiertas......................................................................................................................................... 10-27
Figura 10-27. Drenaje del carter................................................................................................... …………………10-28
Figura 10-28. Área de sellado del filtro ................................................................................................................. 10-29
Figura 10-29. Filtros de combustible...................................................................................................................... 10-30
Figura 10-30. Válvula de cierre de combustible e indicador de combustible ........................................................ 10-30
Figura 10-31. Ejemplo de tanque de combustible ................................................................................................. 10-31
Figura 10-32. Limpiador de aire............................................................................................................................. 10-32
Figura 10-33. Limpiador de aire Indicator.............................................................................................................. 10-32
Figura 10-34. Limpiador de recolector de polvo del sistema de aire..................................................................... 10-33
Figura 10-35. Advertencia para el obturador......................................................................................................... 10-33
Figura 10-36. Etiqueta de instrucción de servicio del recolector de polvo............................................................. 10-34
Figura 10-37. Tapa del limpiador de aire .............................................................................................................. 10-34
Figura 10-38. Ubicación del obturador.................................................................................................................. 10-35
Figura 10-39. Gire la tuerca en sentido contrario a la agujas del reloj.................................................................. 10-35
Figura 10-40. Desmonte Elemento primario ................................................................................................. 10-36
Figura 10-41. Elemento y señal de Seguridad .................................................................................................... 10-36
Figura 10-42. Indicación Punto verde.................................................................................................................... 10-36
Figura 10-43. Desmonte de la clavija ................................................................................................................... 10-37
Figura 10-44. Desmonte Señal de Seguridad ..................................................................................................... 10-37
Figura 10-45. Desmonte Elemento de Seguridad................................................................................................. 10-37
Figura 10-46. Tanque hidráulico........................................................................................................................... 10-40
Figura 10-47. Indicadores Nivel de Aceite ........................................................................................................... 10-41
Figura 10-48. Manómetro de Filtro y Aire ............................................................................................................ 10-42
Figura 10-49. Ubicación del drenaje hidráulico .................................................................................................... 10-42
Figura 10-50. Area de alojamiento del filtro hidráulico.......................................................................................... 10-43
Figura 10-51. Ensamblaje bomba de llenado aceite hidráulico............................................................................. 10-44
Figura 10-52. Intercambiador de Calor.................................................................................................................. 10-45
Figura 10-53. Controlador del ventilador de velocidad variable ........................................................................... 10-45
Figura 10-54. Chequeo velocidad del ventilador .................................................................................................. 10-46
Figura 10-55. Tanque de coolant del ventilador ................................................................................................... 10-47
Figura 10-56. Indicador de nivel del coolant......................................................................................................... 10-47
Figura 10-57. Ubicación del tapón de drenaje del coolant.................................................................................... 10-48
xviii Telemástil Rotadrill

Figura 10-58. Filtro del Coolant ..................................................................................................................10-49

Figura 10-59. Válvula de parada del filtro del coolant.................................................................................10-50
Figura 10-60. Caja de Batería ....................................................................................................................10-51
Figura 10-61. Batterías Expuestas .............................................................................................................10-51
Figura 10-62. Ubicación de baterías con conexiónes ................................................................................10-52
Figura 10-63. Entrada de flujo de batería ..................................................................................................10-52
Figura 10-64. Filtros de coalescencia.........................................................................................................10-53
Figura 10-65. Sistema de cable en Mástil..................................................................................................10-54
Figura 10-66. Cable de retroceso ..............................................................................................................10-55
Figura 10-67. Cable de despliegue ...........................................................................................................10-55
Figura 10-68. Mástil Cable de suspensión.................................................................................................10-56
Figura 10-69. Cables del cabestrante de arena.........................................................................................10-56
Figura 10-70. Cables de cabestrante de sondeo........................................................................................10-56
Figura 10-71. Cable de ajuste Indicador Caja de cambios ........................................................................10-57
Figura 10-72. Cable Abrasión.....................................................................................................................10-57
Figura 10-73. Cable Corrosión ..................................................................................................................10-58
Figura 10-74. Cable Aplastamiento ...........................................................................................................10-58
Figura 10-75. Cable Fatiga........................................................................................................................10-59
Figura 10-76. Cable Inspección ................................................................................................................10-60
Figura 10-77. Acoples correctamente conectados.....................................................................................10-61
Figura 10-78. Acople incorrectamente conectados ...................................................................................10-61
Figura 10-79. Inspección de armado del cable de tiraje.............................................................................10-64
Figura 10-80. Apertura de tenazas.............................................................................................................10-65
Figura 10-81. Rotación Caja de cambios...................................................................................................10-69
Figura 10-82. Ilustración Rotación Caja de cambios.................................................................................10-69
Figura 10-83. Caja de cambios de la bomba de transmisión.....................................................................10-72
Figura 10-84. Diagrama Caja de cambios Bomba de Marcha....................................................................10-73
Figura 10-85. Indicador nivel aceite caja de cambios bomba de marcha...................................................10-73
Figura 10-86. Llenado de aceite y respirador .............................................................................................10-74
Figura 10-87. Alineamiento de factoría .......................................................................................................10-75
Figura 10-88. Requisitos de alineamiento...................................................................................................10-75
Figura 10-89. Ensamblaje de mangueras ..................................................................................................10-76
Figura 11-1. Diagrama de circuito abierto....................................................................................................11-8
Tablas
Tabla 1-1. Organización del Manual Telemástil Rotadrill® ..........................................................................1-2
Tabla 1-2. Número de Serio Telemástil Rotadrill...........................................................................................1-3
Tabla 3-1. Ubicaciones de los Obturadores para Transporte.........................................................................3-1
Telemástil Rotadrill xix

Tabla 4-1. Controles de arranque del motor........................................................................................................ 4-4

Tabla 4-2. Esquema de cilindro traverso........................................................................................................... 4-34
Tabla 4-3. Típica constitución de pares ............................................................................................................ 4-42
Tabla 6-1. Rendimiento de rotación.................................................................................................................... 6-3
Tabla 7-1. Descripción de sistema compresor dos estadios Sullaire 500 PSIG (item 1123-1122)...... ………..7-17
Tabla 7-2. Descripción del separador de aceite (ver catálogo de piezas para el número de pieza)................. 7-27
Tabla 9-1. Capacidad de fluído del motor........................................................................................................... 9-3
Tabla 9-2. Capacidad de fluido del tanque ........................................................................................................ 9-3
Tabla 9-3. Capacidad de fluído de la caja de cambios ...................................................................................... 9-3
Tabla 9-4. Capacidad de fluído del cabestrante ................................................................................................ 9-4
Tabla 9-5. Capacidad de fluído de bomba de agua ........................................................................................... 9-4
Tabla 9-6. Capacidad de fluido del compresor de aire ...................................................................................... 9-4
Tabla 9-7. Capacidad de fluido del camión ....................................................................................................... 9-4
Tabla 9-8. Intervalos de cambio de lubricante del compresor .......................................................................... 9-6
Tabla 9-9. Grados de aceite para la broca ....................................................................................................... 9-7
Tabla 9-10. Marcas de aceite hidráulico (por clima).......................................................................................... 9-9
Tabla 10-1. Mantención general períodica ..................................................................................................... 10-3
Tabla 10-2. Mantención períodica cabezal giratorio....................................................................................... 10-3
Tabla 10-3. Mantención períodica compresor ............................................................................................... 10-4
Tabla 10-4. Mantención períodica sistema hidráulico .................................................................................... 10-4
Tabla 10-5. Mantención períodica mástil ....................................................................................................... 10-5
Tabla 10-6. Mantención períodica motor........................................................................................................ 10-6
Tabla 10-7. Mantención períodica motor ....................................................................................................... 10-6
Tabla 10-8. Mantención períodica opcional.................................................................................................... 10-7
Tabla 10-9. Registro de Mantención .............................................................................................................. 10-8
Tabla 10-10. Descripciones del tanque hidráulico ....................................................................................... 10-40
Tabla 10-11. Lista de verificación de condiciones a evitar ........................................................................... 10-62
Tabla 10-12. Apertura máxima de tenazas schramm ................................................................................... 10-66
Tabla 10-13. Descripción rotación caja de cambios...................................................................................... 10-69
Tabla 10-14. Descripción caja de cambios bomba de marcha ..................................................................... 10-73
Tabla 10-15. Reemplazo de componentes.................................................................................................... 10-80
xx Telemástil Rotadrill
Sección 1: Introducción
La perforadora Telemástil®, Tower of Power, es una familia de perforadoras pesadas de elevación de
alta capacidad portátil que entregan un alto rendimiento en un paquete compacto. La perforadora
utiliza los últios conceptos en diseño y tecnología de mástil. Su construcción telescópica permite un
largo viaje del cabezal y altura de trabajo que permite el uso de entubados Range II o III . El cabeceo
de la Telemástil se minimiza para su transporte y guiado. La estación de control hidráulica en la
trasera de la perforadora ofrece controles fáciles de usar para operar la perforadora Telemástil. El
manual de la Telemástil está creado para educar en la adecuada operación, hacer hincapié en la
seguridad y entregar instrucciones para mantención de rutina y reparaciones. La familia de las
Telemástil incluye las T90XD, T130XD, TXD, y T200XD. Por favor, referirse a la sección 2 para
instrucciones de seguridad. También lea el manual de mantención y operación y todas las
instrucciones de seguridad suministradas en este equipo antes de que su operación comience.
Características Comunes
2:1 cilindro/cabezal de marcha
Poderoso sistema de rotación de la cabezal superior
Manejo de entubados Range II o III
Alta velocidad de viaje de cabezal superior
Cabezal totalmente retraíble para viajes de corta distancia
Deslice del mástils para que cargas se transmitan al suelo
Mástil montado en brazos laterales hidráulicos para el soporte de la carga
Alta movilidad para ubicaciones difíciles
Cabestrante con brazo hidráulic de pluma
Deslice ajustable del mástil otorga despeje adicional para el dispositivo antierupción(BOP)
Aplicaciones para aceite/gas y metano de carbón (CBM) bajas
Armado y desarme rápido y fácil
Paquete de enfriado de flujo paralelo horizontal
Sistema hidráulico de alta capacidad
Estación de control hidráulica fácil de usar
Principales usuarios
Este manual ha sido creado para personal de terreno y de mantención.
Almacenaje del Manual

Este manual debería de estar disponible siempre en el area de perforación. El manual debe de estar
en una ubicación segura alejado de los residuos de perforación que puedan entorpecer el uso del
documento. Este manual se entrega con cada uno de los embarques. Copias adicionales se pueden
obtener previa solicitud.
Telemástil Rotadrill 1-1

Sección 1: Introducción Operación & Mantención Manual
Divisiones del Manual

El manual está separado en las secciones que se muestran en la tabla Tabla 1-1. Para información
más específica sobre la perforadora, consultar la Tabla de Contenidos a comienzo del Manual de
Operación y Mantención. Las versiones electrónicas del manual son interactivas, proporcionando
links a cada sección y subsección a través de la Tabla de Contenidos, Figuras de referencia, Tabla
de referencias, etc.
Tabla 1-1. Organización del Manual Telemástil Rotadrill®
Descripción Sección
Información general de seguridad perforadora Sección 2: Seguridad
Realizar procedimientos de instalación y puesta Sección 3: Transporte, montaje, y puesta en marcha
en marcha en la perforadora
Información controles e indicadores Sección 4: Perforadora Controles y Indicadores

Información Montaje y extacción Tubo Sección 5: Montaje y Extacción tubo
Información perforación y sus métodos Sección 6: Perforación y Métodos de perforación
Información específica Compresor Sección 7: Compresor
Apagando y desarmando la perforadora Sección 8: Procedimientos de apagado y desmonte
Fluidos y capacidades de la perforadora Sección 9: Fluidos y capacidades
Mantención preventive de la perforadora Sección 10: Mantención Preventiva
Procedimientos de reparaciones que pueden ser Sección 11: Reparaciones
realizados antes de llamar al svc. Técnico
Especificaciones de la perforadora Apéndice A: Especificaciones

Manual MurPhey Powerview Apéndice B: MurPhy Powerview Manual y
Códigos
®
CANtrak (Teleflex ) Manual Apéndice C: Manual cantrak
®
Detroit Diesel ECM Códigos Apéndice D: Detroit Diesel ECM Códigos
Glosario Apéndice E: Glosario
Servicio y Apoyo
Para Servicio y Apoyo, llame al departamento de Servicio al Cliente al 1+610-696-2500. Tenga a
mano el número de serial cuando nos contacte.
Vea la identificación de la Perforadora para obtener información sobre el número de serie. Para
una lista completa de piezas, servicio y personal de venta, visite www.schramminc.com.
Identificación de la Perforadora
Por favor, ubique el número de serie de la perforadora y póngalo en el espacio proporcionado
abajo. Por favor entregue el número del modelo y de serie de la perforadora en la Tabla 1-2. El
número del modelo está ubicado en ambos lados del vehículo (i.e. T90XD, T130XD, TXD, y
T200XD). El número de serie está ubicado en una placa en el lado trasero iquierdo de la
perforadora. Si necesita contactarse con personal de Schramm®, Inc. service, el modelo y número
de serie le serán solicitados. Esto va a asegurar que el personal de Schramm, Inc. service pueda
encontrar la información necesaria para su perforadora en particular en forma rápida. La Tabla 1-2
1-2 Telemástil Rotadrill

Está incluída para su conveniencia cuando usted necesite contactar al fabricante del motor o a
Schramm. Refiérase a la Sección 11 para información sobre reparaciones para determiner el
problema con la perforadora. Primero determine si el problema es del motor. Si no es del motor,
entonces contacte a Schramm. Si contacta a personal de Schramm por un problema de motor, el
personal le va a indicar que llame al fabricante del motor. Schramm no es responsible por llamadas
de servicio con relación a equipo OEM (motor de cubierta, compresor o remolque)
Tabla 1-2. Telemástil Rotadrill Serial Number
Schramm Modelo Número

Schramm Número de Serie
Fabricante del Remolque
Remolque VIN Number
Fabricante del Motor
Número Serie del Motor
Contacto Distribuidor Motor
Contacto Dist. Schramm
Definición de Términos
A lo largo del manual y en la perforadora Telemastil hay varias señales de Peligro,
Precaución, Advertencia, Aviso, y Atención. Cada señal tiene un significado único. Es en el beneficio
de todos los involucrados con la perforadora no solo que lean y se familiaricen con las indicaciones,
pero también cumplir con los términos como se definen abajo.
PELIGRO: Peligro es usada para indicar un peligor que causará lesiones severas, muerte o daño a
la propiedad. Cumpla con la indicación de peligro. No la ignore.
ADVERTENCIA: Advertencia se usa para indicar un peligro que puede causar lesiones several,
muerte o daño a la propiedad. Ponga atención a esta advertencia. No la ignore.
PRECAUCIÓN: Precaución se usa para indicar un peligro que puede causar lesiones o daño a la
propiedad. Aunque no es tan severo como Advertencia o Peligro, la indicación de precaución es
importante debido a las lesiones o daños que puede causar.

Proporciona mayor información que es útil al operador para evitar un problema más serio. Un
ejemplo de esto es una pegatina en la superficie del panel de control que menciona la capacidad del
brazo de la pluma cuando está extendido a cuando está retraído.
NOTICE: Notice se usa para informar a los operadores y personal de servicio sobre importante
información de mantención.
ATTENTION: La etiqueta amarilla grande de mantención se usa para indicar información que ayuda
a prevenir daño a la perforadora.

Sección 2: Seguridad
Introducción
2-1
Este manual ha sido creado para educar y hacer hincapié en la operación y mantención
segura de la perforadora. Las perforadoras son inherentmente peligrosas y pueden causar
daño a la propiedad, lesiones severa o la muerte. Seguir las pautas e instrucciones en este
manual, así como el uso de sentido común mientras esté cercano a la perforadora, va a
reducir grandemente la posibilidad de que ocurran accidentes graves o fatales.
Por favor, lea el manual de operación y mantención, así como todas las instrucciones de
seguridad suministradas con este equipo antes de que alguna operación o servicio suceda.
Estudie el manual y conozca como usar la perforadora en una forma segura y eficiente.
Siga todos los procedimientos de puesta en marcha antes de operar la perforadora.
Seguridad es de suma importancia mientras se opera la perforadora. Si no entiende alguna
de las instrucciones, contáctese con Schramm, Inc.
EL USO INADECUADO, LA MANTENCIÓN INCORRECTA

O ALTERACIONES NO AUTORIZADAS DE ESTE EQUIPO
PUEDEN CAUSAR
DAÑO A LA PROPIEDAD, LESIONES GRAVES O LA
MUERTE.
No le haga alteraciones al equipo sin la adecuada autorización por escrito del fabricante.
Cualquier alteración sin el apropiado consentimiento escrito del fabricante, anulará la
garantía y puede causar daño a la propiedad, lesiones severas o la muerte.
La Guía de Seguridad de perforación debe de ser leída y usada como una referencia. La
Guía de Seguridad de perforación, publicada por la Asociación Nacional de Perforación
(anteriormente la Federación Internacional de Perforación) es un manual reconocido de
Procedimientos de Seguridad por los usuarios de equipos de perforación. Copias de la
misma se pueden obtener de la Asociación Nacional de Perforación, 3008 Millwood
Avenue, Columbia SC (Teléfono 800-445-8629 or Fax 803-765-0860).
Quién es responsable por la seguridad?

Todas las personas son responsables por su propia seguridad y deberían siempre de
estar conscientes de su entorno ya que las perforadoras son inherentemente peligrosas.
Más aún, el operador (y Supervisor de Seguridad) deben de tomar responsabilidad por la
operación segura de la máquina. El operador debe de entender las características
operacionales de la máquina, tener precaución y usar sentido común durante la
operación de la misma, y asegurarse de que sus compañeros de trabajo y personas que
estén observando sigan todos los procedimientos de seguridad. La Guia de Seguridad
de Perforación, instrucciones y pautas en este manual, y la y las etiquetas de punto de
peligro en la perforadora, proporcionan recordatorios y principios para trabajar en forma
segura.
Sección 2: Seguridad Operación & Mantención Manual
Vestimenta de Protección
Use vestimenta de protección cuando trabaje cerca de la perforadora. Use siempre un casco,
zapatos de seguridad y lentes de seguridad cerca de la perforadora. Use guantes y botas aislantes
de electricidad cuando trabaje cerca de alguna forma de corriente eléctrica para prevenir
electrocutarse o la muerte.
Respiradores deben usarse cuando se trabaja en una atmosphere volátil
para prevenir daño interno al cuerpo, tal como Silicosis (una enfermedad
incapacitante irreversible y a veces enfermedades pulmonares fatales
causadas por sobre exposición a la sílica cristalina respirable)
No use ropa suelta o permita pelo suelto alrededor de la perforadora. En su lugar, use ropa ajustada
y amarre su pelo cuando esté alrededor de la perforadora para evitar que la misma le tire la ropa o el
pelo.
Los niveles de ruido van a variar dependiendo el método de perforación, los parámetros
operacionales de la perforadora y las características acústicas del lugar en donde se esté
perforando. Protección para los oídos debe ser usada por todos los que están trabajando o visitando
la zona de perforaciń. El no uso de la protección de oidos podría resultar en una pérdida parcial o
total de la audición.
Personal
Toda la operación y mantención de la perforadora debe de ser realizada exclusivamente por
personal calificado. Si no han sido entrenados en la perforadora, se requiere que se siga un
entrenamiento antes de que comiencen a operarla. Se debe de supervisar en todo momento a
aquellos que estén siendo entrenados. Todo el personal debe de tener un sólido entendimiento de
los manuales de operación y mantención. Cualquier operador o personal de servicio que realice
mantención en la perforadora debe tener conocimiento de la misma, sus componentes, y cualquier
circunstancia especial que puedan ocurrir durante su mantención.
Etiquetas de Puntos de Peligro

Las Etiquetas de Puntos de Peligro, como la del ejemplo mostrado en la Figura 2-1, está ubicada en
varias partes y puntos de peligro alrededor de la perforadora. Observe todas las etiquetas de Punto
de Peligro en la perforadora. Asegúrese de que todos alrededor de la perforadora están al tanto de la
información sobre los puntos de peligro tanto en la perforadora, como en el manual. Si alguna
etiqueta se pierde o queda ilegible, debe reemplazarse.

Figura 2-1. Ejemplo de etiqueta de punto de peligro en la perforadora
El no seguir todas las etiquetas de Peligro, Advertencia y Precaución puede resultar en daño a la
propiedad, lesiones personales o muerte. Diferentes etiquetas de puntos de peligro se describen
abajo. Aunque alguna de la información descrita abajo puede no estar expuesta en su perforadora,
que el personal siga todas los Peligros, Advertencias y Precauciones ennumeradas, es una buena
práctica.
Etiquetas de Peligro
Muerte o lesiones serias pueden ocurrir al inhaler aire comprimido al no usar el adecuado equipo de
seguridad. Ver los Standard OSHA sobre equipos de seguridad.
El aire comprimido puede contener gases del tubo de escape u otros gases dañinos, los que pueden
causar lesiones severas. No respire el aire del compresor.
ETER: Fluido explosivo. Puede causar lesiones severas o la muerte. No inyecte eter en los
limpiadores de aire.
Una descarga eléctrica puede causar lesiones severas o la muerte. No elevar, bajar o manejar el
mástil en cables de alta tensión.
Uso inadecuado, mantención incorrecta o la alteración desautorizada de este equipo puede causar
lesiones severas, la muerte o daño a la propiedad. Lea el Manual del operador y las instrucciones de
seguridad entregadas con este equipo antes de operarlo o repararlo. No altere o modifique este
equipo sin el consentimiento por escrito del fabricante.
La caída de las barras de perforación causará daño a la propiedad, lesiones graves o la muerte. No
use el deslizador de barras eslinga de tipo cable o cadena. El deslizador de barras se debe usar con
una clavija elevadora de tubos o con un cargador sólido de tubos.
Mover/viajar con el mástil elevado puede causar daño a la propiedad, lesiones severas o la muerte.
No mueva/viaje con el mástil elevado. No eleve el mástil a menos que la perforadora esté nivelada y
apoyada en sus brazos laterales.
Aspa giratoria. Causará lesiones severas. Mantener las manos afuera. No opera sin protección en
su lugar (abanico protector). No opere sin tener todas las puertas cerradas o un inadecuado
enfriamiento de los sistemas de fluido ocurrirá.
Cajas de cambio rotando y moviéndose pueden causar lesiones graves. Use
Precaución cuando la caja de cambios esté en operación.
Sección 2: Seguridad
Etiquetas de Advertencia
 No saque tapas, tapones u otros componentes cuando el compresor esté funcionando o presurizado.
Detenga el compresor y libere toda presión interna antes de sacar las tapas, tapones u otros
componentes del compresor.
 La alta presión y el calor pueden causar lesiones graves o la muerte. Libere completamente la presión
antes de hacerle servicio al compresor.
 El fluído caliente y presurizado en un radiador puede causar quemaduras severas. No abra el radiador
mientras esté caliente.
 El aire comprimido puede contener humo del tubo de escape u otros humos nocivos. Esto puede
causar lesiones graves. No respire el aire del compresor.
 La partes que giran pueden causar lesiones severas. No las manipule sin la seguridad apropiada.
Manténgase alejado mientras estén funcionando.
 La presión del tanque debe ser liberada antes de abrirlo.
 Las baterías contienen gas explosivo y ácido, los que puedn causar ceguera y quemaduras graves.
Mantenga chispas y llamas alejadas de las baterías.
 No se suba al panel de control, caja de cambios o ningún otro mecanismo movible de la perforadora.
Esto puede causar lesiones graves o la muerte. Baje el mástil antes de reparalo.
 En el área de inclinación del mástil pueden ocurrir lesiones graves o la muerte. Manténgase alejado de
esta área.
 Un mástil cayéndose puede causar lesiones graves, la muerte o daño a la propiedad. Saque el aire del
cilindro después de repararlo.
 No se suba al mástil mientras la perforadora esté en funcionamiento. Súbase al mástil solo usando el
equipo apropiado de seguridad anti caída.
 El uso inadecuado del dispositivo de manejo de la carcasa puede causar lesiones graves o daño a la
propiedad. La capacidad máxima de este dispositivo dependerá de la perforadora. Vea las
especificaciones para la capacidad máxima.
 La operación inadecuada del brazo de la pluma puede causar lesiones graves o daño a la propiedad.
La extensión máxima del brazo depende de la perforadora. Vea las especificaciones para máxima
capacidad.
 Cables rotos o suelto pueden causar lesione graves. Afloje el cabestrante antes de alzar, bajar o
deslizar el mástil.
 El no mantener un mínimo de 5 vueltas de cable en el tambor del cabestrante puede resultar muerte
or lesiones graves.
 El soporte inadecuado de la cadena de perforación puede causar lesiones graves o daño a la
propiedad. Cuando una o separe herramientas en la caja de cambios de rotación, el otro extremos de
la cadena debe de estar apoyado en la caja de deslizamiento.
 La manipulación inadecuada del arnés de los tubos puede causar lesiones o daño a la propiedad.
Revise el manual del operador antes de usarlo. No altere el diseño. Asegure siempre el tope del arnés,
inserto y rotación antes de usarlo. Eleve y baje las cargas suavemente. Inspecciones el tope del arnés,
el arnés y las líneas de los cables antes de cada uso.
 La operación inapropiada de la llave de apertura puede causar lesiones graves. Alinee SIEMPRE la
mandíbula de la llave perpendicular a la unión del tubo que está siendo separado.
 NO USE la llave como un mecanismo de sujeción. NUNCA sujete la rotación en la dirección contraria a la
llave.
 Objetos que se caigan pueden causar lesiones graves. Aseguro todos los objetos antes de la elevación.
 Una barra de perforación que esté suelta puede causar lesiones graves o daño a la propiedad. Si una barra
está en posición de perforación durante el transporte, la cabezal superior debe estar sujeta en el tubo para
contenerlo.
 La exposición a la silica cristalina durante la perforación en roca puede causar enfermedad respiratoria
seria o fatal. Para mayor información, lea “Prevención de Silicosis” en páginas 2-16.
Etiquetas de Precaución
 Use ropa de seguridad mientras opere o trabaje con la perforadora.
 El enfriador de aceite está llena de aceite. Tenga cuidado mientras opere el enfriador.
 Soldadura inadecuada en la perforadora puede causar daño electrónico al motor. Para disminuir el posible
daño al módulo de comunicación del motor, ponga a tierra la soldadora tan cercana a la parte a soldar
como sea posible.
 La operación inadecuada de las válvulas de posicionamiento o deslice del mástil pueden causarle daño a la
perforadora. El mástil debe de estar liberado del arnés antes de operar las válvulas de posicionamiento o de
deslice.
 La elevación o bajada inadecuadas del mástil pueden causarle daño a la perforadora. La cabezal superior
DEBE de estar completamente abajo antes de intentar elevar o bajar el mástil.
Eliminar peligros en la mantención

Los peligros son reducidos al seguir las instrucciones de mantención que están en el manual. El
uso de procedimientos comúnmente aceptado para la construcción de maquinaria es también
recomendados.
Perforar en forma segura

Los Operadores deben entender el uso correcto de todos los controles y características
opcionales de esta máquina. Recuerde que perforar en forma segura sólo se puede conseguir a
través del uso de inteligencia, cuidado y sentido común del operador.
Pautas Generales de seguridad Pre-Operación
Las siguientes pautas son para aplicarse antes de operar la perforadora:

 Asegúrese de que nadie que esté operando o haciendo mantención en la perforadora esté bajo la
influencia de drogas o alcohol. Cualquier persona que esté bajo la influencia es un peligro para sus
compañeros, la perforadora y para si mismo.
Los accidentes pueden ocurrir cuando los prodecimientos adecuados no se siguen. Esto incluye,
pero no está limitado a la electrocución, vuelcos de la perforadora, incendio y objetos que caen.
 Asegúrese siempre de que el personal instruído para operar la perforadora está

entrenado/capacitado para hacerlo. Asegúrese de que hayan leído el manual de operación y
mantención.
 Asegúrese de que usan la vestimenta adecuada. Para mayor información sobre Vestimenta de
Protección vea página 2-2.
 Observe todas las etiquetas de Puntos de Peligro en la perforadora. Si alguna de las etiquetas
no están o son ilegible, solicite nuevas etiquetas. Para mayor información sobre éstas vea
página 2-2.
 Asegúrese de que la perforadora está descansando en forma segura sobre suelo nivelado y
estable. El operar la perforadora bajo otras condiciones puede causar que se vuelque. Nunca
haga mantención a la perforadora a menos que esté nivelada.
 Schramm recomienda que las perforadoras Telemástil se usen con sub-bases de tamaño
completo. Los modelos TXD y T200XD requieren una sub-base de tamaño completo para
facilitar la sujeción a la base de la perforadora. Cuando una sub-base no se utiliza y el operador
elige usar sólo el anclaje, asegúrese de que las prácticas de anclaje son usadas. El anclaje es
una estructura en la que la perforadora estará estable y nivelada. Nivele primero el lado
izquierdo y después el lado derecho del vehículo. Después siga con la parte delantera y
después la trasera hasta que esté completamente nivelada. Los siguientes materiales que se
usan para nivelar son tierra, madera, roca, y metal. Solamente use bases y bloques que
permitan la operación sólida y segura de la perforadora. Si cualquier material de anclaje y
nivelación del vehículo pareciera inestable o inseguro, NO LO USE. Aplique sentido común
cuando esté fijando la perforadora. Un anclaje apropiado es esencial para minimizar el riesgo de
que la operadora se vuelque. Ejemplo de una sub-base se muestra en la figura Figura 2-2.
Figura 2-3. Ejemplo de vaciado
Realice siempre chequeos de seguridad antes de operar la perforadora. Chequee la

lubricación, condiciones de los filtros, inspección general de cables y alambres. Ejemplo de
cable deshilachándose se muestra en la Figura 2-4. Vea la Sección 3 para la lista de
verificación de seguridad.
Figura 2-4. Ejemplo de cable deshilachándose
 Nunca opere la maquinaria cuando las piezas están rotas o faltantes. Repare y reemplace las piezas
cuando sea necesario.
 Chequee por fugas hidráulicas y de las mangueras. Use mangeras y empalmes con la clasificación
adecuada y de proveedores calificados. Schramm, Inc. no fabrica mangueras. Fallas en las mangueras
causan la mayoría de los incendios. Falla en una manguera se muestra en la Figura 2-5.
 Las mangueras se mueven durante la operación y lo pueden hacer cerca de objetos cortantes o esquinas.
Esté consciente de su entorno. Chequee siempre la ubicación de las mangueras antes y después de la
operación. Inspeccione las mangueras periódicamente antes, durante y después de la operación.
 Asegúrese de que la perforadora no está puesta cerca de tendidos eléctricos.
 Mantenga la máquina y la plataforma limpias. Saque las herramientas que no estén sujetas, lodo,
partículas, etc. Para evitar incendios, limpie los derrames de aceite y acumulación de escombros.

Figura 2-5. Incendio que resultó por falla de manguera
 Asegúrese de que el compresor tenga el nivel de aceite adecuado.

 Asegúrese de que el tanque hidráulico tenga el nivel de aceite adecuado.
 Asegúrese de que los circuitos de las mangueras no interfieran con el movimiento del mástil.
 Retire todos los objetos guardados en el mástil y en la plataforma antes de elevar el mátil.
 Posicione siempre el equipo de apoyo y los elementos de la barra de perforación para el mejor uso del
equipo de las barras.
 Asegúrese de que todas las cubiertas estén fijadas en forma segura.
 Inspeccione el sistema de enfriamiento y ventiladores. Asegúrese de que el ventilador no tiene partículas y
no está obstruido. Asegúrese de que las aspas del ventilador no estén dobladas o dañadas. La cubierta del
ventilador debe de estar en su posición correcta y sujeta.
 Limpe el intercambiador de calor en forma regular para evitar que polvo y partículas se acumulen, tal como
se muestra en la Figura 2-6.
Figura 2-6. Intercambiador de calor con acumulación severa de residuos
* Asegúrese de que personal no autorizado para estar en el área de perforación no esté cuando
comience la perforación.

 Asegúrese de que todas las manillas, barras de seguridad y cadenas de seguridad están en su lugar y
sujetas. Caidas desde la plataforma puede causar lesiones graves o la muerte.
 Rectifique cualquier acción y condiciones no seguras alrededor de la plataforma. Informe de todas las
circunstancias peligrosas al personal apropiado.
Pautas de Seguridad Operación de Perforación

Las siguientes pautas son para ser aplicadas durante las operaciones de perforación.
Pautas generales de operación:

 Asegúrese de que todos los obturadores del mástil están sujetos y que los pernos de transporte son
quitados antes de comenzar a perforar.
 Nunca se suba a la caja de cambios de rotación o al mástil mientras se mueve, como se muestra en la
Figura 2-7.
 Aléjese del mástil cuando la caja de rotación se esté moviendo hacia arriba o hacia abajo.
Figura 2-7. Nunca maneje con el mástil en movimiento
 Asegúrese de que no haya acoplamientos, herramientas u otros objetos en el mástil antes de moverlo.
 Aléjese de cualquier cilindro hidráulico o dispositivo alimentado por motor cuando este siendo operado.
Incluso el dispositivo hidráulico más pequeño puede generar una gran fuerza.
 En maquinaria equipada con cabina de operador, elevar o bajar el mástil sólo cuando la puerta de la cabina
en el costado del mástil esté cerrada. Nunca extienda sus brazos, piernas o cabeza fuera de la cabina
mientras el mástil esté en movimiento.
 Mantenga sus manos y ropa suelta lejos de todas las partes que se mueven de la perforadora, incluyendo:
cables, poleas, rodillos, lineas de cabestrante, etc.
 No toque la bomba de rotación o las cajas de cambio mientras la perforadora esté funcionando o
inmediatamente después de que la haya apagado. Los lubricantes internos calentarán las cajas a
temperaturas que queman la piel.
 La presión del tanque del compresor de aire nunca debe exceder la configuración de descarga de
seguridad de la válvula. No altere las válvulas de descarga de seguridad.
 Nunca abandone la máquina mientras esté funcionando.

 Mantenga las manos, trapos y herramientas alejadas de las piezas en movimiento.

 Mantenga a todo personal innecesario alejado de la zona de perforación. Avise a todas las personas dentro
de la zona cuando vaya a comenzar a operar la máquina.
 No lubrique o haga mantención a la máquina mientras esté en funcionamiento, a menos que sea por
instrucción de las pautas Schramm.
 Mantenga el área de trabajo limpia de todo objeto tales como herramientas y esquejes.
 Mantenga el área de trabajo, escalerillas y manillas limpias de grasa y aceite.
 No use el equipo por otro propósito que no sea el que corresponde.
 Use iluminación adecuada para operar durante la noche.
 Sea cuidadoso cuando estacione equipo de apoyo cerca de la perforadora. Esto producirá un encierro en el
área del intercambiador de calor, lo que podría causar que la perforadora se sobre caliente cuando la
temperatura ambiente sea alta.
 Consulte la sección 3: transporte, montaje y puesta en marcha para los procedimientos.
 Antes de poner el mástil en posición completamente vertical, asegúrese de que los pernos de seguridad no
están colgando entre las partes posteriores del mástil y de la perforadora. Esto dañaría los circuitos de
cierre.
 Tenga mucho cuidado cuando ajuste los pies del mástil. Asegúrese de que el mástil esté en el ángulo final
de perforación, pero no extendido.
 Una vez que los pies del mástil estén en posición y una gata manual esté atornillada en cada pie del mástil,
cambie la válvula de deslizamiento del mástil a la posición de perforado. No intente perforar sin que la
válvula de deslizamiento cel mástil este en la posición de flotación o perforación.
 Perforadoras con la opción de motor de dos velocidades: Detenga el motor de rotación y asegúrese de que
no haya movimiento antes de cambiar de una velocidad a la otra.
 Desenganche el freno de fricción en el control HRC mientras manipule las herramientas de perforación y la
cubierta.
 Nunca deje el brazo de la pluma, el brazo manipulador de barras o corte de tubos debajo de la caja de
rotación cuando no esté funcionando. La caja de rotación los puede dañar cuando se mueva o cuando se
apague.
 El mástil está equipado con uno o más interruptores de enclavamiento que limitan el movimiento de la caja
de rotación mientras está en operación o en perforación. Los interruptores de enclavamiento deben de ser
testeados periódicamente para asegurar que funcionan correctamente.
 Todas las perforadoras Telemástil están equipadas con la característica de enclavamiento diseñada para
deshabilitar el sistema de alimentación de la cabezal superior si el brazo de la pluma se balancea en la
trayectoria de la cabezal superior. Esta característica es sólo una ayuda.
En definitive, es la responsabilidad del operador el estar completamente consciente de todos los equipos y
accesorios en su entorno durante la perforación.
 En perforadoras con la opción de inclinación, asegúrese de que los obturadores están en posición antes y
durante la perforación.

* La herramienta de unión de tubos de perforación debe de estar detenida en la plataforma

de deslizamiento mediante el uso de bujes, esquejes o un método similar mientras se está
uniendo o desuniendo las uniones de la herramienta de perforación. Si la herramienta de
unión de tubos de perforación no está centralizada, la caja de rotación puede forzarse fuera
de alineamiento. Detenga la perforación inmediatamente y realinéela. Operar la perforadora
con el cabezal desalineado creara una construcción defectuosa y otros daños a la
perforadora.
Elevación y Pautas para la elevación

 Los cabestrillos Schramm tienen diseños variados de acuerdo a la perforadora y los tubos. Asegúrese de
que está usando el cabestrillo correcto antes de comenzar la perforación. Schramm no es responsible por
cualquier equipo de elevación usado que no sea Schramm.
 Conozca los límites de peso del cable, cadena y cabestrillo antes de usarlos. No use cables deshilachados
o plegados.
 La alteración de los cabestrillos es peligrosa y puede llevar a lesiones graves o la muerte.
 Asegúrese de que el cabestrillo y las conexiones de los tubos estan en buena condiciones.
 Asegúrese de que el cabestrillo va a mantener en forma segura la barra de perforación a ser manipulada.
 Manténgase alejado de cualquier carga que esté suspendida.
 Asegúrese de que el cabestrillo tenga un pestillo de seguridad funcionando en forma apropiada.
Pautas para Baterías, Combustibles y Lubricantes

 Los electrolitos de la batería son un ácido. Evite el contacto con los ojos, piel y ropa.
 El combustible diesel y todos los lubricantes son inflamables. No suelde sobre barras, tubos y tanques que
contengas combustible o aceite.
 No fume cerca de la perforadora, especialmente cuando se esté llenando con combustible.
 No use teléfonos celulares mientras esté llenando de combustible.
 Vapor (gas hidrógeno) de la carga de una batería es explosivo. No fume mientras esté chequeando o
trabajando alrededor de baterías.
 Guarde todos los fluidos para ayudar a poner en marcha en clima frio y substancias inflamables alejados de
la máquina y de chispas, calor o llamas.
Pautas de Mantención
Complete todos los procedimientos de apagado de la perforadora antes
de que personal de mantención realice trabajos en la perforadora. Una
vez que se termine la mantención, realice todos los procedimientos de
puesta en marcha antes de resumir la operación de la misma. Todo
personal de mantención debe de conocer, entender y realizar todos los
procedimientos necesarios de de seguridad y bloqueo.
* Use casco, zapatos de seguridad, proteccion auditiva y lentes de
seguridad cuando realice mantención y lubrique la máquina.

Prevención de la
Silicosis
2-16



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2-20
Sección 3: Transporte, Instalación, y
Puesta en marcha
Esta sección ofrece las instrucciones para el transporte, instalación y puesta en marcha para la
perforadora Telemastil. Las perforadoras Schramm han sido creadas base a características de
seguridad y otros factores en forma conservadora, tales como cubiertas de maquinaria y
mecanismos por falla hidráulica de seguridad. Un buen programa de mantención es necesario para
obtener una larga vida de sus componentes para años de operación confiable y segura.
Transporte
Las perforadoras Schramm Telemástil son muy grandes. La altura y peso deben de ser
considerados antes de mover la perforadora. Siga las regulaciones locales y federals, incluyendo los
permisos e inspecciones de seguridad que sean necesarios. Para transportar la perforadora,
asegúrese de que lo siguiente ha sido completado:
 Los brazos de la pluma deben estar retraídos y posicionados para crear el perfil más corto para el
transporte.
 Remueva y estibe todas las plataformas antes de transportarla.
 Los pasadores de seguridad de transporte del mástil son proporcionados en algunas de las
perforadoras Telemastil como equipo opcional o Standard, como se describe en la Tabla 3-1. Los
obturadors se usan para posicionar la caja de rotación para varias distribuciones de peso. Ellos
también ponen la posición del mástil interno al mástil externo, el mástil externo al mástil lateral y el
mástil externo a los brazos frontales laterales.
Tabla 3-1. Ubicaciones de los Obturadores para Transporte
Model Pin Connections
T90XD None available
T130XD Outer mástil to front outperforadorager (OPtional)
TXD Inner to outer mástil locks (Styard)
Outer mástil to slide (Styard)
Outer mástil to front outperforadorager (OPtional via cable tie downs)
T200XD None available
* Si cuenta con brazos de montaje, estos deben de estar dentro del mástil.
T130XD 3 El carrusel del Tubo debe de estar girado hacia afuera.

 La tabla de deslizamiento, si se incluye, debe de ser sacada o asegurada en forma adecuada.
 Dispositivos desmontables, tales como rejillas de protección, mangueras de lodo, etc, deben de
ser sacadas y transportadas adecuadamente.
 El panel de control debe de estar hacia adentro y asegurado.
 Asegure los cables del cabestrante.
 Si la perforadora requiere que la levanten, consulte a Schramm por pautas.

Sección 3: Transporte, Setup, y Puesta en marcha Operación & Mantención Manual
Conectando la Carretilla de arrastre a la Perforadora

Para conectar la carretilla a la perforadora:
1. Encuentre los controles de aire del trailes ubicados delante de los ejes traseros izquierdos como
se muestra en la Figura 3-1. Vacíe el aire para bajar la suspensión del trailer.
Figura 3-1. Controles del eje

2. Usando el tren de aterrizaje manual, alinie los puntos de unión ponga la clavija de la carretilla en
su lugar, como se muestra en la Figura 3-2.
Figura 3-2. Enganche de carretilla

3. Fije el eje de montaje girando la válvula de aire hacia la derecha, tal como se muestra en la
Figura 3-3, para comenzar a inflar las bolsas de aire de la carretilla. Use el regulador para ajustar a
la presión deseada de acuerdo a la tabla en la puerta del panel.
4. Aumente la presión del regulador girando la perilla de presión mostrada en la Figura 3-3. Esto
elevará el eje a su posición más alta para permitir la instalación del perno de transporte.

Figura 3-3. Desplazamiento de la válvula de aire a la derecha
5. Cuando los orificios de cierre estén alineados, instale el obturador, como se muestra en la Figura
3-4. Si los orificios no están completamente alineados, baje la suspensión del trailer.
Figura 3-4. Fijación de los orificios de bloqueo

6. Baje la suspension del trailer elevando al perilla negra para botar el aire de la suspensión, como
se muestra en Figura 3-5.
Figura 3-5. Bajar la suspensión del trailer

Instrucciones Pre-Instalación:
La lista de verificación para la Pre-instalación en una guía de referencia rápida para evitar
problemas potenciales antes de instalar la perforadora.
No realice ningún trabajo de mantención en el equipo mientras esté funcionando, a menos que esté
especificado. Detenga el motor y asegure los suministros de aire externos antes de realizar la mantención. No
use ropa suelta o rota mientras trabaje cerca de partes que giren o se muevan.
Lista de verificación para la Pre-instalación

1. Asegúrese de que todas las etiquetas de Peligro, Advertencia, Precaución y Atención están
legibles. Reemlace cualquier etiqueta que no esté o que esté dañada.
2. Asegúrese de que la placas con nombres estén pegadas y sean legibles. Reemplace las que no
estén o estén dañadas.
3. Asegúrese de que las cubiertas de la perforadora están en su sitio (ej: la cubierta del ventilador).
Si alguna cubierta hubiese sido quitada, reemplácela antes de encender el motor. Las cubiertas
deberían de estar pegadas a la perforadora durante la operación de la misma.
4. Familiaricese con los botones de parada de emergencia. Todo el personal debe de estar
familiarizado con las ubicaciones de los mismos.
5. Mire alrededor de la perfora y chequee por lineas de alta tensión. Asegúrese de que la
perforadora no tome contacto con ninún cable de alta tensión.
6. Asegúrese de que el terreno sea lo suficientemente seguro para la perforadora. Asegúrese de que
la perforadora esté adecuadamente acunada.
7. Asegúrese de que la perforadora tenga un extintor de incendios.
8. Chequee el cabestrillo de manejo de tubos, los cables y las conexiones. Asegúrese de que estén
en buenas condiciones.
9. Asegúrese de que la cesta del cabestrillo vaya a sostener la barra de perforación a ser usada.
Chequee la distancia de guarda de de la cesta a la perforadora. Revise la condición del dispositivo
de cierre.
10.Asegúrese de que las correas del motor tengan la tensión adecuada. Siga los procedimientos
adecuados de bloqueo. Vea el manual del fabricante para los procedimientos de ajuste.
11.Asegúrese de que la conexión del hilo flotante a la caja de rotación esté apretada. Los tornillos de
la brida flotante tienen que estar apretados.
12.Revise el cable del cabestrante. Tiene que estar en buenas condiciones.
13.Revise los indicadores de limpieza del aire. Limpie cualquier acumulación de polvo de ellos.
Asegúrese de que no haya ropa suelta o trapos cerca de las entradas de aire. Daño o lesiones
graves pueden ocurrir.
14.Revise que la caja de rotación esté lubricada. Esto incluye los sellos superiores e inferiores y los
rodamientos. El sello superior está ubicado justo debajo de la empaquetadura en la tapa de la caja
de rotación. El sello inferior está ubicado debajo de la caja de rotación donde sale el eje de
accionamiento.

15.Revise los niveles de lubricante en la caja hidráulica de la bomba de transmisión.

16.Revise los niveles de fluído en el tanque hidráulico con todos los cilindros hacia atrás.
17.Revise los niveles de fluido en el tanque del compresor de aceite/aire. Asegúrese de que el motor
esté apagado. Revise el indicador en el costado del tanque de aceite/aire después de que el aire se
haya sacado del tanque.
18.Revise el nivel de coolant del intercambiador de calor.
19.Revise el nivel del aceite del motor. Asegúrese de que el motor esté apagado.
20.Revise todos los otros niveles de fluídos.
21.Engrase los puntos de engrase (indicados en las etiquetas de puntos de engrase). Vea la Sección
10 para mayor información.
22.Encienda la partida y revise los códigos del motor.
Instalación de la Telemástil
Antes de encender el motor revise todos los niveles. .
Cuando se perfore en ángulo, los pies del mástil deben de estar sujetos en forma adecuada. Los pies deben de
mantenerse pegados y planos en los pilotes de anclaje que se vana usar. No debería de enterrarse en los pilotes
de anclaje mientras se tira de ella.
Cuando instale la Telemástil para perforar, debe de entender que ciertos factores necesitan
determinarse. Los factores incluyen:
El tipo de sub-base a ser utilizado, si se va a utilizar alguno.
La ubicación geográfica de la perforación
La altura efectiva (altura de la pendiente a la parte de abajo de la tabla)
Drenaje del lugar
Equipo auxiliar
Técnica de pérforación, etc.
La instalación de TXD se describe más abajo. La instalación de T90XD, T130XD, y T200XD se
describe en la página 3-21.
Instalación de la TXD
Los siguientes procedimientos se deben de seguir para la instalación segura y adecuada de la
perforadora:
1. Estacione la perforadora y remueva el remolque como se muestra en la Figura 3-6.

Figura 3-6. Estacionamiento y carretilla (TXD)

2. Conecte el suministro de aire auxiliar para carga el tanque receptor de aire de a bordo. Ponga la
configuración de Psig a 140. El suministro auxiliar de aire se muestra en la Figura 3-7.El tanque
recividor se muestra en la Figura 3-8.
Figura 3-7. Suministro de aire auxiliar (TXD)
Figura 3-8. Tanque de receptor de aire de abordo (TXD)

3. Enchufe el cargador de abordo de baterías, como se muestra en la Figura 3-9. En el panel del
cargador con el enchufe, gire la perilla para seleccionar “OUTPUT/CHARGE” para encender la
unidad.

Figura 3-9. Cargador de batería de abordo (TXD)

4. Ubique la estación de control de puesta en marcha remota, mostrada en la Figura 3-10, ubicada
en la parte trasera derecha de la perforadora. Desde la estación de control de puesta en marcha
remota, presione el botón grande de “START” para encender el motor.
Figura 3-10. Estacion remota de control de puesta en marcha (TXD)

5. Ponga la estación de anclaje a su altura máxima bajo los brazos laterales delanteros y traseros,
como se muestra en la Figura 3-11. Los bloques deben de estar pegados a la parte de atrás del pie
de la perforadora. La altura máxima a la que la perforadora se puede levantar el cuatro pies sobre el
suelo.
Las máquinas de levantar TXD y T200XD deben de estar aseguradas a la subestructura antes de ser operadas.
No extienda el mástil en este momento. Los cierres de deslizamiento e interior del mástil, deben de estar aún
unidos.

Figura 3-11. Anclaje de los brazos laterales (TXD)

6. Nivele la máquina a una altura que pueda permitir que se saque el tractor. Una vez que la
máquina esté a la altura deseada, retire el tractor.
7. Conectar la plataforma de la estación remota de puesta en marcha, mostrada en la Figura 3-12, a
la base que rodea la estación remota de puesta en marcha.
Figura 3-12. Plataforma de la estación remota de puesta en marcha (TXD)

8. Instale la perforadora con la altura de la cubierta a 72” sobre el nivel del suelo, como se muestra
en la Figura 3-13.
3-8
Figura 3-13. Altura de la plataforma a 72 pulgadas del nivel del suelo (TXD)
9. Durante el tiempo de prohibición saque los pernos de deslizamiento del mástil y el obturador
interno del mástil. Estos pernos se muestran en la Figura 3-14. Vea información sobre tiempo de
prohibición de transporte y tiempo de no prohibición en página 3-21 para información sobre
distribución de peso de los ejes trasero y delantero. Esta información también puede ser de ayuda
para los operadores que necesiten cambiar el peso de la perforadora para transportarla.
Figura 3-14. Clavija para deslizamiento del mástil y obturador interno del mástil (TXD)
10.Durante el tiempo de no prohibición, saque la barra de deslizamiento del mástil, mostrado en la
Figura 3-15, y el obturador interno del mástil, mostrado en la Figura 3-14. Vea información sobre
tiempo de prohibición de transporte y tiempo de no prohibición en página 3-21 para información
sobre distribución de peso de los ejes trasero y delantero. Esta información también puede ser de
ayuda para los operadores que necesiten cambiar el peso de la perforadora para transportarla.
Figura 3-15. Barra de deslizamiento del mástil (TXD)

Baje el mástil a la posición más baja antes de elevarlo! Daño severo puede ocurrir si el mástil es elevado desde
la posición superior.
11.Levante el mástil a la posición vertical, como se muestra en la Figura 3-16, e instale los
obturadores, como se muestra en la Figura 3-17. Vea la nota de Atención en la página 3-10 para los
bastidores de cable para las TXD y T200XD.
Figura 3-16. Levantamiento del mástil a la posición vertical (TXD)
Figura 3-17. Obturadores del mástil (TXD)
Los bastidores de cable para las TXD y T200XD están dispuestos para atar el mástil al frente del trailer. Ponga la
abrazadera de cables en la posición netural. Debe de poner cuidado para que los cables no queden sueltos en la
estructura cuando el mástil se eleve. Deje el cable suelto hasta que la altura del mástil esté establecida y asegurada a
través de seguros manuales. Los pies del mástil deben de estar asegurados a la subestructura antes de que se opere.
12.Fije la mini-sub estructura (si ya no está fijada) al mástil, como se muestra en la Figura 3-18. Una
estructura de cuerpo entero también se puede usar en lugar de la mini-sub estructura. Una
subestructura de cuerpo entero se requiere para las TDX y T200XD. Un ejemplo de la subestructura

de cuerpo entero se muestra en la Figura 3-19.
Figura 3-18. Estructura mini-sub (TXD)
Figura 3-19. Subestructura de cuerpo entero (TXD)
Las unidades TXD y T200XD deben de estar aseguradas a la sub-base usando dispositivos con un mínimo de 12,000
libras de capacidad por lado. Unidad de carguío asegurando las unidades TXD y T200XD se muestra en la Figura 3-20.

Figura 3-20. Unidad de carguío asegurada TXD y T200XD (TXD)

13.Añada el contrapeso apropiado al area de amarre, como se muestra en la Figura 3-21. Se
requiere que el contrapeso resista hasta 20,000 lbs de fuerza generada en el área de amarre
durante máximo retroceso.
Figura 3-21. Contrapeso en el área de estacionamiento (TXD)

14.Deslice el mástil hacia arriba para establecer la altura de la plataforma (130” pulgada sobre el
nivel del suelo).
15.Retroceda el trailer de las barras hacia la perforadora hasta que el tope enganche con la
plataforma de la perforadora. Con cuidado alinee los ganchos del trailer, como se muestra en la
Figura 3-22.

Figura 3-22. Ganchos de enganche del trailer alineados (TXD)

16.Elevar el mástil a 22 pulgada hasta que los ganchos del trailer están completamente enganchado,
como se muestra en la Figura 3-23.
Figura 3-23. Ganchos de enganche del trailer completamente enganchados (TXD)

17.Baje los pies del mástil para aguantar la carga del mástil, como se muestra en la Figura 3-24.
Figura 3-24. Pies del mástil abajo (TXD)

18.Fije y enganche los cierres manuales de en los brazos laterales del mástil. La ubicación de los
cuatro pernos se muestran en la Figura 3-25.

Figura 3-25. Ubicaciones del obturador del mástil de los brazos laterales (TXD)
19. Fije el control de “DESLICE DEL MÁSTIL” a la posión de “FLOTACION”
Para las unidades TXD y T200XD: Saque cualquier guateo en los cables, como se muestra en la Figura
3-26. Asegúrese de que la tension sea pareja en los cables cuando los tense.
Figura 3-26. Tensión pareja de los cables (TXD)

20.Usando la la estacion de control remota de puesta en marcha, mostrada en la Figura 3-10,
deslice el panel de control principal en posición.
21.Conecte las mangueras hidráulicas al trailer de tubos usando el enganche rápido, como se
muestra en la Figura 3-27.

Figura 3-27. Mangueras hidráulicas conectadas con enganche rápido (TXD)

22.Encienda la válvula de abastecimiento hidráulico en el trailer de tubos. La válvula de alimentación
Figura 3-28. Válvula de abastecimiento hidráulico (TXD)

23.Vaya a la estación de preparación de tubos, ubicada en la parte trasera izquierda del trailer. La
estación de preparación de tubos se nivelará y alineará los brazos laterales del trailer. El panel de la
estación de preparación de tubos se muestra en la Figura 3-29.
Figura 3-29. Panel de instalación del remolque de tubos (TXD)

24.Extienda los brazos laterales del trailer a la posición más hacia fuera y baje los brazos laterales
delanteros, como se muestra en la Figura 3-30. Fije bien los brazos laterales, como se requiera.
Figura 3-30. Configuración de los brazos laterales del remolque de tubos (TXD)
25.Si el tractor está equipado con un cabestrante, puede usar el cabestrante para remover y bajar el
trailer. Desenganghe el tractor cuando esto esté completado.
26.Ajuste el alineamiento del trailer usando la característica de extensión/retracción de los brazos
laterales delanteros. Nivele el trailer con los brazos laterales frontales, como se muestra en la Figura
3-31.
Figura 3-31. Extensión, retracción y nivelación de los brazos frontales laterales (TXD)
27.Vuelva a reviser el nivel de la plataforma de deslizamiento usando un nivel de tres patas. Ajuste
la perforadora al nivel deseado. .
a) Si la perforadora no está nivelada, y un pequeño movimiento de los brazos laterales del mástil no
le proporcionan el nivel deseado: deslice el mástil levemente fuera de la sub base. Retire los pernos
que aseguran los tubos de apoyo de los brazos laterales. Deslice el mástil hacia abajo. Después,
usando los brazos laterales del mástils, con cuidado ponga los brazos laterales

Del mástil sobre la sub base mientras revisa el nivel. Reasegure los soportes de los brazos laterales
del mástil.
b) Si a) aún no le da la condición de nivel suficiente: eleve completamente el mástil, bájelo a mitad
de camino y re nivele la perforadora con los brazos laterales. Después, pare el mástil. Repita los
pasos comenzando desde el paso 17.
28.Saque los cuatro obturadores de la plataforma. Hay dos en cada lado. Una clavija de la
plataforma se muestra en la Figura 3-32. Baje la plataforma.
Figura 3-32. Clavija de la plataforma(TXD)
Manténgase alejado de las plataformas. Las Plataformas se inclinan hacia arriba. Pueden ocurrir lesiones si no se tiene
cuidado cuando las suelten, eleven o bajen. También retire cualquier rollo de mangueras antes de bajar o subir la
plataforma.
29.Elevar la plataforma a una posición operacional.
30.Asegure las cuatro abrazaderas manuals, como se muestra en la Figura 3-33. Hay dos en cada
lado.
Figura 3-33. Abrazaderas manuales de la plataforma (TXD)

La plataforma del lado izquierdo puede permanecer abajo para ofrecer un mejor acceso para instalar los cortes de
energía y deslices en las cabinas. Se debe de usar precaución cuando se trabaje en una plataforma que no tenga
pasamanos. Más aún, el personal debe de estar asegurado con un arnés de seguridad.
Los pasamanos para este lado no se pueden instalar hasta que la plataforma esté elevada y asegurada.
31.Mueva el panel de control del cargador de tubos a su posición usando el panel de control remoto,
Figura 3-34. Mover el panel de control (TXD)

32.Instale todas las escaleras, escalerillas, pasamanos y plataformas de bajada como se muestra en
la Figura 3-35. Los pasamanos del costado se doblan y cierran en su posición.
Figura 3-35. Escaleras de la plataforma, pasamanos y escalerilla (TXD)

33.Usando el panel de control del cargador principal en el piso de la perforadora, acune y baje las
cuatro gatas estabilizadoras del trailer central (dos por lado). En la Figura 3-36 se muestra una gata
estabilizadora.

Figura 3-36. Conector estabilizador del remolque central (TXD)

34. Saque de los brazos del bastidor el pasador de seguridad para el transporte. Un pasador de
seguridad para el transporte se muestra en la Figura 3-37.
Figura 3-37. Pasador de seguridad de transporte (TXD)

35.Desdoble los brazos del bastidor a su posición de operación, como se muestra en la Figura 3-38.
Figura 3-38. Brazos del bastidor (TXD)

36.Fije el pasador de seguridad para transporte de los brazos del bastidor cuando estén en la
posición de operación, como se muestra en la Figura 3-39.
Figura 3-39. Fijación en posición de operación (TXD)

37.Instale el corte de tubos y conecte el enganche rápido, como se muestra en la Figura 3-40.
Figura 3-40. Corte de tubos y Enganche rápido (TXD)

38.Instale los pasadores de la cabina en la plataforma de perforación. Los pasadores metálicos son
pesados. Tenga mucho cuidado durante su instalación. Los pasadores de las cabinas se muestran
en la Figura 3-41. También hay otras opciones de pasadores disponibles.

Figura 3-41. Pasadores de cabinas (TXD)
Tiempos de prohibición/no prohibición

En ciertos momentos durante el año en Alberta y British Columbia, provincias de Canada, prohibición
de estar en la carretera se dan basado en las condiciones de clima frío. Durante el tiempo de
prohibición, la distribución del peso de los ejes frontal y trasero de la perforadora deben de ajustarse.
Recomendaciones para su ajuste se muestran en la Figura 3-42 para tiempo de no prohibición y en
la Figura 3-43 para tiempo de prohibición.
Figura 3-42. Distribución del peso para tiempo de viaje

Figura 3-43. Distribución del peso para tiempo de prohibición de viaje
Instalación de las T90XD, T130XD, y T200XD

Cuando instale las T90XD, T130XD, y T200XD para perforar, asegúrese de que la perforadora esté
en una superficie estable. Los siguientes procedimientos se deben de seguir para la instalación
apropiada y segura de la perforadora. Los procedimientos para la preparación para perforar están
basados en una sub base de respaldo en vez de en una base para manejo.
1. Ponga la perforadora en el lugar de la perforación. Alinee los brazos laterales del chasis a la sub
base como se muestra en la Figura 3-6.

Figura 3-44. Alineación de los brazos laterales del chasis trasero

2. Antes de encender el motor de la perforadora, revise si hay partículas en o alrededor del
ventilador del intercambiador de calor. Puede que partículas se hayan caido durante el transporte.
Revise todos los fulidos del motor.
3. Saque el perno de seguridad de la plataforma del panel de control, como se muestra en la Figura
3-45.
Figura 3-45. Extracción del perno de seguridad de la plataforma del panel de control
No encienda el motor ni opera ningún control mientras la plataforma esté en la posición de estibaje. Mantenga
sus manos y dedos alejados de todos los puntos de fijación mientras esté bajando o subiendo. Pueden ocurrir
lesiones.
4. Baje la plataforma del panel de control. La plataforma es pesada. Si es necesario, pida ayuda para
bajar la plataforma.
5. Revise que las manilas de todas las válvulas están en la posición neutra y que no les llegue
corriente.
6. Arranque del motor desde el panel de control principal, como se muestra en la Figura 3-46.

Figura 3-46. Arranque del motor desde el panel de control principal

7. Deje que el motor en la posición de reposo y revise el cabezal superior, mástil, etc. por cualquier
movimiento o partículas. Saque el tensor que asegura el panel de control al mástil durante su
transporte.
No deslice el mástil cuando esté en la posición de viaje (horizontal). El mástil debe de estar libre del soporte
delantero antes de ser deslizado. Si el mástil no está libre del soporte delantero cuando lo deslicen, los brazos
frontales se pueden doblar y causar otro tipo de daños. Asegúrese de que el mástil está completamente vertical
antes de bajarlo al soporte frontal del mástil.
la front mástil support.
8. Ubique la estación de control de puesta en marcha remota ubicada en el lado trasero izquierdo de
la perforadora, como se muestra en la Figura 3-47.
Figura 3-47. Estacion remota de control de puesta en marcha

9. Usando la estacion remota de control de puesta en marcha, saque el panel de control de debajo
del mástil. No se pare cerca de la plataforma del panel de control mientras el panel de control se
esté moviendo durante la instalación inicial.

Debe de tener cuidado mientras opere los brazos laterales montados en el chasis. Estos se usan para nivelar,
especialmente los brazos traseros laterales. Estos tienen la fuerza suficiente para desnivelar la perforadora. Si la
perforadora no está nivelada en forma pareja, se pondrá inestable y se volcará.
10.Baje los brazos laterales traseros y delanteros de la perforadora y nivelela. . Los niveles de los
brazos laterales que están ubicados en la parte trasera del ayudante de la perforadora se pueden
usar para determinar si la perforadora está nivelada. Un nivel de los brazos laterales se muestra en
la Figura 3-48.
Figura 3-48. Nivel de los brazos laterales

11.Adjunte el contrapeso adecuado al área de anclaje de la perforadora. El contrapeso se requiere
para resistir hasta 20.000 libras de fuerza generada en el área de anclaje durante el retroceso
máximo.
12.Adjunte los cables de tension al mástil y contrapeso para equilibrarla. Esto asegurará que el
mástil no se mueva cuando la presión por la perforación se hace más fuerte.
13.Una vez que la perforadora está nivelada, eleve el mástil hasta que esté aproximadamente hasta
la mitad o en un ángulo de 45°.
14.Usando la válvula de deslizamiento en el panel de control, alce el mástil completamente para
asegurarse que no se haya echado hacia atrás durante el proceso de levantamiento. La indicación
de la válvula de deslizamiento y el armado del mástil se muestran en la Figura 3-49.
Figura 3-49. Indicación de control de deslizamiento del mástil (izquierda) ensamblaje de deslizamiento del mástil (derecha)

15.Usando el control de la inclinación del mástil, elevar el mástil completamente como se muestra en
la Figura 3-50. No fuerce el mastil contra la parte trasera de la perforadora. Deje que el mástil haga
contacto lentamente. Libere el control de inclinación del mástil cuando esté completo.
Figura 3-50. Mástil extendido completamente
16.Asegure los obturadores del mástil. Obturadores del mástil se muestran en la Figura 3-51.
Figura 3-51. Obturadores del mástil

17.Saque los pernos de los tubos de soporte de los brazos laterales del mástil, como se muestra en
la Figura 3-52.
3-26
Figura 3-52. Extracción de los pernos para los tubos de apoyo de los brazos laterales del mástil
18.Baje los brazos laterales del mástil lo suficiente como para que ambos estén por debajo de la
plataforma de trabajo trasera y estén relativamente nivelados.
19.Deslice hacia abajo el mástil para alcanzar la altura de la plataforma deseada. .
20.Baje los brazos laterales del mástil y haga contacto con la sub base. No fuerce los brazos
laterales hacia abajo. Haga un contacto pequeño pero firme, com se muestra en la Figura 3-53.
Figura 3-53. Bajada de los brazos laterales del mástils

21.Ajuste los tubos de apoyo de los brazos laterales del mástil para alinearlos con los orificios de
acoplamiento del armado de tubos exterior. Fije los orificios de acoplamiento como se muestra en la
Figura 3-54. Se incluye una herramienta para ajustar los tornillos a la parte de debajo de cada tubo.

Figura 3-54. Fijar los tubes de los brazos laterales del mástil
22.Deslice el mástil hacia abajo usando la posición de la perforadora de flotación (float) de la válvula
de deslizamiento del mástil .
23.Saque cualquier holgura en los cables de tensión como se muestra en la Figura 3-55. Asegúrese
de que la tensión ha sido aplicada en forma pareja a los cables cuando los tense.
Figura 3-55. Tensión pareja de los cables

24.Re chequee el nivel de la plataforma de deslizamiento usando un nivel de tres patas. Ajuste la
perforadora al nivel deseado.
a. Si la perforadora no está nivelada, y un pequeño movimiento de los brazos laterales del mástil no
le van a entregar la condición de nivel deseada: deslice el mástil levemente afuera de la sub base.
Saque los pernos que aseguran los tubos de apoyo de los brazos laterales del mástil. Baje el mástil.
Después, usando los brazos laterales del mástil, ponga cuidadosamente los brazos laterales del
mástil sobre la sub base mientras revisa el nivel. Vuelva a asegurar los soportes de los brazos
laterales.
b. Si a) aún no tiene la condición de nivel suficiente: extienda el mástil completamente hacia arriba,
baje el mástil hasta la mitad y renivele la perforadora con los brazos laterales. Después pare el
mástil. Repita todos los pasos comenzando con el paso 17.

Instrucciones para la Puesta en marcha

La lista de verificación de Antes de comenzar y Motor de la Perforadora son unas guías rápidas de
referencia para evitar posibles problemas durante la operación. Estas listas se deben de realizar
diariamente.
No realice ningún trabajo de mantención en el equipo mientras esté funcionando, a menos que esté
especificado. Detenga el motor y asegure los suministros de aire externos antes de realizar la mantención. No
use ropa suelta o rota mientras trabaje cerca de piezas que rotten o se muevan.
Lista de verificación antes de la Puesta en Marcha

1. Asegúrese de que todas las etiquetas de Peligro, Advertencia, Precaución y Atención están
legibles. Reemplace cualquier etiqueta que no esté o que esté dañada.
2. Asegúrese de que las cubiertas de la perforadora están en su sitio (ej: la cubierta del ventilador).
Si alguna cubierta hubiese sido quitada, reemplácela antes de encender el motor. Las cubiertas
deberían de estar pegadas a la perforadora durante la operación de la misma.
3. Saque las partículas sueltas del lugar en donde el operador de la perfora tenga que trabajar.
Todos los objetos que estén sueltos deben de ser sacados de la perforadora, incluyendo
plataformas, escaleras, escalerillas, mástil, etc.
4. Familiaricese con los botones de parada de emergencia. Todo el personal debe de estar
familiarizado con las ubicaciones de los mismos.
5. Mire alrededor de la perfora y chequee por lineas de alta tensión. Asegúrese de que la
perforadora no tome contacto con ninún cable de alta tensión.
6. Asegúrese de que el terreno sea lo suficientemente seguro para la perforadora. Asegúrese de que
la perforadora esté adecuadamente acunada.
7. Asegurese de que la perforadora este nivelada.
8. Asegúrese de que la perforadora tenga un extintor de incendios.
9. Chequee el cabestrillo de manejo de tubos, los cables y las conexiones. Asegúrese de que estén
en buenas condiciones.
10. Asegúrese de que la cesta del cabestrillo vaya a sostener la barra de perforación a ser usada.
Chequee la distancia de guarda de de la cesta a la perforadora. Revise la condición del dispositivo
de cierre.
11.Revise las barras de apoyo de la caja de cambios. Debe de estar cuadrada con los rieles del
mástil.
12.Asegúrese de que las correas del motor tengan la tensión adecuada. Asegúrese dd que el motor
esté apagado y que las llaves estén en su bolsillo!. Informe a otros de que usted está revisando las
correas del motor. Informar a otros puede prevenir que la llave de repuesto sea usada mientras
personal esté realizando esta función. Si es necesario, cubra los orificios de la llave para mostrar
que la llave no debería de ser usada en ese momento. Vea el manual del fabricante del motor para
procedimientos de ajuste.
13.Asegúrese de que la conexión de los sub hilos a la caja de rotación esté apretada. Los pernos de
la cubierta de la sub brida deben de estar apretados.
14.Revise el cable del cabestrante. Debe estar en buenas condiciones.

15.Revise el material del soporte del cabestrante encima del mástil. El material de apoyo del cable
del cabestrante debe de estar en buenas condiciones para operar.
16.Asegúrese de que las válvulas de verificación de los brazos laterales estén selladas en forma
adecuada. La perforadora debería de mantener su posición en los brazos laterales. Revisiones
ocasionales durante tiempo de no operación son recomendadas subiendo la unidad 1 pulgada sobre
una superficie plana. La perforadora no debería asentarse más de ½” pulgada en un periodo de 12
horas.
17.Revise el indicador del limpiador de aire del compresor. Limpie las párticulas que se hayan
acumulado. Asegúrese de que no haya ropa suelta ni trapos cerca de la entrada de aire. Daño o
lesiones graves pueden ocurrir.
18. Revise que la caja de rotación esté lubricada. Esto incluye los sellos superiores e inferiores y los
rodamientos. El sello superior está ubicado justo debajo de la empaquetadura en la tapa de la caja
de rotación. El sello inferior está ubicado debajo de la caja de rotación donde sale el eje de
accionamiento.
19. Revise los niveles de lubricante en la caja hidráulica de la bomba de transmisión.
20. Revise los niveles de fluído en el tanque hidráulico con todos los cilindros hacia atrás
21. Revise los niveles de fluido en el tanque del compresor de aceite/aire. Asegúrese de que el
motor esté apagado. Revise el indicador en el costado del tanque de aceite/aire después de que el
aire se haya sacado del tanque.
22.Revise los niveles de coolant y de la solución de protección del intercambiador de calor.
23.Revise el nivel de aceite del motor. Asegúrese de que el motor esté apagado.
24.Vacie el agua del compresor de aire y tanque de aceite. La válvula de compuerta en la parte de
abajo, permitirá que el agua se vacie y se cierra. Vuelva a poner el tapón en la válvula cuando
termine(1) 1
25.Vacíe el agua del tanque hidráulico. Saque el tapón del drenaje del tanque. La válvula de
compuerta permitirá que el agua se vacíe y se cierra. Vuelva a poner el tapón en la válvula cuando
termine (1)
26.Vacíe el agua del filtro de coalescencia del control de aire. Este filtro está ubicado dentro del
panel de control en la puerta izquierda del panel. Se le puede añadir metanol a este filtro si hay
condiciones ambientales de frío severo para prevenir que los controles de aire se congelen y se
peguen. Asegúrese de que la perforadora no esté funcionando y de que todo el aire ha sido sacado
del sistema. Desenrosque el cartucho de la carcasa del filtro y añada alrededor de dos pulgadas de
metanol. Vuelva a enroscar el cartucho en la carcasa. Debe de ser apretado a mano. Revise a
menudo y rellene cuando sea necesario. Vacie el agua de la tubería del filtro del control de aire. Vea
la nota (1) al final de esta lista. 1
27.Una vez por semana lubrique las cadenas de alimentación inferior y superior con el mástil abajo.
Aplique el lubricante con una lata de un galón y una brocha de pintar. Use un aceite con la
viscosidad lo suficientemente ligera para que penetre en la cadena, pero que sea lo suficientemente
viscosa para que se adhiera a la cadena. Vea la sección 10 para mayor información.
28.Engrase los puntos de engrase manuals (indicados con etiquetas de engrase) Vea la sección 10
para mayor información.
29. Encienda la partida y revise los códigos del motor.
30.Encienda el motor. Deje que el motor ande por tres minutos y revise por posibles fugas.
(1) Debe de hacerse después de que apague la máquina para permitir que el agua esté completamente separada del aceite. En climas extremadamente fríos, deje que escurra de una a
una hora y media después de que apague la máquina para evitar que el agua separada se congele.

31.Baje los brazos laterales de la perforadora y nivélela.

