Report On  

Industrial Training  
Carried out in  

 
Panipat, Refinery 
 
 
 
 
 
 
 
              Submitted by: 
                  Deepak Kumar  
                  B.Tech. 
                  Chemical Engineering 
                  IIT Kanpur  
 
 
 
 
 
 
Acknowledgement 
 
I would like thank Mr. Mukesh Mohan (PNM), I would also like to thank Mr. Satya Prakash 
(CPNM), PREP and Mr. L.D. Batra, manager T&D, IOCL Panipat for their unrelenting support 
and help that they have provided which helped me to complete my training and projects 
successfully. 
I  would  also  like  to  thank  all  the  officers  and  staff  of  PREP  for  their  kind  support  and 
cooperation. 
 
 
 
 
 
Deepak Kumar 
B.tech. 
Chemical Engineering 
IIT Kanpur  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONTENTS 
 
 
 
 
 
S. No.              Topics                                                                           Page No. 
 
 
1                   OVERVIEW                                                                             4‐6 
 
2.                  AVU                                                                                        7‐8 
 
3.                   HGU                                                                              8‐11 
 
4.                   DHDT                                                                                    12‐18 
 
5.                    HCU                                                                                     19‐22 
 
6.                     DCU                                                                                     23‐26 
 
7.                     SULPHUR BLOCK                                                               27‐32 
 
8.            CONCLUSION                      40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OVERVIEW 
 
Panipat Refinery, the 7th Refinery of Indian Oil, a Global Fortune 500 company having vision 
to  become  a  major,  diversified,  transnational,  integrated  energy  company,  with  national 
leadership and a strong  environment conscience, playing national role in oil security & public 
distribution. Backed by global, state‐of‐the art technologies from Axens; France, Haldor‐Topsoe; 
Denmark,  UOP;  USA,  Stone  &  Webster;  USA  and  Delta 
Hudson‐Canada, Dupont, USA and ABB Luumas. Panipat 
Refinery  is  referred  to  as  the  country’s  technically 
advanced  refinery.  6  MMTPA  refinery  was  built  and 
commissioned  in  1998  at  a  cost  of  Rs.  3868  Crore 
(includes  Marketing  &  Pipelines  installation).  Refinery 
capacity has been further augumented to 12 MMTPA in 
June 2006 at a cost of Rs. 4165 crore. It receives crude oil 
from  Vadinar  and  Mundra  Ports  in  Gujarat  coast.   The 
refinery  is  designed  for  processing  both  indigenous  & 
imported crude oil. The refinery has processed about 30 
types of imported crude oil from countries like Saudi Arabia, Iran, Iraq, Dubai, Kuwait, Malaysia, 
Nigeria and other African countries since commissioning.  
 
Panipat Refinery has doubled its refining capacity from 6 MMT/yr to 12 MMT/yr with the 
commissioning of its Expansion Project. Panipat Refinery is the seventh refinery of IndianOil. It 
is  located  in  the  historic  district  of  Panipat  in  the  state  of  Haryana  and  is  about  23  km  from 
Panipat City. The original refinery with 6 MMTPA capacity was built and commissioned in 1998 
at  a  cost  of  Rs.3868crore  (which  includes  Marketing  &  Pipelines  installations).  
.  
Referred  as  one  of  India’s  most  modern  refineries,  Panipat  Refinery  was  built  using  global 
technologies  from  IFP  France;  Haldor‐Topsoe,  Denmark;  UNOCAL/UOP,  USA;  and  Stone 
&Webster, USA. It processes a wide range of both indigenous and imported grades of crude oil. 
It receives crude from Vadinar through the 1370 km long Salaya‐Mathura Pipeline which also 
supplies crude to Koyali and Mathura Refineries of IndianOil. 
 
Petroleum  products  are  transported  through  various  modes  like  rail,  road  as  well  as 
environment‐friendly pipelines. The Refinery caters to the high‐consumption demand centres in 
North‐Western  India  including  the  States  of  Haryana,  Punjab,  J  &K,  Himachal,  Chandigarh, 
Uttaranchal, as well as parts of Rajasthan and Delhi.  
 
 
 
 
 
 
 
 
The  LPG  produced  from  the  refinery  is  pumped  through  a  dedicated  pipeline  to  IndianOil’s 
Kohand Bottling plant where bottling and bulk despatches are done. Panipat Refinery has also 
developed  new  products  like  96  RON  petrol,  and  sub‐Zero  diesel  for  the  Indian  army.  It  is 
already operating above 100% capacity for the last four years. 
 
 
Process units, Licensors and its capacity 

Process units under Expansion Project (Commissioned in 2006) 

UNIT/AREA  LICENSOR / DESIGN  CAPACITY 

AVU  EIL, India  6.0 MMTPA 
Hydrocracker   UOP, USA  1.7 MMTPA 
Delayed Coker Unit  ABB Lummus, USA  2.4 MMTPA 
Coker LPG Merox  UOP, USA  0.1 MMTPA 
HALDER  TOPSOE, 
Hydrogen Unit  2X70000 MTPA 
Denmark. 
Diesel Hydrotreater Unit  IFP, France  3.5 MMTPA 
Sulphur  Recovery  Unit  With  Tail  Gas 
Black and Veatch, USA  2X225 MTPD 
Treating Unit 
Amine Recovery Unit  Black and Veatch, USA  520 M3/hr  

Products from Refinery: 

 With the expansion of Panipat Refinery to 12.0 MMTPA total high speed diesel produced from 
entire refinery will meet BS‐II and BS‐III Grade required for NCR. After stabilisation of units, the 
high value product yield from the refinery will be further improved by reducing the production 
of balck oil like HPS and Bitumen. With state‐of the‐art matching secondary processing facilities 
was approved at a cost of Rs.4165Crore. 

 
 
Products  TMT 
Crude oil        12000 
LPG  444 
MS  900 
Naphtha  847 
SKO/ATF/MTO  1496 
Diesel  6117 
Bitumen  150 
Sulphur  156 
Coke  700 
 
 
Petroleum  products  are  transported  through  Pipeline,  Rail  and  Road.  Majority  of 
products would be transported through environment‐friendly pipelines. Panipat Refinery meets 
the  demand  of  petroleum  products  not  only  of  Haryana  but  also  of  the  entire  North‐West 
Region including Punjab, J&K, Himachal, Chandigarh, Uttaranchal state and part of Rajasthan & 
Delhi. 
             
