PATTERSON PUMP COMPANY

A Gorman-Rupp Company
TELEPHONE:
706-886-2101
FAX 706-886-0023

Post Office Box 790

Toccoa, Georgia 30577

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL SUMMARY SHEET

LA LLAVE S.A. DATE: DEC. 12, 2017
AV. OSCAR R. BENAVIDES
2110 LIMA PROJECT: BOINCORP 500GPM@115PSI E
PERU
SERIAL NO: FP-C0162987

DRAWINGS DRIVER
Order Copy XX Manual XX

Outline Dimension AC-9942-7 XX

Assembly Drawing C02-102319 XX DRIVER CONTROLLER

Rotational View XX Manual XX

Certified Curve XX

L1 XX JOCKEY PUMP

C02-99430 Air Release Valve XX Manual

C02-99432 Suction and Discharge Gauge XX

C02-99433 Hose Valves JP CONTROLLER

C02-99439 Enclosed Waste Cone Manual XX

C02-99440 CDI

C02-99441 ESR MISCELLANEOUS

C02-99445 Outside Hose Valve Header Pressure Relief Valve XX

C02-99668 MRV Air Release Valve XX

Battery Suction and Discharge Gauges XX

Engine Silencer Coupling XX

Fuel Tank GVI Flow Meter XX

Piping Connection XX Cla-Val

PUMP Cash Acme

Patterson IOM XX Asco

Inspection and Maintenance Schedule XX Emergency Vent Valves

Leak Sensing Float Switch Assembly

Order Verification
A Gorman-Rupp Company
PATTERSON PUMP COMPANY
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790
TOCCOA, GEORGIA 30577
PHONE 706/886-2101

INVOICE TO: 57658 ROUTE TO: 2

LA LLAVE S.A. WILL ADVISE

AV. OSCAR R. BENAVIDES
2110 LIMA PERU
PERU

Tag For: BOINCORP 500GPM@115PSI E Shipping Terms: FCA - SEE BELOW

ORDER CUST PO SHIP VIA TERMS ORDER DATE VERIFICATION

C000162987 17PP703 EXPORT NET 30 DAY STANDBY L/C 9/29/2017 12/11/2017

LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT

1 0 12/7/2017 EA 1.000 FP-C000162987-1 0.00000 0.00

JOB: 339106 PATTERSON MOTOR DRIVEN PUMP

1 5" X 3" TYPE MAC

UL-FM APPROVED
POSITIVE PRESSURE FIRE PUMP
DESIGN: 500 GPM 115 PSI
266.00 TDH 3550 RPM
CLOCKWISE ROTATION
SUCTION-125# FLG DISCHARGE-125# FLG

1 BASE-PLATE, STANDARD

1 COUPLING, STANDARD

1 COUPLING GUARD

1 FACTORY CHOICE, 60.0 H/P, 3550 RPM,

3 PHASE, 60 CYCLE, 230 VOLT
OPEN DRIPPROOF MOTOR, FRAME-326TS
WYE DELTA
UL LABELED 1.15SF

1 TORNATECH MODEL-GPY230/60/3/6
COMBINED MANUAL AND AUTOMATIC
FIRE PUMP CONTROLLER
WYE DELTA, FREE STANDING
RATED FOR 3 PHASE, 60 CYCLE,
230 VOLT, 60.0 H/P OPERATION,
WITH 100000 AIC
1 CD MANUAL
SPANISH LABELING
NEMA 12 ASSY FIRE PUMP SECTION ONLY

PUMP ACCESSORIES
1 1" 300# AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE

THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO Page 1 of 2
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A Gorman-Rupp Company
PATTERSON PUMP COMPANY
2129 AYERSVILLE RD
P.O. BOX 790
TOCCOA, GEORGIA 30577
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INVOICE TO: 57658 ROUTE TO: 2

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AV. OSCAR R. BENAVIDES
2110 LIMA PERU
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Tag For: BOINCORP 500GPM@115PSI E Shipping Terms: FCA - SEE BELOW

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C000162987 17PP703 EXPORT NET 30 DAY STANDBY L/C 9/29/2017 12/11/2017

LINE/REL DUE DATE QTY ORDERED ITEM UNIT PRICE NET AMOUNT

1 SET SUCTION & DISCHARGE GAUGES 300 LBS W/ GAUGE COCKS

PCA # 1
1 3/4" CASING RELIEF VALVE, 175#
1 GVI MODEL-6-500-G FLOW METER

1 PATTERSON FPJPC03360230
UL APPROVED JOCKEY PUMP
CONTROLLER WITHOUT PRESSURE RECORDER
WITH RUNNING PERIOD TIMER
FOR 3 PHASE, 60 CYCLE, 230 VOLT,
3 HP OPERATION
1 CD MANUAL
RUNNING PERIOD TIMER

FOR EXPORT:
ONE LOT SHIPMENT:
1 CD MANUALS
.

SHIPPING TERMS: FCA FACTORY, FREIGHT ALLOWED TO MIAMI FL

PACKAGING: EXPORT BOXING

ALL WOOD TO BE HEAT TREATED AND
BEAR ISPM 15 STAMPS

THIS IS AN ORDER ACKNOWLEDGEMENT, NOT AN INVOICE. Sales Amount: 0.00

DO NOT PAY FROM THIS DOCUMENT. AN INVOICE WILL BE
SENT TO YOU FOLLOWING SHIPMENT OF THE EQUIPMENT.
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Freight: 0.00
Misc: 0.00
Prepaid: 0.00
Total (USD): $ 0.00

THIS ORDER IS SUBJECT TO OUR STANDARD TERMS AND CONDITIONS ATTACHED HERETO Page 2 of 2
 $ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<

 DKdKZ      & && ' , : < > D 7 38339 2-11-2016 CW 

Ϯϱϰd ϰϯͲϭͬϴΗ ϭϮͲϯͬϴΗ ϵͲϯͬϴΗ ϭϱͲϭͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϱΗ ϲϮΗ ϭΗ ϯͲϭͬϮΗ ϰͲϳͬϴΗ ϳͲϭͬϮΗ ϭϱΗ
Ϯϱϲd ϰϰͲϮϱͬϯϮΗ ϭϯͲϭͬϰΗ ϭϬͲϱͬϯϮΗ ϭϱͲϭͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϱΗ ϲϮΗ ϭΗ ϯͲϭͬϮΗ ϰͲϳͬϴΗ ϳͲϭͬϮΗ ϭϱΗ
Ϯϴϰd^ ϰϯͲϳͬϯϮΗ ϭϮͲϯͬϰΗ ϵͲϯͬϯϮΗ ϭϱͲϭͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϱΗ ϲϮΗ ϭΗ ϯͲϭͬϮΗ ϰͲϳͬϴΗ ϳͲϭͬϮΗ ϭϱΗ
Ϯϴϲd^ ϰϰͲϮϯͬϯϮΗ ϭϯͲϭͬϮΗ ϵͲϮϳͬϯϮΗ ϭϱͲϭͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϱΗ ϲϮΗ ϭΗ ϯͲϭͬϮΗ ϰͲϳͬϴΗ ϳͲϭͬϮΗ ϭϱΗ
 ϯϮϰd^ ϰϱͲϮϵͬϯϮΗ ϭϰͲϭͬϰΗ ϭϬͲϵͬϯϮΗ ϭϱͲϯͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϭΗ ϱϴΗ ϭΗ ϰΗ ϲͲϯͬϴΗ ϵΗ ϭϴΗ 
ϯϮϲd^ ϰϳͲϭϯͬϯϮΗ ϭϱΗ ϭϭͲϭͬϯϮΗ ϭϱͲϯͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϭΗ ϱϴΗ ϭΗ ϰΗ ϲͲϯͬϴΗ ϵΗ ϭϴΗ
ϯϲϰd^ ϰϳͲϮϱͬϯϮΗ ϭϱΗ ϭϭͲϭͬϯϮΗ ϭϱͲϯͬϰΗ ϴΗ ϮϯΗ ϯϭΗ ϱϴΗ ϭΗ ϰΗ ϲͲϯͬϴΗ ϵΗ ϭϴΗ

 

KEdZK>>Z   
&/ZdZK>&dϭϬϬϬ ϮϲΗ ϲϳͲϱͬϴΗ ϯϰΗ 5X-1" HOLES CONDUIT BOX

 
UNIT: UL-FM APPROVED PPC ORDER No: FP-C0162987
JOB: BONICORP 500GPM@115PSI E CUSTOMER PO No: 17PP703

PUMP: 5X3MAC CAPACITY: 500 GPM.@: 266 FT. HD.

 
MOTOR: ODP MAKE: BALDOR FRAME: 326TS PACKAGE MOUNTED CONTROLLER
60 HP 3 PHASE CYCLE 60 230 VOLT 3550 R.P.M. (OPTIONAL)
CONTROLLER: TORNATECH GPY
CERTIFIED BY: AMY ALLEN DATE: 12-12-17
 
NOTES:
1) CLOCKWISE ROTATION SHOWN WHEN VIEWED FROM THE 1 DIA" SLOT PLAN VIEW
DRIVER END. SUCTION IS ON THE RIGHT, DISCHARGE IS ON THE LEFT. X 1-1/4"LG
FOR COUNTERCLOCKWISE ROTATION, SUCTION IS ON LEFT,
 DISCHARGE IS ON RIGHT. WHEN VIEWED FROM DRIVER END. 

2) GROUT HOLES ARE PROVIDED.

3) IMPORTANT; BASEPLATES MUST BE GROUTED TO THEIR FULL DEPTH.

 4) ALL DIMENSIONS ARE IN INCHES, 
A
5) ALL DIMENSIONS ARE ± 1/4" (EXCEPT FOR FLANGE DRILLINGS). 9 3/8" 12" B C
H
10 7/8" 8 1/4" COUPLING
 GUARD 
1 3/8" 1 1/8"

BB

 
AA
6" 5 5/8"

D
 
125# 125#
5" SUCTION 3" DISCHARGE J
11" O.D. FLANGE 8-1/4"" O.D. FLANGE
8X-7/8" BOLT HOLES 4X-3/4" BOLT HOLES PUMP I
 EQ. SP. ON K K EQ. SP. ON E 1 1/2" 2" 
8-1/2" D.B.C. L L 6" D.B.C. GROUT
M 2" F FF MIN
G CC

 1 1/2" TYP 

4X-3/4"
DRAIN HOLES
J+1/2"
 DWG. NO. REV. 

5 5/8" TYP AC-9942 7

K K 5 OUTLINE DIMENSIONS DRAWN DATE
M 3" TYP FOR PURCELL/ROYAL 7-18-83/5-4-00
PATTERSON PUMP COMPANY SCALE APPRVD. SHEET OF
 DRIP RIM BASE (OPTIONAL) A GORMAN-RUPP COMPANY 5X3 MAC 
NONE A.P. 1 1
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
 $ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
=21( 5(9 (&5 '$7( %<
ITEM DESCRIPTION PART NO.
 2 40161 MAY 19, 2017 CH 
1A LOWER HALF CASING 74070002
1/4" NPT SHPS
1B UPPER HALF CASING

 2 IMPELLER 79005014 
16x 1/2"-13 UNC X 1 3/4" LG. HHCS 79645024
6 SHAFT 2x 3/8"-16 UNC X 3" LG. SHSS
23000036
74070004
3x 1/2" NPT SHPS 79425016
7 CASING RING 23005479 2x 1/4" X 2" LG. SPRING PIN
 8 IMPELLER RING (OPTIONAL) 23001801 79652002 79005014 
4x 1/4"-20 UNC X 1/4" LG. SSBT 4x 1/2"-13 UNC X 1 3/4" LG. HHCS
13 PACKING 73040001

13A O-RING 74080121 79426008

2x 5/16" X 1" LG. SPRING PIN
 
14 SHAFT SLEEVE 23000211

16 INBOARD BEARING (RADIAL) 74010021

17 PACKING GLAND 23001367
 
18 OUTBOARD BEARING (THRUST) 74010021
128 129 130 79005018
20 SLEEVE NUT 23000119 4x 1/2"-13 UNC X 2 1/4" LG. HHCS

29 LANTERN RING 23000206 SUCTION CASE DRAIN

 
IS 1/2" NPT (NOT SHOWN)
31 INBOARD BEARING HOUSING 74070002
23001236
WATER BY-PASS CONN. 1/4" NPT SHPS
32 IMPELLER KEY 23136092 1 1/4" NPT (NOT SHOWN)

33 OUTBOARD BEARING HOUSING 23001236 127

 
SEE IMPELLER RING & SET-SCREW DETAIL
35 INBOARD BEARING COVER 23000120

USA
S
37 OUTBOARD BEARING COVER 23000122
2 1B
 40 DEFLECTOR 74050010 
14 7
41A 40 8 29 17
18 13 16
41 INBOARD BEARING CAP 23001277 2 125 63
20 41
41A OUTBOARD BEARING CAP 23001277 2 6
 35 
46 COUPLING KEY 23100068 171 A

63 STUFFING BOX BUSHING 23000260 37 SKF 6305 SKF 6305

125 GREASE FITTING 76000002 1 172

 
127 SEAL WATER PIPING 46 A
33
31
128 GLAND BOLT 23001237 13A
74070026 32
129 GLAND BOLT NUT 79526030 2x 1/8" NPT SHPC
 1/2" NPT 
130 GLAND BOLT WASHER 79527014
SEE CASE RING & PIN DETAIL 1A
171 BEARING RETAINING RING 74010128

 172 BEARING END COVER RETAINING RING 74010127 

79007_ _ _
4x 3/4"-10 UNC X _ _ _ LG. HHCS
 
79315004 79421004
3x 10-32 X 1/2" LG. FMS 2x 1/8" X 1/2" LG. SPRING PIN

SOME FEATURES ARE SHOWN ROTATED FOR CLARITY.

79209003 ':*12 5(9
 
6x 10-24 X 3/8" LG. SSCP
C02-102319 2
5 ASSEMBLY SECTION '5$:1 '$7(
VIEW "A-A" IMPELLER RING & CASE RING & PIN DETAIL 3$77(56213803&203$1< FOR MATT C. 4/03/2006
SCALE: 2x SET-SCREW DETAIL
 $*250$15833&203$1< 5 X 3 MAC 6&$/( $3359' 
NONE AP
$ % & ' ( ) * + - . / 0 1 3 5 6 7 8 9 : ;
 Patterson Pump Company
Serial No: FP-C0162987-01 Sold To: LA LLAVE S.A. Job: 339106
Pump Type:5X3MAC Test Driver:RELIANCE GPM:500
Imp Pattern:D-5613 HP:50 Ft. Head:266
Imp Dia:8.125 Eff%:0.903 Rated RPM:3550
Vane Tips:.188 Test RPM:3540 Test Num:1
No. Stages:1 Test Type:Performance Test Date:Dec-4-2017
JH
Certified By:_________________ Approved By:__________________ Witnessed By:_________________

Eff. % Ft. Head BHP NPSH

100 500 250 100

90 450 225 90

80 400 200 80

70 350 175 70

60 300 150 60

NPSH
Ft. Head

BHP
Eff. %

50 250 125 50

40 200 100 40

30 150 75 30

20 100 50 20

10 50 25 10

0 0 0 0
0 125 250 375 500 625 750 875 1000
GPM
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ZONE REV ECR DATE BY

A 1 40722 OCT. 9, 2017 MC A

B B

C 300 MWP AIR RELEASE VALVE 600 MWP AIR RELEASE VALVE C
INLET SIZE 1" NPT INLET SIZE 2" NPT
A 3 3/4 95.3 A 7 177.8
D
B 5 7/8 149.2 B 10 254.0 D
WEIGHT 6 LBS 3 KG WEIGHT 20 LBS 9 KG

E E

1/2" NPT OUTLET

F F
A

G G

H 1/2" NPT OUTLET H

J J

K K

L L

B
M
B M

N N

P P

R R

INLET

S S

T T
INLET

U U

V V

REDRAWN BY: mcaudell, OCT. 9, 2017

DWG. NO. REV.

W W
C02-99430 1
R AUTOMATIC AIR RELEASE VALVE DRAWN DATE
MEALOR AUG. 25, 2005
PATTERSON PUMP COMPANY SCALE APPRVD. SHEET OF
X A GORMAN-RUPP COMPANY X
NONE AP 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
OPERATION & MAINTENANCE
MANUAL

for

5 X 3 MAC - 5 X 4 MAC
DOUBLE SUCTION
SPLIT CASE PUMPS
PATTERSON PUMP COMPANY
A SUBSIDIARY OF THE GORMAN-RUPP COMPANY
PO Box 790
9201 Ayersville Road
Toccoa, Georgia 30577
Telephone: 706-886-2101
 SAFETY PRECAUTIONS

WARNING

Do not operate this equipment neither in excess of its rated speed or other than in accordance with the
instructions contained in this manual.

The equipment has been found satisfactory of the conditions for which it was sold, but its operation in
excess of these conditions may subject it to stresses and strains which it was not designed to withstand.

For equipment covered by this instruction book, it is important to observe safety precautions to protect
personnel from possible injury. Among the many considerations, personnel should be instructed to:

• avoid contact with rotating parts

• avoid bypassing or rendering inoperative any safeguards or protective devices
• avoid extended exposure in close proximity to machinery with high noise levels
• use proper care and procedures in handling, lifting, installing, operating and maintaining the
equipment
• do not modify this equipment – consult factory if modification is deemed necessary
• do not substitute for repair parts which can be provided by the equipment manufacturer.

Safe maintenance practices with qualified personnel are imperative.

Failure to heed this warning may result in an accident causing personal injury.
 TABLE OF CONTENTS

SECTION I: General Information............................................................................. 1

SECTION II: Storage & Protection ........................................................................... 1

SECTION III: Installation

3-1 Location.......................................................................................... 2
3-2 Foundation ..................................................................................... 2
3-3 Mounting......................................................................................... 2
3-4 Alignment ....................................................................................... 3
3-5 Grouting ......................................................................................... 6
3-6 Piping ............................................................................................. 6

SECTION IV: Operation

4-1 Starting........................................................................................... 8
4-2 Shutdown ....................................................................................... 9
4-3 Minimum Flow Limitation................................................................. 9

SECTION V: Maintenance
5-1 Lubrication.................................................................................... 10
5-2 Stuffing Box .................................................................................. 11
5-3 Wear Ring Clearance.................................................................... 11

SECTION VI: Repairs & Replacement

6-1 To Remove Rotor ......................................................................... 14
6-2 Disassembly of Rotating Element.................................................. 14
6-3 To Remove Impeller Rings............................................................ 15
6-4 Inspection ..................................................................................... 15
6-5 Assembly...................................................................................... 18

Locating Operation Difficulties .................................................... 19-20

Recommended Spare Parts............................................................... 21

 SECTION I

GENERAL INFORMATION

This manual covers the installation, operation and maintenance of Patterson Pump horizontal split case
pumps. The pump is a centrifugal, single stage, double suction type. When properly installed and when
given reasonable care and maintenance, centrifugal pumps should operate satisfactorily for a long period
of time. Centrifugal pumps use the centrifugal force principal of accelerating the liquid within a rotating
impeller, and then collecting it and converting it to pressure head in a stationary volute.

The pump consists of two assemblies:

1. Casing assembly or stationary part

2. Rotating element or moving part

This casing is split along the horizontal centerline of the pump shaft, suction and discharge nozzles both
being located in the lower half. With this arrangement, it is not necessary to disconnection suction or
discharge piping to make repairs to, or replacement of the rotating element. Upper and lower half casings
are bolted together and doweled to maintain a smooth volute contour inside the pump. Supporting feet
are integrally cast in the lower half casing and are drilled for bolting and doweling to base plate. Bearing
brackets form a drip pocket for collecting stuffing box leakage and are provided with drilled and tapped
connections for draining. The brackets also contain an overflow hole to release the water before it
reaches the shaft, in case drain piping should become clogged. Suction and discharge flanges are
drilled and tapped for gauge connections. Pump suction and discharge nozzles are drilled and tapped on
the underneath side for complete pump drain. Wear rings are provided to minimize internal bypassing of
the liquid being pumped, and to better efficiency, as well as to reduce the replacement of major
components (such as casing and impeller).

SECTION II

STORAGE & PROTECTION

All pumps are shop serviced and ready for operation when delivered, but there is occasions when
considerable time elapses between the delivery date and the time the pump is put into operation.
Equipment, which is not in service, should be kept in a clean, dry area. If equipment is to be stored for
long periods of time (six months or more), the following precautions should be taken to insure that the
equipment remains in good condition.

1. Be sure that the bearings are fully lubricated.

2. Unpainted-machined surfaces, which are subject to corrosion, should be protected by

some corrosive resistant coating.

3. The shaft should be rotated 10 to 15 revolutions by hand periodically in order to spread

the lubricant over all the bearing surfaces. Suitable intervals are from one to three
months, depending on atmospheric conditions, etc. In order to insure that the pump shaft
does not begin to sag, do not leave the shaft in the same position each time.

1
Section II – Storage & Protection Continued

4. Space heaters on motors and controllers should be connected and fully operable if
atmospheric conditions approach those experienced in operation. Consult instruction
manuals for other precautions concerning storage of individual components of pumping
unit.

5. Fresh lubricant must be applied to bearings upon removal of equipment form storage.

SECTION III

INSTALLATION

3-1 Location:

Several factors should be considered when selecting a location for the pumping unit (pump, base, drive,
and coupling). The unit should be accessible for both inspection and maintenance. Headroom should be
provided for the use of crane, hoist or other necessary lifting devices. The pump should be located as
close as possible to the liquid supply so that the suction line is short and direct. Location should require a
minimum of elbows and fittings in the discharge line to minimize friction losses. The unit should be
protected against flooding.

3-2 Foundation:

The foundation should be sufficiently substantial to absorb vibration and to form a permanent rigid
support for the base plate. Concrete is most widely used for foundation. Before pouring the foundation,
locate anchor bolts per outline drawing. Allow for 3/4 inch to 1 1/2 inch of grout between foundation and
base plate. The top surface of the foundation should be roughened to provide a good bond for the grout.

3-3 Mounting:

WARNING!!! Do not attempt to lift entire unit using lugs provided on either pump or motor only. Such
action may lead to failure of the lugs and possible damage to the unit or injury to personnel. Lift unit with
slings around the base plate, or by attaching cables to the lifting lugs on both the pump and the motor.

Coupling halves should be disconnected when mounting the pumping unit on the foundation. Wedges
should be used to support the unit at the time of grouting. Wedges should be located adjacent to anchor
bolts (one on each side of bolt) and midway between bolts. Adjust the wedges to raise or lower the unit
as required to align suction and discharge flanges to piping and to level the base plate. Leveling bolts
made of cap screws and nuts are useful when leveling large base plate, but should not replace shims or
blocks for supporting the load. After unit has been in operation for about a week, check alignment. After
making any required adjustments, dowel pump and motor to base.

2
Section III – Installation Continued

3-4 Alignment:

Complete pump units are aligned at the factory, but all base plates are flexible to some degree, and
therefore, cannot be relied upon to maintain alignment. Reliable trouble-free and efficient operation of a
unit depends upon correct alignment. Misalignment may be the cause of noisy pump operation, vibration,
premature bearing failure, or excessive coupling wear. Factors that may change the alignment of the
pumping unit are settling of the foundation, springing of the base plate, piping strains, settling of the
building, bearing wear, loose nuts or bolts on the pump or drive assembly, and a shift of the pump or drive
on the foundation. When checking coupling alignment, remember, flexible couplings are not intended to
be used as universal joints. The purpose of a flexible coupling is to compensate for temperature changes
and to permit end movement of the shafts without interference with each other.

Two types of misalignment may exist: parallel misalignment and angular misalignment. Limits of
misalignments are stated in the coupling manufacturer's instructions, but should be kept to a minimum for
maximum life of equipment components.

To check coupling alignment, the following procedure should be followed:

1. Set the coupling gap to the dimension shown on the outline drawing.

2. Check for parallel misalignment by placing a straight edge across both coupling halves at
four points 90° apart. Correct alignment occurs when the straight edge is level across the
coupling halves at all points.

3. Check angular misalignment with a feeler gauge at four points 90° apart. Correct
alignment occurs when the same gauge just enters between the halves at all four points.

Angular and parallel misalignment are corrected by shifting the motor and adding or removing shims from
under the motor feet. After each change, it is necessary to recheck the alignment of the coupling halves.
Adjustment in one direction may disturb adjustment already made in another direction.

An alternative method for checking coupling alignment is by use of a dial indicator. Proceed as follows:

1. Scribe index lines on coupling halves or mark where the indicator point rests.

2. Set indicator dial to zero.

3. Slowly turn both coupling halves so that the index lines match, or the indicator point is
always on the mark.

4. Observe dial reading to determine whether adjustments are needed. Acceptable

alignment occurs when total indicator reading does not exceed 0.004 inches for both
parallel and angular alignment.

The importance of correct alignment cannot be overemphasized. Alignment should be checked and
corrected as required after:

1. Mounting
2. Grouting has hardened
3. Foundation bolts are tightened
4. Piping is connected
5. Pump, driver, or base plate is moved for any reason.

3
 WARNING!!!
The importance of correct alignment cannot be overemphasized. The following procedure should be
used for initial installation.

1. Place complete pump assembly on anchor bolts allowing room under the base plate for leveling
wedges or shims. Make sure the base plate is level by using the leveling wedges adjacent to the
foundation bolts and midway between the bolts.

2. Put nuts on the anchor bolts and tighten evenly, but not too tight.

3. At this point check alignment of the coupling. This should not be more than that recommended
by the coupling manufacturer.

4. If misalignment is evident, determine which direction the coupling needs to be moved.

5. Loosen all nuts and add the shims underneath the base plate at the opposite corners. Use the
anchor bolts to flex the base plate to bring the coupling into alignment.

6. After the alignment has been made with all anchor bolt nuts tight, the grouting can take place.

7. After grouting is completed, final alignment should be checked to be sure it is within allowable
tolerances.

Alignment should be checked and corrected as required after:

- Mounting
- Foundation bolts are tightened
- Grouting has hardened
- Piping is connected
- Pump, driver, or base plate is moved for any reason

4
3-5 Grouting:

Grout compensates for unevenness in the foundation and distributes the weight of the unit uniformly on
the foundation. It also prevents lateral shifting of the base plate and reduces vibration. Use a non-
shrinking grout. Foundation bolts should be tightened evenly, but not too firmly. Grout the unit as follows:

1. Build a strong form around the base plate to contain the grout.

2. Soak the foundation top thoroughly, and then remove surface water.

3. Pour grout. Tamp liberally while pouring in order to fill all cavities and prevent air
pockets. The space between the foundation and base plate should be completely filled
with grout. In order to prevent the base plate from shifting, fill under the base plate at
least four inches in from all four edges. Wedges may be left in place.

4. After the grout has hardened (usually about 48 hours), thoroughly tighten foundation bolts
and check alignment.

5. Approximately 14 days after the grout has been poured or when it is thoroughly dry, apply
an oil base paint to exposed edges of the grout to prevent air and moisture form coming
in contact with the grout.

3-6 Piping:

Connect pipelines after the grout has thoroughly hardened. The suction and discharge piping should be
installed with the shortest and most direct runs. Elbows should preferably be of the long radius type.
Pipes must line up naturally. The piping must never be pulled into position by the flange bolts. Such
action may draw the pump out of alignment. Pipes should be support independently of the pump so as
not to put any strain on the pump casing. Suction piping, if not properly installed, is a potential source of
faulty operation. Suction lines should be free of air leads, and arranged so there are no loops or high
spots in which air can be trapped. Generally, the suction line is larger than the pump suction nozzle, and
eccentric reducers should be used. Eccentric reducers are not necessary for bottom suction pumps. If
the liquid supply is located below the pump centerline, the reducer should be installed with the straight
side up.

Most often air enters the suction pipe entrained in the liquid. Installations with a static suction lift
preferably should have the inlet of the vertical suction piping submerged in the liquid to four times the
piping diameter. A large suction pipe will usually prevent the formation of vortexes or whirlpools,
especially if the entrance is flared (Figure 5). A floating vortex breaker (raft) around the suction piping
may be provided if a tendency appears for a vortex to form at the liquid surface. A stream of liquid falling
into the sump near the intake pipe will churn air into the liquid (Figure 6). The supply line should extend
down into the sump. Liquid supply entering a well perpendicular to the intake line tends to rotate the
liquid, which interferes with the flow into the suction line (Figure 7). A baffle placed in front of the supply
pipe will remedy this situation. A short elbow should never to bolted directly to the pumps suction nozzle.
The disturbance in the flow caused by the sharp bend so near the pump inlet may result in noisy
operation, loss in efficiency, and capacity, and heavy end thrust.

A long sweep or long radius elbow placed as far away from the pump as practicable should be used if a
bend is necessary in the suction line. If separate suction lines cannot be used for each pump, then a
tapering header with Y-branches should be used (Figure 8A). A straight branch header should never be
used. Prior to installing the pump, suction piping and pump should be inspected internally, cleaned and
flushed. If a strainer is installed in the suction line, the openings in the screen must be checked and
cleaned periodically. The opening must be smaller than the sphere size allowed by the impeller.

6
Section III – 3-6 Piping Continued

Discharge piping should be installed with check valve and gate valve, with the check valve being between
the pump and the gate valve. The check valve prevents reverse flow and protects the pump from
excessive backpressure. The gate valve is used to isolate the pump for maintenance, priming and
starting. If a diffuser is used, it should be placed between the pump and check valve.

Stuffing box seal connections are usually made form the top of the pump casing. If the liquid being
pumped is unsuitable for sealing, then it is preferable to bring fresh, cool water to seal connections from
an outside source. Centrifugal separators or other filters may be used to remove abrasive particles from
the liquid being pumped if an outside source is not available. After all piping connections have been
made, the alignment should be checked again.

SECTION IV

OPERATION

Before bolting the coupling halves together, check the drive rotation to see that it matches the pump
rotation. Pump rotation is indicated by an arrow attached to the casing assembly. For a three-phase
motor, rotation may be reversed, if necessary, by interchanging any two of the three power leads.
Rotation of single-phase motors is fixed by internal wiring.

WARNING!!! Prior to startup, check the coupling alignment as covered in the Installation Section.
Operation of the pump with the unit misaligned will cause damage to the shaft, bearings, and the
coupling.

4-1 Starting:

• When possible, turn the pump shaft by hand to insure that the parts do not bind

• Check the bearing lubricant

• Open the valve in the pump suction line, if fitted

• Close discharge valve

• Prime the pump in one of the following ways:

1. If the pump operates under positive pressure, open vent valve on top of the pump casing.
After all entrained air has escaped, close the vent valves. Rotate the shaft, if possible, to
allow any air trapped in the impeller passages to escape.

2. If the pump operates on a suction lift and a foot valve is included in the system, fill the
pump and the suction line with liquid from an outside source. Trapped air should be
allowed to escape through the vent valve while filling.

3. If the pump operates on a suction lift and no foot valve is provided, use a vacuum pump
or ejector operated by air, steam, water, etc. to evacuate air from the pump case and
suction line by connecting the ejector to the priming connection on top of the pump case.

8
Section IV - 4-1 Starting Continued

Open valves in stuffing box seal lines, if fitted. Start driver. Open discharge valve slowly when the pump
is up to speed.