32 Saque el panel de control de debajo del mástil.
33.Eleve y baje el mástil.
34.Saque los pernos del soporte de los brazos laterales del mástil y baje los brazos laterales.
35.Instale los obturadores del mástil.
36.Deslice el mástil a la altura deseada.
37.Vuelva a revisar la condición de nivelado de la perforadora.
38.Observe la posición del brazo de la pluma y, si es necesario, retírelo del mástil.
Lista de verificación Perforadora con Motor de cubierta
Antes de encender el motor, revise todos los niveles de fluído.
El botón de “BYPASS” (desvío) usado para el inicio normal anula el sistema de seguridad de apagado de la
perforadora. Si la perforadora se apagara por cualquier motivo, no trate de mantener el botón funcionando
presionando el botón de BYPASS. ]Vea la Sección 11 para información sobre revisiones para ayudar a
determinar la razón por la que la perforadora se apagó. Anular el sistema de apagado por razones otra que sea
encenderlo, puede resultar en daños serios y caros al motor del compresor.
Lea todas las etiquetas de Puntos de Peligro alrededor de los controles.

Asegúrese de que la perforadora está adecuadamente acunada y sobre terreno estable.
Informe a todos que el motor de la cubierta está a punto de ser activado.
Desenganche el embraque del compressor antes de comenzar (si está equipado con
uno). Esto reducirá en gran medida la carga de inicio del motor, especialmente en clima
frio.
5. El regulador debe de estar en posición de descanso.

6. Encienda el interruptor de encendido.
7. Presione el botón de calentamiento (“PRIME”) si está equipada con uno, por a lo menos 10
segundos para asegurarse de que todas las líneas de combustible estén llenas.
8. Si las condiciones climáticas requieren de la ayuda de eter para comenzar, presiones el botón de
partida fría (COLD START), manténgalo apretado por tres segundos y suéltelo para una medida de
eter.
9. Mueva la palanca del compressor de inicio/marcha (“START/RUN”) a la posición de inicio
(START).
10.Mueva el selector de indicador de aire a la posición de carter.
11.Encienda el motor presionando el botón de desvío (BYPASS) si equipado con uno. La luz verde
del circuito de seguridad se encenderá. Después de que se encienda la luz verde, presione el botón
de partida normal (NORMAL START). Cuando el motor se encienda, suelte el botón y mantenga
presionado el botón de desvío (BYPASS) hasta que la presión de aceite del motor suba a Psig.
12.Si el motor se entrecorta justo después del inicio, presione el botón de calentamiento (PRIME) de
nuevo para que las líneas de combustible se llenen.

13.Permita que el motor se caliente a lo menos por 10 minutos. El humo del tubo de escape debería
de aclararse.
14.Detenga el motor y enganche el embrague del compresor si está equipada con uno. Permita un
periodo de calentamiento de otros 10 minutos para el compresor. Vea la sección 7 para mayor
información sobre encendido y apagado del compresor.
15.Monitoree todos los indicadores para asegurar una operación adecuada.

Sección 4: Controles e Indicadores de la Perforadora
Esta sección proporciona las descripciones fundamentales de los diferentes controles e indicadores
de la perforadora. Lea y aprenda las pautas de seguridad en la Sección 2 antes de operar la
perforadora. El que no entienda las pautas de seguridad lo pondrá en peligro a usted y a otros.
Esta sección está creada para educar a los que no estén familiarizados con los controles de la
perforadora. Perforadoras son peligrosas por naturaleza. Aunque el manual le entrega la educación
necesaria para controlar la perforadora, entrenamiento en la zona de trabajo es todavía muy
necesario. Un perforador experimentado debe de entrenar a otros antes de que la operación real
ocurra. Sea muy cuidadoso cuando opere una perforadora. Si necesita realizar mantención a la
perforadora, apáguela antes de hacerlo.
Estaciones de Control de la Perforadora

Hay varias estaciones de control ubicadas alrededor de la perforadora. Las ubicaciones de esas
estaciones son:
o La estación de control principal del operador está ubicada en la parte posterior de la perforadora.
La estación principal se usa para realizar operaciones normales de perforación (para todos los
modelos) y funciones de preparación para las T90XD, T130XD, y T200XD.
o Otra estación de control es la llamada estación de preparación remota, la que está ubicada en la
parte trasera del ayudante de la perforadora. La estación de preparación remota está ilustrada en
la Sección 3. Esta es estándar en la TXD y opciónal en otros modelos.
o Las perforadoras del modelo TXD vienen con un trailer integral de manipulación de tubos (Carga
Segura). Una estación de control se usa para controlar el trailer de manipulación de tubos. Esta
estación está ubicada en la plataforma principal junto a la estación de control principal del
operador después del ensamblado de la perforadora y del trailer de tubos.
o Trailer de manipulación de tubos (no integral) esta disponible para los modelos T90XD, T130XD,
y T200XD. Esta estación de control está ubicada en el lado del ayudante del trailer de tubos.
Ya que todos los paneles de control son personalizables, no hay una ubicación determinada para los controles en los
paneles. Todos los controles serán descritos, pero puede que no los encuentre en su perforadora específicamente.
Indicadores de lectura
El panel de control contiene muchos indicadores, tales como Rotación, Retención, Descenso, torque,
etc. Los indicadores leen la presión hidráulica, la presióndel fluído de perforación, aire, etc. Los
indicadores de la función de perforación (rotación, retención, y descenso) pueden estar equipados
con anillos de conversión para traducir la presión hidráulica a fuerza física y torque. Accesorios tales
como corte de tubos hidráulica, tienen indicadores para fijación y torque de herramienta de unión de
tubos. Un ejemplo de un indicador con un anillo exterior seria el indicador de corte de tubos de
torque, mostrado en la Figura 4-1. Mirando al indicador de Corte de tubos de Torque,

Sección 4: Perforadora Controles y Indicators Operación & Mantención Manual
los valores de presión en el lector corresponderian al valor del torque en el anillo exterior, por lo tanto
eliminando la necesidad de calcular este valor. Estos valores se aplican al peso, existente o añadido
usando fuerzas hidráulicas. En el ejemplo mostrado en la Figura 4-1, si 0 Psig es aplicada, entonces
el valor del torque es 0 pies por libra. Por otro lado, si la presión hidráulica máxima es aplicada (6000
Psig), entonces el valor del torque sería 53,000 pies por libra (53 x 1000 ft-lbs) o 71,858 N m
(Newton-meter). Cambios en el circuito hidráulico podría requerir un anillo nuevo. Consulte con
Consult Schramm, Inc. para mayor información.
Figura 4-1. Lectura de un indicador
Válvula de control sistema Hidráulico

Las perforadoras están equipadas con varios tipos de válvulas de control hidráulicas como el
ejemplo que se muestra en la Figura 4-2. Los tipos de válvulas son:
Válvulas de Empuje/tiraje: Válvulas de dos posiciones. .
Válvula de bola: Válvula de dos posiciones.
Válvulas de control operadas con palanca: Válvulas de tres y cuatro posiciones.
Control Remoto Hidráulico (HRC): Válvulas de tres posiciones
Figura 4-2. Controles de las válvulas
Mecanismos de regulación de presión: Válvula de control con resorte de tensión giratorio

ajustable por el operador se usa específicamente para controlar la presión, como se muestra en la
Figura 4-3.
Válvulas de aguja: Válvulas de agujas giratorias se usan específicamente para controlar los flujos.

Figura 4-3. Controles de regulación de presión
Estación de control del operador principal

Antes de operar la perforadora Telemástil familiaricese con su panel de control específico. Un
ejemplo de estación de control del operador principal se muestra en la Figura 4-4.
Aprenderse los controles toma tiempo. Así que tómese el tiempo necesario para familiarizarse con
ellos. Asegúrese de mirar cada válvula e identificar qué hará funcionar antes de mover o activar el
control.
Figura 4-4. Muestra de panel de control de telemástil rotadrill

Controles del Motor
Revise todos los niveles antes de encender el motor. Información sobre fluidos y capacidades se puede encontrar en la
Sección 9.
El motor utilizado en las perforadoras Telemástil perforadoras es un MTU®-Detroit Diesel® 12V 2000.
Este motor está clasificado a 760 caballos de poder y opera a carga completa de velocidad de 1800
rPms. En descanso es 1200 rPms. Este motor implementa muchos sensors para monitorear las
condiciones durante la operación . Los dos computadores montados en el motor monitorean todos
los sensoes. Los computadores son los MODULOs DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR. Vea
MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR en la página 4-9 para mayor información. Los
controles del motor están abajo. Además de los componentes del motor, Schramm, Inc. Incorpora un
circuito de apagado para monitorear la descarga de temperatura del compresor y el nivel de coolant
del motor.
El motor está disponible tanto en encendido electríco con controles eléctricos, encendido eléctrico
con controles de aire, o encendido de aire con controles de aire, de acuerdo a los requerimientos del
cliente. La opción de encendido de aire requiere el uso de un compresor que el cliente pone para
cargar el sistema de inicio. La Tabla 4-1 lista cuales controles de encendido están disponibles de
acuerdo al modelo.
Tabla 4-1. Controles de arranque del motor
Modelo Encendido Encendido Encendido de aire/contro

electrico/controles
electricos electrico/controles de de aire
i
T90XD N/A
T130XD N/A N/A
TXD N/A
T200XD N/A
Botones de Encendido y Calentamiento

Al lado del área de encendido están los botones de encendido (START) y calentamiento (PRIME),
mostrados en la Figura 4-5. Los botones se usan para encender el motor de la cubierta de la
perforadora y son mencionados en la lista de verificación de puesta en marcha de la perforadora en
la Sección 3. La puesta en marcha está basada en la temperatura ambiente. La puesta en marcha
normal debería de hacerse cuando la temperatura está por encima de los 0°C. La puesta en marcha
en frío, debe de hacerse cuando la temperatura ambiente está por debajo de los 0°C.
Encendido: El botón de encendido (START) se usa para encender el motor de cubierta en forma
manual después de que el interruptor de ignición se ha encendido. Presione el botón de encendido
(START) hasta que el motor comience y después suéltelo. Evite presionar este botón por un tiempo
prolongado porque se puede averiar el motor.
Calentamiento: El botón de calentamiento (PRIME) se usa para que las líneas de combustible se
llenen después de que la perforadora no haya sido utilizada por un periodo de tiempo extenso.
Presione el botón para empujar el combustible desde el tanque al motor. Debe también usarse
después de que el filtro de combustible haya sido reemplazado.
4-4
Figura 4-5.Botones de inicio eléctrico y de calentamiento
Encendido en Frío
El sistema de encendido en frío es un MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR inyección
controlada de fluido de inicio durante condiciones de clima frío. La puesta en marcha del inyector de
fluídos se muestra en la Figura 4-6.
Figura 4-6. Puesta en marcha del inyector de fluídos
Botones de Parada Normal y de Emergencia

Los botones de “PARADA NORMAL” y “PARADA DE EMERGENCIA” que se muestran en la
Figura 4-7, se usan para apagar el motor. Presionar el botón de “PARADA NORMAL” apagará el
motor en forma normal (se puede usar en lugar de girar la llave del motor). En el caso de una
emergencia, presione el botón de “PARADA DE EMERGENCIA” para apagar rápidamente el motor.
Realice cualquier mantención requerida antes de volver a encender el motor.
Cuando presione el botón de PARADA DE EMERGENCIA le puede ocurrir daño a la perforadora.

Figura 4-7. Botones de Parada Normal y de Emergencia
Perilla de RPM del Motor

La perilla de RPM del motor, mostrada en la Figura 4-8, se usa para fijar o cambiar la velocidad del
motor de cubierta. Gire la perilla hacia la izquierda para disminuir la velocidad del motor de cubierta.
Gire la perilla hacia la derecha para aumentarla. Antes de apagar el motor por completo, disminuya
las RPM del motor.
Figura 4-8. Perilla de RPM del Motor (Aire Start- Izquierda) (Electric Start-Derecha)
Indicador de Aceite del motor

El indicador de aceite del motor, mostrado en la Figura 4-9, se usa para indicar la presión usada
para distribuir el aceite en el motor (mostrada en Psig).

Figura 4-9. Indicador de aceite del motor
Indicador de temperatura del motor

El indicador de temperatura del motor, mostrado en la Figura 4-10, se usa para indicar la
temperatura del sistema de enfriamiento del motor 100° F to 280° F. Si el motor comienza a
calentarse mucho, puede ser una indicación de que no hay suficiente coolant en el sistema, que hay
una fuga o cualquier otro problema del motor. El motor se apagará si se calienta mucho.
Figura 4-10. Indicador de temperatura del motor
CANtrak y Murphy® PoWervieW™

Hay dos tipos diferentes de dispositivos que se usan para monitorear los parámetros del motor. Son
los Powerview y CANtrak.
La Pantalla CANtrak, mostrada en la Figura 4-11, es una pantalla LCD programmable. Hay
multiples configuraciones de pantalla disponibles.

Figura 4-11. Pantalla CANtrak

La pantalla Powerview, mostrada en la Figura 4-12, es una pantalla LCD programmable. Hay
multiples configuraciones de pantalla disponibles. Incorporada a la Powerview hay una serie de
indicadores que están unidos enforma de una conexión encadenada a través de un arnés continuo.
Los indicadores son Temperatura del motor, aceite del motor, presión y amperímetro.
Figura 4-12. PoWervieW Display
Voltimetro
El voltímetro, mostrado en la Figura 4-13, se usa para indicar el uso potencial de sistema eléctrico
usado durante la perforación. Se mide en voltios.

Figura 4-13. Voltimetro
Botón de Parada de emergencia Remota (T90XD, T130XD, y T200XD)

Un botón auxiliar remoto de parada de emergencia (botón grande amarillo en la parte delantera del
conductor de la perforadora, mostrado en la Figura 4-14, está disponible para detener el motor en
caso de emergencia. Tire del botón para reiniciar el motor.
Figura 4-14. Boton auxiliar remoto de parada de emergencia
MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR

El MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR, mostrado en la Figura 4-15, debería de ser
reparado solo por personal calificado autorizado por el fabricante.

Figura 4-15. Estación del módulo de control del motor
Diagnósticos del Motor

Hay múltiple métodos para determinar los códigos de fall identificados por el MODULO DE
COMUNICACIÓN DEL MOTOR.
Los métodos son, pero no están limitados a:
MurPhy Powerview
Monitor CANtrak
Estación de control de diagnóstico
Lector de diagnóstico MTU-Detroit Diesel (DDR) u otro software de controles Detroit Diesel
Las tablas de códigos del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR Detroit Diese se
proporciona en el Apéndice D. Schramm usa los números J1939 (SPN) y FMI numbers, como se
muesetran en la Figura 4-16.
La estación de control de diagnóstico usa los códigos DDC (Flashed) (la primera columna en la
Figura 4-17), como se explica en la Estación de Control de Diagnóstico en la página 4-15.
Schramm no usa los códigos J1587 (PID, SID).
Figura 4-16. Read J1939 SPN y FMI Códigos using Murphy PoWervieW

Figura 4-17. Read DDC Códigos Using la Diagnostic Control Station
“CanBus Failure,” “No Data,” o un código del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR puede indicar una falla
debida al apagado del circuito de seguridad de la Schramm. No contacte al fabricante del motor hasta que la condición
del circuito de seguridad haya sido corregida. Cualquier otro código de falla que puedan aparecer necesitan ser
abordados con el fabricante del motor.
CANtrak
El manual de la CANtrak está en el Apéndice C.
Lectura de la Murphy PoWervieW

La MurPhy Powerview está montada en el panel de control para los motores de inicio eléctrico con
controles eléctricos. Una lista completa de códigos se encuentra en la página B-18. La MurPhy
Powerview también puede leer códigos de Detroit Diesel descritos en el Apéndice D. El manual de la
MurPhy Powerview está en el Apéndice B.
Después de encender la llave en el panel del operador, la luz de diagnóstico en la MurPhy
Powerview se encenderán, como se muestra en la Figura 4-18.

Figura 4-18. Luces de diagnóstico Murphy

Después de que las luces se apagan bajo condiciones normales, After la lights go out under normal
conditions, los valores deberían leerse para los siguientes puntos: RPM del motor, presión de aceite,
temperatura de frio, voltaje del sistea. Si “No Data” aparece en la pantalla, como se muestra en la
Figura 4-19, significa que uno o ambos botones de parade de emergencia han sido activados. Los
indicadores de presión del aceite del motor, temperatura del motor y voltaje deberían de estar
también en cero, como en la Figura 4-19.
Figura 4-19. No Data (Izquierda) y Zero Indicador Readings (Derecha)

Otros problemas durante la puesta en marcha que pueden ocurrir es que la MurPhy disPlay muestre
“Can Bus Failure” después de haber sido activada por un minuto, como se muestra en la Figura 4-
20.
Figura 4-20. Indicación de falla del Can Bus
Para ver inentender los códigos del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR:

1. Presione el botón de menú, como se muestra en la Figura 4-21.
Figura 4-21. Perilla de menu Powerview

2. Presione los botones de desplazamiento hasta los códigos guardados, como se muestra en la
Figura 4-22.
Figura 4-22. Selección de códigos almacenados

3. Una vez que los códigos guardados estén señalados, presione el botón de selección indicado en
la Figura 4-23, para acceder a los códigos guardados. La MurPhy Powerview solicitará los códigos
de falla.
Figura 4-23. Botón de selección

4. Si aparece el temporizador ECU sin respuesta, como se muestra en la Figura 4-24, es que otro
botón de emergencia ha sido activado.
Figura 4-24. Temporizador ECU sin respuesta

5. Lea la pantalla para ver los códigos de falla. El número de códigos disponibles estan indicados en
la esquina superior izquierda de la pantalla. Los códigos SPN y FMI están en la parte del medio de la
pantalla. Algunas veces la descripción de la falla aparecerá en el medio de la pantalla, y otras veces
no aparecerán, como se muestra en la Figura 4-25. Presione los botones de desplazamiento para
ver los códigos disponibles.
Figura 4-25. Pantalla de codigos del motor

6. Para averiguar lo que cada código significa en la pantalla Powerview, vea el número en la SPN y
FMI en la pantalla y vea la correspondencia en la table del Apéndice D. Así como el número SPN
indica el problema general, el número FMI indica el problema más específico. Como se muestra en
el ejemplo de la Figura 4-26, SPN 111 FMI 3 indica un problema en el nivel del coolant y/o un
problema con el sensor.

Figura 4-26. Lectura de la pantalla

7. Si en la pantalla aparece SPN 625 FMI 8, como se muestra en la Figura 4-27, la tabla indica falla
en el enlace de datos (principal). Esto significa que el motor fue encendido antes de que se
completara el chequeo de diagnóstico del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR.
Figura 4-27. SPN 625 FMI 8 Code
Estación de Control de Diagnóstico

Schramm proporciona una estación de control de diagnóstico, mostrada en la Figura 4-28. Está
ubicada a la izquierda de la parada remota auxiliar de emergencia en la TXD, y en el lado del
operador en las T90XD, T130XD, y T200XD. Use la estación de diagnóstico para solucionar el
problema del motor, viendo los códigos del motor. Los códigos del motor ayudarán a establecer el
cual es el problema con el motor de la perofradora. Los códigos del motor se describen en el
Apéndice D.

Figura 4-28. Estación del módulo de control del motor Front (Izquierda) y Side (Derecha)
Hay tres tipos de códigos cuando se usa la estación del módulo de control del motor:
Códigos Activos: Los códigos activos indican los que está ocurriendo en ese momento en el
motor. Los códigos activos van a aparecer en la luz de parada del motor (SEL) en orden
numérico. Si no hay códigos activos, el código 25 va a aparecer.
Códigos de Evento: Los códigos de evento están inactivos en el motor. Códigos inactivos son
todos los códigos que han sido previamente cargados en el MODULO DE COMUNICACIÓN
DEL MOTORs. Los códigos inactivos aparecerán en la luz de motor (CEL) desde el más
reciente hasta el menos reciente. Si no hay códigos, el código 25 puede aparecer.
Códigos de Evento Crítico: Los códigos de evento crítico indican que se apague el motor.
Cuando las condiciones se salen de los rangos de los parámetros establecidos por cualquier
sensor, un código se registra en uno o ambos MODULOS DE COMUNICACIÓN DE LOS
MOTORES. El MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR notifica al operador de este código.
Esto lo hace a través de la luz de diagnóstico en el panel de control. Una de las luces es roja y la
otra es amarilla. Dependiendo de la naturaleza del código, una de estas luces se encenderá.
La CEL amarilla tiene dos funciones:
Se usa como una luz de advertencia para informar al operador de que ha ocurrido una falla.
El motor necesita ser revisado lo antes posible.
Se usa por el operador o técnico para leer códigos inactivos como ayuda para determinar cual
es el problema.
La CEL roja tiene dos funciones:
Se usa como una advertencia al operador de que una posible condición de daño se ha
detectado. Se usa por el operador o técnico para leer códigos activos.
Los MODULOS DE COMUNICACIÓN DE LOS MOTORES están programados para disminuir la velocidad del
motor hasta detenerse si se ilumina la luz de código roja. Disminución de la velocidad hasta detenerse ocurrirá
dentro de 30 segundos. El motor reducirá la velocidad a una velocidad pre-programada.

Para leer los códigos registrados en los MODULOS DE COMUNICACIÓN DE LOS MOTORE, se ha
proporcionado un conmutador dentro de la caja de fusibles directamente debajo del disyuntor. Este
interruptor, comúnmente llamado interruptor de diagnóstico, se muestra en la Figura 4-29.
Figura 4-29. Diagnostic Control Station Desarme

Para leer códigos activos e inactivos:
1. Conl el motor apagado, encienda la llave de ignición. El MODULO DE COMUNICACIÓN DEL
MOTOR hará un proceso de diagnóstico que iluminará ambas luces. Después se apagarán. Esto es
normal. Si ambas luces no se iluminan, una o ambas pueden estar fundidas y deben reemplazarse.
2. El interruptor de diagnóstico está en la posición de apagado cuando está centrado. Suelte el
interruptor de diagnóstico y manténgalo hacia la izquierda o la derecha. No lo suelte hasta que el
código este completo. Habrá una pausa de unos tres segundos entre cada código que aparezca.
3. Lea los códigos que aparecen, tanto en la luz roja o amarilla o ambas. Lea los códigos hasta que
se repitan. La luz roja se encenderá primero, seguida por la amarilla.
Los códigos se darán en pares de números. Por ejemplo, un destello seguido por dos destellos
indicarán el número de código 12. Todos los códigos se muestran de esta manera. Si usted pasa por
alto un código, deje que la secuencia continúe. Se repetirá.
Cuando haya leido el MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR, deje que el conmutador se
centre solo y después suéltelo en la otra dirección para leer el otro MODULO DE COMUNICACIÓN
DEL MOTOR. Cada MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR registrará códigos diferentes,
dependiendo de la falla. Lea ambos MODULOS DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR.
Compare los números que aparecen con la tabla proporcionada en el Apéndice D, como se muestra
en la Figura 4-17 de la página 4-11.
La pantalla MurPhy en el panel de control puede mostrar un código cuando el MODULO DE
COMUNICACIÓN DEL MOTOR recibe una falla. Ya que esto puede ser difícil de entender, es que
se recomienda seguir los procedimientos previos para leer cualquier código.

La pantalla MurPhy tiene su propio programa por el que se comunica al MODULO DE

COMUNICACIÓN DEL MOTORs y mostrará el código del evento en una forma distinga a través de
la pantalla.
Se ha visto que el software que usa la MurPhy en su pantalla no siempre sigue al software del
fabricante del motor. Por lo tanto, en algunos casos raros, puede ser que la falla no se muestre en la
pantalla MurPhy.
Diagnóstico Detroit Diesel DDR

Consulte el paquete de software de Detroit para determinar los procedimientos de operación. Los
códigos del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR se describen en el apéndice D.
Controles de la Estacion remota de control de puesta en marcha

(RSCS) (TXD)
Ubicados en el lado del ayudante de la perforadora está la estación remota de control de puesta en
marcha (RSCS), mostrada en la Figura 4-30. Esta estación de control se usa para controlar los
brazos laterales del mástil, los pies del mástil y el panel de control. También cuenta con un control
de inicio del motor, controles de parada normal y de emergencia y un ajuste de RPM del motor. La
válvula principal de descarga hidráulica para esta sección se fija a 4500 Psig.
Figura 4-30. Estacion remota de control de puesta en marcha

Botones de partida
El botón de “START” (partida) mostrado en la Figura 4-31, se usa para encender en forma manual
el motor de la plataforma después de que la llave de ignición ha sido encendida.
Figura 4-31. RSCS Perilla de inicio

Botones de Parada Normal y de Emergencia

Los botones de “PARADA NORMAL” y “PARADA DE EMERGENCIA” mostrados en la Figura 4-32,
se usan para apagar el motor. Si presiona el botón de parada normal, el motor se apagará en forma
normal (esto se puede usar en lugar de apagar la llave del motor). En el caso de que el sistema de
combustible ya no esté operacional, presione el botón de parada de emergencia para apagar
rapidamente la válvula de combustible. Esto va a apagar el motor rápidamente. Realice la
mantención que sea requerida antes de volver a encender el motor, como se describe en la Sección
3.
Figura 4-32. RSCS Botones de Parada Normal y de Emergencia
Perilla de RPM del Motor

La perilla de RPM del motor, mostrada en la Figura 4-33, se usa para establecer o cambiar la
velocidad del motor de cubierta. Gire la perilla hacia la izquierda para disminuir la velocidad. Gire la
perilla hacia la derecha para aumentar la velocidad. Recuerde que debe disminuir completamente
las RPM del motor antes de apagar el compresor.
Figura 4-33. RSCS Perilla de RPM del Motor
Controles de los brazos laterales

Los controles de los brazos laterales, mostrados en la Figura 4-34, se san para elevar o bajar los
cuatro brazos laterales de la perforadora. Ajuste los brazos laterales para estabilizar y nivelar la
perforadora. Si sube los brazos laterales, la perforadora bajará. La estación de anclaje se debe usar
bajo los pies de los brazos laterales para otorgar un suelo más estable en condiciones de suelo
inestable. La Estación de anclaje se describe en más detalle en la Sección 3.

Figura 4-34. RSCS Controles de brazos laterales (TXD izquierda y todos los otros derecha) y Brazos Laterales (abajo)
Panel de control de Giro (TXD)

Los controles del “PANEL DE CONTROL DE POSICION” , mostrados en la Figura 4-35, se
encuentran en RSCS y se usan para girar el panel de control principal de la posición de transporte a
la posición de perforación.
Figura 4-35. RSCS Panel de control de Giro

Controles del Panel de control de Posicion (T90XD, T130XD, T200XD)
Tenga cuidado de no dañar las válvulas hidráulicas montadas encima del panel del operador cuando gire el panel de
control a la posición de transporte.
Los controles del “PANEL DE CONTROL DE POSICION”, mostrados en la Figura 4-36, son
controles de válvulas estándar que se usan para girar el panel de control y la plataforma de izquierda
a derecha. Ambos controles hidráulicos deben estar respectivamente en la posición izquierda o
derecha para que el panel de control se mueva. Para mover el panel de control hacia la izquierda, el
control izquierdo tiene que estar en la posición de izquierda (abajo) y el control derecho tiene que
estar en la posición izquierda (arriba). Para mover el panel de control a la derecha, el control
izquierdo tiene que estar en la posición derecha (arriba) y el control derecho tiene que estar en la
posición derecha (abajo). Si un control está en la posición izquierda y el otro en la derecha, la
plataforma no se moverá.
Figura 4-36. Panel de control Controles
Controles de Inclinación y Deslice del mástil

Los controles de “INCLINACIÓN DEL MÁSTIL” y “DESLICE DEL MÁSTIL” mostrados en la Figura 4-
37, se usan para controlar el ángulo y altura del mástil.
Inclinación del mástil: La válvula de inclinación del mástil se usa para elevar y bajar el mástil.
Después de que el mástil el bajado y el motor apagado, la válvula de inclinación deberá fijarse en la
posición de bajada para aliviar la presión del cilindro a presión atmosférica. Esto aliviará la estructura
del mástil de la alta fuerza de los cilindros durante la posición de transporte. Los circuitos de
inclinación del mástil consisten en un par de válvulas de verificación ubicadas en los cilindros de
inclinación del mástil, los que están ubicados directamente en el extremo de abajo de los cilindros.
Deslice del mástil: El control de deslice del mástil es una válvula de retén de tres posiciones que
se usa para controlar el deslizamiento del mástil. Seleccione “elevar” para elevar el mástil.
Seleccione “bajar” para bajar el mástil. Seleccione “perforar” para deslizar el mástil a la posición más
baja posible. La vávula es una válvula de carrete cilíndrica en posición neutral y tiene una posición
de flotacion. Una válvula de descarga (fijada a 2500 Psig) y un piloto están ubicados en la plataforma
de unión del mástil en este circuito.

Figura 4-37. RSCS Inclinación del mástil y Slide Controles
Control de los pies del Mástil

Los controles del pie izquierdo y pie derecho del mástil que se muestran en la Figura 4-38, se
usan para elevar y bajar los brazos laterales del mástil. Este circuito consiste en dos válvulas
montadas en el panel, dos válvulas de retención duales y dos fusibles de velocidad instalados en
los cilindros.
Figura 4-38. RSCS Panel de control de Giro
Controles del Preventor de reventones
Si está disponible, asegúrese de usar el preventor de reventones con los controles del Preventor de reventones
durante operaciones de perforación de aceite y gas! El no uso de los controles del Preventor de reventones con
el preventor adjunto, puede resultar en una explosión que causará daño a la perforadora, incendiar el área de
perforación y crear un ambiente desastroso y hostil que puede no ser contenido por cierto tiempo. Puede ocurrir
lesiones graves e incluso la muerte.
Los controles del “PREVENTOR DE REVENTONES”, mostrado en la Figura 4-39, se usa con
perforaciones de gas y aceite. Cuando se fija a la posición de “ON” (encendido) , el preventor
4-22
(separado de la perforadora) se active y se usa para prevenir que gas explosive se escape del pozo,
lo que alivia la presión del pozo.
Figura 4-39. Preventor de reventón Controles
Control de la válvula principal de fluido

La válvula principal de fluido, montada en la cubierta dela perforadora, mostrada en la Figura 4-40,
es una válvula de bujía lubricada que descarga el fluido de perforación (aire o lodo) en las lineas de
la perforadora. La válvula es controlada hidráulicamente por una válvula direccional montada en un
panel, mostrado en la Figura 4-40. Fije el control a la posición de cierre (CLOSE) para cerrar la
válvula de fluido. Fije el control en la posción de abierto (OPEN) para abrirla.
Figura 4-40. Válvula de Flujo (Versión Australia izquierda) y Válvula direccional Apertura/Cierre (derecha)
Controles de Inyección de Agua.
La válvula de distribución de inyección de agua,mostrada en la Figura 4-41, se usa para activar la
bomba de inyección de agua del motor hidráulico. Esto se usa normalmente antes de alcanzar agua
en el pozo. Gire el regulador hacia la izquierda (CCW) para aumentar la tasa de inyección. Gire el
regulador hacia la derecha (CW) para disminuir la tasa de inyección. Un indicador de inyección de
agua se proporciona para comprobar que se está inyectando agua. La presión del agua debe de ser
mayor que la presión de aire. La bomba de inyección de agua debe de estar apagada antes del
cierre de la válvula de aire cuando cuando se cambie la barra de perforación.

Figura 4-41. Válvula On/Off de Inyección de Agua (arriba izquierda), Válvula de control de Flujo (arriba derecha) e Indicador
(Abajo)
Figura 4-42. Bomba de Agua (izquierda) e Inyección de Espuma (derecha)
Controles de Inyección de espuma

La opción de inyección de Espuma, mostrada en la Figura 4-42, inyecta espuma directamente a la
bomba de inyección de agua. Para operar esta bomba, abra la válvula de bola en la descarga de la
bomba de espuma. La Bomba se active desde un interruptor montado en un panel, como se muestra
en la Figura 4-43.Un lámpara indicadora roja montada en el panel se iluminará para indicar que el
sistema de inyección de espuma está activado. El control del flujo se fija al soltar la tuerca mariposa
y girando la perilla de ajuste en la parte derecha del sistema de inyección de espuma.

La tuerca mariposa puede estar cubierta por una tapa de leva.

Gire la perilla de ajuste hacia los números grandes para un flujo mayor de espuma.
Gire la perilla hacia los números más pequeños para disminuir el flujo deinyección de espuma.
Cuando la bomba no esté en uso, cierre la válvula de bola de descarga de la bomba.
Una válvula de bola está ubicada en la linea de descarga de la bomba de espuma para eliminar acumulación de espuma
cuando la bomba no esté siendo usada. Asegúrese de que la válvula de bola esté cerrada cuando la bomba de espuma
no esté operando y antes de usar la inyección de agua. Asegúrese de que la válvula esté abierta cuando la bomba de
espuma está operando, o la bomba se dañará.
Figura 4-43. Interruptor de Control de Espuma (izquierda) y Luz (derecha)
Lubricante
La válvula del lubricante, mostrada en la Figura 4-44, se usa para inyectar aceite en el flujo de aire
para lubricar el martillo del pozo. Una válvula de bola enciende y apaga el lubricante. Un medidor de
lubricante se usa para determinar la cantidad de inyección. El indicador de aguja debería latir sobre
el rango de presión de aire. Gire el regulador hacia la izquierda (CCW) para aumentar la tasa de
inyección. Gire el regulador hacia la derecha (CW) para disminuir la tasa de inyección.
El lubricante debe de estar apagado antes de que la válvula de aire se cierre mientras se cambian
las barras de perforación.

Figura 4-44. Lubricador On/Off (izquierda) y Regulador de la Válvula de Distribución (derecha)

Controles del la válvula del Ventilador de Aire (Opcional)
La válvula del ventilador de aire está ubicada en una línea de fluido después de la válvula principal
de aire y antes de la columna de perforación. La válvula descarga a la atmósfera la presión de aire
acumulada en la columna de perforación antes del cambio de la barra de perforación, una vez que la
vávula principal de fluido ha sido cerrada.
El control de la válvula del ventilador de aire, mostrado en la Figura 4-45, se usa para operar la
válvula principal de aire. La válvula principal de aire abre el aire comprimido hacia la barra de
perforación para perforar. Fije el control en la posición de cierre (Close) para cerrar la válvula de aire.
Fije el control en la posición de apertura (open) para abrir la válvula de aire.
Figura 4-45. Aire Vent Valve Control (Izquierda) y Aire Vent Valve (derecha)
Válvulas de control de vaciado

La válvula de control de vaciado, mostrada en la Figura 4-46, se usa para aliviar la presión de aire
dentro de la barra de perforación hacia la atmósfera antes del cambio de la barra de perforación. Fije
el control a la posición de cierre (close) para cerrar la válvula de vaciado.
Fije el control a la posición de aperture (open) para abrir la válvula de vaciado, la que se encuentra
en la parte posterior de la perforadora detrás del panel de control.

Figura 4-46. Controles de Vaciado (Izquierda) y Válvula de Vaciado (Derecha)
Controles del Compresor Controles (Opción)

Los Compresores son opcionales en los modelos T90XD y T130XD. Los controles del compresor se
describen abajo. Los controles se muestran en la Figura 4-47.
Figura 4-47. Panel de control del compresor
Indicador de temperatura del compresor

El indicador digital de temperatura del compresor, mostrado en la Figura 4-48, se usa para indicar la
temperatura del aceite del compresor.

Figura 4-48. Indicador de temperatura del compresor
Selector de carga de presión del compresor

El control selector de carga de presión del compresor, mostrado en la Figura 4-49, se usa para fijar
la presión de aire que el compresor mantendrá en el sistema. Las selecciones son225, 350, y 500
Psig.
Figura 4-49. Selector de carga de presión del compresor
Selector de Carga/Descarga del compresor

El control de carga/descarga del compresor, mostrado en la Figura 4-50, se usa para habilitar la
compresión de aire (seleccionando “CARGA” durante la perforación) o para deshabilitar la
compresión de aire en el compresor (seleccionando “DESCARGA” cuando comience a detener o a
encender el compresor). Cuando está habilitado, el compresor “hace” aire. En condiciones de clima
frío el selector de carga de presión del compresor debería estar a baja presión (225 Psig) y el
selector de carga/descarga en la posición de descarga. Esto permite que el compresor se caliente
mientras funciona, antes de perforar.

Figura 4-50. Selector de carga y descarga del compresor
Manómetro selector de presión

El control del manómetro selector de presión, mostrado en la Figura 4-51, se usa para determinar
cuál circuite de aire el manómetro va a leer.
Apagado (Off): La selección de apagado se usa para deshabilitar el manómetro.
Linea (Line): La selección de línea se usa para leer la presión de aire sólo en la línea de aire.
Cárter (Sump): La selección de cárter se usa para monitorear la presión de aire del tanque
receptor.
Figura 4-51. Selectod de indicador de presión de aire y manómetro de aire
Controles de Rotación y Torque del Cabezal superior.

Los controles para la rotación y torque del cabezal superior son una función del uso de un motor de
velocidad simple o doble. Consulte las especificaciones impresas de la perforadora hidráulica para
especificaciones sobre la rotación. Los controles se describen abajo.
Manómetro de rotación
El manómetro de rotación, mostrado en la Figura 4-52, es el manómetro de la bomba principal, y se
usa para mostrar cuanta presión se aplica al cabezal superior del motor. El anillo externo indica
cuanta presión del torque se está aplicando a la caja del eje motriz. Controlar esta presión le permite
al operador controlar el torque que aplique. Vea Control auxiliar de rotación (opcional) en la página
4-31 para mayor información.

El indicador funciona en conjunto con el control de dirección y velocidad de rotación.
Figura 4-52. Manómetro de rotación
Control de Dirección y velocidad de rotación

La Dirección y velocidad de rotación son controladas por un control remoto hidráulico (HRC), como
se muestra en la Figura 4-53. La válvula se mueve hacia arriba o hacia abajo para rotar la caja de
cambios hacia la izquierda y la derecha. El control se devuelva a la posición neutral cada vez que se
suelta la palanca. Para mantener la velocidad de rotación deseada, gire la palanca hacia la derecha
(CW) para aplicar el freno de fricción para que mantenga la palanca en la posición de perforación.
Girar la palanca HRC hacia la izquierda (CCW) libera el freno de fricción, permitiendo que la HRC
vuelva a su posición neutral. La velocidad de rotación es variable desde cero a la máxima RPM
fijada por la palanca del control. Mientras más se mueva la palanca hacia arriba o hacia abajo, más
rápida se fijará rotación.
Figura 4-53. Dirección y velocidad de rotación
Perilla de velocidad de rotación

Cuando está equipada con un motor de dos velocidades, la perilla de velocidad de rotación,
mostrada en la Figura 4-54, se usa para fijar los rangos de velocidad de rotación de perforación.
Gire la perilla hacia la izquierda para fijar una velocidad de rotación baja. Gire la perilla hacia la
derecha para fijar una velocidad de rotación alta. Cuando está equipada con un motor de rotación
de dos velocidades, el anillo externo del manómetro de rotación tiene dos escalas separadas. Use
la escala más cercana al indicador, si está usando una velocidad de rotación alta. Use la escala
más alejada del indicador si está usando una velocidad baja de rotación.

No exceda la presión de rotación máxima indicada en el anillo del indicador.
Figura 4-54. Perilla de velocidad de rotación
Detenga el motor de rotación y asegúrese de que no ocurra ningún movimiento antes de pasar de una velocidad
a otra.
Control Auxiliar de rotación (Opcional)

La opción del control auxiliar de rotación se usa durante la sacada para proporcionar una rotación de
baja velocidad al cabezal superior a través del uso de un circuito hidráulico alternativo. Esto
proporciona una rotación lenta simultáneamente con alimentación rápida sin comprometer el circuito
de rotación. Use este control en lugar del control estándar de rotación.
Controles de limitador de torque

Los controles del limitador de torque, mostrados en la Figura 4-55, se usan para pre establecer el
monto máximo de torque aplicado a la columna de perforación a través del cabezal superior en
dirección a la derecha (CW). Al aplicar el torque apropiado a la herramienta de unión de tubos y
barra de perforación de acuerdo a los estándares del fabricante, la vida de los hilos de la
herramienta de unión de tubos se maximiza. Es de responsabilidad del operador el saber el ajuste
de enrosque requerido para las barras de perforación y herramientas que están siendo utilizadas.
Los controles de limitador de torque son:
Limitador de Torque: El conrol de limitador de torque se usa para encender o apagar al función
de limitador de torque.
Ajuste del Limitador de Torque: La perilla de ajuste del limitador de torque se usa para
aumentar (girar hacia la derecha) o disminuir (girar hacia la izquierda) el monto máximo
predeterminado de torque a ser usado mientras se perfora.
Figura 4-55. Controles de limitador de torque

El limitador de torque no se usa solo para perforar. También se usa para la sacada. Cuando el cabezal superior se baja
para enroscar un tubo, el control de ajuste del limitador de torque se puede fijar a una presión un poco más alta,
haciendo de esta manera que las uniones se aprieten más que el resto de la columna de perforación. Cuando el tubo se
eleva y se saca del pozo para remover la columna de perforación, la unión superior está ahora más apretada que la
unión inferión y se debería desprender de abajo. Cuando use la nueva barra de perforación o cuando use la alimentación
rápida, puede que lo descrito anteriormente no ocurra.
Bloqueo del eje

El control de bloqueo del eje, mostrado en la Figura 4-56, es un control opcional que se usa para
fijar el eje de rotación al cabezal superior cuando las técnicas de perforación requieren que el eje
permanezca quieto (perforación direccional) Esto se logra al energizar el calibre del freno hidráulico
montado encima del cabezal. Tire del control para trabar el eje de rotación. Apriete el control para
soltar el eje de rotación.
Figura 4-56. Control Bloqueo del eje (Izquierda) y Bloqueo del eje (Derecha)
NUNCA use la rotación mientras el bloqueo del eje esté enganchado. La operación de la rotación con el bloqueo
del eje enganchado creará un calentamiento excesivo y causará daño al equipo, con potencial riesgo de
incendio.
Controles de alimentación del Cabezal Superior
T90XD y T130XD: Cuando la carcasa de los cilindros de alimentación del rotador no se esté usando, esta debe de estar
asegurada a la parte baja del mástil. .
El cabezal superior de la Telemástil se eleva y se baja por medio de cilindros hidráulicos (cruzados).
A medida que los cilindros se extienden, subiendo el mástil interior, el cabezal superior se eleva
mediante los cables en una proporción de 2:1. El cabezal superior alcanza su posición total de
extensión cuando los cilindor están completamente extendidos. La velocidad del cabezal superior

se determina al controlar el flujo hacia y desde los cilindros. El sistema proporciona alimentación
rápida para viaje y velocidad lenta para perforación.
El circuito de alimentación lenta es hidráulicamente abastecido por una bomba externa y un sistema
de regulación que es controlado en el panel del operador por medio de la válvula de alimentación
lenta y los reguladores de retención y descenso para controlar el peso en la barrena de perforación.
Vea la Sección 6 para mayor información sobre pesos en la barrena de perforación y métodos de
perforación.
El circuito de alimentación rápida se activa en el panel del operador usando la HRC de alimentación
rápida. La HRC envía una señal de commando para controlar los controles de la válvula de alto flujo
direccional montada en la cubierta (CMX). El circuito de alimentación rápida es abastecido por las
bombas hidráulicas principales.
Válvula de alimentación lenta

Alimentación lenta, como se muestra en la Figura 4-57, se usa durante la perforación. La válvula
direccional de control de alimentación lenta en la posición de arriba (up) proporciona flujo de aceite a
la parte de atrás de los cilindros de alimentación para que eleven el cabezal superior. Poner la
válvula en la posición de abajo (down) proporciona flujo de aceite a la rótula de los cilindros de
alimentación para bajar el cabezal superior.
Figura 4-57. Válvula de alimentación lenta
Es de responsabilidad del operador asegurarse de que todos los accesorios del equipo, como la pluma, brazos
de montaje, corte de tubos, etc no están en la trayectoria del cabezal superior cuando esté en el modo de
alimentación lenta.
Reguladores de Descenso y Retención

Los reguladores de “DESCENSO” y “RETENCIÓN”, mostrados en la Figura 4-58, se usan para
ajustar la presión de la parte de abajo y de arriba de los cilindros de alimentación.
Descenso: El regulador de descenso se usa para regular la cantidad de fuerza hidráulica hacia la
columna de perforación en dirección hacia abajo. Esto aplica más presión a la parte de arriba de los
cilindros de alimentación. Girar el regulador de descenso hacia la derecha aumenta la presión de
descenso.

Retención: Durante la alimentación lenta, el regulador de retención se usa para restringir el flujo de
aceite que sale de la parte de abajo de los cilindros de alimentación para contrarestar la fuerza hacia
debajo de las herramientas de perforación, proporcionando así la habilidad de controlar el peso en la
barrena de perforación.
Girar el regulador de retención hacia la derecha aumenta la presión de retención, aumentando, por
lo tanto, la fuerza de retención. Tabla 4-2 es un gráfico del cilindro traverso que muestra la fuerza
máxima de bajada y subida del eje de la caja de cambios con máxima presión.
Figura 4-58. Reguladores de retención y descenso
Tabla 4-2. Esquema de cilindro traverso
Model # of Force DoWn Force Up

Cylinders lbs (kg) lbs (kg)
T90XD 1 34,000 lbs (15,422 kg) 90,000 lbs (40,823 kg)
T130XD 2 32,000 lbs (14,545 kg) 130,000 lbs (59,090 kg)
TXD 2 32,000 lbs (14,545 kg) 200,000 lbs (90,720 kg)
T200XD 2 32,000 lbs (14,545 kg) 200,000 lbs (90,720 kg)
Manómetro de descenso
El descenso se usa solo con el modo de alimentación lenta. El manómetro de descenso, mostrado
en la Figura 4-59, se usa para indicar la presión del descenso en Psig. El anillo que rodea al
indicador ha sido calibrado para convertir la presion a libras o fuerza, basado en la configuración del
cilindro y de la perforadora.
El indicador trabaja en conjunto con el control del regulador de descenso.
Figura 4-59. Manómetro de descenso
Indicador de Retención
El indicador de retención, mostrado en la Figura 4-60, se usa para indicar la presión de retención en
Psig. El anillo alrededor del indicador ha sido calibrado para convertir la presión a libras o fuerza,
basado en la configuración de la perforadora y del cilindro.

El indicador trabaja en conjunto con el control de regulación de retención.
Figura 4-60. Manómetro de retención
Control de Alimentación
La “ALIMENTACIÓN RÁPIDA” es controlada por un control remoto hidráulico (HRC), como se
muestra en la Figura 4-61. El control de alimentación rápida se usa para mover el cabezal superior
hacia arriba (posción UP) y hacia abajo (posición DOWN) del mástil. La alimentación rápida se usa
principalmente cuando se esté entrando y saliendo del pozo. Debido a la naturaleza de esta función,
el operador debe usa extrema precaución antes de usarla para asegurarse de que no hay personal
ni otro equipo obstruyendo el trayecto del cabezal superior. La HRC de alimentación rápida se
puede usar emplumar los movimientos del cabezal superior. El control de alimentación rápida vuelve
a su posición neutral cada vez que la palanca se suelta. Las variables de control son cero a la
velocidad máxima en ambas direcciones.
NUNCA use el control de alimentación rápida para perforar! Cuando use la alimentación rápida para
perforar, ninguno de los reguladores de perforación funcionarán. La presión de perforación no controlada se
aplica al cabezal superior. Es de responsabilidad del operador asegurarse de que todo el equipo accesorio, tal
como el brazo de la pluma, los brazos de montaje, corte de tubos, etc, no están en la trayectoria del cabezal
superior cuando se estén en modo de alimentación rápida.

Figura 4-61. Alimentación rápida
Limitador de Retroceso
Las perforadoras Telemástil pueden estar equipadas con la opción de limitador de retroceso. El
propósito del limitador de retroces, mostrado en la Figura 4-62, es ofrecer al operador un factor de
seguridad cuando perfore, en el evento de una obstrucción en el pozo u otras situaciones de
perforación que requieran de mayor retroceso. Cuando el limitador está enganchado, permite reducir
al máximo el retroceso mientras está en el modo de alimentación rápida durante operaciones de
perforación. Este ajuste se controla con el regulador de ajuste del limitador de retroceso. Gire el
regulador hacia la derecha para añadir más retroceso. Gire el regulador hacia la izquierda para
disminuir el retroceso. Cuando el limitador de retroceso está en la posición de apagado (OFF), el
retroceso alcanzará el máximo retroceso.
Figura 4-62. Limitador de retroceso on/off (izquierda) y regulador (derecha)
Control de tensión de cable

El circuito de tensión del cable evita que los cables de retroceso y perforación se guateen bajo
variadas condiciones de perforación y estiramiento de cables que pueda resultar en que los cables
se salgan de las poleas. Montado detrás del mástil en la parte de arriba del tubo exterior hay dos
cilindros hidráulicos que están unidos a la parte de arriba de los cables de perforación. Cuando
fuerza de descenso se aplica, los cables se estiran en relación a la fuerza aplicada. Cuando la
presión de descenso se quita al revertir la dirección de la alimentación, el estiramiento del cable se
ajusta automáticamente por la fuerza aplicada en los cilindros hidráulicos.
Las fuerzas de retención y descenso determinan la cantidad de presión necesaria para ajustar los
clables adecuadamente. Esta se puede seleccionar con el control de tensión del cable, mostrado en
la Figura 4-63. Tire del control para aplicar la tensión de retensión a los cables. Presione el control
para aplicar la tensión de descenso a los cables.

Figura 4-63. Control de tensión de cable
Si la presión de descenso de aplica al cable mientras se usa la retensión, esto resultará en un desgaste
excesivo del cabezal superior.
Control para modo de perforación

El control en modo de perforación, mostrado en la Figura 4-64, se usa para cambiar entre los
modos de perforación hacia atrás (BACK) y normal (NORMAL)
Normal: Fije el control de modo de perforación a normal cuando esté realizando operaciones
normales de perforación.
Hacia atás (Back) (Uso principal de la function perforación hacia atrás) : El control de
hacia atrá para modo de perforación se usa cuando se está trabado en un pozo o derrumbes han
caído detrás de la barrena de perforación. Esta función se usa para “perforar hacia fuera” de un pozo
y a través de una obstrucción que esté detrá de la barrena de perforación. Cuando fije la perforadora
en la función de hacia atrás:
1. Fije el control de alimentación lenta en modo neutron.
2. Fije eldcontrol del modo de perforación en la posición de “hacia atrás”
3. Sleccione la alimentación lenta a la posición de Arriba (UP) y gire la retención hacia la
derecha para ajustar la presión y paralizar el cabezal. Ajustes hacia la derecha van a incrementar las
fuerzas de “perforación hacia atrás”. Ajustes hacia la izquierda va a disminuir estas fuerzas.
4. Ajuste el control de retención hasta que alcance las fuerzas de “perforación hacia atrás” que
desee.
Hacia atrás (Back) (Uso secundario de la function de perforación hacia atrás): En modo
normal de perforación cuando las tasas de penetración son extremadamente lentas, es posible que
experimente dificultades manteniendo la presión de retención. Esto puede causar un apiñamiento o
peso excesivo en la condición de la barrena de perforación. Si esto sucediera:
1. Fije el control de alimentación lenta a neutro
2. Fije el modo de perforación a la posición de perforar hacia atrás.
3. Ponga la alimentación lenta en la posición de arriba (UP) y gire la retención hacia la derecha
para ajustar la presión y trabar el cabezal.

4. Gire la retención hacia la izquierda para alcanzar el peso deseado en la barrena de

perforación. Ajustes hacia la derecha van a aumentar las fuerzas de retención. Ajustes hacia
la izquierda van a disminuir las fuerzas de retención.
Figura 4-64. Control para modo de perforaciónes
Controles de la Caja de cambios

La caja de cambios de la rotación se puede entregar con la opción de un cabezal inclinable. Los
controles de bloqueo de la caja de cambios, pivote de lentitud de la caja y el pivote de la caja,
mostrados en la Figura 4-65, se usan para controlar el pivote de la caja de cambios.
Pivote de lentitud de la caja de cambios: Ajusta lentamente la caja de rotación hacia arriba (UP) y
hacia abajo (DOWN). Esto se usa para alinear la caja con los tubos, herramientas o los cuellos de
perforación que son alimentados por un cabestrante o trailer de tubos.
Pivote de la Caja de cambios: El control de pivote de la caja tiene tres posiciones: Arriba (UP),
abajo (DOWN) y flotación (FLOAT). El control del pivote de la caja se usa para girar rapidamente la
caja de rotación hacia arriba o hacia abajo. Fije el control de la caja a la posción de flotación cuando
no se requiera presión hidráulica para bajar el tubo, las herramientas, los cuellos de perforación,
carcasas, etc. del trailer de tubos Schramm Loadsafe.
Solamente emplee la posición de flotación cuando la carga esté sostenida. El no seguir esta regla puede resultar en
daños a la propiedad, lesiones graves e incluso la muerte.
Bloqueo de la Caja de cambios: El control de bloqueo de la caja de cambios se usa para bloquear
(LOCK) la caja de cambios en la posición de perforación. La posición de desbloqueo (UNLOCK) se
usa para liberar la caja de cambios de la posición de perforación y permita que gire.
Figura 4-65. Controles de la caja de cambios de las válvulas

Control de pasadores
Los pasadores se usan para guiar y/o sostener la columna de perforación en su lugar. Las opciones
disponibles son:
Pasadores de tamaño fijo (cojinetes) son retenidos por la tabla para centrar la columna de
perforación o la carcasa. Esto se usa con una horquilla de retención hidráulica para que lleve el peso
de la columna de perforación.
Pasadores hidráulicos se usan para guiar y sostener la columna de perforación o la carcasa.
Pasadores operados con aire se usan para guiar y mantener la columna de perforación o la carcasa.
Los pasadores se mantienen en su lugar por una acción de abrazadera de la tabla. La tabla tiene
una caja de pasadores delantera y trasera activada hidráulicamente, que sujeta las opciones a la
tabla. El control de pasador, mostrado en la Figura 4-66, se usa para controlar el deslizamiento de
las cajas de pasadores delantera y trasera y las bajadas de tensión. Hay dos tipos de controles:
Con energía Hidráulica: – Válvula de control hidráulica montada en el panel y mangueras que
están dirigidas al área de la table para uso con pasadores operados hidráulicamente.
Con energía de aire: – Válvula dde control de aires montada en el panel y mangueras de aire
que están dirigidas al área de la tabla para uso con pasadores operados con aire. Esto usa una
carcasa de pasadores operada con aire.
Los controles de pasadores son:
Controles de la caja de pasadores: Hay dos partes en la caja de pasadores que se extienden y
se retractan. Esos elementos son los portaobjetos de la caja de pasadores. Los portaobjetos
frontales son los que están más alejados del cuerpo de la perforadora. Los portaobjetos traseros son
los que están más cercanos al cuerpo de la perforadora. Fijar los controles a la posición de apertura
mueve los pasadores más lejos. Fijar los controles a la posición de cierre mueve los controles más
cerca. Cada lado se ajusta en forma individual. Cuando la tabla de los pasadores está abierta, el
portaobjetos frontal deberá de estar cerrado primero y asegurado con los obturadores que hemos
proporcionado.
Pasadores de seguridad: El control de los pasadores de seguridad se usa para abrir y cerrar los
pasadores de seguridad automáticos adjuntos. La presión hidráulica se proporciona para utilizar los
pasadores de seguridad, pero los pasadores de seguridad se deben de comprar por separado.
Figura 4-66. Control de pasador

Con la variedad de tipos de tubos de perforación que se usan para perforar, no existe un pasador
estándar que se use para estabilizarlos. Schramm ofrece varios tipos de pasadores, de acuerdo a
los requerimientos del cliente. Los tipos de pasadores son:

Pasadores operados con Aire – Collares con cuñas de sujeción con pasadores de tamaño
seleccionable y chapa de ajuste para adaptar la cuña a la plataforma de la perforadora. Los
pasadores se usan con los controles de pasadores de seguridad operados con aire.
Pasadores de Seguridad: – Adapta los collares con cuñas de sujeción a la plataforma hidráulica
Schramm.
Pasadores de Seguridad operados con Aire – El collar con cuñas de sujeción puede manejar
tubos variando en tamaño de 2-3/8” OD a 8-5/8” OD. La unidad se opera con aire comprimido y está
equipada con pasadores de círuculo completo (FCR) con insertos del tipo FCI reemplazables. El
collar se aperna a un buje especial, el que se instala directamente en la plataforma en la base del
mástil. El buje y el collar son retenidos para resistir la rotación.
Controles de Manipulacion de tubos

Los controles de manipulación de tubos se describen abajo.
Controles de Corte de tubos
Si se entrega como una opción, el corte de tubos hidráulico diseñado para herramientas de unión de
tubos de 3 1/2” to 9 5/8” y con un torque de unión y desunión de 53,000 ft./lbs es controlado desde la
estación principal del operador. El corte de tubos, mostrado en la Figura 4-67, se saca para el
transporte y se instala con una linea de cabestrante conectada por mangueras de rápida
desconexión codificadas con colores. Los controles del corte de tubos, mostrados en la Figura 4-68,
se usan para controlar el brazo de quiebre. El corte de tubos (perforador hidráulico) es ajustable para
su altura y está montado en el lado del ayudante del mástil. El brazo gira debajo del cabezal superior
por un accionador hidráulico. Las abrazaderas inferiores toman y mantienen el tubo inferior, mientras
que las abrazadera superiore, toman y giran la barra de perforación superior, para que se pueda
enroscar o desenroscar la conexión de la barra de perforación y el tubo.
Figura 4-67. Corte de tubos
Corte de tubos Giro: El control de giro para cortar los tubos se usa para mover la perforadora
hidráulica hacia la columna de perforación (posición IN), o hacia fuera de la columna de perforación
(posición OUT)
Corte de tubos Elevación: El control de elevación para cortar tubos se usa para elevar (UP) y bajar
(DOWN) la perforadora hidráulica.

Abrazadera de Corte de tubos 1 (Superior): El control de la abrazadera 1 se usa para controlar la

abrazadera que sujeta y mantiene el tubo superior. Fije el control en la posición de cerrado (CLOSE)
para sujetar el tubo. Fije el control en la posición de apertura (OPEN) para soltar el tubo.
Abrazadera de Corte de tubos 2 (Inferior): El control de la abrazadera 2 se usa para controlar la
abrazadera que mantiene y sujeta el tubo inferior. Fije el control en la posición de cerrado (CLOSE)
para sujetar el tubo. Fije el control enla posición de apertura (OPEN) para soltar el tubo.
Torque para Corte de tubos: El control del torque se usa para rotar la abrazadera superior y
apretar la herramienta de unión de tubos (posición de TORQUE),y para soltar la herramienta de
unión de tubos (posición de BREAK).
Figura 4-68. Control de corte de tubos de las válvulas
Controles de corte de tubos de la abrazadera y de torque: los controles de la abrazadera de

corte de tubos y torque se usan para ajustar la fuerza de para sujetar cada mitad de la herramienta
de unión de tubos y para ajustar el torque de la unión.
Figura 4-69. Controles de corte de tubos de la abrazadera y de torque
Control de fuerza de la abrazadera: El indicador de fuerza de la abrazadera, mostrado en la

Figura 4-70, se usa para indicar la fuerza usada cuando se conectan dos tubos usando la
abrazadera de separación en el cargador de tubos. Este indicador trabaja en conjunto con la los
controles de presión de la abrazadera de separación. Gire el regulador hacia la derecha para
aumentar la fuerza, y hacia la izquierda para disminuirla.

Figura 4-70. Indicador de fuerza de la abrazadera (izquierda) y regulador (derecha)
No use una fuerza excesiva de sujeción. La fuerza excesiva puede causar daño a la herramienta de unión de tubos o
deformar los hilos de los tubos. Sujete sólo la herramienta de unión de tubos. Sujetar en otras ubicaciones dañará otras
herramientas, tales como el martillo.
Control de Torque: El indicador de torque, mostrado en la Figura 4-71, se usa para indicar el
torque de la herramienta de unión de tubos. Gire el regulador hacia la derecha para aumentar el
torque y gírelo hacia la izquierda para disminuir el torque. La Tabla 4-3 muestra los valores típicos
de torque para varias barras de perforación. Consulte con el fabricante de los tubos y de la
herramienta para los valores correctos de torque.
Figura 4-71. Indicador y regulador de corte de tubos del torque
Tabla 4-3. Constitución Típica de pares
Barra de Torque Value (ft./lbs.)

2 3/8 I.F. 3,400
2 3/8 Reg. 3,700
2 7/8 I.F. 5,900
2 7/8 Reg. 6,500
3 1/2 Reg. 7,500
4 F.H. 11,800
4 1/2 Reg. 15,000
4 1/2 F.H. 17,700
6 5/8 Reg. 43,000

Control de Llave de apertura: La llave de apertura es una válvula cn un muelle central que se usa
para extender y retraer la abrazadera de tubos montada en un cilindro. Esta válvula se usa para abrir
la herramienta de unión de tubos.
Figura 4-72. Controles de llave de apertura
Controles del Brazo de la pluma

Los controles del brazo de la pluma se describen abajo.
Válvulas de control de Giro y Extensión del Brazo de la pluma.

Los controles de Giro y Extensión del brazo de la pluma, mostrados en la Figura 4-73, se usan para
posicionar el brazo de la pluma. Los controles de giro auxiliar y de extensión auxiliar del brazo de la
pluma, que también se muestran en la Figura 4-73, se usan para controlar un segundo brazo
opcional. Los controles para ambos brazos se pueden encontrar en las estaciones del operador y del
ayudante, cuando se toma esta segunda opción. Los controles de giro y extensión del brazo auxiliar,
funcionan de la misma manera que los controles del brazo normal.
Giro del Brazo: El control de giro se usa para mover el brazo de la pluma hacia la izquierda o hacia
la derecha.
Extensión del Brazo: El control de extensión se usa para extender y retraer el brazo de la pluma.
Figura 4-73. Controles de giro y extensión de la pluma
Los valores de carga del Brazo de la pluma se reducen cuando está completamente extendido.

Bloqueo del Brazo de la pluma
Este interruptor se proporciona como una precaución adicional contra posibles daños. Schramm no asume
responsabilidad por fallo de este interruptor.
La característica del bloqueo del brazo se usa para prevenir el movimiento del cabezal superior
cuando el brazo de la pluma se mueve dentro de la trayectoria de viaje del cabezal superior. Un
interruptor de bloqueo del brazo, mostrado en la Figura 4-74, está montado al brazo de la pluma, el
que está conectado por cables a un interruptor solenoide montado en una válvula hidráulica dentro
del panel de control. Cuando el interruptor del brazo de la pluma está activado, el solenoide se
energiza para prevenir la operación de las funciones de alimentación rápida y lenta.
Figura 4-74. Interruptor de trabado del brazo de la pluma
Válvula hidráulica del cabestrante principal.

El control del cabestrante, mostrado en la Figura 4-75, se usa para operar el cabestrante principal
hacia arriba (UP) y hacia abajo (DOWN). El cabestrante principal se usa con el brazo de la pluma
para levantarlo y mover cargas pesadas.

Figura 4-75. Control del cabestrante
Válvulas de control hidráulicas del cabestrante de Sondeo (HRC)
Espere hasta que los cables se tensionen antes de alimentar el cabezal superior.
El control de las válvula de control, mostradas en la Figura 4-76, se usa para operar el cabestrante
de sondeo hacia arriba (UP) o hacia abajo (DOWN). Cabestrantes opcionales se pueden usar con
estas mismas válvulas o con otras válvulas de control. El circuito de las válvulas se activa desde la
estación del operador y/ del ayudante. Las válvulas envian una señal de comando al control de las
válvulas direccionales de alto flujo montadas en la plataforma.
Figura 4-76. Controles de las válvulas del cabestrante de sondeo

Control de la válvula remota (HRC) (Opcional)
Espere hasta que los cables se tensionen antes de alimentar el cabezal superior.
El control de la válvula remota (HRC), mostrado en la Figura 4-77, se usa para abastecer de energía
hidráulica al equipo auxiliar. El control de la válvula remota se usa para mover el motor hidráulico
hacia arriba (UP) y hacia abajo (DOWN). El control vuelve a su posición neutral cada vez que la
palanca se suelta. Para mantener la función deseada, gire la manilla hacia la derecha (CW) para
aplicar fricción al freno de bloqueo para mantener la palanca en posición. El girar la manilla de la
válvula remota hacia la izquierda (CCW) livera la fricción del freno de bloqueo, permitiendo que la
válvula vuelva a su posición neutral.
Figura 4-77. Valvula remota hidráulica hrc
Controles de Lodo
Los controles que permiten controlar el sistema de flujo de lodo se describen abajo.
Manómetro de lodo (Opcional)

El indicador de presión de lodo, mostrado en la Figura 4-78, se usa para indicar la presión de la
bomba de lodo usada para circular el lodo de perforación. La presión de la bomba se deriva de la
estación auxiliar de la bomba de lodo que bombea el fluido a traves de una línea dedicada que va al
cabezal superior por una manguera de lodo o similar.
Figura 4-78. Manómetro de lodo

Perilla de velocidad de la bomba de lodo (Opcional)

La perilla de velocidad de la bomba de lodo, mostrada en la Figura 4-79, se usa para aumentar o
disminuir la velocidad de la bomba auxilar de lodo. Gire la perilla hacia la derecha para aumentar la
velocidad de la bomba de perforación, y gire la perilla hacia la izquierda para disminuir la velocidad
de la bomba de perforación.
Figura 4-79. Perilla de velocidad de la bomba de lodo
Controles de las Válvulas ahorro de lodo y de ventilación (Opcional)
Cierre siempre la válvula de ventilación de lodo antes de abrir la válvula de ahorro de lodo. Este orden debe de seguirse
siempre para prevenir que el lodo se derrame alrededor del cabezal superior de la perforadora.
Los controles de las válvulas de ahorro de lodo y de ventilación, mostrados en la Figura 4-80, son
controles que se usan para ayudar a controlar el flujo de lodo en la perforación.
Control de ahorro de lodo: La válvula de ahorro de lodo, ubicada en el cabezal superior, se usa
para minimizar la pérdida del fluido de perforación mientras se carga la barra de perforación. Se
controla desde la estación principal del operador. El control de esta válvula sirve para abrirla y/o
cerrarla.
Válvula de ventilación: La válvula de ventilación, ubicada en el cabezal superior, se usa para vaciar
el fluido de perforación en el tubo de perforación de manera controlada. Se controla desde la
estación principal del operador. El control de la válvula de ventilación abre y cierra la ventilación de
lodo.
Figura 4-80. Válvulas de control de ahorro y ventilación del lodo

Indicadores del Tanque hidráulico y bomba

Los indicadores del tanque hidráulico y la bomba se describen abajo.
Indicador de temperatura del aceite hidráulico

El indicador de temperatura de aceite, mostrado en la Figura 4-81, se usa para indicar la
temperatura del aceite hidráulico.
Figura 4-81. Indicador de temperatura del aceite hidráulico
Tanque hidráulico
El tanque hidráulico, mostrado en la Figura 4-82, contiene todo el fluido hidráulico usado en la
perforadora y abastece de fluido a las bombas. Contiene una filtración inmersa que limpia el haceite
que se devuelve. Se usan filtros para limpiar el aceite que sale hacia las bombas. El tanque está
presurizado para ayudar a impulsar el aceite a las bombas bajo alta demanda de las bombas para
evitar la cavitación. El tanque también tiene un distribuidor de retorno montado en la parte trasera,
junto con válvulas de cierre para cerrar las lineas de succión de la bomba cuando esta se repara.
Hay una bomba manual, mostrada en la Figura 4-83 en la página 4-49, montada sobre el lado del
tanque para facilitar el relleno del tanque cuando se realicen los cambios de aceite. Esta bomba filtra
el aceite en cuanto se añade al tanque. Un sistema de respiración montado en la parte de arriba del
tanque ventila el aire adicional durante la presurización.
El aire del tanque debe de vaciarse antes de que se le haga mantención. Esto se logra al abrir la válvula de descarga
que está montada en la parte de arriba del tanque.

Figura 4-82. Tanque hidráulico
Bomba manual del Tanque hidráulico

Pegada al tanque hidráulico está la bomba de mano, mostrada en la Figura 4-83. La bomba de mano
del tanque hidráulico se usa para llenar el tanque con aceite. Este es el único método por el cual el
aceite debe de ser suministrado al tanque hidráulico. Este control debería de ser utilizado cuando el
nivel de aceite sea bajo y el tanque necesite rellenarse, y durante la mantención rutinaria de cambio
de aceite. En forma manual, eleve y baje la palanca para bombear el fluido en el tanque hidráulico.
Use el indicador del tanque en su costado para ver el nivel de aceite, cuando todos los cilindros
estén retraídos (el mástil abajo y los brazos laterales elevados).
Figura 4-83. Bomba manual del tanque hidráulico (izquierda) e indicador de nivel de aceite (derecha)

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Sección 5: Montaje y Extacción de Barras de perforación
Esta sección proporciona la información para el montaje y extracción de barras de perforaciń para la
Telemástil Rotadrill. Lea y apréndase las pautas de seguridad en la Sección 2 antes de operar la
perforadora. El no entendimiento de las pautas de seguridad pondrá en peligro al operador y a otra
personas.
La eslinga de manejo de tubos se usa para cargar y descargar los tubos al brazo de montaje solo cuando un cargador de
tubos seguro no está disponible. Solamente las eslingas diseñadas para la barra de perforación debería ser usada. El
uso de la eslinga de manejo de tubos para cargar y descargar los tubos puede ser muy peligros si las técnicas
adecuadas no son utilizadas.
Montaje Barra de perforación (Perforado)

Hay dos formas de cargar los tubos:
Brazos de montados en el mástil
Sistema automático de Carga Segura de manipulación de tubos.
Brazos de carguío montados en el mástil
Cuando use los brazos de carguío del tubo, asegúrese de que los pernos de seguridad están en la posición de bloqueo
antes de intentar soltar las uniones de la barra de perforación.
Hay tres brazos de tubos básicos disponibles:

Brazo individual de carguío (separación) –T90XD, T130XD, y T200XD, como se muestra en la
Figura 5-1.

Sección 5: Montaje y Extacción Barra de perforación Operación & Mantención Manual
Figura 5-1. Brazo de carga simple

(Separación)

Brazo de carga para tres tubos (separación) –T90XD y T130XD, como se muestra en la
Figura 5-2.
Figura 5-2. Brazo de carga triple (Separación)

Brazo de carga individual tipo abrazadera hidráulica – T90XD, T130XD, y T200XD

(y todas las versiones Telemast de ángulo corredizo), como se muestra en la Figura 5-3.
Figura 5-3. Brazo de carga de abrazadera hidráulica para un tubo

Cuando conecte el tubo al brazo de carga, válvulas hidráulicas se conectan con la válvula de control
del ayudante. Una línea de cada puerto de trabajo de esta válvula va a la válvula de secuencia. La
válvula de secuencia le permite al obturador que se retraiga antes de que el cargador de tubos se
deslice hacia el cabezal superior, o hacia fuera del mismo.
En perforadoras que tienen la capacidad de manipular tres tubos, hay una válvula de rotación que
permite que el cargador gire hacia el próximo tubo en el cargador. Los cargadores de tubos
individuales no tienen esta característica. El cargador de tubos tiene un lado plano como su base
para permitir al cargador un mínimo de espacio cuando la perforadora está ajustada para transporte.
El cargador de tubos del tipo de desempalme está equipado con dos abrazaderas hidráulicas que
pueden ser ajustadas con soportes de diferentes tamaños. Estos soportes se pueden cambiar para
acomodar el diámetro desde tres a 7 pulgadas. Cuando la guía superior está instalada, no se puede
cambiar fácilmente una vez que el mástil esté elevado. Cuando sujete la barra de perforación
5-4
en el brazo del cargador, es importante centrar el tubo en la abrazadera para una alineación
adecuada de la herramienta de unión de tubos.
El brazo cargador está equipado con un pestillo que sujeta la parte baja del martillo cuando se
balancea en el cabezal superior. Con el mástil en ángulo, la cabeza superior se engancha y las
abrazaderas se sueltan. Esto permite que el tubo se deslice dentro de las uniones en la tabla. Esta
abrazadera también tiene un soporte para diferentes diámetros.
Manipulación de tubos automática Loadsafe

Los sistemas de manipulación de tubos automática Loadsafe están diseñados para trabajar con las
perforadoras Schramm Telemástil con un cabezal superior basculante. El sistema integrado
Loadsafe se requiere para todos los modelos TXD. El sistema Loadsafe es opcional para las T90XD,
T130XD, y T200XD. El sistema Loadsafe de manejo de tubos introduce la barra de perforación al
cabezal superior. Este mecanismo es operado hidráulicamente desde la estación de control de
carguío de tubos. Para cargar la barra de perforación:
1. En el sistema de manipulación de tubos, inserte los topes de la barra de perforación en la posición
del index apropiado, como se muestra en la Figura 5-4.
Figura 5-4. Posiciones de parada y del índice
El no poner el tope en la ubicación adecuada para el tamaño del tubo a usarse, puede resultar en que más de un tubo
sea posicionado sobra la barra del index.
2. Instae los topes de la bandeja de carguío de barras en el lado opuesto de la bandeja del cargador
de tubos. Un tope se muestra en la Figura 5-5.

Figura 5-5. Tope de la bandeja de carguío de barras
El no poner el tope de la bandeja de carguío de barrass apropiadamente resultará en daño a los cilindros de la bandeja.
Usando el panel de control del cargador de tubos, ajuste los brazos hasta que estén en la posición
apropiada para cargar el tubo en la plataforma de carguío de tubos. La bandeja del cargador de
tubos y los brazos del cargador se muestran en la Figura 5-6.
Figura 5-6. Bandeja de carguío de barras y brazos del bastidor
4. Suelte los pernos de bloqueo del largo de las cuatro barras (dos en cada lado) hasta que la barra
se pueda mover. Fije el bloqueo de la barra en la posción del largo apropiado de la barra. Trabe los
pernos para bloquear el largo de los tubos en su lugar, como se muestra en la Figura 5-7.