 
LPG from the refinery is pumped through a dedicated pipeline to Kohand Bottling plant and 
bottling and bulk despath are done from there 
 
PANIPAT REFINERY ‐ The Eco‐Friendly Refinery 
 
Salient Features of Environment Management  
 
¾ Only Desulphurised Fuel Gas and Low Sulfur Fuel Oil with Sulphur content below 0.5% is 
used in Refinery furnaces. 
¾ Sulfur Recovery Plant helps in reduction of Sulfur Dioxide emission. There are 4 Sulphur 
recovery unit.2 no.of 115 TPD and 2 no. of 225 TPD. Two Sulphur Recovery Unit always 
remain in operation to keep the environment clean.  
¾ State‐of‐the art Effluent treatment plant. Two nos. of 400 M3/hr each and one more for 
PTA plant of capacity 225m3/hour. 
 
 
 
 
 
¾ On line stack analyzers provided to monitor and control emissions. 
¾ Treated  effluent  meeting  Minimal  National  Standards  (MINAS)  totally  reused  within 
Refinery making Panipat. 
¾ Refinery a Zero Effluent Discharge Refinery.  
 
500  acres  of  land  around  Refinery  has  been  developed  as  Green  Belt  and  Ecological  Park. 
Around five lac trees already planted. 
 
¾ Air  Quality  around  the  Refinery  is  monitored  continuously  through  Air Monitoring 
stations and Mobile Air Quality Monitoring Van. 
 
Refinery Performance 
¾ The Refinery has been increasing its capacity utilization since inception.  
¾ Refinery  has  developed  new  products  like  96  RON  gasoline,  sub‐Zero diesel  for  the 
Indian army, and different grades of petrol, diesel & HPS for specific consumers.  
¾ The  refinery  has  started  production  of  BS‐II  and  Euro‐III  grade  diesel  and  petrol  since 
January, 2005.  
¾ Refinery has started production of PTA since June 2006. 
¾ Units at a Glance 

 
 

Atmospheric and Vacuum Distillation Unit   

(AVU) 

1.1 BRIEF DESCRIPTION OF THE PLANT  : 
 
Atmosphere and Vacuum unit (AVU) of Panipat Refinery is designed to process 100% Bombay 
High Crude and 100% Arab Mix Crude (consisting of light and heavy crude in 50:50 proportion 
by weight in blocked out operation without loss of throughput @ 6.0 MMTPA. Unit is located in 
an  area  of  24800  square  meters.  AVU  is  called  a  mother  unit  as  it  provides  feed  to  other 
secondary  units  like  hydrogen  unit,  CRU,  HCU,  FCC,  Bitumen  unit  and  VBU.  In  actual  practice 
various  low  sulphur  e.g.  Quaboe,  Boney  light,  Escravos,  Furcados,  Girassol,  Odudu,  Nemba, 
Cabinda and high sulphur crudes e.g. Kuwait, Iran Mix, Basrah light, Upper Zakhum, Suez mix, 
Furrial etc. crudes are being processed since commissioning of the plant. 
In  addition  to  crude  processing,  AVU  also  maintains  Fuel  Gas  amine  wash  system  and  LPG 
vaporizer to maintain refinery fuel gas header pressure.  
 
 
1.2 UNIT SECTIONS & CAPACITIES  : 
 
UNIT  CAPACITY 
Crude Distillation Unit  6.00 MMTPA 
 Vacuum Distillation Unit.  3.30 MMTPA 
Naphtha stabilizer.  1.22 MMTPA 
 Naphtha splitter.  1.10 MMTPA 
 MTO splitter.  0.03 MMTPA 
Naphtha caustic wash  0.37 MMTP 
• C5‐90ºC cut  0.48 MMTPA 
• 90‐120º  cut                               
 LPG vaporizer        5.0 Mt/hr 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.3   PRODUCTS EX CDU/VDU MAIN COLUMNS: 
 
S.NO  SHORT NAME  LONG NAME  CUT RANGE º C  USAGE 
1.   GAS  Fuel gas  C1‐C2  Internal fuel 
2.   LPG  Liquefied Petroleum Gas  C3‐C4  Domestic fuel Gas 
3.   NAP  Naphtha  C5‐120  MS Component 
4.   HN  Heavy Naphtha  C5‐120  HSD Component 
5.   KERO  Kerosene  140‐270  Domestic fuel 
6.   ATF  Aviation Turbine Fuel  140‐240  Airplanes 
7.   LGO  Light Gas Oil  240/270‐320  HSD Component 
8.   HGO  Heavy Gas Oil  320‐370  HSD Component 
9.   VD  Vacuum Diesel  370  HSD Component 
10.   LVGO  Light Vacuum gas Oil  370‐425  Feed to HCU/FCCU 
11.   HVGO  Heavy Vacuum Gas Oil  425‐550  Feed to HCU/FCCU 
12.   V.SLOP  Vacuum Slop  550‐560  IFO Component/ feed 
to RFCCU 
13.   VR  Vacuum Residue  560+  Bitumen/ VBU feed 
 
      1.4 OTHER PRODUCTS: 
 
PRODUCT  USAGE 
C5‐90 º C cut  Naphtha Splitter overhead product for feed to Hydrogen generation unit.. 
90‐120 º cut  Naphtha Splitter bottom product for feed to Reformer.. 
MTO  Mineral Turpentine Oil ex MTO splitter middle. 
HY. KERO  MTO splitter bottom (BH) product mainly used as a cutter stock. For VB Fuel 
Oil & FFS. 
80 MT (subzero)  For Defense use. 
DHPP (A)  Diesel High pour point for defense  
 
       1.5 Process Description: 
 
Following processes goes on in AVU: 
• Preheat train ‐1 
• Desalter 
• Preheat train ‐2 
• Preflash Drum 
• Preheat train ‐3 
• CDU Furnace 
 
 
 
• Air preheater for CDU furnace 
• Atmospheric Column 
• CDU overhead System 
• Naptha Stabiliser 
• Naptha Splitter 
• Vacuum Column 
• VDU Column overhead system 

 
 
 
 

Hydrogen Generation Unit 
          (HGU) 
 
 
 OBJECTIVE: To supply Hydrogen for both DHDT and HCU under the PR expansion. 
 
