DISPERSING PROCESS

High quality coatings of high brilliance and color strength are characterized by a perfect pigment dispersion,
optimal pigment particle size, and long-term stabilization of the dispersed particle in the formulation.

The dispersion of a pigment in liquid coatings, paints or inks to produce stable suspension, can be divided into
the following three processes:

Mechanisms in the dispersion process

 Pigment wetting: All of the air and moisture is displaced from the surface and between the particles of
the pigment aggregates and agglomerates (clusters) and is replaced by the resin solution. The
solid/gaseous interface ( pigment/air) is transformed into a solid/liquid interface (pigment/resin solution).

 Grinding stage: Through mechanical energy (impact and shear forces), the pigment agglomerates are
broken up and disrupted into smaller units and dispersed (uniformly distributed).

 Stabilization of pigment suspension: The pigment dispersion is stabilized by dispersing agents in

order to prevent the formation of uncontrolled flocculates. The resultant suspension is stabilized due to
the adsorption of binder species or molecules at the pigment surface.

The choice of the more efficient dispersing agents is strongly related to the chemical nature of the pigment and
the resin solution (for the paint manufacturer, it is essential to distinguish between organic and inorganic types).
This topic is discussed further in Formulating an optimum dispersion.
 

Pigment wetting

The wetting step consists of replacing the adsorbed materials on the surface of the pigments and inside the
agglomerates (water, oxygen, air, and/or processing media) by the resin solution.

The complete wetting out of the primary sized pigments particle helps to enhance the technical performance of a
liquid coating that depends very much on interaction between the pigment particles and the binder system.
Dispersing additives, which adsorb on the pigment surface, facilitate liquid/solid interfacial interactions and help
to replace the air/solid interface by a liquid medium/solid interface.
 Replacement of air and water by the resin
The efficiency of the wetting depends primarily on the comparative surface tension properties of the pigment and
the vehicle, as well as the viscosity of the resultant mix. The adsorption mechanism depends on the chemical
nature of the pigment and the types of dispersing agents used. (visit dispersants families)

Thermodynamic consideration:

The spontaneous wetting process (on wetting solid surfaces) is driven by minimization of the free surface energy.
Forced wetting processes (in non-wetting conditions) require the application of external force, and spontaneous
de-wetting will take place when the force is removed.

Thermodynamic condition for wetting requires the work of liquid/solid adhesion (Wa) to be as high as possible
and, for unlimited wetting, at least more than a half of the work of cohesion (Wk) is required: Wa> Wk.

Velocity of penetration of a liquid into a powder can be explained in terms of the Washburn equation (1921):

Washburn equation
where h is the depth (or height) of penetration during the time t,  - is the surface tension of the wetting liquid,  -
its viscosity,  - the wetting angle, r - mean radius of capillaries, C - structural coefficient, associated with
parameters of the porous structure, W - energy (heat) of wetting.

The wetting step of dispersing processes can be intensified by the use of wetting agents and/or binders with
lower viscosity and surface tension. On the other hand, a resting of pigment/binder premixes prior to their
dissolving or grinding helps to accomplish the wetting stage and always eases and accelerates dispersing
processes.
 

Grinding stage

After the wetting stage, it is necessary to de-aggregate and deagglomerate the pigment particles. This is usually
accomplished by mechanical action provided by high impact mill equipment.

In the grinding stage, the cohesive forces inside the agglomerates have to be overcome. Energy is added to the
system and therefore smaller particles (with a larger interface to the resin solution) are formed. This results in loosened
inter-particle contact durability, that eases the destruction of pigment clusters under the action of shear stresses,
applied in dissolvers, mills etc.

Pigment dispersing
As the pigment powder is broken down to individual particles by mechanical shear, higher surface areas become
exposed to the vehicle and larger amounts of additives are required to wet out newly formed surfaces.
 Once dispersed, the primary particles have a tendency to re-agglomerate. This process is called flocculation. From a
structural standpoint, the flocculates are very similar to the agglomerates; nevertheless, the interstitial spaces between
the pigments are now filled with resin solution rather than air.

The grinding process can be regarded as a de-flocculation process. In the absence of stabilizing agents, effects such
as reduced color strength, decreased gloss, and altered rheology then may occur.
 

Stabilization of pigment suspension - Overview

 1. overview
 2. Colloidal stabilization
 3. Electrostatic stabilization
 4. Steric stabilization

The aim of stabilization is to keep the pigment particles separated as achieved in the last step, and to control the
degree of pigment particle size through the let-down and filling phase, storage and and later in coating films during
film formation.

Flocculated pigment suspensions are characterized by the non-uniform spatial distribution of particles, which are
allowed for immediate interparticle contacts. This results in worse rheology (structural viscosity, blob-flow), low
storage stability (in paints) and poor optical and color properties (in coatings).

It is well known, that even well grinded but not stabilized, fine particle size pigment suspension can easily be
destroyed by the letting down into a non-suitable paint base: flocculation typically breaks down when shear is
applied and will form again, when the shear is removed.
Therefore, immediately after grinding pigment suspensions must be stabilized by the addition of additives, whether
they are intended to be used immediately in let-down or as pigment preparations (colorants).

Dispersing agents avoid flocculation

Stabilization is achieved through absorption of stabilizing molecules on the pigment surface, so that repulsive
forces prevent other particles from approaching close enough for the attractive van der Waals forces to cause
agglomeration. To know more about the factors influencing the stability, take a look at the colloidal stabilization.

There are two principal mechanisms for the stabilization of pigmented dispersions:

 Electrostatic stabilization: electrostatic stabilization occurs when equally-charged local sites on the

pigment surface come into contact with one another. Two particles having the same charges give a
repelling effect. The resulting Coulomb-repulsion of the charged particles allows the system to remain
stable.

 Steric stabilization A pigment is said to be sterically stabilized when the surface of the solid particles are
completely covered by polymers, making particle-to-particle contact impossible. Strong interactions
between polymers and solvents (organic solvent or water) prevent the polymers from coming too closely
 into contact with one another (flocculation).

Stabilization of pigment suspension - Colloidal stabilization

Stability of dispersion is a result of interpay of the heat (kinetic) energy of particles, attractive interparticle forces and repulsive forces
all act persistently between any neighboring particles.

Possessing kinetic (thermal) energy and being subjected to Brownian movement, colloid particles persistently approach one another
and collide . Without restricting factors their approachment may occur so close that even relatively short-range van der Waals forces
will be capable to joint particles irreversible, thereby destroying the dispersion. Alternatively, having a certain source for interparticle
repulsion, capable to prevent particles from immediate contacts,a dispersion can persist indefinitely without significant changes in
particle size and properties.

Attraction/ repulsion between two particles 

The existence of sufficient repulsive forces between neighboring colloid-size particles is therefore a matter of life or death for any
dispersion. Those repulsive forces arise when lyophilized near-particle layers interfere : the persistent exchange of the molecules of
water between the near-surface layer and the non-changed water outside the layer creates the repulsive force, similar to osmotic
pressure (Figure 1). The repulsive forces can be of different nature:

 Compression of electrical double layers, which surround the particles,

 Osmotic pressure in non-ionically stabilized system (Derjagin, Fischer),
 Chain elasticity in the dispersions stabilized with polymer surfactants, entropic repulsion (Mackor),
 Barrier-type stabilization with polymeric dispersants.

Practically, three systems of coating stabilization can be used in aqueous medium:

1. the use of ionic surfactants or chemical lyophilizers which produce carboxy, ammonium etc. ions, see electrostatic stabilizati
2. non-ionic stabilization, owed to the adsorption of non-ionic surfactants or corresponding chemical modification of the polyme
phase (or surface only) with non-ionic lypophilic fragments, see steric stabilization
3. combined ionic non-ionic stabilization, which is widely used in technologies of latexes, emulsions and paints, allowing to
achieve prominently high disperse stability toward the action of various destabilizing factors.

As we are able to calculate of interparticle forces, we can characterize dispersion stability via "potential curves" (Figure), where
potential energies of attractive and repulsive forces and total interaction are expressed as a function of distance between particles
"Potential barrier" is the energy particles shouldn't be able to overcome on expense of their heat energy in order to maintain the
dispersion steady.
 Potential energy curves between two particles
 

Stabilization of pigment suspension - Electrostatic stabilization

The pigment particles in the liquid paint carry electrical charges on their surfaces. Through the use of additives, it is possible to
increase the charges and, furthermore, to make all pigment particles equally charged.

Classic colloidal science explains electrostatic stabilization in terms of an electrical double-layer. A charge is generated on the pigme
surface, and a more diffuse cloud of oppositely charged ions develops around it. As two particles approach each other the charge
effectively provides a barrier to closer particle interactions. Stabilization increases along with the thickness of this layer.

Electrostatic stabilization
Chemically speaking, the additives used for dispersion in such systems are polyelectrolytes - high molecular weight products which
contain a multitude of electrical charges in the side chains.

In addition to polyphosphates, many polycarboxylic acid derivatives are utilized as polyelectrolytes in the coatings industry. The
polyelectrolytes adsorb onto the pigment surface and consequently transfer their charge to the pigment particle. Through electrostati
repulsion between equally charged pigments, the flocculation tendency is dramatically reduced so that the deflocculated state is
stabilized.