CAUTION: Overheating and/or loss of prime will result if the pump is operated against a closed valve for
more than a few minutes.

WARNING !!! The coupling guard should be in place when the unit is started. Stay clear of any exposed
rotating parts while the pump is operating. Contact with rotating parts may result in injury to personnel.

Adjust the packing gland until there is a slight leakage from the stuffing box. (See Maintenance on
Adjustment of Packing). Mechanical seals need no adjustment. There should be no leakage.

NOTE: Should the pump fail to build up pressure or discharge water when the discharge valve is
opened, stop the pump and read Section Locating Operating Difficulties.

4-2 Shutdown

The pump may be stopped with the discharge valve open without causing damage. However, in order to
prevent water hammer effects, the discharge valve should be closed first.

1. Close discharge valve.

2. Stop driver.

3. Close water seal valves.

4. Close valve in the pump suction line, if fitted. If danger of freezing exists, drain the pump
completely.

4-3 Minimum Flow Limitation

All centrifugal pumps have limitations on the minimum flow at which they should be operated. The most
common limitation is to avoid excessive temperature buildup in the pump because of absorption of the
input power into the pumped fluid. Other less understood reasons for restrictions are:

1. Increased radial reaction at low flows in single volute casings.

2. Increased NPSHR at low flows.

3. Noisy, rough operation and possible physical damage due to internal recirculation.

4. Increased suction and discharge pulsation levels.

The size of the pump, the energy absorbed, and the liquid pumped are among the considerations in
determining these minimum flow limitations. For example, most small pumps such as domestic home
circulators, service water pumps, and chemical pumps have no limitations, except for temperature buildup
considerations while many large, high horsepower pumps have limitations as high as 40-50% of the best
efficiency point capacity. The minimum safe flow for this pump is given under Pump Specifications.

9
 SECTION V

MAINTENANCE

5-1 Lubrication:

Couplings: Couplings with rubber drive elements do not require lubrication. Most other couplings
require some form of lubrication. Consult manufacturer's instructions for
recommendations.

Bearings: Frequency of lubrication depends upon operating conditions and environment, therefore,
lubrication intervals must be determined by experience. Table I may be used as a
general guide for grease relubrication. Lubricants need replacing only because of
contamination by dirt or dust, metal particles, moisture or high temperature breakdown.
A small amount of grease may be added about every 400 hours of operation. The
bearing housing should be about 1/3 full of grease. Oil lubricated units are provided with
constant level oilers. Bottles should be kept filled at all times so that there is a visible
supply of oil. All lubricants have a tendency to deteriorate in the course of time,
therefore, sooner or later it will be necessary to replace the old lubricant with new.
Bearings, which are dismantled, are, of course, much more easily cleaned than bearings,
which stay in assembled equipment. Solvents may be used more freely and effectively.
For cleaning bearings without dismounting, hot light oil at 180° - 200° F may be flushed
through the housing while the shaft is slowly rotated. Light transformer oils, spindle oils,
or automotive flushing oils are suitable for cleaning bearings, but anything heavier than
light motor oil (SAE 10) is not recommended. The use of chlorinated solvents of any kind
is not recommended in bearing cleaning.

Grease Relubrication: (pumps are shipped with grease in bearing housings)

1. Thoroughly clean grease fitting and outside of bearing housing.

2. Remove drain plug.

3. Inject clean, new grease forcing out the old.

4. Start and run the pump for a short time to eject any excess grease.

5. Wipe off all excess grease and replace drain plug.

Oil Relubrication: (pumps are shipped without oil in bearing housing)

1. Remove drain plug and allow any residue oil to completely drain.

2. Remove constant level oiler bottle and clean thoroughly.

3. Replace drain plug.

4. Fill bottle, screw it to the lower reservoir of oiler and allow oil to flow into bearing housing
reservoir. Repeat this procedure until a supply of oil remains in the bottle.

For ball bearings, the oil level should be at about the middle of the lower most ball. For ring oiled sleeve
bearings, the oil level should be about 1/8 inch over the lowest point of the oil ring.

WARNING !!! Proper lubrication is essential to the pump operation. Do not operate the pump if sufficient
lubricant is not present in the bearing housing of if lubricant is contaminated with excessive dirt or
moisture. Operation of the unit under these conditions will lead to impaired pump performance, and
possible bearing failure. Do not operate the pump with excessive amount of lubricant. Such action will
cause bearings to overheat.

10
5-2 Stuffing Box:

The purpose of a stuffing box is to limit or eliminate leakage of the pump fluid and to prevent air from
entering the suction spaces along the pump shaft. Pumps are equipped with packing (limited leakage) or
mechanical seals (no leakage). Normally, the pumped liquid is used to lubricate the stuffing box seal. If
the liquid is dirty, gritty, or contains material that would gum or jam the seal, use a sealing liquid from an
external source. If suction pressure is above atmospheric pressure, seal piping may not be required. For
pumps equipped with packing, there must always be a slight leakage from the glands. The amount of
leakage is hard to define, but we recommend a steady dripping of liquid through the gland. Stuffing box
glands should be adjusted after the pump is started. When leakage is excessive, tighten gland bolts
evenly a little at a time. Allow an interval for packing to adjust to new position. Never tighten gland to be
leakproof, as this will cause overheating and undue wear on shaft sleeves.

Replace stuffing box packing as follows:

1. Shutdown the pump.

2. Take precautions to prevent the driver from being inadvertently started.

3. Remove the gland bolt nuts and gland.

4. Remove and discard old packing rings – note location of lantern ring. When repacking
stuffing box, lantern ring must be positioned such that the water seal connection is
opposite lantern ring.

5. Clean out the stuffing box.

6. Inspect shaft sleeve for wear – if it is scored or grooved, it should be replaced.

7. Make sure the stuffing box bushing (if furnished) is set at the bottom of the box.

8. Insert rings of packing and tap lightly to seat against bushing. Be sure rings are of the
proper size and length and installed with cuts staggered. Lantern ring must be installed
opposite sealing water connection.

9. Install gland and tighten, finger tight. With the pump running, adjust gland as described
previously. Care should be taken during the first hour of operation to take up on the
packing gradually just enough to maintain the required amount of leakage.

If the pump is operated daily, the stuffing box packing should be renewed about every two to three
months before it gets hard and scores the shaft sleeves.

Mechanical seals should be removed, assembled, and/or adjusted according to the seal manufacturer's
instructions. There should be no leakage from the gland if mechanical seals are used, except for a brief
run in period.

5-3 Wear Ring Clearance:

Running fits between wear rings is given under the pump specifications. When these clearances are
doubled, or the capacity of the pump is reduced by 5 to 10%, the rings should be renewed. The purpose
of these rings is to keep internal bypassing of the liquid being pumped to a minimum. Clearances should
be checked periodically and whenever the pump casing is opened. Check with feeler gauge or by direct
measurement. Measure ID of case ring and OD of impeller ring, then compute clearance (ID minus OD).

11
 TABLE 1
SUGGESTED RE-LUBRICATION INTERVALS FOR VARIOUS
ENVIRONMENTAL, OPERATING AND TEMPERATURE CONDTIONS
(GREASE LUBRICATED BEARINGS)

SUGGESTED
AMBIENT OPERATING BEARING OPERATING
GREASING USE THESE GREASES
CONDITIONS CONDITIONS TEMPERATURE
INTERVALS**

Dirt Moisture Load Speed Low High

0°F 120°F 2 to 6 months
Light to Slow to (-18°C) (49°C)
Clean Dry High quality NGLI
medium medium 120°F 200°F
1 to 2 months No. 1 or 2 multipurpose
(49°C) (93°C) bearing greases are
0°F 120°F generally satisfactory.
1 to 4 weeks Consultation with a
Moderate Light to Slow to (-18°C) (49°C)
Dry reputable lubricant
to dirty medium medium 120°F 200°F
1 to 7 days supplier is recommended.
(49°C) (93°C)
Light to Slow to 0°F 200°F
Extreme dirt Dry Daily flushing out dirt
medium medium (-18°C) (93°C)

High humidity
Light to Slow to 32°F 200°F 1 to 4 weeks grease at Lithium or other corrosion
Direct water
heavy medium (0°C) (93°C) shutdowns control grease
Splash

12
0°F 200°F
1 to 8 weeks
Heavy to (-18°C) (93°C)
Slow High viscosity lubrication
very heavy -20°F 120°F
1 to 8 weeks
(-29°C) (49°C)

100°F 200°F Channeling (high speed)

Light High speed 1 to 8 weeks
(38°C) (93°C) type grease

Wide temperature range

Light to Slow to -65°F +250°F 1 to 4 weeks grease at Diester-type greases
Possible frost
heavy medium (-54°C) (121°C) shutdown (Silicone-Diester-
Polyester lubricants)

Clean to Light to Slow to 80°F 250°F Good quality high

Dry 1 to 8 weeks
moderate medium medium (27°C) (121°C) temperature type greases

80°F 300°F
Clean to dirty Dry Light Slow 1 to 4 weeks Synthetic type greases
(27°C) (149°C)

**Suggested starting interval for maintenance program. Check grease conditions for oiliness and dirt and adjust greasing frequency accordingly.
Watch operating temperatures as sudden rises may show need for grease or indicate over lubrication on higher speed applications.
 TABLE II

RECOMMENDED GREASES

Use NLGI Grade 2 grease

Such As:

COMPANY GREASE

Texaco Premium RB No.2

Shell Alvania No. 2

Gulf Gulfcrown No. 2

Texaco Multifak No. 2

Standard Amolith No. 2

Sinclair Litholine Industrial No. 2

Cities Service H–2

Fina Lithium 2 - R

WARNING!!! Use of lubricants other than those listed or their equivalent will cause reduced pump
performance and reduce bearing life.

13
 SECTION VI

REPAIRS AND REPLACEMENT

WARNING!!! Whenever any disassembly work is to be done on the pump, disconnect the power source
to the driver to eliminate any possibility of starting unit.

6-1 To Remove Rotor:

Reference: Pump Assembly Section

1. Remove the coupling guard and disconnect coupling halves.

2. Disconnect any piping from the upper half casing (1B) that will interfere with its removal.

3. Remove bolting from the casing flanges and the bearing caps (41).

4. Use lugs provided, lift upper casing (1B) straight up until clear of impeller.

5. Remove bearings caps (41).

6. Remove glands (17) and gland bolts.

7. Place slings around the shaft near the bearing housing and lift rotating element from
lower casing (1A).

8. Place rotating element in a clean, dry work area for necessary disassembly. Case wear
rings (7) will be loose on the rotating element.

6-2 Disassembly of Rotating Element:

If the bearing assemblies do not require attention, but just the impeller or rings, then work just one side of
the unit (impeller may be removed from either end).

1. Remove the pump half coupling.

2. Slide deflectors (40) toward center of pump.

3. Remove fasteners from bearing covers (35) and separate covers from bearing housings
(31 & 33). NOTE: On model 5 x 3 MAC the bearing cover (123) at the outboard bearing
is held by a retaining ring (172), which must be removed. On this model, then remove
the retaining ring (171) holding the outboard bearing (18).

4. Remove bearing housings (31 & 33). NOTE: On model 5 x 3 MAC the bearings (16 x
18) are removed with the housings and a puller should be used.

NOTE: Steps 5 – 7 refer to models other than 5 x 3 MAC.

14
Section VI – Disassembly of Rotating Element Continued

5. To allow removal of outboard bearing (18), remove bearing retaining ring (171).

6. Remove bearings (16 & 18). Remove with bearing puller.

7. Remove bearing covers (35) and shoulder rings (78A).

8. Remove deflectors (40).

9. Remove packing (13), lantern ring (29), and stuffing box bushing (63), if applicable. Note
the number of packing rings on either side of the lantern ring. The lantern ring (29) must
be installed opposite seal water inlet. Note: Follow the seal manufacturers instructions
for repair and removal of the mechanical seals.

10. Loosen the set screws in the sleeve nut (20) and unscrew both sleeve nuts form the
shaft.

11. To remove the o-ring packing (13A), slide the impeller and sleeves (14) to one side,
exposing the o-ring (13A). Remove the o-ring and then slide the impeller and sleeves to
the other side to expose and remove the second o-ring. Remove the shaft sleeves (14).
The o-rings should be replaced with the new o-rings at the time of reassembly of the
pump.

12. Remove the casing wear rings (7). On most pumps, the casing rings may be removed
before disassembling the rotating element.

13. Impeller (2) with the impeller rings (8) can now be removed from either end of the shaft.

CAUTION: When removing the impeller, note the direction of the vanes. The impeller must be
installed with the vanes in the same direction.

6-3 To Remove Impeller Rings:

It is not necessary to remove the impeller from the shaft to replace the impeller rings. First remove the
rotating element. Remove the locking set screws from the rings. The rings may now be pulled form the
impeller, cut off with a chisel, or turned off, if a suitable lathe is available, using original shaft centers. DO
NOT CUT INTO THE BODY OF THE IMPELLER! When new rings are installed, drill and tap new holes
for the locking set screws – do not attempt to use old half holes in the impeller hub.

6-4 Inspection:

Visually inspect parts for damage affecting serviceability. Check o-rings and gaskets for cracks, nicks, or
tears; packing rings for excessive compression, fraying or shredding, and embedded particles. Replace if
defective in any way. Mount the shaft between lathe centers and check eccentricity throughout the entire
length. Eccentricity should not exceed .002 inches. Bearing surfaces should be smooth and shoulders
square and free of nicks.

Measure OD of impeller hub or impeller wear rings and ID of casing wear ring. Compute diametral
clearance (ID minus OD) and compare with clearance given under the Pump Specifications. Surfaces
must be smooth and concentric. Examine impeller passages for cracks, dents or embedded material.
Examine shaft sleeves for wear.

15
 TABLE IV

BEARING DEFECTS

(Failures – Replace if found)

DEFECT (failure) APPEARANCE PROBABLE CAUSE

In the early stages the surface of

1. Normal fatigue failure.
the inner and outer races
develop small cracks, which
Flaking and cracking 2. Bearing loads in excess of
flake. The cracks and flaking
bearing capacity caused by
ultimately spread over the entire
misalignment.
race surface.

1. Dirt in the bearings.

Indentations or cavities in the 2. Excessive impact loading of

Indentations
inner and outer races. the bearings such as
improper mounting or
removal.

1. Poor lubrication.

Cracked separator or separator 2. Misalignment of shaft.

Broken separator (cage)
in pieces.

3. Excessive shaft deflection.

1. Fit on shaft or in housing too

loose.
Bore and OD of outer ring of
Wear
bearing galled or braided. 2. Bearing locked by dirt and
turning on shaft or in
housing.

1. Forcing a cocked bearing on

Hairline cracks or complete ring or off a shaft.
Fractured ring
fracture.
2. Too heavy a press fit.

Balls and races darker than

normal appearances of bearing
Discoloration metal. (Moderate discoloration of 1. Inadequate lubrication.
balls and races not a reason for
discard).

1. Water entering the housing.

2. Condensation inside the

Corrosion Balls and raceways rusted. housing.

3. Lubricant breaks down into

acid (wrong lubricant).

17
6-5 Assembly:

Assembly is the reverse of the disassembly procedure. The following should prove helpful in
reassembling the pump:

1. All parts, inside and out, should be clean. Dirt and grit will cause excessive wear, plus needless
shutdown.

2. Make certain that the keys are in their proper position.

3. Reinstall impeller with vanes in the right direction. Pump rotation is defined by viewing from the
driver end. Impeller vanes slope must be opposite the pump rotation.

4. To install o-rings (13A). Install o-rings after impeller (2), impeller key (32), and sleeves (14) have
been installed on the shaft (6). Take care not to damage the o-rings during assembly by putting
tape over the sleeve nut threads on the shaft before installing o-rings. Lightly grease the o-rings
and after sliding the impeller and sleeves to one side, put one o-ring in the exposed o-ring groove
adjacent to the sleeve nut threads. Remove the tape from these threads and slide the adjacent
sleeve, impeller, and opposite sleeve, until the o-ring is covered. Continue sliding until the groove
for the opposite o-ring is exposed. Put the second o-ring in place, and after removing the tape
from the adjacent threads, slide the impeller and sleeves until both o-rings are covered by the
sleeves and the impeller is centered on its position on the shaft. Lock sleeve nuts (20) to the
shaft.

5. Make certain that the case rings (7) are in proper position. The half-raised ring should be on the
outside and completely in the lower half casing (1A). Be sure the ring is fully seated.

6. Insure that the packing does not block seal water inlet.

7. Before installing the bearing caps (41), slide the completed rotating element to either side in the
casing to position the impeller in the center of the casing hydraulic passageways. Install the
bearing caps (41). Rotate by hand to insure that the parts do not bind before replacing upper half
case (1B).

8. Bearing mounting is simplified by heating the whole bearing, thereby expanding it enough to be
slipped on the shaft. This heating is best done by submerging the bearing in a bath consisting of
10 – 15% soluble oil in water and heated to boiling. This mixture cannot be overheated, is non-
flammable, drains off easily permitting convenient handling, and yet leaves an oil film sufficient for
rust protection of the bearing surfaces.

18
 LOCATING OPERATING DIFFICULTIES

In the majority of cases, operating difficulties are external to the pump and the following causes should be
carefully investigated before undertaking repairs:

No Water Delivered

• Pump not primed – indicated by no pressure on discharge.

• Speed too low – indicated by low pressure on discharge.

• Valve closed – indicated by high discharge head.

• Impeller completely plugged up – indicated by low discharge pressure.

Abnormally Small Quantities Delivered

• Air leaks in suction pipe or stuffing boxes.

• Speed too low.

• Discharge head higher than anticipated.

• Impeller partially plugged up.

• Obstruction in suction line.

• Mechanical defects: casing rings worn, impeller damaged, casing or seal defective.

Insufficient Pressure

• Speed too low. Might be caused by low voltage or current characteristics different from
nameplate reading on the motor.

• Air in water will cause the pump to make a cracking noise.

• Mechanical defects: worn casing rings, damaged impeller, defective casing or seal.

Intermittent Operation

• Leaky suction line.

• Water seal plugged (hence, a leaky stuffing box).

• Suction lift too high.

• Air, gas or vapor in liquid.

19
Pump Overloads Driver

• Speed too high.

• Head lower than rated, hence, pumping too much water. (This is valid for low specific speed
pumps).

• Mechanical defects: stuffing boxes too tight, shaft bent, rotating element binds.

• Rubbing due to foreign matter in the pump between the case rings and the impeller.

Pump Vibrates

• Misalignment.

• Foundation not sufficiently rigid.

• Impeller partially clogged.

• Mechanical defects: bent shaft, rotating element binds, bearings worn, coupling defective.

• Suction and discharge pipes not anchored.

• Pump cavitating from too high a suction lift.

• Air entrainment in the pump suction due to low submergence.

20
 RECOMMENDED SPARE PARTS FOR 5 x 3 MAC – 5 x 4 MAC PUMPS

Reference: Assembly Section

INTERMITTENT DUTY
Number Description
7 Casing Ring
8 * Impeller Ring
13 * Packing (stuffing box)
13A Packing O-Ring (shaft sleeve)
14 * Shaft Sleeve
65 +* Mechanical Seal (stationary element)
80 +* Mechanical Seal (rotating element)

Coupling and its accessories (not shown)

Gasket (not shown)
Gland Bolts (not shown)

CONTINUOUS DUTY
Number Description
2 Impeller
6 * Shaft
7 Casing Ring
8 * Impeller Ring
13 * Packing (stuffing box)
13A Packing O-Ring (shaft sleeve)
14 * Shaft Sleeve
16 Bearing (inboard)
18 Bearing (outboard)
20 Shaft Sleeve Nut
32 Impeller Key
40 Deflector
46 Coupling Key
65 +* Mechanical Seal – Stationary Element
80 +* Mechanical Seal – Rotating Element
171 Bearing Retaining Ring
Coupling and its accessories (not shown)
All Hardware (not shown)
Gasket (not shown)
Gland Bolts (not shown)

* Determined by Pump Construction

+ Complete Consists of 65 & 80

21
 PATTERSON PUMP COMPANY / A Gorman–Rupp Co.
P.O. Box 790 / Toccoa, Georgia 30577 / (706) 886-2101
www.pattersonpumps.com

General Pump Inspection and Maintenance Schedule

Split Case Pumps
Excludes motors, engines, gear drives, VFD’s, and controls.

Actions required only for specific pump types are so noted.

The symbol () used in the table below indicates that the action indicated may not be applicable to a specific pump of a particular type.
For more information regarding inspection and maintenance requirements refer to the Patterson O & M manual supplied with the pump.
Contact Patterson Pump Company if assistance is needed to determine the inspection and service requirements for a specific pump.
Inspect () or service () at the indicated calendar time 2000 4000 8000
or run time interval – whichever comes first Routinely Monthly hours or hours or hours or
3 6 12
months months months
Unusual noise 
Unusual vibration 
Unusual temperature 
Leaks in pump or piping 
Pressure gauge readings 
Visual inspection of equipment general condition 
Anytime a pump is opened, inspect the running clearances 
and restore them to original specifications if the running
clearances have doubled (adjust ring clearances if so supplied
or install new wear rings)
Anytime a pump is opened, inspect the impeller for corrosion 
or excessive wear.
Packing box – verify slight leakage (if excessive, adjust 
gland or seal water valve; replace packing if required) 
Mechanical seal (should be no leakage)  
Drain lines are working properly  
Coupling integrity  
Operate the pump 
Tightness of foundation and hold-down bolts 
Check coupling alignment and integrity (maintain records)  
Add grease to pump anti-friction bearings (maintain 
records) 
Add grease to coupling (maintain records)  
Change anti-friction bearing oil (maintain records)  
Replace packing (all packing; not just the outermost ring)  
Clean and oil gland bolts (packed pumps)  
Verify free movement of packing glands (packed pumps)  
Clean packing box 
Check and flush seal water and drain piping 
Perform a comparative field test (flow, pressures, and power) 
with calibrated instruments. Restore internal running
clearances if results are unsatisfactory (install new wear
rings).
Perform a comparative vibration test 
Remove packing and inspect sleeve(s). Replace if worn. 
(packed pumps) 
Realign coupled pumps (maintain records)  
Issue 072314
 Motor CC
de Potencia [HP] Integral

Manual de Instalación y Operación

5/05 IMN605
 Indice de Materias

Sección 1
Información General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
Garantía Limitada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
Aviso de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
Recepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Desembalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Generadores de Electroimán Levantador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
Sección 2
Instalación y Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Alineamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
Colocación de Clavijas y Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Conexión de la Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Caja de Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Conexiones del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
Termostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
Arranque Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
Arranque Acoplado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5
Sección 3
Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
Inspección General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
Lubricación y Cojinetes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Tipo de Grasa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Intervalos de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Procedimiento de Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3
Reemplazo de Escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Muelles de Escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Vida Reducida de las Escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Crepitación o Rebote de Escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Chisporroteo de las Escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-4
Escobillas de Carbón para Condiciones Especiales de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Servicio Autorizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Humedad y Desgaste de las Escobillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5
Guía del Aspecto del Colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6
Colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
Desgaste Rápido del Colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
Girando el Colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8

IMN605 Indice de Materias i

 Commutator Undercutting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
Sopladores y Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
Diagnóstico y Corrección de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
Recalentamiento del Inducido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8
Recalentamiento de la Bobina de Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Carga Excesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Jog y Arranques Repetidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Recalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Cuadro de Diagnóstico y Corrección de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11
Instrucciones de Recebado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12
Sección 4
Diagramas de Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

ii Indice de Materias IMN605

Sección 1
Información General

Resumen Este manual contiene procedimientos de índole general que son aplicables a los Motores Baldor. No deje
de leer y entender los párrafos con Avisos de Seguridad en este manual. Para su propia protección, no
instale, opere o intente realizar procedimientos de mantenimiento en el motor hasta que hayan entendido
bien los avisos de Advertencia y Cuidado. Un aviso de Advertencia indica una condición posiblemente
insegura que podría causar lesiones a personas. Un aviso de Cuidado indica una condición que podría
ocasionar daños a equipos.
Importante: Este manual de instrucciones no incluye una lista general y completa de todos los detalles de los
procedimientos requeridos para la instalación, la operación y el mantenimiento del equipo. Este
manual describe principios generales aplicables a la mayoría de los motores que suministra
Baldor. Si tiene dudas sobre alguno de los procedimientos o no está seguro sobre algún detalle
en particular, no continúe con dicho procedimiento. Para mayor información o para aclaraciones,
contacte a su distribuidor Baldor.
Antes de instalar, operar o efectuar trabajo de mantenimiento en el equipo, familiarícese con lo siguiente:
S Publicación MG2 de NEMA, ”Safety Standard for Construction and Guide for Selection,
Installation and Use of Electric Motors and Generators” (Norma de seguridad para la
construcción y guía para la selección, la instalación y el uso de generadores y motores
eléctricos).
S El Código Eléctrico Nacional
S Códigos y métodos locales

Garantía Limitada

Por favor, consulte con Baldor los detalles de aplicación de la garantía.

Nota del Traductor:

Como existen frecuentemente variaciones regionales en el vocabulario técnico usado en los países
de habla hispana, se han incluido [entre corchetes] vocablos alternativos para algunos términos clave
− por lo general, cuando aparecen por primera vez en el manual. Resulta imposible cubrir todas las
preferencias nacionales, locales o regionales en el vocabulario, pero la intención es que la
terminología sea precisa y clara.

IMN605 Información General 1-1

Aviso de Seguridad: ¡Este equipo maneja altos voltajes! El choque eléctrico [sacudida eléctrica] puede causar
lesiones serias o mortales. Únicamente el personal calificado deberá realizar los
procedimientos de instalación, operación y mantenimiento de equipos eléctricos.
Asegúrese de familiarizarse por completo con la publicación MG−2 de NEMA sobre
normas de seguridad para la construcción y guía para la selección, la instalación y el uso
de generadores y motores eléctricos; con el Código Eléctrico Nacional, y con los códigos
y métodos locales. La instalación o el uso inseguro podría crear condiciones que resulten
en lesiones seria o mortales. Únicamente el personal calificado deberá realizar los
procedimientos de instalación, operación y mantenimiento de equipos eléctricos.
ADVERTENCIA: NO TOQUE NINGUNA CONEXIÓN ELÉCTRICA SIN ANTES ASEGURARSE QUE SE
HA DESCONECTADO LA ALIMENTACIÓN DE POTENCIA. EL CHOQUE ELÉCTRICO
PUEDE OCASIONAR LESIONES SERIAS O MORTALES. ÚNICAMENTE EL
PERSONAL CALIFICADO DEBERÁ REALIZAR LOS PROCEDIMIENTOS DE
INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ELÉCTRICOS.
ADVERTENCIA: Antes de conectar la alimentación, asegúrese que el sistema está debidamente
puesto a tierra. No debe alimentarse potencia antes de verificar que se cumplieron
todas las instrucciones sobre conexión a tierra. El choque eléctrico puede
ocasionar lesiones serias o mortales. Es preciso cumplir rigurosamente con lo
indicado en el Código Eléctrico Nacional y los códigos locales.
ADVERTENCIA: Evite exponerse durante un tiempo prolongado a máquinas con altos niveles de
ruido. Asegúrese de usar dispositivos de protección para los oídos de modo de
reducir los efectos auditivos perjudiciales.
ADVERTENCIA: Este equipo puede estar conectado a otras máquinas que tienen piezas rotativas o
piezas accionadas por el mismo. El uso indebido puede ocasionar lesiones serias
o mortales. Únicamente el personal calificado deberá realizar los procedimientos
de instalación, operación y mantenimiento de equipos eléctricos.
ADVERTENCIA: No pase por alto ni desactive dispositivos protectores ni guardas de seguridad.
Las funciones de seguridad están diseñadas para evitar lesiones a personas o
daños al equipo. Estos dispositivos sólo pueden ofrecer protección si se los
mantiene en funcionamiento.
ADVERTENCIA: Evite usar dispositivos de reposición automática si la reiniciación [rearranque]
automática del equipo podría poner en peligro a personas o equipos.
ADVERTENCIA: Asegúrese que la carga esté debidamente acoplada al eje [flecha] del motor antes
de alimentar potencia. La chaveta del eje deberá estar completamente retenida por
el dispositivo de la carga. El acoplamiento incorrecto podría resultar en lesiones a
personas o daños al equipo si la carga llegara a desacoplarse del eje durante la
operación.
ADVERTENCIA: Tenga sumo cuidado y siga procedimientos seguros durante el manejo,
levantamiento, instalación, operación y mantenimiento del equipo. Los métodos
incorrectos podrían resultar en lesiones musculares u otros daños.
ADVERTENCIA: Antes de hacer trabajos de mantenimiento en el motor, asegúrese que el equipo
conectado al eje del motor no vaya a producir rotación de dicho eje. Si la carga
pudiera producir rotación del eje, desconecte la carga del eje del motor antes de
efectuar el mantenimiento. La rotación mecánica inesperada de piezas del motor
podría resultar en lesiones personales o daños al motor.
ADVERTENCIA: Antes de desarmar el motor, desconecte completamente la alimentación de
electricidad de los devanados [arrollamientos] del motor y los dispositivos
accesorios. El choque eléctrico puede ocasionar lesiones serias o mortales.
ADVERTENCIA: No use estos motores en presencia de polvo o vapores inflamables o
combustibles. Estos motores no están diseñados para condiciones atmosféricas
que requieran construcción a prueba de explosión.

1-2 Información General IMN605

Section 1
General Information

Aviso de Seguridad Continúa

ADVERTENCIA: Los motores listados por UL deberán sólo ser reparados por Centros de Servicio
autorizados Baldor si dichos motores van a utilizarse en atmósferas inflamables
y/o explosivas.
ADVERTENCIA: Los contactos de termostatos se reponen automáticamente cuando el motor se ha
enfriado un poco. Para evitar lesiones personales o daños, el circuito de control
deberá diseñarse de modo que no sea posible el arranque automático del motor
cuando se repone el termostato.
Cuidado: Para evitar los daños o la falla prematura del equipo, el mantenimiento deberá ser
realizado únicamente por personal de mantenimiento calificado.
Cuidado: No levante el motor y su carga accionada usando los herrajes de levantamiento del
motor. Dichos herrajes de levantamiento son adecuados para levantar solamente
el motor. Antes de mover el motor, desconecte la carga del eje del mismo.
Cuidado: Si se utilizan pernos de ojo para levantar el motor, asegúrese que estén
debidamente apretados. La dirección de levantamiento no deberá exceder un
ángulo de 205 desde el cuerpo del perno de ojo o la orejeta de levantamiento. Los
ángulos de levantamiento excesivos pueden resultar en daños.
Cuidado: Para evitar que se dañe el equipo, asegúrese que el suministro del servicio
eléctrico no pueda exceder los amperios nominales máximos del motor listados en
su placa de fábrica.
Cuidado: Si es necesario efectuar una prueba de HI POT (prueba de Alto Potencial en el
aislamiento), siga las precauciones y procedimientos que indican las normas
NEMA MG−1 y MG−2 para evitar que el equipo resulte dañado.

Si tiene preguntas o dudas sobre cualquiera de las indicaciones o procedimientos, o si

requiere información adicional, tenga a bien comunicarse con su distribuidor Baldor o un
Centro de Servicio autorizado Baldor.