Figura 5-7. Perno y parada de barras de perforación

5. Cargue la barra de perforación o los collares en los brazos de carga. Posicione el tubo tan atrás
como le sea posible.
6. Gire la bandeja del cargador a la posición de carga si la misma está en la posición del centro.
7. El tubo debería de estar posicionado en los brazos del cargador, como se muestra en la Figura 5-
8. La barra del índice se usa para transferir el tubo a la bandeja del cargador de tubos. El perno de
bloqueo posiciona el tubo sobre la barra del índice y se usa para prevenir que otras barras entren en
la bandeja del cargador de tubos. El perno de bloqueo debería estar posicionado de acuerdo al tubo
que se esté manipulando.
Figura 5-8. Perno de arribae y barra del índice

8. Enganche el control del índice para alimentar el tubo sobre el perno de bloqueo y en la bandeja
del cargador. La barra del índice se sube, deslizando el tubo en la bandeja del cargador, como se

Figura 5-9. Enganche de la barra del índice

9. Mueva la barra del cargador a la posición centra, como se muestra en la Figura 5-10. Los topes
puestos van a prevenir que el cargador se mueva más allá de la posición central.
Figura 5-10. Centrado de la plataforma de carga

10.Deslice la bandeja del cargador hasta que la barra esté alineada con al abrazadera de
separación, como se muestra en la Figura 5-11.
Figura 5-11. Deslizamiento del tubo para alinearlo con las abrazaderas de separación (izquierda) Tubo alineado
(derecha)

11.Enganche la abrazadera de separación para agarrar la barra, como se muestra en la Figura 5-12.
Figura 5-12. Abrazadera de separación enganchada

12.Incline el montaje del cargador de barras hasta que alcance la altura para la carga (variable, de
acuerdo a la perforadora) como se muestra en la Figura 5-13.
Figura 5-13. Inclinar Cargador de tubos Assembly

13.Suelte los obutadores de inclinación del cabezal superior.
14.Incline el cabezal superior a la posición de de carga, como se muestra en la Figura 5-14.
Figura 5-14. Inclinación de cabezal superior (izquierda) y alineación (derecha))

15.Extender el montaje de la abrazadera de separación hasta que la barra se enganche con el

cabezal superior, mostrado en la Figura 5-15.
Figura 5-15. Extender la abrazadera de separación (Izquierda) y Enganchar el tubo (Derecha)
16.Rote el cabezal superior para crear la herramienta de unión.
Si no aliena el cabezal superior y la barra de perforación antes de crear la herramienta de unión causará daño a los hilos
de las barras.
17.Ponga el control de inclinación del cabezal superior en la posición de flotación. Eleve el cabezal
superior usando el control de alimentación rápida. El tubo se deslizará libremente en la bandeja del
cargador, como se muestra en la Figura 5-16.
Figura 5-16. Elevar la Cabezal superior

18.A medida que el tubo se acerca al final de la bandeja, como se muestra en la Figura 5-17, mueva
el cabezal superior desde la posición de flotación a la posición neutral. Esto detendrá la inclinación
del cabezal superior previniendo, por lo tanto, que la barra gire en el mástil de manera incontrolable.

Figura 5-17. Tubo cercano al final de la plataforma de carga de tubos

19.Continue elevando la barra hasta que esté alejada de la bandeja del cargador y del piso de la
perforadora, como se muestra en la Figura 5-18.
Figura 5-18. Tubo alejado de la plataforma y del piso de la perforadora
20.Use la función de inclinación lenta para alinear la barra con la bandeja.

21.Haga la conexión a través del control de rotación, como se muestra en la Figura 5-19.

Figura 5-19. Conectar via circuito de rotación
Retire el montaje de desunion antes de bajar la bandeja del cargador de barras. Si no está completamente retirado,
ocurrirá daño en la perforadora, la bandeja del cargador y/o el montaje de desunión.
22.Retire el montaje de desunión y baje la bandeja del cargador de barras, como se muestra en la
Figura 5-20. La barra ha sido cargada.
Figura 5-20. Retraer y bajar el ensamblaje del cargador de tubos
Revierta este proceso cuando saque la barra. .
Extacción Barra de perforación (Tripping Out)

Para sacar la barra de perforación:
1. Eleve el cabezal superior y la barra de perforación en los pasadores de seguridad, como se

Figura 5-21. Subida de la cabezal superior y tubo de tierra

2. Use el cortador de tubos para desunir las uniones de la herramienta. Una vez que la herramienta
de unión de tubos esté separada, gire el cortador de tubos a la posición de estibar y use el control de
dirección y velocidad de rotación para desatornillar la conexión, como se muestra en la Figura 5-22.
Figura 5-22. Herramienta de intervalo Joints (Izquierda) y Giro a la posición de retracción (Derecha)
3. Eleve el cargador de tubos a la altura para la descarga (esto varía según la perforadora)Incline el
cabezal superior usando la función de inclinación lenta para posicionar la barra de perforación sobre
la bandeja del cargador de barras, como se muestra en la Figura 5-23.
Figura 5-23. Inclinar la barra de perforación sobre la plataforma cargadora de tubos

4. Usando el control de alimentación rápida, baje la barra lentamente a la bandeja del cargador,
Figura 5-24. Lentamente bajar el tubo sobre la plataforma de carguío de tubos

5. Fije la inclinación del cabezal superior a la posición de flotación usando su control de inclinación.
Después baje el cabezal superio hasta que la barra esté totalmente enganchada en la bandeja del
cargador, como se muestra en la Figura 5-25. La barra se deslizará libremente sobre la bandeja del
cargador.
Figura 5-25. Enganche del Tubo en la plataforma de carguío de tubos

6. Usando los controles del cargador de barras, extender la abrazadera de separación para alinearla
con la herramienta de unión, como se muestra en la Figura 5-26. Active la abrazadera.
5-14
Figura 5-26. Alineado Abrazadera de separación ConHerramienta de unión de tubos

7. Cambie el control de inclinación del cabezal superior de la posición de flotación, a la posición
neutral.
8. Use el control de dirección y velocidad de rotación, para desenroscar el cabezal superior de la
barra de perforación. Retracte la abrazadera para desenganchar la barra del cabezal superior, como
Figura 5-27. Desenganchar el tubo de la Cabezal superior
Asegúrese de que la abrazadera de separación este completamente retraída antes de bajar la barra a la bandeja. Daño
podría ocurrir a la bandeja del cargador, la perforadora o ambos si la abrazadera de separación no está completamente
retraída.
9. Retracte la abrazadera de separación y baje la bandeja del cargador a la posición de repliegue.
10.Suelte las mandíbulas de la abrazadera de separación. Después deslice la bandeja del cargador
hasta que la barra esté alejada de la abrazadera de separación, como se muestra en la Figura 5-28.

Figura 5-28. Deslizar el tubo hacia afuera de Abrazadera de separación

11.Incline la bandeja y deje que la barra ruede hacia el bastidor de barras. Esto removerá la barra de
perforación de la bandeja del cargador.
5-16
Sección 6: Perforación Normal y Métodos de Perforación
Esta sección suministra las descripciones fundamentales de los varios tipos de métodos de
perforación. También proporciona información sobre la operación normal de la Telemástil
Rotadrill. Lea y apréndase las pautas de seguridad en la ]Sección 2 antes de operar la
perforadora. El no entendimiento de las pautas de seguridad lo pondrá en peligro a usted y a otros.
Cálculo de la carga en la barra de perforación

El peso efectivo sobre la barra de perforación es el peso del cabezal superior, el peso de la
columna de perforación, el peso de las herramients, fricción y la fuerza hidráulica más el descenso
menos la retención.
Las perforadoras con cabezal hidráulico ofrecen lo siguiente cuando perforan:
Crean retroceso para la desmonte de la barra y de la herramienta.
Crean fuerzas hidráulicas de descenso y de retención para controlar el peso en la barra de
perforación.
Crean rotación con torque y velocidad variables.
Facilitan el uso de fluidos de corte.
Facilitan el uso de equipo secundario.
La Telemástil usa su parte inferior para elevar la carga, mientras que su parte superior eleva el
mástil. Cada pie que se mueve un cilindro, el cabezal se mueve dos pies, proporcionando una
proporción de 2:1. Con un entendimiento básico de los cilindros hidráulicos, el cálculo del peso en la
barra de perforación se puede conseguir al leer el indicador de retención. Pregunte siempre al
fabricante de las barras cuál debería ser el peso en la barra.
El excederse del peso indicado en las especificaciones del fabricante, en la barra de perforación puede
causar daño en el equipo.
1. La fuerza hidráulica de un cilindro depende del área efectiva del pistón del
cilindro hidráulico y la presión de operación.
2. La fuerza del cilindro hidráulico está directamente relacionada al peso.
3. El tamaño del cilindro hidráulico es el diámetro interno del agujero y el diámetro
exterior de la barra. La longitud de la barra determina el golpe. El golpe no afecta
la fuerza del cilindro.
Por ejemplo, un cilindro de 5” x 2.5” x 180” es construido con un pistón de 5” y

una barra de 2.5” . La longitud de la barra sería ser 180” (golpe). El diámetro
externo del cilindro sería más grande de 5”, dependiendo de la presión máxima
de operación del cilindro.
4. El diámetro del pistón debe de convertirse a pulgadas cuadradas para

encontrar el área.

Sección 6: General Perforación y Perforación Methods Operación & Mantención Manual
5. El extremo fijo del cilindro hidráulico se conoce comunmente como el extremo grueso del cilindro,
y el extremo movible se conoce como la rótula del cilindro.
La siguiente fórmula se utilizaría para encontrar el área efectiva del pistón en una rótula de cilindro
de 5” x 2.5” x 180”: radio x radio x r2 or 2.5 x 2.5 x 3.14 = 19.63 pulgadas cuadradas.
6. Use la mísma fórmula para encontrar el área efectiva del pistón en una rótula de cilindro de 5” x
2.5” x 180”. El área de la rótula debe de ser restado del total de pulgadas cuadradas del pistón del
cilindro.
Ejemplo: Area del Piston = 19.63 Pulgadas cuadradas
menos area de 4.91 Pulgadas cuadradas
barra
Area de Pulgadas cuadradas

Rótula = 14.72
7. La fuerza de un cilindro hidrálico se mide por el área, multiplicado por la Psig, como se indica
ariba. La fuerza está directamente relacionada al peso. 1 Psig aplicada al extremo grueso del cilindro
mencionado arriba, tirará con una fuerza de 19.63 libras. 1 Psig aplicada a la rótula del cilindro,
levantará 14.72 libras de peso.
8. Los cilindros traversos en las perforadoras Schramm, debido a la red de cadenas, está sujeta a
una desventaja mecánica de 2 a 1. Esto significa que la fuerza del eje de la caja de cambios es la
mitad de la fuerza total del cilindro. La fuerza del cilindro debería dividirse en la mitad para las
unidades que están equipadas con un cilindro traversa simple. Sólo la fuerza de un cilindro deberá
de ser considerada para las unidades equipadas con dos cilindros traversas. Es necesario saber el
número total y el tamaño de cilindros traversos que están en la perforadora. El libro de repuestos o el
diagrama hidráulico deberían proporcionar esta información. El esquema de cilindro traversa,
descrito en la Tabla 4-2 de la página 4-34, para todas las perforadoras Schramm Telemastil
proporciona la fuerza de los sistemas de alimentación.
9. Los sistemas de alimentación de la Schramm usa dos reguladores. El regulador de descenso
controla la cantidad de presión aplicada al extremo grueso del cilindro traversa. El regulador de
retención restringe la cantidad de aceite devolviéndose a la rótula del cilindro traverso, sólo en el
modo de descenso. Esta restricción causa presión “hacia atrás” en la rótula, lo que proporciona un
control preciso en la fuerza de descenso (peso).
10.Mientras que no es necesario usar retención cuando se perfora con la carga (peso) de la barra de
perforación que es menor que el peso deseado de la barra, usar la retención mejorará
considerablemente su control. La presión de descenso debería de ser mayor que el peso apropiado
de la barra de perforación. Entonces la retención se disminuye para obtener el peso adecuado de la
barra de perforación. Los indicadores de descenso y retención registral la presión hidráulica de los
cilindros. En las unidades equipadas con dos cilindros traversas, la lectura de los indicadores se
multiplican por las áreas del cilindro. En unidades con un cilindro traversa, las lecturas del indicador
se multiplican por la mitad del área del cilindro, debido a la desventaja mecánica de 2:1. Mientras
que la perforación se realiza en el modo de descenso, la presión de retención se puede aumentar lo
suficiente como para detener el movimiento descendente. La presión, entonces, crea una condición
de equilibrio en donde todas las fuerzas que actúan están balanceadas, incluyendo el peso de la
barra de perforación .
6-2
La presión hidráulica mostrada en el indicador de retención es registrada.

Entonces, reduzca la presión de retención para obtener el peso deseado de la barra de perforación.
Refiérase a la Tabla 4-2, Esquema de cilindro traverso, en la Page 4-34 para mayor información.
Cálculo de Torque de Rotación

El torque de rotación se calcula con dos fórmulas: el
torque de la perforadora y el torque del motor. El
torque del motor se fija en pulgadas-libras (in-lbs).
Las fórmulas de torque son:
 Torque perforadora = No. De Motores x Toque del
Motor x reducción Caja de cambios
 Torque del motor (in-lbs) = cu. In disk x presión
(Puig) x 0.93 rendimiento/6.28.
El torque de la perforadora del ejemplo en la Tabla
6-1, combinando las dos fórmulas, muestra “esta
perforadora” (número de parte del motor 2999-0096)
con:
1 motor x (29.3 Cu In disP x 3500 Psig

de presión x 0.93 rendimiento/6.28) x 3.5
reducción de Caja de cambios = 53,152 in-lbs.
Tabla 6-1. Rendimiento de rotación
Métodos de Perforación
Hay varias clases de métodos de perforación. Algunos métodos usados incluyen aire rotativo,
perforación rotativa por aire y espuma, perforación rotativa por lodo y por broca hueca. Estos
métodos se describen en esta sección.
Aire rotativo
El método de perforación por aire rotativo es usado generalmente, en formaciones rocosas
medianamente duras, o cuando la perforación bajo altos volúmenes de agua, en donde la presión
hacia atrás excede la presión de operación del martillo de fondo.

La barra de perforación rotatoria requiere de 4000 a 6000 libras por pulgada de diámetro de la barra
(ejemplo: una barra de perforación de 6 pulgadas X 5000 libras = 30,000 libras). La velocidad de
rotación varia ampliamente de acuerdo al tamaño y al fabricante de la barra de perforación. Los
proveedores de las barras deberían de tener esta información disponible cuando se lo pidan.
Se debe usar un estabilizador junto con la barra de perforación rotatoria para mantenerla derecha en
el pozo. Los estabilizadores tienen tres configuraciones:
Acanalado recto: La configuracion de acanalado recto se usa, mayormente, para perforación
rotatoria con lodo. El diseño del acanalado recto previene obstrucciones cuando se perfora en
arcilla. También provoca que la pared se apelmace.
Acanalado espiral: La configuración de acanalado espiral es la configuración más común de
aire rotatorio. El diseño espiral mantiene un pozo más recto y ayuda a levantar las partículas.
La espiral tiende a taponarse cuando se perfora en arcilla.
Pared lisa: La configuración de pared lisa es el último concepto en estabilizadores. Mantiene
un pozo recto, no se tapona y no desecha material suelto de las paredes.
No se supone que la barra de perforación se empuje sobre si misma. En vez de eso, se usan cuellos
de perforación para proporcionar el peso en la barra de perforación. Sin embargo, perforadoras más
pequeñas no tienen la capacidad de levantar una ristra de cuellos de perforación. Por lo tanto, se
usa presión en el descenso, pero esta debería mantenerse al mínimo para evitar cualquier
desviación en el pozo y que se doble la barra de perforación.
Tubo.
Perforación rotatoria por Aire y Espuma

La perforación por aire y espuma rotatorias es otro método de perforación. Perforación por aire y
espuma rotatora::
 Requiere una velocidad lenta de salida del pozo.
 Tiene la habilidad de retener los recortes en suspensión sin la necesidad de líquido denso.
 Utiliza sólo bajos volúmenes de agua y aire comprimido.
 Emplea un medio de descarga que resiste la filtración en zonas porosas o agrietadas.
La espuma es alimentada a la barra de perforación y expulsada a través de los puertos de
perforación en la parte de abajo del pozo. Una columna de espuma lenta sube los recortes en un
grupo de burbujas hacia la superficie. Una mezcla al 1 por ciento (por volumen) de espuna por agua
se sugiere al comienzo de la descarga de la espuma de perforación en un pozo seco. Cuando las
condiciones de la perforación requieran una espuma más estable, 3.3 – 3.5 libras (1.5 -1.6 kg) de
polímero estabilizador por 110 galones (416 litros) de agua debería de ser completamente mezclado
(viscosidad de 32-34 sec/litro API), preferiblemente usando un mezclador del tipo tolva, seguido de
la mezcla de la espuma. Los polimeros deben usarse cuando se perfore en arcillas pegajosas para
reducir la fricción, o cuando se perfore sobre zonas con capas de agua.
Es necesario ajustar el flujo de inyección, tanto del aire como de la espuma para lograr la columna
de espuma deseada. Una ráfaga estable de aire en la superficie indica que la columna de espuma
no se está formando. Cuando note esta ráfaga estable de aire, aumente la tasa de inyección o
disminuya el volumen de aire hasta que una bocanada suave de aire se pueda sentir en la
superficie.

Si se usa aire excesivo, canalizará la espuma, destruyendo por lo tanto su capacidad de transportar
los descascados. Esto hace que la pared se compacte, crea cuellos de lodo, etc. Aunque la espuma
tiene una alta capacidad de levantamiento, la tasa de perforación debe de ser ajustada para
asegurar que la capacidad de limpeza del pozo de la columna de espuma no es excedida.
La espuma que vuelve a la superficio tiene la apariencia de la crema de afeitar en aerosol que se
puede canalizar hacia afuera del pozo que se está perforando hacia un área en donde la espuma se
pueda dispersar, dejando atrás los recortes. Es difícil mantener una columna constante de flujo
suave saliendo del pozo. Normalmente, la espuma tendrá una acción de suave bombeo y hay una
razón para creer que esto le suma a la capacidad de limpieza del pozo. Si la espuma está
demasiado rígida, esta suave acción de bombeo no ocurrirá.
Si la espuma bombea en forma violenta, puede ser el resultado de que haya demasiado aire y/o que
la tasa de perforación este causando un sobremontaje de la capacidad de transporte de la espuma.
El bombeo violento puede someter al pozo a variaciones de presión innecesarias. Esto puede causar
desprendimientos, compactamiento de las paredes y condiciones inestables en el pozo.
Perforación rotatoria con lodo

El uso de lodo o fluidos de perforación es recomendable en formaciones inestables o no
consolidadas, pozos de diámetro grande y para superar la formación de presión del fluido en
perforaciones profundas. Perforación con lodo en arena, ripio, arcilla, pizarra y otras formaciones
blandas se puede realizar con una variedad de bombas de lodo. La perforación se puede hacer con
bombas de lodo concentrifuga, de pistón o de diafragma.
Las funciones del lodo cuando se perfora son:
 Enfriar y lubricar la barra de perforación.
 Limpiar el fondo del pozo.
 Llevar los cortes a la superficie.
 Permitir la extracción de los recortes del fluido a la superficie.
 Depositar un revoque impermeable.
 Controlar la formación de presión del fluído.
 Prevenir el derrumbe de la pared de la perforación.
 Evitar daño a la zona de productividad.
 Proteger la barra de perforación de la corrosión.
El fluido de perforación puede ser agua o hecho con una combinación de materiales tales como
arcilla y polímeros. El ingrediente más común es la arcilla bentonita. El fluido de perforación debe de
mezclarse a la consistencia adecuada para que suspenda los cortes y mantenga una velocidad
anular aceptable. Ya que el agua es el componente principal de los fluidos de perforación de lodo y
el lodo debe de ser mezclado y acondicionado al lugar de la perforación, temperaturas de
congelamiento, falta de una fuente de agua, agua acídica, salubre o dura, y falta de circulación,
afectan adversamente la perforación con lodo. El lodo de perforación se recicla. El lodo baja por la
barra de perforación hacia la barrena de perforación. Después es expulsado de la barrena en el
pozo. A medida que el lodo sube por el pozo (recogiendo los recortes de la perforación), circula
hacia abajo por una manga conectada a la bomba de lodo. Los recortes de la perforación y el lodo
son separados por un condicionador de lodo antes de

llegar a la bomba de lodo. Una vez que esta separación se completa, el lodo limpio es circulado de
vuelta por la barra de perforación.
Para condiciones regulares de perforación, se debería usar una mezcla de lodo teniendo una
gravedad específica de 1.035 -1.060 y una viscosidad de 34 - 40 sec/L. Con estos valores, la
capacidad de levantamiento debería de ser satisfactoria, y los recortes se asentarían en los pozos
para lodo.
Los factores más importantes que afectan el desempeño de los fluidos de perforación son la
naturaleza y cantidad de los sólidos suspendidos que contiene. La recirculación de los recortes
causa desgaste en la bomba, la barra de perforación y la barrena de perforación. Reduce la tasa de
perforación, estimula que la barra de perforación se pegue y la pérdida de circulación. Se debería de
poner atención particular al control del contenido de sólidos en los fluidos de perforación por medio
de:
 Colocar los pozos de lodo de tal forma que el tiempo del flujo entre el foso y el pozo sea tan
largo como sea posible.
 Añadir agua fresca a la parte de atrás de la entrada del pozo principal de asentamiento.
 Recoger del pozo los recorte a intervalos regulares mientras la bomba esté apagada.
 Frecuentemente medir el peso del lodo en el pozo de succión.
 Desechar el lodo cuando el peso exceda el máximo fijado en el programa.
La habilidad de que un fluido alcance los requerimientos específicos del pozo, solo se puede
determinar por su rendimiento en el pozo. El perforador debe de revisar frecuentemente el lodo para
asegurarse de que las propiedades son las adecuadas para las condiciones que prevalecen en un
momento determinado. Si el lodo no está entregando los resultados deseados, la composición debe
de ser alterada para mejorar su rendimiento.
Los dos tests más importantes son:
 Test de peso o densidad del lodo.
 Test de viscosidad
Test para el contenido de arena y el filtrado o pérdida de agua pueden ser útiles también. Una
balanza y un embudo para lodo se usan para el testeo de la densidad y viscosidad del lodo. No se
puede realizar un estimado visual de la densidad del lodo que sea confiable. La densidad del lodo
debe de ser medida. La medición de la densidad del lodo debe de ser hecha por el uso de sólidos en
la balanza para lodo. Esto se usa para medir la densidad del lodo como gravedad específica (igual a
kg/L o expresada en lb/US gal). Viscosidad se define como la resistencia de flujo de un líquido. Una
baja viscosidad proporciona una limpieza efectiva de la superficie y el rápido asentamiento de los
sólidos en el pozo de lodo. Se puede requerir una viscosidad más alta para remover los sólidos
gruesos o por un aumento en los sólidos, pero va a hacer más lento el asentamiento.
El embudo para lodo se usa para medir la viscosidad al tomarle el tiempo al flujo del líquido que
pasa a través del orificio Standard del embudo en un recipiente calibrado. Esto se mide en segundos
por litro (sec/L)
Perforación por Taladro

La perforación por taladro es un método de perforación efectivo en ciertos timpos de arena o de
formaciones sueltas.

El método de taladro de tallo hueco usando pilotes de hélice continua se usa para exploraciones,
geotécnica, pozos de agua y el monitoreo de pozos.
Las hélices para el taladro de tallo hueco, son soldadas dentro de un tubo de diámetro grande con
un cabezal de corte y una broca piloto extraíble, montada enla parte inferior. Con la broca piloto
extraída, se puede pasar una carcasa o herramientas de sondeo a través del centro de las secciones
del taladro.
El taladro gira en el suelo hasta la profundidad deseada. Después, la barra de perforación y la broca
piloto se retraen, dejando al taladro enterrado para ser usado como una carcasa temporal. Carcasas
permanentes o filtros son instalados a través del centro del taladro. Después, entre el taladro y la
carcasa se pone mezcla, ripio o un filtro de arena. Entonces se puede sacar el taladro.
Perforación por broca hueca

El propósito de la perforación por broca hueca es proporcionar una muestra de la formación
subterránea para ser testeada.
Hay tres áreas principales para la aplicación de la perforación por broca hueca:
 La primera área es la construcción en donde se extraen muestras de roca y de
aceite para los cimientos.
 La segunda área es monitoreo ambiental, en donde se sacan muestras para revisar
la contaminación.
 La tercera área es la minería, en donde el interés principal está en la composición
química y metalúrgica de la muestras más que en su fuerza o sus propiedades de
ingeniería.
Hay varios tipos diferentes de perforadoras por broca hueca. Estos varían desde taladros especiales
abiertos o cerrados a herramientas de diamante caras y complejas.
El barril central se une a la parte inferior de la barra de perforación. Su propósito es cortar el centro,
romperlo y recobrarlo. Hay diseños de tubos individual o doble, un diseño de tubo giratorio y un
diseño de barril central alámbrico.
El barril central de doble tubo se usan generalmente cuando la perforación se hace en formaciones
rotas o que se desmenuzan, en donde el arrastre y la molienda del núcleo tiende a reducir la calidad
y cantidad del mismo.
Un diseño del tipo giratorio permite que el barril exterior gire, mientras que el barril interior
permanece quieto o rota muy lentamente para proteger el núcleo.
El barril alámbrico se usa para recuperar rápidamente el núcleo al recoger el tubo interno cargado
con el núcleo a través de la barra de perforación. La barra de perforación permanece en el pozo
hasta que necesite ser reemplazada.
Las velocidades de rotación varían ampliamente de 150 to 1800 rPm. El peso de la barra debe de
mantenerse al mínimo, permitiendo solamente el peso suficiente para mantener la barra de
perforación moviéndose. Agua, lodo o aire son usados para mantener el pozo limpio. Cuando se
perfore un núcleo rocoso con aire, algo de agua debe de inyectarse con el propósito de enfriar.
Proceso de Perforación
Esta sección se enfoca en cómo se realizan perforaciones rotatorias y con martillo de fondo usando
la perforadora Telemástil.

Experiencia en perforación debería siempre anular y reemplazar las instrucciones generales en este manual, ya
que cada entorno de perforación es diferente. Use siempre el mejor y mas seguro criterio posible cuando perfore
con maquinaria de perforar.
Perforación con Martillo de Fondo.

Use el control remoto hidráulico (HRC) para perforaciones con Martillo de Fondo.
La palanca del control HRC de “DIRECCIÓN Y VELOCIDAD DE ROTACIÓN” es una válvula con
funciones múltiples. La válvula es de Compensación de presión, lo que controla la cantidad de
presión siendo aplicada al carrete de entrada de una válvula direccional. Esto controla la velocidad
de rotación.
También, la manilla de la palanca del control HRC tiene un freno de bloqueo a fricción. La manilla
saltará de vuelta a la posición neutral. Gire la manilla hacia la derecha para aplicar el freno, para que
la manilla permanezca en la posición deseada para la velocidad de rotación de perforación.
El peso total mínimo en la broca de un martillo de fondo varía ampliamente de fabricante a
fabricante. Cada fabricante tiene una tabla disponible a pedido. La única afirmación que todos ellos
tienen en común es que “el peso en la broca debería de ser suficiente como para mantener el
martillo cerrado”. Uno podría asumir que esto se logra al mantener peso suficiente en la parte
superior de la broca como para mantener el pistón en estado de repetición dentro del martillo,
golpeando el yunque del taladro, en vez de golpear hacia arriba a la barra de perforación.
Para lograr esto, el área del pistón dentro del martillo debería de ser multiplicada por la presión del
aire que está operando el martillo. La presión dinámica resultante de las condiciones de sujeción e
inyección de agua, no debería de ser consideradas como presión para la operación. Los resultados
serán la cantidad de peso requerida para mantener el martillo cerrado. Por ejemplo, un pistón en un
martillo de 6” tiene la dimensión externa de 4.43”. El área del pistón sería 15.40 pulgada cuadradas
menos que 1 ½’ del área de la apertura para la sopladura. Si el area de la sopladura es 1.77, lo que
es igual a 13.63 pulgadas cuadradas, el martillo opera a 300 Psig. 300 Psig x 13.63 pulgadas
cuadradas =4,089 libras de peso sobre la broca de perforación.
Para comenzar la perforación:
1. Fije el control de dirección y velocidad de rotación para obtener aproximadamente 20 RPM.
2. Gire el regulador de retención varias veces. Mueva la palanca de alimentación lenta a la posción
de abajo (DOWN). Ajuste el regulador de descenso para obtener 500 Psig en el indicador de
descenso (aumente la presión de retención si la perforadora comienza a descender) Asumiendo que
haya 500 Psig en el indicador de descenso, disminuya la presión de la retención hasta que la
perforadora comience a descender. Aumente la presión de retención sólo lo justo como para detener
el descenso. Esto se conoce com equilibrio.
3. Abra la válvula de aire y gire el selector de carga/descarga del compresor a la posición de carga.
Refiérase a la Sección 7 de este manual para la operación adecuada del compresor, puesta en
marcha y apagado.

4. Usando la el esquema de cilindro traversa de la Tabla 4-2, en la página 4-34, lentamente

disminuya la retención a la carga deseada de la broca de perforación. Después ajuste la rotación
para obtener 3/8” de penetración por revolución de la barra de perforación.
5. Contenga o recoja el polvo que sale del pozo. Esto hará que el operador use la perforadora en
buena forma. La inyección de agua tiene muchas ventajas, además de anular la creación de polvo.
Ayuda a sacar los recortes y mantiene la barra de perforación fría. También el agua cierra los
espacios vacios en el martillo.
6. Enganche la palanca para comenzar la inyección de agua o el recolector de polvo, la cantidad de
agua inyectada se puede controlar con el regulador montado en el panel. Gire el regulador hacia la
derecha (CW) para aumentar el flujo de agua. Gire el regulador hacia la izquierda (CCW) para
disminuir el flujo. Hay un indicador para la inyección de agua, para determinar el agua que está
siendo inyectada. La presión del agua debe de ser mayor que la presión del aire para la inyección.
7. Los martillos necesitan aceite para su lubricación. Algunos martillos necesitan hasta 5 cuartos de
aceite por hora. La mayoría de los martillos de 6” necesitan 2.5 cuartos por hora. Si se está
inyectando un gran volumen de agua, la cantidad de aceite de inyección debe de ser aumentada.
Hay una válvula que enciende y apaga el lubricador. La válvula de aguja controla la cantidad de
aceite de inyección, y el indicador está para determinar la inyección. La aguja del indicador debería
de oscilar sobre el rango de la presión de aire, el lubricador Graco oscila una vez cada 12 segundos
y entrega 1gph (3.785 lph) para el lubricador de la Schramm. Cada oscilación es igual a 2.3 qPh (2.2
lPh). La presión del aceite debe de ser mayor que la presiń del aire para la inyección en el flujo del
aire.
8. Cuando se agregen barras de perforación, la inyección de agua debe de estar apagada antes del
cierre de la válvula de aire. El devolver el selector del compresor para carga/descarga a la posición
de descarga mientras se agregan barras de perforación, es recomendado y reduce la carga del
motor.
9. A medida que se añaden barras de perforación, aumente la retención y revise la carga de la barra
de perforación.
Perforación rotatoria
Use el control remoto hidráulico (HRC) para la perforación rotatoria. La palanca del HRC de
dirección y velocidad de rotación, es una válvula de múltiples funciones. La válvula es de
compensación de presión, lo que controla la cantidad de presión que se está aplicando a la bobina
de entrada de la válvula direccional. Esto controla la velocidad de la rotación. Además, La manilla de
la palanca del HRC de dirección y velocidad de rotación tiene un freno de tope a fricción. La manilla
saltará a su posición neutral. Gire la manilla hacia la derecha para aplicar el freno de tope, para que
así la manilla permanezca en la posición deseada para la velocidad de rotación.
Para comenzar la perforación:
1. gire la manilla del HRC hacia la derecha hasta aplicar la suficiente presión del freno de bloqueo y
que no salte a la posición neutral. Después fije la palanca para obtener aproximadamente 20 rPm’s.
2. Mueva la palanca de alimentación lenta a la posición de abajo (DOWN) Ajuste el regulador de
descenso para obtener la carga deseada en la barra de perforación. Vea el esquema del cilindro
traversa en la Tabla 4-2, Página 4-34 para mayor información. Chequee con el fabricante de las
barras para las clasificaciones de peso. Si no conoce la clasificación de peso de la barra, use Ia
clasificación media de 5000 libras por pulgada de diámetro de la barra

(barra de perforación de 6” a 5000 libras por pulgada del diámetro= 30.000 libras de clasificación).
3. Una vez que la barra de perforación gira suavemente, aumente la velocidad de rotación de la
barra a la velocidad de la clasificación.
4. Realice los ajustes necesarios tanto en la presión de descenso, como en la velocidad de rotación
para lograr una perforación uniforme.
La velocidad de rotación de la mayoría de las brocas de botones de carburo es de 30 a 7 rpm. La
velocidad de rotación varía ampliamente desde 30 a 150 rpm para brocas con dientes de acero.
Contáctese con el fabricante de las brocas para le proporcionen las clasificaciones de carga y
velocidad de rotación.

MARTILLOS Y BROCAS DE PERFORACIÓN – INFORMACIÓN
Operación de Martillos de perforación
La tasas de penetración con los martillos de perforación son directamente

proporcionales a la presión de aire, por lo tanto, el aumento de la presión va a
aumentar la velocidad de perforación, como se ilustra en los gráficos.
Martillos modernos sin válvulas son productos de ingeniería de precisión y son

de diseño robusto y fuerte con muy pocas partes internas, haciéndolos
económicamente atractivos y fácil de mantener. La presión de aire se aplica en
forma alternada a ambos lados del pistón del martillo a través de un sistema de
puertos y canales en el pistón y cilindro para cambiar la dirección del aire. El
ciclo de operación de los martillos sin válvula se describe en la páginas
anteriores.
Martillos de perforación son principalmente herramientas de percusión y

penetran más por ruptura del material que por desgarro. El mismo aire que
pasa a través del martillo, causando que el pistón devuelva y golpee la broca,
sirve también para expulsar los esquejes del pozo y, por lo tanto, se alcanza
mayor utilización del aire.
VIDA UTIL DE LA HERRAMIENTA

EN PIEDRA CALIZA: Vida del martillo: de 6000 a 8000 metros*. Vida de la
broca: de 3000 a 5000 metros* (*la vida útil de la herramienta se puede doblar
en algunas condiciones favorables)
PIEDRA CALIZA: En condiciones no abrasivas de perforación, donde la vida
esperada de los martillos está dictada por el desgaste de los componentes
internos, la vida del martillo en exceso de 15.000 metros se puede alcanzar si
el martillo se lubrica y se le hace mantención correctamente.
EN GRANITO O BASALTO: Vida del martillo de 3000 a 5000 metros*. Vida de
la broca: de 600 a 1.500 metros* (*Se puede lograr un 20% más de vida útil en
condiciones favorables)
GRANITO O BASALTO: En condiciones de perforación abrasivas, es el
desgaste en los componentes externos del martillo los que dictarán la vida útil
del mismo.
MARTILLOS DE ALTA RESISTENCIA
Los martillos de alta resistencia, lo que tienen componentes

de la pared más gruesos, pueden proporcionar resistencia
adicional en el inicio del desgaste externo. Un caso reciente
reveló que el martillo de alta resistencia MACH66HD,
perforando en mineral de hierro alcanzó una vida útil de
más de 9000 metros, en comparación con una vida útil de
un poco más de 4.000 metros alcanzada por un martillo
convencional.
Operating DTH Hammers (continued)

VELOCIDADES DE ROTACIÓN
En situaciones en las que la vida útil de la broca y el costo es la consideración
principal en el lugar de la perforación, las velocidades de rotación deberían de
ser monitoreadas cuidadosamente.
Las brocas de los martillos de perforación son giratorias- herramientas de

percusión con énfasis en rotación. Su función es fracturar el material que se
está perforando, el que debería entonces de ser expulsado inmediatamente por
el escape de aire. Las brocas de botones no tienen una acción de corte o de
ruptura como tal, y el efecto de la rotación rápida puede ser perjudicial más que
benéfico para la vida útil de la broca, especialmente en roca abrasiva, la que
desgasta insertos periféricos de rápido movimiento, o en material sólido denso,
el que causa que los insertos periféricos se sobre caliente y se rompa debido a
la fricción.
Si la sarta se rota muy lentamente, esto causará que los botones impacten
áreas del pozo anteriormente astilladas, con un resultado de una disminución
en la velocidad de penetración.
Como una guía general, mientras más dura sea la roca, o mientras más grande
sea el diámetro de la broca, la velocidad de rotación requerida será más lenta.
Sin embargo, puede que sea necesario aumentar la velocidad de rotación

donde la roca esté muy agrietada para así prevenir que se detenga.
No obstante, se debe recordar que una detención en el pozo podría ser el

resultado de una broca muy gastada, y aumentar la velocidad de rotación en
este caso, solamente empeorará el problema.
OPERACIÓN CON MARTILLOS DE PERFORACIÓN (CONTINUACIÓN)
IMPULSO (DESPLIEGUE)/RETENCIÓN/TORQUE
El impulso (despliegue) debe de mantenerse tan bajo como sea posible en todo
momento, evitando una vibración excesiva en la columna de perforación. La
retención debería de aumentarse más y más cuando se añaden más barras de
perforación a medida que la perforación avanza. Perforación con martillo es
una perforación principalmente de percusión, usando la energía impartida por
el pistón del martillo en la roca a través de la broca, y cualquier intento de
aplicar demasiado peso podría dañar la broca, el martillo y la columna de
perforación, y perjudicar la tasa de perforación.
Aunque la base del martillo se debe de mantener en contacto con la broca, no

debería de haber exceso de impulso o vibración ocasionado por la reacción
entre el martillo y la broca. Impulso insuficiente causará que el martillo rebote,
resultando en un bajo golpe de energía en la roca, causando vibración y
también un posible daño.
Capacidades de impulso recomendadas:
Tamaño del Impulso Impulso

martillo mínimo máximo
3" 150 kg 300 kg
4" 250 kg 500 kg
5" 400 kg 900 kg
6" 500 kg 1500 kg
8" 800 kg 2000 kg
12" 1600 kg 3500 kg
Cuando el peso total de la columna de perforación, incluyendo el peso del

cabezal giratorio excede el nivel óptimo de empuje, la columna de perforación
debería de ser puesto en tensión aplicando gradualmente retroceso a medida
que se añaden más barras
Clasificaciones de torque recomendadas

Las brocas de martillos de perforación, a diferencia de los triconos giratorios,
necesitan muy poco torque.
Diámetro de la Torque
broca recomendado
105 mm 50 KGM
127mm 120 KGM
165mm 250 MM
200 mm 300 KGM
300 mm 350 KGM
445 mm 425 KGM
PRESION DE AIRE VERSUS VOLUMEN DE AIRE
En la selección de capacidad de cualquier compresor, el compresor debería de

tener idealmente un volumen equivalente al consumo de aire del martillo
durante la presión de salida requerida, más a volumen adicional mínimo del
20% en caso de cualquier eventualidad.
Sin embargo se debería de considerar un margen mayor para efectos de

operaciones en altura, en donde el aire es más delgado, cuando quiera
determinar la correcta presión de salida y volumen del compresor.
METROS NIVEL
DEL MAR 305 915 1524 2134 2744 3354 39633 4573
TEMP.
C°
-40 0,805 0,835 0,898 0,968 1,043 1,127 1,217 1,317 1,426
-34,4 0,824 0,855 0,920 0,991 1,068 1,154 1,246 1,349 1,460
-28,9 0,844 0,875 0,941 1,014 1,092 1,180 1,275 1,380 1,494
-23,3 0,863 0,895 0,962 1,037 1,117 1,207 1,304 1,411 1,528
-17,8 0,882 0,915 0,984 1,060 1,142 1,234 1,333 1,443 1,562
-12,2 0,901 0,935 1,005 1,083 1,167 1,261 1,362 1,474 1,596
-6,7 0,920 0,954 1,026 1,106 1,192 1,288 1,391 1,506 1,630
-1,1 0,939 0,974 1,048 1,129 1,217 1,315 1,420 1,537 1,664
4,4 0,959 0,994 1,069 1,152 1,241 1,341 1,449 1,568 1,698
10 0,978 1,014 1,091 1,175 1,266 1,368 1,478 1,600 1,732
15,6 0,997 1,034 1,112 1,198 1,291 1,395 1,507 1,631 1,766
21,1 1,016 1,054 1,133 1,221 1,316 1,422 1,536 1,662 1,800
26,7 1,035 1,074 1,155 1,244 1,341 1,449 1,565 1,694 1,834
32,2 1,055 1,094 1,176 1,267 1,365 1,475 1,594 1,725 1,868
37,8 1,074 1,114 1,198 1,290 1,390 1,502 1,623 1,756 1,902
43,3 1,093 1,133 1,219 1,313 1,415 1,529 1,652 1,783 1,936
48,9 1,112 1,153 1,240 1,336 1,440 1,556 1,681 1,819 1,970
EJEMPLO: a 14 BAR (200 psi) de presión de aire, el martillo Halco Mach66

necesita 14.10 M3/MIN (500 CFM)
A 915 M, 10°C, factor de corrección es 1.091, por lo tanto en estas condiciones,

un martillo Mach66 necesitaría 15.38M3/Min (14.10 x 1.091), lo que equivale a
543 CFM.
Si el compresor seleccionado tiene un volumen de aire menor que el requerido

por el martillo en una presión determinada, una salida de aire menor ocurriría.
Por ejemplo, una salida del compresor de 24 bar (350 psi) y 27m3/min (950
CFM) no sostendrá una presión de trabajo de 24 bar (350 psi) con un martillo
que normalmente necesita 30m3/min (1050 CFM) a una presión de 24 bar (350
psi)
LUBRICANTES
Aceite lubricante:
Tal como con cualquier pieza de máquina de precisión, el martillo
DTH debe de ser lubricado y pequeñas cantidades de aceite
deberían de inyectarse en el flujo de aire en intervalos regulares
mientras el martillo esté funcionando. Se recomiendan los aceites
de martillos de perforación porque éstos contienen los aditivos con
la emulsión y viscosidad necesarias para trabajar con condiciones
de alta presión y un fuerte flujo de aire en donde normalmente, hay
agua, aunque sólo sea causada por la condensación del aire.
El aceite no solo proporciona resbalamiento para evitar que

recolección y falla prematura de los componentes, sino que
también actúa como un sello en la superficie de las partes que
están funcionando para usar el aire en forma más eficiente y sin
pérdida de presión. Por lo tanto, es de suma importancia que el
grado correcto de aceite para la línea de aire sea usado en la tasa
de consumo correcta para cumplir el volumen y presión de aire, de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante del martillo.
La mayoría de los martillos sin válvula modernos, particularmente
cuando operan a alta presión, necesitan un aceite de alto
rendimiento, siempre y cuando las temperaturas ambientales
permitan que este tipo de aceite se escurra por las líneas de aire.
TEMPERATURA AMBIENTE GRASAS MARTILLOS

MARCA GRASA
POR ENCIMA GRASA HILOS
HASTA 32°C ANILLO O
DE 32°C MARTILLO
MARTILLO
HALCO HS200 (HS3) HAS200
MACCURAT D220 MACCURAT FAXENE CP FAXENE
BP
(ENERGOL RD-E100) D220 COMPOUND H76
CALTEX ARIES 320 CALTEX ARIES ENERGREASE
CALTEX X
(CALTEX ARIES 100) 320 AS11
RD OIL 150 (RD OIL RD OIL 150 O
CASTROL THREADTEX X
100) MAGNA CF220
RED
PERFORA 220
ELF PERFORA 220 X RUBBER
(PERFORA 100)
GREASE
AROX EP 150 (AROX AROX EP150 O NATURELF
ESSO TIFORA CA
EP46) FEBIS K220 GEP2
GULFSTONE HEAVY GULFSTONE
GULF X X
(GULFSTONE) HEAVY
MOBIL ALMO 529 (ALMO 527) VACTRA OIL N°4 ANTI N°2 X
TONNA TX 220 MOBILTEMP
SHELL TONNA TX220 X
(TORCULA 100) SHC460
WAY
WAY LUBRICANT X220 HIGH PRESS.
TEXACO LUBRICANT X
(ARIES 100) THREAD
X220
Es preferible que se use los aceites verdaderos para martillos, marcados en
negrita en la tabla, cuando exista esa posibilidad. En bajas temperaturas, en las
que el aceite tiene dificultad de fluir a través de la línea de aire, se recomienda
que se use la especificación de aceite indicada entre paréntesis. En
temperaturas extremadamente frías, puede que se necesite añadir un
anticongelante al aceite.
Identificación vástago broca de perforación

Identificación vástago broca de preforación

(continued)

Diseños vástagos broca de perforación

Tabla de conversión

Sección 7: Compresor Opción (T90XD y
T130XD)
Descripción general
La Telemástil models T90XD y T130XD can use a Sullaire two-stage
compresor. This is an opción. La Sullaire compresor is a two-stage,
Positive-disPlacement, aceite-flooded tornillo rotatorio machine using meshing helical
rotors to Produce comPressed aire. La tornillo rotatorios are shown in Figura 7-1.
It is built for effective working Pressures of uP to 500 Psig (34.5 bar).
Figura 7-1. Tornillo rotatorio
La first y second compresor stages are individually bolted to la gear

housing. Motor Power is transmitted through a gear set in la gear housing to
la individual stages. La driven Pinion gears are mounted on la male rotor
shaft of each stage. Each stage has Precision matched rotor Paires: a male
rotor which drives a female rotor on a cushion of aire y aceite. All rotors are
suPPorted by high caPacity antifriction cojinetes. La rotors are an asymmetric
design that Provide better sealing y increased volumetric aire delivery, as
shown in Figura 7-2.
Figura 7-2. Tolerancia del rotor y Tira selladora

Sección 7: Compresor Opción (T90XD y T130XD) Operación & Mantención Manual
Compression Principle
ComPression is accomPlished by meshing rotors. In la first stage of la
comPression cycle, la rotors are not meshed as la y Pass la aire intake Port.
La aire is drawn en la cavity between la male rotor lobes y la female
rotor grooves, shown in #1 of Figura 7-3. When la rotors Pass la intake Port
cutoff, aire is traPPed in la interlobe cavity y flows axially conla meshing
rotors, as shown in #2 of Figura 7-3. As meshing continues, more of la male
rotor lobe enters la female rotor groove, as shown in #3 of Figura 7-3. La
interlobe volume is reduced y Pressure increases, as shown in #4 of Figura
7-3.
Figura 7-3. Entrega de aire del compresor
Simultaneously, aceite is injected en la comPression cavity to desmonte la

comPression heat, lubricate la rotor, y seal la internal clearances.
Volume reduction y a Pressure increase continue until la aire/aceite mixture
traPPed in la interlobe cavity by la rotors Passes la discharge Port y is
released. La discharged aire/aceite mixture de la first stage is directed to la
entrada of la second stage conno intercooling or separación del aceite. La second
stage continues la aire comPression to its final Pressure. La discharged aire/aceite
mixture de la second stage is directed to la aire-aceite tank for separación del aceite
y storage. La flujo de aceite y aire is shown in Figura 7-4.

Figura 7-4. Flujo de aceite y aire
Motor
La compresor is driven by a agua cooled diesel motor of sufficient Power to
drive la aire compresor, la perforadora hidráulicas, y la cooling fan. A diesel
motor manual is suPPlied conla drill perforadora.
Motor-Compresor Acoplamiento
A acoplamiento para manejo couPles la motor to la compresor. La acoplamiento para manejo
is
shown in Figura 7-5.
Figura 7-5. Acoplamiento para manejo (Izquierda) y Anillo del embrague con adaptador (Derecha)
La motor is couPled to la aire compresor through a 14 inch, double-Plate,

y over-center embrague ajustable. La embrague is disengaged to start or run la

motor without la compresor carga. Ajuste del embrague is made through a

service hole at la arriba of la embrague housing, as shown in Figura 7-6. La
embrague’s working torque is sufficient enough to Provide long Plate life under
normal working conditions as long as la embrague is ProPerly adjusted y
lubricated.
Do not engage or disengage la embrague While la motor is running. Also, do not

attempt to adjust la embrague While it is running. Damage y/or lesiones graves Will
occur.
Figura 7-6. Ajuste del embrague
Engaging y Disenganche del Embrague

La embrague is engaged y disengaged using a embrague hyle in la palanca de embrague
located beneath la aire-aceite tank, shown in Figura 7-7. La embrague hyle is
suPPlied conla perforadora y is located in la tool box.
Figura 7-7. Palanca de embrague (Arriba) y Wrench (Abajo)

To disengage la embrague, use la embrague hyle to turn la palanca de embrague

clockwise. To engage la embrague, use la embrague hyle to turn la palanca de embrague
counterclockwise. Do not engage or disengage la embrague while la motor is
running.
Separación del aceite

La aire-aceite tank, shown in Figura 7-8, is a Pressure vessel that received la
aire/aceite mixture de la compresor. La aire/aceite tank also contains an aire/aceite
seParator.
Figura 7-8. Tanque de aire y aceite del compresor
As la aire/aceite mixture de la discharge of la compresor enters la aire-aceite

tank, it imPinges (strikes) uPon a baffle y changes direction. Also, la
mixture velocity is drastically reduced. This causes most of la aceite to fall to la
abajo of la tank. La small amount of remaining aceite in mist form is carried
along conla aire y is desmonted by la separador de aceite element. Aceite that Passes
through la seParator is collected by means of a seParator drain (recolección)
line y returned to la entrada del compresor.
Flujo de aire
La Selector de carga de presión del compresor is used to control la comPressed aire
flow in la compresor, as shown in Figura 7-9. La presión de aire is regulated
by differential Pilot válvulas (225 – descargaed, 350 – low, y 500 – high).

Figura 7-9. Diagrama de selección de carga del compresor
T AtmosPheric aire enters la limpiador de aire assembly y Passes through la

suction entrada butterfly (descargador) valve, shown in Figura 7-10, to la low
Pressure stage of la compresor. La válvula de mariposa is oPen when normal
comPression occurs. La válvula de mariposa is closed when maximum
comPression has been reached.
Figura 7-10. Válvula de mariposa (Posición de descarga)
After comPression y separación del aceite, la comPressed aire leaves la aire-aceite tank
through a combination minimum Pressure/check valve for use in la perforación
operación, as shown in Figura 7-11.

Figura 7-11. Válvula de presión mínima schramm
Flujo de aceite
Aceite is forced by la presión de aire de la aceite sumP of la aire-aceite tank to la
la rmostatic valve, shown in Figura 7-12, where la aceite is eila r flowed through
la refperforadoraerador de aceite or byPassed around la refperforadoraerador de aceite
dePending on la aceite
temPerature.
Figura 7-12. Válvula térmica
La aceite la n flows through la filtro de aceite to la válvula de parada de aceite, shown in

Figura 7-13, y is distributed to various Ports in la compresor for cooling
y lubrication. Lubrication of la compresor cojinetes y la drive gear set
is accomPlished through internal Passageways within la compresor. All aceite is
eventually injected en la compresor y is discharged to la aire-aceite tank for
seParation y recirculation.

Figura 7-13. Válvula de parada de aceite
Sistema de control de aire y de presión

La compresor is Provided conan automatic control system, shown in
Figura 7-9. La system controles la compresor’s aire delivery to match la aire
consumPtion of la items (tools, etc.) that are connected to la aire outlet valve
de 100% to 0% of la compresor’s rated outPut. Presión de aire is controlled
by la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR” valve y la
“COMPRESOR CARGA/DESCARGA SELECTOR” valve. This caPacity control is
accomPlished by throttling (oPening y closing) la entrada of la low Pressure
stage. La aire demy can vary y la entrada butterfly (descargador) valve will
modulate ProPortionally to Permit la necessary outPut caPacity. When aire is
no longer required, la válvula de mariposa closes. La closed válvula de mariposa
Prevents furla r aire comPression. As soon as la aire demy returns, la
válvula de mariposa oPens y resumes comPression.
Operación del compresor
If adding compresor aceite to la aire-aceite tank, depressurize la system. Lesiones graves

or la muerte can occur.
Introducción
Every compresor system is oPerated y thoroughly tested. All controles are
adjusted at la factory before shiPPing. However, regardless of la care taken
at la factory, some damage could occur during shiPment. InsPect la unit
carefully for Possible damage before operación. Also, watch la compresor
for any sign of a Possible malfunction during la first few hours of operación.
Read all instructions before oPerating la compresor.

Preparación para la puesta en marcha

NOTE: Numbers within brackets ( ) refer to callouts de la system diagram
(Figura 7-20) on Page 7-16.
Perform la following stePs Prior to starting la compresor.
1. Check la motor radiator coolant level, aceite del motor level, aceite hidráulico, y
compresor nivel de aceite in la aire-aceite tank (16) to ensure la y are not low.
2. For first-time compresor puesta en marcha or if la compresor has been out of
service for several months, Pour 1 to 1½ quarts (0.94 to 1.42 liters) of
sintética compresor aceite (PolyalPhaolefin PAO) directly en la compresor
entrada, shown in Figura 7-14.
Figura 7-14. Entrada del compresor
To Pour aceite en la entrada del compresor:

a) Take la elbow off la hose.
b) Place a funnel en la hose.
c) Add la aceite through la funnel en la hose.
d) Reattach la hose to la compresor using la elbow.
3. Disengage la embrague (2), shown in Figura 7-8, if aPPlicable, for easier
motor starting.
4. Drain any agua de la aire-aceite tank (16), shown in Figura 7-15, y control
aire line filter (4) through válvulas Provided at la abajos of la ir reservoirs.

Figura 7-15. Aire-Aceite Válvula de drenaje del estanque
5. Close la main aire valve (27) in la aire outlet line of la aire-aceite tank (16)
using la “AIRE VALVE” control on la panel de control.
6. Set la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR” valve (10) in
panel de control to la “225” (Low Pressure) Position. Set la
“COMPRESOR CARGA/DESCARGA SELECTOR” to la “DESCARGA” Position.
7. Set “AIRE INDICADOR PRESSURE SELECTOR” valve (28) in la panel de control
to la “SUMP” Position.
Normal Puesta en marcha

NOTE: Numbers within brackets ( ) refer to callouts de la System Diagram
Compresor puesta en marcha is based uPon environmental temPeratures. Normal
compresor puesta en marcha should be Performed when la weala r is above 32 F
(0 C).
For Normal weala r puesta en marcha - above 32 F (0 C):
1. If la motor y compresor are connected cona embrague:
a) Disengage la embrague (2), as described in Engaging y Disengaging
la Embrague on Page 5-4.
b) Start la motor (3) using la normal “START” controles on la control
Panel. Let it warm uP for a few minutes.
c) Parada la motor (3) by using la “PARADA NORMAL” controles on la
panel de control, y engage la embrague (2).
Do not engage embrague Conmotor running. Serious compresor damage Will occur.
d) Restart la motor (3) using la normal “START” controles on la control
Panel.
2. If la motor y compresor are directly connected, la n start la motor
using la normal “START” controles on la panel de control.
3. La sumP presión de aire should build uP to la minimum Pressure of 200 Psig
(13.8 bar). Increase la motor sPeed to 1500/1600 rPm by turning la

“MOTOR RPM” perilla on la panel de control. Let la motor y compresor

warm uP for a few minutes. Watch la discharge temPerature on la
indicador de temperatura del compresor (13) in la panel de control. Do not allow
temPeratures to exceed 250 F (120 C). If temPeratures exceed 250 F
(120 C), apagar la perforadora, wait 30 minutes, check la compresor aceite, add
compresor aceite to la perforadora if necessary, y try again.
4. Increase la motor sPeed to la rated sPeed by turning la “MOTOR
RPM” perilla. Turn la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR”
valve (10) in la panel de control to la “350” or “500” Position. La
compresor is ready for full-carga operación. La motor will run uP to 1800
rPm.
Cold Weala r Puesta en marcha

Compresor puesta en marcha is based uPon environmental temPeratures. Cold start
compresor puesta en marcha should be Performed when la weala r is below 32 F (0
C). For cold weala r puesta en marcha - below 32 F (0 C):
1. Disengage la embrague (2), as described in Engaging y Disenganche del
Embrague on Page 7-4.
2. Start la motor in accordance conla motor manufacturer’s instructions
for cold weala r puesta en marcha. Consult la motor manufacturer’s oPerator’s
manual for more información.
3. Parada la motor (3) by using la “PARADA NORMAL” controles on la control
Panel, y engage la embrague (2).
Do not engage la embrague Conla motor running. Serious compresor damage Will
occur.
4. Restart la motor (3) using la normal “START” controles on la control
Panel.
5. La sumP presión de aire should build uP to la minimum Pressure of 200 Psig
(13.8 bar). Immediately turn la “COMPRESOR PRESSURE CARGA
SELECTOR” valve (10) on la panel de control to la “350” Position, increase
motor sPeed to 1500/1600 rPm using la “MOTOR RPM” perilla, y
throttle la main aire valve (27) using la “AIRE VALVE” controles on la
panel de control to hold a sumP presión de aire of 200 Psig (13.8 bar). Let la
motor y compresor warm uP (feel la abajo of aire-aceite tank). Watch la
discharge temPerature on la “COMP TEMP” indicador (13) in la control
Panel. Do not allow temPeratures to exceed 250 F (120 C). If
temPeratures exceed 250 F (120 C), apagar la perforadora, wait 30 minutes,
check la compresor nivel de aceite , add compresor aceite to la perforadora if necessary,
y try again.
6. Once la compresor aceite is warm, increase la motor sPeed by turning la
“MOTOR RPM” perilla to la rated sPeed. La compresor is ready for
full-carga operación.

Apagar
1. Slowly oPen la main aire valve (27) to exhaust la aire de la aire-aceite tank
(16) to la atmosPhere.
2. When la sumP presión de aire droPs to below 225 Psig (15.5 bar), turn la
“SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR” valve (10) in la control
Panel to la “225” Position y close la main aire valve (27) by using la Aire
Valve control. Set la “COMPRESOR CARGA/DESCARGA SELECTOR” to
la “DESCARGA” Position.
Do not turn la “COPRESSOR CARGA CARGA/DESCARGA START & PARADA SELECTOR” de

la “CARGA” to la “DESCARGA” Position when la re is more than 225 Psig (15.5 bar) sumP
presión de aire in la system. Damage can occur to la control system.
3. Slowly reduce la motor sPeed to 1400 rPm using la “MOTOR RPM”
perilla.
4. Once la compresor descargas (la entrada válvula de mariposa (11) closes), reduce
la motor sPeed to 1200 RPM.
5. After la compresor temPerature droPs below 180° F (82.2° C) Shut off la
motor (3) using la “PARADA NORMAL” controles on la panel de control.
6. La válvula de sistema de vaciado (23), shown in Figura 7-16, should
immediately release aire de aire-aceite tank (16) reducing la sumP presión de aire
to 0 Psig (0 bar).
Figura 7-16. Válvula de sistema de vaciado
Controles y componentes del sistema del compresor

Configuración de los controles de desmontaje del compresor
NOTE: Numbers within brackets ( ) refer to callouts de la system diagram

Use ProPer hearing Protection. Not wearing ProPer hearing Protection can cause
immediate Pain if la noise is too loud, but it can also result in long-term hearing loss if la
noise is not loud enough to be Painful.
When Configuración de los controles de desmontaje del compresor, oPen y close la main aire valve (27)
once or twice to ensure la adjustments are consistent y rePeatabla.
1. Follow la compresor puesta en marcha instructions on Page 7-10. Bring la motor
y la compresor uP to la oPerating temPerature y la rated sPeed
using la “MOTOR RPM” perilla on la panel de control.
2. To check for la ProPer minimum Pressure valve (26) setting, turn la “AIRE
MANÓMETRO SELECTOR” valve (28) to la “SUMP” Position y
la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR” valve (10) to la
“350” Position. When la main aire valve (27) is oPen to la atmosPhere,
turn la adjusting screw in la minimum Pressure valve (26) clockwise to
elevar la Pressure or counterclockwise to lower la Pressure. La ProPer
setting should be 200 Psig (13.8 bar). La Pressure should be read on la
“PRESIÓN DE AIRE” indicador (29) on la panel de control.
3. To set la 225 (low Pressure) differential Válvula piloto (7), shown in
Figura 7-17, set la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR”
valve (10) on la panel de control to la “225” (low Pressure) Position y
close la main aire valve (27) using la “AIRE VALVE” control. Loosen la
locknut on la adjusting screw of la 225 (low Pressure) differential Pilot
valve (7) located in la regulador del distribuidor inside la panel de control, as
shown in Figura 7-18. Turn la screw clockwise to elevar la Pressure or
counterclockwise to lower la Pressure. La ProPer setting should be
aPProximately 200 Psig (13.8 bar) on la “PRESIÓN DE AIRE” indicador (29)
when la compresor fully descargas. Tighten la locknut on la 225 (low
Pressure) differential Válvula piloto (7) for la motor sPeed to reach 1800 rPm.
Conla motor y compresor running at la rated sPeed, slowly throttle
la main aire valve (27) until la Pressure selected (225) is shown on la
“PRESIÓN DE AIRE” indicador (29). La re should be no aire exhausting de la
aire muffler (40). If aire is escaPing de la aire muffler (40), slowly turn la
adjusting screw counterclockwise of la 225 differential Válvula piloto (5)
clockwise until la aire paradas exhausting. Retighten la locknut of la main
aire valve (27).

Figura 7-17. Válvula piloto
Figura 7-18. Regulador del distribuidor
4. To set la 350 differential Válvula piloto (6), turn la “COMPRESOR

PRESSURE CARGA SELECTOR” valve (10) to la “350” Position y close
la main aire valve (27) using la “AIRE VALVE” control. Loosen la locknut
on la adjusting screw of la 350 differential Válvula piloto (6) on la regulator
distribuidor inside la panel de control, as shown in Figura 7-18. Turn la screw
clockwise to elevar la Pressure or counterclockwise to lower la Pressure.
La ProPer setting should be aPProximately 375 Psig (25.9 bar) on la “AIRE
PRESSURE” indicador (29) when la compresor fully descargas. Tighten la
locknut on la 350 differential Válvula piloto for la motor sPeed to reach 1800
rPm maximum. Conla motor y compresor running at la rated
sPeed, slowly throttle la main aire valve (27) until la Pressure selected
(350) is shown on la “PRESIÓN DE AIRE” indicador (29). La re should be no
aire exhausting de la aire muffler (40). If aire is escaPing de la aire
muffler (40), slowly turn la adjusting screw counterclockwise of la 350
differential Válvula piloto (5) clockwise until la aire paradas exhausting. Retighten
la locknut of la main aire valve (27).
5. To set la 500 differential Válvula piloto (5), turn la “COMPRESOR
PRESSURE CARGA SELECTOR” valve (10) to la “500” Position y close
la main aire valve (27) using la “AIRE VALVE” control on la panel de control.

Loosen la locknut on la adjusting screw of la 500 differential Válvula piloto

(5). Turn la screw clockwise to elevar la Pressure or counterclockwise to
lower la Pressure. La ProPer setting should be aPProximately 525 Psig
(36.2 bar) on la “PRESIÓN DE AIRE” indicador (29) when la compresor fully
descargas. Tighten la locknut on la 500 differential Válvula piloto for la
motor sPeed to reach 1800 rPm maximum. Conla motor y
compresor running at la rated sPeed, slowly throttle la main aire valve
(27) until la maximum oPerating Pressure on la “PRESIÓN DE AIRE” indicador
(29) is held. La re should be no aire exhausting de la aire muffler (40). If
aire is escaPing de la aire muffler (40), slowly turn la adjusting screw
counterclockwise of la 500 differential Válvula piloto (5) clockwise until la aire
paradas exhausting. Retighten la locknut of la main aire valve (27).
Otros ajustes del sistema de compresor e información

La Pressure reducing valve: auxiliary aire (36) is a valve that Provides
reduced Pressure aire to oPerate perforadora accessories, hy tools, etc. La valve
must be adjusted to give 100 Psig (6.9 bar) on la “PRESIÓN DE AIRE” indicador
(37) when la sumP presión de aire is at maximum oPerating Pressure. La
“PRESIÓN DE AIRE” indicador is located on la aire-aceite tank next to la regulator.
La compresor flujo de aceite: DePending uPon la compresor’s oPerating
sPeed y oPerating Pressure, la flujo de aceite can vary between 90 y 110
gPm (340 y 416 lPm). La flujo de aceite is always measured in la main aceite line
that runs de la filtro de aceite del compresor (30), shown in Figura 7-19, at la
outlet of la compresor refperforadoraerador de aceite (31) to la válvula de parada de aceite
(33), shown in
Figura 7-13.
Figura 7-19. Filtro de aceite del compresor
Diagrama del sistema de compresor Sullaire 500 Psig

La Diagrama del sistema de compresor Sullaire 500 Psig is shown in Figura 7-20 on
Page 5-16 y described in Tabla 7-1 on Page 7-17.

Figura 7-20. Diagrama del sistema del compresor(Item 1123-1122)

Tabla 7-1. 500 PSIG TWo-Stage Sullaire Compresor System (Item 1123-1122) Descripción
No. Descripción No. Descripción

1 Sullaire 2-Stage 12/20 Compresor 26 Minimum Pressure/Check Valve
2 Acoplamiento/Embrague 27 Main Aire Valve
3 Engine 28 Presión de aire Gauge Selector Valve
4 Control Aire Line Filter 29 Presión de aire Gauge
5 Differential Válvula piloto (500 Psig) 30 Filtro de aceite del compresor
6 Differential Válvula piloto (350 Psig) 31 Compresor Refperforadoraerador
7 Differential Válvula piloto (LO-PR) 32 Compresor Aceite La rmostatic Valve
8 Aire Bleed Orifice 33 Válvula de parada de aceite
9 Entrada Control Cylinder 34 Fixed Orifice
10 Selector de carga de presión del 35 Needle Valve
compresor
11 Entrada Válvula de mariposa 36 Pressure Reducing Valve (Auxiliary Aire)
12 Limpiador de aire 37 Presión de aire Gauge
13 TemPerature Gauge & Switch 38 Válvula de despresurización
14 Interstage Pressure Gauge 39 Aire Control Orifice
15 Discharge Check Valve 40 Aire Muffler
16 Aire-Aceite Tank 41 Volume Control Valve Assembly
17 Llenado de aceite del 42 Aire Bleed Orifice
18 Compresor Nivel de aceite Gauge 43 Aceite Distribuidor
19 Vaciado de aceite del 44 Aceite Pressure Gauge
20 Separador de aceite Element 45 Fixed Orifice
21 SeParator drain (recolección) Line 46 Cold Start Valve
Strainer
22 SeParator drain (recolección) Line 47 Aire Bleed Orifice Plug
Orifice
23 System Despresurización Valve 48 Distribuidor
24 Aire Muffler 49 Check Valve
25 System Safety Valve - -

Explicación del sistema de compreson (por uso)

La compresor system is described below based on when y how la
compresor is used. It describes how la compresor functions during start-
uP, Operación de carga(350 Psig), Operación de carga(500 Psig), off-Operación de carga(225
Psig), y shutdown.
Puesta en marcha
1. Ensure la entrada válvula de mariposa (11) is closed y la “COMPRESOR
PRESSURE CARGA SELECTOR” valve (10) is in la “225” Position.
2. UPon puesta en marcha, la presión de aire begins to build within la compresor
system. This allows la Pressure differential across la Piston, shown in
Figura 7-21, to slowly oPen la entrada válvula de mariposa (11). Once la large
end of la entrada control cylinder (9) has extended, it will stay extended until
la compresor is apagar y all la presión de aire is lost de la system
causing la large end of la cylinder to collaPse to its start Position. La aire
bleed orifice (42) relieves Pressure on la downstream side of la
differential válvulas when apagar occurs.
Figura 7-21. Entrada Válvula de mariposa Piston
3. Conla “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR” valve (10) in

la “225” Position, la 225 (low Pressure) differential Válvula piloto (7) controles
control la small end of la entrada control cylinder (9). La small end of la
entrada control cylinder (9), which actuates la entrada válvula de mariposa (11) will fully
stroke at aPProximately 75 Psig (5.2 bar). La 225 (low Pressure)
differential Válvula piloto (7) will allow la aire-aceite tank (16) Pressure to increase
to aPProximately 200 Psig (13.8 bar) before it outPuts la 75 Psig (5.2 bar)
signal necessary to fully stroke la entrada control cylinder (9). Fully stroking
la entrada control cylinder (9) descargas la compresor by closing la entrada
válvula de mariposa (11). Because a substantial amount of flujo de aires through la
entrada válvula de mariposa (11) when closed, la signal de la 225 (low Pressure)
differential Válvula piloto (7) will also oPen la válvula de despresurización funcionando (38),
shown in Figura 7-22. La aire control orifice (39) is sized to bleed this
leakage to la atmosPhere through la aire muffler (40). This “225” (low
Pressure) selección on la “COMPRESOR PRESSURE CARGA

SELECTOR” valve is used to force la motor y compresor to warm uP

at a reduced compresor carga.
Figura 7-22. Válvula de despresurización funcionando (izquierda) Válvula de despresurización funcionando

Desarme (Derecha)
4. La system despresurización valve (23) closes as Pressure builds at la

compresor discharge.
5. La válvula de parada de aceite (33), shown in Figura 7-13, oPens as Pressure builds at
la compresor discharge.
6. La minimum Pressure/check valve (26), shown in Figura 7-11 on Page 5-7
oPens at 200 Psig (13.8 bar); la refore, la main aire valve (27) needs to be
closed to descarga la compresor at 225 Psig (15.5 bar) at puesta en marcha.
7. La motor (3) drives la compresor (1) through a acoplamiento or embrague (2)
arrangement. Gears in la gear housing of la compresor Provide la
necessary sPeeds through la compresor stages.
Operación de carga(350 psig):

1. Change la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR” valve (10) to
la “350” Position. This causes la entrada control aire cylinder (9) to lose
Pressure through aire bleed orifice (8) la reby oPening la entrada butterfly
valve (11). La control of la entrada control aire cylinder (9) is now done by
la 350 differential Válvula piloto (6). La differential Válvula piloto (6) allows la
aire-aceite tank (16) Pressure to increase to la 350 Psig before outPutting la
75 Psig (5.2 bar) signal to la entrada control aire cylinder (9) necessary to
descarga la compresor.
2. La control aire line filter (4) conditions la controlled aire for use in la
compresor control circuit.
3. La auxiliary presión de aire reducing valve (36) is set at 100 Psig (6.9 bar) to
Provide reduced presión de aire to oPerate accessories y hy tools.
4. La main aire valve (27) is used to modulate la amount of aire discharged
en la perforadora aire network.
5. Aire delivery is modulated by throttling la entrada del compresor válvula de mariposa
(11), which is shown by this control circuit.

6. La maximum motor sPeed is 1800 rPm in la COMPRESOR

PRESSURE CARGA SELECTOR control’s “350” Position.
Operación de carga(500 psig)

1. Change la “COPRESSOR CARGA SELECTOR” valve (10) to la “500”
Position. Setting la “SELECTOR DE CARGA DE PRESIÓN DEL COMPRESOR”
valve to la “500” Position causes la entrada control cylinder (9) to lose
Pressure through la aire bleed orifice (8). This oPens la entrada butterfly
valve (11). Controlling la entrada control cylinder (9) is now done by la 500
differential Válvula piloto (5). La 500 differential Válvula piloto (5) forces la aire-
aceite tank (16) Pressure to increase to 500 Psig before outPutting la 75 Psig
(5.2 bar) signal to la entrada control aire cylinder (9) necessary to descarga la
compresor.
2. La automatic volume control valve (41) is activated in la 500 Position.
La válvula automática is shown in Figura 7-23.
Figura 7-23. Válvula automática
3. La control aire line filter (4) conditions la controlled aire for use in la
compresor control circuit.
4. La auxiliary presión de aire reducing valve (36) is set at 100 Psig (6.9 bar) to
Provide reduced presión de aire to oPerate accessories y hy tools.
5. La main aire valve (27) is used to modulate la amount of aire discharged
en la perforadora aire network. Control la main aire valve (27) using la “AIRE
VALVE” control on la panel de control.
6. Aire delivery is modulated by throttling la entrada válvula de mariposa (11), which is
shown by this control circuit.
Off Carga Operación:

When la presión de aire reaches la maximum oPerating Pressure in la aire-aceite
tank (16), la entrada válvula de mariposa (11) closes. La entrada válvula de mariposa (11)
leaks a substantial amount of aire when closed. La aire control orifice (39) at
la válvula de despresurización funcionando (38) outlet is sized to bleed this leakage to la
atmosPhere. This will Prevent la aire-aceite tank (16) de over Pressurizing. La
system remains in this state until more aire is required.

Apagar
1. Apagar is suggested when la compresor is descargaed y la motor
is at idle sPeed. La compresor discharge check valve closes (15) to parada
sudden exPansion of aire y aceite out of la aire-aceite tank (16). La limpiador de aire
is shown in Figura 7-24.
Figura 7-24. Limpiador de aire
2. Apagar is accomPlished by shutting off la motor (3).