Electrostatic stabilization is effective in media of reasonably high dielectric constant, principally water; although even in water-based
coatings systems, steric stabilization, or a combination of steric and charge stabilization will often provide better overall performance
 

Stabilization of pigment suspension - Steric stabilization

Charge stabilization is not be effective in media of low dielectric constant (the vast majority of organic solvents and plasticisers), and
steric stabilization is required to maintain dispersed particles in a stable non-flocculated state.
Steric stabilization relies on the adsorption of a layer of resin or polymer chains on the surface of the pigment. As pigment particles
approach each other these adsorbed polymeric chains intermingle and in so doing they lose a degree of freedom which they would
otherwise possess. This loss of freedom is expressed, in thermodynamic terms, as a reduction in entropy, which is unfavorable and
provides the necessary barrier to prevent further attraction. Alternatively one can consider that, as the chains intermingle, solvent is
forced out from between particles. This leads to an imbalance in solvent concentration which is resisted by osmotic pressure tending
force solvent back between the particles, thus maintaining their separation.

Steric stabilization
One fundamental requirement of steric stabilization is that the chains are fully solvated by the medium. This is important because it
means the chains will be free to extend into the medium, and possess the above mentioned freedom. This requirement is usually
expressed by saying that the medium needs to be a better-than-theta solvent (i.e. a relatively good solvent) for the polymer chain. In
systems where the chains are not so well solvated they will prefer to lie next to each other on the surface of the pigment, providing a
very much smaller barrier to inter-particulate attraction.

The greater steric repulsion generated by the addition of polymeric dispersants  moves the minimum in the Potential Energy Curve,
and thus reduces the overall viscosity.

This stabilization mechanism occurs in solvent- based systems and in water-reducible systems which contain solvated resins. Throu
specific structural elements composed of pigment affinic groups (polar) and resin-compatible chains (nonpolar), these dispersing
agents exhibit definitive surface active properties. In other words, they not only stabilize the pigment dispersion, but they also functio
as wetting additives.
 

Formulating an optimum dispersion

Dispersing agents are not just additives to conventional millbases. The choice of the most suitable dispersing agents is sometimes
difficult and their usage require sometimes specific guidelines.

In this part of the Dispersion Center we will discuss the main items that have to be taken into account when formulating a pigment
solution. To learn more about how to formulate an optimum dispersion, click on the links below:

 Dispersant Choice
 Grinding medium
 Pigments**/Fillers
  Order of addition
 Surface Area

 
Dispersant Choice

With any effective polymeric dispersant, the two-component structure is made up from a polymeric chain and a pigment affinic ancho
group. The nature of the polymeric chain is critical to the performance of the dispersant. If the chains are not sufficiently solvated, the
they will collapse on to the pigment surface, allowing the particles to aggregate or flocculate. This need for compatibility with the
medium extends throughout the final drying stages of any applied coating. If it ceases to be compatible, flocculation may occur leadin
to reduced gloss and tinctorial strength.

In order to meet the need for good compatibility, several different polymer chains can be utilised effectively covering the variety of
solvents encountered. The structure of some dispersing additives can be described as one or more spatially close anchor groups wit
a number of polymer chains. Other dispersing additives are designed to improve the flocculation resistance of pigments (particularly
non-polar, organic pigments) and have higher molecular weights through the attainment of more complex polymer like structures.

The molecular weight of the dispersant is sufficient to provide polymer chains of optimum length to overcome Van der Waals forces o
attraction between pigment particles. If the chains are too short, then they will not provide a sufficient thick barrier to prevent
flocculation. This will lead to an increase in viscosity and a loss of tinctorial properties.

Dispersant choice involves a number of criteria, and the nature of the pigment, the resin involved and the solvent can all affect the
performance of the polymeric additive.
 

Grinding Medium

Anchoring of the polymeric dispersant to the pigment surface can be affected by competition between the resin and dispersant for th
surface of the particle. Once the anchor group of the dispersant is attached to the pigment surface it will remain firmly attached.
Molecules of resin, however, are transiently adsorbed on the surface of the pigment, and even though not firmly anchored they can
hinder the dispersant anchoring process.

Minimal-resin solids (or resin-free systems) can be used in the dispersion, as long as good let-down stability is sufficiently available.
Dispersant technology is now more advanced, and in some systems dispersing without resin is possible.

As an example Avecia SOLSPERSE 43000 polymeric dispersant would be recommended for dispersing various pigments in resin-fre
dispersions for general industrial and decorative water-based paints. A key benefit of using this kind of product is the wide resin
compatibility it offers in various resin systems, including polyester, acrylic, polyurethane, alkyd and epoxy.
 

Pigments / Fillers

The choice of dispersant is also related to the surface nature of the pigment. The polarity of the surface of the pigment differs from
organic (non-polar) to inorganic (more polar), and this means that the nature of the dispersant anchor group is critical for optimum
adsorbtion. The choice of anionic anchor group should allow for better performance with inorganic pigments and a cationic anchor
group should be more appropriate for organic pigments.

The surface area of the pigment also affects the level of dispersant used, and in general, if too little is used then the full benefits will n
be realized. If too much is used, it can be shown that the thickness of the protective barrier is actually reduced as a result of
overcrowding on the pigment surface. Therefore the use of an excess level of dispersant actually leads to final coating properties wh
are inferior to those obtained with an optimized dosage. Furthermore, film properties such as adhesion or hardness can be adversely
affected by the use of an excess of dispersant because of the free molecules in the drying film.

The Table below show a range of typical starting point formulations for inorganic and carbon black based decorative universal tinters
using polymeric dispersant (Avecia Solsperse).
 Pigment C.I. No. Pigment % Talc Solsperse 6100 Solsperse 6200 Solsperse 6300 Antifoam Water
Iron Oxide - Yellow PB7 30.0 - - 16.5 5.5 0.3 35.7
Carbon Black PB7 30.0 - - 16.5 5.5 0.3 35.7
Bismuth Vanidate PY184 50.0 10.0 8.0 - 8.0 - 24.0
Titanium Dioxide PW6 58.0 5.0 4.0 - 4.0 - 29.0
 
 

Order of Addition

The usual way of incorporation of dispersant in a coating formulation would be in three stages:

1. Mix the dispersant in the millbase solvent or in the resin/solvent mixture,

2. Add any other additives,
3. Add the pigment, in stages, and disperse in the normal manner.

In case you want to optimize a Polymeric dispersant millbase, 4 stages are involved. The following example explaining using Avecia
Solsperse products (referred to as a ladder series).

Stage 1 - Calculation of % AOWP of Polymeric hyperdispersant

The theoretical amount of Polymeric dispersants (e.g. Avecia Solsperse) agent required in a millbase is 2mg Polymeric agent per sq
meter pigment surface area.

Example:
Pigment surface area - 70m2/g
Therefore 140mg Polymeric agent/1g pigment are required = 14g agent/100g pigment i.e. 14% AOWP
Synergists (if required) are used with the Polymeric in ratios between 4:1 and 9:1 [Polymeric:synergist].

Stage 2 - Determines the higher pigment content required

(Can be performed on lab. shaker e.g. Red Devil)

Using the % AOWP of Polymeric agent (calculated above) + synergist (if required) prepare a series of
millbases with increasing pigment contents in a GRINDING MEDIUM containing APPROXIMATELY 10%
SOLID RESIN. Note: the ratio of [hyperdispersant:pigment] must be maintained.

The pigment concentration giving the same viscosity as the control should now be used in Stage 3.

Stage 3 - Determines optimum amount of Solsperse Hyperdispersant

(Can be performed on lab. shaker e.g. Red Devil)

Using the higher pigment content established in Stage 2: Carry out a series of Polymeric agent dosages
around the theoretical % AOWP (+ any synergist required) to optimize the required agent dosage. Determi
the best hyperdispersant dosage by measuring desired property.

Stage 4 - Optimizes final pigment concentration

(Should be done in equipment representative of bulk production)

Using the % agent on weight of pigment established in Stage 3: Prepare final ladder series of pigment
contents - maintaining [agent:pigment] ratio determined in Stage 3 to determine optimum amount which giv
best final product.
 

Surface Area

As a general rule, 2-2.5mg of polymeric dispersant, per square meter of pigment surface area will be close to the optimum amount
required.

A ladder series of polymeric dosage levels should be evaluated based around this 2-2.5mg/m2 level. Measurement of dispersion
viscosity will show a minimum at the optimum dosage; although it is also possible to measure gloss or color strength of the coating
which will show a maximum at the same optimum dosage.

Typically, the surface area of phthalocyanine blue pigment is 50 m 2/g:

So a typical dosage would be :

 Phtalocyanine blue pigment 30.0 (i.e: 10% active dispersant on the weight of pigment)
 Polymeric dispersing agents 3.0
 

Dispersants families - Introduction

The choice of the dispersing agents is a key issue in the coating and ink industry. Formulators have to find the most suitable product
for their formulation taking into account the final application of their coating, the coating system (water based, solvent based, etc.) an
the other additives.

The role of the dispersing agents is to enhance the dispersion process and ensure a fine particle size in order to stabilize pigments in
the resin solution. As explained earlier, an efficient dispersant has to perform the three main functions : pigment wetting, dispersing,
and stabilizing. Dispersing agents generally differ for aqueous and solvent-based coatings.

In term of chemical structure one can divide dispersing agents into the two following classes:

 Polymeric dispersants
 Surfactants

The main differences of those two types of dispersants being the molecular weight, the stabilization mechanism and the resulting let
down stability.
 

Polymeric disperants - Description

 1. General description
  2. Anchor groups
 3. Polymeric chains

Polymeric dispersants stabilize paints, coatings and ink systems via a steric stabilization mechanism previously described. They hav
a two-component structure which combines the following two very different requirements:

1. It must be capable of being strongly adsorbed into the particle surface and thereby possess specific anchoring groups
2. The molecule must contain polymeric chains that give steric stabilization in the required solvent or resin solution system.