IMN605 Información General 1-3

Section 1
General Information

Recepción Cada Motor Eléctrico Baldor es probado minuciosamente en la fábrica y empacado

cuidadosamente para su transporte. Al recibir su motor, usted deberá hacer de inmediato
lo siguiente.
1. Evalúe las condiciones del cajón de transporte y, si se observan daños, informe
cuanto antes a la empresa transportista que le entregó el motor.
2. Verifique si el número de parte del motor que recibió es el mismo que el número de
parte indicado en su orden de compra.
Almacenamiento Si el motor no será puesto inmediatamente en servicio, se lo deberá almacenar en un
lugar limpio, seco y tibio. Para evitar que el motor se dañe durante el almacenamiento,
es preciso tomar varios pasos preventivos.
1. Use periódicamente un ”Megger” para asegurar que se mantenga la integridad del
aislamiento de los devanados. Registre las lecturas del Megger. Cualquier caída
significativa en la resistencia del aislamiento deberá investigarse cuanto antes.
2. No lubrique los cojinetes [chumaceras] durante el almacenamiento. Los cojinetes del
motor han sido llenados de un compuesto antioxidante en la fábrica.
3. Haga girar el eje del motor 10 vueltas como mínimo cada dos meses durante el
almacenamiento (o con mayor frecuencia, si es posible). Esto evitará que se
estropeen los cojinetes debidos al almacenamiento.
4. Si el sitio de almacenamiento está mojado o húmedo, los devanados del motor
deberán protegerse contra la humedad. Esto puede hacerse alimentando potencia al
calentador unitario del motor (si lo tiene) mientras el motor está almacenado.
Desembalaje Cada motor Baldor está empacado de modo de facilitar su manejo e impedir la entrada
de contaminantes.
1. Para evitar la condensación dentro del motor, no desempaque el motor hasta que el
mismo haya alcanzado temperatura ambiente (la temperatura ambiente en este caso
es la temperatura de la sala donde será instalado). El embalaje proporciona aislación
contra cambios de temperatura que pudieran experimentarse durante el transporte.
2. Cuando el motor haya alcanzado la temperatura ambiente, quite todo el material de
envoltura protectora del motor.
Manejo El motor deberá levantarse utilizando las orejetas de levantamiento o los pernos de ojo
provistos.
1. Para levantar el motor, use las orejetas o pernos de ojo provistos. Nunca trate de levantar
el motor y los equipos adicionales conectados al mismo utilizando este método. Las
orejetas o pernos de ojo provistos están diseñados para levantar el motor únicamente.
Nunca deberá levantarse el motor sosteniéndolo por el eje del motor.
2. Si el motor estará montado en una plancha conjuntamente con el equipo accionado,
como ser una bomba, un compresor, etc., quizás no sea posible levantar el motor por
sí sólo. En este caso, el conjunto deberá levantarse colocando una eslinga alrededor
de la base de montaje. El conjunto puede levantarse como unidad completa para ser
instalado. No lo levante utilizando las orejetas o pernos de ojo provistos con el motor.
Si la carga está desequilibrada (como cuando incluye acoplamientos o accesorios
adicionales), será necesario utilizar más eslingas u otros elementos para evitar que
se vuelque. En cualquier caso, antes de levantar la carga se la deberá asegurar
firmemente.
Generadores de Electroimán Levantador
Los generadores de electroimán levantador Baldor deberán manejarse como si fueran
motores durante la instalación o el mantenimiento. Generalmente, los mismos tienen
campos compuestos autoexcitados estándar. El magnetismo normal es para la rotación
contraria a las agujas del reloj (mirando el extremo impulsor del motor). Para invertir la
rotación (operar en el sentido de las agujas del reloj), vea los diagramas de conexión
presentados en la Sección 4 de este manual.

1-4 Información General IMN605

Sección 2
Instalación y Operación

Resumen La instalación deberá cumplir con el Código Eléctrico Nacional así como con los códigos y métodos
locales. Cuando se acoplen otros dispositivos al eje del motor, asegúrese de instalar dispositivos de
protección para evitar futuros accidentes. Algunos de los dispositivos de protección son los
acoplamientos, las guardacorreas, las guardacadenas, las tapas del eje, etc. Estos dispositivos protegen
contra el contacto accidental con partes en movimiento. La maquinaria que sea accesible al personal
deberá contar con protección adicional, tal como barandillas de guarda, pantallas, carteles de
advertencia, etc.
Ubicación El motor deberá instalarse en un área protegida contra la exposición directa al sol, a las substancias
corrosivas, a los líquidos o los gases nocivos, al polvo, a las partículas metálicas y a la vibración. La
exposición a los mismos podría reducir la vida útil y degradar el rendimiento del motor. Asegúrese de
dejar espacio suficiente para la ventilación y acceso para limpieza, reparación, mantenimiento e
inspecciones. La ventilación es extremadamente importante. Asegúrese que el área de ventilación no se
encuentre obstruida. Las obstrucciones limitan el paso libre del aire. Los motores se recalientan y es
preciso disipar el calor para evitar los daños.
Estos motores no han sido diseñados para condiciones atmosféricas que requieran la operación a
prueba de explosión. NO SE DEBEN usar en presencia de polvo o vapores inflamables o combustibles.
Los motores tipo TEFC (totalmente cerrados enfriados por ventilador) son apropiados para aplicaciones
de servicio normal al aire libre o en interiores. No pueden usarse a la intemperie si estarían expuestos a
la lluvia helada. Los motores TEFC etándar no están diseñados para condiciones atmosféricas que exijan
operación a prueba de explosión, como la presencia de polvo o vapores inflamables o combustibles.
Montaje El motor deberá instalarse asegurándolo bien a una superficie de montaje o cimientos rígidos de modo
de minimizar la vibración y mantener el alineamiento entre el motor y la carga del eje. De no utilizarse
una superficie de montaje apropiada, pueden experimentarse vibraciones, desalineamiento y daños a los
cojinetes.
Las tapas de cimientos y las placas de asiento están diseñadas para servir de espaciadores al equipo
que soportan. Si se utilizan estos elementos, asegúrese que estén soportados de manera uniforme por
los cimientos o la superficie de montaje.
Luego de completar la instalación y de efectuar un alineamiento preciso del motor y la carga, deberá
ponerse lechada de cemento entre la base y los cimientos para mantener el alineamiento debido.
La base del motor estándar está diseñada para montaje horizontal o vertical. Los rieles ajustables o
deslizantes están diseñados para montaje horizontal únicamente. Para mayor información, consulte a su
distribuidor Baldor o un Centro de Servicio autorizado Baldor.
Alineamiento El alineamiento preciso del motor con el equipo accionado es de suma importancia.
1. Acoplamiento Directo
Para el accionamiento directo, use de ser posible acoplamientos flexibles. Si requiere más
información, consulte al fabricante del control o el equipo. La vibración mecánica y el funcionamiento
abrupto pueden indicar que el alineamiento es inadecuado. Utilice instrumentos indicadores tipo
cuadrante para chequear el alineamiento. El espacio entre los cubos del acoplamiento deberá
mantenerse al nivel recomendado por el fabricante del acoplamiento.
2. Ajuste del Juego Axial
La posición axial [axil] de la carcasa del motor con respecto a la carga es también muy importante.
Los cojinetes del motor no han sido diseñados para cargas con excesivo empuje axial externo. El
ajuste incorrecto puede resultar en fallas.
3. Relación de Poleas
La relación de poleas no deberá exceder de 8:1. Para mayor información, consulte a su distribuidor
Baldor o a un Centro de Servicio autorizado Baldor.
4. Accionamiento por Correa
Consulte NEMA MG−1 sección 14.07 o a la sección de aplicaciones de Baldor para la utilización de
poleas, roldanas, piñones y engranajes. Es preciso alinear cuidadosamente las roldanas para
minimizar el desgaste de la correa y las cargas de cojinete axial (ver Ajuste del Juego Axial). La
tensión de la correa deberá ser la suficiente para evitar el deslizamiento de la correa bajo velocidad
y carga nominal. Sin embargo durante el arranque pueden producirse deslizamientos de la correa.
Las correas no deberán sobretensionarse.

IMN605 Instalación y Operación 2-1

Section 1
General Information

Colocación de Clavijas y Pernos Luego de verificar que el alineamiento es apropiado, deberán insertarse clavijas
[espigas] entre las patas del motor y los cimientos. Esto mantendrá la posición correcta del motor si fuera
necesario sacarlo. (Los motores Baldor están diseñados para enclavijamiento).
1. Perfore agujeros para clavijas en patas diagonalmente opuestas del motor, en los lugares provistos.
2. Perfore en los cimientos los agujeros correspondientes.
3. Escarie todos los agujeros.
4. Instale clavijas que se ajusten bien.
5. Los pernos de montaje deberán apretarse cuidadosamente para evitar cambios en el alineamiento.
Utilice una arandela plana y una arandela de seguridad bajo cada tuerca o cabeza de perno para
mantener bien aseguradas las patas del motor. Como alternativa a las arandelas se pueden usar
pernos o tuercas con reborde.
Conexión de la Alimentación
El cableado del motor y el control, la protección contra sobrecarga, los desconectadores, los accesorios y
las conexiones a tierra deberán cumplir con lo especificado en el Código Eléctrico Nacional y los códigos
y métodos locales. Conecte a tierra el motor colocando una banda desde un punto de aterrizaje
determinado hasta el perno de aterrizaje provisto dentro de la caja de conexiones.
Caja de Conexiones Para facilitar las conexiones, se suministra una caja de conexiones de tamaño
extragrande. La caja puede rotarse 360° en incrementos de 90°.
Alimentación Conecte los cables del motor como muestra el diagrama de conexiones que hay en la
placa de fábrica o en el interior de la tapa de la caja de conexiones. Asegúrese de
cumplir con las siguientes reglas:
1. La alimentación de CC está dentro de ±5% del voltaje nominal (sin exceder 600 VCC).
(Ver los valores nominales en la placa de fábrica del motor).

O sino
2. La potencia de campo CC está dentro de ±1% del voltaje nominal.
Conexiones del Motor Las conexiones de terminales deberán hacerse tal como se especifica. Ver los
diagramas de conexiones presentados en la Sección 4 de este manual. Las Tablas 2−1 y
2−2 muestran las marcaciones de cables estándar NEMA y las marcaciones de
accesorios.
Tabla 2−1 Marcaciones de Cables Estándar NEMA
Marcaciones de Cable Motor
Inducido A1, A2
Campo (en derivación o shunt) F1, F2, F3, F4, etc.
Campo (en serie) S1, S2
Termostato P1, P2, etc.
Calentador Unitario H1, H2, H3, H4, etc.
Detector de Temperatura por Resistencia (RTD) R1, R2, R3, R4, etc.
Sistema Opcional Monitor de Escobillas A1Probe, A2Probe

Tabla 2−2 Marcaciones de Accesorios

Tacómetros CC + —
XPY 1 2 G
XC Rojo (1) Negro (2) G
NCS Pancake Rojo Negro
Tacómetros CA con Salida de 45/90V
45V Rojo Blanco
90V Rojo Negro
Cables de Bobinas de Freno B1, B2, B3, etc.
Calentador Unitario (Freno) H1, H2, H3, H4, etc.
Conmutador de Enclavamiento de Freno BS1, BS2, BS3, etc.

2-2 Instalación y Operación IMN605

Section 1
General Information

Figura 2-1 Conexiones del Codificador

Códigos de Colores para Cable de
Codificador Baldor Opcional
A A H A B
Codificador H A
Aislado B B
Eléctricamente
J B G K J C
C C
K C
F E D
D +5V
F COMÚN
Receptáculo EstándarMS3112W12−10P E
Enchufe Estándar MS3116J12−10S

Termostatos El termostato es un dispositivo de circuito piloto usado en un circuito de relé de

protección. Los valores nominales de los termostatos se detallan en la Tabla 2−3.
Tabla 2−3 Valores Nominales de los Termostatos
Corriente Nominal Máxima para Termostatos (Contactos Normalmente Abiertos o Cerrados)
Voltaje 125VCA 250VCA 24VCC Corriente Continua Todos
los Voltajes
Amperaje 12A 8A 2A 2A

Arranque Inicial Si el equipo accionado podría dañarse por rotación en dirección [sentido] incorrecta, desacople el
motor de la carga antes de chequear la rotación.
Si es necesario corregir la dirección de rotación, desconecte la fuente de alimentación e intercambie los
cables que correspondan. Consulte los diagramas de conexiones del motor en la Sección 4 de este
manual.
1. El primer arranque y marcha del motor deberá hacerse con el motor desacoplado de la carga.
2. Verifique la dirección de rotación aplicando potencia momentáneamente al motor.
3. Con el motor en marcha, asegúrese que funciona suavemente sin demasiado ruido o vibración. Si
hay exceso de ruido o vibración, pare el motor de inmediato y determine la causa del problema.
Sistema de Ventilación por Soplador
Antes de utilizar un motor de ventilación forzada, asegúrese que los sopladores, ventiladores de
enfriamiento o sistemas de suministro central de aire funcionan debidamente proporcionando aire de
enfriamiento al motor. Los filtros de aire deberán estar bien instalados. Si se energizan los campos
principales con el motor detenido, los sopladores o sistemas de enfriamiento externos deberán
mantenerse funcionando. Esto evitará la acumulación excesiva de calor que podría reducir la vida del
aislamiento.
Cuando se utilizan circuitos de economía de campo para reducir el voltaje a los campos principales
durante la detención del motor, no es necesario dejar funcionando los sopladores.
Deberá verificarse si la rotación es correcta en los motores de soplador. No se confíe sólo en notar un
flujo de aire desde el extremo impulsor del motor. Consulte el plano de contorno u observe la flecha de
rotación que se muestra en la caja del soplador. Vea la Figura 2-1.

IMN605 Instalación y Operación 2-3

Section 1
General Information

Figura 2-1 Vista desde la Entrada de Aire (El motor está en el lado opuesto)

Entrada de Aire

Caja

Paletas Impulsoras

Flujo de Aire

Tabla 2−4 Datos Eléctricos − Unidades con Soplador de Ventilación Forzada

Tamaño Carcasa del Motor HP RPM Voltios Fases Hz Amperios
LM2 180 1/40 3000 230 1 60 0.4
LM3 180 1/8 3450 115/230 1 50/60 2.6/1.3
LM3 210-250 1/8 3450 208-230/460 3 50/60 0.66-0.60/0.30
LM4 280 1/3 3450 208-230/460 3 50/60 1.5-1.4/0.7
LM6 320-400 1 3450 208-230/460 3 50/60 3.1-3.0/1.5
LM8 504-506 3/4 1750 208-230/460 3 50/60 3.4-3.2/1.6
LM9 508-5012 3 3450 208-230/460 3 50/60 8.2-7.6/3.8
Nota: Unidades con soplador montado en el motor. Va montado en el extremo del colector (opuesto al extremo impulsor
del motor). Suministramos sopladores accionados por motores totalmente cerrados (estándar). Los sopladores
tienen caja de ventilador de aluminio fundido con filtros de malla de alambre lavables.

Tabla 2−5 CFM Mínimo del Soplador para

Motores tipo DPBV (A prueba de goteo ventilados por soplador)
Tamaño del Soplador Tamaño de Carcasa CFM del Soplador Presión Estática del
del Motor Soplador (en H2O)
LM2 180 55 0.50
LM3 180 150 1.45
LM3 210 175 1.45
LM3 250 215 0.78
LM4 280 350 0.88
LM6 320 780 2.80
LM6 360 780 2.80
LM6 400 820 2.50
LM8 504-506 1120 1.58
LM9 508-5012 2000 5.00
La placa de fábrica de cada motor está estampada con los datos listados arriba para las cajas DPBV (sin
el soplador), DPSV y TEPV.

2-4 Instalación y Operación IMN605

Section 1
General Information

Arranque Acoplado
1. Luego del primer arranque exitoso sin carga, pare el motor y ensamble el acoplamiento.
2. Alinée el acoplamiento y asegúrese que no hayan trabazones.
3. El primer arranque acoplado deberá ser sin carga. Revise bien para comprobar si el equipo
impulsado no está transmitiendo vibración de vuelta al motor a través del acoplamiento o la base. Si
hubiera vibraciones, se las deberá mantener dentro de niveles aceptables.
4. Haga funcionar el motor durante aproximadamente una (1) hora sin cargar el equipo impulsado.
5. Luego de completarse estos pasos, se podrá conectar carga al motor.
6. No deberá excederse el valor de amperios del inducido que indica la placa de fábrica bajo cargas
continuas constantes.

IMN605 Instalación y Operación 2-5

Section 1
General Information

2-6 Instalación y Operación IMN605

Sección 3
Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas

Inspección General Revise el motor a intervalos regulares, aproximadamente cada 500 horas de operación o cada
3 meses, lo que ocurra primero. Mantenga el motor limpio y las aberturas para ventilación despejadas.
En cada inspección deberán efectuarse los siguientes pasos:
1. Chequée si el motor está limpio. Verifique si el interior y el exterior del motor se encuentran libres de
suciedad, aceite, grasa, agua, etc. Podría haber acumulación de pulpa de papel, pelusas textiles,
vapores aceitosos, etc., lo que puede obstruir la ventilación del motor. Si el motor no está
debidamente ventilado, podría producirse su recalentamiento, lo que puede resultar en la falla
prematura del motor.
2. Use periódicamente un ”Megger” [megóhmetro] para asegurar que se haya mantenido la integridad
del aislamiento en los devanados. Registre las lecturas del Megger. Investigue de inmediato toda
caída significativa en la resistencia del aislamiento.
3. Chequée todos los conectores eléctricos asegurando que estén debidamente apretados.
4. Revise si hay demasiada vibración o aflojamiento. Podría deberse al alineamiento inadecuado, a
una roldana de acoplamiento desequilibrada, a cojinetes dañados en el motor, o a pernos de
montaje flojos. La vibración excesiva puede estropear los cojinetes del motor, las escobillas y el
colector [conmutador].
5. Escuche si hay ruidos extraños, especialmente en el área de los cojinetes. Asimismo, los ruidos de
rozamiento o vibración podrían ser síntomas de daños internos. Revise si hay piezas flojas en el
motor, por ejemplo pernos pasantes o de sujeción, cubiertas mal alineadas, etc. Si el inducido o la
carga están desequilibrados pueden también ocasionar ruidos.
Nota: Los motores accionados por fuentes de alimentación rectificadas a menudo producen un zumbido
al operar normalmente. Esto es particularmente notable en bajas velocidades de operación. Si
puede oír un zumbido retumbante o errático, deberá revisar la fuente de alimentación para ver si su
funcionamiento y equilibro de fases es el apropiado. El ajuste o funcionamiento inadecuado de la
fuente de alimentación podría resultar en recalentamiento del motor y reducir su vida útil.
6. Al poner en funcionamiento el motor, verifique si los pernos del polo principal y de conmutación
(externos en la carcasa) están debidamente apretados, según lo listado en la Tabla 3-1. Los pernos
flojos en los polos pueden producir ruidos desagradables cuando el motor funciona con alimentación
rectificada.

Tabla 3-1 Especificaciones de Par para Pernos de Polo Principal y de Conmutación

Carcasa Tamaño de Perno Par (libra−pie)
180AT 3/8 - 16 24 - 30
210AT 3/8 - 16 24 - 30
250AT 3/8 - 16 24 - 30
280AT 1/2 - 13 60 - 75
320AT 1/2 - 13 60 - 75
360AT 3/8 - 16 24 - 30
400AT 3/8 - 16 24 - 30
500AT 1/2 - 13 60 - 75

IMN605 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas 3-1

Lubricación y Cojinetes La grasa de los cojinetes pierde su capacidad de lubricación a través del tiempo, no en
forma repentina. La capacidad de lubricación de una grasa (a través del tiempo) depende
fundamentalmente del tipo de grasa, el tamaño del cojinete, la velocidad a la que funciona el cojinete y el
rigor de las condiciones de operación. Siguiendo las recomendaciones que se ofrecen a continuación,
podrá obtener buenos resultados en su programa de mantenimiento.
Tipo de Grasa Deberá utilizarse grasa de alta calidad para cojinetes de bolas o de rodillos. La grasa recomendada para
las condiciones normales de servicio es Polyrex EM (Mobil).
Grasas equivalente y compatibles incluyen:
Texaco Polystar, Rykon Premium #2, Pennzoil Pen 2 Lube y Chevron SRI−2.
− Temperatura máxima de operación para motores estándar= 110° C.
− Temperatura de parada en caso de mal funcionamiento = 115° C.
Intervalos de Lubricación Los intervalos de lubricación recomendados se listan en la Tabla 3-2.Es importante notar
que los intervalos recomendados en laTabla 3-2 están basados en uso promedio.

Consultar la información adicional contenida en las Tablas 3-3y 3-4.

Tabla 3-2 Intervalos de Lubricación*
Velocidad Base − RPM
Tamaño de Carcasa NEMA / (IEC)
>2500 1750 1150 <800
Hasta 210 incl. (132) 5500 Horas 12000 Horas 18000 Horas 22000 Horas
Más de 210 hasta 280 incl. (180) 3600 Horas 9500 Horas 15000 Horas 18000 Horas
Más de 280 hasta 360 incl. (225) * 2200 Horas 7400 Horas 12000 Horas 15000 Horas
Más de 360 hasta 500 incl. (300) *2200 Horas 3500 Horas 7400 Horas 10500 Horas
* Los intervalos de lubricación son para cojinetes de bolas. Para cojinetes de rodillos, divida por 2 los intervalos de
lubricación listados.
Tabla 3-3 Condiciones de Servicio
Rigor del Servicio Máxima Temperatura Contaminación Tipo de
Ambiente Atmosférica Cojinete
Estándar 40° C Limpia, Poca corrosión Cojinete de Bolas con Ranuras
Profundas
Severo 50° C Suciedad moderada, Corrosión De Bolas tipo Empuje, de Rodillos
Extremo >50° C* o Mucha suciedad, Polvo abrasivo, Todos los Cojinetes
Aislamiento Clase H Corrosión
Baja Temperatura <-30° C ** Todos los Cojinetes
* Se recomienda utilizar grasa especial para alta temperatura (Dow Corning DC44). Debe notarse que la grasa Dow
Corning DC44 no se mezcla con otros tipos de grasa. Limpie cuidadosamente el cojinete y la cavidad antes de añadir
grasa.
** Se recomienda utilizar grasa especial para baja temperatura (Aeroshell 7). Pueden requerirse también escobillas
diferentes. Para asistencia técnica, contacte a su oficina local de distrito Baldor o un centro de servicio Baldor
autorizado.
Tabla 3-4 Multiplicador del Intervalo de Lubricación
Rigor del Servicio Multiplicador
Estándar 1.0
Severo 0.5
Extremo 0.1
Baja Temperatura 1.0

3-2 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas IMN605

 Tabla 3-5 Tipos y Tamaños de Cojinetes
Tamaño de Carcasa Descripción del Cojinete (Estos son los cojinetes ”Grandes”
(
NEMA (IEC)) [Extremo del Eje] para cada tamaño de bastidor)
Cojinete D.E. Ancho Peso de la grasa a Volumen de la grasa
D mm B mm añadir * a añadir
onza (gramos) pulg3 cucharadita
Up to 210 incl. (132) 6307 80 21 0.30 (8.4 ) 0.6 2.0
Over 210 to 280 incl. (180) 6311 120 29 0.61 (17 ) 1.2 3.9
Over 280 to 360 incl. (225) 6313 140 33 0.81 (23 ) 1.5 5.2
Over 360 to 500 incl. (300) NU319 200 45 2.12 (60) 4.1 13.4
* Peso en gramos = .005 DB

Procedimiento de Lubricación
Asegúrese que la grasa que está añadiendo al motor es compatible con la grasa que hay ya en el mismo.
Consulte a su distribuidor Baldor o a un centro de servicio Baldor autorizado si va a usar un tipo de grasa
diferente al recomendado.
Cuidado: Para evitar daños a los cojinetes del motor, la grasa deberá mantenerse libre de suciedad.
Si el ambiente de operación es extremadamente sucio, contacte a su distribuidor Baldor o
a un Centro de Servicio Baldor autorizado y solicite mayor información.
Con Tapón de Salida de Grasa
1. Limpie todos los accesorios de engrase.
2. Saque el tapón de salida de grasa.
3. Si el motor está parado, añada la cantidad de grasa que se recomienda.
Si el motor será engrasado mientras está en funcionamiento, deberá añadirse una cantidad
ligeramente mayor de grasa. Añada la grasa lentamente hasta que aparezca la nueva grasa en el
orificio del eje en la tapa o el tapón de purgado.
4. Vuelva a instalar el tapón de salida de grasa.
Sin Tapón de Salida de Grasa
1. Desarme el motor.
2. Añada la cantidad recomendada de grasa al cojinete y a la cavidad del cojinete. (El cojinete deberá
estar aproximadamente 1/3 lleno de grasa y la cavidad del cojinete exterior deberá estar
aproximadamente 1/2 llena de grasa.)
Nota: El cojinete está 1/3 lleno cuando un sólo lado del cojinete está completamente lleno de grasa.
3. Vuelva a armar el motor.
Ejemplo de Determinación del Lubricante
Suponga que un motor NEMA 286T (IEC 180) de 1750 RPM acciona un ventilador extractor de aire bajo
una temperatura ambiente de 43° C y con atmósfera moderadamente corrosiva.
1. La Tabla 3-2 indica 9500 horas para las condiciones estándar.
2. La Tabla 3-3 clasifica el rigor del servicio como ”Severo”.
3. La Tabla 3-4 indica un valor de multiplicador de 0.5 para la condición de rigor de servicio ”Severo”.
4. La Tabla 3-5 indica que debe añadirse 1.2 pulg3 o 3.9 cucharaditas de grasa.
Nota: Los cojinetes de tamaño más pequeño quizás requieran menor cantidad de grasa.

IMN605 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas 3-3

Reemplazo de Escobillas No cambie calidad o proveedores de escobillas sin antes pedir asistencia técnica a
Baldor.
La vida útil de las escobillas varía grandemente debido a las condiciones de carga del motor y al
ambiente de operación. Los conductores flexibles [rabos de cerdo] de las escobillas deberán revisarse
para asegurar que están bien conectados al perno de soporte de las escobillas. Las escobillas deberán
reemplazarse cuando sus conductores flexibles tocan la parte superior del portaescobillas.
¡Cuando se reemplazan escobillas, su asentamiento es muy importante!
1. Envuelva una banda de papel de lija gruesa (60#), con el lado áspero hacia afuera, alrededor del
colector y bajo el portaescobillas. (No use papel de lija con base de óxido metálico o tela de esmeril
que contenga materiales eléctricamente conductores).
2. Deslice la nueva escobilla en el portaescobillas y colóquela apretando la presilla elástica.
3. Haga girar el inducido lentamente en la dirección de rotación normal del motor.
4. Quite la escobilla y revise la cara. La escobilla deberá estar asentada en un 90% del área de la cara
y completamente asentada desde el borde anterior al borde posterior.
Las escobillas deberán moverse libremente en su portaescobillas. Si las escobillas se adhieren, es
usualmente debido a acumulaciones de suciedad y de aceite. Las escobillas deberán revisarse
ocasionalmente para verificar si son lo suficientemente largas para presionar firmemente contra el
colector. Los muelles de escobillas deberán tener igual tensión. Deberán utilizarse únicamente escobillas
del mismo tamaño, calidad [grado, clase] y forma que las suministradas originalmente.
Todos los motores tienen sus escobillas puestas en neutro antes de salir de la fábrica Baldor. Luego de
reemplazar el portaescobillas, vuelva a alinearlo a su marcación neutra de fábrica.
Cuando se reemplaza en el motor un colector estropeado con un nuevo colector, el ensamble
portaescobillas deberá ser ajustado. Mantenga un espacio libre de 1/16″ entre la base del portaescobillas
y el colector. El ensamble portaescobillas está diseñado con un conjunto de guía de tuerca/perno para
facilitar el posicionamiento de la caja de escobillas.
Durante las revisaciones periódicas, verifique si las conexiones eléctricas están bien apretadas y
debidamente aisladas.
Muelles de Escobillas Los muelles de escobillas deberán revisarse para verificar si su tensión es la apropiada
durante el reemplazo de escobillas. Si el muelle exhibe una pérdida de tensión, deberá reemplazarse. Se
recomienda el reemplazo de rutina de los muelles de escobillas con cada tercer juego de escobillas.
Vida Reducida de las Escobillas La vida útil reducida [inadecuada] de las escobillas puede deberse a sobrecargas,
a escobillas que operan a velocidades mayores que la nominal, o a cargas eléctricas muy livianas. Esto
puede corregirse usando escobillas con mayor capacidad de conducción de corriente para las
sobrecargas. Los tratamientos de reducción de la fricción disminuyen el desgaste en las aplicaciones de
alta velocidad. Cuando la causa es la carga eléctrica liviana, la solución puede ser quitar algunas
escobillas del motor (habiendo múltiples escobillas por polo). Otra solución es instalar escobillas con
mayor contenido de grafito que puedan manejar la baja corriente y al mismo tiempo peliculicen bien. La
vida reducida de las escobillas por lo general no está relacionada con la ”blandura” o ”dureza” de las
escobillas.
Do not change brush grades or the number of brushes per pole. Doing so may void the warranty and
make the motor unsafe to operate. Contact your local Baldor district office or an authorized Baldor
service center for technical assistance.
Crepitación o Rebote de Escobillas La crepitación o el rebote de las escobillas puede deberse a vibraciones
procedentes de una fuente externa. Esto puede ser un acoplamiento de caja de engranajes en malas
condiciones, o un montaje poco seguro del motor. Existen calidades más fuertes de carbón que dan a las
escobillas mayor capacidad de resistencia a las vibraciones. Pero siempre lo mejor es solucionar la
causa del problema.
Chisporroteo de las Escobillas El chisporroteo excesivo de las escobillas puede deberse a causas eléctricas,
como sobrecargas o una fuente de alimentación de CC muy inestable. Las causas mecánicas incluyen
un sector plano en el colector o vibraciones externas. Quizás sea necesario cambiar a escobillas de
mejor calidad o de diseño dividido.