– PURPOSE OF UNIT: TO SUPPLY 99.99% PURE H2 TO OHCU and HCU      
                
– PROCESS LICENSOR – HALDOR TOPSOE A/S, DENMARK 
– PROCESS CONSULTANT‐ EIL 
– CAPACITY: 2x70000 MTPA H2  
– TURNDOWN: 30% 
– PRODUCT H2 PURITY: 99.9% 
– COMMISSIONED ON: 11TH FEB’99 
– One PDS section followed by two trains of Hydrogen Generation Unit of 70,000    
MTPA production capacity for the each train 
              ‐‐ LICENSOR‐ Haldor Topsoe A/S, Denmark 
                     ‐‐ PROCESS CONSULTANT‐ Engineers India Limited 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
BRIEF PROCESS DESCRIPTION 
    
PDS SECTION 
 
The PDS section is included as a primary processing step to remove the bulk content of Sulphur 
in  the  SR  Naphtha  (S  content:  600  ppm  max) and  Coker Naphtha  (S  content:  5900  ppm  max) 
and to produce Sweet Naphtha of 2‐5 ppm of Sulphur content. 
The  PDS  section  contains  two  reactors.  The  first  reactor(R‐001A/B)  is  loaded  with  Topsoe  TK‐
437 as main catalyst, which is a low activity catalyst with regard to mono‐olefin conversion and 
Sulphur removal. The main purpose of this reactor is removal of Silica from the coker naphtha 
feed, as this is a potential poison for the downstream catalysts. The catalyst will also catalyze 
the conversion of di‐olefins to mono‐olefins and saturated hydrocarbons. 
The second reactor (R‐002) is loaded with Topsoe TK‐431 as main catalyst. In this reactor the 
final saturation of olefins and conversion of sulphur compounds to H2S would take place. The 
catalyst also converts organic Nitrogen compounds to ammonia and saturated hydrocarbons. 
The recommended operating temperature for the catalyst in R‐002 is about 310 to 380  oC. At 
temperatures  above  400  oC,  the  tendency  of  polymerization  and  coking  of  the  catalyst  is 
increased.  
Hydrogen  should  always  be  present  in  the  feed  corresponding  to  the  hydrogen  partial 
pressure  of  10.0  kg/cm2g.  Operation  for  a  few  minute  without  hydrogen  does  not  harm  the 
catalyst. However prolonged exposure of the catalyst without hydrogen will result in coking of 
the catalyst. 
TK‐431 and TK‐437 must not be exposed to hydrogen only at temperatures above 250 oC as this 
will cause an irreversible loss of activity of the catalyst. 
Hydrogen  sulphide  is  removed  by  stripping  in  the  H2S  stripper,  C‐001.  The  predesulphurised 
naphtha is cooled and sent to the final desulphurization section or, alternatively further cooled 
and sent to the sweet naphtha storage tank. 
 
PROCESS DESCRIPTION OF HGU. 
 
MAIN SECTION OF HGU  
   
FINAL DESULPHURISATION SECTION (FDS SECTION)  
REFORMING SECTION 
MT & LT SHIFT SECTION 
PSA SECTION 
BFW TREATMENT AND HP STEAM GENERATION SYSTEM 
 
 
 
 
 
BRIEF DESCRIPTION OF PROCESS : 
   
Sweet  Naphtha  feed  from  surge  drum  V‐101  is  pumped  to  E‐101  A/B  feed  vaporizer.  Recycle 
hydrogen is mixed to combined feed stream before the vaporiser. Naphtha and hydrogen mix 
after  vaporization  of  naphtha  feed  in  E‐101A/B,  is  superheated  to  380  0C  in  E‐102  with 
superheated HP steam. 
 
Then  it  is  sent  to  R‐101  for  hydrogenation  of  organic  S  and  Cl  compounds  to  H2S  and  HCl 
respectively. HCl & H2S are absorbed in R‐102 A/B. Desulphurised naphtha (S content less than 
50 ppb) and unutilized H2 comes out of R‐102A/B. The de‐sulphurised naphtha is  mixed with 
the superheated HP steam and heated to 490  0C in E‐112. This stream goes to pre‐ reformer R‐
103, where a controlled reforming reaction converts the feed to methane. The outlet of R‐103 
is  heated  in  E‐111  to  625‐650  0C  and  passed  through  reformer  (H‐101)  tubes. 
  In reformer, the reforming reaction takes place and the feed and steam is converted to 
CO,  CO2  &  H2.  The  steam  reformed  gas  at  the  reformer  outlet  contains  CO,  CO2,  H2, 
unconverted CH4 & unutilized steam. The process gas at the outlet of reformer is at around 930 
0
C,  which  is  cooled  to  200  0C  in  WHB  and  BFW  preheaters  and  passed  through  MT  shift 
convertersR‐104  &  LT  shift  converter  R‐105. 
  In shift converters, the carbon monoxide on reaction with steam gets converted to H2 
and  CO2.  The  unutilized  steam  is  condensed  in  step  cooling  at  the  downstream  of  R‐105  and 
then  the  reformed  gas  is  sent  to  PSA  to  remove  the  CH4,  CO,  CO2  and  produce  99.9%  pure 
hydrogen. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
  
 
 
 
FEED CH
HARACTERISSTIC & PUR
RPOSE OF H
HGU: 
 
‰ FEED STOCK
K OF HGU: 
et Naphtha frrom 100% SRN (C5‐140oc) @  
™ Case‐1: Swee 2
25.62 MT/hr 
o
™ Case‐2: Swee
et Naphtha frrom SRN (C5
5‐140 C) & C
Coker Naphtha mix (ratio
o 48:50) @ 2
25.79 
M
MT/hr 
 
‰ PURPOSE O
P F HGU   
™ To produce H
Hydrogen of 99.9 vol% purity for sup
pply to Dieseel Hydro‐treaatment Unit 
(D
DHDT) & Hyddrocracking Unit (HCU).  
 
‰ PURPOSE O
P F PDS SECTTION  
™ To produce desulphurised naphtha frrom sulphurr rich straighht run naphthha. 
™ To produce desulphurised naphtha frrom coker naphtha, thiss is rich in sulphur and 
olefins content. Also, thee coker naphtha is made free from Silicon.  
 
 
 
 
 
 
 
 
HGU PRODUCT QUALITY 
 
 
 
PURITY   99.9 VOL% MIN  
 
 
IMPURITIES: CO and CO2   20.0 PPMV  
 
Chlorine + Chlorides  1.0 PPMV   
 
Nitrogen   50 PPMV MAX    
 
H2O  50 PPMV MAX   
 
Methane, mol%  Balance   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Desulphurization and Hydro treating Unit  
(DHDT) 
 
   PROCESS OBJECTIVES 
 
 
„   To produce Hydrotreated Diesel having low sulfur content (<30 ppm) & Cetane No. 
improvement by 10 units (>53.5) – for two reactor operation. 
„ Stabilization of Wild Naphtha for routing to Naphtha & HGU Feed blending 
„ Amine treatment of Sour off Gases from all Units of PREP. 
 