3. Apagar also occurs if any of la following Seguridad devices are activated:
Low aceite del motor Pressure switch (not shown in Figura 7-20).
High motor coolant temPerature switch (not shown in Figura 7-20).
High compresor discharge temPerature switch (13) is set at 255 F
(124 C).
4. At apagar, la loss of Pressure at la compresor discharge causes la
system despresurización valve (23) to oPen y release la system Pressure
through la aire muffler (24). It also causes la válvula de parada de aceite (33) to close
y Prevent furla r circulation of la aceite en la compresor.
5. La discharge check valve (15), Prevents la compresor de reverse
running. Reverse running could be caused by la exPansion of la aire in
la aire-aceite tank (16) through la compresor at apagar.
Explicación del sistema de compresor (Per System y

Items)
La diagrama del sistema del compresoris described below based on la sistema de aceite
y otros items within la compresor. La items include indicadors, Seguridad
válvulas, llenado de aceite del compresor, vaciado de aceite del compresor, y la distribuidor.
Sistema de aceite
1. Flujo de aceites through la system, shown in Figura 7-25. Flujo de aceites de la aire-
aceite tank (16) due to la presión de aire to la compresor aceite la rmostatic valve
(32). If hot, la aceite is sent through la compresor refperforadoraerador de aceite (31). If
cool,
la aceite byPasses la refperforadoraerador de aceite (31). Aceite la n flows through la
compresor

aceite fluid filter (30) y on to la válvula de parada de aceite (33) for distribution to la
compresor (Port A).
Figura 7-25. Sistema de flujo de aceite del compresor
2. Aceite de la separador de aceite element (20) is returned to la first stage de

seParator drain (recolección) Port (B) via la seParator drain (recolección) line
strainer (21) y la seParator drain (recolección) line orifice (22).
Indicadors
La “AUX PRESIÓN DE AIRE” indicador (35) is used to determine when to adjust
la auxiliary presión de aire reducing valve (34).
La “PRESIÓN DE AIRE” indicador (29) (in la panel de control) measures la
aire-aceite tank (16) Pressure or perforadora aire network Pressure. This is accomPlished
by switching la “AIRE MANÓMETRO SELECTOR” valve (28). This
switching can also be used to check la Pressure droP across la aceite
seParator element (20) to see if it needs to be rePlaced, as shown in Figura
7-29. Change la separador de aceite element if la Pressure droP is 20 Psig (1.4
bar) or higher.
La “INTERSTAGE PRESSURE” indicador (14) (in la panel de control)
measures la compresor interstage Pressure. Normal interstage Pressure
at la sea level conla compresor under la carga is 60-65 Psig (4.1-4.5
bar).
La “COMP TEMP” indicador (13) (in la panel de control) indicates la
compresor discharge temPerature.

La compresor nivel de aceite indicador (18), shown in Figura 7-8 on Page 5-5,
visually indicates la nivel de aceite in la aire-aceite tank (16) when la compresor is
not in operación.
Valvula de seguridad
La system Valvula de seguridad (25), shown in Figura 7-26, is set to oPen at 550 Psig
(37.9 bar) y Protects la aire-aceite tank (16) de over-Pressurization.
Figura 7-26. Valvula de seguridad Ubicación (Arriba) y Valvula de seguridad (Abajo)
Llenado de aceite del compresor
If adding compresor aceite to la aire-aceite tank, depressurize la system. Lesiones graves

or la muerte can occur.
La llenado de aceite del compresor (17), shown in Figura 7-27, is used to add compresor
aceite to la aire-aceite tank (16). It is Part of la compresor discharge line. KeeP la
nivel de aceite in la green area of la nivel de aceite indicador (18). La aceite fill caP is self
sealing.

Figura 7-27. Llenado de aceite del compresor
Vaciado de aceite del compresor

La vaciado de aceite del compresor (19), shown in Figura 7-28, is used to drain la
compresor aceite or condensed agua de la aire-aceite tank (16).
Figura 7-28. Vaciado de aceite del compresor
Distribuidor
La distribuidor (48), shown in Figura 7-18, check válvulas (49) y aire bleed orifice
(42) direct y control flujo de aire through la compresor control system.
Mantención del compresor

Continued satisfactory Performance of la compresor requires a good
mantención schedule. La Periods between mantención are for average
conditions. When oPerating in severe environmental conditions, la Periods
between mantención must be shortened.
Before attempting any mantención la aire-sistema de aceite must be depressurized.

Sistema de aceite
Compresor Aceite Specification - La recommended lubricante del compresor
is a PAO-base sintética aire lubricante del compresor. All compresors are
shiPPed de la factory fully charged conthis lubricant. La lubricant
Provides long aceite sumP drain intervals y eliminates aceite related
mantención costs y downtime. La lubricant is available de most aceite
suPPliers. La re is no “break-in” Period required that necessitates dumPing
of la lubricant after la first few hours of operación.
Aceite Change Frequency - Under normal oPerating conditions, la lubricant
should be changed every 1000 hours of operación. Change la aceite more
frequently under dirty y dusty conditions.
Under no circumstances should aceite be added when la compresor is
working y la sistema de aceite is Pressurized. Wait until la system is
dePressurized. KeeP all aceite in clean containers y, if in doubt, filter it
before adding aceite to la compresor system. Do not use any otros tyPe of
lubricant in la compresor unless you have consulted conla home office
of Schramm; you may void your warranty on la compresor. Excessive
usage of la lubricante del compresor may not be la result of la compresor.
Refer to Reparación del compresor on Page 7-31 for troubleshooting
información.
Aceite Sump Capacity – See Sección 9 for fluid y caPacity información.
Once la unit has been run y la lubricant fills la filtro de aceites, la refperforadoraerador de
aceite,
la aceite lines, etc., la aire-aceite tank nivel de aceite indicador (16) should be located in la
green area. Check la nivel de aceite when la unit is level y NOT oPerating.
La nivel de aceite must be maintained for ProPer comPression.
Adding Aceite - Lubricant is added through la fill Plug (17) of la aire-aceite tank
(16) that is Part of la compresor discharge line. KeeP la nivel de aceite in la
green area of la nivel de aceite indicador (18). La difference between la
extremes of la green area is aPProximately 5 U.S. gallons (19 l). Do not
overfill or underfill la aire-aceite tank.
Avoid being sPlashed by hot aceite. Aceite can reach very high temPeratures, thus causing
lesiones graves if it comes in contact conskin.
Changing Aceite - An aceite drain (19) is Provided at la abajo of la aire-aceite tank
(16) to drain la old aceite before adding new aceite. When draining la aceite,
desmonte la llenado de aceite del compresor Plug (17) to balance Pressures y allow free
flow. Drain la old aceite when it is hot so that it flows more freely.
In addition, drain la aceite de la filtro de aceite del compresor (30), shown in

Figura 7-19, y rePlace la old filter elements connew filter elements.
When all of la aceite has been drained de la aire-aceite tank (16), close all of
la oPenings y fill it connew lubricant using la llenado de aceite del compresor (17).
Run la compresor for a couPle of minutes y apagar. Recheck la
nivel de aceite on la compresor nivel de aceite indicador (18).

Filtro de aceite
Filtro de aceite elements need to be changed when la Pressure droP across la m
reaches 25 Psig (1.7 bar). At that Point, la compresor filter indicator turns
red y indicates that la elements need to be serviced. Desmonte la filter
housing y throw away la used filter elements de la filtro de aceite del compresor
(30) assembly. Clean la housing. RePlace la rubber seals.
Separador de aceite
La compresor separador de aceite is located in la vertical Sección of la aire-aceite tank
(16). It consists of a renewable cartridge-tyPe or seParator element (20). La
seParator desmontes la aceite de la aire. Aceite traPPed by la seParator element is
returned to la compresor through la seParator drain (recolección) line (22).
Aceite imPinging (striking) directly uPon la seParator element (20) drains en la
aceite sumP.
Reemplazo del separador
Before attempting any mantención la Aire-Sistema de aceite must be depressurized.

Servicing la compresor system Without depressurization can cause lesiones graves
or la muerte .
La separador de aceite element is illustrated in Figura 7-29 y described in
Tabla 7-2. During la reemplazo del separador instructions, any number called
out between ( ) refers to la number shown in Figura 7-29 y described in
Tabla 7-2.

Figura 7-29. Separador de aceite
Tabla 7-2. Descripción del separador de aceite (ver catálogo de piezas

para el número de la pieza)
Number Item Descripción
1 Screw CaPs y Screw CaPs NC 3/4x3-1/2 SA-193 y Washers HT SAE ¾” for la

Washers aire-aceite tank cover Plate. Do not tighten la se screws.
O-Ring O-Ring seal .275x14.475. Save this O-Ring seal after removal. It
2 must be Placed back onto la tank before la aire-aceite tank cover
Plate is reinstalled.
3 Cover Plate Aire-Aceite Tank Cover Plate.
4 SeParator Seal Plate SeParator seal that seParates la SeParator de la aire-aceite tank
cover Plate.
5 SeParator Ground Set Screw Set Alan CuP ¼-20x1 SS

Screw
6 Jam Nut Nut Jam Hex ¼-20 SS
7 Locknuts y Bolts Locknut studs SS for la SeParator Seal Plate y Nut Jam Hex
3/8-24 SS
8 Separador de aceite La Separador de aceite Element that is to be rePlaced.
9 Seal Plate/Seal Surface Seals at la base of la Separador de aceite that helP keeP la
seParator
7-27
To rePlace la Separador de aceite Element:

1. Using a wrench, desmonte la screw caPs (1) on la aire-aceite tank’s cover Plate
(3).
2. Desmonte la aire-aceite tank’s cover Plate (3) de arriba of tank tower. Save la
hardware y O-ring seal (2). La y will be used when resealing la cover
Plate (3) onto la aire-aceite tank.
3. Loosen la seParator grounding set screw (5) y jam nut (6).
4. Loosen la locknuts (7) securing la seParator seal Plate (4) y desmonte
la bolts (7). Save la locknuts y bolts (7). La y will be used to reseal
la seParator seal Plate (4).
5. Desmonte seParator seal Plate (4). Save la nuts for reassembly.
6. Desmonte y ProPerly discard la old Separador de aceite Element (8).
7. Clean la seal Plate y sealing surfaces (9). Seals are Part of la Aceite
SeParator Element. Make sure la seals are also clean.
8. Install la new Separador de aceite Element (8). Install abajo of element
between la tabs in la abajo seal Plate (9).
9. Install la seParator seal Plate (4) using la locknuts y bolts (7). Tighten
la se nuts carefully y evenly!!! DO NOT OVERTIGHTEN!!!
10.Install y tighten la seParator grounding set screw (5) against la metal
end of la seParator. Lock la screw in Place conla jam nut (6).
11.Set la O-ring (2) seal back en Position y install la aire-aceite tank’s cover
Plate (3). Make sure sealing surface is clean.
12.Install la remaining hardware (1). Torque la screws to 280-300 lb-ft.
13.Check la recolección circuit for obstruction whenever la seParator element
is changed.
Refperforadoraerador de aceite
La aire-cooled compresor refperforadoraerador de aceite is a radiator tyPe assembly of fins y
tubes mounted cona hidráulicaally oPerated sucker fan. To maintain oPtimum
cooling efficiency, it is imPortant to keeP la outside of la tubes free de dirt
build uP y any accumulation of debris.
Embrague
An embrague ajustable, shown in Figura 7-30, is used to be able to disconnect
la compresor de la motor if necessary. To obtain maximum
serviceability y ProPer life de la embrague, its adjustment must be Periodically
checked. It is particularly important to re-adjust la embrague shortly after it has
been Put en service. La initial break-in of la embrague Plates wears la
surfaces significantly. La refore, adjust la embrague after 20 to 30 hours of initial
operación. Later adjustments are based uPon wear y tear of la embrague
Plates. La more often la embrague is oPerated, la more often it will need
adjustment.

Ajuste del embrague

La embrague is illustrated in Figura 7-30. La embrague throw-out yoke is lubricated
congrease through la grease fitting on la side of la embrague housing.
To adjust la embrague:
Figura 7-30. Embrague ajustable
Do not attempt to adjust la embrague at operating temperatures. La embrague must be

relatively cool or at ambient temperature. This can only be accomplished after la
machine has been apagar for several hours.
1. Disengage la embrague by turning la embrague hyle beneath la aire-aceite tank
clockwise.
2. Desmonte la cover Plate de la arriba of la embrague housing, as shown in
Figura 7-31.
Figura 7-31. Desmonte de la cubierta protectora del embrague
3. Turn la embrague so that you have easy access to la clavija de retén in la embrague,
as shown in Figura 7-32.

Figura 7-32. Clavija del retén del embrague
4. DePress la clavija de retén cona screw driver, as shown in Figura 7-6 on Page
7-4 y turn la adjusting ring clockwise (to la derecha).
5. Turn la adjusting ring clockwise until it takes 260-270 lb-ft (352-366 N m)
on la oPerating shaft through la embrague housing to engage la embrague.
OR
Turn la adjusting ring clockwise until you cannot engage la embrague
anymore. Turn la adjusting ring counterclockwise de this Point 2 to 4
adjustment notches on la adjusting ring. Check la engagement of la
embrague by feel. La clavija de retén must snaP in y out firmly.
6. Embrague shaft must be lubricated for ProPer throw-out cojinete movement
(every 500 hours).
Limpiador del aire del compresor y del motors

Limpiador de aire Mantención información can be located at Limpiadores del aire on Page
10-32.

Reparación del compresor

This Sección covers la most logical causes for compresor failures y la
most Probable remedy. However, under la many conditions of operación
encountered, la mantención factor, age of unit, etc., it is almost imPossible to
foresee each y every reason for failure y its cause y remedy. If la
reason for failure cannot be determined by la Provided instructions contact
Schramm for furla r información.
Compresor starts but shuts doWn after a short time
High aire discharge temPerature caused by:
a) Low compresor nivel de aceite
b) Clogged refperforadoraerador de aceite or filtro de aceite
c) Stuck la rmostatic valve
d) Dirt on refperforadoraerador de aceite core surfaces
e) An inoPerative válvula de parada de aceite
Compresor does not descarga
La entrada control cylinder is not oPerating or its seals are leaking
La Pressure regulators need adjustment
Control la aire lines for restriction or bad leaks (e.g. control aire line filter
drain cock izquierda oPen)
La entrada válvula de mariposa is stuck oPen
La Pilot válvulas need adjustment or la re is a leaking diaPhragm
LoW DoWn Hole Pressure
Faulty aire indicador
Minimum Pressure valve jammed
Leaks in service line (drill string connections y comPonents)
Dirty limpiador de aire elements
Entrada throttle valve not oPening fully
System despresurización valve leaking
Restricted separador de aceite element
Pilot válvulas imProPerly adjusted
Aire exhausting de válvula de despresurización funcionando
Aire demy exceeds compresor caPability
Main aire valve not oPen or Partially oPen
Vaciado valve continues to pass aire
Check la Pilot line for breaks or leaks
Ensure no dirt is in la valve
Excessive aceite consumption
La aceite sumP is overfilling
La re are clogged, broken, or loose recolección hose or lines

La re is a clogged recolección drain line strainer or fixed orifice, shown in

Figura 7-33
La re is a ruPtured separador de aceite element
La aceite is espumaing
La minimum Pressure valve could be inoPerative
La recolección tube is not abajoed in la seParator element
Figura 7-33. Línea y filtro de recolección
LoW presión de aire

Too much aire demy
Main aire valve oPen to atmosPhere
Faulty minimum Pressure valve
Excessive leaks in service aire line
Dirty limpiador de aire
Entrada válvula de mariposa not oPening fully, or stuck closed
Vaciado valve oPen or faulty
Separador de aceite clogged
Pilot válvulas not adjusted ProPerly
Aire exhausting de running vaciado valve muffler at too high of Pressure
High presión de aire
Faulty Valvula de seguridad in aire-aceite tank
Faulty Manómetro
Separador de aceite clogged
Entrada válvula de mariposa not closing
Pilot válvulas not adjusted ProPerly
Interstage pressure
High interstage Pressure caused by:
a) Restricted discharge line
b) A discharge check valve that is stuck closed

c) A high Pressure compresor stage malfunction

Low interstage Pressure caused by:
a) Bad indicador
b) Limpiador de aire element restriction
c) Entrada control valve won’t oPen
d) Sign of malfunction or imPending failure of low Pressure stage
Separador de aceite Excessive Aceite Usage
Aceite carry-over through la service aire line may be caused by a faulty aceite
seParator element, faulty minimum Pressure valve, overfilling la aceite sumP, aceite
that espumas excessively, or a seParator drain (recolección) line malfunction. If aceite
carry-over occurs, insPect la minimum Pressure valve first to determine if it is
oPening at a very low Pressure (less than 150 Psig – 10.3 bar). If la minimum
Pressure valve is not la Problem, la n insPect la seParator element to
determine if la nivel de aceite in la aire-aceite tank is not too high, la aceite is not espumaing
excessively, la seParator drain (recolección) line is not loose or broken, la
seParator drain (recolección) line strainer is not clogged, y la seParator drain
(recolección) line orifice is not Plugged.
Aceite carry-over malfunctions of la separador de aceite element are tyPically due to:
Using la separador de aceite element too long
Heavy dirt or varnish dePosits caused by inadequate aire or filtro de aceite service
Use of imProPer aceite
Using aceite too long for la existing conditions
RuPtured or collaPsed seParator elements are usually due to heavy dirt or
varnish build uP in la filtering media. An excessive perforadora inclinar angle could hamPer
la seParator y cause la aceite to carry-over.
Separador de aceite Excessive Pressure Drop
La separador de aceite element life cannot be Predicted. It dePends on la following
conditions:
Operación
Aceite quality
Aceite y aire filter mantención
La condition of la separador de aceite element can be determined by la Pressure
droP across it, or by visual inspección:
Pressure Drop - la Pressure droP across la seParator element is
obtained by running la compresor at its rated sPeed y holding la
20 Psig (1.4 bar) under la maximum oPerating Pressure on la sumP
Manómetro by throttling la main aire valve using la Aire Valve control
on la panel de control. At this Pressure setting, la entrada control cylinder must
be holding la entrada válvula de mariposa oPen. If la entrada válvula de mariposa is not
oPen, adjust la 500 Psig differential Plot valve. At this setting, turn la Aire
Manómetro selector valve in la panel de control de la sumP Position
to la line Position several times. Take note of la Pressure difference. If
la Pressure difference exceeds 20 Psig (1.4 bar), la seParator element
should be changed.

Visual Inspección - desmonte la seParator element, la n use a droP light

inside la element to reveal areas of heavy dirt, varnish dePosits, or
ruPtures in la element media. If la areas containing la se containments
are revealed, rePlace la seParator element.
Frequent separador de aceite clogging
Dirty aceite
Defective or clogged limpiador de aire element
Defective or clogged filtro de aceite
Leaks in intake aire system
Extracción del compresor

If la compresor must be desmonted for overhaul or rePlacement:
1. Desmonte la battery cables.
2. Tag y disconnect all hoses y wiring to la compresor. If la hoses
are not tagged, it will be difficult to remember where each hose was
connected.
3. Desmonte la clamPs de compresor aire intake Tubo y la caP screws
de below la entrada válvula de mariposa. Desmonte la aire intake PiPing.
4. Disconnect la aire-aceite discharge line at compresor. La re will be aceite in this
line!
La perforadora should sit for about 20 minutes to let la aceite cool.
5. Make sure la back of la motor is suPPorted once la compresor is

desmonted.
6. Install la lifting bail or chains around la compresor.
7. Desmonte caP screws holding compresor to frame. Compresor is now
ready for removal.
When re-installing compresor, reverse la above Procedure.
Lubricate la compresor rotating Parts by Pouring 1 to 1-1/2 quarts (liters) of
lubricante del compresor en la compresor intake.
Do not exceed 1 to 1 ½ quarts (0.94 to 1.41 liters) of lubricante del compresor en la

compresor intake.
Check la compresor nivel de aceite again before starting la unit. Add if necessary.

Sección 8: Procedimientos para el apagado y desmonte de
barras
Esta sección proporciona procedimientos para el apagado normal y de emergencia, así como
instrucciones para la desmonte de barras para la Telemástil Rotadrill. Las perforadoras Schramm
han sido creadas con factores de seguridad conservadores y ha incorporado otras características de
seguridad, tales como protecciones para la máquina y mecanismos de fallo seguro del sistema
hidráulico. Un buen programa de mantención es clave para obtener durabilidad de los componentes
para que tengan años de operación segura y confiable. Abajo se proporcionan instrucciones para el
apagado. Las instrucciones para la desmonte de las barras están en la página 8-3 para la TXD y en
la 8-13 para las demás perforadoras Telemástil Rotadrill.
Instrucciones para el apagado

Los tipos de procedimientos para el apagado son el apagado normal y el de emergencia. El
procedimiento de apagado normal debería de seguirse cuando la operación de perforación haya sido
terminada. El procedimiento del apagado normal se describe en “Procedimiento dee Apagado
Normal”. Si la perforadora debe ser apagada en forma abrupta, siga el procedimiento de apagado de
emergencia. El procedimiento de apagado de emergencia se describe en la página 8-2.
Procedimiento de apagado normal

El procedimiento de apagado normal debería de seguirse cuando no se requiera apagarlo de
emergencia. Para apagar la perforadora:
1. Para las perforadoras que tienen los compresores a bordo, siga la información en la sección 7,
página 7-12. Se reitera como sigue:
a) Lentamente abra la válvula principal para vaciar el aire del tanque de aceite/aire hacia la
atmósfera. Cuando la presión del carter baje a 225 Psig (15.5 bar), gire la válvula de selector de
carga de presión del compresor en el panel de control, a la posición “225” y cierre la válvula principal
de aire, usando la válvula de control de aire. Fije el selector de carga/descarga del compresor en la
posición de descarga.
No gire el selector de carga/descarga e inicio/parada del compresor a la posición desde carga a descarga cuando en el
carter haya más de 225 Psig (15.5 bar) de presión de aire en el sistema. El sistema de control se puede dañar.
b) Reduzca lentamente la velocidad del motor a 1400 rpm, usando la perilla de RPM del motor.
c) Una vez que el compresor se descargue (la entrada de la válvula de mariposa se cierra), reduzca
la velocidad del motor a 1200 rpm.
d) Después de que la temperatura del compresor baje por debajo de 180° F (82.2°C), apague el
motor usando los controles de parada normal que están en el panel de control.
e) La válvula del sistema de vaciado debería inmediatamente de soltar el aire del tanque de
aire/aceite, reduciendo la presión de aire del carte a 0 psig (0 bar).

Sección 8: Procedimientos de apagado y desmonte Operación & Mantención Manual
2. Cuando perfore con lodo, siga las pautas de apagado del fabricante para apagar el sistema de
lodo. Vacie el lodo y enjuague con agua si va a estar apagado por un periodo largo de tiempo.
3. Presione el botón de parada normal para apagar el motor. .
4. Gire la llave de ignición a la posición de apagado (off) y saque la llave.
5. Asegure las cerraduras en la perforadora. Asegúrese de que nada puede ser alterado o dañado
mientras la perforadora está apagada.
Procedimiento de apagado de emergencia
Piense sobre la seguridad antes de entrar en una situación de apagado de emergencia que esté causando o que
pudiera causar daño a la perforadora. Entrar en este escenario podría derivar en lesiones corporales o causar la
muerte. El operador deberá hacer todo intento seguro posible de apagar la perforadora, pero nunca se debe
poner a él/ella misma en una situación de peligro. Cualquier amenaza inmediata que pudiera causar lesiones
corporales o causar la muerte, debe de ser atendida antes que proteger la perforadora.
Pueden surgir situaciones que pongan a las personas cercanas a la perforadora en peligro
inminente. Puede que estas situaciones no las pueda manejar la perforadora. Estos escenarios
incluyen incendio, explosiones, presiones de alta tensión para la perforadora, la perforadora
elevándose del suelo, etc. En estos eventos, realice el procedimiento de apagada de emergencia si
no hubiera tiempo de realizar el procedimiento de apagado normal.
El procedimiento de apagado de emergencia causará que la perforadora se apague rápidamente, lo
que puede causar daño a la barra de perforación, a la broca y a la perforadora. La perforadora se
apagará abruptamente. Un apagado abrupto es causado por una de dos formas: manualmente por el
operador, o automáticamente por un control de circuito en la perforadora.
El siguiente procedimiento de apagado de emergencia manual se debe seguir cuando surja una
emergencia y la perforadora no se apaga en forma automática:
1. Presione el botón de parada de emergencia, mostrado en la Figura 8-1. Este botón se puede
localizar en la estación del operador principal, cerca de la cabina del conductor y en la estación de
control de puesta a punto remota. Ubique todas las paradas de emergencia en la operadora, antes
de comenzar a operar.
Figura 8-1. Botones de parada de emergencia

2. Salga de la perforadora, del lugar de perforación, etc, de acuerdo a los procedimientos normales
de evacuación.
8-2
Después de que las condiciones sean lo suficientemente seguras para volver a la perforadora,
realice cualquier mantención que sea necesaria anted de encender el motor de nuevo. Asegúrese de
que los botones de parada de emergencia y los mecanismos de apagado del motor de emergencia
hayan sido reajustados. Si se puede realizar un procedimiento de apago normal, hágalo siempre.
Use el procedimiento de apagado de emergencia, sólo como un último recurso.
Procedimientos de desmonte (TXD)

Una vez que la perforación del pozo se haya completado, la perforadora se debe de apagar y
desmontar para su transporte.
1. Remueva la barra de perforación, como se describe en la Sección 5.
2. Desmonte la barra de perforación siguiendo las instrucciones para la extracción de la barra en la
página 5-12 si la barra necesita ser desmontada.
3. Presione el botón de parada normal para apagar el motor. Asegúrese de que la válvula de
despresurización del compresor esté abierta, liberando el aire del compresor.
4. Retraiga completamente los brazos laterales del cargador de barras, como se muestra en la
Figura 8-2. Gire los brazos del cargador a la posición de guardar e instale los obturadores.
Figura 8-2. Retracción y balanceo de los brazos del bastidor del cargador de tubos
5. Mueva el tractor al perno de la quinta rueda en el trailer de montaje de barras.
6. Usando los controles de los brazos frontales laterales de la izquierda y de los brazos laterales
frontales de la derecha, eleve los brazos frontales laterales a la altura de conexión y conéctelos al
tractor, como se muestra en la Figura 8-3.

Figura 8-3. Levantamiento de los brazos laterales frontales y conexión del tractor
7. Repliegue restantes los brazos laterales del cargador de tubos, como se muestra en la Figura 8-4.
Figura 8-4. Retracción de los brazos laterales del cargador sobrante

8. Desmonte las plataformas de bajada del panel de control y el lado del corte de tubos, como se
8-4
Figura 8-5. Desmonte Panel de control (Izquierda) y Corte de tubos (Derecha) plataformas de bajada
Las plataformas de bajada deben de ser desmontadas antes de bajar las plataformas hidráulicas, o ocurrirá
daño.
9. Baje el panel de control de cargador de tubos a la posición de transporte, somo se muestra
en la Figura 8-6.
Figura 8-6. Cargador de tubos Panel de control Bajado
10. Instale los soportes dela escalerilla en el cargador de barras.

11.Desmonte las escaleras de la plataforma. Colóquelas en el cargador de barras. Desmonte

también las escalerillas que están sobre el terreno. Póngalas en los soportes para escalerillas del
cargador de barras, como se muestra en la Figura 8-7.
Figura 8-7. Escalerillas en sus soportes

12.Asegure las escalerillas y escaleras al cargador de barras con las cintas proporcionadas y los
soportes, como se muestra en la figura Figura 8-8.
Figura 8-8. Asegurando escalerillas

13.Desconecte los tirantes de las plataformas elevadas (dos en cada lado), como se muestra en la
Figura 8-9.
8-6
Figura 8-9. Desconexión de las abrazaderas (izquierda) en la plataforma elevada (Derecha)
Todo el personal debe alejarse del área de la plataforma cuando se esté bajando. Asegúrese de que no haya nadie
alrededor del área de la plataforma si la está bajando. Apoye la plataforma cuando le saque los pernos. El no apoyar la
plataforma cuando le saque los pernos, puede causar lesiones graves
14.Baje la plataforma cuidadosamente hasta la posición de transporte. Esto se debería hacer con
más de una persona. Fije los rieles laterales a la plataforma para su transporte, como se muestra en
la Figura 8-10.
Figura 8-10. Rieles de los pernos inferior y de fijación

15. Apague la alimentación hidráulica del cargador de barras girando la válvula de bola, ubicada en
el lado del operador de la cubierta, cerda de los acoplados rápidos.
16.Despresurice el sistema. Desconecte los acoplamientos rápidos del cargador de barras de los
puertos de “retorno” y “presión” en la perforadora y el cargador de tubos, como se muestra en la
Figura 8-11. Vuelva a poner las tapas en los acoplamientos. Desmonte y guarde las mangueras.

Figura 8-11. Desmonte Enganche rápido en la Perforadora (Izquierda) y Cargador de tubos (Derecha)
Solamente para los mástiles de la TXD y T200XD: en este momento, guatee el cable del bastidor, mostrado en la
figura Figura 8-12, antes de que deslice el mástil. El no hacer esto, puede causar que los cables se sobre
tensionen.
Figura 8-12. Bastidor de cable

17.Suelte cualquier tensión de los tornillos de la gata. Después desmonte los pernos, mostrados en
la Figura 8-13, de los cierres mecánicos en los brazos laterales de los pies del mástil.
8-8
Figura 8-13. Brazos laterales del mástil Pivote de pies

18.Elevar los brazos laterales de los pies del mástil hasta que estén totalmente retraídos, usando el
control de brazos laterales del mástil.
19.Usando el sistema de control de deslizamiento del mástil, baje el mástil de 16” a 22” para
desenganchar los ganchos de enganche, mostrados en la Figura 8-14, hasta que el trailer de manjo
de barras esté desenganchado.
Figura 8-14. Ganchos para enganche

20.Tenga precaución para evitar enganchar las mangueras cuando separe el trailer de barras de la
perforadora. Separe el trailer de barras y deje bastante espacio para bajar el armado del mástil,

Figura 8-15. Perforadora separada
21.Desmonte la mini-sub de la perforadora, mostrada en la Figura 8-16 (si equipada con ella).
Figura 8-16. Mini-sub

22.Gire la estación de control del operador a la posición de transporte (hacia el mástil)
23.Desmonte los obturadores del mástil. Los obturadores se muestran en la Figura 8-17.

El mástil debe de deslizarse hacia abajo lo más posible usando los controles de deslice delmástil antes de
bajar el mástil, usndo los controles de inclinación del mástil, como se muestra en la Figura 8-18. Ocurrirá
daño si el mástil no está posicionado de esta manera.
Figura 8-18. Deslizar el mástil hacia abajo
Se debe de tener cuidado cuando baje el mástil para prevenir que el cable del bastidor se enganche en la
perforadora, com se muestra en Figura 8-19.
Figura 8-19. Evitar que el bastidor del cable se enganche

24.Deslice el mástil a la posicón más baja posible, usando los controles de deslizamiento del mástil.
25.Baje el mástil 20° aproximadamente, usando los controles de inclinación del mástil. Después
deslice el mástil a la posición absolutamente más baja, usando los controles de deslizamiento del
mástil, com se muestra en la Figura 8-20.

Figura 8-20. Deslizar el mástil a la posición más baja

26.Usando los controles de inclinación del mástil, baje el mástil a la posición de transporte, como se
Figura 8-21. Bajar el mástil a la posición de transporte

27.Deslice el mástil a la posición apropiada para transporte. Después instale el perno de bloqueo
para el deslizamiento del mástil, como se muestra en la Figura 8-22. Instale el obturador para el
bloqueo interno del mástil.
Figura 8-22. Insertar el obturador

28.Usando los controles de los brazos laterales, posicione los brazos laterales a la altura
apropidada, como se muestra en la Figura 8-23, y connecte el tractor.
8-12
Figura 8-23. Elevar Brazos lateraless

29.Retraiga completamente los brazos laterales.
30.Apague la perforadora (Presione el botón de parada normal, después saque la llave de la
ignición, para motores de inicio eléctrico).
31. Apague el sistema eléctrico de la perforadora. Disconecte los sistemas eléctrico e hidráulico.
32.Fije la carretilla (si se necesita)
33.Para el transporte, desmonte el distribuidor de lodo (si se necesita)
34.Fije los bloqueos de la perforadora. Asegúrese de que nada puede ser alterado o dañado. El
desarme está completo, como se muestra en la Figura 8-24.
Figura 8-24. Desarme terminado
Procedimiento de Desarme (T90XD, T130XD, y T200XD)

Una vez que la perforación del pozo está completa, la perforadora se debe de apagar y desarmar
para su transporte.
1. Descargue la barra de perforación, como se explica en la Sección 5.
2. Para perforadoras con el compresor a bordo, siga la información en la Sección 7, página 7-12.
3. Para perforadoras que usen el sistema de carga Loadsafe, desmonte la barra de perforación
siguiendo las instrucciones para removerlas en la página 5-12, si es que la barra necesita ser
desmontada.
4. Vaya a la estación de control del operador.

5. Gire la perilla de RPM del motor hacia la izquierda para disminuir las RPM del motor.
Sólo para mástil T200XD: En este momento guatee el cable del bastidor, mostrado en la Figura 8-25, antes de
que deslice el mástil. El no hacer esto, puede causar una sobre tensión en el cable.
Figura 8-25. Bastidor de cable

6. Elevar el deslice del mástil usando la posición de arriba (UP) de la válvula de deslizamiento del
mástil.
7. Libere la tensión de los pernos de la gata y desmonte los pernos de los brazos laterales de,
mostrados en la Figura 8-26, de los bloqueos mecánicos de los piés de los brazos laterales.
Figura 8-26. Brazos laterales del mástil Pivote de pies
8. Retraiga completamente los brazos laterales del mástil, como se muestra en la Figura 8-27.

Figura 8-27. Elevar Brazos laterales del mástils

9. Inserte los pernos en los tubos de soporte de los brazos laterales del mástil.
10.Desmonte los obturadores del mástil. Los obturadores del mástil se muestran en la Figura 8-17.
El mástil debe deslizarse hacia arriba lo más posible, usando los controles de deslizamiento del mástil,
antes de bajarlo, usando los controles de inclinación del mástil, como se muestra en la Figura 8-29. Se
ocasionará daño si el mástil no está posicionado de esta manera.

Figura 8-29. Deslizar el mástil hacia abajo
Sólo para el mástil de la T200XD: Se debe de tener cuidado cuando se baje el mástil para prevenir que el cable
se enrede en la perforadora, como se muesetra en la Figura 8-19.
Figura 8-30. Evitar que el bastidor del cable se enganche
No deslice el mástil por el suelo, esto dañará la perforadora.

11.Deslice el mástil a la posición superior usando el control de deslizamiento del mástil.
12.Usando los controles de inclinación del mástil, baje el mátil a la posición de transporte. Use un
vigilante para asegurarse de que el mástil está adecuadamente alineado con las patas de soporte
del mástil antes de que lo baje completamente para la posición de transporte. Asegúrese también de
que no haya mangueras interfiriendo con la bajada del mástil.
13.Usando los controles de los brazos laterales en el lado del ayudante de la perforadora, mostrado
en la Figura 8-31, baje la perforadora subiendo los brazos frontal y trasero laterales, hasta que estén
totalmente retraídos.

Mantenga ambos brazos laterales parejos mientras baje la perforadora. Esto va a hacer que la
perforadora no se vuelque.
Figura 8-31.Controles de los brazos laterales

14.Desde la estación del operador, use los controles del panel de control de giro para girar el panel
más cerca de la perforadora para el transporte, como se muestra en la Figura 8-31.
15.Apague la perforadora (Presione el botón de parada normal, gire y saque la llave de la ignición,
para los motores de inicio eléctrico).
16.Si está usando una T200XD, desconecte todas las conexiones de los sistemas auxiliares
eléctricos y del compresor.
17.Eleve la plataforma del panel de control y asegure los pernos de seguridad, como se muestra en
la Figura 8-32.
No intente reiniciar la máquina u operar la perforadora cuando la plataforma esté elevada y en la

posición de guardado. Mantenga sus manos y dedos fuera de los puntos en donde se pueda
pinchar cuando esté subiendo y asegurando la plataforma.
Figura 8-32. Insertar perno de seguridad en el panel de control

18.Asegura todos los bloqueos y cerraduras en la perforadora. Asegúrese de que nada puede ser
alterado o dañado. El desarme de la perforadora está completo.
8-18
Sección 9: Fluidos y capacidades
Mantención de lubricación
El no usar los fluidos o lubricantes adecuados, puede invalidad la garantía.

Para asegurar la vida adecuada de la perforadora, se debe de seguir un buen programa de
mantención. Se debe lubricar diariamente, semanalmente, mensualmente y en otros intervalos de
programas de mantención variables. Los programas de mantención variable dependen del número
de horas que la perforadora haya sido utilizada. Para más información sobre los procedimientos de
lubricación y cronograma de mantención, vea la Sección 9.
La información sobre lubricación indica el tipo de lubricante que se sugiere para condiciones
normales de trabajo y clima prevaleciente. Contáctese con Schramm si tiene alguna duda sobre la
lubricación correcta o sobre cambiarla a un lubricante equivalente. Contacte a un fabricante de
lubricante importante o a un distribuidor por ayuda o sugerencias adicionales. Revise todos los
niveles de fluidos mientras la perforadora esté en una superficie nivelada. Algunos fluidos deberian
de ser revisados cuando la perforadora esté fría. También, algunos fluidos debern de ser vaciados
cuando la perforadora esté tibia. La perforadora debe de lubricarse con grasa en los pernos,
monturas, cables, palancas de control, engranajes y otras áreas, según se indique en la etiquetas de
“engrase aquí”, mostrados en la Figura 9-1. Las etiquetas de “engrase aquí” están indicadas
alrededor de la perforadora en varios puntos de engrase. Las otras áreas de la perforadora se deben
de lubricar con aceite de motor para prevenir que se acumule óxido en la perforadora.
Figura 9-1. Indicador de puntos de engrase

Asegúrese de que todas las áreas de la perforadora estén adecuadamente lubricadas. El técnico de
mantención puede determinar visualmente la cantidad de grasa que se debería de aplicar. La grase
debería de sobresalir de cada punto de engrase. No existe la sobre

Sección 9: Fluidos y capacidades Operación & Mantención Manual
Lubricación. Mantenga documentación sobre la mantención y condición de los aceites, para

propósitos de garantía.
Aceite, grasa, coolant, combustible y otros fluidos pueden ser peligrosos para la salud. Evite la ingesta
de lubricantes. Mantenga la piel cubierta en todo momento cuando use lubricantes para evitar irritación
en la piel (o que le lubricante tome contacto con una herida abierta). Evite respirar los humos por un
periodo de tiempo extendido. Refiérase a la hoja de información sobre material de seguridad
proporcionada por el fabricante (MSDS) para información completa sobre un fluido en particular.
on la fluid.
Símbolos del diagrama de lubricación

DF – Combustible Diesel: Se usa en el tanque de combustible diesel de la perforadora.
MO – Aceite del motor: Se usa en motores, transmisión del camió y transmisión de la oruga.
Siga las recomendaciones del fabricante. Se usa como lubricante para las cadenas de los rodillos
del mástil.
RD – Aceite de la broca: Se usa en el lubricador de herramientas DTH. Siga las
recomendaciones del fabricante.
SGO – Aceite sintética para engranajes: Se usa en la bomba de transmisión, en la caja de
cambios, y en la caja del cabestrante.
CO – Lubricante del compresor: Se usa en el sistema del compresor.
HO – Aceite hidráulico: Se usa en el sistema hidráulico.
AF – Coolant: 50/50 proporción de glicol de etileno y agua. Protección -65° F (-53° C)
SO – Aceite en Spray: Para las conexiones de la válvula hidráulica use cualquier aceite
penetrante de buena calidad.
CG – Grasa para acoplamiento: Se usa en los acoplamientos del engranaje en los sistemas de
motor-compresor.
SCA – Aditivos complementarios del Coolant: Use en el sistema de enfriamiento del motor
diesel para prevenir fisuras en el revestimiento. Siga las recomendaciones del fabricante para las
recomendaciones sobre los procedimientos de mezcla.

Diagramas de capacidad de fluído

Los diagramas de capacidad de fluido se describen abajo:
Tabla 9-1. Capacidad de fluído del motor
COMPONENTE ACEITE MOTOR COOLANT TANQUE COMBUSTIBLE

UNIDADES PRINCIPALES MO/US gal (L) AF/US gal (L) DF/US gal (L)
MODELO
T90XD 25 gal (95 L) (100 50 gal (189.270 L) 110 gal (416 L)
quarts)
(25 gal
T130XD 25 gal (95 L) (100 110 gal (416 L)
(95 L) coolant/25 gal
quarts) (95L)
TXD water) 110 gal (416 L)
25 gal (95 L) (100
50 gal (189.270 L)
quarts)
(25 gal
T200XD 25 gal (95 L) (100 (95 L) coolant/25 gal 110 gal (416 L)
(95L)
quarts) water)
50 gal (189.270 L)
Tabla 9-2. Capacidad de fluido del tanque
COMPONENTE TANQUE HIDRÁULICO TANQUE TANQUE DEL COMPRESOR

LUBRICADOR
UNIDADES PRINCIPALES HO/US gal (L) RD/US gal (L) CO/US gal (L)
MODELO
T90XD 150 gal (567 L) 18 gal (68 L) See Compresor Chart (Tabla 9-6)
T130XD 150 gal (567 L) 18 gal (68 L) See Compresor Chart (Tabla 9-6)
TXD 210 gal (794.936 L) 18 gal (68 L) N/A
T200XD 210 gal (794.936 L) 18 gal (68 L) N/A
Tabla 9-3. Capacidad de fluído de la caja de cambios
COMPONENTE CAJA DE ROTACIÓN CAJA BOMBA DE TRANSMISIÓN

UNIDADES PRINCIPALES SGO/US qt (L) SGO/US qt (L)
MODELO
T90XD 20 qt (19 L) 12 qt (11 L)
T130XD 20 qt (19 L) 12 qt (11 L)
TXD 20 qt (19 L) 12 qt (11 L)
T200XD 20 qt (19 L) 12 qt (11 L)

Tabla 9-4. Capacidad de fluído del cabestrante
LINEA DE EMPUJE – lb (kg) MARCA MODELO CLAVE Unidades – pt (L)

6000 (2700) BRADEN BG6 SGO 2 (0.94)
8000 (3629) BRADEN BG8 SGO 4 (1.9)
12,000 (5450) BRADEN PD12C SGO 6 (2.84)
Tabla 9-5. Capacidad de fluído de bomba de agua
FLUJO– gpm (lpm) MARCA MODELO CLAVE Unidades – qt (L)

®
13.2 gPh (50 lPh) BLUE - WHITE C-6125P WATER -
™
18 (68) FMC BEAN E0413C MO (SAE 30) 1 (0.94)
35 (132) FMC BEAN W1122BCD MO (SAE 30) 4 (3.79)
25 (95) CAT™ 2520 MO (SAE 30) 2.72 (2.57)
23 (87) CAT 3520 MO (SAE 30) 4.2 (4.0)
Tabla 9-6. Capacidad de fluido del compresor de aire
MARACA MODELO CFM/PSIG CLAVE ACEITE CARTER US

SULLAIRE SERIES 12 1350/500 CO 90 gal (341 L)
Tabla 9-7. Capacidad de fluido del camión
COMPONENTE ACEITE MOTOR COOLANT MOTOR TRANSMISION

UNIDADES CLAVE MO/US qt (l) AF/US qt (l) DF/US qt (l)
MODELO
® 42.28 (40.0) 12.16 (11.5) 14 (13.0)
CCC 10x4
CCC 10x4 (tag) 42.28 (40.0) 12.16 (11.5) 14 (13.0)
CCC 10x6/CCC 10x6 (tag) 42.28 (40.0) 12.16 (11.5) 14 (13.0)
Tabla 9-7. Capacidad de fluido del camión (continued)
COMPONENTE EJE DELANTERO TANDEM EJE TRASERO TANDEM COMBUSTIBLE

KEY UNITS SGO/US qt (l) SGO/US qt (l) DF/US qt (l)
MODEL
CCC 10x4 19.5 (18.5) Axle 1 – 28.0 (26.5) 120 (113.56)
Axle 2 - 28.0 (26.5)
Axle 3 – 18.0 (17.1)
CCC 10x4 (tag) 19.5 (18.5) 120 (113.56)
18 (17.0)
CCC 10x6/CCC 10x6 (tag) 19.5 (18.5) Axle 1 – 28.0 (26.5) 120 (113.56)
Axle 2 - 28.0 (26.5)
Axle 3 – 18.0 (17.1)
9-4
Descripción de lubricantes
Los lubricantes indicados en las tablas son aceite del motor (MO), lubricante del compresor
(CO), aceite de la broca (RD), aceite lubricante sintética del engranaje (SGO) y mineral (GO),
lubricante del chasis (CL), lubricante de la cadena (MO), grasa de acoplamiento (CG), y
aceite hidráulico (HO) . Estos lubricantes se describen abajo.
Aceite del motor (MO)

El aceite del motor (pieza número 9L01-0039) debe alcanzar la clasificación API #CL-4, MIL
SPec MIL-L-2104E, SAE viscosidad grado 15W-40.
Hay cientos de aceites de carter comerciales disponibles hoy en el mercado. Los lubricantes
comercializados para servicio pesado de diesel consiten en aceite crudo refinado, lo que es
compuestos aditivos añadidos para alcanzar los niveles de rendimiento deseados del motor. La
selección de aditivos para el aceite está basada en evaluaciones realizadas por el proveedor de
aceite, por lo tanto , al calidad satisfactoria del aceite, es de responsabilidad del proveedor. (El
término de “proveedor de aceite” se aplica a las refinerías, mezcladores y aquellos que le ponen su
marca a un producto que ellos no han fabricado para productos de petróleo, y no incluye a los meros
distribuidores de estos productos).
La experiencia indica que el rendimiento del aceite aplicado en servicios comerciales pesados de
diesel varía de marca en marca.
La recomendación de aceite del fabricante del motor debe de ser seguida. El incumplimiento de la
recomendación del fabricante del motor podría llevar a problemas con el motor y que la garantía no
lo cubra.
Obviamente, ni el fabricante del motor, ni los usuarios pueden evaluar completamente las cientos de
aceites comerciales que hay disponible; por lo tanto, la selección del aceite adecuada para el motor
debe de hacerse consultando a un distribuidor de aceites que sea confiable, y observando
estrictamente las recomendaciones para su cambio (uso de análisis de muestras de aceite puede
ser de utilidad), y con la mantención adecuada del filtro de aceite. Esto le dara una mayor seguridad
de rendimiento satisfactorio del motor.
Lubricante del compresor (CO)

La confiabilidad del compresor depende de la selección y mantención de su lubricante. La
temperatura ambiente, humedad relativa, presión de descarga y temperatura, así como los niveles
de contaminación deben de ser considerados cuando seleccione el lubricante. El usuario final es
responsable por la lubricación adecuada del compresor.
El lubricante del compresor recomendado para operación en todo clima es un PAO
(PolyalPhaolefin) , lubricante con base sintética para el compresor de aire. Todos los compresores
enviados desde su fabricante tienen este lubricante en su cárter y no requiere lubricantes para el
rodaje o periodos de uso para el rodaje.
El agua debe de ser vaciada del tanque de agua-aceite en forma periodica. En un ambiente de
temperaturas altas y de alta humedad, la humedad se puede condensar el sistema de lubricación del
compresor. Para separar el agua del lubricante, el compresor debe de estar no operativo durante un
periodo de tiempo (usualmente de la noche a la mañana).
Vacie del tanque el agua que se haya condensado antes de encender de nuevo el compresor (sin
presión de aire en el tanque). Recuerde de deshacerse de cualquier fluido ya usado de una forma
que sea segura para el medio ambiente.

El lubricante del compresor puede ser rellenado con una marca de aceite diferente, pero esta igual
debe de ser una PAO-lubricante de base sintética con el mismo grado de viscosidad. No mezcle
diferentes tipos o grados de lubricante. Combinaciones de diferentes lubricantes puede llevar a
problemas operacionas, tales como formación de espuma, taponamiento de los filtros, y
taponamiento o crear orificios en las mangueras.
Tabla 9-8. Intervalos de cambio de lubricante del compresor
TEMPERATURA AMBIENTE LUBRICANTE INTERVALO DE CAMBIO

PAO-Base ISO Grade 32 1000 Hours
-20° F TO +100° F ®
Exxon Teresstic SHP 32 1000 Hours
®
(-6° C TO +38° C) Shell Corena PAO 32 1000 Hours
®
Mobil Rarus SHC 1024 1000 Hours
-20° F TO +100° F Exxon Teresstic SHP 46 1000 Hours
(-6° C TO +38° C) Shell Corena PAO 46 1000 Hours
+50° F TO +130° F Exxon Teresstic SHP 68 1000 Hours
(+10° C TO +54° C) Shell Corena PAO 68 1000 Hours
Cuando las condiciones ambientales exceden aquellas destacadas, o si las condiciones merecen el
uso de otros lubricantes para el compresor, contactese con Schramm, Inc. para más
recomendaciones.
La mayoría de los grandes fabricantes de aceite producen lubricantes para el compresor PAO-con
base sintética especialmente mezclados para uso en compresores con tornillos rotatorios
sumergidos en aceite. Estos productos se pueden usar con los compresores Schramm. En general,
use ISO grado de viscosidad 32 en climas fríos, ISO VG 46 en climas templados, y ISO VG 68 en
climas cálidos. Schramm no recomienda el uso de lubricantes sintéticos con base diester ya que
agredirán algunos de los materiales dentro del sistema del compresor. La fábrica llena el tanque con
Ulrachem Chemlube 228, ISO Grado 46 (número de parte 9L01-0044). Debe reunir los requisitos
ASTM-D665. Contáctese con Schramm, Inc para mayor información.
Aceite de broca para roca (RD)

La correcta lubricación durante la operación del martillo (DTH) es extremadamente importante. La
lubricación inadecuada puede ser una causa mayor de desgaste y fallo de la herramienta. Se
recomienda una bomba de inyección de aceite de desplazamiento positivo, para asegurar la
inyección continua de aceite.
Cuando use una nueva barra de perforación, o tubo que no haya sido previamente cubierto con
aceite, un cuarte de aceite se debe de derramar en la barra de perforación cada vez que una nueva
unión se le añada.
El unico lubricante recomendado para los martillos (DTH) es aceite para brocas. Este está
especialmente formulado para equipo de perforación de percusión alimentado con aire
comprimido.Las características de este aceite incluyen una película de alta resistencia, buena
adhesión, viscosidad estable, punto de inflamación alto, y la capacidad de emulsionar con agua. Se
debe de usar un grado de aceite que sea el adecuado para las condiciones climáticas del lugar

de la perforación. Hay tres grados disponibles de los fabricantes más importantes: Grado 10
(liviana), Grado 30 (mediana) y Grado 50 (pesada).
El número del grado se refiere al número aproximado de viscosidad SAE. La siguiente tabla se
puede usar como una guía para seleccionar el grado adecuado.
Tabla 9-9. Grados de aceite para la broca
Condiciones típicas de operación Temperatura del aire de Grado Número

descarga °F (°C)
100 Psig (6.9 bar) presión de aire y temperatura 225° F (107° C) 10

ambiente bajo 20° F (-7° C)
100 Psig (6.9 bar) presión de aire y temperatura
ambiente entre 20° F (-7° C) y 80° F (27° C) 225° F (107° C) 30
350 Psig (24.1 bar presión de aire y temperatura 225° F (107° C) 10

Ambiente bajo 20° F (-7° C)
350 Psig (24.1 bar) presión de aire y temperatura 225° F (107° C) 30

Ambiente entre 20° F (-7° C) y 80° F (27° C)
Aceite lubricante del engranaje – Sintética (SGO)/Aceite lubricante del engranaje –

Mineral (GO)
Estos dos tipos de aceite para el engranaje deben ambos de alcanzar la especificación de servicio
API GL-5, MIL SPec MIL-PRF-2105E. Estos aceites son del tipo de presión extrema, destinados
para el uso en cajas de cambio de maquinaria pesada. Cuando la perforadora está operando en
temperaturas ambientes que oscilan de -20 F (-29 C) a 120 F (49 C), se recomienda generalmente
una viscosidad de SAE 90.
En aplicaciones de funcionamiento continuo, tales como la caja de transmisión de la bomba
hidráulica y la caja de rotación, Schramm, Inc. recomienda el uso de de (SGO) lubricante sintético
(Parte número 9L01-0057 para el aceite de la caja de rotación, y 9L01-0049 aceite sintético para la
caja del funk). Aunque tiene el costo de tres a cuatro veces las aceites con base mineral, las
sintéticas proporcionan beneficios importantes en el rendimiento. Debido a la cantidad relativamente
pequeña de aceite que se necesita para llenar las cajas, el pequeño costo extra en aceite es
altamente compensado por los beneficios de extender la vida de los componentes.
Las ventajas principales de rendimiento del aceite sintético para engranajes en aplicaciones de cajas
de cambio son:
 No forman espuma a altas velocidades
 Capacidad superior de pegarse – no se despegará de engranajes a alta velocidad
 Retiene su viscosidad a altas temperaturas; características de fluidez a bajas
temperaturas
Los equivalentes a la clase ISO 150 son (85W-90 – caja de cambios del funk (Bomba de
transmisión) lubricante sintético solamente):
 UNTRACHEM OMNI GEAR 150
 MOBIL MOBILGEAR SCH 150
Los equivalentes a la clase ISO 320 son (80W-140 caja de rotación lubricante sintético solamente):

 MOBIL MOBILUBE SCH 80W-140

 MOBIL MOBILGEAR SHC 320
 ULTRACHEM OMNI GEAR 320
Lubricante del chassis (CL)

Use una grasa multipropósito de alta calidad para los puntos de engrase de la perforadora. La grasa
que se le aplique a los puntos de engrase debe de estar formulada para operar en un rango de
temperaturas de -20 F (-29 C) a 350 F (177 C).
Lubricante del Cable (MO)

Para maximizar la vida del cable del mástil, use el lubricante para cables VITALIFT 400 (Parte
número 9L01-0055) mensualmente.
Es importante destacar que, independientemente del polvo adherido al cable, un cable lubricado va a
tener una vida más larga que uno totalmente seco, bajo condiciones de operación normales.
Grasa para acoplamiento (CG)

Use grasa para acoplamientos en cualquier acoplamiento de los engranajes que se usan en los
sistemas del motor y compresor. La grasa para acoplamientos está especialmente formulada con un
espesante de jabón de litio/polímero, lo que tiene una resistencia superior a la separación del aceite
cuando está sujeto a grandes fuerzas centrífugas, lo que normalmente ocurre en los acoplamientos
de los engranajes. (Use grasa para acoplamientos Texaco #1912, o su equivalente).
Aceite hidráulico (HO)

Schramm, Inc. recomienda el uso de un aceite hidráulico ISO 22 or 32. Si las temperaturas del
tanque oscilan de -21 F (-29.4 C) a 179 F (82 C), se recomienda el uso de un aceite hidráulico ISO
grado 22 del tipo antidesgaste. Si las temperaturas del tanque oscilan de -7 F (21.6 C) a 200° F (93°
C), un aceite hidráulico ISO grado 32 anti desgaste le proporcionará la mejor protección contra el
desgaste de los componentes. Cuando las temperaturas asciendan de 176 F (80 C) a 194 F (90 C),
la duración del fluido se reduce en un 50%.
Siempre caliente el aceite a -7° F (-21.6° C) cuando la perforadora esté en descanso antes de proceder. No
exceda los 179° F (82°C) cuando use el aceite ISO VG 22 y los 200° F (93° C) cuando use el aceite ISO VG 32.
Evite el uso de aceites hidráulicos que contengan más del 0.07% de disfosfato de Zinc, los que
incluyen aceites de carter para autos. Estos aceites contienen excesivas cantidades de aditivos anti
desgaste y tienden a formar ácidos que atacará las piezas con bases de cobre y bronce.
Con análisis de muestras de aceite en intervalos de 250 horas (mensualmente), los cilclos de
drenaje se pueden extender a 1000 horas. Sin el análisis, cambie el aceite hidráulico a las 500
horas. Refierase a la sección de mantención preventiva de este manual. Aunque Schramm, Inc.
declara no tener una preferencia por una marca en particular, dada la extrema variedad de marcas
disponibles, sólo algunas de los aceites hidráulicos aceptables son:

Tabla 9-10. Marcas de aceite hidráulico (por clima)
FABRICANTE USO CLIMA FRIO USO CLIMA CALIDO

ISO GRADO 22 ISO GRADO 32
Mobil Aceite CorP. MOBIL DTE 12M (ISO VG 22) MOBIL DTE 13M (ISO VG 32)
-21° F (-29.4° C) A 139° F (59.4° C) -7° F (-21.6° C) A 159° F (71° C) (max a
(max a 179° F (82° C)) 200° F (93° C))
En donde hay bajas temperaturas ambientales, o cambios rápidos de baja a alta temperatura, se
puede preferir un aceite hidráulico para temperaturas variadas de gran estabilidad anti desgaste.
Estos aceites altamente refinados, tienen características de flujo óptimo en temperaturas bajo cero, y
su índice de viscosidad mejorado con resistencia máxima a las roturas y pérdida de viscosidad en
temperaturas altas de operación.

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Sección 10: Mantención preventiva
Mantención preventiva se debería de realizar para maximizar la vida de la perforadora. La Sección
proporciona la información necesaria para realizar varios procedimientos de mantención preventiva.
Una lista de verificación de mantención periódica se entrega para indicar cuando es mejor realizar
los procedimientos de mantención preventiva. También se entrega un registro de mantención para
que registren la información sobre cuando se realizaron estos procedimientos. Los procedimientos
que se explican en esta sección incluyen información sobre lubricación (cambio y engrase), limpieza,
información sobre torque de los pernos, mantención del motor, mantención del limpiador de aire,
mantención del tanque hidráulico, mantención del intercambiador de calor, mantención de la batería,
mantención de los sensores, inspección y mantención de cables y cables de cuerda, información
sobre la eslinga de manipulación de barras, mantención del cabezal superior, mantención de la caja
de la bomba de transmisión, información sobre el ensamblaje de mangueras, información sobre
soldadura, información sobre el reemplazo de componentes, e información sobre almacenaje.
Nota del cargamento de exportación

Como modo de protección, esta perforadora ha sido revestida con un fluido que contiene un solvente
que se seca como una capa protectora amarillenta y transparente. La capa está seca y se ve
plástica, como una cera firme, y no se escurrirá o se agrietará bajo condiciones de -40° F to 175° F
(-40° C to 79.4° C). El grosor normal de esta capa es de aproximadamente .003 pulgadas (.076 mm).
Esta capa es compatible con metales ferrosos y no ferrosos, incluyendo bronce, cadmio, zinc,
magnesio, aluminio y acero. Esta protección es contra humidad, niebla salina y efectos de la
intemperie.
La capa protectora no afectará las conexiones de los sistemas eléctrico e hidráulico dentro de las
cajas de fusibles o de los paneles de control. Esta capa le proporciona una protección más a las
conexiones después de que el usuario reciba la unidad. No hay necesidad de sacar esta capa de las
conexiones.
La mejor forma de remover esta capa protectora de la superficie, es con una combinación de
solvente y limpiadores alcalinos. La capa seca se debería de soltar al aplicarle destilados de
petroleo, tales como solvente Stoddard, alcoholes minerales, queroseno, o nafta. Después, la unidad
debería lavarse con un jabón alcalino o un limpiador. Lavarla con alta temperatura o con vapor va a
ser de ayuda sacando esta película.

Sección 10: Mantención preventiva Operación & Mantención Manual
Listas de verificación del Inspección y mantención

Durante cada turno, se debeían realizar inspeccines periódicas y mantención. Mientras el personal
trabaja en la parte posterior de la perforadora, pueden ocurrir fugas o condiciones peligrosas que no
se noten, causando, por lo tanto, daño o una situación peligrosa. Al realizar inspecciones visuales
periódicamente, cualquier daño posible o lesiones se pueden prevenir. Busque fugas en las
mangueras, aparatos que estén sueltos (pernos, tornillos, etc) y uniones que se puedan soltar
debido a la vibración durante el proceso de perforación.
Las listas de mantención periódica, descritas en la Tabla 10-1 a la Tabla 10-8, están divididas en
Mantención General, Mantención del cabezal giratorio, Mantención del compresor, Mantención
sistema hidráulico, Mantención del mástil, Mantención del motor, y Mantención opcional. Los
números en la columna de arriba de las tablas indican la cantidad de tiempo que la perforadora está
operacional antes de que se le deba de hacer mantención. Por ejemplo, una tarea indicada como 50
en la columna, debe de ser realizada cada 50 hrs. Los indicadores que aparecen en la Tabla 10-1 a
la Tabla 10-8 son:
Inspeccione, revise
Lubrique.
Limpie
Cambie, reemplace
Un registro de mantención está disponible en la Tabla 10-9.

Tabla 10-1. Mantención general períodica
Item Daily 50 100 250 500 1000 2000 Commentarios

Botón de Parada de Verifique
emergencia diariamente
Luces de trabajo -
Fugas y pernos sueltos -
Extintor de fuego -
Mangueras, arnes -
electrico, cubiertas,
etc
Batería -
Ajuste de pernos -
componentes
Barra y broca -
perforadora
Operación Panel -
control del eje
Tabla 10-2. Mantención períodica cabezal giratorio
Item Daily 50 100 250 500 1000 2000 Comments

Aceite caja de cambios Revise con el mástil en alto.
Inspeccione los tapones magnéticos
durante el cambio de aceite.
Respirador caja -
cambios
Caja de cambios Revise por desgaste interno
Porta rodamientos Revise y ajuste si es necesario
Palancas Engrase con la conexión de cada barra
puntos de engrase eje -
Sistema del Revise y ajuste si es necesario

ejeCabezal giratorio
10-3
Tabla 10-3. Mantención períodica compresor

Aceite del compresor * Revisar nivel con motor apagado
Filtro de aire principal Revise lector de aspirado y

cañerías de entrada
Filtro de aire de seguridad Revise lector de aspirado y

cañerías de entrada
Filtro de aire hidráulico -
Separador de aceite Revise indicador de presión

diferencial
Filtro de integración del Vacíe diariamente
compresor
Válvula de entrada y cañerías -
Embrague del compressor y Engrase el eje con con brocha

antiadherente
cojinete de partida
Embrague del compresor Ajuste como sea necesario
Enfriadores -
* NOTE: Cambie el aceite y el filtro por primera vez después de 500 horas de operación máxima
Tabla 10-4. Mantención períodica sistema hidráulico

Aceite hidráulico * Descargue la presión en el tanque antes de
realizar mantención. Reviselo con el motor
detenido y todos los cilindros retraídos (80° F)
Filtro de retorno -
Filtro de conexión Vacie diariamente

tanque de presión
Respirador del -
tanque
Presión del tanque Revise el lector de presión (5 – 7 Psig)
Con el motor andando
Enfriador -
Tanque hidráulico Vacie diariamente
Ventilador del buje -
* NOTE: Cambie el aceite y el filtro por primera vez después de 500 horas de operación máxima

Tabla 10-5. Mantención períodica mástil
Item Diario 50 100 250 500 1000 2000 Commentarios

Estructura Revise por daño o grietas
Cilindros hidráulicos Revise por fugas de aceite y

lubrique
Cable de tiraje y de bajada Revise por daño o desgaste.
Lubrique
Sistema alimentación polea -
Mastil interno guia de rodillos Lubrique y ajuste si es

necesario
Pivote del eje del mástil -
Rodamientos cojinete guía del Lubrique y ajuste si es

mástil necesario
Guia caja de pasadores -
Horquilla de soporte -
Llave de separación -
Aceite del cabestrante -
Cabestrante de apoyo -
Polea del cabestrante -
Cable del cabestrante -
Tornillos del pivote de los -

brazos de carga
Brazo de carga -

Tabla 10-6. Mantención períodica motor
Item Diario 50 100 250 500 1000 3000 Commentario

Aceite del motor -
Filtro de aceite -
Filtro combustible -
Filtro principal Vacie diariamente

combustible
Radiador -
Fluido coolant * * Revise coolant

cada 500 hrs.
Filtro coolant -
Filtro de aire principal Revise lector de

aspirado y
cañerías de
entrada
Filtro aire de seguridad Revise lector de
aspirado y
cañerías de
entrada
Cañerías de entrada, -
abrazaderas,
gomas,conexiones, etc
Ajuste de válvulas-sólo Ajuste inicial a las
500 horas y
por personal después cada
capacitado 1000 hrs
Inyectores combustible Recomendación

de MTU-Detroit
Diesel
Correa alternador Revise tensión y
desgaste
Tabla 10-7. Mantención períodica motor
Item Diaria 50 100 250 500 1000 2000 Commentario

Bomba aceite caja de Revise nivel de
cambios aceite
Respirador caja de -
cambios
Acoplamientos caja de Revise por pernos
cambios sueltos

Tabla 10-8. Mantención períodica

opcioal
Item Diaria 50 100 250 500 1000 2000 Comments
Aceite bomba Revise nivel de
inyección de agua aceite
Herramienta tanque de Revise nivel de
lubricación aceite
10-7
Tabla 10-9.Registro de Mantención
Date Hour Area of Serviced Descripción Initials

Perforadora Component


(continued)


(continued)
10-10

(continued)


(continued)
10-12

(continued)

Lubricación de la perforadora
Siga las indicaciones de lubricación en las listas de verificación de Inspección y Mantención y la
información sobre fluídos y capacidades en la Sección 9 para lubricar la perforadora.
Cree y guarde la documentación sobre la mantención de la perforadora y del motor para propósito
de garantía. Use el Registro de Mantención, Tabla 10-9, en la Page 9-8 para registrar la
documentación. Atenerse a los requisitos de mantención protegerá la inversión hecha en la
perforadora y extenderá la vida útil de la perforadora.
Revise diariamente los niveles de aceite en las siguientes zonas de la perforadora:
 Motor
 Tanques del aire/aceite del compresor (vacie el agua)
 Tanque hidráulico (revise el nivel de aceite y vacie el agua)
 Bomba aceite (de inyección de agua, de lodo, hidráulica, etc.)
 Caja de la bomba de transmisión
Para aquellas perforadoras que funcionen continuamente (24 hrs seguidas), revise la Advertencia
para una presión de aceite baja en los varios indicadores instalados alrededor de la perforadora.
Intervalos de cambio de fluído
Se recomienda encarecidamente que se tomen muestras de aciete y se realice un análisis en cada cambio de
aceite y de filtro.
Se deben realizar los siguientes cambios de fluidos:

 El aceite del motor y los filtros se deben de cambiar cada 250 hrs. de operación.
 El aceite hidráulico debería cambiarse cada 1000 hrs. de operación.
 Los filtros hidráulicos deberían cambiarse cada 500 hrs.
 El aceite de la caja de rotación del cabezal superior debería cambiarse cada 500
hrs.
 El aceite de la caja de la bomba de transmisión debería cambiarse cada 1000 hrs.
 El coolant del motor se debe de testear cada 500 hrs y cambiarse si se requiere de
acuerdo al testedo. El tiempo máximo para cambiarlo es de 1000 hrs.
 El aceite del compresor aceite (cuando corresponda) deberia cambiarse cada 1000
hrs de operación.
 Filtros del compresor (cuando corresponda) debería cambiarse cada 500 hrs de
operación.
 El ensamblaje de alimentación de cable debería lubricarse abundantemente cada
dos semanas, usando Vitalife®, como se muestra en la Figura 10-1. Más
información sobre la lubricación de cables de cuerda está ubicada en “lubricación de
cable de terreno” en la página9-62.
10-14
Figura 10-1. Lubricante para el ensamblado del alimentador de cable Vitalife
Puntos de engrase
La perforadora debería de ser lubricada con grasa en los pernos, monturas, cables, palancas y otras
áreas, como se indica en las etiquetas de “engrase aquí”, mostradas en la Figura 10-2. Las
etiquetas de “engrase aquí” están indicados a lo largo de la perforadora para indicar los varios
puntos de engrase que tiene. Reemplace estas etiquetas a medida que lo necesite.
Figura 10-2. Indicador de puntos de engrase
Asegúrese de que todas las areas de la perforadora están adecuadamente lubricadas diariamente.
Limpie la tierra de las grietas. El técnico de mantención puede, en forma visual, determinar la
cantidad de grasa que se debe aplicar. La grasa debe de sobresalir de cada uno de los puntos de
engrase. Mantenga documentación sobre la mantención y la condición del aceite, para propósitos de
garantía.
Los puntos de engrase incluyen:

Los ejes de inclinación del cabezal giratorio se muestran en la Figura 10-3. Hay cuatro puntos de
engrase en esta área (tres de los cuales están indicados). Cada punto debería tener 5 dosis de
grasa semanalmente.
Figura 10-3. Puntos de engrase eje de inclinación del cabezal giratorio

El eje de inclinación del cabezal giratorio se muestra en la Figura 10-4. Mientras esté girando
lentamente, dele dos dosis de grasa a las empaquetaduras superiores (izquierda) cada cuatro horas
de operación. Ponga dos dosis de grasa a la empaquetadura inferior (izquierda) en forma seminal.
Ponga dos dosis de grasa al área del eje del cabezal giratorio (derecha) semanalmente.
Figura 10-4. Puntos de engrase del eje del cabezal giratorio
El portador del cabezal giratorio se muestra en la Figura 10-5. Ponga tres dosis de grasa a los 20
rodamientos en esta área, antes de perforar un nuevo pozo.
10-16
Figura 10-5. Punto de engrase de los rodamientos del portador del Cabezal giratorio
Los cilindros del pivote del cabezal giratorio y los pernos de retención se muestran en la Figura 10-
6. Hay dos puntos de engrase en cada cilindro, y pernos de retención del cabezal giratorio que
requieren dos dosis antes de comenzar la perforación de un nuevo pozo.
Figura 10-6. Puntos de engrase cilindro del pivote y perno de retención del cabezal giratorio
La polea inferior del mástil se muestra en la Figura 10-7. Aplique 10 dosis de grasa en esta área con
cada cambio de pozo.
Figura 10-7. Puntos de engrase polea inferior

La polea superior del mástil se muestra en la Figura 10-8. Hay cuatro puntos de engrase que
requieren 10 dosis de grasa una vez antes de comenzar a perforar un nuevo pozo.
Figura 10-8. Puntos de engrase polea superior
Los rodamientos en el mástil se muestran en la Figura 10-9. Estos requiern 5 dosis (como se
muestra) para los puntos de engrase, antes de comenzar a perforar un nuevo pozo.
Figura 10-9. Puntos de engrase rodamiento de la guía del mástil
Las guías de rodillos del mástil se muestran en la Figura 10-10. Hay de cuatro a seis puntos de
engrase (El ángulo de deslizamiento del mástil tiene 6 puntos) en esta ubicación que requieren de
5 dosis de grasa en cada punto antes de comenzar a perforar un nuevo pozo.

Figura 10-10. Punto de engrase guía del mástil
Pernos del cilindro de elevación del mástil, como se muestra en la Figura 10-11. Hay cuatro puntos
de engrase que se deben de engrasar semanalmente.
Figura 10-11. Punto de engrase del pasador de elevación del cilindro
El eje del pivote del mástil se muestra en la Figura 10-12. Hay dos puntos de engrase que requieren
5 dosis de grasa semanalmente.
Figura 10-12. Punto de engrase del eje del pivote del mástil

La polea superior (izquierda) e inferior (derecha) del brazo de la pluma, se muestran en la Figura 10-
13. La polea superior requiere 4 dosis semanalmente. La polea inferior requiere 3 dosis semanales.
El giro del brazo de la pluma, cerca de la polea inferior, necesita una dosis de grasa a la semana.
Figura 10-13. Punto de engrase polea brazo de la pluma
Otros puntos de engrase del giro del brazo de la pluma se muestran en la Figura 10-14. Estos tres
puntos de engrase requieren de dos a cinco dosis de grasa semanalmente.
Figura 10-14. Puntos de engrase giro brazo de la pluma
El brazo de carguío de barras y la abrazadera, se muestra en la Figura 10-15. El brazo de carguio y

la abrazadera tienen cinco puntos de engrase que requieren tres dosis de grasa en cada uno de los
puntos antes de comenzar la perforación de un nuevo pozo.

Figura 10-15. Puntos de engrase brazo montaje barras y abrazadera
El pivote de aire y de lodo se muestran en la Figura 10-16. Este pivote requiere tres dosis de grasa
semanalmente.
Figura 10-16. Puntos de engrase anilla giratoria lodo y aire
El ventilador del buje se muestra en la Figura 10-17. El ventilador del buje tiene dos puntos de
engrase que requieren de 5 dosis de grasa al mes.
Figura 10-17. Puntos de engrase ventilador del buje

Los puntos de engrase de la válvula de entrada del compresor se muestran en la Figura 10-18.
Estos puntos de engrase requieren una dosis de grasa al mes.
Figura 10-18. Punto de engrase válvula de admisión del compresor
El mecanismo de embrague del compresor y el cojinete se muestra en la Figura 10-19. El

mecanismo de embrague tiene 4 puntos de engrase que requieren una dosis de grasa al mes. El
cojinete del embrague del compresor requiere de dos dosis de grasa al mes.
Figura 10-19. Mecanismo de marcha del embrague y cojinete
El punto de engrase de la válvula de drenaje se muestra en la Figura 10-20. La válvula de drenaje

requiere de una dosis de grasa al mes. Esto requiere una pistola de grasa de alta presión con un
conector de cabeza de botón.

Figura 10-20. Punto de engrase válvula de drenaje
Algunos puntos de engrase del panel de control se indicant en la Figura 10-21. Hay un total de 8
puntos de engrase que requieren dos dosis de grasa a la semana.
Figura 10-21. Panel de control Puntos de engrase
El número de puntos de engrase del cilindro de separación de barras se muestra en la Figura 10-22.
El cilindro de separación de barras requiere de dos dosis de grasa al mes.