3-4 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas IMN605

Escobillas de Carbón para Condiciones Especiales de Operación
A veces se presentan problemas si la operación del motor requiere un diseño o calidad diferente de
escobillas de carbón que las que fueron instaladas al fabricarse el motor. Estas condiciones especiales
de operación incluyen los períodos prolongados de funcionamiento con cargas que son
significativamente mayores o menores que la capacidad nominal de carga. Asimismo, la operación en
presencia de ciertas substancias químicas o los extremos de temperatura y humedad pueden degradar el
rendimiento de las escobillas.
Por lo general, la vida reducida de las escobillas o el desgaste del colector pueden ocurrir si hay una o
más de las condiciones indicadas en el párrafo anterior. Las escobillas que se utilizan no son apropiadas
para las condiciones específicas de operación.
Baldor ofrece calidades opcionales de escobillas para las condiciones arriba indicadas, y dispone de
escobillas de reemplazo para el reequipamiento de motores. Para asistencia técnica, contacte a su
oficina local de distrito Baldor o un centro de servicio Baldor autorizado.
No cambie calidad de escobillas o número de escobillas por polo. Esto podría cancelar la garantía y
hacer al motor inseguro en su funcionamiento. Para asistencia técnica, consulte a su oficina local de
distrito Baldor o a un centro de servicio Baldor autorizado.
Servicio Autorizado En el catálogo 505 de Baldor y el CD−ROM de Baldor se ofrece una lista de talleres de servicio
autorizados para reparar motores CC de Baldor. Para mayor información, contacte a su oficina local de
distrito Baldor.
Humedad y Desgaste de las Escobillas Esta curva representa 2 granos de agua por pie cúbico de aire seco, o 4.6
gramos por metro cúbico de aire seco.
Zona de Operación Segura de las Escobillas
110 45

40

TTemperatura − Grados C
TTemperatura − Grados F

100
35
90
30
80
25
70
20
60 15

50 10
Zona de Peligro −
40 Humedad Demasiado Baja 5

0
30

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de Humedad Relativa

IMN605 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas 3-5

Section 1
General Information
Guía del Aspecto del Colector
Película Liviana: indica un buen
funcionamiento de la escobilla. Las cargas
livianas, la baja humedad, las calidades de
escobillas con baja tasa de peliculización o
la contaminación reductora de película
pueden resultar en un color más claro.
Veteado: Resulta de la transferencia de
metal a la cara de la escobilla. Las cargas
livianas y/o la presión ligera del muelle son
las causas más comunes. La
contaminación puede también ser un
factor que contribuye a esta condición.
Arrastre del Cobre: Se produce debido al
recalentamiento y el ablandamiento de la
superficie del colector. La vibración o la
calidad abrasiva de las escobillas hacen
que el cobre sea arrastrado sobre las
ranuras. El aumento de la presión del
muelle reducirá la temperatura del
colector. Esta información es
3-6 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas
Película Mediana: Es la condición ideal del
colector para una máxima vida útil de las
escobillas y del colector.
Fileteado: Es una complicación del
veteado, ya que el metal transferido se
endurece y se va labrando en la superficie
del colector. Esta condición puede evitarse
con mayores cargas y aumento de la
presión del muelle.
Quemadura del Borde de las Delgas:
Resulta de la mala conmutación. Verifique
si la calidad de la escobilla tiene caída de
tensión adecuada, si las escobillas están
bien puestas en neutro y si la fuerza de
interpolo [polo auxiliar o de conmutación]
es la correcta.
cortesía de Helwig Carbon Products, Inc., Milwaukee, WISCONSIN
Película Pesada: Resulta de cargas altas,
alta humedad o calidades de escobillas con
alta tasa de peliculización. Los colores que
no sean de tono marrón indican
contaminación, que produce alta fricción y
alta resistencia.
Estriado: Puede resultar de una calidad
demasiado abrasiva de las escobillas. La
causa más común es el mal contacto
eléctrico que resulta en arcos y en el
labrado eléctrico de la superficie del
colector. El aumento de la presión del
muelle reduce este desgaste eléctrico.
Marcadura en Barras de las Ranuras:
Resulta de una falla en los devanados del
inducido. La configuración está
relacionada con el número de conductores
por ranura.
IMN605
Section 1
General Information

Colector Luego de varias horas de operación, la superficie del colector debajo de la escobilla debería tomar un
color bronceado oscuro. Esto se debe a la película autogenerada causada por la conmutación normal.
Esta coloración deberá ser pareja, sin manchas o áreas negras. Un color cobrizo brillante o vetas negras
en la pista [surco] de las escobillas son síntomas de conmutación inapropiada o de contaminación por
materiales extraños. Solicite a Baldor asistencia en corregir estos problemas.
Si el colector se pone áspero y con quemaduras o se ennegrece, deberán quitársele la suciedad y las
partículas de carbón. Esto puede hacerse limpiándolo con un trapo seco sin pelusas. Otros métodos de
limpieza apropiados son el uso de una aspiradora o el soplado de aire seco en el motor. No use
solventes ni soluciones limpiadoras en el colector. Para quitar manchas o contaminación que no puedan
sacarse con un trapo, envuelva una banda de papel de lija gruesa (arenilla #60) alrededor del colector.
Gire luego a mano el inducido hacia adelante y hacia atrás. No debe usarse tela de esmeril pues
contiene materiales eléctricamente conductores.
Otro método de reafinamiento del colector consiste en utilizar una piedra de acabado para colectores que
puede conseguirse en casas de comercio. Esto deberá ser efectuado solamente por personal entrenado
y con experiencia. Dicha piedra deberá adherirse con cinta o fijarse al extremo de un palo hecho con
material eléctricamente aislado. El motor deberá hacerse funcionar a velocidad mediana y la piedra se
deberá aplicar ligeramente a la superficie del colector. Esta operación tiene que realizarse sin carga en el
motor.
La superficie del colector deberá ser suave y redondeada. Esto puede verificarse mientras el motor
funciona a baja velocidad. Presione ligeramente una de las escobillas con un palo aislado. No use un
lápiz pues contiene grafito eléctricamente conductor. Si se nota movimiento en la escobilla significa que
el colector puede estar desgastado o desparejo. Deberá quitarse el inducido del motor, y el colector
deberá ser reparado en un taller especializado.
Desgaste Rápido del Colector Las causas habituales del desgaste rápido del colector son las cargas eléctricas
livianas y la contaminación. La carga liviana puede requerir que se quiten algunas escobillas de los
motores con múltiples escobillas por polo. A veces se utilizan calidades de escobillas de baja densidad
de corriente. Hay también escobillas que ofrecen una leve acción de pulido. Las mismas evitan que
ciertas substancias químicas, especialmente cloro y silicona, ataquen el colector. Hay escobillas
especiales para uso en aplicaciones de extrusión plástica con presencia de PVC. Por lo general no es
necesario cambiar el diseño o la calidad de las escobillas en motores nuevos a menos que existan
condiciones especiales de operación.
No cambie calidad de escobillas o número de escobillas por polo. Esto podría cancelar la garantía y
hacer al motor inseguro en su funcionamiento. Para asistencia técnica, consulte a su oficina local de
distrito Baldor o a un centro de servicio Baldor autorizado.

IMN605 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas 3-7

Section 1
General Information

Girando el Colector Luego de girar el colector, revise su ”run−out” [concentricidad] con los cojinetes en bloque en V.
En todos los colectores, el ”run−out” máximo es de .002″. Los diámetros mínimos y de colectores
nuevos se listan en la tabla siguiente.

Diámetros de Pista de las Escobillas del Colector

Carcasa Diámetro en Colector de Diámetro Mínimo luego
Motor Nuevo (pulgadas) del Reafinamiento
(pulgadas)
180 2.750 2.51
210 4.500 4.29
250 5.000 4.72
280 5.750 5.45
320 6.500 6.20
360 7.500 7.21
400 8.250 7.90
500 10.250 9.72

Notas:
Los diámetros indicados arriba son aproximados.
Estos diámetros son para motores de diseño y velocidad estándar; los motores de alta velocidad
requieren mayores diámetros mínimos de delgas. Solicite a Baldor las dimensiones.
El acabado de la superficie del colector, luego del maquinado, deberá estar entre 40 y 65
micropulgadas RMS.
Commutator Undercutting Revise si la mica del colector entre las delgas tiene una profundidad de rebajo
[”under−cut”] de1/64″ como mínimo y 5/64″ como máximo. Las estrías del rebajo deberán estar libres de
mica y de virutas.
Cuidado: Tenga sumo cuidado al volver a pintar un motor a prueba de goteo. No deje que entre
pintura en el colector. La pintura en el colector se verá como marcas negras en las pistas
de las escobillas. Por otra parte, el chisporroteo excesivo de las escobillas o la operación
errática pueden deberse a la presencia de pintura u otros materiales en el colector.
Sopladores y Filtros No use RTV de silicona cerca de motores CC puesto que podría dañarse la superficie del
colector. Los filtros de admisión en los sopladores y las persianas de los motores a prueba de goteo
deberán limpiarse para quitar la suciedad y los materiales extraños. Los filtros tipo bote deberán
reemplazarse cuando están sucios. Si no se mantienen las entradas de aire sin obstrucciones, podría
haber recalentamiento y falla prematura del sistema de aislamiento.
Diagnóstico y Corrección de Fallas
Recalentamiento del Inducido Las sobrecargas excesivas provocarán un olor perceptible de barniz recalentado o
aislamiento chamuscado. El colector puede eventualmente ennegrecerse y picarse, y las escobillas
pueden quemarse. Este recalentamiento puede ser general y uniforme. Como solución, quite la
sobrecarga y rebobine o reemplace el inducido si está tan estropeado que no puede ya utilizarse.
Una bobina de inducido en circuito abierto provocará chisporroteo en el colector. Dos delgas adyacentes
mostrarán quemaduras severas y habrá recalentamiento del inducido. Las delgas del colector o las
bobinas en cortocircuito pueden producir recalentamiento localizado que podría destruir el aislamiento en
ese lugar. Esto puede resultar en la quemadura de las bobinas del inducido, las bandas o las delgas del
colector.
Se pueden detectar tierras en el circuito del inducido utilizando un Megger. Conecte un cable a la carcasa
del motor y el otro cable a una delga del colector. Si el inducido está puesto a tierra, el Megger exhibirá
menos de 1 megohm.
Estas pruebas deberán ser efectuadas por personal calificado y con experiencia.

3-8 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas IMN605

Section 1
General Information

Recalentamiento de la Bobina de Campo Los sopladores o los sistemas de enfriamiento externos deberán
mantenerse en funcionamiento si los devanados del campo principal siguen completamente energizados
con el motor detenido. De no hacerse esto, puede producirse demasiada acumulación de calor, lo que
podría reducir la vida del aislamiento.
Cuando se utilizan circuitos de economía del campo para reducir el voltaje a los campos principales
durante la detención del motor, no es necesario que los sopladores estén en funcionamiento. La falla
más común por bobinas de campo recalentadas es un cortocircuito en una o más de las bobinas en
derivación [shunt].
Las bobinas en cortocircuito muestran menos de la mitad del voltaje de línea en los motores de dos
polos. Esto se lee con los campos conectados para alto voltaje (en serie). Las bobinas en cortocircuito de
los motores de cuatro polos darán una lectura de menos de 1/4 del voltaje de línea con las bobinas
conectadas para alto voltaje (en serie).
Una bobina a tierra puede provocar recalentamiento. Este defecto puede probarse con lo que muestra la
prueba de tierra del inducido. Con las escobillas levantadas, coloque una punta de prueba del Megger en
cualquiera de los cables de campo, y la otra en la carcasa del motor. El Megger leerá menos de 1
megohm si hay una bobina a tierra.
Una bobina de campo abierta en el motor puede hacer que el inducido no tenga par. El motor puede
funcionar a muy alta velocidad sin carga. El colector puede chisporrotear. Para localizar una bobina
abierta, aplique voltaje de línea a las bobinas en derivación (con las escobillas levantadas). Un voltímetro
no mostrará una lectura si la bobina está en buenas condiciones. Mostrará aproximadamente el voltaje
de línea si la bobina está abierta.
Estas pruebas deberán ser efectuadas por personal calificado y con experiencia. Si encuentra algunos
de los defectos aquí indicados, no haga funcionar el motor. Contacte primero a su oficina local de distrito
Baldor o un centro de servicio autorizado Baldor para que se hagan las reparaciones correspondientes.
Carga Excesiva Se puede detectar una carga excesiva chequeando la entrada de amperios CC en el inducido y
comparándola con el valor nominal que muestra la placa de fábrica. Una carga excesiva puede impedir
que el motor arranque o acelere hasta su velocidad de plena carga. Puede finalmente resultar en una
falla prematura del motor o el control. Será preciso usar un amperímetro de tipo promediación si la
alimentación del motor procede de un rectificador o de un control tipo SCR.
Jog y Arranques Repetidos
Los arranques repetidos y jogs (avances por cierres sucesivos) del motor pueden reducir la vida útil de
las escobillas y del aislamiento del devanado. El calor producido por arranques excesivos podría ser
mayor que el que puede ser disipado por el motor bajo condiciones de plena carga constante. Si le será
necesario arrancar con frecuencia o jogear el motor, deberá consultar sobre su aplicación con la oficina
local de distrito Baldor.
Recalentamiento La máxima temperatura ambiente y el ciclo de trabajo se indican en la placa de fábrica del motor. Si
tiene alguna duda sobre la operación segura, contacte a la oficina de distrito local de Baldor.
El recalentamiento del motor puede deberse a ventilación inadecuada, a una temperatura ambiente
excesiva, a condiciones de suciedad, a un soplador que no funciona o a un filtro sucio. Las causas
eléctricas pueden deberse a un exceso de corriente producido por sobrecarga o sobrevoltaje a los
campos.
Termostato La mayoría de los motores CC de Baldor en inventario con carcasa 180 y mayor tienen un termostato
estándar de detección de temperatura montado en su devanado de interpolo. Este termostato
normalmente cerrado se abre cuando se excede el límite de temperatura. Otra opción disponible es un
termostato normalmente abierto que se cierra en respuesta a la temperatura.
En los motores enfriados por soplador o con ventilación separada, la capacidad de protección de los
termostatos se ve grandemente reducida a bajas velocidades. Esto se debe a que los interpolos tienen la
misma cantidad de transferencia de calor no importa cual fuere la velocidad. La transferencia de calor del
inducido es menor a bajas velocidades. Hay menos turbulencia interna de aire a bajas velocidades,
resultando en mayores temperaturas en el inducido.
La constante de tiempo térmica de los interpolos puede ser hasta cinco veces mayor que la constante de
tiempo del inducido. Debido a esto, no se puede confiar en el termostato para proteger el inducido
durante sobrecargas extremas de corta duración.
La ondulación de la fuente de alimentación rectificada y las tolerancias de fábrica en el montaje del
dispositivo afectan la precisión del termostato.
Para los valores nominales de los contactos de los termostatos, consulte Termostatos en la Sección 2 de
este manual.

IMN605 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas 3-9

Section 1
General Information
Tabla 3-6 Cuadro de Diagnóstico y Corrección de Fallas
Síntoma Posibles Causas
El motor no arranca Causado usualmente por problemas
en la línea, por ejemplo el
funcionamiento con una sola fase en
el arrancador.
Zumbido excesivo Alto voltaje.
Piezas flojas en los polos.
Recalentamiento Sobrecarga. Compare los amperios
del motor efectivos (medidos) con su valor
nominal de placa de fábrica.
Ventilación inadecuada.
El inducido roza el estator.
Sobrevoltaje en el campo.
Pleno voltaje en el campo con el
motor parado.
Devanado puesto a tierra.
Conexiones incorrectas.
Recalentamiento del Mal alineamiento.
cojinete
ji t Excesiva tensión de correa.
Excesivo empuje terminal.
Exceso de grasa en el cojinete.
Insuficiente grasa en el cojinete.
Suciedad en el cojinete.
Vibración Mal alineamiento.
Rozamiento entre las piezas rotativas Aisle y elimine la causa del rozamiento.
y las piezas fijas [estacionarias].
El inducido está desequilibrado.
Resonancia.
Ruido Materiales extraños en el entrehierro Saque el inducido y quite los materiales extraños.
o las aberturas de ventilación.
Ruido retumbante o El cojinete está en malas
gimoteante condiciones.
3-10 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas
Posibles Soluciones
Chequée la fuente de alimentación. Revise los
protectores de sobrecarga, fusibles, controles, etc.
Chequée las conexiones de la línea de entrada.
Apriete los pernos como especifica la Tabla 3-1.
Localice y quite lo que produce la fricción excesiva en el motor o la
carga.
Reduzca la carga o reemplace el motor por uno de mayor capacidad.
Chequée el soplador externo para asegurarse que el aire se mueve
bien entre las aletas de enfriamiento.
Verifique si la dirección de rotación en el soplador es la correcta.
Chequée las cubiertas de las escobillas del motor para asegurar que
están firmes en el extremo del colector y no están apersianadas.
Chequée si el filtro está sucio; limpie o reemplace el filtro.
Acumulación excesiva de suciedad en el motor. Limpie el motor.
Chequée el despejo del entrehierro y los cojinetes.
Apriete los ”pernos pasantes” que sostienen las tapas a la carcasa.
Apriete los pernos de los polos según lo especificado en Tabla 3-1.
Chequée el voltaje de entrada.
Reduzca el voltaje de campo al 60% con el circuito de economía de
campo del control.
Efectúe una prueba dieléctrica y haga las reparaciones necesarias.
Revise todas las conexiones eléctricas para determinar si la
terminación, el despejo, la resistencia mecánica y la continuidad
eléctrica son apropiadas. Consulte el diagrama de conexión.
Revise y alinée el motor y los equipos accionados por el mismo.
Reduzca la tensión de correa a su nivel apropiado para la carga.
Reduzca el empuje terminal de la máquina accionada.
Saque grasa hasta que la cavidad esté unos 3/4 llena.
Añada grasa hasta que la cavidad esté unos 3/4 llena.
Limpie el cojinete y la cavidad del cojinete. Rellene con el tipo de
grasa apropiado hasta que la cavidad esté aproximadamente 3/4
llena.
Revise y alinée el motor y los equipos accionados por el mismo.
Mande a revisar el equilibro del inducido y hágalo reparar en su
Centro de Servicio Baldor.
Sintonice el sistema o solicite asistencia a su Centro de Servicio
Baldor.
Vuelva a instalar el inducido. Chequée la integridad del aislamiento.
Limpie las aberturas de ventilación.
Reemplace el cojinete. Quite toda la grasa de la cavidad y del nuevo
cojinete. Rellene con grasa del tipo apropiado hasta que la cavidad
esté aproximadamente 3/4 llena.
IMN605
Accesorios La siguiente lista presenta algunos accesorios que pueden conseguirse a través de ModExpress en
Baldor, o que vienen en motores de fabricación especial. Para mayor información sobre otros accesorios
o los que se listan aquí, consulte a su proveedor Baldor.
RTD (Detector de Temperatura por Resistencia) del Cojinete
Los dispositivos detectores de temperatura por resistencia (RTD) se utilizan para medir o monitorear
la temperatura del cojinete del motor durante su operación.
Termopares del Cojinete
Se utilizan para medir o monitorear las temperaturas del cojinete.
Termostato del Cojinete
Dispositivo térmico que se activa cuando las temperaturas del cojinete son excesivas. Se utilizan
con un circuito externo para dar una advertencia de temperatura excesiva del cojinete o para parar
el motor.
Sopladores con Filtros
Disponibles para aumentar el rango de velocidad a par constante de los motores DPFG. Esto
aumenta el rango de par de operación continua a bajas velocidades.
Indicador de Desgaste de las Escobillas
Dan una advertencia cuando las escobillas se han desgastado hasta el nivel en que se requiere
reemplazarlas (antes de que dañen el colector).
Respiraderos y Vaciaderos de Condensación
Se dispone de vaciaderos [drenajes, desagotadores] de acero inoxidable y respiraderos por
separado.
Cajas de Conexión
Se dispone de cajas de conexión opcionales en diversos tamaños para acomodar dispositivos
accesorios.
Conjunto de Cordón y Enchufe
Cordón de alimentación y enchufe para aplicaciones portátiles.
Tapas de Goteo
Diseñadas para usarse cuando el motor está montado en posición vertical. Contacte a su
distribuidor Baldor para confirmar que su motor está diseñado para montaje vertical.
Tapa de Ventilador y Filtro de Pelusas
Se utilizan para evitar la acumulación de desechos en el ventilador de enfriamiento.
Placa de Fábrica
Se dispone de placas de fábrica de acero inoxidable adicionales.
Cojinetes de Rodillos
Recomendables para las aplicaciones de accionamiento por correa con velocidad de 1800 RPM o
menos.
Etiquetas de Flechas de Rotación
Las flechas de rotación se suministran en los motores diseñados para operar en una sola dirección.
Se dispone de flechas de rotación adicionales.
Bases Deslizantes
Permiten ajustar las correas con facilidad mientras se mantiene el alineamiento correcto de poleas y
correas.
Calentador Unitario
Se instalan para evitar la condensación de humedad dentro de la caja del motor durante períodos de
inactividad o almacenamiento.
Herrajes de Acero Inoxidable
Se ofrecen herrajes de acero inoxidable. Los herrajes estándar son de acero zincado resistente a la
corrosión.
Tacómetros
Se dispone de unidades de salida digital, CC y CA. Pueden suministrarse montados en nuestros
motores o despacharse por separado. Los tacómetros ayudan al control tipo SCR a lograr una
regulación de velocidad más precisa que por retroalimentación del inducido únicamente.
Inspección Transparente de Escobillas
Para fácil inspección de las escobillas y monitoreo de la conmutación sin desarmar el motor.

IMN605 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas 3-11

 RTD del Devanado
Los dispositivos detectores de temperatura por resistencia (RTD) se utilizan para medir o monitorear
la temperatura del devanado del motor durante la operación.
Termopares del Devanado
Se utilizan para medir o monitorear la temperatura del devanado.
Termostato del Devanado
Dispositivo térmico que se activa cuando las temperaturas del devanado son excesivas. Se utiliza
con un circuito externo para dar una advertencia de temperatura excesiva del devanado o para
parar el motor.

Instrucciones de Recebado Instrucciones para recebado [”reflash”] de magnetismo residual en Generadores de Imán
Elevador únicamente.
Estos generadores son autoexcitados. Si el voltaje no se acumula, es posible que el magnetismo residual
no sea suficiente para iniciar la excitación. Este método permite restaurar suficiente magnetismo residual
para la autoexcitación.
Nota; La pérdida de magnetismo residual puede ser ocasionada por mala conexión (inversión de
conexiones) de F1 y F4.
1. Desconecte F1 y F4. Los demás cables pueden permanecer conectados.
2. Conecte el cable positivo de la fuente de alimentación de 24 a 40 VCC a F1 y el negativo a F4. La
fuente de CC puede consistir en baterías, una soldadora de CC (no de CA) o CA rectificada.
3. Haga funcionar el generador al valor nominal de RPM.
4. Mida el voltaje entre A1 y A2. Este voltaje deberá ser de 150 a 200% del voltaje de F1 a F4.
Cuando el nivel de voltaje de A1 a A2 alcance este nivel (en aproximadamente 30 segundos), quite
con cuidado los cables de la fuente; puede haber un arco durante la desconexión.
5. Pare el generador.
6. Vuelva a conectar F1 y F4 como se indica en el Diagrama de Conexión del Generador CC. La
rotación está vista desde el extremo opuesto al impulsor (extremo del colector). A1 es positivo para
la rotación opuesta a las agujas del reloj (CCW). A2 es positiva para la rotación en el sentido de las
agujas del reloj (CW). S1 es siempre negativa.

Diagrama de Conexión del Generador CC

Campos en Derivación Conexión en Derivación Corta con Arrollamiento Compuesto

Campo en Serie

IND. Campo del COL.

Se muestra para rotación CCW (opuesta a las agujas del reloj), vista desde el extremo
opuesto al impulsor o extremo del colector. Para rotación CW (en el sentido de las
agujas del reloj), intercambie los cables A1 y A2.

3-12 Mantenimiento y Diagnóstico de Fallas IMN605

Sección 4
Diagramas de Conexión

Conexión del Campo en Derivación − Bajo Voltaje Conexión del Campo en Derivación − Alto Voltaje
F1 F2 F1 F2 F3 F4

F3 F4

Motor en Serie con Inversión de Campo

Interpolo Campo en Serie Interpolo Campo en Serie

Inducido Inducido

A1 A2 S1 S2 A1 A2 S2 S1
+ − + −

Rotación CCW (Mirando al Extremo del Colector) Rotación CW (Mirando al Extremo del Colector)

Motores Compuestos y Estabilizados

con Inversión del Inducido
Campo en Derivación Campo en Derivación
F2 F3 F2 F3

Interpolo Campo en Serie Interpolo Campo en Serie

Inducido Inducido

F1 A1 A2 S1 S2 F4 F1 A2 A1 S1 S2 F4
+ − + −

Motor en Derivación Compuesto o Estabilizado Motor en Derivación Compuesto o Estabilizado

Rotación CCW (Mirando al Extremo del Colector) Rotación CW (Mirando al Extremo del Colector)
Conexión del Campo − Alto Voltaje Conexión del Campo − Alto Voltaje

IMN605 Diagramas de Conexión 4-1

 Motor en Derivación con Inversión de Campo
Campo en Derivación
F2 F3

Interpolo

Inducido

F1 A1 A2 F4
+ −
Motor en Derivación − Rotación CCW
(Mirando al Extremo del Colector)
Conexión del Campo − Alto Voltaje

Motor en Derivación con Inversión de Campo

Campo en Derivación
F3 F2

Interpolo

Inducido

F4 A1 A2 F1
+ −
Motor en Derivación − Rotación CW
(Mirando al Extremo del Colector)
Conexión del Campo − Alto Voltaje

Diagrama de Conexión − Generador CC

Campo en Derivación
F1 F2 F3 F4

Campo en Serie
Reostato

Campo del Colector

A1 A2 S2 S1

+ −

Rotación CCW (Mirando al Extremo del Colector)

Para Rotación CW, Intercambie los Cables A1 y A2

4-2 Diagramas de Conexión IMN605

Oficinas de Distrito Baldor
 BALDOR ELECTRIC COMPANY
P.O. Box 2400
Ft. Smith, AR 72902−2400
(479) 646−4711
Fax (479) 648−5792
www.baldor.com

© Baldor Electric Company Impresso nos E.U.A.

IMN605 5/05
MANUAL DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

PARA CONTROLADORES DE BOMBA

ELÉCTRICA CONTRA INCENDIO

MODELO GPX
1
 Tabla de contenidos

1. Introducción

2. Instalación

3. Características
Principales

4. Inicio

5. Alarmas

6. Configuración

7. Historial

8. Servicio

9. Descarga de manuales

10. Idioma

11. Documentos técnicos

2

GPXV2-Manual-ES v2.0.0.0
Tabla de contenidos
Introducción ..................................................................................................................................................................... 5
Tipos de controladores de bomba eléctrica contra incendio ..................................................................................... 5
Métodos de arranque y paro ...................................................................................................................................... 6
Instalación ....................................................................................................................................................................... 8
Reglamentos de la FCC y reglas de especificación de normas de radio (RSS) ....................................................... 8
Localización ............................................................................................................................................................... 9
Montaje....................................................................................................................................................................... 9
Almacenamiento ........................................................................................................................................................ 9
Cableado y conexiones .............................................................................................................................................. 9
Conexiones de agua .................................................................................................................................................. 9
Cableado eléctrico ..................................................................................................................................................... 9
Conexiones eléctricas ................................................................................................................................................ 9
consumo de energía ................................................................................................................................................10
Tamaño ....................................................................................................................................................................10
Conexiones de alimentación de entrada..................................................................................................................10
Conexiones del motor ..............................................................................................................................................10
Descripciones de la regleta de terminales ...............................................................................................................11
Guía de inicio rápido ................................................................................................................................................12
Características Principales ............................................................................................................................................19
El ViZiTouch .............................................................................................................................................................19
Señal de alarma sonora ...........................................................................................................................................19
Configuración inicial .................................................................................................................................................20
ViZiTouch: Método de reinicio manual .....................................................................................................................20
Prueba de transductor de presión ............................................................................................................................20
Inicio ..............................................................................................................................................................................21
Inicio (Menú) ............................................................................................................................................................21
Salvapantallas ..........................................................................................................................................................23
Alarmas .........................................................................................................................................................................24
Alarmas (Menú) ........................................................................................................................................................24
Configuración ................................................................................................................................................................27
Configuración (Menú)...............................................................................................................................................27
Teclado numérico.....................................................................................................................................................28
Página de fecha y hora ............................................................................................................................................29
Página de inicio de sesión del usuario/Página del teclado ......................................................................................30
Página de configuración avanzada ..........................................................................................................................31
Temporizadores de control ......................................................................................................................................31
Alarmas ....................................................................................................................................................................32
Selección del Sensor ...............................................................................................................................................33
Salidas......................................................................................................................................................................35
Página de actualización del programa .....................................................................................................................37

3
 Ajustes de fábrica .....................................................................................................................................................37
Configuración de bloqueo e Interbloqueo ................................................................................................................38
Entradas ...................................................................................................................................................................39
Información de tarjeta de E / S ................................................................................................................................39
Configuración de la Red...........................................................................................................................................40
Reiniciar el ViZiTouch ..............................................................................................................................................40
Historial .........................................................................................................................................................................41
Historia (Menú) .........................................................................................................................................................41
Página de eventos ...................................................................................................................................................42
Curvas de energía ....................................................................................................................................................42
Curvas de potencia ..................................................................................................................................................43
Registros guardados ................................................................................................................................................44
Curvas de la Bomba.................................................................................................................................................45
Estadística ................................................................................................................................................................46
Estadísticas de por vida ...........................................................................................................................................46
Estadísticas del primer servicio ...............................................................................................................................47
Estadísticas del último servicio ................................................................................................................................48
Descargar .................................................................................................................................................................48
Servicio ..........................................................................................................................................................................49
Servicio.....................................................................................................................................................................49
Descarga de manuales .................................................................................................................................................50
Idioma............................................................................................................................................................................51

4
Introducción
Los controladores para bombas eléctricas contra incendio están diseñados para arrancar un motor eléctrico para
bomba contra incendios. El arranque puede ser manual mediante botón pulsador o automático cuando se detecta
una caída de presión en el sistema de rociadores. El controlador para bombas contra incendioes suplido con
transductor de presión. La bomba puede pararsese de manera manual con el botón pulsador de paro local o
automáticamente cuando termina el tiempo establecido en el temporizador programable en campo. En ambos
casos, el paro solo está permitido cuando todas las causas que provocaron el arranque han desaparecido.

Tipos de controladores de bomba eléctrica contra incendio

NÚMERO DE CATÁLOGO DE LA BOMBA CONTRA INCENDIO

MODELO No. EJEMPLO: GPA - 208/50/3/60

Prefijo del modelo: GPA
Voltaje: 208V
HP Clasificación: 50 HP
Fases: 3
Frecuencia: 60 Hz

ARRANQUE DIRECTO EN LÍNEA

MODELO GPA:
Este modelo está concebido para ser usado donde el servicio público o la capacidad de la fuente de
energía permiten un arranque directo.
El voltaje total se suministra al motor tan pronto como el controlador recibe la orden de arranque.

ARRANQUES A VOLTAJE REDUCIDO

Estos modelos están concebidos para ser usados donde el servicio público local o la capacidad de la fuente de
energía no permiten un arranque directo.
En todos los modelos a voltaje reducido, el dispositivo de “MARCHA DE EMERGENCIA” manual inicia un
arranque directo.

MODELO GPP: ARRANQUE POR DEVANADO PARCIAL

Este modelo requiere el uso de un motor con dos devanados separados y seis cables conductores entre
el controlador y el motor.
Al dar la orden de arranque, el primer devanado se conecta inmediatamente a la línea. El segundo
devanado se conecta a la línea después de un breve tiempo de espera.

MODELO GPR: ARRANQUE POR AUTOTRANSFORMADOR

Este modelo no requiere un motor de conexión múltiple. Solo requiere de tres cables conductores entre el
controlador y el motor.
Al dar la orden de arranque, se utiliza un auto-transformador para suplir un voltaje reducido al motor.
Pasado un tiempo, el auto-transformador es cambiado por una conexión de pleno voltaje al motor
siguiendo una secuencia de transición cerrada.
5
 MODELO GPS: ARRANQUE CON DISPOSITIVO DE ESTADO SOLIDO
Este modelo no requiere un motor de conexión múltiple. Solo requiere de tres cables conductores entre el
controlador y el motor.
Al dar la orden de arranque, un arrancador de estado sólido es utilizado para suplir al motor un voltaje
ascendente continuo hasta que el motor alcance su velocidad total. En ese momento un contactor de
derivación de plena potencia es energizado conectando el motor directamente al voltaje de línea y
eliminando toda pérdida de calor dentro del arrancador de estado sólido.
Este controlador también proporciona un modo de paro suave del motor.