     
    DIESEL SPECIFICATIONS: 
 
 
 
 
  SULPHUR  CETANE   TARGET 
(PPM)  NUMBER 
ST
EURO‐II  500  48  1  APR 01 = ALL 4 METROS* 
(BS‐2)  ST $
1  APR 03 = 7 MORE CITIES  
ST
1  APR 05 = WHOLE COUNTRY 
ST
EURO‐III  350  51  1  APR 05 = 11 CITIES 
(BS‐3)  ST
1  APR 10 = WHOLE COUNTRY 
ST
EURO‐IV  50  51  1  APR 10 = 11 CITIES 
(BS‐4) 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

FEED   SOURCE

SR LGO  PREP‐CDU

SR HGO  PREP‐CDU

SR KERO  PREP‐CDU

SR VD  PREP‐VDU

TCO  FCCU

LCGO  DCU 

CHN  DCU

CLN  DCU
 
 
     
 
CHEMICAL REACTIONS: 
 
 
„ DESULFURISATION 
„ DENITRIFICATION 
„ HYDROGENATION OF OXYGENATED COMPOUNDS 
„ HYDROGENATION OF OLEFINIC COMPOUNDS 
„ AROMATIC SATURATION 
 
 
 
 
 
CHEMIC
CAL REACTIO
ONS INVOLLVED IN HYDROTREATTING:‐ 
(1) REMO OVAL OF SULLFUR 
 
(A)     Meercaptens  
  C‐C‐C‐C‐SH + H2                           C‐C‐C‐‐C + H2S 
(B) Sulfid de 
  C‐C‐S‐C‐C +2H H2                             2C‐C ++ H2S 
(C) Disulffide 
  C‐C‐S‐S‐C‐C +3H2                         2C‐C ++ 2H2S 
          Cycclic Sulfides rreact  and reelease Sulfurr   
 
 
(2) REMO OVAL OF NITTROGEN 
 
 
(A) Pyridine  + 5H2   C‐C‐C‐‐C‐C +NH3 
 
                                                                                                                   C‐C‐C 

(B) Quino oline  + 5H2                                             +NH3

 
(3) REMO OVAL OF OXYYGEN 
 
      Organ nically comb bined Oxygen n is removed d by hydrogeenation of 
      Carbo on Hydroxyl bond formin ng water & ccorrespondin ng Hydrocarrbon . 
    Phenols   + H2                               + H2O  
(4) OLEFIINS SATURATTION 
      Olefin n saturation proceed verry rapidly & have a very high heat off  
      reactiion. 
     Linearr Olefins 
            C‐C=C‐C‐C‐C + +H2                     C‐C‐C‐C‐C C‐C ( & Isomers) 
    Cyclic O Olefins 
                                        
(5) AROM MATIC SATURATION 
      Arom matic saturatiion reactions are difficult, equilibriu um limited , 
      exoth hermic & are e influenced by process cconditions.
 
 
 
           
 
 
PROCESS VARIABLES 
 
(1) REACTOR TEMPERATURE: 
 
Reactor  inlet  temperature  is  the  most  commonly  controlled  parameter.  Reactor  inlet 
temperature  must  always  be  controlled  at  the  minimum  required  to  achieve  the  desired 
product  properties.  Temperatures  above  this  minimum  will  only  lead  to  higher  rates  of  coke 
formation and reduced processing period. The Weighted Average Bed Temperature (WABT) is 
typically used to compare the relative catalyst activity. The rate of increase in this temperature 
is referred to as catalyst deactivation rate (0C per m3  of feed    per Kg of catalyst). During course 
of time temperature required to obtain same product quality will increase as a result of catalyst 
deactivation.  The  reactor  operating  temperature  is  set  to  meet  a  WABT  of  3600C  at  SOR  & 
4000C. 
    
WABT = (Q1*T1 + Q2*T2 + Q3*T3‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐Qn *Tn ) / (Q1 + Q2 + Q3+‐‐‐‐‐‐‐‐Qn ) 
  Where: T1 = Avg. temp of Bed 1,  T2 = Avg. temp of Bed 2, Tn  = Avg. temp of  bed  n 
  Q1 = Qty of catalyst in Bed 1,  Q2 = Qty of catalyst in Bed 2,  Qn = Qty of catalyst in Bed n 
 
(2) REACTOR PRESSURE: 
 
The  reaction  section  pressure  is  controlled  at  the  cold  HP  Separator  72‐V‐003.  The  cold  HP 
Separator has been selected to maintain the required minimum hydrogen partial pressure of 85 
Kg/Cm2  at reactor bottom. Reactor inlet pressure is maintained at 117.5 & 121 at SOR & EOR 
respectively.  Reactor  outlet  pressure  is  maintained  at  114  &  114.5  Kg/Cm2.  Higher  operating 
pressure directionally favors catalyst life and may result in better catalyst activity. Reduction in 
operating pressure below the design level will have a negative effect on the activity of catalyst 
and will accelerate catalyst deactivation due to coke formation. 
 
(3) FEED QUALITY AND RATE: 
 
An  increase  in  feed  rate  will  require  higher  reactor  temperature  to  achieve  the  desired 
desulfurization,  as  well as  higher  recycle  gas  to  maintain constant  ratio  of  H2  to  HC.  Reduced 
feed rate will lead to bad flow distribution through the catalyst, such that higher temperature 
will be required to obtain good product quality. In order to minimize effect of variations in feed 
rate,  reduce  reactor  temperature  before  reducing  feed  rate  &  conversely  increase  feed  rate 
before  increasing  temperature.  Heavier  feed  will  increase  coke  deposition  due  to  more 
precursors & increase pressure drop due to increased quantities of metals Lighter feed of the 
same  boiling  range  is  an  indication  of  higher  unsaturated.  This  type  of  feed  will  result  in 
increased  H2  consumption  and  higher  temperature  rise  across  catalytic  beds.  It  also  contains 
material that easily condenses to form coke in reactors and other equipments.  
 
 
 
(4) SPACE VELOCITY: 
 
 Space  velocity  (LHSV)  is  the  volume  of  liquid  HC  feed  at  15oC  in  m3/hr  divided  by  volume  of 
catalyst.  The  design  quantity  of  catalyst  required  per  unit  feed  will  depend  on  the  feedstock 
properties,  operating  conditions  and  product  quality  required.  Space  Velocity  for  HR‐448 
catalyst is 0.672. 
 
(5) HYDROGEN RECYCLE RATIO: 
             
 The Hydrogen Recycle ratio is the measure of the hydrogen recycled through the feed/effluent 
exchanger and the furnace to the reactor inlet. It is expressed as the number of standard m3/hr  
of pure H2 recycled (make up and quench excluded) divided by the volume rate of unit HC liquid 
feed in m3/hr. Hydrogen Recycle Ratio to be maintained at 400 Sm3/m3 at SOR & 420 Sm3/m3 at 
EOR.   
Unit  should  not  be  operated  at  less  than  design  hydrogen  recycle  ratio  since  it  will  result  in 
rapid  catalyst  deactivation.  The  quantity  of  recycle  gas  circulated  is  relatively  higher  due  to 
following reasons:‐ 
¾ Provides  the  excessH2  needed  to  assure  that  the  reactions  are  carried  to  the 
completion.  
¾ Absorbs some of the heat of reaction minimizing the catalyst bed temperatures. 
¾ Minimizes furnace & feed exchangers tube wall temperatures by increased flow. 
              