There are many copolymer/functional polymer configurations that might be expected to give effective polymeric dispersants. Six
possible arrangements are illustrated in Figure 1:

Figure 1: These anchor onto the particle surface

either through functional groups (b and c) or through
polymeric- blocks (a and d-f). The steric stabilization
polymer chain is either anchored to the particle
surface at one end (b, d, and f) or at both ends (a, c,
and e).
Polymeric dispersants differentiate themselves from the other types of dispersing agents through considerably higher molecular
weights. Because of its structural features, a polymeric dispersant is bound to numerous sites at the same time, forming durable
adsorption layers upon many pigment particles. Optimal steric stabilization is achieved when the polymer chains are well solvated an
properly unfurled, therefore they must be highly compatible with the surrounding resin solution. If this compatibility is obstructed, the
polymer chains collapse causing the steric hindrance and the resulting stabilization to be lost.

In order for additives to be effective, the adsorption into the pigment surface must be durable and permanent. The surface properties
the pigment particles are therefore crucial to the additive's effectiveness:

 With pigments possessing high surface polarities, such as inorganic pigments that are ionically constructed, the adsorption o
any dispersing additive is relatively easy.
 However, for pigments with nonpolar surfaces, such as organic pigments whose crystals are composed of nonpolar individua
molecules, a proper adsorption is rather difficult to obtain with conventional additives. The wide range of anchor groups that
polymeric dispersants provide make them very efficient to anchor on pigments with nonpolar surfaces.

In the traditional method of stabilizing pigments in water, the stabilizing charges used are often disturbed by impurities, such as other
ions, or the presence of other pigments with different zeta-potentials. This leads to a destabilizing effect, caused by the reduction of t
repulsive forces. Steric stabilization can avoid this issue, making polymeric dispersants very useful for dispersing all types of pigmen
even the organic ones, that are very difficult to be deflocculated by traditional wetting and dispersing additives.

The level of the polymeric dispersant used is very important, since performance depends on the optimum amount of saturation by the
dispersant of the pigment surface.
 

Polymeric disperants - Anchor groups

It does not matter whether the previously discussed polymer chains are provided by polymeric dispersants containing either single
chains or up to many hundreds of chains. The essential requirement is that the chains are successfully anchored to the pigment
surface, and that the surface of the particles are covered with a sufficient density of chains to ensure minimum particle-particle
interaction.

As shown in the picture below the anchoring function of a polymeric dispersant may be a single functional group, or an oligomeric or
polymeric chain:

Schematic molecular structure of dispersants

Studies have shown that steric stabilization chains anchored at only one end are most efficient. Given that steric stabilization is
entropically driven in non aqueous media, this conclusion is not surprising. Anchoring both ends of the polymer chain will clearly inhib
its freedom of movement, even before it starts to intermingle with the steric stabilization chains of an adjacent particle.

Anchoring Mechanisms

As the nature of the surface of pigments differ, according to their chemical type, many different chemical groups can be found as
anchor groups for polymeric dispersants. This wide range of anchoring possibility enables polymeric dispersants to disperse inorgan
pigments as well as pigments with polar surfaces. The actual anchoring can then take place through a variety of mechanisms:

Anchoring Through Ionic or Acidic/Basic Groups.

When a pigment particle has a relatively reactive surface (eg: inorganic pigments) it is possible to form an ion-pair bond between a
charged site on the particle surface and an oppositely charged atom or functional group on the dispersant. This situation is illustrated
Figure 1a and is effective because organic solvents normally have a relatively low dielectric constant, so charge separation is not
favored.
 Figure 1: Anchoring through Ionic or Acidic/Basic
Groups

In fact, many inorganic pigment particle surfaces are quite heterogeneous, with both positive and negative sites. It is therefore quite
common to find that a pigment can be dispersed by using polymeric dispersants with either negatively or positively charged anchor
groups, as illustrated in Figures 1b and 1c .

Examples of functional groups that can be used to anchor polymeric chains to charged or acidic/basic surfaces include amines;
ammonium and quaternary ammonium groups; carboxylic, sulfonic, and phosphoric, acid groups and their salts ; and acid sulfate an
phosphate ester groups.

Anchoring Through Hydrogen-Bonding Groups.

Although most organic pigment particles and some relatively inert inorganic particles such as quartz do not have charged sites on the
surface, they may have hydrogen-bond donor or acceptor groups, such as esters, ketones, and ethers It is therefore possible for a
hydrogen bond between the particle and an anchor group on the polymeric dispersant to form. Even individual hydrogen bonds will b
weak. A strong interaction may be developed between the pigment particle and a polymeric dispersant containing many hydrogen-
bond donors and acceptors in its anchor chain, see figure 2

Figure 2: Anchoring by hydrogen bonding to a

polymeric group.
Polyamines and polyols are used to anchor via hydrogen bonding, either donor or acceptor. Polyethers can be used to anchor via
hydrogen-bond acceptance.

Anchoring Through Polarizing Groups.

An interaction can also take place between polarized or polarizable groups on an organic pigment particle surface, and similarly
polarized or polarizable groups on the anchoring function of the polymeric dispersant. Again, these interactions will often be relatively
weak, but strong interaction may be developed with a polymeric dispersant possessing an anchor chain composed of several of thes
groups.

Figure 3 : Anchoring through polarizing groups

Polyurethanes are commonly used as polarizable anchor groups.

Anchoring Through Solvent-Insoluble Polymer Blocks.

It is possible to anchor a polymeric dispersant onto a pigment particle surface simply via van der Waals interactions and without
recourse to ionic, hydrogen-bonding, or polarizing effects. The polymeric block within the dispersant must simply be insoluble in the
medium, see figure 4.
It is possible, for example, to disperse a pigment in an aliphatic hydrocarbon using a polymeric dispersant based on poly(tert-
butylstyrene) chains, which are solvent-soluble, and polystyrene chains, which are not solvent-soluble.

Figure 4 : Anchoring through solvent insoluble

polymer blocks.
Polyurethane anchor groups are said to operate via this mechanism. In fact, it is very difficult in practice to distinguish between this a
the previous two adsorption mechanisms. Most polymeric anchor chains probably anchor via a mixture of electrostatic forces
(hydrogen bonding and/or polarization) and van der Waals forces. One of the mechanisms may be dominant, but the most effective
polymeric dispersants probably maximize the effect from all three mechanisms.

Derivatives of the Dispersed Particle.

Some organic pigments (phthalocyanine blues and dioxazine violet are good examples) are not very responsive to any of the
anchoring mechanisms just described . In such systems it can be very difficult to obtain anything other than dispersions of relatively
low pigment concentration, and these dispersions are prone to flocculation on letdown. Then the only way to solve the issue is by
modifying the chemical structure of the particle itself in order to make it act as the anchor group. This system works most effectively o
higher molecular weight pigments with large planar structures, because the anchor group can pack very closely onto the pigment
particle surface and maximize the van der Waals attractive forces between particle and anchor groups.

The copper phthalocyanine molecule has been modified by the addition of polymeric chains to give a particularly effective dispersing
agent for copper phthalocyanine pigments. Alternatively, derivatives with substituted ionic groups can be used to activate the surface
a pigment and make it receptive to the charged anchor group of a polymeric dispersant. This mechanism is illustrated in the figure 5
below.

Figure 5 : synergists
 

Polymeric disperants - Polymeric chains

The nature of the polymeric chain is critical to the performance of polymeric dispersants. If the chains are not sufficiently
solvated, then they will collapse on to the pigment surface allowing the particles to aggregate or flocculate. The need for
compatibility with the medium extends throughout the final drying stages of any applied coating. If it ceases to be
compatible, flocculation may occur leading to a decrease of surface properties such as losses in gloss and tinctorial
strength, etc.

The molecular weight of the polymeric dispersants must be sufficient to provide polymer chains of optimum length to
overcome Van der Waals forces of attraction between pigment particles:

 If the chains are too short, then they will not provide a sufficiently thick barrier to prevent flocculation. It means
that too low a molecular weight will cause dispersion instability and will lead to an increase in viscosity and a
loss of tinctorial properties.
 When the chains are too long, they have a tendency to "fold back" on to themselves. Too high a molecular
weight will also give reduced performance.

Ideally the chains should be free to move in the dispersing medium. As previously said: chains with anchor groups at one
end only, have shown to be the most effective in providing steric stabilization.

Finally, for good surface coating properties and performances, the polymer must be fully compatible with the coating resin
after the solvent has evaporated off and the resin has been cross-linked.

Chemistry of the Steric Stabilization Chain

In order to meet the need for good compatibility, several different polymer chain types are utilized in the polymeric
dispersant range, effectively covering the variety of solvents encountered.

Examples, spanning the range of solvent from nonpolar aliphatic hydrocarbons to alcohol/water includes:

 Polyisobutylene
 Polyesters
 Poly methyl methacrylate
 Polyethylene oxides

The amount of polymeric dispersant used is also an important parameter to consider. Many surface coating systems will
tolerate a polymeric dispersant at low levels of addition, but problems will be caused at higher loading. Some systems are
particularly tolerant to the presence of polymeric dispersants. Long-oil alkyd resins for air-drying paints and resins used in
publication gravure inks and offset lithography inks are all good in this respect. Similarly, paper or wooden substrates tend
not to give major adhesion problems. Higher quality stoving or two-pack paint systems and many packaging ink systems
pose much more severe requirements.