MODELO GPV: ARRANQUE POR RESISTENCIAS DE ACELERACIÓN

Este modelo no requiere un motor de conexión múltiple. Solo requiere de tres cables conductores entre el
controlador y el motor.
Al dar la orden de arranque, se utilizan una serie de resistencias de aceleración en cada fase para suplir
un voltaje reducido al motor. Pasado un tiempo, las resistencias se desvían y el motor es conectado a
pleno voltaje, por medio de una secuencia de cambios de transición cerrada.

MODELO GPW: ARRANQUE ESTRELLA-TRIANGULO (Y-DELTA) A TRANSICIÓN CERRADA

Este modelo requiere un motor de conexión múltiple y 6 conductores entre el motor y el controlador.
Al dar la orden de arranque, el motor es conectado a la línea en estrella (Y). Pasado un tiempo, el motor
se reconecta a la línea en configuración triangulo (Delta) aplicando voltaje pleno a los bobinados del
motor por medio de una secuencia de cambio de transición cerrada.
La fuente de alimentación no percibe ningún circuito abierto durante la transición de estrella a triangulo (Y
a Delta). Durante la transición de Wye a Delta, un banco de resistencias se conecta en el circuito de
arranque y permite mantener las bobinas del motor energizadas. Entonces se activa un retardo de 80
segundos e impide que el motor se detenga. Este retardo permite que las resistencias se enfríen y sólo
se activará si se produce la transición. Todavía se puede realizar una parada de emergencia tirando de la
manija media de desconexión.

MODELO GPY: ARRANQUE ESTRELLA-TRIANGULO (Y-DELTA) A TRANSICIÓN ABIERTA

Este modelo requiere un motor de conexión múltiple y 6 conductores entre el motor y el controlador.
Al dar la orden de arranque, el motor es conectado a la línea en estrella (Y). Pasado un tiempo, el motor
se reconecta a la línea en configuración triangulo (Delta) aplicando voltaje pleno a los bobinados del
motor. Este controlador es de transición abierta. El motor se desconecta de la línea durante la transición
de estrella a triangulo (Y a Delta).

Métodos de arranque y paro

Los controladores están disponibles con una combinación de arranque automático/no-automático, con provisión
para paro manual o automático (el paro automático es posible solamente después de un arranque automático).

MÉTODOS DE ARRANQUE
ARRANQUE AUTOMÁTICO
El controlador arrancará automáticamente en detección de baja presión por el sensor de presión cuando la
presión caiga por debajo de la presión seleccionada para el arranque.

ARRANQUE MANUAL
El motor se puede arrancar presionando el botón de arranque, independientemente de la presión del sistema.

ARRANQUE MANUAL REMOTO

El motor puede ser arrancado a distancia cerrando momentáneamente el contacto de un boton pulsador manual.

ARRANQUE AUTOMÁTICO REMOTO, ARRANQUE CON VÁLVULA DE INUNDACIÓN

El motor puede ser arrancado a distancia abriendo momentáneamente un contacto conectado a un dispositivo
automatizado.

Arranque de emergencia
El motor puede ponerse en marcha manualmente utilizando la palanca de emergencia. Esta manija se puede
mantener en una posición cerrada.
6
Importante: para evitar daños en el contactor, se recomienda arrancar el motor de la siguiente manera:
1) Apague la alimentación principal usando el medio de desconexió principal (Interruptor principal),
2) Tire de la palanca de emergencia y que bloquéela en su posición cerrada,
3) Reconecte la energía eléctrica usando el medio de desconexión principal (Interruptor principal).

ARRANQUE SECUENCIAL
En caso de la aplicación de múltiples bombas, puede ser necesario retardar el inicio de cada motor en caso de
una caída de la presión de agua para prevenir un arranque de todos los motores al mismo tiempo.

ARRANQUE POR FLUJO, ARRANQUE DE ZONA ALTA

El motor se puede arrancar abriendo o cerrando un contacto en la entrada de FLUJO/ZONA ARRANQUE/PARO
en la tarjeta electrónica.

ARRANQUE SEMANAL
El motor puede arrancarse (y detenerse) automáticamente a la hora preprogramada.

PRUEBA DE ARRANQUE
El motor puede arrancarse manualmente pulsando el botón de prueba de marcha.

MÉTODOS DE PARO
PARO MANUAL
El paro manual se realiza pulsando el botón de parada con prioridad. Tenga en cuenta que al presionar el botón
de parada, se evita que el motor re-arranque, siempre y cuando se presiona el botón, más un retardo de dos
segundos.

PARO AUTOMÁTICO
El paro automático es posible después de un arranque automático solamente y esta función debe estar activada.
Cuando esta función esta activada, el motor se para automáticamente 10 minutos después de la restauración de
la presión (por encima de la presión deparo) siempre y cuando no haya más causas de arranque.

PARO POR FLUJO, PARO DE ZONA ALTA

Si el controlador se ha iniciado mediante la entrada FLUJO/ZONA - ARRANQUE/PARO y la señal está de nuevo
normal, el motor se detendrá siempre y cuando no haya más causas para arranques.

PARO DE EMERGENCIA
El paro de emergencia es siempre posible en cualquiera de las condiciones de partida y se realiza mediante el
uso de los principales medios de desconexión ubicada en la puerta.

7
Instalación
El controlador de la bomba eléctrica contra incendios GPX está listado cULus, FM certificado y está diseñado para
ser instalado de acuerdo con la última edición del Estándar de la Asociación Nacional de Protección Contra
Incendios para la Instalación de Bombas Centrífugas de Incendio, NFPA20
2016

En el código eléctrico nacional NFPA 70 de los EEUU

En el Código eléctrico canadiense, Parte 1

Otros * códigos eléctricos locales *

* Sólo se han considerado los códigos aplicables en los Estados Unidos y Canadá para el diseño de los
controladores y la selección de los componentes.
Excepto en algunos casos, el controlador también está aprobado sísmicamente y ha sido probado de acuerdo con
los estándares ICC-ES AC156, IBC 2015, CBC 2016, OSHPD Pre-aprobación de Certificación Sísmica Especial
OSP y ASCE 7-10 Capítulo 13. Se requiere una instalación, anclaje y montaje adecuados para validar este informe
de cumplimiento. Consulte este manual y los dibujos para determinar los requisitos de montaje sísmico y la
ubicación del centro de gravedad (puede que tenga que ponerse en contacto con la fábrica). El fabricante del
equipo no es responsable de la especificación y el rendimiento de los sistemas de anclaje. El ingeniero estructural
a cargo en el proyecto será responsable de los detalles de anclaje. El contratista de la instalación del equipo será
responsable de asegurar que se cumplen los requisitos especificados por el ingeniero estructural. Si se requieren
cálculos detallados de la instalación sísmica, póngase en contacto con el fabricante para la realización de este
trabajo.

Reglamentos de la FCC y reglas de especificación de normas de radio (RSS)

Para cumplir con los requisitos de conformidad con la exposición a RF de FCC e Industry Canada, debe
mantenerse una distancia de separación de al menos 20 cm entre la antena de este dispositivo y todas las
personas cercanas. Este dispositivo no debe colocarse ni funcionar en conjunto con ninguna otra antena o
transmisor.

Este dispositivo cumple con los estándares RSS para licencia de Industry Canada. Su funcionamiento está sujeto a
las dos condiciones siguientes: (1) este dispositivo no puede causar interferencias, y (2) este dispositivo debe
aceptar cualquier interferencia, incluyendo interferencia que pueda causar un funcionamiento no deseado del
dispositivo.

Este dispositivo cumple con la parte 15 de las Reglas de la FCC. El funcionamiento está sujeto a las dos
condiciones siguientes: (1) Este dispositivo no puede causar interferencia dañina, y (2) este dispositivo debe
aceptar cualquier interferencia recibida, incluyendo interferencia que pueda causar un funcionamiento no deseado.

Nota: Este equipo ha sido probado y esta dentro de los límites para un dispositivo digital de Clase A, de
conformidad con la parte 15 de las Reglas de la FCC. Estos límites están diseñados para proporcionar una
protección razonable contra interferencias dañinas cuando el equipo se opera en un entorno comercial. Este
equipo genera, utiliza y puede irradiar energía de radiofrecuencia y, si no se instala y utiliza de acuerdo con el
manual de instrucciones, puede causar interferencia perjudicial a las comunicaciones de radio. El funcionamiento
8
de este equipo en una zona residencial es probable que cause interferencia perjudicial en cuyo caso el usuario
deberá corregir la interferencia a su propio costo.
"Los cambios o modificaciones no aprobados expresamente por la parte responsable del cumplimiento podrían
anular la autoridad del usuario para operar el equipo".

Localización
El controlador debera estar instalado lo más cerca posible del motor que controla y estará a la vista del motor. El
controlador debe estar ubicado o suficientemente protegido para que no sea dañado por agua que pueda escapar
de la bomba o sus conexiones. Las partes que transportan corriente en el controlador no deben estar a menos de
12 pulgadas (305 mm) por encima del nivel del piso.

Los espacios y distancias de trabajo alrededor del controlador deben cumplir con NFPA 70, Código Eléctrico
Nacional, artículo 110 o C22.1, Código Eléctrico Canadiense, artículo 26.302 u otros códigos locales.

El controlador es adecuado para uso en lugares sujetos a un grado moderado de humedad, como un sótano
húmedo. La temperatura ambiente de la sala de bombas debe estar entre 39 ° F (4 ° C) y 104 ° F (40 ° C).

El gabinete estándar del controlador tiene clasificación NEMA 2. Es responsabilidad del instalador asegurar que el
estándar del gabinete cumple con las condiciones ambientales o que se ha proporcionado un gabinte con la
clasificación apropiada. Los controladores deben instalarse dentro de un edificio y no están diseñados para un
medio ambiente al exterior (a la intemperie). El color de la pintura puede cambiar si el controlador es expuesto a
los rayos ultravioletas durante un largo período de tiempo.

Montaje
El controlador de la bomba contra incendios se montará solidamente sobre una única estructura de soporte no
inflamable. Los controladores montados en la pared se deben fijar a la estructura de la pared usando las cuatro (4)
orejetas de montaje proporcionadas en el controlador con material diseñado para soportar el peso del controlador a
una altura no menor de 12 pulgadas (305 mm) sobre el nivel del piso. Los controladores montados en el piso se
fijarán al suelo utilizando todos los orificios previstos en las patas de montaje con un equipo diseñado para soportar
el peso del controlador. Las patas de montaje proporcionan el espacio libre necesario de 12 pulgadas (305 mm)
para las piezas que transportan corriente. Para aplicaciones sísmicas, la disposición de montaje debe ser de pared
rígida y base solamente. El ingeniero estructural y de diseño del proyecto, será responsable de los detalles de
anclaje.

Almacenamiento
Si el controlador no está instalado y energizado inmediatamente, Tornatech recomienda seguir las instrucciones
del capítulo 3 de la norma NEMA ICS 15.

Cableado y conexiones
Conexiones de Agua
El controlador deberá conectarse al sistema de cañería de agua tal como indica el NFPA 20. También se conectará
a una cañería de drenaje. La conexiones de agua se encuentran en la parte izquierda del controlador. La conexión
al sistema de presión es macho 1/2 NPT. La conexión para el drenaje es ahusada concebida para tubería plástica.

Cableado Eléctrico
El cableado eléctrico entre la fuente de alimentación y el controlador de bombas contra incendio deberá seguir las
normas mas recientes de la NFPA 20, NFPA 70, Código eléctrico Nacional Articulo 695, el apartado C22.1 del
Código Eléctrico de Canadá, Sección 32-200 y con otros códigos locales. El cableado eléctrico deberá tener la
capacidad de transportar al menos un 125% de la corriente nominal FLA del motor de la bomba contra incendio.

Conexiones Eléctricas
Un electricista certificado deberá supervisar las conexiones eléctricas. Los planos de dimensiones muestran el
área adecuada para la entrada de energía y las conexiones del motor. No debe usarse ninguna otra localización.
Sólo deben usarse empalmes y conectores estancos que eviten el ingreso de agua al gabinete del controlador para
preservar su clasificación NEMA. El instalador es responsable de proteger adecuadamente los componentes del
controlador de bomba contra incendio de restos metálicos o virutas. Contravenir a estas disposiciones, podrían
producir lesiones al personal, daños al controlador y consecuentemente, invalidar la garantía.
9
Consumo de Energía
Energía en espera: 10W

Tamaño
Los terminales de entrada de energía del controlador son capaces de aceptar cables con aislamiento de al menos
60°C. Referirse al diagrama de terminales para determinar sus medidas y tamaños.
El cableado eléctrico entre el controlador para bomba contra incendio y el motor de la bomba deberá estar en un
conducto de metal rígido, intermedio o flexible a prueba de líquidos o bien ser del tipo MI y cumplir con los
requisitos de la NFPA 70 Nacional Electrical Code o el Código Eléctrico de Canadá C22.1 u otros códigos locales.
El número de conductores requeridos varía en función del modelo del arranque :
• 3 cables más la puesta a tierra dimensionados a 125% de la corriente de plena carga para los modelos GPA,
GPR, GPS y GPV.
• 6 cables más la puesta a tierra dimensionados a 125% del 50% de la corriente de plena carga del motor para el
modelo GPP.
• 6 cables mas la puesta a tierra dimensionados a 125% del 58% de la corriente de plena carga del motor para los
modelos GPY y GPW.

Conexiones de Alimentación de Entrada

La alimentación normal entrante se debe conectar a los terminales situados en los medios de desconexión IS.
- Para motor de 3 fases: identificado L1-L2 y L3.
- Para motor monofásico: identificado L1 y L3

Conexiones Del Motor

Los cables del motor deben ser conectados a los terminales identificados por:
- T1-T2 y T3 localizados en el contactor principal (1M) para los modelos GPA, GPR, GPS y GPV.
- T1-T2 y T3 localizados en el contactor (1M) y T7-T8 y T9 localizados en el contactor (2M) para el modelo GPP.
- T1-T2 y T3 localizados en el contactor (1M) y T6-T4 y T5 localizados en el contactor (2M) para los modelos GPY
y GPW.
Es responsabilidad del instalador obtener la información necesaria de las conexiones del motor y asegurarse de
que el motor es conectado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del motor. De lo contrario, podrían
producirse lesiones al personal, daños al controlador y/o al motor y consecuentemente invalidar la garantía.

10
Descripciones de la Regleta de Terminales Tarjeta Electrónica de E / S

Terminales de salida de alarmas (Relé DPDT, C:

Común, NC: Normalmente Cerrado, NO:
Normalmente Abierto):
A : Motor en marcha
B : Alimentación disponible (relé a prueba de fallos)
C : Inversión de fases
D : Alarma en cuarto de bombas
E : Problemas del motor
F : Reservado a la fábrica
Terminales de entrada de señales de campo (solo
contacto seco; sin voltaje):
G: Arranque manual remoto (NA)
H: Bloqueo (NA)
I: Arranque automático remoto (NC)
J: Válvula de diluvio (NC)
K: Reservado a la fábrica 3 (NA)
L: Arranque-Paro Flujo/Zona (NA)
M: Reservado a la fábrica 2 (NA)
N: Reservado a la fábrica 1 (NA)
Entradas/Salidas de fábrica:
O: Sensor de entrada analógica (dependiendo de las
opciones).
P: Sensor de entrada analógica (dependiendo de las
opciones).
Q: Sensor de presión de descarga PT2 (sólo opción
redundante).
R: Sensor de presión de descarga PT1.
S: Interruptor de fin de carrera de emergencia.
T: Puertos de comunicación a ViZiTouch y tarjetas de E /
S.
U: Campana de alarma.
V: Pruebe la válvula solenoide.
W: disparo de derivación.
X: Reservado a la fábrica.
Y: Alimentación de 24VCA.
Z: Relé de potencia de la bobina principal.
AA: Retardo Relé de potencia de la bobina.
BB: detección de corriente de entrada y detección de
fallos a tierra.
CC: Tierra.
DD: Detección de voltaje de entrada.

11
Guía de Inicio Rápido

La etiqueta de especificaciones técnicas es la más importante de todas. Léala detenidamente para asegurar la
compatibilidad entre el controlador y la instalación.

Verifique que el controlador esté instalado de forma segura en la pared o en el soporte de montaje.

12
Asegúrese de hacer agujeros de entrada para los cables del motor y las conexiones de alimentación. Guíe los
cables en el interior del panel siguiendo los requisitos para minimizar las interferencias con otros equipamientos del
controlador.

Compruebe y/o haga las conexiones de agua correspondientes para la entrada de agua y el desagüe. Estas
conexiones deben ser realizadas de una manera segura y bien apretadas. Consulte las indicaciones impresas en
la tapa de plástico.

13
Conecte la enrgia de alimentación y el motor a sus respectivos terminales. Asegúrelos con el torque
correspondiente como se indica en la etiqueta de torque y compruebe todas las conexiones. Cierre la puerta y
asegúrese de bloquearla. Coloque los medios de desconexión del disyuntor en la posición ON (encendido).
Compruebe los datos en la pantalla principal del controlador.

Una vez que el controlador ha sido energizado, la página de “Primer Arranque” aparece. Presione sobre “Iniciar
sesión” e introduzca un código de autorización (contraseña).

14
Verifique que la tensión normal mostrada en L1-L2, L2-L3 y L1-L3 (nominal) es la misma que esta inscrita en la
etiqueta de descripción del controlador. El controlador validará automáticamente el voltaje normal versus el voltaje
para el que fue fabricado.

Si todo esta adecuado, una marca verde de aprobación aparecerá.

Para continuar al próximo paso, presione sobre “˂ Primera puesta en marcha”.

Presione “Rotación del Motor”

Presione el botón de arranque para energizar el motor eléctrico y verifique que el motor eléctrico está girando en la
dirección correcta. Si la rotación no esta en dirección apropiada, ajuste las conexiones del motor de acuerdo al
gráfico de abajo. Presione el botón de “Paro” para detener el motor eléctrico.

15
Una vez comprobada la rotación del motor, vuelva a la página de inicio del controlador y presione sobre "Verificar
presión".

¡ADVERTENCIA!
En un arranque de transición cerrado Wye-Delta, si la transición de Wye a Delta se produce (después de 5 a 8
segundos dependiendo del motor HP), el botón de parada manual se desactivará durante 80 segundos. Para
detener el motor antes de que finalice el retardo de 80 segundos, utilice el mango de desconexión.

Presione sobre “Presión”.

- Verifique que la lectura de la presión en la pantalla, coincide con la presión del instrumento de medida de presión,
debidamente pre-calibrado, instalado sobre la linea de sensado de presión.
- Elija las unidades de presión presionando sobre la casilla de unidades.
- Si es requerido, ajuste el rango del instrumento digital de medida de presión a Max. Pres.
- Inserte los valores de la presión de arranque y la presión de paro de la bomba contra incendio.
- Inserte, si asi lo desea, los valores de la presión de arranque y la presión de paro de la bomba Jockey.

Nota: Los valores de presión de arranque y paro de la bomba jockey, deberán ser seleccionados también en el
controlador de la bomba jockey propiamente dicho. Insertar estos valores en el controlador de la bomba contra
incendio, es solo para propósito de registros de datos de presión.

Para continuar con el siguiente paso, presione sobre “Primera Puesta en marcha”.

16
Vuelva a la página de inicio del controlador y pulse el botón "otra configuración". Introduzca la hora y la fecha.
Seleccione el "apagado automático" y la duración del tiempo que la bomba seguirá funcionando después
alcanzada la presion de paro, eso, si se desea una parada automática. Seleccione la frecuencia con la que se
realizará la prueba periódica, el día de la semana, la hora y la duración de la prueba. Además, ingrese la duración
de la prueba de ejecución manual.

Compruebe que los valores visualizados son correctos.

17
La configuración inicial ya está terminada. El controlador está totalmente instalado y configurado.

18
Características Principales
El ViZiTouch

A : LED de encendido 3 colores: Verde pulsante si el ViZiTouch está alimentado correctamente.

B : Botón de arranque: Se utiliza para arrancar manualmente el motor.
C : Botón de Paro: Se utiliza para detener el motor si todas las condiciones de arranque han desaparecido.
D : No se utiliza.
E : Botón de prueba de marcha: Se utiliza para iniciar la prueba de funcionamiento manual. Tenga en cuenta que el
agua fluirá a través del drenaje durante la prueba.
F : Puerto frontal USB: Dispositivo de conección USB utilizado para la descarga de archivos, actualizaciones de
software, informes de servicio.
G : Pantalla táctil: Pantalla táctil LCD de 7 pulgadas con cubierta protectora.
H : Mecanismo de bloqueo para la cubierta protectora de la pantalla. Empujar desde arriba para abrir.
I : Conector CANBUS para la comunicación con la tarjeta de E / S.
J : Conector USB lateral.
K : Conector Ethernet.

Señal de Alarma Sonora

La campana de alarma se activa bajo una condición de incumplimiento indicado en la norma NFPA20.

Cualquiera de estas condiciones activará la campana de alarma, pero podrá silenciarse, excepto en algunos casos,
presionando el botón "Silencio de campana" en la página de Alarmas. Una vez silenciada, la campana de alarma
sonará de nuevo si ocurre un nuevo fallo o si las condiciones de alarma permanecen sin cambios después de 24
horas. La campana de alarma deja de sonar automáticamente si las condiciones de alarma desaparecen.

Nota: Otras condiciones opcionales o definidas por el usuario también pueden activar la campana y pueden ser

19
configuradas por el usuario. Vea la sección 5 y verifique los dibujos colocados dentro del gabinete para más
detalles.

Configuración Inicial
Antes de usar el controlador debe realizarse la configuración inicial. Para acceder a la página principal y activar el
modo automático del controlador es necesario realizar la configuración inicial.

ViZiTouch: Método de Reinicio Manual

Si es necesario, aquí está el procedimiento para reiniciar manualmente el ViZiTouch:
1- Apague todos los medios de desconexión para desenergizar el ViZiTouch. La pantalla del ViZiTouch debe
ponerse negra.
2- Pulse el botón de parada o espere a que se apague el LED del ViZiTouch.
3- Espere 10 segundos.
4- Encienda todos los medios de desconexión.

Prueba de Transductor de Presión

El controlador probará el transductor de presión al menos una vez a la semana si no se ha realizado ninguna
prueba de funcionamiento manual o ninguna prueba semanal. Durante la prueba, la lectura de presión caerá a
cero, pero el controlador no lo verá como una solicitud de inicio. Esta caída de presión se registrará en la página
"Curva de la bomba" y en los registros con el mensaje.

20
Inicio
Inicio (Menú) Inicio

1
2
3
4
5
6
7

La página de inicio muestra todos los estados del controlador y los valores importantes del controlador. Esto
incluye todos los voltajes, corrientes, presiones, estado del motor y estatus, así como todos los temporizadores y
secuencias de arranque del motor.

A: Barra de navegación: al presionar este icono se abrirá un menú de navegación en el lado izquierdo de la
pantalla:

1- Ir a la página principal
2- Ir a la página de alarmas
3- Ir a la página de configuración
4- Ir a la página de historia
5- Ir a la página de servicio
6- Ir a la página de descarga de manuales
7- Ir a selección del idioma del controlador

B: Nombre de la página.

21
C: Muestra la fecha, la hora y la temperatura ambiente.

D: Voltaje de alimentación del motor. Cada caja representa un voltaje de fases individual entre las dos líneas
adyacentes.

E: Corriente. Cada círculo representa una corriente de línea individual.

F: Contactos del motor. Una animación muestra el contactor abierto o cerrado dependiendo de la señal enviada a
la bobina principal.

G: El motor eléctrico. Será gris si el motor está parado, verde si se está detectando una señal de "motor en
marcha" y rojo si se ha producido un fallo de arranque. Al presionar sobre el motor la pantalla redirigirá al usuario a
la página "últimas estadísticas de servicio", que controla todas las estadísticas relevantes sobre el controlador
desde el último servicio.

H: El símbolo de configuración del motor muestra cómo el motor está conectado al (los) contactor (es). Este
símbolo se utiliza para mostrar si el motor está en una configuración inicial (cableado Y, por ejemplo) o en una
configuración de funcionamiento permanente (ejemplo, cableado en delta)

Conexión en triángulo del motor permanente.

Conexión en Y del motor temporal.

Conexión del motor auto-transformador temporal.

Conexión del motor con resistores primarios temporal.

Conexión del motor con arranque de estado sólido temporal.

Conexión del motor con devanado parcial temporal.

I: Representación de la causa de arranque o paro del motor. La razón por la que el motor está en marcha se
mostrará en un cuadro de mensaje. Las opciones posibles incluyen, pero no se limitan a:

EMERGENCIA: Arranque manual del motor activado por la manija de emergencia.

MANUAL: Arranque manual del motor activado con el botón pulsador de arranque (START).

MANUAL REMOTO: Arranque manual del motor activado mediante un contacto de arranque remoto.

DILUVIO: Arranque automático del motor activado por una válvula de diluvio.

AUTO: Arranque automático del motor activado por caída de presión.

AUTO REMOTO: Arranque automático del motor activado por un equipo remoto.

FLUJO: Arranque automático del motor activado por una señal en la entrada FLUJO / ZONA - ARRANQUE /
PARO.

ZONA ALTA: Arranque automático del motor activado por una señal en la entrada FLUJO / ZONA - ARRANQUE /
PARO.

22
PRUEBA SEMANAL: Inicio automático del motor activado por una prueba programada.

PRUEBA MANUAL: El arranque automático del motor se activa mediante el botón de prueba de marcha.

Este mensaje también puede indicar la razón por la que el motor no está funcionando a pesar de que se está
haciendo una solicitud de arranque. Las opciones posibles incluyen, pero no se limitan a:

CORRIENTE DE ROTOR BLOQUEADO (No en modelos GPL): Una alarma de corriente de rotor bloqueadO no ha
sido reiniciada en la página de alarmas e impide que arranque el motor.

BAJA PRESIÓN: Una baja presión de succión evita que el motor funcione. Esta función es opcional.

BAJO NIVEL DE AGUA: Un nivel bajo del depósito de agua evita que el motor funcione. Esta función es opcional.

ZONA BAJA: Un controlador de zona inferior que no está en funcionamiento impide que el motor funcione. Esta
función es opcional.

BLOQUEADO: Una señal de interbloqueo impide que el motor funcione.

J: Temporizadores. El temporizador de arranque secuencial (retardo de encendido) iniciará el conteo con una
demanda de arranque automático (caída de presión, válvula de diluvio o señal automática remota). El motor sólo
arrancará si la solicitud permanece activa durante el tiempo de duración del temporizador. La "Duración" del
temporizador de paro de marcha para el apagado automático del motor, comenzará su conteo una vez que el
requerimiento del arranque desaparezca. La bomba se detendrá a la expiración de este temporizador si la razón
del arranque ya no está presente. Si se ha programado una prueba periódica, se mostrará el tiempo restante. Si se
ha activado una prueba de funcionamiento manual, se mostrará el tiempo restante.

K: Sección de presiones: Permite una lectura precisa de la presión real del sistema. Los valores de ajuste para el
arranque (Cut-In entre las secciones amarilla y roja) y el paro (Cut-Out entre las secciones verde y amarilla) se
indican en el medidor. Estos valores también serán representados por una línea roja y verde en el medidor,
permitiendo una rápida comparación entre la presión real y los puntos de ajuste. La presión real se muestra en el
centro del medidor junto con la unidad de medida (psi, barra, etc.). La presión máxima permitida también se indica
en el medidor y servirá de escala en el medidor en consecuencia. Una imagen del medidor a pantalla completa
aparece si se presiona cualquier parte sobre el medidor.

L: Barra de estado. La barra de estado aparece en la parte inferior de la pantalla. Muestra tres estados que
describen la configuración primaria del controlador: Accionado por presión o sin presión, controlador automático o
no-automatico, apagado automático o manual.

Si una alarma o una advertencia se activa, aparecerá un rectángulo coloreado sobre la barra de estado y mostrará
el mensaje del error. Esta notificación será amarilla para una advertencia y roja para una alarma. Si hay más de un
error, la pantalla alternará entre los mensajes de error. Los mensajes desaparecerán cuando la causa de la alarma
o la advertencia ya no esté presente.

Salvapantallas
Después de 5 minutos de inactividad en el ViZiTouch, la pantalla reducirá su brillo al 25%. Después de 10 minutos
de inactividad en el ViziTouch, se activará el protector de pantalla "Pantalla Negra". Su objetivo es ampliar la vida
útil de la pantalla LCD. El protector de pantalla se desactivará instantáneamente si el motor está funcionando o si
se activa una alarma. Para desactivarlo manualmente, simplemente toque la pantalla o cualquier botón de
membrana. Después de la desactivación, el protector de pantalla siempre redirigirá a la página "Principal".
También cerrará sesión de cualquier usuario restableciendo el nivel de seguridad a 0 y guardará cualquier nueva
modificación en la configuración.

23
Alarmas
Alarmas (Menú) Configuración> Avanzado> Alarmas

Esta página muestra la lista de alarmas que se encuentran activas y las alarmas también ocurridas. Las alarmas
con parámetros ajustables se pueden configurar en la página Config ˃ Avanzadas ˃ Alarmas (consulte la sección
6).
Una alarma se llama ACTIVA cuando la condición por la que se activó sigue siendo válida.
Una alarma es llamada OCURRIO cuando su condición estuvo activa, pero ya no está más presente.
Las alarmas que representan serios Problemas, tendrán un triángulo rojo con un signo de exclamación en el centro
al final del mensaje de alarma.
Las alarmas que representan advertencias simples tendrán un triángulo amarillo con un signo de exclamación en el
centro al final del mensaje de alarma.
Al presionar el botón de prueba de campana, ésta repicará durante tres segundos.
Para silenciar la campana, presione el rectángulo de alarma que esta en la pagina de alarmas o ella se silenciará
después del tiempo establecido de fábrica.
Al presionar el rectángulo de reinicio se restablecerán las alarmas ocurridas solamente.
Las alarmas que terminan con ** sólo están disponibles en los modelos con interruptor de transferencia
automática

La tabla muestra los eventos del sistema:

- Fecha y hora de la alarma en el formato YYYY.MM.DD HH: mm: SS
- Mensaje de alarma
- Estado: ocurrido o activo
- Icono con código de color:
Rojo: El evento es una alarma
Amarillo: El evento es una advertencia

24
Lista completa de alarmas:
- Inversión de fases normal: Se activa cuando el orden de fases en la alimentación normal no coincide con el valor
correcto del controlador. Cada vez que se reconoce un servicio en el ViZiTouch, el controlador sincroniza el orden
de fase correcto con el detectado en la alimentación normal.

- Pérdida de fase L1: Esta alarma se activa si la primera fase de la conexión de alimentación normal no cumple los
criterios de calificación.

- Pérdida de fase L2: Se activa si la segunda fase de la conexión de alimentación normal no cumple los criterios de
calificación.