Figura 10-22. Cilindro de transición Puntos de engrase
El bloqueo de la gata del mástil se muestra en la Figura 10-23. Este punto de engrase requiere dos
dosis de grasa antes de comenzar a perforar un nuevo pozo.
Figura 10-23. Punto de engrase del Bloqueo de la gata del mástil

Limpieza de la perforadora
Cubra todos los componenetes del sistema eléctrico en la perforadora antes de lavarla. El que no
los cubra, causará el corte de energía y daño a la perforadora, o lesiones al personal que se
encuentre cercano a la máquina.
La perforadora debe de lavarse a presión en forma periódica para asegurar que no haya
acumulación de suciedad en los componentes delicados de la perforadora. Más aún, el limpiar la
perforadora, promueve un ambiente de trabajo más seguro. La cabina y plataformas deberían de
limpiarse de todas las partículas para evitar que los operadores y otros personal se resbalen.
Después que se haya completado la limpieza, determine en forma visual aquellas áreas que
necesiten lubricación y grasa. Revise todos los indicadores de la perforadora. Asegúrese de que el
indicador de aire limpio esté todavía con luz verda, y saque cualquier basura del montaje del
compresor de aire.

Apretado de pernos
Realice una revision diaria alrededor de la perforadora y examine los pernos. Apriete los que estén
sueltos. Los pernos que estén rodados o rotos, deberían de ser reemplazados con otro perno del
mismo grado (normalmente un grado 8).
No apriete los pernos que se muestran en la Figura 10-24. Estos pernos que se muestran con arandelas de
resorte ayudan a aislar el motor, la caja de transmisión y el compresor de que se flexionen del marco de la
perforadora.
Figura 10-24. No aprieten estos pernos

Los aisladores del motor, de la caja de transmisión de la bomba hidráulica, y del compresor, sólo se
deben de apretar si es necesario para alcanzar la dimensión de 1 ¼”, como se muestra en la figura
Figura 10-25.
Figura 10-25. Altura dimensional de 1 ¼”

Cubiertas
No ponga ninguna parte de su cuerpo detrás de las cubiertas durante la operación de la

perforadora. El poner cualquier parte de su cuerpo detrás de las cubiertas durante la operación
causará lesiones graves e incluso la muerte.
Todas las cubiertas deben de estar puestas antes de comenzar a operar la perforadora. Revise cada
una de las cubiertas para asegurarse de que están en la ubicación deseada y firmemente puestas en
la perforadora. La cubiertas están ahí para su protección y la protección de otras personas. Una
cubierta se muestra en la Figura 10-26.
Figura 10-26. Cubiertas

Mantención del Motor

Las siguientes secciones le entregan instrucciones para la mantención en las áreas de aceite y
combustible de la perforadora.
Bloquee/Etiquete el motor antes de cualquier mantención.
Cambio del aceite del motor y del filtro de aceite.

Examine los niveles del aceite de motor diariamente y cambie el filtro de aceite cada 250 horas de
operación con la perforadora, como se indica en la Tabla 10-6 en la Page 9-6.
El aceite del motor está caliente después de que el motor haya funcionado por un cierto periodo de tiempo. Es
mejor cambiar el aceite cuando ésta esté tibia. El aceite caliente puede causar lesiones corporales graves. Cubra
su cuerpo con ropa que prevenga que cualquier derrame de aceite le queme la piel. Haga todo intento de no
tener contacto con el aceite.
Revise el nivel de aceite sacando la varilla del motor mientras el aceite está tibio. El nivel de aceite
debe de estar por encima de la marca de “bajo” (L). Se recomienda que limpie el aceite de la varilla y
la vuelva a sumergir en el tanque de aceite del motor para medir con exactitud el nivel de aceite. La
tapa del tanque de aceite debería de estar cerca de la varilla.
Si necesita añadir aceite al motor, saque la tapa.
Para cambiar el aceite del motor:
1. Vacie el aceite del motor.
a) Ponga la perforadora en un área nivelada y apague el motor. Una vez que el motor esté
apagado de acuerdo a los procedimientos de bloqueo/etiquetaje, dele algún tiempo para que
el aceite se vacíe.
b) Ubique el drenaje del aceite del motor en la perforadora, mostrado en la Figura 10-27.
Figura 10-27. Drenaje del carter

c) Ponga un recipiente de plástico, lo suficientemente grande como para retener la capacidad
máxima del aceite que se haya vaciado, bajo el drenaje de aceite. Para información sobre
capacidad, vea la Sección 9. Si no se puede encontrar un recipiente lo suficientemente
10-28
Grande, use varios recipientees y evite derramar el aceite en el suelo. Cuando el recipiente
esté lleno, reemplácelo con otro vacío.
d) Saque el tapón del drenaje. El aceite debería ahora fluir libremente a través de la tubería y
caer en el recipiente. Ajuste la posición del recipiente de forma que el aceite no salpique por
fuera del mismo.
e) Después de que el aceite se haya vaciado por complete, use un paño limpio y limpie el
tapón y el borde de la tubería. Vuelva a poner el tapón en la tubería de drenaje.
f) Retire los recipientees con el aceite y deshágase de ellos de acuerdo a sus regulaciones
locales.
2. Reemplace el filtro de aceite.
3. Limpie alrededor de la superficie de cierre del filtro en el motor. Asegúrese de que toda la
suciedad sea sacada antes de instalar el filtro nuevo.
4. Saque el filtro del paquete.
5. Lubrique el area externa de sellado del nuevo filtro, usando el aceite limpio del motor,
mostrado en la Figura 10-28. Instale el filtro, de acuerdo a las instrucciones del fabricante
del motor. No sobre apriete el filtro.
6. Llene el motor con el nuevo aceite.
Figura 10-28. Área de sellado del filtro
Cambio de combustible y de filtro de combustible
El combustible es inflamable y puede causar lesiones graves e incluso la muerte. Cíñase a las
siguientes pautas cuando manipule combustible:
 No haga funcionar la perforadora cuando abra o llene el tanque de combustible.
 No opere ni un celular ni otros aparatos de sistema eléctrico mientra el tanque de combustible
esté abierto, o mientras combustible se está manipulando en los alrededores.
 No consuma el combustible.
 Limpie cualquier derrame de combustible que se haya producido en la perforadora o a su
alrededor.
 No fume mientras esté manipulando combustible o mientras el tanque esté abierto.

 Apague cualquier llama que esté cerca de la perforadora antes de traer combustible cerca de
ella.
 El combustible está dentro del filtro de combustible. Siga todas estas pautas cuando cambie
el filtro.
 Sea inteligente y use sentido común cuando manipule combustible.
 Siga todas las pautas del gobierno cuando manipule y se deshaga de combustible.
Las ubicaciones de los filtros extraíbles se muestran en la Figura 10-29. El filtro principal del
combustible (el que está más hacia la izquierda) debería de cambiarse cada 500 horas de operación
y los otros filtros de combustible deberían cambiarse cada 250 horas.
Figura 10-29. Filtros de combustible

Para reemplazar los filtros del combustible:
1. Cierre la válvula de corte de combustible, ubicada en el costado del tanque de combustible,
mostrada en la Figura 10-30, antes de cambiar los filtros.
Figura 10-30. Válvula de corte de combustible e indicador de combustible

2. Ponga un recipiente debajo del filtro del combustible que se vaya a cambiar para asegurarse de
que no haya derrames alrededor de la perforadora.
3. Usando una llave para filtros, gire el filtro hacia la izquierda para soltarlo y sacarlo. Una vez que
haya sacado el filtro, bótelo. Asegúrese de que todas las reglas locales para deshacerse de
combustile sean cumplidas.
4. Saque la tuerca de sellado y limpie la suciedad que haya alrededor de sus hilos. Bote el paño de
la misma forma en la que se desharía del filtro.
5. Desembale el nuevo filtro de combustible y appliqué una nueva capa de aceite alrededor del anillo
del filtro, como se muestra en la Figura 10-28.
10-30
6. Los motores necesitan combustible filtrado de 2-micrones. Se debe de tener cuidado para
asegurarse de que combustible que no esté filtrado no entre en el sistema de inyección. Consulte al
fabricante del filtro para las instrucciones apropiadas para el pre-llenado.
7. Cuidadosamente instale el filtro nuevo en la perforadora, girando el filtro en sus hilos hacia la
derecha.
8. Siga las pautas del fabricante sobre cómo debería de apretarse el filtro.
Asegúrese de que el filtro esté sellado herméticamente para evitar que se derrame combustible
en la perforadora o en el piso.
No sobre apriete el filtro. Repita este proceso para los filtros de combustible restantes.
9. Cuando haya reemplazado todos los filtros de combustible necesarios, gire la válvula de corte de
combustible de nuevo a la posición de “encendido” (ON). Revise los filtros por posibles fugas.
10.En el panel de control, presione el botón de preparación del combustible para que éste pase a
través de las mangueras y los filtros.
11.Después de presionar el botón de preparación varias veces, encienda el motor.
Tanque del combustible y drenaje del combustible

El tanque principal, mostrado en la Figura 10-31, está ubicado en el costado de la perforadora.
Figura 10-31. Ejemplo de tanque de combustible

Hay dos válvulas alrededor del tanque principal de combustible. La válvula principal de corte, como
se muestra en la Figura 10-30, está ubicada a la izquierda del tanque de combustible. La válvula de
drenaje está ubicada en la parte de abajo del tanque.
Válvula de corte de combustible – Se usa para evitar que el combustible viaje a través de
la perforadora.
Válvula de drenaje del combustible – Se usa para vaciar el tanque del combustible.
No permita que el tanque se quede completamente sin combustible. Mientras más bajo sea el nivel de
combustible en el tanque, más probabilidades hay de que ocurra contaminación por agua. Llene el tanque
del combustible al final de cada turno si el nivel de combustible es menor que ¾ de tanque en el indicador
de nivel de combustible, que está al costado del tanque, mostrado en la Figura 10-30. Si el tanque de
combustible está totalmente vacío, se puede producir condensación de humedad en el tanque. Por lo que
el tanque necesitaría ser vaciado, usando la válvula de drenaje, antes de agregar combustible nuevo a la
perforadora.

Limpiadores del aire

Tener aire limpio es muy importante cuando se usa la perforadora. Puede ocurrir daño en el motor y
en el compresor si no se cambian los filros de aire. Un sistema de filtración de aire de la perforadora
Figura 10-32. Limpiador de aire

La perforadora tiene un indicador de limpiador de aire, como se muestra en la Figura 10-33.
Verifique diariamente que el indicador se quede en la posición verde. Una vez que el indicador esté
en la posición roja, el filtro de aire se debe de limpiar o de cambiar. Más aún, limpie la rejilla del
sistema de filtración de aire.
Figura 10-33. Limpiador de aire Indicator

Revise siempre las conexiones del limpiador de aire por posibles fugas. Apriete todos los pernos y
seguros para sellar las cañerías de entrada y salida.
Tapas anti polvo de los limpiadores de aire

La tapas anti polvo de los limpiadores de aire están ubicadas enla base de cada limpiador de aire,
como se muestra en la Figura 10-34. Los receptores de polvo deben de ser vaciados diariamente, y
las válvulas de evacuación deben limpiarse antes y después de cada turno con la perforadora. Las
tapas se pueden abrir girando el perno que se muestra a la izquierda de la Figura 10-34.
10-32
Figura 10-34. Limpiador de recolector de polvo del sistema de aire

La válvula de evacuación se usa para ayudar a expulsar cualquier material extraño del sistema de
filtración. No aplique calor excesivo a los tubos plásticos y a la válvula de evacuación. En cada
cambio de motor y de aceite:
1. Saque la tapa anti polvo y limpie los tubos plásticos.
2. Vacie el polvo y suciedad acumulados dentro de la tapa.
3. Revise la válvula de goma, obturador y elementos por si hay fugas, para eliminar cualquier daño.
Reemplácelos a medida que se vaya necesitando. La advertencia para el obturador se muestra en
la Figura 10-35.
Figura 10-35. Advertencia para el obturador
4. Vuelva a ensamblar con las conexiones herméticas. Los conectores deben de estar envueltos
completamente alrededor de la tapa.

Estas mismas instrucciones de servicio están en la tapa anti-polvo, como se muestra en la Figura
10-36.
Figura 10-36. Etiqueta de instrucción de servicio del recolector de polvo
Limpieza o reemplazo del elemento limpiador de aire

El elemento limpiador de aires está ubicado en la parte superior del cuerpo del sistema de limpieza
de aire, como se muestra en la Figura 10-37. Hay dos elementos que deben de cambiarse: El
elemento principal y el elemento de seguridad.
Elemento principal: El elemento principal es el elemento externo del filtro de aire. Es el
receptáculo que toma el primer contacto con las partículas. Este elemento se puede
reemplazar o limpiar. Vea los métodos de limpieza del elemento principal en la página 9-38
para mayor información.
Elemento de Seguridad: El elemento de seguridad es el más pequeño de los dos elementos
del limpiador de aire. Recoge las partículas que han pasado a través del elemento principal.
Esto ayuda más aún a evitar que materials ajenos entren al sistema de aire y dañen el
compresor o el motor. Este elemento SÓLO se debe reemplazar y JAMAS ser limpiado.
Cuando el indicador del limpiador de aire se ponga rojo, indica que los elementos del limpiador de
aire necesitan ser cambiados. Para cambiar el filtro de aire:
1. Desenganche los pasadores en la tapa del limpiador aire, mostrado en la Figura 10-37, y
desmonte la tapa.
Figura 10-37. Tapa del limpiador de aire

Ponga cuidado en mantener la junta que está adosada a la tapa, como se muestra en la Figura 10-38. La
junta debe de estar adecuadamente puesta en la taba cuando vuelva a adosar la tapa al sistema de filtrado
de aire.
Figura 10-38. Ubicación de la junta
2. Gire la tuerca de mariposa hacia la izquierda (CCW), como se muestra en la Figura 10-39.
Figura 10-39. Gire la tuerca hacia la izquierda

3. Usando el asa metálica, saque el elemento principal de su carcasa, como se muestra en la
Figura 10-40.

Figura 10-40. Desmonte del elemento principal

4. El elemento de seguridad está dentro del elemento principal, mostrado en la Figura 10-41.
Adosado al perno que está al lado del elemento de seguridad, está la señal de seguridad.
Figura 10-41. Elemento de seguridad y señal.

5. Revise la señal de seguridad par aver si el elemento de seguridad se debe de reemplazar. La
señal de seguridad contiene un punto verde. Si el punto verde, señalado en la Figura 10-42,
desapareciera, el fitlro de seguridad debe reemplazarse.
Figura 10-42. Indicación del Punto verde

6. Conun paño húmedo, limpie el área interna de la carcasa del limpiador de aire.
7. Si el elemento de seguridad se debe de reemplazar:
10-36
a) Apriete la cola de la clavija, adosando la señal de seguridad al perno, como se muestra en la

Figura 10-43. Saque la clavija.
Figura 10-43. Desenrosque la clavija

b) Desenrosque cuidadosamente la señal de seguridad del filtro de seguridad, como se muestra en
la Figura 10-44.
Figura 10-44. Desmonte la señal de seguridad
c) Desmonte el filtro de seguridad de la carcasa, como semuestra en la Figura 10-45.
Figura 10-45. Desmonte Elemento de Seguridad

d) Instale el nuevo elemento de seguridad.

e) Adose y atornille la señal de seguridad.
f) Pase la clavija por la señal de seguridad. Doble la cola de la clavija para asegurar que no se
caiga. El elemento de seguridad ha sido instralado exitosamente.
8. Limpie el elemento principal, somo se indica en los métodos de limpieza del elemento principal en
la página 9-38.
9. Deslice el elemento nuevo o limpio de nuevo en su carcasa.
10. Atornille la tuerca mariposa girándola hacia la derecha sobre su perno.
11.Revise la cubierta del obturador. Asegúrese de que está correctamente alineada en la ranura.
12.Fije la cubierta en el limpiador de aire. Cuando vuelva a poner la cubierta, las abrazaderas deben
de estar alineadas con sus ganchos. Una vez que las abrazaderas esten alineadas con sus ganchos,
abróchelas en la carcasa del limpiador de aire.
Asegúrese de que la cubierta esté asegurada sobre el filtro y que no haya una fuga de aire en la
cubierta de la carcasa. No sobre gire la tuerca de mariposa.
13.Revise todos los otros componentes del sistema de entrada de aire, como se indica en “Otros
puntos de mantención” en la página 9-39.
Métodos de limpieza del elemento principal
No lave el elemento de seguridad.
Este elemento principal se puede limpiar con aire comprimido o se puede remojar por treinta minutos
en agua tibia y detergente. Se recomienda que se cambie este elemento después de se haya
limpiado cuatro veces. Asegúrese de que cualquier presión que ejerza en el tejido del filtro sea leve
(agua, aire, etc). Una fuerte presión en el filtro romperá el papel del mismo.
No sacuda ni le de palmadas al elemento para sacar la mugre. Esto dañará al elemento principal.
Use aire comprimido cuando el elemento vaya a usarse de nuevo en forma inmediata, porque si lo
lava, se tiene que secar antes de que lo pueda volver a usar.
Sin embargo, lavar el elemento es un método más efectivo que el uso de aire comprimido, ya que el
hollín del tubo de escape se aloja en los finos poros del elemento.
Cuando use aire comprimido, direccione el flujo de aire en la dirección contraria al flujo normal de
aire que tiene el elemento. Mueva la boquilla hacia arriba y hacia abajo por lo menos a una pulgada
de distancia del papel del filtro. No use presión de aire que exceda la 40 Psig (2.8 bar).
Cuando lo lave, use el detergente Donaldson D-1400 o un detergente para lavar la ropa que sea
suave. Remoje el elemento por aproximadamente 30 minutos en agua tibia y el detergente.
Enjuaguelo con agua limpia varias veces hasta que el detergente haya desaparecido. Séquelo con
un flujo de aire tibio que no exceda los 160 F (71 C) hasta que el elemento esté completamente
seco. No use aire comprimido ni ampolletas, no lo ponga dentro de un horno.

Otros puntos de mantención
Inspeccione todas las otras partes del sistema de toma de aire, incluyendo los soportes y
uniones. Apriete las partes que estén sueltas. Saque y reemplace cualquier parte que esté
dañada y que puedan causar un mal funcionamiento en el sistema de aire. Estas partes deben
de inspeccionarse cada vez que la zona esté disponible para mantención.

Tanque hidráulico
El aceite está caliente después de que la perforadora haya estado funcionando por un periodo de tiempo. Lo
mejor es cambiar el aceite cuando esté tibio. El aceite caliente puede causar lesiones graves. Proteja su cuerpo.
Haga todo el intento de no tomar contacto con aceite caliente.
El tanque hidráulico, mostrado en la Figura 10-46 y descrito en la Tabla 10-10, se usa como un
depósito para el aceite. Periódicamente limpie el tanque para evitar que entre polvo en el sistema.
Mantenga el nivel de aceite por encima de ½ tanque antes de comenzar la operación.
Revise el nivel de aceite del tanque todos los días. El aceite se debe de cambiar después de 1000
hrs. de operación.
Figura 10-46. Tanque hidráulico
Tabla 10-10. Descripciones del tanque hidráulico
Item Nombre Descripción

1 Bomba de succión La bomba de suction se usa para el tiraje del aceite hidráulico para su filtración.
2 Filtro de aceite Se usan varios filtros para limpiar el aceite hidráulico.
3 Medidor filtro de Los medidores del filtro de aceite se usan para indicar cuando se necesita
aceite cambiar el filtro en el tanque hidráulico
4 Válvula de Proteje al tanque hidráulico de un exceso de presión

seguridad
5 Válvulas del Las válvulas del respirador se usan para liberar el aire comprimido del tanque
respirador hidráulico.
6 Colador de aceite El colador de aceite se usa para colar el nuevo aceite hidráulico que se pone en la
bomba de llenado de aceite.
7 Bomba de llenado La bomba de llenado de aceite se usa para añadir más aceite al tanque de aceite
de aceite hidráulico..
8 Válvula de drenaje La válvula de drenaje se usa para drenar el aceite y mugre del del tanque de
aceite hidráulico.
9 Manguera de salida La manguera de salida se usa para sacar el aceite hidráulico a la perforadora.
10 Adaptador de brida El adaptador de brida se usa para asistir en sacar el aceite hidráulico de vuelta a
la perforadora.
Lectura del nivel del aceite hidráulico

En el costado del tanque hidráulico (opuesto al armado de la bomba de llenado de aceite hidráulico)
está el nivel indicador de aceite hidráulico, mostrado en la Figura 10-47. Un nivel de aceite que
coincida con la etiqueta cercana a la parte inferior del indicador indica que el operador o personal de
mantención deben de añadir aceite al tanque hidráulico, porque el nivel de aceite es demasiado
bajo. Los niveles de aceite hidráulico varían a medida que el mástil se eleva o se baja.
Solo añada aceite al tanque hidráulico cuando el mástil esté en la posición baja.
Figura 10-47. Indicadores de Nivel de aceite
Lectura de los indicadores de filto de aceite hidráulica y aire.

El indicador del filtro de aceite, mostrado en la Figura 10-48, está ubicado en la parte de arriba del
tanque hidráulico y se usa para monitorear el estado de los filtros de aceite. A medida que el filtro
acumula más partículas dentrod del aceite, el indicador cambiará de la posición verde (OK) a la
posición roja (Change). Una vez que el indicador esté en la posición roja, los filtros de aceite del
tanque hidráulico se deben de cambiar.
El manómetro de aire, también mostrado en la Figura 10-48, se usa para monitorear la presión de
aire del tanque. El aire se escapa a través de la válvula del respirador en la parte superior del
tanque, pero a veces la presión de aire se puede acumular rápidamente. La válvula de seguridad se
activa cuando la presión de aire alcanza niveles peligrosos.

Figura 10-48. Lectores del Filter y Aire
Vaciado del tanque hidráulico
Asegúrese de que el mástil esté en su posición de abajo antes de añadir aceite.
Antes de realizar cualquier mantención, el tanque hidráulico debe de estar despresurizado.

Diariamente saque del tanque hidráulico la mugre que se haya acumulado debajo del tanque. El
drenaje del tanque hidráulico está ubicado en la parte inferior a la izquierda del tanque de aceite
hidráulico. La cañería de drenaje viaja a través de un agujero en la base de la perforadora, como se
Figura 10-49. Ubicación del drenaje hidráulico

Para drenar el tanque:

1. Saque el tapón de la cañeria de drenaje del tanque hidráulico.
2. Ponga un recipiente debajo de la cañería de drenaje. Si es necesario, conecte una manguera a la
cañería y ponga el otro extremo de la manguera dentro del recipiente (haga esto cuando necesite
drenar mucha cantidad de aceite del tanque)
3. Gire la válvula a la posición de drenaje (down) y deje que el lubricante salga hasta que parezca
que aceite limpio está saliendo al recipiente.
4. Cierre la válvula, revise el nivel de acetie y tape la cañería de drenaje. Si se necesita, añada más
aceite. Asegúrese de que el mastil esté abajo antes de añadir el aceite.
Cambio del filtro del aceite hidráulico

Cuando los indicadores muestren que el filtro necesita cambiarse, o si el tiempo de operación
alcanzó el momento del cambio de filtro (500 hrs), entonces cambie el filtro. Asegúrese de que todas
las regulaciones de su zona para deshacerse del filtro y del aceite, se sigan.
Para cambiar el filtro de aceite:
1. Apague la perforadora y déjela apagada por unos minutos para dejar que el aceite se enfríe.
2. Limpie el tanque hidráulico, abriendo la carcasa que contiene al filtro.
3. Cambie un filtro a la vez de la cámara hidráulica, mostrada en la Figura 10-50. Saque los cuatro
pernos de la tapa hidráulica, mantenga los pernos, tuercas y arandelas separados para usarlos
después cuando instale el nuevo filtro. Tenga cuidado de que no se caigan dentro de la cámara del
filtro.
Figura 10-50. Area de la cámara del filtro hidráulico

4. Con cuidado, levante los elementos del filtro de su cámara.
5. Retenga el conector de filtro entre los dos filtros. Se van a volver a usar cuando instale los nuevos
filtros.
6. Limpie la base de la cámara de filtros si se ha drenado el aceite del tanque.
7. Saque el filtro nuevo de su paquete y lubrique los ojales de goma de conexión.
8. Inserte el conector de filtro que guardó anteriormente, entre los dos elementos del filtro.
9. Instale los nuevos filtros en la cámara del tanque de aceite hidráulico.

10.Inserte la tapa de la cámara.

11.Asegure los pernos a la tapa.
Cambio del aceite hidráulico
Cambie todos los filtros cuando realice el cambio de aceite.

Cuando el aceite hidráulico esté bajo o necesite cambiarse, se le debe de añadir nuevo aceite
hidráulico. El aceite hidráulico debe de cambiarse cada 1000 horas. Asegúrese de que la
perforadora no está funcionando cuando haga el cambio de aceite. La perforadora debe de estar
nivelada cuando realice el cambio de aceite hidráulico.
Para cambiar el aceite: :
1. Baje el mástil y contenga los componentes hidráulicos de la perforadora.
2. Apague la perforadora.
3. Coloque en el piso, cerca de la cañería de drenaje, un recipiente que pueda contener la mayor
cantidad de aceite. Vea la Sección 9 para mayor información sobre capacidades.
4. Saque el tapón de la cañería de drenaje. Si es necesario, acople una manguera a la cañería de
drenaje. Ponga el otro extremo de la manguera en el recipiente.
5. Gire la válvula de drenaje a la posición de abajo (drain) y deje que el aceite salga del tanque.
6. Limpie el drenaje y el tapón. Ponga de nuevo el tapón en el drenaje.
7. Levante la válvula a la posición de arriba (up) para evitar que el nuevo aceite se salga del tanque
a medida que se va añadiendo.
8. Siga los pasos para el cambio de filtro del aceite hidráulico, en la página 9-43.
9. Saque la tapa debajo de la bomba en la entrada del montaje de llenado de aceite, mostrado en la
Figura 10-51, y acople una manguera a la entrada del montaje.
10.Bombee el aceite en el tanque hidráulico, usando la bomba de mano. Hay un puerto auxiliar
encima de la bomba que está disponible para bombear el aceite directamente con la bomba auxiliar.
Figura 10-51. Montaje de la bomba de llenado de aceite hidraulico

Chequeo del intercambiador de calor

El sistema del intercambiador de calor se muestra en la Figura 10-52.
Figura 10-52. Intercambiador de calor
El ventilador tiene aspas giratorias que causarán lesiones graves e incluso la muerte. No realice ninguna
mantención en el ventilador o en sus alrededores mientras esté funcionando. No lo haga funcionar sin que su
cubierta esté en su lugar.
El intercambiador de calor contiene un ventilador de dos velocidades o de velocidad variable. El
ventilador de dos velocidades funciona a 900 RPM o a 1200 RPM (or 108 HP). El ventilador de
velocidad variable cambia su velocidad desde 0 a 1200 RPM (0 to 108 HP). El ventilador va a estar
siempre funcionando a una velocidad que le permita enfriar los componentes más calientes de la
perforadora.
Los controles del ventilador de velocidad variable están ubicados en la parte trasera del panel de
control, mostrado en la Figura 10-53. Cuando el panel de control esté abierto, verá 3 luces
indicadoras. La luz del indicador que esté encendida le va a indicar hacia donde se está yendo el
calor.
Figura 10-53. Controlador del ventilador de velocidad variable

El ventilador funcionará más rápido si el intercambiador de calor no se limpia regularmente.

Cuando no se limpian, las aspas del intercambiador de calor acumulan mugre. Limpie las aspas
cada 100 hrs de operació o si la mugre es visible. Asegúrese de que el buje del ventilador y el
enfriador se revisan cada 250 hrs de operación. Revise la velocidad del ventilador, mostrado en la
Figura 10-54. La velocidad incorrecta del ventilador indica que hay un problema con el enfriamiento.
Figura 10-54. Revisión de la velocidad del ventilador

Cuando revise por problemas de enfriamiento, las pautas a seguir son:
 Si tanto el aceite hidráulico y del motor se están calentando, entonces lo más seguro
es que el problema sea el ventilador.
 Si solamente es un componente de la perforadora que se está calentando, entonces
lo más seguro es que el problema esté en ese componente y no en el ventilador.
Revisión del nivel de coolant del intercambiador de calor
El ventilador se puede calendar. No saque la tapa del tanque del coolant si el ventilador está caliente.
Espere hasta que el ventilador se enfríe antes de sacar la tapa del tanque del coolant. El sacar la tapa
mientra el tanque está caliente causará que el coolant muy caliente lo salpique o salga vapor,
posiblemente causando lesiones graves.
El tanque del coolant del intercambiador de calor está ubicado en la parte superior del sistema de
ventilación, como se muestra en la Figura 10-55.

Figura 10-55. Fan Coolant Tank

En la derecha del tanque del coolant está el indicador de nivel de coolant, mostrado en la Figura 10-
56. Agregue más coolant al tanque cuando el nivel de coolant llegue cerca de la indicación de “bajo”
(low) en el indicador. La tapa del tanque del coolant debería de girarse lentamene cuando la saque,
para evitar que el coolant rocíe o salga su vapor del tanque. Esto también va a ayudar a que se alivie
la presión del tanque. La tapa de llenado está ubicada en el centro del tanque, indicado como “añada
el coolant aquí” (add coolant here), en la Figura 10-55.
Figura 10-56. Coolant Level Indicador
Cambio de coolant en el sistema de intercambio de calor
El ventilador se puede calendar. No saque la tapa del tanque del coolant si el ventilador está caliente. Espere
hasta que el ventilador se enfríe antes de sacar la tapa. El sacar la tapa mientras el tanque está caliente causará
que el coolant muy caliente salpique o salga vapor y posiblemente causar lesiones graves.

Cambiar el coolant del intercambiador de calor requiere que el sistema se drene, se enjuague y
después se llene con coolant nuevo.
Para drenar el sistema de refrigeración:
1. Si el motor ha estado funcionando, apague el motor y espere alrededor de veinte minutos para
que el coolant se enfríe.
2. Lentamente gire la tapa del tanque del coolant para aliviar cualquier presión que haya. Asegúrese
de que el tanque esté frío antes de girar la tapa para evitar que el coolant caliente salpique o que
salga vapor. Una vez que el tanque esté despresurizado, saque la tapa.
3. Ponga un recipiente que pueda contener la capacidad máxima de coolant en el piso, cerca del
tapón del drenaje. Vea la sección 9 para información sobre capacidades. El tapón del drenaje está
ubicado debajo del motor, cerca del ventilador de enfriamiento. El conector de T, solamente se
puede alcanzar metiéndose debajo de la perforadora. El tapón de drenaje y su ubicación se
muestran en la Figura 10-57.
Figura 10-57. Ubicación del tapón de drenaje del coolant

4. Saque el tapón del drenaje y deje que el coolant se vacíe completamente en el recipiente. Para
deshacerse del coolant, se deben de seguir las pautas específicas para este propósito que estén
establecidas en su zona.
Una vez que el tanque del coolant se haya vaciado, enjuaguelo:
1. Con la válvula de drenaje abierta, vierta agua destilada en el sistema de refrigeración para sacar
cualquier acumulación que tenga el sistema. El agua destilada se recomienda, pero no es necesaria.
El agua destilada es un agua sin minerales que se puede comprar en cualquier tienda de
automóviles e incluso en el supermercado.
2. Limpie el tapón del drenaje. Una vez que esté limpio, insértelo de nuevo en el orificio del drenaje.
3. Lentamente y en forma simultánea, añada una combinación de agua destilada y de limpiador de
tanque de coolant al sistema de refrigeración. Use aproximadamente tres galones de limpiador y
agua para enjuagar el sistema.
4. Cierre la tapa de la parte de arriba del tanque de coolant.
5. Con el limpiador y el agua en el sistema, encienda la perforadora y fije el motor a la velocidad
mínima de rpm. Deje que el motor funcione durante dos horas aproximadamente. El limpiador
limpiará el sistema de refrigeración durante este tiempo.
6. Apague el motor y deje que el sistema se enfríe durante unos 15 a 20 minutos.

7. Vacíe el limpiador del tanque, como se describe en el procedimiento para drenaje más arriba.
8. Cierre el orificio del drenaje con su tapón.
Una vez que el limpiador del motor se haya vaciado, llene el sistema con coolant nuevo.
1. Llene el tanque de coolant con una mezcla de 50/50 coolant y agua destilada hasta que el nivel de
coolant esté justo por debajo de la marca de máximo (high) del indicador de nivel de coolant.
2. Si ya se han alcanzado las 250 hrs de operación, sería tiempo de cambiar el filtro, mostrado en la
Figura 10-58. Vea “cambio de filtro del sistema de intercambiador de calor” más abajo. El tipo de
filtro que se usa es un filtro SCA.
Figura 10-58. Filtro del coolant

3. Haga funcionar el motor a la mínima RPM para eliminar cualquier exceso de aire en el sistema.
Esto necesita hacerse por solamente un minuto. Después de que el aire se haya eliminado del
sistema, apague el motor.
4. Revise par aver si el coolant en el indicador de nivel se ha expandido para llenar el indicador.
5. Cierre y asegure la tapa del tanque de coolant.
6. Haga funcionar el motor en forma normal e inspecciones las mangueras y los tapones por si hay
fugas.
Cambio de filtro del sistema intercambiador de calor

El fltro del coolant, mostrado en la Figura 10-58, es un filtro de coolant del tipo SCA, que se usa para
evitar que contenidos extraños entren lejos en el sistema de refrigeración. El filtro está conectado a
la perforadora con dos válvulas de apagado sobre ella. Las dos válvulas necesitan ser apretadas
hacia la derecha para asegurarse de que no haya fugas de coolant mientras el filtro se cambia.

Figura 10-59. Válvulas de parade del filtro del coolant

Para cambiar el filtro del coolant:
1. Ponga un recipiente debajo de filtro del coolant para asegurarse de que no se derrame alrededor
de la perforadora.
2. Usando una llave para filtro, gire el filtro hacia la izquierda para soltarlo y sacarlo. Una vez que el
filtro esté fuera, dehágase del filtro viejo. Normas locales específicas para deshacerse del filtro se
deben de seguir.
3. Limpie la suciedad de alrededor de los hilos de los pernos que sostienen al filtro en su lugar. Bote
el paño de la misma manera que se deshace del filtro.
4. Desempaquete el nuevo filto y appliqué una capa de coolant limpio alrededor de las jutas del filtro.
5. Llene el filtro con algo de coolant y agua destilada en una mezcla de 50/50. No rebalse el filtro.
6. Instale el filtro en la perforadora siguiendo las instrucciones impresas en el filtro o en su paquete.
Gire el filtro hacia la derecha en sus hilos.
7. Siga las pautas del fabricante para determiner cuán apretado debería de quedar el filtro.
Asegúrese de que el filtro esté sellado para evitar que el coolant se derrame sobre o alrededor de la
perforadora. No sobre apriete el filtro. .
8. Repita este proceso para los filtros restantes.
9. Gire las válvulas de parade hacia la derecha para permitir que fluya el coolant por el sistema.

Mantención de la batería
La baterías contienen gas explosive y ácido, los que pueden causar ceguera y quemaduras graves.
Mantenga llamas y chispas alejadas de las baterías. Enjueguese los ojos o lave la piel si toma
contacto con los fluidos de la batería.
Las baterías están ubicadas en el costado de la perforadora, como se muestra en la Figura 10-60.
Figura 10-60. Caja de batería

Las baterías están ocultas en una caja sostenida por cierres con resortes para protejerlas de
elementos externos. Suelte los cierres de la cámara y desmonte la caja de las baterías para acceder
a ellas, mostradas en la Figura 10-61. Cubra siempre las batería y abroche los resortes a la cámara
después de que se haya completado la mantención de las baterías.
Figura 10-61. Batterias expuestas

Las baterías se deben de reviser por niveles de fluído y corrosion después de cada 250 hrs de
operación. La batería izquierda se pone con la carga positiva hacia atrás.

La batería de la derecha se pone con la carga positive hacia adelante, como se muestra en la Figura
10-62.
El conector en la parte de delante de la batería izquierda se usa para aplicar energía al arranque
solenoide. El conector en la parte de delante de la batería derecha se usa para aplicar energía al
arranque del motor.
Figura 10-62. Ubicación de las baterías con sus conexiones
Chequeo de niveles de fluído de la batería

El nivel de fluído de la batería debe de revisarse cada 250 hrs. Una vez que la caja se desmonte,
saque los cuatro tapones de la batería que están en su parte superior para ver el nivel de fluido,
Figura 10-63. Entrada del fluido de batería
Si el nivel del fluído está bajo, vierta agua destilada en los oriicios para llenar la batería hasta que el
fluido llegue hasta arriba. .
Limpieza de las baterias y de las abrazaderas del cable de la batería

Limpie los terminals y abrazaderas de los cables de la batería con la pequeña brocha de alambre
que está en la manilla plástica. Después de que haya completado la limpieza, appliqué una pequeña
cantidad de grasa o de lubricante protector a los terminales de la bateria. Esto va a ayudar a que la
batería dure más.
10-52
Compresor
Información sobre la mantención del compresor se puede encontrar en la página 7-24. Esta
información incluye los sistemas de aceite, filtro de aceite, separador de aceite, reemplazo del
separador, enfriador de aceite, embrague, limpiador de aire y también información para solucionar
problemas.
Filtros de coalescencia y drenaje del agua

Hay dos filtros de coalescencia ubicados en la puerta del panel de control, como se muestra en la
Figura 10-64. Uno de los filtros es para el control de abastecimiento de aire del compresor. El otro
filtro es para el abastecimiento de aire presurizado del tanque hidráulico. Estos filtros se deben de
vaciar diariamente.
Figura 10-64. Filtros de coalescencia

Para drenar el agua de los filtros:
1. Apague la perforadora. Asegúrese de que el motor esté apagado.
2. Tenga a mano un recipiente para poner el agua.
3. Gire la perilla que está en la parte de abajo del filtro hacia la izquierda para liberar el agua y
drenar el filtro. Drene el filtro hasta que no caiga más agua por la válvula.
4. Gire la válvula hacia la derecha para cerrar la válvula de drenaje.

Cables/Cables de cuerda
El uso de cables y cables de cuerda para levanter objetos pesados es inherentemente peligroso. Es
importante que revise los cables periodicamene, de acuerdo a las regulaciones locales, para ver si hay
daño o desgaste y asegurar que los cables son seguros y están en buenas condiciones para ser usados.
Si un cable necesita ser reemplazado, se recomienda que se obtenga un reemplaco certificado por
Schramm. El uso inadecuado de cables nuevos o dañados puede causar lesiones graves e incluso la
muerte.
Schramm considera el levantamiento suspendido una preocupación de seguridad muy seria y no
escatima esfuerzos en asegurarse que el producto alcanza las capacidades para las que ha sido
calificado. Estos cables y cables de cuerda se testean, se les pone una serial y son rastreables para
satisfacer las varias regulaciones y estándares de la industria. Es muy importante revisar los cables
periódicamente para ver si hay daño o desgaste para evitar daño, lesiones e incluso la muerte. Si un
cable necesita ser reemplazado, se recomienda que usen un reemplazo certificado por Schramm.
Schramm no se hace responsible por daño a la propiedad, lesiones o muerte si se utilizan cables y/o
cables de cuerda que sean de otro fabricante.
Cables/cables de cuerda son parte del ensamblaje del mástil, mostrado en la Figura 10-65, y se
usan para alzar y bajar el mástil.
Figura 10-65. Sistema de Cable/cable de cuerda del mástil
Los tipos de cables/cables de cuerda del mástil son:

Los cables de retroceso y de despliegue (señalados abajo) deberían de ser reemplazaso SOLAMENTE en
pares.
Los cables de retroceso se muestran en la Figura 10-66. Estos cables de cuerda especiales son los
cables del alimentador principal que viajan por la polea superior del mástil. Estos cables suben y
bajan el cabezal compacto de inclinación.
Figura 10-66. Cable de retroceso
Los cables de despliegue, mostrados en la Figura 10-67, están ubicados en la sección interior del
mástil, y conectados a la parte de debajo del cabezal compacto de inclinación. Este se usa para
subir y bajar el cabezal compacto de inclinación.
Figura 10-67. Cable de despliegue
Los cables de suspension del mástil (solo en la TXD), mostrados en la Figura 10-68, se usan para
mantener el mástil firme durante las operaciones de perforación.

Figura 10-68. Mástil Cable de suspensións
El cable del cabestrante, mostrado en la Figura 10-69, es el cable trenzado de 150 ft (46 m) de 1/2"
(12.7mm) HSLR (high strength low rotación- alta resistencia baja rotación)
Figura 10-69. Cable del Cabestrante
El cable del cabestrante de sondeo, mostrado en la Figura 10-70, es un cable de sondeo no trenzado
de 5/8”.
Figura 10-70. Cables del Cabestrante de sondeo
Indicador de ajuste de cable de la caja de cambios, mostrado en la Figura 10-71, es un cable

trenzado de 1/4” x 75’.
10-56
Figura 10-71. Indicador de ajuste de cable de la caja de cambios

Se debe de tener cuidado de que los cables y cables de cuerda son seguros y que no están
desgastados. Una garantía de seguridad con la perforadora dicta que se requiera un programa de
inspecciones periódicas de la condición de todos los cables y cables de cuerda que lleven carga.
Factores ambientales y de desgaste, tales como la abrasión, desgaste, fatiga, corrosión, rebobinado
incorrecto y retorcimientos son importantes al determinar la vida útil del cable/cable de cuerda.
Abrasión
Abrasión de un cable se muestra como un cable fragmentado debido al desgaste excesivo y al tiraje.
Un ejemplo de abrasión en un cable se muestra en la Figura 10-72.
Figura 10-72. Cable con Abrasión

Abrasión de un cable puede ser causada, pero no se limita, por los siguientes factores:
 Poleas o rodillos congelados.

 Canales muy apretados.
 Angulo excesivo
 Cable de cuerda de mayor o menor tamaño
 Polea o tambor corrugado
 Sobre giro de la polea
 El cable se salta la polea
 Carrete malo
 Poleas desalineadas
 Contaminantes en el lugar.

Corrosión
Corrosión del cable, es un agrietamiento o fragmentación del cable debido a la corrosión por una
reacción química. Un ejemplo de un cable corroído se muestra en la Figura 10-73.
Figura 10-73. Cable Corroído

La corrosion de un cable se puede producir por, pero no está limitado a los siguientes factores:
 Poca lubricación
 Daño por medio ambiente acídico.
 Exposición a gases
 Almacenamiento inadecuado que causa que elementos peligrosos extraños tomen
contacto con el cable de cuerda.
Aplastamiento
Aplastamiento de un cable es un debilitamiento o rupture del cable debido a la alta presión, peso
pesado y apretones. Un ejemplo de un cable aplastado se muestra en la Figura 10-74.
Figura 10-74. Aplastamiento de cable
El aplastamiento del cable se puede producir por, pero no está limitado a los siguientes factores:
 Manejo inadecuado
 Instalación inadecuada
 Enrollamiento cruzado del cable.
 Diseño inadecuado del cable de cuerda.
 Largo excesivo
 Angulos cortantes

Fatiga
Fatiga del cable es un agrietamiento o estillamiento del calble de cuerda debido a un
esfuerzo excesivo y repetido. Un ejemplo de cable fatigado se muestra en la Figura 10-75.
Figura 10-75. Cable Fatigado
Si accidentalmente se exceed la carga para la que está hecho el cable, éste debe de ser reemplazado.
Fatiga en el cable puede ser causada por, pero no está limitada a los siguientes factores:
 Ranuras muy apretadas.
 Exceden la capacidad para la que está fabricado
 Poleas desalineadas
 Fuerte vibración
 Azotamiento
 Doblarlo al revés
 Cojinetes gastados
 Uso inadecuado
Inspección
El operador de la perforadora u otro personal de mantención deberían de asignarse para
inspeccionar los cables de cuerda diariamente durante el tiempo que la perforadora se esté
utilizando, tal como se muestra en la Figura 10-76. Si la perforadora no ha sido usada por más de
una semana, inspeccione y registre las condiciones de los cables antes de volver a hacer funcionar
la perforadora. Inspecciones meticulosas deberían realizarse por un inspector de cables competente.
Una inspección minuciosa de los cables se debe registrar en forma por lo menos semanal mientras
la perforadora se esté usando. Los registros se deben de mantener para que se pueda determinar
con exactitud cuando el cable se debe de reemplazar.

Figura 10-76. Inspección de cable

De acuerdo a los estándares de la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) ASME
B30.5, un cable debería de ser cambiado bajo las siguientes condiciones:
 Seis alambres rotos en un cable de múltiples conductores
 Tres roturas en una línea del cable de múltiples conductores
Otros criterios que se recomienda se sigan son:

 Que quede una minima tension en el golpe del cilindro después de que se haya
ajustado al máximo.
 Reducción del diámetro nominal de la cuerda con pérdida de su diámetro de más de
3/32” (1 ½” cable). Una reducción evidente del diámetro del cable indica un deterioro
del centro del cable, resultando en la incapacidad de de las hebras de soportar el
peso de la carga a llevar. Un estiramiento o elongación excesivos pueden ser
también una indicación de deterioro interno.
 Cables rotos que parezca que en forma inintencionada se pueda enganchar con
otros materiales, deben de ser recortados.
De acuerdo a la SAE J959 OCT 80: Apéndice A – Inspección de cables; Gruas, Factores de fuerza
de cable de cuerda, los factores para el reemplazo de los cables son:
 Evidencia de que un cable está deteriorado por la corrosión debería ser causa para
su reemplazo.
 Más de un cable roto en una línea debería de ser causa para tener precaución.
Rupturas que ocurran en las coronillas gastadas de los cables externos indican que
hay un deterioro normal. Rupturas que ocurran en las válvulas entre las hebras
indica que hay alguna condición anormal, posiblemente fatiga y ruptura de otros
cables que no se ven a simple vista. Una o más rupturas de la cuenca debería de
ser causa para su reemplazo.
 Rupturas en los cables ocurren generalmente en aquellas porciones del cable que
pasa sobre las poleas, se enrollan en el tambor o reciben abuso mecánico. Las
rupturas que ocurren cerca de los conectores pueden ser el resultado de fatiga por
esfuerzo concentrado en esas secciones localizadas. Rupturas del último tipo
mencionadas deberían de ser la causa para el reemplazo del cable o para renovar
el acoplamiento para eliminar el área de fatiga.

 Desgaste excesivo o cables rotos pueden ocurrir en secciones cerca de la polea en

donde viaje del cable sea limitado. Cuidado especial se debe de poner para
inspeccionar los cables en todas estas áreas.
 El estiramiento del cable es generalmente mayor en las etapas iniciales de la
operación cuando las hebras se asientan y se ajustan. Esto está acompañado por
una reducción en el diámetro del cable, pero no al punto de que la condición del
cable se pueda juzgar en base a esto.
 El reemplazo de un cable se puede determinar por el punto de abrasión, cepillado y
granallado en los cables externos, cables rotos, evidencia de granallado o corrosión
severa, daño en los pliegues, u otros abusos mecánicos que resulten en la
distorsión de la estructura del cable.
 Poleas, protecciones, tamcalibres, bridas y otras superficies en contacto con el
cable durante la operación deben de ser examinadas en el momento de la
inspección. Cualquier condición que sea dañina para el cable, debe de ser corregida
en ese momento. Los mismos elementos, particularmente las poleas y surcos del
tambor deberían de ser inspeccionados y puestos en las condiciones adecuadas
antes de que se instale un nuevo cable.
Abrazaderas de cables
Los cables/cables de cuerda se pueden dañar si los ganchos no están correctamente puestos.
Todas las tuercas de los ganchos deben de estar mirando hacia arriba en el cable, como se muestra
en la Figura 10-77.
Figura 10-77. Ganchos puestos correctamente

Los ganchos no deben de estar sueltos ni mirando hacia abajo, como se muestra en la Figura 10-78.
Figura 10-78. Ganchos conectados incorrectamente

Lista de condiciones a evitar

Revise el equipo y los cables de cuerda para que no ocurra ni una operación ni un manejo
inadecuados descritos en la Tabla 10-11.
Tabla 10-11. Lista de condiciones a evitar
Componente Mal funcionamiento/Condiciones de Manipulación
Cable de Cuerda  Cables sin la fuerza suficiente para la carga

 Cables con la fabricación incorrecta para la función deseada
 Cables dañados por la manipulación o torcidos
 Piedras u otros elementos extraños incrustados entre el cable y la polea o
tambor, de manera que puedan frotar o cortar el cable.
 Lubricación inadecuada en terreno.
Protecciones, rodillos y guías  Protecciones del cable desplazadas.

 Guias del cable gastadas
 Guias o rodillos del cable insuficientes o inadecuados.
 Rodillos descentrados o trabados
Poleas y Tamcalibres  Tamcalibres o poleas de diámetro insuficiente.

 Mala curvatura de los tamcalibres.
 Tamcalibres o poleas desalineadas.
 Surcos muy gastados o muy marcados por cables anteriores
 Poleas que giran fuerte o que se tambalean debido a los cojinetes
 Ejes doblados
 Embragues pegajosos en la maquinaria del tambor
 Un ángulo de esviaje demasiado grande
Mal Manejo  Carga que se sacuda o que choque

 Guateo en el cable
 Aceleración de carga muy rápida
 Impacto (de detener la carga repentinamente)
 Permitir que el cable se arrastre sobre obstáculos
 Doblajes reversos
 Exposición del cable a ácidos o humos álcali
 Permitir que el cable se sobrecaliente por fricción
 Exponer los cables a un calor excesivo de cualquier tipo
Lubricación del cable de terreno
Absténgase de lubricar solamente las secciones del cable/cable de cuerda en donde desgaste y fatiga puedan
ocurrir. Lubrique el cable completo.
Los cables que no se lubrican, normalmente duran solamente la mitad de su vida útil (o menos) que
los cables que se lubrican. Por lo tanto, una lubricación adecuada es absolutamente necesaria para
darle el máximo de vida útil al cable. Durante su fabricación, los cables reciben lubricación que les
proporciona con una amplia protección por un tiempo razonable si se guarda bajo condiciones
adecuadas (alejado de clima adverso, etc.) Cuando los cables se ponen en servicio, éstos deben de
lubricarse abundantemente cada dos semanas, usando Vitalife o un lubricante de cables adecuado.
Las siguientes son características importantes de un lubricante de cables adecuado:

Libre de ácido o de álcalis

Con la suficiente fuerza de adhesión para permanecer en los cables.
Viscosidad capaz de penetrar los intersticios entre los cables y hebras
No debe de ser soluble en el ambiente que lo rodee bajo condiciones de operación
reales.
 Debería de tener una capa de gran fuerza
 Debería de resistir la oxidación.
Antes de aplicar el lubricante, se deben de retirar del cable las acumulaciones de polvo u otros
materiales abrasivos. Limpie el cable usando aire comprimido, vapor o brochas de alambre. Después
de que haya terminado de limpiarlos, lubrique el cable completo. La mejor técnica para obtener una
lubricación pareja en terreno es aplicar el lubricante mientras el cable está en operación. Algunas
otras técnicas son baño continuo, empaparlos, derramar el lubricante, refregarlos, pintarlos o
rociarlos.
Referencia
Un excelente manual informativo de referencia sobre los cables de cuerda es el Manual del Usuario
de Cables, publicado or el Instituto Ameicano de Hierro y Acero. Se puede comprar por un precio
nominal a: Wire RoPe Technical Board, P.O. Box 849,
Stevensville, Maryly 21666.

Eslinga de Manipulación de Barras
La eslinga de manipulación de barras se usa para cargar y descargar las barras al brazo cargador de barras solo
cuando el cargador de barras Loadsafe no esté disponible. Use solamente la eslinga diseñada para la barra de
perforación. El uso de la eslinga para cargar y descargar las barras puede ser muy peligroso si no se siguen las
técnicas de manipulación adecuadas. Siempre que esté disponible, use el cargador de barras Loadsafe.
Introducción
Esta guía se proporciona apra ayudar con el uso, mantención y aspectos de seguridad de la eslinga
de manipulación de barras que se entrega con la perforadora.
Use y mantenga la eslinga de manipulación de tubos con mucho cuidado. El uso o mantención
inadecuados de la eslinga puede resultar en fallas prematuras, daño a la propiedad, lesiones e incluso la
muerte.
Características
La eslinga de manipulación de tubos que se entrega con la perforadora, se proporciona para elevar o
bajar la barra de perforación del porta-barras, plataforma de la perforadora, o del suelo al eje de
rotación del mástil.
La tenaza para la manipulación de barras o tenazas de almeja, está diseñada para máxima utilidad
ya que se abren y cierran. Se recomienda que la tenaza se deslice en la barra de perforación en su
configuración cerrada cuando esto sea posible, como se muestra en la Figura 10-79. Es necesario
que la tenaza se abra cuando esté cargando o descargando los carruseles exteriores de las barras
de perforación, o cuando esté alcanzando una sola barra cuyos extremos no se puedan alcanzar.
Figura 10-79. Inspección del montaje del cable de la eslinga

La tenaza para la manipulación de barras tiene una función con un pestillo y clavija que asegura que
se quede en la posición de cerrado durante su uso. Nunca manipule las tenazas sin que la clavija
esté instalada en el pestillo.
No modifique la tenaza, o el pestillo con la clavija. Esto puede causar daño a la propiedad, lesiones graves e
incluso la muerte.
La eslinga para manipular las barras está diseñada para usarse con un diámetro y longitud de barra
específicos. La longitud del cable de la eslinga puede llegar tan lejos como a la parte de afuera del
porta barras con el gancho instalado en el extremo de la barra. Esto ofrece el mejor acceso de la
tenaza al porta barra de perforación en la posición de “abierto o cerrado”. La ubicación de las pinzas
las pone en aproximadamente a ¾ del largo de la barra desde el extremo del gancho. Esto permite
que la barra de perforación, cuando es elevada, cuelgue casi en forma vertical en la linea del
cabestrante, reduciendo de alguna forma, la carga en el extremo del gancho para que el
operador/ayudante la puedan manipular más fácilmente.
La tenaza está dimensionada para un diámetro específico de barra. Por ejemplo, una barra de
perforación de 4 ½” debe de ser manipulada solamente con una tenaza de 4 ½” . La tenaza está
diseñada para operar con una variación por desgaste de la barra de perforación de hasta un 5% del
diámetro, y una cantidad normal de desgaste de las partes movibles de la pinza. Una vez que la
apertura de la tenaza exceda el límite mostrado en la Tabla 10-12 en la página 9-66, la tenaza debe
de ser reemplazada. La apertura de la tenaza se mide a través de los bordes internos de las mitades
de la tenaza cuando ésta está en la posición de cerrado, como se muestra en la Figura 10-80.
Figura 10-80. Apertura de tenazas

La tenaza para manipulación de barras está sujeta a un desgaste general y abuso severo durante su
vida. Por lo tanto, se tiene que reemplazar frecuentemente. Cuando reemplace la tenaza, es de vital
importancia que el cable de la eslinga que conecta la tenaza con el gancho sea instalado en el ojo
de la tenaza que está en el lado contrario al ojo marcado con “arriba”. El ojo de la tenaza marcado
con “arriba” siempre está conectado a la linea del cabestrante. Cuando se instala de esta manera,
los dispositivos de seguridad se ayudan con la fuerza de gravedad.
El cable de la eslinga de manipulación de tubos está hecho, generalmente de cable de cuerda 6X37
IWRC EIPS de 5/16” de diámetro. Este cable tiene una tensión de ruptura de 10,540 lbs.

y no debería de usarse con cargas en exceso de la 3,000 lbs. Este cable es más pequeño que la
línea del cabestrante y, en la mayoría de los casos, no puede llevar en forma segura el tiraje
completo del cabestrante. El tamaño pequeño del cable permite que la eslinga se pueda guardar en
una caja de herramientas y generalmente reduce los esfuerzos del operador/ayudante. Se debe de
tener cuidado para evitar que la barra de perforación se trabe con algún objeto inamovible y se
aplique la fuerza completa de cabestrante. Esto podría ocasionar que se llegue muy cerca del punto
de quiebre del cable de la eslinga.
Lista de verificación de seguridad

1. Asegúrese de que el tamaño de la pinza coincida con el tamaño de la barra de perforación que se
va a manipular.
2. No use la pinza en barras de perforación que estén desgastadas en más de un 5% de su
diámetro. No use las pinzas si su apertura excede el máximo mostrado en la Tabla 10-12.
Tabla 10-12. Apertura máxima de tenazas schramm
Schramm Uso con Min. Desgaste Apertura normal Apertura máxima de

diámetro de la de las tenazas - tenazas -Usadas
N° parte Tenaza Barra de
barra 5% nuevas
perforación
Si (OD)
3482-0015 2 7/8” 2 3/4” 1 5/8” 2 1/32”
3” 2 27/37”
3482-0045 3 1/4” 3 3/32” 1 31/32” 2 7/16”
3482-0001 3 1/2” 3 11/32” 2 1/4” 2 3/4”

3 3/4” 3 9/16”
3482-0019 4” 3 13/16” 2 27/32” 3 5/16”
3482-0030 4 1/2” 4 9/32” 3 3/16” 3 23/32”
3482-0038 5” 4 3/4” 3 9/16” 4 5/32”
3482-0032 5 1/4” 5” 3 7/8” 4 1/2”

5 1/2” 5 1/4”
3482-0031 6” 5 11/16” 3 23/32” 4 7/16”
6 1/4” 5 15/16”
3482-0023 6 5/8” 6 9/32” 4” 4 3/4”
7” 6 21/32”
3482-0057 7 1/2” 7 1/8” 5 1/2” 6 1/4”
3482-0062 8” 7 19/32” 5 1/8” 5 31/32”
3. Asegúrese de que la línea del cabestrante esté conectada al ojo de la tenaza marcado con “arriba”
(up)
4. Revise la condición general del ensamblaje de la tenaza
* Está la clavija de seguridad en buen orden de trabajo?
* El pestillo de seguridad gira libremente y su clavija está en buenas condiciones?
* Las mitades de la tenaza se sueltan y se enganchan adecuadamente?
* Están las cuatro clavijas de seguridad y sus correspondientes orificios en buenas
condiciones?
5. Revise la tenaza por si sus mitades están dobladas o deformadas. Haga una inspección visual de
las soldaduras por si hay grietas, separaciones o deformidades.
6. Revise el cable del ensamblaje de la eslinga.

7. Revise el gancho del ensamblaje para lo siguiente: distorsión, tal como torcimiento, doblez o
aumento en la apertura de su boca; desgaste, grietas o estrias; y acople del gancho. Los ganchos
que presenten cualquiera de las siguientes condiciones, debe de ser dejado de usar hasta que se
repare o se reemplace:
* Cualquier doblez o torcimiento que exceda los 10° del plano del gancho sin
desdoblado.
* Cualquier distorsión que cause un aumento en la apertura de su boca que exceda el
15%.
* Cualquier desgaste que exceda el 10% de la dimensión original de la sección del
gancho o de su clavija de carga.
(Referencia: ASME/ANSI B30.10b-1991 - HOOKS)
Operación
El ensamblaje de la eslinga para la manipulación de tubos se usa para transportar las barras de
perforación al eje de la caja de rotación desde su lugar de almacenamiento, tal como el porta barras
de la perforadora, la plataforma de la perforadora o el piso, y viceversa. También se usa para
transferir las barras de perforación entre el carrusel y el área de almacenamiento. Use siempre un
cargador de barras compacto en vez de la eslinga, ya que el cargador de barras es más seguro.
Agregar una Barra de perforación al eje de la caja de rotación usando la eslinga para la
manipulación de barras.
1. Separe la barra de perforación que se vaya a manipular, lo suficiente como para deslizar la tenaza
cerrada sobre su extremo. Si la barra de perforación está bien anidada, la tenaza se puede abrir,
ponerse encima de la barra y cerrarse alrededor de ella. Asegúrese de que el pestillo de la tenaza y
la clavija de seguridad están completamene enganchada antes de levantar la barra de perforación.
2. Inserte el gancho en el extremos de la barra ( para operaciones de reconocimiento, el gancho se
inserta en el extremo de pin la barra de perforación).
3. Deslice la tenaza cerrada y asegurada por la barra hasta que no haya más guateo del cable de la
eslinga.
4. Revise que el gancho y la tenaza están alineados (en el mismo lugar) de tal forma que cuando la
fuerza del cabestrante se aplique, no haya un movimiento giratoria de la tenaza.
5. Lentamente tensione el cable del cabestrante mientras la tenaza alza la barra de perforación, para
evitar un impacto en el ensamblaje.
6. Nunca levante el extremo del gancho más alto que la tenaza, ya que la barra debería de
deslizarse en la tenaza y desenganchar el gancho.
7. Eleve la barra de perforación con el cable del cabestrante hasta que la barra se enganche en los
hilos del eje de la caja de rotación. El operador debe de tener mucho cuidado cuando enganche los
hilos de la herramienta de unión de barras para que no haya una sobre tensión en la línea del
cabestrante. La sobre tensión puede expulsar la barra de perforación y pegarle al
operador/ayudante. Nunca enganche la barra en la eslinga bajando el cabezal superior.
8. Gire el eje de la caja de rotación hacia la derecha para enganchar los hilos de la barra de
perforación. La barra se va a elevar ligeramente del gancho de la eslinga mientras los hilos se
enganchan.

9. Cuando los hilos estén asentados con una rotación lenta, la barra activará el gancho de descarga
indicando que está completamente enroscada. No intente evitar que la barra gire con su mano en el
gancho. La barra ahora está completamente apoyada en el eje de la caja de rotación.
10.Lentamente baje el cable del cabestrante, permitiendo que la tenaza se deslice hacia abajo y
fuera de la barra de perforación.
Extacción de la Barra de perforación de la Caja de rotación usando la eslinga para la

manipulación de tubos.
1. Eleve la caja de rotación, con la barra de perforación unida, lo suficiente como para permitir que la
tenaza pase sobre el extemo inferior de la barra. La conexión de rosca en el eje se ha soltado
levemente.
2. Eleve la linea del cabestrante tirando de la tenaza sobre la barra de perforación. Inserte el gancho
en la barra de perforación.
3. El gancho debe de estar completamente enganchado en la barra de perforación, pero el cable de
la eslinga no podría estar tenso.
4. Gire el eje de la caja de rotación hacia la izquierda mientras mantiene la barra, permitiendo que la
unión de arriba se desenrosque completamente. La barra de perforación se asentará en el gancho,
tensionando el cable de la eslinga.
5. Baje la barra de perforación lentamente, con el cable del cabestrante guiando el extremo inferior
de la barra hacia el extremo del gancho.
6. El extremo del gancho es manipulado por el operador/ayudante hacia la zona de almacenamiento
mientras la barra se baja lentamente a su posición final de descanso.

Mantención del cabezal superior

El cabezal superior contiene la caja de rotación. El cabezal superior se usa para elevar, bajar y girar
la barra. El cabeza compacto de inclinación utiliza aceite sintético ISO 320 que debe de cambiarse
cada 250 a 1000 horas. El cabezal compacto de inclinación se muestra en la Figura 10-81.
Figura 10-81. Caja de Rotación

Areas específicas de la caja de rotación se muestran en la Figura 10-82 y se describen en la Tabla
10-13.
Figura 10-82. Ilustración de la caja de rotación
Tabla 10-13. Descripción de la caja de rotación

Numero Item Descripción
1 Tapón de Nivel de aceite Saque el tapón de la parte de atrás de la caja del motor y en forma
(en la parte de atrás) visual determne el nivel de aceite. Cuando llene la caja con aceite, use
este tapón como un lector para indicar cuando esté lleno. El aceite se
sale por este orificio cuando el nivel está lleno. Si el aceite se sale por
el tapón, es una indicación de que el aceite se ha fugado hacia la
cavidad de la caja de cambios
2 Tapón Magnético El tapón magnético se debe de limpiar periodicamente. Los tapones
magnéticos se usan para atraer fragmentos metálicos en el aceite
sintético. Si encuentra metal en uno de estos tapones, busque la
causa de las particulas metálicas y llame para mantención.
3 Tapón de llenado Saque este tapón cuando llene la caja de cambios con el aceite
de aceite sintético ISO 320
4 Ventilador Suelte la presión de aire dentro del ventilador. Si se fuga aceite por el
ventilador, es una indicación de que el aceite ha entrado en la cavidad
de la caja de cambios de motor.
5 Sello del eje del El sello del eje del motor se usa para sellar el aceite hidráulico. Si está
motor dañado o gastado, este sello fugará aceite hidráulico de esta zona en
la cavidad de la caja de cambios del motor.
6 Tapón magnético Es el tapón magnético que se saca para drenar el aceite sintético.
(drenaje)
7 Cavidad de la caja de La cubierta de la caja de cambios que contiene el aceite sintético.
cambios del motor Aproximadamente 26 quarts de aceite llenarían la cavidad de la caja
de cambios.
Chequeo del aceite del cabezal superior
El aceite está caliente después de que la perforadora haya estado funcionando por algún tiempo. Es
mejor cambiar el aceite cuando éste esté tibio. El aceite caliente puede causar lesiones graves. Cubra su
cuerpo con ropa que prevenga que un derrame de aceite le queme la piel. Haga todo lo posible por no
entrar en contacto con el aceite.
La caja de rotación debe de ser inspeccionada por si el nivel de aceite está bajo. Para revisar el nivel
de aceite de la caja de rotación:
1. Saque el tapón del nivel de aceite (1) que está en la parte de atrás de la caja del motor.
2. Si no sale aceite de la caja de cambios por el orificio, saque el tapón de llenado de aceite (3) y
lentamente vacie aceite sintético ISO 320 en la caja de cambios hasta que aceite comience a salir
del orificio de la caja de cambios. Vuelva a tapar el orificio con el el tapón de llenado de aceite.
Cambio de aceite del cabezal superior

Para cambiar el aceite en la caja de rotación:
1. Asegúese de que la perforadora esté en una superficie nivelada y eleve la torre.
2. Baje el cabezal superior a la parte de debajo de la torre del mástil. Si es necesario, deje el motor
funcionando hasta que el aceite esté tibio (alrededor de 20 minutos)
3. Apague la perforadora y espere unos minutos a que el aceite se asiente en la base de la caja.
4. Coloque un recipiente lo suficientemente grande como para contener aproximadamente unos 26
quarts o más de aceite, bajo el drenaje de aceite de la caja (6) .

5. Tire del tapón magnético en la caja y deje que el aceite viejo se vacíe en el recipiente.
6. Una vez que se haya vaciado el aceite, vuelva a poner el tapón magnético en la carcasa de la
caja. Asegúrese de seguir las regulaciones locales para deshacerse del aceite.
7. Destape el tapón de llenado de aceite (3).
8. Saque el tapón del nivel de aceite (1).
9. Vacie el nuevo aceite sintético ISO 320 por el orificio de llenado de aceite. Lentamente vacie el
aceite, esperando entre cuartos para permitir que el aceite se asiente.
10.Continue aplicando aceite hasta que el aceite se derrame por el orificio de llenado de aceite.
11.Una vez que el aceite comience a derramarse por este orificio, vuelva a poner el tapón de nivel
de aceite en el orificio (1).
12.Asegure el tapón de llenado (3).
13.Revise la caja de cambios por si hay fugas.
Fuga de aceite hidráulico

Mientras revisa el nivel de aceite, y el nivel está sobre el llenado, revise para ver si el aceite
hidráulico se está mezclando con el aceite de la caja de rotación. Esto podría producirse debido a
que el sello del eje del motor hidráulico tenga una fuga. Cuando la fuga es severa, habrá una pérdida
de aceite en el ventilador cabezal superior (4) .
Revise el sello del eje del motor por si hay desgaste, con un paño seco alrededor del sello. Si
pareciera que el aceite se está saliendo del sello, reemplácelo. Si el aceite hidráulico se está
mezclando con el aceite de la caja de rotación, cambie el aceite de la caja de rotación.
Tapones magnéticos
En forma periódica saque los tapones magnéticos (2, 6), revíselos y límpielos. Los tapones
magnéticos se usan para atrapar los fragmentos metálicos que estén en el aceite sintético. Esto
ayuda a que los fragmentos metálicos no se vayan para el sistema de rotación y dañen el cabezal
superior. Fragmentos de metal en el cabezal superior son causados por raspaduras dentro de la caja
de rotación. Por lo tanto, si encuentra fragmentos metálicos en los tapones magnéticos, busque la
causa y contacte a mantención para que sea reparada.

Caja de la bomba de transmisión

La caja de la bomba de transmisión se usa para conectar el motor a las bombas hidráulicas a través
del acoplamiento, como se muestra en la Figura 10-83. Esta conexión le otorga a las bombas
hidráulicas la habilidad de presurizar el sistema.
Figura 10-83. Caja de la bomba de transmisión

Los acoplamientos de la caja de transmisión deben de revisarse cada 250 horas de operación.
Aceite de la caja de la bomba de transmisión (chequeo y cambio)
El aceite está caliente después de que la perforadora haya estado funcionando por un cierto periodo de
tiempo. Es mejor cambiar el aceite cuando éste esté tibio. Aceite caliente puede causar lesiones graves.
Cubra su cuerpo. Haga todo lo posible por no tomar contacto directo con el aceite.
Las secciones de la caja que el operador/personal de mantención usan para revisar, aplicar y
cambiar aceite se muestran en la Figura 10-84 y se describen en la Tabla 10-14. El aceite de la
caja de la bomba de transmisión debería revisarse diariamente. El respirador/llenado de aceite de
la caja debe revisarse cada 50 hrs. de operación. Limpie el respirador cada 500 horas. Cambie el
aceite cada 1000 horas. La caja de la bomba de transmisión usa aceite sintético ISO 150. El
volumen de aceite es tipicamente 7 ½ cuartos (7.08 liters). Cambie o añada aceite nuevo a la caja
de la bomba cuando:
 Ya se hayan alcanzado la 1000 hrs de operación (cambie el aceite).
 Se encuentre suciedad cuando se revise el nivel de acete (limpiar el respirador
ayuda a prevenir que la suciedad se mezcle con el aceite) (cambie el aceite)
 El nivel de aceite es bajo (añada aceite)

Figura 10-84. Diagrama Caja Bomba de transmisión
Tabla 10-14. Descripción caja de bomba de transmisión
Numero Item Descripción

1 Respirador y El respirador y tapón de llenado tienen dos funciones:
tapón de El respirador se usa para aliviar la presión de aire que se esté acumulando en
llenado
la caja de la bomba.
Saque el respirador y el tapón de llenado cuando añada aceite sintética en la
caja de la bomba.
2 Indicador de Indica el nivel de aceite en la caja de la bomba. Si el nivel de aceite es bajo,
nivel de añada aceite a través del respirador y del tapón de llenado.
3 Tapónit Este tapón magnético se debe limpiar periodicamente. Estos tapones se usan
magnético para atrapar fragmentos de metal en el aceite sintético. Si encuentra metal en el
(Drenaje) tapón magnético, busque la fuente que esté causando estas virutas y llame a
mantención. Saque el tapón magnético también para drenar el aceite.
Para revisar el nivel de aceite, lea el indicador del nivel de aceite mostrado en la Figura 10-85.
Figura 10-85. Indicador nivel aceite caja bomba de transmisión

Para cambiar el aceite:

1. Ponga la perforadora en una superficie estable y nivelada, deje que el motor funcione por
alrededor de unos 20 minutos hasta que el aceite se entibie.
2. Apague la perforadora y espere unos minutos para dejar que el aceite se asiente en la base de la
caja de la bomba de transmisión.
3. Ponga un recipiente, lo suficientemente grande para contener aproximadamente 8 o más quarts
de aceite, debajo del drenaje del aceite de la caja de la bomba de transmisión (3).
4. Saque el tapón magnético (2) y deje que el aceite viejo se vacíe en la recipiente.
5. Una vez que el aceite se haya vaciado completamente, limpie el orificio de drenaje con un paño
seco y vuelva a colocar el tapón magnético (2). Asegúrese de seguir las regulaciones locales para
deshacerse del aceite.
6. Desconecte el respirador y el tapón de llenado (1).
7. Con un paño seco, limpie el respirador y el orificio del tapón de llenado, mostrado en la Figura 10-
86. Saque cualquier suciedad que haya para que no entre en la caja.
Figura 10-86. Llenado de aceite y respirador

8. Vacie el nuevo aceite sintético ISO 150 en el orificio de llenado de aceite, esperando entre cuartos
para permitir que el aceite se asiente.
9. Una vez que termine de vaciar el aceite, revise por si hay fugas por el tapón de nivel de aceite.
10.Asegure el respirador y el tapón de llenado (1).
Requisitos de alineación de la caja de la bomba de transmisión

En forma periódica, el acoplamiento y la caja, deben de alinearse con el motor, mostrado en la
Figura 10-87.