It is therefore vital that after an initial screening of polymeric dispersants for rheological and color/gloss changes, their
effect on the performance of the surface coating be checked by the appropriate tests.
 

Surfactants
Surfactants are conventional low molecular weight dispersing agents. Surfactant molecules are able to modify the properties and, in
particular, they lower the interfacial tension between the pigment and the resin solution.

This surface activity arises because the surfactants' structure consists of two groups of contrasting solubility or polarity. In aqueous
systems, the polar group is known as a hydrophilic group and the non-polar group as hydrophobic or lipophilic. In non-aqueous
systems, the polar group is known as the oleophobic group and the non-polar group as oleophilic. Surfactants are classified accordin
to their chemical structure and, more specifically, their polar group: anionic, cationic, electroneutral and non-ionic (see figure 1).

As with the polymeric dispersing agents, their effectiveness is determined by:

 The absorption of the polar group onto the pigment surface. The anchoring groups can be amino, carboxylic, sulfonic,
phosphoric acids or their salts.
 The behavior of the nonpolar chain in the medium surrounding the particle. This part of the molecule (aliphatic or aliphatic-
aromatic segments) must be highly compatible with the binder system.

The stabilization mechanism of surfactant-like dispersing agents is electrostatic: the polar groups forming an electrical double layer
around the pigments particles. Due to the Brownian movement the pigment particles frequently encounter each other in the liquid
medium thus having a strong tendency to re-flocculate on the let down stage.

Because of their chemical structure (eg: low molecular weight) and the electrostatic method of stabilization, surfactants may cause th
following defects:

_ Water sensitivity: Surfactants generally have a tendency to provide water sensitivity to the final coating, thus making them
inappropriate for use in outdoor applications.
_ Foam formation: Many surfactants generate foams which lead to surface defects (e.g.. fish eyes, craters) on the final coating. If
foaming occurs at the milling stage it can also cause a loss of production capacity.
_ Interference with intercoat adhesion.

Over the past years specific surfactants have been developed to minimize these defects, and some provide other advantages to the
final paints such as defoaming/dearation or difficult substrate wetting.

The most widely used surfactants for pigment dispersion in coating formulations are:

 Fatty acid derivatives

 Phosphate esters
 Sodium polyacrylates / polyacrylic acid
 Acetylene diols
 Soya lecithin

For more information, click on the links above.

 

Fatty Acid Derivatives

 

Phosphate Esters

Due to the anionic structure of the phosphate group, phosphate esters dispersing agents
provide steric stabilization to the pigment solution. It offers the following benefits:

 Efficient dispersing agents in waterborne coatings

 Good wetting properties on difficult surfaces
 Anti-rusting properties
 Effective with polymeric rheology modifiers

The chemical structure of various phosphate esters are shown in the figure below.

Structures of various phosphate esters

Phosphate esters surfactants are used in waterborne coatings for their wetting and dispersing
properties and the economical alternative to other dispersing system that it provides.
Phosphate esters are sometimes used in combination with non-ionic surfactants to enhance
dispersion stability, especially reduce reflocculation issues.
 

Polyacrylic acid/ Sodium polyacrylate

Polyacrylic acid (PAC) and salts of polyacrylates are anionic surfactants used as dispersants
in water based coating and ink formulations. They generally consist of low molecular weight
polymers that are able to keep the pigment particles suspended in the resin solution by
imparting a negative charge to the particles (electrostatic stabilization).

Polyacrylic Acid structure and conversion to sodium polyacrylate

 

Acetylene Diols

To reduce the side effects of standard surfactant types of dispersing agent such as foaming,
 oligomeric acetylenic ethoxylate glycols have been developed with multi-functional properties
and especially defoaming property which benefit water based coatings:

 defoaming/low foam
 excellent wetting
 reduced millbase viscosity/allows higher pigment loading
 improved color strength development
 enhanced flow and levelling
 reduced water sensitivity

The multi-functional properties of the gemini surfactant are related to its unique chemical
structure (Carbon-Carbon triple bond, two symmetrical oxygen atoms, ethoxylate branched
chains) containing two hydrophobic groups and two hydrophilic groups attached by a short
chain coupler.

 
Typical structure of ethoxylated acetylene diols
 

QUY TRÌNH TRANH CHẤP

Các lớp phủ chất lượng cao có độ sáng và độ bền màu cao được đặc trưng bởi sự phân tán sắc tố hoàn hảo, kích
thước hạt sắc tố tối ưu và sự ổn định lâu dài của hạt phân tán trong công thức.

Sự phân tán của sắc tố trong lớp phủ chất lỏng, sơn hoặc mực để tạo huyền phù ổn định, có thể được chia thành ba
quy trình sau:

Các cơ chế trong quá trình phân tán

 Làm ướt sắc tố : Tất cả không khí và độ ẩm được dịch chuyển khỏi bề mặt và giữa các hạt của tập hợp sắc
tố và chất kết tụ (cụm) và được thay thế bằng dung dịch nhựa. Giao diện rắn / khí (sắc tố / không khí) được
chuyển thành giao diện rắn / lỏng (dung dịch bột màu / nhựa).

 Giai đoạn nghiền : Thông qua năng lượng cơ học (lực tác động và lực cắt), các chất kết tụ sắc tố bị phá vỡ
và phá vỡ thành các đơn vị nhỏ hơn và phân tán (phân bố đồng đều).

 Ổn định huyền phù sắc tố : Sự phân tán sắc tố được ổn định bằng các chất phân tán nhằm ngăn chặn sự
hình thành các chất keo tụ không kiểm soát được. Việc đình chỉ kết quả được ổn định do sự hấp phụ của các
 loại chất kết dính hoặc các phân tử ở bề mặt sắc tố.

Sự lựa chọn các chất phân tán hiệu quả hơn có liên quan mạnh mẽ đến bản chất hóa học của bột màu và dung dịch
nhựa (đối với nhà sản xuất sơn, điều cần thiết là phải phân biệt giữa các loại hữu cơ và vô cơ). Chủ đề này được thảo
luận thêm trong Công thức phân tán tối ưu .
 

Bột màu

Bước làm ướt bao gồm thay thế các vật liệu hấp phụ trên bề mặt các sắc tố và bên trong các chất kết tụ (nước, oxy,
không khí và / hoặc phương tiện xử lý) bằng dung dịch nhựa.

Việc làm ướt hoàn toàn các hạt sắc tố có kích thước chính giúp tăng cường hiệu suất kỹ thuật của lớp phủ chất lỏng phụ
thuộc rất nhiều vào sự tương tác giữa các hạt sắc tố và hệ thống chất kết dính. Các chất phụ gia phân tán, hấp phụ trên
bề mặt sắc tố, tạo điều kiện cho các tương tác giữa chất lỏng / rắn và giúp thay thế giao diện không khí / rắn bằng giao
diện trung bình / rắn.

Thay thế không khí và nước bằng nhựa

Hiệu quả của việc làm ướt phụ thuộc chủ yếu vào đặc tính sức căng bề mặt so sánh của sắc tố và phương tiện, cũng
như độ nhớt của hỗn hợp kết quả. Cơ chế hấp phụ phụ thuộc vào bản chất hóa học của sắc tố và các loại chất phân tán
được sử dụng. ( thăm gia đình phân tán )

Xem xét nhiệt động lực học:

Quá trình làm ướt tự phát (trên làm ướt bề mặt rắn) được thúc đẩy bằng cách giảm thiểu năng lượng bề mặt tự do. Các
quy trình làm ướt cưỡng bức (trong điều kiện không làm ướt) đòi hỏi phải áp dụng ngoại lực, và việc làm ướt tự phát sẽ
diễn ra khi loại bỏ lực.

Điều kiện nhiệt động để làm ướt đòi hỏi công việc của chất lỏng / chất kết dính rắn (Wa) càng cao càng tốt và, để làm
ướt không giới hạn, ít nhất hơn một nửa công việc gắn kết (Wk) là bắt buộc: Wa> Wk .

Vận tốc xâm nhập của chất lỏng vào bột có thể được giải thích theo phương trình Washburn (1921):

Phương trình Washburn

nơi h là chiều sâu (hoặc chiều cao) của sự thâm nhập trong thời gian t ,  - là sức căng bề mặt của chất lỏng làm
ướt,  - độ nhớt của nó,  - góc ướt, r - có nghĩa là bán kính của các mao mạch, C - hệ số cấu trúc, kết hợp với các
thông số của cấu trúc xốp, W - năng lượng (nhiệt) làm ướt.

Bước làm ướt của các quá trình phân tán có thể được tăng cường bằng cách sử dụng các chất làm ướt và / hoặc chất
kết dính có độ nhớt và sức căng bề mặt thấp hơn. Mặt khác, việc trộn lại các hỗn hợp bột màu / chất kết dính trước khi
hòa tan hoặc nghiền giúp hoàn thành giai đoạn làm ướt và luôn làm giảm và tăng tốc các quá trình phân tán.
 

Giai đoạn mài

Sau giai đoạn làm ướt, cần phải tổng hợp lại và khử các hạt sắc tố. Điều này thường được thực hiện bằng hành động
cơ học được cung cấp bởi thiết bị máy nghiền có tác động cao.

Trong giai đoạn nghiền, các lực kết dính bên trong các chất kết tụ phải được khắc phục. Năng lượng được thêm vào
hệ thống và do đó các hạt nhỏ hơn (với giao diện lớn hơn với dung dịch nhựa) được hình thành. Điều này dẫn đến độ
bền tiếp xúc giữa các hạt được nới lỏng, giúp giảm bớt sự phá hủy các cụm sắc tố dưới tác động của ứng suất cắt, áp
dụng trong các chất hòa tan, nhà máy, v.v.