- Pérdida de fase L3: Se activa si la tercera fase de la conexión de alimentación normal no cumple los criterios de
calificación.

Corriente de rotor bloqueado: Se activa cuando se detecta una condición de rotor bloqueado en la potencia de
alimentación normal. Tenga en cuenta que el motor no arrancará con la potencia normal de alimentación si esta
alarma no ha sido restablecida desde la página de alarmas.
Fallo al arrancar: Se activa si hay bajas corrientes en dos de las fases cuando el motor debe estar en marcha. Se
programa un retardo en fábrica de 20 segundos para darle tiempo suficiente al motor para arrancar antes del
señalamiento de esta alarma

Problemas del Interruptor de Transferencia Automática: Se activa después de un retardo programado en fábrica
tras detectar cualquiera de los datos del Interruptor de Transferencia siguientes: Los interruptores limitantes de la
posición normal y de la posición alterna, ambos están activados; o, ninguno de los interruptores limitantes tanto de
la posición normal como de la posición alterna, está activado; o, la lectura de voltajes en el lado de carga del
contactor del motor es diferente a la energía de entrada reportada.

Pérdida de energía: Se activa cuando se detecta una pérdida completa de la potencia de la alimentación normal.

Servicio Requerido: Se activa cuando el servicio para el controlador es debido. Esto ocurre cuando la fecha
establecida en la página de servicio ha pasado o si a esa fecha, no se ha realizado ningún servicio.

Baja-corriente: Se activa cuando la corriente está por debajo del 30% de la corriente de carga nominal y el motor
ha estado funcionando durante 15 segundos.

Sobre-corriente: Se activa cuando la corriente está por encima del 150% de la corriente de la carga nominal.

Bajo Voltaje: Se activa cuando la tensión de alimentación normal es inferior al 80% de la tensión nominal.

Sobre Voltaje: Se activa cuando la tensión de alimentación normal es superior al 115% de la tensión nominal.
Fases desbalanceadas: Se activa cuando hay una diferencia de más del 10% del voltaje nominal entre las lecturas
de voltaje de la alimentación Normal.

Presión de arranque de prueba semanal no alcanzada: Se activa si no se alcanza la presión de entrada en marcha
durante una prueba semanal o una prueba manual. Al final de los 20 segundos del temporizador, si no se alcanza
la presión de arranque, el test puede aún tener éxito al arrancar el motor si la presión ha caído al menos 5 psi.

Prueba semanal de la válvula de solenoide de test semanal: Se activa si la presión no baja un mínimo de 5 PSI
durante la prueba de funcionamiento manual o la prueba semanal. Indica un fallo con la válvula solenoide de
prueba.

Fallo del transductor de presión: Ocurre si la lectura de la presión está fuera de su rango normal. Adicionalmente,
si se instala un sensor de presión dual opcional, se activará si los dos transductores de presión muestran
diferentes lecturas. Se recomienda investigar más a fondo para determinar qué causó las diferentes lecturas.
Tenga en cuenta que el controlador siempre elegirá la lectura de presión más baja para determinar la presión del
sistema. Además, si el voltaje que alimenta el transductor está por debajo de 0,5 V o más de 4,5 V, la alarma se
activará.

25
Inversión de fase de enrgia de la alimentación alterna **: Se activa cuando el orden de fase en la alimentación
alterna no coincide con el valor correcto del controlador. Cada vez que se reconoce un servicio en el ViZiTouch, el
controlador sincroniza el orden de fase correcto con el detectado en la alimentación normal.

Interruptor de Aislamiento Abierto / Disparado **: Se activa cuando el interruptor de aislamiento alterno es
disparado o Eestá abierto. Esta condición de alarma hace sonar la campana y no se puede silenciar.

Disyuntor de la alimentación alterna abierto / disparado **: Se activa cuando el disyuntor de la energía alterna está
disparado o abierto. Esta condición de alarma hace sonar la campana y no se puede silenciar.

Error de comunicación de tarjeta electrónica E / S: Se activa si no se puede establecer ninguna comunicación entre
el ViZiTouch y la tarjeta de E / S eléctrónica durante 15 segundos. Esta alarma es crítica y dispara la campana, así
como desactiva el relé de salida de energía disponible. Si esta alarma persiste durante más de 1 minuto, el
controlador se reiniciará para intentar solucionar el problema.

Error de comunicación de la tarjeta electrónica E / S del interruptor de transferencia **: Se activa si no se puede
establecer comunicación con la tarjeta electrónica E / S delinterruptor de transferencia durante 15 segundos. Esta
alarma es crítica y activa la campana, así como desactiva el relé de salida de energía disponible. Si esta alarma
persiste durante más de 1 minuto, el controlador se reiniciará para intentar solucionar el problema.

Corriente de rotor bloqueado del lado de la energía alterna **: Se activa cuando se detecta una condición de rotor
bloqueado en la potencia alternativa. Tenga en cuenta que el motor no arrancará con la alimentación alterna si
esta alarma no ha sido restablecida desde la página de alarmas.

Baja temperatura ambiente: Se activa cuando la temperatura ambiente es inferior al valor programado en fábrica (5
° Celsius).

Voltaje de control no disponible: Se activa cuando la entrada de alimentación de 24 VCA a las tarjetas de E / S está
por debajo del rango funcional aceptable.

Problema del motor: Se activa cuando hay una condición de alarma relacionada con el motor (sobreintensidad,
baja-corriente, falla en el arranque o fallo a tierra).

Alarma de la sala de bombas: Se activa cuando existe una condición de alarma relacionada con la sala de bombas
(sobre-voltaje, bajo-voltaje, fases no balanceadas).

Bomba en demanda: Se activa cuando la presión está por debajo de la presión de arranque programado en un
controlador automático accionado por presión.

Presión de arranque inválida: Se activa cuando el valorde la presión de arranque no es aceptable en un

controlador actuado por presión.

26
Configuración
Configuración (Menú) Config

La página de configuración principal se utiliza para configurar todos los parámetros básicos de selección y
proporciona un medio rápido de cambiar los ajustes más comunes.
Hay siete (7) rectángulos de parámetros de acceso; Presión, Prueba periódica, Prueba de marcha, Paro
automático, Fecha y hora, Menú Avanzado y Acceso al usuario. Cada parámetro requiere un nivel de acceso
específico para establecer o cambiar valores.

Inicio de sesión del usuario:

El icono de candado indica el nivel de autorización actual. Un candado cerrado indica que sólo se pueden cambiar
los ajustes básicos. Presione el candado para introducir un código de autorización para desbloquear y hacer
ajustes adicionales. Un candado abierto que muestra un número de autorización indica que algunos parametros
están desbloqueados. Vuelva a presionar el candado cuando haya finalizado la operación para cerrar la sesión y
guardar los cambios realizados en la configuración.

Presión:
Los parámetros principales de la presión se pueden seleccionar y ajustar dentro de la caja en la parta superior de
la página.
- Lectura de presión: Se puede seleccionar en PSI, kPa, bares, FoH o mH20.
- Dispositivo de entrada: Se puede seleccionar como Transductor de presión 1 ó 2
- Presión Máxima: Puede ajustarse entre el valor de paro y 9999.
- Presión de Paro: Puede ajustarse entre el valor de la presión de entrada en marcha y el valor de presión máxima.
(La presión de paro debe estar configurada antes de la presión de entrada en marcha).
- Presión de entrada en marcha: Puede ajustarse por debajo del valor de la presion de paro.

27
Prueba periódica:
La Prueba Periódica puede ser seleccionada ya sea "semanal", "quincenal" o "mensual". El día de la semana, la
hora del día para la prueba y la duración de la prueba también se pueden especificar en esta casilla.

Prueba de marcha:
El cuadro de configuración de la prueba de marcha es donde se establece la duración del tiempo de prueba de
ejecución. Se puede seleccionar un temporizador entre 1 y 30 minutos.

Parada automática:
Si está activado, el apagado automático parará automáticamente la bomba después de que la demanda
desaparezca. Se puede seleccionar un temporizador entre 1 y 1440 minutos.

Avanzado:
Vá a las páginas de configuración avanzada.

Configuración de fecha y hora:

Presione esta opción para mostrar la página Fecha y Hora.

Teclado numérico

El teclado se activa cada vez que el usuario presiona una caja cuadrada blanca que representa un número que se
puede ajustar. En la parte superior del teclado, se muestra el parámetro actual. El cuadro en la parte superior del
teclado muestra el rango de valores aceptados para ese parámetro en particular. La casilla se pondrá roja si el
valor introducido está fuera de rango. Presionando la pantalla sobre "X" en el círculo se establecerá el valor a cero
"0". Una vez que se selecciona un valor que cae dentro del rango, el cuadro se volverá azul. La casilla con una "X"
azul dentro de una flecha blanca se utiliza como "retroceso". Al presionar sobre "OK" se introduce el nuevo valor y
la pantalla volverá a la página anterior. Al presionar en cualquier lugar fuera del teclado numérico se cancelará el
proceso de edición y se dejará el valor previamente seleccionado.

28
Página de fecha y hora

Seleccione el año presionando dentro del cuadro del año e ingrese el valor, o utilice las flechas izquierda y derecha
para simplemente decrementar o incrementar el año. Del mismo modo, seleccione el mes presionando el cuadro
mes y seleccione uno de la lista mostrada, o utilice las flechas izquierda y derecha para recorrer las opciones.
Una vez configurado, presione sobre el día adecuado para seleccionar el día real, si este diferente. El tiempo se
ajusta presionando las dos casillas cuadradas debajo del reloj; La izquierda establece las horas y la derecha
establece los minutos. Presione sobre Actualizar para confirmar los cambios. Aparecerá un cuadro de diálogo para
confirmar el cambio "Fecha y hora". El usuario puede cancelar los cambios presionando sobre "Cancelado". Tenga
en cuenta que el cambio de la fecha y la hora tendrá un efecto en la cronología de los registros.
La zona horaria también se puede cambiar usando la casilla en la esquina inferior derecha.

29
Página de inicio de sesión del usuario/Página del teclado

Teclado de inicio de sesión de usuario:

Esta página permite al usuario acceder a un nivel de seguridad superior introduciendo una contraseña. Si la
contraseña es válida, el campo de texto cambiará a verde y, si no es válido, el campo de texto cambiará a rojo. Un
círculo con una "X" aparece en el campo de texto tan pronto como se introduce un carácter, lo que permite borrar
rápidamente la contraseña escrita.

Poco después de introducirse, cada carácter se mostrará como un "*". Para ver la contraseña completa, presione
sobre el ojo en la esquina superior izquierda.

Si la contraseña no es válida por varias veces, el usuario será redirigido a la página "Servicio", lo que permite al
usuario comunicarse con el distribuidor de servicio apropiado.

Si la contraseña es válida, la página "Configuración" se volverá a cargar y el nivel de seguridad de acceso se

mostrará en el candado. Para cerrar la sesión, haga clic en el candado y el nivel de seguridad del usuario volverá a
"0"

Otros teclados:
El teclado se activa cada vez que el usuario pulsa en una casilla rectángular gris con texto en blanco que
representa un texto que se puede ajustar. La "X" permite al usuario cancelar el valor editado. La flecha hacia atrás
borra el último carácter introducido. Simplemente haga clic en el botón "OK" una vez que se establezca el valor.
Este tipo de campo de texto se utiliza principalmente para generar una indicación de texto digital para una entrada
de alarma personalizada.

30
Página de Configuración Avanzada Config > Avanzado

Esta página es el portal de todos los parámetros de configuración avanzada del ViZiTouch. Pulsando una pestaña
se redirigirá a la página correspondiente.

Temporizadores de Control Configuración> Avanzado> Temporizadores de

Control

Esta página se utiliza para ajustar los temporizadores.

Temporizador de Transición
Este temporizador establece el retardo de transición entre el arranque a voltaje reducido y el pleno voltaje. (No
para modelos GPA).
Rango de tiempo: 0-3600 Segundos
Temporizador de arranque diferido
Este temporizador establece el retardo de tiempo entre una demanda que se activa y el arranque del motor.
(Opcional).
Rango de tiempo: 0-3600 Segundos

Temporizador de período de marcha

Este temporizador establece el tiempo que el motor seguirá funcionando después de que se la demanda de
marcha desaparezca.
Rango de tiempo: 1-1440 Minutos
31
Alarmas Configuración> Avanzado> Alarmas

La mayoría de las alarmas no son configurables en el campo, pero algunas sí son configurables con el nivel de
contraseña adecuado. Si es configurable, las casillas de verificación estarán en blanco. De lo contrario, las casillas
de verificación serán de color gris. Además, los dos últimos campos: valor de uso y valor analógico no siempre son
visibles.

Test de Arranque: La alarma se puede probar presionando sobre esta casilla.

Activar: Active esta casilla para habilitar la alarma / advertencia.

Alarma: Hace que esta señal sea una alarma (pantalla roja). De lo contrario, será una advertencia (pantalla
amarilla).

Audible: Marque esta casilla para hacer sonar la campana mientras esta alarma está activa.

Duración de Silencio: Establezca el tiempo que esta alarma permanecerá silenciada.

32
Anunciar cuando ocurrió: Marque esta casilla para mantener activado cualquier relé asociado incluso cuando esta
alarma haya ocurrido.

Reconocimiento: Marque esta casilla para hacer que la alarma sea reconocible. Si se reconoce una alarma, la
campana se silenciará y la salida de la tarjeta de E / S de alarma dejará de estar activa. Para confirmar que una
alarma sea reconocible, vaya a la página de la lista de alarmas y presione el estado "Activo" azul a la derecha de la
alarma. El estado "Activo" debería cambiar a "Reconocer".

Temporizador activado: Es el retardo de tiempo entre el disparo de la condición y la activación de la alarma.

Temporizador de desactivación: Es el retardo de tiempo entre el paro de la condición y la desactivación de la

alarma.

Uso del valor analógico: Se utiliza para describir el rango de activación de la alarma. Se pueden seleccionar
"inferior a", "superior a" y "entre". Debe introducirse el valor correspondiente.

Texto: Este campo se puede utilizar para cambiar el nombre de la alarma que se mostrará mientras esta alarma
esté activa. Tenga en cuenta que al cambiar el nombre de fábrica de una alarma, se inhabilitará la traducción de
esta alarma a diferentes idiomas.

Histéresis: En el campo "Valor de uso analógico", es posible seleccionar "punto de referencia de baja histéresis" y
"punto de consigna de alta histéresis". Tanto el valor bajo analógico como el valor alto deben seleccionarse para
que este modo sea efectivo. Para el "punto de consigna bajo de la histéresis", la alarma se activará si la señal
elegida pasa por debajo del "punto de consigna bajo" y se restablecerá cuando la señal sobrepase el "punto de
consigna alto". Para el "punto de referencia alto de histéresis", la alarma se activará si la señal elegida supera el
"punto de consigna alto" y se reiniciará cuando la señal caiga por debajo del "punto de consigna bajo".

Selección del Sensor Configuración> Avanzado> Sensores

Todos los sensores analógicos, sensores de tensión, un sensor de corriente y un sensor de falla a tierra pueden
calibrarse accediendo a esta página. La entrada analógica 1 está dedicada al transductor de presión 1. La otra
entrada analógica depende de las opciones del controlador.

33
Cada sensor, exceptuando los sensores de voltaje de línea y el de corriente, se pueden calibrar de la misma
manera. El destino de la señal, el tipo de unidad, la unidad, los valores mínimo y máximo son variables que se
ajustan en fábrica, pero la calibración se puede realizar en el campo.

Hay tres maneras de calibrar un sensor que se puede elegir en las ventanas debajo de "Valor del sensor".

- Valor del sensor: Conecte una herramienta de medida externa ya calibrada (como un manómetro para calibrar un
sensor de presión). Traiga el sistema a calibrar a un punto bajo. Mientras mira la herramienta de medición,
presione el botón de lectura (el botón con una flecha circular). El valor que se visualizó en la herramienta de
medición cuando se presionó el botón de lectura debe introducirse en la ventana "Baja" por debajo del valor
deseado. Repita estos pasos con un valor alto. A continuación, pulse el botón de cálculo. Para el PT1, solo se
requiere un valor alto.

- Voltaje teórico: Utilice el gráfico teórico de la respuesta de voltaje del sensor (dado generalmente en la hoja de
datos del sensor). Introduzca un punto bajo (valor, voltaje) y un punto alto. A continuación, presione calcular.

- Corriente teórica: Igual que la tensión teórica, pero con amperios.

Para obtener mejores resultados, utilice dos puntos que están muy separados, pero en el rango normal del sensor.

34
Para calibrar el sensor de voltaje, utilice un voltímetro externo ya calibrado. Con el panel de control energizado:
- Leer el voltaje entre L1 y L2, y presionar el primer cuadro blanco en "Valor del sensor".
- Introduzca el voltaje en el primer cuadro blanco en "Deseado".
- Leer el voltaje entre L2 y L3, y presionar el segundo cuadro blanco en "Valor del sensor".
- Introduzca el voltaje en el segundo cuadro blanco en "Deseado".
- Leer el voltaje entre L1 y L3, y pulsar el tercer recuadro blanco en "Valor del sensor".
- Introduzca el voltaje en el tercer recuadro blanco en "Deseado".
- Presione sobre la casilla "Calcular".

Para calibrar el sensor de corriente, utilice un amperímetro de pinzas ya calibrado. Con el panel de control bajo
tensión y el motor no energizado, introduzca "0" en el cuadro blanco en "Deseado". Presione sobre "Leer todo"
más alto. Ponga en marcha el motor pulsando el botón de arranque manual del ViZiTouch y espere a que el motor
alcance la velocidad máxima. Tome una lectura con la pinza de corriente en una línea y presione sobre "Leer todo"
más bajo. Introduzca el valor tomado con la pinza de corriente en el cuadro blanco en "Deseado" y a la derecha de
"Alto". Presdione sobre calcular.

¡Noticia importante!
Todos los cables de sensores analógicos utilizados para este controlador deben de ser blindados. El blindaje tiene
que estar conectado a tierra en el lado del motor. El incumplimiento de estas recomendaciones puede afectar al
buen funcionamiento del controlador y anular su garantía.

Salidas Configuración> Avanzado> Salidas

35
Esta página se utiliza para ver la lógica de las señales que activarán las salidas en la tarjeta electronica E / S y
para probar esas salidas. La salida TB6 también se puede configurar desde esta página.

Salidas de la tarjeta eléctronica:

- SV
- ST
- AB
- CR4
- CR5
- TB1 (Motor en marcha)
- TB2 (Energia Disponible)
- TB3 (Inversión de fases normal)
- TB4 (Alarma de la sala de bombas)
- TB5 (Problema del motor)
- TB6 (Configurable)

Al presionar sobre una salida se accede a esta página:

El primer rectángulo de la parte superior se utiliza para cambiar el nombre de la señal salida. Para la lógica de la
salida, se puede seleccionar una combinación de 5 entradas digitales. Cada entrada puede ser una alarma o una
señal de una lista y puede ser invertida pulsando el símbolo de contacto NO / NC a la izquierda del rectangulo en
la pantalla. Un ET lógico o un OR pueden combinar las entradas elegidas y la salida también se puede invertir
presionando el símbolo de contacto NO / NC a la derecha de la pantalla.

Presione sobre el rectángulo "Test", en la parte inferior de la pantalla, esto cambiará el estado de la salida durante
un segundo. Nota: la activación de algunas salidas puede hacer que el motor arranque.

36
Página de actualización del programa Configuración> Avanzado> Actualización del
programa

Esta página se utiliza para actualizar el software del controlador. Se necesita una llave USB o una conexión de red
con la actualización de software.

Ajustes de Fábrica Config > Avanzado > Ajustes de Fábrica

Esta página se utiliza para visualizar la versión del programa, el número de serie y el modelo del controlador.

Algunos parámetros se pueden cambiar en esta página, pero tenga cuidado, la modificación de un parámetro
cambiará el funcionamiento básico del controlador. Posteriormente, el controlador puede no respetar la norma
NFPA.
- Controlador Automático: Habilita las causas iniciales automáticas.
- Activado por presión: permite que el controlador automático comience a seguir una caída de presión.

Es posible volver a cargar una configuración anterior pulsando el botón "reload configuration". Las fechas con un
"*" son configuraciones después de un "Servicio".

37
No cambie un parámetro en esta página sin consultar previamente a un representante de Tornatech.

Configuración de Bloqueo e Interbloqueo Configuración> Avanzado> Configurac. de Bloqueo

Esta página se utiliza para configurar los parametros de las salidas de bloqueo y las entradas de interbloqueo.
Para estar activas, estas opciones deben asignarse a una entrada o a una salida de la tarjeta electrónica E / S.

El bloqueo es una entrada que evita que el motor arranque.

- Prioridad: Si está habilitada, la señal de bloqueo también funcionará como un apagado.
- Habilitar en manual: Si esta opción está activada, evitará el arranque manual.
- Habilitar en automático: Si esta opción está activada, evitará el arranque automático.
- Habilitar en manual remoto: Si está activada, esta opción impedirá el inicio manual remoto.
- Habilitar en arranque paro: Si está activada, esta opción evitará el modo de arranque paro.

El interbloqueo es una salida que impide el arranque de un segundo motor.

- Bobina principal requerida: Si está habilitada, el controlador esperará la señal de la bobina de arranque principal
antes de activar el Interbloqueo.
- Habilitar en manual: Si está activada, esta opción activará el interbloqueo de salida en un arranque manual.
- Habilitar en automático: Si está activada, esta opción activará el interbloqueo de salida en un arranque
automático.
- Habilitar en manual remoto: Si está activada, esta opción activará el interbloqueo de salida en un arranque
manual remoto.
- Habilitar en arranque paro: Si está activada, esta opción activará el interbloqueo de salida en un modo arranque
paro.

38
Entradas Configuración> Avanzado> Entradas

Esta página es sólo para fines de visualización. Permite al usuario verificar qué señal se asigna a qué entrada del
controlador.

Información de Tarjeta de E / S Configuración> Avanzado> Información de Tarjeta de

E/S

Esta página se utiliza para visualizar los registros ViZitouch y I / O Card pulsando las flechas azules a la derecha
de la pantalla. Las tarjetas de expansión también se pueden instalar a través de esta página.

39
Configuración de la Red Configuración> Avanzado> Red

Esta página muestra la dirección IP, la máscara de subred, la puerta de enlace predeterminada y el DNS1-2-3 del
controlador. Todos esos parámetros se pueden cambiar manualmente marcando la casilla en la esquina superior
izquierda. Para aplicar el cambio, presione en la flecha azul en la esquina inferior derecha.

Reiniciar el ViZiTouch Configuración> Avanzado> Reiniciar el ViZitouch

Si se presiona este botón, el ViZiTouch se reiniciará. Cualquier cambio se guardará.

40
Historial
Historia (Menú) Historia

Esta página se utiliza para acceder a todos los datos relacionados con eventos, estadísticas, historial de presión,
registros de alimentación y la descarga de esta información a través de uno de los dos puertos USB.

- Eventos: Este botón lleva a la página "eventos", que muestra los eventos de los últimos 500 registros. Cada
registro de eventos contiene la fecha y hora de ocurrencia, así como una breve descripción del evento.

- Curvas de presión / Energía (potencia): Este botón lleva a la página "Curvas de presión" / "Curvas de energía",
que muestra toda la información de presión / energía (potencia) relevante de los últimos 500 registros.

- Registros guardados: Este botón lleva a una página donde se pueden ver los registros anteriores.

- Curva de la bomba: Este botón lleva a la página "Curvas de la bomba".

- Selección de estadísticas: este botón lleva a la página de "selección de estadísticas", que conduce a las páginas
"estadísticas de todos los tiempos", "estadísticas del primer servicio" y "estadísticas del último servicio".

- Descargar: Este botón lleva a la página de "descarga", que permite al usuario descargar información, incluyendo
el manual del usuario, dibujos, registros, estadísticas y configuración.

41
Página de Eventos Historia> Eventos

La página de eventos muestra los eventos de los últimos 500 registros que ocurrieron en orden cronológico. La
primera columna es la fecha, la segunda es el momento en que ocurrieron y la tercera columna es el "mensaje de
evento". Para obtener un registro que es más antiguo que estos eventos, visite el "Registros guardados".

Curvas de Energía Historia> Curvas de Presión

En esta página, se puede ver un gráfico de la "presión del sistema", la presión de “entrada en marcha”, la presión
de “paro”, la bomba principal "motor en marcha" y la "bomba de jockey en marcha" a través del tiempo.
Presionando la pantalla, la leyenda desaparecerá o se mostrará. La escala de tiempo se puede cambiar pulsando
el intervalo de tiempo deseado en la parte superior de la pantalla (de 1 minuto a 2 semanas). Las flechas azules en
ambos lados del gráfico se utilizan para navegar a través del tiempo. El botón azul en la esquina inferior izquierda
conduce a la tabla utilizada para generar este gráfico.

42
Esta tabla permite visualizar los valores exactos utilizados para generar las curvas de presión con el tiempo
preciso. Al presionar el botón azul en la esquina superior izquierda volverá a la página de gráficos.

Curvas de Potencia Historia> Curvas de Potencia

En esta página puede verse un gráfico con las 3 caidas de voltaje entre las fases, los 3 amperajes de cada línea y
el motor en marcha a través del tiempo. Presionando la pantalla, la leyenda desaparecerá o se mostrará. La escala
de tiempo se puede cambiar pulsando el intervalo de tiempo deseado en la parte superior de la pantalla (de 1
minuto a 2 semanas). Las flechas azules en ambos lados del gráfico se utilizan para navegar a través del tiempo.
El botón azul en la esquina inferior izquierda conduce a la tabla de datos utilizada para generar este gráfico.

43
Esta tabla permite ver los valores exactos utilizados para generar las Curvas de Potencia con el tiempo preciso.
Pulse el botón azul en la esquina superior izquierda para volver a la página de gráficos.

Registros Guardados Historia> Registros Guardados

Esta página se utiliza para acceder a todos los archivos de registro pasados. Cada archivo de registro es un
archivo CSV que contiene la hora, la fecha, la presión de arranque, la presión de paro, la presión del sistema, las 3
tensiones y corrientes de las líneas, la señal de motor en marcha, la señal de funcionamiento de la bomba jockey y
el mensaje de evento registrado . Cada archivo puede contener hasta 1 MB de datos. El mes y el año se muestran
en el título. Cada vez que un archivo CSV está lleno, se crea un nuevo con un número incrementado en el título.
Pulse en el archivo para consultar este contenido.

44
Los archivos están ordenados cronológicamente. Para seleccionar los datos a visualizar, pulse el icono de filtro en
el centro superior de la pantalla.

A partir de esta página, se mostrarán los valores seleccionados. Pulse en "registros conservados" en la parte
superior izquierda de la pantalla para volver a la tabla de registros.

Curvas de la Bomba Historia > Curvas de la Bomba

Esta página está diseñada para ayudar al cliente a generar la curva de rendimiento de la bomba. En el modo
automático, el controlador muestreará el flujo de agua que sale de la bomba, la presión del sistema y la succión en
la entrada de la bomba. El sensor apropiado tiene que ser instalado para que este modo trabaje. Cada vez que la
variación de una variable es suficientemente importante, el controlador registrará los valores y sonará la campana.
En el modo manual, el usuario puede introducir manualmente los valores para generar la curva de la bomba.

45
Estadística Historia> Estadísticas

Esta página lleva a otras 3 páginas de Estadísticas: "estadísticas de por vida", "estadísticas del primer servicio" y
"estadísticas del último servicio".

Estadísticas de Por Vida Historia> Estadísticas> Todas las Estadísticas de

Tiempo

Las "estadísticas de por vida" contienen dos parámetros:

- Desde: La fecha en que el controlador se ha energizado por primera vez.
- Tiempo de energizado: La cantidad de tiempo que el controlador ha estado activado.

46
Estadísticas del Primer Servicio Historia> Estadísticas> Primer Servicio

Esta página permite al usuario ver las "primeras estadísticas de configuración". Los parámetros son:
De:
- Desde: Fecha de la primera configuración
- Tiempo activado: Tiempo que el controlador ha estado encendido, en DIAS-HORAS: MINUTOS-SEGUNDOS
Motor:
- Tiempo activado: Tiempo que el motor ha estado en marcha, en DIAS-HORAS: MINUTOS-SEGUNDOS
- Número de arranques: Número de veces que el motor ha arrancado
- Último arranque: Fecha del último arranque del motor
Presión:
- Mínimo: Valor de presión más bajo
- Mínimo ocurrido el: Fecha en que ocurrió el valor más pequeño
- Máximo: Mayor valor de presión
- Máximo ocurrido el: Fecha en que ocurrió el mayor valor
- Promedio: Presión media desde el primer arranque
Temperatura
- Mínimo: Valor más bajo de la temperatura
- Mínimo ocurrido en: Fecha en que ocurrió el valor más pequeño
- Máximo: Mayor valor de temperatura
- Máximo ocurrido el: Fecha en que ocurrió el mayor valor
- Promedio: Temperatura media desde el primer arranque
Marchas de la bomba jockey
- Tiempo activado: Tiempo que la bomba Jockey ha estado en marcha, en DIAS-HORAS: MINUTOS-SEGUNDOS
- Número de arranques: Número de veces que la bomba Jockey ha entrado en marcha
- Último arranque: Fecha del último arranque de la bomba Jockey

47
Estadísticas del último Servicio Historia> Estadísticas> últimas Estadísticas de
Servicio

Esta página permite al usuario ver las "últimas estadísticas de configuración". Los parámetros son los mismos que
los de la página "Estadísticas de la primera configuración", pero desde el "último servicio".

Descargar Historia> Descargar

Esta página se utiliza para descargar estadísticas, información de PCB, información de la placa de identificación,
registros, el manual, los ajustes de fábrica y los ajustes actuales. Es necesario introducir una llave USB en la
ranura USB antes de ingresar a esta página para poder descargar la información.

48
Servicio
Servicio

En esta página encontrará información sobre cómo contactar con el soporte técnico, con respecto a la fecha de
puesta en servicio, la última fecha de servicio y la próxima fecha de vencimiento del servicio. Es responsabilidad
del cliente asegurarse de que el mantenimiento correcto se realiza en el controlador. Un recordatorio para el
"Servicio" se puede seleccionar entre estas opciones: OFF, ½ año, 1 año, 1 ½ años, 2 años y 3 años. El siguiente
servicio se determinará utilizando el último servicio y el intervalo de servicio elegido. Este servicio debe ser
realizado por un técnico acreditado.

El "servicio hecho" sólo estará disponible pora la persona autorizada por la contraseña después de que se
complete el servicio.

La página "Vista en vivo" es donde el usuario puede conceder o rechazar las demandas de acceso remoto.

La página "Etiqueta de información" contiene toda la información que se encuentra en la placa de identificación.

La presión de arranque de la bomba de jockey y la presión de paro se pueden ajustar en esta página.

Es posible instalar una tarjeta de servicio personalizada en esta página. Póngase en contacto con Tornatech para
obtener más información.

49
Descarga de manuales
Al presionar el signo de interrogación se redirigirá a la página de descarga. Una versión pdf del manual se puede
descargar en un dispositivo USB.