Figura 10-87. Alineamiento de factoría

El ensamblaje viene alineado de fábrica, y raramente debería de necesitar volver a ser alineado. Los
requisitos de alineamiento se muestran en la Figura 10-88. Revise y alinee la caja si las fallas de
acoplamiento son excesivas.
Figura 10-88. Requisitos de alineamiento

Montaje de la manguera
Introducción
Esta sección se usa para ayudar al operador y/o usuario a seleccionar, instalar, realizar mantención
y entrega las pautas de seguridad para el montaje de las mangueras en la perforadora, mostrado en
la Figura 10-89.
Figura 10-89. Ensamblaje de mangueras
La siguientes son pautas generales y no es necesariamente un listado completo de ellas.
La selección, instalación o mantención inadecuadas puede resultar en fallas prematuras, lesiones

corporales o daño a la propiedad.
Selección
El ensamblaje de mangueras, como los otros productos, tiene una vida limitada. El someter el
ensamblaje de mangueras a condiciones más severas de los límites que se recomiendan, va a
reducir en forma significativa su vida útil. La vida útil efectiva en cualquier aplicación, va a depender
de factores variables. Esta lista de factores para la selección de las mangueras debe de
considerarse para que maximicen su vida útil:
 Presión
 Succión
 Temperatura
 Compatibilidad con los fluidos
 Tamaño
 Direccionamiento
 Medio ambiente
 Cargas mecánicas
 Abrasión
 Acoplamientos adecuados

 Largo
 Especificaciones y estándares
 Limpieza de las mangueras
 Conductividad del sistema eléctrico
Recomendaciones para la instalación

Una vez que la manguera adecuada ha sido seleccionada, el instalador debe:
 Examinar cuidadosamente la manguera por posibles defectos. Siga las
instrucciones de ensamblado del fabricante.
 No instale una manguera con menos de su radio de doblaje mínimo.
 Instale la manguera de forma que el movimiento relativo de la manguera produzca
un doblamiento, y no un torcimiento.
 (Si usa seguros) Asegúrese de los seguros no añadan un esfuerzo adicional en los
puntos de esfuerzo o de desgaste.
 Instale las conexiones de puerto sin torcer o enroscar la manguera.
 Evite daño externo al ensamblado de la manguera revisando por posibles cargas de
tracción, cargas laterales, retorcimientos, aplastamiento, abrasión, daño en los hilos
o daño en la superficie de sellado.
 Después de completar la instalación, testee el ensamblado de la manguera con un
sistema de máxima presión y revise para ver si funciona adecuadamente y sin
fugas.
Mantención
Incluso con la adecuada selección e instalación, la vida útil de la manguera se puede acortar sin un
programa de mantención adecuado. La frecuencia está determinada por la severidad de la
aplicación y el potencial de riesgo. Como mínimo, el programa de mantención debería incluir:
* Cualquiera de las condiciones que se presenten después de una inspección visual,
requiere que se cambie el ensamblado de la manguera:
a) Fugas en las uniones o en la manguera (un posible peligro de incendio).
b) Daño, cortes o desgaste en la cubierta de la manguera (cualquier refuerzo que esté
expuesto).
c) Manguera retorcida, aplastada, aplanada o torcida.
d) Manguera dura, tiesa, agrietada por el calor o quemada.
e) Cubierta que presente burbujas, degradadas, suaves o que esté suelta.
f) Acoplamientos agrietados, dañados o muy corroidos.
g) Acoplamientos que se deslizan por la manguera.
* Testeo funcional: Opere el sistema a su presión máxima y revise por funcionamiento
defectuoso y fugas.
* Intevalos para el reemplazo: Se deben de considerar intervalos específicos basados en
la vida útil anterior, o cuando las fallas puedan resultar en un tiempo muerto no
aceptable, daño o riesgo de provocar lesiones.
* Reemplazo del ensamblado de mangueras: Cuando el ensamblado de la manguera
esté dañado o gastado, se debe reemplazar inmediatamente por otro ensamblado de la
misma o mejor especificación para la aplicación para la que va a ser usado.

Seguridad
Seguridad en la aplicación y el uso del ensamblado de mangueras es de gran preocupación, debido
a los tantos productos potencialmente peligrosos que las mangueras transportan, y también porque
muchas personas toman contacto con ellas. Se puede lograr un ambiente seguro si unas cuantas
simples precauses se observan estrictamente. Las precauciones más importantes son:
 Todos los operadores deben de estar concienzudamente entrenados.
 La manguera adecuada debe de usarse para la aplicación
 Las uniones deben de ser las correctas para la aplicación y también estar acopladas
en forma segura.
 Tanto las mangueras, como sus uniones deben de estar bien tenidas y ser
inspeccionadas regularmente.
 Tenga cuidado cuando vaya a sacar un ensamblado que está puesto de que no
haya presión interna dentro de la manguera, o causará un movimiento mecánico de
algún componente (tal como del cilindro hidráulico que está sujetando la carga)

Soldadura
Contacte al distribuidor del motor para información completa sobre soldadura en los equipos que
contengas un motor electrónico.
A medida que el uso de motores controlados electrónicamente aumenta, se debe de tener cuidado
para evitar dañar los módulos de control electrónico cuando se suelde en la perforadora en la caja
de pasadores.
Las recomendaciones del fabricante para soldar en equipos que tienen motores electrónicos se
muestran abajo:
Cummins Motor Company, Inc.: Para protejer los circuitos del computador del
MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR, es imperativo sacar todas las conexiones
que van al MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR. Desconecte tanto los cables
positivo (+) y negativo (-) de la batería antes de soldar en el equipo. Una el cable de
tierra de la soldadora lo más cercano posible a la parte que se va a soldar. No conecte el
cable a tierra de la soldadora a la plataforma de enfriamiento o al MODULO DE
COMUNICACIÓN DEL MOTOR.
Caterpillar, Inc., Motor Division: Antes de soldar en equipos con motores electrónicos,
se deben tomar las siguientes precauciones:
a) Desconecte todos los cables que estén conectados a la batería.
b) Desconecte ambos conectores del MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR
c) No use el módulo de comunicación o la conexión a tierra del motor para conectar a
tierra la soldadora.
d) Ponga las sondas de la soldadora tan cerca como sea posible al área a soldar.
Detroit Diesel Corporation: Aisle el sistema eléctrico del motor. La caja del arranque y
el alternador no den de estar conectados a tierra. El lado negativo de la batería no debe
de estar conectado al equipo.

Reemplazo de componentes
Para obtener el máximo rendimiento y seguridad en la operación, se recomienda el reemplazo de
unos pocos componentes claves después del tiempo de operación segura que se recomienda y que
se describen en la Tabla 10-15.
Tabla 10-15. Reemplazo de componentes
Componente Horas de Procedimiento

Sellos de los cilindros de la perforadora 5,000 Hours/2 años Re selle
Válvulas de retención de la perforadora 5,000 Hours/2 Años Reemplace
Sellos de los cilindros de inclinación del mástil 10,000 Hours/4 Años Re selle
Sellos del cilindro traverso 5,000 Hours/2 Años Re selle
Caja de rotación 15,000 Hours/6 Años Reconstruya

Lista de verificación para el almacenamiento de la perforadora

Antes de guardar la perforadora, realice lo siguiente:
 Cubra todos los indicadores y controles con cosmoline, una capa protectora para
metales, etc.
 Todos los cilindros deben de estar recogidos para que las varas no estén expuestas.
 Enjuague el sistema eléctrico vaciando el fluído del tanque hidráulico.
 Vacie, limpie y enjuague la caja de la bomba de transmisión. Rellene con el
lubricante recomendado. Cualquier lubricante de presión extrema se puede usar.
 Drene, limpie y enjuague la caja de rotación y la caja del cabestrante. Rellene con el
lubricante recomendado.
 Lubrique los cables con lubricante de cable o aceite de motor, si no tiene lubricante.
 Drene los radiadores y llenelos con coolant nuevo.
 Cambie el aceite y el filtro en el motor del camión y también en el motor de la
perforadora.
 Infle los neumáticos con una presión de 110 Psig.
 Desconecte las baterías y desmontelas de la unidad.
 Abra la línea de aire a la atmósfera.
 Abra la válvula de drenaje de la bomba de agua.
 La película de aceite en las partes movibles debería de renovarse una vez por
semana haciéndo que la unidad funcione hasta que se entibie. Cargue y descargue
la unidad unas cuantas veces para operar los componentes de descarga y
reguladores.
 Si la unidad se va a guardar sin que se haga funcionar periódicamente, se deben de
tomar medidas de protección como las que se describen en un servicio de gacetilla
independiente (ASB), el que se puede obtener a pedido.
 Lubrique todos los puntos.
 Cubra los orificios para evitar que les entre humedad y otros contaminantes.


Sección 11: Troubleshooting
Descripción general
Troubleshooting is la systematic isolation of a defective comPonent by means
of analysis y diagnosis of la Problem occurring. By troubleshooting a
Problem, an effective solution can be aPPlied. A Problem may not be la result
of a single item, but rala r la result of several malfunctions. La PurPose of
this chaPter is to Provide información on how to troubleshoot through la
Process of elimination.
This manual cannot cover all Possible malfunctions y deficiencies that could
be encountered under la many operaciónal conditions. Use all available
instruments to discover la cause of la Problem.
Some troubleshooting Problems are listed here, but it is best to refer to la
rePaire manual of la sPecific comPonent y, if all else fails, call a service
Person. Use la blank sPaces at la end of each Sección to take notes for later
use.

Sección 11: Troubleshooting Operación & Mantención Manual
Motor
Below is a list of Problems y causes for la motor. La Problems are on la
izquierda y la cause/Possible solution for la Problem is on la derecha.
Motor will not turn when Faulty Batteries/Terminal Connections:
la starter is engaged. Check la charge of each battery cell. Also,
Perform a carga test. InsPect all battery cable
connections for corrosión y tightness.
Defective Ignition SWitch or Perilla de inicio: La
ignition switch y perilla de inicio should be
checked cona volt/ohm meter for voltage or
continuity. La suPPlied voltage may be
interruPted due to a blown fuse or triPPed circuit
breaker.
Aire Start: Low tank Pressure.
Defective Starting Motor: Check for la voltage
at la starter motor conla ignition or start
button engaged, if current is Present, la starter
will require rePlacement or rebuilding.
Motor turns but will not Fuel: No fuel, restricted fuel, agua in fuel, or fuel
start. filters clogged. Fuel line check valve faulty y
la lines need to be Primed confuel, but la
Primer Bomba is not working.
Parada de emergencia: Parada de emergencia has been
engaged but not reset.
Batteries: Insufficient charge to la crank
motor to starting sPeed.
Aire: La aire intake is restricted or la exhaust is
clogged.
Faulty bypass button: Refer to Circuito de seguridad
on Page 10-3 for información on troubleshooting
la Circuito de seguridad.
Motor does not develop Injectors: La injector(s) may be stuck or la

full power. nozzles are dirty. Injectors are most often la
Problem for lack of horsePower.
Filters: Filtros de combustible are dirty. Aire filters dirty.
Faulty fuel Bomba. Fuel solenoid in a Partial fuel
Position.
Motor overheats. Coolant:

a) Low coolant level.
b) OPerating in high ambient temPeratures with
50/50 agua/glycol mixture can cause
overheating. Nothing cools better than
11-2
straight agua; however DCA (Diesel Coolant

Additive) must be added to Prevent cavitation
of la cylinder sleeves.
c) Hidráulica fan drive motor not rotating to
especificaciones. Refer to Hidráulicas on Page
10-8 for more información on troubleshooting
hidráulicas.
d) Radiator is clogged externally or internally.
Agua Bomba: Agua Bomba is defective or
cavitating.
La rmostat: La rmostat is not operaciónal.
Sistema eléctrico
Below is a list of Problems y causes for la sistema eléctrico system in la perforadora. La
Problems are on la izquierda y la cause/Possible solution for la Problem is on
la derecha.
Voltage meter shows low Check la sistema eléctrico connections.
voltage.
Check la drive belt tension.
Check la voltimetro.
RePlace or rebuild la alternator.
Check batteries.
La lights, indicadors, Fuses/Circuit Breaker: Fuses or Circuit Beakers

Seguridad Protect la lights, indicadors, Circuito de seguridad, y la
circuit, or la ignition
switch does not work. ignition switch. If any one of la above does not
work, check for a blown fuse or triPPed circuit
breaker.
Circuito de seguridad
La Circuito de seguridad Protects la motor y compresor de serious damage
y minor malfunctions. All motor systems are monitored by la Detroit
Diesel MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR. When equiPPed cona on-board
compresor, Schramm, Inc.
adds a high-discharge shutdown switch that Protects la compresor. La re is
also a low-coolant switch mounted in la overflow tank mounted at la heat
exchanger. See Apéndice D for motor MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR códigos.

Compresor
Below is a list of Problems y causes for la compresor in la perforadora. La
la derecha.
La compresor Compresor overheating Problems are generally due
overheats. to loss of cooling flujo de aceite or loss of cooling flujo de aire.
Nivel de aceite : Check la nivel de aceite in la aire/aceite tank.
Válvula de parada de aceite Defective: Desmonte la ¼” Pilot
hose y fitting, insert a clean rod or screwdriver
en la fitting hole. Pressing down on la screw
driver should move la valve’s Piston about 3/8
to ½” conlittle resistance. If la Piston is stuck,
la valve will require rebuilding or rePlacement.
Refperforadoraerador de aceite: La refperforadoraerador de aceite is
clogged condirt
externally, restricting la cooling flujo de aire.
Stacked coolers must be seParated for ProPer
inspección y cleaning.
Filtro de aceites: La filtro de aceites are clogged y
restricting la flujo de aceite. Although la filters are
byPassed when clogged, la y can cause
overheating. RePlace connew filters every 500
hours.
La rmostat Inoperative: Disassemble y
insPect la la rmostat.
Environmental Temperatures: OPerating in
higher ambient temPeratures or at higher
oPerating presión de aire than system design.
Cooling Fan: Cooling fan not sPinning at ProPer
sPeed. Have la fan sPeed checked.
Presión de aire: Recirculation of high Pressure aire
internal of la compresor. Internal recirculation
can be checked on two stage units by means of
la interstage Pressure. High interstage
Pressure indicates a malfunctioning high
Pressure stage (second stage), low interstage
Pressure indicates a malfunctioning low Pressure
stage (first stage).
High interstage pressure.
Spinning Speed: La compresor is not
sPinning at la rated sPeed. La slower la
motor sPeed, la higher la interstage Pressure.
Pressure Stage: La re is a malfunctioning high
Pressure stage.
Low interstage pressure.
Limpiador de aire: La limpiador de aire is dirty, restricting
11-4
flujo de aire to la compresor.

Intake Throttle Valve: Compresor intake
throttle valve not ProPerly adjusted. Intake
throttle valve should be at about a one o’clock
Position when compresor is discharging aire.
Pressure Stage: La re is a malfunctioning low
Pressure stage (first stage).
Compresor does not Regulator(s) Adjustment: La regulator(s) are

descarga. not adjusted ProPerly; refer to Sección 7 for la
ProPer setting.
Regulator(s) Malfunctioning: La regulator(s)
are malfunctioning, clogged conrust, leaky
diaPhragms, loose connections, or (in cold
weala r) frozen.
Intake Throttle Valve Stuck: La intake throttle
valve is stuck oPen or not closing ProPerly.
Check for a binding or broken shaft.
Intake Throttle Valve Not Functioning: La
intake throttle valve actuator is not functioning.
Check la condition of la seals or diaPhragm.
Aire Line Restriction: La control aire line aire is
not reaching la regulator or not transferring de
la regulators to la intake throttle valve
actuator.
Run/Start Valve Hyle: La Run/Start valve’s
hyle is loose. This does not Permit la full
shifting of la valve.
Aire Line Filter: La control aire line filter is
clogged or (in cold weala r) frozen.
Válvula de despresurización funcionando: La running
despresurización valve is not oPening, y an descargaed
compresor continues to comPress a small
amount of aire. La válvula de despresurización funcionando
discharges this small amount of aire to la
atmosPhere.
La re is excessive Aire/Aceite Tank: La compresor aire/aceite tank is

compresor aceite overfilled. Conla unit level, check when la aceite
consumption.
is cold y la compresor is not running. La
indicador needle should Point straight uP. If la
needle is to la izquierda of la vertical indicador
indication, la nivel de aceite is low. If la needle is to
la derecha of la vertical nivel de aceite indicador indication,
la nivel de aceite is high.
Recolección Aceite Tube: La recolección aceite tube on

la aire/aceite tank extending to la abajo of la

seParator element should be clear y unbroken.
It should have 1/16” (1 mm) clearance between
la tube y la abajo of la element.
Recolección Filter: La recolección filter or fixed
orifice is clogged.
Separator Filter: La seParator filter is ruPtured.
La filter condition can be checked using la
sumP/line selector valve. Conla aire line service
valve in a Partially closed Position, maintain a
constant Pressure above la minimum Pressure
valve setting. Record la sumP Pressure, switch
to Line y la n record la line Pressure. A
Pressure differential greater than 20 Psig (1.4
bar) indicates a dirty seParator element, which
should be changed. No Pressure differential
indicates a ruPtured element. However, la
Pressure differential of a new element may be
too little to record.
System Leak: La re is one or more external
leak in system.
Espumaing Aceite: Incorrect or espumaing aceite can cause
carryover or excessive aceite consumPtion.
La re is low presión de aire. Aire Demy: La re is too much aire demy.

Adjust la operación for la aire compresor
delivery caPacity.
Compresor Spin Speed: La compresor is
not sPinning at rated sPeed.
Aire Filter: La aire filter is restricted.
Separador de aceite Element: La separador de aceite
element is clogged. La filter condition can be
checked using la sumP/line selector valve. With
la aire line service valve in a Partially closed
Position, maintain a constant Pressure above la
minimum Pressure valve setting. Record la
sumP Pressure, switch to Line y record that
Pressure. A Pressure differential greater than 20
Psig (1.4 bar) indicates a dirty seParator element,
which should be changed. No Pressure
differential indicates a ruPtured element.
However, la Pressure differential of a new
element may be too little to record.
Despresurización: La system despresurización, running
despresurización, or stem despresurización valve is stuck
oPen, exhausting aire to atmosPhere.
Intake Throttle Valve: La compresor intake
11-6
throttle valve is not ProPerly adjusted. La intake

throttle valve should be at la one o’clock
Position when la compresor is discharging aire.
Regulator: Regulator(s) is not adjusted ProPerly.
Refer to Sección 7 for la ProPer setting.
Pressure Valve: La minimum Pressure valve is
oPening at too high of a Pressure. Refer to
Sección 7, for la ProPer setting.
System Leak: La re is one or more external
leak in la system.
System Valvula de seguridad is Intake Throttle Valve: La compresor intake

opening. throttle valve is not ProPerly adjusted. La intake
throttle valve should be at la one o’clock
Position when compresor is discharging aire.
Regulator(s): Regulator(s) is not adjusted
ProPerly.
Minimum Pressure Valve: La minimum
Pressure valve should be checked using la
sumP/line selector valve. Conla aire line service
valve in a fully oPen Position, turn la indicador
selector valve to la SUMP Position. Record la
sumP Pressure. If la SUMP Pressure is equal to
la Valvula de seguridad setting, la minimum Pressure
valve may be faulty.
Despresurización Valve: La válvula de despresurización
funcionando
is not oPening. When an descargaed compresor
continues to comPress a small amount of aire, la
tank Pressure rises. Check despresurización valve for
ProPer operación.
La re is frequent
separator clogging.
Aceite: La compresor aceite is dirty.
Limpiador de aire Element: La limpiador de aire element is
ruPtured.
Filtro de aceites: La filtro de aceite del compresors are
ruPtured or byPassed.
Aire Intake: La compresor aire intake leaks
between la limpiador de aire y la compresor.
Check for deteriorating intake hose adaPters.

Hidráulicas
All Schramm drill perforadoras are equiPPed cona very similar oPen looP tyPe system,
shown in Figura 11-1, sharing many common comPonents. For this reason,
la oPerating characteristics y service Procedures are very similar,
regardless of la perforadora size y model.
Figura 11-1. Diagrama de circuito abierto
Subsistema hidráulico
Each comPlete system características six basic sub-systems. La six basic
subsystems are:
Panel de control
Tanque hidráulico y sistema de filtración
Bombas y Bomba drive
Válvulas
Accionadores, motores y cilindros
Sistema de refperforadoraeración
Panel de control
All perforadora models share a common panel de control consimilar ubicacións for controles.
La se controles are all set uP for oPerating conminimal Physical effort,
regardless of la Power level being used. For lower Power requirements, direct
mechanical levers are used. Shock resistant indicadors are Provided to monitor
all imPortant operacións.
Tanque hidráulico y sistema de filtración

Although larger units use a tank of larger caPacity, all tanks use similar Parts,
y all tanks oPerate in la same way. La Primary tank function is to Provide
a non-turbulent suPPly of clean aceite to la hidráulica Bombas. A 10 to 15 CFM
suPPly of clean aire is constantly Bombaed en la tank de an motor driven
compresor. This constant clean aire suPPly ensures that no dust or agua can
contaminate la tank. La aire suPPly also Provides a low Pressure (5 to 12
Psig) tank suPercharge controlled by a tank mounted relief valve (1, 2, or 3).

This suPercharge Provides ProPer Bomba entrada suPPly conditions, regardless of

la perforadora’s oPerating elevation.
La tank also houses all system filters. All Schramm hidráulica systems feature
100% filtration of all Bombaed aceite. Only valve drains are filter byPassed. All
Bomba y motor case drain flows must Pass through a case drain filter. This is
done to Prevent tank contamination in la event of a Bomba or motor failure.
This case drain filter is also equiPPed cona magnetic strainer on its discharge
tube to Prevent any iron Particles de entering la tank at filter changes.
La filtering system is designed to maintain a clean level of ISO (International
Styards Organization) code of 16/14/12, exceeding la comPonent suPPlier
recommendations. All perforadora filter elements share a common seven micron
absolute rating conhigh dirt holding caPacity.
All tank welded Bomba feed Tubos are equiPPed conmagnetic strainers to
furla r reduce la Possibility of iron based Particles entering la Bombas.
No mantención is required to la tank system, Providing that la filter changes
are made every 500 hours or filter indicators so indicate. Aceite change intervals
are recommended at every 1000 hours.
In la event of a Bomba or motor failure, magnetic strainers should be desmonted
y cleaned. La tank interior should also be insPected.
Bomba y Bomba Drive

All Bombas are motor driven through a multiPle Caja de cambios de la bomba de transmisión.
La
caja de cambiosinPut is Protected de motor torsional vibrations by a heavy duty
flexible acoplamiento.
High Power outPut Bombas are variable volume Piston tyPe Bombas cona carga
sensing controles. La large Bomba (or Bombas) Power rotación, alimentación rápida, y
heavy duty cabestrante functions.
Lower Power outPut Bombas are eila r small disPlacement variable volume
Piston or gear tyPe units.
All Bombas are oPen looP tyPe Bombas. La y always draw aceite de la hidráulica
tank, y la n discharge la aceite de la discharge Port. All carga sPeed y
direction changes are accomPlished conválvulas.
La Bombas are all intended to oPerate cona Premium grade anti-wear
aceite hidráulico of ISO class 32 or 46 viscosity, dePending on la oPerating
climate.
Válvulas
In an oPen looP system, all sPeed y direction changes of la carga are
accomPlished conválvulas. On all Schramm perforadoras, high Power circuits utilize
Sensor de carga tyPe válvulas. On low Power outPut circuits, styard direction
control válvulas are used. All válvulas feature many opciónal características such as
main reliefs, Port reliefs, Power beyond caPability, y built in flow control.
Accionadores, motores y cilindros

La entire hidráulica system is designed for la efficient control of cargas by
eila r a cylinder or motor. A sensor de carga tyPe system oPtimizes la control of

la carga at lower fuel consumPtion consimPler comPonents. Mantención is

easier to Perform because of la se comPonents.
Sistema de refperforadoraeración
La final overall system feature is la aceite sistema de refperforadoraeración. All Schramm
systems Place refperforadoraerador de aceites in la return flow Path of la carga controlling actuator,
or return la flow Path of a valve controlling la actuator.
La Sistema de refperforadoraeración is designed to maintain a maximum aceite hidráulico
temPerature of 50 F above ambient aire temPerature entering la heat
exchanger.
La hidráulica system main refperforadoraerador de aceite is one core of three in la perforadora heat
exchanger. La intercambiador de calor fan is driven hidráulicaally by a very efficient
Piston Bomba y motor combination, designed to Provide full fan sPeed in hot
weala r y reduced sPeeds on cold starts.
Each refperforadoraerador de aceite is equiPPed cona low Pressure byPass valve, which diverts la
flujo de aceite around la cooler on cold starts. As la system heats uP, less aceite
byPasses la core, increasing la heat rejection caPability.
Consideraciones de servicio
La following Seccións are service consideration/Mantención preventiva
suggestions for your hidráulica system.
Operación en clima frío

All Schramm drill models feature very efficient high Power hidráulica systems
conhigh cooling caPability. To obtain la maximum life of system
comPonents, operación conattention to climate is very imPortant.
Even la most modern sintética or non-sintética aceites viscosity can be 10 times
thicker at 40 F than at 100 F. This inherent Problem conla highest quality
aceite hidráulicos demonstrate how imPortant la oPerator inPut can be. La larger
la Bomba, la more difficult it will be to overcome cold starvation Problems.
La refore, in cold startuP situations:
Allow la system to warm to at least 80 F before running la motor at full
sPeed.
Avoid sudden rotación, cabestrante, or alimentación rápida HRC hyles movement.
Gradual stroking of a large Bomba allows a heavy or viscous column of aceite to
get moving without starving la Bomba.
For la above reasons, la Preferred aceite for Schramm drills is ISO grade
32 AW.
Operación en clima cálido

Since la sistema de refperforadoraeración is Primarily designed to maintain temperatura del aceites
no
greater than 160° F at la Bomba entrada, la re are no PrePrecaucións to observe as
long as la sistema de refperforadoraeración is oPerating correctly.
Schramm units have a Panel mounted temPerature indicador y Advertencia light
that activates at aPProximately 160° F. Consult la factory for corrective

measures. Do not allow la Bombas to oPerate at full carga above this

temPerature.
Selección de aceite
La hidráulica system is designed to oPerate constyard readily-available
anti-wear ISO AW32 or AW46 aceite hidráulico. La aceite used must meet
comPonent especificaciones, including la Denison HF-O, Vickers 104C, y
Vickers 35VQ25 vane Bomba test. La aceite used should also meet Cincinnati
Milacron SPecification numbers P.68, 69, y 70. La aceite used should have a
viscosity index of 90 or better. La use of new non-zinc anti-wear tyPe aceites is
also accePtabla Provided la se aceites meet la same tests y especificaciones as
styard Premium anti-wear aceites.
Sintética aceites are also accePtabla conla same Performance sPecification
criteria. Use of such fluids could Provide extended change intervals.
La Preferred aceite viscosity grade for normal operación is ISO grade AW32. If
la aceite hidráulico tank temPerature cannot be limited to 170 F, selección of
AW46 is accePtabla. This aceite should only be used in hot weala r, as flow
characteristics in cold weala r are undesirable.
Intevalo de cambio de fluidos

All Schramm units are fitted confilters within la tanque hidráulico. La filters
have a condition indicator. One of la se filter assemblies is for la motor y
Bomba case drain flow. Under normal circumstances, only a small amount of aceite
travels through la motor y Bomba case drain flow filter. La otros filters
receive a much larger flow of aceite. La refore, it is normal to see a much lower
indicator reading than la remaining filter indicators. This filter is oversized for
la amount of flujo de aceite it hyles. This is designed to minimiza case drain back
Pressure, but still Protect la whole system in la event of a motor or Bomba
failure.
Most failures will generate iron based shavings that flow out of la failed unit
case line. La Primary PurPose of la case filter is to traP la se Particles
before la y can enter la tanque hidráulico. If any iron based Particles pasador
through la case filter element, a Powerful magnetic strainer that is screwed on
la case filter discharge tube will collect la Particles.
Normal system filter element changes should occur whenever one filter
indicator enters la red zone. All elements in la system should be changed.
This Procedure ensures la lowest restriction or backPressure through la case
drain filter. Always check la filter condition indicators conla system warmed
to at least 120 F or higher. Cold y heavy aceite will always show a higher
indicator reading.
Do not Push la filter element’s life. Higher filter backPressure will shorten la
life of all Bombas y motor shaft seals.
Constant mantención of la filters will result in very long Bomba y motor life.
Occasional aceite samPles should be taken y should meet Vickers cleanliness
code of 17/15/13. Recent evaluated samPles indicate even better results at
code number 16/14/12. Also, occasionally taking aceite samPles conla above

test result will assist conmaintaining la suPPlier warranty if a Problem should

occur.
Fórmulas hidráulicas
Fórmulas hidráulicas are to be used for la hidráulica cylinders, Bombas, y
motors.
Cylinders
a) Area (square inches) = 0.785 X diameter (inches)
b) Force (Pounds) = area (square inches) X Pressure (Psig)
c) SPeed (inches Per second) = gPm (gallons Per minute) X 4.904 /
diameter (inches)
Bombas
a) HorsePower Required (hP) = Pressure (Psig) X gPm (gallons Per
minute) / 1714
b) Gallons Per Minute (gPm) = disPlacement (cubic inches) X rPm
(revolutions Per minute) / 231
Motors
a) Torque (lb-ft) = disPlacement (cubic inches) X Pressure (Psig) / 75.4
b) HorsePower (hP) = torque (lb-ft) X rPm (revolutions Per minute) / 5252
c) DisPlacement (cubic inches) = torque (lb-ft) X 75.4 / Pressure (Psig)
Pautas de operación y servicio

For la best system Performance y comPonent life, follow la summary of
pautas de operación y servicio:
Use la derecha aceite. La factory recommended aceite is a Premium anti-wear ISO
AW32 aceite hidráulico cona viscosity index of 90 or better. This aceite meets la
Vickers y Denison test especificaciones.
Always check la nivel de aceite in tanque hidráulico concylinders retracted. La
high mark is la correct level.
KeeP la system clean. Change all filter elements when la system is
warm (120 F or higher) y la condition indicator is in la red zone.
Avoid motor over drive when cold starting la motor. Use 1600 RPM as a
reasonable fluid warm-uP sPeed.
Check la tanque hidráulico suPercharge indicador uPon startuP. La Vickers
Bomba requires a minimum five to seven Psig. La Rexroth Bomba requires a
minimum 10 to 13 Psig.
Avoid “Jack Rabbarrena de perforación” starts concold aceite. Just as “Drag Race” starts shorten
la drive train life of an automobile, fast oPerator commys concold aceite
are harmful to variable volume Piston Bombas. Move la alimentación rápida ,
rotación, y cabestrante HRC’s slowly when la system is cold (below 60 F).
Check la aceite tank temPerature during operación en clima cálido. Never utilize
high Pressure (3500 Psig +) hidráulicas conan aceite tank temPeratures above
180 F. A Advertencia light y Panel indicador are Provided to helP indicate when
la temPerature is above 180 F.

Símbolos y caracteres hidráulicos

La best way to troubleshoot la hidráulica system is by understying y
reading la hidráulica Print that is Provided coneach perforadora. La hidráulica Print:
Provides details on all hose y tubing connections
Shows la relationshiPs of Bombas y motors
Shows la functionality of comPonents through styard symbols
Details la Pressure settings of la Bombas, relief válvulas, y Pilot settings
Charts la sPeeds y flow rates for diagnostic PurPoses
Provides Mantención preventiva info, aceite y filter especificaciones, y
change intervals
Some symbols that could be found on a hidráulica Print are shown below:




Reparación del sistema hidráulico

Below is a list of Problems y causes for la hidráulica system on la perforadora. La
la derecha.
La bomba is noisy de Bomba Entrada Hose: La Bomba entrada hose is
cavitation. leaking or restricted.
Tanque hidráulico: Nivel de aceite is low in la hidráulica
tank.
Distribuidor: Hidráulica change distribuidor relief valve
setting low or equiPment failure resulting in loss
of distribuidor Pressure.
Distribuidor Charge: Distribuidor charge Pressure
devices (otros Bombas) defective, resulting in loss
distribuidor charge Pressure.
La re is cylinder creep. Piston: Defective Piston Packing.

Válvulas: Leaking válvulas in a cylinder circuit.
Hidráulica Back Pressure: Excessive hidráulica
back Pressure.
Carga: La carga exceeds la system design.
La cylinders are Relief Valve: Defective relief valve.

inoperative.
Bomba: La Bomba is faulty.
Check Valve: La check valve is inoPerative.
Binding: Mechanical binding is occurring.
Piston Packing: Defective Piston Packing.
Control Valve: La control valve is not shifting.
Slow Feed is inoperative. Relief Valve: Defective circuit related to la

relief valve.
Descenso y Retención: Descenso y
Retención regulators are defective.
Bomba: La Bomba is faulty.
Binding: Mechanical binding is occurring.
SloW Feed Control Valve: La slow feed
control valve is not shifting.
La lazy susan does not Relief Valve: Defective relief valve.

rotate.
Sequence Valve: Sequence valve defective or
out of adjustment.
Obturador Cylinder: La obturador cylinder is not

retracted.
Motor Shaft: La motor shaft key is broken.
Motor: La motor is defective.
Bomba: Faulty Bomba.
La hidráulica system is La rmostat: La la rmostat is defective.

running hot.
Cooling Fan: La cooling fan is not rotating at
la ProPer sPeed.
Refperforadoraerador de aceite: La refperforadoraerador de aceite is
externally/internally
clogged.
Relief Valve: Aceite is running over la relief valve,
creating heat.
Refperforadoraerador de aceite: ImProPer flow through la
refperforadoraerador de aceite.
Aceite Quality: ImProPer or dirty aceite hidráulico is
used.
Operating Temperatures: OPerating in
temPeratures greater than la system design.
11-18
Sensor de carga
Sensor de carga hidráulica systems that are used on la rotación y alimentación rápida
aPPlications (along consome cabestrante aPPlications) reduces la horsePower
requirements by matching la flow to la demy.
A sensor de carga hidráulica system consists of three major comPonents:
Variable volume sensor de carga hidráulica Bomba (LS Bomba)
Sensor de carga directional control valve (CMX)
Hidráulica remote control (HRC)
Funcion de la bomba LS
La LS Bomba is an oPen looP variable volume Piston Bomba which is set to la
full disPlacement mode. It has two control modules, one for maximum
Pressure (main comPensator) y one for sty-by Pressure (carga sense
control). La main comPensator limits la Bomba’s maximum Pressure when
la Pressure demy reaches la main comPensator setting. La Bomba
lessens its strokes to la minimum disPlacement while maintaining demy
Pressure. This ability greatly reduces la horsePower requirements to near
zero while maintaining la maximum Pressure to la demy.
La sty-by Pressure is set by la LS Control at about 400 Psig (27.6 bar) at
la factory. La sty-by Pressure is necessary for la Bomba flow control.
La LS control is connected to la CMX (directional control valve) y la LS
Port. La control senses la Pressure differential across la valve, which in
turn controles la Bomba’s outPut.
Función CMX (Válvula de control direccional)

La CMX controles de las válvulas la LS Bomba y Provides direction for la connected
function. La meters are la flow (gPm) to la function y sends a demy
carga Pressure signal to la Bomba. La CMX valve has work Port relief válvulas
to Protect la system. When la valve is in la neutral Position, both work
Ports are blocked y act as a dual check valve.
Función HRC (control remoto hidráulico)

La HRC controles la CMX valve. La HRC is a ProPortional Pressure control
valve. Varying la HRC’s stroke limits, la Pressure is aPPlied to la CMX’s
entrada sPool y controles la sPeed of la function. As la stroke of la HRC
increases, la Pressure aPPlied to la end of la CMX’s entrada sPool also
increases.
Reparación del sensor de carga

Below is a list of Problems y causes for la sensor de carga system on la perforadora.
La Problems are on la izquierda y la cause/Possible solution for la Problem is
on la derecha.
La re is no rotación in Start la drill. Read la Pressure on la rotación
eila r direction. indicador. La Pressure should be 400 Psig (27.6 bar).
If no Pressure is Present, increase la Pressure with

la sensor de carga control. If adjusting la control fails

to obtain this Pressure, la n la LS bomba control
valve or mechanical bomba drive component is
defective.
If 400 Psig (27.6 bar) is Present on la rotación
indicador y Pressure does not increase when la
HRC is engaged, test la HRC Pressure at la “P”
Port. It should be 400 Psig (27.6 bar). If not, la
Problem is conla regulator supplying la HRC.
ConPressure at “P” Port of la HRC, test la
Pressure at “C1” y “C2” Ports of la HRC conla
HRC engaged. No Pressure indicates a defective
HRC.
ConPressure at “C1” y “C2”, test la Pressure at
la “LS” Port on la Bomba conHRC engaged. If
la re is no Pressure at “LS” Port, la entrada spool of
la CMX is stuck. If Pressure is Present at “LS”
Port conHRC shifted, la sensor de carga control or
LS bomba is defective.
La re is no rotación in Simultaneously test la Pressure at la “A” y “B”

one direction. Ports of la CMX valve conHRC engaged in la
direction of no rotación. Maximum working Pressure
at both “A” y “B” Ports indicate a malfunctioning
CMX valve. La CMX could have any one of la
following Problems:
Defective meter-out PoPPet assembly
Binding meter-out servo stem assembly
Stuck carga droP check
Servo stem line orifice clogged
CMX case drain clogged.
If la re is no Pressure at la “A” y “B” Ports, test
la HRC Pressure at “C1” y “C2”. La valve
should have full HRC servo Pressure when fully
shifted. No Pressure indicates a defective HRC or
HRC regulator. Pressure at “C1” y “C2” y no
Pressure at “A” y “B” indicates a stuck entrada spool
or relief valve stuck open in la CMX. Some
models have Port reliefs in la series/Parallel which
could be stuck oPen.
Pressure in one Port (“A” or “B” only) indicates a carga
lock condition such as a defective motor or
mechanical binding.
Rotación does not CaP both la “A” y “B” Ports of la motor(s). Plug
develop maximum la hoses. Engage la HRC. Read la Pressure on
pressure.
11-20
la indicador.
If maximum Pressure is not Present, check la
main comPensator setting on la LS Bomba
y/or circuit related relief válvulas.
If maximum Pressure is Present, test la rotación
motor(s). If la motor is operaciónal, check for a
broken key retaining Pinion gear(s) to la motor
shaft.
No high/low range. Test la Pressure at la series/Parallel valve or at

la shifting Port on a two-sPeed motor. It should be
no less than 300 Psig (20.7 bar).
If Pressure is Present, la Problem is in la
series/Parallel cartridges or shifting sPool of a two
sPeed motor.
If no Pressure is Present, check la sPeed range
selector valve, y its suPPly Pressure.
La re is no alimentación Start la drill. Read la Pressure on la rotación

rápida in indicador. La Pressure should be 400 Psig (27.6 bar).
eila r direction.
If no Pressure is Present, increase la Pressure with
la sensor de carga control. If adjusting la control fails
to obtain this Pressure, la n la LS bomba control
valve or mechanical bomba drive component is
defective.
If 400 Psig (27.6 bar) is Present on la rotación
indicador y Pressure does not increase when la
HRC is engaged, test la HRC Pressure at la “P”
Port. It should be 400 Psig (27.6 bar). If not, la
Problem is conla regulator supplying la HRC.
ConPressure at la “P” Port of la HRC, test la
Pressure at “C1” y “C2”. Test la Pressure at la
“LS” Port on la Bomba conla HRC engaged. If
la re is no Pressure at la “LS” Port, la n la entrada
spool of la CMX is stuck. If Pressure is Present
at “LS” Port conHRC shifted, la sensor de carga
control or LS bomba is defective.
Simultaneously test la Pressure at la “A” y “B”

La re is no alimentación Ports of la CMX valve conla HRC engaged in la
rápida in
one direction.
direction of no alimentación rápida. La maximum working
Pressure at both “A” y “B” Ports indicates a
malfunctioning CMX valve. La CMX could have
any one of la following Problems:
Defective meter-out PoPPet assembly
Binding meter-out servo stem assembly

Stuck carga droP check

Servo stem line orifice clogged
CMX case drain clogged.
If no Pressure is Present at “A” y “B” Ports, la n
test la HRC servo Pressure at “C1” y “C2”. La
valve should Produce full HRC servo Pressure when
fully shifted. No Pressure indicates a defective HRC
or HRC regulator. Pressure at “C1” y “C2” y no
Pressure at “A” y “B” indicates a stuck entrada sPool
or Port relief valve stuck oPen in la CMX.
Pressure in one Port only “A” or “B” indicates a carga
lock condition such as a frozen cylinder or
mechanical binding.
Alimentación rápida does CaP both la “A” y “B” Ports of la CMX. Plug la
not hoses. Engage la HRC. Read la Pressure on la
develop maximum
pressure. indicador.
If maximum Pressure is not Present, check la
main comPensator setting on la LS Bomba.
If maximum Pressure is Present, test la traverse
cylinders. Desmonte all barra de perforación y tabla pasadores
y la n fully extend la cylinders. La cylinders
must be fully retracted or extended to develoP
maximum Pressure. Do not Press down conla
rotación caja de cambiossPindle, because serious
cylinder rod damage can occur.
11-22
Apéndice A: Especificaciones
La following especificaciones are based on la oretical calculations y industry styards.
Performance will vary according to actual perforación conditions. Schramm, Inc. continuously
imProves its Products y reserves la derecha to change especificaciones, design, Prices, y terms
at any time without notification or obligation. La se especificaciones do not extend any warranty,
exPressed or imPlied, nor do la y or Schramm, Inc. make or imPly any rePresentation of la
machine's merchantability or fitness for a Particular PurPose. Final perforadora configurations must be
aPProved by Schramm, Inc.
Items shown are styard items. Opción sPecs are available by contacting Schramm, Inc.
Especificaciones subject to change without notice.
T90XD
T90XD Especificaciones básicas de la perforadora
Rotadrill T90XD, , Carrier Mounted Perforadora básica Estimated Weight 24125 lb (10965 kg)
Unit Motor: Electronically fuel injected, 90 degree vee, twelve cylinder, twin turbocharged,
aftercooled, 4-cycle, agua cooled diesel motor Provides Power to la hidráulica Bombas de
la front crankshaft flange y la aire compresor de la flywheel end.
Model: Detroit Diesel DDC/MTU 12V-2000TA DDEC Power: 760 bhP (567 kw) @ 1,800 rPm
Torque: 2,188 ft-lb (2,967 N-m) @ 1,800 rPm
Displacement: 1,458 cu. in. (23.9 l)
B.S.F.C.: .338 lb/bhP-hr @ Maximum Power (206 g/kw-hr)
Fuel Consumption: 36.2 g/hr @ Maximum Power, 27 g/hr @ Average Carga
HorsepoWer Ratings: +2%, -0%.
Altitude Performance, All DDC/MTU Series 2000 Motors: % of Rated BHP:
5,000’ (1524m) = 99.0% at 1800 rPm; 98.7% at 2100 rPm
10,000’ (3048m) = 97.0% at 1800 rPm; 96.4% at 2100 rPm
15,000’ (4572m) = 94.5% at 1800 rPm; 93.5% at 2100 rPm
Aire/Lodo Fluid Lines: Rated at 1,000 Psi (69 bar), 2" ID (50.8 mm).
Hidráulica System: Nine hidráulica Bombas, four fixed disPlacement tyPe y five variable
volume Piston tyPe, Provide hidráulica Power for all perforadora functions. System design is 100% oPen
looP condirectional control válvulas y full return line filtration. In-tank return filters share
common rePlaceable elements. Suction lines are fitted conmagnetic strainers. La system
temPerature is la rmostatically controlled utilizing an refperforadoraerador de aceite. La rotación y alimentación
rápida
Piston Bomba y válvulas are of la sensor de carga tyPe, matching Bomba flow to demy. All
hidráulica circuits are Protected by relief válvulas. A hy Bomba is Provided to fill la tank through
la filters. Shutoff válvulas are Provided at each tank suction outlet for ease of service
Tanque hidráulico Capacity: 160 gal (606 l)
Hidráulica System Capacity: 200 gal (760 l)
Filtro de aceites: (5) in-tank 7 micron concondition indicator.
Tanque hidráulico Pressure: 5 Psi relief valve regulated
Pressure Source: Bendix Tu-Flo 550 motor driven aire compresor
Main Piston Bombas: Rexroth
Auxiliary Gear Bombas: Commercial Intertech.
Hidráulica Bomba Drive: A four Pad, constant mesh, sPur gear, hidráulica Bomba drive is
connected to la front of la motor crankshaft cona acoplamiento.
Model: Funk Mfg. 59,000
Telemástil Rotadrill A-1

Apéndice A: Especificaciones Operación & Mantención Manual
Gear Ratio: 1:1

Acoplamiento Model: Lovejoy Centaflex
Rotación Torque Limiter: Panel de control mounted valve to regulate hidráulica Pressure to la
motor de rotacións. Allows la oPerator infinite control of outPut torque when perforación in broken
formations or when using smaller diameter drill strings.
Inclinación del mástil: La two inclinación del mástil cylinders are cushioned to reduce la shock cargas imPosed on la
mástil Pivot suPPort when raising y lowering la mástil. La control valve in its fully shifted
Position will elevar la mástil quickly through aPProx. 85°, y slowly through la last 5°.
(2) 6" Calibre x 3-1/2" Rod x 37" Stroke (152.4 mm x 63.5 mm x 940 mm)
Sistema de refperforadoraeración: A three core, side by side, intercambiador de calor Package Provides cooling for la
base motor jacket coolant, low temPerature aftercooling coolant, compresor y hidráulica
systems. All systems are la rmostatically controlled to maintain oPtimum oPerating
temPeratures.
Design Temperature: 130°F (54.4°C)
Ambient Fan Size: 60" (1,524 mm) x 8 blade
Fan Speed: 1,225 rPm
Fan Drive: Hidráulica
Panel de control: Located on la izquierda hy side, la giro-out style panel de control stores under
la mástil for transPort y includes full instrumentation y fold-uP oPerator's y helPer's
Platforms. La panel de control has hinged, lockable doors for access to la hoses, válvulas, etc.
Indicadors include: motor agua temP, aceite del motor Pressure, voltimetro, compresor discharge
temP, presión de aire, interstage Pressure, tach/hourmeter, rotación Pressure, retención Pressure,
descenso Pressure, agua inyección y lubricator Pressure. Emergency motor parada buttons
are located on la panel de control as well as forward on la perforadora deck. A valve Sección is included
for operación of a customer suPPlied BOP.
Tool Box: A lockable tool box is located on la derecha hy side of la perforadora. CaPacity - 9 cu ft (.25
cu m)
Sistema eléctrico System: La diesel driven alternator y batteries Provide 24V DC Power. All
exPosed wiring is in "sealtite" conduit where aPPlicable. All circuits are Protected by breakers.
Alternator: 24V DC - 140 amP
Batteries: (2) 12V connected in series
Mástil Lights: (4) 70 Watt Floodlight
Panel de control: (1) Floodlights
Work Area: (2) 70 Watt Halogen SPotlight, (1) 70 Watt Halogen Floodlight conopciónal Tubo
Cargador.
Accessories: Includes two sets oPerator's y Parts manuals y 50 hour mantención kit.
T90XD Mástil
Mástil, 38’ Travel Teledeslice del mástil Estimated Weight 18000 lb (8181 kg)
TelescoPing construction Permits long head travel y working height, yet short overall length
in la transPort Position. La mástil is free-stying, all Retroceso cargas are directed en la
ground, not la perforadora frame. Hidráulicaally oPerated mástil feet con41" (1.04 m) of stroke offer
adjustability to work over arriba of well head equiPment. Includes hidráulica holding fork y
hidráulica cylinder for breakout wrench.
Feed System: La cabezal superior is driven by a hidráulica traverse cylinder through sPecial wire
roPe y large diameter Nylatron poleas. As la cabezal superior is elevard, la inner mástil Sección
extends by a ratio of 1:2 until it reaches its fully extended Position at 38’ (11.58 m) of clear
head travel.
Overall Length (Retracted): 38' 6" (11.18 m)
Overall Height (Extended): 58’ 11" (17.96 m)
Cabezal superior Travel: 38’ (11.58 m)
Feed Cylinder: (1) 7.5" Calibre x 6" Rod x 228" Stroke (190.5 mm x 152.4 mm x 5.79 m)
Hoist Capacity: 90,000 lbs. Actual (40,824 kg)
Hoist Speed-SloW Feed: 9.4 fPm (2.87 mPm) @ 10.8 gPm
Hoist Speed-Alimentación rápida: 105 fPm (32.0 mPm) @ 120 gPm
Upper Cable: (1) 1.75"
Cable Capacity (per stry): 316,000 lbs (143,338 lbs)
A-2 Telemástil Rotadrill

Upper Polea: (1) 1.75" x 51.5" PD

Pull-DoWn Capacity: 32,000 lb (14,545 kg)
Pull-DoWn Capacity ConCasing Rotator: 19,900 lb (9,027 kg)
Pull-DoWn Speed-SloW Feed: 26 fPm (7.92 mPm) @ 10.8 gPm
Pull-DoWn Speed-Alimentación rápida: 290 fPm (88.4 mPm)
@ 120 gPm
LoWer Cable: (1) ¾" Dyform
Cable Capacity (per stry): 64,600 lbs (29,303 kg)
LoWer Polea Diameter: .75" x 12.0" PD
Working Clearance Mástil: 35' 9" (10.9 m) sub to tabla
Deslice del mástil: 65 -1/2" (1,664 mm).
Includes mounting materials for installation of la Casing Rotator.
T90XD Mástil - Otros Estimated Weight 500 lb (227 kg)

Helpers Platform, Mástil Mounted
Large work Platform area mounted on la mástil base at la drill tabla. Provides stabla surface
for tool hyling operacións.
Slow Feed Drill-Up Valve Estimated Weight 5 lb (2 kg)
Permits regulated Pressure control of slow feed circuit when hoisting.
T90XD Cabezal superior

Cabezal superior, Dual Motor Estimated Weight 1500 lb (681 kg)
Cabezal superior drive has been designed to Provide la perforación sPeed y torque characteristics
required for tri-cone rotary barrena de perforacións or down-la -hole hammers. Dual hidráulica motors Provide la
widest torque y sPeed range available at high overall mechanical efficiency levels. SPindle
thrust forces are hyled by large taPered rodamientos mounted in a heavy ductile iron
housing.
La sPindle is hollow y rotary lodo/aire face seals are contained in a housing on arriba of la
caja de cambiosalong cona rePlaceable wear ring, eliminating la need for a seParate rotary swivel.
La caja de cambiossPindle is equiPPed cona 4-1/2 FH box, which may be mated cona range of
fixed or floating tyPe drive subs.
SPecial Pins are mounted to la cabezal superior trunnion mounting bars which allow la use of
elevator links for lifting heavy strings of casing conla hoist system.
Gear Ratio: 3.5:1 Reduction
Spindle Thru Hole: 3" (76.2 mm)
Motors must be sPecified seParately.
T90XD Motor de rotación

Dual Motors 40.6 cu in Estimated Weight 100 lb (45 kg)
Two Char-Lynn 10,000 series single sPeed hidráulica motors in Parallel, 0-94 rPm, 150,790 in-lb
(17,038 N-m).
T90XD Tabla
Split Tabla, 4-1/2” spl Estimated Weight 1000 lb (454 kg)
La pasador box at la base of la mástil contains pasadores for 4-1/2" (114 mm), 8" (203 mm) y 12"
(305 mm) casing y Tubo. La mástil base has a 20" (508 mm) diameter oPening conall pasadores
desmonted. La pasadorbox is hidráulicaally retractabla y offers a 28" (711mm) oPening when fully
retracted. Includes a 3-1/2" hidráulica holding fork.
T90XD Tabla - Otros

Llave de apertura60” Estimated Weight 25 lb (11 kg)
60" adjustabla Tubo wrench hidráulica cylinder mounted for hidráulica breakout caPability.

T90XD Motor de cubierta

Variable Speed Cooling Fan Estimated Weight 35 lb (15 kg)
Electronically controlled variable sPeed cooling fan senses system temPeratures y
automatically adjust fan sPeed, reduces fuel consumPtion y noise level.
T90XD Compresor
Compresor Sullaire 1350/500 conEmbrague Estimated Weight 3900 lb (1772 kg)
La aire compresor is an oPerator controlled, variable volume, two-stage aceite-flooded rotary
screw design. It is equiPPed conautomatic aire delivery control, A.S.M.E. aPProved aire/aceite tank,
Valvula de seguridad, refperforadoraerador de aceite, la rmostat, Pressure y temPerature indicador y Seguridad
shutdown for
high discharge temPerature.
Model: Sullaire 20/12H STR
Capacity: 1,150 cfm (32.6 cu m/min) @ 1,800 rPm to 1,350 cfm (38 cu. m/min) @ 1,800 rPm
Max. Discharge Pressure: 500 Psi (34.5 bar) @ 1,150 cfm (32.6 cu m/min) & 350 Psi (24.1
bar) @ 1,350 cfm (38 cu. m/min)
Input PoWer Required: 529 hP (394 kw) @ 500 Psi & 516 hP (385 kw) @ 350 Psi
Seguridad Controles: High Discharge TemPerature
Controles: 3 Position Pressure selector valve, 150 Psi, 350 Psi, 500 Psi
Embrague: A manually oPerated, mechanical, two Plate, dry, over center tyPe between la motor
y compresor.
Model: Twin Disc SP214
Diameter: 14" (355 mm)
Working Torque: 1,620 ft-lb (2,196 N-m)
Pasador Torque: 3,240 ft-lb (4,393 N-m)
T90XD Compresor - Otros

Tool Lubricator, Piston Bomba Estimated Weight 65 lb (29 kg)
Aire oPerated Piston Bomba Provides "rock drill" aceite for DTH operacións. Lubricator is activated
y controlled de la oPerator's station.
Flujo de aceite: 0 - 5 g/hr (0 -18.9 l/hr)
Max Pressure: 1,000 Psi (69 bar)
Reservoir Capacity: 18.1 gal (68.5 l)
T90XD Opciones de camión

Crane Carrier, 10x4 tag ULSD Estimated Weight 33100 lb (15045 kg)
CCC 8 x 4 Carrier Plus Pusher axle
GVWR: 117,500 lb (53,298 kg)
Frame: 16" @ 57 lb Wide Flange H-Beam, 50,000 Psi Min. Yield Strength
Wheelbase: 216" (5,486 mm)
Motor: Cat C-13 ACERT, (763 cu in), w/Jacobs motor brake
HorsepoWer: 410 hP @ 2,100 rPm
Torque: 1450 lb-ft @ 1200 rPm
Embrague: SPicer 15-1/2" 2-Plate, soft damPened
Sistema eléctrico: 12 Volt System w/100 AMP Alternator, (2) 950 CCA Batteries
Exhaust: Vertical, On Passenger Side
Cooling: 1200 Sq. In. Frontal Area Radiator, Shutterless System, conCharge Aire Cooling
Transmission: Fuller RTO-14908LL 10 SPeeds forward, 3 Reverse
Front Axles: Two Eaton EFA-24; 44,000# CaPacity Total
Rear Axles: Eaton DD521-P Single Reduction Gearing, conDriver Controlled Inter-Axle
Differential y Differential Locks: 52,000 lb (23,587 kg) CaPacity, Axle Ratio 6.17
Pusher Axle: Ridewell RCA-235, 21,500 lb (9,752 kg)
Drive Lines: SPicer 1810 conSPicer 1710 Interaxle
Steering: Ross TAS-85 Integral Power Steering Gear, Vickers Booster Cylinder on Second
Axle
Wheels Front: (4) 22.5" x 13" Disc Wheels 12,000 lb (5,443 kg) CaPacity Each, Buje Piloted

Wheels Rear: (12) 22.5"x 8.25" Disc Wheels 7,200 lb (3,266 kg) CaPacity Each, Buje Piloted
Tires Front: (4) 425/65R 22.5 (20 Ply), Radial tubeless, On/Off Highway Tread
Tires Rear: (12) 12R22.5 16 Ply, Radial tubeless, On/Off Highway Tread
Clasificación de neumáticos: Highway Service: (4) Front - 11,400 lb @ 120 PSI
Clasificación de neumáticos: Highway Service: (12) Rear - 6,750 lb @ 120 PSI
Clasificación de neumáticos: Intermittent Service: Less than 50 mPh, (4) Front - 12,426 lb @ 120 PSI
Clasificación de neumáticos: Intermittent Service: Less than 50 mPh, (12) Rear - 7,357 lb @ 120 PSI
Frenos: Aire, 16-½" x 6" Front Axle
Frenos: 16 ½" x 8.63" Rear Drive Axles
Frenos: 16 ½" x 7" Pusher Axle
Frenos: SPring Cargaed Brake Chambers on Rear Axles
Frenos: Eaton 4-channel ABS, 13.2 Cu. Ft. Aire Compresor
Suspension Front: Heavy Duty SPrings 11,000 lb (4,990 kg) CaPacity Each
Suspension Rear: Solid Mounted to Frame, R520, Equalizer Beams - 52" Centers, 52,000 lb
(23,587 kg) CaPacity
RideWell Pusher: 21,500 lb (9,752 kg) CaPacity
Driver Cab: Steel, 32" Wide, One-Man TyPe Offset to Izquierda Side of Motor, Seguridad Glass, Grille,
Full Front Fenders, Adjustabla Side Windows, Ventilated De Front & Side, Bus TyPe Mirrors
Both Sides, Bostrom T-Bar Seat, Seat Belt, SPeedometer, Voltimetro, Aceite Pressure, Indicador,
Channel Front BumPer, Heater & Defroster, Tachometer conHourmeter
Fuel Tank: 40 Gallon Fuel Tank, derecha front fender mounted
Misc. Equipment: Dry TyPe Limpiador de aire, Donaldson FRG-15, single front towing eye, back-uP
alarm.
Paint: Schramm Red
Inside Cab: Deluxe Cab Interior
Performance: Arriba SPeed 56.43 mPh @ 28% Net Grade
Uses ULSD(Ultra Low Sulfur Diesel) to meet EPA 2007 on highway emission regulations.
Exhaust is conditioned concatalytic converters y Particulate traPs.
Slingshot Tag Dolly: Detachable 10 Ton single axle slingshot tag axle dolly conaire ride
susPension, adjustabla presión de aire regulator, controles outside la cab, telescoPic droP leg
lying leg, lodo flaPs, 2-lamP tail light Package, full aire frenos, (4) 11R22.5 tires on 10 hole
steel disc wheels.
La brazos laterales system uses heavy square Sección structural tubes which comPletely house la
hidráulica cylinders. La front brazos laterales is mounted on la carrier frame. Rear brazos lateraless are an
integral members of la drill perforadora frame. Dual lock check válvulas y velocity fuses hold la
brazos lateraless in both carga holding y transPort Positions. All brazos lateraless are indePendently
Positioned.
Front Brazos laterales: (1) 5" Calibre x 3-1/4" Rod x 41" Stroke (127 mm x 82.5 mm x 1,041 mm)
Rear Brazos laterales: (2) 5" Calibre x 3-1/4" Rod x 41" Stroke (127 mm x 82.5 mm x 1,041 mm)
T90XD Manipulacion de tubos

Brazo de la pluma Hidráulica Giro y Extend Estimated Weight 700 lb (318 kg)
Brazo de la pluma características include, 140° giro y 40" (1,016 mm) retract y extend. Located on la
arriba derecha hy side of la outer mástil, a worm gear drive giros la boom y a hidráulica
cylinder extends y retracts la boom. La cabestrante line is reaved through a snatch block to
increase carga line flexibility. This Permits la cabestrante line to be centered over la calibrehole y
reduces polea wear when Pulling de unusual angles.
Capacity: 12,000 lb. (5,455 kg) retracted, 5000 lb. (2,268 kg) extended.
T90XD Manipulacion de tubos - Otros

Floating Sub, Std Cap Estimated Weight 170 lb (77 kg)
Schramm, Inc. floating subs are designed to extend la life of threads by extacción feed
cylinder y Tubo weight forces de threads while making y breaking herramienta de unión de tuboss. SPline
construction Permits free sPindle float of 3" (76mm) while allowing rotación cargas of 300 hP (223
kw).
Thread Size: 4-1/2 API Full Hole Pin x 3-1/2 API Reg Pin.

T90XD Cabestrante
Cabestrante, 9,600 lb (150’ x ½”) Estimated Weight 850 lb (386 kg)
A hidráulicaally Powered cabestrante is mounted to la back of la mástil to facilitate barra de perforación y
casing hyling. La cabestrante is a Planetary tyPe conoverrunning embrague, hidráulica brake valve
y sPring aPPlied hidráulica release brake. La cabestrante oPerates indePendently of la otros
perforación functions.
When used conla ExPloration Brazo de la pluma, bare drum Pull is derated to 2,580 lb.
Model: Braden PD12C
Drum Capacity: 547 ft (167 m) of 1/2" cable (12.7 mm)
Bare Drum Pull: 9,600 lb (4,354 kg)
Bare Drum Speed: 151 fPm (46.0 mPm)
150 ft Drum Pull: 8,700 lb (3,946 kg)
150 ft Drum Speed: 165 fPm (50.3 mPm)
Cable Supplied: 150 ft (46 m) of 1/2" cable (12.7 mm) HSLR (high strength low rotación) cable.
T90XD Agua Inyección

Espuma Inyección Estimated Weight 10 lb (4 kg)
DiaPhragm tyPe electric Pulse Bomba injects drill espuma y additives en intake distribuidor of
agua inyección Bomba, includes metering valve in panel de control y 5 gal (19 l) espuma container.
Model: Blue-White
Minimum FloW: 1.2 gPh (5 lPh).
Maximum FloW: 13.2 gPh (50 lPh).
Agua Inyección, Cat 25 gpm Estimated Weight 270 lb (122 kg)
A variable volume sensor de carga hidráulica Bomba driven triPlex Piston Bomba Provides variable
agua flow for hole cleaning. Bomba flow is adjusted at la panel de control y includes a indicador to
monitor discharge Pressure.
Model: Cat Bombas 2520
Maximum Bomba FloW: 25 gPm (95 lPm) @ 400 (28.6 bar)
Maximum Pressure: 800 Psi (55 bar)
T90XD Pintura de la perforadora

Paint Perforadora Schramm Red Estimated Weight 300 lb (136 kg)
Drill pintura de la perforadoraed Schramm Red. Two Part Polyurethane enamel. Sherwin Williams Polane G+.
T90XD Pintura del mástil

Paint Mástil Ultra White Estimated Weight 55 lb (25 kg)
Mástil assembly Painted Schramm Ultra White. Two Part Polyurethane enamel. Sherwin
Williams Polane G+.
T90XD Installación de las barras

Setup 4.5” x 3 ½ Reg x 25’ Estimated Weight 50 lb (22 kg)
Perforadora is tooled for 4-1/2" OD x 3-1/2 API Reg x 25' barra de perforación, run Pin down. Includes Tubo
hyling sling y cabezal superior sPindle saver sub.

T130XD
T130XD Especificaciones básicas de la
perforadora
Rotadrill T130XD, Perforadora básica
Peso estimado 24125 lb (10965 kg)
Descripción general: La Perforadora Rotadrill Schramm T130XD es una perforadora montada en un transporte que es un
vehículo pesado con alta resistencia de carga. La T130XD utiliza los últimos conceptos de diseño y tecnología del mástil.
Su construcción telescópica permite un amplio movimiento de su cabezal y la altura para permitir el uso de cubiertas de
Rango III, pero con una longitud total lo suficientemente manejable para ser transportada. Con una proyección frontal de
menos de 6 pies, la T130XD lo llevará al punto de trabajo cuando los caminos de acceso requieran de una máquina
compacta. Su gran capacidad de retroceso, hace de esta máquina la elección perfecta para aplicaciones de aceite y gas
poco profundas, drenaje de metano de lechos de carbón y pozos profundos de agua.
Peso y Dimensiones: Basado en los equipos estandard y accesorios, como se observa abajo. Los pesos y dimensiones
estimadas para maquinaria con configuración especial está disponibles a pedido.
Longitud OA: Para transporte: 42 ft 9 in (13 m)
Ancho OA: 8 ft 6 in (2.6 m)
Altura OA: Para transporte: 13 ft 6 in (4.1 m)
Peso std perforadora: 92,000 lb (41,723 kg)
Unidad del motor: Con alimentación de combustible por inyección, 90 grados vee, doce cilindros, tubo cargado doble,
posenfriado, 4-ciclos, motor diesel enfriado por agua le da energía a las bombas hidráulicas de las bridas del cigüeñal
delantero y al compresor de aire del volante.
Modelo: Detroit Diesel DDC/MTU 12V-2000TA DDEC®
Energía: 760 bhP (567 kw) @ 1,800 rPm
Torque: 2,188 ft-lb (2,967 N-m) @ 1,800 rPm
Displacement: 1,458 cu. in. (23.9 l)
B.S.F.C.: .338 lb/bhP-hr @ Maxima potencia (206 g/kw-hr)
Consumo de combustible: 36.2 g/hr @ Maxima potencia, 27 g/hr @ Carga promedio
Clasificación de caballos de potencia: +2%, -0%
Rendimiento en altura: All DDC/MTU Series 2000® Motors - % of Clasificación BHP:
5,000’ (1524m) = 99.0% at 1800 rPm; 98.7% at 2100 rPm
10,000’ (3048m) = 97.0% at 1800 rPm; 96.4% at 2100 rPm
15,000’ (4572m) = 94.5% at 1800 rPm; 93.5% at 2100 rPm
Sistema hidráulico: Ocho bombas hidráulicas, tres del tipo de desplazamiento fijo y cinco del tipo de volumen de pistón
variable, proporciona energía hidráulica para todas las funciones de la perforadora. El diseño del sistema es 100% de
circuito abierto con válvulas de control direccionales y línea de filtración de retorno total. Los filtros de retorno total del
tanque comparten elementos reemplazables comunes. Las líneas de succión están adaptadas con coladores
magnéticos. El sistema de temperatura es controlado termostáticamente utilizando un enfriador de aceite. El pistón de la
bomba de rotación y alimentación rápida, y las válvulas tienen sensores de carga para que se ajusten a la demanda de
flujo de las bombas. Todos los circuitos hidráulicos están protejidos por válvulas de alivio. Se proporciona una bomba
manual para llenar el tanque a través de los filtros. Las válvulas de corte se proporcionan en la salida de succión de cada
tanque para una mantención más fácil. .
Capacidad Tanque hidráulico: 160 gal (606 l)
Capacidad Sistema Hidráulico : 200 gal (760 l)
Filtro de aceites: (5) dentro del tanque indicador de condicipon de 7 micrones.
Presión del Tanque hidráulico: 5 Psig válvula de alivio regulada
Fuente de presión: Bendix Tu-Flo 550 compresor de aire a motor
Bombas de pistón principal: Rexroth
Bombas de engranaje auxiliar: Intertech comercial
Bomba hidráulica de transmisión: Una bomba hidráulica de transmisión con 4 almohadillas de toma constante y
engranaje está conectada a la parte delantera del cigüeñal con un acoplamiento.
Modelo: Funk Mfg. 59,000
Relación de transmisión: 1:1
Modelo del Acoplamiento: Lovejoy Centaflex
Limitador de Rotación del Torque: Válvula montada en panel de control para regular la presión hidráulica al motor de
rotación. Le otorga al operador el control total de la potencia del torque cuando se perfora en formaciones rotas, o
cuando se usan barras de diámetros más pequeños.
Telemástil
Rotadrill
A-7
Inclinación del mástil: Los dos cilindros de inclinación del mástil están con cojinetes para reducir las cargas de choque
que se le imponen en el soporte del pivote del mástil cuando el mástil se eleva o se baja. La válvula de control puesta en
su posición completa elevará rápidamente el mástil a traves de aproximadamente 85°, y lentamente sobre los 5°
restantes.
(2) 5" calibre x 2-1/2" barra x 37" golpe (127 mm x 63.5 mm x 940 mm)
Sistema de refrigeración: Un sistema de intercambiador de calor de tres núcleos, uno al lado del otro, proporciona
refrigeración a la sobrecubierta de coolant de la base del motor, coolant de baja temperatura para el aftercooling, y los
sistemas hidráulicos y del compresor. Todos los sistemas están termostáticamente controlados para alcanzar las
temperaturas de operación más óptimas.
Temperatura diseñada: 130°F (54.4°C) Ambiente
Tamaño ventilador: 60" (1,524 mm) x 8 aspa
Velocidad ventilador: 1,225 rPm
Transmisión del ventilador: Hidráulica
Panel de control: Ubicado en el lado izquierdo, el panel de control giratorio se guarda debajo del mástil para el
transporte, e incluye instrumentación completa y plataformas pleglables para el operador y el ayudante. El panel de
control tiene puertas con visagras que se pueden asegurar para el acceso a las mangueras, válvulas, etc. Los
indicadores incluyen: temperatura del agua del motor, presión del aceite del motor, voltímetro, temperatura de descarga
del compresor, presión de aire, presión entre etapas, tacómetro, presión de rotación, presión de retención, presión de
descenso, presión de inyección de agua y del lubricador. Los botones de parada de emergencia están ubicados en el
panel de control, asi como en la parte delantera de la cubierta de la perforadora. Se incluye una válvula de sección para
la caja BOP que el cliente le agregue.
Caja de herramientas: En el lado derecho de la perforadora está la caja de herramientas que se puede cerrar con llave.
Capacidad de la caja de herramientas: 9 cu ft (.25 cu m)
Sistema eléctrico: El altenador de diesel y las baterías proporcionan energía de 24V DC. Todos los cables expuestos
están en conductos "sealtite" en donde es aplicable. Todos los circuitos están protegidos con cortacircuitos.
Alternador: 24V DC - 140 amP
Baterias: (2) 12V conectadas en series
Luces del Mástil: Reflectores (4) de 70 Watt
Panel de control: (1) Reflector
Area de trabajo: (2) Focos alógenos de 70 Watt, Reflector alógeno (1) de 70 Watt con tubo cargador opcional.
Accesorios: Incluye dos sets de manuales para el operador y de repuestos, y unkit de mantención de 50 hrs.
T130XD Capacidades de la línea de aire PSIG

1,500 psig Cañerías de fluido Peso estimado 400 LB (181 KG)
Plomería de lineas de aire clasificación de 1,500 Psig (103 bar). Incluye Plomería de 3" ID (76.2 mm).
T130XD Mástil
Telemástil, 50’ Peso estimado 30000 lb (13636 kg)
La construcción telescópica permite gran desplazamiento del cabezal y gran altura para trabajar, sin embargo una
longitud total corta para su transporte. Equipada con un deslizante de 2" (813 mm) operado por cilindros, el mástil es
independiente, todas las cargas de tiraje se dirigen hacia el suelo y no en el marco de la perforadora. Los pies del mástil
operados hidráulicamente ofrecen ajustabilidad para trabajar encima de desviadores o de equipo de protección.
Los pies del mástil ofrecen 41" (1.04 m) de golpe y están equipados con dispositivos mecánicos de bloqueo. La altura de
la base del mástil es ajustable a 54" con las ruedas sobre el piso. Los brazos laterales pueden aumentar el despeje 41"
adicionales, ofreciendo hasta 95" de espacio posible de trabajo bajo la plataforma.
Sistema de alimentación: El cabezal superior se eleva y se baja a través de cilindros hidráulicos traversos con un cable
de cuerda especial y poleas Nylatron de gran diámetro. A medida que el cabezal superior se eleva, la sección interna del
mástil se extiende en una proporción de 1:2 hasta que alcanza su posición de máxima extensión de 50' pies de recorrido
libre del cabezal.
Longitud General (Retraida): 42' 9" (13 m)
Altura General (Extendida): 69’ 9" (21.65 m)
Recorrido Cabezal superior: 50' (15.24 m)
Alimentación del cilindro: (2) 6" calibre x 5" barra x 300" golpe (152.4 mm x 127 mm x 7.62)
Capacidad de tiraje: 130,000 lbs. Actual (59,090 kg)
Velocidad de tiraje-Alimentación lenta: 8 fPm (2.44 mPm) @ 12 gPm

Velocidad de tiraje-Alimentación rápida: 0 - 125 fPm (38.1 mPm) @ 103,000 lbs, 0 - 83 @ 103,000 - 130,000
(Requiere que no se use el compresor)
Cable Superior: (2) 1.5"
Capacidad del cable (por hebra): 272,000 lbs
Polea Superior: (4) 1.5" x 27" PD
Capacidad de despliegue: 32,000 lb (14,545 kg)
Velocidad de despliegue-Alimentación Lenta: 26 fPm (7.92 mPm) @ 174 gPm
Velocidad de despliegue-Alimentación rápida: 270 fPm (82.3 mPm) @ 174 gPm
Cable inferior: (2) ¾" Dyform
Capacidad del cable (por hebra): 64,600 lbs
Diámetro de la polea inferior: .75" x 27.25" PD
Diámetro de trabajo en la base del mástil: 40" sobre la plataforma (con cargador) 48" diámetro debajo de la platforma.
Altura de trabajo bajo la plataforma: Ajustable a 54" con las ruedas en el suelo. Los brazos laterales pueden
aumentar el espacio libre 41" adicionales.
Uso con aplicaciones de alta capacidad del cabezal superior y del rotor.
T130XD Mástil
Plataforma del aydante montada en el mástil Peso estimado 500 lb (227 kg)
Plataforma con gran área de trabajo montada en la base del mástil en la plataforma de la perforadora. Proporciona una
base estable para el manejo de herramientas durante la operación.
Válvula de alimentación lenta de perforación Peso estimado 5 lb (2 kg)
Permite el control regulado del circuito de alimentación lenta cuando se
eleva

Cabezal superior Capacidad de extensión 2 Mtr 3”, HP Peso estimado 1300 lb (590 kg)
La transmisión del cabezal superior ha sido diseñada para otorgar las características de velocidad y el torque para la
perforación requeridas para las barras giratorias tricónicas, o para martillos perforadores. Motores hidráulicos dobles
proporcionan el torque y rango de velocidad más amplios que están disponibles en niveles altos de eficiencia mecánica.
Las fuerzas de empuje del eje son manejadas por unos rodamientos cónicos montados en una cámara pesada de hierro
dúctil.
El eje es hueco, con una pivote HP montado en una varilla y una distribución Chevron Packing.
Clavijas especiales son montadas en la espiga de las barras de fijación del cabezal superior, lo que permite el uso de
eslabones de elevación para elevar hileras pesadas de casings con el sistema de elevación.
El eje de la caja está equipado con una caja de 4-1/2 FH, lo que puede ser acompañado de subwoofers del tipo fijo o
flotante.
Relación de transmisión: 3.5:1 Reducción
Orificio pasador del eje: 3" (76.2 mm)
Pivote: Chevron montado en eje, 3,000 Psig
Presión Máxima: 3,000 Psig
Capacidad del Cabezal superior 2 Mtr 4”, Inclinado Peso estimado 3700 lb (1681 kg)
Un cabezal superior de alta potencia con una reducción simple (3.5:1) diseñado para aplicaciones de perforación de alto
torque y gran diámetro. La unidad está equipada con dos motores hidráulicos. Desplazamiento del motor y
funcionamiento deben de ser específicos. El cabezal superior se inclina hidráulicamente para ayudar con el manejo de
barras y de sus casings.
El pivote del cabezal superior incluye un puerto de acceso de 3" de diametro para permitir el uso de equipo de muestreo
a través de la unidad de rotación. Incluye obturadores hidráulicos para retener el cabezal superior en la posición de
perforado.
Clavijas especiales son montadas en el eje de los brazos de fijación del cabezal superior, lo que permite el uso de
eslabones de elevación para elevar hileras pesadas de casings con el sistema de elevación.
Orificio pasador del eje: 4.125" ID (105 mm)
Hilo de salida : 5-1/2 API Caja de empotrar interna
Pivote: Chevron, 3,000 Psig
Presión Máxima: 3,000 Psig
Espacio libre del mástil para trabajar: 51' (15.6 m) del pivote a la plataforma (con el subwoofer flotante desmontado),
49' 4" (15 m), del subwoofer flotante a la plataforma (con el subwoofer de ahorro desmontado)

POR FAVOR TENGA EN CUENTA: El espacio despejado para trabajo real se reduce de acuerdo al largo del dispositivo
de elevación de los casings que se está usando, y a la altura de los contenedores de casings que están montados en la
plataforma. La combinación más corta posible debería de usarse para los casings que funcionan en el rango más alto de
Range III.
Espacio libre visual para el levantamiento de Casing: 50' 6" (15.4 m) del ojo a la plataforma

Motor doble, 29 cu in (pies cúbicos) Peso estimado 100 lb (45 kg)
Motores hidráulicos a través de una válvula de dos discos, baja velocidad, y alto torque Char-Lynn 10,000 Series,
Geroler
Desplazamiento del Motor: 29.2 cu. in/rev (.49 l/rev)
Caballos de potencia de rotación: 269 hP (201 kw)
Torque máximo: 106,600 in-lb (12,045 N-m) @ 0 - 143 rPm
Maximas RPM: 0 - 143, Infinitamente variable
T130XD Plataforma
Split Tabla Assembly, 4 ½” Peso estimado 1200 lb (545 kg)
La caja de pasadores en la base del mástil contiene pasadores para barras y casings de 4-1/2" (114 mm), 8" (203 mm) y
12" (305 mm) como medidas estándar. La base del mástil tiene una apertura de 20" (508 mm) de diámetro con todos los
pasadores desarmados. La caja de pasadores se retracta hidráulicamente y ofrece una apertura de 28" (711mm) cuando
está completamente retraída. Incluye una horquilla hidráulica con brazos de 3-1/2".
T130XD Plataforma-Otros
Llave Petolde la Perforadora Peso estimado 55 lb (25 kg)
La llave Gearench Petol, auto ajustable, con acción de trinquete, está montada en el cilindro hidráulico para funciones de
rompimiento de barras. Proporciona un método rápido para acoplar o romper las barras de perforación de 3-1/2" to 5"
(88.9 to 127 mm).
OBSERVACIÓN ESPECIAL: También requiere una llave de rompimiento de barras de altura ajustable para el uso con
con la opciones de rompimiento de barras fuerte o rotador de casing.