Phân tán sắc tố

Khi bột sắc tố bị phá vỡ thành các hạt riêng lẻ bằng cách cắt cơ học, các khu vực bề mặt cao hơn sẽ tiếp xúc với xe
và một lượng lớn chất phụ gia được yêu cầu để làm ướt các bề mặt mới hình thành.

Sau khi phân tán, các hạt sơ cấp có xu hướng kết tụ lại. Quá trình này được gọi là keo tụ. Từ quan điểm cấu trúc,
chất keo tụ rất giống với chất kết tụ; tuy nhiên, các khoảng kẽ giữa các sắc tố giờ được lấp đầy bằng dung dịch nhựa
thay vì không khí.

Quá trình nghiền có thể được coi là một quá trình khử keo tụ. Trong trường hợp không có chất ổn định, các hiệu ứng
như giảm độ bền màu, giảm độ bóng và thay đổi lưu biến sau đó có thể xảy ra.
 

Ổn định huyền phù sắc tố - Tổng quan

 1. tổng quan
 2. Ổn định keo
 3. Ổn định tĩnh điện
 4. Ổn định không gian

Mục đích của ổn định là giữ cho các hạt sắc tố tách biệt như đã đạt được ở bước cuối cùng, và kiểm soát mức độ kích
thước hạt sắc tố thông qua giai đoạn buông xuống và làm đầy, lưu trữ và sau đó trong màng phủ trong quá trình tạo
màng.

Huyền phù sắc tố kết bông được đặc trưng bởi sự phân bố không gian không đồng đều của các hạt, được phép cho các
tiếp xúc giữa các hạt ngay lập tức. Điều này dẫn đến lưu biến kém hơn (độ nhớt cấu trúc, dòng chảy blob), độ ổn định lưu
trữ thấp (trong sơn) và tính chất quang học và màu sắc kém (trong lớp phủ).

Người ta biết rằng, thậm chí nghiền mịn nhưng không ổn định, huyền phù sắc tố kích thước hạt mịn có thể dễ dàng bị phá
hủy bằng cách thả xuống một cơ sở sơn không phù hợp: keo tụ thường bị phá vỡ khi cắt được áp dụng và sẽ hình thành
trở lại, khi cắt bị xóa.
Do đó, ngay lập tức sau khi nghiền huyền phù sắc tố phải được ổn định bằng cách bổ sung các chất phụ gia, cho dù
 chúng được sử dụng ngay lập tức trong quá trình khử hoặc làm chế phẩm bột màu (chất tạo màu).

Tác nhân phân tán tránh keo tụ

Ổn định đạt được thông qua việc hấp thụ các phân tử ổn định trên bề mặt sắc tố, do đó lực đẩy sẽ ngăn các hạt khác đến
gần đủ để lực van der Waals hấp dẫn gây ra sự kết tụ. Để biết thêm về các yếu tố ảnh hưởng đến sự ổn định, hãy xem
sự ổn định keo .

Có hai cơ chế chính để ổn định sự phân tán sắc tố:

 Ổn định tĩnh điện : ổn định tĩnh điện xảy ra khi các vị trí cục bộ tích điện bằng nhau trên bề mặt sắc tố tiếp xúc với
nhau. Hai hạt có cùng điện tích cho hiệu ứng đẩy lùi. Kết quả lực đẩy Coulomb của các hạt tích điện cho phép hệ
thống duy trì ổn định.

 Ổn định không gian Một sắc tố được cho là ổn định về mặt không gian khi bề mặt của các hạt rắn được bao phủ
hoàn toàn bởi các polyme, làm cho không thể tiếp xúc giữa các hạt với hạt. Tương tác mạnh mẽ giữa các polyme
và dung môi (dung môi hữu cơ hoặc nước) ngăn không cho các polyme tiếp xúc quá gần với nhau (keo tụ).

Ổn định huyền phù sắc tố - Ổn định keo

Sự ổn định của sự phân tán là kết quả của sự tương tác giữa năng lượng nhiệt (động năng) của các hạt, lực liên hạt hấp
dẫn và lực đẩy, tất cả đều hoạt động bền bỉ giữa bất kỳ hạt lân cận nào.

Sở hữu năng lượng động học (nhiệt) và chịu sự chuyển động của Brown, các hạt keo liên tục tiếp cận nhau và va
chạm. Nếu không hạn chế các yếu tố, cách tiếp cận của chúng có thể xảy ra rất gần đến mức các lực van der Waals
tương đối ngắn sẽ có khả năng liên kết các hạt không thể đảo ngược, do đó phá hủy sự phân tán. Ngoài ra, có một nguồn
nhất định cho lực đẩy giữa các hạt, có khả năng ngăn chặn các hạt tiếp xúc ngay lập tức, sự phân tán có thể tồn tại vô
thời hạn mà không có thay đổi đáng kể về kích thước và tính chất hạt.

Thu hút / lực đẩy giữa hai hạt 

Do đó, sự tồn tại của lực đẩy đủ giữa các hạt kích thước keo lân cận là vấn đề sống hay chết đối với bất kỳ sự phân tán
nào. Các lực đẩy đó phát sinh khi các lớp gần hạt đông khô can thiệp: sự trao đổi liên tục của các phân tử nước giữa lớp
gần bề mặt và nước không thay đổi bên ngoài lớp tạo ra lực đẩy, tương tự như áp suất thẩm thấu (Hình 1). Các lực đẩy
có thể có bản chất khác nhau:

 Nén các lớp điện kép , bao quanh các hạt,

 

Ổn định huyền phù sắc tố - Ổn định Steric

Ổn định điện tích không hiệu quả trong môi trường có hằng số điện môi thấp (phần lớn các dung môi hữu cơ và chất hóa dẻo), và ổ
định không gian là cần thiết để duy trì các hạt phân tán ở trạng thái không keo tụ ổn định.

Ổn định steric phụ thuộc vào sự hấp phụ của một lớp nhựa hoặc chuỗi polymer trên bề mặt sắc tố. Khi các hạt sắc tố tiếp cận nhau,
các chuỗi polyme bị hấp phụ này xen kẽ và làm như vậy chúng sẽ mất đi một mức độ tự do mà chúng sẽ sở hữu. Sự mất tự do này
được thể hiện, theo thuật ngữ nhiệt động lực học, như là giảm entropy, không thuận lợi và cung cấp các rào cản cần thiết để ngăn
chặn sự thu hút hơn nữa. Ngoài ra, người ta có thể xem xét rằng, khi các chuỗi xen kẽ, dung môi bị đẩy ra giữa các hạt. Điều này d
đến sự mất cân bằng về nồng độ dung môi, được chống lại bởi áp suất thẩm thấu có xu hướng buộc dung môi trở lại giữa các hạt,

Ổn định không gian

Một yêu cầu cơ bản của ổn định không gian là các chuỗi được hòa tan hoàn toàn bởi môi trường. Điều này rất quan trọng vì nó có
nghĩa là các chuỗi sẽ được tự do mở rộng vào phương tiện và sở hữu sự tự do đã đề cập ở trên. Yêu cầu này thường được thể hiệ
bằng cách nói rằng môi trường cần phải là dung môi tốt hơn theta (nghĩa là dung môi tương đối tốt) cho chuỗi polymer. Trong các h
thống mà các chuỗi không được hòa tan tốt, chúng sẽ thích nằm cạnh nhau trên bề mặt của sắc tố, tạo ra một rào cản nhỏ hơn rất
nhiều đối với sự thu hút giữa các hạt.

Lực đẩy không gian lớn hơn được tạo ra bằng cách thêm các chất phân tán polymer  di chuyển tối thiểu trong Đường cong năng
lượng tiềm năng, và do đó làm giảm độ nhớt tổng thể.

Cơ chế ổn định này xảy ra trong các hệ thống dựa trên dung môi và trong các hệ thống khử nước có chứa nhựa hòa tan. Thông qua
các yếu tố cấu trúc cụ thể bao gồm các nhóm sắc tố (cực) và chuỗi tương thích nhựa (không phân cực), các chất phân tán này thể
hiện các đặc tính hoạt động bề mặt rõ ràng. Nói cách khác, chúng không chỉ ổn định sự phân tán sắc tố, mà chúng còn có chức năn
làm ướt phụ gia.
 

Xây dựng một sự phân tán tối ưu

Các chất phân tán không chỉ là chất phụ gia cho các millbase thông thường. Việc lựa chọn các tác nhân phân tán phù hợp nhất đôi
rất khó khăn và việc sử dụng chúng đòi hỏi đôi khi phải có hướng dẫn cụ thể.
Trong phần này của Trung tâm phân tán, chúng tôi sẽ thảo luận về các mục chính phải được tính đến khi xây dựng một giải pháp sắ
tố. Để tìm hiểu thêm về cách hình thành sự phân tán tối ưu, nhấp vào liên kết bên dưới:

 Lựa chọn phân tán

 Môi trường mài
 Sắc tố ** / Chất độn
 Thứ tự bổ sung
 Diện tích bề mặt

 
Lựa chọn phân tán

Với bất kỳ chất phân tán polymer hiệu quả nào, cấu trúc hai thành phần được tạo thành từ chuỗi polymer và nhóm neo liên kết sắc
tố. Bản chất của chuỗi polymer là rất quan trọng đối với hiệu suất của chất phân tán. Nếu các chuỗi không được hòa tan đủ, thì chú
sẽ sụp xuống bề mặt sắc tố, cho phép các hạt kết tụ hoặc kết bông. Điều này cần sự tương thích với môi trường kéo dài trong suốt
các giai đoạn sấy cuối cùng của bất kỳ lớp phủ ứng dụng nào. Nếu nó không còn tương thích, quá trình keo tụ có thể xảy ra dẫn đến
giảm độ bóng và độ tin cậy.