A  gradual  reduction  in  recycle  gas  rate  may  be  observed  during  case  of  extended  operating 
period  due  to  large  pressure  drop  in  the  system  When  it  is  no  longer  possible  to  maintain 
Hydrogen Recycle ratio, catalyst should be regenerated and screened to reduce pressure drop. 
 
(6) RECYCLE GAS PURITY:  
             
 The  cost  of  compression,  catalyst  life  etc.  limit  the  purity  of  recycle  gas  to  a  minimum  value 
usually  in  the  range  of  70‐80  mole%.  Lower  hydrogen  purities  are  detrimental,  since  higher 
temperatures  must  be  used  to  achieve  the  desired  product  quality.  Purity  of  recycle  gas  is 
dependent on the purity of makeup gas and the amount of light HC & H2S that are allowed to 
accumulate in the recycle gas.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CATALYST DEACTIVATION 
 
Catalyst activity is reduced whenever molecules cannot reach active sites. Catalyst deactivation 
is caused by one or more of the following:‐ 
 
1) COKE DEPOSITION:  
       
Catalyst system is designed to promote Hydrogenation reactions while suppressing undesirable 
reactions such as condensation of polynuclear and olefin compounds into high mol. weight and 
low  H2  content  compounds  commonly  referred  to  as  coke.  Coke  deposition  begins  with 
deposition of high molecular wt. material & proceeds with further loss of H2…Coke lay down is 
time‐temp Phenomenon. Coke deposition occurs at relatively slow rate and catalyst is able to 
operate for 2 years before regeneration becomes necessary. 
 
2) METAL ACCUMULATION 
       
Metals  like  Pb,  As,  Fe,  P,  Na,  Ca,  Mg    may  come  into  the  system  through  feedstock 
contaminants,  antifoaming  additives  or  organometallic  compounds.  Deposition  of  metals 
usually occurs at the pore entrance near the outer surface of the catalyst thus creating a layer 
affecting the accessibility to the catalyst interior and active sites. 
 
3) CATALYST SINTERING 
 
 Catalyst supports & active metal sites can be sintered upon exposure to high temp..The active 
metals can become mobile and agglomerate under these conditions. The resulting loss in active 
surface reduces catalyst activity. Catalyst supports will also loose surface area from the collapse 
of pores or from an increase of pore diameter with pore volume remaining constant leading to 
channelling of process stream resulting in loss of product quality & quantity. 
 
CATALYST DEACTIVATING PARAMETERS 
 
REACTOR TEMP:  
Reduce Reactor temperature before reducing feed rate and conversely, increase feed rate 
before temperature rise.  
 
FEED BOILING RANGE: 
 Heavier feed will contain more coke precursors, metals and solids contributing to catalyst 
deactivation and increased reactor Pressure Drop. 
 
 
 
 
 
 
 
CHARGE RATE: 
Unit  operation  may  become  difficult  at  reduced  charge  rate  due  to  mechanical  &  hydraulic 
considerations  leading  to  unequal  liquid  distribution  resulting  in  preferential  flow  &  poor 
catalyst  utilization. 
 
 H2 PARTIAL PRESS: 
 H2 deficient atmosphere creates greater tendency to form coke. Increase in H2 make up purity 
(Min 70%) and/or rate will increase Recycle H2 purity and hence minimize catalyst deactivation. 
 
RECYCLE GAS RATE:  
In  case  of  operation  with  recycle  gas  below  design  ratio,  higher  catalytic  bed  temperature  & 
Heater temperature will be required to achieve the same product quality. This accelerates coke 
formation. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 DHDS/DHDT COMPARISON: 
 
 

DHDS  DHDT 

CAPACITY – 0.7 MMTPA  CAPACITY – 3.5 MMTPA 

ONE TRAIN OPERATION  TWO TRAIN OPERATION 

SULPHUR<350 PPM  SULPHUR<30 PPM 

CETANE IMPROVEMENT NOT ENVISAGED  CETANE NUMBER IMPROVES BY 10 UNITS 

DEA USED AS SOLVENT IN AMINE ABSORBER  AMINE ANSORBER DESIGNED FOR BOTH DEA & MDEA 

ONLY SHELL & TUBE HE  SHELL/TUBE & WPHE USED 

NO PRT  PRT FOR FEED PUMP 

ROUTING OF MAKE UP H TO RGC SUCTION  ROUTING OF MAKE UP H  

2  2

TO RGC DISCHARGE 
 
 
 
                   
                       
                               
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

 
 

 
Hydro Cracker Unit 
(HCU) 
 
 
Introduction: 
 
„ The process of converting higher molecular weight hydrocarbons into more valuable 
lower molecular weight hydrocarbons  
„ C22 H46   +   H2   ⎯⎯⎯→  C16H34    +    C6H14  

 
¾ In presence of Hydrogen 
¾ at high temperatures(290 – 455 deg C)  & high pressures (105‐190 Kg/cm2g)  
¾ in presence of a catalyst  
The products are clean, saturated & high in value 
   
NEED OF HYDROCRACKING: 
 
¾ Shift in product demand to middle distillates 
¾ Reduction of Fuel Oil market share in energy sector 
¾ Heavier Crude oil quality expected in future 
¾ Clean environment friendly products 
 
TYPICAL HYDROCRACKER FEEDSTOCKS 
 
¾ Naphtha 
¾ Heavy Vacuum gas oil 
¾ Thermally or catalytically cracked gas oil 
 
TYPICAL HYDROCRACKER PRODUCTS 
 
¾ Middle distillates(HSD, KERO/ATF) 
¾ Naphtha 
¾ LPG 
 
 
 
UNIT CONFIGURATIONS:  
 
¾ Once Through Type 
¾ Single Stage with Recycle 
¾ Two stage 
 
BENEFITS OF HYDROCRACKING: 
 
¾ Produces Low Sulphur Products 
¾ Improves Combustion Quality 
¾ High Cetane  
¾ Low Aromatics/Olefins 
¾ High H2 Content 
¾ Excellent  Color Stability ‐ Lowering N2 content 
¾ Improves Downstream Processing  
¾ FCC or RFCC 
¾ Olefins or Aromatics Plant 
¾ Lube Oil Production 
 
¾ Middle Distillate yield is 80% as compared to 45% in FCCU 
¾ Entire feed stock can be converted to the product range i.e. no coke or by 
products 
¾ Low Sulphur, Nitrogen and Aromatic content in Products 
 
HISTORY OF HYDROCRACKING 
¾ Initial units came up during World War II for supplying gasoline to 
Europe & America 
¾ Initial catalysts used were natural clays & operating pressures 
were about 250 kg/cm2g 
¾ Continuous developments in catalyst has resulted in lower 
pressure operation to produce desired quality products 
¾ At present more than 150 units are operating in the world. 
 