Ventilador de enfriamiento de velocidad variable Peso estimado 35 lb (15 kg)
El ventilador de velocidad variable detecta la temperatura del sistema y automáticamente ajusta la velocidad del
ventilador, reduce el consumo de combustible y el nivel de ruido.
Para usarse cuando la perforadora está configurada sin un compresor de aire.
T130XD Compresor
Compresor Sullaire® 1350/500 con/Embrague Peso estimado 3900 lb (1772 kg)
El compresor de aire es controlado por el operador, con volumen variable y un diseño de dos etapas con tornillos
giratorios sumergidos en aceite. Está equipado con un control automático de entrega de aire, tanque de aire/aceite
aprovado por A.S.M.E., valvula de seguridad, enfriador de aceite, termostato, indicadores de presión y temperatura,y
parada de seguridad por alta temperatura de descarga.
Modelo: Sullaire 20/12H STR
Capacidad: 1,150 cfm (32.6 cu m/min) @ 1,800 rPm to 1,350 cfm (38 cu. m/min) @ 1,800 rPm
Presión Max. De descarga: 500 Psig (35.5 bar) @ 1,150 cfm (32.6 cu m/min) & 350 Psig (24.1
bar) @ 1,350 cfm (38 cu. m/min)
Energía requerida: 529 hP (394 kw) @ 500 Psig & 516 hP (385 kw) @ 350 Psig
Controles de Seguridad: Descarga de alta temperatura
Controles: Válvula de selección de presión de 3 posiciones, 150 Psig, 350 Psig, 500 Psig
Embrague: Mecánico, de dos placas, seco, sobre centrado, que conecta el motor al compresor de aire. El embrague
desengancha el compresor de aire para facilitar el nicio frío del motor y para conservar energía y combustible cuando no
se requiera el uso del compresor.
Modelo: Twin Disc SP214
Diametro: 14" (355 mm)
Torque de trabajo: 1,620 ft-lb (2,196 N-m)
A-10
Torque del Pasador: 3,240 ft-lb (4,393 N-m)
T130XD Compresor-Otros
Lubricador de herramientas, Piston Bomba
Peso estimado 65 lb (29 kg)

Una bomba de pistón operada con aire proporciona aceite “rock drill” para operaciones DHT. El lubricador se activa y se
controla desde la estación del operador.
Flujo de aceite: 0 - 5 g/hr (0 -18.9 l/hr)
Max Presión: 1,000 Psig (69 bar)
Capacidad del depósito: 18.1 gal (68.5 l)
T130XD Camión
Cargador de la pluma, 10x4 ULSD Peso estimado 29200 lb (13272 kg)
CCC 8 x 4 Cargador más eje impulsor
GVWR: 117,500 lb (53,298 kg)
Montura: 16" @ 57 lb Vigas H de brida ancha, 50,000 Psig mínimo limite de elasticidad
Base para neumáticos: 216" (5,486 mm)
Motor: Cat C-13 ACERT, 410 hP @ 2,100 rPm, con freno de motor Jacobs
Embrague: SPicer 15-1/2" 2-Placa, amortiguación suave
Sistema eléctrico: Sistema de 12 Volt w/100 AMP Alternador, (2) 950 CCA Baterías
Tubo de escape: Vertical, en el lado RH
Refrigeración: 1200 Sq. In. Radiador frontal, sistema de obturadores, con refrigeración intermedia
Transmision: Fuller RTO-14908LL 10 velocidades de marcha, 3 de retroceso
Ejes delanteros: Dos Eaton EFA-24; 44,000# de capacidad total
Ejes traseros: Eaton DD521-P engranaje de reducción simple, con interaxial controlado por el conductor.
Diferencial y bloqueador diferencial: 52,000 lb (23,587 kg) capacidad, relación del eje 6.17
Eje impulsor: Ridewell RCA-235, 21,500 lb (9,752 kg)
Lineas de transmisión: SPicer 1810 con SPicer 1710 Interaxle
Dirección: Ross TAS-85 Engranaje de dirección integral , Cilindro Vickers Booster en el segundo eje.
Ruedas delanteras: (4) 22.5" x 13" Disco de rueda 12,000 lb (5,443 kg) capacidad cada una, pilotaje central
Ruedas traseras: (12) 22.5"x 8.25" Disco de rueda 7,200 lb (3,266 kg) capacidad cada una, pilotaje central
Neumático delantero: (4) 425/65R 22.5 (20 Ply), sin cámara radial, On/Off para rodar en autopista
Neumático trasero: (12) 12R22.5 16 Ply, sin cámara radial, On/OFF para rodar en autopista
Clasificación de neumático: Servicio Autopista (4) delantera - 11,400 lb @ 120 PSIG
Clasificación de neumáticos: Servicio Autopista: (12) trasera - 6,750 lb @ 120 PSIG
Clasificación de neumáticos: Servicio intermitente: menos de 50 mPh, (4) delantera - 12,426 lb @ 120 PSIG
Clasificación de neumáticos: Servicio intermitente: menos de 50 mPh, (12) trasera - 7,357 lb @ 120 PSIG
Frenos: Aire, 16-½" x 6" eje frontal
Frenos: 16 ½" x 8.63" eje trasero
Frenos: 16 ½" x 7" eje impulsor
Frenos: Camaras de freno con resortes en los ejes traseror
Frenos: Eaton 4-canales ABS, 13.2 Cu. Ft. Compresor de aire
Suspension: Delantera – resortes de alta resistencia 11,000 lb (4,990 kg) Capacidad cada uno
Trasero: Vigas ecualizadoras R520 montadas solidamente en el marco, de - 52" Centros, 52,000 lb (23,587 kg)
Capacidad
Empujador RideWell: 21,500 lb (9,752 kg) Capacidad
Cabina del conductor: Acero, 32" ancho, para una persona, en el lado izquierdo del motor, Vidrio de seguridad, rejilla,
parachoques frontal, ventanas laterales ajustables, Ventilada de los costados y delantera, espejo del tipo autobus en
ambos lados, asiento Bostrom T-Bar, cinturón de seguridad, velocímetro, voltímetro, indicador de presión de aceite,
calefacción y eliminador de escarcha, tacómetro con cuentahoras.
Tanque combustible: Tanque de 40 Galones, montado a la derecha del parachoques delantero
Equipo variado: Limpiador seco de aire Donaldson FRG-15, remolque simple, alarma de marcha atrás.
Pintura: Schramm Rojo
Interior cabina: Interior de lujo
Rendimiento: Velocidad máxima56.43 mPh @ 28% grado neto
A-11
Usa diesel ULSD (Ultra Low Sulfur Diesel- diesel de ultra bajo sulfuro) para alcanzar el estándar EPA 2007 de regulación
de emisiones en autopista.
El escape está condicionado con convertidores catalíticos y trampilla de partículas.
El sistema de brazos laterales usa unos tubos estruccturales de sección dura cuadrada, los que alojan completamente
los cilindros hidráulicos. Los brazos frontales laterales están montados en el marco del cargador. Los brazos laterales
traseror son miembros integrales del marco de la perforadora. Válvulas de verificación dobles y fusibles de velocidad
sostienen a los brazos laterales tanto en la posición de mantención de carga y de transporte. Todos los brazos laterales
están posicionados independientemente.
Brazos laterales frontales: (1) 5" Calibre x 3-1/4" barra x 41" golpe (127 mm x 82.5 mm x 1,041 mm)
Brazos laterales traseros: (2) 5" Calibre x 3-1/4" barra x 41" golpe (127 mm x 82.5 mm x 1,041 mm)

Brazo de la pluma, Giro y extensión Hidráulico Peso estimado 700 lb (318 kg)
Las características del brazo de la pluma incluyen, 140° giro y 40" (1,016 mm) de retracción y extensión. Ubicado en el
costado superior derecho del mástil externo, una transmisión de tornillos sin fin gira el brazo y un cilindro hidráulico lo
extiende y lo retrae. La línea del cabestrante pasa por una pasteca para aumentar la flexibilidad de la línea de carga.
Esto permite que la linea del cabestrante esté centrada sobre la perforación y reduce el desgaste de la polea cuando se
tire en ángulos inusuales.
Capacidad: 12,000 lb. (5,455 kg) retraída, 5000 lb. (2,268 kg) extendida.
Brazo de la pluma, Hidráulica (Exploration) Peso estimado 1200 lb (545 kg)
Las características del brazo de la pluma incluyen, 140° giro. Para el manejo de barras de perforación en ángulos hasta
45° de vertical, una barra de sumergir extendida está montada a un brazo hidráulico de la pluma de giro y extensión. La
línea del cabestrante se pasa por una pasteca para aumentar la flexibilidad de la línea de carga. Esto permite que la
linea del cabestrante este centrada sobre la perforación y reduce el desgaste de la polea cuando se tire en ángulos
inusuales.
Giros: 140°
Estensión: 40" (1,016 mm)
Capacidad extendida: 1,000 lb (454 kg)
Brazo de la pluma, Hidráulico, Range 2 Peso estimado 900 lb (409 kg)
Las características del brazo de la pluma incluyen, 140° giro y 40" (1,016 mm) de retracción y extensión. Ubicado en el
costado superior derecho del mástil externo, una transmisión de tornillos sin fin gira el brazo y un cilindro hidráulico lo
extiende y lo retrae. La línea del cabestrante pasa por una pasteca para aumentar la flexibilidad de la línea de carga.
Esto permite que la linea del cabestrante esté centrada sobre la perforación y reduce el desgaste de la polea cuando se
tire en ángulos inusuales. La altura extendida de este brazo permite un manejo de rango de 2 barras de perforación y
causa que la longitud de la perforadora para transporte sea de aproximadamente 3 feet (914 mm) más larga.
Capacidad: 12,000 lb. (5,455 kg) retraida, 5000 lb. (2,268 kg) extendida.
T130XD Manipulacion de tubos-Otros

Subwoofer flotante, Std Cap Peso estimado 300 lb (136 kg)
La construcción permite una flotación libre de 4" (102 mm) mientras que permite una rotación de la carga de hasta 300
hP (223 kw), 4-1/2" (89 mm) curso de agua, 4-1/2 API FH Pin x 5-1/2 API IF clavija.
T130XD Cabestrante
Cabestrante 9,600 lb (150’ x ½”) Peso estimado 850 lb (386 kg)
Un cabestrante hidráulico está montado en la parte trasera del mástil para facilitar el manejo de las barras de perforación
y casings. El cabestrante es del tipo planetario con un embrague de rebasamiento, válvula de freno hidráulica y un freno
de liberación por resorte. El cabestrante opera independientemente de las otras funciones de la perforadora.
Modelo: Braden PD12C
Capacidad del tambor: 547 ft (167 m) de 1/2" cable (12.7 mm)
Tiraje del tambor descubierto: 9,600 lb (4,354 kg)
Velocidad del tambor descubierto: 151 fPm (46.0 mPm)
150 ft tiraje del tambor: 8,700 lb (3,946 kg)
150 ft velocidad del tambor: 165 fPm (50.3 mPm)
Cable proporcionado: 150 ft (46 m) de 1/2" cable (12.7 mm) HSLR cable (high strength low rotación- alta resistencia
baja rotación).
A-12
T130XD Rotador de casing

Rotador de casing, 24” con alimentación Peso estimado 10000 lb (4545 kg)
Rotador de casing y alimentador independientes de la columna de perforación. El rotador bi direccional Schramm se
mueve hidráulicamente por un motor de dos velocidades a traves de un reductor planetario y unmecanismo de
transmisión por correa. Abrazaderas operadas hidráulicamente toman el casing utilizando mandíbulas removibles, que se
ajustan a casings de 6" a 24". La alimentación es a través de cilindros hidráulicos. El ensamblado del rotador de casing
se puede desmontar del mástil para permitir una perforación convencional sin interferencias. Ordene las mandíbulas del
casing, deshagase del cabezal y los accesorios en forma separada.
Especificaciones del rotador:
RPM del rotador: 0-18.5 (alta), 0-5.7 (baja)
Torque del Rotador: 44,800 ft-lbs (alta), 145,000 ft-lbs (baja)
Desplazamiento del Motor: 3.96 cu in/rev (alta), 12.81 cu in/rev (baja)
Reducción caja planetaria: 51.1:1
Reducción cadena caja de cambios: : 3.71:1
Cilindros de alimentación del rotador: (2) 4" calibre x 2.5" barra x 144" golpe
Fuerza de alimentación del rotador hacia arriba: 90,000 lbs
Fuerza de alimentación del rotador hacia abajo: 22,000 lbs
Aceleración de la alimentación lenta del rotador: 8.3 fPm
Desaceleración de la alimentación lenta del rotador: 13.8 fPm
Alimentación rápida del rotador hacia arriba: 46 fPm
Alimentación rápida del rotador hacia abajo: 75 fPm
T130XD Inyección de Agua

Inyección de Espuma, Cat High Pres Peso estimado 400 lb (181 kg)
Una bomba de diafragma de pulso eléctrico que inyecta espuma y aditivos en el tubo de aspiración de la bomba de
inyección de agua, incluye una válvula de medición en el panel de control y un recipiente de espuma de 5 gal (19 l)
Modelo: Blue y White
Flujo mínimo: 1.2 gPh (5 lPh)
Flujo máximo: 13.2 gPh (50 lPh)
Inyección de agua, Cat High Pres Peso estimado 400 lb (181 kg)
Una bomba hidráulica con un sensor de volumen variable, impulsada por una bomba de triple pistón proporciona un flujo
variable de agua con alta presión para la limpieza del pozo. El flujo de la bomba se ajusta en el panel de control e incluye
un indicador para monitorear la presión de la descarga.
Modelo de la Bomba: Cat 3520
Flujo máximo: 23 gPm (87 lPm) @ 1,500 Psig (105 bar)
Presión máxima: 2,000 Psig (138 bar)
T130XD Varios
Instalación de pasadores de potencia, Aire Peso estimado 15 lb (6 kg)
Una válvula de control de aire montada en el panel de control y mangueras de aire dirigidas hacia la plataforma para ser
usada con pasadores de potencia operados por aire o accesorios. Se requiere cuando se ordenan casins operados con
aire o pasadores Cavins.
T130XD Selección de Pintura para la perforadora

Pintura para perforadora rojo Schramm Peso estimado 300 lb (136 kg)
La pintura de la perforadora es rojo Schramm. Dos partes de esmalte de poliuretano. Sherwin Williams Polane G+.
T130XD Selección de Pintura para el mástil

Pintura del mástil Ultra Blanco Peso estimado 300 lb (136 kg)
El ensamblado del mástil está pintado con Schramm Ultra Blanco. Dos partes de esmalte de poliuretano. Sherwin
Williams Polane G+.
A-13
Apéndice A: Especificaciones
T130XD Opciones de instalación de barras Peso estimado 50 lb (22 kg)

Instalación, 4.5” x 2-7/8 IF x 30’ arriba
La perforadora está equipada para una fijación funcionamiento de fijación para barras de perforación de 4-1/2" OD x 2-
7/8 IF x 30'. Incluye un ahorrador de subwoofer de el eje del cabezal superior. No incluye la eslinga de manipulación de
tubos.

TXD
TXD Especificaciones básicas de la
perforadora Estimated Weight 28747 lb (13066 kg)
Rotadrill TXD,
Unit Engine: Perforadora
Detroit básica
Diesel DDC /MTU 12V-2000TA DDEC, 760 bhP (567 kw) @ 1,800 rPm,
®
includes (2) two 110 gal (415 l) fuel tanks, aire starter conaire reservoir, diesel aire apagar
system & sPark arrester mufflers 6 m de calibrehole. Requires suministro de aire auxiliar; minimum 25
cfm @ 140 Psig.
Hidráulica System: Ten hidráulica Bombas, three fixed disPlacement tyPe y seven variable
volume Piston tyPe, Provide hidráulica Power for all perforadora functions. All hidráulica circuits are fully
filtered, Protected by relief válvulas y include an refperforadoraerador de aceite.
motor de rotacións.
Inclinación del mástil: La two inclinación del mástil cylinders are cushioned.
Aire Compresor: Not available.
Sistema de refperforadoraeración: Two core, side by side Package, 130°F (54.4°C) ambient rating, con60"
hidráulicaally driven fan.
Panel de control: Located on la izquierda hy side of la mástil, includes perforación instrumentation y
controles. La panel de control giros in y out hidráulicaally. Rotación torque Calibration Ring is
suPPlied for hidráulica indicador. Motor panel de control y perforadora-uP functions are located on la perforadora
deck accessible de ground level.
cu m).
Sistema eléctrico System: Power suPPly for use in exPlosion Proof environment, consisting of (2) 12V
gel batteries, Power converter, charging circuit & LED operación indicator lights all installed in
NEMA 4X enclosure. La Power suPPly requires auxiliary Power source; 6A @ 120VAC
minimum (Multi voltage uP to 240V, 50-60 Hz). Lighting is not included.
Accessories: Includes two sets oPerators y Parts manuals y 50 hour mantención kit.
TXD Capacidades de la línea de aire PSIG

High Press Fluid Line Plumbing Estimated Weight 600 lb (272 kg)
Aire/Lodo Fluid Lines: 3" Schedule 160 A106 2.6" ID (66 mm) PiPing. Mástil Plumbing is rated to
3,000 Psig (206 bar). Includes 3,000 Psig lodo indicador, lodo Bomba knock-off connection union,
hidráulica oPerated drill string vent valve. For fluid aPPlications a valve for circulation y kill
lines are suPPlied. Entrada Plumbing is mounted on la izquierda side of la perforadora deck, toward la front of
la unit.
TXD Mástil
Telemástil, 50’ Cabezal superior Travel Estimated Weight 38610 lb (17550 kg)
Schramm Telemástil:
in la transPort Position. EquiPPed cona 72" (1,829 mm) cylinder oPerated slide, la mástil is
free-stying, all Retroceso cargas are directed en la ground, not la perforadora frame. Hidráulicaally
oPerated mástil feet offer adjustability to work over arriba of diverters or Protection equiPment.
Mástil feet offer 41" (1.04 m) of stroke y are equiPPed conmechanical locking devices. Mástil
base (tabla) height is adjustabla to 120" (3.048 m).
Feed System: La cabezal superior is elevard y bajado by hidráulica traverse cylinders through 1
1/2" OD 8x26 wire roPe (128.2 Tons Nominal Breaking Strength Per stry) y 27" PD
Nylatron poleas. As la cabezal superior is elevard, la inner mástil Sección extends by a ratio of 1:2
until it reaches its fully extended Position at 50’ of head travel.
A ladder is mounted to la stationary Portion of la mástil on la izquierda hy side. A self-retracting
Fall-Arrestor conconstruction vest style Seguridad harness y shock absorbing lantern is
Provided.
Lugs are located on la RH side of la mástil for back-uP tongs (not Provided).


Hoist Speed: 0 - 130,000 lbs. @ 100 fPm, 131,000 lbs. - 180,000 lbs. @ 75 fPm, 181,000 lbs.
to 200,000 lbs. 25 fPm
Pull-doWn Capacity: 32,000 lb (14,545 kg) @ 200 fPm
Working Clearance Mástil: 52' 10" (16.1 m) sPindle to tabla (sub desmonted), 48' 10" (14.9 m)
floating sub to tabla
Working Diameter At Mástil Base: 40" above tabla (w/cargador) 48" diameter below la tabla.
Back-UP Tong Lugs are Provided. Centerline of la calibrehole is 44-1/2" back de la rear
wraPPer of la perforadora.
Working Height BeloW Tabla: Adjustabla to 104" (2.642 m) conwheels on la ground, uP to
124" (3.150 m) when used conAutomated Manipulacion de tubos System.
Bastidor de cable are installed to tie la fixed Portion of la mástil to la drill perforadora frame. Adjustabla
binders are Provided to adjust la cable tension.
SPECIAL NOTE: Requires la use of a full length sub-base. Unit must be secured to la base
for Retroceso operacións. Requires 2 x tie-down devices; 12,000 lb caPacity each. DePending
uPon la weight y construction of la sub, additional ballast uP to 20 tons could be required
at la tie-down area.
TXD Mástil Choices-Otros

Mini Lube System Estimated Weight 20 lb (9 kg)
Multi Point system to simPlify lubrication of drill comPonents. Provides centralized grease fitting
ubicacións for cabezal superior, crown, brazo de la pluma y Cargador de tubos.
Rotación Lock for DH Mtr, w/FS Estimated Weight 400 lb (181 kg)
A rotación lock is incorPorated onto a high caPacity floating sub. Schramm, Inc. floating subs
are designed to extend la life of threads by extacción feed cylinder y Tubo weight forces
de threads while making y breaking herramienta de unión de tuboss. SPline construction Permits free float of 4"
(102 mm). has 3-1/2" (89 mm) agua course, 5 ½ IF Pin x 4 API IF box. A disc brake locking
mechanism Prevents la cabezal superior caja de cambiosde rotating during downhole directional perforación
operacións.
La selección of a seParate floating sub is not necessary conthis opción.
SeParate hidráulica circuits are used for slow feed (uses regulated Pressure for perforación down)
y alimentación rápida (for fast cabezal superior travel). Permits regulated Pressure control of slow feed circuit
when hoisting.
TXD Cabezal superior

Cabezal superior 4 Mtr 4” Inclinar Lodo Save Estimated Weight 3700 lb (1681 kg)
A heavy duty single reduction (3.5:1) cabezal superior design for high torque y large diameter
perforación aPPlications. La cabezal superior hidráulicaally inclinars to aid Tubo y casing hyling. Includes
hidráulica obturadors to retain cabezal superior in la perforación Position. Includes a hidráulicaally oPerated
3" Plug tyPe "Lodo Saver Valve" y hidráulicaally oPerated 2" ball tyPe "Vent Valve" mounted in
la cabezal superior entrada Plumbing. Includes casing lifting eyes.
Spindle Thru Hole: 4.125" ID (105 mm)
Output Thread: 5-1/2 API Internal Flush Box
SWivel: Chevron, 3,000 Psig, 3" ID
Maximum Pressure: 3,000 Psig
TXD Motor de rotación

Four Motors, 15/30 cu in Estimated Weight 200 lb (90 kg)
Four, two sPeed, high torque, hidráulica motors, aPProx. 0-90 rPm @ 17,500 ft-lbs, 0-180 rPm
@ 7,670 ft-lbs. An Auxiliary Circuito de rotación is Provided to allow slow rotación while utilizing la
Alimentación rápida circuit. Clockwise rotación only uP to 25 rPm.

All hidráulica through four disc valve, two sPeed, high torque Char-Lynn 10,000 Series, Geroler
motors.
Motor Displacement: 15/30 cu. in/rev (.25/.49 l/rev)
Rotación HorsepoWer: 367 hP (275 kw)
Maximum Torque: 17,500 ft-lb (24,084 N-m) & 7,670 ft-lb (10,407 N-m).
Maximum RPM: 0-90 rPm & 0-180 rPm
TXD Tabla
Split Tabla Assembly, No Pasadores Estimated Weight 0 lb (0 kg)
La mástil base has a 20" (508 mm) diameter oPening conall pasadores desmonted y is
hidráulicaally retractabla y offers a 30-1/4" (768 mm) oPening when fully retracted. No guide
pasadores or hidráulica holding fork y cylinder material is included. For use conAPI taPered bowl
y pasadores (customer suPPlied or sPecify de Schramm Perforación EquiPment accessories).
TXD Motor de cubierta

Heater, Diesel Fired Coolant Estimated Weight 65 lb (29 kg)
Diesel fired heater for Pre-warming la motor de cubierta coolant. A la rmostat automatically cycles
la burner to maintain coolant temPerature.
Model: Proheat X45
Output: 45,000 btu/hr (13 kw)
Fuel: Diesel
Operating Range: -40°-122° F (-40°- 50° C)
TXD Compresor
Aire Controles for la Lodo Bomba Estimated Weight 45 lb (20 kg)
GrouPs lodo Bomba motor throttle, embrague y parada válvulas at perforadora panel de control con1/2" hoses to
RF of perforadora trailer deck along con1" aire tank entrada hose for remote mounted 100 Psig compresor.
Sold Without Compresor Estimated Weight 25 lb (11 kg)
Perforadora is not available conperforación aire compresor. Requires opciónal Suministro de aire auxiliar to
oPerate tool lubricator y otros aire oPerated equiPment.
TXD Camión
Trailer, 3 Axle 2/4 Brazos lateraless Estimated Weight 15000 lb (6818 kg)
Gooseneck trailer includes dual front brazos lateraless mounted on trailer frame. Two rear brazos lateraless
are integral members of la drill perforadora main frame.
Front Brazos lateraless: (2) 5" calibre x 36" stroke
Rear Brazos lateraless: (2) 5" calibre x 41" stroke
Removable Gooseneck Extension: 1 Position
Removable King Pin: 2" SAE
Suspension: Hendrickson AANT 25K Intraax tri-axle aire ride, 60" axles sPacing, 25,000 lbs
caPacity Per axle.
Frenos: 16 1/2" x 7" conanti-lock brake system
Axles: Hendrickson 25,000 lbs caPacity, 77" track (8'6" overall tire width)
Rims: 8.25x22.5 aluminum, machined finish
Tires: 275/70R22.5
Tag Dolly (Booster): Detachable claw style, 10 ton caPacity, self-steer axle conHigh Lift Aire
SusPension, (4) 275/70R22.5 tires, aluminum wheels conmachined finish
TXD Manipulacion de tubos

Brazo de la pluma, Hidráulica Giro y Extend Estimated Weight 700 lb (318 kg)

Capacity - 12,000 lb. (5,455 kg) retracted, 5000 lb. (2,268 kg) extended.
TXD Manipulacion de tubos-Otros

LOADSAFE Tubo Hyler Estimated Weight 40000 lb (18181 kg)
Schramm's Exclusive Loadsafe Manipulacion de tubos System incorPorates barra de perforación storage racks
y work Platforms on a tyem axle trailer.
Barra de perforación y casing hyling system lifts tubulars de horizontal Position en alignment with
inclinaring cabezal superior y advances forward or slides back to allow easy attachment to la cabezal superior.
Built-in holding clamP allows for make-uP or break-out of herramienta de unión de tuboss de cabezal superior sPindle y
will Pass 30" casing conjaws desmonted. La unit Pins to la back of la perforadora tabla area to
maintain ProPer alignment along conthree giro out arms Per side equiPPed consix hidráulica
brazos laterales cylinders used for leveling. APProximately 19 Pcs of 4 1/2" OD uPset range 2 drill
Tubos Per side in one layer can be staged on la arms. Barra de perforacións, collars y casing are
manually rolled en y off of la Manipulacion de tubos arm de la side brazos del bastidor. In addition to la
main controles located on la elevated Platform, two redundant 6 Sección valve banks, one on
each side of la Manipulacion de tubos trailer, allow la helPer to facilitate Manipulacion de tubos de below la
elevated work Platform.
Tubular Length: uP to 47 ft (14.3 m)

Tubular Diameter JaWs Desmonted: uP to 30" (762 mm)
Slide Travel: 8 ft (2.4 m)
Carga Height: 42" (1,06 mm)
Weight: APProx. 40,000 lbs (18,144 kg)
Trailer: Custom built tyem axle trailer equiPPed con(8) 275/70R22.5 tires (49,400 lb rating)
on 10 hole aluminum disc wheels conmachined finish, Hendrickson AAL 25K Intraax tyem
axle aire ride susPension, ABS frenos, DOT lights y 2" SAE king Pin. TransPort width is 9' 2"".
Elevated Work Platform - To facilitate hyling of tubulars y Provide a non-skid working
surface of sufficient height, an aPProximately 8 ft long x 14 ft wide Platform is an integral Part of
la Manipulacion de tubos trailer y Pins to rear of perforadora y Provides a level surface for oPerator y
helPers aPProximately 12 ft above ground level. Includes staireway, ladders y side railings.
Hyrails are oPen arriba style to accePt winterization structure suPPort materials.
Additionally, hidráulica cylinders y guide rails are located beneath la elevated work Platform
to facilitate hyling of la BOP stack on y off la calibrehole. Slides 30".
La Automated Manipulacion de tubos System is not API certified. Order Jaw Sets for your casing,
collars y barra de perforación seParately.
Corte de tubos Estimated Weight 3200 lb (1454 kg)
Hidráulicaally oPerated de a remote station. La Corte de tubos (hidráulica roughneck) arm
mounts on la RH side of la mástil oPPosite la oPerator. La arm giros beneath la arriba
head by a hidráulicaally Powered geared actuator. La lower jaws grab y hold la lower joint
while la uPPer jaws grab y rotate la uPPer joint to make or break la connection. Unit's
height is adjustabla by 40" to allow for variances in la lyed height of la drill string. 2 sets of
jaw dies are required to cover la full diameter range of this unit. 8 x 3528-0011 dies are
required for clamPing diameters under 5".
Range: 4-1/2" - 8-5/8" diameter
Clamping Force: Adjustabla to 73,000 lbs
Break/Make Torque: 53,000 ft/lbs
Unit must be desmonted for road Transporte using quick disconnect hoses y Pins. If izquierda on
mástil for short moves perforadora height increases to 14' 8".
Remote Hidráulicas Supply Estimated Weight 50 lb (22 kg)

SeParate hidráulica Bomba y controles Plumbed to outlet Ports contwin quick connect fittings
are mounted to Provide aceite hidráulico suPPly for customer's auxiliary equiPment. Control is
Provided through an oPerator's Panel mounted valve.
Maximum Flujo de aceite: 58 gPm
Maximum Pressure: 5000 Psig
HorsepoWer Requirement: 175 hP aPProx.
TXD Cabestrante
Cabestrante, 9,600 lb (150’ x ½”) Estimated Weight 850 lb (386 kg)
Model: Braden PD12C
Bare Drum Speed - 151 fPm (46.0 mPm)
150 ft Drum Pull: 8,700 lb (3,946 kg)
Cable Supplied: 150 ft (46 m) of 1/2" cable (12.7 mm) HSLR (high strength low rotación) cable.
Cabestrante, Sondeo Line Estimated Weight 400 lb (181 kg)
Auxiliary cabestrante mounts on la RH side of la mástil, cable runs over giroing jib mounted on
outer mástil, centers over calibrehole. Holds 6,000' x .092" sondeo line. Lugs are mounted on la
boom to attach a hanging line for customer suPPlied sPinners.
TXD Varios
Perforación Display, i Control Estimated Weight 700 lb (318 kg)
Schramm i control perforación disPlay Package includes LCD screen mounted in Portabla case with
75' wiring harness for remote viewing. Monitors rotación rPm, rotación torque, hook carga, weight
on barrena de perforación, line Pressure, make/break torques y all perforadora motor oPerating Parameters in
English or
metric units. Also Provides Precise adjustment of rotación torque y make-uP torque for
opciónal Corte de tubos. La unit monitors motor mantención intervals y perforadora aceite change
información y can be reset by la mantención Provider. Uses advanced human interface
technology (HMI) y Programmable logic control (PLC), has a minus 10 degree C (14 F) to
Plus 70 C (158 F), does not have an exPlosion Proof rating.
Power Pasador Installation, Aire Estimated Weight 15 lb (6 kg)
Panel de control mounted aire control valve y aire hoses routed to tabla area for use conaire
oPerated Power pasadores or accessories.
TXD Pintura de la perforadora

Paint Perforadora Custom Color Estimated Weight 300 lb (136 kg)
Drill perforadora y rod hyling trailer Painted single custom color. Metal flake y multi stage Paint
Processes are not available.
TXD Pintura del mástil

Paint Mástil Custom Color Estimated Weight 300 lb (136 kg)
Pintura del mástiled single custom color. Metal flake y multi stage Paint Processes are not
available.
TXD Holding
Holding Fork Deleted Estimated Weight 0 lb (0 kg)

No hidráulica holding fork assembly is included. Select this opción when aceitefield bowls are
required.
TXD Installación de las barras

Setup, 4” x 4 FH upset Estimated Weight 150 lb (68 kg)
Perforadora is tooled for 4" OD range 2 or range 3 external uPset barra de perforación con5-1/4" OD herramienta de
unión de tuboss
y 4 FH threads, for Pin down operacións. Includes cabezal superior sPindle saver sub. Does not
include elevators or links.
TXD Equipo de la perforadora

Cavins F Power Pasador Adapter Estimated Weight 402 lb (182 kg)
AdaPts Cavins model F Power pasador sPider to Schramm hidráulica sPlit tabla. SPecify Cavins
Power pasadores y installation seParately.
Cavins F Power Pasadores, Aire Estimated Weight 2450 lb (1113 kg)
La model "F" sPider can hyle tubular goods ranging in size de 2-3/8" OD to 8-5/8" OD.
La unit is Pneumatically oPerated y is equiPPed conFull Circle (FCR) pasadores with
rePlaceable TyPe "FCI" inserts. La Package includes a full set of pasadores y inserts.
La sPider is bolted to a sPecial bushing which installs directly en la tabla in la base of la
mástil. La bushing y sPider are retained to resist rotación. Requires la Cavins F adaPter
(3359-0284) y installation seParately.
Actuator: Aire oPerated
Carga Capacity: 400,000 lbs
Package Weight: 2408 lbs
Tubular Range: 2-3/8" to 8-5/8"
Pasadores & Inserts Included: 2-3/8", 2-7/8", 3-1/2", 4", 4-1/2", 5", 5-1/2", 6", 6-1/4" 6-5/8", 7", 7-
5/8", 8-5/8"
La hidráulica holding fork is not comPatible conthis opción y must be desmonted before
installation.

T200XD
T200XD Perforadora básica
Rotadrill T200XD, Basic Estimated Weight 28800 lb (13090 kg)
Unit Motor: Detroit Diesel DDC/MTU 12V-2000TA DDEC, 760 bhP (567 kw) @ 1,800 rPm,
includes (2) two 110 gal (415 l) fuel tanks, aire starter conaire reservoir, diesel aire apagar
system & sPark arrester mufflers 6 m de calibrehole.
Hidráulica System: Ten hidráulica Bombas, three fixed disPlacement tyPe y seven variable
volume Piston tyPe, Provide hidráulica Power for all perforadora functions. All hidráulica circuits are fully
filtered, Protected by relief válvulas y include an refperforadoraerador de aceite.
motor de rotacións.
Inclinación del mástil: La two inclinación del mástil cylinders are cushioned.
Aire Compresor: Not available.
Sistema de refperforadoraeración: Two core, side by side Package, 130°F (54.4°C) ambient rating, con60"
hidráulicaally driven fan.
Panel de control: Located on la izquierda hy side, la giro out style panel de control stores under
la mástil for transPort y includes full instrumentation y fold-uP oPerator's y helPer's
Platforms. A valve Sección is included for operación of a customer suPPlied BOP.
cu m).
Sistema eléctrico System: Power suPPly for use in exPlosion Proof environment, consisting of (2) 12V
gel batteries, Power converter, charging circuit & LED operación indicator lights all installed in
NEMA 4X enclosure. Lighting is not included.
Accessories: Includes two sets oPerator's y Parts manuals y 50 hour mantención kit.
T200XD Capacidades de la línea de aire PSIG

High Press Fluid Line Plumbing Estimated Weight 600 lb (272 kg)
Aire/Lodo Fluid Lines: 3" Schedule 160 A106 2.6" ID (66 mm) PiPing. Mástil Plumbing is rated to
3,000 Psig (206 bar). Includes 3,000 Psig lodo indicador, lodo Bomba knock-off connection union,
hidráulica oPerated drill string vent valve. For fluid aPPlications a valve for circulation y kill
lines are suPPlied. Entrada Plumbing is mounted on la izquierda side of la perforadora deck, toward la front of
la unit.
T200XD Mástil
Telemástil, 50’ Cabezal superior Travel Estimated Weight 38610 lb (17550 kg)
Schramm Telemástil:
in la transPort Position. EquiPPed cona 32" (813 mm) cylinder oPerated slide, la mástil is
free-stying, all Retroceso cargas are directed en la ground, not la perforadora frame. Hidráulicaally
oPerated mástil feet offer adjustability to work over arriba of diverters or Protection equiPment.
Mástil feet offer 41" (1.04 m) of stroke y are equiPPed conmechanical locking devices. Mástil
base height is adjustabla to 54" conwheels on la ground. Brazos lateraless can increase clearance
by an additional 41" offering uP to 95" of Possible working room below la tabla.
Feed System: La cabezal superior is elevard y bajado by hidráulica traverse cylinders through 1
1/2" OD 8x26 wire roPe (128.2 Tons Nominal Breaking Strength Per stry) y 27" PD
Nylatron poleas. As la cabezal superior is elevard, la inner mástil Sección extends by a ratio of 1:2
until it reaches its fully extended Position at 50’ of head travel.
A ladder is mounted to la stationary Portion of la mástil on la izquierda hy side. A self-retracting
Fall-Arrestor conconstruction vest style Seguridad harness y shock absorbing lantern is
Provided.
Lugs are located on la RH side of la mástil for back-uP tongs (not Provided).

Hoist Speed: 0 - 130,000 lbs. @ 100 fPm, 131,000 lbs. - 180,000 lbs. @ 75 fPm, 181,000 lbs. -
200,000 lbs. @ 25 fPm
Pull-doWn Capacity: 32,000 lb (14,545 kg) @ 200 fPm
Working Clearance Mástil: 52' 10" (16.1 m) sPindle to tabla (sub desmonted), 48' 10" (14.9 m)
sub to tabla
Working Diameter At Mástil Base: 40" above tabla (w/cargador) 48" diameter below la tabla.
Bastidor de cable are installed to tie la fixed Portion of la mástil to la drill perforadora frame. Adjustabla
binders are Provided to adjust la cable tension.
SPECIAL NOTE: Requires la use of a full length sub-base. Unit must be secured to la base
for Pull-back operacións. Requires 2 x tie-down devices; 12,000 lb caPacity each. DePending
uPon la weight y construction of la sub, additional ballast uP to 20 tons could be required
at la tie-down area.
T200XD Mástil
Helpers Platform, Mástil Mounted Estimated Weight 500 lb (227 kg)
Large work Platform area mounted on la mástil base at la drill tabla. Provides stabla surface
for tool hyling operacións.
Mini Lube System Estimated Weight 20 lb (9 kg)
Multi Point system to simPlify lubrication of drill comPonents. Provides centralized grease fitting
ubicacións for cabezal superior, crown, brazo de la pluma y Cargador de tubos.
Pull-back Limiter Estimated Weight 50 lb (22 kg)
Panel de control mounted valve regulates hidráulica Pressure to la traverse cylinders in la RaPid
Feed function, used to set Pull-back limit y maximum Pull-back rating. Provides a Pull-back
limit for normal perforación operacións, yet allows for a higher limit when needed.
Rotación Lock for DH Mtr, w/ FS Estimated Weight 400 lb (181 kg)
A rotación lock is incorPorated onto a high caPacity floating sub. Schramm, Inc. floating subs
are designed to extend la life of threads by extacción feed cylinder y Tubo weight forces
de threads while making y breaking herramienta de unión de tuboss. SPline construction Permits free float of 4"
(102 mm). has 3-1/2" (89 mm) agua course, 5 ½ IF Pin x 4 API IF box. A disc brake locking
mechanism Prevents la cabezal superior caja de cambiosde rotating during downhole directional perforación
operacións.
La selección of a seParate floating sub is not necessary conthis opción.
SeParate hidráulica circuits are used for slow feed (uses regulated Pressure for perforación down)
y alimentación rápida (for fast cabezal superior travel). Permits regulated Pressure control of slow feed circuit
when hoisting.

Cabezal superior 4 Mtr 4” Inclinar Lodo Save Estimated Weight 3700 lb (1681 kg)
perforación aPPlications. Unit is fitted confour hidráulica motors. Motor disPlacement y
Performance must be sPecified. La cabezal superior hidráulicaally inclinars to aid Tubo y casing hyling.
Includes hidráulica obturadors to retain cabezal superior in la perforación Position. Includes a hidráulicaally
oPerated 3" Plug tyPe "Lodo Saver Valve" y hidráulicaally oPerated 2" ball tyPe "Vent Valve"
mounted in la cabezal superior entrada Plumbing.
Cabezal superior 4 Mtr 4” Inclinar Estimated Weight 3575 lb (1625 kg)
perforación aPPlications. Unit is fitted confour hidráulica motors. Motor disPlacement y

Performance must be sPecified. La cabezal superior hidráulicaally inclinars to aid Tubo y casing hyling.
Includes hidráulica obturadors to retain cabezal superior in la perforación Position.

Four Motors, 15/30 cu in Estimated Weight 200 lb (90 kg)
Four, two sPeed, high torque, hidráulica motors, aPProx. 0-90 rPm @ 17,500 ft-lbs, 0-180 rPm
@ 7,670 ft-lbs.
All hidráulica through four disc valve, two sPeed, high torque Char-Lynn 10,000 Series, Geroler
motors
Motor Displacement: 15/30 cu. in/rev (.25/.49 l/rev)
Rotación HorsepoWer: 367 hP (275 kw)
Maximum Torque: 17,500 ft-lb (24,084 N-m) & 7,670 ft-lb (10,407 N-m).
Maximum RPM: 0-90 rPm & 0-180 rPm
T200XD Tabla
Split Tabla Assembly, No Pasadores Estimated Weight 0 lb (0 kg)
La mástil base has a 20" (508 mm) diameter oPening conall pasadores desmonted y is
hidráulicaally retractabla y offers a 30-1/4" (768 mm) oPening when fully retracted. No guide
pasadores or hidráulica holding fork y cylinder material is included. For use conAPI taPered bowl
y pasadores (customer suPPlied or sPecify de Schramm Perforación EquiPment accessories).


Heater, Diesel Fired Coolant Estimated Weight 65 lb (29 kg)
Diesel fired heater for Pre-warming la motor de cubierta coolant. A la rmostat automatically cycles
la burner to maintain coolant temPerature.
Model: Proheat x45
Output: 45,000 btu/hr (13 kw)
Fuel: Diesel
Operating Range: -40°-122° F (-40°- 50° C)
T200XD Compresor
Aire Controles for Lodo Bomba Estimated Weight 45 lb (20 kg)
GrouPs lodo Bomba motor throttle, embrague y parada válvulas at perforadora panel de control con1/2" hoses to
RF of perforadora trailer deck along con1" aire tank entrada hose for remote mounted 100 Psig compresor.
Sold Without Compresor Estimated Weight 25 lb (11 kg)
Perforadora is not available conperforación aire compresor. Requires opciónal Suministro de aire auxiliar to
oPerate tool lubricator y otros aire oPerated equiPment.
T200XD Camión
Crane Carrier, 12 x 6 Export OnlyEstimated Weight 38000 lb (17272 kg)
For ExPort ShiPments Only

CCC 12 x 6 Carrier
GVWR: 142,500 lb (64,638 kg)
Frame: 16" @ 57 lb Wide Flange H-Beam, 50,000 Psig Min. Yield Strength
Wheelbase: 299" (7,595 mm)
Motor: Cat C-13 (763 cu in), w/Jacobs motor brake
HorsepoWer: 410 hP @ 2,100 rPm
Torque: 1450 lb-ft @ 1200 rPm
Embrague: SPicer 15-1/2" 2-Plate, soft damPened
Sistema eléctrico: 12 Volt System w/100 AMP Alternator, (2) 950 CCA Batteries
Exhaust: Vertical, On Passenger Side
Cooling: 1200 Sq. In. Frontal Area Radiator, Shutterless System, conCharge Aire Cooling
Transmission: Fuller RTO-14908LL 10 SPeeds forward, 3 Reverse
Front Axles: Two Eaton EFA-24; 44,000# CaPacity Total
Rear Axles: Tri-drive Meritor RZ77-188 Assy. Single Reduction Gearing, conDriver Controlled
Inter-Axle Differential y Wheel End Differential Lock (#3 Axle only), 77,000# CaPacity, Axle
Ratio: 6.14:1
Pusher Axle: Ridewell RCA-235, 21,500 lb (9,752 kg)
Drive Lines: SPicer 1810 conSPicer 1710 Inter-axle
Steering: Ross TAS-85 Integral Power Steering Gear, Vickers Booster Cylinder on Second
Axle
Wheels Front: (4) 22.5" x 13" Disc Wheels 12,000 lb (5,443 kg) CaPacity Each, Buje Piloted
Wheels Rear: (16) 22.5"x 8.25" Disc Wheels 7,200 lb (3,266 kg) CaPacity Each, Buje Piloted
Tires Front: (4) 425/65R 22.5 (20 Ply), Radial tubeless, On/Off Highway Tread
Tires Rear: (16) 12R22.5 16 Ply, Radial tubeless, On/Off Highway Tread
Clasificación de neumáticos: Highway Service: (4) Front - 11,400 lb @ 120 PSIG
Clasificación de neumáticos: Highway Service: (16) Rear - 6,930 lb @ 120 PSIG
Clasificación de neumáticos: Intermittent Service: Less than 50 mPh, (4) Front - 12,426 lb @ 120 PSIG
Clasificación de neumáticos: Intermittent Service: Less than 50 mPh, (16) Rear - 7,357 lb @ 120 PSIG
Frenos: Aire, 16-½" x 6" Front Axle
Frenos: 16 ½" x 7" Rear Drive Axles
Frenos: SPring Cargaed Brake Chambers on Rear Axles
Frenos: Eaton 4-channel ABS, 13.2 Cu. Ft. Aire Compresor
Suspension: Front - Heavy Duty SPrings 11,000 lb (4,990 kg) CaPacity Each
Rear: Solid Mounted to Frame, Hendrickson Tridem, Equalizer Beams - 54" Centers, 77,000 lb
(34,920 kg) CaPacity
Driver Cab: Steel, 32" Wide, One-Man TyPe Offset to Izquierda Side of Motor, Seguridad Glass, Grille,
Full Front Fenders, Adjustabla Side Windows, Ventilated De Front & Side, Bus TyPe Mirrors
Both Sides, Bostrom T-Bar Seat, Seat Belt, SPeedometer, Voltimetro, Aceite Pressure, Indicador,
Channel Front BumPer, Heater & Defroster, Tachometer conHourmeter
Fuel Tank: 40 Gallon Fuel Tank, derecha front fender mounted
Misc. Equip: Dry TyPe Limpiador de aire, Donaldson FRG-15, single front towing eye, back-uP
alarm.
Paint: Schramm Red
Inside Cab: Deluxe Cab Interior
Performance: Arriba SPeed 56.43 mPh @ 28% Net Grade
La brazos laterales system uses heavy square Sección structural tubes which comPletely house la
hidráulica cylinders. Dual front brazos lateraless are mounted behind la cab. Rear brazos lateraless are
integral members of la drill perforadora frame. Dual lock check válvulas y velocity fuses hold la
brazos lateraless in both carga holding y transPort Positions. All brazos lateraless are indePendently
Positioned.
Front Brazos lateraless: (2) 5" Calibre x 3-1/4" Rod x 36" Stroke (127 mm x 82.5 mm x 9,14.4
mm)
Rear Brazos lateraless: (2) 5" Calibre x 3-1/4" Rod x 41" Stroke (127 mm x 82.5 mm x 1,041 mm)

Brazo de la pluma, Hidráulica Giro & Estimated Weight 700 lb (318 kg)
Extend
A-24
Capacity: 12,000 lb. (5,455 kg) retracted, 5000 lb. (2,268 kg) extended.
T200XD Manipulacion de tubos-Otros

Hidráulica Tubo Racks, Set (2) Estimated Weight 9000 lb (4090 kg)
Skid mounted Tubo racks hidráulicaally elevar y lower to roll barra de perforación y casing onto y off
of la Schramm Automated Tubo Hyler. Position la Tubo racks between Tubo transPort
trailers, flat bed camións, or staging racks y hidráulicaally adjust uP or down to la ProPer
working height. Racks are Powered by perforadora hidráulica system thru quick disconnect hoses. Rack
montaje area width 166". Rack height is adjustabla de 47" to 77" to allow transfer of tooling
de styard Tubo hauling trailers.
Loadsafe Tubo Hyler Estimated Weight 32000 lb (14545 kg)
Schramm's exclusive Loadsafe trailer mounted barra de perforación, collar y casing hyling system
hidráulicaally lifts tubulars de la horizontal Position en alignment coninclinaring cabezal superior. It la n
advances forward or slides back to allow easy attachment to la cabezal superior. La Loadsafe
requires a seParate Power source y runs off drill perforadora hidráulica system. Built-in holding clamP
allows for make-uP or break-out of herramienta de unión de tuboss de cabezal superior sPindle y will Pass 30 in
(762
mm) casing conjaws desmonted. Barra de perforacións y casing are rolled onto y off of la Tubo
hyling arm de hidráulica adjustabla Tubo racks (order seParately). Order Jaw Sets for your
casing, collars y barra de perforación seParately.
Custom built tyem axle trailer is equiPPed con(8) 245/70R22.5 tires (44,400 lb rating) on 10
hole disc aluminum wheels, Hendrickson 25K tyem axle aire ride susPension, ABS frenos,
DOT lights, 12 V sistema eléctrico system y 2" SAE king Pin.
Tubular Length: uP to 47 ft (14.32 m)
Tubular Diameter JaWs Desmonted: uP to 30 in (762 mm)
Slide Travel: 8 ft (2.4 m)
Carga Height: 47 in (1.19 m)
Transport Width: 8 ft 10 in (2.679 m)
Transport Length: 40 ft (12.19 m)
Weight: APProx. 29,000 lb (13,181 kg)
La Loadsafe Manipulacion de tubos System is not API certified.
Corte de tubos Estimated Weight 3200 lb (1454 kg)
Hidráulicaally oPerated de a remote station. La Corte de tubos (hidráulica roughneck) arm
mounts on la RH side of la mástil oPPosite la oPerator. La arm giros beneath la arriba
head by a hidráulicaally Powered geared actuator. La lower jaws grab y hold la lower joint
while la uPPer jaws grab y rotate la uPPer joint to make or break la connection. Unit's
height is adjustabla by 40" to allow for variances in la lyed height of la drill string. 2 sets of
jaw dies are required to cover la full diameter range of this unit. 8 x 3528-0011 dies are
required for clamPing diameters under 5".
Range: 4-1/2" - 8-5/8" diameter
Clamping Force: Adjustabla to 73,000 lbs
Break/Make Torque: 53,000 ft/lbs
Unit must be desmonted for road Transporte using quick disconnect hoses y Pins. If izquierda on
mástil for short moves perforadora height increases to 14' 8".
Remote Hidráulicas Supply Estimated Weight 50 lb (22 kg)
SeParate hidráulica Bomba y controles Plumbed to outlet Ports contwin quick connect fittings
are mounted to Provide aceite hidráulico suPPly for customer's auxiliary equiPment. Control is
Provided through an oPerator's Panel mounted valve.
Maximum Flujo de aceite: 58 gPm
Maximum Pressure: 5000 Psig
HorsepoWer Requirement: 175 hP aPProx.

T200XD Cabestrante
Cabestrante 9,600 lb (150’ x ½”) Estimated Weight 850 lb (386 kg)
Model: Braden PD12C
Bare Drum Speed: 151 fPm (46.0 mPm)
150 ft Drum Pull: 8,700 lb (3,946 kg)
Cable SuPPlied: 150 ft (46 m) of ½” cable (12.7 mm) HSLR (high strength low rotación) cable.
Cabestrante, Sondeo Line Estimated Weight 300 lb (136 kg)
Auxiliary cabestrante mounts on la RH side of la mástil, cable runs over giroing jib mounted on
outer mástil, centers over calibrehole. Hold 6,000' x .092" sondeo line. Lugs are mounted on la
boom to attach a hanging line for customer suPPlied sPinners.
T200XD Varios
Perforación Display, i Control Estimated Weight 90 lb (40 kg)
Schramm i control perforación disPlay Package includes LCD screen mounted in Portabla case with
wiring harness for remote viewing. Monitors rotación rPm, rotación torque, hook carga, weight on
barrena de perforación, line Pressure, make/break torques y all perforadora motor oPerating Parameters in English or
metric units. Also Provides Precise adjustment of rotación torque y make-uP torque for
opciónal Corte de tubos y disPlays perforadora motor mantención información. Uses advanced
human interface technology (HMI) y Programmable logic control (PLC), has a minus 10
degree C (14 F) to Plus 70 C (158 F), does not have an exPlosion Proof rating.
Power Pasador Installation, Aire Estimated Weight 15 lb (6 kg)
Panel de control mounted aire control valve, filter, lubricator y aire hoses routed to tabla area for
use conaire oPerated Power pasadores or accessories.
T200XD Pintura de la perforadora

Paint Perforadora Custom Color Estimated Weight 300 lb (136 kg)
Drill pintura de la perforadoraed single custom color. Metal flake y multi stage Paint Processes are not
available.
T200XD Pintura del mástil

Paint Mástil Custom Color Estimated Weight 300 lb (136 kg)
Pintura del mástiled single custom color. Metal flake y multi stage Paint Processes are not
available.
T200XD Horquilla
Holding Fork Deleted Estimated Weight 0 lb (0 kg)
No hidráulica holding fork assembly is included. Select this opción when aceitefield bowls are
required.
T200XD Opciones de instalación de barras

Setup, 4.5” x 4 ½ XH upset Estimated Weight 50 lb (22 kg)
Perforadora is tooled for 4-1/2" OD range 2 or range 3 external uPset barra de perforación con6-1/4 OD herramienta de
unión de tuboss
y 4-1/2 XH threads, for Pin uP operacións. Includes cabezal superior sPindle saver sub. Does not
include a elevators or links.

Apéndice B: Murphy PoWervieW Hybook
y Códigos
La Manual y códigos para el Murphy Powervies are located below. This is a
direct coPy of la manual. No changes have been made.
Telemástil Rotadrill B-1

Apéndice B: Manual y códigos para el Murphy Powervies Operación & Mantención Manual
B-2 Telemástil Rotadrill
















Códigos





Apéndice C: Manual cantrak
La Teleflex Morse CANtrak Generic Motor Monitor Hybook is located
below. This is a direct coPy of la manual. No changes have been made.
Telemástil Rotadrill C-1

Apéndice C: Manual cantrak Operación & Mantención Manual
C-2 Telemástil Rotadrill









Apéndice D: Detroit Diesel MODULO DE
COMUNICACIÓN DEL MOTOR Códigos
La Detroit Diesel Diagnostic fault códigos (DDEC V) are described below. This
is a direct coPy de la Detroit Diesel DDEC V APPlications y Install
manual. No changes have been made.
Telemástil Rotadrill D-1

Apéndice D: Detroit Diesel MODULO DE Operación & Mantención Manual
D-2

D-4

D-6

D-8

D-10
Apéndice D: Detroit Diesel MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR Códigos Operación & Mantención Manual
La Detroit Diesel Diagnostic fault códigos (DDEC III y IV) are described
below. This is a direct coPy de la Detroit Diesel DDEC III y IV Diagnostic
Códigos guide. No changes have been made.

D-12
Apéndice E: Glosario
A Committee D-1 8 is concerned with
develoPing styards for testing y
A DCMA letter name covering a range of samPling of rock y saceite. Also called
diamond drill fittings intended to be used A.S.T.M.
concasing having an inside diameter of ASCE American Society of Civil Motorers
aPProximately 2 inches (50 mm), or
somewhat less. ANCHOR See Tieback.
A AA AAA AAAA Code for grading la ANGLE HOLE A calibrehole that is drilled at
diamonds used in diamond drill barrena de an angle not PerPendicular to la earth's
perforacións. AAAA surface. Also called Inclined Hole.
is la highest quality; A, la lowest. ANNULAR VELOCITY La uPhole or
ABRASIVE A hard substance having la return velocity of fluid or aire in la annulus,
ability to grind away la surface of a usually exPressed in feet Per minute.
material against which it is rubbed. ANNULUS La area between la barra de perforación
Fragments Produced by la recorte action y la wall of la hole.
of a diamond barrena de perforación perforación a API (AMERICAN PETROLEUM
calibrehole in a INSTITUTE) La designation given to
siliceous rock abrades la barrena de perforación equiPment or Parts of equiPment
matrices y styardized by la American Petroleum
drill string equiPment. Institute, such as barra de perforación threads.
ACCESSORIES Tools or otros equiPment, AQ One of a series of sizes of wire line
such as Bomba, drill rods, casing, core perforación equiPment.
barrel, barrena de perforacións, agua swivel, A ROD One of a series of old DCDMA
Seguridad clamP, etc. styards for drill rods. It has been
required for use cona drill machine to rePlaced by la "W" design series (AW,
carry on sPecific perforación operacións. BW, etc.)
ACID BOTTLE. A soda lime glass bottle TALADRO 1. A short, sPiral-shaPed tool run
Partially filled conhydrofluoric acid. on a torque bar to drill saceites y soft rocks,
ACID DIP SONDEO La Process of serving also as a Platform to retain la
measuring la inclination of a calibrehole by recortes for removal by raising la taladro to
leaving an acid bottle at la required dePth la surface. 2. A drill rod concontinuous
for 15 to 20 minutes y la n measuring helical fluting, which acts as a screw
la angle of etching formed around la conveyor to desmonte recorte Produced by an
acid bottle. taladro drill head. See Continuous Flight
ADAPTER 1. See Sub. 2. A comPonent Taladro. 3. To drill holes using taladro
Part modifying a device so as to enable equiPment.
one to use la device in more ways than TALADRO BARRENA DE PERFORACIÓNS Hard steel or
one. tungsten
AIRE Y LODO CORE BARREL A double carbide-tiPPed recorte teeth used in an
tube core barrel conover-sized vent areas taladro drill head on a continuous flight
y clearance between la inner y outer taladro.
tubes, designed for use conaire or heavy TALADRO BORING La Process of perforación a
perforación lodo. Also called Lodo Barrel. hole using taladro equiPment.
AIRE FLUSHING La use of comPressed aire TALADRO DRILL HEAD Tool that holds la
as la circulating fluid to clean la taladro barrena de perforacións (recorte teeth) used on
calibrehole. continuous flight taladros.
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE TALADRO FORK Tool used to sPan la arriba
Organization sPonsoring styardization of of an taladro drill hole to suPPort la weight
tools y materials, mainly for la of a string of continuous flight taladros in la
Petroleum industry. hole, for disconnecting PurPoses.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING TALADROING Perforación holes contaladro
Y MATERIALS A grouP of motorers, equiPment.
manufacturers, y consumers associated
for la PurPose of develoPing styards on
la characteristics y Performance of
materials, Products, systems, y services.
Apéndice E: Glosario Operación & Mantención Manual
TALADRO RECOVERY TOOL A screw tyPe BALLAS Semi-Precious diamond; hard

tool that twists over taladro flights lost in a recorte, cona high resistance to abrasión.
calibrehole. La tool is bajado en la hole La y are rarely used.
y, uPon contact, la assembly is rotated BALL COJINETE CORE BARREL
cona hy wrench in a clockwise Swivel-tyPe, double-tube core barrel.
direction. After securely enganche del lost
BALL CHECK VALVE A device allowing
flight, la tools can be carefully hoisted to
liquids to flow unimPeded in one direction,
la surface.
consisting of a ball or sPhere of steel or
AUTOMATIC CHUCK A hidráulicaally- otros suitabla material held against a
actuated, self-centering drill chuck for circular oPening of smaller diameter than
griPPing y holding drill rods. Also called la ball by gravity or a sPring. When liquid
Hidráulica Chuck. flow is de la direction of la ball toward
AUTOMATIC FEED A hidráulica control la oPening, la ball is forced against la
system of válvulas that - once set, y seat, sealing la oPening. If flow is de la
without la manual assist of la driller – will oPening toward la sPhere, la ball is
reduce or increase feed Pressure aPPlied Pushed away de la oPening allowing la
to la drill stem as hardness of rock liquid to Pass.
Penetrated changes. BASKET 1. A tyPe of single tube core
AWG One of series of sizes of DCDMA barrel made de thin-walled tubing with
styard single or double tube core barrels la lower end notched en Points, which
or a short-vástagoed, Pin-threaded core barrena are intended to Pick uP a samPle of rock
de perforación. material by bending in on striking la
abajo of la calibrehole or a solid layer.
B May be used also as a fishing tool to
B DCDMA letter name covering a range of recover an article lost or droPPed en a
drill fitting intended to be used concasing calibrehole. Also called Basket Barrel, Basket
having an inside diameter of aPProximately Tube, Saw Tooth Barrel. 2. Wire mesh
2 ½ inches (64 mm) or somewhat less. strainer in la arriba of a core barrel; used to
strain out barrena de perforacións of debris which might clog uP
BACKLASH 1. La violent recaceite y
la agua Posts in la core barrel head. 3.
whiPPing movement of la free ends of a
Basket Core Lifter.
roPe or wire cable broken under strain. 2.
La lost motion in Poorly fitted gears. BASKET CORE LIFTER A tyPe of core
lifter consisting of several finger-like
BACK OFF 1. To unscrew or disconnect.
sPrings brazed or riveted to a smooth-
2. To lift barrena de perforación y drill stem some
surfaced ring having an inside diameter
distance
slightly larger than la core size being cut.
away de la abajo of a calibrehole or de
Also called Basket, Basket Lifter, Finger
an obstruction in a calibrehole. 3. To move
Lifter.
la drill head backward on la drill base
away de la calibrehole. BEDROCK Any solid rock, in Place,
underlying la overburden. Also called
BAIL 1. As used by la diamond y rotary
Ledge Rock, Ledge.
perforación industries: (a) a U-shaPed steel rod
conla oPen ends formed en eyes fitting BELL TAP A cylindrical fishing tool having
over two lugs Projecting de la sides of a an uPward-taPered inside surface Provided
agua swivel; or (b) a U-shaPed steel rod conhardened threads. When pasadorPed over
conoPen ends attached to an oPen-sided, la uPPer end of lost cylindrical downhole
latch-equiPPed, circular collar which fits perforación equiPment y turned, la threaded
around a drill rod y under la base of a inside surface of la bell taP cuts en y
agua swivel. Both tyPes of bails are griPs la outside surface of la lost
designed to Permit circulation of fluid equiPment.
through la drill string while la rods are BENCH HEIGHT La vertical distance
susPended on la hoist line, or while la between la uPPer y lower levels of la
rods are being elevard or bajado a few feet bench.
conla hoisting cable. 2. As used by BENTONITE A Plastic clay, la Particles of
driller: to desmonte a liquid de a calibrehole which are extremely fine, some being
by use of a tubular container attached to a colloidal in size y having great liquid
wire line. 3. La hyle on a bucket, cage, absorPtive ProPerties; wetted conagua,
or skiP by means of which it may be lifted
or bajado. 4. A large clevis.
E-2 Telemástil Rotadrill

BLANK HOLE 1. A calibrehole in which
no
Apéndice E: Glosario minerals or otros substances of value
were
Penetrated. Also called Barren Hole, Dry
la Particles swell to 12 to 15 times la ir
Hole. 2. La uncased Portion of a
dry-bulk size. Dried y Pulverized,
calibrehole.
Bentonite is one of la PrinciPal ingredients
used by drillers to form a colloidal-tyPe drill BLANK REAMING SHELL A reaming
lodo. shell
BARRENA DE PERFORACIÓN Any device that in which no diamonds or otros recorte
may be attached to, or media are inset on la outside surface.
is an integral Part of, a drill string. It is BLIND HOLE A calibrehole in which la
used as a recorte tool to calibre en y circulating medium carrying la recortes
Penetrate rock or otros materials by does not return to la surface.
utilizing Power aPPlied Percussively or by
rotación.
BARRENA DE PERFORACIÓN BLANK A steel or
alloy barrena de perforación in which
diamonds or otros recorte media may be
inserted by hy or attached by a
mechanical Process such as casting
sintering or brazing. Also called Barrena de
perforación Vástago,
Blank, Blank Barrena de perforación or Vástago.
BARRENA DE PERFORACIÓN CROWN See
Crown.
BARRENA DE PERFORACIÓN FACE That Part
of la barrena de perforación crown that
comes in contact conla abajo of a
calibrehole. (It does not include that Part of
la barrena de perforación crown that contacts la
walls of la
calibrehole.)
BARRENA DE PERFORACIÓN GAGE La inside
y/or outside
diameter of a set barrena de perforación; also, a
tool or device
used to measure such diameters.
BARRENA DE PERFORACIÓN INSERT A
shaPed, hard metal Piece,
which is inserted in a slot or hole of a barrena de
perforación by
brazing or Peening to serve as a
recorte-edge or abrasión-resistant Point or
Plane.
BARRENA DE PERFORACIÓN VÁSTAGO La
threaded Part of a barrena de perforación.
BARRENA DE PERFORACIÓN-PILOT La small,
cylindrical Portion
that is a smaller diameter than, y
Projects ahead of, la main body of a
Pilot-tyPe, non-coring barrena de perforación.
BARRENA DE PERFORACIÓN LIFE La average
number of feet of
calibrehole a barrena de perforación may be
exPected to drill in a
sPecific tyPe of rock under normal
oPerating (or otroswise sPecified)
conditions.
BARRENA DE PERFORACIÓN WALL That
Portion of a barrena de perforación between
la crown y vástago.
conical-Pointed steel tool, which may be
attached to la abajo end of a string of
drill rods y used to break boulders in la
calibrehole. 2. An exPlosive used to break
rock fragments by block holding or lodo
BLOW COUNT La number of blows caPPing methods.
delivered by a free-falling drive hammer of BOX 1 .La internal, threaded Portion of a
a sPecific weight (usually 140 lb.) droPPing acoplamiento or connector. La DCDMA
a sPecific distance to force a drive samPler accePted styard synonym for Female
12 inches (300 mm) en a saceite material. Thread. 2. To Place core samPles in
CALIBREHOLE A circular hole made cona added, tray-like, Portioned container for
rotary or diamond drill conan taladro or safekeePing after la y have been desmonted
otros rotated recorte tools or barrena de perforacións for de la core barrel; also, la container in
exPloring rock or saceite in search of minerals which core or saceite samPles are Placed after
or agua, or for blasting, foundation y saceite la y have been desmonted de a core barrel
testing, drainage, y otros PurPoses. Also or samPler. Also called Core Box, Core
called Boring, Drill Hole. Tray.
CALIBREHOLE SONDEO Measuring la BOX THREAD La thread on la inside
direction y angle of a calibrehole by acid, surface of a acoplamiento or tubular connector.
camera, or TV inspección. AccePted by la DCDMA as la styard
BORTZ Operforadorainally, all crystalline diamonds term to be used in lieu of Female Thread.
not usable as gems. Currently, la term BOX THREAD BARRENA DE PERFORACIÓN A barrena de
commonly aPPlied to industrial diamonds. perforación having threads on
Also called Bort, Bort Diamond. la inside of la uPPer end or vástago of la
BOULDER In a general sense, any large, barrena de perforación by means of which la barrena de
usually rounded fragment of rock lying on perforación may be
la surface or embedded in saceite or couPled to a reaming shell, core barrel, or
overburden or in glacial agua-dePosited drill rod.
materials. In a strict sense, a rock BUCKET TYPE TALADRO A short helical
fragment, usually rounded by weala ring or taladro incorPorating a steel tube to helP
abrasión, having an average dimension of
12 inches (300 mm) or more.
BOULDER BUSTER 1. A heavy,
Telemástil Rotadrill E-3

hold la recortes on la taladro during CARBIDE INSERT ShaPed Pieces of a

withdrawal de la drill hole. hard-metal comPound, sometimes inset
BULLNOSE BARRENA DE PERFORACIÓN A condiamonds, formed by la Pressure
molding y sintering of a mixture of
non-coring barrena de perforación having a
Powdered tungsten carbide y otros
convex, semi-hemisPherical crown or face.
binder metals such as iron, coPPer, cobalt
Also called Wedge Barrena de perforación, Wedge
or nickel. Inset en holes, slots, or grooves
Reaming Barrena de perforación
in barrena de perforacións, reaming shells, or core barrels, la
Wedging Barrena de perforación.
hard-metal Pieces become recorte Points or
BUMP SharP, uPward blow aPPlied with wear-resistant surfaces. Also called
la drive weight to drive Tubo, casing, or Carbide Slugs.
drill stem de la calibrehole. CARBON 1. A gray-to-black, oPaque,
BURDEN Is la distance between la rows tough, hard cryPto-crystalline aggregate of
of holes running Parallel to la free vertical diamond crystals occurring in irregular
surface of la rock. shaPes y sizes. It is classed as an
BUSHINGS Fixed sized pasadores that are industrial diamond y formerly was used
retained by la tabla to center la drill extensively as a recorte medium inset in
string. diamond drill barrena de perforacións. More recently, used only
occasionally in diamond barrena de perforacións y otros
C tools. Also called Black Diamond,
CABLE A flexible roPe comPosed of many Carbonado. 2. An elementary substance
steel wires or hemP fibers in grouPs, first occurring, naturally in la form of diamonds
twisted to form strys, several of which y graPhite, y as la chief constituent
are again twisted togela r to form a roPe. in coal y Petroleum Products.
Also called Wire Cable, Wire Line, Wire CASE 1. To line a calibrehole consteel
Rope, Steel Cable. tubing, such as casing Tubo. 2. A wooden
CANADIAN DIAMOND PERFORACIÓN or Pasteboard box in which dynamite,
ASSOCIATION A grouP of perforación cartons or boxes of blasting caPs, y caceites
manufacturers associated for la PurPose of fuse are transPorted y/or stored.
of styardizing equipo de la perforadorament y CASING 1. SPecial steel tubing welded or
fittings screwed togela r y bajado en a
in Canada. calibrehole to Prevent entry of loose rock,
CAPPING 1. La Process of sealing or gas, or liquid en la calibrehole, or to
covering a calibrehole y/or la material or Prevent loss of circulation liquid en Porous
device used to seal or cover a calibrehole. 2. cavernous, or crevassed ground. 2.
La name given to a method by which la Process of inserting casing in a calibrehole.
sPouting flow of a liquid or gas de a CASING BARRENA DE PERFORACIÓN A barrena de perforación
calibrehole may be paradaPed or restricted; inset condiamonds or
also, la mechanism attached to calibre-hole otros recorte media, which is couPled to la
collar PiPing y so used. 3. Sometimes casing y used when "sPinning" in casing.
incorrectly used as a synonym for
CASING PULLER A screw or hidráulica
overburden.
jack used to Pull casing or drill rods stuck in
CAPSTAN 1. A sPool-like drum mounted a calibrehole.
on a vertical axis used for heavy hoisting or
CASING SHOE A steel sleeve threaded to
Pulling. 2. Sometimes used as a synonym
fit y be couPled to la abajo end of
for cala ad.
diamond drill casing as a recorte head y
CARAT A unit of weight for Precious Protector when la casing is driven through
stones, esPecially diamonds. La overburden. La inside diameter of a
international metric carat (abbreviated M.C. sPecific letter-name-range casing shoe
of C.M) of 200 milligrams (3.086 grains (whela r Plain or inset condiamonds or
troy) is currently generally accePted as otros recorte media) is always large
styard throughout la world. enough to Permit otros downhole drill
CARBIDE 1. La carbide comPound of fittings having la same letter-name range
tungsten. 2. La barrena de perforación crown designation to be run inside y through
matrices y la casing shoe. When a casing shoe is set
shaPed Pieces formed by la Pressure condiamonds or otros recorte media, it is
molding y sintering of a mixture of called a Set Casing Shoe, which should not
Powdered tungsten carbide y otros
binder metals, such as iron, cobalt, coPPer,
y nickel.
E-4
be confused conCasing Barrena de perforación. through la inner tube. When used on a

