첨단 초음파 탐상 규격 현황

전남대학교 중화학설비안전진단센터
연구교수 이정기
 목차
1. 위상배열 초음파 탐상 규격 동향
2. TOFD 초음파 탐상 규격 동향
 첨단 초음파 탐상 기술
TOFD (Time of Flight Diffraction) 위상배열 초음파
u 위상배열 초음파 탐상에 관한 규격
Ø 유럽 규격 :
v ISO 13588:2012(E), Non-destructive Testing of welds – Ultrasonic testing – Use of
automated phased array technology, 2012
v BS EN 16018, Non-destructive Testing – Terminology – Terms used in ultrasonic testing
with phased array, 2009
Ø 미국 규격 :
v ASME Code Case 2235-9, ASME B&PV Code, Section I, VIII, XII “Use of Ultrasonic
Examination in Lieu of Radiography”, 2005
v ASME Code Case 2541, Case of ASME Boiler and Pressure Vessel Code, “Use of Manual
Phased Array Ultrasonic Examination Section V”, 2006
v ASME Code Case 2557, Case of ASME Boiler and Pressure Vessel Code, “Use of Manual
Phased Array S-scan Ultrasonic Examination Per Section V”, 2006
v ASME Code Case 2558, Case of ASME Boiler and Pressure Vessel Code, “Use of Manual
Phased Array E-scan Ultrasonic Examination Per Section V”, 2006
v ASME Code B31 Case 181-2, “Use of Alternative Ultrasonic Examination Acceptance
Criteria in ASME B31.3”, 2012
v ASME Code B31 Case 179, “Use of Ultrasonic Examination in Lieu of Radiography for
B31.1 Applications in Materials ½ in. and Less in Wall Thickness”, 2006

v API 620, Appendix U, “Ultrasonic Examination in Lieu of Radiography”

v API 650, Appendix U, “Ultrasonic Examination in Lieu of Radiography”
u 위상배열 초음파 탐상에 관한 규격
Ø 미국 규격 :
v ASTM E 2491-13 “Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phased
Array Ultrasonic Testing Instrument and System”, 2013 (2008)
v ASTM E 2700-09, Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using
Phased Array, American Society of Testing Materials, 2009
v ASTM E 2904-12, Standard Practice for Characterization and Verification of Phased Array
Probes, 2012

Ø ASME Code의 기본 지침
v 방사선투과검사 대신에 초음파 검사를 수행하는 장비는 컴퓨터를 기반으로
초음파 검사 데이터를 기록할 수 있는 능력을 갖춘 시스템을 사용하여 수행
함을 전제로 함.
Ø API Code의 기본 지침
v 초음파 검사는 자동화된 컴퓨터 기반의 데이터 취득을 하는 시스템으로 검사
를 수행하여야 한다. (10 mm 두께 이상의 tank seam 검사)
Ø ASTM 방침
v 위상배열 초음파를 수행하는 장비와 배열 탐촉자에 대한 성능을 확인하는 표
준 방법을 제정함
v 용접부 검사에 대해서는 맞대기 용접부와 Tee 용접부에 대해서만 표준화함.
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
l 적용 범위
§ 자동 또는 반자동 초음파 탐상
§ 모재 두께 6 mm 이상 용접부에 적용
l Testing Level (A, B, C, D) – ISO 5817의 품질 수준과 관련
§ A~C level은 검출 확률 증가
§ D level은 특별한 작업 절차서를 따름
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
l 시험 전에 요청되는 정보
§ 절차를 만들기 전에 정해야 하는 항목
시험 범위와 목적, 시험 수준, 허용 기준, 대비 시험편 사양, 시험이
수행되는 제조 또는 조작 stage, 열영향부의 크기와 관련된 용접부
세부 사항과 정보, 표면 조건과 온도와 접근성에 대한 요구 사항,
개인 자격, 보고서 요구사항
§ 시험 전에 작업자에 의해 요구되는 특정한 정보
절차서, 모재와 생산품 형상, 용접 전 형상과 치수, 용접 작업 설명
또는 용접 과정에 관련된 정보, 후 열처리에 관련된 검사 시간, 용
접 전과 후에 실행된 모재 시험 결과
§ 시험 절차서
시험 범위와 목적, 시험 기법, 시험 수준, 개인 자격/훈련 요구 사항,
장비 요구사항, 대비 시험편, 장비 설정, 접근 가능 영역과 표면 조
건, 모재 시험, 지시 평가방법, 허용 레벨과 기록 레벨, 보고서 요구
사항, 환경과 안전 문제
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
l 감도 점검
§ 4 시간마다 점검,
§ 4 시간 이상이 걸리는 작업인 경우 작업이 끝난 후 점검
§ 아래 표에 따라 수행함
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
l Reference Block
§ 두께 = 시험 대상체 두께의 0.8~1.5배 (최대 차이는 20 mm)
§ 원통형 시험 대상체의 곡률 대비시험편의 두께
= 시험 대상체 두께의 0.9~1.5 배
§ 직경이 300 mm 이상이면 평면 대비 시험편 사용 가능
l 반사체 (SDH, FBH, notch)
§ 모재 두께-6~25 mm : 적어도 3개 반사체
§ 25 mm 이상 : 5개 반사체
§ 반사체 공차
Ø 직경-0.2 mm, 길이-2 mm, 각도-2o
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
v ISO 13588:2012 (용접부 자동 위상배열 초음파탐상)
v ASTM E 2700-09 (용접부 탐상 절차)
S-scan 모델과 TCG를 사용하여 80% 화면 높이로 교정된 옆쪽 드릴 구멍의 S-scan 화면