HYDROCRACKING INVOLVES 
 
HYDROTREATING  
¾ Removal of S, N as H2S & NH3 
¾ Removal of oxygen, metals, halides 
¾ Olefins & aromatics saturation 
 
 
 
 
HYDROCRACKING 
¾ Conversion of heavy Mol Wt fractions into more useful lower mol wt 
fractions 
 
CATALYST 
 
HYDROTREATING 
¾ Metal based catalyst  
¾ Ni‐Mo for higher severity 
¾ Co‐Mo for lower severity  
HYDROCRACKING 
¾ Bifunctional  Silica ‐ Alumina catalyst 
¾ Acidic sites for cracking reactions 
¾ Metal sites for hydrogenation, dehydrogenation 
¾ Two types of hydrocracking catalysts 
¾ Amorphous for producing middle distillates 
¾ Zeolites for producing naphtha, LPG 
 
 
Catalyst poisons 
 
Temporary 
¾ Ammonia 
¾ Coke 
Permanent 
¾ Metals 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

The Delayed Coker Unit  
(DCU) 
 
 
The Delayed Coker Unit (DCU) is designed to process 2,400,000 MT of Vacuum Residue based 
on  Arab  Mix  Crude  and  Mixed  Supply  of  Middle  East  Crude.  The  Unit  is  installed  as  part  of 
Panipat Refinery Expansion Project (PREP) from 6 MMTPA to 12 MMTPA.  
 
Delayed Coking Process is a thermal cracking process for upgrading heavy petroleum residues 
into  lighter  gaseous  &  liquid  products  and  solid  Coke.  The  heated  feed  is  provided  residence 
time  or  ‘Delayed’  for  an  extended  period  in  the  Coke  Drum  for  Polymerisation  and  Cracking 
reactions  to  take  place  simultaneously  thus  producing  Petroleum  Coke  and  Distillates.  Hence 
this process is known as “Delayed Coking Process”. 
 
This,  7200  MT/day,  Coker  allows  the  refinery  to  reduce  or  eliminate  the  production  of  low 
value, heavy fuel oil and increase the production of higher value, cleaner burning fuels.  
The Unit is designed to produce the following products 
• Sweet Fuel Gas 
• Treated LPG 
• Light Stabilized Naphtha 
• Heavy Naphtha 
• Light Coker Gas Oil 
• Heavy Coker Gas Oil 
• Coker Fuel Oil (Optional) 
• Green Coke (Fuel Grade) 
 
 
The  Process  Design  Approach/objectives  used  by  ABB  Lummus  Global  Inc.  for  the  design  of 
Delayed Coking Unit at Panipat Refinery are:   
• Maximize The Production Of Liquid Products  
• Minimize The Production Of Coke  
• Produce Suitable Quality Heavy Gas Oil 
• Optimize Number And Size Of Coke Drums 
• Optimize Energy Recovery 
• Optimize Feed Preheat System And Heater Duty. 
• Maximize Air Cooling And Minimize Water Cooling 
 
 
 
 
 
The Unit consists of the following main facilities 
• Feed Handling & Preheat Section 
• Furnace  
• Coke Drum Section 
o Coke Cutting System 
o Top & Bottom Heading/Unheading System 
• Coke Drum Blowdown & Hydrocarbon Recovery Section 
• Coke Handling System 
o ISBL Coke Handling 
o OSBL Coke Handling 
• Fractionator 
• Water Reuse System 
• Gas Concentration Section 
o WGC 
o Deethanizer‐Debutanizer Section 
o Naphtha Splitter Section 
o Amine Treatment facilities 
 
In Addition to DCU, the following Areas are under the Operation & Control of CR‐12 
• LPG Treater 
• DCU Feed Tank Area 
• PREP Flare Area 
  
 
The Unit is designed to process 100 % Hot VR as well as 100 % Cold VR. 
However with “only Cold VR” it can be run on 80% throughput only. 
 
 
On Stream Factor: 8000 hours (333 stream days) 
Plant Turndown Ratio: 50 % 
 
The  Unit  has  been  designed  with  an  Over  design  Factor  of  25  %  to  cater  to  proposed  Future 
Expansion from 2.4 mmtpa to 3.0 mmtpa. In view of this, the following Critical Equipment have 
been provided with 25% Design margins: 
• Coke Drums 
• Furnace Charge Pumps 
• Coker Furnace 
• Coker Main Fractionator 
• Wet Gas Compressor 
 
 
 
 
• Coke Cutting/Blowdown System 
• Coke Handling System 
• Water Reuse System 
• All Columns Shell Diameter 
• Critical lines 
• Transfer line, Coke Drum overhead to Fractionator, Coker Drum to Blowdown, Fractionator 
Pump Suction and Discharge and Pump Around Suction Lines 
 
The Unit is designed with High level of instrumentation. Advanced Process Control provisions 
have been kept and Instrumentation required for the same has also been considered. 
 
BRIEF PROCESS DESCRIPTION 
 
The Delayed Coking process is essentially a Thermal Cracking process to minimize refinery yields 
of residual fuel oil by conversion to Gas, Naphtha, Gas Oil and Coke. The Coker feed is vacuum 
residue  from  Arab  Mix  Crudes  or  Mixed  Supply  (Middle  East  Crudes).  The  feed  stream  is 
preheated by HCGO product and Pumparound exchangers and charged to the bottom section 
of  the  Coker  Fractionator  where  it  mixes  with  the  heavy  recycle  liquid  from  the  bottom  tray. 
The combined Coker feed and Heavy recycle liquid is pumped to the Coker heater where it is 
rapidly  heated  to  temperatures  above  the  coking  point.  Significant  coke  formation  in  the 
heaters is therefore avoided. 
 
The  heater  effluent  is  charged  to  the  Coke  Drum  where  further  cracking  reactions  and 
subsequent polymerization take place to form coke. Vapour products leave the top of the Coke 
Drum  where  they  are  immediately  quenched  with  a  slip  stream  of  HCGO  Pumparound. 
Quenching stops the cracking and polymerization reactions. 
The  quenched  Coke  Drum  effluent  is  charged  to  the  Coker  Fractionator  where  light  gas, 
naphtha, LCGO, HCGO, CFO (Cases 2A & 2B only) and heavy recycle liquid are separated. LCGO, 
HCGO and  CFO (Cases 2A &  2B  only) are steam stripped in their respective strippers to meet 
product specifications before cooling and final routing to battery limits. 
 