50
Idioma
El idioma que se muestra en el ViZiTouch se puede seleccionar en esta página.

51
 LISTA DE CONTROL PREVIA AL TEST DE ACEPTACIÓN EN TERRENO

CONTROLADOR DE BOMBA ELÉCTRICA CONTRA INCENDIO TORNATECH

MODELO GPX CON O SIN INTERRUPTOR DE TRANSFERENCIA AUTOMÁTICO
PARA BOMBA ELÉCTRICA CONTRA INCENDIO GPU
LISTA DE CONTROL PREVIA AL TEST DE ACEPTACIÓN DE CAMPO
Nota: este documento es un indicador oficial para detectar si la instalación y la condición general del equipo
son las adecuadas para una prueba deaceptación de campo. Este documento también servirá a la persona
encargada de realizar la prueba de aceptación en terreno a la hora de tomar la decisión de si debe o no
realizar la prueba de aceptación del equipo ya instalado.
Lista de control de la instalación: SÍ NO
Verifique que el voltaje en la placa de identificación del controlador de bomba contra
1
incendio corresponde al voltaje de alimentación den corriente alterna AC disponible.
Realice una inspección visual para asegurarse de que el exterior del controlador de
2 bomba contra incendio no está dañado. Asegúrese que la caja metálica, la campana de
la alarma, el interruptor de selección, la membrana y la pantalla no están dañados.
Verifique que el controlador de bomba contra incendio ha sido instalando en un lugar
3
desde el que se pueden ver la bomba y el motor.
Verifique que el controlador de bomba contra incendio ha sido instalando al menos 12
4
pulgadas por encima del suelo de la sala de bombas.
Verifique que todas las conexiones eléctricas al controlador de bomba contra incendio se
5
han realizado con conductos y conectores herméticoscos y a a prueba de líquidos.
Con la puerta del controlador de bomba contra incendio abierta, realice una inspección
visual en busca de virutas y rebabas de perforación, suciedad u objetos extraños en el
6
fondo de la caja metálica, cables sueltos, componentes rotos y verifique que la
manufactura y acabado de fábrica del controlador sean adecuados.
Compruebe que el voltaje de CA de alimentación normal correcto se suministra al
7 controlador tomando una lectura de voltaje en los terminales de entrada del interruptor
de aislamiento (IS).
Verifique que los cables del motor están conectados de acuerdo al método de arranque
8
correspondiente.
Lista de control para la puesta en marcha inicial: SÍ NO
La puerta del controlador debe estar cerrada y asegurada, con la manija de los medios
de desconexión de alimentación normal en la posición apagado (OFF). Si cuenta con un
1
interruptor de transferencia, su puerta debe estar cerrada y asegurada, con la manija del
interruptor de aislamiento de la alimentación alterna en la posición apagado (OFF).
2 Verifique que la manija de arranque de emergencia está en la posición apagado (OFF).
3 Coloque la manija de los medios de desconexión de alimentación en la posición ON.
Verifique que los hercios de la frecuencia y el voltaje de la alimentación normal mostrado
4 en la pantalla digital son iguales a los valores leídos en el punto 7 de la Lista de control
de la instalación aquí arriba.
5 Verifique que no hay alarma de inversión de fase.
Nota: Solo debe realizarse un arranque manual o automático si tanto el motor eléctrico
como la bomba han recibido el visto bueno para ser arrancados por parte de los SÍ NO
respectivos técnicos oficiales de servicio.
1 Coloque la manija de los medios de desconexión de alimentación en la posición ON.
Presione el botón de arranque (START) para arrancar el motor. El motor se pondrá en
2
marcha.
Verificar la rotación del motor:
• Si la rotación del motor es correcta, no se requiere ajuste.
3
• Para corregir la rotación del motor, cambiar los cables de conexión del motor 1 y 3 (A y
C) en el contactor de marcha
Verifique que no aparecen alarmas en la pantalla digital. Si apareciese alguna, corrija la
4
condición de alarma.
Siga las instrucciones de la guía de inicio rápido o consulte la documentación en el
ViZiTouch para configurar los ajustes de la presión de arranque y la presión de paro del
5
motor. Para modificar estos ajustes es necesario iniciar la sesión introduciendo su
contraseña. Reduzca la presión del sistema por debajo de la presión de arranque para
52
 verificar el arranque automático.
Presione el botón de paro (Stop) para detener el motor. Nota: El motor solo se detendrá
6
si la presión del sistema está por encima de la presión de paro.

Controlador Tornatech S / N: _________________________________________

Dirección de la instalación: _________________________________________

_________________________________________

_________________________________________

Lista de verificación finalizada? _____________Si_________________ no

Lista de verificación realizada por: __________________________________________

Empresa: __________________________________________

Fecha: __________________________________________
Atestiguado por: __________________________________________

Comentarios: ___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

53
 REPORTE DE PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DE CAMPO

CONTROLADOR DE BOMBA ELÉCTRICA CONTRA INCENDIO TORNATECH

MODELO GPX CON O SIN CONTROLADOR DE INTERRUPTOR DE TRANSFERENCIA AUTOMÁTICO
GPU
INFORME DEL TEST DE ACEPTACIÓN EN TERRENO
Complete de primero esta sección, si no se realizó durante la revisión previa a la aceptación de campo.
Nota: Solo debe realizarse un arranque manual o automático si tanto el motor
eléctrico como la bomba han recibido el visto bueno para ser arrancados por parte de SÍ NO
los respectivos técnicos oficiales de servicio.
Coloque la manija de los medios de desconexión de alimentación en la posición
1
ON.
Presione el botón de arranque (START) para arrancar el motor. El motor se pondrá
2
en marcha.
Verificar la rotación del motor:
• Si la rotación del motor es correcta, no se requiere ajuste.
3
• Para corregir la rotación del motor, cambiar los cables de conexión del motor 1 y
3 (A y C) en el contactor de marcha
Verifique que no aparecen alarmas en la pantalla digital. Si apareciese alguna,
4
corrija la condición de alarma.
Siga las instrucciones de la guía de inicio rápido o consulte la documentación en el
ViZiTouch para configurar los ajustes de la presión de arranque y la presión de
5 paro del motor. Para modificar estos ajustes es necesario iniciar la sesión
introduciendo su contraseña. Reduzca la presión del sistema por debajo de la
presión de arranque para verificar el arranque automático.
Presione el botón de paro (Stop) para detener el motor. Nota: El motor solo se
6
detendrá si la presión del sistema está por encima de la presión de paro.
Verificación de inversión de fases SÍ NO
Verifique o simule una inversión de fases
Protección de sobrecorriente
Información placa identificación controlador Información placa identificación motor
1
eléctrico
FLC: __________A FLC: __________A
LRC: __________A LRC: __________A
Arranques del motor
Alimentación normal SÍ NO
1 6 arranques manuales
2 6 Arranques automáticos
3 6 Arranque con la manija de emergencia
4 1 arranque remoto/válvula de inundación

Configuración en campo :

Presión de Paro: ________

Presión de Arranque: ________

Se habilitó el temporizador de mínimo período de marcha?

Sí: _____ Establecido en _____minutos. No: _____

¿Se habilitó el temporizador de arranque diferido?

Sí: _____ Establecido en _____segundos. No: _____

¿Se habilitó la prueba semanal?

54
Sí: _____ Inicio (fecha y hora) ___________ No: _____

Paro (fecha y hora) ___________

Conexiones de contactos de alarma:

Controlador de bomba contra incendios

¿Motor en marcha conectado? _____Si _____No

¿Energía disponible conectada? _____Si _____No

¿Inversión de fases conectada? _____Si _____No

¿Otros contactos suministrados y conectados? ______Si _____No

Nº Serie del controlador Tornatech: _________________________________________

Dirección de la instalación: _________________________________________

_________________________________________

¿Prueba de aceptación en terreno hecha? _____________Sí _____________ No

Aceptación en terreno hecha por: __________________________________________

Empresa: __________________________________________

Fecha: __________________________________________

En presencia de: __________________________________________

Empresa: __________________________________________

El testigo que firma arriba, ha sido puesto en conocimiento sobre el artículo 14.4 de la norma NFPA 20 relativo a
la inspección, mantenimiento y pruebas periódicas, el cual estipula que “Las bombas contra incendio deben ser
inspeccionadas, probadas y mantenidas siguiendo las normas NFPA25 – Estándares para la inspección, pruebas
y mantenimiento de sistemas de protección contra incendio basdas en agua.”

Comentarios: _______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

55
GPX_5.4 P.1
0 1 2 3 4 5 6 7 8
PER QUOTE DRAWING No.

REV. DESCRIPTION DD/MM/YY

A Modelo :GPY 0 As Built 21/11/17 Drawing No. A
A 1000926-S1

IS1
1L3
B 1L2 B
1L1
SA1
Al E/S Tarjeta
4
Al J45 VMB1 UP
CB1 ST1 (P.2 / F4) (P.2 / E2)
C 2 C

I/O

D J14 J4 J5 D

COM

COM

COM

COM

COM

COM

COM

COM
3L1

24V

DI7

DI6

DI5

DI4

DI3

DI2

DI1

DI0
3L2
Hacia

-
3L3
J2/J3/J4 (P.2/F8)

1M 2M 1S
E E

3L3
3L2
3L1
20 21

1S 2M
17 18 19
F F
CR5 CR5

CR4
3L1 (P.2/E8)
CT3 68 Negro
69 Blanco
G G
CT2 66 Negro
67 Blanco Al J76 (P.2/F6)

CT1 64 Negro
65 Blanco

H H

1M** 2M** 1S

I I
T1 T2 T3 T6 T4 T5

M ** Contacto cerrado cuando el arranque de emergencia esta en posicion "ON".

0 1 2 3 4 5 6 7 8
2017
GPX_5.4 P.2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
PER QUOTE DRAWING No.

REV. DESCRIPTION DD/MM/YY

A Modelo :GPY 0 As Built 21/11/17 Drawing No. A
A 1000926-S1

B B

C C

SV1 XTR1
1
LS1 ** LS1-1 X1 H2

Marron
D LS1-2 24VAC D
3L2

Azul
X2 H1
3 3L1

-
Conexion de Agua
AB1 Al
3L1-2-3
PT1
+
(P.1 / D1)
Al
Al ST1
E
(P.1 / C8)
(P.1 / C1)
CR4 CR5 CT1-2-3
(P.1 / G2)
E
Al VMB1 3L1 Al CR4
(P.1 / G2)

CR4-1
CR4-2

CR5-1
CR5-2
SV1-1
SV1-2
Blanco

I/O
Negro
Negro

Rojo
Rojo

3L3

3L2
3L2

3L1
3L1
4
2

1
3

67
69
68

66
65
64
7 5 3 1

24V OUT

24VAC
24V IN
UP DOWN 8 6 4 2 2 1 2 1 2 1
F F
LS1
AI4

AI3

AI2

AI1

NO

NO
NC

NC
AB

SV

ST
L3 L2 L1

C
IGF I3 I2 I1
+

+
-

J76 J53 J4 J3 J2
J14 J15 J16 J17 J54 J46 J43 J45 J44 J47 J36 J38
CR4 CR5

EB1
G J40 J42 J37 J39 J41 J55 G
TB1 TB2 TB3 TB4 TB5 TB6
J25
NO

NO

NO

NO

NO

NO
NC

NC

NC

NC

NC

NC

2 2 2 2 2 2
C

C
NO

NO

NO

NO

NO

NO
NC

NC

NC

NC

NC

NC

1 1 1 1 1 1
C

IN1 IN2 IN3 IN4 IN5 IN6 IN7 IN8

H H
J1* J2*
a

as

r
al

oto
rch

ajo
eo
al

to
mb
rm

nu

Au
lM

qu
Ma

aB
No

Bo

Ma

Blo

to
de

gu
mo
en

te

to
la

A
ma

mo
en

Re
Sa

de
tor

Re
Fu

ble

el
Mo

ma

Niv
Pro
r
Ala

I I

** Contacto cerrado cuando el arranque de emergencia esta en posicion "ON".

0 1 2 3 4 5 6 7 8
2017
GPX_5.4 P.3
0 1 2 3 4 5 6 7 8
PER QUOTE DRAWING No.

REV. DESCRIPTION DD/MM/YY

A Modelo :GPY 0 As Built 21/11/17 Drawing No. A
Diagrama de terminales A 1000926-S1

Sitio conexiones Sitio conexiones Contacto de alarma

Alimentacion 24 - 12 AWG
0.5 Nm
24 - 12 AWG
0.5 Nm
B B

IS1 1M - 2M Normalmente

IN 1
3/0 AWG-350 MCM 2 AWG-3/0 AWG Remoto Manual Abierto NO
Normalmente Cierra si alarma
31 Nm 22 Nm C
Cerrado

IN 2
Bloqueo Abre si alarma NC

Controlador regleta de terminales

Tierra Motor en Marcha Normalmente TB1
Abierto NO
Normalmente

IN 3
Remoto Auto *J1 Cierra si alarma
Cerrado C
C Abre si alarma NC C

IN 4
L1 L2 L3 *J2 Normalmente
GND
IS1 J25 Abierto NO
Normalmente Cierra si alarma

IN 5
Nivel de Agua Bajo C
Cerrado
Abre si alarma NC
2M 1M Normalmente TB2

IN 6
GND
Abierto NO
T6 T4 T5 T1 T2 T3 Normalmente Cierra si alarma
Cerrado C

IN 7
Abre si alarma NC
D D
Normalmente

IN 8
Abierto NO
M Normalmente Cierra si alarma
Cerrado C
Abre si alarma
Conexiones de red Fuente Normal
Normalmente
Abierto
NC
NO
TB3
Normalmente Cierra si alarma
Cerrado C
Conector Blindado hembra RJ45 Abre si alarma NC
E Normalmente E
Situado en Dispositivo Principal ViZiTouch Abierto NO
Normalmente Cierra si alarma
Modbus TCP/IP RJ45 I/O Cerrado
Abre si alarma
C
NC
Alarma Sala Bombas Normalmente TB4
Abierto NO
Normalmente Cierra si alarma
Cerrado C
Abre si alarma NC

F Normalmente F
Abierto NO
Normalmente Cierra si alarma
Cerrado C
Abre si alarma NC
Problema del Motor Normalmente TB5
Abierto NO
Normalmente Cierra si alarma
Cerrado C
Abre si alarma NC

G G

H H

I I

0 1 2 3 4 5 6 7 8
2017
GPX_5.4 P.4
0 1 2 3 4 5 6 7 8
PER QUOTE DRAWING No.

REV. DESCRIPTION DD/MM/YY

A Modelo :GPY 0 As Built 21/11/17 Drawing No. A
A 1000926-S1
ENC1

24'' [610]
B B

C C

D D

54'' [1372]

E 48'' [1220] E
SV1 PT1

F F

G G

7'' [178] Abertura de la Puerta

Conexion de 1 " F.NPT

H Agua 2 H
8'' [204] Notas:
Drenaje 3 " F.NPT - TIPO de recinto 12 (NEMA 12)
8
7'' [178] - Pintura: Textura Rojo RAL 3002
- Se Recomienda Pasar el Cable Por la Placa Inferior.
- Use solamente conexiones y conductores impermeables
- Proteja el equipo contra residuos durante el taladraje

I I

3'' [77]

0 1 2 3 4 5 6 7 8
2017
GPX_5.4 P.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8
PER QUOTE DRAWING No.

REV. DESCRIPTION DD/MM/YY

A Modelo :GPY 0 As Built 21/11/17 Drawing No. A
A 1000926-S1

TORNATECH ID ENC1

1M-2M Contactor 115A CONSIE0130

B Contactor para la logica de arranque 50A B
1S CONSIE0096

AB1 Timbre de alarma BELNEW0002 G

CB1 Disyuntor 250A BRKSIE0064 VMB1 14

SA1 CBM1
11
12

Manija de Alimentacion

AB1
14

CBM1 MECTOR0260 11
12

14
11
12

14

C CR4-CR5 RELSIE0010
11
12

14
CB1 IS1 C
11
12

14
11

CT1-CT2-CT3 Transformador de Corriente CTRTRA0001 12

EB1 ELBTOR0036

EB1
EHS1 Manija de Emergencia MECTOR0157

D ENC1 Recinto ENCTOR0366 D

IS1 Interruptor de Aislamiento 250A BRKSIE0084

PT1 GSESCH0006
XTR1 CT1 CT3
CT2
SA1 Supresor de sobretensiones 3 Fases PROSCH0004
CR4

E SV1 SOLGRA0007 G
E
CR5

VMB1 Tarjeta principal ViZiTouch ELBTOR0003

XTR1 Transformador 230-24V 100VA XTRTRA0036

1S
F F

2M 1M
EHS1
G

G G

H H

I I

0 1 2 3 4 5 6 7 8
2017
 DATOS TÉCNICOS - COMUNICACIÓN MODBUS
CONTROLADOR DE BOMBA ELÉCTRICA CONTRA INCENDIO
Para modificar IP y Máscara de subred: Vaya a Config > Avanzado > Ajustes de Fábrica. Haga clic en "Página siguiente" hasta llegar a la página IP. Cambie los
Características Generales valores necesarios y haga clic en "Aplicar"
Tipo de conexión Blindado conector hembra RJ45 BINARIOS 16 booleanas (1 = VERDADERO, 0 = FALSO)
16 bits que representan un número. Valores de
VALORES NUMÉRICOS
señales analógicas se multiplica por 10 para fines
Formato de trama TCP/IP 16 bits que representan un número. Valores de
señales analógicas se multiplica por 10 para fines
VALORES ANALÓGICOS
de comunicación, a menos que se especifique lo
contrario.

Información del controlador

PALABRA 40001-40040 Número de serie PALABRA 40041-40080 Modelo

Cadena de caracteres Cadena de caracteres

PALABRA 40081-40120 Nombre del paquete PALABRA 40121-40160 Versión del software
Cadena de caracteres Cadena de caracteres

PALABRA 40161 Voltaje CA nominal PALABRA 40162 Corriente nominal

VALORES ANALÓGICOS (V) VALORES ANALÓGICOS (A)

PALABRA 40163 Frecuencia nominal PALABRA 40164 Bloqueo corriente rotor personalizado
VALORES ANALÓGICOS (Hz) VALORES ANALÓGICOS (A)

Activación de Alarmas

Activación de Alarmas 1 0 Inversión de Fases Fuente Normal Activación de Alarmas 2 0 PT falla detectada
BINARIOS 1 Pérdida de fase L1 BINARIOS 1 Sobrepresión
2 Pérdida de fase L2 2 Baja Presión
PALABRA 41001 3 Pérdida de fase L3 PALABRA 41002 3 Baja Presión de Succión
4 Bloqueo Corriente Rotor 4 Flujo - Arranque
5 Falla arranque 5 Inversión de Fases Fuente Alterna
6 Problemas del Inversor Automático 6 Interruptor Alterno Abierto
7 Pérdida de Energía 7 Disyuntor Alterno Disparado
8 Servicio Requerido 8 Error Comunicación de la carta E/S eléctrica
9 Baja Corriente 9 Error Comunicación carta E/S de inversor auto.
10 Sobrecorriente 10 Test Semanal Requerido
11 Bajo Voltaje 11 Corriente Alterna con Rotor en Reposo
12 Sobre Voltaje 12 Baja Temperatura Ambiente (Sensor Interno)
13 Fase Desbalanceada 13 Alta Temperatura Ambient (Sensor Interno)
14 Test semanal Presión de Arranq. No Alcanzado 14 Voltaje control no disponible
15 Test semanal de la válvula solenoide 15 Falla Arranque Suave

Activación de Alarmas 3 0 Problema del Motor Activación de Alarmas 4 0 Alto Nivel de Agua
BINARIOS 1 Alarma Sala Bombas BINARIOS 1 Válvula Principal Abierta
2 Motor en marcha 2 Alta Temperatura del Motor
PALABRA 41003 3 Falla Comunicación Sistema PALABRA 41004 3 Alta vibración del Motor
4 Bomba en Demanda 4 Flujómetro Activo
5 Presión de Arranque no válida 5 Alarma del usuario 1
6 Modo Test 6 Alarma del usuario 2
7 Zona baja parada 7 Alarma del usuario 3
8 Error Comunicación carta E/S de Expansión 1 8 Alarma del usuario 4
9 Error Comunicación carta E/S de Expansión 2 9 Alarma del usuario 5
10 Error Comunicación carta E/S de Expansión 3 10 Alarma del usuario 6
11 Error Comunicación carta E/S de Expansión 4 11 Alarma del usuario 7
12 Falla a tierra 12 Alarma del usuario 8
13 Bajo Nivel de Agua 13 Alarma del usuario 9
14 Baja temperatura repuesto 14 Alarma del usuario 10
15 Depósit Agua Vac 15 Alarma del usuario 11

Activación de Alarmas 5 0 Alarma del usuario 12 Activación de Alarmas 6 0 Fallo del módulo contactor derivación
BINARIOS 1 Alarma del usuario 13 BINARIOS 1 NA
2 Alarma del usuario 14 2 NA
PALABRA 41005 3 Alarma del usuario 15 PALABRA 41006 3 NA
4 Alarma del usuario 16 4 NA
5 Alarma del usuario 17 5 NA
6 Alarma del usuario 18 6 NA
7 Alarma del usuario 19 7 NA
8 Alarma del usuario 20 8 NA
9 Campana silenciada 9 NA
10 NA 10 NA
11 NA 11 NA
12 NA 12 NA
13 NA 13 NA
14 NA 14 NA
15 Fallo del módulo contactor principal 15 NA

PALABRAS 40201-40300

PALABRAS 40201-40300 1 Encendido remoto manual MODBUS

BINARIOS 2 Arranque automático MODBUS

PALABRA 42001 Linea de voltaje L12 PALABRA 42002 Linea de voltaje L23
VALORES ANALÓGICOS (V) VALORES ANALÓGICOS (V)

PALABRA 42003 Linea de voltaje L31 PALABRA 42004 Corriente L1

VALORES ANALÓGICOS (V) VALORES ANALÓGICOS (A)

PALABRA 42005 Corriente L2 PALABRA 42006 Corriente L3

VALORES ANALÓGICOS (A) VALORES ANALÓGICOS (A)

PALABRA 42007 Presión del sistema PALABRA 42008 Baja Presión de Succión
VALORES ANALÓGICOS (10X) (unidad elegida) VALORES ANALÓGICOS (10X) (unidad elegida)

PALABRA 42009 NA PALABRA 42010 NA

PALABRA 42011 NA
Alarmas NFPA 1 0 Tiempo mínimo de retardo de marcha activo Alarmas NFPA 2 0 Presión inicio demanda activa
BINARIOS 1 NA BINARIO 1 Demanda de inicio remoto activa
2 Temporización de retardo de zona alta activa 2 Deluge iniciar demanda activa
PALABRA 42012 3 Tiempo de retardo de secuencia activo PALABRA 42013 3 Demanda de inicio de prueba semanal activa
4 Carga de carga activa activa 4 Demanda de inicio de prueba semanal activa
5 NA 5 Operación manual del operador
6 Alarma de succión baja activa 6 Alarma sonora activa
7 Baja parada de succión activa activa 7 NA
8 Sistema de alarma de sobrepresión activa 8 NA
9 Tiempo de retardo de reinicio activo 9 Temporización de retardo de carga activada
10 Demanda de prueba semanal activa activa 10 NA
11 Error al iniciar la alarma activa 11 NA
12 Bloqueo activo 12 Fallo del transductor de presión activo
13 NA 13 NA
14 NA

Alarmas NFPA 3 0 Tiempo de disparo programado activo Alarmas NFPA 4 0 Error de entrada #1 de la bomba activada
BINARIO 1 Motor activo BINARIO 1 Error de entrada #2 de la bomba activada
2 Alarma de sobrecarga del motor activa 2 Error de entrada #3 de la bomba activada
PALABRA 42014 3 NA PALABRA 42015 3 Error de entrada #4 de la bomba activada
4 Alarma de inversión de fase activa 4 Error de entrada #5 de la bomba activada
5 Alarma de baja tensión activa activada 5 NA
6 NA 6 NA
7 Interruptor de transferencia en posición normal activo 7 NA
8 Interruptor de transferencia en posición de emergencia activo 8 NA
9 Energía de CA disponible activa 9 NA
10 Interruptor de transferencia potencia normal disponible activo 10 NA
11 Interruptor de transferencia de energía de emergencia disponible activo 11 NA
12 Disyuntor de emergencia abierto activo 12 NA
13 Disyuntor activado 13 NA
14 Señal de arranque del motor baja 14 NA
15 NA 15 NA

PALABRA 42016 Cuenta de Inicio PALABRA 42017 Medidor de tiempo transcurrido (Primer servicio)
VALORES ANALÓGICOS VALORES ANALÓGICOS (Horas)

PALABRA 42018 Horas desde la última salida PALABRA 42019 NA

VALORES ANALÓGICOS (Horas)
 PARTS LIST

For Model N° : GPY-230/60/3/60

Serial N° : Z 1000926
Project : C000162987-73209758-0825

Customer : Patterson Pump Company

P.O. : 413487
Spare parts kits :
Reference : BOINCORP 500GPM@115PSI SPK...
721 722 723
Components Identification Part number
Main Disconnect Handle CBM1 MECTOR0260 1
Power Relay 24VAC CR4-CR5 RELSIE0010 1 1 1
Pressure sensor PT1 GSESCH0006 1 1
ViZiTouch VMB1 ELBTOR0003 1
I/O Board EB1 ELBTOR0036 1 1 2
Surge Arrester SA1 PROSCH0004 1
56
PATTERSON PUMP
COMPANY
Una empresa de Gorman Rupp

CONTROLADORES DE BOMBA JOCKEY

UL508 LISTA ETL LISTDA

AGOSTO 2011
Controladores de bomba Jockey de Patterson se construyen al estándar industrial de NEMA y
UL508 enumerado y certificado ETL. Estos controladores están diseñados para uso con sistemas
de bomba de fuego.

Jockey bombas son pequeñas, motor conducida utilizada junto con bombas principales para
compensar pérdidas menores en el sistema de protección contra incendios y mantener
automáticamente la presión de stand-by. Esto reduce el desgaste de la bomba principal y el
controlador causadas por una operación innecesaria y frecuente.

Controladores de bomba jockey están disponibles para el arranque a través de la línea de la

bomba Jockey. Operación manual (mano), por un selector manual-fuera-Auto, es independiente
del sistema de interruptor de presión. En el funcionamiento automático (Auto), la bomba Jockey
comienza en base a presión. El interruptor de corte en punto de presión se establece
generalmente superior a la del controlador principal para causar la bomba Jockey funcionar
primero aproximadamente 10 psi. En el caso de un incendio, la presión del sistema caerá a
arrancar la bomba principal.

Nuestro regulador de la bomba Jockey estándar incluye: un Protector del Motor de arranque
(MSP) con relés de sobrecarga ajustable y reajuste externo, un interruptor de mano apagado
automático y un interruptor de presión tipo diafragma.

El interruptor de presión estándar tiene una gama de 30-300 psi, un alcance de trabajo máximo de
350 psi, una presión de prueba de 600 psi y es adecuado para agua dulce. Interruptor de presión
está montado dentro de la caja.

La caja estándar de nuestro controlador de la bomba Jockey es un recinto de NEMA 3R pintado

con un acabado de esmalte al horno rojo.

Características estándar:
• Construido a los estándares de NEMA
• Protegido por el Motor de arranque Protector con sobrecarga ajustable
• Doble interruptor de presión de punto de ajuste: nominal de 30-300 psi
• NEMA 3R recinto, con bloqueo de puerta de seguridad
• Interruptor de Selector manual-fuera-Auto
• Contacto auxiliar N.A.
• Acabado de esmalte al horno

Patterson bomba Jockey bomba controladores son montados, cableados y probados en la fábrica
y listo para su instalación inmediata.
Controladores de bomba Jockey instrucciones

ADVERTENCIA!
NO INTENTE INSTALAR O REALIZAR MANTENIMIENTO EN EL EQUIPO MIENTRAS SE ESTÁ
ENERGIZADO. MUERTE, LESIONES PERSONALES O DAÑOS CONSIDERABLES A LA
PROPIEDAD PUEDEN RESULTAR DEL CONTACTO CON EQUIPOS ENERGIZADOS.
SIEMPRE COMPRUEBE QUE LA TENSIÓN NO ESTÁ PRESENTE ANTES DE CONTINUAR Y
SIEMPRE SIGA LOS PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD GENERALMENTE ACEPTADAS.
REGULADOR DE LA BOMBA JOCKEY ON-OFF LAS MANIJAS DEBEN ESTAR EN EL
EXTREMO DE PARA ABRIR LA PUERTA DEL GABINETE. PATTERSON NO SERÁ
RESPONSABLE POR CUALQUIER USO INDEBIDO O LAINCORRECTA INSTALACIÓN DE SUS
PRODUCTOS.

CONTROLADOR DE MONTAJE
Nota: Consultar el trabajo adecuado planea determinar el controlador de ubicación de montaje.
Herramientas y materiales (pared) necesarios:
1. Surtido de herramientas de mano comunes del tipo utilizado para equipos electromecánicos de servicio.
2. Taladro para perforar los agujeros de anclaje de pared.
3. Nivel de mano.
4. Cinta métrica.
5. Cuatro anclajes con pernos y arandelas, por alojamiento.

CÓMO HACER LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS

Precauciones importantes: Antes de montar el controlador y realizar las conexiones de campo:
1 Comprobar que la siguiente información es compatible con otros equipos relacionados en el proyecto:
- Número de catálogo de Patterson
- Frecuencia, voltaje, fase y potencia del motor
- Presión del sistema
2 El contratista eléctrico del proyecto debe proporcionar todos los cables necesarios para las conexiones
de campo según el Código eléctrico nacional, el código eléctrico local y cualquier otra autoridad que
tenga jurisdicción.
3 Abrir la puerta de la caja e inspeccione los componentes internos y cables para detectar cualquier signo
de cables pelados o sueltos u otros daños visibles.

PROCEDIMIENTO
Todas las conexiones de campo y cableado de CA están presentadas en el recinto a través de las entradas de
conducto inferior o lateral. Consulte el Código eléctrico nacional, el código eléctrico local o cualquier otra
autoridad competente para la ubicación de entrada del conducto adecuado.
1 Utilizar una perforadora, no una antorcha ni un taladro para perforar un agujero en el gabinete para el
conducto de tamaño se utiliza.
2 Instale el conducto necesario.
3 Extraiga todos los cables necesarios para las conexiones de campo, funciones de alarmaremota,
alimentación y todas las demás características opcionales. Deje suficiente cable sobrante dentro de la
caja para hacer las conexiones a la línea, carga y bloque de terminalesde puntos de control. Asegúrese
de consultar el diagrama de conexión de campo correspondiente incluido en el manual. Tamaño de cable
adecuado, consulte el Código eléctrico nacional, NFPA 70.
4 Haga todas las conexiones de campo a las funciones de alarma remota y otras funciones opcionales. No
conecte la alimentación de CA.
5 Verificar la CA tensión, fase y frecuencia con la placa de datos del controlador en la puerta del gabinete
antes de conectar la alimentación de CA.
6 Conecte la alimentación de CA.
7 Verifique que todas las conexiones están correctamente cableadas y apretado.
8 Cierre la puerta del gabinete.
Controladores de bomba
Jockey instrucciones

CONEXIÓN DE PRESIÓN DEL SISTEMA

The El controlador requiere un 1 conexión de presión de sistema de la tubería del sistema al recinto. La conexión
se proporciona en la parte inferior, el lado externo de la caja para este propósito. Consulte NFPA 20 (o
publicación GF 100-30) para el procedimiento de tuberías de campo correcto de la línea de detección entre el
sistema de bombeo y el controlador.