얇은 Butt 용접부 (Butt 용접부는 용접부 양쪽에서 검사를 하여야만 함. 그리고 용접 비드

면 (bevel openning side)쪽에서 하는 것이 더 좋다. 만일 탐촉자가 용접부 용적 전체를 충
분히 적용할 수 있다면 하나의 탐촉자로서 일직선 스캔을 수행하는 것이 가능할 수도 있다)
 v ASTM E 2700-09 (용접부 탐상 절차)

두꺼운 Butt 용접부 (Butt 용접부는 용접부 양쪽에서 검사를 하여야만 함. 그리고 용
접 비드 면 (bevel openning side)쪽에서 하는 것이 더 좋다. 두꺼운 모재의 용접부에
대해서는 여러 개의 탐촉자를 적용하던가 또는 여러 개의 집속 법칙을 적용하여 용
접부 용적 전체를 검사할 수 있도록 하여 일직선 스캔을 하여야 한다.)
v ASTM E 2700-09 (용접부 탐상 절차)
Corner 용접부 T-용접부 (Web에서 검사하는 경우)

T-용접부 (Web 반대 쪽 Flang에서 검

T-용접부 (Flang에서 검사하는 경우)
사하는 경우)
v ASTM E 2700-09 (용접부 탐상 절차)

6 dB 강하법에 의해 결함 높이 평가
v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l Beam Profile 확인 절차
(a)
(b)

(a) 옆쪽 드릴 구멍(SDH)에 대한 Electronic Scan과 (b) B-scan 화면

(깊이는 수직 축이고, electronic scan 거리는 수평 축임)
v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l Beam Profile 확인 절차
옆쪽 드릴 구멍(SDH)에 대한 각도를 보정한 위상배열 빔(횡파 모드)의
B-scan (off-axis lobe 효과가 화면에 나타날 수 있다.)
 v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l Beam Profile 확인 절차

(a) (b)

(a)수동적 평면의 빔 크기를 얻기 위한 평탄 저면 수동적 평면의 빔 특성에 대한 기울

구멍(FBH)에 대한 스캔과 (b) 투영된 C-scan 어진 구멍에 대한 스캔
v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l 조향 능력 확인 절차

빔 조향각 평가 블록 - 단일 평면 빔 조향각 평가 블록 - 일정한 음 경로

(블록 크기 150 x 100 x 25 mm) (블록 크기 150 x 75 x 25 mm)
v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l 각 채널 활성 상태 및 집속 능력 평가

케이블 또는 위상배열 장비에 대한 각 집속 깊이 동적 변화 알고리즘

channel의 활성 상태 평가 화면 의 B-scan 영상
v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l Wedge 감쇠와 지연 보상 평가
wedge 감쇠를 보상하기 위하여 옆쪽 드릴 구멍 곡면을 지닌 블록을 사용하여 wedge 지연
(SDH)에서 최대 신호를 잡기 위한 scan 움직임 을 조절하는 스캔 움직임
 v ASTM E 2491-13 (장비 및 시스템 특성 평가)
l 장비의 직진성 평가