Vapour  from  the  Coker  Fractionator  is  partially  condensed  and  collected  in  the  Coker 
Fractionator Overhead Receiver, which separates vapour, hydrocarbon liquid, and sour water. 
Vapour  is  routed  to  the  Vapour  Recovery  Section.  A  portion  of  the  hydrocarbon  liquid  is 
pumped to the Coker Fractionator top tray as reflux, and the remaining portion is pumped to 
the Vapour Recovery Section. Part of the sour water goes to the Recontact Product Cooler as a 
wash,  and  the  net  production  goes  to  OSBL  for  treatment.  The  Vapour  Recovery  Section 
separates the light products to Debutanized Naphtha, C3/C4 LPG, and Fuel Gas. 
 
 
 
 
 
The  Wet  Gas  from  the  Coker  Fractionator  Overhead  Receiver  is  compressed  in  the  two‐stage 
Wet Gas Compressor. The compressor vapour discharge is partially condensed and separated in 
the Recontact Drum. The vapour effluent is stripped of the bulk of its H2S using lean amine in 
the  Deethanizer  Feed  Gas  Scrubber.  The  H2S‐free  vapour  is  then  charged  to  the  absorber 
section  of  the  Deethanizer  Primary  Absorber  /  Stripper.  The  hydrocarbon  liquid  from  the 
Recontact  Drum  is  pumped  to  the  stripper  section.  Meanwhile,  the  sour  water  from  the 
Compressor  Interstage  Drum  and  the  Recontact  Drum  recycles  to  the  Coker  Fractionator 
Overhead Receiver. 
The Deethanizer separates the C2’s and lighter (overhead) from the LPG and Naphtha (bottom). 
Absorption oil, a combination of Coker Fractionator Overhead Receiver hydrocarbon liquid and 
debutanized  naphtha  liquid  recycle,  feeds  the  top  tray.  The  Deethanizer  overhead  vapor  is 
contacted  with  LCGO  in  the  Sponge  Absorber  to  further  reduce  the  loss  of  Naphtha.  The 
resultant sour fuel gas is scrubbed‐free of H2S using Lean Amine in the Fuel Gas Scrubber before 
routing the Sweet Fuel Gas to OSBL. 
The  Deethanizer  bottoms  are  routed  to  the  Debutanizer  to  separate  LPG  from  Naphtha.  The 
product  LPG  is  scrubbed‐free  of  H2S  using  Lean  Amine  in  the  LPG  Amine  Scrubber  before 
routing to OSBL. 
The  product  Naphtha  is  cooled  and  routed  to  the  Naphtha  Splitter.  The  Naphtha  Splitter 
separates  the  Debutanized  Naphtha  into  Light  and  Heavy  Naphtha.  Light  Naphtha  product  is 
routed  to  the  Light  Naphtha  Amine  Scrubber  to  remove  H2S,  and  then  Caustic  and  Water 
washed prior to being routed to OSBL. The Heavy Naphtha, is Caustic and Water washed prior 
to being routed to OSBL 
 
DELAYED COKING PROCESS TECHNOLOGY 
 
The Coking Reaction is endothermic and requires lots of heat energy. 
The properties of the products formed by this process are highly unsaturated and hence need 
further treatment before they are sent to the market. 
The petroleum residue feedstock is heated in a specially designed heater to high temperature 
with  a  brief  residence  time.  The  Thermal  Cracking  reactions  start  in  the  heater  coils  and  are 
completed  in  Coke  Drums  (Accumulator  vessels  with  long  residence  time).  The  Thermal 
Cracking reactions in the heater are carefully controlled to minimize coke build‐up in the heater 
coils. The solid product (Green coke) is retained in the Coke Drums. Coke Drum effluent vapour 
is  quenched  to  arrest  further  cracking  reactions  and  then  fractionated  into  various  distillates 
and light end products. 
Carbonization Theory/Reaction 
Carbonization  is  the  thermal  conversion  of  organic  materials  to  carbon  and  graphite.  The 
overall transformation involves a complex series of chemical reactions and diffusion processes 
in both the liquid and solid state.  
 
 
  
 
The  reaction  sequence  consists  of  the  elimination  of  substituent  atoms  and  groups  from  the 
organic  molecule,  aromatizations  and  subsequent  polymerisation  to  a  large  aromatic  carbon 
framework.  
Petroleum Coke may be formed by two basically different mechanisms: 
a) High  Molecular  weight  compounds,  such  as  asphaltenes  and  resins,  tend  to  dealkylate  to 
straight chain compounds and CH2 groups when subjected to high temperature. A residue 
of Carbon is left behind. Graphitization is difficult to accomplish for this type of coke at High 
Temperature. 
b) Dehydrogenation of heavy oils followed by polymerization of condensation of free radicals 
forms  high  molecular  weight  compounds,  which  proceed  eventually  to  coke.  This  type  of 
Coke exhibits superior quality and is easily graphitised. Commercially, synthetic carbon and 
graphite  are  prepared  from  aromatic  starting  materials,  such  as  coal  tar  pitch  and  heavy 
petroleum  residues.  These  raw  materials  consist  largely  of  mixtures  of  compounds 
containing aromatic hydrocarbon and heterocyclic structures. 
 
Chemicals Reactions of Carbonization 
 
There are three types of Chemicals reaction processes, which are important:  
1. Dehydrogenation 
2. Rearrangement, and  
3. Polymerization 
These reactions do not proceed in distinct steps, but occur continuously throughout the Coking 
process. 
The thermal reactions taking place are both endothermic and exothermic. Heat is applied to the 
material  in  the  Coking  heater  to  initiate  the  cracking  reaction.  As  polymerization  proceeds  in 
the  Coke  drum,  the  exothermic  (cracking)  reactions  provide  the  heat  to  continue  the 
dehydrogenation process. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1)    Dehydrogenation 
 
The  initial  reaction  in  carbonization  involves  the  loss  of  hydrogen  atom  from  an  aromatic 
hydrocarbon and leads to the formation of an aromatic‐free radical intermediate. 
 
2.  Rearrangement Reactions 
 
Perhaps  the  most  complicating  features  of  the  early  stages  of  carbonization  are  the  thermal 
rearrangement reactions. They often make it impossible to predict from the starting structure 
whether  a  given  compound  will  produce  a  well  graphitizing  or  a  disordered  carbon.  Thermal 
rearrangement usually leads to more stabilizing aromatic ring system, which can then become 
building block for graphite growth. 
 