Để đáp ứng nhu cầu tương thích tốt, một số chuỗi polymer khác nhau có thể được sử dụng một cách hiệu quả bao gồm nhiều loại
dung môi gặp phải. Cấu trúc của một số chất phụ gia phân tán có thể được mô tả như một hoặc nhiều nhóm neo gần không gian vớ
một số chuỗi polymer. Các chất phụ gia phân tán khác được thiết kế để cải thiện khả năng chống keo tụ của các sắc tố (đặc biệt là
các sắc tố không phân cực, hữu cơ) và có trọng lượng phân tử cao hơn thông qua việc đạt được các cấu trúc giống như polymer
phức tạp hơn.

Trọng lượng phân tử của chất phân tán đủ để cung cấp các chuỗi polymer có chiều dài tối ưu để vượt qua lực hút Van der Waals gi
các hạt sắc tố. Nếu các chuỗi quá ngắn, thì chúng sẽ không cung cấp một hàng rào đủ dày để ngăn ngừa keo tụ. Điều này sẽ dẫn đ
sự gia tăng độ nhớt và mất tính chất tin học.

Sự lựa chọn phân tán liên quan đến một số tiêu chí, và bản chất của sắc tố, nhựa liên quan và dung môi đều có thể ảnh hưởng đến
hiệu suất của phụ gia polymer.
 

Trung bình mài

Việc neo chất phân tán polymer vào bề mặt sắc tố có thể bị ảnh hưởng bởi sự cạnh tranh giữa nhựa và chất phân tán cho bề mặt củ
hạt. Một khi nhóm neo của chất phân tán được gắn vào bề mặt sắc tố, nó sẽ vẫn được gắn chắc chắn. Tuy nhiên, các phân tử nhựa
được hấp phụ tạm thời trên bề mặt sắc tố, và mặc dù không được neo chắc chắn, chúng có thể cản trở quá trình neo phân tán.

Chất rắn nhựa tối thiểu (hoặc hệ thống không có nhựa) có thể được sử dụng trong quá trình phân tán, miễn là độ ổn định buông
xuống tốt là đủ. Công nghệ phân tán hiện nay tiên tiến hơn, và trong một số hệ thống phân tán mà không cần nhựa là có thể.

Như một ví dụ về chất phân tán polyme Avecia SOLSPERSE 43000 sẽ được khuyến nghị để phân tán các sắc tố khác nhau trong c
chất phân tán không chứa nhựa cho các loại sơn nước công nghiệp và trang trí nói chung. Một lợi ích chính của việc sử dụng loại s
phẩm này là khả năng tương thích nhựa rộng mà nó cung cấp trong các hệ thống nhựa khác nhau, bao gồm polyester, acrylic,
polyurethane, alkyd và epoxy.
 

Sắc tố / Chất độn

Sự lựa chọn chất phân tán cũng liên quan đến bản chất bề mặt của sắc tố. Độ phân cực của bề mặt sắc tố khác nhau từ hữu cơ
(không phân cực) đến vô cơ (nhiều cực hơn) và điều này có nghĩa là bản chất của nhóm neo phân tán rất quan trọng cho sự hấp ph
tối ưu. Việc lựa chọn nhóm neo anion sẽ cho phép thực hiện tốt hơn với các sắc tố vô cơ và một nhóm neo cation nên thích hợp hơ
cho các sắc tố hữu cơ.
Diện tích bề mặt của sắc tố cũng ảnh hưởng đến mức độ phân tán được sử dụng, và nói chung, nếu sử dụng quá ít thì toàn bộ lợi í
sẽ không được thực hiện. Nếu sử dụng quá nhiều, có thể chỉ ra rằng độ dày của hàng rào bảo vệ thực sự bị giảm do quá tải trên bề
mặt sắc tố. Do đó, việc sử dụng một lượng chất phân tán vượt mức thực sự dẫn đến các đặc tính lớp phủ cuối cùng kém hơn so vớ
các chất thu được với liều lượng tối ưu. Hơn nữa, các đặc tính màng như độ bám dính hoặc độ cứng có thể bị ảnh hưởng bất lợi do
sử dụng quá nhiều chất phân tán vì các phân tử tự do trong màng sấy.

Bảng dưới đây cho thấy một loạt các công thức điểm bắt đầu điển hình cho các tông màu phổ quát trang trí vô cơ và màu đen carbo
sử dụng chất phân tán polymer (Avecia Solsperse).

Thuốc màu
Thuốc màu CI số Bùa Solsperse 6100 Solsperse 6200 Solsperse 6300 Chống bọt Nước
%
Ôxít sắt - Vàng PB7 30.0 - - 16,5 5,5 0,3 35,7
Muội than PB7 30.0 - - 16,5 5,5 0,3 35,7
Bismuth
PY184 50,0 10,0 8,0 - 8,0 - 24.0
Vanidate
Titanium Dioxide PW6 58,0 5.0 4.0 - 4.0 - 29,0
 
 

Thứ tự bổ sung

Cách kết hợp thông thường của chất phân tán trong công thức lớp phủ sẽ gồm ba giai đoạn:

1. Trộn chất phân tán trong dung môi millbase hoặc trong hỗn hợp nhựa / dung môi,
2. Thêm bất kỳ chất phụ gia nào khác,
3. Thêm sắc tố, theo từng giai đoạn và phân tán theo cách thông thường.

Trong trường hợp bạn muốn tối ưu hóa một millbase phân tán Polymeric, có 4 giai đoạn được tham gia. Ví dụ sau đây giải
thích về việc sử dụng các sản phẩm Avecia Solsperse (được gọi là một loạt thang).

Giai đoạn 1 - Tính toán% AOWP của chất tăng cường Polymeric

Lượng chất phân tán Polymeric (ví dụ Avecia Solsperse) cần thiết trong một millbase là 2mg chất Polymeric trên diện tích bề
mặt sắc tố mét vuông.

Ví dụ :
Diện tích bề mặt sắc tố - 70m2 / g
Do đó cần phải có 140mg chất Polymeric / 1g sắc tố = 14g tác nhân / 100g sắc tố, tức là 14% AOWP
Synergists (nếu cần) được sử dụng với Polymeric theo tỷ lệ giữa 4: 1 và 9: 1 [Polymeric : hiệp đồng].

Giai đoạn 2 - Xác định hàm lượng sắc tố cao hơn cần thiết
(Có thể được thực hiện trong phòng thí nghiệm. Shaker, ví dụ Red Devil)

Sử dụng% AOWP của tác nhân Polymeric (đã tính ở trên) + hiệp đồng (nếu cần), chuẩn bị một loạt
millbase với hàm lượng sắc tố tăng dần trong TRUNG TÂM TĂNG TRƯỞNG có chứa TIẾP 10%
RẮN RẮN. Lưu ý: phải duy trì tỷ lệ [hyperdispersant: sắc tố].

Nồng độ sắc tố cho độ nhớt tương tự như đối chứng nên được sử dụng trong Giai đoạn 3.

Giai đoạn 3 - Xác định lượng Hyperdispersant tối ưu

(Có thể được thực hiện trong phòng thí nghiệm. Shaker, ví dụ Red Devil)
 Sử dụng hàm lượng sắc tố cao hơn được thiết lập trong Giai đoạn 2: Thực hiện một loạt liều lượng
tác nhân Polymeric xung quanh% AOWP lý thuyết (+ bất kỳ hiệp lực nào cần thiết) để tối ưu hóa
liều lượng tác nhân cần thiết. Xác định liều thuốc tăng cường tốt nhất bằng cách đo tài sản mong
muốn.

Giai đoạn 4 - Tối ưu hóa nồng độ sắc tố cuối cùng

(Nên được thực hiện trong thiết bị đại diện cho sản xuất số lượng lớn)

Sử dụng% tác nhân theo trọng lượng của sắc tố được thiết lập trong Giai đoạn 3: Chuẩn bị chuỗi
bậc thang cuối cùng của hàm lượng sắc tố - duy trì tỷ lệ [tác nhân: sắc tố] được xác định trong Giai
đoạn 3 để xác định lượng tối ưu mang lại sản phẩm cuối cùng tốt nhất.

Diện tích bề mặt

Theo nguyên tắc chung, 2-2,5mg chất phân tán polymer, trên một mét vuông diện tích bề mặt sắc tố sẽ gần với lượng tối
ưu cần thiết.

Một loạt các bậc thang về liều lượng polyme nên được đánh giá dựa trên mức 2-2,5mg / m2 này. Đo độ nhớt phân tán
sẽ hiển thị tối thiểu ở liều tối ưu; mặc dù cũng có thể đo độ bóng hoặc cường độ màu của lớp phủ sẽ hiển thị tối đa với
cùng liều lượng tối ưu.

Thông thường, diện tích bề mặt của sắc tố màu xanh phthalocyanine là 50 m 2 / g:

Vì vậy, một liều lượng điển hình sẽ là:

 Sắc tố màu xanh phtalocyanine 30.0 (nghĩa là: 10% chất phân tán hoạt động trên trọng lượng của sắc tố)
 Chất phân tán polyme 3.0
 

Gia đình phân tán - Giới thiệu

Sự lựa chọn của các chất phân tán là một vấn đề quan trọng trong ngành công nghiệp sơn và mực. Các nhà chế tạo phải tìm ra các
sản phẩm phù hợp nhất cho công thức của họ có tính đến ứng dụng cuối cùng của lớp phủ của họ, hệ thống lớp phủ (gốc nước, dự
trên dung môi, v.v.) và các chất phụ gia khác.