화면 높이에 대한 직진성 평가 각 채널에 대한 진폭 직진성 평가 시간 직진성 평가

v ASTM E 2904-12 (Array probe 특성 평가)
Ø 적용 범위
l 0.5 MHz~10MHz 주파수 범위의 array probe.
l 허용 기준을 제시하는 것은 아님
Ø 실행 방침 요약 : 다음과 같은 물리적 음향학적 전기적인 특성이 설명되어야 함.
l 물리적인 측면-물리적인 치수 또는 고유 식별 표시
l 각 진동 소자의 중심 주파수, 대역 폭, 시간 응답 특성
l 각 진동 소자의 감도 범위
l 탐촉자 전체적인 감도
l 진동 소자간 간섭
v ASTM E 2904-12 (Array probe 특성 평가)
v ASTM E 2904-12 (Array probe 특성 평가)
Ø 특성 평가 장비와 표적에 대한 요구 사항
v ASTM E 2904-12 (Array probe 특성 평가)
특성 평가 절차 및 허용 기준
Ø 물리적인 측면
l 방법 – 육안 검사.
l 식별 표식이 탐촉자 외부에 있는지 확인함.
l 요구된 크기, 모서리 마감 상태, 전기적인 커넥터, wedge 표면을 평가함.
l 허용 기준 – 물리적 손상이 없고, 적절하게 식별되고 조립되었는지를 확인
Ø 중심 주파수, 대역 폭, 시간 응답 특성
l 각 진동 소자에 대해 측정을 수행함.
l 수침 탐촉자의 경우 자연적인 집속 거리에서 측정함.
l 접촉식 탐촉자의 경우 직접 접촉하여 수행함.
l 송신 펄스는 공칭 주파수의 반 주기를 가지는 shock 가진을 함
l 허용 기준 – 주파수, 대역 폭, 시간 응답 특성에 대해 얻어진 값은 각 진동소자에 제시된
값임. 케이블 길이, 진동소자 임피던스 같이 정상참작이 가능한 항목은 공차의 예외 항
목으로 할 수 있음.
l 중심 주파수 : 진동소자 중심 주파수의 평균 값은 주어진 주파수 값에서 +-10% 이내.
l 모든 진동소자
v ASTM E 2904-12 (Array probe 특성 평가)

Ø 중심 주파수
l 진동소자 중심 주파수의 평균 값은 규정한 공칭 주파수 값에서 +-10% 이내.
l 모든 진동소자의 중심 주파수 범위는 중심주파수 평균 값에서 +-10% 이내.
Ø 상대적 대역 폭
l 모든 진동소자의 대역 폭의 평균 값은 제조사에서 규정한 값 이상이어야 한다.
l 다른 사양이 주문자의 동의 하에 만들어 질 수 있다.
Ø 시간 응답 특성(파형 길이, 펄스 폭)
l 파형 길이는 최대 밑의 여러 가지 진폭 값에서 규정될지도 모른다. 일반적으로 -20 dB와
- 40 dB를 사용한다.
l 모든 진동소자의 시간 응답 특성 평균 값은 제조사에서 규정한 값 이하이어야 한다.
l 평균 시간 응답 특성은 제조사에서 규정한 값 미만이어야 한다.
Ø 펄스-반사 모드에서 진동 소자의 상대적 감도 범위
l 각 진동 소자의 감도 = 20 log (Velement/Vexitation)
l 허용 기준 – 각 진동자의 감도 값(Gain 편차)은 제조사 또는 동의된 사양에 의해 규정된
한계 이내에 있어야 한다. (+-2dB 또는 +-3dB)
v ASTM E 2904-12 (Array probe 특성 평가)

Ø 탐촉자 감도
l 상대적 탐촉자 감도는 한 배열에 있는 모든 진동 소자의 감도 측정의 대수적 평균을 사
용하여 계산한다.
l 허용 기준 – 제조사와 소비자와의 동의되어야만 한다. 표준품에 대해서는 제조사에 의해
규정될 수 있다. 일반적으로 +-2dB 또는 +-3 dB.
Ø 인접 소자간 간섭
l 방법 – 제조사는 위상배열 인접 소자간 간섭 값을 밝혀야만 한다. 인접 소자에 대해 최종
사용자에 의해 정해진 장비를 사용하여 수침법으로 측정한다.
l 인접소자 간 간섭 = 20 log(인접소자 수신 전압/한 진동 소자 가진 전압)
l 가진 전압 – 전압은 10V+-1V이고, 5~10회 진동인 공칭 주파수의 사인 burst파를 사용
l 인접 소자간 측정에서 다른 신호가 배제되도록 충분히 긴 물거리, 최소 25 mm.
l 허용 기준 – 최종 소비자가 승인되어야 함.
이 값은 각 탐촉자에 대해 설계 타당성의 결과로서 정해져야 함.
u TOFD에 관한 규격