3.  Polymerization of Aromatic Radicals 
 
The  formation  of  carbon  involves  the  polymerization  of  aromatic‐free  radicals.  These 
polymerizations usually are initiated in the liquid phase and lead to aromatic polymers. This is 
an  important  stage  in  the  graphitization  process.  Unlike  conventional  polymerization,  which 
rapidly increases the molecular size, the aromatic polymerization appears to proceed in steps. 
Nonplanar  radical  intermediates  lead  to  disordered  aromatic  polymers  which  never  truly 
graphitize.  
 
 
  
 
Sulphur Block 
 
There aree six units in
n PREP sulphur block: 
 
1) Amine regen
A neration unitt 
2) R
Refinery sou r water strip
pper unit 
3) H
Hydro proce ssing sour w
water strippeer unit 
4) S
Sulphur recoovery unit‐1 
5) S
Sulphur recoovery unit‐2 
6) T
Tail gas treat
ting unit 
 
 
 
 
Amine Regeneration Unitt 
 
The  purpose  of  this  unit  is  to  receive  rich  amine  (containingg  a  high  amoount  of  disssolved  H2S)  from 
upstream absorb bers in PR & & PREP, remove the H2S from it and
S d return the  lean amine  (containingg very 
low  H2S) back to
o PR & PREP P for furtherr absorption. The H2S th hus released d is sent to SSulphur Reco overy 
Unit. 
Estim
mated flow rrates in PR [4 40% MDEA ((Methyl Di Ethanol Amin ne)Solution]  
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
Advantages of MDEA over DEA 
 
       The advantages of an MDEA based system over a DEA based system are 
1.   Around 15 to 20 % capacity increase if existing DEA based plant is converted to MDEA based    plant 
with practically no capital investment. 
2.  Around 15 to 20 % less energy cost compared to DEA system due to low reboiler duty as less energy 
is required to break the bond between acid gas and MDEA. 
3. Around 15 to 20 % less energy required for pumping as MDEA concentration upto 50 wt % can be 
kept compared to 25 wt % limitation in case of DEA, thus circulation rate can be   reduced and pumping 
requirements will also be reduced accordingly. 
4. Higher  acid  gas  loading  in  rich  amine  (0.45  to  0.5  m/m  in  MDEA  system)  compared  to  0.35  to  0.4 
m/m in DEA system. Lean amine loading is 0.004 to 0.01 m/m in MDEA system as compared to 0.05 to 
0.07 m/m in DEA system. 
5. Selective absorption of H2S over CO2 in MDEA is better compared to DEA. 
6. MDEA freezing point is much lower than DEA, making handling of the solvent much easier.  
 
           
Refinery Sour Water Stripper Unit 
 
The refinery sour water stripper unit is dedicated to treat sour water from non hydro‐ processing units, 
i.e.CDU/VDU, DCU, SRU, HGU & PX‐PTA. The H2S and NH3 in the sour water are stripped away and sent 
to  Sulphur  Recovery  Unit  or  sour  flare.  The  stripped  sour  water  is  sent  to  CDU/DCU  or  ETP.Stripped 
sour water will contain not more than 50 ppm H2S and 50 ppm NH3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
Hydrroprocessingg Sour Wate er Stripper U
Unit 
 
The  hydroprocessing sour w water strippeer unit is deedicated to ttreat sour w water from h hydro‐proceessing 
unitss,  i.e.HCU  and  DHDT.Th d  away  and  sent  to  Sulphur 
he  H2S  and  NH3  in  the  sour  water  are  stripped
Recoovery Unit orr sour flare. The strippedd sour water is sent back to HCU/DH HDT or ETP. 
 
pped sour waater will con
Strip ntain not mo ore than 50 pppm H2S and d 50 ppm NH H3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
Sulphur Re
ecovery Unit 1 & 2 
 
 
Therre  are  two  identical 
i traains  of  Sulph
hur  Recoverry  Unit,  each
h  having  on
ne  reaction  furnace 
f and
d  two 
Claus  Reactors.  The  capacitty  of  each  unit 
u is  180  TPD 
T with  an  overcapacitty  margin  of o 25  %.  Thee  unit 
takes in Acid Gas from ARU & SWS and converts it tto elementaal Sulphur. This Sulphur condenses in the 
densers and flows by graavity through steam jackketed lines tto an undergground Sulphur pit. Heree it is 
cond
degaassed using tthe AMOCO O Sulphur Deegassing Tech hnology and d flows to th
he other commpartment o of the 
Sulphur Pit.  Fro
om here, deggassed liquid d Sulphur (<< 10 ppm H2S) is pumpe
S d periodically to the Sulphur 
Yard
d using Sulph hur pumps. TThe tail gas ffrom SRU, w which still co
ontains somee unconverteed H2S, is seent to 
TGU (Tail Gas Treatment Unit) for furtheer Sulphur R Recovery and d incineratio
on.  
Claus Reaction  
 
H2S + 3//2O2  SO2 + H2O + Heat 
2H2S + SO O2        2H2O + 3S + Heat 
 
 
 

 
 
 
Tail Gas Treatin
ng Unit 
 
 
The  PREP  SRU  is i going  to  be  the  first  SRU  in  Ind
dia  to  featurre  a  Tail  Gaas  Treating  Unit. 
U This  unit  is 
essential in ordeer to minimiize sulphur eemissions an nd to achievve the rated Sulphur Recovery efficiency 
9.9 %.This un
of 99 nit consists o
of 3 sectionss 
¾ Hydrogenatio
H on Section 
¾ Amine absorp
A ption and regeneration SSection 
¾ In ncinerator Se ection 
The  tail  gas  fro
om  the  upsttream  Clauss  units  is  heated  by  su uperheated  HP  steam  and  mixed  with 
hydrrogen. It is then passed  over a catallyst bed in o order to convvert any SO2 present in  the tail gas  back 
to H2S. This gas  is then coo oled and passsed through h an Amine  absorber, w where the H2S is absorbed in 
MDEEA. The rich  MDEA thus formed is reegenerated  in the aminee regeneration system iinbuilt within the 
TGTUU and returned to the aabsorber. Th he acid gas  released is  sent back to o SRU for Su ulphur Reco overy. 
The TTail gas then n goes to thee Incinerator, where it iss burnt off and the flue ggas goes to tthe stack. 
 
 
 
The main reactio on in the hyd
drogenation reaction is
SO2 ++ 3H2       H2S + 2H
S 2O 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Conclusion 
 
All these units gave me deep insight knowledge in the field of chemical engineering. Specially Hydrogen 
Generation Unit where I spent more time of my training period. And this unit provided me immense 
knowledge in the field of chemical engineering. I did also a project on Clean Development Mechanism 
which was very challenging.