Vai trò của các chất phân tán là tăng cường quá trình phân tán và đảm bảo kích thước hạt mịn để ổn định sắc tố trong dung dịch
nhựa. Như đã giải thích trước đó, một chất phân tán hiệu quả phải thực hiện ba chức năng chính: làm ướt sắc tố, phân tán và ổn
định. Các chất phân tán thường khác nhau đối với các lớp phủ dung môi và dung môi.

Về mặt cấu trúc hóa học, người ta có thể chia các chất phân tán thành hai loại sau:

 Chất phân tán polyme

 Chất hoạt động bề mặt
 

Chất phân tán polyme - Mô tả

 1. Mô tả chung
 2. Các nhóm neo
 3. Chuỗi Polymeric

Các chất phân tán polyme ổn định sơn, lớp phủ và hệ thống mực thông qua cơ chế ổn định không gian được mô tả trước đây. Chún
có cấu trúc hai thành phần kết hợp hai yêu cầu rất khác nhau sau đây:

1. Nó phải có khả năng hấp phụ mạnh vào bề mặt hạt và do đó có các nhóm neo cụ thể
2. Phân tử phải chứa các chuỗi polyme giúp ổn định không gian trong hệ thống dung môi hoặc dung dịch nhựa cần thiết.

Có nhiều cấu hình polyme copolyme / chức năng có thể được dự kiến sẽ cung cấp các chất phân tán polymer hiệu quả. Sáu sắp xế
có thể được minh họa trong Hình 1:

Hình 1: Các neo này trên bề mặt hạt thông qua các
nhóm chức (b và c) hoặc thông qua các khối polymer
(a và df). Chuỗi polymer ổn định không gian được
neo vào bề mặt hạt ở một đầu (b, d và f) hoặc ở cả
hai đầu (a, c và e).
Các chất phân tán polyme khác biệt với các loại chất phân tán khác thông qua trọng lượng phân tử cao hơn đáng kể. Do các đặc đi
cấu trúc của nó, một chất phân tán polymer được liên kết với nhiều vị trí cùng một lúc, tạo thành các lớp hấp phụ bền trên nhiều hạt
sắc tố. Ổn định không gian tối ưu đạt được khi các chuỗi polymer được hòa tan tốt và được tháo ra đúng cách, do đó chúng phải
tương thích cao với dung dịch nhựa xung quanh. Nếu khả năng tương thích này bị cản trở, chuỗi polymer sụp đổ gây cản trở không
gian và sự ổn định kết quả bị mất.

Để các chất phụ gia có hiệu quả, sự hấp phụ vào bề mặt sắc tố phải bền và lâu dài. Do đó, tính chất bề mặt của các hạt sắc tố rất
quan trọng đối với hiệu quả của phụ gia:

 Với các sắc tố sở hữu cực tính bề mặt cao, chẳng hạn như các sắc tố vô cơ được xây dựng bằng ion, việc hấp phụ của bất
phụ gia phân tán nào là tương đối dễ dàng.
 Tuy nhiên, đối với các sắc tố có bề mặt không phân cực, chẳng hạn như các sắc tố hữu cơ có tinh thể gồm các phân tử riên
lẻ không phân cực, một sự hấp phụ thích hợp là khá khó khăn với các chất phụ gia thông thường. Một loạt các nhóm neo m
các chất phân tán polymer cung cấp làm cho chúng rất hiệu quả để neo trên các sắc tố có bề mặt không phân cực.

Trong phương pháp ổn định sắc tố truyền thống trong nước, các điện tích ổn định được sử dụng thường bị xáo trộn bởi các tạp chấ
chẳng hạn như các ion khác hoặc sự hiện diện của các sắc tố khác có tiềm năng zeta khác nhau. Điều này dẫn đến một hiệu ứng m
ổn định, gây ra bởi việc giảm các lực đẩy. Ổn định steric có thể tránh được vấn đề này, làm cho các chất phân tán polymer rất hữu í
cho việc phân tán tất cả các loại sắc tố, ngay cả các loại hữu cơ, rất khó bị làm mờ bởi các chất phụ gia làm ướt và phân tán truyền
thống.

Mức độ của chất phân tán polymer được sử dụng là rất quan trọng, vì hiệu suất phụ thuộc vào lượng bão hòa tối ưu bởi chất phân t
của bề mặt sắc tố.
 

Các chất phân tán polyme - Các nhóm neo

 Hình 1: Neo qua các nhóm ion hoặc axit / cơ bản

Trên thực tế, nhiều bề mặt hạt sắc tố vô cơ khá không đồng nhất, có cả vị trí tích cực và tiêu cực. Do đó, khá phổ biến để thấy rằng
một sắc tố có thể được phân tán bằng cách sử dụng các chất phân tán polymer với các nhóm neo tích điện âm hoặc dương, như
được minh họa trong Hình 1b và 1c.

Ví dụ về các nhóm chức có thể được sử dụng để neo chuỗi polyme vào các bề mặt tích điện hoặc axit / cơ bản bao gồm các
amin; nhóm amoni và nhóm amoni bậc bốn; nhóm carboxylic, sulfonic, và phosphoric, axit và muối của chúng; và nhóm axit sunfat v
photphat este.

Neo thông qua các nhóm liên kết hydro.

Mặc dù hầu hết các hạt sắc tố hữu cơ và một số hạt vô cơ tương đối trơ như thạch anh không có các vị trí tích điện trên bề mặt của
chúng, chúng có thể có các nhóm người cho hoặc liên kết hydro, như este, ketone và ete Do đó có thể có liên kết hydro giữa hạt và
một nhóm neo trên chất phân tán polymer để tạo thành. Ngay cả các liên kết hydro riêng lẻ sẽ yếu. Một sự tương tác mạnh mẽ có th
được phát triển giữa hạt sắc tố và chất phân tán polymer có chứa nhiều chất cho và chất nhận liên kết hydro trong chuỗi neo của nó
xem hình 2

Hình 2: Neo bằng liên kết hydro với một nhóm

polymer.
Polyamines và polyol được sử dụng để neo thông qua liên kết hydro, hoặc là người cho hoặc người nhận. Polyethers có thể được s
dụng để neo thông qua chấp nhận liên kết hydro.

Neo qua các nhóm phân cực.

Một tương tác cũng có thể diễn ra giữa các nhóm phân cực hoặc phân cực trên bề mặt hạt sắc tố hữu cơ và các nhóm phân cực ho
phân cực tương tự trên chức năng neo của chất phân tán polymer. Một lần nữa, các tương tác này thường sẽ tương đối yếu, nhưng
tương tác mạnh có thể được phát triển với chất phân tán polymer có chuỗi neo bao gồm một số nhóm này.

Hình 3: Neo qua các nhóm phân cực

Polyurethan thường được sử dụng như các nhóm neo phân cực.

Neo qua các khối polymer không hòa tan.

Có thể neo một chất phân tán polyme lên bề mặt hạt sắc tố chỉ đơn giản thông qua các tương tác van der Waals và không đòi hỏi cá
hiệu ứng ion, liên kết hydro hoặc phân cực. Khối polyme trong chất phân tán phải đơn giản là không hòa tan trong môi trường, xem
hình 4.
Ví dụ, có thể phân tán sắc tố trong hydrocarbon aliphatic bằng cách sử dụng chất phân tán polymer dựa trên chuỗi poly (tert-
butylstyrene), là dung môi chuỗi-hòa tan và polystyrene, không hòa tan trong dung môi.

Hình 4: Neo qua các khối polymer không hòa tan

trong dung môi.
Các nhóm neo polyurethane được cho là hoạt động thông qua cơ chế này. Trên thực tế, rất khó trong thực tế để phân biệt giữa điều
này và hai cơ chế hấp phụ trước đó. Hầu hết các chuỗi neo polymer có thể neo thông qua hỗn hợp các lực tĩnh điện (liên kết hydro
và / hoặc phân cực) và lực van der Waals. Một trong những cơ chế có thể chiếm ưu thế, nhưng các chất phân tán polymer hiệu quả
nhất có thể tối đa hóa hiệu quả từ cả ba cơ chế.

Các dẫn xuất của hạt phân tán.

Một số sắc tố hữu cơ (phthalocyanine blues và dioxazine violet là những ví dụ tốt) không phản ứng nhanh với bất kỳ cơ chế neo nào
được mô tả. Trong các hệ thống như vậy, có thể rất khó để có được bất cứ thứ gì ngoài sự phân tán nồng độ sắc tố tương đối thấp,
và những sự phân tán này dễ bị keo tụ khi khử. Sau đó, cách duy nhất để giải quyết vấn đề là bằng cách sửa đổi cấu trúc hóa học c
chính hạt để làm cho nó hoạt động như nhóm neo. Hệ thống này hoạt động hiệu quả nhất trên các sắc tố trọng lượng phân tử cao h
với cấu trúc phẳng lớn,

Phân tử phthalocyanine đồng đã được sửa đổi bằng cách bổ sung các chuỗi polymer để tạo ra một chất phân tán đặc biệt hiệu quả
cho các sắc tố đồng phthalocyanine. Ngoài ra, các dẫn xuất với các nhóm ion thay thế có thể được sử dụng để kích hoạt bề mặt của
sắc tố và làm cho nó dễ tiếp nhận với nhóm neo tích điện của chất phân tán polymer. Cơ chế này được minh họa trong hình 5 bên
dưới.

Hình 5: hiệp đồng

 

Các chất phân tán polyme - Chuỗi Polymeric

Bản chất của chuỗi polymer là rất quan trọng đối với hiệu suất của các chất phân tán polymer. Nếu các chuỗi không được hòa tan đ
thì chúng sẽ sụp xuống bề mặt sắc tố cho phép các hạt kết tụ hoặc kết bông. Nhu cầu tương thích với môi trường kéo dài trong suố
các giai đoạn sấy cuối cùng của bất kỳ lớp phủ ứng dụng nào. Nếu nó không còn tương thích, quá trình keo tụ có thể xảy ra dẫn đến
giảm các tính chất bề mặt như mất độ bóng và cường độ tin học, v.v.

Trọng lượng phân tử của các chất phân tán polymer phải đủ để cung cấp các chuỗi polymer có chiều dài tối ưu để vượt qua lực hút
Van der Waals giữa các hạt sắc tố:

 Nếu các chuỗi quá ngắn, thì chúng sẽ không cung cấp một hàng rào đủ dày để ngăn ngừa keo tụ. Điều đó có nghĩa là trọng
lượng phân tử quá thấp sẽ gây ra sự mất ổn định phân tán và sẽ dẫn đến sự gia tăng độ nhớt và mất tính chất tin học.
 Khi các chuỗi quá dài, chúng có xu hướng "gấp lại" cho chính chúng. Trọng lượng phân tử quá cao cũng sẽ làm giảm hi
suất.

Lý tưởng nhất là các chuỗi nên được tự do di chuyển trong môi trường phân tán. Như đã nói trước đây: chuỗi chỉ có các nhóm neo
một đầu, đã được chứng minh là hiệu quả nhất trong việc cung cấp ổn định không gian.

Cuối cùng, để có tính chất và hiệu suất của lớp phủ bề mặt tốt, polymer phải tương thích hoàn toàn với nhựa phủ sau khi dung môi
bay hơi hết và nhựa đã được liên kết chéo.

Hóa học của chuỗi ổn định Steric

Để đáp ứng nhu cầu tương thích tốt, một số loại chuỗi polymer khác nhau được sử dụng trong phạm vi phân tán polymer, bao phủ
hiệu quả các loại dung môi gặp phải.

Các ví dụ, trải rộng phạm vi dung môi từ hydrocacbon không phân cực đến rượu / nước bao gồm:

 Polyisobutylen
 Polyesters
 Poly metyl metacryit
 Oxit polyetylen

Lượng chất phân tán polymer được sử dụng cũng là một thông số quan trọng cần xem xét. Nhiều hệ thống phủ bề mặt sẽ dung nạp
chất phân tán polymer ở mức bổ sung thấp, nhưng các vấn đề sẽ được gây ra khi tải cao hơn. Một số hệ thống đặc biệt khoan dung
với sự hiện diện của các chất phân tán polymer. Nhựa alkyd dầu dài cho sơn khô không khí và nhựa được sử dụng trong mực ống
đồng xuất bản và mực in thạch bản đều tốt về mặt này. Tương tự, chất nền bằng giấy hoặc gỗ có xu hướng không gây ra vấn đề bá
dính lớn. Hệ thống sơn stoving hoặc hai gói chất lượng cao hơn và nhiều hệ thống mực đóng gói đặt ra những yêu cầu khắt khe hơ
nhiều.

Do đó, điều quan trọng là sau khi sàng lọc ban đầu các chất phân tán polymer để thay đổi lưu biến và màu sắc / độ bóng, ảnh hưởn
của chúng đến hiệu suất của lớp phủ bề mặt phải được kiểm tra bằng các thử nghiệm thích hợp.
 

Chất hoạt động bề mặt

Chất hoạt động bề mặt là chất phân tán trọng lượng phân tử thấp thông thường. Các phân tử chất hoạt động bề mặt có thể thay đổi
các tính chất và đặc biệt, chúng làm giảm sức căng liên kết giữa sắc tố và dung dịch nhựa.
Hoạt động bề mặt này phát sinh do cấu trúc của chất hoạt động bề mặt bao gồm hai nhóm độ hòa tan hoặc độ phân cực tương
phản. Trong các hệ thống nước, nhóm cực được gọi là nhóm ưa nước và nhóm không phân cực là kỵ nước hoặc lipophilic. Trong c
hệ thống không chứa nước, nhóm cực được gọi là nhóm oleophobic và nhóm không phân cực là oleophilic. Các chất hoạt động bề
mặt được phân loại theo cấu trúc hóa học của chúng và cụ thể hơn là nhóm cực của chúng: anion, cationic, electroneutral và non-io
(xem hình 1).

Như với các chất phân tán polymer, hiệu quả của chúng được xác định bởi:

 Sự hấp thụ của nhóm cực lên bề mặt sắc tố. Các nhóm neo có thể là amino, carboxylic, sulfonic, axit photphoric hoặc muối
của chúng.
 Hành vi của chuỗi không phân cực trong môi trường xung quanh hạt. Phần này của phân tử (phân đoạn aliphatic hoặc
aliphatic-aromatic) phải tương thích cao với hệ thống chất kết dính.

Cơ chế ổn định của các chất phân tán giống như chất hoạt động bề mặt là tĩnh điện: các nhóm cực tạo thành một lớp điện kép xung
quanh các hạt sắc tố. Do sự chuyển động của Brown, các hạt sắc tố thường xuyên gặp nhau trong môi trường lỏng, do đó có xu
hướng tái kết dính mạnh ở giai đoạn buông xuống.

Do cấu trúc hóa học của chúng (ví dụ: trọng lượng phân tử thấp) và phương pháp ổn định tĩnh điện, chất hoạt động bề mặt có thể g
ra các khuyết tật sau:

_ Độ nhạy nước: Các chất hoạt động bề mặt thường có xu hướng cung cấp độ nhạy nước cho lớp phủ cuối cùng, do đó làm cho
chúng không phù hợp để sử dụng trong các ứng dụng ngoài trời.
_ Sự hình thành bọt : Nhiều chất hoạt động bề mặt tạo ra bọt dẫn đến khuyết tật bề mặt (ví dụ như mắt cá, miệng hố) trên lớp phủ
cuối cùng. Nếu tạo bọt xảy ra ở giai đoạn xay xát cũng có thể gây mất năng lực sản xuất.
_ Can thiệp vào độ bám dính của lớp phủ.

Trong những năm qua, các chất hoạt động bề mặt cụ thể đã được phát triển để giảm thiểu các khuyết điểm này, và một số cung cấp
các lợi thế khác cho các loại sơn cuối cùng như khử bọt / tẩy lông hoặc làm ướt lớp nền khó khăn.

Các chất hoạt động bề mặt được sử dụng rộng rãi nhất để phân tán sắc tố trong các công thức sơn là:

 Dẫn xuất axit béo

 Este phốt phát
 Natri polyacrylates / axit polyacrylic
 Axit axetylen
 Lecithin đậu nành

Để biết thêm thông tin, bấm vào các liên kết ở trên.
 

Dẫn xuất axit béo

Các dẫn xuất của axit béo không ion như ethyl phenol ethoxylates (APEs) và ethoxylates
rượu béo (FAEs) là một trong những loại chất hoạt động bề mặt chính được sử dụng trong
 các ứng dụng phủ như làm ướt và phân tán các hạt sắc tố, đặc biệt là trong sơn nhũ tương
trang trí và mực nước .

Cấu trúc điển hình của ethoxylates rượu béo (FAE) và athoxylates alkyl phenol

Những loại chất hoạt động bề mặt này giúp ổn định sự phân tán nước của các hạt sắc tố hữu
cơ theo cơ chế ổn định không gian. Hầu hết thời gian, chúng được sử dụng kết hợp với chất
hoạt động bề mặt anion cung cấp sự ổn định của sự phân tán bằng cơ chế ổn định tĩnh điện,
nhưng những lo ngại về chất hoạt động bề mặt không ion của APE đã dẫn đến sự xuất hiện
gần đây của hỗn hợp sản phẩm mới được quảng cáo là APE.

Lớp phủ có công thức với các loại chất phân tán không ion này đôi khi bị tạo bọt, nhạy cảm
với nước, độ bám dính của lớp phủ và phồng rộp
 

Este phốt phát

Do cấu trúc anion của nhóm phốt phát, các chất phân tán este phốt phát cung cấp sự ổn định
không gian cho dung dịch bột màu. Nó cung cấp các lợi ích sau:

 Chất phân tán hiệu quả trong lớp phủ nước

 Đặc tính thấm ướt tốt trên các bề mặt khó khăn
 Đặc tính chống gỉ
 Hiệu quả với các sửa đổi lưu biến polymer

Cấu trúc hóa học của các este phốt phát khác nhau được thể hiện trong hình dưới đây.

Cấu trúc của các este phốt phát khác nhau

Các chất hoạt động bề mặt este phốt phát được sử dụng trong các lớp phủ trong nước cho
các đặc tính làm ướt và phân tán của chúng và là sự thay thế kinh tế cho các hệ phân tán
khác mà nó cung cấp. Các este photphat đôi khi được sử dụng kết hợp với các chất hoạt
động bề mặt không ion để tăng cường sự ổn định phân tán, đặc biệt là làm giảm các vấn đề
phản xạ.
 

Axit polyacrylic / Natri polyacryit

Axit polyacrylic (PAC) và muối của polyacrylate là chất hoạt động bề mặt anion được sử dụng