VERIFICACIÓN DE VOLTAJE
1. Energice el alimentador de energía entrante.
2. Mida el voltaje de línea en L1, L2 y L3 en la parte superior del interruptor de desconexión. Confirmar que
la tensión medida coincide con la tensión indicada en la placa de datos.

INICIO DE CONFIGURACIÓN Y PARADA DE PRESIONES

El controlador se suministra con un interruptor de presión para controlar el inicio y la secuencia de parada de la
bomba jockey.

La presión de inicio se ajusta girando el tornillo en la parte superior del interruptor de presión. La presión
diferencial se ajusta girando el tornillo a través del orificio en la parte superior del interruptor de presión. La
presión de parada es la suma de los valores de inicio y diferencial (psi de inicio @120 ej. + diferencial @ 15 psi
=detener presión 135 psi). El ajuste de presión superior (STOP) debe ajustarse a una presión menor la bomba
jockey mantequera presiones (incluyendo la presión mínima de aspiración) de lo contrario la bomba funcionará
continuamente una vez iniciado.

OPERACIÓN DEL REGULADOR

FPJPC - Cada controlador tiene un selector manual-fuera-AUTO montado en el lado derecho de la selección de
funcionamiento Manual o automático. Cuando se coloca en la mano, se activa el motor de arranque y el motor
funcionará hasta que el interruptor se coloca en OFF. Cuando el interruptor se coloca
en el AUTO, el motor de arranque es energizado por el interruptor de presión. Controladores se pueden entregar
con opcional con período de temporizadores que operan junto con el interruptor de presión.

SIN TEMPORIZADOR MARCHA PERÍODO - Controladores sin ejecutar temporizadores períodos iniciar y
detener automáticamente determinado directamente por los ajustes del interruptor de presión.

CON TEMPORIZADOR DE FUNCIONAMIENTO PERÍODO - Controladores con temporizadores de período de

ejecución iniciará automáticamente cuando disminuye la presión del sistema (INICIO) baja del interruptor de
presión a la parada sólo después de que el temporizador ha completado su ciclo de tiempo y se ha alcanzado el
valor de presión (STOP)
 ESTÁNDAR JOCKEY CONTROLADOR BOMBA NEMA TIPO 3R
(4) 1/4"WIDE X 1/2"LONG HOLE
3.00

14.06

15.00

16.00

OF
F AUT
Patterson HAND O
Jockey Pump Control Panel
Model No.
Voltage
H.P. Rating
Serial No.
Encl. Type FLA.

A SUBSIDIARY OF THE GORMANN-RUPP COMPANY

MADE in U.S.A.
UL
R

12.01 8.00

SYSTEM PRESSURE CONNECTION

1/2" [13] NPT PIPING, FEMALE

ESQUEMA ELÉCTRICO DEL REGULADOR DE LA BOMBA DE JINETE ESTÁNDAR

L1 L1A T1
I

33-FASE L2 T2
POWER L2A
MOTOR
I

FEED
L3 T3
L3A
I

C1
MSP1

L1A/1 L2A/N

LEYENDA

MSP1 - MOTOR ARRANQUE PROTECTOR

OFF
C1 - CONTACTOR HAND AUTO
S1 - MANO-APAGADO-AUTO SELECTOR INTERRUPTOR
MSP-1
PS1 - INTERRUPTOR DE PRESIÓN, DIFERENCIAL L1A/1 (XOO) 5 6 L2A/N
C1

L1A/1 (OOX) 4 4 5
S1
PS1

CLASIFICACIÓN ESTÁNDAR NOTAS::

WIRE SIZE (CU) - CAJA DE ACERO DE CALIBRE 16.

HORSEPOWER VOLTAJE PER FASE
(1) #14 AWG - ENTER EITHER TOP OR BOTTOM.
0.5 - 10 575/3/60
(1) [2.0 MM SQ.]
- WALL MOUNTING.
(1) #14 AWG
0.5 - 10 480/3/60
(1) [2.0 MM SQ.] - STANDARD PADLOCKABLE DRAW LATCH NOT SHOWN.
(1) #14 - #8 AWG.
0.5 - 10 380/3/50
(1) [2 - 8 MM SQ.] - MERCOID PRESSURE SWITCH CAN BE SUPPLIED AS AN OPTION.
(REQUIRES A 16X12X8 ENCLOSURE)
(1) #8 AWG.
0.5 - 10 240/3/60
(1) [8 MM SQ.] - STANDARD ENCLOSURE NEMA TYPE 3R.
(1) #8 AWG.
0.5 - 10 208/3/60
(1) [8 MM SQ.] - FINISH: RED PAINTED BAKED ENAMEL FINISH.
(1) #10 AWG
0.33 - 2 120/1/60 - INTERRUMPIR la capacidad 65kA hasta 480VAC.
(1) [5 MM SQ.]

0.33 - 2 240/1/60
(1) #14 AWG - TRANSFORMADOR INCLUIDO POR REQUISITOS DE VOLTAJE PRIMARIO.
(1) [2 MM SQ.]
 JOCKEY MODIFICACIONES Y OPCIONES DE CONTROLADOR DE LA BOMBA

OPTION A - LUZ PILOTO DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA OPTION H - ANTI-CONDENSACIÓN DE ESPACIO

5 L2A/N 120 VOLTIOS CALENTADOR

L1
240 VOLTIOS CALENTADOR

OPTION B - LUZ PILOTO DE ENCENDIDO L1A/1 L2A/N

L1A/1 L2A/N
L2

120 VOLTIOS CALENTADOR CON TERMOSTATO

240 VOLTIOS CALENTADOR CON TERMOSTATO
OPTION C - TRANSFORMADOR DE CONTROL:
208V/240V/380V/460V/575V PRIMARIO,
120V SECONDARY
L1A/1 7 L2A/N
L1
A L2A
XFMR T -ST AT
F2 F2
CONT R OL

1 H N
120 VOLTIOS CALENTADOR CON HUMIDISTATO
F1 240 VOLTIOS CALENTADOR CON HUMIDISTATO

H-STAT
OPTION D - FASE DE INVERSIÓN DE FAIL/FASE DE ALARMA REMOTA CONTROL
L1A/1 8 L2A/N

L1B L1A

PHASE L2B L2A

MONITOR OPTION I - EJECUCIÓN REMOTA CONTACTOS DE ALARMA DE LA BOMBA
(PFPR) L3B L3A
16 17 18
F2
PF PR C1-2 C1-3
120V

OPTION J - RELÉ AUXILIAR

1
2
5 OR L1A/1 L2A/N
R1

1 2
R3
PFFR-PF OPTION K - CONTACTOS DE ALARMA REMOTA DE POTENCIA ON

L1A/1 L2A/N
10 11 12 R2

R3-1 R3-2
19 20 21
R2-1 R2-2

1 2 OPTION L - 300PSI, 120 VAC PRESSURE RECORDER

R4
RCRD
PFPR-FR L1A/1 L2A/N

13 14 15

R4-1 R4-2 OPTION M - NO INICIO CONTACTOS DE ALARMA

0.1-60 SEC.
C1-4
5 9 L2A/N
OPTION E - RECINTOS ESPECIALES: FTR
NEMA TYPE 3R
NEMA TYPE 4
NEMA TYPE 4X 22 23 24
NEMA TYPE 12
FTR-1 FTR-2
OPTION F - CONDICIONES ESPECIALES: NORMALLY OPEN NORMALLY CLOSED
CLOSE TO ALARM OPENS TO ALARM
60-600 PSI (0-42 kg/cm) interruptor de presión
(para servicio de agua fresca)
300PSI [0-21KG/(CM)(CM)] interruptor de presión
(para servicio de agua de mar/espuma)
600PSI [0-42KG/(CM)(CM)] interruptor de presión
(para servicio de agua de mar/espuma) HORSEPOWER, HP VOLTAJE, VAC FREQUENCY, HZ FASE
.33 12OV 50HZ 1
OPTION G - PERÍODO DE EJECUCIÓN TEMPORIZADOR 0.5 208V 60HZ 3
MRT-1 0.75 240V
4 5 N 1.0 380V
10 MRT 2
1.5 460V
6
2.0 575V
N
3.0
***NOTE: "OFF DELAY TIMER" ALSO AVAILABLE (NOT SHOWN).
5.0
7.5
10

UL R
15
20
R

25
SHIPPING WEIGHT
FLO-PAK ESTÁ LISTADO POR ETL BAJO ELÉCTRICO ARCHIVO 30
EQUIPOS DE CONTROL INDUSTRIAL # 79045. (APPROXIMATE)
LAS DE MONTAJE Y CABLEADO DE LOS PANELES DE CONTROL 40
DE FLO-PAK ES SEGÚN UL 508 Y NORMAS DE NFPA 70 25 LBS. (9KG)
50
CÓDIGO ELÉCTRICO NACIONAL. FLO-PAK NO PUEDE SER
RESPONSABLE DE LOS CÓDIGOS LOCALES O REGIONALES
MÁS RESTRICTIVOS, A MENOS QUE DICHOS
CÓDIGOS SE HAN IDENTIFICADO ANTES DE LA FABRICACIÓN.
 HOJA de datos de selección de controladores de bomba JOCKEY

FPJPC

HORSEPOWER
HP CAT. No. HP CAT. No. HP CAT. No. HP CAT. No.
1/2 12 2 02 10 10 30 30
MODIFICACIONES:
3/4 34 3 03 15 15 40 40
1 01 5 05 20 20 50 50
1-1/2 11 7-1/2 07 25 25 RECINTOS ESPECIALES:
N2 NEMA TYPE 4
N3 NEMA TYPE 4X
FASE: 1 = SENCILLO, 3 = TRES N4 NEMA TYPE 12

ACTUAL: 50/60 HERTZ

ANTI-CONDENSACIÓN DE ESPACIO:
VOLTAJE: 120 208 230 380 415 460
H1 120 VOLTIOS CALENTADOR
H2 240 VOLTIOS DE CALENTADOR
H3 120 VOLTIOS CALENTADOR
CARACTERÍSTICAS OPCIONALES: WITH THERMOSTAT

1 LUZ PILOTO DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA H4 240 VOLTIOS CALENTADOR

CON TERMOSTATO
2 LUZ PILOTO DE ENCENDIDO
H5 120 VOLTIOS CALENTADOR
3 TRANSFORMADOR DE CONTROL CON HUMIDISTATO
4 FASE DE INVERSIÓN DE FAIL/FASE DE ALARMA REMOTA H6 240 VOLT SPACE HEATER
5 EJECUCIÓN REMOTA CONTACTOS DE ALARMA DE LA BOMBA CON HUMIDISTATO

6 RELÉ AUXILIAR
7
7 CONTACTOS DE ALARMA REMOTA DE POTENCIA ON
CONDICIONES ESPECIALES:
8 300PSI, 120VAC PRESSURE RECORDER
9 NO INICIO CONTACTOS DE ALARMA P1 0-600 PSI (0-42 kg/cm2) interruptor de
presión para servicio de agua fresca
10 PERÍODO DE EJECUCIÓN TEMPORIZADOR 2
P2 0-300 PSI (0-21 kg/cm ) presión INTERRUPTOR
para servicio de agua de mar/espuma
2
P3 0-600 PSI (0-42 kg/cm ) presión INTERRUPTOR
EJEMPLO: JPC 12 3 60 460 PARA AGUA DE MAR/ESPUMA SERVICIO

1/2 HP

3 FASES
60 HERTZ
460 VOLTIOS

Patterson - Flo-Pak Jockey bomba controladores están diseñados para las normas
industriales NEMA y UL 508 enumerados y certificado ETL.
Estos controladores están diseñados para uso con sistemas de bomba de fuego.
Características estándar:
- CONSTRUIDO A LOS ESTÁNDARES DE NEMA El controlador de la bomba Jockey estándar incluye un diafragma
tipo de interruptor, de presión y un arrancador de motor magnético
- MAGNÉTICO DEL MOTOR ARRANQUE Y MSP CON y el MSP con sobrecarga térmica y botón de reset externo.
SOBRECARGA AJUSTABLE

- A-LA-PUERTA INTERRUPTOR DE DESCONEXIÓN El interruptor de presión estándar tiene una gama de 30-300 psi
CONECTADO AL ARRANQUE DE MOTOR (2.1 PROTECTOR ((MSP)) a 20,7 BAR) y es adecuado para agua dulce.
Interruptor de presión está montado dentro de la caja.
- PRESOSTATO CON EXTERNO
AJUSTE DE BANDA MUERTA
Y PUNTO DE REFERENCIA El gabinete estándar es un recinto de NEMA 3R pintado con un
acabado de esmalte al horno rojo.
- NEMA 3R CAJA COMPLETA CON
BLOQUEO DE LA PUERTA DE SEGURIDA

- MANO-OFF-INTERRUPTOR DE SELECTOR AUTO

- AL HORNO DE ACABADO DE ESMALTE

General información línea de detección de presión típica conexión fuego bomba controladores y los
controladores de bomba Jockey

NFPA 20 7-5.2.1 Control de presión de agua

Debe dejarse un presos tato accionado con ajustes independientes de cielo y calibrados en el circuito del controlador. No habrá ningún tambor de
frenaje de presión ni restrictiva orificio empleado dentro del interruptor de presión. Este interruptor será sensible a la presión del agua en el
sistema de protección contra incendios. El elemento sensor de presión del interruptor deberá ser capaz de soportar una presión de sobre
voltaje momentáneo de 400 psi (27,6 bar) sin perder su precisión. Se preverá adecuado para aliviar la presión en el interruptor accionado por la
presión para realizar las pruebas de la operación del controlador de la unidad de bombeo. [Ver figuras A-7-5.2.1(a) y (b)].
(a) para todas las instalaciones de la bomba, incluyendo bombas jockey, cada controlador tendrá su propia presión individual de línea de
detección.
(b) la presión de detección de conexión de línea para cada bomba, incluyendo bombas jockey, se efectuará entre la válvula de
descarga de la bomba y válvula de control de descarga. Esta línea deberá serde latón, cobre, o serie 200 acero inoxidable tubo o
tubería, y la grifería deberá ser de tamaño nominal de ½ pulgada (12,7 mm).Habrá dos válvulas de retención instaladas en la presión de
línea por lo menos 5 pies (1,5 m) de distancia de detección con un agujero de pulgada 3/32 (2,4 mm) en la chapaleta que sirvan de
amortiguación. [Consulte las figuras A-7-5.2.1 (a) y (b)].
Excepción No. 1: el agua es limpios, tierra-cara sindicatos con diafragmas anticorrosivo perforados con orificios de 3/32 pulg (2,4 mm) se
autorizará en lugar de las válvulas de retención.
Excepción No. 2: En un controlador de nonpressure activado, no se exigirá el interruptor accionado por presión.
(c) no habrá ninguna válvula de cierre en la línea de detección de presión.
(d) Presura accionamiento del interruptor de presión en el ajuste bajo iniciará a partir de secuencia (si la bomba ya no está en funcionamiento)
de la bomba.
(e) un dispositivo de grabación de presiones indicadas deben instalarse al sentido y registrar la presión en cada línea sensor de presión del
controlador bomba de fuego en la entrada al controlador. El registrador de presión será capaz de funcionar al menos durante siete días sin
ser restablecer o rebobinada.
El elemento sensor de presión de la grabadora deberá ser capaz de soportar una presión de sobre voltaje momentáneo de por lo menos 400 psi
(27,6 bar) sin perder su precisión.
A-7-5.2.1 Instalación de la línea de detección de presión entre la válvula de descarga y la válvula de control es necesarito para facilitar el
aislamiento del regulador de la bomba jockey (y detección de línea) para el mantenimiento sin tener que vaciar todo el sistema. [Consulte las
figuras A-7-5.2.1 (a) y (b)].
A-7.5.2.1 (e) The El registrador de presión debe ser capaz de grabar una presión de al menos el 150% de la presión de descarga de la bomba
bajo condiciones de caudal. En un edificio de este requisito de alto puede superar los 400 psi (27,6 bar). Este grabador de presión debe ser legible
sin necesidad de abrir el gabinete de controlador de la bomba de fuego. Este requisito no implica un dispositivo de grabaciones independientes
para cada controlador. Un único dispositivo de grabación multicanal puede servir múltiples sensores.
 1

6
L1 L1A T1
7

8 3-PHASE L2 T2
L2A
POWER FEED MOTOR
9 L3
L3A T3
10
C1
11 MSP1

12

13

14
XFMR
15

16

1 H N
17
F1
18

19
OFF
20 HAND AUTO

21 MSP-NO
1 (XOO) 5 6 N
33 34 C1
22

23
1 (OOX) 4 5
24
S1
25
PS1
26
MRT-1
4 5 5 N
27 15 18 A1 MRT A2

28
MODE = "Wu"
29

30

31
LEGEND
32 MSP1 - MOTOR STARTER PROTECTOR
33
C1 - CONTACTOR
S1 - HAND-OFF-AUTO SELECTOR SWITCH
34
PS1 - PRESSURE SWITCH, DIFFERENTIAL
35
XFMR - COTROL TRANSFORMER
36 MRT - MIN. RUN TIMER

37

38

39

40

41

42

43

44

45 R

46
FLOPAK IS LISTED BY ETL UNDER ELECTRIC
47 INDUSTRIAL CONTROL EQUIPMENT FILE # 79045.
ALL ASSEMBLY AND WIRING OF FLO-PAK CONTROL
48
PANELS IS IN ACCORDANCE WITH U/L 508 AND
49
NATIONAL ELECTRIC CODE NFPA 70 STANDARDS.
SHIPPING WEIGHT
FLO-PAK CANNOT BE RESPONSIBLE FOR MORE
50
(APPROXIMATE)
RESTRICTIVE LOCAL OR REGIONAL CODES UNLESS
25 LBS. (9KG) SUCH CODES HAVE BEEN IDENTIFIED PRIOR TO
FABRICATION.

STANDARD JOCKEY PUMP CONTROLLER Sheet 1 of 1

w/ MIN. RUN TIMER
REV # ECR # DATE BY R
FLO-PAK INTEGRATED PACKAGED PUMPING SYSTEMS
1 28456 12/04/09 SKM
Drawn: Date:
smilholen 6/4/2008
Dwg Number: Rev:
A85-108601 1
 MODEL
55L
Pressure Relief Valve
• UL Listed
• Factory Mutual Approved
• Direct Acting - Precise Pressure Control
• Positive Dependable Opening
• Drip Tight Closure
• No Packing Glands or Stuffing Boxes
• Sensitive to Small Pressure Variations
The Cla-Val Model 55L (UL Listed FM approved) Pressure Relief
Valve is a direct-acting, spring loaded, diaphragm type relief valve. The
valve may be installed in any position and will open and close within
very close pressure limits.

The Model 55L is normally held closed by the force of the compression
spring above the diaphragm. When the controlling pressure applied
under the diaphragm exceeds the spring setting, the disc is lifted off its
seat, permitting flow through the control. When control pressure drops
below the spring setting, the spring forces the control back to its
normally closed position. The controlling pressure is applied to the
chamber beneath the diaphragm through an external tube on the 55L.

Pressure adjustment is simply a matter of turning the adjusting screw to

vary the spring load on the diaphragm. The 55L is available in three
pressure ranges; 0 to 75 psi, 20 to 175 psi, 100 to 300 psi. To prevent
tampering, the adjustment cap can be wire sealed by using the lock
wire holes provided in the cap and cover.

Note: Also Available in Seawater Service Material

Typical Applications
Fire Protection System Service
Using the Model 55L in a fire
protection system or other closed
type system, prevents pressure CLA-VAL 90-21
build-up whenever line pressure
exceeds the setting of the spring.
The valve will relieve excess Model 55L
pressure to atmosphere preventing
damage to the distribution network.

CLA-VAL 90-21
Specifications 55L Basic Valve Dimensions (In Inches)
Size 1/2" & 3/4" Threaded
Temperature Range Water, Air: to 180°F Max.
Materials
Body & Cover: Cast Bronze ASTM B62
Stainless Steel ASTM A743-CF-16Fa 1.75
Trim: Brass & Stainless Steel 303
Rubber: Buna-N® Synthetic Rubber

UL Listed Approximate Increase 1.75

55L Range for Each Clockwise Turn
psi of Adjusting Screw

20 to 175 28.0 psi

FM Approved Approximate Increase

55L Range for Each Clockwise Turn Pressure
psi of Adjusting Screw Setting
Adjustment
0 to 75 8.5 psi Screw
20 to 200 28.0 psi (Turn Clockwise
To Increase Setting)
100 to 300 18.0 psi

Pressure Ratings Cast Bronze 400 psi Max.

Stainless Steel 400 psi Max. 7.44
Other Materials Available on special order
Adjustment Ranges 0 to 75 psi
20 to 200 psi
100 to 300 psi

Flow Loss Chart (Full Open Valve)

INLET
Valve Cv Flow of Water - Gallons Per Minute
Size Factor 5 10 16 20 30 .71
1/2" 6 0.7 2.7 6 11 --

3/4" 8.5 0.3 1.4 3.1 5.5 12.2 1.75

3.50
When Ordering, Please Specify
1. Catalog No. 55L 4.50
2. Valve Size
3. Adjustment Range Desired 0 to 75 and 20 to175 psi design
4. Optional Materials

CLA-VAL
PO Box 1325 Newport Beach CA 92659-0325
800-942-6326 Fax: 949-548-5441 Web Site: cla-val.com E-mail: claval@cla-val.com
CLA-VAL CANADA CLA-VAL EUROPE CLA-VAL UK CLA-VAL FRANCE CLA-VAL PACIFIC
4687 Christie Drive Chemin des Mésanges 1 Dainton House, Goods Station Road Porte du Grand Lyon 1 306 Port Hills Road (Level Two)
Beamsville, Ontario CH-1032 Romanel/ Tunbridge Wells ZAC du Champ du Périer Woolston, Christchurh, 8042
Canada L0R 1B4 Lausanne, Switzerland Kent TN1 2 DH England France - 01700 Neyron NewZealand
Phone: 905-563-4963 Phone: 41-21-643-15-55 Phone: 44-1892-514-400 Phone: 33-4-72-25-92-93 Phone: 64-39644860
Fax: 905-563-4040 Fax: 41-21-643-15-50 Fax: 44-1892-543-423 Fax: 33-4-72-25-04-17 Fax: 64-39644786
E-mail sales@cla-val.ca E-mail: cla-val@cla-val.ch E-mail: info@cla-val.co.uk E-mail: cla-val@cla-val.fr E-mail: gnuthall@cla-val.com
E-55L (R-9/2011) ©COPYRIGHT CLA-VAL 2011 Printed in USA Specifications subject to change without notice.
 Series 34
Air Release Valve
• Ductile Iron Body
• Stainless Steel Trim and Float
• Easily serviced without removal from pipeline
• Available in 300 and 600 psi options
• Engineered for drip tight seal at low pressures
Figure A
Cla-Val Series 34 Air Release Valves are designed to vent entrained air
that collects at high points in a pipeline. This valve continuously
eliminates air from a system by releasing small quantities of air before
This product meets Federal Mandate
for Lead Content Limit
large air pockets can occur. In many installations, continuing
Figure B accumulations of air in the pipeline (lacking air release valves); cause
flow capacity to slowly decrease; power consumption slowly increases;
Installation un-noticeable at first, until flow drops dramatically, even stopping due to
Series 34 Air Release Valves are typically installed at high- air blocks in the piping. Another problem resulting from excessive air
points in pipelines and at regular intervals, of approximate accumulation is unexplained pipeline rupture. These ruptures are
1/2 mile, along uniform grade line pipe. passed off as the result of ground settling or defective pipe, Where as
in reality its large air pockets that greatly increase pressure surges
Mount the unit in the vertical position on top of the pipeline (normally occurring) when flow stops and starts causing the rupture.
with an isolation valve installed below each valve in the event During normal pipeline operation, air accumulation at the high point will
servicing is required. A vault with adequate air venting and displace the liquid within the air valve and lower the water level in relation
drainage is recommended. to the float. As level of the liquid lowers, where the float is no longer
buoyant, the float drops and opens the valve orifice seat and permitting
Note: accumulated air to be exhausted to atmosphere. After air is released, the
Vacuum check valves can be supplied on the discharge of all liquid level in the air valve rises and closes the valve orifice seat. This
size air release valves to prevent air re-entering the system; during cycle automatically repeats as air accumulates inside the air release valve,
negative pressure conditions thereby preventing the formation of air pockets.

Purchase Specifications Product Specifications

The air release valve shall be of the float operated, simple
Sizes Materials
lever or compound lever design, and capable of
1/2", 3/4", 1" Body and Cover:
automatically releasing accumulated air from a fluid system
while the system is pressurized and operating. Ductile Iron ASTM 536 65-45-12
Pressure Ratings (see note)
An adjustable designed orifice button shall be used to seal 300 psi Float:
the valve discharge port with drip-tight shut-off. The orifice 600 psi Stainless Steel
diameter must be sized for use within a given operating
pressure range to insure maximum air venting capacity. Temperature Range Internal Parts:
Water to 180°F Stainless Steel
The float shall be of all stainless steel construction and guar-
anteed to withstand the designed system surge pressure Note: Specify when operating Seal:
without failure. The body and the cover shall be ductile iron pressure below 10 PSI Viton or Buna-N® (Standard)
TM

and valve internal parts shall be stainless steel and Viton or TM

Buna-N® (standard)for water tight shut-off.

The air release valve shall be manufactured per ANSI/AWWA

C512-04 Series 34 from Cla-Val in Newport Beach, CA, USA. visit www.cla-val.com to see our
complete line of air and check valves.
 Series 34
Air Release Valve
Air Release Valve Sizing
Air release valve sizing requires determining the volume of air that must be released from pipeline high points during normal
operation and the diameter of the pipeline. Series 34 Air Release Valves are primarily used to continuously release pockets
of air (as they develop) from high point, hence it is not critical to determine exact volume of air to be released.

See chart on page 3 for sizing based on venting capacity.

Air Release Valve Sizing Chart For Water Pipelines

Figure A Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Wt. (lbs.)

FM Approved
3450-AR116.3 200 -
1/2", 3/4", 1" 1/2" 1/16" 300 5-7/8" 3-3/4" 6
3475-AR116.3 2200
3410-AR116.3

Figure B Model No. Inlet Size Outlet Size Orifice Size GPM MWP Height Width Weight

3410-AR332.3C 2200 -
1", 2" 1/2" 5/32" 600 10" 7" 20
15000

Figure A Figure B
 Series 34
Air Release Valve
Venting Capacity Graph for Air Release Valves
Pressure Differential Across Valve is PSI

Venting Capacity in Cubic Feet of Free Air Per Minute

Valve Selection Based on Venting Capacity

Follow these steps to select and size an air release valves when a specific venting capacity is required:

A) Enter graph with required system pressure and venting capacity

B) Read off nearest orifice diameter to intersection of pressure and capacity lines on graph

C) Enter table above with orifice diameter and select valve that can use this orifice diameter with the
corresponding pressure

Figure A Figure B
 Series 34 Technical Data

Combination Air Valve
at peaks and sharp change in gradient due to
possibility of column separation and vacuum
OR
Hydraulically Controlled Air/Vacuum Valve
Hydraulically Controlled Air/Vacuum Valve
where secondary surges due to rejoining of
where secondary surges due to rejoining of
previously separated water could occur
previously separated water could occur
OR
Combination Air Valve
at peaks and sharp change in gradient due to
Air Release Valve possibility of column separation and vacuum
on long, ascending stretches
at 1/4 to 1/2 mile intervals

Air/Vacuum Valve
Air Release Valve at peaks and sharp change in gradient due to
on long, ascending stretches possibility of column separation and vacuum
at 1/4 to 1/2 mile intervals

Air/Vacuum Valve

Air Release Valve

Combination Air Valve

Hydraulically Controlled Air/Vacuum Valve

Figure A Figure B

Installation Tips
1. The effectiveness of Series 34 Air Release Valve is dependent upon it being located at appropriate high points in a pipeline and
at uniform intervals of approximately 2500 feet on horizontal pipelines.

2. There are four variables that can cause an air pocket to form slightly downstream of the true high point in a piping system:
1. Severity of the slope adjacent to the high point or change of gradient
2. Velocity of the liquid
3. Texture of the inside surface of the pipe being used
4. Viscosity of the fluid

It is recommended where an air pocket can form slightly downstream of the high point, to install additional Series 34 Air Release
Valve at this point.

3. Cla-Val has available, upon request, a Slide Rule Air Valve Calculator. It will greatly reduce the amount of time to size
valves for pipeline service.

Other typical applications include: When Ordering, Please Specify:

1. Centrifugal pumps 1. Model Number
2. Hydropneumatic tanks 2. Inlet Size (NPT)
3. Enclosed systems 3. Inlet Pressure Rating
4. Sewage lines 4. Orifice Size

CLA-VAL ©
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Copyright Cla-Val 2017 Printed in USA Specifications subject to change without notice. E-34 Fire Series (R-03/2017)
 Mechanical
Pressure Measurement

Bourdon Tube Pressure Gauges

Standard Series
Type 111.10SP
WIKA Datasheet 111.10SP

Applications
 Fire sprinkler systems
 Suitable for all media that will not obstruct the pressure
system or attack copper alloy parts

Product Features
 UL-listed (UL-393), United States and Canada
 Factory Mutual (FM) approved
 Reliable and economical

Bourdon Tube Pressure Gauge Type 111.10SP

Specifications
Design
EN 837-1 & ASME B40.100 Bourdon tube
Material: copper alloy
Sizes C-shape
4” (100 mm)
Pressure connection
Accuracy class Material: copper alloy
± 3/2/3% of span (ASME B40.100 Grade B) 1/4“ NPT lower mount (LM)

Ranges Movement
0/80 psi (5,5 bar), retard to 250 psi (17 bar), air Copper alloy
0/300 psi (20 bar), water
Dial
Working pressure White aluminum with stop pin; black and red lettering
Steady: 3/4 of full scale value
Fluctuating: 2/3 of full scale value Pointer
Short time: full scale value Black aluminum

Operating temperature Case

Ambient: -40°F to 140°F (-40°C to 60°C) Black polycarbonate
Media: 140°F (+60°C) maximum
Window
Temperature error Snap-in clear polycarbonate
Additional error when temperature changes from reference
temperature of 68°F (20°C) +0.4% of span for every 18°F Approvals
(10°K) rising or falling. UL listed (UL-393)
Factory Mutual
WIKA Datasheet 110.10SP · 6/2015 Page 1 of 2
R
 Optional Extras
(not all options are UL or FM approved)
Dimensions

 Brass restrictor
 Black-painted steel case
 Custom dial layout
 Other dual scales in combination with psi are available:
bar, kPa, MPa, kg/cm2

Size
A B C E L T W Weight
4” mm 100 71 30 11.5 3.75 14
in 4.0 2.79 1.18 0.45 0.15 1/4” 0.55 0.35 lb.

Ordering information
Pressure gauge model / Nominal size / Scale range / Size of connection / Optional extras required
Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing.
Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice.

Page 2 of 2 WIKA Datasheet 111.10SP · 6/2015

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