l ISO 규격
Ø ISO 15626:2011(E), Non-destructive testing of welds – Time-of-flight
diffraction technique (TOFD) – Acceptance levels
Ø ISO 10863:2011(E), Non-destructive testing of welds – Ultrasonic Testing –
Use of time-of-flight diffraction technique (TOFD)
Ø ISO 16828:2012(E), Non-destructive testing – Time-of-flight diffraction
technique as method for detection and sizing of discontinuities
Ø BS 7706:1993 and EN 583-6:2000 ☞ ISO 16828:2012(E)
Ø BS 14751:2004 ☞ ISO 10863:2011(E)
1. TOFD 초음파 탐상 규격 동향
l 미국 규격
Ø ASME B&PV Code, Section V, Article 4, 2004
§ Mandatory Appendix III – Time of Flight Diffraction (TOFD) Technique

§ Nonmandatory Appendix L – TOFD Sizing Demonstration/Dual Probe – Computer

Imaging Technique

§ Nonmandatory Appendix N – Time of Flight Diffraction (TOFD) Interpretation

§ Nonmandatory Appendix O – Time of Flight Diffraction (TOFD) Technique – General

Examination Configuration

Ø ASTM E 2372-09 “Standard Practice for Use of the Ultrasonic Time of Flight
Diffraction Technique”
l 국내 규격
Ø KEPIC MEN A4 부록 III:2010, 회절비행시간(TOFD) 기법 (한영본)

Ø KEPIC MEN A4 부록 L:2010, 회절비행시간(TOFD) 결함 크기 측정 검증/2탐촉자 –컴퓨터

화상 처리 기술 (한영본)

Ø KEPIC MEN A4 부록 N:2010, 회절비행시간(TOFD) 기법의 화상 해석 (한영본)

v TOFD 결과 영상
가) 정상적인 TOFD 결과 영상

- 왜곡되지 않은 lateral wave (진폭을 전체 화면 높이의 40~80%로 설정)

- 다른 깊이에 있는 4개의 노치에 대한 명확한 지시
- 일직선으로 나타나는 저면 반사 신호 영상
- 저면과 노치에서 오는 모드 변환 신호 영상
v TOFD 결과 영상
나) 비 정상적인 TOFD 결과 영상

Gain을 너무 낮게 설정한 상태의 영상 Gain을 너무 높게 설정한 상태의 영상

(LW의 진폭 << FSH의 40%) (LW의 진폭 >> FSH 높이의 80%)

신호 범위를 적절하게 하지 않음 (lateral wave가 범위에 벗어남) 스캔 속도가 너무 빨라 데이터를 놓친 경우

v TOFD 결과 영상
나) 비 정상적인 TOFD 결과 영상

접촉매질 두께 변화에 의한 영상

시간 축에 대한 동기화가 적절하지 않은 경우

접촉매질 부족으로 인한 신호 손실
v TOFD 결과 영상
다) 전형적인 용접부의 불연속에 의한 TOFD 영상

스캔 표면의 노치(lateral wave의 변화)와 저면 표면 노치

저면 표면의 열린 불연속에 의한 길게 늘어진 지시
(저면 신호 영상의 변화와 이에 상응하는 회절 신호)의
지시 영상
 v TOFD 결과 영상
다) 전형적인 용접부의 불연속에 의한 TOFD 영상

관통 균열의 지시 (lateral wave와 저면 신호가

먼쪽 표면의 열린 불연속에 의한 길게 늘어진 지시 (거의
손실되고 또한 이 영역 오른쪽과 왼쪽에 상응하는
관통)
회절신호 영상이 나타남)
v TOFD 결과 영상
다) 전형적인 용접부의 불연속에 의한 TOFD 영상

여러 개의 점(기공)과 같은 불연속에 의한 지시 측정할만한 높이를 지닌 길게 늘어진 불연속에 의한 지시

v TOFD 결과 영상
라) 기하학적인 특징에 의한 TOFD 영상
두께 변화에 의한 지시 다른 두께 용접부에서의 이중 저면 반사 신호

배관의 원주 방향 용접부가 어긋나게 열 영향부에서 용접부 양쪽 root

용접되었을 경우 영상 부위의 부식에 의한 지시