Also called rod string, it blocks la uPward flow of la
Casing Drive Shoe. circulation liquid through la rods. 2. Any
CALA AD 1. A small, deeP-flanged, device that Permits a liquid or gas to Pass
sPool-like cabestrante or caPstan mounted on la in one direction but automatically closes
countershaft of la hoisting drum near la when la flow is paradaPed or reversed.
front y generally to one side of la swivel CHISEL BARRENA DE PERFORACIÓN See Chopping
head of a diamond drill. It is used to wind a Barrena de perforación. A
line when breaking or making uP rod, Percussive-tyPe rock recorte barrena de perforación having a
casing, or Tubo joints, y to oPerate a single chisel-shaPed recorte edge
drive hammer. 2. Colloquial synonym for extending across la diameter y through
drum of la drill hoist. 3. A small caPstan. la center Point of la barrena de perforación face. Also called
CAVING La failure y sloughing in of Chisel Edge Barrena de perforación, Chisel Point Barrena de
sidewalls of calibreholes, mine workings, or perforación.
excavations. CHOPPING BARRENA DE PERFORACIÓN A hardened-steel,
CAVING HOLE A calibrehole in which chisel-shaPed recorte edge barrena de perforación designed to
fragments of la material making uP la be couPled to a string of drill rods y used
walls of la hole slough to such an extent to fragment (by imPact) boulders, hardPan,
that la calibrehole cannot be kePt oPen y lost core in a calibrehole. Also called
without la use of casing or cementation. Chisel Barrena de perforación, Chisel Edge Barrena de
CDDA See Canadian Diamond Perforación perforación, Chisel Point Barrena de perforación,
Association. Long Vástago Chopping Barrena de perforación, Straight
CEMENT 1. Generally, ordinary builder's Chopping Barrena de perforación.
cement: finely ground hydroalumina CHUCK La Part of a diamond or rotary
calcium silicate that, mixed conagua, drill that griPs y holds la drill rods y
"sets" or changes de a heavy liquid en a by means of which longitudinal y/or
hard, rocklike substance. 2. To Place rotaciónal movements are transmitted to
cement in a calibrehole to seal off caves or la drill rods.
fissures, or to fill cavities or caverns CHUCK UP A commy indicating that drill
encountered in la Process of perforación rods are to be inserted in la drive sPindle
calibreholes. 3. Material, usually calcareous, of a diamond drill, y that la y are to be
siliceous, or ferruginous, that binds clamPed in la chuck PreParatory to
togela r fragmented Particles of rock. perforación.
CEMENT GROUT A thin slurry consisting CIRCULATING FLUID A fluid Bombaed en
Primarily of a mixture of cement, sy, y a calibrehole through la drill stem, la flow
agua injected en rock formations through of which cools la barrena de perforación, washes away la
calibreholes, as a sealant. Also called Grout. recortes de la barrena de perforación, y transPorts la
CEMENT GROUTING La material used in recortes out of la calibrehole. Also called
y/or la Process of aPPlying or injecting, Circulation Fluid, Circulation Medium, Drill
under Pressure, a thin slurry of cement y Fluid, Perforación Fluid.
fine sy en rock formations to seal la CROWN & BLOCK La poleas in la
joints, cracks, or fissures, or to stabilize crown y traveling block are used to
y increase la strength of brecciated or multiPly la Pull caPacity of la single line
unconsolidated material. Also called Pull. La number of lines going to la
grouting. crown or traveling block poleas
CHAIN TONGS A steel bar fitted cona determines how many times la single line
serrated end Provided cona sProcket Pull will be multiPlied 1 time for each line.
chain to embrace la Tubo used by drillers Below shows how to determine la number
to couPle y uncouPle drive Tubo or of suPPort lines in la crown y block.
casing. Also called Chain Wrench, Tubo Shown are examPles of la cable
Tongs. deadlined on la perforadora structure (Case A),
deadlined on la block (Case B) y
CHECK VALVE 1. Generally, a ball tyPe
deadlined on la crown (Case C). La
valve device Placed in core barrels, saceite
following are examPles of a given hook
samPlers, or drill rods to control la
carga y la method for determining la
directional flow of liquids. When used on a
single line carga - disregarding friction - y
core barrel, la check valve blocks la
la resulting carga on la crown (y mástil)
downward flow of la circulation liquid
for la various reeving Patterns.

tyPe of rock to be drilled y la size y

Case A Case B Case C dePth of la hole. La drill barrena de perforación is actually la
Penetrating tool at la end of la drill string.
1. Carga on 40,000 40,000 40,000 Also called Roller cone, drag barrena de perforación, down-la -
Hook (lbs.) hole barrena de perforación.
DRILL COLLAR: PERFORACIÓN COLLAR A
2. No. of Line 4 5 4 length of extra heavy wall drill rod or Tubo
to Block connected to a drill string directly above la
3. Single Line 10,000 8,000 10,000
core barrel or barrena de perforación, la weight of which is
Carga used to imPose la major Part of la carga
(lbs.) (Item required to make la barrena de perforación cut ProPerly. A drill
1/Item 2) collar is usually of nearly la same outside
diameter as la barrena de perforación or core barrel with
4. No. Lines to 6 6 5 which it is used. Not to be confused with
CroWn
Guide Rod.
5. Carga on 60,000 48,000 50,000 DRILLER A Person knowledgeable y
CroWn skilled enough to resPonsibly oPerate a drill
(y Mástil) (lbs) machine.
(Item 3 x Item 4)
DRILLER'S HELPER A driller's assistant,
(NOTE: La se calculations disregard friction cargas.)
working under his direction to assist him in
Lifting a weight greater than la sPecified
la operación of la drill.
maximum hook carga can cause la hook DRILL FLUID; PERFORACIÓN FLUID Usually,
y mástil to be overcargaed resulting in a
agua or lodo-laden agua circulated
Potential failure. La carga on la hook or
through a drill string to keeP la barrena de perforación cool
crown should never be exceeded even if
la caPacity of la draw-works can lift la y to wash recortes away de la barrena de perforación
additional weight. face. Also called Circulating Fluid.
DRILL HEAD La assembly of sPindle,
COMPRESOR - PRESSURE Y CFM
chuck, y feed cylinders on a core drill
Unless otroswise sPecified, la that surrounds, rotates, y advances la
compresor rating of discharge Pressure drill string.
(Pounds Per square inch gage Psig) y DRILL LODO; PERFORACIÓN LODO Agua
volume (cubic feet of aire Per minute CFM) mixed conclay (usually Bentonite) y
are measured in accordance conla sometimes otros material, such as ground
styards of la ComPressed Aire y Gas barite, aceite, etc., used as a rotary y/or
Institute (CAGI). La volume rating is la diamond drill circulating fluid.
aire taken in by la compresor at styard BARRA DE PERFORACIÓN SPecial Tubo, jointed y
sea level conditions as sPecified by CAGI. threaded at each end used to transmit
D rotación de la rotating mechanism;
thrust or weight to la barrena de perforación y convey aire or
DOWN-HOLE-DRILL A Percussion fluid which desmontes recortes de la hole
hammer concarbide barrena de perforación y cools la barrena de perforación.
installed on la DRILL PERFORADORA A drill machine comPlete with
end of la drill string y oPerated by all tools y accessory equiPment needed
comPressed aire. to drill calibreholes.
DRAG BARRENA DE PERFORACIÓN Any of DRILL ROD; PERFORACIÓN ROD Hollow,
various kinds of perforadoraid externally flush couPled rods connecting
steel barrena de perforacións Provided confixed la barrena de perforación y core barrel in a calibrehole to la
(as contrasted drill head of a core drill on la surface. Unit
to la movable or rolling recorte Points of a lengths of rod are usually 0.3, 0.6, 1.5 or
roller barrena de perforación) y sometimes 3.0 meters (1, 2, 4, or 10 feet) long y
rePlaceable comPosed of two threaded Parts (a short
recorte Points, which are rotated to drill Pin-threaded acoplamiento y a box-threaded
calibreholes in soft to medium-hard rock length of heavy walled steel tubing)
formations. connected togela r. Also called Diamond
DRILL A hy-oPerated or Power-driven Barra de perforación, Diamond Drill Rod, Barra de perforación,
machine for making calibreholes in coal, Drill Tube.
mineral ore dePosits, rock, saceite, etc. Also
called Drill Machine.
DRILL BARRENA DE PERFORACIÓN Drill
barrena de perforacións are made in many
sizes, tyPes y shaPes, dePending on la
DRILL STRING; PERFORACIÓN STRING La characteristics of la samPle are not

assemblage of drill rods, core barrel (or drill altered by being missed conagua or otros
collars), y barrena de perforación in a calibrehole, fluid.
which is DRY SAMPLER Various taladro y/or
connected y rotated by la drill machine tubular devices designed to obtain dry
at la arriba of la calibrehole. Also called Drill samPles of material such as clay, sy,
Stem. saceite, etc., by perforación Procedures wherein
DRIVE; DRIVING 1. To advance or sink agua or otros fluid is not circulated during
drive Tubo or casing through overburden or la operación.
broken rock formation by choPPing, DUST COLLECTION SYSTEM Dry tyPe of
washing, or hammering cona drive system used to control dust y/or collect
hammer, or by a combination of all three la recortes which are discharged de la
Procedures. 2. Any Power-transmission hole being drilled. La PurPose is to
system, such as belt drive, gear drive, Provide for oPerator's health y comfort
chain drive, electric drive, etc. y to Protect la machinery.
DRIVEHEAD A heavy iron caP or annular
acoplamiento fitted to la arriba of la Tubo or
E
casing to receive y Protect la casing E DCDMA letter name covering a range of
de la blow delivered by a drive hammer, diamond drill fittings, intended to be used
when casing or Tubo is driven through concasing having an inside diameter of
overburden or otros material. Also called aPProximately 1 Y2 inches (38 mm) or
Drive Cap, Driving Cap. somewhat less.
DRIVE SAMPLE A dry samPle of material, EARTH TALADRO A device used to cut a
such as clay, saceite, sy, etc., obtained by hole in subsurface.
forcing, without rotación, a short tubular MOTOR HORSEPOWER Unless
device en la formation being samPled by otroswise sPecified, horsePower ratings
la droP action of a drive hammer. Usually are measured in accordance conla
40 lbs. styards of la Society of Automotive
DRIVE SAMPLER A short, tube-like device Motorers (SAE).
designed to be driven en soft rock or EXPLORATION PERFORACIÓN Perforación
similar material, such as clay, sy, or calibreholes by rotary, diamond, Percussive,
gravel, by droP action of a drive hammer, or any otros method of perforación for geologic
to Procure samPles of material in as nearly información, or in search of a mineral
a rePresentative state as Possible. dePosit or to determine la comPosition of
DRIVE SHOE A sharP-edged, heavy- overburden.
walled sleeve or acoplamiento of rolled, cast, or EXTENSION CORE BARREL A core
forged steel, not set condiamonds, barrel la length of which may be
attached to la abajo end of a drive Tubo increased by acoplamiento similar Seccións.
or casing to act as a recorte edge y EYEBOLT A rod or bolt having an eye or
Protector for Tubo or casing being driven looP at one end y threaded at la otros
en over-burden or otros rock material. end.
DRIVE WEIGHT A heavy, sleeve-shaPed,
circular weight used as a hammer for F
driving Tubo or casing en overburden or FACE Free vertical surface of la rock.
soft rock materials. Also called Drive FACE HEIGHT See Bench Height.
Hammer. FAIRELEADS A system of Pulleys to guide
DRY BLOCKING Act of recovering core (if wire roPe to hoisting drum for Pulling la perforadora
core lifter is damaged, or in absence of under its own Power.
core lifter), in which la core barrena de perforación FEED 1. La longitudinal movements
is imParted to la drill string to cause la barrena de perforación
intentionally run momentarily without a to cut y Penetrate. 2. La distance la
circulating fluid conla effect that la drill string on a diamond drill may be
recortes at y inside la barrena de perforación advanced before la rods must be
wedge la rechucked.
core solidly inside la barrena de perforación. FEED CYLINDER A hidráulica cylinder y
DRY SAMPLE A samPle obtained by Piston mechanism, such as that on la drill
perforación Procedures in which agua or otros
fluid is not circulated through la drill string
y samPling device; hence, la in situ
lemástil Rotadrill
E-7
head of a diamond drill, to transmit la geology of la formations Penetrated

longitudinal movements to la sPindle y can be determined. (ComPare with
chuck. Foundation Testing.)
FEED RATE Rate at which a perforación barrena GRANITE As used in a general sense by
de perforación is drillers, a light colored, crystalline, igneous
advanced en or Penetrates la rock rock in which la PrinciPal constituent
formation being drilled - exPressed in minerals are, or aPPear to be, quartz y
inches Per minutes, millimeters Per minute, feldsPar.
etc. GRAVEL Rounded or sub rounded
FINGER BARRENA DE PERFORACIÓN A steel Particles of rock that will Pass a 3 inch (76
rock-recorte barrena de perforación having mm) screen y be retained on a U.S.
fixed or rePlaceable, finger-like, steel Styard No.4 sieve - hence, having
recorte Points. average dimensions ranging de more
FISH; FISHING La article recovered than 3/16" (4.7 mm) to less than 3 inches
y/or la act or Processes involved in la (76 mm).
recovery of lost perforación tools, casing, or GROUND ANCHOR See Tieback.
otros articles de a calibrehole. GROUND AGUA La agua that
FISHING TOOLS APParatus of various Permeates y fills la Pores y fissures
tyPes used on la end of a drill string to of la rock masses of la earth in an
fish or desmonte de la hole lost Pieces of unbroken sheet.
perforación equiPment or tramP iron. GROUND AGUA LEVEL La level below
FISHTAIL BARRENA DE PERFORACIÓN A steel, which la Pores y fissures of la rock
chisel-shaPed barrena de perforación y subsaceite, down to unknown dePths, are
conla recorte edge sPlit in la center. full of agua. Also called Ground Agua
Each half or wing of la chisel edge is Tabla, Agua Tabla.
slightly bent so as to come in contact with GROUND AGUA TABLA See Ground
rock formation at a slight, Positive rake Agua Level.
when la barrena de perforación is rotated. La GROUT 1 A slurry of neat cement, or a
vástago is mixture of neat cement y Bentonite,
equiPPed conbox threads matching those commonly forced en a calibrehole to seal
on drill rods. Used to rotary drill in crevices in a rock to Prevent ground agua
formations where core is not desired. Also de seePing or flowing en an excavation;
called Drag Barrena de perforación. to seal crevices in a dam foundation; or to
FLUSH COUPLED Said of casings or Tubo consolidate y cement rock fragments in
Provide conacoplamientos, la outside a brecciated or fragmented formation. Also
diameter of which is la same as that of called Cement Grout. 2. La act or
la unit Pieces to which la acoplamiento is Process of injecting a grout en a rock
fitted. formation through a calibrehole.
FLUSH JOINT; FLUSH JOINTED Two GROUT HOLE A calibrehole drilled for la
similar members joined in such a manner exPress PurPose of using it as a means by
that eila r or both of la outside y inside which grout may be injected en la rock
surfaces of la two members are flush surrounding la calibrehole.
(each length having one box y one Pin GROUT PACKER An exPying device
thread). used to seal a sPecific area of a calibrehole
FOOT CLAMP See Seguridad Clamp. for la PurPose of injecting a chemical or
FOUNDATION TESTING La perforación of cement to seal la area below la Packer.
calibreholes for la PurPose of obtaining GROUTING La act or Process of injecting
samPles by means of which la grout en crevices of a rock, usually
characteristics of overburden y/or la through a calibrehole drilled en la rock to
rock on which la foundation of a structure be grouted; also, la grout thus injected.
will rest can be determine. Also called
Foundation Sampling.
H
FRIABLE FORMATION Rock that breaks HARD FACE 1. A layer of hard, abrasión-
easily or crumbles naturally; hence, a resistant metal aPPlied to a less abrasión-
formation de which good core cannot be resistant metal Part by Plating, soldadura, or
easily obtained, such as coal. otros technique. 2. La crystal face of a
G
GEOLOGICAL PERFORACIÓN Perforación done
Primarily to obtain información de which
E-8
diamond lying Parallel or nearly so cona additional dynamic or imPact cargas that
hard vector Plane of la crystal. may be encountered must not exceed la
HARDPAN A layer of extremely dense saceite. maximum hook carga. Regardless of which
HOIST La windlass mechanism term is used to define la hook carga,
incorPorated as an integral Part of a Power- manufacturer's recommendations must be
driven drill used to hyle, hoist, y lower observed to assure a safe oPerating perforadora. If
drill string equiPment, casing, Tubo, etc., la re is any question as to whela r la
while perforación, or to cabestrante la drill de rating on a perforadora is la maximum or working
Place to Place. carga, la manufacturer should be contacted
HOISTING DRUM La flanged, cylindrical for clarification.
Part of a windlass, around y on which HRC see Hidráulica Remote Control.
la hoist roPe or cable is wound. Also HIDRÁULICA CHUCK A diamond drill rod
called Spool or Drum. chuck having jaws conclamPing y
HOISTING LINE Wire roPe used on la unclamPing movements actuated
draw-works to hoist y lower la drill hidráulicaally. Also called Automatic Chuck,
string. Ackermatic Chuck.
RETENCIÓN (LBS.) La retención caPacity HIDRÁULICA FEED A method of imParting
is la amount of la weight that la system longitudinal movement to la drill rods on a
can susPend to relieve weight de la drill diamond or otros rotary tyPe drill by a
barrena de perforación while perforación hidráulica mechanism instead of
downward. mechanically (by gearing).
HOLDING IRON A tool used in lieu of a HIDRÁULICA REMOTE CONTROL Low
Seguridad clamP to grasP y hold rods when flow, low Pressure control that is used to
hoisting or lowering rods. It is made of a oPen otros hidráulica válvulas.
heavy steel bar equiPPed conan eye-like
oPening in one end, la inside hole of
I
which is straight-walled y about V8 inch IGNEOUS ROCK Rock formed by
(3 mm) greater in diameter than la drill solidification of a molten material.
rod on which it is to be used. Formations solidifying deeP within la
HOLLOW STEM TALADRO A sPiral shaPed earth's crust are called Plutonic; those
length of conveyor flights welded to a ejected y solidifying on la surface,
hollow steel axle conconnections on each volcanic.
end for acoplamiento one or more Seccións. IMPREGNATED 1. Describing a metallic
Usually 5' (1.53 m) long, 3 ¼K to 8" material in which fragments of diamond or
(8.26 cm to 20.32 cm) I.D. otros hard substances (in unflocculated
HOOK CARGA CAPACITY Hook cargas are distribution) are intermixed y embedded.
generally exPressed in eila r of two ways: See Impregnated Barrena de perforación. 2. Said of rock,
1. Hook Carga, Static Hook Carga, or fabrics, or otros bodies, la Pores of which
Maximum Hook Carga. Each of la se terms are more or less filled conextraneous
are used to define la maximum vertical materials, such as aceite, tar, resins, rubber,
carga that can be safely aPPlied to la hook. etc. 3. Containing metallic minerals
This includes la weight of la drill string scattered or diffused throughout la mass.
y la weight of la traveling equiPment. ProPerly used in referring to country rock
Any dynamic or imPact carga encountered containing scattered grains of mineral
while perforación or triPPing that can cause this similar to that in la vein.
maximum value to be exceeded is unsafe IMPREGNATED BARRENA DE PERFORACIÓN A sintered,
y must be avoided. 2. Working or Powdered
OPerating Hook Carga. La se terms define metal matrix barrena de perforación confragmented bort or
la suggested maximum weight to be whole diamonds of selected screen sizes
susPended de la hook, including la uniformly distributed throughout la entire
weight of la drill string y la traveling crown Sección. As la matrix wears down,
equiPment, in order to Provide a new, sharP diamond Points are exPosed;
reasonable reserve caPacity de la hence, la barrena de perforación is used until la crown is
maximum hook carga. This reserve caPacity consumed entirely.
allows for some additional cargas that may INCLINED HOLE A hole drilled at an
be encountered while perforación or triPPing. angle. See Angle Hole.
However, la working carga y any

INCLINOMETER An instrument for LOG; LOGGED; LOGGING La record of,

measuring la diP of a drill hole, vein, etc. or la act or Process of recording, events
INCOMPETENT Said of soft or fragmented or la tyPe y characteristics of la rock
rocks in which an oPening such as a Penetrated in perforación a calibrehole, as
calibrehole or underground shaft cannot be evidenced by la recortes, core recovered
maintained unless artificially suPPorted by or información obtained conelectronic
casing, grouting or timbering. devices.
INNER TUBE La inside tube of a double LYNAC Heavy-duty drive samPler. Under
tube core barrel, which acts as la core Patent, takes ASTM samPles.
container.
INSIDE CLEARANCE La difference
M
between la outside diameter of a core y "M" SERIES SPecial core barrel design for
la inside diameter of la core barrel Parts recovering cores de broken strata.
through which la core Passes or enters; MÁSTIL 1. A derrick or triPod derrick
also, la annular sPace between la inner mounted on a drill unit, which can be elevard
y outer tubes in a double tube core to la oPerating Position by mechanical
barrel. means. 2. A single Pole, used as a drill
IN SITU SACEITE TESTS Tests carried out in derrick, suPPorted in an uPderecha or
la ground, in a calibrehole, trial Pit, or tunnel oPerating Position by guys. 3. La structure
– as oPPosed to a laboratory test. An in situ used to suPPort la rotating mechanism,
test may be a vane shear test, barra de perforación y perforación device.
Penetrometer test, etc. MÁSTIL CAPACITY La caPacities are
IWAN PATTERN EARTH TALADRO A dry generally exPressed as maximum or gross
samPler equiPPed conan Iwan taladro shoe caPacity. Both of la se terms define la
or cutterhead. Also called Post Hole safe carga that la mástil is designed to
Digger. withsty. Although la re is a margin of
J Seguridad in excess of this value, la MÁSTIL
RATINGS SHOULD NEVER BE
JAMAICA OPEN SPIRAL TALADRO A EXCEEDED.
corkscrew-like sPiral tool used in samPling MÁSTIL LIFT CYLINDER Used for raising
loosely comPacted saceite dePosits. y lowering la mástil.
JETTING La Process of sinking a METAMORPHIC ROCK Rock that has
calibrehole, or extacción recortes or loosely been changed de its operforadorainal state by
consolidated materials de a calibrehole, but heat, Pressure, or otros agency. For
using forceful streams of a fluid or aire. examPle, shale changed to slate;
systone to quartzite; or granite to gneiss.
L MOTROS BUJEBARD BARRENA DE PERFORACIÓN A heavy
L.A.D. SamPler device used to facilitate chisel-
samPling in syy fluids. tyPe barrena de perforación having a long grooved vástago, la
LARGE DIAMETER DESIGN A diameter of which is only slightly less than
DescriPtive name used by la DCDMATO la width of la recorte edges. Breaks uP
designate DCDMA styard design double formations that lodo uP excessively.
tube, swivel-tyPe core barrel y fitting MOUNTING A drill perforadora is assembled on a
Parts manufactured in la 100,150, 200 frame which can be mounted on a
mm ranges (4, 6, y 8 inch ranges). Also substructure which is mounted on a crawler
called Large Series. or camión chassis.
LAZY SUSAN Used for la storage adding LODO 1. La susPension made by mixing
y extacción lengths of barra de perforación during la circulating fluid, usually agua, conla
perforación operación. fine recortes Produced by la barrena de perforación when
LEVELING DEVICE Used for leveling y perforación a calibrehole. 2. La mixture of agua
alineado la drill string during la perforación or aceite conclay, y sometimes otros
operación. sPecial materials, used as a circulating fluid
LIMESTONE As used by Drillers, a general in perforación a calibrehole. Also called Drill Lodo.
name aPPlied to sedimentary rocks LODO BARREL See Aire y Lodo Core
comPosed essentially of calcium Barrel.
carbonate. LODO MIXER A machine, Bomba, hoPPer, or
otros aPParatus used to mix dry ingredients

conagua or otros liquid to PrePare a drill PENETRATION PER BLOW La distance

lodo. Also called an Atomizer, Jet Mixer, a drive tyPe saceite samPler, casing, drive
Mixer. Tubo, Pile, or Penetrometer is driven en la
LODO PIT 1. A Pit in which perforación lodo is formation being tested by each blow
mixed, PrePared, stored, y/or caught as delivered by a drive hammer of a sPecific
it overflows de la drill-hole collar. 2. A size allowed to fall a sPecific distance.
reservoir acting as an intake Pond for la PENETRATION RESISTANCE As used in
suction hose of la lodo Bomba circulating saceite or foundation testing work, la amount
la lodo fluid. of force required to drive a Penetrometer or
any tyPe of drive samPler a sPecified
N distance en la formation being tested.
N DCDMA letter name covering a range of ExPressed anotros way, la number of
diamond drill fittings intended to be used blows delivered by a drive hammer of a
concasing having an inside diameter of sPecific weight that are required to drive a
aPProximately 3 inches (75 mm) or sPecific tool, casing, or similar cylindrical
somewhat less. drill fitting a distance of 1 foot en a
NEST 1. To Place la next smaller size formation. (Also used sometimes as a
casing inside la casing already set in a measure of Penetration resistance.) La
calibrehole. 2. To fit one tube inside anotros. información so obtained is a relative
Also called Telescoping. measure of la comPactness of la
NON-CORING BARRENA DE PERFORACIÓN A formation tested.
general tyPe of barrena de perforación, PENETROMETER A cone Penetrator
made in many shaPes, which does not consisting of a deflection dial indicator
Produce a core, but which ejects as mounted inside a Proving ring, which is
recortes all la rock cut in a calibrehole. Used couPled to la drill rod Projecting above la
mostly for blasthole perforación, y in la ground. As force is aPPlied to la arriba of la
unmineralized zones in a calibrehole where a Proving ring, la amount of force required
core samPle is not wanted. Also called to drive la cone en la formation being
Blasthole Barrena de perforación, Plug Barrena de tested registers on la dial indicator.
perforación. PERMEABILITY TEST A Procedure
commonly used to determine la
O agua-tightness of foundation y abutment
OPEN TUBE SAMPLER A saceite samPling rocks, as one Phase of foundation test
device that is essentially a headPiece, perforación done before la construction of a
threaded to fit a drill rod, to which is dam. La test is Performed by Placing
attached a removable length of thin wall Packer assemblies in la diamond drill hole
brass or steel tubing. ExamPles: Shelby to segregate each successive different
tube, thin wall samPler, etc. stratum at 5 foot (1.5 meters) intervals.
OVERBURDEN Clay, sy, boulder clay, Agua is injected en la calibrehole sPace
y otros unconsolidated materials between la Packers cona high-Pressure
overlying bedrock. Also called Burden, Bomba. La volume of agua escaPing en
Cover, Drift, Mantle, Surface. la rocks is a measure of Permeability,
indicating la amount of agua that will
P seeP through la foundation or abutment of
PACKER 1. A device bajado en a la dam y whela r or not la dam
foundation should be grouted.
calibrehole, which eila r automatically swells
PILOT BARRENA DE PERFORACIÓN A non-coring barrena
or can be made to exPy at la correct
de perforación cona
time by maniPulation de la surface, to
cylindrical diamond set Plug of somewhat
Produce a aguatight joint against la sides
smaller diameter than la barrena de perforación ProPer, set in
of la calibrehole or la casing. 2. Member
la center y Projecting beyond la main
of a Green Bay American football team.
face of la barrena de perforación.
See also Cheesehead.
PILOT REAMER An assemblage of Pilot,
PARMALEE WRENCH A wrench cona
barrena de perforación y reaming barrel.
smooth, segmented sleeve which, when
PIN La currently accePted term for that
tightly clamPed around la tube of a core
Part of a cylindrical or tubular member
barrel, will not mar or distort la thin tube
threaded on its outside surface.
when la core barrel is taken aPart.

PIN THREAD La thread on la outside gas on la high Pressure side, la reby

surface of a cylindrical or tubular member. restricting its flow.
TUBO WRENCH An instrument or device PRESSURE RELIEF VALVE See Pop-Off
having one fixed y one adjustabla jaw, Valve.
each serrated y attached to a hyle. PROBE 1. La small tube containing la
When la hyle is Pulled, la jaws griP a sensing element of electronic equiPment
cylindrical object conincreasing firmness. that is bajado en a calibrehole to obtain
PISTON SAMPLER A samPler equiPPed measurements y otros data. 2. To
coneila r a free or a retractabla-tyPe conduct a search for mineral-cojinete
Piston that retracts en la barrel of la ground by perforación or boring. 3. To lower
samPler y is in contact conla arriba of la drill rods, etc; to locate obstructions; y/or
saceite samPle as la samPler is Pressed en to determine la Position of a Piece of junk
la formation being samPled. in a calibrehole. 4. To drive a hardened steel
PLANETARY DRUM HOIST A comPact, Point.
mechanical drive system used to obtain PULLDOWN EQUIPMENT Consists of
smooth, Powerful lifting caPability. hidráulica cylinders; hidráulica chain for la
PLATFORM A Plank or a mesh steel- PurPose of aPPlying thrust or weight to la
covered, level area at la base of a drill perforación device.
triPod or derrick, used as a working sPace PULL-DOWN RATING La Pull-down
in front of a drill machine around la collar rating of a perforadora is a measure of la force that
of la calibrehole. La Platform should be can be aPPlied by la Pull-down system to
large enough to act as a foundation y la drill barrena de perforación including la weight of la
anchor for la drill machine. Also, a similar traveling equiPment, e.g. cabezal superior y
floored area in la triPod or derrick on chain. Exceeding la Pull-down rating of a
which a man stys while working in la perforadora may result in la rear end of la perforadora
triPod or derrick. being lifted off la ground causing a very
POP OFF VALVE A Valvula de seguridad used on unstabla condition for la perforadora.
Pressure vessels or Bomba discharge lines BOMBAING STATION A seParate, Power
to release Pressures exceeding a sPecified driven, agua-circulating Bomba for delivery
limit. After la excessive Pressure has of agua under Pressure to la drill perforadora.
been released or "blown down," la valve
usually will close automatically. Also called
Q
Pop-Off, Pressure Relief Valve. QUARTZITE As used in a general sense
CORTE DE TUBOS A device used to by drillers, a very hard, dense systone.
break barra de perforación joints when perforación
is R
finished y retreating de la hole. REAM To enlarge a calibrehole.
PRESSURE When ProPer annular velocity REAMING BARRENA DE PERFORACIÓN A barrena de perforación
for a Particular aPPlication, la presión de aire used to enlarge a
must be sufficient to move la required calibrehole. Also called Broaching Barrena de perforación, Pilot
volume of aire through la system. Under Reaming Barrena de perforación, Reamer Barrena de perforación.
normal conditions required aire usually REAMING SHELL A short, tubular Piece
varies de 30 to 50 PSIG. designed to couPle a barrena de perforación to a core barrel.
PRESSURE GROUTING La act or La outer surface of la reaming shell is
Process of injecting, at high Pressures, a inset condiamonds or otros recorte media
thin cement slurry of grout through a to cut a sPecific clearance for la core
Tuboline or calibrehole to seal la Pores or barrel. Also called Core Shell, Reamer,
voids in la rock or to cement fragmented Reamer Shell.
rocks togela r. RECHUCK To loosen la chuck, return it
PRESSURE REGULATOR A balanced to la initial Position, y retighten it on la
valve equiPPed cona diaPhragm, used to rods so that la barrena de perforación again may be advanced
control or restrict la flow of a fluid or gas, la distance equal to la length of la feed
y designed so that la Pressure of la or sPindle.
fluid Plus la force exerted by a sPring or RECOVERY 1. La ratio of la footage of
lever are sufficient to close la valve core acquired de perforación central to a
against la Pressure exerted by la fluid or sPecific length of calibrehole - exPressed in

attached to a barrena de perforación for
recorte la rock to
Apéndice E: Glosario Produce a calibrehole.
ROTARY DRILL PERFORADORA A
tyPe of drill perforadora that
Percent (%). 2. La carat weight of utilizes two energy factors, rotación y
diamonds salvaged de a worn barrena de
perforación.
REFUSAL A sub-surface condition arrived
at when la Tubo, casing, Piling, etc.,
cannot be driven to a greater dePth or
made to Penetrate la ground a distance of
more than 1 foot (300 mm) Per 100 blows
delivered by a drive hammer.
REMOTE HIDRÁULICAS Off-la -perforadora
hidráulica accessory.
RETRACTABLA PLUG SAMPLER A
small-diameter barrel cona retractabla
Plug for samPling in marine areas.
RETURN AGUA La drill fluid that
reaches la surface y overflows la
calibrehole collar after it has been circulated
downward through la rods y Past la
drill barrena de perforación.
REVERSE CIRCULATION La circulation
of barrena de perforación coolant y recorte removal
liquids,
perforación fluid, lodo, aire, or gas down la
calibrehole outside la drill rods y back to
la surface inside la drill rods. Also called
Counter-current, Counter-flush.
PERFORADORA 1. A drill machine comPlete with
auxiliary y accessory equiPment needed
to drill calibreholes. Also called Drill Perforadora. 2.
To assemble y set uP a triPod, derrick,
y/or drill machine for use. Also called Perforadora
Up, Set Up.
PERFORADORAID TYPE DOUBLE TUBE CORE
BARREL A double tube core barrel having
both la inner y outer tubes perforadoraidly
couPled to a common headPiece.
ROLLER BARRENA DE PERFORACIÓN A tyPe
of rock-recorte barrena de perforación
used on diamond y rotary drills. La barrena de
perforación
consists of a vástago contoola d, circular,
or cone-shaPed cutter Parts affixed to la
head of la barrena de perforación in such a
manner that la
cutters roll as la barrena de perforación is rotated.
Generally
used for perforación 3 7/8 inch (98 mm) or
larger holes in soft to medium-hard rocks,
such as shale y limestone. Usually,
non-coring y not diamond set. Also
called Cone Barrena de perforación, Rock Barrena
de perforación, Roller Cone Barrena de
perforación,
Roller Rock Barrena de perforación, Roller Cutter
Barrena de perforación.
ROTARY BARRENA DE PERFORACIÓN As used
in a broad sense by
drillers, a roller barrena de perforación.
ROTARY DRILL Broadly, any of la
various tyPes of drill machines that rotate a
perforadoraid tubular string of drill rods that are
rod clamPs used at la collar of a calibrehole
to hold la drill rods while la y are being
Operación & Mantención Manual Pulled or bajado. Also called Alligator,
Automatic Spider, Floor Clamp, Foot
Clamp.
Pressure (or weight) to drill a hole in rock or SEGURIDAD HOOK A hoisting hook cona
otros formations. sPring-cargaed latch that Prevents la carga
ROTARY BOMBA A Positive disPlacement de accidentally pasadorPing off la hook.
Bomba in which la liquid ProPelling Parts SEGURIDAD PLATFORM A Platform built in a
are cams, gears, imPeller wheels, etc., derrick to Provide a safe working Place for
rotating within a case, as distinguished men who must be in la derrick to hyle
de those Bombas that move liquids by casing, drill rods, etc.
means of la reciProcating motion of a SAMPLE 1. A Sección of core or a sPecific
Piston within a cylinder. quantity of drill recortes that rePresents la
ROTACIÓN MECHANISM EquiPment used hole de which it was desmonted. 2. A
to rotate la drill stem or Tubo y perforación Portion of la core, systematically taken, by
device. Most commonly used systems are: which its quality or value is to be
fixed mechanical rotary drive tabla or rotary determined.
hidráulica arriba-head drives. SAMPLER 1. A mechanical device for
ROTATING SAMPLER A saceite samPler that selecting a certain fractional Part of ore to
rotates to cut y obtain a samPle, as be used as an assay samPle. 2. One
oPPosed to a drive samPler that is driven whose duty it is to collect samPles for an
without rotación. assay, or to PrePare la samPle for assay.
ROUND FACE BARRENA DE PERFORACIÓN A bullnose barrena de 3. A sPecific device for recovering samPles
perforación; also, of overburden. See Sampler Barrel.
any barrena de perforación la recorte face of which is rounded, SAMPLER BARREL; SAMPLING
such as a single or double round nose barrena de perforación. BARREL One of several tube-like devices
S used to cut y recover a core samPle of
saceite or soft rock. It can be eila r a Plain
SEGURIDAD BELT A belt worn by la
derrickman or triPodman to Prevent
accidental falls de la arriba of la derrick.
SEGURIDAD CLAMP Any of several tyPes of

y la hoisting drum.
tube designed to be driven or Pressed en

la formation or be equiPPed concutter
heads y helical flutes for taking la
samPle by rotary methods.
SAMPLER LINER; SAMPLING LINER A
thin-walled tube fitted inside la barrel of a
samPler. La liner serves as a retainer for
la samPle y, when sealed at eila r end,
is used as a container.
SY 1. Sometimes used by drillers as a
name for Porous, friable systone, or for
an aceite, agua, or gas cojinete formation. 2.
Rounded or sub-rounded Particles of rock
that will Pass a No.4, y be retained on a
No. 200, U.S. Styard sieve, hence
having average dimensions ranging de a
maximum of less than about 3/16 inch (4.7
mm) to a minimum of aPProximately .0029
inch (0.05 mm).
SYSTONE As used in a general sense
by drillers, a comPact sedimentary rock
comPosed of grains of silica (sy)
cemented en a coherent mass.
SAWTOOTH BARRENA DE PERFORACIÓN;
SAW-TOOLA D BARRENA DE PERFORACIÓN A
tube-shaPed or annular barrena de perforación
conla recorte
edge serrated in la form of saw-like teeth.
La teeth may be hard-faced constellite or
boron tube material.
SEAM A very thin vein of mineral or
Stratum of sedimentary rock.
SEDIMENTARY ROCK Any rock formed
by materials chemically or mechanically
laid by agua or wind. La y are generally
characterized by a layered structure known
as bedding or stratification.
SEMI-ROUND NOSE A barrena de perforación
crown design in
which la radius of la arc forming la
rounded Portion of la barrena de perforación face
is equal to
or greater than la thickness of la barrena de
perforación wall.
SET INSIDE DIAMETER La minimum
inside diameter of a set core barrena de
perforación. Usually
written SetID in perforación industry literature.
Also called Calibre, Center Calibre, Inside
Gage, Set ID.
SET OUTSIDE DIAMETER La maximum
outside diameter of a set barrena de perforación.
Usually
written SetOD in perforación industry literature.
Also called Outside Gage, Set OD.
SHALE As used in a general sense by
drillers, a coherent sedimentary rock
consisting of cemented silt y/or claylike
materials.
POLEA A grooved wheel that guides y
suPPorts a cable or roPe between la carga
saceite material that will Pass through a U.S.
Styard No. 200 sieve (generally
Operación & Mantención Manual considered to range de about 0.002 mm
to 0.05 mm in size). Silt is not Plastic, or
only very slightly Plastic, y exhibarrena de perforacións little
SHELIBY TUBE A thin walled saceite or no strength when aire dried.
samPling tube usually 12 to 30 inches (150 SINGLE LINE PULL La single-line Pull is
to 750 mm) long, attached to a sPecial rod a measure of la outPut rating of la
adaPter or head by means of machine drawworks y defines la force that can
screws. La device is designed to take saceite be exerted on la lifting cable (fastline)
samPles by Pressing or Pushing la tube attached to la main drum. La single line
down en la formation samPled. Also Pull is exPressed in terms of bare drum. As
called Shelby Tube Sampler, Thin Wall la subsequent layers of cable are
Drive Sampler. wraPPed on la drum, or if Lebus grooving
SHIP TALADRO An taladro having a simPle is subsequently added, la single line Pull
sPiral (helical) body y a single recorte available de la drawworks will be
edge, conor without a screw on la end reduced. Manufacturer's bare drum ratings
(but without a sPur at la outer end of la consider la Lebus grooving layer as bare
recorte edge), used to obtain saceite samPles drum if Lebus grooving is installed as
in sticky material. Also known as Common operforadorainal styard equiPment.
Ship Taladro. SINGLE TUBE CORE BARREL A core
SHOE 1. A acoplamiento of rolled, cast, or barrel consisting of a single length of
forged steel to Protect la lower end of la tubing, la uPPer end of which may be
casing or drive Tubo in overburden, or la threaded to fit a drill rod or head which also
abajo end of a samPler when driven en a contains a drill rod thread. La lower end
formation being samPled. 2. That Part of a can be threaded to fit a reaming shell with
braking mechanism that contacts la brake its attached coring barrena de perforación. Circulating fluid is
flange on a wheel or hoist drum. conducted de la drill rod between la
Commonly made of wood, steel, or core y la inside surface of la core
asbestos. barrel tube downward Past la barrena de perforación; hence,
SILT A very fine saceite material. Technically,

la core inside la core barrel is subject to SPLIT-BARREL SAMPLER A drive-tyPe

wash effects of la circulating fluid saceite samPler cona sPlit barrel; also, a
throughout its length. swivel-tyPe, double-tube core barrel, la
SINTER; SINTERED A Process commonly inner tube of which is sPlit. Also called
used in making diamond barrena de perforacións, California modified.
whereby STABILIZER A device that is used directly
Powdered metal is comPacted in a behind la barrena de perforación to insure hole straightness.
diamond set mold or die y la This device can be straight, fluted, or sPiral
temPerature elevard to a Point just below in configuration y in varying lengths.
melting, thus fusing la entire mass STYARD PENETRATION TEST A saceite
togela r. samPling Procedure to determine la
SKID 1. La sled-like Platform forming la number of blows by a 140-Pound drive
base on which a machine or structure is set hammer, freely falling a distance of 30
to be slid (or skidded) en Position; also, inches Per blow, needed to drive a
la sled runner, or abajomost Part of la styard 2 inch OD samPler 1 foot. (La
base of a drill or otros machine. 2. To slide first 6 to 7 inches of Penetration are
en Place on a skid or skids. disregarded, but la blows required to drive
SLUDGE BARREL La uPPer barrel la samPle la ensuing foot are counted.)
situated over a core barrel used to collect STYTUBO 1. A relatively short length of
sludge or heavy recortes not washed out by Tubo driven en la uPPer Portion of la
circulating fluids. overburden as la first steP in collaring a
SLUDGE SAMPLE All or Part of la drill calibrehole. Also called Conductor,
recortes collected, dried, y saved for Conductor Tubo. 2. A short Piece of Tubo
assaying or chemical analysis. wedged or cemented en a calibrehole after
SACEITE Sediments or otros unconsolidated comPletion, to act as a marker y to keeP
accumulations of solid Particles Produced collar free of cave.
by la Physical y chemical disintegration STATIONARY PISTON SAMPLER A
of rocks. Saceite may or may not contain Piston tyPe samPler in which la Position of
organic matter. la Piston relative to la samPle remains
SACEITE SAMPLE A small samPle of saceite constant during la samPling operación,
rePresenting la area de which it was creating suction on la samPle while la
desmonted. samPler is Pushed ahead.
SACEITE SAMPLER Any of a number of STEMMING La Part of la uPPer length of
different mechanical devices used for hole that is izquierda unchanged but filled with
taking samPles of unconsolidated material. material.
SACEITE SAMPLING KIT A collection of tools STRING ComPonents, including subs,
used for samPling saceites. adaPters, barra de perforación, drill collar y barrena de
SACEITE TEST La laboratory Procedures perforación,
followed in examining y determining la joined togela r to form a drill string for
Physical characteristics of a saceite samPle. perforación a hole.
SOLID BARREL SAMPLER A straight- STUFFING BOX A chamber containing
walled cylinder, conor without a valve on Packing which maintains a fluid-tight joint
la abajo, used for taking saceite samPles. about a Piston rod where it enters a
SOUNDINGS Sub-surface investigation by cylinder, or around a drill rod where it
observing la Penetration resistance of la enters la casing at la collar of a
sub-surface material without perforación holes. calibrehole.
This can be done by driving a rod en la SUB A acoplamiento condifferent tyPes y
ground or by using a Penetrometer. sizes of box or Pin threads at eila r end.
SPACING Is la distance between la Used to connect unlike threaded members
holes in each row. of drill string, casing, or drive-Tubo
SPEAR 1. One of several tyPes of fishing equiPment. Also called Adapter,
tools designed to be driven y wedged Substitute.
inside barrena de perforacións, rods, etc., lost in a SUB PERFORACIÓN (UNDERPERFORACIÓN) Is la
calibrehole. 2. distance to which la hole is drilled below
A rod-like fishing tool having a barbed hook la desired abajo dePth.
at one end, used to recover roPe, wire line, SUMP A Pit or basin in which la returns
y otros materials de a calibrehole. de la calibrehole are collected y stored,

which la housing polea is susPended.
y in which la recortes settle before

recirculating la recorte-free perforación fluid.
SWIVEL-TYPE DOUBLE-TUBE CORE
BARREL A double-tube core barrel having
la uPPer end of la inner core barrel
couPled to la outer core barrel by means
of an antifriction device, such as a roller
cojinete or ball cojinete; hence, la inner
tube tends to remain stationary when la
outer tube, which is perforadoraidly couPled to la
core barrel head, is rotated.
T
TAP 1. To intersect cona calibrehole y
drain off la agua or otros liquid de a
agua-cojinete formation or underground
workings. 2. A threaded, cone-shaPed
fishing tool. It may be eila r an inside or an
outside taP, dePending on whela r la taP
fits en or over la Piece being fished.
TAPER BARRENA DE PERFORACIÓN A long,
cone-shaPed,
non-coring barrena de perforación used in
perforación blastholes,
y in wedging y reaming operacións.
When la nose of la barrena de perforación is
rounded, so
that la overall shaPe resembles la silk
end of a corncob, la barrena de perforación is
often called a
Corncob Barrena de perforación.
TELESCOPING La Process of inserting
casing inside larger-diameter casing when
perforación through difficult strata or voids.
THIN-WALL SAMPLER A saceite-samPling
barrel made de steel tubing having
aPProximately a 1.65 mm (16 gage) wall
thickness.
TIEBACK A tyPe of retaining wall that
emPloys a sheet Pile or diaPhragm wall y
a grouted saceite anchor.
TONGS 1. Any of various tools or wrench
devices made to fit y grasP drill rods,
casing or driveTubo. 2. Any of various
tools, consisting of two Pivoted or hinged
legs, designed to clasP hot metal, such as
a churn drill barrena de perforación, while it is
being dressed.
La y are made in several sizes y forms.
HERRAMIENTA DE UNIÓN DE TUBOS Threaded
Portions of la drill
string which may eila r be box or Pin tyPe
y usually manufactured to API
especificaciones or to styards of la
Diamond Core Drill Manufacturers
Association.
TORQUE La force that tends to Produce
a twist in a rotating member, such as a
driving shaft or string of drill rods.
TRIPOD CLEVIS A heavy clevis, Pinned by
la triPod bolt in la arriba of a triPod, de
flow.
VOID 1. An oPen sPace within a rock or
Operación & Mantención Manual otros substance. 2. That Portion of a
calibrehole de which la core could not be
recovered.
TRIPOD DERRICK A wood or metal
derrick comPosed of three legs inclined W
toward, y fastened at, a common joint “W” SERIES DCDMA styardized design
cona bolt on which a clevis y polea for flush joint casing or flush couPled drill
are susPended. It is aligned over la rods: AW, BW, HW, NW, etc.
centerline of la drill hole y la hoisting WASH 1. To clean recortes or otros
drum of la drill. fragmented rock materials out of a
U calibrehole by la jetting y buoyant action
of an amPle flow of agua or a lodo-laden
UNDERREAM To enlarge or ream a liquid. 2. La erosion of core or drill string
calibrehole below la casing. equiPment by la action of a raPidly flowing
UNDISTURBED SAMPLE A saceite samPle stream of agua of lodo-laden drill
taken in such a manner that its in situ circulating liquid. 3. La dry bed of an
Physical characteristics are modified as intermittent stream; also, a term aPPlied to
little as Possible. a loose surface dePosit of sy, gravel,
V boulders, etc. esPecially if washing for
gold.
VANE SHEAR TESTER A device used in WASH BORING La Process of perforación a
saceite testing, consisting of flat blades affixed calibrehole by utilizing la jet action of a
to la end of a rod. It is forced en la saceite, high-Pressure stream of agua.
y la torque required to shear la saceite, in WASH AGUA Agua circulated through
situ, is determined as a measure of la la drill string, Past la barrena de perforación, y la nce out
shear strength of la zone tested by of la calibrehole between la rods y la
rotating la device. walls of la hole while perforación or during
VISCOSITY La resistance of a liquid to washing operacións.

AGUA SWIVEL A device that allows X

agua to Pass en rotating drill rod.
X SERIES DCDMA styardized design for
WEIGHT INDICATOR La weight indicator
measures la single line Pull y la dial or flush tyPe core barrel, la outside diameter
digital readout disPlays this value of la of which is couPled casing: AX, BX, NX,
total carga on la hook. La weight HX, etc.
indicator generally requires an adjustment
or modification to adaPt it for any change in
la number of lines going to la traveling
block or any change in la line diameter in
order to read la ProPer hook carga. La
manufacturer should be consulted before
changing la reeving Pattern or line
diameter size to avoid overmontaje la
hook or mástil.
WET SAMPLE A samPle consisting of
sludge, drill recortes, or otros material
wetted by la drill circulating medium.
WICKING La soft twisted cotton string
used to wick drill rod joints; la act of
Placing la cotton string on la rod joints.
CABESTRANTE A synonym for Hoist. Formerly, a
manPower hoisting machine, consisting of
a horizontal drum. See Hoist.
WIRE DRUM HOIST See Hoist, Hoisting
Drum.
WIRE LINE In a general sense, any cable
or roPe made of steel wires twisted
togela r to form la strys. SPecifically, a
steel wire roPe 8 mm (5/16 inch) or less in
diameter.
WIRE LINE CORE BARREL Double-tube,
swivel-designed so that la inner tube
assembly is retractabla. At la end of la
core run, la drill string is broken at la arriba
joint so that an over-shot latches onto la
retractabla inner tube assembly, which is
locked in la core barrel, during la core
run. La uPward Pull of la over-shot
releases la inner tube y Permits it to be
hoisted to la surface through la drill rods;
it is la n emPtied y droPPed or Bombaed
back en la hole, where it relocks itself in
la core barrel at la abajo.
WIRE LINE PERFORACIÓN La perforación of
calibreholes y coring conwire line core
barrel drill string equiPment.
WIRE LINE HOIST A winding drum or hoist
on which la wire line is wound when
hyling la inner tube y overshot
assemblies of a wire line core barrel.
WRENCH A tool that griPs a nut or Tubo
y is Provided cona hyle or lever with
which to turn la Part griPPed. See Tubo
Wrench.


Index
Lubrication, 10-62
A Cable Tension, 4-36
Active Motor Códigos, 4-16 CanTrak, 4-7, 4-11
Limpiadores del aire, 3-4, 7-30, 10-32, Hybook, 1-2, C-1
10-33, 10-35 CaPacities, 9-1 to 9-9
Changing Element, 10-36 Cleaning, 10-25
Changing Element, 10-34 to Clothing
10-39 Protective Vestimenta, 2-2
Element Cleaning, 10-38 Embrague, 7-3, 7-4, 7-5
Flujo de aire Cold Start, 4-5
Compresor, 7-5 Reemplazo de componentes, 10-80
Aire Espuma Perforación rotatoria, 6-4 Compresor, 3-5, 3-31, 7-1
Aire Indicador Pressure Selector, 3-31, 350 Psig Carga Operación, 7-19
4-29, 7-10, 7-13, 11-5, 11-6, 11-7 500 Psig Carga Operación, 7-20
Aire de circulación Perforación, 6-3 Limpiador de aire, 7-30
Aire Vent Valve, 4-26 Flujo de aire, 7-5
Aire-Aceite Tank, 7-5 Presión de aire, 7-15
Audience, 1-1 Aire-Aceite Tank, 7-5
Taladro Perforación, 6-6 Despresurización Valve, 7-12
Auxiliary Rotación, 4-31 Embrague, 7-3, 7-4, 7-5, 7-28, 7-29
Cold Weala r Puesta en marcha, 7-11
B Motor, 7-3
Indicadors, 7-22
Mantención de la batería, 10-51, 10-52
Entrada Válvula de mariposa, 7-6, 7-18
Barrena de perforación Carga, 6-1, 6-2, 6- Mantención, 7-24
3 Distribuidor, 7-24
Despresurización Valve, 4-26, 7-17, 7-18, Normal Puesta en marcha, 7-10
7-19, 7-20, 7-21, 7-31, 8-3, 11-5, Off Carga Operación, 7-20
11-6, 11-7 Refperforadoraerador de aceite, 7-28
Preventor de reventón, 4-22 Aceite Drain, 7-24
Control, 4-22 Aceite Fill, 7-23
Bolts Flujo de aceite, 7-7, 7-15
Tightening, 10-26 Separador de aceite, 7-26, 7-27, 7-28
Desarme Sistema de aceite, 7-21, 7-25, 7-26
T90XD, T130XD, T200XD, 8-13 Operación, 7-8
to 8-18 Válvula piloto, 7-13
TXD, 8-3 to 8-13 Pressure Control System, 7-8
PrinciPle, 7-2
C Regulador del distribuidor, 7-14
Cable Mantención, 10-54, 10-55, Removal, 7-34
10-56 Valvula de seguridad, 7-23
Abrasión, 10-57 Apagar, 7-12, 7-21
ClamPs, 10-61 Puesta en marcha, 7-9
Corrosión, 10-58 Válvula térmica, 7-7
Aplastamiento, 10-58 Troubleshooting, 7-31, 7-32,
Fatiga, 10-59 7-33, 7-34
Inspección, 10-59
Telemástil Rotadrill Index-1

Index
Unmontaje, 7-12 Aire Espuma Rotary, 6-4

Compresor Carga/Descarga Selector, Aire de circulación, 6-3
4-28, 6-8, 6-9, 7-6, 7-8, 7-10, Taladro, 6-6
7-12, 8-1 Core, 6-7
Compresor Pressure Carga Down la Hole, 6-8
Selector, 4-28, 7-5, 7-8, 7-10, Lodo Rotary, 6-5
7-11, 7-12, 7-13, 7-14, 7-17, 7- Perforación rotatoria, 6-9, 6-10
18, 7-19, 7-20, 8-1 Perforación Operación Seguridad
Compresor TemP Indicador, 4-27, Guidelines, 2-9
7-11, 7-12 Batteries, Fuels, y Lubricantes,
Panel de control, 4-20, 7-10, 8-17 2-11
Control, 4-20, 4-21 General, 2-9
Espuma Inyección, 4-24 Hoists y Hoisting, 2-11
Cargador de tubos, 5-6, 8-5 Perforación Seguridad Guide, 2-1
Seguridad, 8-17 Contact Información, 2-1
TransPort, 3-1 Cubiertas, 10-27
Valve Assembly, 4-44
Coolant Tank, 10-47 E
Perforación central, 6-7 MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR, 4-9, 4-17
Critical Motor Códigos, 4-16 Sistema eléctrico
Troubleshooting, 11-3
D Emergency Shutdown, 8-1, 8-2
Motor de cubierta Drill Parada de emergencia, 3-29, 4-9, 4-19,
Lista de verificación, 3-31 8-2, 10-3, 11-2
Compresor, 3-31 Parada de emergencia Button, 3-4
Prime, 3-31 Motor
Start, 3-31 Códigos, 3-5, 3-30
Stickers, 3-31 Draining Fuel, 10-31
Definición de Términos, 1-3 Filter Change, 10-30, 10-31
Attention, 1-4 Fuel Tank, 10-31
Precaución, 1-3 Aceite Change, 10-28
Peligro, 1-3 Troubleshooting, 11-2
Notice, 1-4 Motor Controles, 4-4
Advertencia, 1-3 CanTrak, 4-7, 4-11
Diagnostic Códigos Cold Start, 4-5
Active Códigos, 4-16 Diagnostic Control Station, 4-15
Critical Códigos, 4-16 Diagnostics, 4-10
Event Códigos, 4-16 MODULO DE COMUNICACIÓN DEL MOTOR, 4-9
Diagnostic Control Station, 4-15 Parada de emergencia, 4-9
Down la Hole Hammer, 6-8 Aceite del motor Manómetro, 4-6
Descenso, 4-33, 4-34, 4-36, 4-37, Motor RPM, 4-6
6-1, 6-2, 6-4, 6-8, 6-9, 11-17 Motor TemP Indicador, 4-7
Drill Mode MurPhy Powerview, 4-8, 4-11
Back, 4-37 Start y Prime, 4-4
Normal, 4-37 Parada, 4-5
Perforación Fluids, 2-14, 3-1, 4-23, 4-46, Voltimetro, 4-8
4-47, 6-3, 6-5, 6-6, 6-7, 8-2 Motor Diagnostics, 4-10
Perforación Methods, 6-3 Motor Mantención, 10-28
Index-2 Telemástil Rotadrill

Index Operación & Mantención Manual
Aceite del motor, 3-5 Seguridad, 2-3, 2-4, 2-9, 2-10, 2-11
Manómetro, 4-6 Puntos de engrase, 3-5, 10-15 to 10-24
Motor RPM, 4-6, 4-19
Motor TemP Indicador, 4-7 H
Event Motor Códigos, 4-16 Intercambiador de calor, 2-8, 2-10, 3-5, 3-
23, 3-30, 10-1, 10-45, 10-46, 10-
F 48, 10-49, 11-3, 11-10
Características Retención, 4-34, 4-36, 4-37, 4-38,
Styard, 1-1 6-1, 6-2, 6-3, 6-8, 6-9, 11-17
Feed, 4-32, 4-35, 6-2, 10-14 Montaje de la manguera, 10-76, 10-77,
Cable Tension, 4-36 10-78
Descenso, 4-33, 6-1, 6-2, 6-4, Aceite hidráulico Level, 10-41
6-8, 6-9, 6-10 Hidráulica Pressure, 10-41
Descenso Pressure, 4-34 Hidráulica Bomba, 3-5
Retención, 4-33, 6-1, 6-2 Tanque hidráulico, 3-5, 10-40
Retención Indicador, 4-34 Changing Aceite, 10-44
Retroceso Limiter, 4-36 Draining, 10-42, 10-43
Alimentación rápida, 4-32, 4-44, 5-10, Filter Change, 10-43
5-14, 11-9, 11-10, 11-12, 11- Hidráulicas, 3-1, 3-5, 3-14, 3-15,
19, 11-21, 11-22 3-30, 4-1, 4-2, 4-18, 4-21, 4-23,
Slow Feed, 4-33, 4-37, 4-44, 6-8, 4-30, 4-32, 4-33, 4-35, 4-36, 4-
6-9, 11-17 38, 4-39, 4-40, 4-48, 4-49, 5-4,
Fire Extinguisher, 3-4, 3-29 5-5, 6-1, 6-2, 6-8, 6-9, 7-3, 7-9,
Intervalos de cambio de fluído, 10-14 7-28, 8-5, 8-7, 9-2, 9-3, 9-5, 9-7,
Fluids, 9-2, 9-1 to 9-9 9-8, 9-9, 10-1, 10-14, 10-26,
Flushing Peligros Guidelines, 2-13 10-40, 10-41, 10-42, 10-43,
ComPressed Aire, 2-13 10-44, 10-46, 10-53, 10-70,
Perforación Lodo, 2-14 10-71, 10-72, 10-74, 10-78,
Fire y ExPlosion, 2-14 10-81, 11-2, 11-8, 11-9, 11-10,
Agua, 2-14 11-11, 11-12, 11-13, 11-14,
Espuma Inyección, 4-24, 4-25, 6-3, 6-4 11-15, 11-16, 11-17, 11-18,
Fuel, 10-30 11-19, 11-20, 11-21, 11-22
Drain Valve, 10-31 Seguridad, 2-7, 2-8, 2-9, 2-12
Draining Fuel, 10-31
Filter, 10-30 I
Parada Valve, 10-31 ID Información, 1-3
Tank, 10-31 Inspección y Mantención
Lista de verificacións, 10-2, 10-3, 10-4,
G 10-5, 10-6, 10-7
Indicadors, 2-12, 3-5, 3-30, 3-31, 3-32,
4-1 J
Gearbox, 3-4, 3-29, 4-30, 4-38, 6-2, Brazo de la pluma, 3-31, 4-33, 4-35, 4-43,
6-3, 9-2, 9-3, 9-7, 10-14, 10-56, 4-44, 10-20
10-67, 10-68, 10-69, 10-70, Seguridad, 2-4, 2-10, 3-1
10-71, 10-72, 11-22 TransPort, 3-1
Controles, 4-38
Bomba Drive, 10-72, 10-73, 10-74,
10-75, 10-81, 11-9

Index
Arm, 2-10
L Controles, 4-40
Loadsafe, 4-1, 4-40, 5-1, 5-5 to Montaje, 5-1 to 5-12
5-12, 8-13, 10-64 Loadsafe, 4-1, 5-1, 8-9
Lubricant Chart Loadsafe, 5-5 to 5-12
Motor de cubierta, 9-3, 10-40, 10-62, Tubo Montaje Arms, 5-1, 5-2, 5-3,
10-66, 10-69, 10-73, 10-80 5-4
Tanque hidráulico Fluid, 9-3, 9-4, Desmonte, 5-12, 5-13, 5-14, 5-15,
9-6, 9-7, 9-9 5-16
Symbols, 9-2 Seguridad, 2-4, 2-8, 2-11
Lubrication, 3-4, 3-30, 10-14 Sling, 3-4, 10-1
Puntos de engrase, 10-15 to 10-24 Slings, 5-1, 10-64, 10-65, 10-66,
Lubricator, 4-25, 6-9, 9-2 10-67, 10-68
Platforms
M TransPort, 3-1
Main Fluid Valve, 4-23, 4-26 Etiquetas de Puntos de Peligro, 2-2
Main OPerator’s Station, 4-1, 4-3, Precaución, 2-5
4-40, 4-47 Peligro, 2-3
Mantención Guidelines, 2-11 Advertencia, 2-4
Mantención Log, 10-8 to 10-13 Corte de tubos, 3-1, 3-18, 3-20,
Manual 4-1, 4-33, 4-35, 4-40, 4-41, 5-13,
Divisions, 1-2 8-4
Storage, 1-1 Seguridad, 2-10
Mástil Feet, 4-22 Power Lines, 3-4, 3-29
Deslice del mástil, 4-21, 8-9, 8-11, 8-12, Pre-Operación Seguridad Guidelines,
8-14, 8-15, 8-16 2-5
Inclinación del mástil, 4-21, 8-11, 8-12, 8- Pre-SetuP Lista de verificación
15, Limpiadores del aire, 3-4
8-16, 10-80 Compresor, 3-5
Lodo, 2-14, 3-1, 4-23, 4-46, 4-47, Parada de emergencia Button, 3-4
6-3, 6-5, 6-6, 6-7, 8-2 Motor Códigos, 3-5
Lodo Connections, 10-21 Aceite del motor, 3-5
Lodo Perforación rotatoria, 6-5 Fire Extinguisher, 3-4
MurPhy Puntos de engrase, 3-5
Hybook, 1-2, B-1 Intercambiador de calor, 3-5
Powerview, 4-8 Hidráulica Bomba, 3-5
MurPhy Powerview, 4-11 Tanque hidráulico, 3-5
Lubrication, 3-4
N Name Plates, 3-4
Manipulacion de tubos, 3-4
Normal Shutdown, 8-1, 8-2 Perforadora Guards, 3-4
Normal Start, 3-31 Rotación Gearbox, 3-4
Stability, 3-4
O Stickers, 3-4
Controles de los brazos laterales, 4-19 Cabestrante, 3-4
Pre-SetuP Instructions, 3-4
P Lista de verificación, 3-4
Preventing Silicosis, 2-16
Manipulacion de tubos, 3-4, 3-12, 3-29, 4-
Prior to Start Lista de verificación
1,
4-40

MODULO DE COMUNICACIÓN DEL Direction y SPeed Control,

MOTOR, 3-30 4-30, 5-13, 5-15, 6-8, 6-9
Parada de emergencia, 3-29 Gearbox, 3-4
Fire Extinguisher, 3-29 Manómetro, 4-29, 4-30
Gearbox, 3-29 SPeed, 4-30, 6-4, 6-8, 6-9, 6-10
Guards, 3-29 RSCS, 4-1, 4-18
Intercambiador de calor, 3-30
Lubrication, 3-30 S
Manipulacion de tubos, 3-29 Seguridad, 2-1
Power Lines, 3-29 Alterations, 2-1
Stickers, 3-29 Perforación Operación Seguridad
Cabestrante, 3-29 Guidelines, 2-9
Protective Vestimenta, 2-2 Batteries, Fuels, y
Retroceso, 3-25, 4-36, 6-1, 10-55 Lubricantes, 2-11
Caja de cambios de la bomba de General, 2-9
transmisión, 10-72, 10-73, Hoists y Hoisting, 2-11
10-74, 10-72 to 10-75 Perforación Seguridad Guide, 2-1
Flushing Peligros Guidelines,
R 2-13
Alimentación rápida, 4-31, 4-32, 4-33, 4- ComPressed Aire, 2-13
35, Perforación Lodo, 2-14
4-36, 4-44, 5-10, 11-9, 11-10, Fire y ExPlosion, 2-14
11-19, 11-21, 11-22 Agua, 2-14
Remote Hidráulicas, 4-46 Introducción, 2-1
Remote SetuP Control Station, 4-1 Mantención Guidelines, 2-11
Estacion remota de control de puesta en Personal, 2-2
marcha, Etiquetas de Puntos de Peligro, 2-2
4-18 Precaución, 2-5
Panel de control, 4-20 Peligro, 2-3
Motor RPM, 4-19 Advertencia, 2-4
Mástil Feet, 4-22 Pre-Operación Seguridad Guidelines,
Deslice del mástil, 4-21 2-5
Inclinación del mástil, 4-21 Preventing Silicosis, 2-16
Brazos laterales, 4-19 Protective Vestimenta, 2-2
Start, 4-18 ResPonsibility, 2-1
Parada, 4-19 Service, 1-2
Perforadora Alteration Contact, 1-2
Seguridad, 2-1 Perforadora ID, 1-2
Perforadora ID, 1-2 SetuP
Carrier/Trailer Manufacturer, 1-3 Pre-SetuP Lista de verificación
Carrier/Trailer VIN Number, 1-3 Limpiadores del aire, 3-4
Motor Dealer Contact, 1-3 Compresor, 3-5
Motor Manufacturer, 1-3 Parada de emergencia Button, 3-4
Motor Serial Number, 1-3 Motor Códigos, 3-5
Model Number, 1-3 Aceite del motor, 3-5
Schramm Dealer Contact, 1-3 Fire Extinguisher, 3-4
Schramm Serial Number, 1-3 Puntos de engrase, 3-5
Identificación de la Perforadora, 1-3 Intercambiador de calor, 3-5
Perforadora Storage, 10-81
Perforación rotatoria, 6-9, 6-10
Rotación
Calculation, 6-3
Index
Hidráulica Bomba, 3-5 Attention, 1-4

Tanque hidráulico, 3-5 Precaución, 1-3
Lubrication, 3-4 Peligro, 1-3
Name Plates, 3-4 Definition of, 1-3
Manipulacion de tubos, 3-4 Notice, 1-4
Power Line Check, 3-4 Advertencia, 1-3
Perforadora Guards, 3-4 Cabezal superior, 4-29, 4-31, 4-32, 4-34,
Rotación Gearbox, 3-4 4-35, 4-36, 4-38, 4-40, 4-44,
Stablility, 3-4 4-46, 4-47, 5-5, 5-9, 5-10, 5-12,
Stickers, 3-4 5-13, 5-15, 10-1, 10-14, 10-67,
Cabestrante, 3-4 10-71
Pre-SetuP Instructions, 3-4 Barrena de perforación Carga, 6-1
Lista de verificación, 3-4 Controles, 4-32, 4-38
T90XD, T130XD, T200XD, 3-22 Mantención, 10-69
to 3-28 Aceite Change, 10-70
TXD, 3-5 to 3-20 Seguridad, 2-5, 2-10, 2-14
Shutdown, 8-1 Torque
Emergency, 8-1 Calculations, 6-3
Normal, 8-1, 8-2 Torque Limiter, 4-31, 4-32
Pasadores, 2-11, 3-1, 3-18, 3-20, 4-39, Transporte, 3-1
4-40, 5-12, 11-22 Panel de control, 3-1
Seguridad, 3-1 Brazo de la pluma, 3-1
TransPort, 3-1 Obturador Ubicacións, 3-1
Slow Feed, 4-33, 4-34, 4-37, 6-8, Platforms, 3-1
11-17 Pasadores, 3-1
SPindle, 4-34, 6-2, 10-64, 10-67, Tag Dolly, 3-2, 3-3
10-68, 11-22 Cabestrante, 3-1
Bloqueo del eje, 4-32 Troubleshooting
Stability, 3-4 Compresor, 11-4
Start, 4-18 Directional Control Valve, 11-19
Normal, 3-31 Motor, 11-2, 11-3
Prime, 3-31 HRC, 11-19
Start y Prime, 4-4 Hidráulicas, 11-8, 11-17
Puesta en marcha, 3-29 Sensor de carga, 11-19
Prior to Start Lista de verificación, 3-29 Funcion de la bomba LS, 11-19
Stickers, 3-31 Circuito de seguridad, 11-3
Parada, 4-5, 4-19 TXD SetuP, 3-5 to 3-20
Storage
Manual, 1-1 V
Perforadora, 10-81 Variable SPeed Fan Controller,
System Despresurización Valve, 7-12 10-45
Voltimetro, 4-8
T
T90XD, T130XD, T200XD SetuP, W
3-22 to 3-28 Washing, 10-25
Tag Dolly Agua Inyección, 4-23, 4-24, 4-25,
TransPort, 3-2, 3-3 6-8, 6-9, 10-14, 10-81
Terms Soldadura, 10-79

Cabestrante, 3-1, 3-4, 3-16, 3-29, 4-40, Seguridad, 2-4, 2-9, 2-11
4-44, 4-45, 9-2, 9-4, 10-5, 10-56, TransPort, 3-1
10-65, 10-66, 10-67, 10-68,
10-81, 11-9, 11-10, 11-19


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T90XD, T130XD, TXD, T200XD

Manual de Operación y Mantención

Please read the manual before operación.

Any trademarks are ProPerty of la ir resPective owners, including:

Instalación del Telemástil…........................................................................................................................... 3-5

Control de la Válvula Principal de Fluído...........................................................................................4-23

Telemástil Rotadrill iii

Perilla de Velocidad Bomba de Lodo(Opción) ......................................................................................... 4-47

Flujo de aceite .................................................................................................................................7-7

Procedimiento de apagado normal .......................................................................................................... 8-1

Vaciado del tanque hidráulico....................................................................................................10-42

viii Telemástil Rotadrill

T90XD Mástil .................................................................................................................................... A-2

T200XD Opciones de instalación de barras .................................................................................... A-26

xii Telemástil Rotadrill

Figura 4-4. Muestra de panel de control de telemástil rotadrill ........................................................................4-3

Telemástil Rotadrill xiii

xiv Telemástil Rotadrill

Figura 4-79. Perilla de velocidad de la bomba de lodo ...................................................................................4-47

Figura 7-7. Palanca de embrague (Arriba) y Llave (Abajo) ..................................................................................... 7-4

xvi Telemástil Rotadrill

Figura 8-13. Pivote de pie de los brazos laterales del mástil...........................................................................8-9

Telemástil Rotadrill xvii

Figura 10-19. Mecanismo de marcha del embraje y cojinete ................................................................................ 10-22

xviii Telemástil Rotadrill

Figura 10-58. Filtro del Coolant ..................................................................................................................10-49

Telemástil Rotadrill xix

Tabla 4-1. Controles de arranque del motor........................................................................................................ 4-4

Almacenaje del Manual

Telemástil Rotadrill 1-1

Divisiones del Manual

Información controles e indicadores Sección 4: Perforadora Controles y Indicadores

Especificaciones de la perforadora Apéndice A: Especificaciones

1-2 Telemástil Rotadrill

Tabla 1-2. Telemástil Rotadrill Serial Number

Schramm Modelo Número

Telemástil Rotadrill 1-3

1-4 Telemástil Rotadrill

EL USO INADECUADO, LA MANTENCIÓN INCORRECTA

Quién es responsable por la seguridad?

Etiquetas de Puntos de Peligro

2-2 Telemástil Rotadrill

Figura 2-1. Ejemplo de etiqueta de punto de peligro en la perforadora

Eliminar peligros en la mantención

Perforar en forma segura

Pautas Generales de seguridad Pre-Operación

Las siguientes pautas son para aplicarse antes de operar la perforadora:

 Asegúrese siempre de que el personal instruído para operar la perforadora está

Figura 2-3. Ejemplo de vaciado

Realice siempre chequeos de seguridad antes de operar la perforadora. Chequee la

Figura 2-4. Ejemplo de cable deshilachándose

Telemástil Rotadrill 2-7

Figura 2-5. Incendio que resultó por falla de manguera

 Asegúrese de que el compresor tenga el nivel de aceite adecuado.

Figura 2-6. Intercambiador de calor con acumulación severa de residuos

2-8 Telemástil Rotadrill

Pautas de Seguridad Operación de Perforación

Pautas generales de operación: